Manuel d'utilisation Programmation des cycles iTNC 530 Logiciels CN 606420-04, SP8 606421-04, SP8 606424-04, SP8 Français (fr) 3/2016 Remarques sur ce manuel Remarques sur ce manuel Vous trouverez ci-après une liste des symboles utilisés dans ce manuel ainsi que leurs significations Ce symbole signale que vous devez tenir compte des remarques particulières relatives à la fonction concernée. Ce symbole signale qu'il existe un ou plusieurs dangers en relation avec l'utilisation de la fonction décrite : Dangers pour la pièce Dangers pour l'élément de fixation Dangers pour l'outil Dangers pour la machine Dangers pour l'opérateur Ce symbole signale que la fonction décrite doit être adaptée par le constructeur de votre machine. La fonction décrite peut donc agir différemment d'une machine à l'autre. Ce symbole signale qu'un autre manuel d'utilisation contient d'autres informations détaillées relatives à une fonction. Modifications souhaitées ou découverte d'une "coquille"? Nous nous efforçons en permanence d'améliorer notre documentation. N'hésitez pas à nous faire part de vos suggestions en nous écrivant à l'adresse e-mail suivante : [email protected]. HEIDENHAIN iTNC 530 3 Type de TNC, logiciels et fonctions Type de TNC, logiciels et fonctions Ce manuel décrit les fonctions dont disposent les TNC à partir des numéros de logiciel CN suivants : Type de TNC N° de logiciel CN iTNC 530, HSCI et HEROS 5 606420-04, SP8 iTNC 530 E, HSCI et HEROS 5 606421-04, SP8 Poste de programmation iTNC 530 HSCI 606424-04, SP8 Poste de programmation iTNC 530, HEROS 5 pour logiciel de virtualisation 606425-04, SP8 La lettre E désigne la version Export de la TNC. Les versions Export de la TNC sont soumises à la restriction suivante : Déplacements linéaires simultanés sur un nombre d'axes pouvant aller jusqu'à 4 HSCI (HEIDENHAIN Serial Controller Interface) désigne la nouvelle plateforme hardware des commandes TNC. HEROS 5 désigne le nouveau système d'exploitation des commandes TNC basées sur HSCI. A l'aide des paramètres machine, le constructeur peut adapter à sa machine l'ensemble des possibilités dont dispose la TNC. Dans ce manuel figurent ainsi des fonctions qui n'existent pas dans toutes les TNC. Exemple de fonctions TNC non disponibles sur toutes les machines : Etalonnage d'outils à l'aide du TT Nous vous conseillons de prendre contact avec le constructeur de votre machine pour connaître l'étendue des fonctions de votre machine. 4 Type de TNC, logiciels et fonctions HEIDENHAIN, ainsi que plusieurs constructeurs de machines, proposent des cours de programmation TNC. Il est conseillé de participer à de telles formations afin de se familiariser rapidement avec le fonctionnement de la TNC. Manuel d'utilisation : Toutes les fonctions TNC sans rapport avec les cycles sont décrites dans le Manuel d'utilisation de l'iTNC 530. En cas de besoin, adressez-vous à HEIDENHAIN pour recevoir ce manuel d'utilisation. Numéro ID du Manuel Utilisateur Dialogue texte clair : 737759-xx. Numéro ID du Manuel Utilisateur DIN/ISO : 737760-xx. Documentation utilisateur smarT.NC : Le mode de fonctionnement smarT.NC est décrit dans une brochure „Pilote“ séparée. Si nécessaire, adressezvous à HEIDENHAIN pour recevoir ce Pilote. Numéro ID : 533191-xx. HEIDENHAIN iTNC 530 5 Type de TNC, logiciels et fonctions Options de logiciel L'iTNC 530 dispose de diverses options de logiciel activables par vousmême ou par le constructeur de votre machine. Chaque option doit être activée séparément et comporte individuellement les fonctions suivantes : Option logicielle 1 Interpolation sur corps de cylindre (cycles 27, 28, 29 et 39) Avance en mm/min pour les axes rotatifs : M116 Inclinaison du plan d'usinage (cycle19, fonction PLANE et softkey ROT 3D, en mode Manuel) Cercle sur 3 axes avec inclinaison du plan d'usinage Option logicielle 2 Interpolation sur 5 axes Interpolation de splines Usinage 3D : M114 : correction automatique de la géométrie de la machine lors d'un usinage avec des axes inclinés M128 : conserver la position de la pointe de l'outil lors du positionnement des axes inclinés (TCPM) FUNCTION TCPM : conserver la position de la pointe de l'outil lors du positionnement des axes rotatifs (TCPM) avec possibilité de réglage du principe de fonctionnement M144 : prise en compte de la cinématique de la machine pour les positions EFF/NOM en fin de séquence Paramètres auxiliaires Finition/Ebauche et Tolérance pour axes rotatifs dans le cycle 32 (G62) Séquences LN (correction 3D) 6 Option logicielle DCM Collision Description Fonction de contrôle de zones définies par le constructeur de la machine pour éviter les collisions. Manuel utilisateur Dialogue Texte clair Option logicielle DXF Converter Description Extraire des contours et positions d'usinage à partir de fichiers DXF (format R12). Manuel utilisateur Dialogue Texte clair Description Fonction pour la superposition de transformations de coordonnées en modes exécution, déplacement avec superposition de la manivelle dans l'axe virtuel. Manuel utilisateur Dialogue Texte clair Option logicielle AFC Description Fonction d'asservissement adaptatif de l'avance pour optimiser les conditions d'usinage dans la production en série. Manuel utilisateur Dialogue Texte clair Option logicielle KinematicsOpt Description Cycles palpeurs pour contrôler et optimiser la précision de la machine. Page 478 Option logicielle 3D-ToolComp Description Correction de rayon 3D selon l'angle d'usinage dans les séquences LN. Manuel utilisateur Dialogue Texte clair Option logicielle gestion d'outils étendue Description Gestion d'outils adaptée par le constructeur de la machine au moyen de scripts Python. Manuel utilisateur Dialogue Texte clair Option logicielle visionneuse CAO Description Ouverture de modèles 3D dans la commande. Manuel utilisateur Dialogue Texte clair Option logicielle Tournage interpolé Description Tournage interpolé d'un diamètre avec le cycle 290. Page 321 Option logicielle Remote Desktop Manager Description Commande à distance de calculateurs externes (p. ex. un PC Windows) au moyen de l'interface de la TNC Manuel utilisateur Dialogue Texte clair Option Cross Talk Compensation (CTC) Description Compensation de couplage d'axes Manuel d'utilisation de la machine HEIDENHAIN iTNC 530 Type de TNC, logiciels et fonctions Option logicielle Configurations globales de programme 7 Type de TNC, logiciels et fonctions 8 Option Position Adaptive Control (PAC) Description Adaptation des paramètres d'asservissement Manuel d'utilisation de la machine Option Load Adaptive Control (LAC) Description Adaptation dynamique des paramètres d'asservissement Manuel d'utilisation de la machine Option Active Chatter Control (ACC) Description Fonction entièrement automatique pour éviter les saccades pendant l'usinage Manuel d'utilisation de la machine Type de TNC, logiciels et fonctions Niveau de développement (fonctions "upgrade") Parallèlement aux options de logiciel, d'importants nouveaux développement du logiciel TNC sont gérés par ce qu'on appelle les Feature Content Level (expression anglaise exprimant les niveaux de développements). Vous ne disposez pas des fonctions FCL lorsque votre TNC reçoit une mise à jour de logiciel. Lorsque vous réceptionnez une nouvelle machine, toutes les fonctions de mise à jour Upgrade sont disponibles sans surcoût. Dans le présent manuel, les fonctions Upgrade sont signalées par la mention FCL n, où n correspond au numéro de développement (numéros croissants). L'acquisition payante du code correspondant vous permet d'activer les fonctions FCL. Pour cela, prenez contact avec le constructeur de votre machine ou avec HEIDENHAIN. Fonctions FCL 4 Description Représentation graphique de la zone protégée avec contrôle anti-collision DCM actif Manuel d'utilisation Superposition de la manivelle, axes à l'arrêt, avec contrôle anti-collision DCM actif Manuel d'utilisation Rotation de base 3D (compensation de bridage) Manuel d'utilisation de la machine Fonctions FCL 3 Description Cycle palpeur pour palpage 3D Page 467 Cycles palpeurs pour l’initialisation automatique de l'origine au centre d'une rainure/d'un oblong Page 361 Réduction d'avance lors de l'usinage en pleine matière d'une poche de contour Manuel d'utilisation Fonction PLANE : programmation d'un angle d'axe Manuel d'utilisation Documentation utilisateur sous forme de système d'aide contextuelle Manuel d'utilisation smarT.NC : programmation smarT.NC en parallèle avec l'usinage Manuel d'utilisation smarT.NC : poche de contour sur motifs de points Pilote smarT.NC HEIDENHAIN iTNC 530 9 Type de TNC, logiciels et fonctions Fonctions FCL 3 Description smarT.NC : aperçu de programmes de contours dans le gestionnaire de fichiers Pilote smarT.NC smarT.NC : stratégie de positionnement lors d'opérations d'usinage de points Pilote smarT.NC Fonctions FCL 2 Description Graphique filaire 3D Manuel d'utilisation Axe d'outil virtuel Manuel d'utilisation Gestion de périphériques USB (Clés USB, disques durs, lecteurs CD-ROM) Manuel d'utilisation Filtrage de contours créés en externe Manuel d'utilisation Possibilité d'attribuer une profondeur différente à chaque contour partiel dans la formule de contour Manuel d'utilisation Gestion dynamique DHCP d'adresses IP Manuel d'utilisation Cycle palpeur pour configuration globale des paramètres du palpeur Page 472 smarT.NC : amorce de séquence avec assistance graphique Pilote smarT.NC smarT.NC : transformations de coordonnées Pilote smarT.NC smarT.NC : fonction PLANE Pilote smarT.NC Lieu d'implantation prévu La TNC correspond à la classe A selon EN 55022. Elle est prévue essentiellement pour fonctionner en milieux industriels. 10 Nouvelles fonctions de cycles du logiciel 60642x-01 Nouvelles fonctions de cycles du logiciel 60642x-01 Nouveau cycle 275 Rainure de contour avec fraisage en tourbillon (voir "RAINURE DE CONTOUR FRAISAGE EN TOURBILLON (cycle 275, DIN/ISO : G275)" à la page 210) Lors du cycle 241, perçage monolèvre, une profondeur de temporisation peut maintenant être définie (voir "PERCAGE MONOLEVRE (cycle 241, DIN/ISO: G241)" à la page 98) Le comportement d'approche et de sortie du cycle 39 CONTOUR CORPS DE CYLINDRE est maintenant paramétrable (voir "Déroulement du cycle" à la page 236) Nouveau cycle de palpage pour l'étalonnage d'un palpeur sur une bille de calibration (voir "ETALONNAGE TS (cycle 460, DIN/ISO: G460)" à la page 474) KinematicsOpt : paramètre supplémentaire pour la détermination du jeu d'un axe rotatif (voir "Jeu" à la page 489) KinematicsOpt : gestion améliorée pour le positionnement des axes avec dentures Hirth (voir "Machines avec axes à denture Hirth" à la page 485) HEIDENHAIN iTNC 530 11 Nouvelles fonctions de cycles du logiciel 60642x-02 Nouvelles fonctions de cycles du logiciel 60642x-02 Nouveau cycle d’usinage 225 Gravure (voir "GRAVAGE (cycle 225, DIN/ISO: G225)" à la page 317) Nouveau cycle d’usinage 276 Tracé de contour 3D (voir "TRACE DE CONTOUR 3D (cycle 276, DIN/ISO: G276)" à la page 214) Nouveau cycle d’usinage 290 Tournage interpolé (voir "TOURNAGE INTERPOLE (option logicielle, cycle 290, DIN/ISO: G290)" à la page 321) Lors des cycles de fraisage de filets 26x, une avance supplémentaire pour l'entrée tangentielle du filetage est maintenant disponible (voir la description correspondante du paramètre du cycle) Quelques améliorations ont été apportées aux cycles KinematicsOpt : Nouveaux algorithmes plus rapides Après l'optimisation angulaire, une série de mesures est nécessaire pour l'optimisation de position (voir "Différents modes (Q406)" à la page 494) Retour de la valeur de l'erreur d'offset (modification du point zéro machine) dans les paramètres Q147-149(voir "Déroulement du cycle" à la page 482) 8 points de mesure de plan possibles lors de la mesure de la bille (voir "Paramètres du cycle" à la page 491) Les axes rotatifs qui ne sont pas configurés sont ignorés par la TNC lors de l'exécution du cycle(voir "Attention lors de la programmation !" à la page 490) 12 Nouvelles fonctions de cycles du logiciel 60642x-03 Nouvelles fonctions de cycles du logiciel 60642x-03 Dans le cycle 256 Tenon rectangulaire, un paramètre vous permet désormais de définir la position d'approche du tenon (voir "TENON RECTANGULAIRE (cycle 256, DIN/ISO: G256)" à la page 162) Dans le cycle 257 Fraisage de tenon circulaire, un paramètre vous permet désormais de définir la position d'approche du tenon (voir "TENON CIRCULAIRE (cycle 257, DIN/ISO: G257)" à la page 166) Nouvelles fonctions de cycles du logiciel 60642x-04 Cycle 25 : détection automatique de la matière restante (voir "TRACE DE CONTOUR (cycle 25, DIN/ISO: G125)" à la page 206) Cycle 200 : le paramètre Q359 de définition de la référence en profondeur a été complété (voir "PERCAGE (cycle 200)" à la page 75) Cycle 203 : le paramètre Q359 de définition de la référence en profondeur a été complété (voir "PERCAGE UNIVERSEL (cycle 203, DIN/ISO: G203)" à la page 83) Cycle 205 : le paramètre Q208 pour l'avance de retrait a été complété (voir "PERCAGE PROFOND UNIVERSEL (cycle 205, DIN/ISO: G205)" à la page 91) Cycle 205 : le paramètre Q359 de définition de la référence en profondeur a été complété (voir "PERCAGE PROFOND UNIVERSEL (cycle 205, DIN/ISO: G205)" à la page 91) Cycle 225 : la saisie de de trémas permet d'aligner le texte en incliné (voir "GRAVAGE (cycle 225, DIN/ISO: G225)" à la page 317) Cycle 253 : le paramètre Q439 pour la référence de l'avance a été complété (voir "RAINURAGE (cycle 253, DIN/ISO: G253)" à la page 150) Cycle 254 : le paramètre Q439 pour la référence de l'avance a été complété (voir "RAINURE CIRCULAIRE (cycle 254, DIN/ISO: G254)" à la page 156) Cycle 276 : détection automatique de la matière restante (voir "TRACE DE CONTOUR 3D (cycle 276, DIN/ISO: G276)" à la page 214) Cycle 290 : le cycle 290 permet désormais également de réaliser une gorge (voir "TOURNAGE INTERPOLE (option logicielle, cycle 290, DIN/ISO: G290)" à la page 321) Cycle 404 : le paramètre Q305 permet désormais de mémoriser une rotation de base de la ligne de votre choix dans le tableau de points d'origine (voir "INITI. ROTAT. DE BASE (cycle 404, DIN/ISO: G404)" à la page 351) HEIDENHAIN iTNC 530 13 Nouvelles fonctions de cycles du logiciel 60642x-04 SP8 Nouvelles fonctions de cycles du logiciel 60642x-04 SP8 Dans le cycle 253 Fraisage de rainure, un paramètre vous permet désormais de définir la référence d'avance lors de l'usinage de la rainure (voir "RAINURAGE (cycle 253, DIN/ISO: G253)" à la page 150) Dans le cycle 254 Rainure arrondie, un paramètre vous permet désormais de définir la référence d'avance lors de l'usinage de la rainure (voir "RAINURE CIRCULAIRE (cycle 254, DIN/ISO: G254)" à la page 156) 14 Fonctions des cycles modifiées dans le logiciel 60642x-01 Fonctions des cycles modifiées dans le logiciel 60642x-01 Comportement d'entrée modifié lors de la finition des flancs dans le cycle 24 (DIN/ISO: G124) (voir "Attention lors de la programmation !" à la page 202) Fonctions des cycles modifiées dans le logiciel 60642x-02 Modification de la position des softkeys pour la définition du cycle 270 Fonctions des cycles modifiées dans le logiciel 60642x-04 Cycle 206 : La TNC surveille désormais le pas de vis, à condition que ce dernier soit indiqué dans le tableau d'outils. Cycle 207 : La TNC surveille désormais le pas de vis, à condition que ce dernier soit indiqué dans le tableau d'outils. Cycle 209 : La TNC surveille désormais le pas de vis, à condition que ce dernier soit indiqué dans le tableau d'outils. Cycle 209 : Avec un brise-copeaux, la TNC sort désormais complètement du trou de perçage si le paramètre Q256 est défini comme Q256=0 (retrait avec brise-copeaux) Cycle 202 : La TNC ne dégage pas l'outil au fond du trou si le paramètre Q214 est défini comme Q214=0 (sens de dégagement) Cycle 405 : La TNC écrit maintenant le point d'origine à la ligne 0 du tableau de points d'origine si le paramètre Q337 est défini comme Q337=0 Les différents cycles palpeurs 4xx : La plage de saisie du paramètre Q305 (numéro du point d'origine ou point zéro) a été étendue à 99999. Cycles 451 et 452 : La TNC masque désormais la fenêtre d'état pendant une opération de mesure dès lors que la course parcourue jusqu'à la bille étalon est plus grande que le rayon de la bille de palpage. HEIDENHAIN iTNC 530 15 16 Fonctions des cycles modifiées dans le logiciel 60642x-04 Sommaire Principes de base / vues d'ensemble Utiliser les cycles d'usinage Cycles d'usinage : perçage Cycles d'usinage : taraudage / fraisage de filets Cycles d'usinage : fraisage de poches/ tenons / rainures Cycles d'usinage : définitions de motifs Cycles d'usinage : poche de contour, tracé de contour Cycles d'usinage : corps d'un cylindre Cycles d'usinage : poche de contour avec formule de contour Cycles d'usinage : usinage ligne à ligne Cycles : conversions de coordonnées Cycles : fonctions spéciales Travail avec les cycles palpeurs Cycles palpeurs : déterminer automatiquement l'erreur d'alignement de la pièce Cycles palpeurs : initialisation automatique des points d'origine Cycles palpeurs : contrôle automatique des pièces Cycles palpeurs : fonctions spéciales Cycles palpeurs : étalonnage automatique de la cinématique Cycles palpeurs : étalonnage automatique des outils HEIDENHAIN iTNC 530 17 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 1 Principes de base / vues d'ensemble ..... 43 1.1 Introduction ..... 44 1.2 Groupes de cycles disponibles ..... 45 Résumé des cycles d'usinage ..... 45 Résumé des cycles de palpage ..... 46 HEIDENHAIN iTNC 530 19 2 Utiliser les cycles d'usinage ..... 47 2.1 Travailler avec les cycles d'usinage ..... 48 Généralités ..... 48 Cycles personnalisés à la machine ..... 49 Définir le cycle avec les softkeys ..... 50 Définir le cycle avec la fonction GOTO ..... 50 Appeler les cycles ..... 51 Travail avec les axes auxiliaires U/V/W ..... 53 2.2 Paramètres des cycles par défaut ..... 54 Résumé ..... 54 Introduire GLOBAL DEF ..... 55 Utiliser les données GLOBAL DEF ..... 55 Données d'ordre général à effet global ..... 56 Données à effet global pour les cycles de perçage ..... 56 Données à effet global pour les cycles de fraisage de poches 25x ..... 56 Données à effet global pour les opérations de fraisage avec cycles de contours ..... 57 Données à effet global pour le mode de positionnement ..... 57 Données à effet global pour les fonctions de palpage ..... 57 2.3 Définition de motifs avec PATTERN DEF ..... 58 Utilisation ..... 58 Introduire PATTERN DEF ..... 59 Utiliser PATTERN DEF ..... 59 Définir des positions d'usinage individuellement ..... 60 Définir une seule rangée ..... 61 Définir un motif unique ..... 62 Définir un cadre unique ..... 63 Définir un cercle entier ..... 64 Définir un arc de cercle ..... 65 2.4 Tableaux de points ..... 66 Application ..... 66 Introduire un tableau de points ..... 66 Ignorer certains points pour l'usinage ..... 67 Définir la hauteur de sécurité ..... 67 Dans le programme, sélectionner le tableau de points ..... 68 Appeler le cycle en liaison avec les tableaux de points ..... 69 20 3 Cycles d'usinage : perçage ..... 71 3.1 Principes de base ..... 72 Récapitulatif ..... 72 3.2 CENTRAGE (cycle 240, DIN/ISO: G240) ..... 73 Mode opératoire du cycle ..... 73 Attention lors de la programmation ! ..... 73 Paramètres du cycle ..... 74 3.3 PERCAGE (cycle 200) ..... 75 Mode opératoire du cycle ..... 75 Attention lors de la programmation ! ..... 75 Paramètres du cycle ..... 76 3.4 ALESAGE A L'ALESOIR (cycle 201, DIN/ISO: G201) ..... 77 Mode opératoire du cycle ..... 77 Attention lors de la programmation ! ..... 77 Paramètres du cycle ..... 78 3.5 ALESAGE A L'OUTIL (cycle 202, DIN/ISO: G202) ..... 79 Mode opératoire du cycle ..... 79 Attention lors de la programmation ! ..... 80 Paramètres du cycle ..... 81 3.6 PERCAGE UNIVERSEL (cycle 203, DIN/ISO: G203) ..... 83 Mode opératoire du cycle ..... 83 Attention lors de la programmation ! ..... 84 Paramètres du cycle ..... 85 3.7 LAMAGE EN TIRANT (cycle 204, DIN/ISO: G204) ..... 87 Mode opératoire du cycle ..... 87 Attention lors de la programmation ! ..... 88 Paramètres du cycle ..... 89 3.8 PERCAGE PROFOND UNIVERSEL (cycle 205, DIN/ISO: G205) ..... 91 Mode opératoire du cycle ..... 91 Attention lors de la programmation ! ..... 92 Paramètres du cycle ..... 93 3.9 FRAISAGE DE TROUS (cycle 208) ..... 95 Mode opératoire du cycle ..... 95 Attention lors de la programmation ! ..... 96 Paramètres du cycle ..... 97 3.10 PERCAGE MONOLEVRE (cycle 241, DIN/ISO: G241) ..... 98 Mode opératoire du cycle ..... 98 Attention lors de la programmation ! ..... 98 Paramètres du cycle ..... 99 3.11 Exemples de programmation ..... 101 HEIDENHAIN iTNC 530 21 4 Cycles d'usinage : taraudage / fraisage de filets ..... 105 4.1 Principes de base ..... 106 Récapitulatif ..... 106 4.2 NOUVEAU TARAUDAGE avec mandrin de compensation (cycle 206, DIN/ISO: G206) ..... 107 Mode opératoire du cycle ..... 107 Attention lors de la programmation ! ..... 107 Paramètres du cycle ..... 108 4.3 NOUVEAU TARAUDAGE RIGIDE sans mandrin de compensation (cycle 207, DIN/ISO: G207) ..... 109 Mode opératoire du cycle ..... 109 Attention lors de la programmation ! ..... 110 Paramètres du cycle ..... 111 4.4 TARAUDAGE BRISE-COPEAUX (cycle 209, DIN/ISO: G209) ..... 112 Mode opératoire du cycle ..... 112 Attention lors de la programmation ! ..... 113 Paramètres du cycle ..... 114 4.5 Principes de base pour le fraisage de filets ..... 115 Conditions requises ..... 115 4.6 FRAISAGE DE FILETS (cycle 262, DIN/ISO: G262) ..... 117 Mode opératoire du cycle ..... 117 Attention lors de la programmation ! ..... 118 Paramètres du cycle ..... 119 4.7 FILETAGE SUR UN TOUR (cycle 263, DIN/ISO: G263) ..... 120 Mode opératoire du cycle ..... 120 Attention lors de la programmation ! ..... 121 Paramètres du cycle ..... 122 4.8 FILETAGE AVEC PERCAGE (cycle 264, DIN/ISO: G264) ..... 124 Mode opératoire du cycle ..... 124 Attention lors de la programmation ! ..... 125 Paramètres du cycle ..... 126 4.9 FILETAGE HELICOÏDAL AVEC PERCAGE (cycle 265, DIN/ISO: G265) ..... 128 Mode opératoire du cycle ..... 128 Attention lors de la programmation ! ..... 129 Paramètres du cycle ..... 130 4.10 FILETAGE EXTERNE SUR TENONS (cycle 267, DIN/ISO: G267) ..... 132 Mode opératoire du cycle ..... 132 Attention lors de la programmation! ..... 133 Paramètres du cycle ..... 134 4.11 Exemples de programmation ..... 136 22 5 Cycles d'usinage : fraisage de poches/ tenons / rainures ..... 139 5.1 Principes de base ..... 140 Récapitulatif ..... 140 5.2 POCHE RECTANGULAIRE (cycle 251, DIN/ISO: G251) ..... 141 Mode opératoire du cycle ..... 141 Remarques concernant la programmation ..... 142 Paramètres du cycle ..... 143 5.3 POCHE CIRCULAIRE (cycle 252, DIN/ISO: G252) ..... 146 Mode opératoire du cycle ..... 146 Attention lors de la programmation ! ..... 147 Paramètres du cycle ..... 148 5.4 RAINURAGE (cycle 253, DIN/ISO: G253) ..... 150 Mode opératoire du cycle ..... 150 Attention lors de la programmation ! ..... 151 Paramètres du cycle ..... 153 5.5 RAINURE CIRCULAIRE (cycle 254, DIN/ISO: G254) ..... 156 Mode opératoire du cycle ..... 156 Attention lors de la programmation ! ..... 157 Paramètres du cycle ..... 159 5.6 TENON RECTANGULAIRE (cycle 256, DIN/ISO: G256) ..... 162 Mode opératoire du cycle ..... 162 Attention lors de la programmation ! ..... 163 Paramètres du cycle ..... 164 5.7 TENON CIRCULAIRE (cycle 257, DIN/ISO: G257) ..... 166 Mode opératoire du cycle ..... 166 Attention lors de la programmation ! ..... 167 Paramètres du cycle ..... 168 5.8 Exemples de programmation ..... 170 HEIDENHAIN iTNC 530 23 6 Cycles d'usinage : définitions de motifs ..... 173 6.1 Principes de base ..... 174 Résumé ..... 174 6.2 MOTIFS DE POINTS SUR UN CERCLE (cycle 220, DIN/ISO: G220) ..... 175 Mode opératoire du cycle ..... 175 Attention lors de la programmation! ..... 175 Paramètres du cycle ..... 176 6.3 MOTIFS DE POINTS SUR GRILLE (cycle 221, DIN/ISO: G221) ..... 178 Mode opératoire du cycle ..... 178 Attention lors de la programmation! ..... 178 Paramètres du cycle ..... 179 6.4 Exemples de programmation ..... 180 24 7 Cycles d'usinage : poche de contour, tracé de contour ..... 183 7.1 Cycles SL ..... 184 Principes de base ..... 184 Récapitulatif ..... 186 7.2 CONTOUR (cycle 14, DIN/ISO: G37) ..... 187 Attention lors de la programmation ! ..... 187 Paramètres du cycle ..... 187 7.3 Contours superposés ..... 188 Principes de base ..... 188 Sous-programmes : poches superposées ..... 189 Surface "d'addition" ..... 190 Surface "de soustraction" ..... 191 Surface "d'intersection" ..... 191 7.4 DONNEES DU CONTOUR (cycle 20, DIN/ISO: G120) ..... 192 Attention lors de la programmation ! ..... 192 Paramètres du cycle ..... 193 7.5 PRE-PERCAGE (cycle 21, DIN/ISO: G121) ..... 194 Déroulement du cycle ..... 194 Attention lors de la programmation ! ..... 194 Paramètres du cycle ..... 195 7.6 EVIDEMENT (cycle 22, DIN/ISO: G122) ..... 196 Déroulement du cycle ..... 196 Attention lors de la programmation ! ..... 197 Paramètres du cycle ..... 198 7.7 FINITION EN PROFONDEUR (cycle 23, DIN/ISO: G123) ..... 200 Déroulement du cycle ..... 200 Attention lors de la programmation ! ..... 200 Paramètres du cycle ..... 201 7.8 FINITION LATERALE (cycle 24, DIN/ISO: G124) ..... 202 Déroulement du cycle ..... 202 Attention lors de la programmation ! ..... 202 Paramètres du cycle ..... 203 7.9 DONNEES TRACE CONTOUR (cycle 270, DIN/ISO: G270) ..... 204 Attention lors de la programmation ! ..... 204 Paramètres du cycle ..... 205 7.10 TRACE DE CONTOUR (cycle 25, DIN/ISO: G125) ..... 206 Déroulement du cycle ..... 206 Attention lors de la programmation ! ..... 207 Paramètres du cycle ..... 208 7.11 RAINURE DE CONTOUR FRAISAGE EN TOURBILLON (cycle 275, DIN/ISO : G275) ..... 210 Déroulement du cycle ..... 210 Attention lors de la programmation ! ..... 211 Paramètres du cycle ..... 212 HEIDENHAIN iTNC 530 25 7.12 TRACE DE CONTOUR 3D (cycle 276, DIN/ISO: G276) ..... 214 Déroulement du cycle ..... 214 Attention lors de la programmation ! ..... 215 Paramètres du cycle ..... 216 7.13 Exemples de programmation ..... 218 26 8 Cycles d'usinage : corps d'un cylindre ..... 225 8.1 Principes de base ..... 226 Résumé des cycles sur corps d'un cylindre ..... 226 8.2 CORPS D'UN CYLINDRE (cycle 27, DIN/ISO: G127, option logicielle 1) ..... 227 Déroulement du cycle ..... 227 Remarques concernant la programmation ..... 228 Paramètres du cycle ..... 229 8.3 CORPS D'UN CYLINDRE Rainurage (cycle 28, DIN/ISO: G128, option-logicielle 1) ..... 230 Déroulement du cycle ..... 230 Attention lors de la programmation ! ..... 231 Paramètres du cycle ..... 232 8.4 CORPS D'UN CYLINDRE Fraisage d'un ilot oblong (cycle 29, DIN/ISO: G129, option-logicielle 1) ..... 233 Déroulement du cycle ..... 233 Attention lors de la programmation ! ..... 234 Paramètres du cycle ..... 235 8.5 CORPS D'UN CYLINDRE Fraisage d'un contour externe (cycle 39, DIN/ISO: G139, option-logicielle 1) ..... 236 Déroulement du cycle ..... 236 Attention lors de la programmation ! ..... 237 Paramètres du cycle ..... 238 8.6 Exemples de programmation ..... 239 HEIDENHAIN iTNC 530 27 9 Cycles d'usinage : poche de contour avec formule de contour ..... 243 9.1 Cycles SL avec formule complexe de contour ..... 244 Principes de base ..... 244 Sélectionner le programme avec les définitions de contour ..... 246 Définir les descriptions de contour ..... 247 Introduire une formule complexe de contour ..... 248 Contours superposés ..... 249 Usinage du contour avec les cycles SL ..... 251 9.2 Cycles SL avec formule simple de contour ..... 255 Principes de base ..... 255 Introduire une formule simple de contour ..... 257 Usinage du contour avec les cycles SL ..... 257 28 10 Cycles d'usinage : usinage ligne à ligne ..... 259 10.1 Principes de base ..... 260 Tableaux récapitulatifs ..... 260 10.2 EXECUTION DONNEES 3D (cycle 30, DIN/ISO: G60) ..... 261 Déroulement du cycle ..... 261 Attention lors de la programmation! ..... 261 Paramètres du cycle ..... 262 10.3 USINAGE LIGNE A LIGNE (cycle 230, DIN/ISO: G230) ..... 263 Déroulement du cycle ..... 263 Attention lors de la programmation! ..... 263 Paramètres du cycle ..... 264 10.4 SURFACE REGLEE (cycle 231, DIN/ISO: G231) ..... 265 Déroulement du cycle ..... 265 Attention lors de la programmation ! ..... 266 Paramètres du cycle ..... 267 10.5 FRAISAGE TRANSVERSAL (cycle 232, DIN/ISO: G232) ..... 269 Mode opératoire du cycle ..... 269 Attention lors de la programmation ! ..... 271 Paramètres du cycle ..... 271 10.6 Exemples de programmation ..... 274 HEIDENHAIN iTNC 530 29 11 Cycles : conversions de coordonnées ..... 277 11.1 Principes de base ..... 278 Aperçu ..... 278 Action des conversions de coordonnées ..... 278 11.2 Décalage du POINT ZERO (cycle 7, DIN/ISO: G54) ..... 279 Action ..... 279 Paramètres du cycle ..... 279 11.3 Décalage du POINT ZERO avec tableaux de points zéro (cycle 7, DIN/ISO: G53) ..... 280 Action ..... 280 Attention lors de la programmation! ..... 281 Paramètres du cycle ..... 282 Sélectionner le tableau de points zéro dans le programme CN ..... 282 Editer un tableau de points zéro en mode Mémorisation/édition de programme ..... 283 Editer un tableau de points zéro dans un des modes Exécution de programme ..... 284 Transférer les valeurs effectives dans le tableau de points zéro ..... 284 Configurer le tableau de points zéro ..... 285 Quitter le tableau de points zéro ..... 285 11.4 INIT. PT DE REF. (cycle 247, DIN/ISO: G247) ..... 286 Action ..... 286 Attention avant de programmer! ..... 286 Paramètres du cycle ..... 286 11.5 IMAGE MIROIR (cycle 8, DIN/ISO: G28) ..... 287 Action ..... 287 Attention lors de la programmation! ..... 287 Paramètre du cycle ..... 288 11.6 ROTATION (cycle 10, DIN/ISO: G73) ..... 289 Action ..... 289 Attention lors de la programmation! ..... 289 Paramètres du cycle ..... 290 11.7 FACTEUR ECHELLE (cycle 11, DIN/ISO: G72) ..... 291 Action ..... 291 Paramètres du cycle ..... 292 11.8 FACTEUR ECHELLE AXE (cycle 26) ..... 293 Action ..... 293 Attention lors de la programmation! ..... 293 Paramètres du cycle ..... 294 30 11.9 PLAN D'USINAGE (cycle 19, DIN/ISO: G80, option logicielle 1) ..... 295 Action ..... 295 Attention lors de la programmation! ..... 296 Paramètres du cycle ..... 297 Désactivation ..... 297 Positionner les axes rotatifs ..... 298 Affichage de positions dans le système incliné ..... 300 Surveillance de la zone d’usinage ..... 300 Positionnement dans le système incliné ..... 300 Combinaison avec d’autres cycles de conversion de coordonnées ..... 301 Mesure automatique dans le système incliné ..... 301 Marche à suivre pour l'usinage avec le cycle 19 PLAN D'USINAGE ..... 302 11.10 Exemples de programmation ..... 304 HEIDENHAIN iTNC 530 31 12 Cycles : fonctions spéciales ..... 307 12.1 Principes de base ..... 308 Vue d'ensemble ..... 308 12.2 TEMPORISATION (cycle 9, DIN/ISO : G04) ..... 309 Fonction ..... 309 Paramètres du cycle ..... 309 12.3 APPEL DE PROGRAMME (cycle 12, DIN/ISO : G39) ..... 310 Fonction du cycle ..... 310 Attention lors de la programmation ! ..... 310 Paramètres du cycle ..... 311 12.4 ORIENTATION BROCHE (cycle 13, DIN/ISO: G36) ..... 312 Fonction du cycle ..... 312 Attention lors de la programmation ! ..... 312 Paramètres du cycle ..... 312 12.5 TOLERANCE (cycle 32, DIN/ISO: G62) ..... 313 Fonction du cycle ..... 313 Influences lors de la définition géométrique dans le système de FAO ..... 314 Attention lors de la programmation ! ..... 315 Paramètres du cycle ..... 316 12.6 GRAVAGE (cycle 225, DIN/ISO: G225) ..... 317 Mode opératoire du cycle ..... 317 Attention lors de la programmation ! ..... 317 Paramètres du cycle ..... 318 Caractères autorisés ..... 319 Caractères non imprimables ..... 319 Graver des variables du système ..... 320 12.7 TOURNAGE INTERPOLE (option logicielle, cycle 290, DIN/ISO: G290) ..... 321 Mode opératoire du cycle ..... 321 Attention lors de la programmation ! ..... 322 Paramètres du cycle ..... 323 32 13 Travail avec les cycles palpeurs ..... 327 13.1 Généralités sur les cycles palpeurs ..... 328 Mode opératoire ..... 328 Cycles palpeurs en modes Manuel et Manivelle électronique ..... 329 Cycles palpeurs en mode automatique ..... 329 13.2 Avant de travailler avec les cycles palpeurs! ..... 331 Course max. jusqu’au point de palpage : PM6130 ..... 331 Distance d'approche jusqu'au point de palpage : PM6140 ..... 331 Orienter le palpeur infrarouge dans le sens de palpage programmé : MP6165 ..... 331 Tenir compte la rotation de base en mode Manuel : MP6166 ..... 332 Mesure multiple: PM6170 ..... 332 Zone de sécurité pour mesure multiple : PM6171 ..... 332 Palpeur à commutation, avance de palpage : PM6120 ..... 333 Palpeur à commutation, avance pour déplacements de positionnement : MP6150 ..... 333 Palpeur à commutation, avance rapide pour déplacements de positionnement : MP6151 ..... 333 KinematicsOpt, limite de tolérance pour le mode Optimisation : MP6600 ..... 333 KinematicsOpt, écart autorisé par rapport au rayon de la bille étalon : MP6601 ..... 333 Exécuter les cycles palpeurs ..... 334 HEIDENHAIN iTNC 530 33 14 Cycles palpeurs : déterminer automatiquement l'erreur d'alignement de la pièce ..... 335 14.1 Principes de base ..... 336 Récapitulatif ..... 336 Particularités communes aux cycles palpeurs pour déterminer le désalignement d'une pièce ..... 337 14.2 ROTATION DE BASE (cycle 400, DIN/ISO : G400) ..... 338 Déroulement du cycle ..... 338 Attention lors de la programmation ! ..... 338 Paramètres du cycle ..... 339 14.3 ROTATION DE BASE avec deux trous (cycle 401, DIN/ISO : G401) ..... 341 Déroulement du cycle ..... 341 Attention lors de la programmation ! ..... 341 Paramètres du cycle ..... 342 14.4 ROTATION DE BASE à partir de deux tenons (cycle 402, DIN/ISO: G402) ..... 344 Déroulement du cycle ..... 344 Attention lors de la programmation ! ..... 344 Paramètres du cycle ..... 345 14.5 ROTATION DE BASE compensée par axe rotatif (cycle 403, DIN/ISO: G403) ..... 347 Déroulement du cycle ..... 347 Attention lors de la programmation ! ..... 348 Paramètres du cycle ..... 349 14.6 INITI. ROTAT. DE BASE (cycle 404, DIN/ISO: G404) ..... 351 Déroulement du cycle ..... 351 Paramètres du cycle ..... 351 14.7 Compenser l'erreur d'alignement d'une pièce par rotation de l'axe C (cycle 405, DIN/ISO: G405) ..... 352 Déroulement du cycle ..... 352 Attention lors de la programmation ! ..... 353 Paramètres du cycle ..... 354 34 15 Cycles palpeurs : initialisation automatique des points d'origine ..... 357 15.1 Principes de base ..... 358 Récapitulatif ..... 358 Caractéristiques communes à tous les cycles palpeurs pour l'initialisation du point d'origine ..... 359 15.2 PREF CENTRE RAINURE (cycle 408, DIN/ISO: G408: Fonction FCL 3) ..... 361 Déroulement du cycle ..... 361 Attention lors de la programmation ! ..... 362 Paramètres du cycle ..... 362 15.3 PREF CENT. OBLONG (cycle 409, DIN/ISO: G409, fonction FCL 3) ..... 365 Déroulement du cycle ..... 365 Attention lors de la programmation ! ..... 365 Paramètres du cycle ..... 366 15.4 PT DE REF INTERIEUR RECTANGLE (cycle 410, DIN/ISO: G410) ..... 368 Déroulement du cycle ..... 368 Attention lors de la programmation ! ..... 369 Paramètres du cycle ..... 369 15.5 PT DE REF EXTERIEUR RECTANGLE (cycle 411, DIN/ISO: G411) ..... 372 Déroulement du cycle ..... 372 Attention lors de la programmation ! ..... 373 Paramètres du cycle ..... 373 15.6 POINT DE REFERENCE INTERIEUR CERCLE (cycle 412, DIN/ISO: G412) ..... 376 Déroulement du cycle ..... 376 Attention lors de la programmation ! ..... 377 Paramètres du cycle ..... 377 15.7 PT DE REF EXTERIEUR CERCLE (cycle 413, DIN/ISO: G413) ..... 380 Déroulement du cycle ..... 380 Attention lors de la programmation ! ..... 381 Paramètres du cycle ..... 381 15.8 POINT DE REFERENCE EXTERIEUR COIN (cycle 414, DIN/ISO: G414) ..... 384 Déroulement du cycle ..... 384 Attention lors de la programmation ! ..... 385 Paramètres du cycle ..... 386 15.9 POINT DE REFERENCE INTERIEUR COIN (cycle 415, DIN/ISO: G415) ..... 389 Déroulement du cycle ..... 389 Attention lors de la programmation ! ..... 390 Paramètres du cycle ..... 390 15.10 PT DE REF CENTRE C.TROUS (cycle 416, DIN/ISO: G416) ..... 393 Déroulement du cycle ..... 393 Attention lors de la programmation ! ..... 394 Paramètres du cycle ..... 394 HEIDENHAIN iTNC 530 35 15.11 PT DE REF DANS L'AXE DU PALPEUR (cycle 417, DIN/ISO: G417) ..... 397 Déroulement du cycle ..... 397 Attention lors de la programmation ! ..... 397 Paramètres du cycle ..... 398 15.12 POINT DE REFERENCE CENTRE 4 TROUS (cycle 418, DIN/ISO: G418) ..... 399 Déroulement du cycle ..... 399 Attention lors de la programmation ! ..... 400 Paramètres du cycle ..... 400 15.13 PT DE REF SUR UN AXE (cycle 419, DIN/ISO: G419) ..... 403 Déroulement du cycle ..... 403 Attention lors de la programmation ! ..... 403 Paramètre du cycle ..... 404 36 16 Cycles palpeurs : contrôle automatique des pièces ..... 411 16.1 Principes de base ..... 412 Récapitulatif ..... 412 Procès-verbal des résultats de la mesure ..... 413 Résultats de la mesure aux paramètres Q ..... 415 Etat de la mesure ..... 415 Surveillance de tolérances ..... 416 Surveillance d'outil ..... 416 Système de référence pour les résultats de la mesure ..... 417 16.2 PLAN DE REFERENCE (cycle 0, DIN/ISO: G55) ..... 418 Déroulement du cycle ..... 418 Attention lors de la programmation ! ..... 418 Paramètres du cycle ..... 418 16.3 PLAN DE REFERENCE polaire (cycle 1) ..... 419 Déroulement du cycle ..... 419 Attention lors de la programmation ! ..... 419 Paramètres du cycle ..... 420 16.4 MESURE ANGLE (cycle 420, DIN/ISO: G420) ..... 421 Déroulement du cycle ..... 421 Attention lors de la programmation ! ..... 421 Paramètres du cycle ..... 422 16.5 MESURE TROU (cycle 421, DIN/ISO: G421) ..... 424 Déroulement du cycle ..... 424 Attention lors de la programmation ! ..... 424 Paramètres du cycle ..... 425 16.6 MESURE EXTERIEUR CERCLE (cycle 422, DIN/ISO: G422) ..... 428 Déroulement du cycle ..... 428 Attention lors de la programmation ! ..... 428 Paramètres du cycle ..... 429 16.7 MESURE INTERIEUR RECTANGLE (cycle 423, DIN/ISO: G423) ..... 432 Déroulement du cycle ..... 432 Attention lors de la programmation ! ..... 433 Paramètres du cycle ..... 433 16.8 MESURE EXTERIEUR RECTANGLE (cycle 424, DIN/ISO: G424) ..... 436 Déroulement du cycle ..... 436 Attention lors de la programmation ! ..... 437 Paramètres du cycle ..... 437 16.9 MESURE INTERIEUR RAINURE (cycle 425, DIN/ISO: G425) ..... 440 Déroulement du cycle ..... 440 Attention lors de la programmation ! ..... 440 Paramètres du cycle ..... 441 HEIDENHAIN iTNC 530 37 16.10 MESURE EXTERIEUR TRAVERSE (cycle 426, DIN/ISO: G426) ..... 443 Déroulement du cycle ..... 443 Attention lors de la programmation ! ..... 443 Paramètres du cycle ..... 444 16.11 MESURE COORDONNEE (cycle 427, DIN/ISO: G427) ..... 446 Déroulement du cycle ..... 446 Attention lors de la programmation ! ..... 446 Paramètres du cycle ..... 447 16.12 MESURE CERCLE TROUS (cycle 430, DIN/ISO: G430) ..... 449 Déroulement du cycle ..... 449 Attention lors de la programmation ! ..... 449 Paramètres du cycle ..... 450 16.13 MESURE PLAN (cycle 431, DIN/ISO: G431) ..... 452 Déroulement du cycle ..... 452 Attention lors de la programmation ! ..... 453 Paramètres du cycle ..... 454 16.14 Exemples de programmation ..... 456 38 17 Cycles palpeurs : fonctions spéciales ..... 461 17.1 Principes de base ..... 462 Résumé ..... 462 17.2 ETALONNAGE TS (cycle 2) ..... 463 Mode opératoire du cycle ..... 463 Attention lors de la programmation! ..... 463 Paramètres du cycle ..... 463 17.3 ETALONNAGE TS LONGUEUR (cycle 9) ..... 464 Mode opératoire du cycle ..... 464 Paramètres du cycle ..... 464 17.4 MESURE (cycle 3) ..... 465 Mode opératoire du cycle ..... 465 Attention lors de la programmation! ..... 465 Paramètres du cycle ..... 466 17.5 MESURE 3D (cycle 4, fonction FCL 3) ..... 467 Mode opératoire du cycle ..... 467 Attention lors de la programmation! ..... 467 Paramètres du cycle ..... 468 17.6 MESURE DU DESAXAGE (cycle palpeur 440, DIN/ISO: G440) ..... 469 Mode opératoire du cycle ..... 469 Attention lors de la programmation! ..... 470 Paramètres du cycle ..... 471 17.7 PALPAGE RAPIDE (cycle 441, DIN/ISO: G441, fonction FCL 2) ..... 472 Mode opératoire du cycle ..... 472 Attention lors de la programmation! ..... 472 Paramètres du cycle ..... 473 17.8 ETALONNAGE TS (cycle 460, DIN/ISO: G460) ..... 474 Mode opératoire du cycle ..... 474 Attention lors de la programmation! ..... 474 Paramètres du cycle ..... 475 HEIDENHAIN iTNC 530 39 18 Cycles palpeurs : étalonnage automatique de la cinématique ..... 477 18.1 Etalonnage de la cinématique avec les palpeurs TS (option KinematicsOpt) ..... 478 Principes ..... 478 Récapitulatif ..... 478 18.2 Conditions requises ..... 479 Attention lors de la programmation ! ..... 479 18.3 SAUVEGARDER CINEMATIQUE (cycle 450, DIN/ISO: G450, option) ..... 480 Déroulement du cycle ..... 480 Attention lors de la programmation ! ..... 480 Paramètres du cycle ..... 481 Fonction journal ..... 481 18.4 MESURE CINEMATIQUE (cycle 451, DIN/ISO: G451, option) ..... 482 Déroulement du cycle ..... 482 Sens du positionnement ..... 484 Machines avec axes à denture Hirth ..... 485 Choix du nombre de points de mesure ..... 486 Choix de la position de la bille étalon sur la table de la machine ..... 486 Remarques concernant la précision ..... 487 Remarques relatives aux différentes méthodes de calibration ..... 488 Jeu ..... 489 Attention lors de la programmation ! ..... 490 Paramètres du cycle ..... 491 Différents modes (Q406) ..... 494 Fonction journal ..... 495 18.5 COMPENSATION PRESET (cycle 452, DIN/ISO: G452, option) ..... 498 Déroulement du cycle ..... 498 Attention lors de la programmation ! ..... 500 Paramètres du cycle ..... 501 Alignement de têtes interchangeables ..... 503 Compensation de dérive ..... 505 Fonction journal ..... 507 40 19 Cycles palpeurs : étalonnage automatique des outils ..... 509 19.1 Principes de base ..... 510 Récapitulatif ..... 510 Différences entre les cycles 31 à 33 et 481 à 483 ..... 511 Configurer les paramètres machine ..... 511 Données programmées dans le tableau d'outils TOOL.T ..... 513 Afficher les résultats de la mesure ..... 514 19.2 Etalonnage du TT (cycle 30 ou 480, DIN/ISO: G480) ..... 515 Mode opératoire du cycle ..... 515 Attention lors de la programmation ! ..... 515 Paramètres du cycle ..... 516 19.3 Etalonnage du TT 449 sans câble (cycle 484, DIN/ISO: G484) ..... 517 Principes ..... 517 Mode opératoire du cycle ..... 517 Attention lors de la programmation ! ..... 517 Paramètres du cycle ..... 517 19.4 Etalonnage de la longueur d'outil (cycle 31 ou 481, DIN/ISO: G481) ..... 518 Mode opératoire du cycle ..... 518 Attention lors de la programmation ! ..... 519 Paramètres du cycle ..... 519 19.5 Etalonnage du rayon d'outil (cycle 32 ou 482, DIN/ISO: G482) ..... 520 Mode opératoire du cycle ..... 520 Attention lors de la programmation ! ..... 520 Paramètres du cycle ..... 521 19.6 Etalonnage total de l'outil (cycle 33 ou 483, DIN/ISO: G483) ..... 522 Mode opératoire du cycle ..... 522 Attention lors de la programmation ! ..... 522 Paramètres du cycle ..... 523 Tableau récapitulatif ..... 525 Cycles d'usinage ..... 525 Cycles palpeurs ..... 527 HEIDENHAIN iTNC 530 41 42 Principes de base / vues d'ensemble 1.1 Introduction 1.1 Introduction Des opérations répétitives contenant plusieurs phases d'usinage sont mémorisées dans la TNC sous forme de cycles. Les conversions du système de coordonnées et certaines fonctions spéciales sont disponibles sous forme de cycles. La plupart des cycles utilisent des paramètres Q comme paramètres de transfert. Les paramètres affectés à une même fonction utilisée dans différents cycles portent toujours le même numéro : p. ex. : Q200 correspond toujours à la distance d'approche et Q202, à la profondeur de passe, etc.. Attention, risque de collision! Des opérations d'usinage complexes peuvent être réalisées avec certains cycles. Pour des raisons de sécurité, faites un test graphique avant de démarrer l'usinage! Si vous utilisez des affectations indirectes de paramètres pour des cycles dont le numéro est supérieur à 200 (p. ex. Q210 = Q1), une modification du paramètre affecté (p. ex. Q1) n'est pas active après la définition du cycle. Dans ce cas, définissez directement le paramètre de cycle (p. ex. Q210). Si vous définissez un paramètre d'avance pour les cycles d'usinage supérieurs à 200, au lieu d'une valeur numérique, vous pouvez aussi attribuer par softkey l'avance définie dans la séquence TOOL CALL (softkey FAUTO). En fonction du cycle et du paramètre d'avance, vous disposez des alternatives suivantes pour définir l'avance : FMAX (avance rapide), FZ (avance par dent) et FU (avance par tour). Après une définition de cycle, une modification de l'avance FAUTO n'a aucun effet car la TNC attribue en interne l'avance définie dans la séquence TOOL CALL au moment du traitement de la définition du cycle. Si vous souhaitez effacer un cycle qui occupe plusieurs séquences, la TNC affiche un message demandant si vous voulez l'effacer entièrement. 44 Principes de base / vues d'ensemble Résumé des cycles d'usinage La barre de softkeys affiche les différents groupes de cycles Groupe de cycles Softkey Page Cycles pour perçage profond, alésage à l'alésoir/à l'outil et lamage Page 72 Cycles de taraudage, filetage et fraisage de filets Page 106 Cycles de fraisage de poches, tenons, rainures Page 140 Cycles de création de motifs de points, p. ex. cercle de trous ou grille de trous Page 174 Cycles SL (Subcontur-List) pour l'usinage parallèle à un contour complexe, constitué de plusieurs contours partiels superposés, interpolation sur corps d'un cylindre Page 186 Cycles d’usinage ligne à ligne de surfaces planes ou gauches Page 260 Cycles de conversion de coordonnées, avec lesquels les contours peuvent être décalés, orientés, inversés, agrandis ou réduits Page 278 Cycles spéciaux : temporisation, appel de programme, orientation broche, tolérance, gravage, tournage interpolé (option) Page 308 Si nécessaire, commuter vers les cycles d'usinage personnalisés du constructeur. De tels cycles d'usinage peuvent être intégrés par le constructeur de votre machine HEIDENHAIN iTNC 530 45 1.2 Groupes de cycles disponibles 1.2 Groupes de cycles disponibles 1.2 Groupes de cycles disponibles Résumé des cycles de palpage La barre de softkeys affiche les différents groupes de cycles Groupe de cycles Softkey Page Cycles pour déterminer automatiquement et compenser le désalignement d'une pièce Page 336 Cycles d'initialisation automatique du point d'origine Page 358 Cycles de contrôle automatique de la pièce Page 412 Cycles d'étalonnage, cycles spéciaux Page 462 Cycles pour la mesure automatique de la cinématique Page 478 Cycles d'étalonnage automatique d'outils (activés par le constructeur de la machine) Page 510 46 Si nécessaire, commuter vers les cycles palpeurs personnalisés à la machine. De tels cycles palpeurs peuvent être intégrés par le constructeur de votre machine Principes de base / vues d'ensemble Utiliser les cycles d'usinage 2.1 Travailler avec les cycles d'usinage 2.1 Travailler avec les cycles d'usinage Généralités Lorsque vous importez des programmes CN à partir d'anciennes commandes TNC ou créés sur des systèmes FAO, ou encore avec un éditeur ASCI, respectez les conventions suivantes : Cycles d'usinage et de palpage avec des numéros inférieurs à 200 : Avec d'anciennes versions de logiciel iTNC ou d'iTNC d'anciennes générations, des suites de textes utilisés dans certaines langues de dialogue ne sont pas toujours converties correctement par l'éditeur iTNC actuel. Attention, les textes des cycles ne doivent pas se terminer par un point. Cycles d'usinage et de palpage avec des numéros supérieurs à 200 : Identifier chaque fin de ligne avec le caractère tilde (~). Le dernier paramètre du cycle ne doit pas avoir de caractère tilde Les noms de cycles et les commentaires ne sont pas obligatoires. Lors de la lecture dans la commande, l'iTNC complète les noms des cycles et les commentaires en fonction de la langue de dialogue 48 Utiliser les cycles d'usinage 2.1 Travailler avec les cycles d'usinage Cycles personnalisés à la machine De nombreuses machines disposent de cycles personnalisés et intégrés par le constructeur dans la TNC, en plus des cycles HEIDENHAIN. Ces cycles sont identifiés avec une numérotation spéciale : Cycles 300 à 399 Cycles personnalisés à la machine définissables avec la touche CYCLE DEF Cycles 500 à 599 Cycles palpeurs personnalisés définissables avec la touche TOUCH PROBE Reportez-vous pour cela à la description des fonctions dans le manuel de votre machine. Les cycles personnalisés utilisent parfoiis des paramètres de transfert déjà utilisés par HEIDENHAIN dans les cycles standards. L'utilisation simultanée de cycles actifs avec DEF (cycles que la TNC exécute lors de la définition du cycle voir également „Appeler les cycles” à la page 51) et de cycles actifs avec CALL (cycles que vous devez appeler pour l'exécution voir également „Appeler les cycles” à la page 51) peut entraîner des problèmes d'écrasement des paramètres de transfert qui sont utilisés plusieurs fois. Pour éviter cela, procéder comme suit : Les cycles actifs avec DEF doivent toujours être programmés avant les cycles actifs avec CALL Entre la définition d'un cycle actif avec CALL et l'appel de cycle correspondant, ne programmer un cycle actif avec DEF qu'après vous être assuré qu'il n'y a aucune interférence des paramètres de transfert des deux cycles HEIDENHAIN iTNC 530 49 2.1 Travailler avec les cycles d'usinage Définir le cycle avec les softkeys La barre de softkeys affiche les différents groupes de cycles Sélectionner le groupe de cycles, p. ex., cycles de perçage Sélectionner le cycle, p. ex. FRAISAGE DE FILETS. La TNC ouvre un dialogue et réclame toutes les données requises ; la TNC affiche simultanèment dans la moitié droite de l'écran un graphique avec le paramètre à introduire en surbrillance Introduisez tous les paramètres réclamés par la TNC et validez chaque introduction avec la touche ENT. La TNC termine le dialogue lorsque toutes les données requises sont introduites Définir le cycle avec la fonction GOTO La barre de softkeys affiche les différents groupes de cycles Dans une fenêtre auxiliaire, la TNC affiche un aperçu des cycles Avec les touches fléchées, sélectionnez le cycle souhaité ou Avec CTRL + les touches fléchées (feuilleter par page), sélectionnez le cycle souhaité ou Introduisez le numéro du cycle et validez à chaque fois avec la touche ENT. La TNC ouvre alors le dialogue du cycle tel que décrit précédemment Exemple de séquences CN 7 CYCL DEF 200 PERCAGE Q200=2 ;DISTANCE D'APPROCHE Q201=3 ;PROFONDEUR Q206=150 ;AVANCE PLONGÉE PROF. Q202=5 ;PROFONDEUR DE PASSE Q210=0 ;TEMPO. EN HAUT Q203=+0 ;COORD. SURFACE PIÈCE Q204=50 ;SAUT DE BRIDE Q211=0.25 ;TEMPO. AU FOND 50 Utiliser les cycles d'usinage 2.1 Travailler avec les cycles d'usinage Appeler les cycles Conditions requises Avant d’appeler un cycle, programmez dans tous les cas : BLK FORM pour la représentation graphique (nécessaire uniquement pour le test graphique) Appel de l'outil Sens de rotation broche (fonction auxiliaire M3/M4) Définition du cycle (CYCL DEF). Tenez compte des remarques complémentaires indiquées lors de la description de chaque cycle. Les cycles suivants sont actifs dès leur définition dans le programme d'usinage. Vous ne pouvez et ne devez pas appeler ces cycles : Cycles 220 de motifs de points sur un cercle ou 221 de motifs de points sur une grille Cycle SL 14 CONTOUR Cycle SL 20 DONNEES DU CONTOUR Cycle 32 TOLERANCE Cycles de conversion de coordonnées Cycle 9 TEMPORISATION tous les cycles palpeurs Vous pouvez appeler tous les autres cycles avec les fonctions décrites ci-après. Appel de cycle avec CYCL CALL La fonction CYCL CALL n'appelle qu'une seule fois le dernier cycle d'usinage défini. Le point initial du cycle correspond à la dernière position programmée avant la séquence CYCL CALL. Programmer l'appel de cycle : appuyer sur la touche CYCL CALL Programmer l'appel de cycle : appuyer sur la softkey CYCL CALL M Si nécessaire, introduire la fonction auxiliaire M (p. ex. M3 pour activer la broche) ou fermer le dialogue avec la touche END Appel de cycle avec CYCL CALL PAT La fonction CYCL CALL PAT appelle le dernier cycle d'usinage qui a été défini pour toutes les positions que vous avez définies dans une définition de motif PATTERN DEF (voir „Définition de motifs avec PATTERN DEF” à la page 58) ou dans un tableau de points (voir „Tableaux de points” à la page 66). HEIDENHAIN iTNC 530 51 2.1 Travailler avec les cycles d'usinage Appel de cycle avec CYCL CALL POS La fonction CYCL CALL POS appelle une fois le dernier cycle d'usinage défini. Le point initial du cycle est la position définie dans la séquence CYCL CALL POS. La TNC positionne l'outil à la position indiquée dans CYCL CALL POS avec la logique de positionnement : Si la position actuelle de l'outil dans l'axe d'outil est au dessus de la surface de la pièce (Q203), la TNC positionne l'outil d'abord dans le plan d'usinage à la position programmée, puis dans l'axe d'outil Si la position actuelle dans l'axe d'outil est en dessous de l'arête supérieure de la pièce (Q203), la TNC positionne l'outil d'abord à la hauteur de sécurité, puis dans le plan d'usinage à la position programmée Trois axes de coordonnées doivent toujours être programmés dans la séquence CYCL CALL POS. Vous pouvez modifier la position initiale de manière simple avec la coordonnée dans l'axe d'outil. Elle agit comme un décalage d'origine supplémentaire . L'avance définie dans la séquence CYCL CALL POS est utilisée pour aborder la position initiale programmée dans cette séquence. Génélalement, la position définie dans la séquence CYCL CALL POS est accostée par la TNC avec correction de rayon désactivée (R0). Si vous appelez avec CYCL CALL POS un cycle dans lequel une position initiale a été définie (p. ex. le cycle 212), la position définie dans le cycle agit comme un décalage supplémentaire sur la position définie dans la séquence CYCL CALL POS. Par conséquent, programmez toujours 0 pour la position initiale à définir dans le cycle. Appel de cycle avec M99/M89 La fonction à effet non modal M99 appelle une seule fois le dernier cycle d'usinage défini. M99 peut être programmée à la fin d'une séquence de positionnement. L'outil se déplace à cette position, puis la TNC appelle le dernier cycle d'usinage défini. Si la TNC doit exécuter automatiquement le cycle à chaque séquence de positionnement, vous devez programmer le premier appel de cycle avec M89 (qui dépend du paramètre-machine 7440). Pour désactiver M89, programmez : M99 dans la dernière séquence de positionnement, ou un CYCL CALL POS ,ou un nouveau cycle d'usinage avec CYCL DEF 52 Utiliser les cycles d'usinage 2.1 Travailler avec les cycles d'usinage Travail avec les axes auxiliaires U/V/W La TNC exécute des passes dans l'axe que vous avez défini comme axe de broche dans la séquence TOOL CALL. Pour les déplacements dans le plan d'usinage, la TNC ne les exécute systématiquement que dans les axes principaux X, Y ou Z. Exceptions : Si vous programmez directement des axes auxiliaires pour les côtés dans le cycle 3 RAINURAGE et dans le cycle 4 FRAISAGE DE POCHES Si vous programmez des axes auxiliaires dans la première séquence du sous-programme de contour avec les cycles SL Avec les cycles 5 (POCHE CIRCULAIRE), 251 (POCHE RECTANGULAIRE), 252 (POCHE CIRCULAIRE), 253 (RAINURE) et 254 (RAINURE CIRCULAIRE), la TNC exécute le cycle sur les axes que vous avez programmés dans la dernière séquence de positionnement précédent l'appel de cycle correspondant. Si l'axe d'outil Z est actif, les combinaisons suivantes sont autorisées : X/Y X/V U/Y U/V HEIDENHAIN iTNC 530 53 2.2 Paramètres des cycles par défaut 2.2 Paramètres des cycles par défaut Résumé Tous les cycles avec les numéros de 20 à 25 et supérieurs à 200 utilisent toujours les mêmes paramètres de cycle, comme p. ex. la distance d'approche Q200 que vous devez introduire à chaque définition de cycle. Avec la fonction GLOBAL DEF, vous pouvez définir ces paramètres de manière centralisée au début du programme. Ils sont alors utilisés de manière globale dans tous les cycles d'usinage utilisés dans le programme. Dans chacun des cycles d'usinage, les valeurs proposées sont celles qui ont été définies au début du programme. Les fonctions GLOBAL DEF suivantes sont disponibles : Motif d'usinage Softkey Page GLOBAL DEF GENERAL Définition des paramètres de cycles à effet global Page 56 GLOBAL DEF PERCAGE Définition des paramètres spéciaux des cycles de perçage Page 56 GLOBAL DEF FRAISAGE POCHE Définition des paramètres spéciaux des cycles de fraisage de poche Page 56 GLOBAL DEF FRAISAGE CONTOUR Définition des paramètres spéciaux des cycles de fraisage de contour Page 57 GLOBAL DEF POSITIONNEMENT Définition du mode opératoire lors de CYCL CALL PAT Page 57 GLOBAL DEF PALPAGE Définition des paramètres spéciaux des cycles de palpage Page 57 Vous pouvez insérer toutes les fonctions GLOBAL DEF dans un bloc avec UNIT 700 au moyen de la fonction INSERER SMART UNIT (voir manuel utilisateur dialogue texte clair, chapitre fonctions spéciales). 54 Utiliser les cycles d'usinage 2.2 Paramètres des cycles par défaut Introduire GLOBAL DEF Choisir le mode Mémorisation/Edition de programme Sélectionner les fonctions spéciales Sélectionner les fonctions pour les paramètres par défaut Sélectionner les fonctions GLOBAL DEF Sélectionner la fonction GLOBAL-DEF souhaitée, par exemple GLOBAL DEF GENERAL Introduire les paramètres nécessaires, valider avec la touche ENT Utiliser les données GLOBAL DEF Si vous avez introduit des fonctions GLOBAL DEF au début du programme, vous pouvez ensuite faire référence à ces valeurs à effet global lorsque vous définissez n'importe quel cycle d'usinage. Procédez de la manière suivante : Choisir le mode Mémorisation/Edition de programme Sélectionner les cycles d'usinage Sélectionner le groupe de cycles, p. ex. cycles de perçage Sélectionner le cycle désiré, p. ex. PERÇAGE La TNC affiche la softkey INITIALISE VALEUR STANDARD s'il existe un paramètre global Appuyer sur la softkey INITIALISE VALEUR STANDARD: La TNC inscrit le mot PREDEF (=prédéfini) dans la définition du cycle. La liaison est établie avec le paramètre GLOBAL DEF correspondant que vous aviez défini au début du programme Attention, risque de collision! Notez que toutes les modifications ultérieures de la configuration du programme ont une incidence sur l'ensemble de l'usinage. Le déroulement de l'usinage peut s'en trouver fortement affecté. Si vous introduisez une valeur fixe dans un cycle d'usinage, cette valeur n'est pas modifiée par les fonctions GLOBAL DEF. HEIDENHAIN iTNC 530 55 2.2 Paramètres des cycles par défaut Données d'ordre général à effet global Distance d'approche : distance entre la face frontale de l'outil et la surface de la pièce lors de l'approche automatique à la position initiale du cycle dans l'axe d'outil Saut de bride : position à laquelle la TNC positionne l'outil à la fin d'une phase d'usinage. A cette hauteur, l'outil se déplace à la position d'usinage suivante dans le plan d'usinage Positionnement F : avance à laquelle la TNC déplace l'outil à l'intérieur d'un cycle Retrait F : avance à laquelle la TNC dégage l'outil Paramètres valables pour tous les cycles d'usinage 2xx. Données à effet global pour les cycles de perçage Retrait brise-copeaux : valeur utilisée par la TNC pour dégager l'outil lors du brise-copeaux Temporisation au fond : durée en secondes de rotation à vide de l'outil au fond du trou Temporisation en haut : durée en secondes de la rotation à vide de l'outil à la distance d'approche Paramètres valables pour les cycles de perçage, taraudage et fraisage de filets 200 à 209, 240 et 262 à 267. Données à effet global pour les cycles de fraisage de poches 25x Facteur recouvrement : rayon d'outil x facteur de recouvrement = passe latérale Mode fraisage : avalant/opposition Stratégie de plongée : hélicoïdale, pendulaire ou verticale Paramètres valables pour les cycles de fraisage 251 à 257. 56 Utiliser les cycles d'usinage 2.2 Paramètres des cycles par défaut Données à effet global pour les opérations de fraisage avec cycles de contours Distance d'approche : distance entre la face frontale de l'outil et la surface de la pièce lors de l'approche automatique à la position initiale du cycle dans l'axe d'outil Hauteur de sécurité : hauteur en valeur absolue à laquelle aucune collision avec la pièce n'est possible (pour positionnements intermédiaires et dégagement en fin de cycle) Facteur recouvrement : rayon d'outil x facteur de recouvrement = passe latérale Mode fraisage : avalant/opposition Paramètres valables pour les cycles SL 20, 22, 23, 24 et 25. Données à effet global pour le mode de positionnement Comportement positionnement : retrait dans l'axe d'outil à la fin d'une étape d'usinage : dégagement au saut de bride ou à la position au début de l'Unit Paramètres valables pour tous les cycles d'usinage lorsque vous appelez le cycle concerné avec la fonction CYCL CALL PAT. Données à effet global pour les fonctions de palpage Distance d'approche : distance entre la tige de palpage et la surface de la pièce lors de l'approche automatique à la position de palpage Hauteur de sécurité : coordonnée dans l'axe du palpeur à laquelle la TNC déplace le palpeur entre les points de mesure si l'option Aborder hauteur sécurité est activée Déplacement haut. sécu. : choisir si la TNC doit se déplacer entre les points de mesure à la distance d'approche ou bien à la hauteur de sécurité Paramètres valables pour tous les cycles palpeurs 4xx. HEIDENHAIN iTNC 530 57 2.3 Définition de motifs avec PATTERN DEF 2.3 Définition de motifs avec PATTERN DEF Utilisation La fonction PATTERN DEF permet de définir de manière simple des motifs d'usinage réguliers que vous pouvez appeler avec la fonction CYCL CALL PAT. Comme pour les définitions de cycles, vous disposez aussi de figures d'aide décrivant les paramètres à introduire lors de la définition des motifs. PATTERN DEF ne doit être utilisé qu'en liaison avec l'axe d'outil Z! Motifs d'usinage disponibles : Motif d'usinage Softkey Page POINT Définition jusqu'à 9 positions d'usinage au choix Page 60 RANGEE Définition d'une seule rangée, horizontale ou orientée Page 61 MOTIF Définition d'un seul motif, horizontal, orienté ou déformé Page 62 CADRE Définition d'un seul cadre, horizontal, orienté ou déformé Page 63 CERCLE Définition d'un cercle entier Page 64 ARC CERCLE Définition d'un arc de cercle Page 65 58 Utiliser les cycles d'usinage 2.3 Définition de motifs avec PATTERN DEF Introduire PATTERN DEF Choisir le mode Mémorisation/Edition de programme Sélectionner les fonctions spéciales Sélectionner les fonctions d'usinage de contours et de points Ouvrir la séquence PATTERN DEF Sélectionner le motif d'usinage désiré, p. ex. une seule rangée Introduire les définitions nécessaires, valider avec la touche ENT Utiliser PATTERN DEF Dès lors que vous avez indiqué une définition de motif, vous pouvez l'appeler avec la fonction CYCL CALL PAT (voir „Appel de cycle avec CYCL CALL PAT” à la page 51). Sur le motif d'usinage que vous avez choisi, la TNC exécute alors le dernier cycle d'usinage défini. Un motif d'usinage reste actif jusqu'à ce que vous en définissiez un nouveau ou bien jusqu'à ce que vous ayez sélectionné un tableau de points avec la fonction SEL PATTERN. Vous pouvez utiliser la fonction d'amorce de séquence pour sélectionner n'importe quel point à partir duquel vous voulez démarrer ou continuer l'usinage (voir manuel d'utilisation, chapitre Test de programme et exécution de programme). HEIDENHAIN iTNC 530 59 2.3 Définition de motifs avec PATTERN DEF Définir des positions d'usinage individuellement Vous pouvez introduire jusqu'à 9 positions d'usinage. Valider chaque position introduite avec la touche ENT. Si vous définissez une surface de pièce en Z différente de 0, cette valeur agit en plus de la valeur du paramètre Coord. surface pièce Q203 qui est défini dans le cycle d'usinage. Coord. X position d'usinage (en absolu) : introduire la coordonnée X Coord. Y position d'usinage (en absolu) : introduire la coordonnée Y 60 Coordonnée surface pièce (en absolu) : introduire la coordonnée Z à laquelle doit débuter l'usinage Exemple : Séquences CN 10 L Z+100 R0 FMAX 11 PATTERN DEF POS1 (X+25 Y+33,5 Z+0) POS2 (X+50 Y+75 Z+0) Utiliser les cycles d'usinage 2.3 Définition de motifs avec PATTERN DEF Définir une seule rangée Si vous définissez une surface de pièce en Z différente de 0, cette valeur agit en plus de la valeur du paramètre Coord. surface pièce Q203 qui est défini dans le cycle d'usinage. Point initial X (en absolu) : coordonnée du point initial de la rangée dans l'axe X Point initial Y (en absolu) : coordonnée du point initial de la rangée dans l'axe Y Distance positions d'usinage (en incrémental) : écart entre les positions d'usinage. Valeur positive ou négative possible Nombre d'usinages : nombre total de positions d'usinage Position angulaire de l'ensemble du motif (en absolu) : angle de rotation dont le centre est le point initial introduit. Axe de référence : axe principal du plan d'usinage courant (p. ex. X avec l'axe d'outil Z). Valeur positive ou négative possible Coordonnée surface pièce (en absolu) : introduire la coordonnée Z à laquelle doit débuter l'usinage HEIDENHAIN iTNC 530 Exemple : Séquences CN 10 L Z+100 R0 FMAX 11 PATTERN DEF ROW1 (X+25 Y+33,5 D+8 NUM5 ROT+0 Z+0) 61 2.3 Définition de motifs avec PATTERN DEF Définir un motif unique Si vous définissez une surface de pièce en Z différente de 0, cette valeur agit en plus de la valeur du paramètre Coord. surface pièce Q203 qui est défini dans le cycle d'usinage. Les paramètres Pos. ang. axe principal et Pos. ang. axe secondaire s'additionnent à Pos. ang. du motif exécuté précédemment. 62 Point initial X (en absolu) : coordonnée du point initial du motif dans l'axe X Point initial Y (en absolu) : coordonnée du point initial du motif dans l'axe Y Distance positions d'usinage X (en incrémental) : écart entre les positions d'usinage dans le sens X. Valeur positive ou négative possible Distance positions d'usinage Y (en incrémental) : écart entre les positions d'usinage dans le sens Y. Valeur positive ou négative possible Nombre de colonnes : nombre total de colonnes du motif Nombre de lignes : nombre total de lignes du motif Position angulaire de l'ensemble du motif (en absolu) : angle de rotation de l'ensemble du motif autour du point initial introduit. Axe de référence : axe principal du plan d'usinage courant (p. ex. X avec l'axe d'outil Z). Valeur positive ou négative possible Pos. ang. axe principal : angle de rotation concernant uniquement l'axe principal du plan d'usinage déformé par rapport au point initial programmé. Valeur positive ou négative possible Pos. ang. axe secondaire : angle de rotation concernant uniquement l'axe secondaire du plan d'usinage déformé par rapport au point initial programmé. Valeur positive ou négative possible Coordonnée surface pièce (en absolu) : introduire la coordonnée Z à laquelle doit débuter l'usinage Exemple : Séquences CN 10 L Z+100 R0 FMAX 11 PATTERN DEF PAT1 (X+25 Y+33,5 DX+8 DY+10 NUMX5 NUMY4 ROT+0 ROTX+0 ROTY+0 Z+0) Utiliser les cycles d'usinage 2.3 Définition de motifs avec PATTERN DEF Définir un cadre unique Si vous définissez une surface de pièce en Z différente de 0, cette valeur agit en plus de la valeur du paramètre Coord. surface pièce Q203 qui est défini dans le cycle d'usinage. Les paramètres Pos. ang. axe principal et Pos. ang. axe secondaire s'additionnent à Pos. ang. du motif exécuté précédemment. Point initial X (en absolu) : coordonnée du point initial du cadre dans l'axe X Point initial Y (en absolu) : coordonnée du point initial du cadre dans l'axe Y Distance positions d'usinage X (en incrémental) : écart entre les positions d'usinage dans le sens X. Valeur positive ou négative possible Distance positions d'usinage Y (en incrémental) : écart entre les positions d'usinage dans le sens Y. Valeur positive ou négative possible Nombre de colonnes : nombre total de colonnes du motif Nombre de lignes : nombre total de lignes du motif Position angulaire de l'ensemble du motif (en absolu) : angle de rotation de l'ensemble du motif autour du point initial introduit. Axe de référence : axe principal du plan d'usinage courant (p. ex. X avec l'axe d'outil Z). Valeur positive ou négative possible Pos. ang. axe principal : angle de rotation concernant uniquement l'axe principal du plan d'usinage déformé par rapport au point initial programmé. Valeur positive ou négative possible Pos. ang. axe secondaire : angle de rotation concernant uniquement l'axe secondaire du plan d'usinage déformé par rapport au point initial programmé. Valeur positive ou négative possible Coordonnée surface pièce (en absolu) : introduire la coordonnée Z à laquelle doit débuter l'usinage HEIDENHAIN iTNC 530 Exemple : Séquences CN 10 L Z+100 R0 FMAX 11 PATTERN DEF FRAME1 (X+25 Y+33,5 DX+8 DY+10 NUMX5 NUMY4 ROT+0 ROTX+0 ROTY+0 Z+0) 63 2.3 Définition de motifs avec PATTERN DEF Définir un cercle entier Si vous définissez une surface de pièce en Z différente de 0, cette valeur agit en plus de la valeur du paramètre Coord. surface pièce Q203 qui est défini dans le cycle d'usinage. 64 Centre du cercle de trous X (en absolu) : coordonnée du centre du cercle en X Centre du cercle de trous Y (en absolu) : coordonnée du centre du cercle en Y Diamètre du cercle de trous : diamètre du cercle de trous Angle initial : angle polaire de la première position d'usinage. Axe de référence : axe principal du plan d'usinage courant (p. ex. X avec l'axe d'outil Z). Valeur positive ou négative possible Nombre d'usinages : nombre total de positions d'usinage sur le cercle Coordonnée surface pièce (en absolu) : introduire la coordonnée Z à laquelle doit débuter l'usinage Exemple : Séquences CN 10 L Z+100 R0 FMAX 11 PATTERN DEF CIRC1 (X+25 Y+33 D80 START+45 NUM8 Z+0) Utiliser les cycles d'usinage 2.3 Définition de motifs avec PATTERN DEF Définir un arc de cercle Si vous définissez une surface de pièce en Z différente de 0, cette valeur agit en plus de la valeur du paramètre Coord. surface pièce Q203 qui est défini dans le cycle d'usinage. Centre du cercle de trous X (en absolu) : coordonnée du centre du cercle en X Centre du cercle de trous Y (en absolu) : coordonnée du centre du cercle en Y Diamètre du cercle de trous : diamètre du cercle de trous Angle initial : angle polaire de la première position d'usinage. Axe de référence : axe principal du plan d'usinage courant (p. ex. X avec l'axe d'outil Z). Valeur positive ou négative possible Incrément angulaire/angle final : angle polaire incrémental entre deux positions d'usinage. Valeur positive ou négative possible En alternative, on peut introduire l'angle final (commutation par softkey) Nombre d'usinages : nombre total de positions d'usinage sur le cercle Coordonnée surface pièce (en absolu) : introduire la coordonnée Z à laquelle doit débuter l'usinage HEIDENHAIN iTNC 530 Exemple : Séquences CN 10 L Z+100 R0 FMAX 11 PATTERN DEF PITCHCIRC1 (X+25 Y+33 D80 START+45 STEP30 NUM8 Z+0) 65 2.4 Tableaux de points 2.4 Tableaux de points Application Si vous souhaitez exécuter successivement un ou plusieurs cycles sur un motif irrégulier de points, vous devez créer dans ce cas des tableaux de points. Si vous utilisez des cycles de perçage, les coordonnées du plan d'usinage dans le tableau de points correspondent aux coordonnées des centres des trous. Si vous utilisez des cycles de fraisage, les coordonnées du plan d'usinage dans le tableau de points correspondent aux coordonnées du point initial du cycle concerné (p. ex. coordonnées du centre d'une poche circulaire). Les coordonnées dans l'axe de broche correspondent à la coordonnée de la surface de la pièce. Introduire un tableau de points Sélectionner le mode Mémorisation/édition de programme: Appeler le gestionnaire de fichiers : appuyer sur la touche PGM MGT NOM DE FICHIER? Introduire le nom et le type de fichier du tableau de points, valider avec la touche ENT Sélectionner l'unité de mesure : appuyer sur MM ou INCH. La TNC commute vers la fenêtre de programme et affiche un tableau de points vide. Avec la softkey INSERER LIGNE, insérer une nouvelle ligne et introduire les coordonnées du lieu d'usinage désiré Répéter la procédure jusqu'à ce que toutes les coordonnées souhaitées soient introduites. Avec les softkeys X OUT/ON, Y OUT/ON, Z OUT/ON (seconde barre de softkeys), vous définissez les coordonnées que vous souhaitez introduire dans le tableau de points. 66 Utiliser les cycles d'usinage 2.4 Tableaux de points Ignorer certains points pour l'usinage Dans la colonne FADE du tableau de points, vous pouvez marquer le point défini sur une ligne sélectionnée de manière à ce qu'il ne soit pas usiné. Dans le tableau, sélectionner le point qui doit être masqué Sélectionner la colonne FADE Activer le masquage ou Désactiver le masquage Pour ignorer l'usinage du point correspondant marqué en mode Exécution de programme, vous devez également initialiser la softkey Occulter séquences à ON. Définir la hauteur de sécurité Dans la colonne HAUTEUR DE SECURITE, vous pouvez définir une hauteur de sécurité séparée pour chaque point. La TNC positionne l'outil à cette valeur dans l'axe d'outil avant d'approcher la position dans le plan d'usinage (voir également „Appeler le cycle en liaison avec les tableaux de points” à la page 69). HEIDENHAIN iTNC 530 67 2.4 Tableaux de points Dans le programme, sélectionner le tableau de points En mode Mémorisation/édition de programme, choisir le programme pour lequel le tableau de points zéro doit être activé. Appeler la fonction de sélection du tableau de points : appuyer sur la touche PGM CALL Appuyer sur la softkey TABLEAU DE POINTS. Appuyer sur la softkey SÉLECTION FENÊTRE : la TNC affiche une fenêtre dans laquelle vous pouvez choisir le tableau des points zéro Sélectionner le tableau des point zéro avec les touches fléchées ou avec le clique de la souris, valider avec la touche ENT : la TNC enregistre le chemin complet dans la séquence SEL PATTERN Fermer la séquence avec la toucheEND En alternative, vous pouvez introduire directement avec le clavier le nom du tableau ou le chemin complet du tableau à appeler. Exemple de séquence CN 7 SEL PATTERN “TNC:\DIRKT5\NUST35.PNT“ 68 Utiliser les cycles d'usinage 2.4 Tableaux de points Appeler le cycle en liaison avec les tableaux de points Avec CYCL CALL PAT, la TNC utilise les tableaux de points que vous avez définis en dernier (même si vous avez défini le tableau de points dans un programme imbriqué avec CALL PGM). Si la TNC doit appeler le dernier cycle d'usinage défini aux points définis dans un tableau de points, programmez dans ce cas l'appel de cycle avec CYCL CALL PAT: Programmer l'appel de cycle : appuyer sur la touche CYCL CALL Appeler le tableau de points : appuyer sur la softkey CYCL CALL PAT Introduire l'avance à utiliser par la TNC pour se déplacer entre les points (aucune introduction : déplacement avec la dernière avance programmée, FMAX non valable) Si nécessaire, introduire une fonction auxiliaire M, valider avec la touche END Entre les points, la TNC dégage l'outil à la hauteur de sécurité. La TNC utilise comme hauteur de sécurité soit la coordonnée dans l'axe de broche lors de l'appel du cycle, soit la valeur du paramètre du cycle Q204 ou celle de la colonne HAUTEUR DE SECURITE. Elle choisit la valeur la plus élevée des deux. Utilisez la fonction auxiliaire M103 si vous souhaitez vous déplacer en avance réduite lors du prépositionnement dans l'axe de broche, Mode d'action des tableaux de points avec les cycles SL et le cycle 12 La TNC interprète les points comme décalage supplémentaire du point zéro. HEIDENHAIN iTNC 530 69 2.4 Tableaux de points Mode d'action des tableaux de points avec les cycles 200 à 208 et 262 à 267 La TNC interprète les points du plan d'usinage comme coordonnées du centre du trou. Vous devez définir l'arête supérieure de la pièce (Q203) à 0 si la coordonnée dans l'axe de broche définie dans le tableau de points doit être utilisée comme coordonnée du point initial. Mode d'action des tableaux de points avec les cycles 210 à 215 La TNC interprète les points comme décalage supplémentaire du point zéro. Vous devez programmer à 0 les points initiaux et l'arête supérieure de la pièce (Q203) dans le cycle de fraisage concerné si vous souhaitez utiliser comme coordonnées du point initial les points définis dans le tableau de points. Mode d'action des tableaux de points avec les cycles 251 à 254 La TNC interprète les points du plan d'usinage comme coordonnées du point initial du cycle. Vous devez définir l'arête supérieure de la pièce (Q203) à 0 si la coordonnée dans l'axe de broche définie dans le tableau de points doit être utilisée comme coordonnée du point initial. 70 Utiliser les cycles d'usinage Cycles d'usinage : perçage 3.1 Principes de base 3.1 Principes de base Récapitulatif La TNC dispose de 9 cycles destinés aux opérations de perçage les plus diverses : Cycle Softkey Page 240 CENTRAGE Avec pré-positionnement automatique, saut de bride, saisie du diamètre ou de la profondeur de centrage (au choix) Page 73 200 PERCAGE Avec pré-positionnement automatique, saut de bride Page 75 201 ALESAGE A L'ALESOIR Avec pré-positionnement automatique, saut de bride Page 77 202 ALESAGE A L'OUTIL Avec pré-positionnement automatique, saut de bride Page 79 203 PERCAGE UNIVERSEL Avec pré-positionnement automatique, saut de bride, brise-copeaux, dégressivité Page 83 204 LAMAGE EN TIRANT Avec pré-positionnement automatique, saut de bride Page 87 205 PERCAGE PROFOND UNIVERSEL Avec pré-positionnement automatique, saut de bride, brise-copeaux et distance de sécurité Page 91 208 FRAISAGE DE TROUS Avec pré-positionnement automatique, saut de bride Page 95 241 PERCAGE MONOLEVRE Avec pré-positionnement automatique au point de départ plus profond, définition de la vitesse de rotation et de l'arrosage Page 98 72 Cycles d'usinage : perçage 3.2 CENTRAGE (cycle 240, DIN/ISO: G240) 3.2 CENTRAGE (cycle 240, DIN/ISO: G240) Mode opératoire du cycle 1 2 3 4 La TNC positionne l'outil dans l'axe de la broche en avance rapide FMAX, à la distance de sécurité, au-dessus de la surface de la pièce. L'outil effectue un mouvement de centrage avec l'avance programmée F, jusqu'à ce que le diamètre de centrage, ou la profondeur de centrage, indiqué(e) soit atteint(e). Si défini, l'outil effectue une temporisation au fond du centrage. Pour finir, l'outil se déplace avec FMAX à la distance d'approche ou – si défini – au saut de bride. Attention lors de la programmation ! Programmer la séquence de positionnement au point de départ (centre du trou) du plan d'usinage avec correction de rayon R0. Le signe du paramètre de cycle Q344 (diamètre) ou du paramètre Q201 (profondeur) détermine le sens d'usinage. Si vous programmez le diamètre ou la profondeur = 0, la TNC n'exécute pas le cycle. Attention, risque de collision ! Avec le paramètre-machine 7441 – bit 2, vous définissez si la TNC doit délivrer un message d'erreur (bit 2=1) ou ne pas en délivrer (bit 2=0) en cas d'introduction d'une profondeur positive. Notez que la TNC inverse le calcul de pré-positionnement si vous indiquez un diamètre positif ou une profondeur positive. L'outil se déplace donc dans son axe, en avance rapide, à la distance d'approche en dessous de la surface de la pièce ! Avec le paramètre machine 7441 - bit 0, vous définissez si la TNC doit délivrer un message d'erreur (bit 0=0), ou non (bit 0=1), si la broche ne fonctionne pas lors de l'appel d'un cycle. Cette fonction doit également être adaptée par le constructeur de votre machine. HEIDENHAIN iTNC 530 73 3.2 CENTRAGE (cycle 240, DIN/ISO: G240) Paramètres du cycle Distance d'approche Q200 (en incrémental) : distance entre la pointe de l'outil et la surface de la pièce – entrer une valeur positive. Plage de programmation : 0 à 99999,9999 ; sinon PREDEF Choix diamètre/profondeur (1/0) Q343 : choix indiquant si le centrage doit être réalisé au diamètre ou à la profondeur programmée. Si la TNC doit effectué un centrage au diamètre indiqué, il vous faudra définir l'angle de pointe de l'outil dans la colonne T-ANGLE du tableau d'outils TOOL.T. 0 : centrage à la profondeur indiquée 1 : centrage au diamètre indiqué Z Q206 Q210 Q204 Q200 Q203 Q201 Q344 Profondeur Q201 (en incrémental) : distance entre la surface de la pièce et le fond (pointe du foret à centrer). N'a d'effet que si l'on a défini Q343=0. Plage de programmation : -99999,9999 à 99999,9999 X Diamètre (signe) Q344 : diamètre de centrage. N'a d'effet que si l'on a défini Q343=1. Plage de programmation : -99999,9999 à 99999,9999 Avance de la passe en profondeur Q206 : vitesse de déplacement de l'outil lors du centrage, en mm/min. Plage de programmation : 0 à 99999,999 ; sinon FAUTO, FU Temporisation bas Q211 : durée de la rotation à vide de l'outil au fond du trou, en secondes. Plage de programmation : 0 à 3600,0000 ; sinon PREDEF Y 50 20 Coord. de surface de la pièce Q203 (en absolu) : coordonnée de la surface de la pièce. Plage de programmation : -99999,9999 à 99999,9999 2ème Saut de bride Q204 (incrémental) : coordonnée sur l'axe de broche à laquelle aucune collision entre l'outil et la pièce (moyen de serrage) n'est possible. Plage de programmation : 0 à 99999,9999 ; sinon PREDEF 30 80 X Beispiel: Séquences CN 10 L Z+100 R0 FMAX 11 CYCL DEF 240 CENTRAGE Q200=2 ;DISTANCE D'APPROCHE Q343=1 ;CHOIX DIAMÈTRE/PROFONDEUR Q201=+0 ;PROFONDEUR Q344=-9 ;DIAMÈTRE Q206=250 ;AVANCE PLONGÉE PROF. Q211=0.1 ;TEMPORISATION BAS Q203=+20 ;COORD. SURFACE PIÈCE Q204=100 ;SAUT DE BRIDE 12 CYCL CALL POS X+30 Y+20 Z+0 FMAX M3 13 CYCL CALL POS X+80 Y+50 Z+0 FMAX 74 Cycles d'usinage : perçage 3.3 PERCAGE (cycle 200) 3.3 PERCAGE (cycle 200) Mode opératoire du cycle 1 2 3 4 5 6 La TNC positionne l'outil dans l'axe de la broche en avance rapide FMAX, à la distance de sécurité, au-dessus de la surface de la pièce. L'outil effectue le perçage à la première profondeur de passe, avec l'avance programmée F. La TNC ramène l'outil à la distance de sécurité, en avance rapide FMAX, exécute une temporisation à cet endroit, puis ramène l'outil à la distance de sécurité au-dessus de la profondeur de passe, en avance rapide FMAX. L'outil effectue ensuite le perçage à une autre profondeur de passe, avec l'avance F. La TNC répète cette procédure (2 à 4) jusqu'à ce que la profondeur de perçage définie soit atteinte. L'outil se déplace en avance rapide FMAX jusqu'à la distance d'approche ou – si défini – au saut de bride. Attention lors de la programmation ! Programmer la séquence de positionnement au point de départ (centre du trou) du plan d'usinage avec correction de rayon R0. Le signe du paramètre de cycle Profondeur détermine le sens de l’usinage. Si vous programmez Profondeur = 0, la TNC n'exécute pas le cycle. Attention, risque de collision ! Avec le paramètre-machine 7441 – bit 2, vous définissez si la TNC doit délivrer un message d'erreur (bit 2=1) ou ne pas en délivrer (bit 2=0) en cas d'introduction d'une profondeur positive. Veuillez noter que si la profondeur programmée est positive, la TNC inversera le calcul du prépositionnement. L'outil se déplace donc dans son axe, en avance rapide, à la distance d'approche en dessous de la surface de la pièce ! Avec le paramètre machine 7441 - bit 0, vous définissez si la TNC doit délivrer un message d'erreur (bit 0=0), ou non (bit 0=1), si la broche ne fonctionne pas lors de l'appel d'un cycle. Cette fonction doit également être adaptée par le constructeur de votre machine. HEIDENHAIN iTNC 530 75 3.3 PERCAGE (cycle 200) Paramètres du cycle Distance d'approche Q200 (en incrémental) : distance entre la pointe de l'outil et la surface de la pièce – entrer une valeur positive. Plage de programmation : 0 à 99999,9999 ; sinon PREDEF Profondeur Q201 (en incrémental) : distance entre la surface de la pièce et le fond du perçage (pointe conique du foret). Plage de programmation : -99999,9999 à 99999,9999 Avance de passe en profondeur 206 : Vitesse de déplacement de l'outil lors du perçage (en mm/min). Plage de programmation : 0 à 99999,999 ; sinon FAUTO, FU Profondeur de passe Q202 (en incrémental) : cote de la passe effectuée par l'outil. Plage de programmation : 0 à 99999,9999. La profondeur n'est pas forcément un multiple de la profondeur de passe. L'outil se déplace en une passe à la profondeur lorsque : la profondeur de passe est égale à la profondeur la profondeur de passe est supérieure à la profondeur Temporisation haut Q210 : durée de rotation à vide de l'outil à la distance d'approche/de sécurité, après être sorti du trou pour dégager les copeaux. Plage de programmation : 0 à 3600,0000 ; sinon PREDEF Coord. de surface de la pièce Q203 (en absolu) : coordonnée de la surface de la pièce. Plage de programmation : -99999,9999 à 99999,9999 2ème Saut de bride Q204 (incrémental) : coordonnée sur l'axe de broche à laquelle aucune collision entre l'outil et la pièce (moyen de serrage) n'est possible. Plage de programmation : 0 à 99999,9999 ; sinon PREDEF Temporisation bas Q211 : durée de la rotation à vide de l'outil au fond du trou, en secondes. Plage de programmation : 0 à 3600,0000 ; sinon PREDEF RÉFÉRENCE PROFONDEUR QQ395 : vous choisissez si la profondeur indiquée doit se référer à la pointe de l'outil ou à la partie cylindrique de l'outil. Si la profondeur doit se référer à la partie cylindrique de l'outil, vous devez définir l'angle de la pointe de l'outil dans la colonne T-angle du tableau d'outils TOOL.T. 0 = profondeur par rapport à la pointe de l'outil 1 = profondeur par rapport à la pièce cylindrique de l'outil Z Q206 Q210 Q204 Q200 Q203 Q202 Q201 X Y 50 20 30 80 X Beispiel: Séquences CN 11 CYCL DEF 200 PERÇAGE Q200=2 ;DISTANCE D'APPROCHE Q201=-15 ;PROFONDEUR Q206=250 ;AVANCE PLONGÉE PROF. Q202=5 ;PROFONDEUR DE PASSE Q210=0 ;TEMPORISATION HAUT Q203=+20 ;COORD. SURFACE PIÈCE Q204=100 ;SAUT DE BRIDE Q211=0.1 ;TEMPORISATION BAS Q395=0 ;RÉFÉRENCE PROFONDEUR 12 L X+30 Y+20 FMAX M3 M99 14 L X+80 Y+50 FMAX M99 76 Cycles d'usinage : perçage 3.4 ALESAGE A L'ALESOIR (cycle 201, DIN/ISO: G201) 3.4 ALESAGE A L'ALESOIR (cycle 201, DIN/ISO: G201) Mode opératoire du cycle 1 2 3 4 La TNC positionne l'outil en avance rapide FMAX sur l'axe de la broche, à la distance de sécurité programmée, au-dessus de la surface de la pièce. L'outil alèse avec l'avance F définie jusqu'à atteindre la profondeur programmée. L'outil effectue une temporisation au fond du trou, si défini. La TNC retire ensuite l'outil avec l'avance F pour l'amener à la distance d'approche/de sécurité. Si défini, elle l'amène ensuite au saut de bride avec l'avance rapide FMAX Attention lors de la programmation ! Programmer la séquence de positionnement au point de départ (centre du trou) du plan d'usinage avec correction de rayon R0. Le signe du paramètre de cycle Profondeur détermine le sens de l’usinage. Si vous programmez Profondeur = 0, la TNC n'exécute pas le cycle. Attention, risque de collision ! Avec le paramètre-machine 7441 – bit 2, vous définissez si la TNC doit délivrer un message d'erreur (bit 2=1) ou ne pas en délivrer (bit 2=0) en cas d'introduction d'une profondeur positive. Veuillez noter que si la profondeur programmée est positive, la TNC inversera le calcul du prépositionnement. L'outil se déplace donc dans son axe, en avance rapide, à la distance d'approche en dessous de la surface de la pièce ! Avec le paramètre machine 7441 - bit 0, vous définissez si la TNC doit délivrer un message d'erreur (bit 0=0), ou non (bit 0=1), si la broche ne fonctionne pas lors de l'appel d'un cycle. Cette fonction doit également être adaptée par le constructeur de votre machine. HEIDENHAIN iTNC 530 77 3.4 ALESAGE A L'ALESOIR (cycle 201, DIN/ISO: G201) Paramètres du cycle Distance d'approche Q200 (en incrémental) : distance entre la pointe de l'outil et la surface de la pièce. Plage de programmation : 0 à 99999,9999 ; sinon PREDEF Avance de plongée en profondeur Q206 : vitesse de déplacement de l'outil lors de l'alésage à l'alésoir, en mm/min. Plage de programmation : 0 à 99999,999 ; sinon FAUTO, FU Temporisation bas Q211 : durée de la rotation à vide de l'outil au fond du trou, en secondes. Plage de programmation : 0 à 3600,0000 ; sinon PREDEF Avance de retrait Q208 : vitesse de déplacement de l'outil lors de la sortie du trou (en mm/min). Si vous entrez Q208 = 0, la sortie s'effectue alors avec l'avance de l'alésage à l'alésoir. Plage de programmation : 0 à 99999,999 Q206 Profondeur Q201 (en incrémental) : distance entre la surface de la pièce et le fond du trou. Plage de programmation : -99999,9999 à 99999,9999 Z Q204 Q200 Q203 Q201 Q211 X Y Coord. de surface de la pièce Q203 (en absolu) : coordonnée de la surface de la pièce. Plage de programmation : 0 à 99999,9999 50 Saut de bride Q204 (incrémental) : coordonnée sur l'axe de broche à laquelle aucune collision entre l'outil et la pièce (moyen de serrage) n'est possible. Plage de programmation : 0 à 99999,9999 ; sinon PREDEF 20 30 80 X Beispiel: Séquences CN 11 CYCL DEF 201 ALESAGE A L'ALESOIR Q200=2 ;DISTANCE D'APPROCHE Q201=-15 ;PROFONDEUR Q206=100 ;AVANCE PLONGÉE PROF. Q211=0.5 ;TEMPORISATION BAS Q208=250 ;AVANCE DE RETRAIT Q203=+20 ;COORD. SURFACE PIÈCE Q204=100 ;SAUT DE BRIDE 12 L X+30 Y+20 FMAX M3 13 CYCL CALL 14 L X+80 Y+50 FMAX M9 15 L Z+100 FMAX M2 78 Cycles d'usinage : perçage 3.5 ALESAGE A L'OUTIL (cycle 202, DIN/ISO: G202) 3.5 ALESAGE A L'OUTIL (cycle 202, DIN/ISO: G202) Mode opératoire du cycle 1 2 3 4 5 6 La TNC positionne l'outil dans l'axe de la broche en avance rapide FMAX, à la distance de sécurité, au-dessus de la surface de la pièce. L'outil effectue un perçage avec l'avance de perçage définie, jusqu'à la profondeur programmée. Au fond du trou, l'outil exécute une temporisation, si défini, avec une broche en rotation pour dégager les copeaux. La TNC oriente ensuite la broche à la position définie au paramètre Q336. Si le dégagement d'outil a été sélectionné, la TNC dégage l'outil à 0,2 mm (valeur fixe), dans le sens programmé. La TNC dégage l'outil avec l'avance de retrait et l'amène à la distance d'approche. A partir de là, si défini, elle amène l'outil au saut de bride en avance rapide FMAX. Si Q214=0, le retrait a lieu le long de la paroi du trou. HEIDENHAIN iTNC 530 79 3.5 ALESAGE A L'OUTIL (cycle 202, DIN/ISO: G202) Attention lors de la programmation ! La machine et la TNC doivent avoir été préparées par le constructeur de la machine. Cycle utilisable uniquement sur machines avec asservissement de broche. Programmer la séquence de positionnement au point de départ (centre du trou) du plan d'usinage avec correction de rayon R0. Le signe du paramètre de cycle Profondeur détermine le sens de l’usinage. Si vous programmez Profondeur = 0, la TNC n'exécute pas le cycle. En fin de cycle, la TNC rétablit les états de l'arrosage et de la broche qui étaient actifs avant l'appel du cycle. Attention, risque de collision ! Avec le paramètre-machine 7441 – bit 2, vous définissez si la TNC doit délivrer un message d'erreur (bit 2=1) ou ne pas en délivrer (bit 2=0) en cas d'introduction d'une profondeur positive. Veuillez noter que si la profondeur programmée est positive, la TNC inversera le calcul du prépositionnement. L'outil se déplace donc dans son axe, en avance rapide, à la distance d'approche en dessous de la surface de la pièce ! Sélectionnez le sens de dégagement de manière à ce que l'outil s'écarte de la paroi du trou. Vérifiez la position de la pointe de l'outil lorsque vous programmez une orientation broche avec l'angle introduit dans Q336 (p. ex., en mode Positionnement avec introduction manuelle). Sélectionner l'angle de manière à ce que la pointe de l'outil soit orientée parallèle à un axe de coordonnées. Lors du dégagement, la TNC tient compte automatiquement d'une rotation active du système de coordonnées. Avec le paramètre machine 7441 - bit 0, vous définissez si la TNC doit délivrer un message d'erreur (bit 0=0), ou non (bit 0=1), si la broche ne fonctionne pas lors de l'appel d'un cycle. Cette fonction doit également être adaptée par le constructeur de votre machine. 80 Cycles d'usinage : perçage 3.5 ALESAGE A L'OUTIL (cycle 202, DIN/ISO: G202) Paramètres du cycle Distance d'approche Q200 (en incrémental) : distance entre la pointe de l'outil et la surface de la pièce. Plage de programmation : 0 à 99999,9999 ; sinon PREDEF Profondeur Q201 (en incrémental) : distance entre la surface de la pièce et le fond du trou. Plage de programmation : -99999,9999 à 99999,9999 Avance de la passe en profondeur Q206 : vitesse de déplacement de l'outil lors de l'alésage à l'outil (en mm/min). Plage de programmation : 0 à 99999,999 ; sinon FAUTO, FU Temporisation bas Q211 : durée de la rotation à vide de l'outil au fond du trou, en secondes. Plage de programmation : 0 à 3600,0000 ; sinon PREDEF Avance de retrait Q208 : vitesse de déplacement de l'outil lors de la sortie du trou (en mm/min). Si vous entrez Q208=0, l'avance de plongée en profondeur s'applique. Plage de programmation : 0 à 99999,999 ; sinon FMAX FAUTO, PREDEF Coord. de surface de la pièce Q203 (en absolu) : coordonnée de la surface de la pièce. Plage de programmation : -99999,9999 à 99999,9999 Saut de bride Q204 (en incrémental) : coordonnée sur l'axe de la broche, à laquelle aucune collision ne peut avoir lieu entre l'outil et la pièce (moyen de serrage). Plage de programmation : 0 à 99999,999 ; sinon PREDEF HEIDENHAIN iTNC 530 Z Q206 Q200 Q203 Q201 Q204 Q208 Q211 X 81 3.5 ALESAGE A L'OUTIL (cycle 202, DIN/ISO: G202) Sens de dégagement (0/1/2/3/4) Q214 : définir le sens dans lequel la TNC dégage l'outil au fond fond du trou (après orientation de la broche). 0 1 2 3 4 Ne pas dégager l’outil Dégager l’outil dans le sens négatif de l’axe principal Dégager l’outil dans le sens négatif de l’axe secondaire Dégager l’outil dans le sens positif de l’axe principal Dégager l'outil dans le sens positif de l'axe secondaire Y 50 20 30 Angle d'orientation de la broche Q336 (en absolu) : angle auquel la TNC positionne l'outil avant le dégagement. Plage de programmation : -360,000 à 360,000 80 X Beispiel: 10 L Z+100 R0 FMAX 11 CYCL DEF 202 ALESAGE A L'OUTIL Q200=2 ;DISTANCE D'APPROCHE Q201=-15 ;PROFONDEUR Q206=100 ;AVANCE PLONGÉE PROF. Q211=0.5 ;TEMPORISATION BAS Q208=250 ;AVANCE DE RETRAIT Q203=+20 ;COORD. SURFACE PIÈCE Q204=100 ;SAUT DE BRIDE Q214=1 ;SENS DE DÉGAGEMENT Q336=0 ;ANGLE DE LA BROCHE 12 L X+30 Y+20 FMAX M3 13 CYCL CALL 14 L X+80 Y+50 FMAX M99 82 Cycles d'usinage : perçage 3.6 PERCAGE UNIVERSEL (cycle 203, DIN/ISO: G203) 3.6 PERCAGE UNIVERSEL (cycle 203, DIN/ISO: G203) Mode opératoire du cycle 1 2 3 4 5 6 La TNC positionne l'outil en avance rapide FMAX sur l'axe de la broche, à la distance de sécurité programmée, au-dessus de la surface de la pièce. L'outil perce avec l'avance F programmée jusqu'à atteindre la première profondeur de passe. Si vous avez programmé un brise-copeaux, la TNC retire l'outil de la valeur de retrait indiquée. Si vous travaillez sans brise-copeaux, la TNC dégage l'outil à la distance d'approche/de sécurité en avance rapide, effectue une temporisation (si défini), puis amène à nouveau l'outil en FMAX jusqu'à la distance de sécurité Q256, audessus de la profondeur de perçage actuelle. L'outil perce ensuite à une autre profondeur de passe avec l'avance définie. A chaque passe, la profondeur de passe diminue en fonction de la valeur de réduction (si celle-ci a été programmée). La TNC répète cette procédure (2-4) jusqu'à ce que la profondeur de perçage soit atteinte. Au fond du trou, l'outil effectue une temporisation (si défini) pour dégager les copeaux. Après la temporisation, il se retire à la distance d'approche/de sécurité avec l'avance définie. Si vous avez indiqué un saut de bride, la TNC amène l'outil au saut de bride avec l'avance rapide FMAX. HEIDENHAIN iTNC 530 83 3.6 PERCAGE UNIVERSEL (cycle 203, DIN/ISO: G203) Attention lors de la programmation ! Programmer la séquence de positionnement au point de départ (centre du trou) du plan d'usinage avec correction de rayon R0. Le signe du paramètre de cycle Profondeur détermine le sens de l’usinage. Si vous programmez Profondeur = 0, la TNC n'exécute pas le cycle. Attention, risque de collision ! Avec le paramètre-machine 7441 – bit 2, vous définissez si la TNC doit délivrer un message d'erreur (bit 2=1) ou ne pas en délivrer (bit 2=0) en cas d'introduction d'une profondeur positive. Veuillez noter que si la profondeur programmée est positive, la TNC inversera le calcul du prépositionnement. L'outil se déplace donc dans son axe, en avance rapide, à la distance d'approche en dessous de la surface de la pièce ! Avec le paramètre machine 7441 - bit 0, vous définissez si la TNC doit délivrer un message d'erreur (bit 0=0), ou non (bit 0=1), si la broche ne fonctionne pas lors de l'appel d'un cycle. Cette fonction doit également être adaptée par le constructeur de votre machine. 84 Cycles d'usinage : perçage 3.6 PERCAGE UNIVERSEL (cycle 203, DIN/ISO: G203) Paramètres du cycle Distance d'approche Q200 (en incrémental) : distance entre la pointe de l'outil et la surface de la pièce. Plage de programmation : 0 à 99999,9999 ; sinon PREDEF Profondeur Q201 (en incrémental) : distance entre la surface de la pièce et le fond du trou (pointe conique du foret). Plage de programmation : -99999,9999 à 99999,9999 Avance de passe en profondeur 206 : Vitesse de déplacement de l'outil lors du perçage (en mm/min). Plage de programmation : 0 à 99999,999 ; sinon FAUTO, FU Profondeur de passe Q202 (en incrémental) : distance parcourue par l'outil en une passe. Plage de programmation : 0 à 99999,9999. La profondeur n'est pas forcément un multiple de la profondeur de passe. L'outil se déplace en une passe à la profondeur lorsque : Z Q206 Q208 Q210 Q200 Q203 Q202 Q204 Q201 Q211 X la profondeur de passe est égale à la profondeur la profondeur de passe est supérieure à la profondeur et si aucun brise-copeaux n'a été défini Temporisation haut Q210 : durée de rotation à vide de l'outil à la distance d'approche/de sécurité une fois qu'il est sorti du trou pour dégager les copeaux, en secondes. Plage de programmation : 0 à 3600,0000 ; sinon PREDEF Coord. de surface de la pièce Q203 (en absolu) : coordonnée de la surface de la pièce. Plage de programmation : -99999,9999 à 99999,9999 Saut de bride Q204 (en incrémental) : coordonnée sur l'axe de la broche, à laquelle aucune collision ne peut avoir lieu entre l'outil et la pièce (moyen de serrage). Plage de programmation : 0 à 99999,9999 ; sinon PREDEF Valeur de réduction Q212 (en incrémental) : valeur de réduction de la profondeur de passe Q202 après chaque passe. Plage de programmation : 0 à 99999,9999 HEIDENHAIN iTNC 530 85 3.6 PERCAGE UNIVERSEL (cycle 203, DIN/ISO: G203) 86 Nombre Brise-copeaux avant retrait Q213 : nombre de brise-copeaux avant que la TNC ne dégage l'outil hors du trou pour enlever les copeaux. Pour briser les copeaux, la TNC dégage l'outil chaque fois de la valeur de retrait Q256. Plage de programmation : 0 à 99999 Beispiel: Séquences CN 11 CYCL DEF 203 PERÇAGE UNIVERSEL Q200=2 ;DISTANCE D'APPROCHE Q201=-20 ;PROFONDEUR Profondeur de passe minimale Q205 (en incrémental) : si vous avez introduit une valeur de réduction, la TNC limite la passe à la valeur indiquée au paramètre Q205. Plage de programmation : 0 à 99999,9999 Q206=150 ;AVANCE PLONGÉE PROF. Temporisation bas Q211 : durée de la rotation à vide de l'outil au fond du trou, en secondes. Plage de programmation : de 0 à 3600,0000, sinon PREDEF Q204=50 Avance de retrait Q208 : vitesse de déplacement de l'outil lors de la sortie du trou (en mm/min). Si vous avez entré Q208=0, la TNC fait sortir l'outil selon l'avance de plongée en profondeur Q206. Plage de programmation : 0 à 99999,999 ; sinon FMAX FAUTO, PREDEF Retrait lors du brise-copeaux Q256 (en incrémental) : valeur de dégagement de l'outil lors du brise-copeaux. Plage de programmation : de 0,1000 à 99999,9999 ; sinon PREDEF RÉFÉRENCE PROFONDEUR QQ395 : vous choisissez si la profondeur indiquée doit se référer à la pointe de l'outil ou à la partie cylindrique de l'outil. Si la profondeur doit se référer à la partie cylindrique de l'outil, vous devez définir l'angle de la pointe de l'outil dans la colonne T-angle du tableau d'outils TOOL.T. 0 = profondeur par rapport à la pointe de l'outil 1 = profondeur par rapport à la pièce cylindrique de l'outil Q202=5 ;PROFONDEUR DE PASSE Q210=0 ;TEMPO. EN HAUT Q203=+20 ;COORD. SURFACE PIÈCE ;SAUT DE BRIDE Q212=0.2 ;VALEUR DE RÉDUCTION Q213=3 ;BRISE-COPEAUX Q205=3 ;PROFONDEUR DE PASSE MIN. Q211=0.25 ;TEMPORISATION BAS Q208=500 ;AVANCE DE RETRAIT Q256=0.2 ;RETRAIT POUR BRISE-COPEAUX Q395=0 ;RÉFÉRENCE DE PROFONDEUR Cycles d'usinage : perçage 3.7 LAMAGE EN TIRANT (cycle 204, DIN/ISO: G204) 3.7 LAMAGE EN TIRANT (cycle 204, DIN/ISO: G204) Mode opératoire du cycle Ce cycle permet d'usiner des lamages se trouvant sur la face inférieure de la pièce. 1 2 3 4 5 6 La TNC positionne l'outil dans l'axe de la broche en avance rapide FMAX, à la distance de sécurité, au-dessus de la surface de la pièce. La TNC effectue alors une orientation de la broche à la position 0° et décale l'outil de la valeur de la cote excentrique. L'outil plonge ensuite dans le trou pré-percé, avec l'avance de prépositionnement, jusqu'à ce que sa dent se trouve en dessous de l'arête de la pièce, à la distance d'approche/de sécurité. La TNC déplace maintenant à nouveau l'outil au centre du trou de perçage, active la broche et, éventuellement, l'arrosage, puis l'amène à la profondeur de chanfrein indiquée, avec l'avance de chanfreinage programmée. Si défini, l'outil effectue une temporisation au fond du chanfrein, puis se dégage à nouveau du trou. La broche est orientée. Et l'outil se décale à nouveau de la valeur de la cote excentrique. La TNC amène ensuite l'outil à la distance d'approche/de sécurité avec l'avance définie. De là, elle amène l'outil au saut de bride en avance FMAX. HEIDENHAIN iTNC 530 Z X 87 3.7 LAMAGE EN TIRANT (cycle 204, DIN/ISO: G204) Attention lors de la programmation ! La machine et la TNC doivent avoir été préparées par le constructeur de la machine. Cycle utilisable uniquement sur machines avec asservissement de broche. Le cycle ne fonctionne qu'avec des outils d'usinage en tirant. Programmer la séquence de positionnement au point de départ (centre du trou) du plan d'usinage avec correction de rayon R0. Le signe du paramètre de cycle Profondeur définit le sens d’usinage pour le lamage Attention : le signe positif définit un lamage dans le sens de l'axe de broche positif. Introduire la longueur d'outil de manière à ce que la partie inférieure de l'outil soit prise en compte et non le tranchant. Pour le calcul du point initial du lamage, la TNC prend en compte la longueur de la dent de l'outil et l'épaisseur de la matière. Le cycle 204 peut également être exécuté avec M04 si vous avez, au préalable, programmé M04 à la place de M03. Attention, risque de collision ! Vérifier où se trouve la pointe de l'outil si vous effectuez une orientation de la broche à l'angle indiqué au paramètre Q336 (p. ex. en mode Positionnement avec programmation manuelle). Sélectionner l'angle de manière à ce que la pointe de l'outil soit orientée parallèle à un axe de coordonnées. Sélectionnez le sens de dégagement de manière à ce que l'outil s'écarte de la paroi du trou. 88 Cycles d'usinage : perçage Distance d'approche Q200 (en incrémental) : distance entre la pointe de l'outil et la surface de la pièce. Plage de programmation : de 0 à 99999,9999 ; sinon PREDEF Profondeur lamage Q249 (en incrémental) : distance entre l'arête inférieure de la pièce et le fond du lamage. Le signe positif usine un lamage dans le sens positif de l'axe de broche. Plage de programmation : -99999,9999 à 99999,9999 Epaisseur matière Q250 (en incrémental) : épaisseur de la pièce. Plage de programmation : 0,0001 à 99999,9999 Cote excentrique Q251 (en incrémental) : utiliser la cote excentrique de la tige de perçage qui figure sur la fiche technique de l'outil. Plage de programmation : 0,0001 à 99999,9999 Hauteur de la dent Q252 (en incrémental) : distance entre l'arête inférieur de la tige de palpage et la dent principale - voir la fiche technique de l'outil. Plage de programmation : 0,0001 à 99999,9999 Z Avance de prépositionnement Q253 : vitesse de déplacement de l'outil lors de la plongée dans la pièce ou lors du dégagement, en mm/min. Plage de programmation : 0 à 99999,999 ; sinon FMAX FAUTO, PREDEF Avance de chanfreinage Q254 : vitesse de déplacement de l'outil lors du chanfreinage, en mm/min. Plage de programmation : 0 à 99999,999 ; sinon FAUTO, FU Q204 Q200 Q250 Q203 Q249 Q200 X Q253 Z Q251 Q252 Q255 Q254 Q214 X Temporisation Q255 : temporisation au fond du lamage, en secondes. Plage de programmation : 0 à 3600,000 HEIDENHAIN iTNC 530 89 3.7 LAMAGE EN TIRANT (cycle 204, DIN/ISO: G204) Paramètres du cycle 3.7 LAMAGE EN TIRANT (cycle 204, DIN/ISO: G204) Coord. de surface de la pièce Q203 (en absolu) : coordonnée de la surface de la pièce. Plage de programmation : -99999,9999 à 99999,9999 ; sinon PREDEF Q200=2 ;DISTANCE D'APPROCHE Q249=+5 ;PROFONDEUR DE LAMAGE Q250=20 ;ÉPAISSEUR DE MATIÈRE Sens de dégagement (0/1/2/3/4) Q214 : définir le sens dans lequel la TNC doit décaler l'outil de la cote excentrique (après orientation de la broche) ; la valeur 0 n'est pas autorisée. Q252=15 1 Q255=0 3 4 90 11 CYCL DEF 204 LAMAGE EN TIRANT Saut de bride Q204 (en incrémental) : coordonnée sur l'axe de la broche, à laquelle aucune collision ne peut avoir lieu entre l'outil et la pièce (moyen de serrage). Plage de programmation : 0 à 99999,9999 2 Beispiel: Séquences CN Dégager l’outil dans le sens négatif de l’axe principal Dégager l’outil dans le sens négatif de l’axe secondaire Dégager l’outil dans le sens positif de l’axe principal Dégager l'outil dans le sens positif de l'axe secondaire Q251=3.5 ;COTE EXCENTRIQUE ;HAUTEUR DE LA DENT Q253=750 ;AVANCE PRÉ-POSITIONNEMENT Q254=200 ;AVANCE DE CHANFREINAGE ;TEMPORISATION Q203=+20 ;COORD. SURFACE PIÈCE Q204=50 ;SAUT DE BRIDE Q214=1 ;SENS DE DÉGAGEMENT Q336=0 ;ANGLE DE LA BROCHE Angle d'orientation de la broche Q336 (en absolu) : angle auquel la TNC positionne l'outil avant la plongée et avant de se dégager du trou. Plage de programmation : -360,0000 à 360,0000 Cycles d'usinage : perçage 3.8 PERCAGE PROFOND UNIVERSEL (cycle 205, DIN/ISO: G205) 3.8 PERCAGE PROFOND UNIVERSEL (cycle 205, DIN/ISO: G205) Mode opératoire du cycle 1 2 3 4 5 6 7 La TNC positionne l'outil en avance rapide FMAX sur l'axe de la broche, à la distance de sécurité programmée, au-dessus de la surface de la pièce. Si vous avez indiqué un point de départ plus profond, la TNC amène l'outil à la distance d'approche/de sécurité, au-dessus du point de départ plus profond, avec l'avance de positionnement. L'outil perce avec l'avance F définie, jusqu'à atteindre la première profondeur de passe. Si vous avez programmé un brise-copeaux, la TNC retire l'outil de la valeur de retrait indiquée. Si vous travaillez sans brise-copeaux, la TNC dégage l'outil à la distance d'approche/de sécurité en avance rapide, effectue une temporisation (si défini), puis amène à nouveau l'outil en FMAX jusqu'à la distance de sécurité Q256, audessus de la profondeur de perçage actuelle. L'outil perce ensuite à une autre profondeur de passe, avec l'avance définie. A chaque passe, la profondeur de passe diminue en fonction de la valeur de réduction (si celle-ci a été programmée). La TNC répète cette procédure (2-4) jusqu'à ce que la profondeur de perçage soit atteinte. Au fond du trou, l'outil effectue une temporisation (si défini) pour dégager les copeaux. Après la temporisation, il se retire à la distance d'approche/de sécurité avec l'avance définie. Si vous avez indiqué un saut de bride, la TNC amène l'outil au saut de bride avec l'avance rapide FMAX. HEIDENHAIN iTNC 530 91 3.8 PERCAGE PROFOND UNIVERSEL (cycle 205, DIN/ISO: G205) Attention lors de la programmation ! Programmer la séquence de positionnement au point de départ (centre du trou) du plan d'usinage avec correction de rayon R0. Le signe du paramètre de cycle Profondeur détermine le sens de l’usinage. Si vous programmez Profondeur = 0, la TNC n'exécute pas le cycle. Si la distance de sécurité Q258 paramétrée est différente de Q259, la TNC modifie la distance de sécurité uniformément entre la première et la dernière passe. Si vous programmé un point de départ plus profond au paramètre Q379, la TNC modifie uniquement le point de départ de la passe. Les mouvements de retrait ne sont pas modifiés par la TNC et se réfèrent donc à la coordonnée de la surface de la pièce. Attention, risque de collision ! Avec le paramètre-machine 7441 – bit 2, vous définissez si la TNC doit délivrer un message d'erreur (bit 2=1) ou ne pas en délivrer (bit 2=0) en cas d'introduction d'une profondeur positive. Veuillez noter que si la profondeur programmée est positive, la TNC inversera le calcul du prépositionnement. L'outil se déplace donc dans son axe, en avance rapide, à la distance d'approche en dessous de la surface de la pièce ! Avec le paramètre machine 7441 - bit 0, vous définissez si la TNC doit délivrer un message d'erreur (bit 0=0), ou non (bit 0=1), si la broche ne fonctionne pas lors de l'appel d'un cycle. Cette fonction doit également être adaptée par le constructeur de votre machine. 92 Cycles d'usinage : perçage 3.8 PERCAGE PROFOND UNIVERSEL (cycle 205, DIN/ISO: G205) Paramètres du cycle Distance d'approche Q200 (en incrémental) : distance entre la pointe de l'outil et la surface de la pièce. Plage de programmation : de 0 à 99999,9999 ; sinon PREDEF Profondeur Q201 (en incrémental) : distance entre la surface de la pièce et le fond du trou (pointe conique du foret). Plage de programmation : -99999,9999 à 99999,9999 Avance de passe en profondeur 206 : Vitesse de déplacement de l'outil lors du perçage (en mm/min). Plage de programmation : 0 à 99999,999 ; sinon FAUTO, FU Profondeur de passe Q202 (en incrémental) : distance parcourue par l'outil en une passe. Plage de programmation : 0 à 99999,9999. La profondeur n'est pas forcément un multiple de la profondeur de passe. L'outil se déplace en une passe à la profondeur lorsque : Z Q203 Q206 Q200 Q257 Q202 Q204 Q201 Q211 X la profondeur de passe est égale à la profondeur la profondeur de passe est supérieure à la profondeur Coord. de surface de la pièce Q203 (en absolu) : coordonnée de la surface de la pièce. Plage de programmation : -99999,9999 à 99999,9999 Saut de bride Q204 (en incrémental) : coordonnée sur l'axe de la broche, à laquelle aucune collision ne peut avoir lieu entre l'outil et la pièce (moyen de serrage). Plage de programmation : de 0 à 99999,9999 ; sinon PREDEF Valeur de réduction Q212 (en incrémental) : valeur de réduction de la profondeur de passe Q202. Plage de programmation : 0 à 99999,9999 Profondeur de passe minimale Q205 (en incrémental) : si vous avez indiqué une valeur de réduction, la TNC limite la passe à la valeur indiquée au paramètre Q205. Plage de programmation : 0 à 99999,9999 Distance de sécurité haut Q258 (en incrémental) : distance de sécurité pour le positionnement en avance rapide, si la TNC ramène l'outil à la profondeur de perçage actuelle après l'avoir retiré du trou ; valeur de la première passe. Plage de programmation : 0 à 99999,9999 Distance de sécurité bas Q259 (en incrémental) : distance de sécurité pour le positionnement en avance rapide si la TNC dégage l'outil du trou pour le ramener à la profondeur de passe actuelle : valeur de la dernière passe. Plage de programmation : 0 à 99999,9999 HEIDENHAIN iTNC 530 93 3.8 PERCAGE PROFOND UNIVERSEL (cycle 205, DIN/ISO: G205) 94 Profondeur de perçage jusqu'au brise-copeaux Q257 (en incrémental) : passe après laquelle la TNC exécute un brise-copeaux. Pas de brise-copeaux si l'on a introduit 0. Plage de programmation : 0 à 99999,9999 Retrait lors du brise-copeaux Q256 (en incrémental) : valeur de dégagement de l'outil lors du brise-copeaux. La TNC dégage l'outil avec une avance de 3000 mm/min. Plage de programmation : de 0,1000 à 99999,9999 ; sinon PREDEF Temporisation bas Q211 : durée de la rotation à vide de l'outil au fond du trou, en secondes. Plage de programmation : de 0 à 3600,0000 ; sinon PREDEF Point de départ plus profond Q379 (en incrémental par rapport à la surface de la pièce) : point de départ effectif de l'opération de perçage lorsque vous avez déjà effectué un pré-perçage à une profondeur donnée, avec un outil plus court. La TNC amène l'outil de la distance d'approche au point de départ plus profond avec l'avance de pré-positionnement. Plage de programmation : 0 à 99999,9999 Avance de pré-positionnement Q253 : vitesse de déplacement de l'outil lorsqu'il part de la distance d'approche pour atteindre le point de départ plus profond, en mm/min.. Elle ne s'applique que si la paramètre Q379 a une valeur différente de 0. Plage de programmation : 0 à 99999,999 ; sinon FMAX FAUTO, PREDEF Avance de retrait Q208 : vitesse de déplacement de l'outil lors de sa sortie après l'usinage en mm/min. Si vous avez entré Q208=0, la TNC fait sortir l'outil selon l'avance de plongée en profondeur Q206. Plage de programmation : 0 à 99999,999 ; sinon FMAX FAUTO, PREDEF RÉFÉRENCE PROFONDEUR QQ395 : vous choisissez si la profondeur indiquée doit se référer à la pointe de l'outil ou à la partie cylindrique de l'outil. Si la profondeur doit se référer à la partie cylindrique de l'outil, vous devez définir l'angle de la pointe de l'outil dans la colonne T-angle du tableau d'outils TOOL.T. 0 = profondeur par rapport à la pointe de l'outil 1 = profondeur par rapport à la pièce cylindrique de l'outil Beispiel: Séquences CN 11 CYCL DEF 205 PERÇAGE PROFOND UNIVERSEL Q200=2 ;DISTANCE D'APPROCHE Q201=-80 ;PROFONDEUR Q206=150 ;AVANCE PLONGÉE PROF. Q202=15 ;PROFONDEUR DE PASSE Q203=+100 ;COORD. SURFACE PIÈCE Q204=50 ;SAUT DE BRIDE Q212=0.5 ;VALEUR DE RÉDUCTION Q205=3 ;PROFONDEUR DE PASSE MIN. Q258=0.5 ;DISTANCE DE SÉCURITÉ HAUT Q259=1 ;DISTANCE DE SÉCURITÉ BAS Q257=5 ;PROFONDEUR DE PERÇAGE POUR BRISE-COPEAUX Q256=0.2 ;RETRAIT POUR BRISE-COPEAUX Q211=0.25 ;TEMPORISATION BAS Q379=7.5 ;POINT DE DÉPART Q253=750 ;AVANCE DE PRÉ-POSITIONNEMENT Q208=99999 ;AVANCE DE RETRAIT Q395=0 ;RÉFÉRENCE PROFONDEUR Cycles d'usinage : perçage 3.9 FRAISAGE DE TROUS (cycle 208) 3.9 FRAISAGE DE TROUS (cycle 208) Mode opératoire du cycle 1 2 3 4 5 La TNC positionne l'outil à la distance d'approche/de sécurité indiquée sur l'axe de broche, au-dessus de la surface de la pièce, en avance rapide FMAX, et parcourt en cercle le diamètre indiqué (si la place disponible est suffisante). L'outil fraise en hélice avec l'avance F définie jusqu'à atteindre la profondeur de perçage indiquée. Une fois la profondeur de perçage atteinte, la TNC parcourt à nouveau un cercle entier pour retirer la matière restante après la plongée. La TNC positionne à nouveau l'outil au centre du trou. Pour finir, la TNC retire l'outil en avance rapide FMAX pour l'amener à la distance d'approche/de sécurité. Si vous avez indiqué un saut de bride, la TNC amène l'outil au saut de bride avec l'avance rapide FMAX. HEIDENHAIN iTNC 530 95 3.9 FRAISAGE DE TROUS (cycle 208) Attention lors de la programmation ! Programmer la séquence de positionnement au point de départ (centre du trou) du plan d'usinage avec correction de rayon R0. Le signe du paramètre de cycle Profondeur détermine le sens de l’usinage. Si vous programmez Profondeur = 0, la TNC n'exécute pas le cycle. Si vous avez programmé un diamètre de trou égal au diamètre de l'outil, la TNC perce directement à la profondeur programmée, sans interpolation hélicoïdale. Une image miroir active n'influence pas le type de fraisage défini dans le cycle. Veillez à ce ni votre outil ni la pièce ne soient endommagés suite à une passe trop importante. Pour éviter de programmer des passes trop grandes, paramétrer l'angle de plongée maximal de l'outil dans la colonne ANGLE du tableau d'outils TOOL.T. La TNC calcule alors automatiquement la passe max. autorisée et modifie si nécessaire la valeur que vous avez programmée. Attention, risque de collision ! Avec le paramètre-machine 7441 – bit 2, vous définissez si la TNC doit délivrer un message d'erreur (bit 2=1) ou ne pas en délivrer (bit 2=0) en cas d'introduction d'une profondeur positive. Veuillez noter que si la profondeur programmée est positive, la TNC inversera le calcul du prépositionnement. L'outil se déplace donc dans son axe, en avance rapide, à la distance d'approche en dessous de la surface de la pièce ! Avec le paramètre machine 7441 - bit 0, vous définissez si la TNC doit délivrer un message d'erreur (bit 0=0), ou non (bit 0=1), si la broche ne fonctionne pas lors de l'appel d'un cycle. Cette fonction doit également être adaptée par le constructeur de votre machine. 96 Cycles d'usinage : perçage 3.9 FRAISAGE DE TROUS (cycle 208) Paramètres du cycle Distance d'approche Q200 (en incrémental) : distance entre l'arête inférieure et la surface de la pièce. Plage de programmation : de 0 à 99999,9999 ; sinon PREDEF Profondeur Q201 (en incrémental) : distance entre la surface de la pièce et le fond du trou. Plage de programmation : -99999,9999 à 99999,9999 Avance de la passe de profondeur Q206 : vitesse de déplacement de l'outil lors du perçage sur la trajectoire hélicoïdale, en mm/min. Plage de programmation : 0 à 99999,999 ; sinon FAUTO, FU, FZ Q204 Q200 Q203 Q334 Q201 Passe par trajectoire hélicoïdale Q334 (en incrémental) : distance parcourue par l'outil en une passe hélicoïdale (=360°). Plage de programmation : 0 à 99999,9999 Coord. de surface de la pièce Q203 (en absolu) : coordonnée de la surface de la pièce. Plage de programmation : -99999,9999 à 99999,9999 X Y Saut de bride Q204 (en incrémental) : coordonnée sur l'axe de la broche, à laquelle aucune collision ne peut avoir lieu entre l'outil et la pièce (moyen de serrage). Plage de programmation : de 0 à 99999,9999 ; sinon PREDEF Diamètre nominal Q335 (en absolu) : diamètre du trou. Si vous programmez un diamètre nominal égal au diamètre de l'outil, la TNC perce directement à la profondeur programmée, sans interpolation hélicoïdale. Plage de programmation : 0 à 99999,9999 Diamètre de pré-perçage Q342 (en absolu) : dès que vous entrez une valeur supérieure à 0 au paramètre Q342, la TNC ne contrôle plus le rapport entre le diamètre nominal et le diamètre de l'outil. De cette manière, vous pouvez usiner des trous dont le diamètre est supérieur à deux fois le diamètre de l'outil. Plage de programmation : 0 à 99999,9999 Z Type de fraisage Q351 : type de fraisage avec M3 +1 = fraisage en avalant –1 = fraisage en opposition PREDEF = utiliser la valeur par défaut de GLOBAL DEF Q206 Q335 X Beispiel: Séquences CN 12 CYCL DEF 208 FRAISAGE DE TROUS Q200=2 ;DISTANCE D'APPROCHE Q201=-80 ;PROFONDEUR Q206=150 ;AVANCE PLONGÉE PROF. Q334=1.5 ;PROFONDEUR DE PASSE Q203=+100 ;COORD. SURFACE PIÈCE HEIDENHAIN iTNC 530 Q204=50 ;SAUT DE BRIDE Q335=25 ;DIAMÈTRE NOMINAL Q342=0 ;DIAMÈTRE DE PRÉ-PERÇAGE Q351=+1 ;TYPE DE FRAISAGE 97 3.10 PERCAGE MONOLEVRE (cycle 241, DIN/ISO: G241) 3.10 PERCAGE MONOLEVRE (cycle 241, DIN/ISO: G241) Mode opératoire du cycle 1 2 3 4 5 La TNC positionne l'outil en avance rapide FMAX sur l'axe de la broche, à la distance de sécurité programmée, au-dessus de la surface de la pièce. La TNC amène l'outil à la distance d'approche avec l'avance de positionnement définie, au-dessus du point de départ plus profond. De là, elle active la vitesse de rotation de perçage avec M3 et l'arrosage. Selon le sens de rotation défini dans le cycle, le déplacement d'approche est exécuté avec la broche dans le sens horaire, anti-horaire ou à l'arrêt L'outil effectue le perçage avec l'avance F définie jusqu'à ce que la profondeur de perçage soit atteinte ou, si défini, jusqu'à la profondeur de temporisation. Au fond du trou, l'outil effectue une temporisation - si défini - pour dégager les copeaux. La TNC désactive alors l'arrosage et applique la vitesse de rotation définie pour le retrait. Au fond du trou, après une temporisation, l'outil se dégage à la distance d'approche avec l'avance de retrait. Si vous avez indiqué un saut de bride, la TNC amène l'outil au saut de bride avec l'avance rapide FMAX. Attention lors de la programmation ! Programmer la séquence de positionnement au point de départ (centre du trou) du plan d'usinage avec correction de rayon R0. Le signe du paramètre de cycle Profondeur détermine le sens de l’usinage. Si vous programmez Profondeur = 0, la TNC n'exécute pas le cycle. Attention, risque de collision ! Avec le paramètre-machine 7441 – bit 2, vous définissez si la TNC doit délivrer un message d'erreur (bit 2=1) ou ne pas en délivrer (bit 2=0) en cas d'introduction d'une profondeur positive. Veuillez noter que si la profondeur programmée est positive, la TNC inversera le calcul du prépositionnement. L'outil se déplace donc dans son axe, en avance rapide, à la distance d'approche en dessous de la surface de la pièce ! 98 Cycles d'usinage : perçage 3.10 PERCAGE MONOLEVRE (cycle 241, DIN/ISO: G241) Paramètres du cycle Distance d'approche Q200 (en incrémental) : distance entre la pointe de l'outil et la surface de la pièce. Plage de programmation : de 0 à 99999,9999 ; sinon PREDEF Z Profondeur Q201 (en incrémental) : distance entre la surface de la pièce et le fond du trou. Plage de programmation : -99999,9999 à 99999,9999 Avance de passe en profondeur 206 : Vitesse de déplacement de l'outil lors du perçage (en mm/min). Plage de programmation : 0 à 99999,999 ; sinon FAUTO, FU Temporisation bas Q211 : durée de la rotation à vide de l'outil au fond du trou, en secondes. Plage de programmation : de 0 à 3600,0000 ; sinon PREDEF Coord. de surface de la pièce Q203 (en absolu) : coordonnée de la surface de la pièce. Plage de programmation : -99999,9999 à 99999,9999 Saut de bride Q204 (en incrémental) : coordonnée sur l'axe de la broche, à laquelle aucune collision ne peut avoir lieu entre l'outil et la pièce (moyen de serrage). Plage de programmation : de 0 à 99999,9999 ; sinon PREDEF Point de départ plus profond Q379 (en incrémental, par rapport à la surface de la pièce) : point de départ effectif du perçage. La TNC amène l'outil de la distance d'approche au point de départ plus profond avec l'avance de pré-positionnement. Plage de programmation : 0 à 99999,9999 Avance de pré-positionnement Q253 : vitesse de déplacement de l'outil lors du positionnement de la distance d'approche au point de départ plus profond, en mm/min. Elle ne s'applique que si la paramètre Q379 a une valeur différente de 0. Plage de programmation : 0 à 99999,999 ; sinon FMAX FAUTO, PREDEF Avance de retrait Q208 : vitesse de déplacement de l'outil lors de la sortie du trou (en mm/min). Si vous avez introduit Q208=0, la TNC fait sortir l'outil selon l'avance de plongée en profondeur Q206. Plage de programmation : 0 à 99999,999 ; sinon FMAX FAUTO, PREDEF HEIDENHAIN iTNC 530 Q253 Q208 Q200 Q203 Q379 Q206 Q204 Q201 Q211 X 99 3.10 PERCAGE MONOLEVRE (cycle 241, DIN/ISO: G241) 100 Sens de rotation entrée/sortie (3/4/5) Q426 : sens dans lequel l'outil doit tourner lors de l'approche et de la sortie de contour. Plage de programmation : 3 : rotation de la broche avec M3 4 : rotation de la broche avec M4 5 : déplacement avec la broche immobile Beispiel: Séquences CN 11 CYCL DEF 241 PERÇAGE MONOLÈVRE Q200=2 ;DISTANCE D'APPROCHE Q201=-80 ;PROFONDEUR Vitesse de rotation de la broche en entrée/sortie Q427 : vitesse de rotation à laquelle l'outil doit approcher et quitter le trou de perçage. Plage de programmation : 0 à 99999 Q206=150 ;AVANCE PLONGÉE PROF. Vitesse de rotation pour le perçage Q428 : vitesse de rotation à laquelle l'outil doit effectuer le perçage. Plage de programmation : 0 à 99999 Q204=50 Fonction M Arrosage ON Q429 : fonction auxiliaire M permettant d'activer l'arrosage. La TNC active l'arrosage lorsque l'outil se trouve au niveau du point de départ le plus profond. Plage de saisie 0 à 999 Q211=0.25 ;TEMPO. AU FOND Q203=+100 ;COORD. SURFACE PIÈCE ;SAUT DE BRIDE Q379=7.5 ;POINT DE DÉPART Q253=750 ;AVANCE PRÉ-POSIT. Q208=1000 ;AVANCE RETRAIT Q426=3 ;SENS ROT. BROCHE Q427=25 ;VIT. ROT. ENTR./SORT. Fonction M Arrosage OFF Q430 : fonction auxiliaire M permettant de désactiver l'arrosage. La TNC désactive l'arrosage lorsque l'outil est à la profondeur de perçage. Plage de programmation : 0 à 999 Q428=500 ;VIT. ROT. PERÇAGE Profondeur de temporisation Q435 (en incrémental) : coordonnée de l'axe de la broche à laquelle l'outil doit être temporisé. La fonction est inactive avec une valeur 0 (valeur par défaut). Application: lors de la création de perçage traversant, certains outils ont besoin d'une petite temporisation avant la sortie de la matière, de façon à dégager les copeaux vers le haut. Définir une profondeur plus petite que Q201. Plage de programmation : 0 à 99999,9999 Q429=8 ;MARCHE ARROSAGE Q430=9 ;ARRÊT ARROSAGE Q435=0 ;PROFONDEUR DE TEMPORISATION Cycles d'usinage : perçage 3.11 Exemples de programmation 3.11 Exemples de programmation Exemple : cycles de perçage Y 100 90 10 10 20 80 90 100 X 0 BEGIN PGM C200 MM 1 BLK FORM 0.1 Z X+0 Y+0 Z-20 Définition de la pièce brute 2 BLK FORM 0.2 X+100 Y+100 Z+0 3 TOOL CALL 1 Z S4500 Appel d'outil (rayon d'outil 3) 4 L Z+250 R0 FMAX Dégager l'outil 5 CYCL DEF 200 PERÇAGE Définition du cycle Q200=2 ;DISTANCE D'APPROCHE Q201=-15 ;PROFONDEUR Q206=250 ;AVANCE DE PLONGÉE PROF. Q202=5 ;PROFONDEUR DE PASSE Q210=0 ;TEMPORISATION HAUT Q203=-10 ;COORD. SURFACE PIÈCE Q204=20 ;SAUT DE BRIDE Q211=0.2 ;TEMPORISATION BAS Q395=0 ;REFERENCE PROFONDEUR HEIDENHAIN iTNC 530 101 3.11 Exemples de programmation 6 L X+10 Y+10 R0 FMAX M3 Aborder le trou 1, marche broche 7 CYCL CALL Appel du cycle 8 L Y+90 R0 FMAX M99 Aborder le 2ème trou, appeler le cycle 9 L X+90 R0 FMAX M99 Aborder le 3ème trou, appeler le cycle 10 L Y+10 R0 FMAX M99 Aborder le 4ème trou, appeler le cycle 11 L Z+250 R0 FMAX M2 Dégager l’outil, fin du programme 12 END PGM C200 MM 102 Cycles d'usinage : perçage 3.11 Exemples de programmation Les coordonnées de perçage sont mémorisées dans la définition du motif PATTERN DEF POS et sont appelées par la TNC avec CYCL CALL PAT. Les rayons d'outils sont sélectionnés de manière à visualiser toutes les étapes de l'usinage dans le graphique de test. Y M6 Exemple : utilisation des cycles de perçage en liaison avec PATTERN DEF 100 90 Déroulement du programme 65 Centrage (rayon d'outil 4) Perçage (rayon d'outil 2,4) Taraudage (rayon d'outil 3) 55 30 10 10 20 40 80 90 100 X 0 BEGIN PGM 1 MM 1 BLK FORM 0.1 Z X+0 Y+0 Z-20 Définition de la pièce brute 2 BLK FORM 0.2 X+100 Y+100 Y+0 3 TOOL CALL 1 Z S5000 Appel d'outil, foret à centrer (rayon d'outil 4) 4 L Z+10 R0 F5000 Déplacer l'outil à une hauteur de sécurité (programmer F avec une valeur), la TNC positionne à cette hauteur après chaque cycle. 5 PATTERN DEF Définir toutes les positions de perçage dans le motif de points POS1( X+10 Y+10 Z+0 ) POS2( X+40 Y+30 Z+0 ) POS3( X+20 Y+55 Z+0 ) POS4( X+10 Y+90 Z+0 ) POS5( X+90 Y+90 Z+0 ) POS6( X+80 Y+65 Z+0 ) POS7( X+80 Y+30 Z+0 ) POS8( X+90 Y+10 Z+0 ) HEIDENHAIN iTNC 530 103 3.11 Exemples de programmation 6 CYCL DEF 240 CENTRAGE Q200=2 ;DISTANCE D'APPROCHE Q343=0 ;CHOIX DIAM./PROFOND. Q201=-2 ;PROFONDEUR Définition du cycle de centrage Q344=-10 ;DIAMÈTRE Q206=150 ;AVANCE DE PLONGÉE PROF. Q211=0 ;TEMPORISATION BAS Q203=+0 ;COORD. SURFACE PIÈCE Q204=50 ;SAUT DE BRIDE 7 CYCL CALL PAT F5000 M13 Appel du cycle en liaison avec le motif de points 8 L Z+100 R0 FMAX Dégager l'outil, changer l'outil 9 TOOL CALL 2 Z S5000 Appel d'outil pour le foret (rayon d'outil 2,4) 10 L Z+10 R0 F5000 Déplacer l'outil à hauteur de sécurité (programmer F avec valeur) 11 CYCL DEF 200 PERÇAGE Définition du cycle Perçage Q200=2 ;DISTANCE D'APPROCHE Q201=-25 ;PROFONDEUR Q206=150 ;AVANCE DE PLONGÉE PROF. Q202=5 ;PROFONDEUR DE PASSE Q210=0 ;TEMPO. EN HAUT Q203=+0 ;COORD. SURFACE PIÈCE Q204=50 ;SAUT DE BRIDE Q211=0.2 ;TEMPORISATION BAS Q395=0 ;REFERENCE PROFONDEUR 12 CYCL CALL PAT F5000 M13 Appel du cycle en liaison avec le motif de points 13 L Z+100 R0 FMAX Dégager l'outil 14 TOOL CALL 3 Z S200 Appel d'outil, taraud (rayon 3) 15 L Z+50 R0 FMAX Déplacer l'outil à la hauteur de sécurité 16 CYCL DEF 206 NOUVEAU TARAUDAGE Définition du cycle Taraudage Q200=2 ;DISTANCE D'APPROCHE Q201=-25 ;PROFONDEUR FILETAGE Q206=150 ;AVANCE DE PLONGÉE PROF. Q211=0 ;TEMPORISATION BAS Q203=+0 ;COORD. SURFACE PIÈCE Q204=50 ;SAUT DE BRIDE 17 CYCL CALL PAT F5000 M13 Appel du cycle en liaison avec le motif de points 18 L Z+100 R0 FMAX M2 Dégager l’outil, fin du programme 19 END PGM 1 MM 104 Cycles d'usinage : perçage Cycles d'usinage : taraudage / fraisage de filets 4.1 Principes de base 4.1 Principes de base Récapitulatif La TNC dispose de 8 cycles destinés aux usinages de filets les plus variés : Cycle Softkey Page 206 NOUVEAU TARAUDAGE avec mandrin de compensation, avec prépositionnement automatique, saut de bride Page 107 207 NOUVEAU TARAUDAGE RIGIDE sans mandrin de compensation, avec prépositionnement automatique, saut de bride Page 109 209 TARAUDAGE BRISE-COPEAUX sans mandrin de compensation, avec prépositionnement automatique, saut de bride, brise-copeaux Page 112 262 FRAISAGE DE FILETS Cycle de fraisage d'un filet dans une pièce pré-percée Page 117 263 FILETAGE SUR UN TOUR Cycle de fraisage d'un filet dans la matière ébauchée avec réalisation d'un chanfrein Page 120 264 FILETAGE AVEC PERCAGE Cycle de perçage en pleine matière suivi du fraisage de filet avec un outil Page 124 265 FILETAGE HELICOÏDAL AVEC PERCAGE Cycle de fraisage d'un filet en plein matière Page 128 267 FILETAGE EXTERNE SUR TENONS Cycle de fraisage d'un filet extérieur avec réalisation d'un chanfrein Page 128 106 Cycles d'usinage : taraudage / fraisage de filets 4.2 NOUVEAU TARAUDAGE avec mandrin de compensation (cycle 206, DIN/ISO: G206) 4.2 NOUVEAU TARAUDAGE avec mandrin de compensation (cycle 206, DIN/ISO: G206) Mode opératoire du cycle 1 2 3 4 La TNC positionne l'outil en avance rapide FMAX sur l'axe de la broche, à la distance de sécurité programmée, au-dessus de la surface de la pièce. L'outil se déplace en une fois à la profondeur de perçage. Le sens de rotation de la broche est ensuite inversé et l'outil est dégagé à la distance de sécurité après expiration de la temporisation. Si vous avez indiqué un saut de bride, la TNC amène l'outil au saut de bride avec l'avance rapide FMAX. Une fois à la distance de sécurité, le sens de rotation est à nouveau inversé. Attention lors de la programmation ! Programmer la séquence de positionnement au point de départ (centre du trou) du plan d'usinage avec correction de rayon R0. Le signe du paramètre de cycle Profondeur détermine le sens de l’usinage. Si vous programmez Profondeur = 0, la TNC n'exécute pas le cycle. L'outil doit être serré dans un mandrin de compensation. Le mandrin de compensation de longueur sert à compenser en cours d'usinage les tolérances d'avance et de vitesse de rotation. Pendant l'exécution du cycle, le potentiomètre de vitesse de rotation broche reste inactif. Le potentiomètre d'avance est encore partiellement actif (définition par le constructeur de la machine, consulter le manuel de la machine). Pour le taraudage à droite, activer la broche avec M3. Pour le taraudage à gauche, activer la broche avec M4. Si vous entrez le pas de filetage dans la colonne PITCH du tableau d'outils, la TNC compare le pas de filetage du tableau d'outils avec celui qui est défini dans le cycle. La TNC délivre un message d’erreur lorsque les valeurs ne concordent pas. Dans le cycle 206, la TNC calcule le pas de filet à l'aide de la vitesse de rotation programmée et de l'avance définie dans le cycle. HEIDENHAIN iTNC 530 107 4.2 NOUVEAU TARAUDAGE avec mandrin de compensation (cycle 206, DIN/ISO: G206) Attention, risque de collision ! Avec le paramètre-machine 7441 – bit 2, vous définissez si la TNC doit délivrer un message d'erreur (bit 2=1) ou ne pas en délivrer (bit 2=0) en cas d'introduction d'une profondeur positive. Veuillez noter que si la profondeur programmée est positive, la TNC inversera le calcul du prépositionnement. L'outil se déplace donc dans son axe, en avance rapide, à la distance d'approche en dessous de la surface de la pièce ! Avec le paramètre machine 7441 - bit 0, vous définissez si la TNC doit délivrer un message d'erreur (bit 0=0), ou non (bit 0=1), si la broche ne fonctionne pas lors de l'appel d'un cycle. Cette fonction doit également être adaptée par le constructeur de votre machine. Paramètres du cycle Distance d'approche Q200 (en incrémental) : distance entre la pointe de l'outil (position de départ) et la surface de la pièce ; valeur de référence : 4x pas du filet. Plage de programmation : de 0 à 99999,9999, sinon PREDEF Profondeur de perçage Q201 : (longueur du filet, en incrémental) : distance entre la surface de la pièce et la fin du filet. Plage de programmation : -99999,9999 à 99999,9999 Avance F Q206 : vitesse de déplacement de l'outil lors du taraudage. Plage de programmation : 0 à 99999,999 ; sinon FAUTO Temporisation au fond Q211 : entrer une valeur comprise entre 0 et 0,5 secondes pour éviter que l'outil ne cale lors de son retrait. Plage de programmation : de 0 à 3600,0000, sinon PREDEF Coord. de surface de la pièce Q203 (en absolu) : coordonnée de la surface de la pièce. Plage de programmation : -99999,9999 à 99999,9999 Saut de bride Q204 (en incrémental) : coordonnée de l'axe de la broche à laquelle aucune collision n'a lieu entre l'outil et la pièce (moyen de serrage). Plage de programmation : de 0 à 99999,9999, sinon PREDEF Z Q206 Q204 Q200 Q203 Q201 Q211 X Beispiel: Séquences CN 25 CYCL DEF 206 NOUVEAU TARAUDAGE Q200=2 ;DISTANCE D'APPROCHE Q201=-20 ;PROFONDEUR Q206=150 ;AVANCE PLONGÉE PROF. Q211=0.25 ;TEMPO. AU FOND Calcul de l'avance : F = S x p Q203=+25 ;COORD. SURFACE PIÈCE F : Avance (en mm/min.) S: Vitesse de rotation broche (tours/min.) p: Pas du filet (mm) Q204=50 ;SAUT DE BRIDE Dégagement en cas d'interruption du programme Si vous appuyez sur la touche Stop externe pendant le taraudage, la TNC affiche une softkey vous permettant de dégager l'outil. 108 Cycles d'usinage : taraudage / fraisage de filets 4.3 NOUVEAU TARAUDAGE RIGIDE sans mandrin de compensation (cycle 207, DIN/ISO: G207) 4.3 NOUVEAU TARAUDAGE RIGIDE sans mandrin de compensation (cycle 207, DIN/ISO: G207) Mode opératoire du cycle La TNC usine le filet en une ou plusieurs phases sans mandrin de compensation. 1 2 3 4 La TNC positionne l'outil en avance rapide FMAX sur l'axe de la broche, à la distance de sécurité programmée, au-dessus de la surface de la pièce. L'outil se déplace en une fois à la profondeur de perçage. Le sens de rotation de la broche est ensuite inversé et l'outil est dégagé à la distance de sécurité après expiration de la temporisation. Si vous avez indiqué un saut de bride, la TNC amène l'outil au saut de bride avec l'avance rapide FMAX. La TNC arrête la broche à la distance de sécurité. HEIDENHAIN iTNC 530 109 4.3 NOUVEAU TARAUDAGE RIGIDE sans mandrin de compensation (cycle 207, DIN/ISO: G207) Attention lors de la programmation ! La machine et la TNC doivent avoir été préparées par le constructeur de la machine. Cycle utilisable uniquement sur machines avec asservissement de broche. Programmer la séquence de positionnement du point de départ (centre du trou) dans le plan d'usinage, avec correction de rayon R0. Le signe du paramètre Profondeur de perçage détermine le sens de l’usinage. La TNC calcule l'avance en fonction de la vitesse de rotation. Si vous actionnez le potentiomètre de broche pendant le taraudage, la TNC règle automatiquement l'avance Le potentiomètre d’avance est inactif. La broche s'immobilise à la fin du cycle. Avant l'opération suivante, activer à nouveau la broche avec M3 (ou M4). Si vous entrez le pas de filetage dans la colonne PITCH du tableau d'outils, la TNC compare le pas de filetage du tableau d'outils avec celui qui a été défini dans le cycle. La TNC émet un message d’erreur si les valeurs indiquées ne concordent pas. Attention, risque de collision ! Avec le paramètre-machine 7441 – bit 2, vous définissez si la TNC doit délivrer un message d'erreur (bit 2=1) ou ne pas en délivrer (bit 2=0) en cas d'introduction d'une profondeur positive. Veuillez noter que si la profondeur programmée est positive, la TNC inversera le calcul du prépositionnement. L'outil se déplace donc dans son axe, en avance rapide, à la distance d'approche en dessous de la surface de la pièce ! Avec le paramètre machine 7441 - bit 0, vous définissez si la TNC doit délivrer un message d'erreur (bit 0=0), ou non (bit 0=1), si la broche ne fonctionne pas lors de l'appel d'un cycle. Cette fonction doit également être adaptée par le constructeur de votre machine. 110 Cycles d'usinage : taraudage / fraisage de filets Distance d'approche Q200 (en incrémental) : distance entre la pointe de l'outil (position de départ) et la surface de la pièce. Plage de programmation : de 0 à 99999,9999, sinon PREDEF Profondeur de perçage Q201 (en incrémental) : distance entre la surface de la pièce et la fin du filet. Plage de programmation : -99999,9999 à 99999,9999 Pas de filetage Q239 Pas de la vis. Le signe définit le sens du filet à droite ou à gauche : += filet à droite –= filet à gauche Plage de programmation : -99,9999 à 99,9999 Coord. de surface de la pièce Q203 (en absolu) : coordonnée de la surface de la pièce. Plage de programmation : -99999,9999 à 99999,9999 Saut de bride Q204 (en incrémental) : coordonnée sur l'axe de la broche, à laquelle aucune collision ne peut avoir lieu entre l'outil et la pièce (moyen de serrage). Plage de programmation : de 0 à 99999,9999, sinon PREDEF Dégagement en cas d'interruption du programme Si vous appuyez sur la touche d'arrêt externe pendant le processus de taraudage, la TNC affiche la softkey DEGAGEMENT MANUEL. Si vous appuyez sur DEGAGEMENT MANUEL, vous pouvez dégager l'outil sous l'action de la commande. Pour cela, appuyez sur la touche positive de sens de l'axe de broche actif. HEIDENHAIN iTNC 530 Q239 Z Q204 Q203 Q200 Q201 X Beispiel: Séquences CN 26 CYCL DEF 207 NOUVEAU TARAUDAGE RIGIDE Q200=2 ;DISTANCE D'APPROCHE Q201=-20 ;PROFONDEUR Q239=+1 ;PAS DE FILET Q203=+25 ;COORD. SURFACE PIÈCE Q204=50 ;SAUT DE BRIDE 111 4.3 NOUVEAU TARAUDAGE RIGIDE sans mandrin de compensation (cycle 207, DIN/ISO: G207) Paramètres du cycle 4.4 TARAUDAGE BRISE-COPEAUX (cycle 209, DIN/ISO: G209) 4.4 TARAUDAGE BRISE-COPEAUX (cycle 209, DIN/ISO: G209) Mode opératoire du cycle La TNC usine le filet en plusieurs passes à la profondeur programmée. Par paramètre, vous pouvez définir, lors du brise-copeaux si l'outil doit sortir du trou entièrement ou non. 1 2 3 4 5 6 La TNC positionne l'outil en avance rapide FMAX sur l'axe de la broche, à la distance de sécurité programmée, au-dessus de la pièce et effectue à cet endroit une orientation de la broche. L'outil se déplace jusqu'à la profondeur de passe indiquée, inverse le sens de rotation de la broche et parcourt une distance de retrait donnée (selon ce qui a été défini) ou sort du trou pour dégager les copeaux. Si vous avez défini un facteur d'augmentation de la vitesse de rotation, la TNC sort l'outil du trou à la vitesse ainsi augmentée. Le sens de rotation de la broche est ensuite à nouveau inversé et l'outil est amené à la profondeur de passe suivante. La TNC répète cette procédure (2 à 3) jusqu'à ce que la profondeur de filet programmée soit atteinte. L'outil est ensuite retiré à la distance de sécurité. Si vous avez indiqué un saut de bride, la TNC amène l'outil au saut de bride avec l'avance rapide FMAX. La TNC arrête la broche à la distance de sécurité. 112 Cycles d'usinage : taraudage / fraisage de filets 4.4 TARAUDAGE BRISE-COPEAUX (cycle 209, DIN/ISO: G209) Attention lors de la programmation ! La machine et la TNC doivent avoir été préparées par le constructeur de la machine. Cycle utilisable uniquement sur machines avec asservissement de broche. Programmer la séquence de positionnement du point de départ (centre du trou) dans le plan d'usinage, avec correction de rayon R0. Le signe du paramètre profondeur de filetage détermine le sens de l'usinage. La TNC calcule l'avance en fonction de la vitesse de rotation. Si vous actionnez le potentiomètre de broche pendant le taraudage, la TNC règle automatiquement l'avance Le potentiomètre d’avance est inactif. Si vous avez défini un facteur de vitesse de rotation pour le retrait rapide de l'outil au paramètre de cycle Q403, la TNC limite la vitesse à la vitesse de rotation maximale de la gamme de vitesse de la broche active. La broche s'immobilise à la fin du cycle. Avant l'opération suivante, activer à nouveau la broche avec M3 (ou M4). Si vous entrez le pas de filetage dans la colonne PITCH du tableau d'outils, la TNC compare le pas de filetage du tableau d'outils avec celui qui a été défini dans le cycle. La TNC émet un message d’erreur si les valeurs indiquées ne concordent pas. Attention, risque de collision ! Avec le paramètre-machine 7441 – bit 2, vous définissez si la TNC doit délivrer un message d'erreur (bit 2=1) ou ne pas en délivrer (bit 2=0) en cas d'introduction d'une profondeur positive. Veuillez noter que si la profondeur programmée est positive, la TNC inversera le calcul du prépositionnement. L'outil se déplace donc dans son axe, en avance rapide, à la distance d'approche en dessous de la surface de la pièce ! Avec le paramètre machine 7441 - bit 0, vous définissez si la TNC doit délivrer un message d'erreur (bit 0=0), ou non (bit 0=1), si la broche ne fonctionne pas lors de l'appel d'un cycle. Cette fonction doit également être adaptée par le constructeur de votre machine. HEIDENHAIN iTNC 530 113 4.4 TARAUDAGE BRISE-COPEAUX (cycle 209, DIN/ISO: G209) Paramètres du cycle Distance d'approche Q200 (en incrémental) : distance entre la pointe de l'outil (position de départ) et la surface de la pièce. Plage de programmation : de 0 à 99999,9999, sinon PREDEF Profondeur de filetage Q201 (en incrémental) : distance entre la surface de la pièce et la fin du filet. Plage de programmation : -99999,9999 à 99999,9999 Pas de filetage Q239 Pas de la vis. Le signe définit le sens du filet à droite ou à gauche : += filet à droite –= filet à gauche Plage de programmation : -99,9999 à 99,9999 Coord. de surface de la pièce Q203 (en absolu) : coordonnée de la surface de la pièce. Plage de programmation : -99999,9999 à 99999,9999 Saut de bride Q204 (en incrémental) : coordonnée sur l'axe de la broche, à laquelle aucune collision ne peut avoir lieu entre l'outil et la pièce (moyen de serrage). Plage de programmation : de 0 à 99999,9999, sinon PREDEF Profondeur de perçage jusqu'au brise-copeaux Q257 (en incrémental) : passe après laquelle la TNC effectue un brise-copeaux. Plage de programmation : 0 à 99999,9999 Retrait lors du brise-copeaux Q256 : la TNC multiplie le pas de vis Q239 par la valeur programmée et dégage l'outil sur une distance correspondant à la valeur obtenue (résultat) lors du brise-copeaux. Si vous introduisez Q256 = 0, la TNC sort l'outil entièrement du trou pour dégager les copeaux (à la distance d'approche). Plage de programmation : 0 à 99999,9999 Angle pour l'orientation de la broche Q336 (en absolu) : l'angle auquel la TNC positionne l'outil avant la procédure de filetage. Une reprise de taraudage est ainsi possible. Plage de programmation : -360,0000 à 360,0000 Facteur de variation de la vitesse de rotation broche lors du retrait Q403 : facteur d'augmentation de la vitesse de rotation de la broche, et donc de l'avance de retrait, lors de la sortie du trou de perçage. Plage d'introduction 0,0001 à 10, augmentation max. à la vitesse de rotation max. de la gamme de broche active Q239 Z Q204 Q203 Q200 Q201 X Beispiel: Séquences CN 26 CYCL DEF 209 TARAUDAGE BRISE-COPEAUX Q200=2 ;DISTANCE D'APPROCHE Q201=-20 ;PROFONDEUR Q239=+1 ;PAS DE FILET Q203=+25 ;COORD. SURFACE PIÈCE Q204=50 ;SAUT DE BRIDE Q257=5 ;PROFONDEUR DE PERÇAGE BRISECOPEAUX Q256=+1 ;RETRAIT BRISE-COPEAUX Q336=50 ;ANGLE DE BROCHE Q403=1.5 ;FACTEUR VITESSE DE ROTATION Dégagement en cas d'interruption du programme Si vous appuyez sur la touche d'arrêt externe pendant le processus de taraudage, la TNC affiche la softkey DEGAGEMENT MANUEL. Si vous appuyez sur DEGAGEMENT MANUEL, vous pouvez dégager l'outil sous l'action de la commande. Pour cela, appuyez sur la touche positive de sens de l'axe de broche actif. 114 Cycles d'usinage : taraudage / fraisage de filets 4.5 Principes de base pour le fraisage de filets 4.5 Principes de base pour le fraisage de filets Conditions requises La machine devrait être équipée d'un arrosage par la broche (liquide de refroidissement 30 bars min., air comprimé 6 bars min.) Lors du fraisage de filets, des déformations apparaissent le plus souvent sur le profil du filet. En règle générale, des corrections d'outils spécifiques sont nécessaires. Elles sont disponibles dans les catalogues d'outils ou chez les constructeurs d'outils coupants. La correction a lieu lors du TOOL CALL, avec le rayon Delta DR. Les cycles 262, 263, 264 et 267 ne peuvent être utilisés qu'avec des outils avec rotation à droite. Avec le cycle 265, vous pouvez utiliser des outils tournant à droite ou à gauche Le sens de l'usinage résulte des paramètres d'introduction suivants : signe du pas de vis Q239 (+ = filet vers la droite /– = filet vers la gauche) et mode de fraisage Q351 (+1 = en avalant /–1 = en opposition). Pour des outils avec rotation à droite, le tableau suivant illustre la relation entre les paramètres d'introduction. Filetage intérieur Pas du filetage Mode fraisage Sens usinage à droite + +1(RL) Z+ à gauche – –1(RR) Z+ à droite + –1(RR) Z– à gauche – +1(RL) Z– Filetage extérieur Pas du filetage Mode fraisage Sens usinage à droite + +1(RL) Z– à gauche – –1(RR) Z– à droite + –1(RR) Z+ à gauche – +1(RL) Z+ Lors du fraisage de filet, l'avance programmée se rapporte au tranchant de l'outil. Mais comme la TNC affiche l'avance se référant à la trajectoire du centre, la valeur affichée diffère de la valeur programmée. L'orientation du filet change lorsque vous exécutez sur un seul axe un cycle de fraisage de filets en liaison avec le cycle 8 IMAGE MIROIR. HEIDENHAIN iTNC 530 115 4.5 Principes de base pour le fraisage de filets Attention, risque de collision ! Pour les passes en profondeur, programmez toujours les mêmes signes car les cycles contiennent plusieurs processus qui sont indépendants les uns des autres.. La décision concernant la priorité du sens d'usinage est décrite dans les différents cycles. Si vous souhaitez exécuter p. ex. un cycle uniquement avec le chanfreinage, vous devez alors introduire 0 comme profondeur de filetage. Le sens d'usinage est alors défini par la profondeur du chanfrein. Comportement en cas de bris d'outil! Si un bris d'outil se produit pendant le filetage, vous devez stopper l'exécution du programme, passer en mode Positionnement avec introduction manuelle et déplacer l'outil sur une trajectoire linéaire jusqu'au centre du trou. Vous pouvez ensuite dégager l'outil dans l'axe de plongée pour le changer. 116 Cycles d'usinage : taraudage / fraisage de filets Mode opératoire du cycle 2 3 4 5 6 La TNC positionne l'outil en avance rapide FMAX sur l'axe de la broche, à la distance de sécurité programmée, au-dessus de la surface de la pièce. L'outil se déplace, avec l'avance de prépositionnement programmée, jusqu'au plan de départ obtenu à partir du signe du pas de filetage , du type de fraisage et du nombre de filets par pas. L'outil approche ensuite le diamètre nominal du filetage en hélice, de manière tangentielle. Un déplacement de compensation dans l'axe d'outil est exécuté avant l'approche hélicoïdale pour débuter la trajectoire du filet à partir du plan initial programmé. En fonction du paramètre de définition du nombre de filets par tour, l'outil réalise le filetage soit en un seul mouvement hélicoïdal continu, soit en plusieurs mouvements hélicoïdaux décalés. L'outil quitte ensuite le contour de manière tangentielle pour revenir au point de départ dans le plan d'usinage. A la fin du cycle, la TNC amène l'outil en avance rapide à la distance de sécurité ou, si défini, au saut de bride. HEIDENHAIN iTNC 530 Y Q207 Q335 1 X 117 4.6 FRAISAGE DE FILETS (cycle 262, DIN/ISO: G262) 4.6 FRAISAGE DE FILETS (cycle 262, DIN/ISO: G262) 4.6 FRAISAGE DE FILETS (cycle 262, DIN/ISO: G262) Attention lors de la programmation ! Programmer la séquence de positionnement au point de départ (centre du trou) du plan d'usinage avec correction de rayon R0. Le signe du paramètre de cycle Profondeur de filetage détermine le sens de l’usinage. Si vous programmez profondeur de filetage = 0, la TNC n'exécute pas le cycle. Le mouvement d'approche du diamètre nominal du filet est exécuté sur un demi-cercle en partant du centre. Si le diamètre de l'outil est inférieur de 4 fois la valeur du pas de vis par rapport au diamètre nominal du filet, la TNC exécute un pré-positionnement latéral. La TNC exécute un mouvement de compensation dans l'axe d'outil avant le mouvement d'approche. Le mouvement de compensation correspond au maximum à la moitié du pas de vis. Il doit y avoir un espace suffisant dans le trou! Lorsque vous modifiez la profondeur de filetage, la TNC modifie automatiquement le point initial pour le mouvement hélicoïdal. Attention, risque de collision ! Avec le paramètre-machine 7441 – bit 2, vous définissez si la TNC doit délivrer un message d'erreur (bit 2=1) ou ne pas en délivrer (bit 2=0) en cas d'introduction d'une profondeur positive. Veuillez noter que si la profondeur programmée est positive, la TNC inversera le calcul du prépositionnement. L'outil se déplace donc dans son axe, en avance rapide, à la distance d'approche en dessous de la surface de la pièce ! Notez qu'en cas de modification de la profondeur, la TNC adapte l'angle de départ de manière à ce que l'outil atteint la profondeur définie à la position 0° de la broche. Dans ces cas là, une reprise d'usinage du filetage peut impliquer un deuxième passage. Avec le paramètre machine 7441 - bit 0, vous définissez si la TNC doit délivrer un message d'erreur (bit 0=0), ou non (bit 0=1), si la broche ne fonctionne pas lors de l'appel d'un cycle. Cette fonction doit également être adaptée par le constructeur de votre machine. 118 Cycles d'usinage : taraudage / fraisage de filets Diamètre nominal Q335 : diamètre nominal du filet. Plage de programmation : 0 à 99999,9999 Pas de vis Q239 : pas du filet. Le signe définit le sens du filet à droite ou à gauche : + = filet à droite – = filet à gauche Plage de programmation : -99,9999 à 99,9999 Q239 Z Q253 Profondeur de filetage Q201 (en incrémental) : distance entre la surface de la pièce et le fond du filet. Plage de programmation : -99999,9999 à 99999,9999 Filets par pas Q355 : nombre de filets dont l'outil se décale : 0 = une trajectoire hélicoïdale de 360° à la profondeur de filetage 1 = trajectoire hélicoïdale continue sur toute la longueur du filet >1 = plusieurs trajectoire hélicoïdales avec approche et sortie, entre lesquelles la TNC décale l'outil de la valeur (résultat) du produit "valeur Q355 x pas de vis". Plage de programmation : 0 à 99999 Q204 Q200 Q201 Q203 X Q355 = 0 Q355 = 1 Q355 > 1 Avance de prépositionnement Q253 : vitesse de déplacement de l'outil lors de la plongée dans la pièce ou lors du dégagement, en mm/min. Plage de programmation : de 0 à 99999,999 ; sinon FMAX, FAUTO, PREDEF Type de fraisage Q351 : type de fraisage avec M3 +1 = fraisage en avalant –1 = fraisage en opposition sinon : PREDEF Distance d'approche Q200 (en incrémental) : distance entre la pointe de l'outil et la surface de la pièce. Plage de programmation : de 0 à 99999,9999, sinon PREDEF Coord. de surface de la pièce Q203 (en absolu) : coordonnée de la surface de la pièce. Plage de programmation : -99999,9999 à 99999,9999 Saut de bride Q204 (en incrémental) : coordonnée sur l'axe de la broche, à laquelle aucune collision ne peut avoir lieu entre l'outil et la pièce (moyen de serrage). Plage de programmation : de 0 à 99999,9999, sinon PREDEF Q239=+1.5 ;PAS DE VIS Avance de fraisage Q207 : vitesse de déplacement de l'outil lors du fraisage en mm/min. Plage de programmation : 0à 99999,999 ; sinon FAUTO Q351=+1 ;TYPE DE FRAISAGE Q200=2 ;DISTANCE D'APPROCHE Avance d'approche Q512 : vitesse de déplacement de l'outil lors de l'approche du filet, en mm/min. Plage de programmation : 0à 99999,999 ; sinon FAUTO Q203=+30 ;COORD. SURFACE PIÈCE Beispiel: Séquences CN 25 CYCL DEF 262 FRAISAGE DE FILET Q335=10 Q201=-20 ;PROFONDEUR FILETAGE Q355=0 ;FILETS PAR PAS Q253=750 ;AVANCE PRÉ-POSITIONNEMENT Q204=50 ;SAUT DE BRIDE Q207=500 ;AVANCE DE FRAISAGE Q512=50 HEIDENHAIN iTNC 530 ;DIAMÈTRE NOMINAL ;AVANCE D'APPROCHE 119 4.6 FRAISAGE DE FILETS (cycle 262, DIN/ISO: G262) Paramètres du cycle 4.7 FILETAGE SUR UN TOUR (cycle 263, DIN/ISO: G263) 4.7 FILETAGE SUR UN TOUR (cycle 263, DIN/ISO: G263) Mode opératoire du cycle 1 La TNC positionne l'outil en avance rapide FMAX sur l'axe de la broche, à la distance d'approche indiquée, au-dessus de la surface de la pièce. Lamage 2 3 4 L'outil se déplace jusqu'à la position correspondant à la profondeur du chanfrein moins la distance d'approche, avec l'avance de prépositionnement, puis à la profondeur du chanfrein, avec l'avance programmée pour le chanfrein. Si vous avez programmé une distance de sécurité, la TNC positionne immédiatement l'outil à la profondeur du chanfrein, avec l'avance de prépositionnement. La TNC approche ensuite le diamètre primitif, soit en partant du centre soit par un prépositionnement latéral (en fonction de la place disponible), et exécute un mouvement circulaire. Chanfrein frontal 5 6 7 L'outil se déplace à la profondeur du chanfrein, de manière frontale, avec l'avance de prépositionnement. La TNC positionne l'outil à la position décalée sans correction de rayon, par une trajectoire en demi-cercle, puis effectue un mouvement circulaire avec l'avance de chanfreinage. La TNC ramène ensuite l'outil au centre du perçage, sur une trajectoire en demi-cercle. Fraisage de filets 8 La TNC amène l'outil dans le plan de départ du filet, qui dépend du signe du pas de filet et du type d'usinage, avec l'avance de prépositionnement programmée. 9 L'outil se approche ensuite le diamètre nominal du filet, en trajectoire hélicoïdale, de manière tangentielle, et fraise le filet avec un mouvement hélicoïdal de 360°. 10 L'outil quitte ensuite le contour de manière tangentielle pour revenir au point de départ dans le plan d'usinage. 11 A la fin du cycle, la TNC amène l'outil en avance rapide à la distance de sécurité ou, si défini, au saut de bride. 120 Cycles d'usinage : taraudage / fraisage de filets 4.7 FILETAGE SUR UN TOUR (cycle 263, DIN/ISO: G263) Attention lors de la programmation ! Remarques avant que vous ne programmiez Programmer la séquence de positionnement au point de départ (centre du trou) du plan d'usinage avec correction de rayon R0. Les signes des paramètres de cycles Profondeur de filetage, Profondeur du chanfrein ou du chanfrein frontal déterminent le sens d'usinage. Le sens d'usinage est déterminé dans l'ordre suivant : 1. Profondeur du filet 2ème Profondeur de lamage 3ème Profondeur de chanfrein frontal Si vous attribuez 0 à l'un de ces paramètres de profondeur, la TNC n'exécute pas cette phase d'usinage. Si un chanfrein frontal est souhaité, attribuez la valeur 0 au paramètre de profondeur pour le chanfrein. Programmez la profondeur de filetage égale à la profondeur du chanfrein soustrait d'au moins un tiers de pas du filet. Attention, risque de collision ! Avec le paramètre-machine 7441 – bit 2, vous définissez si la TNC doit délivrer un message d'erreur (bit 2=1) ou ne pas en délivrer (bit 2=0) en cas d'introduction d'une profondeur positive. Veuillez noter que si la profondeur programmée est positive, la TNC inversera le calcul du prépositionnement. L'outil se déplace donc dans son axe, en avance rapide, à la distance d'approche en dessous de la surface de la pièce ! Avec le paramètre machine 7441 - bit 0, vous définissez si la TNC doit délivrer un message d'erreur (bit 0=0), ou non (bit 0=1), si la broche ne fonctionne pas lors de l'appel d'un cycle. Cette fonction doit également être adaptée par le constructeur de votre machine. HEIDENHAIN iTNC 530 121 Diamètre nominal Q335 : diamètre nominal du filet. Plage de programmation : 0 à 99999,9999 Pas de vis Q239 : pas du filet. Le signe définit le sens du filet à droite ou à gauche : + = filet à droite – = filet à gauche Plage de programmation : -99,9999 à 99,9999 Profondeur de filetage Q201 (en incrémental) : distance entre la surface de la pièce et le fond du filet. Plage de programmation : -99999,9999 à 99999,9999 Profondeur du chanfrein Q356 : (en incrémental) : distance entre la surface de la pièce et la pointe de l'outil. Plage de programmation : -99999,9999 à 99999,9999 Q207 X Avance de prépositionnement Q253 : vitesse de déplacement de l'outil lors de la plongée dans la pièce ou lors du dégagement, en mm/min. Plage de programmation : de 0 à 99999,999 ; sinon FMAX, FAUTO, PREDEF Type de fraisage Q351 : type de fraisage avec M3 +1 = fraisage en avalant –1 = fraisage en opposition sinon : PREDEF Q356 Distance d'approche latérale Q357 (en incrémental) : distance entre le tranchant de l'outil et la paroi du trou percé. Plage de programmation : 0 à 99999,9999 Profondeur frontale Q358 (en incrémental) : distance entre la surface de la pièce et la pointe de la pièce lors du chanfreinage frontal. Plage de programmation : -99999,9999 à 99999,9999 Décalage du chanfrein frontal Q359 (en incrémental) : distance de décalage du centre de l'outil à partir du centre du trou. Plage de programmation : 0 à 99999,9999 Q239 Z Q253 Q204 Q200 Distance d'approche Q200 (en incrémental) : distance entre la pointe de l'outil et la surface de la pièce. Plage de programmation : de 0 à 99999,9999, sinon PREDEF Y Q335 4.7 FILETAGE SUR UN TOUR (cycle 263, DIN/ISO: G263) Paramètres du cycle Q201 Q203 X Q359 Z Q358 X Q357 122 Cycles d'usinage : taraudage / fraisage de filets Coord. de surface de la pièce Q203 (en absolu) : coordonnée de la surface de la pièce. Plage de programmation : -99999,9999 à 99999,9999 Beispiel: Séquences CN 25 CYCL DEF 263 FRAISAGE FILET CHANFREIN Saut de bride Q204 (en incrémental) : coordonnée sur l'axe de la broche, à laquelle aucune collision ne peut avoir lieu entre l'outil et la pièce (moyen de serrage). Plage de programmation : de 0 à 99999,9999, sinon PREDEF Q335=10 Avance de chanfreinage Q254 : vitesse de déplacement de l'outil lors du chanfreinage, en mm/min. Plage de programmation : 0 à 99999,999 ; sinon FAUTO, FU Q253=750 ;AVANCE PRÉ-POSIT. Avance de fraisage Q207 : vitesse de déplacement de l'outil lors du fraisage en mm/min. Plage de programmation : 0à 99999,9999 ; sinon FAUTO Q357=0.2 ;DISTANCE D'APPROCHE LATÉRALE Avance d'approche Q512 : vitesse de déplacement de l'outil lors de l'approche du filet, en mm/min. Plage de programmation : 0à 99999,999 ; sinon FAUTO ;DIAMÈTRE NOMINAL Q239=+1.5 ;PAS DE VIS Q201=-16 ;PROFONDEUR FILETAGE Q356=-20 ;PROFONDEUR CHANFREIN Q351=+1 ;TYPE DE FRAISAGE Q200=2 ;DISTANCE D'APPROCHE Q358=+0 ;PROFONDEUR FRONTALE Q359=+0 ;DÉCALAGE FRONTAL Q203=+30 ;COORD. SURFACE PIÈCE Q204=50 ;SAUT DE BRIDE Q254=150 ;AVANCE DE CHANFREINAGE Q207=500 ;AVANCE DE FRAISAGE Q512=50 HEIDENHAIN iTNC 530 ;AVANCE D'APPROCHE 123 4.7 FILETAGE SUR UN TOUR (cycle 263, DIN/ISO: G263) 4.8 FILETAGE AVEC PERCAGE (cycle 264, DIN/ISO: G264) 4.8 FILETAGE AVEC PERCAGE (cycle 264, DIN/ISO: G264) Mode opératoire du cycle 1 La TNC positionne l'outil en avance rapide FMAX sur l'axe de la broche, à la distance d'approche indiquée, au-dessus de la surface de la pièce. Perçage 2 3 4 5 L'outil perce avec l'avance programmée pour la passe en profondeur jusqu'à ce que la première profondeur de passe soit atteinte. Si vous avez programmé un brise-copeaux, la TNC retire l'outil de la valeur de retrait indiquée. Sans brise-copeaux, la TNC dégage l'outil à la distance d'approche en avance rapide, puis le déplace à nouveau à la distance de sécurité au-dessus de la première profondeur de passe avec FMAX. L'outil perce ensuite un perçage à une autre profondeur de passe avec l'avance définie. La TNC répète cette procédure (2-4) jusqu'à ce que la profondeur de perçage soit atteinte. Chanfrein frontal 6 7 8 L'outil se déplace à la profondeur du chanfrein, de manière frontale, avec l'avance de prépositionnement. La TNC positionne l'outil à la position décalée sans correction de rayon, par une trajectoire en demi-cercle, puis effectue un mouvement circulaire avec l'avance de chanfreinage. La TNC ramène ensuite l'outil au centre du perçage, sur une trajectoire en demi-cercle. Fraisage de filets 9 La TNC amène l'outil dans le plan de départ du filet, qui dépend du signe du pas de filet et du type d'usinage, avec l'avance de prépositionnement programmée. 10 L'outil approche ensuite le diamètre nominal du filet par un mouvement hélicoïdal tangentiel et fraise le filet par un mouvement hélicoïdal à 360°. 11 L'outil quitte ensuite le contour de manière tangentielle pour revenir au point de départ dans le plan d'usinage. 12 A la fin du cycle, la TNC amène l'outil en avance rapide à la distance de sécurité ou, si défini, au saut de bride. 124 Cycles d'usinage : taraudage / fraisage de filets 4.8 FILETAGE AVEC PERCAGE (cycle 264, DIN/ISO: G264) Attention lors de la programmation ! Programmer la séquence de positionnement au point de départ (centre du trou) du plan d'usinage avec correction de rayon R0. Les signes des paramètres de cycles Profondeur de filetage, Profondeur du chanfrein ou du chanfrein frontal déterminent le sens d'usinage. Le sens d'usinage est déterminé dans l'ordre suivant : 1. Profondeur du filet 2. Profondeur de perçage 3. Profondeur frontale Si vous attribuez 0 à l'un de ces paramètres de profondeur, la TNC n'exécute pas cette phase d'usinage. Programmez la profondeur de filetage pour qu'elle soit égale au minimum à la profondeur de perçage moins un tiers de fois le pas de vis. Attention, risque de collision ! Avec le paramètre-machine 7441 – bit 2, vous définissez si la TNC doit délivrer un message d'erreur (bit 2=1) ou ne pas en délivrer (bit 2=0) en cas d'introduction d'une profondeur positive. Veuillez noter que si la profondeur programmée est positive, la TNC inversera le calcul du prépositionnement. L'outil se déplace donc dans son axe, en avance rapide, à la distance d'approche en dessous de la surface de la pièce ! Avec le paramètre machine 7441 - bit 0, vous définissez si la TNC doit délivrer un message d'erreur (bit 0=0), ou non (bit 0=1), si la broche ne fonctionne pas lors de l'appel d'un cycle. Cette fonction doit également être adaptée par le constructeur de votre machine. HEIDENHAIN iTNC 530 125 Diamètre nominal Q335 : diamètre nominal du filet. Plage de programmation : 0 à 99999,9999 Pas de vis Q239 : pas du filet. Le signe définit le sens du filet à droite ou à gauche : + = filet à droite – = filet à gauche Plage de programmation : -99,9999 à 99,9999 Profondeur de filetage Q201 (en incrémental) : distance entre la surface de la pièce et le fond du filet. Plage de programmation : -99999,9999 à 99999,9999 Profondeur de perçage Q356 (en incrémental) : distance entre la surface de la pièce et le fond du trou. Plage de programmation : -99999,9999 à 99999,9999 Avance de prépositionnement Q253 : vitesse de déplacement de l'outil lors de la plongée dans la pièce ou lors du dégagement, en mm/min. Plage de programmation : 0 à 99999,999 ; sinon FMAX FAUTO, PREDEF Type de fraisage Q351 : type de fraisage avec M3 +1 = fraisage en avalant –1 = fraisage en opposition sinon : PREDEF Profondeur de passe Q202 (en incrémental) : distance parcourue par l'outil en une passe. La profondeur n'est pas forcément un multiple de la profondeur de passe. Plage de programmation : 0 à 99999,9999. L'outil se déplace en une passe à la profondeur lorsque : la profondeur de passe est égale à la profondeur la profondeur de passe est supérieure à la profondeur 126 Distance de sécurité haut Q258 (en incrémental) : distance de sécurité pour le positionnement en avance rapide si la TNC amène à nouveau l'outil à la profondeur de passe actuelle après l'avoir retiré du trou. Plage de programmation : 0 à 99999,9999 Profondeur de perçage jusqu'au brise-copeaux Q257 (en incrémental) : passe après laquelle la TNC effectue un brise-copeaux. Pas de brise-copeaux si l'on a introduit 0. Plage de programmation : de 0 à 99999,9999, sinon PREDEF Retrait lors du brise-copeaux Q256 (en incrémental) : valeur de dégagement de l'outil lors du brise-copeaux. Plage de programmation : 0,1000 à 99999,9999 Y Q207 Q335 4.8 FILETAGE AVEC PERCAGE (cycle 264, DIN/ISO: G264) Paramètres du cycle X Z Q253 Q239 Q200 Q257 Q204 Q203 Q202 Q201 Q356 X Cycles d'usinage : taraudage / fraisage de filets Profondeur frontale Q358 (en incrémental) : distance entre la surface de la pièce et la pointe de la pièce lors du chanfreinage frontal. Plage de programmation : -99999,9999 à 99999,9999 Décalage du chanfrein frontal Q359 (en incrémental) : distance de décalage du centre de l'outil à partir du centre du trou. Plage de programmation : 0 à 99999,9999 Distance d'approche Q200 (en incrémental) : distance entre la pointe de l'outil et la surface de la pièce. Plage de programmation : de 0 à 99999,9999, sinon PREDEF Coord. de surface de la pièce Q203 (en absolu) : coordonnée de la surface de la pièce. Plage de programmation : -99999,9999 à 99999,9999 2ème Saut de bride Q204 (incrémental) : coordonnée sur l'axe de broche à laquelle aucune collision entre l'outil et la pièce (moyen de serrage) n'est possible. Plage de programmation : de 0 à 99999,9999, sinon PREDEF Z Q359 Q358 X Beispiel: Séquences CN 25 CYCL DEF 264 FILETAGE AVEC PERÇAGE Q335=10 ;DIAMÈTRE NOMINAL Avance de passe en profondeur 206 : Vitesse de déplacement de l'outil lors du perçage (en mm/min). Plage de programmation : 0 à 99999,999 ; sinon FAUTO, FU Q239=+1.5 ;PAS DE VIS Avance de fraisage Q207 : vitesse de déplacement de l'outil lors du fraisage en mm/min. Plage de programmation : 0à 99999,9999 ; sinon FAUTO Q253=750 ;AVANCE PRÉ-POSITIONNEMENT Avance d'approche Q512 : vitesse de déplacement de l'outil lors de l'approche du filet, en mm/min. Plage de programmation : 0à 99999,999 ; sinon FAUTO Q201=-16 ;PROFONDEUR FILETAGE Q356=-20 ;PROFONDEUR DE PERÇAGE Q351=+1 ;TYPE DE FRAISAGE Q202=5 ;PROFONDEUR DE PASSE Q258=0.2 ;DISTANCE DE SÉCURITÉ Q257=5 ;PROFONDEUR DE PERÇAGE POUR BRISE-COPEAUX Q256=0.2 ;RETRAIT POUR BRISE-COPEAUX Q358=+0 ;PROFONDEUR FRONTALE Q359=+0 ;DÉCALAGE FRONTAL Q200=2 ;DISTANCE D'APPROCHE Q203=+30 ;COORD. SURFACE PIÈCE Q204=50 ;SAUT DE BRIDE Q206=150 ;AVANCE PLONGÉE PROF. Q207=500 ;AVANCE DE FRAISAGE Q512=50 HEIDENHAIN iTNC 530 ;AVANCE D'APPROCHE 127 4.8 FILETAGE AVEC PERCAGE (cycle 264, DIN/ISO: G264) 4.9 FILETAGE HELICOÏDAL AVEC PERCAGE (cycle 265, DIN/ISO: G265) 4.9 FILETAGE HELICOÏDAL AVEC PERCAGE (cycle 265, DIN/ISO: G265) Mode opératoire du cycle 1 La TNC positionne l'outil en avance rapide FMAX sur l'axe de la broche, à la distance d'approche indiquée, au-dessus de la surface de la pièce. Chanfrein frontal 2 3 4 Lors du chanfreinage qui précède l'usinage du filet, l'outil se déplace avec l'avance de chanfreinage jusqu'à la profondeur frontale du chanfrein. Pour un chanfreinage après l'usinage du filet, l'outil se déplace à la profondeur du chanfrein selon l'avance de pré-positionnement. La TNC positionne l'outil à la position décalée sans correction de rayon, par une trajectoire en demi-cercle, puis effectue un mouvement circulaire avec l'avance de chanfreinage. La TNC ramène ensuite l'outil au centre du perçage, sur une trajectoire en demi-cercle. Fraisage de filets 5 6 7 8 9 La TNC déplace l'outil au plan de départ du filet avec l'avance de pré-positionnement programmée. L'outil s'approche du diamètre nominal du filetage par un mouvement d'hélice tangentiel. La TNC déplace l'outil vers le bas par un mouvement d'hélice continu, jusqu'à ce que la profondeur du filet soit atteinte. L'outil quitte ensuite le contour de manière tangentielle pour revenir au point de départ dans le plan d'usinage. A la fin du cycle, la TNC amène l'outil en avance rapide à la distance de sécurité ou, si défini, au saut de bride. 128 Cycles d'usinage : taraudage / fraisage de filets 4.9 FILETAGE HELICOÏDAL AVEC PERCAGE (cycle 265, DIN/ISO: G265) Attention lors de la programmation ! Programmer la séquence de positionnement au point de départ (centre du trou) du plan d'usinage avec correction de rayon R0. Les signes des paramètres de cycles Profondeur de filetage ou Profondeur du chanfrein frontal déterminent le sens de l'usinage. Le sens d'usinage est déterminé dans l'ordre suivant : 1. Profondeur du filet 2ème Profondeur de chanfrein frontal Si vous attribuez 0 à l'un de ces paramètres de profondeur, la TNC n'exécute pas cette phase d'usinage. Lorsque vous modifiez la profondeur de filetage, la TNC modifie automatiquement le point initial pour le mouvement hélicoïdal. Le mode de fraisage (en opposition/en avalant) est défini par le filetage (filet à droite/gauche) et par le sens de rotation de l'outil car seul le sens d'usinage allant de la surface de la pièce vers la pièce est possible. Attention, risque de collision ! Avec le paramètre-machine 7441 – bit 2, vous définissez si la TNC doit délivrer un message d'erreur (bit 2=1) ou ne pas en délivrer (bit 2=0) en cas d'introduction d'une profondeur positive. Veuillez noter que si la profondeur programmée est positive, la TNC inversera le calcul du prépositionnement. L'outil se déplace donc dans son axe, en avance rapide, à la distance d'approche en dessous de la surface de la pièce ! Avec le paramètre machine 7441 - bit 0, vous définissez si la TNC doit délivrer un message d'erreur (bit 0=0), ou non (bit 0=1), si la broche ne fonctionne pas lors de l'appel d'un cycle. Cette fonction doit également être adaptée par le constructeur de votre machine. HEIDENHAIN iTNC 530 129 Diamètre nominal Q335 : diamètre nominal du filet. Plage de programmation : 0 à 99999,9999 Pas de vis Q239 : pas du filet. Le signe définit le sens du filet à droite ou à gauche : + = filet à droite – = filet à gauche Plage de programmation : -99,9999 à 99,9999 Profondeur de filetage Q201 (en incrémental) : distance entre la surface de la pièce et le fond du filet. Plage de programmation : -99999,9999 à 99999,9999 Avance de prépositionnement Q253 : vitesse de déplacement de l'outil lors de la plongée dans la pièce ou lors du dégagement, en mm/min. Plage de programmation : de 0 à 99999,999 ; sinon FMAX, FAUTO, PREDEF Y Q207 Q335 4.9 FILETAGE HELICOÏDAL AVEC PERCAGE (cycle 265, DIN/ISO: G265) Paramètres du cycle X Profondeur frontale Q358 (en incrémental) : distance entre la surface de la pièce et la pointe de la pièce lors du chanfreinage frontal. Plage de programmation : -99999,9999 à 99999,9999 Décalage du chanfrein frontal Q359 (en incrémental) : distance de décalage du centre de l'outil à partir du centre du trou. Plage de programmation : 0 à 99999,9999 Q239 Q253 Z Q204 Q200 Chanfreinage Q360 : exécution de l'usinage du chanfrein 0 = avant l'usinage du filet 1 = après l'usinage du chanfrein Q201 Q203 Distance d'approche Q200 (en incrémental) : distance entre la pointe de l'outil et la surface de la pièce. Plage de programmation : de 0 à 99999,9999, sinon PREDEF X Z Q359 Q358 X 130 Cycles d'usinage : taraudage / fraisage de filets Coord. de surface de la pièce Q203 (en absolu) : coordonnée de la surface de la pièce. Plage de programmation : -99999,9999 à 99999,9999 2ème Saut de bride Q204 (incrémental) : coordonnée sur l'axe de broche à laquelle aucune collision entre l'outil et la pièce (moyen de serrage) n'est possible. Plage de programmation : de 0 à 99999,9999, sinon PREDEF Beispiel: Séquences CN 4.9 FILETAGE HELICOÏDAL AVEC PERCAGE (cycle 265, DIN/ISO: G265) 25 CYCL DEF 265 FILETAGE HELICOIDAL AVEC PERÇAGE Q335=10 ;DIAMÈTRE NOMINAL Q239=+1.5 ;PAS DE VIS Q201=-16 ;PROFONDEUR FILETAGE Avance de chanfreinage Q254 : vitesse de déplacement de l'outil lors du chanfreinage (en mm/min). Plage de programmation : 0 à 99999,999 ; sinon FAUTO, FU Q253=750 ;AVANCE PRÉ-POSITIONNEMENT Avance de fraisage Q207 : vitesse de déplacement de l'outil lors du fraisage (en mm/min). Plage de programmation : 0à 99999,999 ; sinon FAUTO Q358=+0 ;PROFONDEUR FRONTALE Q359=+0 ;DÉCALAGE FRONTAL Q360=0 ;CHANFREINAGE Q200=2 ;DISTANCE D'APPROCHE Q203=+30 ;COORD. SURFACE PIÈCE Q204=50 ;SAUT DE BRIDE Q254=150 ;AVANCE DE CHANFREINAGE Q207=500 ;AVANCE DE FRAISAGE HEIDENHAIN iTNC 530 131 4.10 FILETAGE EXTERNE SUR TENONS (cycle 267, DIN/ISO: G267) 4.10 FILETAGE EXTERNE SUR TENONS (cycle 267, DIN/ISO: G267) Mode opératoire du cycle 1 La TNC positionne l'outil en avance rapide FMAX sur l'axe de la broche, à la distance d'approche indiquée, au-dessus de la surface de la pièce. Chanfrein frontal 2 3 4 5 La TNC part du centre du tenon, sur l'axe principal du plan d'usinage, pour atteindre le point de départ du chanfreinage frontal. La position du point initial résulte du rayon du filet, du rayon d'outil et du pas de vis. L'outil se déplace à la profondeur du chanfrein, de manière frontale, avec l'avance de prépositionnement. La TNC positionne l'outil à la position décalée sans correction de rayon, par une trajectoire en demi-cercle, puis effectue un mouvement circulaire avec l'avance de chanfreinage. La TNC déplace ensuite à nouveau l'outil au point de départ sur une trajectoire en arc de cercle. Fraisage de filets 6 La TNC positionne l'outil au point de départ, si le chanfreinage n'a pas été effectué au préalable. Point initial du filetage = point initial du chanfrein frontal 7 L'outil se déplace, avec l'avance de prépositionnement programmée, jusqu'au plan de départ obtenu à partir du signe du pas de filetage , du type de fraisage et du nombre de filets par pas. 8 L'outil s'approche du diamètre nominal du filetage par un mouvement d'hélice tangentiel. 9 En fonction du paramètre de définition du nombre de filets par tour, l'outil réalise le filetage soit en un seul mouvement hélicoïdal continu, soit en plusieurs mouvements hélicoïdaux décalés. 10 L'outil quitte ensuite le contour de manière tangentielle pour revenir au point de départ dans le plan d'usinage. 11 A la fin du cycle, la TNC amène l'outil en avance rapide à la distance de sécurité ou, si défini, au saut de bride. 132 Cycles d'usinage : taraudage / fraisage de filets 4.10 FILETAGE EXTERNE SUR TENONS (cycle 267, DIN/ISO: G267) Attention lors de la programmation! Programmer la séquence de positionnement au point de départ (centre du tenon) du plan d'usinage, avec correction de rayon R0. Le décalage nécessaire pour le chanfrein frontal doit être préalablement calculé. Vous devez indiquer la distance entre le centre du tenon et le centre de l'outil (valeur non corrigée). Les signes des paramètres de cycles Profondeur de filetage ou du chanfrein frontal déterminent le sens de l'usinage. Le sens d'usinage est déterminé dans l'ordre suivant : 1. Profondeur du filet 2ème Profondeur de chanfrein frontal Si vous attribuez 0 à l'un de ces paramètres de profondeur, la TNC n'exécute pas cette phase d'usinage. Le signe du paramètre de cycle Profondeur de filetage détermine le sens de l’usinage. Attention, risque de collision ! Avec le paramètre-machine 7441 – bit 2, vous définissez si la TNC doit délivrer un message d'erreur (bit 2=1) ou ne pas en délivrer (bit 2=0) en cas d'introduction d'une profondeur positive. Veuillez noter que si la profondeur programmée est positive, la TNC inversera le calcul du prépositionnement. L'outil se déplace donc dans son axe, en avance rapide, à la distance d'approche en dessous de la surface de la pièce ! Notez qu'en cas de modification de la profondeur, la TNC adapte l'angle de départ de manière à ce que l'outil atteint la profondeur définie à la position 0° de la broche. Dans ces cas là, une reprise d'usinage du filetage peut impliquer un deuxième passage. Avec le paramètre machine 7441 - bit 0, vous définissez si la TNC doit délivrer un message d'erreur (bit 0=0), ou non (bit 0=1), si la broche ne fonctionne pas lors de l'appel d'un cycle. Cette fonction doit également être adaptée par le constructeur de votre machine. HEIDENHAIN iTNC 530 133 Diamètre nominal Q335 : diamètre nominal du filet. Plage de programmation : 0 à 99999,9999 Pas de vis Q239 : pas du filet. Le signe définit le sens du filet à droite ou à gauche : += filet à droite – = filet à gauche Plage de programmation : -99,9999 à 99,9999 Profondeur de filetage Q201 (en incrémental) : distance entre la surface de la pièce et la fin du filet Filets par pas Q355 : nombre de filets dont l'outil se décale : 0 = une trajectoire hélicoïdale à la profondeur de filetage. 1 = trajectoire hélicoïdale continue sur toute la longueur du filet >1 = plusieurs trajectoire hélicoïdales avec approche et sortie, entre lesquelles la TNC décale l'outil de la valeur (résultat) du produit "valeur Q355 x pas de vis". Plage de programmation : 0 à 99999 Y Avance de prépositionnement Q253 : vitesse de déplacement de l'outil lors de la plongée dans la pièce ou lors du dégagement, en mm/min. Plage de programmation : de 0 à 99999,999 ; sinon FMAX, FAUTO, PREDEF Q207 Q335 4.10 FILETAGE EXTERNE SUR TENONS (cycle 267, DIN/ISO: G267) Paramètres du cycle X Z Q253 Q335 Q201 Type de fraisage Q351 : type de fraisage avec M3 +1 = fraisage en avalant –1 = fraisage en opposition sinon : PREDEF Q203 Q239 Q355 = 0 134 Q204 Q200 X Q355 = 1 Q355 > 1 Cycles d'usinage : taraudage / fraisage de filets Distance d'approche Q200 (en incrémental) : distance entre la pointe de l'outil et la surface de la pièce. Plage de programmation : de 0 à 99999,9999, sinon PREDEF Beispiel: Séquences CN 25 CYCL DEF 267 FRAISAGE DE FILET EXTERIEUR Profondeur frontale Q358 (en incrémental) : distance entre la surface de la pièce et la pointe de la pièce lors du chanfreinage frontal. Plage de programmation : -99999,9999 à 99999,9999 Q335=10 Décalage chanfrein frontal Q359 (en incrémental) : cote de décalage du centre de l'outil par rapport au centre du tenon. Plage de programmation : 0 à 99999,9999 Q355=0 Q351=+1 ;TYPE DE FRAISAGE Coord. de surface de la pièce Q203 (en absolu) : coordonnée de la surface de la pièce. Plage de programmation : -99999,9999 à 99999,9999 Q200=2 ;DISTANCE D'APPROCHE Q358=+0 ;PROFONDEUR FRONTALE Q359=+0 ;DÉCALAGE FRONTAL 2ème Saut de bride Q204 (incrémental) : coordonnée sur l'axe de broche à laquelle aucune collision entre l'outil et la pièce (moyen de serrage) n'est possible. Plage de programmation : de 0 à 99999,9999, sinon PREDEF Avance de chanfreinage Q254 : vitesse de déplacement de l'outil lors du chanfreinage (en mm/min). Plage de programmation : 0 à 99999,999 ; sinon FAUTO, FU Avance de fraisage Q207 : vitesse de déplacement de l'outil lors du fraisage (en mm/min). Plage de programmation : 0 à 99999,999 ; sinon FAUTO Avance d'approche Q512 : vitesse de déplacement de l'outil lors de l'approche du filet, en mm/min. Plage de programmation : 0 à 99999,999 ; sinon FAUTO HEIDENHAIN iTNC 530 4.10 FILETAGE EXTERNE SUR TENONS (cycle 267, DIN/ISO: G267) ;DIAMÈTRE NOMINAL Q239=+1.5 ;PAS DE VIS Q201=-20 ;PROFONDEUR FILETAGE ;FILETS PAR PAS Q253=750 ;AVANCE PRÉ-POSITIONNEMENT Q203=+30 ;COORD. SURFACE PIÈCE Q204=50 ;SAUT DE BRIDE Q254=150 ;AVANCE DE CHANFREINAGE Q207=500 ;AVANCE DE FRAISAGE Q512=50 ;AVANCE D'APPROCHE 135 Exemple : Taraudage Les coordonnées de perçage sont mémorisées dans le tableau de points TAB1.PNT et sont appelées par la TNC avec CYCL CALL PAT. Les rayons d'outils sont sélectionnés de manière à visualiser toutes les étapes de l'usinage dans le graphique de test. Y M6 4.11 Exemples de programmation 4.11 Exemples de programmation 100 90 Déroulement du programme 65 Centrage Perçage Taraudage 55 30 10 10 20 40 80 90 100 X 0 BEGIN PGM 1 MM 1 BLK FORM 0.1 Z X+0 Y+0 Z-20 Définition de la pièce brute 2 BLK FORM 0.2 X+100 Y+100 Y+0 3 TOOL DEF 1 L+0 R+4 Définition de l'outil de centrage 4 TOOL DEF 2 L+0 2.4 Définition d’outil pour le foret 5 TOOL DEF 3 L+0 R+3 Définition d'outil pour le taraud 6 TOOL CALL 1 Z S5000 Appel de l'outil de centrage 7 L Z+10 R0 F5000 Déplacer l'outil à une hauteur de sécurité (programmer F avec une valeur), la TNC positionne à cette hauteur après chaque cycle. 8 SEL PATTERN "TAB1" Définir le tableau de points 9 CYCL DEF 200 PERÇAGE Définition du cycle de centrage Q200=2 ;DISTANCE D'APPROCHE Q201=-2 ;PROFONDEUR Q206=150 ;AVANCE DE PLONGÉE PROF. 136 Q202=2 ;PROFONDEUR DE PASSE Q210=0 ;TEMPORISATION HAUT Q203=+0 ;COORD. SURFACE PIÈCE Introduire impérativement 0, agit à partir du tableau de points Cycles d'usinage : taraudage / fraisage de filets ;SAUT DE BRIDE 4.11 Exemples de programmation Q204=0 Introduire impérativement 0, agit à partir du tableau de points Q211=0.2 ;TEMPORISATION BAS Q395=0 ;REFERENCE PROFONDEUR 10 CYCL CALL PAT F5000 M3 Appel du cycle en liaison avec le tableau de points TAB1.PNT, avance entre les points : 5000 mm/min 11 L Z+100 R0 FMAX M6 Dégager l'outil, changer l'outil 12 TOOL CALL 2 Z S5000 Appel d’outil , foret 13 L Z+10 R0 F5000 Déplacer l'outil à hauteur de sécurité (programmer F avec valeur) 14 CYCL DEF 200 PERÇAGE Définition du cycle Perçage Q200=2 ;DISTANCE D'APPROCHE Q201=-25 ;PROFONDEUR Q206=150 ;AVANCE DE PLONGÉE PROF. Q202=5 ;PROFONDEUR DE PASSE Q210=0 ;TEMPORISATION HAUT Q203=+0 ;COORD. SURFACE PIÈCE Introduire impérativement 0, agit à partir du tableau de points Q204=0 ;SAUT DE BRIDE Introduire impérativement 0, agit à partir du tableau de points Q211=0.2 ;TEMPORISATION BAS Q395=0 ;REFERENCE PROFONDEUR 15 CYCL CALL PAT F5000 M3 Appel du cycle en liaison avec le tableau de points TAB1.PNT 16 L Z+100 R0 FMAX M6 Dégager l'outil, changer l'outil 17 TOOL CALL 3 Z S200 Appel d'outil pour le taraud 18 L Z+50 R0 FMAX Déplacer l'outil à la hauteur de sécurité 19 CYCL DEF 206 NOUVEAU TARAUDAGE Définition du cycle Taraudage Q200=2 ;DISTANCE D'APPROCHE Q201=-25 ;PROFONDEUR FILETAGE Q206=150 ;AVANCE DE PLONGÉE PROF. Q211=0 ;TEMPORISATION BAS Q203=+0 ;COORD. SURFACE PIÈCE Introduire impérativement 0, agit à partir du tableau de points Q204=0 ;SAUT DE BRIDE Introduire impérativement 0, agit à partir du tableau de points 20 CYCL CALL PAT F5000 M3 Appel du cycle en liaison avec le tableau de points TAB1.PNT 21 L Z+100 R0 FMAX M2 Dégager l’outil, fin du programme 22 END PGM 1 MM HEIDENHAIN iTNC 530 137 4.11 Exemples de programmation Tableau de points TAB1.PNT TAB1. PNT MM NR X Y Z 0 +10 +10 +0 1 +40 +30 +0 2 +90 +10 +0 3 +80 +30 +0 4 +80 +65 +0 5 +90 +90 +0 6 +10 +90 +0 7 +20 +55 +0 [END] 138 Cycles d'usinage : taraudage / fraisage de filets Cycles d'usinage : fraisage de poches/ tenons / rainures 5.1 Principes de base 5.1 Principes de base Récapitulatif La TNC dispose de 6 cycles destinés à l'usinage de poches, tenons et rainures : Cycle Softkey Page 251 POCHE RECTANGULAIRE Cycle d'ébauche/finition avec choix de l'opération d'usinage et plongée hélicoïdale Page 141 252 POCHE CIRCULAIRE Cycle d'ébauche/finition avec choix de l'opération d'usinage et plongée hélicoïdale Page 146 253 RAINURAGE Cycle d'ébauche/finition avec choix de l'opération d'usinage et plongée pendulaire Page 150 254 RAINURE CIRCULAIRE Cycle d'ébauche/finition avec choix de l'opération d'usinage et plongée pendulaire Page 156 256 TENON RECTANGULAIRE Cycle d'ébauche/finition avec passe latérale si plusieurs passes sont nécessaires Page 162 257 TENON CIRCULAIRE Cycle d'ébauche/finition avec passe latérale si plusieurs passes sont nécessaires Page 166 140 Cycles d'usinage : fraisage de poches/ tenons / rainures 5.2 POCHE RECTANGULAIRE (cycle 251, DIN/ISO: G251) 5.2 POCHE RECTANGULAIRE (cycle 251, DIN/ISO: G251) Mode opératoire du cycle Le cycle Poche rectangulaire 251 permet d'usiner entièrement une poche rectangulaire. En fonction des paramètres du cycle, vous disposez des alternatives d'usinage suivantes : Usinage intégral : ébauche, finition en profondeur, finition latérale Seulement ébauche Seulement finition en profondeur et finition latérale Seulement finition en profondeur Seulement finition latérale Ebauche 1 2 3 4 L'outil plonge au centre de la poche de la pièce, jusqu'à la première profondeur de passe. Le paramètre Q366 permet de définir la stratégie de plongée. La TNC évide la poche de l'intérieur vers l'extérieur en tenant compte du facteur de recouvrement (paramètre Q370) et de la surépaisseur de finition (paramètre Q368 et Q369). A la fin de la procédure d'évidement, la TNC dégage l'outil de la paroi de la poche, de manière tangentielle, de la valeur de la distance d'approche, puis le ramène au centre de la poche en avance rapide. Cette procédure est répétée jusqu'à ce que la profondeur programmée pour la poche soit atteinte. Finition 5 6 Si des surépaisseurs de finition sont définies, la TNC commence par effectuer la finition des parois de la poche, en plusieurs passes (si défini). La paroi de la poche est accostée de manière tangentielle. La TNC effectue ensuite la finition du fond de la poche, de l'intérieur vers l'extérieur. Le fond de la poche est accostée de manière tangentielle. HEIDENHAIN iTNC 530 141 5.2 POCHE RECTANGULAIRE (cycle 251, DIN/ISO: G251) Remarques concernant la programmation Si le tableau d'outils est inactif, vous devez toujours plonger perpendiculairement (Q366=0) car vous ne pouvez pas définir l'angle de plongée. Pré-positionner l'outil à la position de départ dans le plan d'usinage, avec la correction de rayon R0. Tenir compte du paramètre Q367 (position de la poche). La TNC exécute le cycle avec les mêmes axes (plan d’usinage) qui ont permis d'approcher la position de départ. Par exemple, X et Y si vous avez programmé CYCL CALL POS X... Y... et U et V si vous avez programmé CYCL CALL POS U... V... . La TNC pré-positionne l'outil automatiquement dans l'axe d'outil. Tenir compte du paramètre Q204 (saut de bride). Le signe du paramètre de cycle Profondeur détermine le sens de l’usinage. Si vous programmez Profondeur = 0, la TNC n'exécute pas le cycle. A la fin du cycle, la TNC dégage l'outil à nouveau à la position initiale. A la fin d'une opération d'évidement, la TNC positionne l'outil au centre de la poche en avance rapide. L'outil s'immobilise à la distance d'approche au dessus de la profondeur de passe actuelle. Programmer la distance d'approche de manière à ce que l'outil puisse se déplacer sans être bloqué par d'éventuels copeaux. Si vous réalisez une mise en miroir du cycle 251 pour un axe, la TNC met alors également en miroir le sens de trajectoire défini dans le cycle. Attention, risque de collision ! Avec le paramètre-machine 7441 – bit 2, vous définissez si la TNC doit délivrer un message d'erreur (bit 2=1) ou ne pas en délivrer (bit 2=0) en cas d'introduction d'une profondeur positive. Veuillez noter que si la profondeur programmée est positive, la TNC inversera le calcul du prépositionnement. L'outil se déplace donc dans son axe, en avance rapide, à la distance d'approche en dessous de la surface de la pièce ! Avec le paramètre machine 7441 - bit 0, vous définissez si la TNC doit délivrer un message d'erreur (bit 0=0), ou non (bit 0=1), si la broche ne fonctionne pas lors de l'appel d'un cycle. Cette fonction doit également être adaptée par le constructeur de votre machine. Si vous appelez le cycle avec l'opération d'usinage 2 (finition seulement), la TNC positionne l'outil en avance rapide au centre de la poche, à la première profondeur de passe. 142 Cycles d'usinage : fraisage de poches/ tenons / rainures Opération d'usinage (0/1/2) Q215 : définir l'opération d'usinage : 0 : ébauche et finition 1 : ébauche uniquement 2 : finition uniquement La finition latérale et la finition en profondeur ne sont exécutées que si la surépaisseur de finition correspondante (Q368, Q369) a été définie. 2ème longueur latérale Q219 (en incrémental) : longueur de la poche, parallèlement à l'axe auxiliaire du plan d'usinage. Plage de programmation : 0 à 99999,9999 Rayon d'angle Q220 : rayon de l'angle de la poche. S'il n'a pas été introduit ou s'il est inférieur au rayon d'outil actif, la TNC ajuste le rayon d'angle à la même valeur que celle du rayon de l'outil Dans ces cas, la TNC ne délivre pas de message d'erreur. Plage de programmation : 0 à 99999,9999 Surépaisseur de finition latérale Q368 (en incrémental) : surépaisseur de finition dans le plan d'usinage. Plage de programmation : 0 à 99999,9999 Position angulaire Q224 (en absolu) : angle de rotation de l'ensemble de la poche. Le centre de rotation correspond à la position où se trouve l'outil lors de l'appel du cycle. Plage de programmation : -360,0000 à 360,0000 Position de la poche Q367 : position de la poche par rapport à la position de l'outil, lors de l'appel de cycle : 0 : Position de l'outil = centre de la poche 1 : Position de l'outil = coin inférieur gauche 2 : Position de l'outil = coin inférieur droit 3 : Position de l'outil = coin supérieur droit 4 : Position de l'outil = coin supérieur gauche 0 22 1ère longueur latérale Q218 (en incrémental) : longueur de la poche, parallèlement à l'axe principal du plan d'usinage. Plage de programmation : 0 à 99999,9999 Q218 Q Y Q207 X Y Y Q367=0 Q367=1 Q367=2 X Y HEIDENHAIN iTNC 530 X Y Q367=3 Q367=4 X X Y Avance de fraisage Q207 : vitesse de déplacement de l'outil lors du fraisage en mm/min. Plage de programmation : de 0 à 99999,999, sinon FAUTO, FU, FZ Type de fraisage Q351 : type de fraisage avec M3 : +1 = fraisage en avalant –1 = fraisage en opposition +0 = fraisage en avalant ; si la mise en miroir est activée, la TNC conserve le type de de fraisage "en avalant". sinon : PREDEF Q219 Q351= 1 Q351= +1 k X 143 5.2 POCHE RECTANGULAIRE (cycle 251, DIN/ISO: G251) Paramètres du cycle 5.2 POCHE RECTANGULAIRE (cycle 251, DIN/ISO: G251) Profondeur Q201 (en incrémental) : distance entre la surface de la pièce et le fond de la poche. Plage de programmation : -99999,9999 à 99999,9999 Profondeur de passe Q202 (en incrémental) : distance parcourue par l'outil à chaque passe. La valeur programmée doit être supérieure à 0. Plage de programmation : 0 à 99999,9999 144 Q206 Q338 Surépaisseur de finition en profondeur Q369 (en incrémental) : surépaisseur de finition pour la profondeur. Plage de programmation : 0 à 99999,9999 Q202 Q201 Avance plongée en profondeur Q206 : vitesse de déplacement de l'outil lors du déplacement en profondeur, en mm/min. Plage de programmation : de 0 à 99999,999, sinon FAUTO, FU, FZ Passe de finition Q338 (en incrémental) : distance parcourue par l'outil lors d'une passe de finition dans l'axe de la broche. Q338=0 : finition en une seule passe. Plage de programmation : 0 à 99999,9999 Distance d'approche Q200 (en incrémental) : distance entre la face frontale de l'outil et la surface de la pièce. Plage de programmation : de 0 à 99999,9999, sinon PREDEF Coordonnée de la surface de la pièce Q203 (en absolu) : coordonnée absolue de la surface de la pièce. Plage de programmation : -99999,9999 à 99999,9999 Z Saut de bride Q204 (en incrémental) : coordonnée sur l'axe de la broche, à laquelle aucune collision ne peut avoir lieu entre l'outil et la pièce (moyen de serrage). Plage de programmation : de 0 à 99999,9999, sinon PREDEF X Z Q200 Q203 Q368 Q204 Q369 X Cycles d'usinage : fraisage de poches/ tenons / rainures Facteur de recouvrement Q370 : Q370 x rayon d'outil donne la passe latérale k. Plage de programmation : 0,1 à 1,414 ; sinon PREDEF Beispiel: Séquences CN 8 CYCL DEF 251 POCHE RECTANGULAIRE Stratégie de plongée Q366 : type de stratégie de plongée : Q215=0 ;OPERATION D'USINAGE Q218=80 ;1ÈRE LONGUEUR LATÉRALE 0 = plongée verticale. La TNC effectue une plongée verticale, indépendamment de l'angle de plongée ANGLE défini. 1 = plongée hélicoïdale. Dans le tableau d'outils, la valeur de l'angle de plongée ANGLE définie pour l'outil actif doit être différente de 0. Sinon, la TNC délivre un message d'erreur. 2 = plongée pendulaire. Dans le tableau d'outils, la valeur de l'angle de plongée ANGLE définie pour l'outil actif doit être différente de 0. Sinon, la TNC délivre un message d'erreur. La longueur pendulaire dépend de l'angle de plongée, la TNC utilise comme valeur minimale le double du diamètre de l'outil Sinon : PREDEF Q219=60 ;2ÈME LONGUEUR LATÉRALE Q220=5 ;RAYON D'ANGLE Avance de finition Q385 : vitesse de déplacement de l'outil lors de la finition latérale et de la finition de la poche, en mm/min. Plage de programmation : de 0 à 99999,9999, sinon FAUTO, FU, FZ Q338=5 ;PASSE DE FINITION Q200=2 ;DISTANCE D'APPROCHE Q203=+0 ;COORD. SURFACE PIÈCE Q204=50 ;SAUT DE BRIDE Q370=1 ;FACTEUR RECOUVREMENT Q366=1 ;PLONGEE Q368=0.2 ;SUREPAISSEUR LATERALE Q224=+0 ;POSITION ANGULAIRE Q367=0 ;POSITION DE LA POCHE Q207=500 ;AVANCE DE FRAISAGE Q351=+1 ;TYPE DE FRAISAGE Q201=-20 ;PROFONDEUR Q202=5 ;PROFONDEUR DE PASSE Q369=0.1 ;SUREPAISSEUR DE PROFONDEUR Q206=150 ;AVANCE PLONGEE PROF. Q385=500 ;AVANCE DE FINITION 9 CYCL CALL POS X+50 Y+50 Z+0 FMAX M3 HEIDENHAIN iTNC 530 145 5.2 POCHE RECTANGULAIRE (cycle 251, DIN/ISO: G251) 5.3 POCHE CIRCULAIRE (cycle 252, DIN/ISO: G252) 5.3 POCHE CIRCULAIRE (cycle 252, DIN/ISO: G252) Mode opératoire du cycle Le cycle Poche circulaire 252 permet d'usiner entièrement une poche circulaire. En fonction des paramètres du cycle, vous disposez des alternatives d'usinage suivantes : Usinage intégral : ébauche, finition en profondeur, finition latérale Seulement ébauche Seulement finition en profondeur et finition latérale Seulement finition en profondeur Seulement finition latérale Ebauche 1 2 3 4 L'outil plonge au centre de la poche de la pièce, jusqu'à la première profondeur de passe. Le paramètre Q366 permet de définir la stratégie de plongée. La TNC évide la poche de l'intérieur vers l'extérieur en tenant compte du facteur de recouvrement (paramètre Q370) et de la surépaisseur de finition (paramètre Q368 et Q369). A la fin de la procédure d'évidement, la TNC dégage l'outil de la paroi de la poche, de manière tangentielle, de la valeur de la distance d'approche, puis le ramène au centre de la poche en avance rapide. Cette procédure est répétée jusqu'à ce que la profondeur programmée pour la poche soit atteinte. Finition 5 6 Si des surépaisseurs de finition sont définies, la TNC commence par effectuer la finition des parois de la poche, en plusieurs passes (si défini). La paroi de la poche est accostée de manière tangentielle. La TNC effectue ensuite la finition du fond de la poche, de l'intérieur vers l'extérieur. Le fond de la poche est accostée de manière tangentielle. 146 Cycles d'usinage : fraisage de poches/ tenons / rainures 5.3 POCHE CIRCULAIRE (cycle 252, DIN/ISO: G252) Attention lors de la programmation ! Si le tableau d'outils est inactif, vous devez toujours plonger perpendiculairement (Q366=0) car vous ne pouvez pas définir l'angle de plongée. Pré-positionner l'outil à la position de départ (centre du cercle) dans le plan d'usinage, avec la correction de rayon R0. La TNC exécute le cycle avec les mêmes axes (plan d’usinage) qui ont permis d'approcher la position de départ. Par exemple, X et Y si vous avez programmé CYCL CALL POS X... Y... et U et V si vous avez programmé CYCL CALL POS U... V... . La TNC pré-positionne l'outil automatiquement dans l'axe d'outil. Tenir compte du paramètre Q204 (saut de bride). Le signe du paramètre de cycle Profondeur détermine le sens de l’usinage. Si vous programmez Profondeur = 0, la TNC n'exécute pas le cycle. A la fin du cycle, la TNC dégage l'outil à nouveau à la position initiale. A la fin d'une opération d'évidement, la TNC positionne l'outil au centre de la poche en avance rapide. L'outil s'immobilise à la distance d'approche au dessus de la profondeur de passe actuelle. Programmer la distance d'approche de manière à ce que l'outil puisse se déplacer sans être bloqué par d'éventuels copeaux. Si vous mettez en miroir le cycle 252, la TNC conserve le sens de trajectoire défini dans le cycle et ne le met donc pas en miroir. Attention, risque de collision ! Avec le paramètre-machine 7441 – bit 2, vous définissez si la TNC doit délivrer un message d'erreur (bit 2=1) ou ne pas en délivrer (bit 2=0) en cas d'introduction d'une profondeur positive. Veuillez noter que si la profondeur programmée est positive, la TNC inversera le calcul du prépositionnement. L'outil se déplace donc dans son axe, en avance rapide, à la distance d'approche en dessous de la surface de la pièce ! Avec le paramètre machine 7441 - bit 0, vous définissez si la TNC doit délivrer un message d'erreur (bit 0=0), ou non (bit 0=1), si la broche ne fonctionne pas lors de l'appel d'un cycle. Cette fonction doit également être adaptée par le constructeur de votre machine. Si vous appelez le cycle avec l'opération d'usinage 2 (finition seulement), la TNC positionne l'outil en avance rapide au centre de la poche, à la première profondeur de passe. HEIDENHAIN iTNC 530 147 Diamètre du cercle Q223 : diamètre de la poche à la fin de l'usinage. Plage de programmation : 0 à 99999,9999 Surépaisseur de finition latérale Q368 (en incrémental) : surépaisseur de finition dans le plan d'usinage. Plage de programmation : 0 à 99999,9999 Avance de fraisage Q207 : vitesse de déplacement de l'outil lors du fraisage en mm/min. Plage de programmation : de 0 à 99999,999, sinon FAUTO, FU, FZ Type de fraisage Q351 : type de fraisage avec M3 : +1 = fraisage en avalant –1 = fraisage en opposition +0 = fraisage en avalant ; si la mise en miroir est activée, la TNC conserve le type de de fraisage "en avalant". sinon : PREDEF 148 Opération d'usinage (0/1/2) Q215 : définir l'opération d'usinage : 0 : ébauche et finition 1 : ébauche uniquement 2 : finition uniquement La finition latérale et la finition en profondeur ne sont exécutées que si la surépaisseur de finition correspondante (Q368, Q369) a été définie. Profondeur Q201 (en incrémental) : distance entre la surface de la pièce et le fond de la poche. Plage de programmation : -99999,9999 à 99999,9999 Profondeur de passe Q202 (en incrémental) : distance parcourue par l'outil en une passe. Entrer une valeur supérieure à 0. Plage de programmation : 0 à 99999,9999 Surépaisseur de finition en profondeur Q369 (en incrémental) : surépaisseur de finition pour la profondeur. Plage de programmation : 0 à 99999,9999 Avance plongée en profondeur Q206 : vitesse de déplacement de l'outil lors du déplacement en profondeur, en mm/min. Plage de programmation : de 0 à 99999,999, sinon FAUTO, FU, FZ Passe de finition Q338 (en incrémental) : distance parcourue par l'outil lors d'une passe de finition dans l'axe de la broche. Q338=0 : finition en une seule passe. Plage de programmation : 0 à 99999,9999 Y Q207 Q223 5.3 POCHE CIRCULAIRE (cycle 252, DIN/ISO: G252) Paramètres du cycle X Z Q206 Q338 Q202 Q201 X Cycles d'usinage : fraisage de poches/ tenons / rainures Distance d'approche Q200 (en incrémental) : distance entre la face frontale de l'outil et la surface de la pièce. Plage de programmation : de 0 à 99999,9999, sinon PREDEF Coordonnée de la surface de la pièce Q203 (en absolu) : coordonnée absolue de la surface de la pièce. Plage de programmation : -99999,9999 à 99999,9999 2ème Saut de bride Q204 (incrémental) : coordonnée sur l'axe de broche à laquelle aucune collision entre l'outil et la pièce (moyen de serrage) n'est possible. Plage de programmation : de 0 à 99999,9999, sinon PREDEF Facteur de recouvrement Q370 : Q370 x rayon d'outil donne la passe latérale k. Plage de programmation : 0,1 à 1,414 ; sinon PREDEF Stratégie de plongée Q366 : type de stratégie de plongée : 0 = plongée verticale. La TNC effectue une plongée verticale, indépendamment de l'angle de plongée ANGLE défini. 1 = plongée hélicoïdale. Dans le tableau d'outils, la valeur de l'angle de plongée ANGLE définie pour l'outil actif doit être différente de 0. Sinon, la TNC délivre un message d'erreur. Sinon : PREDEF Avance de finition Q385 : vitesse de déplacement de l'outil lors de la finition latérale et de la finition de la poche, en mm/min. Plage de programmation : de 0 à 99999,999, sinon FAUTO, FU, FZ Z Q200 Q203 Q368 Q204 Q369 X Beispiel: Séquences CN 8 CYCL DEF 252 POCHE CIRCULAIRE Q215=0 ;OPERATION D'USINAGE Q223=60 ;DIAMETRE DU CERCLE Q368=0.2 ;SUREPAISSEUR LATERALE Q207=500 ;AVANCE DE FRAISAGE Q351=+1 ;TYPE DE FRAISAGE Q201=-20 ;PROFONDEUR Q202=5 ;PROFONDEUR DE PASSE Q369=0.1 ;SUREPAISSEUR DE PROFONDEUR Q206=150 ;AVANCE PLONGEE PROF. Q338=5 ;PASSE DE FINITION Q200=2 ;DISTANCE D'APPROCHE Q203=+0 ;COORD. SURFACE PIÈCE Q204=50 ;SAUT DE BRIDE Q370=1 ;FACTEUR RECOUVREMENT Q366=1 ;PLONGEE Q385=500 ;AVANCE DE FINITION 9 CYCL CALL POS X+50 Y+50 Z+0 FMAX M3 HEIDENHAIN iTNC 530 149 5.3 POCHE CIRCULAIRE (cycle 252, DIN/ISO: G252) 5.4 RAINURAGE (cycle 253, DIN/ISO: G253) 5.4 RAINURAGE (cycle 253, DIN/ISO: G253) Mode opératoire du cycle Le cycle 253 permet d'usiner entièrement une rainure. En fonction des paramètres du cycle, vous disposez des alternatives d'usinage suivantes : Usinage intégral : ébauche, finition en profondeur, finition latérale Seulement ébauche Seulement finition en profondeur et finition latérale Seulement finition en profondeur Seulement finition latérale Ebauche 1 2 3 L'outil effectue un mouvement pendulaire depuis le centre du cercle gauche de la rainure, selon l'angle de plongée défini dans le tableau d'outils, jusqu'à la première profondeur de passe. Le paramètre Q366 permet de définir la stratégie de plongée. La TNC évide la rainure de l'intérieur vers l'extérieur en tenant compte de la surépaisseur de finition (paramètres Q368 et Q369). Cette procédure est répétée jusqu'à ce que la profondeur de rainure programmée soit atteinte. Finition 4 5 Si des surépaisseurs de finition sont définies, la TNC commence par exécuter la finition des parois de la rainure, en plusieurs passes (si défini). La paroi de la rainure est approchée de manière tangentielle, sur le cercle droit de la rainure. La TNC exécute ensuite la finition du fond de la rainure, de l'intérieur vers l'extérieur. Le fond de la rainure est pour cela approché de manière tangentielle. 150 Cycles d'usinage : fraisage de poches/ tenons / rainures 5.4 RAINURAGE (cycle 253, DIN/ISO: G253) Attention lors de la programmation ! Si le tableau d'outils est inactif, vous devez toujours plonger perpendiculairement (Q366=0) car vous ne pouvez pas définir l'angle de plongée. Pré-positionner l'outil à la position de départ dans le plan d'usinage, avec la correction de rayon R0. Tenir compte du paramètre Q367 (position de la rainure). La TNC exécute le cycle avec les mêmes axes (plan d’usinage) qui ont permis d'approcher la position de départ. Par exemple, avec X et Y si vous avez programmé CYCL CALL POS X... Y... et U et V si vous avez programmé CYCL CALL POS U... V... . La TNC pré-positionne l'outil automatiquement dans l'axe d'outil. Tenir compte du paramètre Q204 (saut de bride). En fin de cycle, la TNC ne positionne l'outil qu'au centre de la rainure dans le plan d'usinage ; dans les autres axes du plan d'usinage, la TNC n'effectue aucun positionnement. Si vous avez programmé une position de rainure différente de 0, la TNC positions l'outil uniquement dans l'axe d'outil, au saut de bride. Déplacer à nouveau l'outil à la position initiale avant un nouvel appel de cycle ou programmer toujours des déplacements absolus après l'appel de cycle. Le signe du paramètre de cycle Profondeur détermine le sens de l’usinage. Si vous programmez Profondeur = 0, la TNC n'exécute pas le cycle. Si la largeur de la rainure est supérieure au double du diamètre de l'outil, la TNC évide alors la rainure de l'intérieur vers l'extérieur. Vous pouvez donc exécuter le fraisage de n'importe quelles rainures avec de petits outils. Si vous mettez en miroir le cycle 253, la TNC conserve le sens de trajectoire défini dans le cycle et ne le met donc pas en miroir. HEIDENHAIN iTNC 530 151 5.4 RAINURAGE (cycle 253, DIN/ISO: G253) Attention, risque de collision ! Avec le paramètre-machine 7441 – bit 2, vous définissez si la TNC doit délivrer un message d'erreur (bit 2=1) ou ne pas en délivrer (bit 2=0) en cas d'introduction d'une profondeur positive. Veuillez noter que si la profondeur programmée est positive, la TNC inversera le calcul du prépositionnement. L'outil se déplace donc dans son axe, en avance rapide, à la distance d'approche en dessous de la surface de la pièce ! Avec le paramètre machine 7441 - bit 0, vous définissez si la TNC doit délivrer un message d'erreur (bit 0=0), ou non (bit 0=1), si la broche ne fonctionne pas lors de l'appel d'un cycle. Cette fonction doit également être adaptée par le constructeur de votre machine. Si vous appelez le cycle avec l'opération d'usinage 2 (finition seulement), la TNC positionne l'outil en avance rapide à la première profondeur de passe. 152 Cycles d'usinage : fraisage de poches/ tenons / rainures Opérations d'usinage (0/1/2)Q215 : Définir le type d'usinage : 0 : ébauche et finition 1 : ébauche uniquement 2 : finition uniquement La finition latérale et la finition en profondeur ne sont exécutées que si la surépaisseur de finition correspondante (Q368, Q369) a été définie. Longueur de rainure Q218 (valeur parallèle à l'axe principal du plan d'usinage) : entrer le plus grand côté de la rainure. Plage de programmation : 0 à 99999,9999 Largeur de la rainure Q219 (valeur parallèle à l'axe auxiliaire du plan d'usinage) : entrer la largeur de la rainure ; si la largeur de la rainure est égale au diamètre de l'outil, la TNC se contente de réaliser l'ébauche (fraisage d'un trou oblong). La largeur maximale de la rainure pour l'ébauche équivaut à deux fois le diamètre de l'outil. Plage de programmation : 0 à 99999,9999 Y Q218 Q374 Q219 X Y Surépaisseur de finition latérale Q368 (en incrémental) : surépaisseur de finition dans le plan d'usinage Position angulaire Q374 (en absolu) : angle de rotation de la rainure entière. Le centre de rotation correspond à la position où se trouve l'outil lors de l'appel du cycle. Plage de programmation : -360,000 à 360,000 Position de la rainure (0/1/2/3/4)Q367 : position de la rainure par rapport à la position de l'outil lors de l'appel de cycle : 0 : Position de l'outil = au centre de la rainure 1 : Position de l'outil = à l'extrémité gauche de la rainure 2 : Position de l'outil = au centre du cercle gauche de la rainure 3 : Position de l'outil = au centre du cercle droit de la rainure 4 : Position de l'outil = à l'extrémité droite de la rainure Avance de fraisage Q207 : vitesse de déplacement de l'outil lors du fraisage en mm/min. Plage de programmation : de 0 à 99999,999, sinon FAUTO, FU, FZ Type de fraisage Q351 : type de fraisage avec M3 : +1 = fraisage en avalant –1 = fraisage en opposition +0 = fraisage en avalant ; si la mise en miroir est activée, la TNC conserve le type de de fraisage "en avalant". sinon : PREDEF HEIDENHAIN iTNC 530 Y Q367=1 Q367=2 Q367=0 X Y X Y Q367=4 Q367=3 X X 153 5.4 RAINURAGE (cycle 253, DIN/ISO: G253) Paramètres du cycle 5.4 RAINURAGE (cycle 253, DIN/ISO: G253) Profondeur Q201 (en incrémental) : distance entre la surface de la pièce et le fond de la rainure. Plage de programmation : -99999,9999 à 99999,9999 Profondeur de passe Q202 (en incrémental) : distance parcourue par l'outil en une passe. Entrer une valeur supérieure à 0. Plage de programmation : 0 à 99999,9999 154 Surépaisseur de finition en profondeur Q369 (en incrémental) : surépaisseur de finition pour la profondeur. Plage de programmation : 0 à 99999,9999 Avance plongée en profondeur Q206 : vitesse de déplacement de l'outil lors du déplacement en profondeur, en mm/min. Plage de programmation : de 0 à 99999,999, sinon FAUTO, FU, FZ Z Q206 Q338 Q202 Q201 X Passe de finition Q338 (en incrémental) : distance parcourue par l'outil lors d'une passe de finition dans l'axe de la broche. Q338=0 : finition en une seule passe. Plage de programmation : 0 à 99999,9999 Cycles d'usinage : fraisage de poches/ tenons / rainures Distance d'approche Q200 (en incrémental) : distance entre la face frontale de l'outil et la surface de la pièce. Plage de programmation : de 0 à 99999,9999, sinon PREDEF Coordonnée de la surface de la pièce Q203 (en absolu) : coordonnée absolue de la surface de la pièce. Plage de programmation : -99999,9999 à 99999,9999 2ème Saut de bride Q204 (incrémental) : coordonnée sur l'axe de broche à laquelle aucune collision entre l'outil et la pièce (moyen de serrage) n'est possible. Plage de programmation : de 0 à 99999,9999, sinon PREDEF Q200 Q203 Q368 Q204 Q369 Stratégie de plongée Q366 : type de stratégie de plongée : 0 = plongée verticale. La TNC effectue une plongée verticale, indépendamment de l'angle de plongée ANGLE défini. 1 = plongée hélicoïdale. Dans le tableau d'outils, la valeur de l'angle de plongée ANGLE définie pour l'outil actif doit être différente de 0. Sinon, la TNC délivre un message d'erreur. Plongée hélicoïdale seulement s'il y a suffisamment de place 2 = plongée pendulaire. Dans le tableau d'outils, la valeur de l'angle de plongée ANGLE définie pour l'outil actif doit être différente de 0. Sinon, la TNC délivre un message d'erreur. Sinon : PREDEF Z X Beispiel: Séquences CN 8 CYCL DEF 253 FRAISAGE DE RAINURES Q215=0 ;OPERATION D'USINAGE Q218=80 ;LONGUEUR DE RAINURE Q219=12 ;LARGEUR DE RAINURE Q368=0.2 ;SUREPAISSEUR LATERALE Q374=+0 ;POSITION ANGULAIRE Q367=0 ;POSITION RAINURE Q207=500 ;AVANCE DE FRAISAGE Avance de finition Q385 : vitesse de déplacement de l'outil lors de la finition latérale et de la finition de la poche, en mm/min. Plage de programmation : de 0 à 99999,9999, sinon FAUTO, FU, FZ Q351=+1 Référence de l'avance (0 à 3) Q439 : choix de la référence à laquelle se rapporte l'avance programmée : Q369=0.1 ;SUREPAISSEUR DE PROFONDEUR 0 = l'avance est définie par rapport à la trajectoire du centre de l'outil 1 = l'avance se rapporte, uniquement pour la finition latérale, au tranchant de l'outil, sinon à la trajectoire du centre de l'outil 2 = l'avance se réfère à la finition latérale et la profondeur de finition à la dent de l'outil, sinon à la trajectoire du centre de l'outil 3 = l'avance se réfère en principe toujours à la dent de l'outil HEIDENHAIN iTNC 530 ;TYPE DE FRAISAGE Q201=-20 ;PROFONDEUR Q202=5 ;PROFONDEUR DE PASSE Q206=150 ;AVANCE PLONGEE PROF. Q338=5 ;PASSE DE FINITION Q200=2 ;DISTANCE D'APPROCHE Q203=+0 ;COORD. SURFACE PIÈCE Q204=50 ;SAUT DE BRIDE Q366=1 ;PLONGEE Q385=500 ;AVANCE DE FINITION Q439=0 ;RÉFÉRENCE DE L'AVANCE 9 CYCL CALL POS X+50 Y+50 Z+0 FMAX M3 155 5.4 RAINURAGE (cycle 253, DIN/ISO: G253) 5.5 RAINURE CIRCULAIRE (cycle 254, DIN/ISO: G254) 5.5 RAINURE CIRCULAIRE (cycle 254, DIN/ISO: G254) Mode opératoire du cycle Le cycle 254 vous permet d'usiner en intégralité une rainure circulaire. En fonction des paramètres du cycle, vous disposez des alternatives d'usinage suivantes : Usinage intégral : ébauche, finition en profondeur, finition latérale Seulement ébauche Seulement finition en profondeur et finition latérale Seulement finition en profondeur Seulement finition latérale Ebauche 1 2 3 L'outil effectue un mouvement pendulaire depuis le centre de la rainure jusqu'à la première profondeur de passe, selon l'angle de plongée défini dans le tableau d'outils.. Le paramètre Q366 permet de définir la stratégie de plongée. La TNC évide la rainure de l'intérieur vers l'extérieur en tenant compte de la surépaisseur de finition (paramètres Q368 et Q369). Cette procédure est répétée jusqu'à ce que la profondeur de rainure programmée soit atteinte. Finition 4 5 Si des surépaisseurs de finition sont définies, la TNC commence par exécuter la finition des parois de la rainure, en plusieurs passes (si défini). La paroi de la rainure est accostée de manière tangentielle. La TNC exécute ensuite la finition du fond de la rainure, de l'intérieur vers l'extérieur. Le fond de la rainure est pour cela approché de manière tangentielle. 156 Cycles d'usinage : fraisage de poches/ tenons / rainures 5.5 RAINURE CIRCULAIRE (cycle 254, DIN/ISO: G254) Attention lors de la programmation ! Si le tableau d'outils est inactif, vous devez toujours plonger perpendiculairement (Q366=0) car vous ne pouvez pas définir l'angle de plongée. Pré-positionner l'outil dans le plan d'usinage, avec la correction de rayon R0. Définir le paramètre Q367 (Référence de la position de la rainure) en conséquence. La TNC exécute le cycle avec les mêmes axes (plan d’usinage) qui ont permis d'approcher la position de départ. Par exemple, avec X et Y si vous avez programmé CYCL CALL POS X... Y... et U et V si vous avez programmé CYCL CALL POS U... V... . La TNC pré-positionne l'outil automatiquement dans l'axe d'outil. Tenir compte du paramètre Q204 (saut de bride). En fin de cycle, la TNC ne positionne l'outil qu'au centre de la rainure dans le plan d'usinage, dans les autres axes du plan d'usinage, la TNC n'effectue aucun positionnement. Si vous avez programmé une position de rainure différente de 0, la TNC positions l'outil uniquement dans l'axe d'outil, au saut de bride. Déplacer à nouveau l'outil à la position initiale avant un nouvel appel de cycle ou programmer toujours des déplacements absolus après l'appel de cycle. A la fin du cycle, la TNC dégage l'outil dans le plan d'usinage et le repositionne au point initial (au centre du cercle primitif). Exception: Si vous définissez la position de la rainure avec une valeur différente de 0, la TNC ne positionne l'outil que dans l'axe d'outil, au saut de bride. Dans ces cas de figure, vous devez toujours programmer les déplacements absolus après l'appel du cycle. Le signe du paramètre de cycle Profondeur détermine le sens de l’usinage. Si vous programmez Profondeur = 0, la TNC n'exécute pas le cycle. Si la largeur de la rainure est supérieure au double du diamètre de l'outil, la TNC évide alors la rainure de l'intérieur vers l'extérieur. Vous pouvez donc exécuter le fraisage de n'importe quelles rainures avec de petits outils. Si vous utilisez le cycle 254 Rainure circulaire en liaison avec le cycle 221, la position de rainure 0 est interdite. Si vous mettez en miroir le cycle 254, la TNC conserve le sens de trajectoire défini dans le cycle et ne le met donc pas en miroir. HEIDENHAIN iTNC 530 157 5.5 RAINURE CIRCULAIRE (cycle 254, DIN/ISO: G254) Attention, risque de collision ! Avec le paramètre-machine 7441 – bit 2, vous définissez si la TNC doit délivrer un message d'erreur (bit 2=1) ou ne pas en délivrer (bit 2=0) en cas d'introduction d'une profondeur positive. Veuillez noter que si la profondeur programmée est positive, la TNC inversera le calcul du prépositionnement. L'outil se déplace donc dans son axe, en avance rapide, à la distance d'approche en dessous de la surface de la pièce ! Avec le paramètre machine 7441 - bit 0, vous définissez si la TNC doit délivrer un message d'erreur (bit 0=0), ou non (bit 0=1), si la broche ne fonctionne pas lors de l'appel d'un cycle. Cette fonction doit également être adaptée par le constructeur de votre machine. Si vous appelez le cycle avec l'opération d'usinage 2 (finition seulement), la TNC positionne l'outil en avance rapide à la première profondeur de passe. 158 Cycles d'usinage : fraisage de poches/ tenons / rainures Opération d'usinage (0/1/2) Q215 : définir l'opération d'usinage : 0 : ébauche et finition 1 : ébauche uniquement 2 : finition uniquement La finition latérale et la finition en profondeur ne sont exécutées que si la surépaisseur de finition correspondante (Q368, Q369) a été définie. Q219 Q248 Q37 Q376 5 Largeur de la rainure Q219 (valeur parallèle à l'axe auxiliaire du plan d'usinage) : entrer la largeur de la rainure ; si la largeur de la rainure est égale au diamètre de l'outil, la TNC se contente de réaliser l'ébauche (fraisage d'un trou oblong). La largeur maximale de la rainure pour l'ébauche équivaut à deux fois le diamètre de l'outil. Plage de programmation : 0 à 99999,9999 Surépaisseur de finition latérale Q368 (en incrémental) : surépaisseur de finition dans le plan d'usinage. Plage de programmation : 0 à 99999,9999 Diamètre du cercle primitif Q375 : entrer le diamètre du cercle primitif. Plage de programmation : 0 à 99999,9999 Référence de la position de la rainure (0/1/2/3) Q367 : position de la rainure par rapport à la position de l'outil lors de l'appel de cycle : 0 : la position de l'outil n'est pas prise en compte. La position de la rainure résulte du centre du cercle primitif et de l'angle initial 1 : Position de l'outil = centre du cercle gauche de la rainure. L'angle initial Q376 se réfère à cette position. Le centre programmé du cercle n'est pas pris en compte 2 : Position de l'outil = centre de l'axe médian. L'angle initial Q376 se réfère à cette position. Le centre programmé du cercle n'est pas pris en compte 3 : Position de l'outil = centre du cercle droit de la rainure L'angle initial Q376 se réfère à cette position. Le centre programmé du cercle n'est pas pris en compte Y X Y Y Q367=0 Q367=1 X Y X Y Q367=3 Q367=2 X X Centre du 1er axe Q216 (en absolu) : centre du cercle primitif sur l'axe principal du plan d’usinage. N'agit que si Q367 = 0. Plage de programmation : -99999,9999 à 99999,9999 HEIDENHAIN iTNC 530 159 5.5 RAINURE CIRCULAIRE (cycle 254, DIN/ISO: G254) Paramètres du cycle 5.5 RAINURE CIRCULAIRE (cycle 254, DIN/ISO: G254) Centre du 2ème Q217 (en absolu) : centre du cercle primitif sur l'axe auxiliaire du plan d’usinage. N'agit que si Q367 = 0. Plage de programmation : -99999,9999 à 99999,9999 Angle de départ Q376 (en absolu) : entrer l'angle polaire du point de départ. Plage de programmation : -360,000 à 360,000 Angle d'ouverture de la rainure Q248 (en incrémental) : entrer l'angle de la rainure. Plage de programmation : 0 à 360,000 Incrément angulaire Q378 (en incrémental) : angle de rotation de la rainure entière. Le centre de rotation est le centre du cercle primitif. Plage de programmation : -360,000 à 360,000 Nombre d'usinage Q377 : nombre d'opérations d'usinage sur le cercle primitif. Plage de programmation : 1 à 99999 Avance de fraisage Q207 : vitesse de déplacement de l'outil lors du fraisage en mm/min. Plage de programmation : de 0 à 99999,999, sinon FAUTO, FU, FZ 160 8 Q37 Q376 X Z Type de fraisage Q351 : type de fraisage avec M3 : +1 = fraisage en avalant –1 = fraisage en opposition +0 = fraisage en avalant ; si la mise en miroir est activée, la TNC conserve le type de de fraisage "en avalant". sinon : PREDEF Q206 Q338 Q202 Q201 Profondeur Q201 (en incrémental) : distance entre la surface de la pièce et le fond de la rainure. Plage de programmation : -99999,9999 à 99999,9999 Profondeur de passe Q202 (en incrémental) : distance parcourue par l'outil en une passe. Entrer une valeur supérieure à 0. Plage de saisie 0 à 99999,9999 Surépaisseur de finition en profondeur Q369 (en incrémental) : surépaisseur de finition pour la profondeur. Plage de programmation : 0 à 99999,9999 Avance plongée en profondeur Q206 : vitesse de déplacement de l'outil lors du déplacement en profondeur, en mm/min. Plage de programmation : de 0 à 99999,999, sinon FAUTO, FU, FZ Y Passe de finition Q338 (en incrémental) : distance parcourue par l'outil lors d'une passe de finition dans l'axe de la broche. Q338=0 : finition en une seule passe. Plage de programmation : 0 à 99999,9999 X Z Q200 Q203 Q368 Q204 Q369 X Cycles d'usinage : fraisage de poches/ tenons / rainures Distance d'approche Q200 (en incrémental) : distance entre la face frontale de l'outil et la surface de la pièce. Plage de programmation : de 0 à 99999,9999, sinon PREDEF 8 CYCL DEF 254 RAINURE CIRCULAIRE Q215=0 ;OPERATION D'USINAGE Coordonnée de la surface de la pièce Q203 (en absolu) : coordonnée absolue de la surface de la pièce. Plage de programmation : -99999,9999 à 99999,9999 Q219=12 ;LARGEUR DE RAINURE Q375=80 ;DIAMÈTRE DU CERCLE PRIMITIF 2ème Saut de bride Q204 (incrémental) : coordonnée sur l'axe de broche à laquelle aucune collision entre l'outil et la pièce (moyen de serrage) n'est possible. Plage de programmation : de 0 à 99999,9999, sinon PREDEF Q367=0 ;RÉFÉRENCE DE LA POSITION DE LA RAINURE Stratégie de plongée Q366 : type de stratégie de plongée : Q376=+45 ;ANGLE DE DÉPART 0 = plongée verticale. La TNC effectue une plongée verticale, indépendamment de l'angle de plongée ANGLE défini. 1 = plongée hélicoïdale. Dans le tableau d'outils, la valeur de l'angle de plongée ANGLE définie pour l'outil actif doit être différente de 0. Sinon, la TNC délivre un message d'erreur. Plongée hélicoïdale seulement s'il y a suffisamment de place 2 = plongée pendulaire. Dans le tableau d'outils, la valeur de l'angle de plongée ANGLE définie pour l'outil actif doit être différente de 0. Sinon, la TNC délivre un message d'erreur. La TNC ne peut entamer la plongée pendulaire que si la longueur du déplacement sur le cercle primitif est au moins supérieur à trois fois le diamètre d'outil. Sinon : PREDEF Beispiel: Séquences CN Avance de finition Q385 : vitesse de déplacement de l'outil lors de la finition latérale et de la finition de la poche, en mm/min. Plage de programmation : de 0 à 99999,999, sinon FAUTO, FU, FZ Référence de l'avance (0 à 3) Q439 : choix de la référence à laquelle se rapporte l'avance programmée : Q368=0.2 ;SUREPAISSEUR LATERALE Q216=+50 ;CENTRE DU 1ER AXE Q217=+50 ;CENTRE DU 2ÈME AXE Q248=90 ;ANGLE D'OUVERTURE Q378=0 ;INCRÉMENT ANGULAIRE Q377=1 ;NOMBRE D'USINAGES Q207=500 ;AVANCE DE FRAISAGE Q351=+1 ;TYPE DE FRAISAGE Q201=-20 ;PROFONDEUR Q202=5 ;PROFONDEUR DE PASSE Q369=0.1 ;SUREPAISSEUR DE PROFONDEUR Q206=150 ;AVANCE PLONGEE PROF. Q338=5 ;PASSE DE FINITION Q200=2 ;DISTANCE D'APPROCHE Q203=+0 ;COORD. SURFACE PIÈCE Q204=50 ;SAUT DE BRIDE Q366=1 ;PLONGEE Q385=500 ;AVANCE DE FINITION Q439=0 ;RÉFÉRENCE DE L'AVANCE 9 CYCL CALL POS X+50 Y+50 Z+0 FMAX M3 0 = l'avance est définie par rapport à la trajectoire du centre de l'outil 1 = l'avance se rapporte, uniquement pour la finition latérale, au tranchant de l'outil, sinon à la trajectoire du centre de l'outil 2 = l'avance se réfère à la finition latérale et la profondeur de finition à la dent de l'outil, sinon à la trajectoire du centre de l'outil 3 = l'avance se réfère en principe toujours à la dent de l'outil HEIDENHAIN iTNC 530 161 5.5 RAINURE CIRCULAIRE (cycle 254, DIN/ISO: G254) 5.6 TENON RECTANGULAIRE (cycle 256, DIN/ISO: G256) 5.6 TENON RECTANGULAIRE (cycle 256, DIN/ISO: G256) Mode opératoire du cycle Le cycle Tenon rectangulaire 256 permet d'usiner un tenon rectangulaire. Si une cote de la pièce brute est supérieure à la passe latérale max., la TNC exécute alors plusieurs passes latérales jusqu'à ce que la cote finale soit atteinte. 1 2 3 4 5 6 7 8 L'outil part du point de départ du cycle (centre du tenon) et se déplace jusqu'à la position de départ de l'usinage du tenon. La position initiale est définie avec le paramètre Q437. La position par défaut (Q437=0) se situe à 2 mm à droite de la pièce brute du tenon. Si l'outil s se situe au saut de bride, la TNC amène l'outil à la distance d'approche, en avance rapide FMAX, puis jusqu'à la première profondeur de passe, avec l'avance de plongée en profondeur définie. L'outil approche ensuite le contour du tenon de manière tangentielle et effectue un fraisage sur une rotation. S'il n'est pas possible d'atteindre la cote finie, la TNC amène latéralement l'outil à la profondeur de passe actuelle, pis effectue à nouveau un fraisage sur une rotation. Pour cela, la TNC tient compte de la cote de la pièce brute, de celle de la pièce finie ainsi que de la passe latérale autorisée. Ce processus est répété jusqu'à ce que la cote finale programmée soit atteinte. Si vous avec sélectionné le point initial sur un coin (Q437 différent de 0), la TNC usine en spirale, du point initial vers l'intérieur jusqu'à ce que la cote finale soit obtenue. Si d'autres passes sont nécessaires, l'outil s'éloigne du contour de manière tangentielle et revient au point de départ de l'usinage du tenon. La TNC amène ensuite l'outil à la profondeur de passe suivante et usine le tenon à cette profondeur. Cette procédure est répétée jusqu'à ce que la profondeur programmée pour le tenon soit atteinte. A la fin du cycle, la TNC positionne l'outil à la hauteur de sécurité définir dans le cycle, sur l'axe d'outil. La position finale ne correspond donc pas à la position initiale. 162 Y 2mm X Cycles d'usinage : fraisage de poches/ tenons / rainures 5.6 TENON RECTANGULAIRE (cycle 256, DIN/ISO: G256) Attention lors de la programmation ! Pré-positionner l'outil à la position de départ dans le plan d'usinage, avec la correction de rayon R0. Tenir compte du paramètre Q367 (position du tenon). La TNC pré-positionne l'outil automatiquement dans l'axe d'outil. Tenir compte du paramètre Q204 (saut de bride). Le signe du paramètre de cycle Profondeur détermine le sens de l’usinage. Si vous programmez Profondeur = 0, la TNC n'exécute pas le cycle. Attention, risque de collision ! Avec le paramètre-machine 7441 – bit 2, vous définissez si la TNC doit délivrer un message d'erreur (bit 2=1) ou ne pas en délivrer (bit 2=0) en cas d'introduction d'une profondeur positive. Veuillez noter que si la profondeur programmée est positive, la TNC inversera le calcul du prépositionnement. L'outil se déplace donc dans son axe, en avance rapide, à la distance d'approche en dessous de la surface de la pièce ! Prévoir suffisamment de place à droite du tenon pour le mouvement d'approche. Minimum : diamètre d'outil + 2 mm, lorsque vous travaillez avec le rayon d'approche standard et l'angle d'approche. Pour terminer, la TNC rétracte l'outil à la distance d'approche ou – si celui-ci est programmé – au saut de bride La position finale de l'outil ne correspond donc pas à la position initiale. Avec le paramètre machine 7441 - bit 0, vous définissez si la TNC doit délivrer un message d'erreur (bit 0=0), ou non (bit 0=1), si la broche ne fonctionne pas lors de l'appel d'un cycle. Cette fonction doit également être adaptée par le constructeur de votre machine. HEIDENHAIN iTNC 530 163 Cote pièce br. côté 1 Q424 : longueur de la pièce brute du tenon, parallèlement à l'axe principal du plan d'usinage. Entrer une cote de pièce brute pour la 1ère longueur latérale qui est supérieure à la 1ère longueur latérale. Si la différence entre la cote de la pièce brute 1 et la cote finie 1 est supérieure à la passe latérale autorisée (rayon d'outil x facteur de recouvrement Q370), la TNC exécute plusieurs passes latérales. La TNC calcule toujours une passe latérale constante. Plage de programmation : 0 à 99999,9999 Longueur 2ème côté Q219 : longueur du tenon, parallèlement à l'axe auxiliaire du plan d’usinage. Entrer une cote de pièce brute pour la 2ème longueur latérale qui soit supérieure à la longueur du 2ème côté. Si la différence entre la cote pièce brute 2 et la cote finale 2 est supérieure à la passe latérale autorisée (rayon d'outil x facteur de recouvrement Q370), la TNC exécute plusieurs passes latérales. La TNC calcule toujours une passe latérale constante. Plage de programmation : 0 à 99999,9999 Cote de pièce brute pour la 2ème longueur latérale Q425 : longueur de la pièce brute du tenon, parallèle à l'axe auxiliaire du plan d'usinage. Plage de programmation : 0 à 99999,9999 Rayon d'angle Q220 : rayon d'angle du tenon. Plage de programmation : 0 à 99999,9999 Surépaisseur de finition latérale Q368 (en incrémental) : surépaisseur de finition laissée par la TNC après usinage, dans le plan d'usinage. Plage de programmation : 0 à 99999,9999 Position angulaire Q224 (en absolu) : angle de rotation du tenon entier. Le centre de rotation correspond à la position où se trouve l'outil lors de l'appel du cycle. Plage de programmation : -360,000 à 360,000 Q424 Q218 Y Q207 0 Longueur 1er côté Q218 : longueur du tenon, parallèlement à l'axe principal du plan d'usinage. Plage de programmation : 0 à 99999,9999 Q219 Q425 22 Q 5.6 TENON RECTANGULAIRE (cycle 256, DIN/ISO: G256) Paramètres du cycle Q368 Y X Y Q367=0 Q367=1 Q367=2 X Y X Y Q367=3 Q367=4 X X Y Q351= +1 Position du tenon Q367 : position du tenon par rapport à la position de l'outil lors de l'appel de cycle : 0 : Position de l'outil = centre du tenon 1 : Position de l'outil = coin inférieur gauche 2 : Position de l'outil = coin inférieur droit 3 : Position de l'outil = coin supérieur droit 4 : Position de l'outil = coin supérieur gauche Q351= 1 k 164 X Cycles d'usinage : fraisage de poches/ tenons / rainures Avance de fraisage Q207 : vitesse de déplacement de l'outil lors du fraisage en mm/min. Plage de programmation : de 0 à 99999,999, sinon FAUTO, FU, FZ Type de fraisage Q351 : type de fraisage avec M3 : +1 = fraisage en avalant –1 = fraisage en opposition sinon : PREDEF Profondeur Q201 (en incrémental) : distance entre la surface de la pièce et le fond du tenon. Plage de programmation : -99999,9999 à 99999,9999 Q206 Z Q203 Q200 Q204 Q202 Q201 Profondeur de passe Q202 (en incrémental) : distance parcourue par l'outil en une passe. Entrer une valeur supérieure à 0. Plage de programmation : 0 à 99999,9999 Avance plongée en profondeur Q206 : vitesse de déplacement de l'outil lors du déplacement en profondeur, en mm/min. Plage de programmation : de 0 à 99999,999 ; sinon FMAX, FAUTO, FU, FZ Distance d'approche Q200 (en incrémental) : distance entre la face frontale de l'outil et la surface de la pièce. Plage de programmation : de 0 à 99999,9999, sinon PREDEF Coordonnée de la surface de la pièce Q203 (en absolu) : coordonnée absolue de la surface de la pièce. Plage de programmation : -99999,9999 à 99999,9999 Saut de bride Q204 (en incrémental) : coordonnée sur l'axe de la broche, à laquelle aucune collision ne peut avoir lieu entre l'outil et la pièce (moyen de serrage). Plage de programmation : de 0 à 99999,9999, sinon PREDEF Facteur de recouvrement Q370 : Q370 x rayon d'outil donne la passe latérale k. Plage de programmation : 0,1 à 1,414 ; sinon PREDEF Position d'approche (0...4) Q437 : définir la stratégie d'approche de l'outil : 0 : à droite du tenon (configuration par défaut) 1 : coin inférieur gauche 2 : coin inférieur droit 3 : coin supérieur droit 4 : coin supérieur gauche Sélectionner une autre position d'approche si des marques apparaissent sur la surface du tenon lors de l'approche avec Q437=0 HEIDENHAIN iTNC 530 X Beispiel: Séquences CN 8 CYCL DEF 256 TENON RECTANGULAIRE Q218=60 ;1ÈRE LONGUEUR LATÉRALE Q424=74 ;COTE PIÈCE BR. 1 Q219=40 ;2ÈME LONGUEUR LATÉRALE Q425=60 ;COTE PIÈCE BR. 2 Q220=5 ;RAYON D'ANGLE Q368=0.2 ;SUREPAISSEUR LATERALE Q224=+0 ;POSITION ANGULAIRE Q367=0 ;LONGUEUR DU TENON Q207=500 ;AVANCE DE FRAISAGE Q351=+1 ;TYPE DE FRAISAGE Q201=-20 ;PROFONDEUR Q202=5 ;PROFONDEUR DE PASSE Q206=150 ;AVANCE PLONGEE PROF. Q200=2 ;DISTANCE D'APPROCHE Q203=+0 ;COORD. SURFACE PIÈCE Q204=50 ;SAUT DE BRIDE Q370=1 ;FACTEUR RECOUVREMENT Q437=0 ;POSITION D'APPROCHE 9 CYCL CALL POS X+50 Y+50 Z+0 FMAX M3 165 5.6 TENON RECTANGULAIRE (cycle 256, DIN/ISO: G256) 5.7 TENON CIRCULAIRE (cycle 257, DIN/ISO: G257) 5.7 TENON CIRCULAIRE (cycle 257, DIN/ISO: G257) Mode opératoire du cycle Le cycle Tenon circulaire 257 permet d'usiner un tenon circulaire. Si le diamètre de la pièce brute est supérieur à la passe latérale max., la TNC exécute alors plusieurs passes latérales jusqu'à ce que le diamètre de la pièce finie soit atteint. 1 2 3 4 5 6 7 8 L'outil part du point de départ du cycle (centre du tenon) et se déplace jusqu'à la position de départ de l'usinage du tenon. Le paramètre Q376 permet de définir la position initiale qui est calculée à partir de l'angle polaire par rapport au centre du tenon. Si l'outil s se situe au saut de bride, la TNC amène l'outil à la distance d'approche, en avance rapide FMAX, puis jusqu'à la première profondeur de passe, avec l'avance de plongée en profondeur définie. L'outil se déplace ensuite en spirale, de manière tangentielle par rapport au contour du tenon, et fraise sur une rotation. Si le diamètre de la pièce finie n'a pas été atteint en une rotation, la TNC effectue des passes en spirales jusqu'à ce que le diamètre de la pièce finie soit atteint. Pour cela, la TNC tient compte du diamètre de la pièce brute, de celui de la pièce finie ainsi que de la passe latérale autorisée. La TNC éloigne l'outil du contour, sur une trajectoire en spirale. Si plusieurs passes en profondeur s'avèrent nécessaires, la nouvelle passe en profondeur est effectuée au point le plus proche du mouvement de dégagement. Cette procédure est répétée jusqu'à ce que la profondeur programmée pour le tenon soit atteinte. A la fin du cycle, la TNC positionne l'outil à la hauteur de sécurité définir dans le cycle, sur l'axe d'outil. La position finale ne correspond donc pas à la position initiale. 166 Y X Cycles d'usinage : fraisage de poches/ tenons / rainures 5.7 TENON CIRCULAIRE (cycle 257, DIN/ISO: G257) Attention lors de la programmation ! Pré-positionner l'outil au point de départ, dans le plan d'usinage (centre du tenon), avec la correction de rayon R0. La TNC pré-positionne l'outil automatiquement dans l'axe d'outil. Tenir compte du paramètre Q204 (saut de bride). Le signe du paramètre de cycle Profondeur détermine le sens de l’usinage. Si vous programmez Profondeur = 0, la TNC n'exécute pas le cycle. A la fin du cycle, la TNC ne repositionne l'outil dans l'axe d'outil qu'à la position de départ, mais pas dans le plan d'usinage. Attention, risque de collision ! Avec le paramètre-machine 7441 – bit 2, vous définissez si la TNC doit délivrer un message d'erreur (bit 2=1) ou ne pas en délivrer (bit 2=0) en cas d'introduction d'une profondeur positive. Veuillez noter que si la profondeur programmée est positive, la TNC inversera le calcul du prépositionnement. L'outil se déplace donc dans son axe, en avance rapide, à la distance d'approche en dessous de la surface de la pièce ! Prévoir suffisamment de place à droite du tenon pour le mouvement d'approche. Minimum : diamètre d'outil + 2 mm, lorsque vous travaillez avec le rayon d'approche standard et l'angle d'approche. Pour terminer, la TNC rétracte l'outil à la distance d'approche ou – si celui-ci est programmé – au saut de bride La position finale de l'outil ne correspond donc pas à la position initiale. Avec le paramètre machine 7441 - bit 0, vous définissez si la TNC doit délivrer un message d'erreur (bit 0=0), ou non (bit 0=1), si la broche ne fonctionne pas lors de l'appel d'un cycle. Cette fonction doit également être adaptée par le constructeur de votre machine. HEIDENHAIN iTNC 530 167 Diamètre de la pièce finie Q223 : entrer le diamètre du tenon à la fin de l'usinage. Plage de programmation : 0 à 99999,9999 Y Diamètre de la pièce brute Q222 : diamètre de la pièce brute. Introduire un diamètre de pièce brute supérieur au diamètre de la pièce finie Si la différence entre le diamètre de la pièce brute et celui de la pièce finie est supérieure à la passe latérale autorisée (rayon d'outil x facteur de recouvrement Q370), la TNC exécute plusieurs passes latérales. La TNC calcule toujours une passe latérale constante. Plage de programmation : 0 à 99999,9999 Q207 Q223 Q222 5.7 TENON CIRCULAIRE (cycle 257, DIN/ISO: G257) Paramètres du cycle Surépaisseur de finition latérale Q368 (en incrémental) : surépaisseur de finition dans le plan d'usinage. Plage de programmation : 0 à 99999,9999 Avance de fraisage Q207 : vitesse de déplacement de l'outil lors du fraisage en mm/min. Plage de programmation : de 0 à 99999,999, sinon FAUTO, FU, FZ X Q368 Y Type de fraisage Q351 : type de fraisage avec M3 : +1 = fraisage en avalant –1 = fraisage en opposition sinon : PREDEF Q351= 1 Q351= +1 k 168 X Cycles d'usinage : fraisage de poches/ tenons / rainures Profondeur Q201 (en incrémental) : distance entre la surface de la pièce et le fond du tenon. Plage de programmation : -99999,9999 à 99999,9999 Profondeur de passe Q202 (en incrémental) : distance parcourue par l'outil en une passe. Entrer une valeur supérieure à 0. Plage de programmation : 0 à 99999,9999 Avance plongée en profondeur Q206 : vitesse de déplacement de l'outil lors du déplacement en profondeur, en mm/min. Plage de programmation : de 0 à 99999,999 ; sinon FMAX, FAUTO, FU, FZ Q206 Z Q203 Q204 Q200 Q202 Q201 Distance d'approche Q200 (en incrémental) : distance entre la face frontale de l'outil et la surface de la pièce. Plage de programmation : de 0 à 99999,9999, sinon PREDEF Coordonnée de la surface de la pièce Q203 (en absolu) : coordonnée absolue de la surface de la pièce. Plage de programmation : -99999,9999 à 99999,9999 2ème Saut de bride Q204 (incrémental) : coordonnée sur l'axe de broche à laquelle aucune collision entre l'outil et la pièce (moyen de serrage) n'est possible. Plage de programmation : de 0 à 99999,9999, sinon PREDEF Facteur de recouvrement Q370 : Q370 x rayon d'outil donne la passe latérale k. Plage de programmation : 0,1 à 1,414 ; sinon PREDEF Angle de départ Q376 : angle polaire par rapport au centre du tenon, à partir duquel l'outil approche le tenon. Plage de programmation : -1 à 359°. Avec la valeur -1, vous faites en sorte que l'angle de départ de chaque profondeur puisse varier lors des passes en profondeur répétées, de manière à ce que les courses de l'outil soient les plus courtes possibles. En entrant une valeur entre 0 et 359, vous définissez un angle de départ qui sera respecté lors de chaque passe en profondeur. HEIDENHAIN iTNC 530 X Beispiel: Séquences CN 8 CYCL DEF 257 TENON CIRCULAIRE Q223=60 ;DIAM. PIÈCE FINIE Q222=60 ;DIAM. PIÈCE BRUTE Q368=0.2 ;SUREPAISSEUR LATERALE Q207=500 ;AVANCE DE FRAISAGE Q351=+1 ;TYPE DE FRAISAGE Q201=-20 ;PROFONDEUR Q202=5 ;PROFONDEUR DE PASSE Q206=150 ;AVANCE PLONGEE PROF. Q200=2 ;DISTANCE D'APPROCHE Q203=+0 ;COORD. SURFACE PIÈCE Q204=50 ;SAUT DE BRIDE Q370=1 ;FACTEUR RECOUVREMENT Q376=0 ;ANGLE INITIAL 9 CYCL CALL POS X+50 Y+50 Z+0 FMAX M3 169 5.7 TENON CIRCULAIRE (cycle 257, DIN/ISO: G257) Exemple : Fraisage de poche, tenon, rainure Y Y 90 100 50 45° 80 8 70 90° 50 5.8 Exemples de programmation 5.8 Exemples de programmation 50 100 X -40 -30 -20 Z 0 BEGINN PGM C210 MM 1 BLK FORM 0.1 Z X+0 Y+0 Z-40 Définition de la pièce brute 2 BLK FORM 0.2 X+100 Y+100 Z+0 3 TOOL DEF 1 L+0 R+6 Définition de l’outil d’ébauche/de finition 4 TOOL DEF 2 L+0 R+3 Définition d’outil pour fraise à rainurer 5 TOOL CALL 1 Z S3500 Appel de l’outil d’ébauche/de finition 6 L Z+250 R0 FMAX Dégager l'outil 7 CYCL DEF 256 TENON RECTANGULAIRE Définition du cycle pour usinage extérieur Q218=90 ;1ÈRE LONGUEUR LATÉRALE Q424=100 ;COTE PIÈCE BR. 1 Q219=80 ;2ÈME LONGUEUR LATÉRALE Q425=100 ;COTE PIÈCE BR. 2 Q220=0 ;RAYON D'ANGLE Q368=0 ;SURÉPAISSEUR LATÉRALE Q224=0 ;POSITION ANGULAIRE Q367=0 ;LONGUEUR DU TENON Q207=250 ;AVANCE DE FRAISAGE Q351=+1 170 ;TYPE DE FRAISAGE Cycles d'usinage : fraisage de poches/ tenons / rainures 5.8 Exemples de programmation Q201=-30 ;PROFONDEUR Q202=5 ;PROFONDEUR DE PASSE Q206=250 ;AVANCE PLONGÉE PROF. Q200=2 ;DISTANCE D'APPROCHE Q203=+0 ;COORD. SURFACE PIÈCE Q204=20 ;SAUT DE BRIDE Q370=1 ;FACTEUR DE RECOUVREMENT Q437=1 ;POSITION D'APPROCHE 8 CYCL CALL POS X+50 Y+50 Z+0 M3 Appel du cycle pour usinage extérieur 9 CYCL DEF 252 POCHE CIRCULAIRE Définition du cycle Poche circulaire Q215=0 ;OPERATION D'USINAGE Q223=50 ;DIAMETRE DU CERCLE Q368=0.2 ;SUREPAISSEUR LATERALE Q207=500 ;AVANCE DE FRAISAGE Q351=+1 ;TYPE DE FRAISAGE Q201=-30 ;PROFONDEUR Q202=5 ;PROFONDEUR DE PASSE Q369=0.1 ;SUREPAISSEUR DE PROFONDEUR Q206=150 ;AVANCE PLONGEE PROF. Q338=5 ;PASSE DE FINITION Q200=2 ;DISTANCE D'APPROCHE Q203=+0 ;COORD. SURFACE PIÈCE Q204=50 ;SAUT DE BRIDE Q370=1 ;FACTEUR RECOUVREMENT Q366=1 ;PLONGEE Q385=750 ;AVANCE DE FINITION 10 CYCL CALL POS X+50 Y+50 Z+0 FMAX Appel du cycle Poche circulaire 11 L Z+250 R0 FMAX M6 Changement d'outil 12 TOLL CALL 2 Z S5000 Appel d’outil, fraise à rainurer 13 CYCL DEF 254 RAINURE CIRCULAIRE Définition du cycle Rainurage Q215=0 ;OPERATION D'USINAGE Q219=8 ;LARGEUR DE RAINURE Q368=0.2 ;SUREPAISSEUR LATERALE Q375=70 ;DIAMÈTRE DU CERCLE PRIMITIF Q367=0 ;RÉFÉRENCE DE LA POSITION DE LA RAINURE Pas de prépositionnement nécessaire en X/Y Q216=+50 ;CENTRE DU 1ER AXE Q217=+50 ;CENTRE DU 2ÈME AXE Q376=+45 ;ANGLE DE DÉPART HEIDENHAIN iTNC 530 171 5.8 Exemples de programmation Q248=90 ;ANGLE D'OUVERTURE Q378=180 ;INCRÉMENT ANGULAIRE Q377=2 Point initial 2ème Rainure ;NOMBRE D'USINAGES Q207=500 ;AVANCE DE FRAISAGE Q351=+1 ;TYPE DE FRAISAGE Q201=-20 ;PROFONDEUR Q202=5 ;PROFONDEUR DE PASSE Q369=0.1 ;SUREPAISSEUR DE PROFONDEUR Q206=150 ;AVANCE PLONGEE PROF. Q338=5 ;PASSE DE FINITION Q200=2 ;DISTANCE D'APPROCHE Q203=+0 ;COORD. SURFACE PIÈCE Q204=50 ;SAUT DE BRIDE Q366=1 ;PLONGEE Q439=0 ;REFERENCE DE L'AVANCE 14 CYCL CALL FMAX M3 Appel du cycle Rainurage 15 L Z+250 R0 FMAX M2 Dégager l’outil, fin du programme 16 END PGM C210 MM 172 Cycles d'usinage : fraisage de poches/ tenons / rainures Cycles d'usinage : définitions de motifs 6.1 Principes de base 6.1 Principes de base Résumé La TNC dispose de 2 cycles pour l'usinage direct de motifs de points : Cycle Softkey Page 220 MOTIFS DE POINTS SUR UN CERCLE Page 175 221 MOTIFS DE POINTS SUR GRILLE Page 178 Vous pouvez combiner les cycles suivants avec les cycles 220 et 221: Si vous devez usiner des motifs de points irréguliers, utilisez dans ce cas les tableaux de points avec CYCL CALL PAT (voir „Tableaux de points” à la page 66). Grâce à la fonction PATTERN DEF, vous disposez d'autres motifs de points réguliers (voir „Définition de motifs avec PATTERN DEF” à la page 58). Cycle 200 Cycle 201 Cycle 202 Cycle 203 Cycle 204 Cycle 205 Cycle 206 Cycle 207 Cycle 208 Cycle 209 Cycle 240 Cycle 251 Cycle 252 Cycle 253 Cycle 254 Cycle 256 Cycle 257 Cycle 262 Cycle 263 Cycle 264 Cycle 265 Cycle 267 174 PERCAGE ALESAGE A L'ALESOIR ALESAGE A L'OUTIL PERCAGE UNIVERSEL LAMAGE EN TIRANT PERCAGE PROFOND UNIVERSEL NOUVEAU TARAUDAGE avec mandrin de compensation NOUVEAU TARAUDAGE RIGIDE sans mandrin de compensation FRAISAGE DE TROUS TARAUDAGE BRISE-COPEAUX CENTRAGE POCHE RECTANGULAIRE POCHE CIRCULAIRE RAINURAGE RAINURE CIRCULAIRE (combinable uniquement avec le cycle 221) TENON RECTANGULAIRE TENON CIRCULAIRE FRAISAGE DE FILETS FILETAGE SUR UN TOUR FILETAGE AVEC PERCAGE FILETAGE HELICOÏDAL AVEC PERCAGE FILETAGE EXTERNE SUR TENONS Cycles d'usinage : définitions de motifs 6.2 MOTIFS DE POINTS SUR UN CERCLE (cycle 220, DIN/ISO: G220) 6.2 MOTIFS DE POINTS SUR UN CERCLE (cycle 220, DIN/ISO: G220) Mode opératoire du cycle 1 La TNC positionne l'outil en rapide de la position actuelle jusqu'au point initial de la première opération d'usinage. Etapes : 2. Positionnement au saut de bride (axe de broche) Accoster le point initial dans le plan d'usinage Se déplacer à la distance d'approche au-dessus de la surface de pièce (axe de broche) 2 3 4 A partir de cette position, la TNC exécute le cycle d'usinage défini en dernier Ensuite, la TNC positionne l'outil avec un mouvement linéaire ou circulaire au point initial de l'opération d'usinage suivante, l'outil est alors positionné à la distance d'approche (ou au saut de bride) Ce processus (1 à 3) est répété jusqu'à ce que toutes les opérations d'usinage soient exécutées Attention lors de la programmation! Le cycle 220 est actif avec DEF, c'est-à-dire qu'il appelle automatiquement le dernier cycle d'usinage défini. Si vous combinez l'un des cycles d'usinage 200 à 209 et 251 à 267 avec le cycle 220, la distance d'approche, la surface de la pièce et le saut de bride programmés dans le cycle 220 sont prioritaires. HEIDENHAIN iTNC 530 175 6.2 MOTIFS DE POINTS SUR UN CERCLE (cycle 220, DIN/ISO: G220) Paramètres du cycle 176 Centre 1er axe Q216 (en absolu) : centre du cercle primitif dans l'axe principal du plan d'usinage. Plage d’introduction -99999,9999 à 99999,9999 Centre 2ème axe Q217 (en absolu) : centre du cercle primitif dans l'axe secondaire du plan d'usinage. Plage d’introduction -99999,9999 à 99999,9999 Diamètre cercle primitif Q244 : diamètre du cercle primitif. Plage d'introduction 0 à 99999,9999 Angle initial Q245 (en absolu) : angle compris entre l'axe principal du plan d'usinage et le point initial du premier usinage sur le cercle primitif. Plage d'introduction 360,000 à 360,000 Angle final Q246 (en absolu) : angle compris entre l'axe principal du plan d'usinage et le point initial du dernier usinage sur le cercle primitif (non valable pour les cercles entiers). Introduire l'angle final différent de l'angle initial. Si l'angle final est supérieur à l'angle initial, l'usinage est exécuté dans le sens anti-horaire, dans le cas contraire, il est exécuté dans le sens horaire. Plage d'introduction 360,000 à 360,000 Incrément angulaire Q247 (en incrémental) : angle entre deux opérations d'usinage sur le cercle primitif; si l'incrément angulaire est égal à 0, la TNC le calcule à partir de l'angle initial, de l'angle final et du nombre d'opérations d'usinage. Si un incrément angulaire a été programmé, la TNC ne prend pas en compte l'angle final; le signe de l'incrément angulaire détermine le sens de l'usinage (– = sens horaire). Plage d'introduction 360,000 à 360,000 Nombre d'usinages Q241 : nombre d'opérations d'usinage sur le cercle primitif. Plage d'introduction 1 à 99999 Y N = Q241 Q247 Q24 4 Q246 Q245 Q217 Q216 X Cycles d'usinage : définitions de motifs Distance d'approche Q200 (en incrémental) : distance entre la pointe de l'outil et la surface de la pièce Plage d’introduction : 0 à 99999,9999 ou PREDEF Coord. surface pièce Q203 (en absolu) : coordonnée de la surface de la pièce. Plage d'introduction -99999,9999 à 99999,9999 Saut de bride Q204 (en incrémental) : coordonnée dans l'axe de broche excluant toute collision entre l'outil et la pièce (élément de serrage) Plage d’introduction : 0 à 99999,9999 ou PREDEF Déplacement haut. sécu. Q301 : définir la manière dont l'outil doit se déplacer entre les usinages : 0: Entre les opérations d'usinage, se déplacer à la distance d'approche 1: Entre les opérations d'usinage, se déplacer au saut de bride En alternative PREDEF Type déplacement? Droite=0/cercle=1 Q365: Définir la fonction de contournage que l'outil doit utiliser pour se déplacer entre les usinages: 0 : entre les opérations d'usinage, se déplacer sur une droite 1 : entre les opérations de palpage, se déplacer sur le cercle du diamètre primitif Z Q200 Q203 Q204 X Exemple : Séquences CN 53 CYCL DEF 220 CERCLE DE TROUS Q216=+50 ;CENTRE 1ER AXE Q217=+50 ;CENTRE 2ÈME AXE Q244=80 ;DIA. CERCLE PRIMITIF Q245=+0 ;ANGLE INITIAL Q246=+360 ;ANGLE FINAL Q247=+0 ;INCRÉMENT ANGULAIRE Q241=8 ;NOMBRE D'USINAGES Q200=2 ;DISTANCE D'APPROCHE Q203=+30 ;COORD. SURFACE PIÈCE HEIDENHAIN iTNC 530 Q204=50 ;SAUT DE BRIDE Q301=1 ;DÉPLAC. HAUT. SÉCU. Q365=0 ;TYPE DÉPLACEMENT 177 6.2 MOTIFS DE POINTS SUR UN CERCLE (cycle 220, DIN/ISO: G220) 6.3 MOTIFS DE POINTS SUR GRILLE (cycle 221, DIN/ISO: G221) 6.3 MOTIFS DE POINTS SUR GRILLE (cycle 221, DIN/ISO: G221) Mode opératoire du cycle 1 La TNC positionne l'outil automatiquement de la position actuelle jusqu'au point initial de la première opération d'usinage. Etapes : 2. Positionnement au saut de bride (axe de broche) Accoster le point initial dans le plan d'usinage Se déplacer à la distance d'approche au-dessus de la surface de pièce (axe de broche) 2 3 4 5 6 7 8 9 Z Y X A partir de cette position, la TNC exécute le cycle d'usinage défini en dernier Ensuite, la TNC positionne l'outil dans le sens positif de l'axe principal, au point initial de l'opération d'usinage suivante ; l'outil est positionné à la distance d'approche (ou au saut de bride) Ce processus (1 à 3) est répété jusqu'à ce que toutes les opérations d'usinage soient exécutées sur la première ligne ; l'outil se trouve au dernier point de la première ligne La TNC déplace ensuite l'outil au dernier point de le deuxième ligne où il exécute l'usinage Partant de là, la TNC positionne l'outil dans le sens négatif de l'axe principal, au point initial de l'opération d'usinage suivante Ce processus (6) est répété jusqu’à ce que toutes les opérations d’usinage soient exécutées sur la deuxième ligne Ensuite, la TNC déplace l'outil au point initial de la ligne suivante Toutes les autres lignes sont usinées avec un mouvement pendulaire Attention lors de la programmation! Le cycle 221 est actif avec DEF, c'est-à-dire qu'il appelle automatiquement le dernier cycle d'usinage défini. Si vous combinez l'un des cycles d'usinage 200 à 209 et 251 à 267 avec le cycle 221, la distance d'approche, la surface de la pièce, le saut de bride et la position angulaire programmés dans le cycle 221 sont prioritaires. Si vous utilisez le cycle 254 Rainure circulaire en liaison avec le cycle 221, la position 0 de rainure est interdite. 178 Cycles d'usinage : définitions de motifs Point initial 1er axe Q225 (en absolu) : coordonnée du point initial dans l'axe principal du plan d'usinage Point initial 2ème axe Q226 (en absolu) : coordonnée du point initial dans l'axe secondaire du plan d'usinage Distance 1er axe Q237 (en incrémental) : distance entre les différents points sur la ligne Distance 2ème axe Q238 (en incrémental) : distance entre les lignes Nombre d'intervalles Q242 : nombre d'opérations d'usinage sur la ligne Nombre de lignes Q243 : nombre de lignes Position angulaire Q224 (en absolu) : angle de rotation de l'ensemble du schéma de perçages, le centre de rotation est situé sur le point initial Distance d'approche Q200 (en incrémental) : distance entre la pointe de l'outil et la surface de la pièce, ou PREDEF Y 7 Q23 N= Q238 3 Q24 N= Q224 Q226 Saut de bride Q204 (en incrémental) : coordonnée dans l'axe de broche excluant toute collision entre l'outil et la pièce (matériels de serrage), ou PREDEF Déplacement haut. sécu. Q301 : définir la manière dont l'outil doit se déplacer entre les usinages : 0: Entre les opérations d'usinage, se déplacer à la distance d'approche 1: Entre les opérations d'usinage, se déplacer au saut de bride En alternative PREDEF X Q225 Z Coord. surface pièce Q203 (en absolu) : coordonnée de la surface de la pièce 2 Q24 Q200 Q203 Q204 X Exemple : Séquences CN 54 CYCL DEF 221 GRILLE DE TROUS Q225=+15 ;PT INITIAL 1ER AXE Q226=+15 ;PT INITIAL 2ÈME AXE Q237=+10 ;DISTANCE 1ER AXE Q238=+8 ;DISTANCE 2ÈME AXE Q242=6 ;NOMBRE DE COLONNES Q243=4 ;NOMBRE DE LIGNES Q224=+15 ;POSITION ANGULAIRE Q200=2 ;DISTANCE D'APPROCHE Q203=+30 ;COORD. SURFACE PIÈCE HEIDENHAIN iTNC 530 Q204=50 ;SAUT DE BRIDE Q301=1 ;DÉPLAC. HAUT. SÉCU. 179 6.3 MOTIFS DE POINTS SUR GRILLE (cycle 221, DIN/ISO: G221) Paramètres du cycle 6.4 Exemples de programmation 6.4 Exemples de programmation Exemple: Cercles de trous Y 100 70 R25 30° R35 25 30 90 100 X 0 BEGIN PGM CERCTR MM 1 BLK FORM 0.1 Z X+0 Y+0 Z-40 Définition de la pièce brute 2 BLK FORM 0.2 Y+100 Y+100 Z+0 3 TOOL DEF 1 L+0 R+3 Définition de l'outil 4 TOOL CALL 1 Z S3500 Appel de l'outil 5 L Z+250 R0 FMAX M3 Dégager l'outil 6 CYCL DEF 200 PERÇAGE Définition du cycle Perçage Q200=2 ;DISTANCE D'APPROCHE Q201=-15 ;PROFONDEUR Q206=250 ;AVANCE PLONGÉE PROF. Q202=4 ;PROFONDEUR DE PASSE Q210=0 ;TEMPO. EN HAUT Q203=+0 ;COORD. SURFACE PIÈCE Q204=0 ;SAUT DE BRIDE Q211=0.25 ;TEMPO. AU FOND Q395=0.25 ;REF. PROFONDEUR 180 Cycles d'usinage : définitions de motifs Déf. cycle Cercle de trous 1, CYCL 200 appelé automatiquement, Q200, Q203 et Q204 ont les valeurs du cycle 220 Q216=+30 ;CENTRE 1ER AXE Q217=+70 ;CENTRE 2ÈME AXE Q244=50 ;DIA. CERCLE PRIMITIF Q245=+0 ;ANGLE INITIAL Q246=+360 ;ANGLE FINAL Q247=+0 ;INCRÉMENT ANGULAIRE Q241=10 ;NOMBRE D'USINAGES Q200=2 ;DISTANCE D'APPROCHE Q203=+0 ;COORD. SURFACE PIÈCE Q204=100 ;SAUT DE BRIDE Q301=1 ;DÉPLAC. HAUT. SÉCU. Q365=0 ;TYPE DÉPLACEMENT 8 CYCL DEF 220 CERCLE DE TROUS Déf. cycle Cercle de trous 2, CYCL 200 appelé automatiquement, Q200, Q203 et Q204 ont les valeurs du cycle 220 Q216=+90 ;CENTRE 1ER AXE Q217=+25 ;CENTRE 2ÈME AXE Q244=70 ;DIA. CERCLE PRIMITIF Q245=+90 ;ANGLE INITIAL Q246=+360 ;ANGLE FINAL Q247=30 ;INCRÉMENT ANGULAIRE Q241=5 ;NOMBRE D'USINAGES Q200=2 ;DISTANCE D'APPROCHE Q203=+0 ;COORD. SURFACE PIÈCE Q204=100 ;SAUT DE BRIDE Q301=1 ;DÉPLAC. HAUT. SÉCU. Q365=0 ;TYPE DÉPLACEMENT 9 L Z+250 R0 FMAX M2 Dégager l'outil, fin du programme 10 END PGM CERCTR MM HEIDENHAIN iTNC 530 181 6.4 Exemples de programmation 7 CYCL DEF 220 CERCLE DE TROUS 6.4 Exemples de programmation 182 Cycles d'usinage : définitions de motifs Cycles d'usinage : poche de contour, tracé de contour 7.1 Cycles SL 7.1 Cycles SL Principes de base Les cycles SL permettent de construire des contours complexes constitués de 12 contours partiels max. (poches ou îlots). Vous introduisez les différents contours partiels dans des sousprogrammes. A partir de la liste des contours partiels (numéros de sous-programmes) que vous introduisez dans le cycle 14 CONTOUR, la TNC calcule le contour complet. La mémoire réservée à un cycle SL (tous les sousprogrammes de contour) est limitée. Le nombre d'éléments de contour possibles dépend du type de contour (contour interne/externe) ainsi que du nombre de contours partiels; il comporte au maximum 8192 éléments de contour. En interne, les cycles SL exécutent d'importants calculs complexes ainsi que les opérations d'usinage qui en résultent. Par sécurité, il convient d'exécuter dans tous les cas un test graphique avant l'usinage proprement dit! Vous pouvez ainsi contrôler de manière simple si l'opération d'usinage calculée par la TNC se déroule correctement. Beispiel: Schéma : travail avec les cycles SL 0 BEGIN PGM SL2 MM ... 12 CYCL DEF 14 CONTOUR ... 13 CYCL DEF 20 DONNÉES DE CONTOUR ... ... 16 CYCL DEF 21 PRÉ-PERÇAGE ... 17 CYCL CALL ... 18 CYCL DEF 22 ÉVIDEMENT ... 19 CYCL CALL ... 22 CYCL DEF 23 PROFONDEUR DE FINITION ... 23 CYCL CALL Caractéristiques des sous-programmes ... Les conversions de coordonnées sont autorisées. Si celles-ci sont programmées à l'intérieur des contours partiels, elles agissent également dans les sous-programmes suivants. Elles n'ont toutefois pas besoin d'être désactivées après l'appel du cycle La TNC ne tient pas compte des avances F et des fonctions auxiliaires M La TNC reconnaît une poche lorsque c'est l'intérieur du contour qui est usiné, p. ex. description du contour dans le sens horaire avec correction de rayon RR La TNC reconnaît un îlot lorsque c'est l'extérieur du contour qui est usiné, p. ex. description du contour dans le sens horaire avec correction de rayon RL Les sous-programmes ne doivent pas contenir de coordonnées dans l’axe de broche Définissez le plan d'usinage dans la première séquence de coordonnées du sous-programme. Les axes auxiliaires U,V,W sont autorisés en combinaison appropriée. Dans la première séquence, il faut toujours définir les deux axes du plan d'usinage Si vous utilisez des paramètres Q, n'effectuez les calculs et affectations qu'à l'intérieur du sous-programme de contour concerné Si un sous-programme définit un contour non fermé, alors la TNC ferme le contour automatiquement avec une droite reliant le point final au point de départ. 26 CYCL DEF 24 FINITION LATÉRALE ... 184 27 CYCL CALL ... 50 L Z+250 R0 FMAX M2 51 LBL 1 ... 55 LBL 0 56 LBL 2 ... 60 LBL 0 ... 99 END PGM SL2 MM Cycles d'usinage : poche de contour, tracé de contour 7.1 Cycles SL Caractéristiques des cycles d'usinage Avant chaque cycle, la TNC positionne l’outil automatiquement à la distance d'approche A chaque niveau de profondeur, le fraisage est réalisé sans dégagement d'outil, les îlots sont contournés latéralement Afin d'éviter les traces de dégagement de l'outil sur le contour, la TNC insère un rayon d'arrondi (définition globale) aux „angles internes“ non tangentiels. Le rayon d'arrondi que l'on peut introduire dans le cycle 20 agit sur la trajectoire du centre de l'outil. Le cas échéant, il peut donc agrandir un arrondi défini par le rayon d'outil (valable pour l'évidement et la finition latérale) Lors de la finition latérale, la TNC aborde le contour en suivant une trajectoire circulaire tangentielle Lors de la finition en profondeur, la TNC déplace également l’outil en suivant une trajectoire circulaire tangentielle à la pièce (p. ex. axe de broche Z : trajectoire circulaire dans le plan Z/X) La TNC usine le contour en continu, en avalant ou en opposition Avec le bit 4 de PM7420, vous définissez l’endroit où la TNC doit positionner l’outil à la fin des cycles 21 à 24 : Bit 4 = 0 : A la fin du cycle, la TNC positionne l'outil d'abord dans l'axe d'outil à la hauteur de sécurité définie (Q7) et ensuite dans le plan d'usinage, à la position où se trouvait l'outil lors de l'appel du cycle. Bit4 = 1: A la fin du cycle, la TNC positionne toujours l'outil dans l'axe d'outil, à la hauteur de sécurité (Q7) définie dans le cycle. Veillez à ce qu'aucune collision ne puisse se produire lors des déplacements suivants! Les données d'usinage telles que la profondeur de fraisage, les surépaisseurs et la distance d'approche sont à introduire dans le cycle 20 DONNEES DU CONTOUR. HEIDENHAIN iTNC 530 185 7.1 Cycles SL Récapitulatif Cycle Softkey Page 14 CONTOUR (impératif) Page 187 20 DONNEES DU CONTOUR (impératif) Page 192 21 PRE-PERCAGE (utilisation facultative) Page 194 22 EVIDEMENT (impératif) Page 196 23 FINITION EN PROFONDEUR (utilisation facultative) Page 200 24 FINITION LATERALE (utilisation facultative) Page 202 Cycles étendus : Cycle Softkey Page 270 DONNEES TRACE CONTOUR Page 204 25 TRACE DE CONTOUR Page 206 275 RAINURE TROCHOÏDAL Page 210 276 TRACE DE CONTOUR 3D Page 214 186 Cycles d'usinage : poche de contour, tracé de contour 7.2 CONTOUR (cycle 14, DIN/ISO: G37) 7.2 CONTOUR (cycle 14, DIN/ISO: G37) Attention lors de la programmation ! Dans le cycle 14 CONTOUR, listez tous les sous-programmes qui doivent être superposés pour former un contour entier. Remarques avant que vous ne programmiez C D Le cycle 14 est actif avec DEF, c'est-à-dire qu'il est actif dès qu'il est lu dans le programme. A B Vous pouvez lister jusqu'à 12 sous-programmes (contours partiels) dans le cycle 14. Paramètres du cycle Numéros de label pour le contour : entrer tous les numéros de label des différents sous-programmes qui doivent être superposés à un contour. Valider chaque numéro avec la touche ENT et terminer la programmation avec la touche FIN. Possibilité de programmer jusqu'à 12 numéros de sousprogrammes de à 254 HEIDENHAIN iTNC 530 187 7.3 Contours superposés 7.3 Contours superposés Principes de base Un nouveau contour peut être construit en superposant des poches et des îlots. De cette manière, vous pouvez agrandir la surface d'une poche par superposition d'une autre poche ou la réduire avec un îlot. Y S1 A B S2 X Beispiel: Séquences CN 12 CYCL DEF 14.0 CONTOUR 13 CYCL DEF 14.1 LABEL DE CONTOUR 1/2/3/4 188 Cycles d'usinage : poche de contour, tracé de contour 7.3 Contours superposés Sous-programmes : poches superposées Les exemples de programmation suivants sont des sousprogrammes de contour appelés dans un programme principal par le cycle 14 CONTOUR. Les poches A et B se superposent. La TNC calcule les points d'intersection S1 et S2 : il n'est pas utile de les programmer. Les poches sont programmées comme des cercles entiers. Sous-programme 1: Poche A 51 LBL 1 52 L X+10 Y+50 RR 53 CC X+35 Y+50 54 C X+10 Y+50 DR55 LBL 0 Sous-programme 2: Poche B 56 LBL 2 57 L X+90 Y+50 RR 58 CC X+65 Y+50 59 C X+90 Y+50 DR60 LBL 0 HEIDENHAIN iTNC 530 189 7.3 Contours superposés Surface "d'addition" Les deux surfaces partielles A et B, y compris leurs surfaces communes, doivent être usinées : Les surfaces A et B doivent être des poches. La première poche (dans le cycle 14) doit débuter à l’extérieur de la seconde. B Surface A : 51 LBL 1 A 52 L X+10 Y+50 RR 53 CC X+35 Y+50 54 C X+10 Y+50 DR55 LBL 0 Surface B : 56 LBL 2 57 L X+90 Y+50 RR 58 CC X+65 Y+50 59 C X+90 Y+50 DR60 LBL 0 190 Cycles d'usinage : poche de contour, tracé de contour 7.3 Contours superposés Surface "de soustraction" La surface A doit être usinée sans la partie recouverte par B: La surface A doit être une poche et la surface B, un îlot. A doit débuter à l’extérieur de B. B doit commencer à l'intérieur de A Surface A : 51 LBL 1 52 L X+10 Y+50 RR B A 53 CC X+35 Y+50 54 C X+10 Y+50 DR55 LBL 0 Surface B : 56 LBL 2 57 L X+40 Y+50 RL 58 CC X+65 Y+50 59 C X+40 Y+50 DR60 LBL 0 Surface "d'intersection" La surface commune de recouvrement de A et de B doit être usinée. (Les surfaces sans recouvrement ne doivent pas être usinées.) A et B doivent être des poches. A doit débuter à l’intérieur de B. Surface A : A B 51 LBL 1 52 L X+60 Y+50 RR 53 CC X+35 Y+50 54 C X+60 Y+50 DR55 LBL 0 Surface B : 56 LBL 2 57 L X+90 Y+50 RR 58 CC X+65 Y+50 59 C X+90 Y+50 DR60 LBL 0 HEIDENHAIN iTNC 530 191 7.4 DONNEES DU CONTOUR (cycle 20, DIN/ISO: G120) 7.4 DONNEES DU CONTOUR (cycle 20, DIN/ISO: G120) Attention lors de la programmation ! Dans le cycle 20, introduisez les données d'usinage destinées aux sous-programmes avec les contours partiels. Le cycle 20 est actif avec DEF, c’est-à-dire qu’il est actif dès qu’il est lu dans le programme d’usinage. Le signe du paramètre de cycle Profondeur détermine le sens de l’usinage. Si vous programmez Profondeur = 0, la TNC exécute le cycle concerné à la profondeur 0. Les données d’usinage indiquées dans le cycle 20 sont valables pour les cycles 21 à 24. Si vous utilisez des cycles SL dans les programmes avec paramètres Q, vous ne devez pas utiliser les paramètres Q1 à Q20 comme paramètres de programme. 192 Cycles d'usinage : poche de contour, tracé de contour Profondeur de fraisage Q1 (en incrémental) : distance entre la surface de la pièce et le fond de la poche. Plage de programmation : -99999,9999 à 99999,9999 Facteur de recouvrement Q2 : le résultat de Q2 x rayon d'outil correspond à la passe latérale k. Plage de programmation : -0,0001 à 1,9999 Q9=1 Surépaisseur latérale Q3 (en incrémental) : surépaisseur de finition dans le plan d'usinage. Plage de programmation : -99999,9999 à 99999,9999 Q9=+1 Surépaisseur de finition en profondeur Q4 (en incrémental) : surépaisseur de finition pour la profondeur. Plage de programmation : -99999,9999 à 99999,9999 Coordonnée de la surface de la pièce Q5 (en absolu) : coordonnée absolue de la surface de la pièce. Plage de programmation : -99999,9999 à 99999,9999 Distance d'approche Q6 (en incrémental) : écart entre la surface frontale de l'outil et la surface de la pièce. Plage de programmation : de 0 à 99999,9999, sinon PREDEF Hauteur de sécurité Q7 (en absolu) : hauteur absolue à laquelle une collision peut se produire avec la pièce (pour le positionnement intermédiaire et le retrait en fin de cycle). Plage de programmation : de -99999,9999 à 99999,9999, sinon PREDEF Y Rayon interne d'arrondi Q8 : rayon d'arrondi aux angles internes ; la valeur programmée se réfère à la trajectoire du centre de l'outil et s'utilise pour calculer d'autres mouvements de déplacement entre les divers éléments de contour. Q8 n'est pas un rayon que la TNC insère comme élément de contour entre les éléments programmés ! Plage de programmation : de 0 à 99999,9999 Sens de rotation ? Q9 : sens d'usinage pour poches Q9 = -1: Usinage en opposition pour poche et îlot Q9 = +1: Usinage en avalant pour poche et îlot Sinon : PREDEF Vous pouvez vérifier les paramètres d'usinage lors d'une interruption du programme et, si nécessaire, les remplacer. HEIDENHAIN iTNC 530 Q 8 k X Z Q6 Q10 Q1 Q7 Q5 X Beispiel: Séquences CN 57 CYCL DEF 20 DONNÉES DE CONTOUR Q1=-20 ;PROFONDEUR DE FRAISAGE Q2=1 ;FACTEUR DE RECOUVREMENT Q3=+0.2 ;SURÉPAISSEUR LATÉRALE Q4=+0.1 ;SURÉPAISSEUR DE PROFONDEUR Q5=+30 ;COORD. SURFACE PIÈCE Q6=2 ;DISTANCE D'APPROCHE Q7=+80 ;HAUTEUR DE SÉCURITÉ Q8=0.5 ;RAYON D'ARRONDI Q9=+1 ;SENS DE ROTATION 193 7.4 DONNEES DU CONTOUR (cycle 20, DIN/ISO: G120) Paramètres du cycle 7.5 PRE-PERCAGE (cycle 21, DIN/ISO: G121) 7.5 PRE-PERCAGE (cycle 21, DIN/ISO: G121) Déroulement du cycle 1 2 3 4 5 6 L'outil effectue le perçage avec l'avance programmée F, de la position actuelle à la première profondeur de passe La TNC retire ensuite l'outil en avance rapide FMAX, avant de le ramener à la première profondeur de passe réduite de la distance t. La commande détermine elle-même la distance de sécurité : Profondeur de perçage jusqu'à 30 mm: t = 0,6 mm Profondeur de perçage supérieure à 30 mm: t = profondeur de perçage/50 Distance de sécurité max.: 7 mm L'outil effectue ensuite le perçage à une plus grande profondeur avec l'avance F programmée. La TNC répète cette procédure (1 à 4) jusqu'à ce que la profondeur de perçage définie soit atteinte. Une fois la profondeur de perçage atteinte, la TNC retire l'outil en tenant compte de la temporisation de brise-copeaux, avec FMAX, pour le ramener à la position initiale. Application Pour les points de plongée, le cycle 21 PRE-PERCAGE tient compte de la surépaisseur de finition latérale, de la surépaisseur de finition en profondeur, et du rayon de l'outil d'évidement. Les points de plongée sont les mêmes que pour l'évidement. Attention lors de la programmation ! Remarques avant que vous ne programmiez La TNC ne tient pas compte de la valeur Delta DR programmée dans la séquence TOOL CALL pour le calcul des points de plongée. Aux endroits étroits, il se peut que la TNC ne puisse effectuer un pré-perçage avec un outil plus gros que l'outil d'ébauche. Attention, risque de collision ! Avec le paramètre machine 7441 - bit 0, vous définissez si la TNC doit délivrer un message d'erreur (bit 0=0), ou non (bit 0=1), si la broche ne fonctionne pas lors de l'appel d'un cycle. Cette fonction doit également être adaptée par le constructeur de votre machine. 194 Cycles d'usinage : poche de contour, tracé de contour Profondeur de passe Q10 (en incrémental) : distance parcourue par l'outil (signe d'un usinage dans le sens négatif : "–"). Plage de programmation : -99999,9999 à 99999,9999 Avance plongée en profondeur Q11 : avance de perçage en mm/min. Plage de programmation : de 0 à 99999,9999, sinon FAUTO, FU, FZ N°/Nom de l'outil d'évidement Q13 ou QS13 : numéro ou nom de l'outil d'évidement. Plage de programmation : 0 à 32767,9 si vous entrez un numéro ; et 32 caractères maximum si vous entrez un nom. Y X Beispiel: Séquences CN 58 CYCL DEF 21 PRÉ-PERÇAGE HEIDENHAIN iTNC 530 Q10=+5 ;PROFONDEUR DE PASSE Q11=100 ;AVANCE PLONGÉE PROF. Q13=1 ;OUTIL D'ÉVIDEMENT 195 7.5 PRE-PERCAGE (cycle 21, DIN/ISO: G121) Paramètres du cycle 7.6 EVIDEMENT (cycle 22, DIN/ISO: G122) 7.6 EVIDEMENT (cycle 22, DIN/ISO: G122) Déroulement du cycle 1 2 3 4 5 La TNC positionne l'outil au-dessus du point de plongée. Elle tient ainsi compte du côté de la surépaisseur de finition. A la première profondeur de passe, l'outil fraise le contour de l'intérieur vers l'extérieur avec l'avance Q12. Les contours d'îlots (ici :C/D) sont usinés en se rapprochant du contour des poches (ici : A/B) A l'étape suivante, la TNC amène l'outil à la profondeur de passe suivante et répète la procédure d'évidement jusqu'à ce que la profondeur programmée soit atteinte. Pour finir, la TNC amène l'outil à la hauteur de sécurité et, si défini, retire l'outil dans le plan d'usinage à la position qu'il avant à l'appel d'outil (selon le bit 4 de MP7420) 196 A B C D Cycles d'usinage : poche de contour, tracé de contour 7.6 EVIDEMENT (cycle 22, DIN/ISO: G122) Attention lors de la programmation ! Au besoin, utiliser une fraise avec une coupe au centre (DIN 844) ou pré-percer avec le cycle 21. Le comportement de plongée du cycle 22 se définit au paramètre Q19 et dans les colonnes ANGLE et LCUTS du tableau : Si vous avez paramétré Q19=0, la TNC effectue en principe une plongée perpendiculaire, même si un angle de plongée (ANGLE) a été défini pour l'outil actif. Si vous avez paramétré ANGLE=90°, la TNC effectue une plongée perpendiculaire. C'est l'avance pendulaire Q19 qui est alors utilisée comme avance de plongée Si vous avez défini l'avance pendulaire Q19 dans le cycle 22 et que la valeur ANGLE définie dans le tableau d'outils est comprise entre 0.1 et 89.999, la TNC effectue une plongée hélicoïdale avec la valeur ANGLE définie. Si vous avez défini une avance pendulaire dans le cycle 22 et qu'aucune valeur ANGLE n'est définie dans le tableau d'outils, la TNC émet un message d'erreur. Si les données géométriques n'autorisent pas une plongée hélicoïdale (géométrie de rainure), la TNC tente d'exécuter une plongée pendulaire. La longueur pendulaire est alors calculée à partir de LCUTS et ANGLE (longueur pendulaire = LCUTS / tan ANGLE) Pour les contours de poches avec angles internes aigus, l'utilisation d'un facteur de recouvrement supérieur à 1 peut laisser de la matière résiduelle lors de l'évidement. Avec le test graphique, vérifier plus particulièrement à la trajectoire la plus intérieure et, si nécessaire, modifier légèrement le facteur de recouvrement. On peut ainsi obtenir une autre répartition des passes, ce qui conduit souvent au résultat souhaité. Lors de la semi-finition, la TNC tient compte de la valeur d'usure DR définie pour l'outil de pré-évidement. La réduction de l'avance via le paramètre Q401 est une fonction FCL3. Elle n'est pas systématiquement disponible lors d'une mise à jour du logiciel (voir "Niveau de développement (fonctions "upgrade")" à la page 9). HEIDENHAIN iTNC 530 197 7.6 EVIDEMENT (cycle 22, DIN/ISO: G122) Attention, risque de collision ! Avec le paramètre machine 7441 - bit 0, vous définissez si la TNC doit délivrer un message d'erreur (bit 0=0), ou non (bit 0=1), si la broche ne fonctionne pas lors de l'appel d'un cycle. Cette fonction doit également être adaptée par le constructeur de votre machine. Si vous avez défini le paramètre MP7420 bit 4=1, vous devez, après l'exécution du cycle SL, programmer le premier mouvement de déplacement dans le plan d'usinage en indiquant les deux valeurs de coordonnées, par exemple L X+80 Y+0 R0 FMAX. A la fin du cycle, ne pas recourir à un positionnement incrémental de l'outil dans le plan. Toujours opter pour une position absolue. Paramètres du cycle 198 Profondeur de passe Q10 (en incrémental) : distance parcourue par l'outil en une passe. Plage de programmation :-99999,9999 à 99999,9999 Avance de plongée en profondeur Q11 : avance de plongée en mm/min. Plage de programmation : de 0 à 99999,9999, sinon FAUTO, FU, FZ Avance d'évidement Q12 : avance de fraisage en mm/min. Plage de programmation : de 0 à 99999,9999, sinon FAUTO, FU, FZ Outil de pré-évidemment Q18 ou QS18 : numéro ou nom de l'outil que la TNC a déjà utilisé pour le préévidement. Commuter à la programmation de nom en appuyant sur la softkey NOM D'OUTIL. La TNC insère automatiquement les guillemets lorsque vous quittez le champ de saisie. S'il n'y a pas eu de pré-évidement, „0“ a été programmé; si vous introduisez ici un numéro ou un nom, la TNC n'évidera que la partie qui n'a pas pu être évidée avec l'outil de pré-évidement. Si la zone à usiner ne peut pas être approchée latéralement, la TNC effectue une plongée pendulaire. Pour cela, vous devez définir la longueur de la dent LCUTS et l'angle maximal de plongée ANGLE de l'outil dans le tableau d'outils TOOL.T. Au besoin, la TNC délivre un message d'erreur. Plage de programmation : 0 à 32767,9 si vous entrez un numéro ; et 32 caractères maximum si vous entrez un nom. Avance pendulaire Q19 : avance pendulaire en mm/min. Plage de programmation : de 0 à 99999,9999, sinon FAUTO, FU, FZ Avance de retrait Q208 : vitesse de déplacement de l'outil lors de sa sortie après l'usinage en mm/min. Si vous avez programmé Q208=0, la TNC dégage l'outil avec l'avance Q12. Plage de programmation : 0 à 99999,9999 ; sinon FMAX FAUTO, PREDEF Beispiel: Séquences CN 59 CYCL DEF 22 ÉVIDEMENT Q10=+5 ;PROFONDEUR DE PASSE Q11=100 ;AVANCE PLONGÉE PROF. Q12=750 ;AVANCE D'ÉVIDEMENT Q18=1 ;OUTIL DE PRÉ-ÉVIDEMENT Q19=150 ;AVANCE PENDULAIRE Q208=99999 ;AVANCE DE RETRAIT Q401=80 ;RÉDUCTION D'AVANCE Q404=0 ;STRATÉGIE DE SEMI-FINITION Cycles d'usinage : poche de contour, tracé de contour Facteur d'avance en % Q401 : facteur de réduction de l'avance d'usinage (Q12), en pourcentage, auquel se réfère la TNC lorsque l'outil se déplace en pleine matière pendant l'évidement. Si vous utilisez la réduction d'avance, vous pouvez définir une avance d'évidement suffisamment élevée pour que le recouvrement de trajectoire définir dans le cycle 20 (Q2) permettent d'obtenir des conditions de coupe optimales. La TNC réduit alors l'avance, ainsi que vous l'avez définie, aux transitions ou aux endroits resserrés de manière à ce que la durée d'usinage diminue globalement. Plage de programmation : 0,0001 à 100,0000 Stratégie de semi-finition Q404 : Définir la manière dont la TNC doit déplacer l'outil lors de la semi-finition, lorsque le rayon de l'outil de semifinition est supérieur à la moitié de l'outil de préévidement : 7.6 EVIDEMENT (cycle 22, DIN/ISO: G122) Q404 = 0 Déplacer l'outil entre les zones à usiner en semifinition à la profondeur actuelle le long du contour Q404 = 1 Entre les zones à usiner en semi-finition, relever l'outil à la distance d'approche et le déplacer au point initial de la zone d'évidement suivante HEIDENHAIN iTNC 530 199 7.7 FINITION EN PROFONDEUR (cycle 23, DIN/ISO: G123) 7.7 FINITION EN PROFONDEUR (cycle 23, DIN/ISO: G123) Déroulement du cycle La TNC déplace l'outil en douceur (cercle tangentiel vertical) vers la face à usiner s'il y a suffisamment de place pour cela. Si l'encombrement est réduit, la TNC déplace l'outil verticalement à la profondeur programmée. L'outil fraise ensuite ce qui reste après l'évidement, soit la valeur de la surépaisseur de finition. Attention lors de la programmation ! La TNC détermine automatiquement le point initial pour la finition. Le point de départ dépend de la répartition des contours dans la poche. Le rayon d'approche pour le prépositionnement à la profondeur finale est fixe et il est indépendant de l'angle de plongée de l'outil. Attention, risque de collision ! Avec le paramètre machine 7441 - bit 0, vous définissez si la TNC doit délivrer un message d'erreur (bit 0=0), ou non (bit 0=1), si la broche ne fonctionne pas lors de l'appel d'un cycle. Cette fonction doit également être adaptée par le constructeur de votre machine. 200 Cycles d'usinage : poche de contour, tracé de contour Avance plongée en profondeur Q11 : vitesse de déplacement de l'outil lors de l'usinage de gorge. Plage de programmation : de 0 à 99999,9999, sinon FAUTO, FU, FZ Avance d'évidement Q12 : avance de fraisage. Plage de programmation : de 0 à 99999,9999, sinon FAUTO, FU, FZ Avance de retrait Q208 : vitesse de déplacement de l'outil lors de sa sortie après l'usinage en mm/min. Si vous avez programmé Q208=0, la TNC dégage l'outil avec l'avance Q12. Plage de programmation : de 0 à 99999,9999 ; sinon FMAX, FAUTO, PREDEF Z Q11 Q12 X Beispiel: Séquences CN 60 CYCL DEF 23 PROFONDEUR DE FINITION Q11=100 ;AVANCE PLONGÉE PROF. Q12=350 ;AVANCE D'ÉVIDEMENT Q208=99999 ;AVANCE DE RETRAIT HEIDENHAIN iTNC 530 201 7.7 FINITION EN PROFONDEUR (cycle 23, DIN/ISO: G123) Paramètres du cycle 7.8 FINITION LATERALE (cycle 24, DIN/ISO: G124) 7.8 FINITION LATERALE (cycle 24, DIN/ISO: G124) Déroulement du cycle La TNC déplace l'outil vers les contours partiels avec une trajectoire circulaire tangentielle. La TNC exécute la finition de chaque contour partiel séparément. Attention lors de la programmation ! La somme de la surépaisseur latérale de finition (Q14) et du rayon de l’outil d’évidement doit être inférieure à la somme de la surépaisseur latérale de finition (Q3, cycle 20) et du rayon de l’outil d’évidement. Si vous exécutez le cycle 24 sans avoir évidé précédemment avec le cycle 22, le calcul indiqué plus haut reste valable; le rayon de l’outil d’évidement est alors à la valeur „0“. Vous pouvez aussi utiliser le cycle 24 pour le fraisage de contours. Vous devez alors définir le contour à fraiser comme un îlot séparé (sans limitation de poche) et introduire dans le cycle 20 la surépaisseur de finition (Q3) de manière à ce qu'elle soit supérieure à la somme de surépaisseur de finition Q14 + rayon de l'outil utilisé La TNC détermine automatiquement le point initial pour la finition. Le point initial dépend de l'espace à l'intérieur de la poche et de la surépaisseur programmée dans le cycle 20. Au point de départ de l'opération de finition, la logique de positionnement est la suivante: accostage au point de départ dans le plan d'usinage, puis déplacement à la profondeur dans l'axe de l'outil. La TNC calcule également le point initial en fonction de l'ordre des opérations d'usinage. Si vous sélectionnez le cycle de finition avec la touche GOTO et lancez ensuite le programme, le point initial peut être situé à un autre endroit que celui calculé en exécutant le programme dans l'ordre chronologique défini. Attention, risque de collision ! Avec le paramètre machine 7441 - bit 0, vous définissez si la TNC doit délivrer un message d'erreur (bit 0=0), ou non (bit 0=1), si la broche ne fonctionne pas lors de l'appel d'un cycle. Cette fonction doit également être adaptée par le constructeur de votre machine. 202 Cycles d'usinage : poche de contour, tracé de contour Sens de rotation ? Sens horaire = –1 Q9 : Sens d'usinage : +1 :Rotation dans le sens anti-horaire –1 :Rotation dans le sens horaire Sinon : PREDEF Profondeur de passe Q10 (en incrémental) : distance parcourue par l'outil en une passe. Plage de programmation : -99999,9999 à 99999,9999 Avance plongée en profondeur Q11 : avance de plongée. Plage de programmation : de 0 à 99999,9999, sinon FAUTO, FU, FZ Avance d'évidement Q12 : avance de fraisage. Plage de programmation : de 0 à 99999,9999, sinon FAUTO, FU, FZ Surépaisseur de finition latérale Q14 (en incrémental) : surépaisseur pour finition multiple ; la matière restante après finition est évidée si vous avez programmé Q14 = 0. Plage de programmation : -99999,9999 à 99999,9999 Outil d'évidement Q438 ou QS438 : numéro ou nom de l'outil avec lequel la TNC a effectué l'évidement de la poche de contour. Commuter à la programmation de nom en appuyant sur la softkey NOM D'OUTIL. La TNC insère automatiquement les guillemets lorsque vous quittez le champ de saisie. Le point de départ du cercle d'approche de la trajectoire de finition se trouve sur la trajectoire d'évidement du cycle 22 située le plus à l'extérieur, que la TNC détermine en calculant la somme du rayon de la fraise d'évidement et de la surépaisseur latérale Q3 du cycle 20. Plage de programmation : -1 à +30000,9 si vous entrez un numéro ; et 32 caractères maximum si vous entrez un nom. Z Q11 Q10 Q12 X Beispiel: Séquences CN 61 CYCL DEF 24 FINITION LATÉRALE Q9=+1 ;SENS DE ROTATION Q10=+5 ;PROFONDEUR DE PASSE Q11=100 ;AVANCE PLONGÉE PROF. Q12=350 ;AVANCE D'ÉVIDEMENT Q14=+0 ;SURÉPAISSEUR LATÉRALE Q438=+0 ;OUTIL D'EVIDEMENT Q438=-1 : Le dernier outil utilisé est considéré comme l'outil d'évidement (comportement par défaut) Q438=0 : L'outil d'évidement a un rayon 0. Vous pouvez ainsi définir la distance qui sépare le point de départ du contour via la surépaisseur de finition Q3 dans le cycle 20. HEIDENHAIN iTNC 530 203 7.8 FINITION LATERALE (cycle 24, DIN/ISO: G124) Paramètres du cycle 7.9 DONNEES TRACE CONTOUR (cycle 270, DIN/ISO: G270) 7.9 DONNEES TRACE CONTOUR (cycle 270, DIN/ISO: G270) Attention lors de la programmation ! Ce cycle vous permet (au besoin) de définir plusieurs caractéristiques du cycle 25 TRACÉ DE CONTOUR et du cycle 276 TRACÉ DE CONTOUR 3D. Remarques avant que vous ne programmiez Le cycle 270 est actif avec DEF, c’est-à-dire qu’il est actif dès qu’il a été défini dans le programme d’usinage. La TNC annule le cycle 270, dès que vous définissez un autre cycle SL (exception : cycle 25 et cycle 276). Ne définissez pas de correction de rayon si vous utilisez le cycle 270 dans le sous-programme de contour. Les entrées et sortie du contour sont toujours exécutées par la TNC de manière identique (symétrique). Définir le cycle 270 avant le cycle 25 ou le cycle 276. 204 Cycles d'usinage : poche de contour, tracé de contour 7.9 DONNEES TRACE CONTOUR (cycle 270, DIN/ISO: G270) Paramètres du cycle Mode d'approche/de sortie Q390 : définition du mode d'approche/de sortie : Q390 = 1 : Approche du contour tangentielle, en arc de cercle Q390 = 2 : Approche du contour tangentielle, en ligne droite Q390 = 3 : Approche perpendiculaire du contour Correction du rayon (0=R0/1=RL/2=RR) Q391 : définition de la correction de rayon : Beispiel: Séquences CN 62 CYCL DEF 270 DONNÉES DE TRACÉ DE CONTOUR Q390=1 ;TYPE D'APPROCHE Q391=1 ;CORRECTION DE RAYON Q392=3 ;RAYON Q393=+45 ;ANGLE AU CENTRE Q394=+2 ;DISTANCE Q391 = 0 : Usiner le contour défini sans correction de rayon Q391 = 1 : Usiner le contour défini avec une correction à gauche Q391 = 2 : Usiner le contour défini avec une correction à droite Rayon d'approche/rayon de sortie Q392 : n'est actif que si vous avez sélectionné l'approche tangentielle en arc de cercle. Rayon du cercle d'entrée/de sortie. Plage de programmation : 0 à 99999,9999 Angle au centre Q393 : n'est actif que si vous avez sélectionné une approche tangentielle en arc de cercle. Angle d'ouverture du cercle d'entrée. Plage de programmation : 0 à 99999,9999 Distance du point auxiliaire Q394 : n'est actif que si vous avez sélectionné l'approche tangentielle en ligne droite ou l'approche perpendiculaire. Distance du point auxiliaire à partir duquel la TNC doit aborder le contour. Plage de programmation : 0 à 99999,9999 HEIDENHAIN iTNC 530 205 7.10 TRACE DE CONTOUR (cycle 25, DIN/ISO: G125) 7.10 TRACE DE CONTOUR (cycle 25, DIN/ISO: G125) Déroulement du cycle Ce cycle vous permet d'usiner des contours ouverts et fermés avec le cycle 14 CONTOUR. Le cycle 25 TRACE DE CONTOUR offre de grands avantages par rapport à l'usinage d'un contour constitué de séquences de positionnement : La TNC contrôle l'usinage au niveau des dégagements et endommagements du contour. Vérification du contour avec le test graphique Si le rayon de l'outil est trop grande, vous pouvez reprendre l'usinage du contour dans les angles internes grâce la détection automatique de matière restante. L'usinage est réalisé en continu, en avalant ou en opposition. Le mode de fraisage est conservé même si les contours sont usinés en image miroir sur un axe. S'il y a plusieurs passes, la TNC peut déplacer l'outil dans un sens et dans l'autre (usinage pendulaire), ce qui permet de réduire la durée de l'usinage. Vous pouvez introduire des surépaisseurs pour exécuter l’ébauche et la finition en plusieurs passes Le cycle 270 DONNEES TRACE CONT. vous permet de configurer confortablement le comportement du cycle 25. 206 Z Y X Cycles d'usinage : poche de contour, tracé de contour 7.10 TRACE DE CONTOUR (cycle 25, DIN/ISO: G125) Attention lors de la programmation ! Le signe du paramètre de cycle Profondeur détermine le sens de l’usinage. Si vous programmez Profondeur = 0, la TNC n'exécute pas le cycle. Si vous utilisez le cycle 25 TRACE DE CONTOUR, vous ne pouvez définir qu'un seul sous-programme de contour dans le cycle 14 CONTOUR. La taille de la mémoire réservée à un cycle SL est limitée. Dans un cycle SL, vous pouvez programmer au maximum 4090 éléments de contour. La TNC n'a pas besoin du cycle 20 DONNEES DE CONTOUR avec le cycle 25. Dans le sous-programme de contour, n'utiliser aucune séquence d'approche/de sortie APPR/DEP. Ne procéder à aucun calcul de paramètre Q dans le sousprogramme de contour. Utiliser le cycle DONNEES DE TRACE DE CONTOUR pour définir le comportement du cycle 25 lors de l'exécution (voir "DONNEES TRACE CONTOUR (cycle 270, DIN/ISO: G270)" à la page 204) Attention, risque de collision ! Pour éviter toutes collisions : Ne pas programmer de positions incrémentales directement après le cycle 25 car celles-ci se réfèrent à la position de l’outil en fin de cycle Sur tous les axes principaux, accoster une position (absolue) définie, car la position de l'outil en fin de cycle ne coïncide pas avec la position en début de cycle. Si vous utilisez une séquence APPR ou une séquence DEP pour approcher ou sortir du contour, la TNC surveille si le contour risque d'être endommagé. Avec le paramètre machine 7441 - bit 0, vous définissez si la TNC doit délivrer un message d'erreur (bit 0=0), ou non (bit 0=1), si la broche ne fonctionne pas lors de l'appel d'un cycle. Cette fonction doit également être adaptée par le constructeur de votre machine. HEIDENHAIN iTNC 530 207 7.10 TRACE DE CONTOUR (cycle 25, DIN/ISO: G125) Paramètres du cycle Beispiel: Séquences CN 62 CYCL DEF 25 TRACÉ DE CONTOUR Q1=-20 ;PROFONDEUR DE FRAISAGE Surépaisseur de finition latérale Q3 (en incrémental) : surépaisseur de finition dans le plan d'usinage. Plage de programmation : -99999,9999 à 99999,9999 Q3=+0 ;SURÉPAISSEUR LATÉRALE Q5=+0 ;COORD. SURFACE PIÈCE Q7=+50 ;HAUTEUR DE SÉCURITÉ Coordonnée surface pièce Q5 (en absolu) : coordonnée absolue de la surface de la pièce par rapport au point zéro pièce. Plage de programmation : -99999,9999 à 99999,9999 Q10=+5 ;PROFONDEUR DE PASSE Q11=100 ;AVANCE PLONGÉE PROF. Q12=350 ;AVANCE DE FRAISAGE Hauteur de sécurité Q7 (en absolu) : hauteur absolue à laquelle aucune collision ne peut avoir lieu entre l'outil et la pièce ; position de retrait de l'outil en fin de cycle. Plage de programmation : de -99999,9999 à 99999,9999, sinon PREDEF Q15=-1 ;MODE FRAISAGE Q18=0 ;OUTIL DE PRÉ-ÉVIDEMENT Q447=10 ;DISTANCE Profondeur de passe Q10 (en incrémental) : distance parcourue par l'outil en une passe. Plage de programmation : -99999,9999 à 99999,9999 Q448=2 ;PROLONGEMENT DE TRAJECTOIRE Avance de la passe en profondeur Q11 :avance les des mouvements de déplacement dans l'axe de la broche. Plage de programmation : de 0 à 99999,9999, sinon FAUTO, FU, FZ Avance de fraisage Q12 : avance lors des déplacement dans le plan d'usinage. Plage de programmation : de 0 à 99999,9999, sinon FAUTO, FU, FZ Type de fraisage? En opposition = –1 Q15 : Fraisage en avalant : valeur = +1 Fraisage en opposition : valeur = –1 Usinage alternant fraisage en opposition et fraisage en avalant sur plusieurs passes :valeur = 0 208 Profondeur de fraisage Q1 (en incrémental) : distance entre la surface de la pièce et le fond du contour. Plage de programmation : -99999,9999 à 99999,9999 Q446=0.01 ;MATIÈRE RESTANTE Cycles d'usinage : poche de contour, tracé de contour Outil de pré-évidemment Q18 ou QS18 : numéro ou nom de l'outil avec lequel la TNC a déjà effectué un pré-évidement. Commuter à la programmation de nom en appuyant sur la softkey NOM D'OUTIL. La TNC insère automatiquement les guillemets lorsque vous quittez le champ de saisie. S'il n'y a pas eu de pré-évidement, entrer "0". La TNC usine alors le contour, du mieux possible, avec l'outil actif. En revanche, si vous entrez un numéro ou un nom, la TNC n'usine que la partie de contour qui n'a pas pu être être usinée avec l'outil de pré-évidement. Plage de programmation : 0 à 32767,9 si vous entrez un numéro ; et 32 caractères maximum si vous entrez un nom. Matière restantes Q446 : épaisseur de matière restante à partir de laquelle la TNC ne doit plus usiner. Valeur par défaut : 0,01 mm. Plage de programmation : 0 à +9,9999 Ecart maximal de connexion Q447 : distance maximale entre deux zones de semi-finition, entre lesquelles l'outil est censé se déplacer le long du contour sans mouvement de relevage. Plage de programmation : 0 à 999 Extension de trajectoire Q448 : valeur de prolongement de la trajectoire de l'outil en début et en fin de contour. D'une manière générale, la TNC rallonge toujours la trajectoire de l'outil parallèlement au contour. Définir le comportement d'approche et de sortie pour l'évidement en semi-finition avec le cycle 270. Plage de programmation : 0 à 99,999 HEIDENHAIN iTNC 530 7.10 TRACE DE CONTOUR (cycle 25, DIN/ISO: G125) 209 7.11 RAINURE DE CONTOUR FRAISAGE EN TOURBILLON (cycle 275, DIN/ISO : G275) 7.11 RAINURE DE CONTOUR FRAISAGE EN TOURBILLON (cycle 275, DIN/ISO : G275) Déroulement du cycle Ce cycle vous permet d'usiner intégralement des rainures ou des rainures de contours ouvertes en combinaison avec le cycle 14 CONTOUR, en recourant au procédé de fraisage en tourbillon. Beispiel: Schéma RAINURE TROCHOÏDALE 0 BEGIN PGM CYC275 MM Le fraisage en tourbillon permet des passes très profondes avec des vitesses de coupe élevées. Les conditions de coupe étant constantes, il n'y a pas d'accroissement de l’usure de l’outil. En utilisant des plaquettes, toute la hauteur d'arête est utilisée permettant ainsi d’accroitre le volume de copeau par dent. De plus, le fraisage en tourbillon sollicite moins la mécanique de la machine. Si vous optez pour cette méthode de fraisage en utilisant en plus l'asservissement adaptatif de l'avance AFC (option logicielle, voir le manuel d'utilisation Texte clair), vous gagnerez un temps d'usinage considérable. ... En fonction des paramètres du cycle, vous disposez des alternatives d'usinage suivantes: 50 L Z+250 R0 FMAX M2 Usinage intégral : ébauche, finition en profondeur, finition latérale Seulement ébauche Seulement finition latérale Ebauche La description du contour de la rainure ouverte doit toujours commencer par une séquence d'approche (APPR). 1 2 3 4 12 CYCL DEF 14.0 CONTOUR 13 CYCL DEF 14.1 LABEL DE CONTOUR 10 14 CYCL DEF 275 RAINURE DE CONTOUR FRAISAGE EN TOURBILLON ... 15 CYCL CALL M3 ... 51 LBL 10 ... 55 LBL 0 ... 99 END PGM CYC275 MM En partant du point de départ de l'usinage, l'outil se déplace selon une logique de positionnement qui résulte des paramètres définis à la séquence APPR et se positionne à la première profondeur de passe La TNC évide la rainure par des mouvements circulaires, jusqu'au point final du contour. Pendant le mouvement circulaire, la TNC décale l'outil dans le sens d'usinage d'une valeur que vous pouvez paramétrez (Q436). Le mouvement circulaire en avalant/en opposition se définit au paramètre Q351. Au point de fin du contour, la TNC amène l'outil à la hauteur de sécurité et le positionne à nouveau au point de départ de la description de contour. Cette procédure est répétée jusqu'à ce que la profondeur de rainure programmée soit atteinte. Finition 5 Si une surépaisseur de finition a été définie, la TNC réalise la finition des parois de la rainure en plusieurs passes (si définies). La paroi de la rainure est accostée tangentiellement par la TNC à partir du point de départ déterminé avec la séquence APPR. La TNC tient alors compte du mode de fraisage en avalant/opposition. 210 Cycles d'usinage : poche de contour, tracé de contour 7.11 RAINURE DE CONTOUR FRAISAGE EN TOURBILLON (cycle 275, DIN/ISO : G275) Attention lors de la programmation ! Le signe du paramètre de cycle Profondeur détermine le sens de l’usinage. Si vous programmez Profondeur = 0, la TNC n'exécute pas le cycle. Si vous utilisez le cycle 275 RAINURE DE CONTOUR FRAISAGE EN TOURBILLON, vous ne pouvez définir qu'un seul sousprogramme de contour dans le cycle 14 CONTOUR. Dans le sous-programme de contour, vous définissez la ligne médiane de la rainure avec toutes les fonctions de contournage disponibles. La taille de la mémoire réservée à un cycle SL est limitée. Dans un cycle SL, vous pouvez programmer au maximum 4090 éléments de contour. La TNC n'a pas besoin du cycle 20 DONNEES DE CONTOUR avec le cycle 275. Il n'est pas possible d'usiner un contour fermé avec le cycle 275. Attention, risque de collision ! Pour éviter toutes collisions : Ne pas programmer de positions incrémentales directement après le cycle 275 car celles-ci se réfèrent à la position de l’outil en fin de cycle Sur tous les axes principaux, accoster une position (absolue) définie, car la position de l'outil en fin de cycle ne coïncide pas avec la position en début de cycle. Avec le paramètre machine 7441 - bit 0, vous définissez si la TNC doit délivrer un message d'erreur (bit 0=0), ou non (bit 0=1), si la broche ne fonctionne pas lors de l'appel d'un cycle. Cette fonction doit également être adaptée par le constructeur de votre machine. HEIDENHAIN iTNC 530 211 Largeur de rainure Q219 : entrer la largeur de la rainure ; si la largeur de la rainure indiquée est égale au diamètre de l'outil, la TNC déplace l'outil uniquement le long du contour défini. Plage de programmation : de 0 à 99999,9999 Surépaisseur de finition latérale Q368 (en incrémental) : surépaisseur de finition dans le plan d'usinage Passe par rotation Q436 (en absolu) : valeur du décalage de l'outil par rotation dans le sens d'usinage. Plage de programmation : 0 à 99999.9999 Avance de fraisage Q207 : vitesse de déplacement de l'outil lors du fraisage en mm/min. Plage de programmation : de 0 à 99999,999, sinon FAUTO, FU, FZ Type de fraisage Q351 : type de fraisage avec M3 : +1 = fraisage en avalant –1 = fraisage en opposition sinon : PREDEF Profondeur Q201 (en incrémental) : distance entre la surface de la pièce et le fond de la rainure. Plage de programmation : -99999,9999 à 99999,9999 Profondeur de passe Q202 (en incrémental) : distance parcourue par l'outil en une passe. Entrer une valeur supérieure à 0. Plage de programmation : 0 à 99999,9999 212 Opérations d'usinage (0/1/2)Q215 : Définir le type d'usinage : 0 : ébauche et finition 1 : ébauche uniquement 2 : finition uniquement La TNC exécute la finition latérale même si la surépaisseur de finition (Q368) définie est 0. Avance plongée en profondeur Q206 : vitesse de déplacement de l'outil lors du déplacement en profondeur, en mm/min. Plage de programmation : de 0 à 99999,999, sinon FAUTO, FU, FZ Passe de finition Q338 (en incrémental) : distance parcourue par l'outil lors d'une passe de finition dans l'axe de la broche. Q338=0 : finition en une seule passe. Plage de programmation : 0 à 99999,9999 Y Q436 Q368 7.11 RAINURE DE CONTOUR FRAISAGE EN TOURBILLON (cycle 275, DIN/ISO : G275) Paramètres du cycle Q207 X Q219 Z Q206 Q338 Q202 Q201 X Avance de finition Q385 : vitesse de déplacement de l'outil lors d'une finition latérale, en mm/min. Plage de programmation : de 0 à 99999,9999, sinon FAUTO, FU, FZ Cycles d'usinage : poche de contour, tracé de contour Distance d'approche Q200 (en incrémental) : distance entre la face frontale de l'outil et la surface de la pièce. Plage de programmation : de 0 à 99999,9999, sinon PREDEF Coordonnée de la surface de la pièce Q203 (en absolu) : coordonnée absolue de la surface de la pièce. Plage de programmation : -99999,9999 à 99999,9999 Saut de bride Q204 (en incrémental) : coordonnée sur l'axe de la broche, à laquelle aucune collision ne peut avoir lieu entre l'outil et la pièce (moyen de serrage). Plage de programmation : de 0 à 99999,9999, sinon PREDEF Z Q200 Q368 Q203 Stratégie de plongée Q366 : type de stratégie de plongée : 0 = plongée verticale. La TNC effectue une plongée verticale, indépendamment de l'angle de plongée ANGLE défini. 1: sans fonction 2 = plongée pendulaire. Dans le tableau d'outils, la valeur de l'angle de plongée ANGLE définie pour l'outil actif doit être différente de 0. Sinon, la TNC délivre un message d'erreur. Sinon : PREDEF Q204 X Beispiel: Séquences CN 8 CYCL DEF 275 RAINURE DE CONTOUR FRAISAGE EN TOURBILLON Q215=0 ;OPERATION D'USINAGE Q219=12 ;LARGEUR DE RAINURE Q368=0.2 ;SUREPAISSEUR LATERALE Q436=2 ;PASSE PAR ROTATION Q207=500 ;AVANCE DE FRAISAGE Q351=+1 ;MODE FRAISAGE Q201=-20 ;PROFONDEUR Q202=5 ;PROFONDEUR DE PASSE Q206=150 ;AVANCE PLONGEE PROF. Q338=5 ;PASSE DE FINITION Q385=500 ;AVANCE DE FINITION Q200=2 ;DISTANCE D'APPROCHE Q203=+0 ;COORD. SURFACE PIÈCE Q204=50 ;SAUT DE BRIDE Q366=2 ;PLONGEE 9 CYCL CALL FMAX M3 HEIDENHAIN iTNC 530 213 7.11 RAINURE DE CONTOUR FRAISAGE EN TOURBILLON (cycle 275, DIN/ISO : G275) 7.12 TRACE DE CONTOUR 3D (cycle 276, DIN/ISO: G276) 7.12 TRACE DE CONTOUR 3D (cycle 276, DIN/ISO: G276) Déroulement du cycle Ce cycle vous permet d'usiner des contours ouverts et fermés avec le cycle 14 CONTOUR. Au besoin, vous pouvez également reprendre l'usinage du contour au niveau des angles internes en utilisant la détection automatique de matière résiduelle. Z Y Contrairement au cycle 25 TRACÉ DE CONTOUR, le cycle 276 TRACE DE CONTOUR 3D interprète aussi les coordonnées sur l'axe d'outil (axe Z) définies dans le sous-programme de contour. Il est ainsi possible d'usiner de manière simple des tracés contour de pièces issus d'un système FAO. Usinage d'un contour sans prise de passe : profondeur de fraisage Q1=0 1 2 3 4 L'outil se déplace au point de départ selon une logique de positionnement définie par le premier point de contour du sens d'usinage sélectionné et de la fonction d'approche sélectionnée. La TNC accoste le contour de manière tangentielle et l'usine jusqu'à la fin. Au point final du contour, la TNC dégage l'outil de manière tangentielle. La TNC exécute la fonction de sortie de la même manière que la fonction d'approche. Pour finir, la TNC positionne l'outil à la hauteur de sécurité. X Usiner un contour en plusieurs passes : profondeur Q1 différent de 0 avec profondeur de passe Q10 1 2 3 4 5 6 L'outil se déplace au point de départ selon une logique de positionnement définie par le premier point de contour du sens d'usinage sélectionné et de la fonction d'approche sélectionnée. La TNC accoste le contour de manière tangentielle et l'usine jusqu'à la fin. Au point final du contour, la TNC dégage l'outil de manière tangentielle. La TNC exécute la fonction de sortie de la même manière que la fonction d'approche. Si vous avez opté pour un usinage pendulaire (Q15=0), la TNC amène l'outil à la profondeur de passe suivante et usine le contour en revenant jusqu'au point de départ d'origine. Sinon, l'outil retourne au point de départ de l'usinage à la hauteur de sécurité et ensuite à la prochaine profondeur de passe. La TNC exécute la fonction de sortie de la même manière que la fonction d'approche. Cette procédure se répète jusqu'à ce que la profondeur programmée soit atteinte. Pour finir, la TNC positionne l'outil à la hauteur de sécurité. 214 Cycles d'usinage : poche de contour, tracé de contour 7.12 TRACE DE CONTOUR 3D (cycle 276, DIN/ISO: G276) Attention lors de la programmation ! La première séquence du sous-programme de contour doit contenir les valeurs des trois axes X, Y et Z. Le signe du paramètre de cycle Profondeur détermine le sens de l’usinage. Lorsque vous programmez profondeur = 0, la TNC positionne l'outil aux coordonnées de l'axe d'outil définies dans le sous-programme destiné au cycle. Si vous utilisez le cycle 25 TRACE DE CONTOUR, vous ne pouvez définir qu'un seul sous-programme de contour dans le cycle 14 CONTOUR. La taille de la mémoire réservée à un cycle SL est limitée. Dans un cycle SL, vous pouvez programmer au maximum 4090 éléments de contour. La TNC n'a pas besoin du cycle 20 DONNEES DE CONTOUR avec le cycle 276. Il faut veiller à ce que l'outil soit au dessus de la pièce dans l'axe d'outil lors de l'appel du cycle, sinon la TNC délivre un message d'erreur. Utiliser le cycle DONNEES DE TRACE DE CONTOUR pour définir le comportement du cycle 276 lors de l'exécution (voir "DONNEES TRACE CONTOUR (cycle 270, DIN/ISO: G270)" à la page 204) Attention, risque de collision ! Pour éviter toutes collisions : Lors de l'appel du cycle, positionner l'outil dans l'axe d'outil de telle façon que la TNC puisse se positionner sans collision au point de départ. Si, lors de l'appel du cycle, la position effective de l'outil est en dessous de la hauteur de sécurité, la TNC délivre un message d'erreur. Si vous utilisez une séquence APPR ou une séquence DEP pour approcher ou sortir du contour, la TNC surveille si le contour risque d'être endommagé. Ne pas programmer de positions incrémentales directement après le cycle 276 car celles-ci se réfèrent à la position de l’outil en fin de cycle Sur tous les axes principaux, accoster une position (absolue) définie, car la position de l'outil en fin de cycle ne coïncide pas avec la position en début de cycle. Avec le paramètre machine 7441 - bit 0, vous définissez si la TNC doit délivrer un message d'erreur (bit 0=0), ou non (bit 0=1), si la broche ne fonctionne pas lors de l'appel d'un cycle. Cette fonction doit également être adaptée par le constructeur de votre machine. HEIDENHAIN iTNC 530 215 7.12 TRACE DE CONTOUR 3D (cycle 276, DIN/ISO: G276) Paramètres du cycle 216 Profondeur de fraisage Q1 (en incrémental) : distance entre la surface de la pièce et le fond du contour. Si la profondeur de fraisage Q1 = 0 et passe Q10 = 10, la TNC usine le contour avec les positions Z définies dans le sous-programme de contour. Plage de programmation : -99999,9999 à 99999,9999 Beispiel: Séquences CN 62 CYCL DEF 276 TRACÉ DE CONTOUR 3D Q1=-20 ;PROFONDEUR DE FRAISAGE Q3=+0 ;SURÉPAISSEUR LATÉRALE Surépaisseur de finition latérale Q3 (en incrémental) : surépaisseur de finition dans le plan d'usinage. Plage de programmation : -99999,9999 à 99999,9999 Q7=+50 ;HAUTEUR DE SÉCURITÉ Q10=+5 ;PROFONDEUR DE PASSE Q11=100 ;AVANCE PLONGÉE PROF. Hauteur de sécurité Q7 (en absolu) : hauteur absolue à laquelle aucune collision ne peut avoir lieu entre l'outil et la pièce ; position de retrait de l'outil en fin de cycle. Plage de programmation : de -99999,9999 à 99999,9999, sinon PREDEF Q12=350 ;AVANCE DE FRAISAGE Q15=-1 ;MODE FRAISAGE Q18=0 ;OUTIL DE PRÉ-ÉVIDEMENT Profondeur de passe Q10 (en incrémental) : distance parcourue par l'outil en une passe. Effectif seulement, si profondeur de fraisage Q1 est différente de 0. Plage de programmation : -99999,9999 à 99999,9999 Q447=10 ;DISTANCE Q448=2 ;PROLONGEMENT DE TRAJECTOIRE Avance de la passe en profondeur Q11 :avance les des mouvements de déplacement dans l'axe de la broche. Plage de programmation : de 0 à 99999,9999, sinon FAUTO, FU, FZ Avance de fraisage Q12 : avance lors des déplacement dans le plan d'usinage. Plage de programmation : de 0 à 99999,9999, sinon FAUTO, FU, FZ Type de fraisage? En opposition = –1 Q15 : Fraisage en avalant : valeur = +1 Fraisage en opposition : valeur = –1 Usinage alternant fraisage en opposition et fraisage en avalant sur plusieurs passes :valeur = 0 Q446=0.01 ;MATIÈRE RESTANTE Cycles d'usinage : poche de contour, tracé de contour Outil de pré-évidemment Q18 ou QS18 : numéro ou nom de l'outil avec lequel la TNC a déjà effectué un pré-évidement. Commuter à la programmation de nom en appuyant sur la softkey NOM D'OUTIL. La TNC insère automatiquement les guillemets lorsque vous quittez le champ de saisie. S'il n'y a pas eu de pré-évidement, entrer "0". La TNC usine alors le contour, du mieux possible, avec l'outil actif. En revanche, si vous entrez un numéro ou un nom, la TNC n'usine que la partie de contour qui n'a pas pu être être usinée avec l'outil de pré-évidement. Plage de programmation : 0 à 32767,9 si vous entrez un numéro ; et 32 caractères maximum si vous entrez un nom. Matière restantes Q446 : épaisseur de matière restante à partir de laquelle la TNC ne doit plus usiner. Valeur par défaut : 0,01 mm. Plage de programmation : 0 à +9,999 Ecart maximal de connexion Q447 : distance maximale entre deux zones de semi-finition, entre lesquelles l'outil est censé se déplacer le long du contour sans mouvement de relevage. Plage de programmation : 0 à 999 Extension de trajectoire Q448 : valeur de prolongement de la trajectoire de l'outil en début et en fin de contour. D'une manière générale, la TNC rallonge toujours la trajectoire de l'outil parallèlement au contour. Plage de programmation : 0 à 99,999 HEIDENHAIN iTNC 530 7.12 TRACE DE CONTOUR 3D (cycle 276, DIN/ISO: G276) 217 Exemple: Evidement et semi-finition d'une poche 10 Y 10 R20 55 7.13 Exemples de programmation 7.13 Exemples de programmation 30 60° R30 30 X 0 BEGIN PGM C20 MM 1 BLK FORM 0.1 Z X-10 Y-10 Z-40 2 BLK FORM 0.2 X+100 Y+100 Z+0 Définition de la pièce brute 3 TOOL CALL 1 Z S2500 Appel de l’outil pour le pré-évidement, diamètre 30 4 L Z+250 R0 FMAX Dégager l'outil 5 CYCL DEF 14.0 CONTOUR Définir le sous-programme de contour 6 CYCL DEF 14.1 LABEL DE CONTOUR 1 7 CYCL DEF 20 DONNÉES DE CONTOUR 218 Q1=-20 ;PROFONDEUR DE FRAISAGE Q2=1 ;FACTEUR DE RECOUVREMENT Q3=+0 ;SURÉPAISSEUR LATÉRALE Q4=+0 ;SURÉPAISSEUR DE PROFONDEUR Q5=+0 ;COORD. SURFACE PIÈCE Q6=2 ;DISTANCE D'APPROCHE Q7=+100 ;HAUTEUR DE SÉCURITÉ Q8=0.1 ;RAYON D'ARRONDI Q9=-1 ;SENS DE ROTATION Définir les paramètres d'usinage généraux Cycles d'usinage : poche de contour, tracé de contour Q10=5 ;PROFONDEUR DE PASSE Q11=100 ;AVANCE PLONGÉE PROF. Q12=350 ;AVANCE D'ÉVIDEMENT Q18=0 ;OUTIL DE PRÉ-ÉVIDEMENT Q19=150 ;AVANCE PENDULAIRE 7.13 Exemples de programmation 8 CYCL DEF 22 ÉVIDEMENT Définition du cycle de pré-évidement Q208=30000 ;AVANCE DE RETRAIT Q401=100 ;FACTEUR D'AVANCE Q404=0 ;STRATÉGIE DE SEMI-FINITION 9 CYCL CALL M3 Appel du cycle pour le pré-évidement 10 L Z+250 R0 FMAX M6 Changement d'outil 11 TOOL CALL 2 Z S3000 Appel de l’outil pour la semi-finition, diamètre 15 12 CYCL DEF 22 ÉVIDEMENT Définition du cycle pour la semi-finition Q10=5 ;PROFONDEUR DE PASSE Q11=100 ;AVANCE PLONGÉE PROF. Q12=350 ;AVANCE D'ÉVIDEMENT Q18=1 ;OUTIL DE PRÉ-ÉVIDEMENT Q19=150 ;AVANCE PENDULAIRE Q208=30000 ;AVANCE DE RETRAIT Q401=100 ;FACTEUR D'AVANCE Q404=0 ;STRATÉGIE DE SEMI-FINITION 13 CYCL CALL M3 Appel du cycle pour la semi-finition 14 L Z+250 R0 FMAX M2 Dégager l’outil, fin du programme 15 LBL 1 Sous-programme de contour 16 L X+0 Y+30 RR 17 FC DR- R30 CCX+30 CCY+30 18 FL AN+60 PDX+30 PDY+30 D10 19 FSELECT 3 20 FPOL X+30 Y+30 21 FC DR- R20 CCPR+55 CCPA+60 22 FSELECT 2 23 FL AN-120 PDX+30 PDY+30 D10 24 FSELECT 3 25 FC X+0 DR- R30 CCX+30 CCY+30 26 FSELECT 2 27 LBL 0 28 END PGM C20 MM HEIDENHAIN iTNC 530 219 Y 16 16 100 50 16 5 R2 7.13 Exemples de programmation Exemple : Pré-perçage, ébauche et finition de contours superposés 5 R2 35 65 100 X 0 BEGIN PGM C21 MM 1 BLK FORM 0.1 Z X+0 Y+0 Z-40 Définition de la pièce brute 2 BLK FORM 0.2 X+100 Y+100 Z+0 3 TOOL CALL 1 Z S2500 Appel d'outil, foret diamètre 12 4 L Z+250 R0 FMAX Dégager l'outil 5 CYCL DEF 14.0 CONTOUR Définir les sous-programmes de contour 6 CYCL DEF 14.1 LABEL DE CONTOUR 1/2/3/4 7 CYCL DEF 20 DONNÉES DE CONTOUR 220 Q1=-20 ;PROFONDEUR DE FRAISAGE Q2=1 ;FACTEUR DE RECOUVREMENT Q3=+0.5 ;SURÉPAISSEUR LATÉRALE Q4=+0.5 ;SURÉPAISSEUR DE PROFONDEUR Q5=+0 ;COORD. SURFACE PIÈCE Q6=2 ;DISTANCE D'APPROCHE Q7=+100 ;HAUTEUR DE SÉCURITÉ Q8=0.1 ;RAYON D'ARRONDI Q9=-1 ;SENS DE ROTATION Définir les paramètres d'usinage généraux Cycles d'usinage : poche de contour, tracé de contour Q10=5 ;PROFONDEUR DE PASSE Q11=250 ;AVANCE PLONGÉE PROF. Q13=2 ;OUTIL D'ÉVIDEMENT Définition du cycle de pré-perçage 9 CYCL CALL M3 Appel du cycle de pré-perçage 10 L +250 R0 FMAX M6 Changement d'outil 11 TOOL CALL 2 Z S3000 Appel de l’outil d’ébauche/de finition, diamètre 12 12 CYCL DEF 22 ÉVIDEMENT Définition du cycle d’évidement Q10=5 ;PROFONDEUR DE PASSE Q11=100 ;AVANCE PLONGÉE PROF. Q12=350 ;AVANCE D'ÉVIDEMENT Q18=0 ;OUTIL DE PRÉ-ÉVIDEMENT Q19=150 ;AVANCE PENDULAIRE 7.13 Exemples de programmation 8 CYCL DEF 21 PRÉ-PERÇAGE Q208=30000 ;AVANCE DE RETRAIT Q401=100 ;FACTEUR D'AVANCE Q404=0 ;STRATÉGIE DE SEMI-FINITION 13 CYCL CALL M3 Appel du cycle Evidement 14 CYCL DEF 23 PROFONDEUR DE FINITION Définition du cycle Finition en profondeur Q11=100 ;AVANCE PLONGÉE PROF. Q12=200 ;AVANCE D'ÉVIDEMENT Q208=30000 ;AVANCE DE RETRAIT 15 CYCL CALL Appel du cycle Finition en profondeur 16 CYCL DEF 24 FINITION LATÉRALE Définition du cycle Finition latérale Q9=+1 ;SENS DE ROTATION Q10=5 ;PROFONDEUR DE PASSE Q11=100 ;AVANCE PLONGÉE PROF. Q12=400 ;AVANCE D'ÉVIDEMENT Q14=+0 ;SURÉPAISSEUR LATÉRALE 17 CYCL CALL Appel du cycle Finition latérale 18 L Z+250 R0 FMAX M2 Dégager l’outil, fin du programme HEIDENHAIN iTNC 530 221 7.13 Exemples de programmation 19 LBL 1 Sous-programme de contour 1: Poche à gauche 20 CC X+35 Y+50 21 L X+10 Y+50 RR 22 C X+10 DR23 LBL 0 24 LBL 2 Sous-programme de contour 2: Poche à droite 25 CC X+65 Y+50 26 L X+90 Y+50 RR 27 C X+90 DR28 LBL 0 29 LBL 3 Sous-programme de contour 3: Îlot carré à gauche 30 L X+27 Y+50 RL 31 L Y+58 32 L X+43 33 L Y+42 34 L X+27 35 LBL 0 36 LBL 4 Sous-programme de contour 4: Îlot triangulaire à droite 39 L X+65 Y+42 RL 37 L X+57 38 L X+65 Y+58 39 L X+73 Y+42 40 LBL 0 41 END PGM C21 MM 222 Cycles d'usinage : poche de contour, tracé de contour 7.13 Exemples de programmation Exemple: Tracé de contour 80 ,5 R7 100 95 75 20 R7,5 Y 15 5 50 100 X 0 BEGIN PGM C25 MM 1 BLK FORM 0.1 Z X+0 Y+0 Z-40 Définition de la pièce brute 2 BLK FORM 0.2 X+100 Y+100 Z+0 3 TOOL CALL 1 Z S2000 Appel de l'outil, diamètre 20 4 L Z+250 R0 FMAX Dégager l'outil 5 CYCL DEF 14.0 CONTOUR Définir le sous-programme de contour 6 CYCL DEF 14.1 LABEL DE CONTOUR 1 7 CYCL DEF 25 TRACÉ DE CONTOUR Q1=-20 ;PROFONDEUR DE FRAISAGE Q3=+0 ;SURÉPAISSEUR LATÉRALE Q5=+0 ;COORD. SURFACE PIÈCE Q7=+250 ;HAUTEUR DE SÉCURITÉ Q10=5 ;PROFONDEUR DE PASSE Q11=100 ;AVANCE PLONGÉE PROF. Q12=200 ;AVANCE DE FRAISAGE Q15=+1 ;MODE FRAISAGE Définir les paramètres d'usinage 8 CYCL CALL M3 Appel du cycle 9 L Z+250 R0 FMAX M2 Dégager l’outil, fin du programme HEIDENHAIN iTNC 530 223 7.13 Exemples de programmation 10 LBL 1 Sous-programme de contour 11 L X+0 Y+15 RL 12 L X+5 Y+20 13 CT X+5 Y+75 14 L Y+95 15 RND R7.5 16 L X+50 17 RND R7.5 18 L X+100 Y+80 19 LBL 0 20 END PGM C25 MM 224 Cycles d'usinage : poche de contour, tracé de contour Cycles d'usinage : corps d'un cylindre 8.1 Principes de base 8.1 Principes de base Résumé des cycles sur corps d'un cylindre Cycle Softkey Page 27 CORPS D'UN CYLINDRE Page 227 28 CORPS D'UN CYLINDRE Rainurage Page 230 29 CORPS D'UN CYLINDRE Fraisage d'un ilot oblong Page 233 39 CORPS D'UN CYLINDRE Fraisage d'un contour extérieur Page 236 226 Cycles d'usinage : corps d'un cylindre Déroulement du cycle Ce cycle permet de transférer le développé d'un contour défini sur le corps d'un cylindre. Utilisez le cycle 28 si vous souhaitez usiner p. ex. des rainures de guidage sur un cylindre. Vous décrivez le contour dans un sous-programme que vous définissez avec le cycle 14 (CONTOUR). Le sous-programme contient les coordonnées d'un axe angulaire (ex. axe C) et de l'axe dont la trajectoire lui est parallèle (ex. axe de broche). Vous disposez des fonction de contournage suivantes : L, CHF, CR, RND, APPR (sauf APPR LCT) et DEP. Vous pouvez introduire soit en degrés, soit en mm (inch) les données dans l'axe angulaire (lors de la définition du cycle). 1 2 3 4 5 La TNC positionne l'outil au-dessus du point de plongée. Elle tient ainsi compte du côté de la surépaisseur de finition. A la première profondeur de passe, l'outil fraise le long du contour programmé, avec l'avance Q12. A la fin du contour, la TNC amène l'outil à la distance d'approche, puis le replace au point de plongée. Les étapes 1 à 3 sont répétées jusqu'à ce que la profondeur de fraisage Q1 programmée soit atteinte. Pour finir, l'outil revient sur l'axe d'outil, soit à la hauteur de sécurité, soit à la dernière position programmée avant le cycle (selon le paramètre machine 7420). Z C HEIDENHAIN iTNC 530 227 8.2 CORPS D'UN CYLINDRE (cycle 27, DIN/ISO: G127, option logicielle 1) 8.2 CORPS D'UN CYLINDRE (cycle 27, DIN/ISO: G127, option logicielle 1) 8.2 CORPS D'UN CYLINDRE (cycle 27, DIN/ISO: G127, option logicielle 1) Remarques concernant la programmation La machine et la TNC doivent avoir été préparées par le constructeur de la machine pour l'interpolation sur corps de cylindre. Consultez le manuel de votre machine. Il faut toujours programmer les deux coordonnées du corps du cylindre dans la première séquence CN du sousprogramme de contour. La taille de la mémoire réservée à un cycle SL est limitée. Dans un cycle SL, vous pouvez programmer un maximum de 8192 éléments de contour. Le signe du paramètre de cycle Profondeur détermine le sens de l’usinage. Si vous programmez Profondeur = 0, la TNC n'exécute pas le cycle. Utiliser une fraise avec une coupe au centre (DIN 844). Le cylindre doit être fixé au centre du plateau circulaire. L'axe de broche doit être perpendiculaire à l'axe du plateau circulaire. Sinon, la TNC délivre un message d'erreur. Vous pouvez également exécuter ce cycle avec le plan d’usinage incliné. 228 Cycles d'usinage : corps d'un cylindre 8.2 CORPS D'UN CYLINDRE (cycle 27, DIN/ISO: G127, option logicielle 1) Paramètres du cycle Profondeur de fraisage Q1 (en incrémental) : distance entre le pourtour du cylindre et le fond du contour. Plage de programmation : -99999,9999 à 99999,9999 Surépaisseur de finition latérale Q3 (en incrémental) : surépaisseur de finition dans le plan du développé du pourtour ; la surépaisseur agit dans le sens de la correction de rayon. Plage de programmation : -99999,9999 à 99999,9999 Distance d'approche Q6 (en incrémental) : distance entre la surface frontale de l'outil et le corps du cylindre. Plage de programmation : de 0 à 99999,9999, sinon PREDEF Profondeur de passe Q10 (en incrémental) : distance parcourue par l'outil en une passe. Plage de programmation :-99999,9999 à 99999,9999 Avance de la passe en profondeur Q11 : avance pour les déplacements dans l'axe de la broche. Plage de programmation : de 0 à 99999,9999, sinon FAUTO, FU, FZ Avance de fraisage Q12 : avance lors des déplacement dans le plan d'usinage. Plage de programmation : de 0 à 99999,9999, sinon FAUTO, FU, FZ Rayon du cylindre Q16 : rayon du cylindre sur lequel le contour doit être usiné. Plage de programmation : 0 à 99999,9999 Unité de mesure ? Degré =0 MM/INCH=1 Q17 : programmer dans le sous-programme les coordonnées de l'axe rotatif en degrés ou en mm (inch) HEIDENHAIN iTNC 530 Beispiel: Séquences CN 63 CYCL DEF 27 POURTOUR DU CYLINDRE Q1=-8 ;PROFONDEUR DE FRAISAGE Q3=+0 ;SURÉPAISSEUR LATÉRALE Q6=+0 ;DISTANCE D'APPROCHE Q10=+3 ;PROFONDEUR DE PASSE Q11=100 ;AVANCE PLONGÉE PROF. Q12=350 ;AVANCE DE FRAISAGE Q16=25 ;RAYON Q17=0 ;UNITÉ DE MESURE 229 8.3 CORPS D'UN CYLINDRE Rainurage (cycle 28, DIN/ISO: G128, option-logicielle 1) 8.3 CORPS D'UN CYLINDRE Rainurage (cycle 28, DIN/ISO: G128, option-logicielle 1) Déroulement du cycle Ce cycle vous permet d'appliquer le développé d'une rainure de guidage sur le corps d'un cylindre. Contrairement au cycle 27, la TNC met en place l'outil avec ce cycle de manière à ce que, avec correction de rayon active, les parois soient presque parallèles entre elles. Vous obtenez des parois très parallèles en utilisant un outil dont la taille correspond exactement à la largeur de la rainure. Plus l'outil est petit en comparaison avec la largeur de la rainure et plus l'on constatera de déformations sur les trajectoires circulaires et les droites obliques. Afin de minimiser ces déformations dues à ce procédé, vous pouvez définir une tolérance dans le paramètre Q21. Cela permet à la TNC d'assimiler la rainure à usiner à une rainure ayant été usinée avec un outil de diamètre équivalent à la largeur de la rainure. Programmez la trajectoire centrale du contour en indiquant la correction de rayon d'outil. Vous définissez si la TNC doit réaliser la rainure en avalant ou en opposition au moyen de la correction de rayon d'outil. 1 2 3 4 5 6 La TNC positionne l'outil au-dessus du point de plongée. A la première profondeur de passe, l'outil fraise le long de la paroi de la rainure, avec l'avance Q12, en tenant compte de la surépaisseur de finition. A la fin du contour, la TNC décale l'outil sur la paroi opposée de la rainure et le ramène au point de plongée. Les étapes 2 et 3 sont répétés jusqu'à ce que la profondeur de fraisage Q1 soit atteinte. Si vous avez défini la tolérance Q21, la TNC exécute la reprise d'usinage de manière à avoir des parois de rainure les plus parallèles possibles. Pour finir, l'outil revient sur l'axe d'outil, soit à la hauteur de sécurité, soit à la dernière position programmée avant le cycle (selon le paramètre machine 7420). 230 Z C Cycles d'usinage : corps d'un cylindre 8.3 CORPS D'UN CYLINDRE Rainurage (cycle 28, DIN/ISO: G128, option-logicielle 1) Attention lors de la programmation ! La machine et la TNC doivent avoir été préparées par le constructeur de la machine pour l'interpolation sur corps de cylindre. Consultez le manuel de votre machine. Il faut toujours programmer les deux coordonnées du corps du cylindre dans la première séquence CN du sousprogramme de contour. La taille de la mémoire réservée à un cycle SL est limitée. Dans un cycle SL, vous pouvez programmer un maximum de 8192 éléments de contour. Le signe du paramètre de cycle Profondeur détermine le sens de l’usinage. Si vous programmez Profondeur = 0, la TNC n'exécute pas le cycle. Utiliser une fraise avec une coupe au centre (DIN 844). Le cylindre doit être fixé au centre du plateau circulaire. L'axe de broche doit être perpendiculaire à l'axe du plateau circulaire. Sinon, la TNC délivre un message d'erreur. Vous pouvez également exécuter ce cycle avec le plan d’usinage incliné. Attention, risque de collision ! Avec le paramètre machine 7441 - bit 0, vous définissez si la TNC doit délivrer un message d'erreur (bit 0=0), ou non (bit 0=1), si la broche ne fonctionne pas lors de l'appel d'un cycle. Cette fonction doit également être adaptée par le constructeur de votre machine. HEIDENHAIN iTNC 530 231 8.3 CORPS D'UN CYLINDRE Rainurage (cycle 28, DIN/ISO: G128, option-logicielle 1) Paramètres du cycle Beispiel: Séquences CN 63 CYCL DEF 28 POURTOUR DU CYLINDRE Q1=-8 ;PROFONDEUR DE FRAISAGE Q3=+0 ;SURÉPAISSEUR LATÉRALE Q6=+0 ;DISTANCE D'APPROCHE Q10=+3 ;PROFONDEUR DE PASSE Distance d'approche Q6 (en incrémental) : distance entre la surface frontale de l'outil et le corps du cylindre. Plage de programmation : de 0 à 99999,9999, sinon PREDEF Q11=100 ;AVANCE PLONGÉE PROF. Q12=350 ;AVANCE DE FRAISAGE Q16=25 ;RAYON Profondeur de passe Q10 (en incrémental) : distance parcourue par l'outil en une passe. Plage de programmation :-99999,9999 à 99999,9999 Q17=0 ;UNITÉ DE MESURE Q20=12 ;LARGEUR DE RAINURE Avance de la passe en profondeur Q11 : avance pour les déplacements dans l'axe de la broche. Plage de programmation : de 0 à 99999,9999, sinon FAUTO, FU, FZ Q21=0 ;TOLERANCE Avance de fraisage Q12 : avance lors des déplacement dans le plan d'usinage. Plage de programmation : de 0 à 99999,9999, sinon FAUTO, FU, FZ Rayon du cylindre Q16 : rayon du cylindre sur lequel le contour doit être usiné. Plage de programmation : 0 à 99999,9999 Unité de mesure ? Degré =0 MM/INCH=1 Q17 : programmer dans le sous-programme les coordonnées de l'axe rotatif en degrés ou en mm (inch) Largeur de rainure Q20 : largeur de la rainure à usiner. Plage de programmation : -99999,9999 à 99999,9999 Tolérance? Q21 : si vous utilisez un outil dont le diamètre est inférieur à la largeur de la rainure Q20 programmée, des distorsions dues au déplacement apparaissent sur la paroi de la rainure, au niveau des cercles et des droites obliques. Si vous définissez la tolérance Q21, la TNC utilise pour la rainure une opération de fraisage de manière à l'usiner comme si elle l'avait été avec un outil ayant le même diamètre que la largeur de la rainure. Avec Q21, vous définissez l'écart autorisé par rapport à cette rainure idéale. Le nombre de reprises d'usinage dépend du rayon du cylindre, de l'outil utilisé et de la profondeur de la rainure. Plus la tolérance définie est faible, plus la rainure sera précise et plus la reprise d'usinage sera longue. Conseil : utiliser une tolérance de 0,02 mm. Fonction inactive : entrer 0 (configuration par défaut) Plage de programmation : 0 à 9,9999 232 Profondeur de fraisage Q1 (en incrémental) : distance entre le pourtour du cylindre et le fond du contour. Plage de programmation : -99999,9999 à 99999,9999 Surépaisseur de finition latérale Q3 (en incrémental) : surépaisseur de finition sur la paroi de la rainure. La surépaisseur de finition diminue la largeur de la rainure du double de la valeur introduite. Plage de programmation : -99999,9999 à 99999,9999 Cycles d'usinage : corps d'un cylindre Déroulement du cycle Ce cycle vous permet d'appliquer le développé d'un ilot oblong sur le corps d'un cylindre. La TNC met en place l'outil avec ce cycle de manière à ce que, avec correction de rayon active, les parois soient toujours parallèles entre elles. Programmez la trajectoire centrale de l'ilot oblong en indiquant la correction du rayon d'outil. En appliquant la correction de rayon, vous définissez si la TNC doit réaliser l'ilot oblong en avalant ou en opposition. Aux extrémités de l'ilot oblong, la TNC ajoute toujours un demi-cercle dont le rayon correspond à la moitié de la largeur de l'ilot oblong. 1 2 3 4 5 6 La TNC positionne l'outil au-dessus du point de départ de l'usinage. La TNC calcule le point initial à partir de la largeur de l'ilot oblong et du diamètre de l'outil. Il est situé près du premier point défini dans le sous-programme de contour et se trouve décalé de la moitié de la largeur de l'ilot oblong et du diamètre de l'outil. La correction de rayon détermine si le déplacement doit commencer à gauche (1, RL=en avalant) ou à droite de l'îlot oblong (2, RR=en opposition). Une fois que la TNC a positionné l'outil à la première profondeur de passe, l'outil se déplace sur un arc de cercle tangentiel à la paroi de l'îlot oblong, avec l'avance de fraisage Q12. Le cas échéant, la surépaisseur de finition est prise en compte. A la première profondeur de passe, l'outil fraise le long de la paroi de l'îlot oblong, avec l'avance Q12, jusqu'à ce que le tenon soit complètement réalisé. L'outil quitte ensuite la paroi de l'îlot oblong pour se déplacer de manière tangentielle jusqu'au point de départ de l'usinage. Les étapes 2 à 4 sont répétées jusqu'à ce que la profondeur de fraisage Q1 programmée soit atteinte. Pour finir, l'outil revient sur l'axe d'outil, soit à la hauteur de sécurité, soit à la dernière position programmée avant le cycle (selon le paramètre machine 7420). HEIDENHAIN iTNC 530 Z 1 2 C 233 8.4 CORPS D'UN CYLINDRE Fraisage d'un ilot oblong (cycle 29, DIN/ISO: G129, option-logicielle 1) 8.4 CORPS D'UN CYLINDRE Fraisage d'un ilot oblong (cycle 29, DIN/ISO: G129, option-logicielle 1) 8.4 CORPS D'UN CYLINDRE Fraisage d'un ilot oblong (cycle 29, DIN/ISO: G129, option-logicielle 1) Attention lors de la programmation ! La machine et la TNC doivent avoir été préparées par le constructeur de la machine pour l'interpolation sur corps de cylindre. Consultez le manuel de votre machine. Il faut toujours programmer les deux coordonnées du corps du cylindre dans la première séquence CN du sousprogramme de contour. Réservez à l'outil assez de place latéralement pour les déplacements d'approche et de sortie du contour. La taille de la mémoire réservée à un cycle SL est limitée. Dans un cycle SL, vous pouvez programmer un maximum de 8192 éléments de contour. Le signe du paramètre de cycle Profondeur détermine le sens de l’usinage. Si vous programmez Profondeur = 0, la TNC n'exécute pas le cycle. Le cylindre doit être fixé au centre du plateau circulaire. L'axe de broche doit être perpendiculaire à l'axe du plateau circulaire. Sinon, la TNC délivre un message d'erreur. Vous pouvez également exécuter ce cycle avec le plan d’usinage incliné. Attention, risque de collision ! Avec le paramètre machine 7441 - bit 0, vous définissez si la TNC doit délivrer un message d'erreur (bit 0=0), ou non (bit 0=1), si la broche ne fonctionne pas lors de l'appel d'un cycle. Cette fonction doit également être adaptée par le constructeur de votre machine. 234 Cycles d'usinage : corps d'un cylindre Profondeur de fraisage Q1 (en incrémental) : distance entre le pourtour du cylindre et le fond du contour. Plage de programmation : -99999,9999 à 99999,9999 Beispiel: Séquences CN 63 CYCL DEF 29 POURTOUR DU CYLINDRE OBLONG Q1=-8 ;PROFONDEUR DE FRAISAGE Surépaisseur de finition latérale Q3 (en incrémental) : surépaisseur de finition sur la paroi du cylindre. La surépaisseur de finition augmente la largeur de l'ilot oblong du double de la valeur introduite. Plage de programmation : -99999,9999 à 99999,9999 Q3=+0 ;SURÉPAISSEUR LATÉRALE Q6=+0 ;DISTANCE D'APPROCHE Q10=+3 ;PROFONDEUR DE PASSE Q11=100 ;AVANCE PLONGÉE PROF. Distance d'approche Q6 (en incrémental) : distance entre la surface frontale de l'outil et le corps du cylindre. Plage de programmation : de 0 à 99999,9999, sinon PREDEF Q12=350 ;AVANCE DE FRAISAGE Q16=25 ;RAYON Q17=0 ;UNITÉ DE MESURE Q20=12 ;LARGEUR OBLONG Profondeur de passe Q10 (en incrémental) : distance parcourue par l'outil en une passe. Plage de programmation :-99999,9999 à 99999,9999 Avance de la passe en profondeur Q11 : avance pour les déplacements dans l'axe de la broche. Plage de programmation : de 0 à 99999,9999, sinon FAUTO, FU, FZ Avance de fraisage Q12 : avance lors des déplacement dans le plan d'usinage. Plage de programmation : de 0 à 99999,9999, sinon FAUTO, FU, FZ Rayon du cylindre Q16 : rayon du cylindre sur lequel le contour doit être usiné. Plage de programmation : 0 à 99999,9999 Unité de mesure ? Degré =0 MM/INCH=1 Q17 : programmer dans le sous-programme les coordonnées de l'axe rotatif en degrés ou en mm (inch) Largeur oblong Q20 : largeur de l'îlot oblong à réaliser. Plage de programmation : -99999,9999 à 99999,9999 HEIDENHAIN iTNC 530 235 8.4 CORPS D'UN CYLINDRE Fraisage d'un ilot oblong (cycle 29, DIN/ISO: G129, option-logicielle 1) Paramètres du cycle 8.5 CORPS D'UN CYLINDRE Fraisage d'un contour externe (cycle 39, DIN/ISO: G139, option-logicielle 1) 8.5 CORPS D'UN CYLINDRE Fraisage d'un contour externe (cycle 39, DIN/ISO: G139, option-logicielle 1) Déroulement du cycle Ce cycle d'appliquer le développé d'un contour ouvert sur le corps d'un cylindre. La TNC met en place l'outil avec ce cycle de manière à ce que, avec correction de rayon active, la paroi du contour fraisé soit parallèle à l'axe du cylindre. Contrairement aux cycles 28 et 29, vous définissez le contour réel à usiner dans le sous-programme de contour. 1 2 3 4 5 6 La TNC positionne l'outil au-dessus du point de départ de l'usinage. La TNC définit le point de départ à côté du premier point défini dans le sous-programme du contour, avec un décalage de la valeur du diamètre d'outil (comportement par défaut). Une fois que la TNC a positionné l'outil à la première profondeur de passe, l'outil se déplace sur un arc de cercle tangentiel au contour, avec une avance de fraisage Q12.. Le cas échéant, la surépaisseur de finition est prise en compte. A la première profondeur de passe,l'outil fraise le long du contour, avec l'avance Q12, jusqu'à ce que le tracé de contour défini soit complètement terminé. L'outil quitte ensuite la paroi de l'îlot oblong pour se déplacer de manière tangentielle jusqu'au point de départ de l'usinage. Les étapes 2 à 4 sont répétées jusqu'à ce que la profondeur de fraisage Q1 programmée soit atteinte. Pour finir, l'outil revient sur l'axe d'outil, soit à la hauteur de sécurité, soit à la dernière position programmée avant le cycle (selon le paramètre machine 7420). Vous pouvez définir le mode d'accostage du cycle 39 avec le paramètre 7680, Bit 16 : Bit 16 = 0 : Exécuter l'approche et la sortie tangentielle. Bit 16 = 1 : Déplacer verticalement l'outil pour l'amener du point de départ à la profondeur, sans approche tangentielle, et le relever à nouveau une fois arrivé au point final du contour, sans sortie tangentielle. 236 Cycles d'usinage : corps d'un cylindre 8.5 CORPS D'UN CYLINDRE Fraisage d'un contour externe (cycle 39, DIN/ISO: G139, option-logicielle 1) Attention lors de la programmation ! La machine et la TNC doivent avoir été préparées par le constructeur de la machine pour l'interpolation sur corps de cylindre. Consultez le manuel de votre machine. Il faut toujours programmer les deux coordonnées du corps du cylindre dans la première séquence CN du sousprogramme de contour. Réservez à l'outil assez de place latéralement pour les déplacements d'approche et de sortie du contour. La taille de la mémoire réservée à un cycle SL est limitée. Dans un cycle SL, vous pouvez programmer un maximum de 8192 éléments de contour. Le signe du paramètre de cycle Profondeur détermine le sens de l’usinage. Si vous programmez Profondeur = 0, la TNC n'exécute pas le cycle. Le cylindre doit être fixé au centre du plateau circulaire. L'axe de broche doit être perpendiculaire à l'axe du plateau circulaire. Sinon, la TNC délivre un message d'erreur. Vous pouvez également exécuter ce cycle avec le plan d’usinage incliné. Attention, risque de collision ! Avec le paramètre machine 7441 - bit 0, vous définissez si la TNC doit délivrer un message d'erreur (bit 0=0), ou non (bit 0=1), si la broche ne fonctionne pas lors de l'appel d'un cycle. Cette fonction doit également être adaptée par le constructeur de votre machine. HEIDENHAIN iTNC 530 237 8.5 CORPS D'UN CYLINDRE Fraisage d'un contour externe (cycle 39, DIN/ISO: G139, option-logicielle 1) Paramètres du cycle 238 Profondeur de fraisage Q1 (en incrémental) : distance entre le pourtour du cylindre et le fond du contour. Plage de programmation : -99999,9999 à 99999,9999 Beispiel: Séquences CN 63 CYCL DEF 39 POURTOUR DU CYLINDRE CONTOUR Surépaisseur de finition latérale Q3 (en incrémental) : surépaisseur de finition sur la paroi du contour. Plage de programmation : -99999,9999 à 99999,9999 Q1=-8 ;PROFONDEUR DE FRAISAGE Q3=+0 ;SURÉPAISSEUR LATÉRALE Q6=+0 ;DISTANCE D'APPROCHE Distance d'approche Q6 (en incrémental) : distance entre la surface frontale de l'outil et le corps du cylindre. Plage de programmation : de 0 à 99999,9999, sinon PREDEF Q10=+3 ;PROFONDEUR DE PASSE Q11=100 ;AVANCE PLONGÉE PROF. Q12=350 ;AVANCE DE FRAISAGE Profondeur de passe Q10 (en incrémental) : distance parcourue par l'outil en une passe. Plage de programmation :-99999,9999 à 99999,9999 Q16=25 ;RAYON Q17=0 ;UNITÉ DE MESURE Avance de la passe en profondeur Q11 : avance pour les déplacements dans l'axe de la broche. Plage de programmation : de 0 à 99999,9999, sinon FAUTO, FU, FZ Avance de fraisage Q12 : avance lors des déplacement dans le plan d'usinage. Plage de programmation : de 0 à 99999,9999, sinon FAUTO, FU, FZ Rayon du cylindre Q16 : rayon du cylindre sur lequel le contour doit être usiné. Plage de programmation : 0 à 99999,9999 Unité de mesure ? Degré =0 MM/INCH=1 Q17 : programmer dans le sous-programme les coordonnées de l'axe rotatif en degrés ou en mm (inch) Cycles d'usinage : corps d'un cylindre Exemple : corps d'un cylindre avec le cycle 27 Remarque : Machine équipée d'une tête B et d'une table C Cylindre fixé au centre du plateau circulaire. Le point d'origine se trouve au centre du plateau circulaire Z .5 R7 60 20 30 50 157 C 0 BEGIN PGM C27 MM 1 TOOL CALL 1 Z S2000 Appel de l'outil, diamètre 7 2 L Z+250 R0 FMAX Dégagement de l'outil 3 L X+50 Y0 R0 FMAX Pré-positionner l'outil au centre du plateau circulaire 4 PLANE SPATIAL SPA+0 SPB+90 SPC+0 TURN MBMAX FMAX Inclinaison 5 CYCL DEF 14.0 CONTOUR Définir le sous-programme de contour 6 CYCL DEF 14.1 LABEL DE CONTOUR 1 7 CYCL DEF 27 POURTOUR DU CYLINDRE Q1=-7 ;PROFONDEUR DE FRAISAGE Q3=+0 ;SURÉPAISSEUR LATÉRALE Q6=2 ;DISTANCE D'APPROCHE Q10=4 ;PROFONDEUR DE PASSE Q11=100 ;AVANCE PLONGÉE PROF. Q12=250 ;AVANCE DE FRAISAGE Q16=25 ;RAYON Q17=1 ;UNITÉ DE MESURE HEIDENHAIN iTNC 530 Définir les paramètres d'usinage 239 8.6 Exemples de programmation 8.6 Exemples de programmation 8.6 Exemples de programmation 8 L C+0 R0 FMAX M13 M99 Pré-positionner le plateau circulaire, activer la broche, appeler le cycle 9 L Z+250 R0 FMAX Dégagement de l'outil 10 PLANE RESET TURN FMAX Annuler l'inclinaison, annuler la fonction PLANE 11 M2 Fin du programme 12 LBL 1 Sous-programme de contour 13 L C+40 X+20 RL Données de l’axe rotatif en mm (Q17=1), déplacement dans l'axe X à cause de l'inclinaison à 90° 14 L C+50 15 RND R7.5 16 L X+60 17 RND R7.5 18 L IC-20 19 RND R7.5 20 L X+20 21 RND R7.5 22 L C+40 23 LBL 0 24 END PGM C27 MM 240 Cycles d'usinage : corps d'un cylindre Remarques : Cylindre fixé au centre du plateau circulaire. Machine équipée d'une tête B et d'une table C Le point d'origine se trouve au centre du plateau circulaire Définition de la trajectoire du centre outil dans le sous-programme de contour Z 70 52.5 35 40 60 157 C 0 BEGIN PGM C28 MM 1 TOOL CALL 1 Z S2000 Appel de l’outil, axe d’outil Z, diamètre 7 2 L Z+250 R0 FMAX Dégagement de l'outil 3 L X+50 Y+0 R0 FMAX Positionner l'outil au centre du plateau circulaire 4 PLANE SPATIAL SPA+0 SPB+90 SPC+0 TURN FMAX Inclinaison 5 CYCL DEF 14.0 CONTOUR Définir le sous-programme de contour 6 CYCL DEF 14.1 LABEL DE CONTOUR 1 7 CYCL DEF 28 POURTOUR DU CYLINDRE Q1=-7 ;PROFONDEUR DE FRAISAGE Q3=+0 ;SURÉPAISSEUR LATÉRALE Q6=2 ;DISTANCE D'APPROCHE Q10=-4 ;PROFONDEUR DE PASSE Q11=100 ;AVANCE PLONGÉE PROF. Q12=250 ;AVANCE DE FRAISAGE Q16=25 ;RAYON Q17=1 ;UNITÉ DE MESURE Q20=10 ;LARGEUR DE RAINURE Q21=0.02 ;TOLÉRANCE HEIDENHAIN iTNC 530 Définir les paramètres d'usinage Reprise d'usinage active 241 8.6 Exemples de programmation Exemple : corps d'un cylindre avec le cycle 28 8.6 Exemples de programmation 8 L C+0 R0 FMAX M3 M99 Pré-positionner le plateau circulaire, activer la broche, appeler le cycle 9 L Z+250 R0 FMAX Dégagement de l'outil 10 PLANE RESET TURN FMAX Annuler l'inclinaison, annuler la fonction PLANE 11 M2 Fin du programme 12 LBL 1 Sous-programme de contour, définition de la trajectoire du centre outil 13 L C+40 X+0 RL Données de l’axe rotatif en mm (Q17=1), déplacement dans l'axe X à cause de l'inclinaison à 90° 14 L X+35 15 L C+60 X+52.5 16 L X+70 17 LBL 0 18 END PGM C28 MM 242 Cycles d'usinage : corps d'un cylindre Cycles d'usinage : poche de contour avec formule de contour 9.1 Cycles SL avec formule complexe de contour 9.1 Cycles SL avec formule complexe de contour Principes de base Avec les cycles SL et la formule complexe de contour, vous pouvez composer des contours complexes constitués de contours partiels (poches ou îlots). Vous introduisez les différents contours partiels (données de géométrie) dans des programmes séparés. Ceci permet de réutiliser à volonté par la suite tous les contours partiels. Après avoir lié entre eux les contours partiels par une formule de contour, vous les sélectionnez et la TNC calcule ensuite le contour entier. La mémoire d'un cycle SL (tous les programmes de description de contour) est limitée à 128 contours. Le nombre d'éléments de contour possible dépend du type de contour (contour intérieur/extérieur) ainsi que du nombre de descriptions de contour, au maximum 8192 éléments. 244 Exemple : Schéma : usinage avec les cycles SL et formule complexe de contour 0 BEGIN PGM CONTOUR MM ... 5 SEL CONTOUR “MODELE“ 6 CYCL DEF 20 DONNÉES CONTOUR ... 8 CYCL DEF 22 ÉVIDEMENT ... 9 CYCL CALL ... 12 CYCL DEF 23 FINITION EN PROF. ... Pour les cycles SL avec formule de contour, un programme structuré est nécessaire. Avec ces cycles, les contours qui reviennent régulièrement peuvent être mémorisés dans différents programmes. Au moyen de la formule de contour, vous liez entre eux les contours partiels pour obtenir un contour final et définissez s'il s'agit d'une poche ou d'un îlot. 13 CYCL CALL La fonction des cycles SL avec formule de contour est répartie dans plusieurs secteurs de l'interface utilisateur de la TNC et sert de base à d'autres développements. 64 END PGM CONTOUR MM ... 16 CYCL DEF 24 FINITION LATÉRALE ... 17 CYCL CALL 63 L Z+250 R0 FMAX M2 Cycles d'usinage : poche de contour avec formule de contour Par principe, la TNC considère tous les contours comme des poches. Ne programmez pas de correction de rayon. Dans la formule de contour, utilisez l'inversion logique pour convertir une poche en îlot. La TNC ne tient pas compte des avances F et des fonctions auxiliaires M Les conversions de coordonnées sont autorisées. Si celles-ci sont programmées à l'intérieur des contours partiels, elles agissent également dans les sous-programmes suivants. Elles n'ont toutefois pas besoin d'être désactivées après l'appel du cycle Les sous-programmes peuvent aussi contenir des coordonnées dans l'axe de broche mais celles-ci seront ignorées Définissez le plan d'usinage dans la première séquence de coordonnées du sous-programme. Les axes auxiliaires U,V,W sont autorisés Caractéristiques des cycles d'usinage Avant chaque cycle, la TNC positionne l’outil automatiquement à la distance d'approche A chaque niveau de profondeur, le fraisage est réalisé sans dégagement de l’outil, les îlots sont contournés latéralement Le rayon des „angles internes“ est programmable – l'outil ne s'arrête pas, permettant ainsi d'éviter les traces d'arrêt d'outil (ceci est également valable pour la trajectoire externe lors de l'évidement et de la finition latérale) Lors de la finition latérale, la TNC accoste le contour en suivant une trajectoire circulaire tangentielle Lors de la finition en profondeur, la TNC déplace également l’outil en suivant une trajectoire circulaire tangentielle à la pièce (p. ex. axe de broche Z : trajectoire circulaire dans le plan Z/X) La TNC usine le contour en continu, en avalant ou en opposition Exemple : Schéma : calcul des contours partiels avec formule de contour 0 BEGIN PGM MODÈLE MM 1 DECLARE CONTOUR QC1 = “CERCLE1“ 2 DECLARE CONTOUR QC2 = “CERCLE31XY“ 3 DECLARE CONTOUR QC3 = “TRIANGLE“ 4 DECLARE CONTOUR QC4 = “CARRE“ 5 QC10 = ( QC1 | QC3 | QC4 ) \ QC2 6 END PGM MODÈLE MM 0 BEGIN PGM CERCLE1 MM 1 CC X+75 Y+50 2 LP PR+45 PA+0 3 CP IPA+360 DR+ 4 END PGM CERCLE1 MM 0 BEGIN PGM CERCLE31XY MM ... ... Avec le paramètre-machine 7420, vous définissez l’endroit où la TNC doit positionner l’outil à la fin des cycles 21 à 24. Les données d'usinage telles que la profondeur de fraisage, les surépaisseurs et la distance d'approche sont à introduire dans le cycle 20 DONNEES DU CONTOUR. HEIDENHAIN iTNC 530 245 9.1 Cycles SL avec formule complexe de contour Caractéristiques des contours partiels 9.1 Cycles SL avec formule complexe de contour Sélectionner le programme avec les définitions de contour La fonction SEL CONTOUR permet de sélectionner un programme avec définitions de contour dans lequel la TNC prélève les descriptions de contour : Afficher la barre de softkeys avec les fonctions spéciales Sélectionner le menu des fonctions d'usinage de contours et de points Sélectionner le menu formule de contour complexe Appuyer sur la softkey SEL CONTOUR Appuyer sur la softkey SÉLECTION FENÊTRE. La TNC affiche une fenêtre dans laquelle vous pouvez choisir le programme avec la définition du contour Sélectionner le programme souhaité avec les touches fléchées ou avec le clique de la souris, valider avec la touche ENT: la TNC enregistre le chemin complet dans la séquence SEL CONTOUR Fermer la séquence avec la toucheEND Introduire le nom entier du programme contenant les définitions de contour, valider avec la touche END En alternative, vous pouvez également introduire directement avec le clavier le nom ou le chemin complet du programme avec les définitions du contour. Programmer la séquence SEL CONTOUR avant les cycles SL. Le cycle 14 CONTOUR n'est plus nécessaire si vous utilisez SEL CONTOUR. 246 Cycles d'usinage : poche de contour avec formule de contour 9.1 Cycles SL avec formule complexe de contour Définir les descriptions de contour Avec la fonction DECLARE CONTOUR, vous indiquez pour un programme donné le chemin d'accès aux programmes dans lesquels la TNC prélève les descriptions de contour. Pour cette description de contour, vous pouvez définir également une profondeur séparée (fonction FCL 2): Afficher la barre de softkeys avec les fonctions spéciales Sélectionner le menu des fonctions d'usinage de contours et de points Sélectionner le menu formule de contour complexe Appuyer sur la softkey DECLARE CONTOUR Introduire le numéro de l'indicatif de contour QC, valider avec la touche ENT Appuyer sur la softkey SÉLECTION FENÊTRE : la TNC affiche une fenêtre dans laquelle vous pouvez choisir le programme à appeler Sélectionner le programme souhaité avec la description du contour au moyen des touches fléchées ou avec le clique de la souris, valider avec la touche ENT: la TNC enregistre le chemin complet dans la séquence DECLARE CONTOUR Définir une profondeur séparée pour le contour sélectionné Fermer la séquence avec la toucheEND En alternative, vous pouvez également introduire directement au moyen du clavier le nom ou le chemin complet du programme avec les définitions du contour. Grâce aux indicatifs de contour QC que vous avez introduits, vous pouvez associer les différents contours dans la formule de contour. Si vous utiliser des contours avec profondeur séparée, vous devez alors attribuer une profondeur à tous les contours partiels (si nécessaire, indiquer la profondeur 0). HEIDENHAIN iTNC 530 247 9.1 Cycles SL avec formule complexe de contour Introduire une formule complexe de contour A l'aide des softkeys, vous pouvez lier entre eux différents contours avec une formule mathématique : Afficher la barre de softkeys avec les fonctions spéciales Sélectionner le menu des fonctions d'usinage de contours et de points Sélectionner le menu formule de contour complexe Appuyer sur la softkey FORMULE CONTOUR : la TNC affiche les softkeys suivantes : Fonctions de combinaison Softkey Intersection avec p. ex. QC10 = QC1 & QC5 Union avec p. ex. QC25 = QC7 | QC18 Union avec, mais sans intersection p. ex. QC12 = QC5 ^ QC25 Intersection avec complément de p. ex. QC25 = QC1 \ QC2 Complément de la zone de contour p. ex. QC12 = #QC11 Ouvrer la parenthèse p. ex. QC12 = QC1 * (QC2 + QC3) Fermer la parenthèse p. ex. QC12 = QC1 * (QC2 + QC3) Définir un contour individuel p. ex. QC12 = QC1 248 Cycles d'usinage : poche de contour avec formule de contour 9.1 Cycles SL avec formule complexe de contour Contours superposés Par principe, la TNC considère un contour programmé comme étant une poche. Grâce aux fonctions de formule de contour, vous pouvez convertir un contour en îlot Un nouveau contour peut être construit en superposant des poches et des îlots. De cette manière, vous pouvez agrandir la surface d'une poche par superposition d'une autre poche ou la réduire avec un îlot. Sous-programmes : poches superposées B A Les exemples de programmation suivants correspondent à des programmes avec description de contour qui sont définis dans un programme avec définition de contour. Le programme de définition de contour doit lui-même être appelé dans le programme principal avec la fonction SEL CONTOUR. Les poches A et B sont superposées. La TNC calcule les points d’intersection S1 et S2, il n'ont pas besoin d'être programmés. Les poches sont programmées comme des cercles entiers. HEIDENHAIN iTNC 530 249 9.1 Cycles SL avec formule complexe de contour Programme de description de contour 1: Poche A 0 BEGIN PGM POCHE_A MM 1 L X+10 Y+50 R0 2 CC X+35 Y+50 3 C X+10 Y+50 DR4 END PGM POCHE_A MM Programme de description de contour 2: Poche B 0 BEGIN PGM POCHE_B MM 1 L X+90 Y+50 R0 2 CC X+65 Y+50 3 C X+90 Y+50 DR4 END PGM POCHE_B MM Surface „d'addition“ Les deux surfaces partielles A et B, y compris leurs surfaces communes, doivent être usinées : Les surfaces A et B doivent être programmées sans correction de rayon dans des programmes séparés Dans la formule de contour, les surfaces A et B sont prises en compte avec la fonction “réuni avec“ Programme de définition de contour : B A 50 ... 51 ... 52 DECLARE CONTOUR QC1 = “POCHE_A.H“ 53 DECLARE CONTOUR QC2 = “POCHE_B.H“ 54 QC10 = QC1 | QC2 55 ... 56 ... 250 Cycles d'usinage : poche de contour avec formule de contour 9.1 Cycles SL avec formule complexe de contour Surface „de soustraction“ La surface A doit être usinée sans la partie recouverte par B: Les surfaces A et B doivent être programmées sans correction de rayon dans des programmes séparés Dans la formule de contour, la surface B est soustraite de la surface A en utilisant la fonction “intersection avec complément de“ Programme de définition de contour : B A 50 ... 51 ... 52 DECLARE CONTOUR QC1 = “POCHE_A.H“ 53 DECLARE CONTOUR QC2 = “POCHE_B.H“ 54 QC10 = QC1 \ QC2 55 ... 56 ... Surface „d'intersection“ La surface commune de recouvrement de A et de B doit être usinée. (Les surfaces sans recouvrement ne doivent pas être usinées.) Les surfaces A et B doivent être programmées sans correction de rayon dans des programmes séparés Dans la formule de contour, les surfaces A et B sont prises en compte avec la fonction “intersection avec“ A B Programme de définition de contour : 50 ... 51 ... 52 DECLARE CONTOUR QC1 = “POCHE_A.H“ 53 DECLARE CONTOUR QC2 = “POCHE_B.H“ 54 QC10 = QC1 & QC2 55 ... 56 ... Usinage du contour avec les cycles SL L'ensemble du contour défini est usiné avec les cycles SL 20 - 24 (voir „Récapitulatif” à la page 186). HEIDENHAIN iTNC 530 251 Y 16 16 100 50 16 5 R2 9.1 Cycles SL avec formule complexe de contour Exemple : ébauche et finition de contours superposés avec formule de contour 5 R2 35 65 100 X 0 BEGIN PGM CONTOUR MM 1 BLK FORM 0.1 Z X+0 Y+0 Z-40 Définition de la pièce brute 2 BLK FORM 0.2 X+100 Y+100 Z+0 3 TOOL DEF 1 L+0 R+2.5 Définition d'outil, fraise d'ébauche 4 TOOL DEF 2 L+0 R+3 Définition d'outil, fraise de finition 5 TOOL CALL 1 Z S2500 Appel d'outil, fraise d'ébauche 6 L Z+250 R0 FMAX Dégager l'outil 7 SEL CONTOUR “MODELE“ Définir le programme de définition du contour 8 CYCL DEF 20 DONNÉES CONTOUR Définir les paramètres généraux pour l’usinage Q1=-20 ;PROFONDEUR DE FRAISAGE Q2=1 ;FACTEUR RECOUVREMENT Q3=+0.5 ;SURÉPAIS. LATÉRALE Q4=+0.5 ;SURÉP. DE PROFONDEUR Q5=+0 ;COORD. SURFACE PIÈCE Q6=2 ;DISTANCE D'APPROCHE Q7=+100 ;HAUTEUR DE SÉCURITÉ Q8=0.1 ;RAYON D'ARRONDI Q9=-1 ;SENS DE ROTATION 9 CYCL DEF 22 ÉVIDEMENT Q10=5 252 Définition du cycle d’évidement ;PROFONDEUR DE PASSE Cycles d'usinage : poche de contour avec formule de contour ;AVANCE PLONGÉE PROF. Q12=350 ;AVANCE ÉVIDEMENT Q18=0 ;OUTIL PRÉ-ÉVIDEMENT Q19=150 ;AVANCE PENDULAIRE 9.1 Cycles SL avec formule complexe de contour Q11=100 Q401=100 ;FACTEUR D'AVANCE Q404=0 ;STRATÉGIE SEMI-FINITION 10 CYCL CALL M3 Appel du cycle Evidement 11 TOOL CALL 2 Z S5000 Appel d'outil, fraise de finition 12 CYCL DEF 23 FINITION EN PROF. Définition du cycle, Finition profondeur Q11=100 ;AVANCE PLONGÉE PROF. Q12=200 ;AVANCE ÉVIDEMENT 13 CYCL CALL M3 Appel du cycle, Finition profondeur 14 CYCL DEF 24 FINITION LATÉRALE Définition du cycle, Finition latérale Q9=+1 ;SENS DE ROTATION Q10=5 ;PROFONDEUR DE PASSE Q11=100 ;AVANCE PLONGÉE PROF. Q12=400 ;AVANCE ÉVIDEMENT Q14=+0 ;SURÉPAIS. LATÉRALE 15 CYCL CALL M3 Appel du cycle, Finition latérale 16 L Z+250 R0 FMAX M2 Dégager l'outil, fin du programme 17 END PGM CONTOUR MM Programme de définition de contour avec formule de contour: 0 BEGIN PGM MODÈLE MM Programme de définition de contour 1 DECLARE CONTOUR QC1 = “CERCLE1“ Définition de l'indicatif de contour pour programme “CERCLE1“ 2 FN 0: Q1 =+35 Affecter valeur pour paramètres utilisés dans PGM “CERCLE31XY“ 3 FN 0: Q2 = +50 4 FN 0: Q3 =+25 5 DECLARE CONTOUR QC2 = “CERCLE31XY“ Définition de l'indicatif de contour pour programme “CERCLE31XY“ 6 DECLARE CONTOUR QC3 = “TRIANGLE“ Définition de l'indicatif de contour pour programme “TRIANGLE“ 7 DECLARE CONTOUR QC4 = “CARRE“ Définition de l'indicatif de contour pour programme “CARRE“ 8 QC10 = ( QC 1 | QC 2 ) \ QC 3 \ QC 4 Formule de contour 9 END PGM MODÈLE MM HEIDENHAIN iTNC 530 253 9.1 Cycles SL avec formule complexe de contour Programme de description de contour : 0 BEGIN PGM CERCLE1 MM Programme de description de contour : Cercle à droite 1 CC X+65 Y+50 2 L PR+25 PA+0 R0 3 CP IPA+360 DR+ 4 END PGM CERCLE1 MM 0 BEGIN PGM CERCLE31XY MM Programme de description de contour : Cercle à gauche 1 CC X+Q1 Y+Q2 2 LP PR+Q3 PA+0 R0 3 CP IPA+360 DR+ 4 END PGM CERCLE31XY MM 0 BEGIN PGM TRIANGLE MM Programme de description de contour : Triangle à droite 1 L X+73 Y+42 R0 2 L X+65 Y+58 3 L X+58 Y+42 4 L X+73 5 END PGM TRIANGLE MM 0 BEGIN PGM CARRÉ MM Programme de description de contour : Carré à gauche 1 L X+27 Y+58 R0 2 L X+43 3 L Y+42 4 L X+27 5 L Y+58 6 END PGM CARRÉ MM 254 Cycles d'usinage : poche de contour avec formule de contour Principes de base Avec les cycles SL et la formule simple de contour, vous pouvez composer aisément des contours constitués de max. 9 contours partiels (poches ou îlots). Vous introduisez les différents contours partiels (données de géométrie) dans des programmes séparés. Ceci permet de réutiliser à volonté par la suite tous les contours partiels. A partir des contours partiels sélectionnés, la TNC calcule le contour final. La mémoire d'un cycle SL (tous les programmes de description de contour) est limitée à 128 contours. Le nombre d'éléments de contour possible dépend du type de contour (contour interne/externe) ainsi que du nombre de descriptions de contour qui est au maximum de 8192 éléments. Caractéristiques des contours partiels Par principe, la TNC considère tous les contours comme des poches. Ne programmez pas de correction de rayon. La TNC ignore les avances F et fonctions auxiliaires M. Les conversions de coordonnées sont autorisées. Si celles-ci sont programmées à l'intérieur des contours partiels, elles agissent également dans les sous-programmes suivants. Elles n'ont toutefois pas besoin d'être désactivées après l'appel du cycle Les sous-programmes peuvent aussi contenir des coordonnées dans l'axe de broche mais celles-ci seront ignorées Définissez le plan d'usinage dans la première séquence de coordonnées du sous-programme. Les axes auxiliaires U,V,W sont autorisés HEIDENHAIN iTNC 530 Exemple : Schéma : usinage avec les cycles SL et formule complexe de contour 0 BEGIN PGM DEFCONT MM ... 5 CONTOUR DEF P1= “POCK1.H“ I2 = “ISLE2.H“ DEPTH5 I3 “ISLE3.H“ DEPTH7.5 6 CYCL DEF 20 DONNÉES CONTOUR ... 8 CYCL DEF 22 ÉVIDEMENT ... 9 CYCL CALL ... 12 CYCL DEF 23 FINITION EN PROF. ... 13 CYCL CALL ... 16 CYCL DEF 24 FINITION LATÉRALE ... 17 CYCL CALL 63 L Z+250 R0 FMAX M2 64 END PGM DEFCONT MM 255 9.2 Cycles SL avec formule simple de contour 9.2 Cycles SL avec formule simple de contour 9.2 Cycles SL avec formule simple de contour Caractéristiques des cycles d'usinage Avant chaque cycle, la TNC positionne l’outil automatiquement à la distance d'approche A chaque niveau de profondeur, le fraisage est réalisé sans dégagement de l’outil, les îlots sont contournés latéralement Le rayon des „angles internes“ est programmable – l'outil ne s'arrête pas, permettant ainsi d'éviter les traces d'arrêt d'outil (ceci est également valable pour la trajectoire externe lors de l'évidement et de la finition latérale) Lors de la finition latérale, la TNC accoste le contour en suivant une trajectoire circulaire tangentielle Lors de la finition en profondeur, la TNC déplace également l’outil en suivant une trajectoire circulaire tangentielle à la pièce (p. ex. axe de broche Z : trajectoire circulaire dans le plan Z/X) La TNC usine le contour en continu, en avalant ou en opposition Avec le paramètre-machine 7420, vous définissez l’endroit où la TNC doit positionner l’outil à la fin des cycles 21 à 24. Les données d'usinage telles que la profondeur de fraisage, les surépaisseurs et la distance d'approche sont à introduire dans le cycle 20 DONNEES DU CONTOUR. 256 Cycles d'usinage : poche de contour avec formule de contour 9.2 Cycles SL avec formule simple de contour Introduire une formule simple de contour A l'aide des softkeys, vous pouvez lier entre eux différents contours avec une formule mathématique : Afficher la barre de softkeys avec les fonctions spéciales Sélectionner le menu des fonctions d'usinage de contours et de points Appuyer sur la softkey CONTOUR DEF : la TNC ouvre le dialogue de saisie de la formule de contour Sélectionner le nom du premier contour partiel au moyen de la softkey SELECTION FENETRE ou introduire directement. Le premier contour partiel doit toujours être la poche la plus profonde, valider avec la touche ENT Définir par softkey si le contour suivant est une poche ou un îlot; valider avec la touche ENT Sélectionner le nom du deuxième contour partiel au moyen de la softkey SELECTION FENETRE ou introduire directement, valider avec la touche ENT En cas de besoin, introduire la profondeur du second contour partiel, valider avec la touche ENT Poursuivez le dialogue tel que décrit précédemment jusqu'à ce que vous ayez introduit tous les contours partiels La liste des contours partiels doit toujours débuter par la poche la plus profonde! Si le contour est défini comme étant un îlot, la TNC interprète la profondeur programmée comme étant la hauteur de l'îlot. La valeur introduite sans signe se réfère alors à la surface de la pièce! Si la valeur 0 a été introduite pour la profondeur, c'est la profondeur définie dans le cycle 20 qui est valable pour les poches. Les îlots sont au niveau de la surface de la pièce! Usinage du contour avec les cycles SL L'ensemble du contour défini est usiné avec les cycles SL 20 - 24 (voir „Récapitulatif” à la page 186). HEIDENHAIN iTNC 530 257 9.2 Cycles SL avec formule simple de contour 258 Cycles d'usinage : poche de contour avec formule de contour Cycles d'usinage : usinage ligne à ligne 10.1 Principes de base 10.1 Principes de base Tableaux récapitulatifs La TNC dispose de quatre cycles destinés à l’usinage de surfaces aux caractéristiques suivantes : générées par un système de CFAO planes et rectangulaires planes et pentues inclinées quelconques gauches Cycle Softkey Page 30 EXECUTION DE DONNEES 3D pour usinage ligne à ligne de données 3D en plusieurs passes Page 261 230 LIGNE A LIGNE pour surfaces planes et rectangulaires Page 263 231 SURFACE REGLEE pour surfaces pentues, inclinées ou gauches Page 265 232 SURFACAGE pour surfaces planes rectangulaires, avec indication de surépaisseur et plusieurs passes Page 269 260 Cycles d'usinage : usinage ligne à ligne 10.2 EXECUTION DONNEES 3D (cycle 30, DIN/ISO: G60) 10.2 EXECUTION DONNEES 3D (cycle 30, DIN/ISO: G60) Déroulement du cycle 1 2 3 4 5 Partant de la position courante dans l'axe de broche, la TNC positionne l'outil en avance rapide FMAX à la distance d'approche, au-dessus du point MAX programmé dans le cycle Puis la TNC déplace l'outil avec FMAX dans le plan d'usinage jusqu'au point MIN programmé dans le cycle De cette position, l'outil se déplace avec l'avance de plongée en profondeur jusqu'au premier point du contour Ensuite, la TNC usine en avance de fraisage tous les points mémorisés dans le programme indiqué; si cela est nécessaire, l'outil se déplace quelquefois à la distance d'approche pour ignorer les zones non usinées Pour terminer, la TNC dégage l'outil avec FMAX à la distance d'approche Attention lors de la programmation! Avec le cycle 30, vous pouvez p. ex. usiner en plusieurs passes des programmes en dialogue texte clair créés en externe. HEIDENHAIN iTNC 530 261 10.2 EXECUTION DONNEES 3D (cycle 30, DIN/ISO: G60) Paramètres du cycle Nom de fichier pour données 3D: Introduire le nom du programme où sont mémorisées les données du contour ; si le fichier n'est pas dans le répertoire courant, introduire le chemin d'accès complet. Introduction possible de 254 caractères max. Zone point MIN: Point min. (coordonnée X, Y et Z) de la zone dans laquelle doit s'effectuer le fraisage. Plage d'introduction -99999,9999 à 99999,9999 Zone point MAX: Point max. (coordonnée X, Y et Z) de la zone dans laquelle doit s'effectuer le fraisage. Plage d'introduction -99999,9999 à 99999,9999 Distance d'approche 1 (en incrémental): Distance entre la pointe de l'outil et la surface de la pièce lors de déplacements en rapide. Plage d'introduction 0 à 99999,9999 Profondeur de passe 2 (en incrémental) : distance parcourue par l'outil à chaque passe Plage d'introduction -99999,9999 à 99999,9999 Avance plongée en profondeur 3: Vitesse de déplacement de l'outil lors de la plongée, en mm/min. Plage d'introduction 0 à 99999,999, ou FAUTO Avance fraisage 4: Vitesse de déplacement de l'outil lors du fraisage, en mm/min. Plage d'introduction 0 à 99999,9999, ou FAUTO Y MAX 4 X MIN 3 Z 1 2 Fonction auxiliaire M: saisie optionelle de deux fonctions auxiliaires max , par ex. M13. Plage d'introduction 0 à 999 X Exemple : Séquences CN 64 CYCL DEF 30.0 EXÉCUTION DONNÉES 3D 65 CYCL DEF 30.1 PGM DIGIT.: EX.H 66 CYCL DEF 30.2 X+0 Y+0 Z-20 67 CYCL DEF 30.3 X+100 Y+100 Z+0 68 CYCL DEF 30.4 DIST. 2 69 CYCL DEF 30.5 PASSE -5 F100 70 CYCL DEF 30.6 F350 M8 262 Cycles d'usinage : usinage ligne à ligne Déroulement du cycle 1 2 3 4 5 6 7 De la position courante dans le plan d’usinage, la TNC positionne l'outil en avance rapide FMAX au point initial 1; la TNC décale l'outil de la valeur du rayon d'outil vers la gauche et vers le haut L'outil se déplace ensuite avec FMAX dans l'axe de broche à la distance d'approche, puis, suivant l'avance de plongée en profondeur, jusqu'à la position initiale programmée dans l'axe de broche L'outil se déplace ensuite avec l'avance de fraisage programmée au point final 2 ; la TNC calcule le point final en fonction du point de départ, de la longueur programmée et du rayon d'outil La TNC décale l'outil avec l'avance de fraisage transversale au point de départ de la ligne suivante ; la TNC calcule le décalage en fonction de la largeur programmée et du nombre de coupes L'outil se déplace ensuite dans le sens négatif du 1er axe Les opérations sont répétées jusqu'à ce qu'à l'usinage de toute la surface Pour terminer, la TNC dégage l'outil avec FMAX à la distance d'approche Z Y 2 1 X Attention lors de la programmation! En partant de la position courante, la TNC positionne d’abord l’outil dans le plan d’usinage, puis dans l’axe de broche au point de départ. Prépositionner l'outil de manière à éviter toute collision avec la pièce ou avec les éléments de serrage. Attention, risque de collision ! Avec le paramètre machine 7441 - bit 0, vous définissez si la TNC doit délivrer un message d'erreur (bit 0=0), ou non (bit 0=1), si la broche ne fonctionne pas lors de l'appel d'un cycle. Cette fonction doit également être adaptée par le constructeur de votre machine. HEIDENHAIN iTNC 530 263 10.3 USINAGE LIGNE A LIGNE (cycle 230, DIN/ISO: G230) 10.3 USINAGE LIGNE A LIGNE (cycle 230, DIN/ISO: G230) Point initial 1er axe Q225 (en absolu) : coordonnée du point Min de la surface à usiner dans l'axe principal du plan d'usinage. Plage d'introduction -99999,9999 à 99999,9999 Point initial 2ème axe Q226 (en absolu) : coordonnée du point Min de la surface à usiner dans l'axe secondaire du plan d'usinage. Plage d'introduction -99999,9999 à 99999,9999 Point initial 3ème axe Q227 (en absolu) : hauteur dans l'axe de broche à laquelle sera effectué l'usinage ligne-à-ligne. Plage d'introduction -99999,9999 à 99999,9999 Q207 N = Q240 Q209 Q226 1er côté Q218 (incrémental) : longueur de la surface à usiner dans l'axe principal du plan d'usinage (se réfère au point initial du 1er axe. Plage d'introduction 0 à 99999,9999 Q225 2ème côté Q219 (incrémental) : longueur de la face à usiner dans l'axe secondaire du plan d'usinage (se réfère au point initial 2ème axe. Plage d'introduction 0 à 99999,9999 Nombre de coupes Q240 : nombre de lignes à exécuter par la TNC dans la largeur. Plage d'introduction 0 à 99999 Avance plongée en profondeur Q206 : vitesse de déplacement de l'outil, de la distance d'approche jusqu'à la profondeur de fraisage, en mm/min. Plage d'introduction 0 à 99999,9999, ou FAUTO, FU, FZ Avance de fraisage Q207 : vitesse de déplacement de l'outil lors du fraisage, en mm/min. Plage d'introduction 0 à 99999,9999, ou FAUTO, FU, FZ Avance transversale Q209 : vitesse de l’outil lors du déplacement à la ligne suivante, en mm/min. ; si vous vous déplacez obliquement dans la matière, introduire Q209 inférieur à Q207 ; si vous vous déplacez obliquement dans le vide, Q209 peut être supérieur à Q207. Plage d'introduction 0 à 99999,9999, ou FAUTO, FU, FZ Y Q219 10.3 USINAGE LIGNE A LIGNE (cycle 230, DIN/ISO: G230) Paramètres du cycle Distance d'approche Q200 (en incrémental) : distance entre la pointe de l'outil et la profondeur de fraisage pour le positionnement en début et en fin de cycle. Plage d’introduction : 0 à 99999,9999, ou PREDEF Q218 X Q206 Z Q200 Q227 X Exemple : Séquences CN 71 CYCL DEF 230 LIGNE À LIGNE Q225=+10 ;PT INITIAL 1ER AXE Q226=+12 ;PT INITIAL 2ÈME AXE Q227=+2.5 ;PT INITIAL 3ÈME AXE Q218=150 ;1ER CÔTÉ Q219=75 ;2ÈME CÔTÉ Q240=25 ;NOMBRE DE COUPES Q206=150 ;AVANCE PLONGÉE PROF. Q207=500 ;AVANCE FRAISAGE Q209=200 ;AVANCE TRANSVERSALE Q200=2 264 ;DISTANCE D'APPROCHE Cycles d'usinage : usinage ligne à ligne Déroulement du cycle 1 2 3 4 5 6 7 8 En partant de la position actuelle et en suivant une trajectoire linéaire 3D, la TNC positionne l'outil au point initial 1 L'outil se déplace ensuite au point final 2 avec l'avance de fraisage programmée Puis la TNC déplace l'outil en rapide FMAX, de la valeur du diamètre d'outil dans le sens positif de l'axe de broche, puis retourne au point initial 1 Au point initial 1, la TNC déplace à nouveau l'outil à la dernière valeur Z accostée La TNC décale ensuite l'outil sur les trois axes, du point 1 en direction du point 4 à la ligne suivante La TNC déplace ensuite l'outil jusqu'au point final de cette ligne. La TNC calcule le point final en fonction du point 2 et d'un décalage en direction du point 3 L'usinage ligne à ligne est répété jusqu'à ce que toute la surface programmée soit usinée Pour terminer, la TNC positionne l'outil de la valeur du diamètre, au-dessus du point programmé le plus élevé dans l'axe de broche Z 4 Y 3 1 2 X Z 4 3 Y 1 2 X HEIDENHAIN iTNC 530 265 10.4 SURFACE REGLEE (cycle 231, DIN/ISO: G231) 10.4 SURFACE REGLEE (cycle 231, DIN/ISO: G231) 10.4 SURFACE REGLEE (cycle 231, DIN/ISO: G231) Sens de coupe Le point initial détermine la direction d'usinage. En effet, la TNC exécute toujours l'usinage du point 1 au point 2. Toutes les passes sont répétées du point 1 / 2 au point 3 / 4. Vous pouvez programmer le point 1 à chaque coin de la surface à usiner. Z 3 Avec des fraises deux tailles, vous optimisez la qualité de surface de la façon suivante : Usinage en plongeant (coordonnée dans l'axe de broche du point 1 supérieure à celle du point 2) pour des surfaces de faible pente. Usinage en montant (coordonnée dans l'axe de broche du point 1 inférieure celle du point 2) pour des surfaces de forte pente. Pour les surfaces gauches, programmer le déplacement principal (du point 1 au point 2) dans le sens de la pente la plus forte Avec des fraises hémisphériques, vous pouvez optimiser la qualité de surface de la façon suivante : Y 2 4 1 X Pour les surfaces gauches, programmer le déplacement principal (du point 1 au point 2) perpendiculairement à la pente la plus forte Attention lors de la programmation ! En partant de la position courante et en suivant une trajectoire linéaire 3D, la TNC positionne l'outil au point initial 1. Prépositionner l'outil de manière à éviter toute collision avec la pièce ou avec les éléments de serrage. La TNC déplace l’outil avec correction de rayon R0 entre les positions programmées Si nécessaire, utiliser une fraise avec une coupe au centre (DIN 844). Attention, risque de collision ! Avec le paramètre machine 7441 - bit 0, vous définissez si la TNC doit délivrer un message d'erreur (bit 0=0), ou non (bit 0=1), si la broche ne fonctionne pas lors de l'appel d'un cycle. Cette fonction doit également être adaptée par le constructeur de votre machine. 266 Cycles d'usinage : usinage ligne à ligne Point initial 1er axe Q225 (en absolu) : coordonnée du point initial de la surface à usiner dans l'axe principal du plan d'usinage. Plage d'introduction -99999,9999 à 99999,9999 Point initial 2ème axe Q226 (en absolu) : coordonnée du point initial de la surface à usiner dans l'axe secondaire du plan d'usinage. Plage d'introduction -99999,9999 à 99999,9999 Point initial 3ème axe Q227 (en absolu) : coordonnée du point initial de la surface à usiner dans l'axe de broche. Plage d'introduction -99999,9999 à 99999,9999 Z 4 Q236 3 Q233 Q227 2 Q230 2ème point 1er axe Q228 (en absolu) : coordonnée du point final de la surface à usiner dans l'axe principal du plan d'usinage. Plage d'introduction -99999,9999 à 99999,9999 2ème point 2ème axe Q229 (en absolu) : coordonnée du point final de la surface à usiner dans l'axe secondaire du plan d'usinage. Plage d'introduction -99999,9999 à 99999,9999 2ème point 3ème axe Q230 (en absolu) : coordonnée du point final de la surface à usiner dans l'axe de broche. Plage d'introduction -99999,9999 à 99999,9999 3ème point 1er axe Q231 (en absolu) : coordonnée du point 3 dans l'axe principal du plan d'usinage. Plage d'introduction -99999,9999 à 99999,9999 3ème point 2ème axe Q232 (en absolu) : coordonnée du point 3 dans l'axe secondaire du plan d'usinage. Plage d'introduction -99999,9999 à 99999,9999 1 Q228 Q231 Q234 Q225 X Y Q235 Q232 4 3 N = Q240 Q229 Q226 2 Q207 1 X 3ème point 3ème axe Q233 (en absolu) : coordonnée du point 3 dans l'axe de broche. Plage d'introduction -99999,9999 à 99999,9999 HEIDENHAIN iTNC 530 267 10.4 SURFACE REGLEE (cycle 231, DIN/ISO: G231) Paramètres du cycle 10.4 SURFACE REGLEE (cycle 231, DIN/ISO: G231) 4ème point 1er axe Q234 (en absolu) : coordonnée du point 4 dans l'axe principal du plan d'usinage. Plage d'introduction -99999,9999 à 99999,9999 4ème point 2ème axe Q235 (en absolu) : coordonnée du point 4 dans l'axe secondaire du plan d'usinage. Plage d'introduction -99999,9999 à 99999,9999 4ème point 3ème axe Q236 (en absolu) : coordonnée du point 4 dans l'axe de broche. Plage d'introduction -99999,9999 à 99999,9999 Exemple : Séquences CN 72 CYCL DEF 231 SURF. RÉGLÉE Q225=+0 ;PT INITIAL 1ER AXE Q226=+5 ;PT INITIAL 2ÈME AXE Q227=-2 ;PT INITIAL 3ÈME AXE Q228=+100 ;2ÈME POINT 1ER AXE Q229=+15 ;2ÈME POINT 2ÈME AXE Nombre de coupes Q240 : nombre de lignes sur lesquelles la TNC doit déplacer l'outil entre les points 1 et 4 ou entre les points 2 et 3. Plage d'introduction 0 à 99999 Q230=+5 Avance fraisage Q207 : vitesse de déplacement de l'outil lors du fraisage, en mm/min. La TNC exécute la première coupe avec la moitié de la valeur programmée. Plage d'introduction 0 à 99999,999, ou FAUTO, FU, FZ Q233=+25 ;3ÈME POINT 3ÈME AXE ;2ÈME POINT 3ÈME AXE Q231=+15 ;3ÈME POINT 1ER AXE Q232=+125 ;3ÈME POINT 2ÈME AXE Q234=+15 ;4ÈME POINT 1ER AXE Q235=+125 ;4ÈME POINT 2ÈME AXE Q236=+25 ;4ÈME POINT 3ÈME AXE Q240=40 ;NOMBRE DE COUPES Q207=500 ;AVANCE FRAISAGE 268 Cycles d'usinage : usinage ligne à ligne Mode opératoire du cycle Le cycle 232 permet d'exécuter l'usinage d'une surface plane en plusieurs passes en tenant compte d'une surépaisseur de finition. Pour cela, vous disposez de trois stratégies d'usinage : Stratégie Q389=0 : usinage en méandres, passe latérale à l'extérieur de la surface à usiner Stratégie Q389=1 : usinage en méandres, passe latérale à l'intérieur de la surface à usiner Stratégie Q389=2 : usinage unidirectionnel, dégagement et passe latérale en avance de positionnement 1 2 La TNC positionne l'outil en avance rapide FMAX, de la position courante jusqu’au point initial 1 et en fonction de la logique de positionnement : si la position courante dans l'axe de broche est supérieure au saut de bride, la TNC déplace l'outil d'abord dans le plan d'usinage, puis dans l'axe de broche, ou sinon, d'abord au saut de bride, puis dans le plan d'usinage. Le point initial dans le plan d'usinage est situé près de la pièce tout en étant décalé de la valeur du rayon d'outil et de la distance d'approche latérale Pour terminer, l'outil se déplace dans l'axe de broche, avec l'avance de positionnement, jusqu’à la première profondeur de passe calculée par la TNC Stratégie Q389=0 3 4 5 6 7 8 9 L'outil se déplace ensuite au point final 2 avec l'avance de fraisage programmée. Le point final est situé à l'extérieur de la surface. La TNC le calcule en fonction de la programmation du point initial, de la longueur, de la distance d'approche latérale et du rayon d'outil La TNC décale l'outil transversalement au point initial de la ligne suivante avec l'avance de positionnement ; la TNC calcule le décalage en fonction de la largeur programmée, du rayon d'outil et du facteur de recouvrement max. L'outil se dégage ensuite au point initial 1 Le processus est répété jusqu'à ce que toute la surface programmée soit usinée. A la fin de la dernière trajectoire, la prise de passe a lieu à la profondeur d'usinage suivante Pour minimiser les courses inutiles, la surface est ensuite usinée dans le sens inverse Le processus est répété jusqu’à ce que toutes les passes soient exécutées. Lors de la dernière passe, l'outil n'exécute que l'usinage de la surépaisseur de finition avec l'avance de finition Pour terminer, la TNC dégage l'outil avec FMAX au saut de bride HEIDENHAIN iTNC 530 Z 2 Y 1 X 269 10.5 FRAISAGE TRANSVERSAL (cycle 232, DIN/ISO: G232) 10.5 FRAISAGE TRANSVERSAL (cycle 232, DIN/ISO: G232) 10.5 FRAISAGE TRANSVERSAL (cycle 232, DIN/ISO: G232) Stratégie Q389=1 3 4 5 6 7 8 9 L'outil se déplace ensuite au point final 2 avec l'avance de fraisage programmée. Le point final est situé à l'intérieur de la surface. La TNC le calcule en fonction de la programmation du point initial, de la longueur et du rayon d'outil La TNC décale l'outil transversalement au point initial de la ligne suivante avec l'avance de positionnement ; la TNC calcule le décalage en fonction de la largeur programmée, du rayon d'outil et du facteur de recouvrement max. L'outil retourne ensuite au point initial 1. Le décalage à la ligne suivante a lieu à nouveau à l'intérieur de la pièce Le processus est répété jusqu'à ce que toute la surface programmée soit usinée. A la fin de la dernière trajectoire, la prise de passe a lieu à la profondeur d'usinage suivante Pour minimiser les courses inutiles, la surface est ensuite usinée dans le sens inverse Le processus est répété jusqu’à ce que toutes les passes soient exécutées. Lors de la dernière passe, l'outil n'exécute que l'usinage de la surépaisseur de finition avec l'avance de finition Pour terminer, la TNC dégage l'outil avec FMAX au saut de bride Z 2 Y 1 X Stratégie Q389=2 3 4 5 6 7 8 9 L'outil se déplace ensuite au point final 2 avec l'avance de fraisage programmée. Le point final est situé à l'extérieur de la surface. La TNC le calcule en fonction du point initial, de la longueur programmée, de la distance d'approche latérale et du rayon d'outil programmés La TNC déplace l'outil dans l'axe de broche à la distance d'approche au dessus de la profondeur de passe actuelle, puis le dégage directement au point initial de la ligne suivante avec l'avance de prépositionnement. La TNC calcule le décalage en fonction de la largeur programmée, du rayon d'outil et du facteur de recouvrement de trajectoire max. L'outil se déplace ensuite à nouveau à la profondeur de passe actuelle, puis en direction du point final 2 Le processus ligne à ligne est répété jusqu'à ce que toute la surface programmée soit usinée. A la fin de la dernière trajectoire, la prise de passe a lieu à la profondeur d'usinage suivante Pour minimiser les courses inutiles, la surface est ensuite usinée dans le sens inverse Le processus est répété jusqu’à ce que toutes les passes soient exécutées. Lors de la dernière passe, l'outil n'exécute que l'usinage de la surépaisseur de finition avec l'avance de finition Pour terminer, la TNC dégage l'outil avec FMAX au saut de bride 270 Z 2 Y 1 X Cycles d'usinage : usinage ligne à ligne Introduire le saut de bride Q204 de manière à éviter toute collision avec la pièce ou avec les éléments de serrage. Attention, risque de collision ! Avec le paramètre machine 7441 - bit 0, vous définissez si la TNC doit délivrer un message d'erreur (bit 0=0), ou non (bit 0=1), si la broche ne fonctionne pas lors de l'appel d'un cycle. Cette fonction doit également être adaptée par le constructeur de votre machine. Paramètres du cycle Stratégie d'usinage (0/1/2) Q389 : définir la manière dont la TNC doit usiner la surface : 0 : usinage en méandres, passe latérale, avec l'avance de positionnement, à l'extérieur de la surface à usiner 1 : usinage en méandres, passe latérale, avec l'avance de fraisage, à l'intérieur de la surface à usiner 2: usinage unidirectionnel, dégagement et passe latérale avec l'avance de positionnement Point initial 1er axe Q225 (en absolu) : coordonnée du point initial de la surface à usiner dans l'axe principal du plan d'usinage. Plage d'introduction -99999,9999 à 99999,9999 Point initial 2ème axe Q226 (en absolu) : coordonnée du point initial de la surface à usiner dans l'axe secondaire du plan d'usinage. Plage d'introduction -99999,9999 à 99999,9999 Point initial 3ème axe Q227 (en absolu) : coordonnée de la surface de la pièce par rapport à laquelle les passes sont calculées. Plage d'introduction -99999,9999 à 99999,9999 Point final 3ème axe Q386 (en absolu) : coordonnée dans l'axe de broche à laquelle doit être exécuté l'usinage de la surface. Plage d'introduction -99999,9999 à 99999,9999 Y Q219 Q226 Q225 Q218 X Z Q227 Q386 X HEIDENHAIN iTNC 530 271 10.5 FRAISAGE TRANSVERSAL (cycle 232, DIN/ISO: G232) Attention lors de la programmation ! 10.5 FRAISAGE TRANSVERSAL (cycle 232, DIN/ISO: G232) 272 1er côté Q218 (en incrémental) : longueur de la surface à usiner dans l'axe principal du plan d'usinage. Le signe vous permet de définir la direction de la première trajectoire de fraisage par rapport au point initial du 1er axe. Plage d'introduction -99999,9999 à 99999,9999 2ème côté Q219 (en incrémental) : longueur de la surface à usiner dans l'axe secondaire du plan d'usinage. Le signe permet de définir la direction de la première passe transversale par rapport au point initial du 2ème axe. Plage d'introduction -99999,9999 à 99999,9999 Profondeur de passe max. Q202 (en incrémental) : distance maximale parcourue par l'outil en une passe. La TNC calcule la profondeur de passe réelle en fonction de la différence entre le point final et le point initial dans l'axe d'outil – en tenant compte de la surépaisseur de finition – et ce, de manière à ce que l'usinage soit exécuté avec des passes de même valeur. Plage d'introduction 0 à 99999,9999 Surép. finition en profondeur Q369 (en incrémental) : valeur pour le déplacement de la dernière passe. Plage d'introduction 0 à 99999,9999 Facteur de recouvrement max. Q370 : passe latérale maximale k. La TNC calcule la passe latérale réelle en fonction du 2ème côté (Q219) et du rayon d'outil de manière ce que l'usinage soit toujours exécuté avec une passe latérale constante. Si vous avez introduit un rayon R2 dans le tableau d'outils (rayon de plaquette, p. ex., avec l'utilisation d'une fraise à surfacer), la TNC diminue en conséquence la passe latérale. Plage d’introduction : 0,1 à 1,9999, ou PREDEF Z Q204 Q200 Q202 Q369 X Y Q207 k Q253 Q357 X Cycles d'usinage : usinage ligne à ligne Avance de fraisage Q207 : vitesse de déplacement de l'outil lors du fraisage, en mm/min. Plage d'introduction 0 à 99999,9999, ou FAUTO, FU, FZ Exemple : Séquences CN 71 CYCL DEF 232 FRAISAGE TRANSVERSAL Avance de finition Q385 : vitesse de déplacement de l'outil lors du fraisage de la dernière passe, en mm/min. Plage d'introduction 0 à 99999,9999, ou FAUTO, FU, FZ Q389=2 Avance de pré-positionnement Q253 : vitesse de déplacement de l'outil pour accoster la position initiale et se déplacer à la ligne suivante, en mm/min.; si l'outil se déplace transversalement dans la matière (Q389=1), le déplacement transversal est effectué avec l'avance de fraisage Q207. Plage d’introduction: 0 à 99999,9999, ou FMAX, FAUTO, PREDEF Q227=+2.5 ;PT INITIAL 3ÈME AXE Distance d'approche Q200 (en incrémental) : distance entre la pointe de l'outil et la position initiale dans l'axe d'outil. Si vous fraisez en utilisant la stratégie d'usinage Q389=2, la TNC se déplace à la distance d'approche au dessus de la profondeur pour aborder le point initial de la ligne suivante. Plage d’introduction : 0 à 99999,9999, ou PREDEF Distance d'approche latérale Q357 (en incrémental) : distance latérale entre l'outil et la pièce lorsque l'outil aborde la première profondeur de passe et distance à laquelle l'outil effectue la passe latérale dans le cas des stratégies d'usinage Q389=0 et Q389=2. Plage d'introduction 0 à 99999,9999 10.5 FRAISAGE TRANSVERSAL (cycle 232, DIN/ISO: G232) ;STRATÉGIE Q225=+10 ;PT INITIAL 1ER AXE Q226=+12 ;PT INITIAL 2ÈME AXE Q386=-3 ;POINT FINAL 3ÈME AXE Q218=150 ;1ER CÔTÉ Q219=75 ;2ÈME CÔTÉ Q202=2 ;PROF. PASSE MAX. Q369=0.5 ;SURÉP. DE PROFONDEUR Q370=1 ;RECOUVREMENT MAX. Q207=500 ;AVANCE FRAISAGE Q385=800 ;AVANCE DE FINITION Q253=2000 ;AVANCE PRÉ-POSIT. Q200=2 ;DISTANCE D'APPROCHE Q357=2 ;DIST. APPR. LATÉRALE Q204=2 ;SAUT DE BRIDE Saut de bride Q204 (en incrémental) : coordonnée dans l'axe de broche excluant toute collision entre l'outil et la pièce (élément de serrage) Plage d’introduction : 0 à 99999,9999, ou PREDEF HEIDENHAIN iTNC 530 273 10.6 Exemples de programmation 10.6 Exemples de programmation Exemple : usinage ligne à ligne Y Y 100 100 X 35 Z 0 BEGIN PGM C230 MM 1 BLK FORM 0.1 Z X+0 Y+0 Z+0 Définition de la pièce brute 2 BLK FORM 0.2 X+100 Y+100 Z+40 3 TOOL DEF 1 L+0 R+5 Définition de l'outil 4 TOOL CALL 1 Z S3500 Appel de l'outil 5 L Z+250 R0 FMAX Dégager l'outil 6 CYCL DEF 230 LIGNE À LIGNE Définition du cycle Usinage ligne à ligne Q225=+0 ;POINT INITIAL 1ER AXE Q226=+0 ;POINT INITIAL 2ÈME AXE Q227=+35 ;POINT INITIAL 3ÈME AXE Q218=100 ;1ER CÔTÉ Q219=100 ;2ÈME CÔTÉ Q240=25 ;NOMBRE DE COUPES Q206=250 ;AVANCE PLONGÉE PROF. Q207=400 ;AVANCE FRAISAGE Q209=150 ;AVANCE TRANSVERSALE Q200=2 274 ;DISTANCE D'APPROCHE Cycles d'usinage : usinage ligne à ligne Prépositionnement à proximité du point initial 8 CYCL CALL Appel du cycle 9 L Z+250 R0 FMAX M2 Dégager l'outil, fin du programme 10.6 Exemples de programmation 7 L X+-25 Y+0 R0 FMAX M3 10 END PGM C230 MM HEIDENHAIN iTNC 530 275 10.6 Exemples de programmation 276 Cycles d'usinage : usinage ligne à ligne Cycles : conversions de coordonnées 11.1 Principes de base 11.1 Principes de base Aperçu Grâce aux conversions de coordonnées, la TNC peut usiner un contour déjà programmé à plusieurs endroits de la pièce en modifiant sa position et ses dimensions. La TNC dispose des cycles de conversion de coordonnées suivants : Cycle Softkey Page 7 POINT ZERO Décalage des contours directement dans le programme ou à partir de tableaux de points zéro Page 279 247 INIT. PT DE REF. Initialiser le point d'origine pendant l'exécution du programme Page 286 8 IMAGE MIROIR Image miroir Page 287 10 ROTATION Rotation contours dans le plan d'usinage Page 289 11 FACTEUR ECHELLE Réduire/agrandir des contours Page 291 26 FACT. ECHELLE AXE Réduction/agrandissement des contours avec fact. échelle spécif. pour chaque axe Page 293 19 PLAN D'USINAGE Exécution d'opérations d'usinage avec inclinaison du système de coordonnées pour machines équipées de têtes pivotantes et/ou de plateaux circulaires Page 295 Action des conversions de coordonnées Début de l'action : une conversion de coordonnées est active dès qu'elle est définie – et n'a donc pas besoin d'être appelée. Elle reste active jusqu'à ce qu'elle soit annulée ou redéfinie. Désactivation d'une conversion de coordonnées : Redéfinir le cycle avec les valeurs par défaut, p. ex. facteur échelle 1.0 Exécuter les fonctions auxiliaires M2, M30 ou la séquence END PGM (dépend du paramètre-machine 7300) Sélectionner un nouveau programme Programmer la fonction auxiliaire modale M142 Effacer Informations programme 278 Cycles : conversions de coordonnées 11.2 Décalage du POINT ZERO (cycle 7, DIN/ISO: G54) 11.2 Décalage du POINT ZERO (cycle 7, DIN/ISO: G54) Action Avec le DECALAGE DU POINT ZERO, vous pouvez répéter des opérations d'usinage à plusieurs endroits de la pièce. Z Après la définition du cycle décalage du POINT ZERO, toutes les coordonnées introduites se réfèrent au nouveau point zéro. La TNC affiche le décalage sur chaque axe dans l'affichage d'état supplémentaire. Il est également possible de programmer des axes rotatifs. Y Z Y X X Désactivation Programmer un décalage de coordonnées X=0 ; Y=0 etc. en redéfinissant le cycle Utiliser la fonction TRANS DATUM RESET Appeler dans le tableau de points zéro un décalage ayant pour coordonnées X=0; Y=0 etc. Graphique Si vous programmez un nouveau BLK FORM après un décalage du point zéro, vous pouvez décider avec le paramètre-machine 7310 si le BLK FORM doit se référer au nouveau point zéro ou à l'ancien. Pour l'usinage de plusieurs pièces, ceci a l'avantage de permettre à la TNC de représenter graphiquement chacune des pièces. Y Z X Y X Paramètres du cycle Décalage : introduire les coordonnées du nouveau point zéro ; les valeurs absolues se réfèrent au point zéro pièce défini avec l'initialisation du point d'origine; les valeurs incrémentales se réfèrent toujours au dernier point zéro actif – celui-ci peut être déjà décalé. Plage d'introduction : max. 6 axes CN, chacun de -99999,9999 à 99999,9999 HEIDENHAIN iTNC 530 Exemple : Séquences CN 13 CYCL DEF 7.0 POINT ZÉRO 14 CYCL DEF 7.1 X+60 16 CYCL DEF 7.3 Z-5 15 CYCL DEF 7.2 Y+40 279 11.3 Décalage du POINT ZERO avec tableaux de points zéro (cycle 7, DIN/ISO: G53) 11.3 Décalage du POINT ZERO avec tableaux de points zéro (cycle 7, DIN/ISO: G53) Action Vous utilisez les tableaux de points zéro, par exemple pour des opérations d'usinage répétitives à diverses positions de la pièce ou pour une utilisation fréquente du même décalage de point zéro. Y A l’intérieur d’un même programme, vous pouvez programmer les points zéro soit directement dans la définition du cycle, soit en les appelant dans un tableau de points zéro. Z 280 N1 X N0 Graphique Si vous programmez un nouveau BLK FORM après un décalage du point zéro, vous pouvez décider avec le paramètre-machine 7310 si le BLK FORM doit se référer au nouveau point zéro ou à l'ancien. Pour l'usinage de plusieurs pièces, ceci a l'avantage de permettre à la TNC de représenter graphiquement chacune des pièces. Nom et chemin d'accès du tableau de points zéro actif Numéro de point zéro actif Commentaire de la colonne DOC du numéro de point zéro actif N3 N2 Désactivation Appeler dans le tableau de points zéro un décalage ayant pour coordonnées X=0; Y=0 etc. Appeler un décalage ayant pour coordonnées X=0; Y=0 etc. directement avec la définition du cycle Utiliser la fonction TRANS DATUM RESET Affichages d'état Dans l'affichage d'état supplémentaire, les données suivantes provenant du tableau de points zéro sont affichées : N5 N4 Y Z N2 N1 Y2 Y1 X N0 X1 X2 Cycles : conversions de coordonnées 11.3 Décalage du POINT ZERO avec tableaux de points zéro (cycle 7, DIN/ISO: G53) Attention lors de la programmation! Attention, risque de collision! Les points zéro dans le tableau de points zéro se réfèrent toujours et exclusivement au point d'origine courant (Preset). Le paramètre-machine 7475 qui permettait auparavant de définir si les points zéro devaient se référer au point zéro machine ou au point zéro pièce n'a plus qu'une fonction de sécurité. Si MP7475 = 1, la TNC délivre un message d'erreur si un décalage de point zéro est appelé à partir d'un tableau de points zéro. Les tableaux de points zéro émanant de la TNC 4xx dont les coordonnées se référaient au point zéro machine (MP7475 = 1) ne doivent pas être utilisés sur l'iTNC 530. Si vous utilisez des décalages de point zéro issus des tableaux de points zéro, utilisez dans ce cas la fonction SEL TABLE pour activer le tableau de points zéro souhaité dans le programme CN. Si vous travaillez sans SEL TABLE, vous devez alors activer le tableau de points zéro souhaité avant d'exécuter le test ou le déroulement du programme (ceci est également valable pour le graphique de programmation): Pour le test du programme, sélectionner le tableau souhaité en mode Test de programme au moyen du gestionnaire de fichiers : le tableau affiche l'état S Pour l'exécution du programme, sélectionner le tableau souhaité dans un des modes Exécution de programme au moyen du gestionnaire de fichiers : le tableau affiche l'état M Les valeurs de coordonnées des tableaux de points zéro ne sont actives qu’en valeur absolue. Vous ne pouvez insérer de nouvelles lignes qu'en fin de tableau. HEIDENHAIN iTNC 530 281 11.3 Décalage du POINT ZERO avec tableaux de points zéro (cycle 7, DIN/ISO: G53) Paramètres du cycle Décalage: introduire le numéro du point zéro du tableau de points zéro ou un paramètre Q ; si vous introduisez un paramètre Q, la TNC active le numéro du point zéro figurant dans ce paramètre. Plage d’introduction 0 à 9999 Exemple : Séquences CN 77 CYCL DEF 7.0 POINT ZÉRO 78 CYCL DEF 7.1 #5 Sélectionner le tableau de points zéro dans le programme CN La fonction SEL TABLE vous permet de sélectionner le tableau de points zéro dans lequel la TNC prélève les points zéro : Fonctions d'appel de programme : appuyer sur la touche PGM CALL Appuyer sur la softkey TABLEAU PTS ZERO. Appuyer sur la softkey SÉLECTION FENÊTRE : La TNC affiche une fenêtre dans laquelle vous pouvez choisir le tableau des points zéro Sélectionner le tableau des point zéro avec les touches fléchées ou avec le clique de la souris, valider avec la touche ENT: la TNC enregistre le chemin complet dans la séquence SEL TABLE Désactiver la fonction avec la touche END En alternative, vous pouvez introduire directement par le clavier le nom du tableau ou le chemin complet du tableau à appeler. Programmer la séquence SEL TABLE avant le cycle 7 Décalage du point zéro. Un tableau de points zéro sélectionné avec SEL TABLE reste actif jusqu'à ce que vous sélectionniez un autre tableau de points zéro avec SEL TABLE ou PGM MGT. La fonction TRANS DATUM TABLE vous permet de définir les tableaux de points zéro et numéros de points zéro dans une séquence CN. 282 Cycles : conversions de coordonnées 11.3 Décalage du POINT ZERO avec tableaux de points zéro (cycle 7, DIN/ISO: G53) Editer un tableau de points zéro en mode Mémorisation/édition de programme Après avoir modifié une valeur dans un tableau de points zéro, vous devez enregistrer la modification avec la touche ENT. Si vous ne le faites pas, la modification ne sera pas prise en compte, par exemple lors de l'exécution d'un programme. Sélectionnez le tableau de points zéro en mode Mémorisation/édition de programme Appeler le gestionnaire de fichiers : appuyer sur la touche PGM MGT Afficher les tableaux de points zéro : appuyer sur les softkeys SELECT. TYPE et AFFICHE .D Sélectionner le tableau souhaité ou introduire un nouveau nom de fichier Editer le fichier. La barre de softkeys affiche pour cela les fonctions suivantes : Fonction Softkey Sélectionner le début du tableau Sélectionner la fin du tableau Feuilleter vers le haut Feuilleter vers le bas Ajouter une ligne (uniquement en fin de tableau) Effacer une ligne Valider une ligne introduite et saut à la ligne suivante Ajouter nombre de lignes possibles (points zéro) en fin de tableau HEIDENHAIN iTNC 530 283 11.3 Décalage du POINT ZERO avec tableaux de points zéro (cycle 7, DIN/ISO: G53) Editer un tableau de points zéro dans un des modes Exécution de programme Dans un des modes Exécution de programme, vous pouvez sélectionner le tableau de points zéro qui est activé. Pour cela, appuyez sur la Softkey TABLEAU PTS ZERO. Vous disposez des mêmes fonctions d'édition qu'en mode Mémorisation/Edition de programme Transférer les valeurs effectives dans le tableau de points zéro Avec la touche „Transfert de la position courante“, vous pouvez transférer la position actuelle de l'outil ou les positions palpées en dernier dans le tableau de points zéro : Positionner le champ de saisie sur la ligne et dans la colonne à l'intérieur de laquelle vous voulez transférer une position Sélectionner la fonction Transfert de la position courante : dans une fenêtre auxiliaire, la TNC vous demande si vous voulez valider la position actuelle de l'outil ou les dernières valeurs de palpage 284 Sélectionner la fonction souhaitée avec les touches fléchées et valider avec la touche ENT Valider les valeurs sur tous les axes : appuyer sur la softkey TOUTES VALEURS ou Transférer la valeur de l'axe sur lequel se trouve le champ de saisie : appuyer sur la softkey VALEUR ACTUELLE Cycles : conversions de coordonnées 11.3 Décalage du POINT ZERO avec tableaux de points zéro (cycle 7, DIN/ISO: G53) Configurer le tableau de points zéro Sur la 2ème et la 3ème barre de softkeys, vous pouvez définir, pour chaque tableau de points zéro, les axes pour lesquels vous souhaitez définir des points zéro. Par défaut, tous les axes sont actifs. Pour déverrouiller un axe, sélectionnez la softkey de l'axe concerné sur OFF. La TNC efface alors la colonne correspondante dans le tableau de points zéro. Si vous ne voulez pas définir de tableau de points zéro pour un axe donné, appuyez dans ce cas sur la touche NO ENT. La TNC reporte alors un tiret dans la colonne correspondante. Quitter le tableau de points zéro Dans le gestionnaire de fichiers, afficher un autre type de fichier et sélectionner le fichier souhaité. HEIDENHAIN iTNC 530 285 11.4 INIT. PT DE REF. (cycle 247, DIN/ISO: G247) 11.4 INIT. PT DE REF. (cycle 247, DIN/ISO: G247) Action Avec le cycle INIT. POINT DE REF., vous pouvez activer comme nouveau point d'origine une valeur Preset qui a été définie dans un tableau Preset. A l'issue d'une définition du cycle INIT. POINT DE REF., toutes les coordonnées introduites ainsi que tous les décalages de point zéro (absolus et incrémentaux) se réfèrent au nouveau Preset. Z Y Y Z X X Affichage d'état Dans l'affichage d'état, la TNC affiche le numéro Preset actif derrière le symbole du point d'origine. Attention avant de programmer! Lorsque l'on active un point d'origine issu du tableau Preset, la TNC annule un décalage de point zéro actif. La TNC n'initialise le Preset que sur les axes définis par des valeurs dans le tableau Preset. Le point de référence des axes qui sont désignés avec – reste inchangé. Si vous activez le numéro de Preset 0 (ligne 0), activez dans ce cas le dernier point du point d'origine que vous avez initialisé en mode manuel. Le cycle 247 n'a pas d'effet en mode Test de programme. Paramètres du cycle Numéro point du point d'origine? : indiquer le numéro du point d'origine du tableau Preset qui doit être activé. Plage d’introduction 0 à 65535 Exemple : Séquences CN 13 CYCL DEF 247 INIT. PT DE RÉF. Q339=4 286 ;NUMÉRO POINT DE RÉF. Cycles : conversions de coordonnées Action Dans le plan d’usinage, la TNC peut exécuter une opération d’usinage par image miroir. L'image miroir est active dès qu'elle a été définie dans le programme. Elle agit également en mode Positionnement avec introduction manuelle. Les axes inversés actifs apparaissent dans l'affichage d'état auxiliaire. Z Y X Si vous n'exécutez l'image miroir que d'un seul axe, il y a inversion du sens d'usinage. Ceci n'est pas valable pour les cycles d'usinage. Si vous exécutez l'image miroir sur deux axes, le sens d'usinage n'est pas modifié. Le résultat de l'image miroir dépend de la position du point zéro : Le point zéro est situé sur le contour à inverser : l'élément est inversé directement par rapport au point zéro; Le point zéro est situé à l’extérieur du contour à inverser : il ya décalage supplémentaire de l'élément. Désactivation Reprogrammer le cycle IMAGE MIROIR en introduisant NO ENT. Z Y X Attention lors de la programmation! Si vous ne réalisez l'image miroir que sur un axe, le sens de déplacement est modifié pour les cycles de fraisage de la série 200. Exception : cycle 208 avec lequel le sens de déplacement défini dans le cycle est conservé. HEIDENHAIN iTNC 530 287 11.5 IMAGE MIROIR (cycle 8, DIN/ISO: G28) 11.5 IMAGE MIROIR (cycle 8, DIN/ISO: G28) 11.5 IMAGE MIROIR (cycle 8, DIN/ISO: G28) Paramètre du cycle 288 Axe réfléchi? : introduire les axes du miroir ; vous pouvez réfléchir tous les axes – y compris les axes rotatifs – excepté l'axe de broche et l'axe auxiliaire correspondant. Vous pouvez programmer jusqu'à trois axes. Plage d'introduction : max. 3 axes CN X, Y, Z, U, V, W, A, B, C Exemple : Séquences CN 79 CYCL DEF 8.0 IMAGE MIROIR 80 CYCL DEF 8.1 X Y U Cycles : conversions de coordonnées 11.6 ROTATION (cycle 10, DIN/ISO: G73) 11.6 ROTATION (cycle 10, DIN/ISO: G73) Action Dans un programme, la TNC peut activer une rotation du système de coordonnées dans le plan d’usinage, autour du point zéro courant. La ROTATION est active dès qu'elle a été définie dans le programme. Elle agit également en mode Positionnement avec introduction manuelle. L'angle de rotation actif apparaît dans l'affichage d'état supplémentaire. Z Z Y Y X X Axes de référence (0°) pour l'angle de rotation : Plan X/Y Axe X Plan Y/Z Axe Y Plan Z/X Axe Z Désactivation Reprogrammer le cycle ROTATION avec un angle de 0°. Y Y X 35° 40 60 X Attention lors de la programmation! La TNC annule une correction de rayon active si l’on définit le cycle 10. Si nécessaire, reprogrammer la correction de rayon. Après avoir défini le cycle 10, déplacez les deux axes afin d’activer la rotation. HEIDENHAIN iTNC 530 289 11.6 ROTATION (cycle 10, DIN/ISO: G73) Paramètres du cycle Rotation : introduire l'angle de rotation en degrés (°). Plage d'introduction 360,000° à +360,000° (en absolu ou en incrémental) Exemple : Séquences CN 12 CALL LBL 1 13 CYCL DEF 7.0 POINT ZÉRO 14 CYCL DEF 7.1 X+60 15 CYCL DEF 7.2 Y+40 16 CYCL DEF 10.0 ROTATION 17 CYCL DEF 10.1 ROT+35 18 CALL LBL 1 290 Cycles : conversions de coordonnées 11.7 FACTEUR ECHELLE (cycle 11, DIN/ISO: G72) 11.7 FACTEUR ECHELLE (cycle 11, DIN/ISO: G72) Action Dans un programme, la TNC peut agrandir ou réduire certains contours. Ainsi, par exemple, vous pouvez usiner en tenant compte de facteurs de retrait ou d'agrandissement. Le FACTEUR ECHELLE est actif dès qu'il a été défini dans le programme. Il agit également en mode Positionnement avec introduction manuelle. Le facteur échelle actif apparaît dans l'affichage d'état supplémentaire. Z Y Z Y X X Le facteur échelle est actif dans le plan d’usinage, ou simultanément sur les trois axes de coordonnées (dépend du paramètre-machine 7410) sur les cotes dans les cycles sur les axes auxiliaires U,V,W Condition requise Avant de procéder à l'agrandissement ou à la réduction, il convient de décaler le point zéro sur une arête ou un angle du contour. Agrandissement : SCL supérieur à 1, jusqu'à 99,999 999 Y Réduction : SCL inférieure à 1, jusqu'à 0,000 001 Y Désactivation Reprogrammer le cycle FACTEUR ECHELLE avec le facteur 1. (22.5) 40 30 (27) 36 HEIDENHAIN iTNC 530 60 X X 291 11.7 FACTEUR ECHELLE (cycle 11, DIN/ISO: G72) Paramètres du cycle Facteur?: Introduire le facteur SCL (de l'angl.: scaling) ; la TNC multiplie toutes les coordonnées et tous les rayons par SCL (tel que décrit au paragraphe „Action“). Plage d’introduction 0,000000 à 99,999999 Exemple : Séquences CN 11 CALL LBL 1 12 CYCL DEF 7.0 POINT ZÉRO 13 CYCL DEF 7.1 X+60 14 CYCL DEF 7.2 Y+40 15 CYCL DEF 11.0 FACTEUR ÉCHELLE 16 CYCL DEF 11.1 SCL 0.75 17 CALL LBL 1 292 Cycles : conversions de coordonnées 11.8 FACTEUR ECHELLE AXE (cycle 26) 11.8 FACTEUR ECHELLE AXE (cycle 26) Action Avec le cycle 26, vous pouvez définir des facteurs de réduction ou d'agrandissement pour chaque axe. Le FACTEUR ECHELLE est actif dès qu'il a été défini dans le programme. Il agit également en mode Positionnement avec introduction manuelle. Le facteur échelle actif apparaît dans l'affichage d'état supplémentaire. Désactivation Y CC Reprogrammer le cycle FACTEUR ECHELLE avec le facteur 1 pour l’axe concerné. X Attention lors de la programmation! Vous ne devez ni agrandir, ni réduire les axes définissant des trajectoires circulaires avec des facteurs de valeurs différentes. Pour chaque axe de coordonnée, vous pouvez introduire un facteur échelle différent. Les coordonnées d’un centre peuvent être programmées pour tous les facteurs échelle. Le contour est agrandi à partir du centre ou réduit dans sa direction, et donc pas toujours – comme avec le cycle 11 FACT. ECHELLE – à partir du point zéro courant ou vers celui-ci. HEIDENHAIN iTNC 530 293 11.8 FACTEUR ECHELLE AXE (cycle 26) Paramètres du cycle Axe et facteur : par softkey, sélectionner l'axe/les axes de coordonnées et introduire le(s) facteur(s) d'agrandissement ou de réduction spécifique de l'axe. Plage d’introduction 0,000000 à 99,999999 Coordonnées du centre : centre de l'homothétie spécifique de l'axe. Plage d’introduction -99999,9999 à 99999,9999 Y CC 20 15 X Exemple : Séquences CN 25 CALL LBL 1 26 CYCL DEF 26.0 FACT. ÉCH. SPÉCIF. AXE 27 CYCL DEF 26.1 X 1.4 Y 0.6 CCX+15 CCY+20 28 CALL LBL 1 294 Cycles : conversions de coordonnées Action Dans le cycle 19, vous définissez la position du plan d'usinage – position de l'axe d'outil par rapport au système de coordonnées machine – en introduisant les angles d'inclinaison. Vous pouvez définir la position du plan d'usinage de deux manières : Introduire directement la position des axes inclinés Définir la position du plan d'usinage en introduisant jusqu'à trois rotations (angles dans l'espace) du système de coordonnées machine. Pour déterminer les angles dans l'espace, définir une coupe perpendiculaire au plan d'usinage incliné, la valeur à introduire est l'angle de cette coupe vu de l'axe d'inclinaison. Deux angles dans l'espace suffisent pour définir clairement toute position d'outil dans l'espace. B Z Remarquez que la position du système de coordonnées incliné et donc des déplacements dans le système incliné dépendent de la manière dont le plan incliné est défini. Si vous programmez la position du plan d'usinage avec les angles dans l'espace, la TNC calcule automatiquement les positions angulaires nécessaires des axes inclinés et les mémorise dans les paramètres Q120 (axe A) à Q122 (axe C). X Z Y Attention, risque de collision! En fonction de la configuration de votre machine, il y a deux solutions possibles pour la définition de l'angle dans l'espace (positions d'axe). En faisant les tests nécessaires sur votre machine, vérifiez quelle position d'axe le logiciel de la TNC choisit. Si vous disposez de l'option de logiciel DCM, vous pouvez faire afficher dans le test de programme les positions d'axes respectives dans la vue PROGRAMME+CINEMATIQUE (voir manuel d'utilisation conversationnel, Contrôle dynamique de collision). HEIDENHAIN iTNC 530 Y' X' X 295 11.9 PLAN D'USINAGE (cycle 19, DIN/ISO: G80, option logicielle 1) 11.9 PLAN D'USINAGE (cycle 19, DIN/ISO: G80, option logicielle 1) 11.9 PLAN D'USINAGE (cycle 19, DIN/ISO: G80, option logicielle 1) L'ordre des rotations destinées au calcul de la position du plan est définie : la TNC fait pivoter tout d'abord l'axe A, puis l'axe B et enfin, l'axe C. Le cycle 19 est actif dès sa définition dans le programme. Dès que vous déplacez un axe dans le système incliné, la correction de cet axe est activée. Si la correction doit agir sur tous les axes, vous devez déplacer tous les axes. Si vous avez mis sur Actif la fonction Exécution de programme Inclinaison en mode Manuel, la valeur angulaire du cycle 19 PLAN D'USINAGE introduite dans ce menu sera écrasée. Attention lors de la programmation! Les fonctions d'inclinaison du plan d'usinage sont adaptées à la machine et à la TNC par le constructeur. Sur certaines têtes pivotantes (tables inclinées), le constructeur de la machine définit si les angles programmés dans le cycle doivent être interprétés par la TNC comme coordonnées des axes rotatifs ou comme angles mathématiques d'un plan incliné. Consultez le manuel de votre machine. Dans la mesure où les valeurs d'axes rotatifs non programmées sont toujours interprétées comme valeurs non modifiées, définissez toujours les trois angles dans l'espace, même si un ou plusieurs de ces angles ont la valeur 0. L’inclinaison du plan d’usinage est toujours exécutée autour du point zéro courant. Si vous utilisez le cycle 19 avec la fonction M120 active, la TNC désactive automatiquement la correction de rayon et la fonction M120. Attention, risque de collision! Veillez à ce que le dernier angle défini introduit soit inférieur à 360°! 296 Cycles : conversions de coordonnées Axe et angle de rotation?: introduire l'axe rotatif avec son angle de rotation ; programmer les axes rotatifs A, B et C avec les softkeys. Plage d’introduction -360,000 à 360,000 Si la TNC positionne automatiquement les axes rotatifs, vous devez encore introduire les paramètres suivants : Avance? F=: Vitesse de déplacement de l'axe rotatif lors du positionnement automatique. Plage d’introduction 0 à 99999,999 Distance d'approche? (en incrémental) : la TNC positionne la tête pivotante de manière à ce que la position de l'outil, augmentée de la distance de sécurité, ne soit pas modifiée par rapport à la pièce. Plage d’introduction 0 à 99999,9999 S Z Y X C S B X S-S Attention, risque de collision! Notez que la distance de sécurité dans le cycle 19 ne se réfère pas à la face supérieure de la pièce (comme c'est le cas pour les cycles d'usinage), mais au point d'origine actif. Désactivation Pour désactiver les angles d'inclinaison, redéfinir le cycle PLAN D'USINAGE et introduire 0° pour tous les axes rotatifs. Puis, redéfinir le cycle PLAN D'USINAGE et valider la question de dialogue avec la touche NO ENT. Vous désactivez ainsi la fonction. HEIDENHAIN iTNC 530 297 11.9 PLAN D'USINAGE (cycle 19, DIN/ISO: G80, option logicielle 1) Paramètres du cycle 11.9 PLAN D'USINAGE (cycle 19, DIN/ISO: G80, option logicielle 1) Positionner les axes rotatifs Le constructeur de la machine définit si le cycle 19 doit positionner automatiquement les axes rotatifs ou bien si vous devez les positionner manuellement dans le programme. Consultez le manuel de votre machine. Positionner les axes rotatifs manuellement Si le cycle 19 ne positionne pas automatiquement les axes rotatifs, vous devez les positionner séparément dans une séquence L derrière la définition du cycle. Si vous utilisez des angles d'axe, vous pouvez définir les valeurs des axes directement dans la séquence L. Si vous utilisez des angles dans l'espace, utilisez dans ce cas les paramètres Q120 (valeur d'axe A), Q121 (valeur d'axe B) et Q122 (valeur d'axe C) définis par le cycle 19. Exemple de séquences CN : 10 L Z+100 R0 FMAX 11 L X+25 Y+10 R0 FMAX 12 CYCL DEF 19.0 PLAN D'USINAGE Définir l’angle dans l'espace pour le calcul de la correction 13 CYCL DEF 19.1 A+0 B+45 C+0 14 L A+Q120 C+Q122 R0 F1000 Positionner les axes rotatifs en utilisant les valeurs calculées par le cycle 19 15 L Z+80 R0 FMAX Activer la correction dans l’axe de broche 16 L X-8.5 Y-10 R0 FMAX Activer la correction dans le plan d’usinage Lors du positionnement manuel, utilisez toujours les positions des axes enregistrées dans les paramètres Q120 à Q122! N'utiliser pas des fonctions telles que M94 (réduction de l'affichage angulaire) pour éviter les incohérences entre les positions effectives et les positions nominales des axes rotatifs dans le cas d'appels multiples. 298 Cycles : conversions de coordonnées 11.9 PLAN D'USINAGE (cycle 19, DIN/ISO: G80, option logicielle 1) Positionner les axes rotatifs automatiquement Si le cycle 19 positionne automatiquement les axes rotatifs : La TNC ne positionne automatiquement que les axes asservis. Dans la définition du cycle, en plus des angles d'inclinaison, vous devez introduire une distance d'approche et une avance pour le positionnement des axes inclinés. N'utiliser que des outils préréglés (la longueur d'outil totale doit être définie). Dans l'opération d'inclinaison, la position de la pointe de l'outil reste pratiquement inchangée par rapport à la pièce. La TNC exécute l'inclinaison avec la dernière avance programmée. L'avance max. pouvant être atteinte dépend de la complexité de la tête pivotante (table inclinée). Exemples de séquences CN : 10 L Z+100 R0 FMAX 11 L X+25 Y+10 R0 FMAX 12 CYCL DEF 19.0 PLAN D'USINAGE Définir l’angle pour le calcul de la correction 13 CYCL DEF 19.1 A+0 B+45 C+0 F5000 DIST50 Définir aussi l'avance et la distance 14 L Z+80 R0 FMAX Activer la correction dans l’axe de broche 15 L X-8.5 Y-10 R0 FMAX Activer la correction dans le plan d’usinage HEIDENHAIN iTNC 530 299 11.9 PLAN D'USINAGE (cycle 19, DIN/ISO: G80, option logicielle 1) Affichage de positions dans le système incliné Les positions affichées (NOM et EFF) ainsi que l'affichage du point zéro dans l'affichage d'état supplémentaire se réfèrent au système de coordonnées incliné lorsque le cycle 19 a été activé. Directement après la définition du cycle, la position affichée ne coïncide donc plus forcément avec les coordonnées de la dernière position programmée avant le cycle 19. Surveillance de la zone d’usinage Dans le système incliné, la TNC ne contrôle que les axes à déplacer avec les fins de course. Eventuellement, la TNC délivre un message d'erreur. Positionnement dans le système incliné Dans le système incliné, vous pouvez, avec la fonction auxiliaire M130, accoster des positions qui se réfèrent au système de coordonnées non incliné. Même les positionnements qui comportent des séquences linéaires se référant au système de coordonnées machine (séquences avec M91 ou M92), peuvent être exécutés avec le plan d'usinage incliné. Restrictions : Le positionnement s'effectue sans correction de longueur Le positionnement s'effectue sans correction de la géométrie de la machine La correction du rayon d'outil n'est pas autorisée 300 Cycles : conversions de coordonnées 11.9 PLAN D'USINAGE (cycle 19, DIN/ISO: G80, option logicielle 1) Combinaison avec d’autres cycles de conversion de coordonnées Si l'on désire combiner des cycles de conversion de coordonnées, il convient de veiller à ce que l'inclinaison du plan d'usinage ait toujours lieu autour du point zéro actif. Vous pouvez exécuter un décalage du point zéro avant d'activer le cycle 19 : vous décalez alors le „système de coordonnées machine“. Si vous décalez le point zéro après avoir activé le cycle 19, vous décalez alors le „système de coordonnées incliné“. Important : lors de la désactivation, procédez dans l’ordre inverse de celui suivi lors de la définition : 1. Activer le décalage du point zéro 2. Activer l'inclinaison du plan d'usinage 3. Activer la rotation ... Usinage de la pièce ... 1. Désactiver la rotation 2. Désactiver l'inclinaison du plan d'usinage 3. Désactiver le décalage du point zéro Mesure automatique dans le système incliné Les cycles de mesure de la TNC vous permettent de mesurer des pièces dans le système incliné. Les résultats de mesure sont mémorisés par la TNC dans les paramètres Q et vous pouvez ensuite les exploiter (p. ex. en imprimant les résultats de la mesure sur une imprimante). HEIDENHAIN iTNC 530 301 11.9 PLAN D'USINAGE (cycle 19, DIN/ISO: G80, option logicielle 1) Marche à suivre pour l'usinage avec le cycle 19 PLAN D'USINAGE 1 Créer le programme Définir l’outil (sauf si TOOL.T est actif), introduire la longueur totale de l’outil Appeler l’outil Dégager l’axe de broche de manière à éviter toute collision entre l'outil et la pièce (élément de serrage) Si nécessaire, positionner le ou les axe(s) rotatif(s) avec une séquence L à la valeur angulaire correspondante (dépend d'un paramètre-machine) Si nécessaire, activer le décalage du point zéro Définir le cycle 19 PLAN D’USINAGE ; introduire les valeurs angulaires des axes rotatifs Déplacer tous les axes principaux (X, Y, Z) pour activer la correction Programmer l'usinage comme s'il devait être exécuté dans le plan non-incliné Si nécessaire, définir le cycle 19 PLAN D'USINAGE avec d'autres angles pour exécuter l'usinage suivant à une autre position d'axe. Dans ce cas, il n'est pas nécessaire d'annuler le cycle 19 ; vous pouvez définir directement les nouveaux angles Désactiver le cycle 19 PLAN D’USINAGE ; introduire 0° dans tous les axes rotatifs Désactiver la fonction PLAN D'USINAGE : redéfinir le cycle 19 et répondre par NO ENT à la question de dialogue Si nécessaire, désactiver le décalage du point zéro Si nécessaire, positionner les axes rotatifs à 0° 2 Fixer la pièce 3 Préparatifs en mode de fonctionnement Positionnement avec introduction manuelle Positionner le ou les axe(s) rotatif(s) à la valeur angulaire correspondante pour initialiser le point de référence. La valeur angulaire se réfère à la surface de référence de la pièce que vous avez sélectionnée. 302 Cycles : conversions de coordonnées 11.9 PLAN D'USINAGE (cycle 19, DIN/ISO: G80, option logicielle 1) 4 Préparatifs en mode de fonctionnement Mode Manuel Dans le mode Manuel, mettre sur ACTIF la fonction d’inclinaison du plan d’usinage à l’aide de la softkey 3D ROT; pour les axes non asservis, introduire dans le menu les valeurs angulaires des axes rotatifs Lorsque les axes ne sont pas asservis, les valeurs angulaires introduites doivent coïncider avec la position effective de ou des axe(s) rotatif(s); sinon le point de référence calculé par la TNC sera erroné. 5 Initialisation du point d'origine Manuelle par effleurement, de la même manière que dans le système non-incliné Automatique avec un palpeur 3D de HEIDENHAIN (voir Manuel d'utilisation Cycles palpeurs, chap. 2) Automatique avec un palpeur 3D de HEIDENHAIN (voir. Manuel d'utilisation Cycles palpeurs, chap. 3) 6 Démarrer l'usinage en mode Exécution de programme en continu 7 Mode Manuel Mettre sur INACTIF la fonction Plan d'usinage à l'aide de la softkey 3D ROT. Pour tous les axes rotatifs, introduire dans le menu la valeur angulaire 0°. HEIDENHAIN iTNC 530 303 Exemple : cycles de conversion de coordonnées Conversions de coordonnées dans le programme principal Usinage dans le sous-programme 10 Déroulement du programme Y R5 R5 X 10 11.10 Exemples de programmation 11.10 Exemples de programmation 130 45° 20 10 30 65 65 130 X 0 BEGIN PGM CONVER MM 1 BLK FORM 0.1 Z X+0 Y+0 Z-20 Définition de la pièce brute 2 BLK FORM 0.2 X+130 Y+130 Z+0 3 TOOL DEF 1 L+0 R+1 Définition de l'outil 4 TOOL CALL 1 Z S4500 Appel de l'outil 5 L Z+250 R0 FMAX Dégager l'outil 6 CYCL DEF 7.0 POINT ZÉRO Décalage de l’outil au centre 7 CYCL DEF 7.1 X+65 8 CYCL DEF 7.2 Y+65 9 CALL LBL 1 Appeler l'opération de fraisage 10 LBL 10 Définir un label pour la répétition de parties de programme 11 CYCL DEF 10.0 ROTATION Rotation de 45° (en incrémental) 12 CYCL DEF 10.1 IROT+45 13 CALL LBL 1 Appeler l'opération de fraisage 14 CALL LBL 10 REP 6/6 Saut en arrière au LBL 10 ; six fois au total 15 CYCL DEF 10.0 ROTATION Désactiver la rotation 16 CYCL DEF 10.1 ROT+0 17 TRANS DATUM RESET 304 Désactiver le décalage du point zéro Cycles : conversions de coordonnées Dégager l'outil, fin du programme 19 LBL 1 Sous-programme 1 20 L X+0 Y+0 R0 FMAX Définition de l'opération de fraisage 11.10 Exemples de programmation 18 L Z+250 R0 FMAX M2 21 L Z+2 R0 FMAX M3 22 L Z-5 R0 F200 23 L X+30 RL 24 L IY+10 25 RND R5 26 L IX+20 27 L IX+10 IY-10 28 RND R5 29 L IX-10 IY-10 30 L IX-20 31 L IY+10 32 L X+0 Y+0 R0 F5000 33 L Z+20 R0 FMAX 34 LBL 0 35 END PGM CONVER MM HEIDENHAIN iTNC 530 305 11.10 Exemples de programmation 306 Cycles : conversions de coordonnées Cycles : fonctions spéciales 12.1 Principes de base 12.1 Principes de base Vue d'ensemble La TNC propose différents cycles destinés aux applications spéciales suivantes : Cycle Softkey Page 9 TEMPORISATION Page 309 12 APPEL DE PROGRAMME Page 310 13 ORIENTATION BROCHE Page 312 32 TOLERANCE Page 313 225 GRAVAGE de texte Page 317 290 TOURNAGE INTERPOLE (option logicielle) Page 321 308 Cycles : fonctions spéciales 12.2 TEMPORISATION (cycle 9, DIN/ISO : G04) 12.2 TEMPORISATION (cycle 9, DIN/ISO : G04) Fonction L'exécution du programme est suspendue pendant la durée de la TEMPORISATION. Une temporisation peut aussi servir, par exemple, à briser les copeaux. Le cycle est actif dès qu'il a été défini dans le programme. La temporisation n'influe donc pas sur les états à effet modal, comme par exemple, la rotation broche. Beispiel: Séquences CN 89 CYCL DEF 9.0 TEMPORISATION 90 CYCL DEF 9.1 TEMPORISATION 1.5 Paramètres du cycle Temporisation en secondes : entrer la temporisation en secondes. Plage de programmation : 0 à 3600 s (1 heure) par pas de 0,001 s HEIDENHAIN iTNC 530 309 12.3 APPEL DE PROGRAMME (cycle 12, DIN/ISO : G39) 12.3 APPEL DE PROGRAMME (cycle 12, DIN/ISO : G39) Fonction du cycle Tous les programmes d'usinage (par ex. les cycles spéciaux de perçage ou modules géométriques) peuvent équivaloir à un cycle d'usinage. Vous appelez ensuite ce programme comme un cycle. 7 8 CYCL DEF 12.0 PGM CALL CYCL DEF 12.1 0 BEGIN PGM LOT31 MM LOT31 9 ... M99 END PGM Attention lors de la programmation ! Le programme appelé doit être mémorisé sur le disque dur de la TNC. Si vous n’introduisez que le nom, le programme défini comme cycle doit être dans le même répertoire que celui du programme qui appelle. Si le programme défini comme cycle ne se trouve pas dans le mêle répertoire que le programme appelant, indiquer le nom de complet, par exemple TNC:\KLAR35\FK1\50.H. Si vous désirez utiliser comme cycle un programme en DIN/ISO, vous devez alors introduire l'extension du fichier .I derrière le nom du programme. Lors d'un appel de programme avec le cycle 12, les paramètres Q agissent systématiquement de manière globale. Tenir compte du fait que les modifications des paramètres Q dans le programme appelé se répercutent éventuellement sur le programme appelant. 310 Cycles : fonctions spéciales Nom du programme : nom du programme appelant, éventuellement avec le chemin d'accès à ce programme. 254 caractères max. Un programme défini peut être appelé avec les fonctions suivantes : CYCL CALL (séquence distincte) ou CYCL CALL POS (séquence distincte) ou M99 (séquence par séquence) ou M89 (exécuté après chaque séquence de positionnement) HEIDENHAIN iTNC 530 Beispiel: Définir le programme 50 comme un cycle, et l'appeler avec M99 55 CYCL DEF 12.0 PGM CALL 56 CYCL DEF 12.1 PGM TNC:\KLAR35\FK1\50.H 57 L X+20 Y+50 FMAX M99 311 12.3 APPEL DE PROGRAMME (cycle 12, DIN/ISO : G39) Paramètres du cycle 12.4 ORIENTATION BROCHE (cycle 13, DIN/ISO: G36) 12.4 ORIENTATION BROCHE (cycle 13, DIN/ISO: G36) Fonction du cycle La machine et la TNC doivent avoir été préparées par le constructeur de la machine. Y Z La TNC doit pouvoir piloter la broche principale d’une machine-outil et de l’orienter à une position angulaire donnée. X L'orientation broche est nécessaire, par exemple, pour la position angulaire correcte de l'outil dans le changeur d'outils pour positionner la fenêtre émettrice-réceptrice des palpeurs 3D avec transmission infrarouge La position angulaire définie dans le cycle est commandée par la TNC avec la fonction M19 ou M20 (dépend de la machine). Si vous programmez M19 ou M20 sans avoir défini préalablement le cycle 13, la TNC positionne la broche principale à une valeur angulaire définie par le constructeur de la machine (voir manuel de la machine). Beispiel: Séquences CN 93 CYCL DEF 13.0 ORIENTATION 94 CYCL DEF 13.1 ANGLE 180 Attention lors de la programmation ! Dans les cycles d'usinage 202, 204 et 209, le cycle 13 est utilisé de manière interne. Pour votre programme CN, notez qu'il vous faudra le cas échéant reprogrammer le cycle 13 après l'un des cycles d'usinage indiqués cidessus. Paramètres du cycle 312 Angle d'orientation : entrer l'angle par rapport à l'axe de référence angulaire. Plage de programmation : 0,0000° à 360,0000° Cycles : fonctions spéciales Fonction du cycle T La machine et la TNC doivent avoir été préparées par le constructeur de la machine. Le cycle peut être bloqué. Avec les données du cycle 32, vous pouvez agir sur le résultat de l’usinage UGV au niveau de la précision, de la qualité de surface et de la vitesse, à condition toutefois que la TNC soit adaptée aux caractéristiques spécifiques de la machine. La TNC lisse automatiquement le contour entre deux éléments quelconques (non corrigés ou corrigés). L'outil se déplace ainsi en continu sur la surface de la pièce tout en épargnant la mécanique de la machine. La tolérance définie dans le cycle agit également pour les déplacements sur les arcs de cercle. Z X Si nécessaire, la TNC réduit automatiquement l'avance programmée de telle sorte que le programme soit toujours exécuté „sans à-coups“ par la TNC à la vitesse la plus élevée possible. , En principe, la tolérance définie est respectée, même si la TNC effectue des déplacements sans vitesse réduite.. Plus la tolérance que vous définissez est grande et plus la TNC sera en mesure de se déplacer rapidement. Le lissage du contour engendre un écart. L'ampleur de l'écart par rapport au contour (valeur de tolérance) se définit dans un paramètre machine. Le cycle 32 vous permet de modifier la valeur de tolérance prédéfinie. HEIDENHAIN iTNC 530 313 12.5 TOLERANCE (cycle 32, DIN/ISO: G62) 12.5 TOLERANCE (cycle 32, DIN/ISO: G62) Lors de la création externe du programme sur un système de FAO, le paramétrage de l'erreur de corde est déterminant. Avec l'erreur de corde, on définit l'écart max. autorisé d'un segment de droite par rapport à la surface de la pièce. Si l'erreur de corde est inférieure ou égale à la valeur de tolérance sélectionnée dans le cycle 32 T, la TNC pourra lisser les points de contour, à condition toutefois que l'avance programmée n'est pas limitée par des paramètres de machine spéciaux. Pour obtenir un lissage optimal du contour, il faut que la valeur de tolérance T du cycle 32 soit au moins égale à deux fois l'erreur de corde définie dans le système de FAO. CAM PP TNC S T 12.5 TOLERANCE (cycle 32, DIN/ISO: G62) Influences lors de la définition géométrique dans le système de FAO Z X 314 Cycles : fonctions spéciales 12.5 TOLERANCE (cycle 32, DIN/ISO: G62) Attention lors de la programmation ! Si les valeurs de tolérance sont très faibles, la machine ne peut plus usiner le contour sans à-coups. Les „à-coups“ ne sont pas dus à un manque de puissance de calcul de la TNC mais au fait qu'elle accoste les transitions de contour avec précision. Pour cela, elle doit réduire éventuellement la vitesse de manière drastique. Le cycle 32 est DEF-actif, c'est-à-dire qu'il est actif dès sa définition dans le programme. La TNC annule le cycle 32 lorsque vous redéfinissez le cycle 32 et validez la valeur de tolérance avec NO ENT vous sélectionnez un nouveau programme avec la touche PGM MGT Après avoir annulé le cycle 32, la TNC active à nouveau la tolérance configurée dans le paramètre-machine. La valeur de tolérance T introduite est interprétée par la TNC en millimètres dans un programme MM, et en pouces dans un programme Inch. Si vous importez un programme avec le cycle 32 qui ne contient que le paramètre de cycle valeur de tolérance T, la TNC définit la valeur 0 aux deux paramètres restants. En règle générale, lorsqu'on augmente la tolérance, le diamètre du cercle diminue pour les trajectoires circulaires. Si le filtre HSC est activé sur votre machine (poser éventuellement la question au constructeur de la machine), le cercle peut être encore plus grand. Si le cycle 32 est activé, la TNC affiche les paramètres du cycle 32 définis dans l'onglet CYC de l'affichage d'état supplémentaire. HEIDENHAIN iTNC 530 315 12.5 TOLERANCE (cycle 32, DIN/ISO: G62) Paramètres du cycle 316 Valeur de tolérance T : erreur de contour admissible, en mm (ou en "inch" pour les programmes en "inch"). Plage de programmation : 0 à 99999,9999 Beispiel: Séquences CN 95 CYCL DEF 32.0 TOLÉRANCE MODE HSC, finition=0, ébauche=1 : activer le filtre : 96 CYCL DEF 32.1 T0.05 Valeur 0 : Fraiser avec une précision de contour supérieure. La TNC utilise des réglages de filtre de finition définis en interne Valeur 1 : Fraiser avec une vitesse d'avance de contour supérieure. La TNC utilise des réglages de filtre d'ébauche définis en interne 97 CYCL DEF 32.2 MODE HSC:1 TA5 Tolérance des axes rotatifs TA : écart de position admissible des axes rotatifs, en degrés, avec la fonction M128 (FUNCTION TCPM) active. Lors de déplacements sur plusieurs axes, la TNC réduit toujours l'avance de contournage de manière à ce que l'axe le plus lent se déplace à l'avance maximale. En règle générale, les axes rotatifs sont nettement plus lents que les axes linéaires. En introduisant une grande tolérance (par ex. 10°), vous pouvez diminuer considérablement le temps d'usinage sur plusieurs axes car la TNC n'est pas toujours obligée de déplacer l'axe rotatif à la position nominale donnée. Le fait de programmer une tolérance pour l'axe rotatif ne nuit pas au contour. Seule la position de l'axe rotatif par rapport à la surface de la pièce est modifiée. Plage de programmation : 0 à 179,9999 Cycles : fonctions spéciales 12.6 GRAVAGE (cycle 225, DIN/ISO: G225) 12.6 GRAVAGE (cycle 225, DIN/ISO: G225) Mode opératoire du cycle Ce cycle permet de graver des textes sur une face plane de la pièce. Les textes peuvent être gravés sur une droite ou un arc de cercle. 1 2 3 4 La TNC positionne le premier caractère au point de départ dans le plan d'usinage. L'outil plonge verticalement à la profondeur à graver et fraise le caractère. La TNC dégage l'outil à la distance d'approche entre les caractères. A la fin du caractère, l'outil reste à la distance d'approche, au-dessus de la surface. Cette procédure est répétée pour tous les caractères à graver. Pour finir, la TNC positionne l'outil au saut de bride. Attention lors de la programmation ! Le signe du paramètre de cycle Profondeur détermine le sens de l’usinage. Si vous gravez le texte en ligne droite (Q516=0), la position de l'outil détermine le point de départ du premier caractère lors de l'appel d'outil. Si vous gravez le texte sur un cercle (Q516=1), la position de l'outil détermine le centre du cercle lors de l'appel d'outil. Le texte à graver peut être défini au moyen d'une variable string (QS). HEIDENHAIN iTNC 530 317 12.6 GRAVAGE (cycle 225, DIN/ISO: G225) Paramètres du cycle Texte à graver QS500 : texte à graver entre guillemets. Affectation d'une variable string avec la touche Q du pavé numérique, la touche Q du clavier ASCII correspond à une saisie normale de texte. 256 caractères max. Caractères autorisés : Voir "Graver des variables du système", à la page 320 Hauteur de caractères Q513 (en absolu) : hauteur des caractères à graver, en mm. Plage de programmation : 0 à 99999,9999 Facteur d'écart Q514 : avec la police utilisée, il s'agit d'une police proportionnelle. Chaque caractère a donc sa propre largeur que la TNC grave en fonction de la définition de Q154=0. Avec une définition de Q514 différent de 0, la TNC applique un facteur d'échelle sur l'écart entre les caractères. Plage de programmation : 0 à 9,9999 Police Q515 : actuellement sans fonction Texte sur une droite/un cercle (0/1) Q516 : Graver le texte en ligne droite : valeur = 0 Graver le texte en arc de cercle : valeur = 1 Position angulaire Q374 : angle au centre si le texte doit être aligné sur le cercle. Angle de gravure si le texte est droit. Plage de programmation : -360,0000 à +360,0000° Avance de fraisage Q207 : vitesse de déplacement de l'outil lors de la gravure, en mm/min. Plage de programmation : 0 à 99999,999 ; sinon FAUTO, FU ou FZ Profondeur Q201 (en incrémental) : distance entre la surface de la pièce et le fond de la gravure. Avance de la passe en profondeur Q206 : vitesse de déplacement de l'outil lors de la plongée, en mm/min. Plage de programmation : 0 à 99999,999 ; sinon FAUTO, FU 318 Rayon du cercle de texte Q517 (en absolu) : rayon de l'arc de cercle sur lequel le TNC doit être aligné, en mm. Plage de programmation : 0 à 99999,9999 Distance d'approche Q200 (en incrémental) : distance entre la pointe de l'outil et la surface de la pièce. Plage de programmation : 0 à 99999,9999 ; sinon PREDEF Coord. de surface de la pièce Q203 (en absolu) : coordonnée de la surface de la pièce. Plage de programmation : -99999,9999 à 99999,9999 Saut de bride Q204 (en incrémental) : coordonnée sur l'axe de la broche, à laquelle aucune collision ne peut avoir lieu entre l'outil et la pièce (moyen de serrage). Plage de programmation : 0 à 99999,9999 ; sinon PREDEF Beispiel: Séquences CN 62 CYCL DEF 225 GRAVURE QS500="TXT2" ;TEXTE À GRAVER Q513=10 ;HAUTEUR DE CARACTÈRES Q514=0 ;FACTEUR D'ÉCART Q515=0 ;POLICE Q516=0 ;DISPOSITION DU TEXTE Q374=0 ;POSITION ANGULAIRE Q517=0 ;RAYON DU CERCLE Q207=750 ;AVANCE DE FRAISAGE Q201=-0.5 ;PROFONDEUR Q206=150 ;AVANCE PLONGÉE PROF. Q200=2 ;DISTANCE D'APPROCHE Q203=+20 ;COORD. SURFACE PIÈCE Q204=50 ;SAUT DE BRIDE Cycles : fonctions spéciales 12.6 GRAVAGE (cycle 225, DIN/ISO: G225) Caractères autorisés Outre les minuscules, majuscules et chiffres, les caractères spéciaux suivants sont possibles : ! # $ % & ‘ ( ) * + , - . / : ; < = > ? @ [ \ ] _ La TNC utilise les caractères spéciaux % et \ pour les fonctions spéciales. Si vous souhaitez graver ces caractères, vous devrez programmer ces caractères deux fois dans le texte à graver. Par exemple : %%. Ce cycle vous permet également de graver des trémas et des symboles de diamètre.: Signe Programmation ä %ae ö %oe ü %ue Ä %AE Ö %OE Ü %UE ø %D Caractères non imprimables En plus du texte, il est également possible de définir des caractères non imprimables à des fins de formatage. Les caractères à imprimer doivent être introduits par les caractères spéciaux \. Il existe les possibilités suivantes : \n : saut de ligne \t : tabulation horizontale (la largeur de tabulation est fixée à 8 caractères) \v : tabulation verticale (la largeur de tabulation est fixée à une ligne) HEIDENHAIN iTNC 530 319 12.6 GRAVAGE (cycle 225, DIN/ISO: G225) Graver des variables du système En plus des caractères classiques, il est possible de graver le contenu de certaines variables du système. Les variables du système sont à indiquer avec le caractère spécial %. Il est possible de graver la date actuelle. Pour cela, programmer %time<x>. <x> définit le format de date dont la signification est identique à la fonction SYSSTR ID332 (voir le chapitre Programmation des paramètres Q, paragraphe "Copier des données système dans un paramètre string", dans le manuel d'utilisation Dialogue Texte clair). Notez que vous devez introduire la programmation des formats de date de 1 à 9 avec un 0, par exemple : time08. 320 Cycles : fonctions spéciales 12.7 TOURNAGE INTERPOLE (option logicielle, cycle 290, DIN/ISO: G290) 12.7 TOURNAGE INTERPOLE (option logicielle, cycle 290, DIN/ISO: G290) Mode opératoire du cycle Ce cycle vous permet de créer un épaulement ou une gorge de révolution dans le plan d'usinage, défini(e) par un point de départ et un point final (voir également "Variantes d'usinage" à la page 325). Le centre de rotation est le point de départ (XY) lors de l’appel du cycle. Les surfaces de révolution peuvent être inclinées ou former un congé/arrondi de raccordement entre elles. Les surfaces peuvent être obtenues aussi bien par tournage interpolé que par fraisage. La pièce ne pivote pas en cas de tournage interpolé. L'outil effectue un mouvement circulaire dans les axes principaux X et Y. Parallèlement, la TNC actualise la broche S de manière à ce que le tranchant de l'outil de tournage soit toujours orienté vers le centre de rotation. Vous pouvez donc également utiliser le cycle 290 sur une machine à trois axes. Le point central de l'usinage n'a pas besoin de se trouver au centre du plateau circulaire. Vous définissez le point central de l'usinage en fonction de la position de l'outil lors de l'appel du cycle. 1 2 3 4 La TNC positionne l'outil à la hauteur de sécurité, au point de départ de l'usinage. Celui-ci s'obtient par un prolongement tangentiel du point de départ du contour de la valeur de la distance d'approche. La TNC crée le contour défini par tournage interpolé. Les axes principaux du plan d'usinage décrivent un mouvement circulaire dans le plan d'usinage, tandis que l'axe de la broche reste orienté perpendiculairement à la surface. Au point final du contour, la TNC dégage l'outil verticalement de la valeur de la distance d'approche. Pour finir, la TNC positionne l'outil à la hauteur de sécurité. HEIDENHAIN iTNC 530 321 12.7 TOURNAGE INTERPOLE (option logicielle, cycle 290, DIN/ISO: G290) Attention lors de la programmation ! L'outil que vous utilisez pour ce cycle peut être aussi bien un outil de tournage qu'un outil de fraisage (Q444=0). Vous définissez les données géométriques de cet outil dans le tableau d'outils TOOL.T de la façon suivante : Colonne L (DL pour les valeurs de correction) : Longueur de l'outil (point le plus bas de la dent de l'outil) Colonne R (DR pour valeurs de correction) : Rayon d'outil (point le plus à l'extérieur de la dent d'outil) Colonne R2 (DR2 pour les valeurs de correction) : Rayon de la dent de l'outil La machine et la TNC doivent avoir été préparées par le constructeur de la machine. Consultez le manuel de votre machine. Cycle utilisable uniquement sur les machines avec broche asservie (exception : Q444=0) L'option logiciel 96 doit être activée. Le cycle ne nécessite pas d'ébauche avec plusieurs passes. Le centre de l'interpolation est la position de l'outil lors de l'appel de l'outil. La TNC prolonge la première surface à usiner de la distance de sécurité. Les valeurs DL et DR de la séquence TOOL CALL vous permettent de réaliser des surépaisseurs. La TNC ne tient pas compte des valeurs DR2 dans la séquence TOOL CALL. Vous devez définir une grande tolérance dans le cycle 32 pour que votre machine atteigne des vitesses de contournage importantes. Programmez une vitesse de coupe qui pourra juste être atteinte par la vitesse de contournage des axes de votre machine. Vous obtenez ainsi une résolution optimale de la géométrie et une vitesse d'usinage constante. La TNC surveille les possibles endommagements du contour qui pourraient être occasionnés par la géométrie des outils. Attention aux variantes d'usinage :Voir "Variantes d'usinage", à la page 325 322 Cycles : fonctions spéciales 12.7 TOURNAGE INTERPOLE (option logicielle, cycle 290, DIN/ISO: G290) Paramètres du cycle Distance d'approche Q200 (en incrémental) : distance de prolongement du contour défini lors de l'approche et de la sortie de contour. Plage de programmation : 0 à 99999,9999 ; sinon PREDEF Hauteur de sécurité Q445 (en absolu) : hauteur absolue à laquelle aucune collision ne peut avoir lieu entre l'outil et la pièce ; position de retrait de l'outil à la fin du cycle. Plage de programmation : -99999,9999 à 99999,9999 Angle d'orientation de la broche Q336 (en absolu) : angle permettant d'aligner la dent à la position 0° de la broche. Plage de programmation : -360,0000 à 360,0000 Vitesse de coupe [m/min] Q440 : vitesse de coupe de l'outil, en m/min. Plage de programmation : 0 à 99,999 Passe par rotation [mm/T] Q441 : avance de l'outil à chaque rotation. Plage de programmation : 0 à 99,999 Angle de départ dans le plan XY Q442 : angle de départ dans le plan XY. Plage de programmation : 0 à 359,999 Sens d'usinage (-1/+1) Q443 : Usinage dans le sens horaire : valeur = -1 Sens d'usinage dans le sens anti-horaire : valeur = +1 Axe à interpoler (4...9) Q444 : désignation de l'axe à interpoler. L'axe A est l'axe à interpoler : valeur = 4 L'axe B et l'axe à interpoler : valeur = 5 L'axe C est l'axe à interpoler : valeur = 6 L'axe U est l'axe à interpoler : valeur = 7 L'axe V est l'axe à interpoler : valeur = 8 L'axe W est l'axe à interpoler : valeur = 9 Fraisage du contour : valeur = 0 HEIDENHAIN iTNC 530 323 12.7 TOURNAGE INTERPOLE (option logicielle, cycle 290, DIN/ISO: G290) Diamètre du départ de contour Q491 (en absolu) : définir le coin du point de départ en X, en entrant un diamètre. Plage de programmation : -99999,9999 à 99999,9999 Départ de contour en Z Q492 (en absolu) : coin du point de départ en Z. Plage de programmation : -99999,9999 à 99999,9999 Diamètre de fin de contour Q493 (en absolu) : définir le coin du point final en X en entrant un diamètre. Plage de programmation : -99999,9999 à 99999,9999 Fin de contour en Z Q494 (en absolu) : coin du point final en Z. Plage de programmation : -99999,9999 à 99999,9999 Angle de la surface périphérique Q495 : angle de la première surface à usiner, en degrés. Plage de programmation : -179,999 à 179,999 Angle de la surface transversale Q496 : angle de la deuxième surface à usiner, en degrés. Plage de programmation : -179,999 à 179,999 Rayon du coin de contour Q500 : arrondi du coin entre les surfaces à usiner. Plage de programmation : 0 à 99999,999 Beispiel: Séquences CN 62 CYCL DEF 290 TOURNAGE INTERPOLÉ Q200=2 ;DISTANCE D'APPROCHE Q445=+50 ;HAUTEUR DE SÉCURITÉ Q336=0 ;ANGLE DE LA BROCHE Q440=20 ;VITESSE DE COUPE Q441=0.75 ;PROFONDEUR DE PASSE Q442=+0 ;ANGLE INITIAL Q443=-1 ;SENS D'USINAGE Q444=+6 ;AXE INTERPOLÉ Q491=+25 CONTOUR Q492=+0 ;DÉPART DU CONTOUR EN Z Q493=+50 ;FIN DE CONTOUR EN X Q494=-45 ;FIN DE CONTOUR EN Z Q495=+0 PÉRIPHÉRIQUE ;ANGLE DE LA SURFACE Q496=+0 TRANSVERSALE ;ANGLE DE LA SURFACE Q500=4.5 324 ;DIAMÈTRE DU DÉPART DU ;RAYON DU COIN DE CONTOUR Cycles : fonctions spéciales 12.7 TOURNAGE INTERPOLE (option logicielle, cycle 290, DIN/ISO: G290) Fraisage contour Vous pouvez fraiser les surfaces en entrant Q444=0. Pour l'usinage, utilisez une fraise avec un rayon de dent (R2). Si il y a une grande surépaisseur sur les surfaces, utilisez plutôt le fraisage pour ébaucher que le tournage interpolé. Avec le fraisage, le cycle permet de faire l'usinage en plusieurs coupes. Notez que, lors du fraisage, la vitesse d'avance correspond à la vitesse de coupe Q440. L'unité de la vitesse de coupe est en mètre par minute. Variantes d'usinage La combinaison des points de départ et point final avec les angles Q495 et Q496 donne les possibilités d'usinage suivantes : Usinage extérieur du premier quadrant (1): Entrer un angle de surface périphérique Q495 positif Entrer un angle de surface transversal Q496 négatif Entrer un départ de contour X Q491 qui est inférieur à la fin de contour X Q493 Enter un départ de contour Z Q492 qui est supérieur à la fin de contour Z Q494 Usinage intérieur du 2ème quadrant (2) : Entrer un angle de surface périphérique Q495 négatif Entrer un angle de surface transversal Q496 positif Entrer un départ de contour X Q491 qui est supérieur à la fin de contour X Q493 Enter un départ de contour Z Q492 qui est supérieur à la fin de contour Z Q494 Usinage extérieur du 3ème quadrant (3) : Entrer un angle de surface périphérique Q495 positif Entrer un angle de surface transversal Q496 négatif Entrer un départ de contour X Q491 qui est supérieur à la fin de contour X Q493 Entrer un départ de contour Z Q492 qui est inférieur à la fin de contour Z Q494 Usinage intérieur du 4ème quadrant (4) : Entrer un angle de surface périphérique Q495 négatif Entrer un angle de surface transversal Q496 positif Entrer un départ de contour X Q491 qui est inférieur à la fin de contour X Q493 Entrer un départ de contour Z Q492 qui est inférieur à la fin de contour Z Q494 Gorge axiale : Entrer un départ de contour X Q491 qui est égal à la fin de contour X Q493 Gorge radiale : Entrer un départ de contour Z Q492 qui est inférieur à la fin de contour Z Q494 HEIDENHAIN iTNC 530 325 326 Cycles : fonctions spéciales 12.7 TOURNAGE INTERPOLE (option logicielle, cycle 290, DIN/ISO: G290) Travail avec les cycles palpeurs 13.1 Généralités sur les cycles palpeurs 13.1 Généralités sur les cycles palpeurs La TNC doit avoir été préparée par le constructeur de la machine pour l'utilisation des palpeurs 3D. Consultez le manuel de votre machine. Notez que HEIDENHAIN ne garantit le bon fonctionnement des cycles de palpage qu'avec les palpeurs HEIDENHAIN! Lorsque vous voulez effectuer des mesures pendant l’exécution du programme, veillez à ce que les données d’outil (longueur, rayon, axe) puissent être exploitées soit à partir des données d’étalonnage, soit à partir de la dernière séquence TOOL CALL (sélection par PM7411). Mode opératoire Lorsque la TNC exécute un cycle palpeur, le palpeur 3D se déplace parallèlement à l'axe en direction de la pièce (y compris avec une rotation de base activée et un plan d'usinage incliné). Le constructeur de la machine définit l'avance de palpage dans un paramètre-machine (voir „Avant de travailler avec les cycles palpeurs“ plus loin dans ce chapitre). Lorsque la tige de palpage touche la pièce, Z Y le palpeur 3D transmet un signal à la TNC qui mémorise les coordonnées de la position de palpage le palpeur 3D s'arrête et retourne en avance rapide à la position de départ de la procédure de palpage Si la tige de palpage n'est pas déviée sur la course définie, la TNC délivre un message d'erreur (course : PM6130). 328 F F MAX X F Travail avec les cycles palpeurs 13.1 Généralités sur les cycles palpeurs Cycles palpeurs en modes Manuel et Manivelle électronique En mode Manuel et Manivelle électronique, la TNC dispose de cycles palpeurs avec lesquels vous pouvez : étalonner le palpeur compenser le désalignement de la pièce initialiser les points d'origine Cycles palpeurs en mode automatique Outre les cycles palpeurs que vous utilisez en modes Manuel et manivelle électronique, la TNC dispose de nombreux cycles correspondant aux différentes applications en mode automatique : Etalonnage du palpeur à commutation Compensation du désalignement de la pièce Initialisation des points d'origine Contrôle automatique de la pièce Etalonnage automatique des outils Vous programmez les cycles palpeurs en mode Mémorisation/édition de programme à l'aide de la touche TOUCH PROBE. Vous utilisez les cycles palpeurs à partir du numéro 400 comme les nouveaux cycles d'usinage, paramètres Q comme paramètres de transfert. Les paramètres que la TNC utilise dans différents cycles et qui ont les mêmes fonctions portent toujours les mêmes numéros : ainsi, p. ex. Q260 correspond toujours à la distance de sécurité, Q261 à la hauteur de mesure, etc.. Pour simplifier la programmation, la TNC affiche un écran d'aide pendant la définition du cycle. L'écran d'aide affiche en surbrillance le paramètre que vous devez introduire (voir fig. de droite). HEIDENHAIN iTNC 530 329 13.1 Généralités sur les cycles palpeurs Définition du cycle palpeur en mode Mémorisation/édition Le menu de softkeys affiche – par groupes – toutes les fonctions de palpage disponibles Sélectionner le groupe de cycles de palpage, p. ex. Initialiser le point de référence Les cycles destinés à l'étalonnage automatique d'outil ne sont disponibles que si votre machine a été préparée pour ces fonctions Sélectionner le cycle, p. ex. Initialisation du point de référence au centre de la poche. La TNC ouvre un dialogue et réclame toutes les données d’introduction requises ; en même temps, la TNC affiche dans la moitié droite de l'écran un graphique dans lequel le paramètre à introduire est en surbrillance Introduisez tous les paramètres réclamés par la TNC et validez chaque introduction avec la touche ENT La TNC termine le dialogue lorsque toutes les données requises sont introduites Groupe de cycles de mesure Softkey Page Cycles pour déterminer automatiquement et compenser le désalignement d'une pièce Page 336 Cycles d'initialisation automatique du point d'origine Page 358 Cycles de contrôle automatique de la pièce Page 412 Cycles d'étalonnage, cycles spéciaux Page 462 Cycles mesure automatique de cinématique Page 478 Cycles d'étalonnage automatique d'outils (activés par le constructeur de la machine) Page 510 330 Exemple : Séquences CN 5 TCH PROBE 410 PT REF. INT. RECTAN Q321=+50 ;CENTRE 1ER AXE Q322=+50 ;CENTRE 2ÈME AXE Q323=60 ;1ER CÔTÉ Q324=20 ;2ÈME CÔTÉ Q261=-5 ;HAUTEUR DE MESURE Q320=0 ;DISTANCE D'APPROCHE Q260=+20 ;HAUTEUR DE SÉCURITÉ Q301=0 ;DÉPLAC. HAUT. SÉCU. Q305=10 ;NR. DANS TABLEAU Q331=+0 ;POINT DE RÉFÉRENCE Q332=+0 ;POINT DE RÉFÉRENCE Q303=+1 ;TRANS. VAL. MESURE Q381=1 ;PALP. DS AXE PALPEUR Q382=+85 ;1ÈRE COO. DANS AXE PALP. Q383=+50 ;2ÈME COO. DANS AXE PALP. Q384=+0 ;3ÈME COO. DANS AXE PALP. Q333=+0 ;POINT DE REFERENCE Travail avec les cycles palpeurs 13.2 Avant de travailler avec les cycles palpeurs! 13.2 Avant de travailler avec les cycles palpeurs! Pour couvrir le plus grand nombre possible de types d'opérations de mesure, vous pouvez configurer par paramètres-machine le comportement de base de tous les cycles palpeurs : Course max. jusqu’au point de palpage : PM6130 Si la tige de palpage n'est pas déviée dans la course définie sous PM6130, la TNC délivre un message d'erreur. Distance d'approche jusqu'au point de palpage : PM6140 Z Y Dans PM6140, vous définissez la distance de pré-positionnement du palpeur par rapport au point de palpage défini – ou calculé par le cycle. Plus la valeur que vous introduisez est faible, plus vous devez définir les positions de palpage avec précision. Dans de nombreux cycles de palpage, vous pouvez définir une autre distance d'approche qui agit en plus du paramètre-machine 6140. X MP6130 Orienter le palpeur infrarouge dans le sens de palpage programmé : MP6165 Dans le but d'optimiser la précision de la mesure, configurez PM 6165 = 1 : avant chaque opération de palpage, vous pouvez ainsi orienter un palpeur infrarouge dans le sens programmé pour le palpage. De cette manière, la tige de palpage est toujours déviée dans la même direction. Si vous modifiez MP6165, vous devez réétalonner le palpeur car la réaction de la déviation de la tige de palpage change. Z Y X MP6140 HEIDENHAIN iTNC 530 331 13.2 Avant de travailler avec les cycles palpeurs! Tenir compte la rotation de base en mode Manuel : MP6166 En mode réglage, pour pouvoir augmenter la précision de la mesure lors du palpage de certaines positions, vous pouvez paramétrer MP 6166 = 1 de manière à ce que la TNC prenne en compte une rotation de base active lors du palpage et, si nécessaire, déplace le palpeur obliquement vers la pièce. La fonction de palpage oblique n'est pas active en mode Manuel pour les fonctions suivantes : Etalonnage de la longueur Etalonnage du rayon Calcul de la rotation de base Mesure multiple: PM6170 Pour accroître la fiablilté de la mesure, la TNC peut exécuter successivement trois fois la même opération de palpage. Si les valeurs de positions mesurées fluctuent trop les unes par rapport aux autres, la TNC délivre un message d'erreur (valeur limite définie dans PM6171). La mesure multiple permet de mettre en évidence des erreurs de mesure accidentelles (provoquées, p. ex. par des salissures). Si les valeurs de mesure sont à l'intérieur de la zone de sécurité, la TNC mémorise la valeur moyenne à partir des positions mesurées. Zone de sécurité pour mesure multiple : PM6171 Si vous exécutez une mesure multiple, définissez dans PM6171 la valeur de l'écart tolété des mesures les unes par rapport aux autres. Si l'écart entre les valeurs de mesure dépasse la valeur définie dans PM6171, la TNC délivre un message d'erreur. 332 Travail avec les cycles palpeurs 13.2 Avant de travailler avec les cycles palpeurs! Palpeur à commutation, avance de palpage : PM6120 Dans PM6120, vous définissez l'avance avec laquelle la TNC doit palper la pièce. Palpeur à commutation, avance pour déplacements de positionnement : MP6150 Z Y Dans PM6150, vous définissez l'avance avec laquelle la TNC doit prépositionner le palpeur ou le positionner entre des points de mesure. Palpeur à commutation, avance rapide pour déplacements de positionnement : MP6151 Dans MP6151, vous définissez si la TNC doit positionner le palpeur avec l'avance définie dans MP6150 ou bien avec l'avance rapide de la machine. X MP6120 MP6360 MP6150 MP6361 Valeur d'introduction = 0 : positionnement avec l'avance définie dans MP6150 Valeur d'introduction = 1 : prépositionnement en avance rapide KinematicsOpt, limite de tolérance pour le mode Optimisation : MP6600 Dans MP6600, vous définissez la limite de tolérance à partir de laquelle la TNC doit signaler, en mode Optimisation, le dépassement de cette limite par les données de la cinématique déterminées. Valeur par défaut : 0.05. Plus la machine est grande et plus vous devez sélectionner des valeurs élevées Plage d'introduction : 0,001 à 0,999 KinematicsOpt, écart autorisé par rapport au rayon de la bille étalon : MP6601 Dans MP6601, vous définissez l'écart max. autorisé du rayon de la bille d'étalonnage mesurée automatiquement avec les cycles par rapport au paramètre introduit dans le cycle. Plage d'introduction : 0,01 à 0,1 Pour les 5 points de palpage, la TNC calcule le rayon de la bille étalon deux fois à chaque point de mesure. Si le rayon est supérieur à Q407 + MP6601, la commande délivre un message d'erreur, ce qui suppose la présence de salissures. Si le rayon calculé par la TNC est inférieur à 5 * (Q407 - MP6601), la TNC délivre également un message d'erreur. HEIDENHAIN iTNC 530 333 13.2 Avant de travailler avec les cycles palpeurs! Exécuter les cycles palpeurs Tous les cycles palpeurs sont actifs avec DEF. Le cycle est ainsi exécuté automatiquement lorsque la définition du cycle est lue dans le programme par la TNC. En début de cycle, veillez à ce que les valeurs de correction (longueur, rayon) soient activées, soit à partir des données d'étalonnage, soit à partir de la dernière séquence TOOL CALL (sélection par PM7411, voir Manuel d'utilisation de l'iTNC530, „Paramètres utilisateur généraux“). Vous pouvez exécuter les cycles palpeurs 408 à 419 même avec une rotation de base activée. Toutefois, veillez à ce que l'angle de la rotation de base ne varie plus si, après le cycle de mesure, vous travaillez avec le cycle 7 Décalage point zéro issu du tableau correspondant. Les cycles palpeurs dont le numéro est supérieur à 400 permettent de positionner le palpeur suivant une logique de positionnement: Si la coordonnée actuelle du pôle sud de la tige de palpage est inférieure à celle de la hauteur de sécurité (définie dans le cycle), la TNC rétracte le palpeur d'abord dans l'axe du palpeur à la hauteur de sécurité, puis le positionne au premier point de palpage dans le plan d'usinage. Si la coordonnée actuelle du pôle sud de la tige de palpage est supérieure à celle de la hauteur de sécurité, la TNC positionne le palpeur d'abord au premier point de palpage dans le plan d'usinage, puis directement à la hauteur de mesure dans l'axe du palpeur. 334 Travail avec les cycles palpeurs Cycles palpeurs : déterminer automatiquement l'erreur d'alignement de la pièce 14.1 Principes de base 14.1 Principes de base Récapitulatif La TNC dispose de cinq cycles avec lesquels vous pouvez déterminer et compenser le désalignement de la pièce. Vous pouvez également annuler une rotation de base avec le cycle 404 : Cycle Softkey Page 400 ROTATION DE BASE Détermination automatique à partir de 2 points, compensation par la fonction Rotation de base Page 338 401 ROT 2 TROUS Détermination automatique à partir de 2 trous, compensation avec la fonction Rotation de base Page 341 402 ROT AVEC 2 TENONS Détermination automatique à partir de 2 tenons, compensation avec la fonction Rotation de base Page 344 403 ROT AVEC AXE ROTATIF Détermination automatique à partir de deux points, compensation par rotation du plateau circulaire Page 347 405 ROT AVEC AXE C Compensation automatique d'un décalage angulaire entre le centre d'un trou et l'axe Y positif, compensation par rotation du plateau circulaire Page 352 404 INIT. ROTAT. DE BASE Initialisation d'une rotation de base au choix Page 351 336 Cycles palpeurs : déterminer automatiquement l'erreur d'alignement de la pièce Dans les cycles 400, 401 et 402, vous pouvez utiliser le paramètre Q307 Rotation de base par défaut pour définir si le résultat de la mesure doit être corrigé de la valeur d'un angle α connu (voir figure, à droite). Ceci vous permet de mesure une rotation de base sur n'importe quelle ligne droite 1 de la pièce et d'établir une relation avec la direction 0° effective 2 . Y Þ 1 2 X HEIDENHAIN iTNC 530 337 14.1 Principes de base Particularités communes aux cycles palpeurs pour déterminer le désalignement d'une pièce 14.2 ROTATION DE BASE (cycle 400, DIN/ISO : G400) 14.2 ROTATION DE BASE (cycle 400, DIN/ISO : G400) Déroulement du cycle En mesurant deux points qui doivent être situés sur une droite, le cycle palpeur 400 détermine le désalignement d'une pièce. Avec la fonction Rotation de base, la TNC compense la valeur mesurée. 1 2 3 4 La TNC positionne le palpeur au point de palpage 1 programmé, en avance rapide (valeur de MP6150) et selon la logique de positionnement définie (voir "Exécuter les cycles palpeurs" à la page 334). Puis, la TNC décale le palpeur de la valeur de la distance d'approche, dans le sens opposé au sens de déplacement défini. Le palpeur se déplace ensuite jusqu'à la hauteur de mesure indiquée et et effectue la première procédure de palpage avec l'avance de palpage (MP6120). Le palpeur se déplace ensuite au point de palpage suivant 2 et effectue une deuxième procédure de palpage. La TNC ramène le palpeur à la hauteur de sécurité et effectue la rotation de base déterminée. Y 2 1 X Attention lors de la programmation ! Avant de définir le cycle, vous devez avoir programmé un appel d'outil pour définir l'axe du palpeur. La TNC annule une rotation de base active en début de cycle. 338 Cycles palpeurs : déterminer automatiquement l'erreur d'alignement de la pièce 1er point de mesure du 1er axe Q263 (en absolu) : coordonnée du premier point de palpage sur l'axe principal du plan d'usinage. Plage de saisie -99999,9999 à 99999,9999 1er point de mesure du 2ème axe Q264 (en absolu) : coordonnée du premier point de palpage sur l'axe auxiliaire du plan d'usinage. Plage de saisie -99999,9999 à 99999,9999 2ème point de mesure du 1er axe Q265 (en absolu) : coordonnée du deuxième point de palpage sur l'axe principal du plan d'usinage. Plage de saisie -99999,9999 à 99999,9999 2ème point de mesure du 2ème axe Q266 (en absolu) : coordonnée du deuxième point de palpage sur l'axe auxiliaire du plan d'usinage. Plage de saisie -99999,9999 à 99999,9999 Axe de mesure Q272 : axe du plan d'usinage sur lequel la mesure doit avoir lieu : 1 :axe principal = axe de mesure 2 :axe auxiliaire = axe de mesure Sens de déplacement 1 Q267 : sens dans lequel le palpeur doit approcher la pièce : -1 :sens de déplacement négatif +1 :sens de déplacement positif Hauteur de mesure dans l'axe de palpage Q261 (en absolu) : coordonnée du centre de la bille (= point de contact) sur l'axe de palpage, à laquelle mesure doit avoir lieu. Plage de saisie -99999,9999 à 99999,9999 Distance d'approche Q320 (en incrémental) : distance supplémentaire entre le point de mesure et la bille de palpage. Le paramètre Q320 vient s'ajouter à PM6140. Plage de programmation : de 0 à 99999,9999, sinon PREDEF Hauteur de sécurité Q260 (en absolu) : coordonnée dans l'axe du palpeur à laquelle aucune collision ne peut avoir lieu entre le palpeur et la pièce (moyen de serrage). Plage de programmation : de -99999,9999 à 99999,9999, sinon PREDEF HEIDENHAIN iTNC 530 + Y Q267 + Q272=2 Q266 Q264 MP6140 + Q320 X Q263 Q265 Q272=1 339 14.2 ROTATION DE BASE (cycle 400, DIN/ISO : G400) Paramètres du cycle 14.2 ROTATION DE BASE (cycle 400, DIN/ISO : G400) 340 Déplacement à la hauteur de sécurité Q301 : définir la manière dont le palpeur doit se déplacer entre les points de mesure : 0 : déplacement entre les points de mesure à la hauteur de mesure 1 : déplacement entre les points de mesure à la hauteur de sécurité Sinon : PREDEF Pré-sélection de la rotation de base Q307 (en absolu) : si le désalignement à mesurer se trouve, non pas sur l'axe principal, mais sur une ligne droite quelconque, il faudra indiquer les droites de référence. Pour la rotation de base, la TNC calcule alors la différence entre la valeur mesurée et l'angle de la droite de référence. Plage de programmation : -360,000 à 360,000 Numéro de preset dans le tableau Q305 : numéro dans le tableau de presets auquel la TNC doit mémoriser la rotation de base déterminée. En indiquant Q305=0, la TNC enregistre la rotation de base déterminée dans le menu ROT du mode Manuel. Plage de saisie de 0 à 99999 Beispiel: Séquences CN 5 TCH PROBE 400 ROTATION DE BASE Q263=+10 ;1ER POINT DU 1ER AXE Q264=+3,5 ;1ER POINT DU 2EME AXE Q265=+25 ;2EME POINT DU 1ER AXE Q266=+8 ;2EME POINT 2EME AXE Q272=2 ;AXE DE MESURE Q267=+1 ;SENS DE DEPLACEMENT Q261=-5 ;HAUTEUR DE MESURE Q320=0 ;DISTANCE D'APPROCHE Q260=+20 ;HAUTEUR DE SECURITE Q301=0 ;DEPLACEMENT A LA HAUTEUR DE SECURITE Q307=0 ;ROTATION DE BASE PRÉDÉFINIE Q305=0 ;N° DANS LE TABLEAU Cycles palpeurs : déterminer automatiquement l'erreur d'alignement de la pièce 14.3 ROTATION DE BASE avec deux trous (cycle 401, DIN/ISO : G401) 14.3 ROTATION DE BASE avec deux trous (cycle 401, DIN/ISO : G401) Déroulement du cycle Le cycle palpeur 401 détermine les centres de deux trous. La TNC calcule ensuite l'angle formé par l'axe principal du plan d'usinage et la droite reliant les centres des trous. Avec la fonction Rotation de base, la TNC compense la valeur calculée. En alternative, vous pouvez aussi compenser le désalignement déterminé par une rotation du plateau circulaire. 1 2 3 4 5 La TNC positionne le palpeur au centre indiqué pour le premier trou 1, en avance rapide (valeur de MP6150) et selon la logique de positionnement (voir "Exécuter les cycles palpeurs" à la page 334). Le palpeur se déplace ensuite jusqu'à la hauteur de mesure indiqué et acquiert le premier centre du trou par quatre palpages. Le palpeur revient ensuite au centre indiqué pour le deuxième trou 2, à la hauteur de sécurité. La TNC déplace le palpeur à la hauteur de mesure programmée et détermine le centre du deuxième trou par quatre palpages. Pour finir, la TNC ramène le palpeur à la hauteur de sécurité et effectuer la rotation de base déterminée. Y 2 1 X Attention lors de la programmation ! Avant de définir le cycle, vous devez avoir programmé un appel d'outil pour définir l'axe du palpeur. La TNC annule une rotation de base active en début de cycle. Ce cycle palpeur n'est pas autorisé si la fonction Inclinaison du plan d'usinage est active. Si vous souhaitez compenser l'erreur d'alignement par une rotation du plateau circulaire, la TNC utilise alors automatiquement les axes rotatifs suivants : C avec axe d’outil Z B avec axe d’outil Y A avec axe d’outil X HEIDENHAIN iTNC 530 341 14.3 ROTATION DE BASE avec deux trous (cycle 401, DIN/ISO : G401) Paramètres du cycle 1er trou : centre du 2ème axe Q269 (en absolu) : centre du premier trou sur l'axe auxiliaire du plan d'usinage. Plage de programmation : -99999,9999 à 99999,9999 2ème trou : centre du 1er axe Q270 (en absolu) : centre du deuxième trou sur l'axe principal dans le plan d'usinage. Plage de programmation : -99999,9999 à 99999,9999 2ème trou : centre du 2ème axe Q271 (en absolu) : centre du deuxième trou sur l'axe auxiliaire du plan d'usinage. Plage de programmation : -99999,9999 à 99999,9999 Hauteur de mesure dans l'axe de palpage Q261 (en absolu) : coordonnée du centre de la bille (= point de contact) sur l'axe de palpage, à laquelle mesure doit avoir lieu. Plage de programmation : -99999,9999 à 99999,9999 342 1er trou : centre du 1er axe Q268 (en absolu) : centre du premier trou sur l'axe principal du plan d'usinage. Plage de programmation : -99999,9999 à 99999,9999 Hauteur de sécurité Q260 (en absolu) : coordonnée dans l'axe du palpeur à laquelle aucune collision ne peut avoir lieu entre le palpeur et la pièce (moyen de serrage). Plage de programmation : de -99999,9999 à 99999,9999, sinon PREDEF Pré-sélection de la rotation de base Q307 (en absolu) : si le désalignement à mesurer se trouve, non pas sur l'axe principal, mais sur une ligne droite quelconque, il faudra indiquer les droites de référence. Pour la rotation de base, la TNC calcule alors la différence entre la valeur mesurée et l'angle de la droite de référence. Plage de programmation : -360,000 à 360,000 Y Q271 Q269 Q268 Q270 X Z Q260 Q261 X Cycles palpeurs : déterminer automatiquement l'erreur d'alignement de la pièce Numéro de preset dans le tableau Q305 : numéro dans le tableau de presets auquel la TNC doit mémoriser la rotation de base déterminée. En indiquant Q305=0, la TNC enregistre la rotation de base déterminée dans le menu ROT du mode Manuel. Ce paramètre n'a aucune incidence si l'erreur d'alignement doit être compensée par une rotation du plateau circulaire (Q402=1,). Dans ce cas, l'erreur d'alignement n'est pas mémorisée comme valeur angulaire. Plage de saisie de 0 à 99999 Rotation de base/alignement Q402 : définir si la TNC doit définir le désalignement déterminé comme rotation de base ou si elle doit effectuer une compensation par un mouvement du plateau circulaire : 0 : définir une rotation de base 1 : exécuter une rotation du plateau circulaire Si vous sélectionnez la rotation du plateau circulaire, la TNC mémorise le désalignement déterminé, même si vous avez défini une ligne de tableau au paramètre Q305. Beispiel: Séquences CN 5 TCH PROBE 401 ROT 2 TROS Q268=+37 ;1ER CENTRE DU 1ER AXE Q269=+12 ;1ER CENTRE DU 2EME AXE Q270=+75 ;2EME CENTRE DU 1ER AXE Q271=+20 ;2EME CENTRE DU 2EME AXE Q261=-5 ;HAUTEUR DE MESURE Q260=+20 ;HAUTEUR DE SECURITE Q307=0 ;ROTATION DE BASE PRÉDÉFINIE Q305=0 ;N° DANS LE TABLEAU Q402=0 ;ALIGNEMENT Q337=0 ;REMISE À ZÉRO Remise à zéro après l'alignement Q337 : définir si la TNC doit définir l'affichage de l'axe rotatif à 0 : 0 : ne pas définir l'affichage de l'axe rotatif à 0 après l'alignement 1 : définir l'affichage de l'axe rotatif à 0 après l'alignement La TNC ne définit l'affichage = 0 que si vous avez défini Q402=1. HEIDENHAIN iTNC 530 343 14.3 ROTATION DE BASE avec deux trous (cycle 401, DIN/ISO : G401) 14.4 ROTATION DE BASE à partir de deux tenons (cycle 402, DIN/ISO: G402) 14.4 ROTATION DE BASE à partir de deux tenons (cycle 402, DIN/ISO: G402) Déroulement du cycle Le cycle palpeur 402 détermine les centres de deux tenons. La TNC calcule ensuite l'angle formé par l'axe principal du plan d'usinage avec la droite reliant les centres des tenons. Avec la fonction Rotation de base, la TNC compense la valeur calculée. En alternative, vous pouvez aussi compenser le désalignement déterminé par une rotation du plateau circulaire. 1 2 3 4 5 La TNC positionne le palpeur au point de palpage 1 du premier tenon; en avance rapide (valeur de MP6150), selon la logique de positionnement (voir "Exécuter les cycles palpeurs" à la page 334). Le palpeur se déplace ensuite jusqu'à la hauteur de mesure 1 indiquée et acquiert le premier centre du tenon. Entre les points de palpage décalés de 90°, le palpeur se déplace sur un arc de cercle. Le palpeur revient ensuite à la hauteur de sécurité et se positionne au point de palpage 5 du deuxième tenon. La TNC amène le palpeur à la hauteur de mesure 2 et acquiert le deuxième centre du tenon par quatre palpages. Pour finir, la TNC ramène le palpeur à la hauteur de sécurité et effectuer la rotation de base déterminée. Y 5 1 X Attention lors de la programmation ! Avant de définir le cycle, vous devez avoir programmé un appel d'outil pour définir l'axe du palpeur. La TNC annule une rotation de base active en début de cycle. Ce cycle palpeur n'est pas autorisé si la fonction Inclinaison du plan d'usinage est active. Si vous souhaitez compenser l'erreur d'alignement par une rotation du plateau circulaire, la TNC utilise alors automatiquement les axes rotatifs suivants : C avec axe d’outil Z B avec axe d’outil Y A avec axe d’outil X 344 Cycles palpeurs : déterminer automatiquement l'erreur d'alignement de la pièce 1er tenon : centre du 1er axe (en absolu) : centre du premier tenon sur l'axe principal du plan d'usinage. Plage de programmation : -99999,9999 à 99999,9999 1er tenon : centre du 2ème axe Q269 (en absolu) : centre du premier tenon sur l'axe auxiliaire du plan d'usinage. Plage de programmation : -99999,9999 à 99999,9999 Diamètre du tenon 1 Q313 : diamètre approximatif du 1er tenon. Privilégier la programmation d'une valeur qui soit plutôt trop élevée. Plage de programmation : 0 à 99999,9999 Hauteur de mesure du tenon 1 sur l'axe TS Q261 (en absolu) : coordonnée du centre de la bille (=point de contact) sur l'axe du palpeur, à laquelle la mesure du tenon 1 doit avoir lieu. Plage de programmation : -99999,9999 à 99999,9999 2ème tenon : centre du 1er axe Q270 (en absolu) : centre du deuxième tenon sur l'axe principal du plan d'usinage. Plage de programmation : -99999,9999 à 99999,9999 2ème tenon : centre du 2ème axe Q271 (en absolu) : centre du deuxième tenon sur l'axe auxiliaire du plan d'usinage. Plage de programmation : -99999,9999 à 99999,9999 Diamètre du tenon 2 Q314 : diamètre approximatif du 2ème tenon. Introduire de préférence une valeur plus grande. Plage de programmation : 0 à 99999,9999 Hauteur de mesure du tenon 2 sur l'axe TS Q315 (en absolu) : coordonnée du centre de la bille (=point de contact) sur l'axe de palpage à laquelle la mesure du tenon 2 doit être effectuée. Plage de programmation : -99999,9999 à 99999,9999 Distance d'approche Q320 (en incrémental) : distance supplémentaire entre le point de mesure et la bille de palpage. Le paramètre Q320 vient s'ajouter à PM6140. Plage de programmation : de 0 à 99999,9999, sinon PREDEF Hauteur de sécurité Q260 (en absolu) : coordonnée dans l'axe du palpeur à laquelle aucune collision ne peut avoir lieu entre le palpeur et la pièce (moyen de serrage). Plage de programmation : de -99999,9999 à 99999,9999, sinon PREDEF HEIDENHAIN iTNC 530 Y Q271 Q314 Q269 Q313 Q268 X Q270 Z Q261 Q315 MP6140 + Q320 Q260 X 345 14.4 ROTATION DE BASE à partir de deux tenons (cycle 402, DIN/ISO: G402) Paramètres du cycle 14.4 ROTATION DE BASE à partir de deux tenons (cycle 402, DIN/ISO: G402) 346 Déplacement à la hauteur de sécurité Q301 : définir la manière dont le palpeur doit se déplacer entre les points de mesure : 0 : déplacement entre les points de mesure à la hauteur de mesure 1 : déplacement entre les points de mesure à la hauteur de sécurité Sinon : PREDEF Pré-sélection de la rotation de base Q307 (en absolu) : si le désalignement à mesurer se trouve, non pas sur l'axe principal, mais sur une ligne droite quelconque, il faudra indiquer les droites de référence. Pour la rotation de base, la TNC calcule alors la différence entre la valeur mesurée et l'angle de la droite de référence. Plage de programmation : -360,000 à 360,000 Numéro de preset dans le tableau Q305 : numéro dans le tableau de presets auquel la TNC doit mémoriser la rotation de base déterminée. En indiquant Q305=0, la TNC enregistre la rotation de base déterminée dans le menu ROT du mode Manuel. Ce paramètre n'a aucune incidence si l'erreur d'alignement doit être compensée par une rotation du plateau circulaire (Q402=1,). Dans ce cas, l'erreur d'alignement n'est pas mémorisée comme valeur angulaire. Plage de programmation : 0 à 99999 Rotation de base/alignement Q402 : définir si la TNC doit définir le désalignement déterminé comme rotation de base ou si elle doit effectuer une compensation par un mouvement du plateau circulaire : 0 : définir une rotation de base 1 : exécuter une rotation du plateau circulaire Si vous sélectionnez la rotation du plateau circulaire, la TNC mémorise le désalignement déterminé, même si vous avez défini une ligne de tableau au paramètre Q305. Remise à zéro après l'alignement Q337 : définir si la TNC doit définir l'affichage de l'axe rotatif à 0 : 0 : ne pas définir l'affichage de l'axe rotatif à 0 après l'alignement 1 : définir l'affichage de l'axe rotatif à 0 après l'alignement La TNC ne définit l'affichage = 0 que si vous avez défini Q402=1. Beispiel: Séquences CN 5 TCH PROBE 402 ROT 2 TENONS Q268=-37 ;1ER CENTRE DU 1ER AXE Q269=+12 ;1ER CENTRE DU 2EME AXE Q313=60 ;DIAMETRE DU TENON 1 Q261=-5 ;HAUTEUR DE MESURE 1 Q270=+75 ;2EME CENTRE DU 1ER AXE Q271=+20 ;2EME CENTRE DU 2EME AXE Q314=60 ;DIAMETRE DU TENON 2 Q315=-5 ;HAUTEUR DE MESURE 2 Q320=0 ;DISTANCE D'APPROCHE Q260=+20 ;HAUTEUR DE SECURITE Q301=0 ;DEPLACEMENT A LA HAUTEUR DE SECURITE Q307=0 ;ROTATION DE BASE PRÉDÉFINIE Q305=0 ;N° DANS LE TABLEAU Q402=0 ;ALIGNEMENT Q337=0 ;REMISE À ZÉRO Cycles palpeurs : déterminer automatiquement l'erreur d'alignement de la pièce 14.5 ROTATION DE BASE compensée par axe rotatif (cycle 403, DIN/ISO: G403) 14.5 ROTATION DE BASE compensée par axe rotatif (cycle 403, DIN/ISO: G403) Déroulement du cycle En mesurant deux points qui doivent être situés sur une droite, le cycle palpeur 403 détermine le désalignement d'une pièce. La TNC compense le désalignement de la pièce au moyen d'une rotation de l'axe A, B ou C. La pièce peut être fixée n'importe où sur le plateau circulaire. 1 2 3 4 La TNC positionne le palpeur au point de palpage 1 programmé, en avance rapide (valeur de MP6150) et selon la logique de positionnement définie (voir "Exécuter les cycles palpeurs" à la page 334). Puis, la TNC décale le palpeur de la valeur de la distance d'approche, dans le sens opposé au sens de déplacement défini. Le palpeur se déplace ensuite jusqu'à la hauteur de mesure indiquée et et effectue la première procédure de palpage avec l'avance de palpage (MP6120). Le palpeur se déplace ensuite au point de palpage suivant 2 et effectue une deuxième procédure de palpage. La TNC ramène le palpeur à la hauteur de sécurité et déplace l'axe rotatif de la valeur définie dans le cycle. En option, vous pouvez faire initialiser l'affichage à 0 après l'alignement. HEIDENHAIN iTNC 530 Y 2 1 X 347 14.5 ROTATION DE BASE compensée par axe rotatif (cycle 403, DIN/ISO: G403) Attention lors de la programmation ! Attention, risque de collision ! Veiller à ce que la hauteur de sécurité soit suffisante de manière à éviter tout risque de collision lors du dernier positionnement de l'axe rotatif. En principe, HEIDENHAIN conseille de définir le paramètre Q312 Axe du mouvement de compensation avec la valeur 0. Le cycle détermine ainsi automatiquement l'axe rotatif à orienter et s'assure que l'axe rotatif utilisé pour l'orientation est le bon. Avec Q312=0, la TNC calcule un angle avec le sens effectif, en fonction de l'ordre des points de palpage. L'angle déterminé se trouve entre le premier et le deuxième point de palpage. Si vous sélectionnez l'axe A, B ou C comme axe de compensation au paramètre Q312, le cycle détermine l'angle indépendamment de l'ordre des points de palpage. L'angle calculé est compris entre -90° et +90°. Vérifiez toujours la position de l'axe rotatif après un alignement ! Avant de définir le cycle, vous devez avoir programmé un appel d'outil pour définir l'axe du palpeur. La TNC mémorise aussi l'angle déterminé au paramètre Q150. Pour laisser le cycle déterminer automatiquement l'axe de compensation, une description de la cinématique doit être enregistrée. 348 Cycles palpeurs : déterminer automatiquement l'erreur d'alignement de la pièce 1er point de mesure du 1er axe Q263 (en absolu) : coordonnée du premier point de palpage sur l'axe principal du plan d'usinage. Plage de programmation : -99999,9999 à 99999,9999 1er point de mesure du 2ème axe Q264 (en absolu) : coordonnée du premier point de palpage sur l'axe auxiliaire du plan d'usinage. Plage de programmation: -99999,9999 à 99999,9999 2ème point de mesure du 1er axe Q265 (en absolu) : coordonnée du deuxième point de palpage sur l'axe principal du plan d'usinage. Plage de programmation : -99999,9999 à 99999,9999 2ème point de mesure du 2ème axe Q266 (en absolu) : coordonnée du deuxième point de palpage sur l'axe auxiliaire du plan d'usinage. Plage de programmation: -99999,9999 à 99999,9999 Axe de mesure Q272 : axe sur lequel la mesure doit avoir lieu : 1 : axe principal = axe de mesure 2 : axe auxiliaire = axe de mesure 3 : axe du palpeur = axe de mesure Sens de déplacement 1 Q267 : sens dans lequel le palpeur doit approcher la pièce : -1 : sens de déplacement négatif +1 : sens de déplacement positif Hauteur de mesure dans l'axe de palpage Q261 (en absolu) : coordonnée du centre de la bille (= point de contact) sur l'axe de palpage, à laquelle mesure doit avoir lieu. Plage de programmation : -99999,9999 à 99999,9999 + Y + Q272=2 A B C Q266 Q264 Q267 MP6140 + Q320 X Q263 Q265 Q272=1 Z Q260 Q261 X Distance d'approche Q320 (en incrémental) : distance supplémentaire entre le point de mesure et la bille de palpage. Le paramètre Q320 vient s'ajouter à PM6140. Plage de programmation : de 0 à 99999,9999, sinon PREDEF HEIDENHAIN iTNC 530 349 14.5 ROTATION DE BASE compensée par axe rotatif (cycle 403, DIN/ISO: G403) Paramètres du cycle 14.5 ROTATION DE BASE compensée par axe rotatif (cycle 403, DIN/ISO: G403) 350 Hauteur de sécurité Q260 (en absolu) : coordonnée dans l'axe du palpeur à laquelle aucune collision ne peut avoir lieu entre le palpeur et la pièce (moyen de serrage). Plage de programmation : de -99999,9999 à 99999,9999, sinon PREDEF Déplacement à la hauteur de sécurité Q301 : définir la manière dont le palpeur doit se déplacer entre les points de mesure : 0 : déplacement entre les points de mesure à la hauteur de mesure 1 : déplacement entre les points de mesure à la hauteur de sécurité Axe du mouvement de compensation Q312 : définir l'axe avec lequel la TNC doit compenser le désalignement mesuré. 0 : mode Automatique – la TNC détermine l'axe rotatif à aligner à laide de la cinématique active. En mode automatique, le premier axe rotatif de la table (en partant de la pièce) est utilisé comme axe de compensation. Configuration recommandée ! 4 : compenser le désalignement avec l'axe rotatif A 5 : compenser le désalignement avec l'axe rotatif B 6 : compenser le désalignement avec l'axe rotatif C Remise à zéro après l'alignement Q337 : définir si la TNC doit définir l'affichage de l'axe rotatif à 0 : 0 : ne pas définir l'affichage de l'axe rotatif à 0 après l'alignement 1 : mettre l'affichage de l'axe rotatif à 0 après l'alignement Numéro dans le tableau Q305 : numéro dans le tableau de presets/points zéro dans lequel la TNC doit remettre l'axe rotatif à zéro. N'agit que si Q337 = 1. Plage de programmation : 0 à 99999 Transfert de la valeur de mesure (0,1) Q303 : définir si l'angle déterminé doit être mémorisé dans le tableau de points zéro ou dans le tableau de presets : 0 : inscrire la valeur déterminée comme décalage de point zéro dans le tableau de points zéro actif. Le système de référence est le système de coordonnées pièce actif. 1 : inscrire l'angle déterminé dans le tableau de points zéro. Le système de référence est le système de coordonnées machine (système REF). Angle de référence ?(0=axe principal) Q380 : angle avec lequel la TNC doit aligner la ligne de palpage. Fonctionne uniquement si le Mode automatique ou l'axe C est choisi pour l'axe rotatif (Q312 = 0 ou 6). Plage de programmation : -360,000 à 360,000 Beispiel: Séquences CN 5 TCH PROBE 403 ROT VIA AXE C Q263=+25 ;1ER POINT DU 1ER AXE Q264=+10 ;1ER POINT DU 2EME AXE Q265=+40 ;2EME POINT DU 1ER AXE Q266=+17 ;2EME POINT 2EME AXE Q272=2 ;AXE DE MESURE Q267=+1 ;SENS DÉPLACEMENT Q261=-5 ;HAUTEUR DE MESURE Q320=0 ;DISTANCE D'APPROCHE Q260=+20 ;HAUTEUR DE SÉCURITÉ Q301=0 ;DEPLACEMENT A LA HAUTEUR DE SECURITE Q312=0 ;AXE DE COMPENSATION Q337=0 ;REMISE À ZÉRO Q305=1 ;N° DANS LE TABLEAU Q303=+1 ;TRANSFERT DE LA VALEUR DE MESURE Q380=+0 ;ANGLE DE RÉFÉRENCE Cycles palpeurs : déterminer automatiquement l'erreur d'alignement de la pièce Déroulement du cycle Pendant l'exécution du programme, vous pouvez initialiser automatiquement n'importe quelle rotation de base à l'aide du cycle palpeur 404. Ce cycle est préconisé si vous souhaitez annuler une rotation de base qui a déjà été exécutée. Beispiel: Séquences CN 5 TCH PROBE 404 ROTATION DE BASE Q307=+0 ;ROTATION DE BASE PRÉDÉFINIE Q305=1 ;N° DANS LE TABLEAU Paramètres du cycle Pré-définition de la rotation de base : valeur angulaire avec laquelle la rotation de base doit être activée. Plage de programmation : -360,000 à 360,000 Numéro dans le tableau Q305 : indiquer le numéro auquel la TNC doit enregistrer la rotation de base définie dans le tableau de points d'origine/de points zéro. -1 : La TNC écrase le point d'origine actif et l'active. 0 : La TNC copie le point d'origine actif au point d'origine 0, inscrit la rotation de base et active le point d'origine 0 >0 :La TNC se contente d'inscrire la rotation de base définie au numéro de point d'origine indiqué, sans activer ce point d'origine. Au besoin, utiliser le cycle 247 (voir "INIT. PT DE REF. (cycle 247, DIN/ISO: G247)" à la page 286) Plage de programmation : 0 à 99999 HEIDENHAIN iTNC 530 351 14.6 INITI. ROTAT. DE BASE (cycle 404, DIN/ISO: G404) 14.6 INITI. ROTAT. DE BASE (cycle 404, DIN/ISO: G404) 14.7 Compenser l'erreur d'alignement d'une pièce par rotation de l'axe C (cycle 405, DIN/ISO: G405) 14.7 Compenser l'erreur d'alignement d'une pièce par rotation de l'axe C (cycle 405, DIN/ISO: G405) Déroulement du cycle Le cycle palpeur 405 permet de déterminer le décalage angulaire entre l'axe Y positif du système de coordonnées courant avec la ligne médiane d'un trou ou le décalage angulaire entre la position nominale et la position effective d'un centre de trou Y 2 3 La TNC compense le décalage angulaire déterminé au moyen d'une rotation de l'axe C. La pièce peut être serrée n'importe où sur le plateau circulaire. Toutefois, la coordonnée Y du trou doit être positive. Si vous mesurez le décalage angulaire du trou avec l'axe Y du palpeur (position horizontale du trou), il est parfois indispensable d'exécuter plusieurs fois le cycle. En effet, une imprécision d'environ 1% du désalignement résulte de la stratégie de la mesure. 1 2 3 4 5 La TNC positionne le palpeur au point de palpage 1, en avance rapide (valeur de MP6150), selon la logique de positionnement définie (voir "Exécuter les cycles palpeurs" à la page 334). La TNC calcule les points de palpage à partir des données de cycle et de la distance d'approche/de sécurité définie à MP6140. Le palpeur se déplace ensuite jusqu'à la hauteur de mesure indiquée et et effectue la première procédure de palpage avec l'avance de palpage (MP6120). La TNC détermine automatiquement le sens du palpage en fonction de l'angle initial programmé. Le palpeur se déplace ensuite en trajectoire circulaire jusqu'au point de palpage suivant 2, soit à la hauteur de mesure, soit à la hauteur de sécurité. Là, il effectue la deuxième procédure de palpage. La TNC positionne le palpeur au point de palpage 3, puis au point de palpage 4. Là, il effectue respectivement la 3ème et la 4ème procédure de palpage, au centre du trou défini. Pour finir, la TNC ramène le palpeur à la hauteur de sécurité et oriente la pièce par une rotation du plateau circulaire. Pour cela, la TNC commande la rotation du plateau circulaire de manière à ce que le centre du trou soit situé après compensation – aussi bien avec axe vertical ou horizontal du palpeur – dans le sens positif de l'axe Y ou à la position nominale du centre du trou. La valeur angulaire mesurée est également disponible dans le paramètre Q150. 352 1 4 X Y X Cycles palpeurs : déterminer automatiquement l'erreur d'alignement de la pièce 14.7 Compenser l'erreur d'alignement d'une pièce par rotation de l'axe C (cycle 405, DIN/ISO: G405) Attention lors de la programmation ! Attention, risque de collision ! Pour éviter toute collision entre le palpeur et la pièce, il vaut mieux privilégier un diamètre nominal de la poche (trou) qui soit trop petit. Si les dimensions de la poche et la distance d'approche ne permettent pas d'effectuer un prépositionnement à proximité des points de palpage, la TNC palpe toujours en partant du centre de la poche. Dans ce cas, le palpeur ne se déplace pas à la hauteur de sécurité entre les quatre points de mesure. Avant de définir le cycle, vous devez avoir programmé un appel d'outil pour définir l'axe du palpeur. Plus l'incrément angulaire programmé est petit et moins le centre de cercle calculé par la TNC sera précis. Valeur de saisie minimale : 5° HEIDENHAIN iTNC 530 353 354 Centre du 1er axe Q321 (en absolu) : centre du trou sur l'axe principal dans le plan d'usinage. Plage de programmation : -99999,9999 à 99999,9999 Centre du 2ème axe Q322 (en absolu) : centre du trou sur l'axe auxiliaire dans le plan d'usinage. Si vous programmez Q322 = 0, la TNC aligne le centre du trou sur l'axe Y positif. Si vous programmez Q322 différent de 0, la TNC aligne le centre du trou sur la position nominale (angle résultant du centre du trou). Plage de programmation : -99999,9999 à 99999,9999 Diamètre nominal Q262 : diamètre approximatif de la poche circulaire (trou). Introduire de préférence une valeur plus petite. Plage de programmation : 0 à 99999,9999 Angle de départ Q325 (en absolu) : angle compris entre l'axe principal du plan d'usinage et le premier pont de palpage. Plage de programmation : -360,000 à 360,000 Incrément angulaire Q247 (en incrémental) : angle compris entre deux points de mesure. Le signe qui précède l'incrément angulaire définit le sens de rotation (- = sens horaire) selon lequel le palpeur se déplace jusqu'au point de mesure suivant. Si vous souhaitez mesurer des secteurs circulaires, programmez un incrément angulaire inférieur à 90°. Plage de programmation : -120,000 à 120,000 Y Q247 Q325 Q322 Q321 Q262 14.7 Compenser l'erreur d'alignement d'une pièce par rotation de l'axe C (cycle 405, DIN/ISO: G405) Paramètres du cycle X Cycles palpeurs : déterminer automatiquement l'erreur d'alignement de la pièce Hauteur de mesure dans l'axe de palpage Q261 (en absolu) : coordonnée du centre de la bille (= point de contact) sur l'axe de palpage, à laquelle mesure doit avoir lieu. Plage de programmation : -99999,9999 à 99999,9999 Z Distance d'approche Q320 (en incrémental) : distance supplémentaire entre le point de mesure et la bille de palpage. Le paramètre Q320 vient s'ajouter à PM6140. Plage de programmation : de 0 à 99999,9999, sinon PREDEF Q260 Q261 Hauteur de sécurité Q260 (en absolu) : coordonnée dans l'axe du palpeur à laquelle aucune collision ne peut avoir lieu entre le palpeur et la pièce (moyen de serrage). Plage de programmation : de -99999,9999 à 99999,9999, sinon PREDEF Déplacement à la hauteur de sécurité Q301 : définir la manière dont le palpeur doit se déplacer entre les points de mesure : 0 : déplacement entre les points de mesure à la hauteur de mesure 1 : déplacement entre les points de mesure à la hauteur de sécurité Sinon : PREDEF Remise à zéro après l'alignement Q337 : définir la TNC doit remettre l'affichage de l'axe C à 0, ou si elle doit inscrire le décalage angulaire dans la colonne C du tableau de points zéro : 0 : remettre à zéro l'affichage de l'axe C et inscrire la valeur à la ligne 0 du tableau de points d'origine. >0 : inscrire le décalage angulaire mesuré, précédé du bon signe, dans le tableau de points zéro. Numéro de ligne = valeur de Q337. Si un décalage C est déjà inscrit dans le tableau de points zéro, la TNC additionne le décalage angulaire mesuré en tenant compte de son signe HEIDENHAIN iTNC 530 MP6140 + Q320 X Beispiel: Séquences CN 5 TCH PROBE 405 ROTATION VIA L'AXE C Q321=+50 ;CENTRE DU 1ER AXE Q322=+50 ;CENTRE DU 2ÈME AXE Q262=10 ;DIAMÈTRE NOMINAL Q325=+0 ;ANGLE DE DÉPART Q247=90 ;INCRÉMENT ANGULAIRE Q261=-5 ;HAUTEUR DE MESURE Q320=0 ;DISTANCE D'APPROCHE Q260=+20 ;HAUTEUR DE SÉCURITÉ Q301=0 ;DÉPLACEMENT À LA HAUTEUR DE SÉCURITÉ Q337=0 ;REMISE À ZÉRO 355 14.7 Compenser l'erreur d'alignement d'une pièce par rotation de l'axe C (cycle 405, DIN/ISO: G405) 14.7 Compenser l'erreur d'alignement d'une pièce par rotation de l'axe C (cycle 405, DIN/ISO: G405) Exemple : déterminer la rotation de base à l'aide de deux trous Y Y 35 15 25 80 X Z 0 BEGIN PGM CYC401 MM 1 TOOL CALL 69 Z 2 TCH PROBE 401 ROT 2 PERÇAGES Q268=+25 ;1ER CENTRE DU 1ER AXE Centre du 1er trou : coordonnée X Q269=+15 ;1ER CENTRE DU 2ÈME TROU Centre du 1er trou : coordonnée Y Q270=+80 ;2ÈME CENTRE DU 1ER AXE Centre du 2ème trou : coordonnée X Q271=+35 ;2ÈME CENTRE DU 2ÈME AXE Centre du 2ème trou : coordonnée Y Q261=-5 Coordonnée dans l'axe du palpeur où s'effectue la mesure ;HAUTEUR DE MESURE Q260=+20 ;HAUTEUR DE SÉCURITÉ Hauteur à laquelle l'axe du palpeur peut se déplacer sans risque de collision Q307=+0 ;ROTATION DE BASE PRÉDÉFINIE Angle de la droite de référence Q402=1 ;ALIGNEMENT Compenser le désalignement par rotation du plateau circulaire Q337=1 ;REMISE À ZÉRO Après l'alignement, initialiser l'affichage à zéro 3 CALL PGM 35K47 Appeler le programme d'usinage 4 END PGM CYC401 MM 356 Cycles palpeurs : déterminer automatiquement l'erreur d'alignement de la pièce Cycles palpeurs : initialisation automatique des points d'origine 15.1 Principes de base 15.1 Principes de base Récapitulatif La TNC dispose de douze cycles pour définir automatiquement les points d'origine et les utiliser de la manière suivante : Initialiser les valeurs déterminées directement dans l'affichage Inscrire les valeurs déterminées dans le tableau Preset Inscrire les valeurs déterminées dans un tableau de points zéro Cycle Softkey Page 408 PTREF CENTRE RAINURE Mesurer l'intérieur d’une rainure, initialiser le centre de rainure comme point d'origine Page 361 409 PTREF CENT. OBLONG Mesurer l'extérieur d’un oblong, initialiser le centre de l'oblong comme point d'origine Page 365 410 PT REF. INT. RECTAN Mesure intérieure de la longueur et de la largeur d'un rectangle, initialiser le centre comme point d'origine Page 368 411 PT REF. EXT. RECTAN Mesure extérieure de la longueur et de la largeur d'un rectangle, initialiser le centre comme point d'origine Page 372 412 PT REF. INT. CERCLE Mesure intérieure de 4 points au choix sur le cercle, initialiser le centre comme point d'origine Page 376 413 PT REF. EXT. CERCLE Mesure extérieure de 4 points au choix sur le cercle, initialiser le centre comme point d'origine Page 380 414 PT REF. EXT. COIN Mesure extérieure de 2 droites, initialiser le point d'intersection comme point d'origine Page 384 415 PT REF. INT. COIN Mesure intérieure de 2 droites, initialiser le point d'intersection comme point d'origine Page 389 416 PT REF CENTRE C.TROUS (2ème barre de softkeys) Mesure de 3 trous au choix sur cercle de trous, initialiser le centre du cercle de trous comme point d'origine Page 393 358 Cycles palpeurs : initialisation automatique des points d'origine Softkey 15.1 Principes de base Cycle Page 417 PT REF DANS AXE PALP (2ème barre de softkeys) Mesure d'une position au choix dans l'axe du palpeur et initialisation comme point d'origine Page 397 418 PT REF AVEC 4 TROUS (2ème barre de softkeys) Mesure en croix de 2 fois 2 trous, initialiser le point d'intersection des deux droites comme point d'origine Page 399 419 PT DE REF SUR UN AXE (2ème barre de softkeys) Mesure d'une position au choix sur un axe à sélectionner et initialisation comme point d'origine Page 403 Caractéristiques communes à tous les cycles palpeurs pour l'initialisation du point d'origine Vous pouvez exécuter les cycles palpeurs 408 à 419 même si la rotation de base est activée (rotation de base ou cycle 10). Point d'origine et axe du palpeur La TNC initialise le point d'origine dans le plan d'usinage en fonction de l'axe du palpeur défini dans votre programme de mesure.: Axe palpeur actif Initialisation point d'origine en Z ou W X et Y Y ou V Z et X X ou U Y et Z HEIDENHAIN iTNC 530 359 15.1 Principes de base Mémoriser le point d'origine calculé Pour tous les cycles d'initialisation du point d'origine, vous pouvez définir avec les paramètres Q303 et Q305 la manière dont la TNC doit mémoriser le point d'origine déterminé : Q305 = 0, Q303 = valeur au choix: la TNC initialise le point d'origine calculé qui est affiché. Le nouveau point d'origine est actif immédiatement. La TNC mémorise dans l'affichage le point d'origine initialisé par le cycle, mais également dans la ligne 0 du tableau Preset Q305 différent de 0, Q303 = -1 Cette combinaison ne peut exister que si vous importez des programmes avec des cycles 410 à 418 créés sur une TNC 4xx vous importez des programmes avec des cycles 410 à 418 créés avec une ancienne version du logiciel de l'iTNC530 vous avez défini par mégarde le paramètre Q303 pour le transfert des valeurs de mesure lors de la définition du cycle Dans de tels cas, la TNC délivre un message d'erreur ; en effet, le processus complet en liaison avec les tableaux de points zéro (coordonnées REF) a été modifié et vous devez définir avec le paramètre Q303 un transfert de valeurs de mesure. Q305 différent de 0, Q303 = 0 La TNC inscrit le point d'origine calculé dans le tableau de points zéro actif. Le système de référence est le système de coordonnées pièce courant. La valeur du paramètre Q305 détermine le numéro de point zéro. Activer le point zéro dans le programme CN avec le cycle 7 Q305 différent de 0, Q303 = 1 La TNC inscrit le point d'origine calculé dans le tableau de presets. Le système de référence est le système de coordonnées machine (coordonnées REF). La valeur du paramètre Q305 détermine le numéro de Preset. Activer le Preset dans le programme CN avec le cycle 247 Résultats de la mesure aux paramètres Q Les résultats de la mesure du cycle palpeur concerné sont mémorisés par la TNC dans les paramètres globaux Q150 à Q160. Vous pouvez utiliser ultérieurement ces paramètres dans votre programme. Tenez compte du tableau des paramètres de résultat associé à chaque définition de cycle. 360 Cycles palpeurs : initialisation automatique des points d'origine 15.2 PREF CENTRE RAINURE (cycle 408, DIN/ISO: G408: Fonction FCL 3) 15.2 PREF CENTRE RAINURE (cycle 408, DIN/ISO: G408: Fonction FCL 3) Déroulement du cycle Le cycle palpeur 408 détermine le centre d'une rainure et l'initialise comme point d'origine. Si vous le souhaitez, la TNC peut aussi mémoriser le centre dans un tableau de points zéro ou de Preset. 1 2 3 4 5 La TNC positionne le palpeur au point de palpage 1, en avance rapide (valeur de MP6150), selon la logique de positionnement définie (voir "Exécuter les cycles palpeurs" à la page 334). La TNC calcule les points de palpage à partir des données de cycle et de la distance d'approche/de sécurité définie à MP6140. Le palpeur se déplace ensuite jusqu'à la hauteur de mesure indiquée et et effectue la première procédure de palpage avec l'avance de palpage (MP6120). Le palpeur se déplace au point de palpage suivant 2 soit à la hauteur de mesure, parallèlement à l'axe, soit à la hauteur de sécurité, de manière linéaire. Là, il effectue une deuxième procédure de palpage. Pour finir, la TNC ramène le palpeur à la hauteur de sécurité, édite le point d'origine déterminé en fonction des paramètres de cycle Q303 et Q305 (voir "Mémoriser le point d'origine calculé" à la page 360) et mémorise les valeurs effectives aux paramètres listés ciaprès. Si vous le souhaitez, la TNC détermine ensuite un autre point d'origine sur l'axe du palpeur, à l'aide d'une procédure de palpage distincte. Numéro de paramètre 1 2 X Signification Q166 Valeur effective de la largeur de rainure mesurée Q157 Valeur effective de la position milieu HEIDENHAIN iTNC 530 Y 361 Attention, risque de collision ! Pour éviter toute collision entre le palpeur et la pièce, privilégier la programmation d'une largeur de rainure qui soit trop petite. Si la largeur de la rainure et la distance d'approche ne permettent pas d'effectuer un prépositionnement à proximité des points de palpage, la TNC palpe toujours en partant du centre de la rainure. Dans ce cas, le palpeur ne se déplace pas à la hauteur de sécurité entre les deux points de mesure. Avant de définir le cycle, vous devez avoir programmé un appel d'outil pour définir l'axe du palpeur. Paramètres du cycle Centre du 2ème axe Q322 (en absolu) : centre de la rainure sur l'axe auxiliaire du plan d'usinage. Plage de saisie -99999,9999 à 99999,9999 Largeur de la rainure Q311 (en incrémental) : largeur de la rainure indépendamment de la position dans le plan d'usinage. Plage de programmation : 0 à 99999,9999 Axe de mesure (1=1er axe/2=2ème axe) Q272 : axe sur lequel la mesure est effectuée : 1 : axe principal = axe de mesure 2 : axe auxiliaire = axe de mesure Hauteur de mesure sur l'axe du palpeur Q261 (en absolu) : coordonnée du centre de la bille (=point de contact) sur l'axe du palpeur, à laquelle la mesure doit avoir lieu. Plage de saisie -99999,9999 à 99999,9999 Distance d'approche Q320 (en incrémental) : distance supplémentaire entre le point de mesure et la bille de palpage. Le paramètre Q320 vient s'ajouter à PM6140. Plage de programmation : de 0 à 99999,9999, sinon PREDEF 362 Centre du 1er axe Q321 (en absolu) : centre de la rainure dans l'axe principal du plan d'usinage. Plage de programmation : -99999,9999 à 99999,9999 Hauteur de sécurité Q260 (en absolu) : coordonnée dans l'axe du palpeur à laquelle aucune collision ne peut avoir lieu entre le palpeur et la pièce (moyen de serrage). Plage de programmation : de -99999,9999 à 99999,9999, sinon PREDEF Y MP6140 + Q320 Q311 15.2 PREF CENTRE RAINURE (cycle 408, DIN/ISO: G408: Fonction FCL 3) Attention lors de la programmation ! Q322 X Q321 Z Q260 Q261 X Cycles palpeurs : initialisation automatique des points d'origine Déplacement à la hauteur de sécurité Q301 : définir la manière dont le palpeur doit se déplacer entre les points de mesure : 0 : déplacement entre les points de mesure à la hauteur de mesure 1 : déplacement entre les points de mesure à la hauteur de sécurité Sinon : PREDEF Numéro dans le tableau Q305 : numéro dans le tableau de points zéro/presets auquel la TNC doit enregistrer le centre de la rainure. En indiquant Q305=0 et Q303=1, la TNC définit automatiquement l'affichage de manière à ce que le nouveau point d'origine se trouve au centre de la rainure. En indiquant Q305=0 et Q303=0, la TNC inscrit automatiquement le centre de la rainure à la ligne 0 du tableau de points zéro. Plage de programmation : 0 à 99999 Nouveau point d'origine Q405 (en absolu) : coordonnée sur l'axe de mesure à laquelle la TNC doit définir le centre de la rainure. Configuration par défaut = 0 Plage de programmation : -99999,9999 à 99999,9999 Transfert de la valeur de mesure (0,1) Q303 : définir si le point d'origine déterminé doit être mémorisé dans le tableau de points zéro ou dans le tableau de presets : 0 : inscrire le point d'origine déterminé dans le tableau de points zéro actifs. Le système de référence est le système de coordonnées pièce actif. 1 : inscrire le point d'origine déterminé dans le tableau de presets. Le système de référence est le système de coordonnées machine (système REF). HEIDENHAIN iTNC 530 15.2 PREF CENTRE RAINURE (cycle 408, DIN/ISO: G408: Fonction FCL 3) 363 15.2 PREF CENTRE RAINURE (cycle 408, DIN/ISO: G408: Fonction FCL 3) 364 Palpage sur l'axe TS Q381 : définir sir la TNC doit également définir le point d'origine sur l'axe du palpeur. 0 : ne pas définir de point d'origine sur l'axe du palpeur 1 : définir le point d'origine sur l'axe du palpeur Palper l'axe du palpeur : coord. 1er axe Q382 (en absolu) : coordonnée du point de palpage sur l'axe principal du plan d'usinage à laquelle le point d'origine doit être défini sur l'axe du palpeur. N'agit que si Q381 = 1 Plage de programmation : -99999,9999 à 99999,9999 Beispiel: Séquences CN 5 TCH PROBE 408 POINT D'ORIGINE DU CENTRE LA RAINURE Q321=+50 ;CENTRE DU 1ER AXE Q322=+50 ;CENTRE DU 2ÈME AXE Q311=25 ;LARGEUR DE RAINURE Q272=1 ;AXE DE MESURE Q261=-5 ;HAUTEUR DE MESURE Q320=0 ;DISTANCE D'APPROCHE Palper l'axe du palpeur : coord. 2ème axe Q383 (en absolu) : coordonnée du point de palpage sur l'axe auxiliaire à laquelle le point d'origine doit être défini sur l'axe du palpeur. N'agit que si Q381 = 1 Plage de programmation : -99999,9999 à 99999,9999 Q260=+20 ;HAUTEUR DE SÉCURITÉ Q301=0 ;DÉPLACEMENT À LA HAUTEUR DE SÉCURITÉ Q305=10 ;N° DANS LE TABLEAU Palper l'axe du palpeur : coord. 3ème axe Q384 (en absolu) : coordonnée du point de palpage dans l'axe du palpeur à laquelle le point d'origine doit être définir sur l'axe du palpeur. N'agit que si Q381 = 1 Plage de programmation : -99999,9999 à 99999,9999 Q405=+0 ;POINT DE RÉFÉRENCE Q303=+1 ;TRANSFERT DE LA VALEUR DE MESURE Q381=1 ;PALPAGE DANS L'AXE PALPEUR Nouveau point d'origine sur l'axe du palpeur Q333 (en absolu) : coordonnée de l'axe du palpeur à laquelle la TNC doit définir le point d'origine. Valeur par défaut = 0 Plage de programmation : -99999,9999 à 99999,9999 Q382=+85 ;1ÈRE COORD. DE L'AXE DE PALPAGE Q383=+50 ;2ÈME COORD. DE L'AXE DE PALPAGE Q384=+0 ;3ÈME COORDONNÉE DE L'AXE DE PALPAGE Q333=+1 ;POINT DE RÉFÉRENCE Cycles palpeurs : initialisation automatique des points d'origine 15.3 PREF CENT. OBLONG (cycle 409, DIN/ISO: G409, fonction FCL 3) 15.3 PREF CENT. OBLONG (cycle 409, DIN/ISO: G409, fonction FCL 3) Déroulement du cycle Le cycle palpeur 409 détermine le centre d'un oblong et initialise ce centre comme point d'origine. Si vous le souhaitez, la TNC peut aussi mémoriser le centre dans un tableau de points zéro ou de Preset. 1 2 3 4 5 La TNC positionne le palpeur au point de palpage 1, en avance rapide (valeur de MP6150), selon la logique de positionnement définie (voir "Exécuter les cycles palpeurs" à la page 334). La TNC calcule les points de palpage à partir des données de cycle et de la distance d'approche/de sécurité définie à MP6140. Le palpeur se déplace ensuite jusqu'à la hauteur de mesure indiquée et et effectue la première procédure de palpage avec l'avance de palpage (MP6120). Le palpeur se déplace ensuite au point de palpage suivant 2 , à la hauteur de sécurité. Là,; il effectue la deuxième procédure de palpage. Pour finir, la TNC ramène le palpeur à la hauteur de sécurité, édite le point d'origine déterminé en fonction des paramètres de cycle Q303 et Q305 (voir "Mémoriser le point d'origine calculé" à la page 360) et mémorise les valeurs effectives aux paramètres listés ciaprès. Si vous le souhaitez, la TNC détermine ensuite un autre point d'origine sur l'axe du palpeur, à l'aide d'une procédure de palpage distincte. Numéro de paramètre Signification Q166 Valeur effective largeur l'oblong Q157 Valeur effective de la position milieu Y 2 1 X Attention lors de la programmation ! Attention, risque de collision ! Pour éviter toute collision entre le palpeur et la pièce, privilégier une largeur de oblong trop grande. Avant de définir le cycle, vous devez avoir programmé un appel d'outil pour définir l'axe du palpeur. HEIDENHAIN iTNC 530 365 366 Centre du 1er axe Q321 (en absolu) : centre du oblong sur l'axe principal du plan d'usinage. Plage de programmation : -99999,9999 à 99999,9999 Centre du 2ème axe Q322 (en absolu) : centre du oblong sur l'axe auxiliaire du plan d'usinage. Plage de programmation : -99999,9999 à 99999,9999 Largeur du oblong Q311 (en incrémental) : largeur du oblong, indépendamment de la position dans le plan d'usinage. Plage de programmation : 0 à 99999,9999 Axe de mesure (1=1er axe/2=2ème axe) Q272 : axe sur lequel la mesure est effectuée : 1 : axe principal = axe de mesure 2 : axe auxiliaire = axe de mesure Hauteur de mesure sur l'axe du palpeur Q261 (en absolu) : coordonnée du centre de la bille (=point de contact) sur l'axe du palpeur, à laquelle la mesure doit avoir lieu. Plage de programmation : -99999,9999 à 99999,9999 Distance d'approche Q320 (en incrémental) : distance supplémentaire entre le point de mesure et la bille de palpage. Le paramètre Q320 vient s'ajouter à PM6140. Plage de programmation : de 0 à 99999,9999, sinon PREDEF Hauteur de sécurité Q260 (en absolu) : coordonnée dans l'axe du palpeur à laquelle aucune collision ne peut avoir lieu entre le palpeur et la pièce (moyen de serrage). Plage de programmation : de -99999,9999 à 99999,9999, sinon PREDEF Numéro dans le tableau Q305 : indiquer le numéro du tableau de points zéro/de presets auquel la TNC doit mémoriser les coordonnées du centre du oblong. En indiquant Q305=0 et Q303=1, la TNC définit automatiquement l'affichage de manière à ce que le nouveau point d'origine se trouve au centre de l'oblong. En indiquant Q305=0 et Q303=0, la TNC inscrit automatiquement le centre de l'oblong à la ligne 0 du tableau de points zéro. Plage de programmation : 0 à 99999 Nouveau point d'origine Q405 (en absolu) : coordonnée sur l'axe de mesure à laquelle la TNC doit définir le centre du oblong déterminé. Valeur par défaut = 0 Plage de programmation :-99999,9999 à 99999,9999 MP6140 + Q320 Y Q311 15.3 PREF CENT. OBLONG (cycle 409, DIN/ISO: G409, fonction FCL 3) Paramètres du cycle Q322 X Q321 Z Q260 Q261 X Cycles palpeurs : initialisation automatique des points d'origine Transfert de la valeur de mesure (0,1) Q303 : définir si le point d'origine déterminé doit être mémorisé dans le tableau de points zéro ou dans le tableau de presets : 0 : inscrire le point d'origine déterminé dans le tableau de points zéro actifs. Le système de référence est le système de coordonnées pièce actif. 1 : inscrire le point d'origine déterminé dans le tableau de presets. Le système de référence est le système de coordonnées machine (système REF). Palpage sur l'axe TS Q381 : définir sir la TNC doit également définir le point d'origine sur l'axe du palpeur. 0 : ne pas définir de point d'origine sur l'axe du palpeur 1 : définir le point d'origine sur l'axe du palpeur Palper l'axe du palpeur : coord. 1er axe Q382 (en absolu) : coordonnée du point de palpage sur l'axe principal du plan d'usinage à laquelle le point d'origine doit être défini sur l'axe du palpeur. N'agit que si Q381 = 1 Plage de programmation : -99999,9999 à 99999,9999 Palper l'axe du palpeur : coord. 2ème axe Q383 (en absolu) : coordonnée du point de palpage sur l'axe auxiliaire à laquelle le point d'origine doit être défini sur l'axe du palpeur. N'agit que si Q381 = 1 Plage de programmation : -99999,9999 à 99999,9999 Palper l'axe du palpeur : coord. 3ème axe Q384 (en absolu) : coordonnée du point de palpage dans l'axe du palpeur à laquelle le point d'origine doit être définir sur l'axe du palpeur. N'agit que si Q381 = 1 Plage de programmation : -99999,9999 à 99999,9999 Nouveau point d'origine sur l'axe du palpeur Q333 (en absolu) : coordonnée de l'axe du palpeur à laquelle la TNC doit définir le point d'origine. Valeur par défaut = 0 Plage de programmation : -99999,9999 à 99999,9999 HEIDENHAIN iTNC 530 Beispiel: Séquences CN 5 TCH PROBE 409 POINT D'ORIGINE AU CENTRE DU OBLONG Q321=+50 ;CENTRE DU 1ER AXE Q322=+50 ;CENTRE DU 2ÈME AXE Q311=25 ;LARGEUR DU OBLONG Q272=1 ;AXE DE MESURE Q261=-5 ;HAUTEUR DE MESURE Q320=0 ;DISTANCE D'APPROCHE Q260=+20 ;HAUTEUR DE SÉCURITÉ Q305=10 ;N° DANS LE TABLEAU Q405=+0 ;POINT DE RÉFÉRENCE Q303=+1 ;TRANSFERT DE LA VALEUR DE MESURE Q381=1 ;PALPAGE DANS L'AXE PALPEUR Q382=+85 ;1ÈRE COORD. DE L'AXE DE PALPAGE Q383=+50 ;2ÈME COORD. DE L'AXE DE PALPAGE Q384=+0 ;3ÈME COORDONNÉE DE L'AXE DE PALPAGE Q333=+1 ;POINT DE RÉFÉRENCE 367 15.3 PREF CENT. OBLONG (cycle 409, DIN/ISO: G409, fonction FCL 3) 15.4 PT DE REF INTERIEUR RECTANGLE (cycle 410, DIN/ISO: G410) 15.4 PT DE REF INTERIEUR RECTANGLE (cycle 410, DIN/ISO: G410) Déroulement du cycle Le cycle palpeur 410 détermine le centre d'une poche rectangulaire et l'initialise comme point d'origine. Si vous le souhaitez, la TNC peut aussi mémoriser le centre dans un tableau de points zéro ou de Preset. 1 2 3 4 5 6 La TNC positionne le palpeur au point de palpage 1, en avance rapide (valeur de MP6150), selon la logique de positionnement définie (voir "Exécuter les cycles palpeurs" à la page 334). La TNC calcule les points de palpage à partir des données de cycle et de la distance d'approche/de sécurité définie à MP6140. Le palpeur se déplace ensuite jusqu'à la hauteur de mesure indiquée et et effectue la première procédure de palpage avec l'avance de palpage (MP6120). Le palpeur se déplace au point de palpage suivant 2 soit à la hauteur de mesure, parallèlement à l'axe, soit à la hauteur de sécurité, de manière linéaire. Là, il effectue une deuxième procédure de palpage. La TNC positionne le palpeur au point de palpage 3 , puis au point de palpage 4 . Là, il effectue la troisième et la quatrième opération de palpage. Pour finir, la TNC ramène le palpeur à la hauteur de sécurité et édite le point d'origine déterminé, selon les paramètres de cycle Q303 et Q305 (voir "Mémoriser le point d'origine calculé" à la page 360) Si vous le souhaitez, la TNC détermine ensuite un autre point d'origine sur l'axe de palpage, dans une opération de palpage séparée, et mémorise les valeurs effectives aux paramètres Q suivants. Numéro de paramètre Signification Q151 Valeur effective centre, axe principal Q152 Valeur effective centre, axe secondaire Q154 Valeur effective côté, axe principal Q155 Valeur effective côté, axe secondaire 368 Y 4 3 1 2 X Cycles palpeurs : initialisation automatique des points d'origine Attention, risque de collision ! Pour éviter toute collision entre le palpeur et la pièce, privilégier une valeur qui soit trop petite pour la première et la deuxième longueur latérale de la poche. Si les dimensions de la poche et la distance d'approche ne permettent pas d'effectuer un prépositionnement à proximité des points de palpage, la TNC palpe toujours en partant du centre de la poche. Dans ce cas, le palpeur ne se déplace pas à la hauteur de sécurité entre les quatre points de mesure. Avant de définir le cycle, vous devez avoir programmé un appel d'outil pour définir l'axe du palpeur. Paramètres du cycle Centre du 1er axe Q321 (en absolu) : centre de la poche, sur l'axe principal du plan d'usinage. Plage de programmation : -99999,9999 à 99999,9999 Centre du 2ème axe Q322 (en absolu) : centre de la poche sur l'axe auxiliaire du plan d’usinage. Plage de programmation : -99999,9999 à 99999,9999 1ère longueur latérale Q323 (en incrémental) : longueur de la poche, parallèlement à l'axe principal du plan d'usinage. Plage de programmation : 0 à 99999,9999 Y Q322 MP6140 + Q320 2ème longueur latérale Q324 (en incrémental) : longueur de la poche parallèlement à l'axe auxiliaire du plan d'usinage. Plage de programmation : 0 à 99999,9999 Hauteur de mesure dans l'axe de palpage Q261 (en absolu) : coordonnée du centre de la bille (= point de contact) sur l'axe de palpage, à laquelle mesure doit avoir lieu. Plage de programmation : -99999,9999 à 99999,9999 Q323 HEIDENHAIN iTNC 530 X Q321 Z Distance d'approche Q320 (en incrémental) : distance supplémentaire entre le point de mesure et la bille de palpage. Le paramètre Q320 vient s'ajouter à PM6140. Plage de programmation : de 0 à 99999,9999, sinon PREDEF Hauteur de sécurité Q260 (en absolu) : coordonnée dans l'axe du palpeur à laquelle aucune collision ne peut avoir lieu entre le palpeur et la pièce (moyen de serrage). Plage de programmation : de -99999,9999 à 99999,9999, sinon PREDEF Q324 Q260 Q261 X 369 15.4 PT DE REF INTERIEUR RECTANGLE (cycle 410, DIN/ISO: G410) Attention lors de la programmation ! 15.4 PT DE REF INTERIEUR RECTANGLE (cycle 410, DIN/ISO: G410) 370 Déplacement à la hauteur de sécurité Q301 : définir la manière dont le palpeur doit se déplacer entre les points de mesure : 0 : déplacement entre les points de mesure à la hauteur de mesure 1 : déplacement entre les points de mesure à la hauteur de sécurité Sinon : PREDEF Numéro dans le tableau Q305 : numéro dans le tableau de points zéro/de presets auquel la TNC doit mémoriser les coordonnées du centre de la poche. En indiquant Q305=0 et Q303=1, la TNC définit automatiquement l'affichage de manière à ce que le nouveau point d'origine se trouve au centre de la poche. En indiquant Q305=0 et Q303=0, la TNC inscrit automatiquement le centre de la poche à la ligne 0 du tableau de points zéro. Plage de programmation : 0 à 99999 Nouveau point d'origine sur l'axe principal Q331 (en absolu) : coordonné dans l'axe principal à laquelle la TNC doit définir le centre de la poche déterminée. Valeur par défaut = 0 Plage de programmation : -99999,9999 à 99999,9999 Nouveau point d'origine sur l'axe auxiliaire Q332 (en absolu) : coordonnée de l'axe auxiliaire à laquelle la TNC doit définir le centre de la poche déterminé. Valeur par défaut = 0 Plage de programmation : -99999,9999 à 99999,9999 Transfert de la valeur de mesure (0,1) Q303 : définir si le point d'origine déterminé doit être mémorisé dans le tableau de points zéro ou dans le tableau de presets : -1 : ne pas utiliser ! Sera inscrit par la TNC si d'anciens programmes sont importés (voir "Mémoriser le point d'origine calculé" à la page 360) 0 : inscrire le point d'origine déterminé dans le tableau de points zéro actifs. Le système de référence est le système de coordonnées pièce actif. 1 : inscrire le point d'origine déterminé dans le tableau de presets. Le système de référence est le système de coordonnées machine (système REF). Cycles palpeurs : initialisation automatique des points d'origine Palpage sur l'axe TS Q381 : définir sir la TNC doit également définir le point d'origine sur l'axe du palpeur. 0 : ne pas définir de point d'origine sur l'axe du palpeur 1 : définir le point d'origine sur l'axe du palpeur Palper l'axe du palpeur : coord. 1er axe Q382 (en absolu) : coordonnée du point de palpage sur l'axe principal du plan d'usinage à laquelle le point d'origine doit être défini sur l'axe du palpeur. N'agit que si Q381 = 1 Plage de programmation : -99999,9999 à 99999,9999 Beispiel: Séquences CN 5 TCH PROBE 410 POINT D'ORIGINE RECTANGLE INTÉRIEUR Q321=+50 ;CENTRE DU 1ER AXE Q322=+50 ;CENTRE DU 2ÈME AXE Q323=60 ;1ÈRE LONGUEUR LATÉRALE Q324=20 ;2ÈME LONGUEUR LATÉRALE Q261=-5 ;HAUTEUR DE MESURE Q320=0 ;DISTANCE D'APPROCHE Palper l'axe du palpeur : coord. 2ème axe Q383 (en absolu) : coordonnée du point de palpage sur l'axe auxiliaire à laquelle le point d'origine doit être défini sur l'axe du palpeur. N'agit que si Q381 = 1 Plage de programmation : -99999,9999 à 99999,9999 Q260=+20 ;HAUTEUR DE SÉCURITÉ Q301=0 ;DÉPLACEMENT À LA HAUTEUR DE SÉCURITÉ Q305=10 ;N° DANS LE TABLEAU Palper l'axe du palpeur : coord. 3ème axe Q384 (en absolu) : coordonnée du point de palpage dans l'axe du palpeur à laquelle le point d'origine doit être définir sur l'axe du palpeur. N'agit que si Q381 = 1 Plage de programmation : -99999,9999 à 99999,9999 Q331=+0 ;POINT DE RÉFÉRENCE Q332=+0 ;POINT DE RÉFÉRENCE Q303=+1 ;TRANSFERT DE LA VALEUR DE MESURE Nouveau point d'origine sur l'axe du palpeur Q333 (en absolu) : coordonnée de l'axe du palpeur à laquelle la TNC doit définir le point d'origine. Valeur par défaut = 0 Plage de programmation : -99999,9999 à 99999,9999 Q381=1 ;PALPAGE DANS L'AXE PALPEUR HEIDENHAIN iTNC 530 Q382=+85 ;1ÈRE COORD. DE L'AXE DE PALPAGE Q383=+50 ;2ÈME COORD. DE L'AXE DE PALPAGE Q384=+0 ;3ÈME COORDONNÉE DE L'AXE DE PALPAGE Q333=+1 ;POINT DE RÉFÉRENCE 371 15.4 PT DE REF INTERIEUR RECTANGLE (cycle 410, DIN/ISO: G410) 15.5 PT DE REF EXTERIEUR RECTANGLE (cycle 411, DIN/ISO: G411) 15.5 PT DE REF EXTERIEUR RECTANGLE (cycle 411, DIN/ISO: G411) Déroulement du cycle Le cycle palpeur 411 détermine le centre d'un tenon rectangulaire et l'initialise comme point d'origine. Si vous le souhaitez, la TNC peut aussi mémoriser le centre dans un tableau de points zéro ou de Preset. 1 2 3 4 5 6 La TNC positionne le palpeur au point de palpage 1, en avance rapide (valeur de MP6150), selon la logique de positionnement définie (voir "Exécuter les cycles palpeurs" à la page 334). La TNC calcule les points de palpage à partir des données de cycle et de la distance d'approche/de sécurité définie à MP6140. Le palpeur se déplace ensuite jusqu'à la hauteur de mesure indiquée et et effectue la première procédure de palpage avec l'avance de palpage (MP6120). Le palpeur se déplace au point de palpage suivant 2 soit à la hauteur de mesure, parallèlement à l'axe, soit à la hauteur de sécurité, de manière linéaire. Là, il effectue une deuxième procédure de palpage. La TNC positionne le palpeur au point de palpage 3 , puis au point de palpage 4 . Là, il effectue la troisième et la quatrième opération de palpage. Pour finir, la TNC ramène le palpeur à la hauteur de sécurité et édite le point d'origine déterminé, selon les paramètres de cycle Q303 et Q305 (voir "Mémoriser le point d'origine calculé" à la page 360) Si vous le souhaitez, la TNC détermine ensuite un autre point d'origine sur l'axe de palpage, dans une opération de palpage séparée, et mémorise les valeurs effectives aux paramètres Q suivants. Numéro de paramètre Signification Q151 Valeur effective centre, axe principal Q152 Valeur effective centre, axe secondaire Q154 Valeur effective côté, axe principal Q155 Valeur effective côté, axe secondaire 372 Y 4 3 1 2 X Cycles palpeurs : initialisation automatique des points d'origine 15.5 PT DE REF EXTERIEUR RECTANGLE (cycle 411, DIN/ISO: G411) Attention lors de la programmation ! Attention, risque de collision ! Pour éviter toute collision entre le palpeur et la pièce, programmer une valeur qui soit plutôt trop élevée pour la première et la deuxième longueur latérale. Avant de définir le cycle, vous devez avoir programmé un appel d'outil pour définir l'axe du palpeur. Paramètres du cycle Centre du 1er axe Q321 (en absolu) : centre du tenon sur l'axes principal du plan d’usinage. Plage de programmation : -99999,9999 à 99999,9999 Centre du 2ème axe Q322 (en absolu ) : centre du tenon sur l'axe auxiliaire du plan d'usinage. Plage de programmation : -99999,9999 à 99999,9999 1ère longueur latérale Q323 (en incrémental) : longueur du tenon parallèlement à l'axe principal du plan d'usinage. Plage de programmation : 0 à 99999,9999 2ème longueur latérale Q324 (en incrémental) : longueur du tenon, parallèlement à l'axe auxiliaire du plan d'usinage. Plage de programmation : 0 à 99999,9999 Hauteur de mesure dans l'axe de palpage Q261 (en absolu) : coordonnée du centre de la bille (= point de contact) sur l'axe de palpage, à laquelle mesure doit avoir lieu. Plage de programmation : -99999,9999 à 99999,9999 Distance d'approche Q320 (en incrémental) : distance supplémentaire entre le point de mesure et la bille de palpage. Le paramètre Q320 vient s'ajouter à PM6140. Plage de programmation : de 0 à 99999,9999, sinon PREDEF Hauteur de sécurité Q260 (en absolu) : coordonnée dans l'axe du palpeur à laquelle aucune collision ne peut avoir lieu entre le palpeur et la pièce (moyen de serrage). Plage de programmation : de -99999,9999 à 99999,9999, sinon PREDEF HEIDENHAIN iTNC 530 Y MP6140 + Q320 Q323 Q324 Q322 X Q321 Z Q260 Q261 X 373 15.5 PT DE REF EXTERIEUR RECTANGLE (cycle 411, DIN/ISO: G411) 374 Déplacement à la hauteur de sécurité Q301 : définir la manière dont le palpeur doit se déplacer entre les points de mesure : 0 : déplacement entre les points de mesure à la hauteur de mesure 1 : déplacement entre les points de mesure à la hauteur de sécurité Sinon : PREDEF Numéro dans le tableau Q305 : numéro dans le tableau de points zéro/presets auquel la TNC doit mémoriser les coordonnées du centre du tenon. En indiquant Q305=0 et Q303=1, la TNC définit automatiquement l'affichage de manière à ce que le nouveau point d'origine se trouve au centre du tenon. En indiquant Q305=0 et Q303=0, la TNC inscrit automatiquement le centre du tenon à la ligne 0 du tableau de points zéro. Plage de programmation : 0 à 99999 Nouveau point d'origine sur l'axe principal Q331 (en absolu) : coordonnée sur l'axe principal à laquelle la TNC doit définir le centre du tenon déterminé. Valeur par défaut = 0 Plage de programmation : -99999,9999 à 99999,9999 Nouveau point d'origine sur l'axe auxiliaire Q332 (en absolu) : coordonnée sur l'axe auxiliaire à laquelle la TNC doit définir le centre du tenon. Valeur par défaut = 0 Plage de programmation : -99999,9999 à 99999,9999 Transfert de la valeur de mesure (0,1) Q303 : définir si le point d'origine déterminé doit être mémorisé dans le tableau de points zéro ou dans le tableau de presets : -1 : ne pas utiliser ! Sera inscrit par la TNC si d'anciens programmes sont importés (voir "Mémoriser le point d'origine calculé" à la page 360) 0 : inscrire le point d'origine déterminé dans le tableau de points zéro actifs. Le système de référence est le système de coordonnées pièce actif. 1 : inscrire le point d'origine déterminé dans le tableau de presets. Le système de référence est le système de coordonnées machine (système REF). Cycles palpeurs : initialisation automatique des points d'origine Palpage sur l'axe TS Q381 : définir sir la TNC doit également définir le point d'origine sur l'axe du palpeur. 0 : ne pas définir de point d'origine sur l'axe du palpeur 1 : définir le point d'origine sur l'axe du palpeur Palper l'axe du palpeur : coord. 1er axe Q382 (en absolu) : coordonnée du point de palpage sur l'axe principal du plan d'usinage à laquelle le point d'origine doit être défini sur l'axe du palpeur. N'agit que si Q381 = 1 Plage de programmation : -99999,9999 à 99999,9999 Beispiel: Séquences CN 5 TCH PROBE 411 POINT D'ORIGINE DU RECTANGLE OFF Q321=+50 ;CENTRE DU 1ER AXE Q322=+50 ;CENTRE DU 2ÈME AXE Q323=60 ;1ÈRE LONGUEUR LATÉRALE Q324=20 ;2ÈME LONGUEUR LATÉRALE Q261=-5 ;HAUTEUR DE MESURE Q320=0 ;DISTANCE D'APPROCHE Palper l'axe du palpeur : coord. 2ème axe Q383 (en absolu) : coordonnée du point de palpage sur l'axe auxiliaire à laquelle le point d'origine doit être défini sur l'axe du palpeur. N'agit que si Q381 = 1 Plage de programmation : -99999,9999 à 99999,9999 Q260=+20 ;HAUTEUR DE SÉCURITÉ Q301=0 ;DÉPLACEMENT À LA HAUTEUR DE SÉCURITÉ Q305=0 ;N° DANS LE TABLEAU Palper l'axe du palpeur : coord. 3ème axe Q384 (en absolu) : coordonnée du point de palpage dans l'axe du palpeur à laquelle le point d'origine doit être définir sur l'axe du palpeur. N'agit que si Q381 = 1 Plage de programmation : -99999,9999 à 99999,9999 Q331=+0 ;POINT DE RÉFÉRENCE Q332=+0 ;POINT DE RÉFÉRENCE Q303=+1 ;TRANSFERT DE LA VALEUR DE MESURE Nouveau point d'origine sur l'axe du palpeur Q333 (en absolu) : coordonnée de l'axe du palpeur à laquelle la TNC doit définir le point d'origine. Valeur par défaut = 0 Plage de programmation : -99999,9999 à 99999,9999 Q381=1 ;PALPAGE DANS L'AXE PALPEUR HEIDENHAIN iTNC 530 Q382=+85 ;1ÈRE COORD. DE L'AXE DE PALPAGE Q383=+50 ;2ÈME COORD. DE L'AXE DE PALPAGE Q384=+0 ;3ÈME COORDONNÉE DE L'AXE DE PALPAGE Q333=+1 ;POINT DE RÉFÉRENCE 375 15.5 PT DE REF EXTERIEUR RECTANGLE (cycle 411, DIN/ISO: G411) 15.6 POINT DE REFERENCE INTERIEUR CERCLE (cycle 412, DIN/ISO: G412) 15.6 POINT DE REFERENCE INTERIEUR CERCLE (cycle 412, DIN/ISO: G412) Déroulement du cycle Le cycle palpeur 412 calcule le centre d'une poche circulaire (trou) et initialise ce centre comme point d'origine. Si vous le souhaitez, la TNC peut aussi mémoriser le centre dans un tableau de points zéro ou de Preset. 1 2 3 4 5 6 La TNC positionne le palpeur au point de palpage 1, en avance rapide (valeur de MP6150), selon la logique de positionnement définie (voir "Exécuter les cycles palpeurs" à la page 334). La TNC calcule les points de palpage à partir des données de cycle et de la distance d'approche/de sécurité définie à MP6140. Le palpeur se déplace ensuite jusqu'à la hauteur de mesure indiquée et et effectue la première procédure de palpage avec l'avance de palpage (MP6120). La TNC détermine automatiquement le sensde palpage en fonction de l'angle initial programmé. Le palpeur se déplace ensuite en trajectoire circulaire jusqu'au point de palpage suivant 2, soit à la hauteur de mesure, soit à la hauteur de sécurité. Là, il effectue la deuxième procédure de palpage. La TNC positionne le palpeur au point de palpage 3, puis au point de palpage 4. Là, elle effectue la 3ème et la 4ème procédure de palpage. Pour finir, la TNC ramène le palpeur à la hauteur de sécurité, édite le point d'origine déterminé en fonction des paramètres de cycle Q303 et Q305 (voir "Mémoriser le point d'origine calculé" à la page 360) et mémorise les valeurs effectives aux paramètres listés ciaprès. Si vous le souhaitez, la TNC détermine ensuite un autre point d'origine sur l'axe du palpeur, à l'aide d'une procédure de palpage distincte. Numéro de paramètre Signification Q151 Valeur effective centre, axe principal Q152 Valeur effective centre, axe secondaire Q153 Valeur effective diamètre 376 Y 2 3 1 4 X Cycles palpeurs : initialisation automatique des points d'origine 15.6 POINT DE REFERENCE INTERIEUR CERCLE (cycle 412, DIN/ISO: G412) Attention lors de la programmation ! Attention, risque de collision ! Pour éviter toute collision entre le palpeur et la pièce, il vaut mieux privilégier un diamètre nominal de la poche (trou) qui soit trop petit. Si les dimensions de la poche et la distance d'approche ne permettent pas d'effectuer un prépositionnement à proximité des points de palpage, la TNC palpe toujours en partant du centre de la poche. Dans ce cas, le palpeur ne se déplace pas à la hauteur de sécurité entre les quatre points de mesure. Plus l'incrément angulaire programmé Q247 est petit et moins le centre de cercle calculé par la TNC sera précis. Valeur min. : 5°. Avant de définir le cycle, vous devez avoir programmé un appel d'outil pour définir l'axe du palpeur. Paramètres du cycle Centre du 1er axe Q321 (en absolu) : centre de la poche, sur l'axe principal du plan d'usinage. Plage de programmation : -99999,9999 à 99999,9999 Centre du 2ème axe Q322 (en absolu) : centre de la poche sur l'axe auxiliaire du plan d’usinage. Si vous programmez Q322 = 0, la TNC aligne le centre du trou sur l'axe Y positif, si vous programmez Q322 différent de 0, la TNC aligne le centre du trou à la position nominale. Plage de programmation : -99999,9999 à 99999,9999 Diamètre nominal Q262 : diamètre approximatif de la poche circulaire (trou). Introduire de préférence une valeur plus petite. Plage de programmation : 0 à 99999,9999 Angle initial Q325 (en absolu) : angle compris entre l'axe principal du plan d'usinage et le premier pont de palpage. Plage de programmation : -360,0000 à 360,0000 Incrément angulaire Q247 (en incrémental) : angle compris entre deux points de mesure. Le signe qui précède l'incrément angulaire définit le sens de rotation (- = sens horaire) selon lequel le palpeur se déplace jusqu'au point de mesure suivant. Si vous souhaitez mesurer des secteurs circulaires, programmez un incrément angulaire inférieur à 90°. Plage de programmation : -120,0000 à 120,0000 HEIDENHAIN iTNC 530 Y Q247 Q325 Q322 Q321 Q262 X 377 15.6 POINT DE REFERENCE INTERIEUR CERCLE (cycle 412, DIN/ISO: G412) 378 Hauteur de mesure dans l'axe de palpage Q261 (en absolu) : coordonnée du centre de la bille (= point de contact) sur l'axe de palpage, à laquelle mesure doit avoir lieu. Plage de programmation : -99999,9999 à 99999,9999 Distance d'approche Q320 (en incrémental) : distance supplémentaire entre le point de mesure et la bille de palpage. Le paramètre Q320 vient s'ajouter à PM6140. Plage de programmation : de 0 à 99999,9999, sinon PREDEF Hauteur de sécurité Q260 (en absolu) : coordonnée dans l'axe du palpeur à laquelle aucune collision ne peut avoir lieu entre le palpeur et la pièce (moyen de serrage). Plage de programmation : de -99999,9999 à 99999,9999, sinon PREDEF Déplacement à la hauteur de sécurité Q301 : définir la manière dont le palpeur doit se déplacer entre les points de mesure : 0 : déplacement entre les points de mesure à la hauteur de mesure 1 : déplacement entre les points de mesure à la hauteur de sécurité Sinon : PREDEF Numéro dans le tableau Q305 : numéro dans le tableau de points zéro/de presets auquel la TNC doit mémoriser les coordonnées du centre de la poche. En indiquant Q305=0 et Q303=1, la TNC définit automatiquement l'affichage de manière à ce que le nouveau point d'origine se trouve au centre de la poche. En indiquant Q305=0 et Q303=0, la TNC inscrit automatiquement le centre de la poche à la ligne 0 du tableau de points zéro. Plage de programmation : 0 à 99999 Nouveau point d'origine sur l'axe principal Q331 (en absolu) : coordonné dans l'axe principal à laquelle la TNC doit définir le centre de la poche déterminée. Valeur par défaut = 0 Plage de programmation : -99999,9999 à 99999,9999 Nouveau point d'origine sur l'axe auxiliaire Q332 (en absolu) : coordonnée de l'axe auxiliaire à laquelle la TNC doit définir le centre de la poche déterminé. Valeur par défaut = 0 Plage de programmation : -99999,9999 à 99999,9999 Transfert de la valeur de mesure (0,1) Q303 : définir si le point d'origine déterminé doit être mémorisé dans le tableau de points zéro ou dans le tableau de presets : -1 : ne pas utiliser ! Sera inscrit par la TNC si d'anciens programmes sont importés (voir "Mémoriser le point d'origine calculé" à la page 360) 0 : inscrire le point d'origine déterminé dans le tableau de points zéro actifs. Le système de référence est le système de coordonnées pièce actif. 1 : inscrire le point d'origine déterminé dans le tableau de presets. Le système de référence est le système de coordonnées machine (système REF). Z Q260 Q261 MP6140 + Q320 X Cycles palpeurs : initialisation automatique des points d'origine Palpage sur l'axe TS Q381 : définir sir la TNC doit également définir le point d'origine sur l'axe du palpeur. 0 : ne pas définir de point d'origine sur l'axe du palpeur 1 : définir le point d'origine sur l'axe du palpeur Palper l'axe du palpeur : coord. 1er axe Q382 (en absolu) : coordonnée du point de palpage sur l'axe principal du plan d'usinage à laquelle le point d'origine doit être défini sur l'axe du palpeur. N'agit que si Q381 = 1 Plage de programmation : -99999,9999 à 99999,9999 Beispiel: Séquences CN 5 TCH PROBE 412 POINT D'ORIGINE DU CERCLE INTÉRIEUR Q321=+50 ;CENTRE DU 1ER AXE Q322=+50 ;CENTRE DU 2ÈME AXE Q262=75 ;DIAMÈTRE NOMINAL Q325=+0 ;ANGLE INITIAL Q247=+60 ;INCRÉMENT ANGULAIRE Q261=-5 ;HAUTEUR DE MESURE Palper l'axe du palpeur : coord. 2ème axe Q383 (en absolu) : coordonnée du point de palpage sur l'axe auxiliaire à laquelle le point d'origine doit être défini sur l'axe du palpeur. N'agit que si Q381 = 1 Plage de programmation : -99999,9999 à 99999,9999 Q320=0 ;DISTANCE D'APPROCHE Q301=0 ;DÉPLACEMENT À LA HAUTEUR DE SÉCURITÉ Palper l'axe du palpeur : coord. 3ème axe Q384 (en absolu) : coordonnée du point de palpage dans l'axe du palpeur à laquelle le point d'origine doit être définir sur l'axe du palpeur. N'agit que si Q381 = 1 Plage de programmation : -99999,9999 à 99999,9999 Q305=12 ;N° DANS LE TABLEAU Q331=+0 ;POINT DE RÉFÉRENCE Q332=+0 ;POINT DE RÉFÉRENCE Q303=+1 ;TRANSFERT DE LA VALEUR DE MESURE Q381=1 ;PALPAGE DANS L'AXE PALPEUR Nouveau point d'origine sur l'axe du palpeur Q333 (en absolu) : coordonnée de l'axe du palpeur à laquelle la TNC doit définir le point d'origine. Valeur par défaut = 0 Plage de programmation : -99999,9999 à 99999,9999 Q260=+20 ;HAUTEUR DE SÉCURITÉ Q382=+85 ;1ÈRE COORD. DE L'AXE DE PALPAGE Nombre de points de mesure (4/3) Q423 : définir sir la TNC doit mesurer le trou par 3 ou 4 palpages : 4 : utiliser 4 points de mesure (configuration par défaut) 3 : utiliser 3 points de mesure Q383=+50 ;2ÈME COORD. DE L'AXE DE PALPAGE Q384=+0 ;3ÈME COORDONNÉE DE L'AXE DE PALPAGE Type déplacement ? Droite=0/Cercle=1 Q365 : définir la fonction de contournage avec laquelle le palpeur se déplace entre les points de mesure lorsqu'un déplacement à la hauteur de sécurité est actif (Q301=1) : 0 : déplacement entre les points de mesure en ligne droite 1 : déplacement entre les points de mesure en trajectoire circulaire, sur le diamètre du cercle primitif Q333=+1 ;POINT DE RÉFÉRENCE Q423=4 ;NOMBRE DE POINTS DE MESURE Q365=1 ;TYPE DE DÉPLACEMENT HEIDENHAIN iTNC 530 379 15.6 POINT DE REFERENCE INTERIEUR CERCLE (cycle 412, DIN/ISO: G412) 15.7 PT DE REF EXTERIEUR CERCLE (cycle 413, DIN/ISO: G413) 15.7 PT DE REF EXTERIEUR CERCLE (cycle 413, DIN/ISO: G413) Déroulement du cycle Le cycle palpeur 413 détermine le centre d'un tenon circulaire et l'initialise comme point d'origine. Si vous le souhaitez, la TNC peut aussi mémoriser le centre dans un tableau de points zéro ou de Preset. 1 2 3 4 5 6 La TNC positionne le palpeur au point de palpage 1, en avance rapide (valeur de MP6150), selon la logique de positionnement définie (voir "Exécuter les cycles palpeurs" à la page 334). La TNC calcule les points de palpage à partir des données de cycle et de la distance d'approche/de sécurité définie à MP6140. Le palpeur se déplace ensuite jusqu'à la hauteur de mesure indiquée et et effectue la première procédure de palpage avec l'avance de palpage (MP6120). La TNC détermine automatiquement le sens du palpage en fonction de l'angle initial programmé. Le palpeur se déplace ensuite en trajectoire circulaire jusqu'au point de palpage suivant 2, soit à la hauteur de mesure, soit à la hauteur de sécurité. Là, il effectue la deuxième procédure de palpage. La TNC positionne le palpeur au point de palpage 3, puis au point de palpage 4. Là, elle effectue la 3ème et la 4ème procédure de palpage. Pour finir, la TNC ramène le palpeur à la hauteur de sécurité, édite le point d'origine déterminé en fonction des paramètres de cycle Q303 et Q305 (voir "Mémoriser le point d'origine calculé" à la page 360) et mémorise les valeurs effectives aux paramètres listés ciaprès. Si vous le souhaitez, la TNC détermine ensuite un autre point d'origine sur l'axe du palpeur, à l'aide d'une procédure de palpage distincte. Numéro de paramètre Signification Q151 Valeur effective centre, axe principal Q152 Valeur effective centre, axe secondaire Q153 Valeur effective diamètre 380 Y 2 3 1 4 X Cycles palpeurs : initialisation automatique des points d'origine 15.7 PT DE REF EXTERIEUR CERCLE (cycle 413, DIN/ISO: G413) Attention lors de la programmation ! Attention, risque de collision ! Pour éviter toute collision entre le palpeur et la pièce, privilégier un diamètre nominal du tenon qui soit plutôt trop grand. Avant de définir le cycle, vous devez avoir programmé un appel d'outil pour définir l'axe du palpeur. Plus l'incrément angulaire programmé Q247 est petit et moins le centre de cercle calculé par la TNC sera précis. Valeur de saisie minimale : 5° Paramètres du cycle Centre du 1er axe Q321 (en absolu) : centre du tenon sur l'axes principal du plan d’usinage. Plage de programmation : -99999,9999 à 99999,9999 Centre du 2ème axe Q322 (en absolu ) : centre du tenon sur l'axe auxiliaire du plan d'usinage. Si vous programmez Q322 = 0, la TNC aligne le centre du trou sur l'axe Y positif, si vous programmez Q322 différent de 0, la TNC aligne le centre du trou à la position nominale. Plage de programmation : -99999,9999 à 99999,9999 Y Q247 Q325 Q322 Diamètre nominal Q262 : diamètre approximatif du tenon. Introduire de préférence une valeur plus grande. Plage de programmation : 0 à 99999,9999 Angle initial Q325 (en absolu) : angle compris entre l'axe principal du plan d'usinage et le premier pont de palpage. Plage de programmation : -360,0000 à 360,0000 Incrément angulaire Q247 (en incrémental) : angle compris entre deux points de mesure. Le signe qui précède l'incrément angulaire définit le sens de rotation (- = sens horaire) selon lequel le palpeur se déplace jusqu'au point de mesure suivant. Si vous souhaitez mesurer des secteurs circulaires, programmez un incrément angulaire inférieur à 90°. Plage de programmation : -120,0000 à 120,0000 HEIDENHAIN iTNC 530 Q321 Q262 X 381 15.7 PT DE REF EXTERIEUR CERCLE (cycle 413, DIN/ISO: G413) 382 Hauteur de mesure dans l'axe de palpage Q261 (en absolu) : coordonnée du centre de la bille (= point de contact) sur l'axe de palpage, à laquelle mesure doit avoir lieu. Plage de programmation : -99999,9999 à 99999,9999 Distance d'approche Q320 (en incrémental) : distance supplémentaire entre le point de mesure et la bille de palpage. Le paramètre Q320 vient s'ajouter à PM6140. Plage de programmation : de 0 à 99999,9999, sinon PREDEF Hauteur de sécurité Q260 (en absolu) : coordonnée dans l'axe du palpeur à laquelle aucune collision ne peut avoir lieu entre le palpeur et la pièce (moyen de serrage). Plage de programmation : de -99999,9999 à 99999,9999, sinon PREDEF Déplacement à la hauteur de sécurité Q301 : définir la manière dont le palpeur doit se déplacer entre les points de mesure : 0 : déplacement entre les points de mesure à la hauteur de mesure 1 : déplacement entre les points de mesure à la hauteur de sécurité Sinon : PREDEF Numéro dans le tableau Q305 : numéro dans le tableau de points zéro/presets auquel la TNC doit mémoriser les coordonnées du centre du tenon. En indiquant Q305=0 et Q303=1, la TNC définit automatiquement l'affichage de manière à ce que le nouveau point d'origine se trouve au centre du tenon. En indiquant Q305=0 et Q303=0, la TNC inscrit automatiquement le centre du tenon à la ligne 0 du tableau de points zéro. Plage de programmation : 0 à 99999 Nouveau point d'origine sur l'axe principal Q331 (en absolu) : coordonnée sur l'axe principal à laquelle la TNC doit définir le centre du tenon déterminé. Valeur par défaut = 0 Plage de programmation : -99999,9999 à 99999,9999 Nouveau point d'origine sur l'axe auxiliaire Q332 (en absolu) : coordonnée sur l'axe auxiliaire à laquelle la TNC doit définir le centre du tenon. Valeur par défaut = 0 Plage de programmation : -99999,9999 à 99999,9999 Transfert de la valeur de mesure (0,1) Q303 : définir si le point d'origine déterminé doit être mémorisé dans le tableau de points zéro ou dans le tableau de presets : -1 : ne pas utiliser ! Sera inscrit par la TNC si d'anciens programmes sont importés (voir "Mémoriser le point d'origine calculé" à la page 360) 0 : inscrire le point d'origine déterminé dans le tableau de points zéro actifs. Le système de référence est le système de coordonnées pièce actif. 1 : inscrire le point d'origine déterminé dans le tableau de presets. Le système de référence est le système de coordonnées machine (système REF). Z Q260 Q261 MP6140 + Q320 X Cycles palpeurs : initialisation automatique des points d'origine Palpage sur l'axe TS Q381 : définir sir la TNC doit également définir le point d'origine sur l'axe du palpeur. 0 : ne pas définir de point d'origine sur l'axe du palpeur 1 : définir le point d'origine sur l'axe du palpeur Palper l'axe du palpeur : coord. 1er axe Q382 (en absolu) : coordonnée du point de palpage sur l'axe principal du plan d'usinage à laquelle le point d'origine doit être défini sur l'axe du palpeur. N'agit que si Q381 = 1 Plage de programmation : -99999,9999 à 99999,9999 Beispiel: Séquences CN 5 TCH PROBE 413 POINT D'ORIGINE DU CERCLE EXTERIEUR Q321=+50 ;CENTRE DU 1ER AXE Q322=+50 ;CENTRE DU 2ÈME AXE Q262=75 ;DIAMÈTRE NOMINAL Q325=+0 ;ANGLE INITIAL Q247=+60 ;INCRÉMENT ANGULAIRE Q261=-5 ;HAUTEUR DE MESURE Palper l'axe du palpeur : coord. 2ème axe Q383 (en absolu) : coordonnée du point de palpage sur l'axe auxiliaire à laquelle le point d'origine doit être défini sur l'axe du palpeur. N'agit que si Q381 = 1 Plage de programmation : -99999,9999 à 99999,9999 Q320=0 ;DISTANCE D'APPROCHE Q301=0 ;DÉPLACEMENT À LA HAUTEUR DE SÉCURITÉ Palper l'axe du palpeur : coord. 3ème axe Q384 (en absolu) : coordonnée du point de palpage dans l'axe du palpeur à laquelle le point d'origine doit être définir sur l'axe du palpeur. N'agit que si Q381 = 1 Plage de programmation : -99999,9999 à 99999,9999 Q305=15 ;N° DANS LE TABLEAU Q331=+0 ;POINT DE RÉFÉRENCE Q332=+0 ;POINT DE RÉFÉRENCE Q303=+1 Nouveau point d'origine sur l'axe du palpeur Q333 (en absolu) : coordonnée de l'axe du palpeur à laquelle la TNC doit définir le point d'origine. Configuration par défaut = 0 ;TRANSFERT DE LA VALEUR DE MESURE Q381=1 ;PALPAGE DANS L'AXE PALPEUR Nombre de points de mesure (4/3) Q423 : définir si la TNC doit mesurer le tenon en 3 ou 4 palpages : 4 : utiliser 4 points de mesure (configuration par défaut) 3 : utiliser 3 points de mesure Q383=+50 ;2ÈME COORD. DE L'AXE DE PALPAGE Type déplacement ? Droite=0/Cercle=1 Q365 : définir la fonction de contournage avec laquelle le palpeur se déplace entre les points de mesure lorsqu'un déplacement à la hauteur de sécurité est actif (Q301=1) : 0 : déplacement entre les points de mesure en ligne droite 1 : déplacement entre les points de mesure en trajectoire circulaire, sur le diamètre du cercle primitif HEIDENHAIN iTNC 530 Q260=+20 ;HAUTEUR DE SÉCURITÉ Q382=+85 ;1ÈRE COORD. DE L'AXE DE PALPAGE Q384=+0 ;3ÈME COORDONNÉE DE L'AXE DE PALPAGE Q333=+1 ;POINT DE RÉFÉRENCE Q423=4 ;NOMBRE DE POINTS DE MESURE Q365=1 ;TYPE DE DÉPLACEMENT 383 15.7 PT DE REF EXTERIEUR CERCLE (cycle 413, DIN/ISO: G413) 15.8 POINT DE REFERENCE EXTERIEUR COIN (cycle 414, DIN/ISO: G414) 15.8 POINT DE REFERENCE EXTERIEUR COIN (cycle 414, DIN/ISO: G414) Déroulement du cycle Le cycle palpeur 414 détermine le point d'intersection de deux droites et l'initialise comme point d'origine. Si vous le souhaitez, la TNC peut également mémoriser le point d'intersection dans un tableau de points zéro ou de Preset. 1 2 3 4 5 6 Y La TNC amène le palpeur au premier point de palpage 1 (voir figure en haut à droite) en avance rapide (valeur de MP6150), selon la logique de positionnement définie (voir "Exécuter les cycles palpeurs" à la page 334). La TNC décale alors le palpeur de la valeur de la distance d'approche, dans le sens opposé au sens de déplacement concerné. Le palpeur se déplace ensuite jusqu'à la hauteur de mesure indiquée et et effectue la première procédure de palpage avec l'avance de palpage (MP6120). La TNC détermine automatiquement la direction de palpage en fonction du 3ème point de mesure programmé. Le palpeur se déplace ensuite au point de palpage suivant 2 et effectue la deuxième procédure de palpage. La TNC positionne le palpeur au point de palpage 3, puis au point de palpage 4. Là, elle effectue la 3ème et la 4ème procédure de palpage. Pour finir, la TNC ramène le palpeur à la hauteur de sécurité, édite le point d'origine déterminé selon les paramètres de cycle Q303 et Q305 (voir "Mémoriser le point d'origine calculé" à la page 360), et mémorise les coordonnées du coin déterminé dans les paramètres Q ci-après : Si vous le souhaitez, la TNC détermine ensuite un autre point d'origine sur l'axe du palpeur, à l'aide d'une procédure de palpage distincte. Numéro de paramètre 3 2 1 Y Y 3 Y X A B 1 2 2 1 X Y C 3 3 2 1 1 2 3 X D Signification Q151 Valeur effective du coin dans l'axe principal Q152 Valeur effective du coin dans l'axe secondaire 384 4 X X Cycles palpeurs : initialisation automatique des points d'origine Avant de définir le cycle, vous devez avoir programmé un appel d'outil pour définir l'axe du palpeur. La TNC mesure toujours la première droite dans le sens de l'axe secondaire du plan d'usinage. La position des points de mesure 1 et 3 vous permet de définir le point d'origine (voir image au centre à droite et le tableau ci-après). Coin Coordonnée X Coordonnée Y A Point 1 supérieur au point 3 Point 1 inférieur au point 3 B Point 1 inférieur au point 3 Point 1 inférieur au point 3 C Point 1 inférieur au point 3 Point 1 supérieur au point 3 D Point 1 supérieur au point 3 Point 1 supérieur au point 3 HEIDENHAIN iTNC 530 Y Y 3 Y A B 1 2 2 1 X Y C 3 3 X 2 1 1 2 3 X D X 385 15.8 POINT DE REFERENCE EXTERIEUR COIN (cycle 414, DIN/ISO: G414) Attention lors de la programmation ! 1er point de mesure du 2ème axe Q264 (en absolu) : coordonnée du premier point de palpage sur l'axe auxiliaire du plan d'usinage. Plage de programmation: -99999,9999 à 99999,9999 Distance du 1er axe Q326 (en incrémental) : distance entre le premier et le deuxième point de mesure sur l'axe principal du plan d'usinage. Plage de programmation : 0 à 99999,9999 3ème point de mesure du 1er axe Q296 (en absolu) : coordonnée du troisième point de palpage sur l'axe principal du plan d'usinage. Plage de programmation : -99999,9999 à 99999,9999 3ème point de mesure du 2ème axe Q297 (en absolu) : coordonnée du troisième point de palpage sur l'axe auxiliaire du plan d'usinage. Plage de programmation : -99999,9999 à 99999,9999 386 1er point de mesure du 1er axe Q263 (en absolu) : coordonnée du premier point de palpage sur l'axe principal du plan d'usinage. Plage de programmation : -99999,9999 à 99999,9999 Distance du 2ème axe Q327 (en incrémental) : distance entre les troisième et quatrième points de mesure sur l'axe auxiliaire du plan d'usinage. Plage de programmation : 0 à 99999,9999 Hauteur de mesure dans l'axe de palpage Q261 (en absolu) : coordonnée du centre de la bille (= point de contact) sur l'axe de palpage, à laquelle mesure doit avoir lieu. Plage de programmation : -99999,9999 à 99999,9999 Distance d'approche Q320 (en incrémental) : distance supplémentaire entre le point de mesure et la bille de palpage. Le paramètre Q320 vient s'ajouter à PM6140. Plage de programmation : de 0 à 99999,9999, sinon PREDEF Hauteur de sécurité Q260 (en absolu) : coordonnée dans l'axe du palpeur à laquelle aucune collision ne peut avoir lieu entre le palpeur et la pièce (moyen de serrage). Plage de programmation : de -99999,9999 à 99999,9999, sinon PREDEF Y Q296 Q327 15.8 POINT DE REFERENCE EXTERIEUR COIN (cycle 414, DIN/ISO: G414) Paramètres du cycle Q297 Q264 MP6140 + Q320 Q326 Q263 X Y Q260 Q261 X Cycles palpeurs : initialisation automatique des points d'origine Déplacement à la hauteur de sécurité Q301 : définir la manière dont le palpeur doit se déplacer entre les points de mesure : 0 : déplacement entre les points de mesure à la hauteur de mesure 1 : déplacement entre les points de mesure à la hauteur de sécurité Sinon : PREDEF Effectuer une rotation de base Q304 : définir si la TNC doit, ou non, compenser le désalignement d'une pièce par une rotation de base : 0 : ne pas exécuter de rotation de base 1 : exécuter une rotation de base Numéro dans le tableau Q305 : entrer le numéro dans le tableau de points zéro/presets auquel la TNC doit mémoriser le coin. En indiquant Q305=0 et Q303=1, la TNC définit automatiquement l'affichage de manière à ce que le nouveau point d'origine se trouve au niveau du coin. En indiquant Q305=0 et Q303=0, la TNC inscrit automatiquement le coin à la ligne 0 du tableau de points zéro. Plage de programmation : 0 à 99999 Nouveau point d'origine sur l'axe principal Q331 (en absolu) : coordonnée sur l'axe principal à laquelle la TNC doit définir le coin déterminé. Valeur par défaut = 0 Plage de programmation : -99999,9999 à 99999,9999 Nouveau point d'origine sur l'axe auxiliaire Q332 (en absolu) : coordonnée sur l'axe auxiliaire à laquelle la TNC doit définir le coin déterminé. Valeur par défaut = 0 Plage de programmation : -99999,9999 à 99999,9999 Transfert de la valeur de mesure (0,1) Q303 : définir si le point d'origine déterminé doit être mémorisé dans le tableau de points zéro ou dans le tableau de presets : -1 : ne pas utiliser ! Sera inscrit par la TNC si d'anciens programmes sont importés (voir "Mémoriser le point d'origine calculé" à la page 360) 0 : inscrire le point d'origine déterminé dans le tableau de points zéro actifs. Le système de référence est le système de coordonnées pièce actif. 1 : inscrire le point d'origine déterminé dans le tableau de presets. Le système de référence est le système de coordonnées machine (système REF). HEIDENHAIN iTNC 530 15.8 POINT DE REFERENCE EXTERIEUR COIN (cycle 414, DIN/ISO: G414) 387 15.8 POINT DE REFERENCE EXTERIEUR COIN (cycle 414, DIN/ISO: G414) Palpage sur l'axe TS Q381 : définir sir la TNC doit également définir le point d'origine sur l'axe du palpeur. 0 : ne pas définir de point d'origine sur l'axe du palpeur 1 : définir le point d'origine sur l'axe du palpeur Palper l'axe du palpeur : coord. 1er axe Q382 (en absolu) : coordonnée du point de palpage sur l'axe principal du plan d'usinage à laquelle le point d'origine doit être défini sur l'axe du palpeur. N'agit que si Q381 = 1 Plage de programmation : -99999,9999 à 99999,9999 Palper l'axe du palpeur : coord. 2ème axe Q383 (en absolu) : coordonnée du point de palpage sur l'axe auxiliaire à laquelle le point d'origine doit être défini sur l'axe du palpeur. N'agit que si Q381 = 1 Plage de programmation : -99999,9999 à 99999,9999 Palper l'axe du palpeur : coord. 3ème axe Q384 (en absolu) : coordonnée du point de palpage dans l'axe du palpeur à laquelle le point d'origine doit être définir sur l'axe du palpeur. N'agit que si Q381 = 1 Plage de programmation : -99999,9999 à 99999,9999 Nouveau point d'origine sur l'axe du palpeur Q333 (en absolu) : coordonnée de l'axe du palpeur à laquelle la TNC doit définir le point d'origine. Valeur par défaut = 0 Plage de programmation : -99999,9999 à 99999,9999 Beispiel: Séquences CN 5 TCH PROBE 414 POINT D'ORIGINE COIN EXTERIEUR Q263=+37 ;1ER POINT DU 1ER AXE Q264=+7 ;1ER POINT DU 2ÈME AXE Q326=50 ;DISTANCE DU 1ER AXE Q296=+95 ;3ÈME POINT DU 1ER AXE Q297=+25 ;3ÈME POINT DU 2ÈME AXE Q327=45 ;DISTANCE DU 2ÈME AXE Q261=-5 ;HAUTEUR DE MESURE Q320=0 ;DISTANCE D'APPROCHE Q260=+20 ;HAUTEUR DE SÉCURITÉ Q301=0 ;DÉPLACEMENT À LA HAUTEUR DE SÉCURITÉ Q304=0 ;ROTATION DE BASE Q305=7 ;N° DANS LE TABLEAU Q331=+0 ;POINT DE RÉFÉRENCE Q332=+0 ;POINT DE RÉFÉRENCE Q303=+1 ;TRANSFERT DE LA VALEUR DE MESURE Q381=1 ;PALPAGE DANS L'AXE PALPEUR Q382=+85 ;1ÈRE COORD. DE L'AXE DE PALPAGE Q383=+50 ;2ÈME COORD. DE L'AXE DE PALPAGE 388 Q384=+0 ;3ÈME COORDONNÉE DE L'AXE DE PALPAGE Q333=+1 ;POINT DE RÉFÉRENCE Cycles palpeurs : initialisation automatique des points d'origine 15.9 POINT DE REFERENCE INTERIEUR COIN (cycle 415, DIN/ISO: G415) 15.9 POINT DE REFERENCE INTERIEUR COIN (cycle 415, DIN/ISO: G415) Déroulement du cycle Le cycle palpeur 415 détermine le point d'intersection de deux droites et l'initialise comme point d'origine. Si vous le souhaitez, la TNC peut également mémoriser le point d'intersection dans un tableau de points zéro ou de Preset. 1 2 3 4 5 6 La TNC amène le palpeur au premier point de palpage (voir "Exécuter les cycles palpeurs" à la page 334) 1 que vous avez défini dans le cycle (voir figure en haut à droite) en avance rapide (valeur de MP6150) et selon la logique de positionnement. La TNC décale alors le palpeur de la valeur de la distance d'approche, dans le sens opposé au sens de déplacement concerné. Le palpeur se déplace ensuite jusqu'à la hauteur de mesure indiquée et et effectue la première procédure de palpage avec l'avance de palpage (MP6120). Le sens de palpage dépend du numéro du coin. Y 4 3 1 2 X Le palpeur se déplace ensuite au point de palpage suivant 2 et effectue la deuxième procédure de palpage. La TNC positionne le palpeur au point de palpage 3, puis au point de palpage 4. Là, elle effectue la 3ème et la 4ème procédure de palpage. Pour finir, la TNC ramène le palpeur à la hauteur de sécurité, édite le point d'origine déterminé selon les paramètres de cycle Q303 et Q305 (voir "Mémoriser le point d'origine calculé" à la page 360), et mémorise les coordonnées du coin déterminé dans les paramètres Q ci-après : Si vous le souhaitez, la TNC détermine ensuite un autre point d'origine sur l'axe du palpeur, à l'aide d'une procédure de palpage distincte. Numéro de paramètre Signification Q151 Valeur effective du coin dans l'axe principal Q152 Valeur effective du coin dans l'axe secondaire HEIDENHAIN iTNC 530 389 Avant de définir le cycle, vous devez avoir programmé un appel d'outil pour définir l'axe du palpeur. La TNC mesure toujours la première droite dans le sens de l'axe secondaire du plan d'usinage. Paramètres du cycle 1er point de mesure du 2ème axe Q264 (en absolu) : coordonnée du premier point de palpage sur l'axe auxiliaire du plan d'usinage. Plage de programmation: -99999,9999 à 99999,9999 Distance du 1er axe Q326 (en incrémental) : distance entre le premier et le deuxième point de mesure sur l'axe principal du plan d'usinage. Plage de programmation : 0 à 99999,9999 Distance du 2ème axe Q327 (en incrémental) : distance entre les troisième et quatrième points de mesure sur l'axe auxiliaire du plan d'usinage. Plage de programmation : 0 à 99999,9999 Coin Q308 : numéro du coin auquel la TNC doit définir le point d'origine. Plage de programmation : 1 à 4 Hauteur de mesure dans l'axe de palpage Q261 (en absolu) : coordonnée du centre de la bille (= point de contact) sur l'axe de palpage, à laquelle mesure doit avoir lieu. Plage de programmation : -99999,9999 à 99999,9999 390 1er point de mesure du 1er axe Q263 (en absolu) : coordonnée du premier point de palpage sur l'axe principal du plan d'usinage. Plage de programmation : -99999,9999 à 99999,9999 Distance d'approche Q320 (en incrémental) : distance supplémentaire entre le point de mesure et la bille de palpage. Le paramètre Q320 vient s'ajouter à PM6140. Plage de programmation : de 0 à 99999,9999, sinon PREDEF Hauteur de sécurité Q260 (en absolu) : coordonnée dans l'axe du palpeur à laquelle aucune collision ne peut avoir lieu entre le palpeur et la pièce (moyen de serrage). Plage de programmation : de -99999,9999 à 99999,9999, sinon PREDEF MP6140 + Q320 Y Q327 15.9 POINT DE REFERENCE INTERIEUR COIN (cycle 415, DIN/ISO: G415) Attention lors de la programmation ! Q308=4 Q308=3 Q308=1 Q308=2 Q264 Q326 X Q263 Z Q260 Q261 X Cycles palpeurs : initialisation automatique des points d'origine Déplacement à la hauteur de sécurité Q301 : définir la manière dont le palpeur doit se déplacer entre les points de mesure : 0 : déplacement entre les points de mesure à la hauteur de mesure 1 : déplacement entre les points de mesure à la hauteur de sécurité Sinon : PREDEF Effectuer une rotation de base Q304 : définir si la TNC doit, ou non, compenser le désalignement d'une pièce par une rotation de base : 0 : ne pas exécuter de rotation de base 1 : exécuter une rotation de base Numéro dans le tableau Q305 : entrer le numéro dans le tableau de points zéro/presets auquel la TNC doit mémoriser le coin. En indiquant Q305=0 et Q303=1, la TNC définit automatiquement l'affichage de manière à ce que le nouveau point d'origine se trouve au niveau du coin. En indiquant Q305=0 et Q303=0, la TNC inscrit automatiquement le coin à la ligne 0 du tableau de points zéro. Plage de programmation : 0 à 99999 Nouveau point d'origine sur l'axe principal Q331 (en absolu) : coordonnée sur l'axe principal à laquelle la TNC doit définir le coin déterminé. Valeur par défaut = 0 Plage de programmation : -99999,9999 à 99999,9999 Nouveau point d'origine sur l'axe auxiliaire Q332 (en absolu) : coordonnée sur l'axe auxiliaire à laquelle la TNC doit définir le coin déterminé. Valeur par défaut = 0 Plage de programmation : -99999,9999 à 99999,9999 Transfert de la valeur de mesure (0,1) Q303 : définir si le point d'origine déterminé doit être mémorisé dans le tableau de points zéro ou dans le tableau de presets : -1 : ne pas utiliser ! Sera inscrit par la TNC si d'anciens programmes sont importés (voir "Mémoriser le point d'origine calculé" à la page 360) 0 : inscrire le point d'origine déterminé dans le tableau de points zéro actifs. Le système de référence est le système de coordonnées pièce actif. 1 : inscrire le point d'origine déterminé dans le tableau de presets. Le système de référence est le système de coordonnées machine (système REF). HEIDENHAIN iTNC 530 15.9 POINT DE REFERENCE INTERIEUR COIN (cycle 415, DIN/ISO: G415) 391 15.9 POINT DE REFERENCE INTERIEUR COIN (cycle 415, DIN/ISO: G415) Palpage sur l'axe TS Q381 : définir sir la TNC doit également définir le point d'origine sur l'axe du palpeur. 0 : ne pas définir de point d'origine sur l'axe du palpeur 1 : définir le point d'origine sur l'axe du palpeur Palper l'axe du palpeur : coord. 1er axe Q382 (en absolu) : coordonnée du point de palpage sur l'axe principal du plan d'usinage à laquelle le point d'origine doit être défini sur l'axe du palpeur. N'agit que si Q381 = 1 Plage de programmation : -99999,9999 à 99999,9999 Palper l'axe du palpeur : coord. 2ème axe Q383 (en absolu) : coordonnée du point de palpage sur l'axe auxiliaire à laquelle le point d'origine doit être défini sur l'axe du palpeur. N'agit que si Q381 = 1 Plage de programmation : -99999,9999 à 99999,9999 Palper l'axe du palpeur : coord. 3ème axe Q384 (en absolu) : coordonnée du point de palpage dans l'axe du palpeur à laquelle le point d'origine doit être définir sur l'axe du palpeur. N'agit que si Q381 = 1 Plage de programmation : -99999,9999 à 99999,9999 Nouveau point d'origine sur l'axe du palpeur Q333 (en absolu) : coordonnée de l'axe du palpeur à laquelle la TNC doit définir le point d'origine. Valeur par défaut = 0 Plage de programmation : -99999,9999 à 99999,9999 Beispiel: Séquences CN 5 TCH PROBE 415 POINT D'ORIGINE DU COIN INTERIEUR Q263=+37 ;1ER POINT DU 1ER AXE Q264=+7 ;1ER POINT DU 2ÈME AXE Q326=50 ;DISTANCE DU 1ER AXE Q296=+95 ;3ÈME POINT DU 1ER AXE Q297=+25 ;3ÈME POINT DU 2ÈME AXE Q327=45 ;DISTANCE DU 2ÈME AXE Q261=-5 ;HAUTEUR DE MESURE Q320=0 ;DISTANCE D'APPROCHE Q260=+20 ;HAUTEUR DE SÉCURITÉ Q301=0 ;DÉPLACEMENT À LA HAUTEUR DE SÉCURITÉ Q304=0 ;ROTATION DE BASE Q305=7 ;N° DANS LE TABLEAU Q331=+0 ;POINT DE RÉFÉRENCE Q332=+0 ;POINT DE RÉFÉRENCE Q303=+1 ;TRANSFERT DE LA VALEUR DE MESURE Q381=1 ;PALPAGE DANS L'AXE PALPEUR Q382=+85 ;1ÈRE COORD. DE L'AXE DE PALPAGE Q383=+50 ;2ÈME COORD. DE L'AXE DE PALPAGE 392 Q384=+0 ;3ÈME COORDONNÉE DE L'AXE DE PALPAGE Q333=+1 ;POINT DE RÉFÉRENCE Cycles palpeurs : initialisation automatique des points d'origine 15.10 PT DE REF CENTRE C.TROUS (cycle 416, DIN/ISO: G416) 15.10 PT DE REF CENTRE C.TROUS (cycle 416, DIN/ISO: G416) Déroulement du cycle Le cycle palpeur 416 calcule le centre d'un cercle de trous en mesurant trois trous et initialise ce centre comme point d'origine. Si vous le souhaitez, la TNC peut aussi mémoriser le centre dans un tableau de points zéro ou de Preset. 1 2 3 4 5 6 7 8 La TNC positionne le palpeur au centre indiqué pour le premier trou 1, en avance rapide (valeur de MP6150) et selon la logique de positionnement (voir "Exécuter les cycles palpeurs" à la page 334). Le palpeur se déplace ensuite jusqu'à la hauteur de mesure indiqué et acquiert le premier centre du trou par quatre palpages. Le palpeur revient ensuite à la hauteur de sécurité et se positionne au deuxième trou de perçage 2, au niveau du centre. La TNC déplace le palpeur à la hauteur de mesure programmée et détermine le centre du deuxième trou par quatre palpages. Le palpeur revient ensuite à la hauteur de sécurité et se positionne au centre du troisième trou 3. La TNC amène le palpeur à la hauteur de mesure et acquiert le troisième point de perçage par quatre palpages. Pour finir, la TNC ramène le palpeur à la hauteur de sécurité, édite le point d'origine déterminé en fonction des paramètres de cycle Q303 et Q305 (voir "Mémoriser le point d'origine calculé" à la page 360) et mémorise les valeurs effectives aux paramètres listés ciaprès. Si vous le souhaitez, la TNC détermine ensuite un autre point d'origine sur l'axe du palpeur, à l'aide d'une procédure de palpage distincte. Numéro de paramètre Signification Q151 Valeur effective centre, axe principal Q152 Valeur effective centre, axe secondaire Q153 Valeur effective diamètre cercle de trous HEIDENHAIN iTNC 530 Y 1 2 3 X 393 Avant de définir le cycle, vous devez avoir programmé un appel d'outil pour définir l'axe du palpeur. Paramètres du cycle Centre du 2ème axe Q274 (en absolu) : centre du cercle de trous (valeur nominale) sur l'axe auxiliaire du plan d'usinage. Plage de programmation : -99999,9999 à 99999,9999 Diamètre nominal Q262 : entrer le diamètre du cercle de trous. Plus le diamètre du trou est petit et plus le diamètre nominal à introduire doit être précis. Plage de programmation : 0 à 99999,9999 Angle du 1er trou Q291 (en absolu) : angle en coordonnées polaires du premier centre du trou dans le plan d'usinage. Plage de programmation : -360,0000 à 360,0000 394 Centre du 1er axe Q273 (en absolu) : centre du cercle de trous (valeur nominale) sur l'axe principal du plan d'usinage. Plage de programmation : -99999,9999 à 99999,9999 Angle du 2ème trou Q292 (en absolu) : angle en coordonnées polaires du deuxième centre de trou dans le plan d'usinage. Plage de programmation : -360,0000 à 360,0000 Angle du 3ème trou Q293 (en absolu) : angle en coordonnées polaires du troisième centre de trou dans le plan d'usinage. Plage de programmation : -360,0000 à 360,0000 Hauteur de mesure dans l'axe de palpage Q261 (en absolu) : coordonnée du centre de la bille (= point de contact) sur l'axe de palpage, à laquelle mesure doit avoir lieu. Plage de programmation : -99999,9999 à 99999,9999 Hauteur de sécurité Q260 (en absolu) : coordonnée dans l'axe du palpeur à laquelle aucune collision ne peut avoir lieu entre le palpeur et la pièce (moyen de serrage). Plage de programmation : de -99999,9999 à 99999,9999, sinon PREDEF Y Q291 Q292 15.10 PT DE REF CENTRE C.TROUS (cycle 416, DIN/ISO: G416) Attention lors de la programmation ! Q274 62 Q2 Q293 Q273 X Y X Cycles palpeurs : initialisation automatique des points d'origine Numéro dans le tableau Q305 : entrer le numéro du tableau de points zéro/presets auquel la TNC doit enregistrer les coordonnées du centre du cercle de trous. En indiquant Q305=0 et Q303=1, la TNC définit automatiquement l'affichage de manière à ce que le nouveau point d'origine se trouve au centre du cercle de trous. En indiquant Q305=0 et Q303=0, la TNC inscrit automatiquement le centre du cercle de trous à la ligne 0 du tableau de points zéro. Plage de programmation : 0 à 99999 Nouveau point d'origine de l'axe principal Q331 (en absolu) : coordonnée de l'axe principal à laquelle la TNC doit définir le centre du cercle de trous déterminé. Valeur par défaut = 0 Plage de programmation : -99999,9999 à 99999,9999 Nouveau point d'origine de l'axe auxiliaire Q332 (en absolu) : coordonnée de l'axe auxiliaire à laquelle la TNC doit définir le centre du cercle de trous. Valeur par défaut = 0 Plage de programmation : -99999,9999 à 99999,9999 Transfert de la valeur de mesure (0,1) Q303 : définir si le point d'origine déterminé doit être mémorisé dans le tableau de points zéro ou dans le tableau de presets : -1 : ne pas utiliser ! Sera inscrit par la TNC si d'anciens programmes sont importés (voir "Mémoriser le point d'origine calculé" à la page 360) 0 : inscrire le point d'origine déterminé dans le tableau de points zéro actifs. Le système de référence est le système de coordonnées pièce actif. 1 : inscrire le point d'origine déterminé dans le tableau de presets. Le système de référence est le système de coordonnées machine (système REF). HEIDENHAIN iTNC 530 15.10 PT DE REF CENTRE C.TROUS (cycle 416, DIN/ISO: G416) 395 15.10 PT DE REF CENTRE C.TROUS (cycle 416, DIN/ISO: G416) 396 Palpage sur l'axe TS Q381 : définir sir la TNC doit également définir le point d'origine sur l'axe du palpeur. 0 : ne pas définir de point d'origine sur l'axe du palpeur 1 : définir le point d'origine sur l'axe du palpeur Palper l'axe du palpeur : coord. 1er axe Q382 (en absolu) : coordonnée du point de palpage sur l'axe principal du plan d'usinage à laquelle le point d'origine doit être défini sur l'axe du palpeur. N'agit que si Q381 = 1 Plage de programmation : -99999,9999 à 99999,9999 Palper l'axe du palpeur : coord. 2ème axe Q383 (en absolu) : coordonnée du point de palpage sur l'axe auxiliaire à laquelle le point d'origine doit être défini sur l'axe du palpeur. N'agit que si Q381 = 1 Plage de programmation : -99999,9999 à 99999,9999 Palper l'axe du palpeur : coord. 3ème axe Q384 (en absolu) : coordonnée du point de palpage dans l'axe du palpeur à laquelle le point d'origine doit être définir sur l'axe du palpeur. N'agit que si Q381 = 1 Plage de programmation : -99999,9999 à 99999,9999 Nouveau point d'origine sur l'axe du palpeur Q333 (en absolu) : coordonnée de l'axe du palpeur à laquelle la TNC doit définir le point d'origine. Valeur par défaut = 0 Plage de programmation : -99999,9999 à 99999,9999 Distance d'approche Q320 (en incrémental) : distance supplémentaire entre le point de mesure et la bille de palpage. Q320 est additionné à MP6140 et seulement lors du palpage du point de référence dans l'axe d'outil. Plage de programmation : de 0 à 99999,9999, sinon PREDEF Beispiel: Séquences CN 5 TCH PROBE 416 POINT D'ORIGINE DU CENTRE DU CERCLE DE TROUS Q273=+50 ;CENTRE DU 1ER AXE Q274=+50 ;CENTRE DU 2EME AXE Q262=90 ;DIAMÈTRE NOMINAL Q291=+34 ;ANGLE DU 1ER TROU Q292=+70 ;ANGLE DU 2EME TROU Q293=+210 ;ANGLE DU 3ÈME TROU Q261=-5 ;HAUTEUR DE MESURE Q260=+20 ;HAUTEUR DE SÉCURITÉ Q305=12 ;N° DANS LE TABLEAU Q331=+0 ;POINT DE RÉFÉRENCE Q332=+0 ;POINT DE RÉFÉRENCE Q303=+1 ;TRANSFERT DE LA VALEUR DE MESURE Q381=1 ;PALPAGE DANS L'AXE PALPEUR Q382=+85 ;1ÈRE COORD. DE L'AXE DE PALPAGE Q383=+50 ;2EME COORD. SUR AXE DE PALPAGE Q384=+0 ;3EME COORD. SUR AXE DE PALPAGE Q333=+1 ;POINT DE RÉFÉRENCE Q320=0 ;DISTANCE D'APPROCHE Cycles palpeurs : initialisation automatique des points d'origine 15.11 PT DE REF DANS L'AXE DU PALPEUR (cycle 417, DIN/ISO: G417) 15.11 PT DE REF DANS L'AXE DU PALPEUR (cycle 417, DIN/ISO: G417) Déroulement du cycle Le cycle palpeur 417 mesure une coordonnée au choix dans l'axe du palpeur et l'initialise comme point d'origine. Au choix, la TNC peut mémoriser également la coordonnée mesurée dans un tableau de points zéro ou dans le tableau Preset. 1 2 3 La TNC positionne le palpeur au point de palpage 1 programmé, en avance rapide (valeur de MP6150) et selon la logique de positionnement définie (voir "Exécuter les cycles palpeurs" à la page 334). La TNC décale alors le palpeur de la valeur de la distance d'approche, dans le sens positif de l'axe du palpeur. Le palpeur approche ensuite la coordonnée du point de palpage 1 programmée, sur l'axe de palpage, et acquiert la position effective par palpage simple. Pour finir, la TNC ramène le palpeur à la hauteur de sécurité, édite le point d'origine déterminé selon les paramètres de cycle Q303 et Q305 (voir "Mémoriser le point d'origine calculé" à la page 360), et mémorise la valeur effective au paramètre indiqué ci-après. Numéro de paramètre Signification Q160 Valeur effective du point mesuré Z Q260 X Attention lors de la programmation ! Avant de définir le cycle, vous devez avoir programmé un appel d'outil pour définir l'axe du palpeur. La TNC initialise ensuite le point d'origine dans cet axe. HEIDENHAIN iTNC 530 397 1er point de mesure du 2ème axe Q264 (en absolu) : coordonnée du premier point de palpage sur l'axe auxiliaire du plan d'usinage. Plage de programmation : -99999,9999 à 99999,9999 1er point de mesure du 3ème axe Q294 (en absolu) : coordonnée du premier point de palpage sur l'axe de palpage. Plage de programmation : -99999,9999 à 99999,9999 Distance d'approche Q320 (en incrémental) : distance supplémentaire entre le point de mesure et la bille de palpage. Le paramètre Q320 vient s'ajouter à PM6140. Plage de programmation : de 0 à 99999,9999, sinon PREDEF Hauteur de sécurité Q260 (en absolu) : coordonnée dans l'axe du palpeur à laquelle aucune collision ne peut avoir lieu entre le palpeur et la pièce (moyen de serrage). Plage de programmation : de -99999,9999 à 99999,9999, sinon PREDEF Numéro dans le tableau Q305 : entrer le numéro du tableau de points zéro/presets auquel la TNC doit mémoriser la coordonnée. En indiquant Q305=0 et Q303=1, la TNC définit automatiquement l'affichage de manière à ce que le nouveau point d'origine se trouve sur la surface palpée. En indiquant Q305=0 et Q303=0, la TNC inscrit automatiquement la coordonnée à la ligne 0 du tableau de points zéro. Plage de programmation : 0 à 99999 398 1er point de mesure du 1er axe Q263 (en absolu) : coordonnée du premier point de palpage sur l'axe principal du plan d'usinage. Plage de programmation : -99999,9999 à 99999,9999 Nouveau point d'origine sur l'axe du palpeur Q333 (en absolu) : coordonnée de l'axe du palpeur à laquelle la TNC doit définir le point d'origine. Valeur par défaut = 0 Plage de programmation : -99999,9999 à 99999,9999 Transfert de la valeur de mesure (0,1) Q303 : définir si le point d'origine déterminé doit être mémorisé dans le tableau de points zéro ou dans le tableau de presets : -1 : ne pas utiliser ! Sera inscrit par la TNC si d'anciens programmes sont importés (voir "Mémoriser le point d'origine calculé" à la page 360) 0 : inscrire le point d'origine déterminé dans le tableau de points zéro actifs. Le système de référence est le système de coordonnées pièce actif. 1 : inscrire le point d'origine déterminé dans le tableau de presets. Le système de référence est le système de coordonnées machine (système REF). Y 1 Q264 X Q263 Z MP6140 + Q320 15.11 PT DE REF DANS L'AXE DU PALPEUR (cycle 417, DIN/ISO: G417) Paramètres du cycle 1 Q260 Q294 X Beispiel: Séquences CN 5 TCH PROBE 417 POINT D'ORIGINE DE L'AXE DE PALPAGE Q263=+25 ;1ER POINT DU 1ER AXE Q264=+25 ;1ER POINT DU 2EME AXE Q294=+25 ;1ER POINT DU 3EME AXE Q320=0 ;DISTANCE D'APPROCHE Q260=+50 ;HAUTEUR DE SÉCURITÉ Q305=0 ;N° DANS LE TABLEAU Q333=+0 ;POINT DE RÉFÉRENCE Q303=+1 ;TRANSFERT DE LA VALEUR DE MESURE Cycles palpeurs : initialisation automatique des points d'origine 15.12 POINT DE REFERENCE CENTRE 4 TROUS (cycle 418, DIN/ISO: G418) 15.12 POINT DE REFERENCE CENTRE 4 TROUS (cycle 418, DIN/ISO: G418) Déroulement du cycle Le cycle palpeur 418 détermine le point d'intersection de deux droites reliant les centres respectifs de deux trous et l'initialise comme point d'origine. Si vous le souhaitez, la TNC peut également mémoriser le point d'intersection dans un tableau de points zéro ou de Preset. 1 2 3 4 5 6 7 La TNC positionne le palpeur au centre du premier trou 1 en avance rapide (valeur de MP6150), selon la logique de positionnement définie (voir "Exécuter les cycles palpeurs" à la page 334). Le palpeur se déplace ensuite jusqu'à la hauteur de mesure indiqué et acquiert le premier centre du trou par quatre palpages. Le palpeur revient ensuite à la hauteur de sécurité et se positionne au deuxième trou de perçage 2, au niveau du centre. La TNC déplace le palpeur à la hauteur de mesure programmée et détermine le centre du deuxième trou par quatre palpages. La TNC répète les procédures 3 et 4 pour les trous 3 et 4. Pour finir, la TNC ramène le palpeur à la hauteur de sécurité et édite le point d'origine déterminé en fonction des paramètres de cycles Q303 et Q305 (voir "Mémoriser le point d'origine calculé" à la page 360). La TNC calcule le point d'origine comme point d'intersection des lignes reliant les centres de trous 1/3 et 2/4, et enregistre les valeurs effectives dans les paramètres Q mentionnés ci-après. Si vous le souhaitez, la TNC détermine ensuite un autre point d'origine sur l'axe du palpeur, à l'aide d'une procédure de palpage distincte. Numéro de paramètre 4 3 1 2 X Signification Q151 Valeur effective du point d'intersection, axe principal Q152 Valeur effective du point d'intersection, axe secondaire HEIDENHAIN iTNC 530 Y 399 15.12 POINT DE REFERENCE CENTRE 4 TROUS (cycle 418, DIN/ISO: G418) Attention lors de la programmation ! Avant de définir le cycle, vous devez avoir programmé un appel d'outil pour définir l'axe du palpeur. Paramètres du cycle 1er centre du 2ème axe Q269 (en absolu : centre du 1er trou sur l'axe auxiliaire du plan d'usinage. Plage de programmation : -99999,9999 à 99999,9999 2ème centre du 1er axe Q270 (en absolu): centre du 2ème trou sur l'axe principal du plan d'usinage. Plage de programmation : -99999,9999 à 99999,9999 2ème centre du 2ème axe Q271 (en absolu) : centre du 2ème trou sur l'axe auxiliaire du plan d'usinage. Plage de programmation : -99999,9999 à 99999,9999 3ème centre du 1er axe Q316 (en absolu) : centre du 3ème trou sur l'axe principal du plan d'usinage. Plage de programmation : -99999,9999 à 99999,9999 3ème centre du 2ème axe Q317 (en absolu) : centre du 3ème trou sur l'axe auxiliaire du plan d'usinage. Plage de programmation : -99999,9999 à 99999,9999 4ème centre du 1er axe Q318 (en absolu) : centre du 4ème trou sur l'axe principal du plan d'usinage. Plage de programmation : -99999,9999 à 99999,9999 4ème centre du 2ème axe Q319 (en absolu) : centre du 4ème trou sur l'axe auxiliaire du plan d'usinage. Plage de programmation : -99999,9999 à 99999,9999 400 1er centre du 1er axe Q268 (en absolu) : centre du 1er trou sur l'axe principal du plan d'usinage. Plage de programmation : -99999,9999 à 99999,9999 Hauteur de mesure dans l'axe de palpage Q261 (en absolu) : coordonnée du centre de la bille (= point de contact) sur l'axe de palpage, à laquelle mesure doit avoir lieu. Plage de programmation : -99999,9999 à 99999,9999 Y Q318 Q316 Q319 Q317 Q269 Q271 Q268 Q270 X Z Q260 Q261 X Hauteur de sécurité Q260 (en absolu) : coordonnée dans l'axe du palpeur à laquelle aucune collision ne peut avoir lieu entre le palpeur et la pièce (moyen de serrage). Plage de programmation : de -99999,9999 à 99999,9999, sinon PREDEF Cycles palpeurs : initialisation automatique des points d'origine Numéro dans le tableau Q305 : entrer le numéro dans le tableau de points zéro/presets auquel la TNC doit mémoriser les coordonnées du point d'intersection des lignes de liaison. En indiquant Q305=0 et Q303=1, la TNC définit automatiquement l'affichage de manière à ce que le nouveau point d'origine se trouve à l'intersection des lignes de raccordement. En indiquant Q305=0 et Q303=0, la TNC inscrit automatiquement les coordonnées des lignes de raccordement à la ligne 0 du tableau de points zéro. Plage de programmation : 0 à 99999 Nouveau point d'origine de l'axe principal Q331 (en absolu) : coordonnée sur l'axe principal à laquelle la TNC doit définir le point d'intersection des ligne de liaison. Valeur par défaut = 0 Plage de programmation : -99999,9999 à 99999,9999 Nouveau point d'origine de l'axe auxiliaire Q332 (en absolu) : coordonnée de l'axe auxiliaire à laquelle la TNC doit définir le point d'intersection des lignes de liaison. Valeur par défaut = 0 Plage de programmation : -99999,9999 à 99999,9999 Transfert de la valeur de mesure (0,1) Q303 : définir si le point d'origine déterminé doit être mémorisé dans le tableau de points zéro ou dans le tableau de presets : -1 : ne pas utiliser ! Sera inscrit par la TNC si d'anciens programmes sont importés (voir "Mémoriser le point d'origine calculé" à la page 360) 0 : inscrire le point d'origine déterminé dans le tableau de points zéro actifs. Le système de référence est le système de coordonnées pièce actif. 1 : inscrire le point d'origine déterminé dans le tableau de presets. Le système de référence est le système de coordonnées machine (système REF). HEIDENHAIN iTNC 530 15.12 POINT DE REFERENCE CENTRE 4 TROUS (cycle 418, DIN/ISO: G418) 401 15.12 POINT DE REFERENCE CENTRE 4 TROUS (cycle 418, DIN/ISO: G418) Palpage sur l'axe TS Q381 : définir sir la TNC doit également définir le point d'origine sur l'axe du palpeur. 0 : ne pas définir de point d'origine sur l'axe du palpeur 1 : définir le point d'origine sur l'axe du palpeur Palper l'axe du palpeur : coord. 1er axe Q382 (en absolu) : coordonnée du point de palpage sur l'axe principal du plan d'usinage à laquelle le point d'origine doit être défini sur l'axe du palpeur. N'agit que si Q381 = 1 Beispiel: Séquences CN 5 TCH PROBE 418 POINT D'ORIGINE DES 4 TROUS Q268=+20 ;1ER CENTRE DU 1ER AXE Q269=+25 ;1ER CENTRE DU 2EME AXE Q270=+150 ;2EME CENTRE DU 1ER AXE Q271=+25 ;2EME CENTRE DU 2EME AXE Q316=+150 ;3EME CENTRE DU 1ER AXE Palper l'axe du palpeur : coord. 2ème axe Q383 (en absolu) : coordonnée du point de palpage sur l'axe auxiliaire à laquelle le point d'origine doit être défini sur l'axe du palpeur. N'agit que si Q381 = 1 Plage de programmation : -99999,9999 à 99999,9999 Q317=+85 ;3EME CENTRE DU 2EME AXE Palper l'axe du palpeur : coord. 3ème axe Q384 (en absolu) : coordonnée du point de palpage dans l'axe du palpeur à laquelle le point d'origine doit être définir sur l'axe du palpeur. N'agit que si Q381 = 1 Plage de programmation : -99999,9999 à 99999,9999 Q260=+10 ;HAUTEUR DE SÉCURITÉ Nouveau point d'origine sur l'axe du palpeur Q333 (en absolu) : coordonnée de l'axe du palpeur à laquelle la TNC doit définir le point d'origine. Valeur par défaut = 0 Plage de programmation : -99999,9999 à 99999,9999 Q318=+22 ;4EME CENTRE DU 1ER AXE Q319=+80 ;4EME CENTRE DU 2EME AXE Q261=-5 ;HAUTEUR DE MESURE Q305=12 ;N° DANS LE TABLEAU Q331=+0 ;POINT DE RÉFÉRENCE Q332=+0 ;POINT DE RÉFÉRENCE Q303=+1 ;TRANSFERT DE LA VALEUR DE MESURE Q381=1 ;PALPAGE DANS L'AXE PALPEUR Q382=+85 ;1ÈRE COORD. DE L'AXE DE PALPAGE Q383=+50 ;2EME COORD. SUR AXE DE PALPAGE 402 Q384=+0 ;3EME COORD. SUR AXE DE PALPAGE Q333=+0 ;POINT DE RÉFÉRENCE Cycles palpeurs : initialisation automatique des points d'origine Déroulement du cycle Le cycle palpeur 419 mesure une coordonnée sur un axe au choix et l'initialise comme point d'origine. Au choix, la TNC peut mémoriser également la coordonnée mesurée dans un tableau de points zéro ou dans le tableau Preset. 1 2 3 La TNC positionne le palpeur au point de palpage 1 programmé, en avance rapide (valeur de MP6150) et selon la logique de positionnement définie (voir "Exécuter les cycles palpeurs" à la page 334). La TNC décale alors le palpeur de la valeur de la distance d'approche, dans le sens opposé au sens de palpage programmé. Le palpeur se déplace ensuite à la hauteur de mesure programmée et acquiert la position effective par palpage simple. Pour finir, la TNC ramène le palpeur à la hauteur de sécurité et édite le point d'origine déterminé, selon les paramètres de cycle Q303 et Q305 (voir "Mémoriser le point d'origine calculé" à la page 360) MP6140 + Q320 Y Q267 + + Q272=2 Q264 1 X Q263 Q272=1 Attention lors de la programmation ! Avant de définir le cycle, vous devez avoir programmé un appel d'outil pour définir l'axe du palpeur. Si vous utilisez le cycle 419 plusieurs fois de suite pour enregistrer le point d'origine sur plusieurs axes dans le tableau Preset, vous devez, après chaque exécution du cycle 419, activer le numéro du dernier Preset dans lequel le cycle 419 a écrit (ceci n'est pas nécessaire si vous écrasez le Preset actif). HEIDENHAIN iTNC 530 403 15.13 PT DE REF SUR UN AXE (cycle 419, DIN/ISO: G419) 15.13 PT DE REF SUR UN AXE (cycle 419, DIN/ISO: G419) 15.13 PT DE REF SUR UN AXE (cycle 419, DIN/ISO: G419) Paramètre du cycle 1er point de mesure du 1er axe Q263 (en absolu) : coordonnée du premier point de palpage sur l'axe principal du plan d'usinage. Plage de programmation : -99999,9999 à 99999,9999 1er point de mesure du 2ème axe Q264 (en absolu) : coordonnée du premier point de palpage sur l'axe auxiliaire du plan d'usinage. Plage de programmation: -99999,9999 à 99999,9999 Hauteur de mesure dans l'axe de palpage Q261 (en absolu) : coordonnée du centre de la bille (= point de contact) sur l'axe de palpage, à laquelle mesure doit avoir lieu. Plage de programmation : -99999,9999 à 99999,9999 Distance d'approche Q320 (en incrémental) : distance supplémentaire entre le point de mesure et la bille de palpage. Le paramètre Q320 vient s'ajouter à PM6140. Plage de programmation : de 0 à 99999,9999, sinon PREDEF Hauteur de sécurité Q260 (en absolu) : coordonnée dans l'axe du palpeur à laquelle aucune collision ne peut avoir lieu entre le palpeur et la pièce (moyen de serrage). Plage de programmation : de -99999,9999 à 99999,9999, sinon PREDEF Axe de mesure (1...3 : 1=axe principal) Q272 : axe sur lequel la mesure doit avoir lieu : 1 : axe principal = axe de mesure 2 : axe secondaire = axe de mesure 3 : axe du palpeur = axe de mesure Y Q267 + + Q272=2 Q264 1 X Q272=1 Q263 + Z Q272=3 Q267 Q261 1 Q260 X Affectation des axes Q272=1 Axe palpeur actif : Q272 = 3 Axe principal correspondant : Q272 = 1 Axe secondaire correspondant : Q272 = 2 Z X Y Y Z X X Y Z 404 MP6140 + Q320 Cycles palpeurs : initialisation automatique des points d'origine Sens de déplacement Q267 : sens dans lequel le palpeur doit approcher la pièce : -1 : sens de déplacement négatif +1 : sens de déplacement positif Beispiel: Séquences CN 5 TCH PROBE 419 POINT D'ORIGINE SUR UN AXE Q263=+25 ;1ER POINT DU 1ER AXE Numéro dans le tableau Q305 : entrer le numéro du tableau de points zéro/presets auquel la TNC doit mémoriser la coordonnée. En indiquant Q305=0 et Q303=1, la TNC définit automatiquement l'affichage de manière à ce que le nouveau point d'origine se trouve sur la surface palpée. En indiquant Q305=0 et Q303=0, la TNC inscrit automatiquement la coordonnée à la ligne 0 du tableau de points zéro. Plage de programmation : 0 à 99999 Q264=+25 ;1ER POINT DU 2EME AXE Nouveau point d'origine Q333 (en absolu) : coordonnée à laquelle la TNC doit définir le point d'origine. Valeur par défaut = 0 Plage de programmation : -99999,9999 à 99999,9999 Q261=+25 ;HAUTEUR DE MESURE Q320=0 ;DISTANCE D'APPROCHE Q260=+50 ;HAUTEUR DE SÉCURITÉ Q272=+1 ;AXE DE MESURE Q267=+1 ;SENS DÉPLACEMENT Q305=0 ;N° DANS LE TABLEAU Q333=+0 ;POINT DE RÉFÉRENCE Q303=+1 ;TRANSFERT DE LA VALEUR DE MESURE Transfert de la valeur de mesure (0,1) Q303 : définir si le point d'origine déterminé doit être mémorisé dans le tableau de points zéro ou dans le tableau de presets : -1 : ne pas utiliser ! Voir "Mémoriser le point d'origine calculé", à la page 360 0 : inscrire le point d'origine déterminé dans le tableau de points zéro actifs. Le système de référence est le système de coordonnées pièce actif. 1 : inscrire le point d'origine déterminé dans le tableau de presets. Le système de référence est le système de coordonnées machine (système REF). HEIDENHAIN iTNC 530 405 15.13 PT DE REF SUR UN AXE (cycle 419, DIN/ISO: G419) Y Y 25 30 15.13 PT DE REF SUR UN AXE (cycle 419, DIN/ISO: G419) Exemple : initialiser le point d'origine : centre d'un secteur circulaire et la face supérieure de la pièce 25 X 25 Z 0 BEGIN PGM CYC413 MM 1 TOOL CALL 69 Z 406 Appeler l'outil 0 pour définir l'axe du palpeur Cycles palpeurs : initialisation automatique des points d'origine Q321=+25 ;CENTRE DU 1ER AXE Centre du cercle : coordonnée X Q322=+25 ;CENTRE DU 2ÈME AXE Centre du cercle : coordonnée Y Q262=30 Diamètre du cercle ;DIAMÈTRE NOMINAL Q325=+90 ;ANGLE INITIAL Angle en coordonnées polaires pour le 1er Point de palpage Q247=+45 ;INCRÉMENT ANGULAIRE Incrément angulaire pour calculer les points de palpage 2 à 4 Q261=-5 ;HAUTEUR DE MESURE Coordonnée dans l'axe du palpeur où s'effectue la mesure Q320=2 ;DISTANCE D'APPROCHE Distance d'approche en sus de PM6140 Q260=+10 ;HAUTEUR DE SÉCURITÉ Hauteur à laquelle l'axe du palpeur peut se déplacer sans risque de collision Q301=0 ;DÉPLACEMENT À LA HAUTEUR DE SÉCURITÉ Entre les points de mesure, ne pas aller à hauteur de sécurité Q305=0 ;N° DANS LE TABLEAU Initialiser l'affichage Q331=+0 ;POINT DE RÉFÉRENCE Initialiser l'affichage X à 0 Q332=+10 ;POINT DE RÉFÉRENCE Initialiser l'affichage Y à 0 Q303=+0 ;TRANSFERT DE LA VALEUR DE MESURE Sans fonction car l'affichage doit être initialisé Q381=1 ;PALPAGE DANS L'AXE PALPEUR Initialiser également le point d'origine dans l'axe du palpeur Q382=+25 ;1ÈRE COORD. DE L'AXE DE PALPAGE Point de palpage coordonnée X Q383=+25 ;2EME COORD. SUR AXE DE PALPAGE Point de palpage coordonnée Y Q384=+25 ;3EME COORD. SUR AXE DE PALPAGE Point de palpage coordonnée Z Q333=+0 ;POINT DE RÉFÉRENCE Remettre l'affichage de Z à 0 Q423=4 ;NOMBRE DE POINTS DE MESURE Nombre de points de mesure Q365=1 ;TYPE DE DÉPLACEMENT Positionner au point de palpage suivant sur un arc de cercle ou une droite 3 CALL PGM 35K47 Appeler le programme d'usinage 4 END PGM CYC413 MM HEIDENHAIN iTNC 530 407 15.13 PT DE REF SUR UN AXE (cycle 419, DIN/ISO: G419) 2 TCH PROBE 413 POINT D'ORIGINE DU CERCLE EXTÉRIEUR Le centre du cercle de trous mesuré doit être mémorisé dans un tableau Preset pour une utilisation ultérieure. Y Y 1 35 2 50 15.13 PT DE REF SUR UN AXE (cycle 419, DIN/ISO: G419) Exemple : Définir le point d'origine sur l'arête supérieure de la pièce et au centre du cercle de trous 3 35 X 20 Z 0 BEGIN PGM CYC416 MM 1 TOOL CALL 69 Z Appeler l'outil 0 pour définir l'axe du palpeur 2 TCH PROBE 417 POINT D'ORIGINE DE L'AXE DE PALPAGE Définition cycle pour initialiser le point d'origine dans l'axe du palpeur 408 Q263=+7,5 ;1ER POINT DU 1ER AXE Point de palpage : coordonnée X Q264=+7,5 ;1ER POINT DU 2ÈME AXE Point de palpage : coordonnée Y Q294=+25 ;1ER POINT DU 3ÈME AXE Point de palpage : coordonnée Z Q320=0 Distance d'approche en sus de PM6140 ;DISTANCE D'APPROCHE Q260=+50 ;HAUTEUR DE SÉCURITÉ Hauteur à laquelle l'axe du palpeur peut se déplacer sans risque de collision Q305=1 ;N° DANS LE TABLEAU Mémoriser la coordonnée Z sur la ligne 1 Q333=+0 ;POINT DE RÉFÉRENCE Initialiser l'axe palpeur à 0 Q303=+1 ;TRANSFERT DE LA VALEUR DE MESURE Mémoriser dans le tableau PRESET.PR le point d'origine calculé par rapport au système de coordonnées machine (système REF). Cycles palpeurs : initialisation automatique des points d'origine Q273=+35 ;CENTRE DU 1ER AXE Centre du cercle de trous : coordonnée X Q274=+35 ;CENTRE DU 2ÈME AXE Centre du cercle de trous : coordonnée Y Q262=50 Diamètre du cercle de trous ;DIAMÈTRE NOMINAL Q291=+90 ;ANGLE DU 1ER TROU Angle en coordonnées polaires pour le 1er Centre du trou 1 Q292=+180 ;ANGLE DU 2ÈME TROU Angle en coordonnées polaires pour le 2ème Centre du trou 2 Q293=+270 ;ANGLE DU 3ÈME TROU Angle en coordonnées polaires pour le 3ème Centre du trou 3 Q261=+15 ;HAUTEUR DE MESURE Coordonnée dans l'axe du palpeur où s'effectue la mesure Q260=+10 ;HAUTEUR DE SÉCURITÉ Hauteur à laquelle l'axe du palpeur peut se déplacer sans risque de collision Q305=1 ;N° DANS LE TABLEAU Inscrire centre du cercle de trous (X et Y) sur la ligne 1 Q331=+0 ;POINT DE RÉFÉRENCE Q332=+0 ;POINT DE RÉFÉRENCE Q303=+1 ;TRANSFERT DE LA VALEUR DE MESURE Mémoriser dans le tableau PRESET.PR le point d'origine calculé par rapport au système de coordonnées machine (système REF). Q381=0 ;PALPAGE DANS L'AXE PALPEUR Ne pas initialiser de point d'origine dans l'axe du palpeur Q382=+0 ;1ÈRE COORD. DE L'AXE DE PALPAGE Sans fonction Q383=+0 ;2ÈME COORD. DE L'AXE DE PALPAGE Sans fonction Q384=+0 ;3ÈME COORDONNÉE DE L'AXE DE PALPAGE Sans fonction Q333=+0 ;POINT DE RÉFÉRENCE Sans fonction Q320=0 ;DISTANCE D'APPROCHE Distance d'approche en sus de PM6140 4 CYCL DEF 247 DÉFINIR LE POINT D'ORIGINE Q339=1 Activer nouveau Preset avec le cycle 247 ;NUMÉRO DU POINT D'ORIGINE 6 CALL PGM 35KLZ Appeler le programme d'usinage 7 END PGM CYC416 MM HEIDENHAIN iTNC 530 409 15.13 PT DE REF SUR UN AXE (cycle 419, DIN/ISO: G419) 3 TCH PROBE 416 POINT D'ORIGINE DU CENTRE DU CERCLE DE TROUS 15.13 PT DE REF SUR UN AXE (cycle 419, DIN/ISO: G419) 410 Cycles palpeurs : initialisation automatique des points d'origine Cycles palpeurs : contrôle automatique des pièces 16.1 Principes de base 16.1 Principes de base Récapitulatif La TNC dispose de douze cycles destinés à la mesure automatique de pièces : Cycle Softkey Page 0 PLAN DE REFERENCE Mesure de coordonnée dans un axe au choix Page 418 1 PLAN DE REF POLAIRE Mesure d'un point, sens de palpage avec angle Page 419 420 MESURE ANGLE Mesure d'un angle dans le plan d'usinage Page 421 421 MESURE TROU Mesure de la position et du diamètre d'un trou Page 424 422 MESURE EXT. CERCLE Mesure de la position et du diamètre d'un tenon circulaire Page 428 423 MESURE INT. RECTANG. Mesure de la position, longueur et largeur d'une poche rectangulaire Page 432 424 MESURE EXT. RECTANG. Mesure de la position, longueur et largeur d'un tenon rectangulaire Page 436 425 MESURE INT. RAINURE (2ème barre de softkeys) Mesure interne de la largeur d'une rainure Page 440 426 MESURE EXT. TRAVERSE (2ème barre de softkeys) Mesure externe d'une traverse Page 443 427 MESURE COORDONNEE (2ème barre de softkeys) Mesure d'une coordonnée au choix dans un axe au choix Page 446 430 MESURE CERCLE TROUS (2ème barre de softkeys) Mesure de la position et du diamètre d'un cercle de trous Page 449 431 MESURE PLAN (2ème barre de softkeys) Mesure d'angle des axes A et B d'un plan Page 452 412 Cycles palpeurs : contrôle automatique des pièces 16.1 Principes de base Procès-verbal des résultats de la mesure Pour tous les cycles (sauf les cycles 0 et 1) destinés à la mesure automatique des pièces, vous pouvez faire établir un procès-verbal de mesure par la TNC. Dans le cycle de palpage utilisé, vous pouvez définir si la TNC doit enregistrer le procès-verbal de mesure dans un fichier restituer à l'écran le procès-verbal de mesure et interrompre le déroulement du programme ne pas générer de procès-verbal de mesure Si vous désirez enregistrer le procès-verbal de mesure dans un fichier, la TNC mémorise en standard les données sous la forme d'un fichier ASCII à l'intérieur du répertoire dans lequel vous exécutez le programme de mesure. Le procès-verbal de mesure peut être également restitué directement sur une imprimante ou mémorisé sur un PC via l'interface de données. Pour cela, réglez la fonction Print (menu de configuration de l'interface) sur RS232\ (voir également Manuel d'utilisation, „Fonctions MOD, Configuration de l'interface“). Toutes les valeurs de mesure contenues dans le fichier du procès-verbal de mesure se réfèrent au point zéro qui était actif au moment de l'exécution du cycle concerné. De plus, le système de coordonnées peut faire l'objet d'une rotation dans le plan ou d'une inclinaison avec 3D ROT. Dans ces cas, la TNC convertit les résultats de la mesure dans le système de coordonnées courant. Utilisez le logiciel de transfert de données TNCremo de HEIDENHAIN pour transmettre le procès-verbal de mesure via l'interface de données. HEIDENHAIN iTNC 530 413 16.1 Principes de base Exemple : fichier procès-verbal pour cycle palpeur 421 : Procès-verbal mesure cycle 421 Mesure trou Date: 30-06-2005 Heure : 6:55:04 Programme de mesure: TNC:\GEH35712\CHECK1.H Valeurs nominales : Centre de l'axe principal : 50.0000 Centre de l'axe auxiliaire : 65.0000 Diamètre : 12.0000 Valeurs limites prédéfinies : Cote max. au centre de l'axe principal : 50.1000 Cote min. au centre de l'axe principal : 49.9000 Cote max. au centre de l'axe auxiliaire : 65.1000 Cote min. au centre de l'axe auxiliaire : 64.9000 Cote max. du trou: 12.0450 Cote min. du trou : 12.0000 Valeur effective : centre Axe principal: 50.0810 Centre de l'axe auxiliaire : 64.9530 Diamètre : 12.0259 Ecarts : Centre de l'axe principal : 0.0810 Centre de l'axe auxiliaire : -0.0470 Diamètre : 0.0259 Autres résultats de mesure : hauteur de mesure : -5.0000 Fin procès-verbal de mesure 414 Cycles palpeurs : contrôle automatique des pièces 16.1 Principes de base Résultats de la mesure aux paramètres Q Les résultats de la mesure du cycle palpeur concerné sont mémorisés par la TNC dans les paramètres globaux Q150 à Q160. Les écarts par rapport à la valeur nominale sont mémorisés dans les paramètres Q161 à Q166. Tenez compte du tableau des paramètres de résultat associé à chaque définition de cycle. Lors de la définition du cycle, la TNC affiche les paramètres de résultat également dans l'écran d'aide du cycle concerné (voir fig. en haut et à droite). Le paramètre de résultat en surbrillance correspond au paramètre de programmation concerné. Etat de la mesure Pour certains cycles, vous pouvez interroger l'état de la mesure avec les paramètres Q à effet global Q180 à Q182.: Etat de la mesure Val. paramètre Valeurs de mesure dans la tolérance Q180 = 1 Reprise d'usinage nécessaire Q181 = 1 Rebut Q182 = 1 La TNC active les marqueurs de reprise d'usinage ou de rebut dès que l'une des valeurs de mesure est hors tolérance. Pour déterminer le résultat de la mesure hors tolérance, consultez également le procèsverbal de mesure ou vérifiez les résultats de la mesure concernés (Q150 à Q160) par rapport à leurs valeurs limites. Avec le cycle 427, la TNC définit (par défaut) que vous mesurez une cote externe (tenon). En choisissant la cote max. et la cote min. en relation avec le sens du palpage, vous pouvez toutefois configurer correctement l'état de la mesure. La TNC active également les marqueurs d'état même si vous n'avez pas introduit de tolérances ou de cotes max. ou min.. HEIDENHAIN iTNC 530 415 16.1 Principes de base Surveillance de tolérances Dans la plupart des cycles permettant le contrôle des pièces, vous pouvez faire exécuter par la TNC une surveillance de tolérances. Pour cela, lors de la définition du cycle, vous devez définir les valeurs limites nécessaires. Si vous ne souhaitez pas de surveillance de tolérances, introduisez 0 dans ce paramètre (= valeur par défaut) Surveillance d'outil Dans certains cycles permettant le contrôle des pièces, vous pouvez faire exécuter une surveillance d'outil par la TNC. Dans ce cas, la TNC vérifie si le rayon d'outil doit être corrigé en fonction des écarts de la valeur nominale (valeurs dans Q16x) l'écart par rapport à la valeur nominale (valeurs dans Q16x) est supérieur à la tolérance de rupture de l'outil Correction d'outil Cette fonction n'est possible que si le tableau d'outils est actif si vous activez la surveillance d'outil dans le cycle : pour Q330, entrer une valeur qui soit différente de 0 ou un nom d'outil. Pour sélectionner un nom d'outil, utiliser les softkeys. La TNC n'affiche plus le guillemet droit. Si vous exécutez plusieurs mesures de correction, la TNC additionne l'écart mesuré à la valeur déjà mémorisée dans le tableau d'outils. D'une manière générale, la TNC corrige toujours le rayon d'outil dans la colonne DR du tableau d'outils, même si l'écart mesuré est à l'intérieur des tolérances prédéfinies. Pour savoir si vous devez faire une reprise d'usinage, consultez le paramètre Q181 dans votre programme CN (Q181=1: réusinage). Pour le cycle 427, il convient de noter que : si un axe du plan d'usinage actif a été défini comme axe de mesure (Q272 = 1 ou 2), la TNC applique une correction du rayon d'outil tel que décrit précédemment. Le sens de la correction est calculé par la TNC en fonction e du sens de déplacement défini (Q267) si l'axe du palpeur a été sélectionné comme axe de mesure (Q272 = 3), la TNC effectue une correction de longueur d'outil 416 Cycles palpeurs : contrôle automatique des pièces 16.1 Principes de base Surveillance de rupture d'outil Cette fonction n'est possible que si le tableau d'outils est actif vous activez la surveillance d'outil dans le cycle (Q330 différent de 0) vous avez introduit dans le tableau, pour le numéro d'outil programmé, une tolérance de rupture RBREAK supérieure à 0 (voir également Manuel d'utilisation, chap. 5.2 „Données d'outils“) La TNC délivre un message d'erreur et stoppe l'exécution du programme lorsque l'écart mesuré est supérieur à la tolérance de rupture de l'outil. Elle verrouille simultanément l'outil dans le tableau d'outils (colonne TL = L). Système de référence pour les résultats de la mesure La TNC mémorise tous les résultats de mesure dans les paramètres de résultat ainsi que dans le fichier de procès-verbal dans le système de coordonnées courant – et éventuellement décalé ou/et pivoté/incliné. HEIDENHAIN iTNC 530 417 16.2 PLAN DE REFERENCE (cycle 0, DIN/ISO: G55) 16.2 PLAN DE REFERENCE (cycle 0, DIN/ISO: G55) Déroulement du cycle 1 2 3 Le palpeur se déplace en avance rapide (valeur de MP6150) à la pré-position définie 1 dans le cycle. Le palpeur effectue la procédure de palpage avec l'avance de palpage (MP6120) définie. Le sens de palpage est à définir dans le cycle. Une fois que la TNC a acquis la position, le palpeur revient au point de départ de la procédure de palpage et mémorise la coordonnée mesurée dans un paramètre Q. Par ailleurs, la TNC mémorise dans les paramètres Q115 à Q119 les coordonnées de la position où se trouve le palpeur au signal de commutation. Pour les valeurs de ces paramètres, la TNC ne tient compte ni de la longueur, ni du rayon de la tige de palpage. Z 1 X Attention lors de la programmation ! Attention, risque de collision ! Prépositionner le palpeur de manière à éviter toute collision lors du déplacement à la pré-position programmée. Paramètres du cycle 418 N° de paramètre pour le résultat : entrer le numéro du paramètre Q auquel la valeur de coordonnée doit être affectée. Plage de programmation : 0 à 1999 Axe de palpage/sens de palpage : entrer l'axe de palpage à l'aide des touches de sélection des axes ou du clavier ASCII et définir le signe qui précède. Valider avec la touche ENT. Plage de programmation : tous les axes CN Valeur nominale de position : utiliser les touches de sélection des axes ou le clavier ASCII pour saisir l'ensemble des coordonnées de pré-positionnement du palpeur. Plage de programmation : -99999,9999 à 99999,9999 Terminer la programmation en appuyant sur la touche ENT Beispiel: Séquences CN 67 TCH PROBE 0.0 PLAN DE RÉFÉRENCE Q5 X68 TCH PROBE 0.1 X+5 Y+0 Z-5 Cycles palpeurs : contrôle automatique des pièces 16.3 PLAN DE REFERENCE polaire (cycle 1) 16.3 PLAN DE REFERENCE polaire (cycle 1) Déroulement du cycle Le cycle palpeur 1 détermine une position au choix sur la pièce, dans n'importe quel sens de palpage 1 2 3 Le palpeur se déplace en avance rapide (valeur de MP6150) à la pré-position définie 1 dans le cycle. Le palpeur effectue la procédure de palpage avec l'avance de palpage (MP6120) définie. Pendant l'opération de palpage, la TNC déplace le palpeur simultanément sur 2 axes (en fonction de l'angle de palpage). Il convient de définir le sens de palpage avec l'angle polaire dans le cycle. Une fois que la TNC a acquis la position, le palpeur revient au point de départ de la procédure de palpage. La TNC mémorise dans les paramètres Q115 à Q119 les coordonnées de la position où se trouve le palpeur au moment du signal de commutation. Y 1 X Attention lors de la programmation ! Attention, risque de collision ! Prépositionner le palpeur de manière à éviter toute collision lors du déplacement à la pré-position programmée. L'axe de palpage défini dans le cycle définit le plan de palpage : Axe de palpage X : plan X/Y Axe de palpage Y : plan Y/Z Axe de palpage Z : plan Z/X HEIDENHAIN iTNC 530 419 16.3 PLAN DE REFERENCE polaire (cycle 1) Paramètres du cycle 420 Axe de palpage : utiliser la touche d'axe ou le clavier ASCII pour sélectionner l'axe de palpage Valider avec la touche ENT. Plage de programmation X, Y ou Z Angle de palpage : angle se référant à l'axe de palpage dans lequel le palpage doit se déplacer. Plage de programmation : -180,0000 à 180,0000 Valeur nominale de position : utiliser les touches de sélection des axes ou le clavier ASCII pour saisir l'ensemble des coordonnées de pré-positionnement du palpeur. Plage de programmation : -99999,9999 à 99999,9999 Terminer la programmation en appuyant sur la touche ENT Beispiel: Séquences CN 67 TCH PROBE 1.0 PLAN DE RÉFÉRENCE POLAIRE 68 TCH PROBE 1.1 ANGLE X : +30 69 TCH PROBE 1.2 X+5 Y+0 Z-5 Cycles palpeurs : contrôle automatique des pièces 16.4 MESURE ANGLE (cycle 420, DIN/ISO: G420) 16.4 MESURE ANGLE (cycle 420, DIN/ISO: G420) Déroulement du cycle Le cycle palpeur 420 détermine l'angle formé par n'importe quelle droite et l'axe principal du plan d'usinage. 1 2 3 4 La TNC positionne le palpeur au point de palpage 1 programmé, en avance rapide (valeur de MP6150) et selon la logique de positionnement définie (voir "Exécuter les cycles palpeurs" à la page 334). Puis, la TNC décale le palpeur de la valeur de la distance d'approche, dans le sens opposé au sens de déplacement défini. Le palpeur se déplace ensuite jusqu'à la hauteur de mesure indiquée et et effectue la première procédure de palpage avec l'avance de palpage (MP6120). Le palpeur se déplace jusqu'au point de palpage suivant 2 et exécute la deuxième procédure de palpage. La TNC ramène le palpeur à la hauteur de sécurité et mémorise l'angle déterminé aux paramètres Q suivants : Numéro de paramètre Signification Q150 Angle mesuré se référant à l'axe principal du plan d'usinage Y 2 1 X Attention lors de la programmation ! Avant de définir le cycle, vous devez avoir programmé un appel d'outil pour définir l'axe du palpeur. Si l'axe de palpage défini = l'axe de mesure, alors sélectionner Q263 = Q265 si l'angle doit être mesuré dans le sens de l'axe A ; opter pour une valeur Q263 différente de Q265 si l'angle doit être mesuré dans le sens de l'axe B. HEIDENHAIN iTNC 530 421 16.4 MESURE ANGLE (cycle 420, DIN/ISO: G420) Paramètres du cycle 422 1er point de mesure du 1er axe Q263 (en absolu) : coordonnée du premier point de palpage sur l'axe principal du plan d'usinage. Plage de programmation : -99999,9999 à 99999,9999 1er point de mesure du 2ème axe Q264 (en absolu) : coordonnée du premier point de palpage sur l'axe auxiliaire du plan d'usinage. Plage de programmation: -99999,9999 à 99999,9999 2ème point de mesure du 1er axe Q265 (en absolu) : coordonnée du deuxième point de palpage sur l'axe principal du plan d'usinage. Plage de programmation : -99999,9999 à 99999,9999 2ème point de mesure du 2ème axe Q266 (en absolu) : coordonnée du deuxième point de palpage sur l'axe auxiliaire du plan d'usinage. Plage de programmation: -99999,9999 à 99999,9999 Axe de mesure Q272 : axe sur lequel la mesure doit avoir lieu : 1 : axe principal = axe de mesure 2 : axe auxiliaire = axe de mesure 3 : axe de palpage = axe de mesure + Y Q267 + Q272=2 Q266 Q264 MP6140 + Q320 X Q263 Q265 Q272=1 Cycles palpeurs : contrôle automatique des pièces Sens de déplacement 1 Q267 : sens dans lequel le palpeur doit approcher la pièce : -1 :sens de déplacement négatif +1 :sens de déplacement positif Hauteur de mesure dans l'axe de palpage Q261 (en absolu) : coordonnée du centre de la bille (= point de contact) sur l'axe de palpage, à laquelle mesure doit avoir lieu. Plage de programmation : -99999,9999 à 99999,9999 Distance d'approche Q320 (en incrémental) : distance supplémentaire entre le point de mesure et la bille de palpage. Le paramètre Q320 vient s'ajouter à PM6140. Plage de programmation : de 0 à 99999,9999, sinon PREDEF Hauteur de sécurité Q260 (en absolu) : coordonnée dans l'axe du palpeur à laquelle aucune collision ne peut avoir lieu entre le palpeur et la pièce (moyen de serrage). Plage de programmation : de -99999,9999 à 99999,9999, sinon PREDEF Beispiel: Séquences CN 5 TCH PROBE 420 MESURE ANGLE Déplacement à la hauteur de sécurité Q301 : définir la manière dont le palpeur doit se déplacer entre les points de mesure : 0 : déplacement entre les points de mesure à la hauteur de mesure 1 : déplacement entre les points de mesure à la hauteur de sécurité Sinon : PREDEF Q263=+10 ;1ER POINT DU 1ER AXE Procès-verbal de mesure Q281 : définir si la TNC doit ou non créer un procès-verbal de mesure : 0 : ne pas créer de procès-verbal de mesure 1 : créer un procès-verbal de mesure : la TNC sauvegarde par défaut le fichier du procès-verbal de mesure TCHPR420.TXT dans le répertoire dans lequel se trouve votre programme de mesure. 2 : interrompre l'exécution de programme et afficher le procès-verbal de mesure à l'écran de la TNC. Poursuivre le programme avec Start CN. HEIDENHAIN iTNC 530 Q264=+10 ;1ER POINT DU 2ÈME AXE Q265=+15 ;2ÈME POINT DU 1ER AXE Q266=+95 ;2ÈME POINT DU 2ÈME AXE Q272=1 ;AXE DE MESURE Q267=-1 ;SENS DÉPLACEMENT Q261=-5 ;HAUTEUR DE MESURE Q320=0 ;DISTANCE D'APPROCHE Q260=+10 ;HAUTEUR DE SÉCURITÉ Q301=1 ;DÉPLACEMENT À LA HAUTEUR DE SÉCURITÉ Q281=1 ;PROCÈS-VERBAL DE MESURE 423 16.4 MESURE ANGLE (cycle 420, DIN/ISO: G420) 16.5 MESURE TROU (cycle 421, DIN/ISO: G421) 16.5 MESURE TROU (cycle 421, DIN/ISO: G421) Déroulement du cycle Le cycle palpeur 421 détermine le centre et le diamètre d'un trou (poche circulaire). Si vous définissez les tolérances correspondantes dans le cycle, la TNC compare les valeurs effectives aux valeurs nominales et mémorise les écarts dans les paramètres-système. 1 2 3 4 5 La TNC positionne le palpeur au point de palpage 1, en avance rapide (valeur de MP6150), selon la logique de positionnement définie (voir "Exécuter les cycles palpeurs" à la page 334). La TNC calcule les points de palpage à partir des données de cycle et de la distance d'approche/de sécurité définie à MP6140. Le palpeur se déplace ensuite jusqu'à la hauteur de mesure indiquée et et effectue la première procédure de palpage avec l'avance de palpage (MP6120). La TNC détermine automatiquement le sens du palpage en fonction de l'angle initial programmé. Le palpeur se déplace ensuite en trajectoire circulaire jusqu'au point de palpage suivant 2, soit à la hauteur de mesure, soit à la hauteur de sécurité. Là, il effectue la deuxième procédure de palpage. La TNC positionne le palpeur au point de palpage 3 , puis au point de palpage 4 . Là, il effectue la troisième et la quatrième opération de palpage. Pour finir, la TNC ramène le palpeur à la hauteur de sécurité et mémorise les valeurs effectives et les erreurs aux paramètres Q suivants : Numéro de paramètre Signification Q151 Valeur effective centre, axe principal Q152 Valeur effective centre, axe secondaire Q153 Valeur effective diamètre Q161 Ecart centre, axe principal Q162 Ecart centre, axe secondaire Q163 Ecart de diamètre Y 2 3 4 1 X Attention lors de la programmation ! Avant de définir le cycle, vous devez avoir programmé un appel d'outil pour définir l'axe du palpeur. Plus l'incrément angulaire programmé est petit et plus la cote du trou calculée par la TNC sera imprécise. Valeur min. : 5°. 424 Cycles palpeurs : contrôle automatique des pièces Centre du 2ème axe Q274 (en absolu) : centre du perçage sur l'axe auxiliaire du plan d'usinage. Plage de programmation : -99999,9999 à 99999,9999 Diamètre nominal Q262 : enter le diamètre du perçage. Plage de programmation : 0 à 99999,9999 Angle initial Q325 (en absolu) : angle compris entre l'axe principal du plan d'usinage et le premier pont de palpage. Plage de programmation : -360,0000 à 360,0000 Incrément angulaire Q247 (en incrémental) : angle situé entre deux points de mesure. Le signe qui précède l'incrément angulaire définit le sens de l'usinage (- = sens horaire). Si vous souhaitez mesurer des secteurs circulaires, programmez un incrément angulaire inférieur à 90°. Plage de programmation : -120,0000 à 120,0000 HEIDENHAIN iTNC 530 Y Q247 Q274±Q280 Q325 Q273±Q279 Q275 MP6140 + Q320 Q262 Centre du 1er axe Q273 (en absolu) : centre du perçage sur l'axe principal, dans le plan d'usinage. Plage de programmation : -99999,9999 à 99999,9999 Q276 X 425 16.5 MESURE TROU (cycle 421, DIN/ISO: G421) Paramètres du cycle 16.5 MESURE TROU (cycle 421, DIN/ISO: G421) 426 Hauteur de mesure dans l'axe de palpage Q261 (en absolu) : coordonnée du centre de la bille (= point de contact) sur l'axe de palpage, à laquelle mesure doit avoir lieu. Plage de programmation : -99999,9999 à 99999,9999 Distance d'approche Q320 (en incrémental) : distance supplémentaire entre le point de mesure et la bille de palpage. Le paramètre Q320 vient s'ajouter à PM6140. Plage de programmation : de 0 à 99999,9999, sinon PREDEF Hauteur de sécurité Q260 (en absolu) : coordonnée dans l'axe du palpeur à laquelle aucune collision ne peut avoir lieu entre le palpeur et la pièce (moyen de serrage). Plage de programmation : de -99999,9999 à 99999,9999, sinon PREDEF Déplacement à la hauteur de sécurité Q301 : définir la manière dont le palpeur doit se déplacer entre les points de mesure : 0 : déplacement entre les points de mesure à la hauteur de mesure 1 : déplacement entre les points de mesure à la hauteur de sécurité Sinon : PREDEF Cote max. du trou Q275 : diamètre maximal admissible pour le trou de perçage (poche circulaire). Plage de programmation : 0 à 99999,9999 Cote min. du trou Q276 : diamètre minimal admissible pour le trou de perçage (poche circulaire). Plage de programmation : 0 à 99999,9999 Valeur de tolérance au centre du 1er axe Q279 : écart de position admissible sur l'axe principal du plan d'usinage. Plage de programmation : 0 à 99999,9999 Valeur de tolérance a centre du 2ème axe Q280 : écart de position autorisé dans l'axe auxiliaire du plan d'usinage. Plage de programmation : 0 à 99999,9999 Z Q260 Q261 X Cycles palpeurs : contrôle automatique des pièces Procès-verbal de mesure Q281 : définir si la TNC doit ou non créer un procès-verbal de mesure : 0 : ne pas créer de procès-verbal de mesure 1 : créer un procès-verbal de mesure. La TNC sauvegarde par défaut le fichier du procès-verbal TCHPR421.TXT dans le répertoire dans lequel se trouve le programme de mesure. 2 : interrompre l'exécution de programme et afficher le procès-verbal de mesure à l'écran de la TNC. Poursuivre le programme avec Start CN. Beispiel: Séquences CN 5 TCH PROBE 421 MESURE DU TROU Q273=+50 ;CENTRE DU 1ER AXE Q274=+50 ;CENTRE DU 2ÈME AXE Q262=75 ;DIAMÈTRE NOMINAL Q325=+0 ;ANGLE INITIAL Q247=+60 ;INCRÉMENT ANGULAIRE Arrêt du programme en cas d'erreur de tolérance Q309 : définir si la TNC peut interrompre l'exécution du programme et émettre un message d'erreur en cas de dépassement de la tolérance : 0 : ne pas interrompre l'exécution du programme, ne pas émettre de message d'erreur 1 : interrompre l'exécution du programme, émettre un message d'erreur Q261=-5 ;HAUTEUR DE MESURE Q320=0 ;DISTANCE D'APPROCHE Outil de surveillance Q330 : définir la TNC doit effectuer une surveillance de l'outil (voir "Surveillance d'outil" à la page 416). Plage d'introduction 0 à 32767,9, en alternative, nom d'outil avec 16 caractères max. 0 : surveillance inactive >0 : numéro d'outil dans le tableau d'outils TOOL.T Q276=74,95 ;COTE MIN. Nombre de points de mesure (4/3) Q423 : définir sir la TNC doit mesurer le trou par 3 ou 4 palpages : 4 : utiliser 4 points de mesure (configuration par défaut) 3 : utiliser 3 points de mesure Q260=+20 ;HAUTEUR DE SÉCURITÉ Q301=1 ;DÉPLACEMENT À LA HAUTEUR DE SÉCURITÉ Q275=75,12 ;COTE MAX. Q279=0,1 ;TOLÉRANCE 1ER CENTRE Q280=0,1 ;TOLÉRANCE DU 2ÈME CENTRE Q281=1 ;PROCÈS-VERBAL DE MESURE Q309=0 ;ARRÊT PGM SI ERREUR Q330=0 ;OUTIL Q423=4 ;NOMBRE DE POINTS DE MESURE Q365=1 ;TYPE DE DÉPLACEMENT Type déplacement ? Droite=0/Cercle=1 Q365 : définir la fonction de contournage avec laquelle le palpeur se déplace entre les points de mesure lorsqu'un déplacement à la hauteur de sécurité est actif (Q301=1) : 0 : déplacement entre les points de mesure en ligne droite 1 : déplacement entre les points de mesure en trajectoire circulaire, sur le diamètre du cercle primitif HEIDENHAIN iTNC 530 427 16.5 MESURE TROU (cycle 421, DIN/ISO: G421) 16.6 MESURE EXTERIEUR CERCLE (cycle 422, DIN/ISO: G422) 16.6 MESURE EXTERIEUR CERCLE (cycle 422, DIN/ISO: G422) Déroulement du cycle Le cycle palpeur 422 détermine le centre et le diamètre d'un tenon circulaire. Si vous définissez les tolérances correspondantes dans le cycle, la TNC compare les valeurs effectives aux valeurs nominales et mémorise les écarts dans les paramètres-système. 1 2 3 4 5 La TNC positionne le palpeur au point de palpage 1, en avance rapide (valeur de MP6150), selon la logique de positionnement définie (voir "Exécuter les cycles palpeurs" à la page 334). La TNC calcule les points de palpage à partir des données de cycle et de la distance d'approche/de sécurité définie à MP6140. Le palpeur se déplace ensuite jusqu'à la hauteur de mesure indiquée et et effectue la première procédure de palpage avec l'avance de palpage (MP6120). La TNC détermine automatiquement le sens du palpage en fonction de l'angle initial programmé. Le palpeur se déplace ensuite en trajectoire circulaire jusqu'au point de palpage suivant 2, soit à la hauteur de mesure, soit à la hauteur de sécurité. Là, il effectue la deuxième procédure de palpage. La TNC positionne le palpeur au point de palpage 3 , puis au point de palpage 4 . Là, il effectue la troisième et la quatrième opération de palpage. Pour finir, la TNC ramène le palpeur à la hauteur de sécurité et mémorise les valeurs effectives et les erreurs aux paramètres Q suivants : Numéro de paramètre Signification Q151 Valeur effective centre, axe principal Q152 Valeur effective centre, axe secondaire Q153 Valeur effective diamètre Q161 Ecart centre, axe principal Q162 Ecart centre, axe secondaire Q163 Ecart de diamètre Y 2 3 1 4 X Attention lors de la programmation ! Avant de définir le cycle, vous devez avoir programmé un appel d'outil pour définir l'axe du palpeur. Plus l'incrément angulaire programmé est petit et plus la cote du tenon calculée par la TNC sera imprécise. Valeur min. : 5°. 428 Cycles palpeurs : contrôle automatique des pièces Centre du 2ème axe Q274 (en absolu) : centre du tenon sur l'axe auxiliaire du plan d'usinage. Plage de programmation : -99999,9999 à 99999,9999 Diamètre nominal Q262 : entrer le diamètre du tenon. Plage de programmation : 0 à 99999,9999 Angle initial Q325 (en absolu) : angle compris entre l'axe principal du plan d'usinage et le premier pont de palpage. Plage de programmation : -360,0000 à 360,0000 Incrément angulaire Q247 (en incrémental) : angle situé entre deux points de mesure. Le signe qui précède l'incrément angulaire définit le sens de l'usinage (- = sens horaire). Si vous souhaitez mesurer des secteurs circulaires, programmez un incrément angulaire inférieur à 90°. Plage de programmation : -120,0000 à 120,0000 HEIDENHAIN iTNC 530 Q247 Q325 Q274±Q280 Q277 Y Q262 Centre du 1er axe Q273 (en absolu) : centre du tenon sur l'axe principal du plan d'usinage. Plage de programmation : -99999,9999 à 99999,9999 Q278 MP6140 + Q320 Q273±Q279 X 429 16.6 MESURE EXTERIEUR CERCLE (cycle 422, DIN/ISO: G422) Paramètres du cycle 16.6 MESURE EXTERIEUR CERCLE (cycle 422, DIN/ISO: G422) 430 Hauteur de mesure dans l'axe de palpage Q261 (en absolu) : coordonnée du centre de la bille (= point de contact) sur l'axe de palpage, à laquelle mesure doit avoir lieu. Plage de programmation : -99999,9999 à 99999,9999 Distance d'approche Q320 (en incrémental) : distance supplémentaire entre le point de mesure et la bille de palpage. Le paramètre Q320 vient s'ajouter à PM6140. Plage de programmation : de 0 à 99999,9999, sinon PREDEF Hauteur de sécurité Q260 (en absolu) : coordonnée dans l'axe du palpeur à laquelle aucune collision ne peut avoir lieu entre le palpeur et la pièce (moyen de serrage). Plage de programmation : de -99999,9999 à 99999,9999, sinon PREDEF Déplacement à la hauteur de sécurité Q301 : définir la manière dont le palpeur doit se déplacer entre les points de mesure : 0 : déplacement entre les points de mesure à la hauteur de mesure 1 : déplacement entre les points de mesure à la hauteur de sécurité Sinon : PREDEF Cote max. du tenon Q277 : diamètre maximal admissible pour le tenon. Plage de programmation : 0 à 99999,9999 Cote min. du tenon Q278 : diamètre minimal admissible pour le tenon. Plage de programmation : 0 à 99999,9999 Valeur de tolérance au centre du 1er axe Q279 : écart de position admissible sur l'axe principal du plan d'usinage. Plage de programmation : 0 à 99999,9999 Valeur de tolérance a centre du 2ème axe Q280 : écart de position autorisé dans l'axe auxiliaire du plan d'usinage. Plage de programmation : 0 à 99999,9999 Z Q261 Q260 X Cycles palpeurs : contrôle automatique des pièces Procès-verbal de mesure Q281 : définir si la TNC doit ou non créer un procès-verbal de mesure : 0 : ne pas créer de procès-verbal de mesure 1 : créer un procès-verbal de mesure. La TNC sauvegarde par défaut le fichier du procès-verbal TCHPR422.TXT dans le répertoire dans lequel votre programme de mesure est mémorisé. 2 : interrompre l'exécution de programme et afficher le procès-verbal de mesure à l'écran de la TNC. Poursuivre le programme avec Start CN. Beispiel: Séquences CN 5 TCH PROBE 422 MESURE EXTÉRIEURE DU CERCLE Q273=+50 ;CENTRE DU 1ER AXE Q274=+50 ;CENTRE DU 2ÈME AXE Q262=75 ;DIAMÈTRE NOMINAL Q325=+90 ;ANGLE INITIAL Arrêt du programme en cas d'erreur de tolérance Q309 : définir si la TNC peut interrompre l'exécution du programme et émettre un message d'erreur en cas de dépassement de la tolérance : 0 : ne pas interrompre l'exécution du programme, ne pas émettre de message d'erreur 1 : interrompre l'exécution du programme, émettre un message d'erreur Q247=+30 ;INCRÉMENT ANGULAIRE Outil de surveillance Q330 : définir la TNC doit effectuer une surveillance de l'outil (voir "Surveillance d'outil" à la page 416). Plage d'introduction 0 à 32767,9, en alternative, nom d'outil avec 16 caractères max. 0 : surveillance inactive >0 : numéro d'outil dans le tableau d'outils TOOL.T Q277=35.15 ;COTE MAX. Q281=1 ;PROCÈS-VERBAL DE MESURE Nombre de points de mesure (4/3) Q423 : définir si la TNC doit mesurer le tenon en 3 ou 4 palpages : 4 : utiliser 4 points de mesure (configuration par défaut) 3 : utiliser 3 points de mesure Q309=0 ;ARRÊT PGM SI ERREUR Q330=0 ;OUTIL Q423=4 ;NOMBRE DE POINTS DE MESURE Q365=1 ;TYPE DE DÉPLACEMENT Q261=-5 ;HAUTEUR DE MESURE Q320=0 ;DISTANCE D'APPROCHE Q260=+10 ;HAUTEUR DE SÉCURITÉ Q301=0 ;DÉPLACEMENT À LA HAUTEUR DE SÉCURITÉ Q278=34,9 ;COTE MIN. Q279=0,05 ;TOLÉRANCE 1ER CENTRE Q280=0,05 ;TOLÉRANCE DU 2ÈME CENTRE Type déplacement ? Droite=0/Cercle=1 Q365 : définir la fonction de contournage avec laquelle le palpeur se déplace entre les points de mesure lorsqu'un déplacement à la hauteur de sécurité est actif (Q301=1) : 0 : déplacement entre les points de mesure en ligne droite 1 : déplacement entre les points de mesure en trajectoire circulaire, sur le diamètre du cercle primitif HEIDENHAIN iTNC 530 431 16.6 MESURE EXTERIEUR CERCLE (cycle 422, DIN/ISO: G422) 16.7 MESURE INTERIEUR RECTANGLE (cycle 423, DIN/ISO: G423) 16.7 MESURE INTERIEUR RECTANGLE (cycle 423, DIN/ISO: G423) Déroulement du cycle Le cycle palpeur 423 détermine le centre, la longueur et la largeur d'une poche rectangulaire. Si vous définissez les tolérances correspondantes dans le cycle, la TNC compare les valeurs effectives aux valeurs nominales et mémorise les écarts dans les paramètressystème. 1 2 3 4 5 La TNC positionne le palpeur au point de palpage 1, en avance rapide (valeur de MP6150), selon la logique de positionnement définie (voir "Exécuter les cycles palpeurs" à la page 334). La TNC calcule les points de palpage à partir des données de cycle et de la distance d'approche/de sécurité définie à MP6140. Le palpeur se déplace ensuite jusqu'à la hauteur de mesure indiquée et et effectue la première procédure de palpage avec l'avance de palpage (MP6120). Le palpeur se déplace au point de palpage suivant 2 soit à la hauteur de mesure, parallèlement à l'axe, soit à la hauteur de sécurité, de manière linéaire. Là, il effectue une deuxième procédure de palpage. La TNC positionne le palpeur au point de palpage 3 , puis au point de palpage 4 . Là, il effectue la troisième et la quatrième opération de palpage. Pour finir, la TNC ramène le palpeur à la hauteur de sécurité et mémorise les valeurs effectives et les erreurs aux paramètres Q suivants : Numéro de paramètre Signification Q151 Valeur effective centre, axe principal Q152 Valeur effective centre, axe secondaire Q154 Valeur effective côté, axe principal Q155 Valeur effective côté, axe secondaire Q161 Ecart centre, axe principal Q162 Ecart centre, axe secondaire Q164 Ecart côté, axe principal Q165 Ecart côté, axe secondaire 432 Y 4 3 1 2 X Cycles palpeurs : contrôle automatique des pièces Avant de définir le cycle, vous devez avoir programmé un appel d'outil pour définir l'axe du palpeur. Si les dimensions de la poche et la distance d'approche ne permettent pas d'effectuer un prépositionnement à proximité des points de palpage, la TNC palpe toujours en partant du centre de la poche. Dans ce cas, le palpeur ne se déplace pas à la hauteur de sécurité entre les quatre points de mesure. Paramètres du cycle Centre du 1er axe Q273 (en absolu) :centre de la poche sur l'axe principal du plan d'usinage. Plage de programmation : -99999,9999 à 99999,9999 Centre du 2ème axe Q274 (en absolu) : centre de la poche sur l'axe auxiliaire du plan d'usinage. Plage de programmation : -99999,9999 à 99999,9999 1. Longueur latérale Q282 : Longueur de la poche, parallèlement à l'axe principal du plan d'usinage. Plage de programmation : 0 à 99999,9999 2ème Longueur latérale Q283 : longueur de la poche, parallèlement à l'axe auxiliaire du plan d'usinage. Plage de programmation : 0 à 99999,9999 Hauteur de mesure dans l'axe de palpage Q261 (en absolu) : coordonnée du centre de la bille (= point de contact) sur l'axe de palpage, à laquelle mesure doit avoir lieu. Plage de programmation : -99999,9999 à 99999,9999 HEIDENHAIN iTNC 530 Y Q284 Q282 Q285 Q287 Q283 Q286 Q274±Q280 Q273±Q279 X 433 16.7 MESURE INTERIEUR RECTANGLE (cycle 423, DIN/ISO: G423) Attention lors de la programmation ! 16.7 MESURE INTERIEUR RECTANGLE (cycle 423, DIN/ISO: G423) 434 Distance d'approche Q320 (en incrémental) : distance supplémentaire entre le point de mesure et la bille de palpage. Le paramètre Q320 vient s'ajouter à PM6140. Plage de programmation : de 0 à 99999,9999, sinon PREDEF Hauteur de sécurité Q260 (en absolu) : coordonnée dans l'axe du palpeur à laquelle aucune collision ne peut avoir lieu entre le palpeur et la pièce (moyen de serrage). Plage de programmation : de -99999,9999 à 99999,9999, sinon PREDEF Déplacement à la hauteur de sécurité Q301 : définir la manière dont le palpeur doit se déplacer entre les points de mesure : 0 : déplacement entre les points de mesure à la hauteur de mesure 1 : déplacement entre les points de mesure à la hauteur de sécurité Sinon : PREDEF Cote max. du 1er côté Q284 : la plus grande longueur admise pour la poche. Plage de programmation : 0 à 99999,9999 Cote min. du 1er côté Cote latérale Q285 : la plus petite longueur de poche autorisée. Plage de programmation : 0 à 99999,9999 Cote max. 2ème longueur latérale Q286 : largeur maximale autorisée pour la poche. Plage de programmation : 0 à 99999,9999 Cote min. 2ème longueur latérale Q287 : largeur min. autorisée pour la poche. Plage de saisie 0 à 99999,9999 Valeur de tolérance au centre du 1er axe Q279 : écart de position admissible sur l'axe principal du plan d'usinage. Plage de saisie 0 à 99999,9999 Valeur de tolérance a centre du 2ème axe Q280 : écart de position autorisé dans l'axe auxiliaire du plan d'usinage. Plage de programmation : 0 à 99999,9999 Z Q260 Q261 MP6140 + Q320 X Cycles palpeurs : contrôle automatique des pièces Procès-verbal de mesure Q281 : définir si la TNC doit ou non créer un procès-verbal de mesure : 0 : ne pas créer de procès-verbal de mesure 1 : créer un procès-verbal de mesure : par défaut, la TNC enregistre le fichier de procès-verbal de mesure TCHPR423.TXT dans le même répertoire que le programme de mesure. 2 : interrompre l'exécution de programme et afficher le procès-verbal de mesure à l'écran de la TNC. Poursuivre le programme avec Start CN. Beispiel: Séquences CN 5 TCH PROBE 423 MESURE RECTANGLE INTÉRIEUR Q273=+50 ;CENTRE DU 1ER AXE Q274=+50 ;CENTRE DU 2ÈME AXE Q282=80 ;1ÈRE LONGUEUR LATÉRALE Q283=60 ;2ÈME LONGUEUR LATÉRALE Q261=-5 ;HAUTEUR DE MESURE Arrêt du programme en cas d'erreur de tolérance Q309 : définir si la TNC peut interrompre l'exécution du programme et émettre un message d'erreur en cas de dépassement de la tolérance : 0 : ne pas interrompre l'exécution du programme, ne pas émettre de message d'erreur 1 : interrompre l'exécution du programme, émettre un message d'erreur Q320=0 ;DISTANCE D'APPROCHE Outil de surveillance Q330 : définir si la TNC doit, ou non, surveiller l'outil (voir "Surveillance d'outil" à la page 416). Plage d'introduction 0 à 32767,9, en alternative, nom d'outil avec 16 caractères max. 0 : surveillance inactive >0 : numéro d'outil dans le tableau d'outils TOOL.T HEIDENHAIN iTNC 530 Q260=+10 ;HAUTEUR DE SÉCURITÉ Q301=1 ;DÉPLACEMENT À LA HAUTEUR DE SÉCURITÉ Q284=0 ;COTE MAX.1ER CÔTÉ Q285=0 ;COTE MIN. 1ER CÔTÉ Q286=0 ;COTE MAX. 2ÈME CÔTÉ Q287=0 ;COTE MIN. 2ÈME CÔTÉ Q279=0 ;TOLÉRANCE 1ER CENTRE Q280=0 ;TOLÉRANCE DU 2ÈME CENTRE Q281=1 ;PROCÈS-VERBAL DE MESURE Q309=0 ;ARRÊT PGM SI ERREUR Q330=0 ;OUTIL 435 16.7 MESURE INTERIEUR RECTANGLE (cycle 423, DIN/ISO: G423) 16.8 MESURE EXTERIEUR RECTANGLE (cycle 424, DIN/ISO: G424) 16.8 MESURE EXTERIEUR RECTANGLE (cycle 424, DIN/ISO: G424) Déroulement du cycle Le cycle palpeur 424 détermine le centre ainsi que la longueur et la largeur d'un tenon rectangulaire. Si vous définissez les tolérances correspondantes dans le cycle, la TNC compare les valeurs effectives aux valeurs nominales et mémorise les écarts dans les paramètressystème. 1 2 3 4 5 La TNC positionne le palpeur au point de palpage 1, en avance rapide (valeur de MP6150), selon la logique de positionnement définie (voir "Exécuter les cycles palpeurs" à la page 334). La TNC calcule les points de palpage à partir des données de cycle et de la distance d'approche/de sécurité définie à MP6140. Le palpeur se déplace ensuite jusqu'à la hauteur de mesure indiquée et et effectue la première procédure de palpage avec l'avance de palpage (MP6120). Le palpeur se déplace au point de palpage suivant 2 soit à la hauteur de mesure, parallèlement à l'axe, soit à la hauteur de sécurité, de manière linéaire. Là, il effectue une deuxième procédure de palpage. La TNC positionne le palpeur au point de palpage 3 , puis au point de palpage 4 . Là, il effectue la troisième et la quatrième opération de palpage. Pour finir, la TNC ramène le palpeur à la hauteur de sécurité et mémorise les valeurs effectives et les erreurs aux paramètres Q suivants : Numéro de paramètre Signification Q151 Valeur effective centre, axe principal Q152 Valeur effective centre, axe secondaire Q154 Valeur effective côté, axe principal Q155 Valeur effective côté, axe secondaire Q161 Ecart centre, axe principal Q162 Ecart centre, axe secondaire Q164 Ecart côté, axe principal Q165 Ecart côté, axe secondaire 436 Y 4 3 1 2 X Cycles palpeurs : contrôle automatique des pièces Avant de définir le cycle, vous devez avoir programmé un appel d'outil pour définir l'axe du palpeur. Paramètres du cycle Centre du 1er axe Q273 (en absolu) : centre du tenon sur l'axe principal du plan d'usinage. Plage de programmation : -99999,9999 à 99999,9999 Centre du 2ème axe Q274 (en absolu) : centre du tenon sur l'axe auxiliaire du plan d'usinage. Plage de programmation : -99999,9999 à 99999,9999 1ère longueur latérale Q282 : longueur du tenon, parallèle à l'axe principal du plan d'usinage. Plage de programmation : 0 à 99999,9999 2ème longueur latérale Q283 : longueur du tenon, parallèle à l'axe auxiliaire du plan d'usinage. Plage de programmation : 0 à 99999,9999 Hauteur de mesure dans l'axe de palpage Q261 (en absolu) : coordonnée du centre de la bille (= point de contact) sur l'axe de palpage, à laquelle mesure doit avoir lieu. Plage de programmation : -99999,9999 à 99999,9999 HEIDENHAIN iTNC 530 Y Q284 Q282 Q285 Q287 Q283 Q286 Q274±Q280 Q273±Q279 X 437 16.8 MESURE EXTERIEUR RECTANGLE (cycle 424, DIN/ISO: G424) Attention lors de la programmation ! 438 Distance d'approche Q320 (en incrémental) : distance supplémentaire entre le point de mesure et la bille de palpage. Le paramètre Q320 vient s'ajouter à PM6140. Plage de programmation : de 0 à 99999,9999, sinon PREDEF Hauteur de sécurité Q260 (en absolu) : coordonnée dans l'axe du palpeur à laquelle aucune collision ne peut avoir lieu entre le palpeur et la pièce (moyen de serrage). Plage de programmation : de -99999,9999 à 99999,9999, sinon PREDEF Y Q274±Q280 Déplacement à la hauteur de sécurité Q301 : définir la manière dont le palpeur doit se déplacer entre les points de mesure : 0 : déplacement entre les points de mesure à la hauteur de mesure 1 : déplacement entre les points de mesure à la hauteur de sécurité Sinon : PREDEF Cote max. de la 1ère longueur latérale Q284 : longueur max. autorisée pour le tenon. Plage de programmation : 0 à 99999,9999 Cote min. de la 1ère longueur latérale Q285 : longueur min. autorisée pour le tenon. Plage de programmation : 0 à 99999,9999 Cote max. de la 2ème longueur latérale Q286 : largeur max. autorisée pour le tenon. Plage de programmation : 0 à 99999,9999 Cote min. de la 2ème longueur latérale Q287 : largeur min. autorisée pour le tenon. Plage de programmation : 0 à 99999,9999 Valeur de tolérance au centre du 1er axe Q279 : écart de position admissible sur l'axe principal du plan d'usinage. Plage de programmation : 0 à 99999,9999 Valeur de tolérance a centre du 2ème axe Q280 : écart de position autorisé dans l'axe auxiliaire du plan d'usinage. Plage de programmation : 0 à 99999,9999 Q284 Q282 Q285 Q287 Q283 Q286 16.8 MESURE EXTERIEUR RECTANGLE (cycle 424, DIN/ISO: G424) X Q273±Q279 Z Q260 Q261 MP6140 + Q320 X Cycles palpeurs : contrôle automatique des pièces Procès-verbal de mesure Q281 : définir si la TNC doit ou non créer un procès-verbal de mesure : 0 : ne pas créer de procès-verbal de mesure 1 : créer un procès-verbal de mesure : par défaut, la TNC enregistre le fichier du procès-verbal TCHPR424.TXT dans le même répertoire que le programme de mesure. 2 : interrompre l'exécution de programme et afficher le procès-verbal de mesure à l'écran de la TNC. Poursuivre le programme avec Start CN. Beispiel: Séquences CN 5 TCH PROBE 424 MESURE RECTANGLE EXTÉRIEUR Q273=+50 ;CENTRE DU 1ER AXE Q274=+50 ;CENTRE DU 2ÈME AXE Q282=75 ;1ÈRE LONGUEUR LATÉRALE Q283=35 ;2ÈME LONGUEUR LATÉRALE Q261=-5 ;HAUTEUR DE MESURE Arrêt du programme en cas d'erreur de tolérance Q309 : définir si la TNC peut interrompre l'exécution du programme et émettre un message d'erreur en cas de dépassement de la tolérance : 0 : ne pas interrompre l'exécution du programme, ne pas émettre de message d'erreur 1 : interrompre l'exécution du programme, émettre un message d'erreur Q320=0 ;DISTANCE D'APPROCHE Outil de surveillance Q330 : définir la TNC doit effectuer une surveillance de l'outil (voir "Surveillance d'outil" à la page 416). Plage d'introduction 0 à 32767,9 ou nom de l'outil avec 16 caractères au maximum 0 : surveillance inactive >0 : numéro d'outil dans le tableau d'outils TOOL.T Q286=35 HEIDENHAIN iTNC 530 Q260=+20 ;HAUTEUR DE SÉCURITÉ Q301=0 ;DÉPLACEMENT À LA HAUTEUR DE SÉCURITÉ Q284=75,1 ;COTE MAX.1ER CÔTÉ Q285=74,9 ;COTE MIN. 1ER CÔTÉ ;COTE MAX. 2ÈME CÔTÉ Q287=34,95 ;COTE MIN. 2ÈME CÔTÉ Q279=0,1 ;TOLÉRANCE 1ER CENTRE Q280=0,1 ;TOLÉRANCE DU 2ÈME CENTRE Q281=1 ;PROCÈS-VERBAL DE MESURE Q309=0 ;ARRÊT PGM SI ERREUR Q330=0 ;OUTIL 439 16.8 MESURE EXTERIEUR RECTANGLE (cycle 424, DIN/ISO: G424) 16.9 MESURE INTERIEUR RAINURE (cycle 425, DIN/ISO: G425) 16.9 MESURE INTERIEUR RAINURE (cycle 425, DIN/ISO: G425) Déroulement du cycle Le cycle palpeur 425 détermine la position et la largeur d'une rainure (poche). Si vous définissez les tolérances correspondantes dans le cycle, la TNC compare la valeur effective à la valeur nominale et mémorise l'écart dans un paramètre-système. 1 2 3 4 La TNC positionne le palpeur au point de palpage 1, en avance rapide (valeur de MP6150), selon la logique de positionnement définie (voir "Exécuter les cycles palpeurs" à la page 334). La TNC calcule les points de palpage à partir des données de cycle et de la distance d'approche/de sécurité définie à MP6140. Le palpeur se déplace ensuite jusqu'à la hauteur de mesure indiquée et et effectue la première procédure de palpage avec l'avance de palpage (MP6120). 1. palpage toujours dans le sens positif de l'axe programmé Si vous programmez un décalage pour la deuxième mesure, la TNC amène le palpeur (éventuellement à la hauteur de sécurité) au point de palpage suivant 2 . Là, il exécute la deuxième procédure de palpage. Si la longueur nominale est importante, la TNC positionne le palpeur en avance rapide au second point de palpage. Si vous n'introduisez pas de décalage, la TNC mesure directement la largeur dans le sens opposé. Pour finir, la TNC ramène le palpeur à la hauteur de sécurité et enregistre les valeurs effectives, ainsi que l'écart, aux paramètres Q suivants : Numéro de paramètre Signification Q156 Valeur effective longueur mesurée Q157 Valeur effective de la position milieu Q166 Ecart de la longueur mesurée Y 2 1 X Attention lors de la programmation ! Avant de définir le cycle, vous devez avoir programmé un appel d'outil pour définir l'axe du palpeur. 440 Cycles palpeurs : contrôle automatique des pièces Point de départ du 1er axe Q328 (en absolu) : point de départ de la procédure de palpage sur l'axe principal dans le plan d'usinage. Plage de programmation : -99999,9999 à 99999,9999 Y Q272=2 Q288 Q311 Q289 Point de départ du 2ème axe Q329 (en absolu) : point de départ de la procédure de palpage sur l'axe auxiliaire du plan d'usinage. Plage de programmation : -99999,9999 à 99999,9999 Décalage pour 2ème mesure Q310 (en incrémental) : valeur de décalage du palpeur avant la deuxième procédure de mesure. Si vous introduisez 0, la TNC ne décale pas le palpeur. Plage de programmation : -99999,9999 à 99999,9999 Axe de mesure Q272 : axe du plan d'usinage sur lequel la mesure doit avoir lieu : 1 :axe principal = axe de mesure 2 :axe auxiliaire = axe de mesure Hauteur de mesure dans l'axe de palpage Q261 (en absolu) : coordonnée du centre de la bille (= point de contact) sur l'axe de palpage, à laquelle mesure doit avoir lieu. Plage de programmation : -99999,9999 à 99999,9999 Hauteur de sécurité Q260 (en absolu) : coordonnée dans l'axe du palpeur à laquelle aucune collision ne peut avoir lieu entre le palpeur et la pièce (moyen de serrage). Plage de programmation : de -99999,9999 à 99999,9999, sinon PREDEF Longueur nominale Q311 : valeur nominal de la longueur à mesurer. Plage de programmation : 0 à 99999,9999 Cote max. Q288 : longueur max. autorisée. Plage de programmation : 0 à 99999,9999 Cote min. Q289 : longueur min. autorisée. Plage de programmation : 0 à 99999,9999 HEIDENHAIN iTNC 530 Q310 Q329 X Q272=1 Q328 Z Q260 Q261 X 441 16.9 MESURE INTERIEUR RAINURE (cycle 425, DIN/ISO: G425) Paramètres du cycle 16.9 MESURE INTERIEUR RAINURE (cycle 425, DIN/ISO: G425) 442 Procès-verbal de mesure Q281 : définir si la TNC doit ou non créer un procès-verbal de mesure : 0 : ne pas créer de procès-verbal de mesure 1 : créer un procès-verbal de mesure : par défaut, la TNC enregistre la TNC le fichier du procès-verbal TCHPR425.TXT dans le même répertoire que votre programme de mesure. 2 : interrompre l'exécution de programme et afficher le procès-verbal de mesure à l'écran de la TNC. Poursuivre le programme avec Start CN. Beispiel: Séquences CN 5 TCH PROBE 425 MESURE DE LA LARGEUR INTÉRIEURE Q328=+75 ;POINT DE DEPART DU 1ER AXE Q329=-12.5 ;POINT DE DEPART DU 2EME AXE Q310=+0 ;DECALAGE 2EME MESURE Q272=1 ;AXE DE MESURE Arrêt du programme en cas d'erreur de tolérance Q309 : définir si la TNC peut interrompre l'exécution du programme et émettre un message d'erreur en cas de dépassement de la tolérance : 0 : ne pas interrompre l'exécution du programme, ne pas émettre de message d'erreur 1 : interrompre l'exécution du programme, émettre un message d'erreur Q261=-5 ;HAUTEUR DE MESURE Outil de surveillance Q330 : définir la TNC doit effectuer une surveillance de l'outil (voir "Surveillance d'outil" à la page 416). Plage d'introduction 0 à 32767,9, en alternative, nom d'outil avec 16 caractères max. 0 : surveillance inactive >0 : numéro d'outil dans le tableau d'outils TOOL.T Distance d'approche Q320 (en incrémental) : distance supplémentaire entre le point de mesure et la bille de palpage. Le paramètre Q320 vient s'ajouter à PM6140. Plage de programmation : de 0 à 99999,9999, sinon PREDEF Déplacement à la hauteur de sécurité Q301 : définir la manière dont le palpeur doit se déplacer entre les points de mesure : 0 : déplacement entre les points de mesure à la hauteur de mesure 1 : déplacement entre les points de mesure à la hauteur de sécurité Sinon : PREDEF Q260=+10 ;HAUTEUR DE SECURITE Q311=25 ;LONGUEUR NOMINALE Q288=25.05 ;COTE MAX. Q289=25 ;COTE MIN. Q281=1 ;PROCES-VERBAL MESURE Q309=0 ;ARRET PGM SI ERREUR Q330=0 ;OUTIL Q320=0 ;DISTANCE D'APPROCHE Q301=0 ;DÉPLACEMENT À LA HAUTEUR DE SÉCURITÉ Cycles palpeurs : contrôle automatique des pièces 16.10 MESURE EXTERIEUR TRAVERSE (cycle 426, DIN/ISO: G426) 16.10 MESURE EXTERIEUR TRAVERSE (cycle 426, DIN/ISO: G426) Déroulement du cycle Le cycle palpeur 426 détermine la position et la largeur d'une traverse. Si vous définissez les tolérances correspondantes dans le cycle, la TNC compare la valeur effective à la valeur nominale et mémorise l'écart dans un paramètre-système. 1 2 3 4 La TNC positionne le palpeur au point de palpage 1, en avance rapide (valeur de MP6150), selon la logique de positionnement définie (voir "Exécuter les cycles palpeurs" à la page 334). La TNC calcule les points de palpage à partir des données de cycle et de la distance d'approche/de sécurité définie à MP6140. Le palpeur se déplace ensuite jusqu'à la hauteur de mesure indiquée et et effectue la première procédure de palpage avec l'avance de palpage (MP6120). 1. palpage toujours dans le sens négatif de l'axe programmé Le palpeur approche ensuite le point de palpage suivant, à la hauteur de sécurité, et exécute une deuxième procédure de palpage. Pour finir, la TNC ramène le palpeur à la hauteur de sécurité et enregistre les valeurs effectives, ainsi que l'écart, aux paramètres Q suivants : Numéro de paramètre Signification Q156 Valeur effective longueur mesurée Q157 Valeur effective de la position milieu Q166 Ecart de la longueur mesurée Y 1 2 X Attention lors de la programmation ! Avant de définir le cycle, vous devez avoir programmé un appel d'outil pour définir l'axe du palpeur. Veiller à ce que la première mesure soit toujours faite dans le sens négatif de l'axe sélectionné. Définir Q263 et Q264 en conséquence. HEIDENHAIN iTNC 530 443 16.10 MESURE EXTERIEUR TRAVERSE (cycle 426, DIN/ISO: G426) Paramètres du cycle 444 1er point de mesure du 1er axe Q263 (en absolu) : coordonnée du premier point de palpage sur l'axe principal du plan d'usinage. Plage de programmation : -99999,9999 à 99999,9999 1er point de mesure du 2ème axe Q264 (en absolu) : coordonnée du premier point de palpage sur l'axe auxiliaire du plan d'usinage. Plage de programmation : -99999,9999 à 99999,9999 2ème point de mesure du 1er axe Q265 (en absolu) : coordonnée du deuxième point de palpage sur l'axe principal du plan d'usinage. Plage de programmation : -99999,9999 à 99999,9999 Y Q272=2 Q264 Q266 MP6140 + Q320 2ème point de mesure du 2ème axe Q266 (en absolu) : coordonnée du deuxième point de palpage sur l'axe auxiliaire du plan d'usinage. Plage de programmation : -99999,9999 à 99999,9999 Axe de mesure Q272 : axe du plan d'usinage sur lequel la mesure doit avoir lieu : 1 :axe principal = axe de mesure 2 :axe auxiliaire = axe de mesure Hauteur de mesure dans l'axe de palpage Q261 (en absolu) : coordonnée du centre de la bille (= point de contact) sur l'axe de palpage, à laquelle mesure doit avoir lieu. Plage de programmation : -99999,9999 à 99999,9999 Distance d'approche Q320 (en incrémental) : distance supplémentaire entre le point de mesure et la bille de palpage. Le paramètre Q320 vient s'ajouter à PM6140. Plage de programmation : de 0 à 99999,9999, sinon PREDEF Hauteur de sécurité Q260 (en absolu) : coordonnée dans l'axe du palpeur à laquelle aucune collision ne peut avoir lieu entre le palpeur et la pièce (moyen de serrage). Plage de programmation : de -99999,9999 à 99999,9999, sinon PREDEF Longueur nominale Q311 : valeur nominal de la longueur à mesurer. Plage de programmation : 0 à 99999,9999 Cote max. Q288 : longueur max. autorisée. Plage de programmation : 0 à 99999,9999 Cote min. Q289 : longueur min. autorisée. Plage de programmation : 0 à 99999,9999 Q288 Q311 Q289 Q263 Q265 X Q272=1 Z Q260 Q261 X Cycles palpeurs : contrôle automatique des pièces Procès-verbal de mesure Q281 : définir si la TNC doit ou non créer un procès-verbal de mesure : 0 : ne pas créer de procès-verbal de mesure 1 : créer un procès-verbal de mesure : par défaut, la TNC enregistre le fichier du procès-verbal de mesure TCHPR426.TXT dans le même répertoire que le programme de mesure. 2 : interrompre l'exécution de programme et afficher le procès-verbal de mesure à l'écran de la TNC. Poursuivre le programme avec Start CN. Arrêt du programme en cas d'erreur de tolérance Q309 : définir si la TNC peut interrompre l'exécution du programme et émettre un message d'erreur en cas de dépassement de la tolérance : 0 : ne pas interrompre l'exécution du programme, ne pas émettre de message d'erreur 1 : interrompre l'exécution du programme, émettre un message d'erreur Outil de surveillance Q330 : définir si la TNC doit, ou non, surveiller l'outil (voir "Surveillance d'outil" à la page 416). Plage d'introduction 0 à 32767,9, en alternative, nom d'outil avec 16 caractères max. 0 : surveillance inactive >0 : numéro d'outil dans le tableau d'outils TOOL.T HEIDENHAIN iTNC 530 Beispiel: Séquences CN 16.10 MESURE EXTERIEUR TRAVERSE (cycle 426, DIN/ISO: G426) 5 TCH PROBE 426 MESURE OBLONG EXTERIEUR Q263=+50 ;1ER POINT DU 1ER AXE Q264=+25 ;1ER POINT DU 2EME AXE Q265=+50 ;2EME POINT DU 1ER AXE Q266=+85 ;2EME POINT DU 2EME AXE Q272=2 ;AXE DE MESURE Q261=-5 ;HAUTEUR DE MESURE Q320=0 ;DISTANCE D'APPROCHE Q260=+20 ;HAUTEUR DE SECURITE Q311=45 ;LONGUEUR NOMINALE Q288=45 ;COTE MAX. Q289=44.95 ;COTE MIN. Q281=1 ;PROCES-VERBAL MESURE Q309=0 ;ARRET PGM SI ERREUR Q330=0 ;OUTIL 445 16.11 MESURE COORDONNEE (cycle 427, DIN/ISO: G427) 16.11 MESURE COORDONNEE (cycle 427, DIN/ISO: G427) Déroulement du cycle Le cycle palpeur 427 détermine une coordonnée dans un axe au choix et mémorise la valeur dans un paramètre-système. Si vous définissez les tolérances correspondantes dans le cycle, la TNC compare les valeurs effectives aux valeurs nominales et mémorise l'écart dans des paramètres-système. 1 2 3 La TNC positionne le palpeur au point de palpage 1, en avance rapide (valeur de MP6150), selon la logique de positionnement définie (voir "Exécuter les cycles palpeurs" à la page 334). Puis, la TNC décale le palpeur de la valeur de la distance d'approche, dans le sens opposé au sens de déplacement défini. La TNC positionne ensuite le palpeur au point de palpage défini 1. Là, il mesure la valeur effective sur l'axe sélectionné. Pour finir, la TNC ramène le palpeur à la hauteur de sécurité et enregistre la coordonnée déterminée au paramètre Q suivant : Numéro de paramètre Signification Q160 Coordonnée mesurée Z 1 X Attention lors de la programmation ! Avant de définir le cycle, vous devez avoir programmé un appel d'outil pour définir l'axe du palpeur. 446 Cycles palpeurs : contrôle automatique des pièces 1er point de mesure du 1er axe Q263 (en absolu) : coordonnée du premier point de palpage sur l'axe principal du plan d'usinage. Plage de programmation : -99999,9999 à 99999,9999 1er point de mesure du 2ème axe Q264 (en absolu) : coordonnée du premier point de palpage sur l'axe auxiliaire du plan d'usinage. Plage de programmation: -99999,9999 à 99999,9999 Hauteur de mesure dans l'axe de palpage Q261 (en absolu) : coordonnée du centre de la bille (= point de contact) sur l'axe de palpage, à laquelle mesure doit avoir lieu. Plage de programmation : -99999,9999 à 99999,9999 Distance d'approche Q320 (en incrémental) : distance supplémentaire entre le point de mesure et la bille de palpage. Le paramètre Q320 vient s'ajouter à PM6140. Plage de programmation : de 0 à 99999,9999, sinon PREDEF Axe de mesure (1..3 : 1=axe principal) Q272 : axe sur lequel la mesure doit avoir lieu : 1 : axe principal = axe de mesure 2 : axe secondaire = axe de mesure 3 : axe du palpeur = axe de mesure Sens de déplacement 1 Q267 : sens dans lequel le palpeur doit approcher la pièce : -1 : sens de déplacement négatif +1 :sens de déplacement positif Hauteur de sécurité Q260 (en absolu) : coordonnée dans l'axe du palpeur à laquelle aucune collision ne peut avoir lieu entre le palpeur et la pièce (moyen de serrage). Plage de programmation : de -99999,9999 à 99999,9999, sinon PREDEF HEIDENHAIN iTNC 530 MP6140 + Q320 Y Q267 + + Q272=2 Q264 X Q272=1 Q263 Z + Q272=3 Q267 Q261 Q260 X Q272=1 447 16.11 MESURE COORDONNEE (cycle 427, DIN/ISO: G427) Paramètres du cycle 16.11 MESURE COORDONNEE (cycle 427, DIN/ISO: G427) Beispiel: Séquences CN 5 TCH PROBE 427 MESURE COORDONNEE Q263=+35 ;1ER POINT DU 1ER AXE Q264=+45 ;1ER POINT DU 2EME AXE Q261=+5 ;HAUTEUR DE MESURE Q320=0 ;DISTANCE D'APPROCHE Q272=3 ;AXE DE MESURE Cote max. Q288 : valeur maximale autorisée. Plage de programmation : -99999,9999 à 99999,9999 Q267=-1 ;SENS DE DEPLACEMENT Cote min. Q289 : valeur minimale autorisée. Plage de programmation : -99999,9999 à 99999,9999 Q281=1 Arrêt du programme en cas d'erreur de tolérance Q309 : définir si la TNC peut interrompre l'exécution du programme et émettre un message d'erreur en cas de dépassement de la tolérance : 0 : ne pas interrompre l'exécution du programme, ne pas émettre de message d'erreur 1 : interrompre l'exécution du programme, émettre un message d'erreur 448 Procès-verbal de mesure Q281 : définir si la TNC doit ou non créer un procès-verbal de mesure : 0 : ne pas créer de procès-verbal de mesure 1 : créer un procès-verbal de mesure. Par défaut, la TNC enregistre le fichier du procès-verbal TCHPR427.TXT dans le même répertoire que votre programme de mesure. 2 : interrompre l'exécution de programme et afficher le procès-verbal de mesure à l'écran de la TNC. Poursuivre le programme avec Start CN. Q260=+20 ;HAUTEUR DE SECURITE ;PROCES-VERBAL MESURE Q288=5.1 ;COTE MAX. Q289=4.95 ;COTE MIN. Q309=0 ;ARRET PGM SI ERREUR Q330=0 ;OUTIL Outil de surveillance Q330 : définir la TNC doit effectuer une surveillance de l'outil (voir "Surveillance d'outil" à la page 416). Plage d'introduction 0 à 32767,9 ou nom de l'outil avec 16 caractères au maximum 0 : surveillance inactive >0 : numéro d'outil dans le tableau d'outils TOOL.T Cycles palpeurs : contrôle automatique des pièces 16.12 MESURE CERCLE TROUS (cycle 430, DIN/ISO: G430) 16.12 MESURE CERCLE TROUS (cycle 430, DIN/ISO: G430) Déroulement du cycle Le cycle palpeur 430 détermine le centre et le diamètre d'un cercle de trous grâce à la mesure de trois trous. Si vous définissez les tolérances correspondantes dans le cycle, la TNC compare la valeur effective à la valeur nominale et mémorise l'écart dans un paramètre-système. 1 2 3 4 5 6 7 La TNC positionne le palpeur au centre indiqué pour le premier trou 1, en avance rapide (valeur de MP6150) et selon la logique de positionnement (voir "Exécuter les cycles palpeurs" à la page 334). Le palpeur se déplace ensuite jusqu'à la hauteur de mesure indiqué et acquiert le premier centre du trou par quatre palpages. Le palpeur revient ensuite à la hauteur de sécurité et se positionne au deuxième trou de perçage 2, au niveau du centre. La TNC déplace le palpeur à la hauteur de mesure programmée et détermine le centre du deuxième trou par quatre palpages. Le palpeur revient ensuite à la hauteur de sécurité et se positionne au centre du troisième trou 3. La TNC amène le palpeur à la hauteur de mesure et acquiert le troisième point de perçage par quatre palpages. Pour finir, la TNC ramène le palpeur à la hauteur de sécurité et mémorise les valeurs effectives et les erreurs aux paramètres Q suivants : Numéro de paramètre Signification Q151 Valeur effective centre, axe principal Q152 Valeur effective centre, axe secondaire Q153 Valeur effective diamètre cercle de trous Q161 Ecart centre, axe principal Q162 Ecart centre, axe secondaire Q163 Ecart diamètre cercle de trous Y 1 2 3 X Attention lors de la programmation ! Avant de définir le cycle, vous devez avoir programmé un appel d'outil pour définir l'axe du palpeur. Le cycle 430 ne permet que la surveillance de bris d'outil, pas la correction automatique. HEIDENHAIN iTNC 530 449 Diamètre nominal Q262 : entrer le diamètre du cercle de trous. Plage de programmation : 0 à 99999,9999 Angle du 1er trou Q291 (en absolu) : angle en coordonnées polaires du premier centre du trou dans le plan d'usinage. Plage de programmation : -360,0000 à 360,0000 Angle du 2ème trou Q292 (en absolu) : angle en coordonnées polaires du deuxième centre de trou dans le plan d'usinage. Plage de programmation : -360,0000 à 360,0000 Angle du 3ème trou Q293 (en absolu) : angle en coordonnées polaires du troisième centre de trou dans le plan d'usinage. Plage de programmation : -360,0000 à 360,0000 Hauteur de mesure dans l'axe de palpage Q261 (en absolu) : coordonnée du centre de la bille (= point de contact) sur l'axe de palpage, à laquelle mesure doit avoir lieu. Plage de programmation : -99999,9999 à 99999,9999 450 Hauteur de sécurité Q260 (en absolu) : coordonnée dans l'axe du palpeur à laquelle aucune collision ne peut avoir lieu entre le palpeur et la pièce (moyen de serrage). Plage de programmation : de -99999,9999 à 99999,9999, sinon PREDEF Cote max. Q288 : diamètre maximal admis pour le cercle de trous. Plage de programmation : 0 à 99999,9999 Cote min. Q289 : diamètre minimal admis pour le cercle de trous. Plage de programmation : 0 à 99999,9999 Valeur de tolérance au centre du 1er axe Q279 : écart de position admissible sur l'axe principal du plan d'usinage. Plage de programmation : 0 à 99999,9999 Valeur de tolérance a centre du 2ème axe Q280 : écart de position autorisé dans l'axe auxiliaire du plan d'usinage. Plage de programmation : 0 à 99999,9999 Q274±Q280 Q291 Q293 Q273±Q279 Q288 Centre du 2ème axe Q274 (en absolu) : centre du cercle de trous (valeur nominale) sur l'axe auxiliaire du plan d'usinage. Plage de programmation : -99999,9999 à 99999,9999 Y Q262 Centre du 1er axe Q273 (en absolu) : centre du cercle de trous (valeur nominale) sur l'axe principal du plan d'usinage. Plage de programmation : -99999,9999 à 99999,9999 Q289 Q292 16.12 MESURE CERCLE TROUS (cycle 430, DIN/ISO: G430) Paramètres du cycle X Z Q260 Q261 X Cycles palpeurs : contrôle automatique des pièces Procès-verbal de mesure Q281 : définir si la TNC doit ou non créer un procès-verbal de mesure : 0 : ne pas créer de procès-verbal de mesure 1 : créer un procès-verbal de mesure : par défaut, la TNC enregistre le fichier du procès-verbal de mesure TCHPR430.TXT dans le même répertoire que votre programme de mesure. 2 : interrompre l'exécution de programme et afficher le procès-verbal de mesure à l'écran de la TNC. Poursuivre le programme avec Start CN. Arrêt du programme en cas d'erreur de tolérance Q309 : définir si la TNC peut interrompre l'exécution du programme et émettre un message d'erreur en cas de dépassement de la tolérance : 0 : ne pas interrompre l'exécution du programme, ne pas émettre de message d'erreur 1 : interrompre l'exécution du programme, émettre un message d'erreur Outil de surveillance Q330 : définir si la TNC doit, ou non, effectuer une surveillance contre les bris d'outil (voir "Surveillance d'outil" à la page 416). Plage d'introduction 0 à 32767,9, en alternative, nom d'outil avec 16 caractères max. 0 : surveillance inactive >0 : numéro d'outil dans le tableau d'outils TOOL.T HEIDENHAIN iTNC 530 Beispiel: Séquences CN 16.12 MESURE CERCLE TROUS (cycle 430, DIN/ISO: G430) 5 TCH PROBE 430 MESURE DU CERCLE DE TROUS Q273=+50 ;CENTRE DU 1ER AXE Q274=+50 ;CENTRE DU 2EME AXE Q262=80 ;DIAMETRE NOMINAL Q291=+0 ;ANGLE DU 1ER TROU Q292=+90 ;ANGLE DU 2EME TROU Q293=+180 ;ANGLE DU 3EME TROU Q261=-5 ;HAUTEUR DE MESURE Q260=+10 ;HAUTEUR DE SECURITE Q288=80.1 ;COTE MAX. Q289=79.9 ;COTE MIN. Q279=0.15 ;TOLERANCE DU 1ER TROU Q280=0.15 ;TOLERANCE DU 2EME CENTRE Q281=1 ;PROCES-VERBAL MESURE Q309=0 ;ARRET PGM SI ERREUR Q330=0 ;OUTIL 451 16.13 MESURE PLAN (cycle 431, DIN/ISO: G431) 16.13 MESURE PLAN (cycle 431, DIN/ISO: G431) Déroulement du cycle Le cycle palpeur 431 détermine la pente d'un plan grâce à la mesure de trois points et mémorise les valeurs dans les paramètres-système. 1 2 3 4 La TNC positionne le palpeur au point de palpage programmé 1, en avance rapide et selon la logique de positionnement définie (voir "Exécuter les cycles palpeurs" à la page 334). Là, il mesure le premier point dans le plan. Pour cela, la TNC décale le palpeur de la valeur de la distance d'approche, dans le sens opposé au sens de palpage. Le palpeur revient à la hauteur de sécurité, puis au point de palpage 2 du plan d'usinage et mesure la valeur effective du deuxième point dans le plan. Le palpeur revient à la hauteur de sécurité, puis au point de palpage 3 du plan d'usinage et mesure la valeur effective du troisième point dans le plan. Pour finir, la TNC ramène le palpeur à la hauteur de sécurité et enregistre les valeurs déterminées pour les angles aux paramètres Q suivants : Numéro de paramètre Signification Q158 Angle de projection de l'axe A Q159 Angle de projection de l'axe B Q170 Angle dans l'espace A Q171 Angle dans l'espace B Q172 Angle dans l'espace C Q173 à Q175 Valeurs de mesure dans l'axe du palpeur (première à troisième mesure) 452 +Y Z Y +X 3 B 2 X 1 A Cycles palpeurs : contrôle automatique des pièces 16.13 MESURE PLAN (cycle 431, DIN/ISO: G431) Attention lors de la programmation ! Avant de définir le cycle, vous devez avoir programmé un appel d'outil pour définir l'axe du palpeur. Pour que la TNC puisse calculer les valeurs angulaires, les trois points de mesure ne doivent pas se trouver sur une droite. Les angles dans l'espace utilisés avec la fonction d'inclinaison du plan d'usinage sont mémorisés dans les paramètres Q170 - Q172. Les deux premiers points de mesure servent à définir la direction de l'axe principal pour l'inclinaison du plan d'usinage. Le troisième point de mesure définit le sens de l'axe d'outil. Définir le troisième point de mesure dans le sens positif de l’axe Y pour que l'axe d'outil soit situé correctement dans le système de coordonnées sens horaire Si vous exécutez le cycle avec inclinaison du plan d'usinage, l'angle dans l'espace mesuré se réfère au système de coordonnées incliné. Dans ce cas, éditer à nouveau l'angle dans l'espace défini avec PLANE RELATIV. HEIDENHAIN iTNC 530 453 16.13 MESURE PLAN (cycle 431, DIN/ISO: G431) Paramètres du cycle 454 1er point de mesure du 1er axe Q263 (en absolu) : coordonnée du premier point de palpage sur l'axe principal du plan d'usinage. Plage de programmation : -99999,9999 à 99999,9999 1er point de mesure du 2ème axe Q264 (en absolu) : coordonnée du premier point de palpage sur l'axe auxiliaire du plan d'usinage. Plage de programmation: -99999,9999 à 99999,9999 1er point de mesure du 3ème axe Q294 (en absolu) : coordonnée du premier point de palpage sur l'axe de palpage. Plage de programmation : -99999,9999 à 99999,9999 Y Y' Q297 Q266 X' Q264 2ème point de mesure du 1er axe Q265 (en absolu) : coordonnée du deuxième point de palpage sur l'axe principal du plan d'usinage. Plage de programmation : -99999,9999 à 99999,9999 Q263 2ème point de mesure du 2ème axe Q266 (en absolu) : coordonnée du deuxième point de palpage sur l'axe auxiliaire du plan d'usinage. Plage de programmation : -99999,9999 à 99999,9999 2ème point de mesure du 3ème axe Q295 (en absolu) : coordonnée du deuxième point de palpage sur l'axe de palpage. Plage de programmation : -99999,9999 à 99999,9999 3ème point de mesure sur le 1er axe Q296 (en absolu) : coordonnée du troisième point de palpage sur l'axe principal du plan d'usinage. Plage de programmation : -99999,9999 à 99999,9999 3ème point de mesure du 2ème axe Q297 (en absolu) : coordonnée du troisième point de palpage sur l'axe auxiliaire du plan d'usinage. Plage de programmation : -99999,9999 à 99999,9999 3ème point de mesure du 3ème axe Q298 (en absolu) : coordonnée du troisième point de palpage sur l'axe de palpage. Plage de programmation : -99999,9999 à 99999,9999 Q296 Q265 X Z Q260 Q298 Q295 MP6140 + Q320 Q294 X Cycles palpeurs : contrôle automatique des pièces Distance d'approche Q320 (en incrémental) : distance supplémentaire entre le point de mesure et la bille de palpage. Le paramètre Q320 vient s'ajouter à PM6140. Plage de programmation : de 0 à 99999,9999, sinon PREDEF Hauteur de sécurité Q260 (en absolu) : coordonnée dans l'axe du palpeur à laquelle aucune collision ne peut avoir lieu entre le palpeur et la pièce (moyen de serrage). Plage de programmation : de -99999,9999 à 99999,9999, sinon PREDEF Procès-verbal de mesure Q281 : définir si la TNC doit ou non créer un procès-verbal de mesure : 0 : ne pas créer de procès-verbal de mesure 1 : créer un procès-verbal de mesure : par défaut, la TNC enregistre le fichier de procès-verbal TCHPR431.TXT dans le même répertoire que votre programme de mesure. 2 : interrompre l'exécution de programme et afficher le procès-verbal de mesure à l'écran de la TNC. Poursuivre le programme avec Start CN. HEIDENHAIN iTNC 530 Beispiel: Séquences CN 16.13 MESURE PLAN (cycle 431, DIN/ISO: G431) 5 TCH PROBE 431 MESURE PLAN Q263=+20 ;1ER POINT DU 1ER AXE Q264=+20 ;1ER POINT DU 2EME AXE Q294=+10 ;1ER POINT DU 3EME AXE Q265=+90 ;2EME POINT DU 1ER AXE Q266=+25 ;2EME POINT DU 2EME AXE Q295=+15 ;2EME POINT DU 3EME AXE Q296=+50 ;3EME POINT DU 1ER AXE Q297=+80 ;3EME POINT DU 2EME AXE Q298=+20 ;3EME POINT DU 3EME AXE Q320=0 ;DISTANCE D'APPROCHE Q260=+5 ;HAUTEUR DE SECURITE Q281=1 ;PROCES-VERBAL MESURE 455 Exemple : mesure d'un tenon rectangulaire avec reprise d'usinage Déroulement du programme : Ebauche du tenon rectangulaire avec surépaisseur 0,5 Mesure du tenon rectangulaire Finition du tenon rectangulaire en tenant compte des valeurs de mesure Y Y 80 50 60 16.14 Exemples de programmation 16.14 Exemples de programmation 50 X 10 Z 0 BEGIN PGM BEAMS MM 1 TOOL CALL 69 Z Appel d'outil, préparation 2 L Z+100 R0 FMAX Dégager l'outil 3 FN 0: Q1 = +81 Longueur de la poche en X (cote d'ébauche) 4 FN 0: Q2 = +61 Longueur de la poche en Y (cote d'ébauche) 5 CALL LBL 1 Appeler le sous-programme pour l'usinage 6 L Z+100 R0 FMAX Dégager l'outil, changer l'outil 7 TOOL CALL 99 Z Appeler le palpeur 8 TCH PROBE 424 MESURE RECTANGLE EXTÉRIEUR Mesurer le rectangle usiné Q273=+50 ;CENTRE DU 1ER AXE Q274=+50 ;CENTRE DU 2ÈME AXE Q282=80 ;1ÈRE LONGUEUR LATÉRALE Longueur nominale en X (cote définitive) Q283=60 ;2ÈME LONGUEUR LATÉRALE Longueur nominale en Y (cote définitive) Q261=-5 ;HAUTEUR DE MESURE Q320=0 ;DISTANCE D'APPROCHE Q260=+30 ;HAUTEUR DE SÉCURITÉ Q301=0 456 ;DÉPLACEMENT À LA HAUTEUR DE SÉCURITÉ Cycles palpeurs : contrôle automatique des pièces 16.14 Exemples de programmation Valeurs d'introduction inutiles pour contrôle de tolérance Q284=0 ;COTE MAX.1ER CÔTÉ Q285=0 ;COTE MIN. 1ER CÔTÉ Q286=0 ;COTE MAX. 2ÈME CÔTÉ Q287=0 ;COTE MIN. 2ÈME CÔTÉ Q279=0 ;TOLÉRANCE 1ER CENTRE Q280=0 ;TOLÉRANCE DU 2ÈME CENTRE Q281=0 ;PROCÈS-VERBAL DE MESURE Ne pas éditer de procès-verbal de mesure Q309=0 ;ARRÊT PGM SI ERREUR Ne pas délivrer de message d'erreur Q330=0 ;NUMÉRO D'OUTIL Aucune surveillance d'outil 9 FN 2: Q1 = +Q1 - +Q164 Calcul longueur en X à partir de l'écart mesuré 10 FN 2: Q2 = +Q2 - +Q165 Calcul longueur en Y à partir de l'écart mesuré 11 L Z+100 R0 FMAX Dégager le palpeur, changement d'outil 12 TOOL CALL 1 Z S5000 Appel d'outil pour la finition 13 CALL LBL 1 Appeler le sous-programme pour l'usinage 14 L Z+100 R0 FMAX M2 Dégager l’outil, fin du programme 15 LBL 1 Sous-programme avec cycle usinage tenon rectangulaire 16 CYCL DEF 213 FINITION DU TENON Q200=20 ;DISTANCE D'APPROCHE Q201=-10 ;PROFONDEUR Q206=150 ;AVANCE DE PLONGEE PROFONDE Q202=5 ;PROFONDEUR DE PASSE Q207=500 ;AVANCE FRAISAGE Q203=+10 ;COORD. SURFACE Q204=20 ;SAUT DE BRIDE Q216=+50 ;CENTRE 1ER AXE Q217=+50 ;CENTRE DU 2EME AXE Q218=80 ;1ERE LONGUEUR LATERALE Longueur en X variable pour ébauche et finition Q219=Q2 ;2EME LONGUEUR LATERALE Longueur en Y variable pour ébauche et finition Q220=0 ;RAYON D'ANGLE Q221=0 ;SUREPAISSEUR 1ER AXE 17 CYCL CALL M3 Appel du cycle 18 LBL 0 Fin du sous-programme 19 END PGM BEAMS MM HEIDENHAIN iTNC 530 457 Y Y 90 40 70 16.14 Exemples de programmation Exemple : mesure d'une poche rectangulaire, procès-verbal de mesure 50 X -20 -15 Z 0 BEGIN PGM BSMESU MM 1 TOOL CALL 1 Z Appel d'outil pour le palpeur 2 L Z+100 R0 FMAX Dégager le palpeur 3 TCH PROBE 423 MESURE RECTANGLE INTERIEUR Q273=+50 ;HAUTEUR DE MESURE 1 AXE Q274=+40 ;CENTRE DU 2EME AXE Q282=90 ;1ERE LONGUEUR LATERALE Longueur nominale en X Q283=70 ;2EME LONGUEUR LATERALE Longueur nominale en Y Q261=-5 ;HAUTEUR DE MESURE Q320=0 ;DISTANCE D'APPROCHE Q260=+20 ;HAUTEUR DE SECURITE Q301=0 458 ;DEPLACEMENT A LA HAUTEUR DE SECURITE Cycles palpeurs : contrôle automatique des pièces Cote max. en X Q285=89.95 ;COTE MIN. 1ER COTE Cote min. en X Q286=70.1 ;COTE MAX. 2EME COTE Cote max. en Y Q287=69.9 ;COTE MIN. 2EME COTE Cote min. en Y Q279=0.15 ;TOLERANCE 1ER CENTRE Ecart de position autorisé en X Q280=0.1 ;TOLERANCE 2EME CENTRE Ecart de position autorisé en Y Q281=1 ;PROCES-VERBAL MESURE Délivrer le procès-verbal de mesure Q309=0 ;ARRET PGM SI ERREUR Ne pas afficher de message d'erreur si tolérance dépassée Q330=0 ;NUMERO D'OUTIL Aucune surveillance d'outil 4 L Z+100 R0 FMAX M2 16.14 Exemples de programmation Q284=90.15 ;COTE MAX. 1ER COTE Dégager l’outil, fin du programme 5 END PGM BSMESU MM HEIDENHAIN iTNC 530 459 16.14 Exemples de programmation 460 Cycles palpeurs : contrôle automatique des pièces Cycles palpeurs : fonctions spéciales 17.1 Principes de base 17.1 Principes de base Résumé La TNC dispose de sept cycles destinés aux applications spéciales suivantes : Cycle Softkey Page 2 ETALONNAGE TS: Etalonnage de rayon du palpeur à commutation Page 463 9 PALPEUR ETAL. LONG. : Etalonnage de longueur du palpeur à commutation Page 464 3 MESURE Cycle de mesure pour création de cycles constructeurs Page 465 4 MESURE 3D Cycle de mesure pour palpage 3D destiné à l’élaboration de cycles constructeurs Page 467 440 MESURE DU DESAXAGE Page 469 441 PALPAGE RAPIDE Page 472 460 ETALONNAGE TS: Etalonnage de rayon et longueur avec une bille de calibration Page 474 462 Cycles palpeurs : fonctions spéciales 17.2 ETALONNAGE TS (cycle 2) 17.2 ETALONNAGE TS (cycle 2) Mode opératoire du cycle Le cycle palpeur 2 permet d'étalonner automatiquement un palpeur à commutation avec une bague d'étalonnage ou un tenon d'étalonnage. 1 2 3 4 Le palpeur se déplace en avance rapide (valeur de PM6150) à la hauteur de sécurité (seulement si la position actuelle est située endessous de la hauteur de sécurité) Puis, la TNC positionne le palpeur dans le plan d'usinage, au centre de la bague d'étalonnage (étalonnage interne) ou à proximité du premier point de palpage (étalonnage externe) Le palpeur se déplace ensuite à la profondeur de mesure (paramètres-machine 618x.2 et 6185.x) et palpe la bague d'étalonnage successivement en X+, Y+, X- et YPour terminer, la TNC rétracte le palpeur à la hauteur de sécurité et inscrit le rayon actif de la bille de palpage dans les données d'étalonnage Attention lors de la programmation! Avant l'étalonnage, vous devez définir dans les paramètres-machine 6180.0 à 6180.2 le centre de la pièce d'étalonnage dans la zone de travail de la machine (coordonnées REF). Si vous travaillez sur plusieurs zones de déplacement, pour chacune des zones vous pouvez mémoriser une séquence de coordonnées pour le centre de la pièce d'étalonnage (PM6181.1 à 6181.2 et MP6182.1 à 6182.2.). Paramètres du cycle Hauteur de sécurité (en absolu) : coordonnée dans l'axe du palpeur excluant toute collision entre le palpeur et la pièce d'étalonnage (matériels de serrage). Plage d'introduction -99999,9999 à 99999,9999 Rayon bague étalon: Rayon de la pièce d'étalonnage. Plage d'introduction 0 à 99999,9999 Etalon. interne =0/externe=1: Définir si la TNC doit réaliser un étalonnage interne ou externe: 0: Etalonnage interne 1: Etalonnage externe HEIDENHAIN iTNC 530 Exemple : Séquences CN 5 TCH PROBE 2.0 ETALONNAGE TS 6 TCH PROBE 2.1 HAUT.: +50 R +25.003 TYPE MESURE: 0 463 17.3 ETALONNAGE TS LONGUEUR (cycle 9) 17.3 ETALONNAGE TS LONGUEUR (cycle 9) Mode opératoire du cycle Le cycle palpeur 9 permet d'étalonner automatiquement la longueur d'un palpeur à commutation sur un point que vous devez définir. 1 2 3 Prépositionner le palpeur de manière à ce que la coordonnée définie dans le cycle puisse être abordée sans risque de collision dans l'axe du palpeur La TNC déplace le palpeur dans le sens de l'axe d'outil négatif jusqu'à ce qu'un signal de commutation soit délivré Pour terminer, la TNC dégage le palpeur au point initial de l'opération de palpage et écrit la longueur effective du palpeur dans les données d'étalonnage Paramètres du cycle 464 Coordonnée point de référence (en absolu): Coordonnée exacte du point à palper. Plage d'introduction -99999,9999 à 99999,9999 Système de réf.? (0=EFF/1=REF): Définir le système de coordonnées auquel le point de référence programmé doit se référer : 0: Le point de référence programmé se réfère au système de coordonnées pièce actif (système EFF) 1: Le point de référence programmé se réfère au système de coordonnées machine actif (système REF) Exemple : Séquences CN 5 L X-235 Y+356 R0 FMAX 6 TCH PROBE 9.0 PALPEUR ETAL. LONG. 7 TCH PROBE 9.1 POINT DE RÉFÉRENCE +50 SYSTÈME DE RÉFÉRENCE 0 Cycles palpeurs : fonctions spéciales 17.4 MESURE (cycle 3) 17.4 MESURE (cycle 3) Mode opératoire du cycle Le cycle palpeur 3 détermine une position au choix sur la pièce, et cela dans une direction choisie. Contrairement aux autres cycles de mesure, le cycle 3 permet d'introduire directement la course de mesure DIST ainsi que l'avance de mesure F. Le dégagement après détermination de la valeur de mesure est programmable avec MB. 1 2 3 Le palpeur se déplace avec l'avance programmée dans le sens de palpage défini, à partir de la position courante. Le sens de palpage doit être défini dans le cycle avec un angle polaire Lorsque la TNC a déterminé la position, le palpeur s'arrête. La TNC mémorise les coordonnées X, Y et Z du centre de la bille de palpage dans trois paramètres qui se suivent. La TNC n'applique ni correction de longueur ni de rayon. Vous définissez le numéro du premier paramètre de résultat dans le cycle Finalement, et dans le sens inverse au sens de palpage, la TNC dégage le palpeur de la valeur que vous avez définie dans le paramètre MB Attention lors de la programmation! Le mode opératoire précis du cycle palpeur 3 est défini par le constructeur de votre machine ou par un fabricant de logiciels utilisant le cycle 3 dans les cycles palpeurs spéciaux. Les paramètres-machine 6130 (course max. jusqu'au point de palpage) et 6120 (avance de palpage) qui agissent dans d'autres cycles n'ont pas d'effet dans le cycle palpeur 3. D'une manière générale, la TNC décrit toujours 4 paramètres Q successifs. Si la TNC n'a pas pu calculer un point de palpage valide, le programme se poursuit sans message d'erreur. Dans ce cas, la TNC attribue la valeur -1 au 4ème paramètre de résultat. Vous pouvez ainsi traiter vous-même les erreurs de manière adéquate. La TNC dégage le palpeur au maximum de la course de retrait MB, sans toutefois aller au delà du point initial de la mesure. Ainsi, aucune collision ne peut donc se produire lors du retrait. Avec la fonction FN17: SYSWRITE ID 990 NR 6 vous pouvez définir si le cycle doit agir sur l'entrée palpeur X12 ou X13. HEIDENHAIN iTNC 530 465 17.4 MESURE (cycle 3) Paramètres du cycle 466 Nr. de paramètre pour résultat : introduire le numéro du paramètre Q auquel doit être affectée la valeur de la première coordonnée (X) déterminée. Les valeurs Y et Z sont mémorisées dans les paramètres Q qui suivent. Plage d'introduction 0 à 1999 Axe de palpage : introduire l'axe dans le sens prévu du palpage, valider avec la touche ENT. Plage d'introduction X, Y ou Z Angle de palpage : angle se référant à l'axe de palpage défini et avec lequel le palpeur doit se déplacer; valider avec la touche ENT. Plage d'introduction -180,0000 à 180,0000 Course de mesure max. : introduire le déplacement correspondant à la distance que doit parcourir le palpeur à partir du point initial, valider avec la touche ENT. Plage d'introduction -99999,9999 à 99999,9999 Avance de mesure : introduire l'avance de mesure en mm/min. Plage d'introduction 0 à 3000,000 Course de retrait max. : course de déplacement dans le sens opposé au sens du palpage après déviation de la tige de palpage. La TNC dégage le palpeur au maximum jusqu'au point initial pour éviter toute collision. Plage d'introduction 0 à 99999,9999 Système de réf.? (0=EFF/1=REF) : définir si le sens de palpage et le résultat de la mesure doivent se référer au système de coordonnées courant (EFF, peut donc être décalé ou pivoté) ou au système de coordonnées machine (REF) : 0: palper dans le système courant et enregistrer le résultat dans le système EFF 1: palper dans le système REF et enregistrer le résultat dans le système REF Mode erreur (0=OFF/1=ON): définir si la TNC doit délivrer, ou non, un message d'erreur quand la tige de palpage est déviée en début de cycle. Si le mode 1 a été sélectionné, la TNC mémorise la valeur 2.0 dans le 4ème paramètre de résultat et poursuit l'exécution du cycle : 0: délivrer un message d'erreur 1: ne pas délivrer de message d'erreur Exemple : Séquences CN 4 TCH PROBE 3.0 MESURE 5 TCH PROBE 3.1 Q1 6 TCH PROBE 3.2 X ANGLE: +15 7 TCH PROBE 3.3 DIST +10 F100 MB1 SYSTÈME DE RÉFÉRENCE: 0 8 TCH PROBE 3.4 ERRORMODE1 Cycles palpeurs : fonctions spéciales 17.5 MESURE 3D (cycle 4, fonction FCL 3) 17.5 MESURE 3D (cycle 4, fonction FCL 3) Mode opératoire du cycle Le cycle 4 est un cycle d'aide, que vous exploitez uniquement avec un logiciel externe! La TNC ne dispose d'aucun cycle permettant d'étalonner le palpeur. Le cycle palpeur 4 détermine une position au choix sur la pièce dans un sens de palpage défini par un vecteur. Contrairement aux autres cycles de mesure, le cycle 3 permet d'introduire directement la course de mesure ainsi que l'avance de mesure. Même le retrait après l'acquisition de la valeur de mesure s'effectue en fonction d'une valeur introduite. 1 2 3 Le palpeur se déplace avec l'avance programmée dans le sens de palpage défini, à partir de la position courante. Le sens de palpage est à définir dans le cycle au moyen d’un vecteur (valeurs Delta en X, Y et Z) Lorsque la TNC a déterminé la position, le palpeur s'arrête. La TNC mémorise les coordonnées X, Y et Z du centre de la bille de palpage (sans calcul des données d'étalonnage) dans trois paramètres Q successifs. Vous définissez le numéro du premier paramètre dans le cycle Finalement, et dans le sens inverse au sens de palpage, la TNC dégage le palpeur de la valeur que vous avez définie dans le paramètre MB Attention lors de la programmation! La TNC dégage le palpeur au maximum de la course de retrait MB, sans toutefois aller au delà du point initial de la mesure. Ainsi, aucune collision ne peut donc se produire lors du retrait. Lors du prépositionnement, il faut veiller à ce que la TNC déplace le centre de la bille de palpage non corrigé à la position définie! D'une manière générale, la TNC définit toujours 4 paramètres Q successifs. Si la TNC n'a pas pu calculer un point de palpage valable, la valeur -1 est attribuée au 4ème paramètre de résultat. La TNC enregistre les valeurs de mesure sans calculer les données d'étalonnage du palpeur. Avec la fonction FN17: SYSWRITE ID 990 NR 6 vous pouvez définir si le cycle doit agir sur l'entrée palpeur X12 ou X13. HEIDENHAIN iTNC 530 467 17.5 MESURE 3D (cycle 4, fonction FCL 3) Paramètres du cycle 468 No de paramètre pour résultat: Introduire le numéro du paramètre Q auquel doit être affectée la valeur de la première coordonnée (X). Plage d'introduction 0 à 1999 Course de mesure relative en X : composante X du vecteur de sens de déplacement du palpeur Plage d'introduction -99999,9999 à 99999,9999 Course de mesure relative en Y : composante Y du vecteur de sens de déplacement du palpeur. Plage d'introduction -99999,9999 à 99999,9999 Course de mesure relative en Z : composante Z du vecteur de sens de déplacement du palpeur Plage d'introduction -99999,9999 à 99999,9999 Course de mesure max. : introduire la course que doit parcourir le palpeur du point initial en suivant le vecteur de sens. Plage d'introduction -99999,9999 à 99999,9999 Avance de mesure : introduire l'avance de mesure en mm/min. Plage d'introduction 0 à 3000,000 Course de retrait max. : course de déplacement dans le sens opposé au sens du palpage après déviation de la tige de palpage. Plage d'introduction 0 à 99999,9999 Système de réf.? (0=EFF/1=REF): Définir si le résultat de la mesure doit être enregistré dans le système de coordonnées actuel (EFF; peut donc être décalé ou pivoté) ou se réfère au système de coordonnées machine (REF): 0: Enregistrer le résultat de la mesure dans le système EFF 1: Enregistrer le résultat de la mesure dans le système REF Exemple : Séquences CN 5 TCH PROBE 4.0 MESURE 3D 6 TCH PROBE 4.1 Q1 7 TCH PROBE 4.2 IX-0.5 IY-1 IZ-1 8 TCH PROBE 4.3 DIST +45 F100 MB50 SYSTÈME DE RÉFÉRENCE:0 Cycles palpeurs : fonctions spéciales 17.6 MESURE DU DESAXAGE (cycle palpeur 440, DIN/ISO: G440) 17.6 MESURE DU DESAXAGE (cycle palpeur 440, DIN/ISO: G440) Mode opératoire du cycle Le cycle palpeur 440 permet de calculer les dérives d'axes de votre machine. Pour cela, il convient d'utiliser un outil de calibration cylindrique mesuré avec exactitude associé au TT 130. 1 2 3 4 La TNC positionne l'outil de calibration en rapide (valeur de PM6550) et selon la logique de positionnement (voir chap. 1.2) à proximité du TT La TNC exécute d'abord une mesure dans l'axe du palpeur. Pour cela, l'outil de calibration est décalé en fonction de la valeur que vous avez définie dans la colonne TT:R-OFFS du tableau d'outils TOOL.T (par défaur : rayon d'outil). La mesure dans l'axe du palpeur est toujours réalisée La TNC exécute ensuite la mesure dans le plan d'usinage. Vous définissez dans le paramètre Q364 l'axe et la direction de la mesure dans le plan d'usinage Lorsque vous effectuez un étalonnage, la TNC mémorise les données en interne. Lorsque vous effectuez une mesure, la TNC compare les valeurs de mesure aux données d'étalonnage et écrit les écarts dans les paramètres Q suivants: Numéro paramètre Signification 5 Q185 Ecart par rapport à la valeur d'étalonnage en X Q186 Ecart par rapport à la valeur d'étalonnage en Y Q187 Ecart par rapport à la valeur d'étalonnage en Z Vous pouvez utiliser directement les écarts pour exécuter une compensation au moyen d'un décalage incrémental du point zéro (cycle 7). Pour terminer, l'outil d'étalonnage se positionne à la hauteur de sécurité HEIDENHAIN iTNC 530 469 17.6 MESURE DU DESAXAGE (cycle palpeur 440, DIN/ISO: G440) Attention lors de la programmation! Avant d'exécuter pour la première fois le cycle 440, vous devez étalonner le TT au moyen du cycle 30. Les données de l'outil d'étalonnage doivent être mémorisées dans le tableau d'outils TOOL.T. Avant d'exécuter le cycle, vous devez activer l'outil d'étalonnage avec TOOL CALL. Le palpeur de table TT doit être connecté à l'entrée palpeur X13 de l'unité logique et être activé (paramètremachine 65xx). Avant d'exécuter une opération de mesure, au moins un étalonnage doit avoir eu lieu, sinon la TNC délivre un message d'erreur. Si vous travaillez avec plusieurs zones de déplacement, vous devez faire un étalonnage pour chaque zone de déplacement. Les sens de palpage lors de l'étalonnage et de la mesure doivent coïncider, sinon la TNC fournit des valeurs erronées. Lors de chaque exécution du cycle 440, la TNC réinitialise les paramètres de résultat Q185 à Q187. Si vous souhaitez définir une valeur limite de désaxage pour les axes de la machine, inscrivez cette valeur dans les colonnes LTOL (pour l'axe de broche) et RTOL (pour le plan d'usinage) du tableau d'outil TOOL.T Si les valeurs limites sont dépassées, la TNC délivre alors le message d'erreur correspondant après une mesure de contrôle. A la fin du cycle, la TNC rétablit l'état de la broche qui était actif avant le cycle (M3/M4). 470 Cycles palpeurs : fonctions spéciales 17.6 MESURE DU DESAXAGE (cycle palpeur 440, DIN/ISO: G440) Paramètres du cycle Opération: 0=étalon., 1=mesure? Q363: Définir si vous désirez effectuer une opération d'étalonnage ou une mesure de contrôle: 0: Etalonnage 1: Mesure Sens de palpage Q364: Définir le(s) sens de palpage dans le plan d'usinage: 0: Mesure seulement dans le sens positif de l'axe principal 1: Mesure seulement dans le sens positif de l'axe secondaire 2: Mesure seulement dans le sens négatif de l'axe principal 3: Mesure seulement dans le sens négatif de l'axe secondaire 4: Mesure dans le sens positif de l'axe principal et positif de l'axe secondaire 5: Mesure dans le sens positif de l'axe principal et négatif de l'axe secondaire 6: Mesure dans le sens négatif de l'axe principal et positif de l'axe secondaire 7: Mesure dans le sens négatif de l'axe principal et négatif de l'axe secondaire Distance d'approche Q320 (en incrémental): Distance supplémentaire entre le point de mesure et le plateau de palpage. Q320 s'additionne à PM6540. Plage d’introduction : 0 à 99999,9999, ou PREDEF Hauteur de sécurité Q260 (en absolu): Coordonnée dans l'axe du palpeur excluant toute collision entre le palpeur et la pièce (matériels de serrage) (se réfère au point de référence actif). Plage d’introduction -99999,9999 à 99999,9999, ou PREDEF HEIDENHAIN iTNC 530 Exemple : Séquences CN 5 TCH PROBE 440 MESURE DU DESAXAGE Q363=1 ;TYPE MESURE Q364=0 ;SENS DE PALPAGE Q320=2 ;DISTANCE D'APPROCHE Q260=+50 ;HAUTEUR DE SECURITE 471 17.7 PALPAGE RAPIDE (cycle 441, DIN/ISO: G441, fonction FCL 2) 17.7 PALPAGE RAPIDE (cycle 441, DIN/ISO: G441, fonction FCL 2) Mode opératoire du cycle Le cycle palpeur 441 permet de configurer divers paramètres du palpeur (p. ex.l'avance de positionnement) et ce, de manière globale pour tous les cycles palpeurs utilisés par la suite. Ceci facilite l'optimisation du programme et raccourcit du même coup le temps d'usinage totale. Attention lors de la programmation! Remarques avant de programmer Il n'y a aucun mouvement de machine avec le cycle 441 qui ne sert qu'à configurer divers paramètres de palpage. END PGM, M02, M30 annulent les configurations globales du cycle 441. Vous ne pouvez activer le repositionnement angulaire (paramètre de cycle Q399) que si le paramètre-machine 6165=1. La modification du paramètre-machine 6165 ne nécessite aucun réétalonnage du palpeur. 472 Cycles palpeurs : fonctions spéciales 17.7 PALPAGE RAPIDE (cycle 441, DIN/ISO: G441, fonction FCL 2) Paramètres du cycle Avance positionnement Q396: Définir l'avance avec laquelle vous souhaitez exécuter les déplacements de positionnement du palpeur. Plage d'introduction 0 à 99999,9999 Avance positionnement=FMAX (0/1) Q397 : Définir si vous souhaitez, ou non, utiliser FMAX (avance rapide machine) pour les déplacements de positionnement du palpeur : 0: Déplacement avec l'avance de Q396 1: Déplacement avec XFMAX Si votre machine est dotée de potentiomètres distincts pour l'avance et l'avance en rapide, vous pouvez alors asservir l'avance uniquement avec le potentiomètre des mouvements d'avance pour le paramètre Q397. Reposit. angulaire Q399: Définir si la TNC doit orienter le palpeur avant chaque opération de palpage: 0: Ne pas orienter 1: Exécuter une orientation de la broche avant chaque opération de palpage pour augmenter la précision Interruption automatique Q400: Définir si la TNC doit interrompre le déroulement du programme après un cycle de mesure pour l'étalonnage automatique d'outil et afficher à l'écran les résultats de la mesure: 0: Par principe, ne pas interrompre le déroulement du programme, y compris si vous avez choisi dans le cycle palpeur concerné d'afficher à l'écran les résultats de la mesure 1: Par principe, interrompre le déroulement du programme et afficher à l'écran les résultats de la mesure. On peut poursuivre le déroulement du programme en appuyant sur la touche Start CN HEIDENHAIN iTNC 530 Exemple : Séquences CN 5 TCH PROBE 441 PALPAGE RAPIDE Q396=3000 ;AVANCE POSITIONNEMENT Q397=0 ;SELECTION AVANCE Q399=1 ;REPOSIT. ANGULAIRE Q400=1 ;INTERRUPTION 473 17.8 ETALONNAGE TS (cycle 460, DIN/ISO: G460) 17.8 ETALONNAGE TS (cycle 460, DIN/ISO: G460) Mode opératoire du cycle Le cycle 460 permet d'étalonner automatiquement un palpeur 3D à commutation avec une bille précise de calibration. Il est possible d'étalonner seulement le rayon, ou le rayon et la longueur. 1 2 3 4 Fixer la bille étalon, attention au risque de collision Positionner manuellement l'axe du palpeur au dessus de la bille étalon et dans le plan d'usinage, à peu près au centre de la bille Le premier déplacement du cycle a lieu dans le sens négatif de l'axe du palpeur Puis le cycle détermine le centre exact de la bille dans l'axe du palpeur Attention lors de la programmation! Remarques avant de programmer Dans le programme, prépositionner le palpeur de telle façon qu'il se trouve à peu près au dessus du centre de la bille. 474 Cycles palpeurs : fonctions spéciales 17.8 ETALONNAGE TS (cycle 460, DIN/ISO: G460) Paramètres du cycle Rayon bille calibr. exact Q407 : introduire le rayon exact de la bille étalon utilisée. Plage d'introduction 0,0001 à 99,9999 Exemple : Séquences CN 5 TCH PROBE 460 ETALONNAGE TS Distance d'approche Q320 (en incrémental) : distance supplémentaire entre le point de mesure et la bille du palpeur. Q320 s'additionne à PM6140. Plage d’introduction : 0 à 99999,9999, ou PREDEF Q407=12.5 ;RAYON BILLE Déplacement haut. sécu. Q301 : définir comment le palpeur doit se déplacer entre les points de mesure : 0 : entre les points de mesure, à la hauteur de mesure 1 : entre les points de mesure, à la hauteur de sécurité En alternative PREDEF Nombre de points de mesure (4/3) Q423: Définir si la TNC doit mesurer la bille étalon dans le plan avec 4 ou 3 points de palpage. 3 points de palpage améliorent la vitesse : 4 : utiliser 4 points de mesure (configuration par défaut) 3 : utiliser 3 points de mesure Angle de référence Q380 (en absolu): Angle de référence (rotation de base) pour enregistrer les points de mesure dans le système de coordonnées pièce actif. La définition d'un angle de référence peut accroître considérablement la plage de mesure d'un axe. Plage d'introduction 0 à 360,0000 Etalonnage longueur (0/1) Q433 : définir si la TNC doit également étalonner la longueur du palpeur après l'étalonnage du rayon: 0 : ne pas étalonner la longueur du palpeur 1 : étalonner la longueur du palpeur Point d'origine pour la longueur Q434 (absolu) : coordonnées du centre de la bille de calibration. La définition n'est indispensable que si l'étalonnage de longueur doit avoir lieu. Plage d'introduction -99999,9999 à 99999,9999 HEIDENHAIN iTNC 530 Q320=0 ;DISTANCE D'APPROCHE Q301=1 ;DÉPLAC. HAUT. SÉCU. Q423=4 ;NB POINTS DE MESURE Q380=+0 ;ANGLE DE REFERENCE Q433=0 ;ETALONNER LONGUEUR Q434=-2.5 ;POINT DE RÉFÉRENCE 475 476 Cycles palpeurs : fonctions spéciales 17.8 ETALONNAGE TS (cycle 460, DIN/ISO: G460) Cycles palpeurs : étalonnage automatique de la cinématique 18.1 Etalonnage de la cinématique avec les palpeurs TS (option KinematicsOpt) 18.1 Etalonnage de la cinématique avec les palpeurs TS (option KinematicsOpt) Principes Les exigences en matière de précision ne cessent de croître, en particulier pour l'usinage 5 axes. Les pièces complexes doivent pouvoir être produites avec une précision reproductible, même sur de longues périodes. Parmi les causes à l'origine des écarts de précision lors d'usinages multi-axes, on trouve notamment les erreurs entre le modèle de cinématique, tel qu'il est configuré sur la commande (voir image à droite 1) et les conditions réelles de cinématique effectivement présentes sur la machine (voir image à droite 2). Ces écarts entraînent des erreurs sur la pièce lors du positionnement des axes rotatifs (voir 3 sur la figure de droite). Un modèle doit être créé en étant le plus proche possible de la réalité. 3 1 2 La nouvelle fonction TNC KinematicsOpt est un composant important qui permet de répondre à cette exigence complexe : un cycle de palpage 3D mesure complètement automatiquement les axes rotatifs présents sur votre machine, que les axes rotatifs soient ou non associés à un plateau ou à circulaire ou à une tête pivotante. Une bille étalon est fixée à un emplacement quelconque de la table de la machine et mesurée avec la résolution définie. Lors de la définition du cycle, il suffit d'introduire séparément pour chaque axe rotatif la plage que vous voulez mesurer. A partir des valeurs mesurées, la TNC détermine la précision statique de l'inclinaison. Le logiciel minimise les erreurs de positionnement résultant des mouvements d'inclinaison. A la fin de la mesure, il mémorise automatiquement la géométrie de la machine dans les constantes-machine du tableau de la cinématique. Récapitulatif La TNC propose des cycles permettant de sauvegarder, restaurer, contrôler et optimiser automatiquement la cinématique de votre machine : Cycle Softkey Page 450 SAUVEGARDER CINEMATIQUE : sauvegarde et restauration automatique des cinématiques Page 480 451 MESURE CINEMATIQUE : contrôle et optimisation automatique de la cinématique de la machine Page 482 452 COMPENSATION PRESET: Contrôle et optimisation automatique de la cinématique de la machine Page 498 478 Cycles palpeurs : étalonnage automatique de la cinématique 18.2 Conditions requises 18.2 Conditions requises Pour pouvoir utiliser KinematicsOpt, les conditions suivantes doivent être remplies : Les options logicielles 48 (KinematicsOpt) et 8 (option logicielle 1) ainsi que les fonctions FCL3 doivent être activées L'option logicielle 52 (KinematicsComp) est nécessaire lorsque des compensations de positions angulaires doivent être réalisées Le palpeur 3D utilisé pour l'opération doit être étalonné Les cycles ne peuvent être exécutés qu'avec l'axe d'outil Z Une bille étalon (diamètre connu avec précision) suffisamment rigide doit être fixée à n'importe quel emplacement sur la table de la machine. Nous vous recommandons d'utiliser des billes d'étalonnage KKH 250 (n° de commande 655 475-01) ou KKH 100 (n° de commande 655 475-02), qui sont particulièrement rigides, et qui ont spécialement été conçus pour l'étalonnage de machines. Si vous êtes intéressés, merci de bien vouloir prendre contact avec HEIDENHAIN. La description de la cinématique de la machine doit être intégralement et correctement définie. Les cotes de transformation doivent être enregistrées avec une précision d'environ 1 mm La machine doit être intégralement étalonnée géométriquement (opération réalisée par le constructeur de la machine lors de sa mise en service) La limite de tolérance à partir de laquelle la TNC doit afficher un message lorsque les modifications apportées aux données de la cinématique dépassent la valeur limite doit être définie au paramètre machine MP6600 (voir "KinematicsOpt, limite de tolérance pour le mode Optimisation : MP6600" à la page 333) L'écart maximal autorisé entre le rayon de la bille étalon mesuré automatiquement par les cycles et le rayon de la bille étalon défini dans les paramètres de cycle doit être défini au paramètre machine MP6601 (voir "KinematicsOpt, écart autorisé par rapport au rayon de la bille étalon : MP6601" à la page 333) Le numéro de la fonction M qui doit être utilisée pour le positionnement des axes rotatifs doit être défini au paramètre machine MP 6602. En revanche, si la commande numérique doit effectuer le positionnement, il faudra entrer -1. Une fonction M doit être prévue spécialement par le constructeur à cet effet. Attention lors de la programmation ! Les cycles KinematicsOpt utilisent les paramètres string globaux QS0 à QS99. Faites attention, car ceux-ci peuvent être modifiés après l'exécution de ces cycles! Si MP 6602 est différent de -1, vous devez positionner les axes rotatifs à 0 degré (système EFF) avant de démarrer l'un des cycles KinematicsOpt (sauf 450). HEIDENHAIN iTNC 530 479 18.3 SAUVEGARDER CINEMATIQUE (cycle 450, DIN/ISO: G450, option) 18.3 SAUVEGARDER CINEMATIQUE (cycle 450, DIN/ISO: G450, option) Déroulement du cycle Le cycle palpeur 450 permet de sauvegarder la cinématique active de la machine, de restaurer une cinématique de machine qui avait déjà été sauvegardée ou bien encore d'afficher l'état de la mémoire dans l'écran et dans un fichier journal. On dispose de 10 mémoires (numéros 0 à 9). Attention lors de la programmation ! Avant d'optimiser une cinématique, nous vous conseillons de sauvegarder systématiquement la cinématique courante. Avantage : Si le résultat ne correspond pas à votre attente ou si des erreurs se produisent lors de l'optimisation (une coupure de courant, par exemple), vous pouvez alors restaurer les anciennes données. Mode Sauvegarde : en principe, la TNC mémorise toujours le dernier code entrer sous MOD (code personnalisable). Vous ne pouvez écraser ultérieurement cet emplacement mémoire qu'en introduisant ce code. Si vous avez sauvegardé une cinématique sans code, la TNC écrase cet emplacement mémoire lors de l'opération suivante de sauvegarde et ce, sans demande de confirmation! Mode Création : en principe, la TNC ne peut réutiliser les données sauvegarder que dans une description de cinématique identique. Mode Création : veiller à ce qu'une modification à la cinématique implique toujours une modification du Preset. Si nécessaire, réinitialiser le Preset 480 Cycles palpeurs : étalonnage automatique de la cinématique 18.3 SAUVEGARDER CINEMATIQUE (cycle 450, DIN/ISO: G450, option) Paramètres du cycle Mode (0/1/2) Q410 : définir si une cinématique doit être sauvegardée ou restaurée : 0 : sauvegarder une cinématique active 1 : restaurer une cinématique mémorisée 2 : afficher l'état actuel de la mémoire Mémoire (0…9) Q409 : numéro de la mémoire sur laquelle toute la cinématique doit être sauvegardée ou le numéro de la mémoire à partir de laquelle vous souhaitez restaurer une cinématique. Plage de programmation : 0 à 9, sans fonctions, si vous avez sélectionné le mode 2. Beispiel: Séquences CN 5 TCH PROBE 450 SAUVEGARDER CINEMATIQUE Q410=0 ;MODE Q409=1 ;MÉMOIRE Fonction journal Après avoir exécuté le cycle 450, la TNC crée fichier journal (TCHPR450.TXT) qui contient les données suivantes : Date et heure de création du fichier journal Chemin d'accès au programme CN à partir duquel le cycle a été exécuté Mode utilisé (0=sauvegarder/1=créer/2=état de la mémoire) Numéro de la mémoire (0 à 9) Numéro de ligne de la cinématique dans le tableau de cinématique Code (dans le mesure où vous avez introduit un code juste avant l'exécution du cycle 450) Les autres données du protocole dépendent du mode sélectionné : Mode 0 : enregistrement dans un fichier journal de toutes les données d'axes et transformations de la chaîne cinématique que la TNC a sauvegardées Mode 1 : enregistrement dans un fichier journal de toutes les transformations antérieures et postérieures à la restauration Mode 2 : Liste de l'état actuel de la mémoire, à l'écran et dans le fichier texte du journal, avec le numéro de l'emplacement dans la mémoire, les codes, le numéro de cinématique et la date de sauvegarde. HEIDENHAIN iTNC 530 481 18.4 MESURE CINEMATIQUE (cycle 451, DIN/ISO: G451, option) 18.4 MESURE CINEMATIQUE (cycle 451, DIN/ISO: G451, option) Déroulement du cycle Le cycle palpeur 451 permet de contrôler et, si nécessaire, optimiser la cinématique de votre machine. A l'aide d'un palpeur 3D TS, vous mesurez une bille étalon HEIDENHAIN que vous fixez sur la table de la machine. HEIDENHAIN conseille d'utiliser des billes étalon KKH 250 (n° de commande 655 475-01) ou KKH 100 (n° de commande 655 475-02) , qui sont particulièrement rigides, et qui ont été spécialement conçues pour l'étalonnage de machines. Si vous êtes intéressés, merci de bien vouloir prendre contact avec HEIDENHAIN. La TNC détermine la précision statique d'inclinaison. Pour cela, le logiciel réduit les erreurs spatiales résultant des inclinaisons et mémorise automatiquement, en fin de procédure, la géométrie de la machine dans les constantes machine correspondantes de la description de la cinématique. 1 2 3 Fixer la bille étalon en veillant à éviter toute collision En mode Manuel, définir le point d'origine au centre de la bille ou, si Q431=1 ou Q431=3 : positionner le palpeur manuellement audessus de la bille étalon et au centre de la bille dans le plan d'usinage sélectionner le mode d'exécution de programme et lancer le programme d'étalonnage 482 Cycles palpeurs : étalonnage automatique de la cinématique 5 18.4 MESURE CINEMATIQUE (cycle 451, DIN/ISO: G451, option) 4 La TNC mesure automatiquement tous les axes rotatifs les uns après les autres, avec le niveau de précision que vous avez vousmême défini. La TNC affiche dans la fenêtre auxiliaire l'état actuel de l'opération de mesure. La TNC masque la fenêtre d'état dès lors que la course à parcourir est supérieure au rayon de la bille étalon. La TNC mémorise les valeurs mesurées dans les paramètres Q suivants : Numéro de paramètre Signification Q141 Ecart standard mesuré dans l'axe-A (–1 si l'axe n'a pas été étalonné) Q142 Ecart standard mesuré dans l'axe-B (–1 si l'axe n'a pas été étalonné) Q143 Ecart standard mesuré dans l'axe-C (–1 si l'axe n'a pas été étalonné) Q144 Ecart standard optimisé dans l'axe A (–1 si l'axe n'a pas été optimisé) Q145 Ecart standard optimisé dans l'axe B (–1 si l'axe n'a pas été optimisé) Q146 Ecart standard optimisé dans l'axe C (–1 si l'axe n'a pas été optimisé) Q147 Erreur d'offset dans le sens X, pour le transfert manuel dans le paramètremachine correspondant Q148 Erreur d'offset dans le sens Y, pour le transfert manuel dans le paramètremachine correspondant Q149 Erreur d'offset dans le sens Z, pour le transfert manuel dans le paramètremachine correspondant HEIDENHAIN iTNC 530 483 18.4 MESURE CINEMATIQUE (cycle 451, DIN/ISO: G451, option) Sens du positionnement Le sens du positionnement de l'axe rotatif à étalonner résulte de l'angle initial et de l'angle final que vous avez définis dans le cycle. Une mesure de référence est réalisée automatiquement à 0°. La TNC délivre un message d'erreur si une position de mesure de 0° est le résultat de l'angle initial, l'angle final et du nombre de points de mesure. Choisir l'angle initial et l'angle final de manière à ce que la TNC n'ait pas à mesurer deux fois la même position. La double mesure de points (p. ex. position de mesure +90° et -270°) n'est pas judicieux. Elle n'entraîne toutefois aucun message d'erreur. Exemple : angle initial = +90°, angle final = -90° Angle initial = +90° Angle final = -90° Nombre de points de mesure = 4 Incrément angulaire calculé = (-90 - +90) / (4-1) = -60° Point de mesure 1= +90° Point de mesure 2= +30° Point de mesure 3= -30° Point de mesure 4= -90° Exemple : angle initial = +90°, angle final = +270° Angle initial = +90° Angle final = +270° Nombre de points de mesure = 4 Incrément angulaire calculé = (270 - 90) / (4-1) = +60° Point de mesure 1= +90° Point de mesure 2= +150° Point de mesure 3= +210° Point de mesure 4= +270° 484 Cycles palpeurs : étalonnage automatique de la cinématique 18.4 MESURE CINEMATIQUE (cycle 451, DIN/ISO: G451, option) Machines avec axes à denture Hirth Attention, risque de collision ! Pour le positionnement, l'axe doit sortir du crantage Hirth. Par conséquent, prévoyez une distance d'approche suffisante pour éviter toutes collisions entre le palpeur et la bille étalon. Dans le même temps, veiller à ce qu'il y ait suffisamment de place pour un positionnement à la distance d'approche (fin de course logiciel). Définir une hauteur de retrait supérieure à Q408 si l'option de logiciel 2 (M128, FUNCTION TCPM) n'est pas disponible. Si nécessaire, la TNC arrondit les positions de mesure pour qu'elles correspondent au crantage Hirth (en fonction de l'angle initial, de l'angle final et du nombre de points de mesure). En fonction de la configuration de la machine, la TNC peut ne pas positionner automatiquement les axes rotatifs. Dans ce cas, vous avez besoin d'une fonction M spéciale du constructeur de la machine pour déplacer les axes rotatifs. Le constructeur de la machine doit pour cela entrer le numéro de la fonction M au paramètre machine MP6602. Les positions de mesure sont calculées à partir de l'angle initial, de l'angle final et du nombre de mesures pour l'axe concerné et la denture Hirth. Exemple de calcul des positions de mesure pour un axe A : Angle initial Q411 = -30 Angle final Q412 = +90 Nombre de points de mesure Q414 = 4 Denture Hirth = 3° Incrément angulaire calculé = ( Q412 - Q411 ) / ( Q414 -1 ) Incrément angulaire calculé = ( 90 - -30 ) / ( 4 - 1 ) = 120 / 3 = 40 Position de mesure 1 = Q411 + 0 * incrément angulaire = -30° --> -30° Position de mesure 2 = Q411 + 1 * incrément angulaire = +10° --> 9° Position de mesure 3 = Q411 + 2 * incrément angulaire = +50° --> 51° Position de mesure 4 = Q411 + 3 * incrément angulaire = +90° --> 90° HEIDENHAIN iTNC 530 485 18.4 MESURE CINEMATIQUE (cycle 451, DIN/ISO: G451, option) Choix du nombre de points de mesure Pour gagner du temps, vous pouvez procéder à une optimisation grossière avec un petit nombre de points de mesure (1-2). Vous exécuter ensuite une optimisation précise avec un nombre moyen de points de mesure (valeur préconisée = 4). Un plus grand nombre de points de mesure n'apporte généralement pas de meilleurs résultats. Idéalement, il est conseillé de répartir régulièrement les points de mesure sur toute la plage d'inclinaison de l'axe. Nous conseillons donc de mesurer un axe sur une plage d'inclinaison de 0-360° avec 3 points de mesure à 90°, 180° et 270°. Si vous souhaitez contrôler la précision en conséquence, vous pouvez indiquer un nombre de points de mesure plus élevé en mode Contrôle. Vous ne devez pas définir un point de mesure à 0° ou 360°. Ces positions ne fournissent pas de données de mesure cohérentes et provoquent un message d'erreur! Choix de la position de la bille étalon sur la table de la machine En principe, vous pouvez fixer la bille étalon à n'importe quel endroit accessible sur la table de la machine, mais également sur les dispositifs de serrage ou les pièces. Les facteurs suivants peuvent avoir une influence positive sur le résultat de la mesure : machines avec plateau circulaire/plateau pivotant : brider la bille étalon aussi loin que possible du centre de rotation. machines présentant de longues courses de déplacement : fixer la bille étalon aussi près que possible de la future position d'usinage. 486 Cycles palpeurs : étalonnage automatique de la cinématique 18.4 MESURE CINEMATIQUE (cycle 451, DIN/ISO: G451, option) Remarques concernant la précision Les erreurs de géométrie et de positionnement de la machine influent sur les valeurs de mesure et, par conséquent, sur l'optimisation d'un axe rotatif. Une erreur résiduelle que l'on ne peut pas éliminer sera ainsi toujours présente. S'il n'y avait pas d'erreurs de géométrie et de positionnement, on pourrait reproduire avec précision les valeurs déterminées par le cycle à n'importe quel emplacement sur la machine et à un moment précis. Plus les erreurs de géométrie et de positionnement sont importantes et plus la dispersion des résultats est importante si vous installez la bille étalon à différentes positions du système de coordonnées de la machine. La dispersion figurant dans le procès-verbal est un indicateur de précision des mouvements statiques d'inclinaison d'une machine. Concernant la précision, il faut tenir compte également du rayon du cercle de mesure, du nombre et de la position des points de mesure. La dispersion ne peut pas être calculée avec un seul point de mesure. Dans ce cas, la dispersion indiquée correspond à l'erreur dans l'espace du point de mesure. Si plusieurs axes rotatifs se déplacent simultanément, leurs erreurs se superposent et, dans le cas le plus défavorable, elles s'additionnent. Si vous avez équipé votre machine d'une broche asservie, il est conseillé d'activer le repositionnement angulaire au paramètre machine MP6165. En général, cela permet d'améliorer la précision des mesures réalisées avec un palpeur 3D. Désactiver si nécessaire le blocage des axes rotatifs pendant l'étalonnage, car sinon, les résultats de la mesure peuvent être erronés. Se reporter au manuel de la machine. HEIDENHAIN iTNC 530 487 18.4 MESURE CINEMATIQUE (cycle 451, DIN/ISO: G451, option) Remarques relatives aux différentes méthodes de calibration Optimisation grossière lors de la mise en route après l'introduction de valeurs approximatives Nombre de points de mesure entre 1 et 2 Incrément angulaire des axes rotatifs: Environ 90° Optimisation précise sur toute la course de déplacement Nombre de points de mesure entre 3 et 6 L'angle initial et l'angle final doivent autant que possible couvrir une grande course de déplacement des axes rotatifs Positionnez la bille étalon sur la table de la machine de manière à obtenir un grand rayon du cercle de mesure pour les axes rotatifs de la table. Ou faites en sorte que l'étalonnage ait lieu à une position représentative (p. ex. au centre de la zone de déplacement) pour les axes rotatifs de la tête. Optimisation d'une position spéciale de l'axe rotatif Nombre de points de mesure entre 2 et 3 Les mesures ont lieu autour de l'angle de l'axe rotatif où l'usinage doit être exécuté ultérieurement Positionnez la bille étalon sur la table de la machine de manière à ce que la calibration ait lieu au même endroit que l'usinage Vérifiez la précision de la machine. Nombre de points de mesure entre 4 et 8 L'angle initial et l'angle final doivent autant que possible couvrir une grande course de déplacement des axes rotatifs Détermination du jeu de l'axe rotatif Nombre de points de mesure entre 8 et 12 L'angle initial et l'angle final doivent autant que possible couvrir une grande course de déplacement des axes rotatifs 488 Cycles palpeurs : étalonnage automatique de la cinématique 18.4 MESURE CINEMATIQUE (cycle 451, DIN/ISO: G451, option) Jeu Le jeu à l'inversion est un jeu très faible entre le capteur rotatif (système de mesure angulaire) et la table, généré lors d'un changement de direction, Si les axes rotatifs ont du jeu en dehors de la chaîne d'asservissement, ils peuvent générer d'importantes erreurs lors de l'inclinaison. Le paramètre Q432 vous permet d'activer la mesure du jeu à l'inversion. Pour cela, introduisez un angle que la TNC utilise comme angle de dépassement. Le cycle exécute deux mesures par axe rotatif. Si vous introduisez la valeur angulaire 0, la TNC ne détermine pas de jeu à l'inversion. La TNC n'applique aucune compensation automatique de jeu à l'inversion. Si le rayon du cercle de mesure est < 1 mm, la TNC ne mesure plus le jeu à l'inversion. Plus le rayon du cercle de mesure est grand et plus le jeu à l'inversion déterminé par la TNC est précis (voir également "Fonction journal" à la page 495). Si le paramètre machine MP6602 est activé ou si l'axe est un axe Hirth, il n'est pas possible de déterminer le jeu à l'inversion. HEIDENHAIN iTNC 530 489 18.4 MESURE CINEMATIQUE (cycle 451, DIN/ISO: G451, option) Attention lors de la programmation ! Veiller à ce que toutes les fonctions d'inclinaison du plan d'usinage soient réinitialisées. La fonction M128, ou FUNCTION TCPM, est activée. Choisir la position de la bille étalon sur la table de la machine de manière à ce que l'opération de mesure n'engendre aucune collision. Avant la définition du cycle, vous devez soit initialiser et activer le point d'origine au centre de la bille étalon, ou initialiser en conséquence le paramètre Q431 à 1 ou à 3. Si le paramètre machine MP6602 est différent de -1 (la macro PLC positionne les axes rotatifs), alors vous ne pourrez lancer une mesure que si tous les axes rotatifs se trouvent à 0°. Pour approcher la hauteur de palpage sur l'axe du palpeur, la TNC utilise comme avance de positionnement la valeur la plus petite du paramètre de cycle Q253 et du paramètre machine MP6150. En principe, la TNC effectue des mouvements d'axes rotatifs avec l'avance de positionnement Q253 ; la surveillance du palpeur est alors désactivée. En mode Optimisation, si les données de cinématique déterminées dépassent la valeur limite autorisée (MP6600), la TNC émet un message d'avertissement. Vous devez alors valider les valeurs calculées avec Marche CN. Attention, une modification de la cinématique modifie toujours la valeur preset. Après une optimisation, réinitialiser la valeur preset. A chaque opération de palpage, la TNC détermine d'abord le rayon de la bille étalon. Si le rayon mesuré de la bille étalon est différent du rayon défini au paramètre machine MP6601, la TNC émet un message d'erreur et met fin à l'étalonnage. Si vous interrompez le cycle pendant l'étalonnage, les données de cinématique risquent de ne plus être conformes à leur état d'origine. Avant d'effectuer une optimisation, sauvegardez la cinématique active avec le cycle 450 pour pouvoir restaurer la dernière cinématique active en cas d'erreur. Programmation en pouces : en principe, la TNC indiquent les résultats des mesures et les données du fichier journal en mm. Dans la définition du cycle, la TNC ignore les données concernant les axes inactifs. 490 Cycles palpeurs : étalonnage automatique de la cinématique Mode (0/1/2) Q406 : définir si la TNC doit contrôler ou optimiser la cinématique active : 0 : contrôler la cinématique active de la machine. La TNC mesure la cinématique des axes rotatifs que vous avez définis, mais ne modifie pas la cinématique courante. Elle affiche les résultats de mesures dans un fichier journal 1 : optimiser la cinématique active de la machine. La TNC mesure la cinématique des axes rotatifs que vous avez définis et optimise la position des axes rotatifs de la cinématique active. 2 : optimiser la cinématique active de la machine. La TNC mesure la cinématique des axes rotatifs que vous avez définis, optimise la position et compense l'angle des axes rotatifs de la cinématique active. L'option KinematicsComp doit être validée pour le mode 2. Rayon exact de la bille étalon Q407 : entrer le rayon exact de la bille étalon utilisée. Plage de programmation : 0,0001 à 99,9999 Beispiel: Programme de calibration 4 TOOL CALL "PALPEUR" Z 5 TCH PROBE 450 SAUVEGARDER CINEMATIQUE Q410=0 ;MODE Q409=5 ;MÉMOIRE 6 TCH PROBE 451 MESURE CINÉMATIQUE Q406=1 ;MODE Q407=12.5 ;RAYON DE LA BILLE Q320=0 ;DISTANCE D'APPROCHE Q408=0 ;HAUTEUR DE RETRAIT Q253=750 ;AVANCE DE PRÉ-POSITIONNEMENT Q380=0 ;ANGLE DE RÉFÉRENCE Q411=-90 ;ANGLE INITIAL AXE A Q412=+90 ;ANGLE FINAL AXE A Distance d'approche Q320 (en incrémental) : distance supplémentaire entre le point de mesure et la bille de palpage. Le paramètre Q320 vient s'ajouter à PM6140. Plage de programmation : de 0 à 99999,9999, sinon PREDEF Q413=0 ;ANGLE D'INCLINAISON DE L'AXE A Q414=0 ;POINTS DE MESURE DE L'AXE A Hauteur de retraitQ408 (en absolu) : plage de programmation comprise entre 0,0001 et 99999,9999 Q416=+90 ;ANGLE FINAL DE L'AXE B Valeur 0 : pas de positionnement à la hauteur de retrait, la TNC va à la position de mesure suivante sur l'axe à étalonner. Non autorisé pour les axes Hirth ! La TNC va la première position de mesure dans l'ordre A, puis B, puis C. Valeur >0 : hauteur de retrait dans le système de coordonnées pièce non incliné à laquelle la TNC positionne l'axe de broche avant de positionner l'/les axe(s) rotatif(s). En plus, la TNC positionne le palpeur au point zéro, dans le plan d'usinage. Dans ce mode, la surveillance du palpeur est inactive. Définir la vitesse de positionnement dans le paramètre Q253. HEIDENHAIN iTNC 530 Q415=-90 ;ANGLE DE DÉPART DE L'AXE B Q417=0 ;ANGLE D'INCLINAISON DE L'AXE B Q418=2 ;POINTS DE MESURE DE L'AXE B Q419=-90 ;ANGLE INITIAL DE L'AXE C Q420=+90 ;ANGLE FINAL DE L'AXE C Q421=0 ;ANGLE D'INCLINAISON DE L'AXE C Q422=2 ;POINTS DE MESURE DE L'AXE C Q423=4 ;NOMBRE DE POINTS DE MESURE Q431=1 ;DÉFINIR PRESET Q432=0 ;PLAGE ANGULAIRE DU JEU 491 18.4 MESURE CINEMATIQUE (cycle 451, DIN/ISO: G451, option) Paramètres du cycle 18.4 MESURE CINEMATIQUE (cycle 451, DIN/ISO: G451, option) 492 Avance de pré-positionnement Q253 : vitesse de déplacement de l'outil lors du positionnement, en mm/min. Plage de programmation : 0,0001 à 99999,9999 ; sinon FMAX, FAUTO, PREDEF Angle de référence Q380 (absolu) : angle de référence (rotation de base) four l'acquisition des points de mesure dans le système de coordonnées de la pièce. La définition d'un angle de référence peut accroître considérablement la plage de mesure d'un axe. Plage de programmation : 0 à 360,0000 Angle initial de l'axe A Q411 (en absolu) : angle initial de l'axe A auquel la première mesure doit avoir lieu. Plage de programmation : -359,999 à 359,999 Angle final de l'axe A Q412 (en absolu) : angle final de l'axe A auquel la dernière mesure doit avoir lieu. Plage de programmation : -359,999 à 359,999 Angle d'inclinaison de l'axe A Q413 : angle d'inclinaison de l'axe A auquel les autres axes rotatifs doivent être mesurés. Plage de programmation : -359,999 à 359,999 Nombre de points de mesure de l'axe A Q414 : nombre de palpages que la TNC doit utiliser pour étalonner l'axe A. Si la valeur introduite = 0, la TNC n'étalonne pas cet axe. Plage de programmation : 0 à 12 Angle initial de l'axe B Q415 (en absolu) : angle de départ de l'axe B auquel la première mesure doit avoir lieu. Plage de programmation : -359,999 à 359,999 Angle final de l'axe B Q416 (en absolu) : angle final de l'axe B auquel la dernière mesure doit avoir lieu. Plage de programmation : -359,999 à 359,999 Angle d'inclinaison de l'axe B Q417 : angle d'inclinaison de l'axe B auquel les autres axes rotatifs doivent être étalonnés. Plage de programmation : -359,999 à 359,999 Nombre de points de mesure de l'axe B Q418 : nombre de palpages requis pour étalonner l'axe B. Si la valeur introduite = 0, la TNC n'étalonne pas cet axe. Plage de programmation : 0 à 12 Cycles palpeurs : étalonnage automatique de la cinématique Angle initial de l'axe C Q419 (en absolu) : angle de départ de l'axe C auquel la première mesure doit avoir lieu. Plage de programmation : -359,999 à 359,999 Angle final de l'axe C Q420 (en absolu) : angle final de l'axe C auquel la dernière mesure doit avoir lieu. Plage de programmation : -359,999 à 359,999 Angle d'inclinaison de l'axe C Q421 : angle d'inclinaison de l'axe C auquel les autres axes rotatifs doivent être étalonnés. Plage de programmation : -359,999 à 359,999 Nombre de points de mesure de l'axe C Q422 : nombre de palpages requis pour étalonner l'axe C. Plage de programmation : 0 à 12 Si la valeur indiquée est 0, la TNC n'effectue aucune mesure de l'axe. Nombre de points de mesure requis Q423 : définir le nombre de palpages requis avec la bille étalon dans le plan de palpage. Plage de programmation : 3 à 8 mesures Définir le preset (0/1/2/3) Q431 : définir si la TNC doit automatiquement définir le preset actif (point d'origine) au centre de la bille : 0 : ne définir le preset automatiquement au centre de la bille : définir manuellement le preset avant le début du cycle. 1 : définir le preset avant l'étalonnage automatique au centre de la bille : pré-positionner manuellement la bille étalon avant le début du cycle. 2 : définir automatiquement le preset au centre de la bille après l'étalonnage : définir manuellement le preset avant le début du cycle 3 : définir le preset au centre de la bille avant et après la mesure : pré-positionner manuellement le palpeur avant le début du cycle, à l'aide de la bille étalon Plage angulaire du jeu Q432 : définir ici la valeur de dépassement angulaire nécessaire pour mesurer le jeu à l'inversion de l'axe rotatif. L'angle de dépassement doit être nettement supérieur au jeu réel de l'axe rotatif. Si la valeur introduite = 0, la TNC ne mesure pas le jeu sur cet axe. Plage de programmation : -3,0000 à +3.0000 18.4 MESURE CINEMATIQUE (cycle 451, DIN/ISO: G451, option) Si vous activez l'initialisation Preset avant l'étalonnage (Q431 = 1/3), déplacez alors le palpeur à peu près au centre, au dessus de la bille étalon avant de lancer le cycle. HEIDENHAIN iTNC 530 493 18.4 MESURE CINEMATIQUE (cycle 451, DIN/ISO: G451, option) Différents modes (Q406) Mode „contrôler“ Q406 = 0 La TNC mesure les axes rotatifs dans les positions définies et détermine la précision statique de la transformation d'orientation. La TNC écrit les résultats dans un protocole d'une éventuelle optimisation de position, mais n'opère toutefois aucune adaptation Beispiel: Optimisation d'angle et de position des axes rotatifs avec une précédente initialisation automatique du point de référence 1 TOOL CALL "TS640" Z 2 TCH PROBE 451 MESURE CINÉMATIQUE Mode Optimiser „position“ Q406 = 1 La TNC mesure les axes rotatifs dans les positions définies et détermine la précision statique de la transformation d'orientation. La TNC essaie de modifier la position de l'axe rotatif dans le modèle cinématique pour obtenir une précision plus importante. Les données de la machine sont adaptées automatiquement Q406=2 Mode optimiser „position et angle“ Q406 = 2 La TNC mesure les axes rotatifs dans les positions définies et détermine la précision statique de la transformation d'orientation. La TNC essaie d'abord d'optimiser la position angulaire de l'axe rotatif au moyen d'une compensation (Option #52 KinematicsComp). Après une optimisation réussie de l'angle, la TNC optimise automatiquement la position avec une autre série de mesures Q380=0 494 ;MODE Q407=12.5 ;RAYON DE LA BILLE Q320=0 ;DISTANCE D'APPROCHE Q408=0 ;HAUTEUR DE RETRAIT Q253=750 ;AVANCE DE PRÉ-POSITIONNEMENT ;ANGLE DE RÉFÉRENCE Q411=-90 ;ANGLE INITIAL AXE A Q412=+90 ;ANGLE FINAL AXE A Q413=0 ;ANGLE D'INCLINAISON DE L'AXE A Q414=0 ;POINTS DE MESURE DE L'AXE A Q415=-90 ;ANGLE DE DÉPART DE L'AXE B Le constructeur de la machine doit avoir adapté en conséquence la configuration pour l'optimisation de l'angle. Pour savoir si cela est le cas ou si il est judicieux d'optimiser l'angle, contactez le constructeur de la machine. L'optimisation de l'angle peut s'avérer efficace surtout pour les petites machines compactes Q416=+90 ;ANGLE FINAL DE L'AXE B Une compensation de l'angle n'est possible qu'avec l'option 52 KinematicsComp. Q420=+270 ;ANGLE FINAL DE L'AXE C Q417=0 ;ANGLE D'INCLINAISON DE L'AXE B Q418=4 ;POINTS DE MESURE DE L'AXE B Q419=+90 ;ANGLE INITIAL DE L'AXE C Q421=0 ;ANGLE D'INCLINAISON DE L'AXE C Q422=3 ;POINTS DE MESURE DE L'AXE C Q423=3 ;NOMBRE DE POINTS DE MESURE Q431=1 ;DÉFINIR PRESET Q432=0 ;PLAGE ANGULAIRE DU JEU Cycles palpeurs : étalonnage automatique de la cinématique 18.4 MESURE CINEMATIQUE (cycle 451, DIN/ISO: G451, option) Fonction journal Après avoir exécuter le cycle 451, la TNC crée un fichier journal (TCHPR451.TXT) qui contient les données suivantes : Date et heure de création du fichier journal Chemin d'accès au programme CN à partir duquel le cycle a été exécuté Mode utilisé (0=contrôler/1=optimiser position/2=optimiser pos+angle) Numéro de la cinématique courante Rayon de la bille étalon introduit Pour chaque axe rotatif étalonné : Angle départ Angle final Angle de réglage Nombre de points de mesure Dispersion (écart standard) Erreur maximale Erreur angulaire Jeu moyen Erreur moyenne de positionnement Rayon du cercle de mesure Valeurs de correction sur tous les axes (décalage preset) Evaluation des points de mesure Incertitude de mesure pour axes rotatifs HEIDENHAIN iTNC 530 495 18.4 MESURE CINEMATIQUE (cycle 451, DIN/ISO: G451, option) Explications des valeurs contenues dans le fichier journal Emissions d'erreur En mode Contrôle (Q406=0), la TNC indique les précisions qu'il est possible d'atteindre avec l'optimisation ou les précisions atteintes avec les optimisations (modes 1 et 2). S'il a été possible de calculer la position angulaire d'un axe rotatif, les données mesurées s'affichent aussi dans le fichier journal. Dispersion La "dispersion" qui est un terme statistique est utilisée par la TNC dans le fichier log pour quantifier la précision. La dispersion mesurée indique que 68,3 % des erreurs dans l'espace qui ont réellement été mesurées dans la limite de cette dispersion (+/-). La dispersion optimisée indique que 68,3 % des erreurs dans l'espace attendues après correction se trouvent dans la limite de cette dispersion (+/-). Evaluation des points de mesure Les valeurs d'évaluation permettent d'estimer la qualité des positions de mesure par rapport aux transformations modifiables du modèle de cinématique. Plus la valeur d'analyse est élevée, meilleure est l'optimisation obtenue par la TNC. La valeur d'évaluation de chaque axe rotatif ne doit pas excéder une valeur de 2. Il faut tendre vers une valeur supérieure ou égale à 4. Si les chiffres d'évaluation sont trop faibles, agrandissez la plage de mesure de l'axe rotatif ou augmentez le nombre de points de mesure. Si les chiffres d'évaluation sont trop faibles, agrandissez la plage de mesure de l'axe rotatif ou augmentez le nombre de points de mesure. Si cela ne vous permet pas d'obtenir une meilleure valeur d'évaluation, il se peut que cela soit dû à une mauvaise description de la cinématique. Le cas échéant, contacter le service après-vente. 496 Cycles palpeurs : étalonnage automatique de la cinématique 18.4 MESURE CINEMATIQUE (cycle 451, DIN/ISO: G451, option) Incertitude de mesure pour les angles La TNC indique toujours l'incertitude de mesure en degrés / 1 µm d'incertitude du système. Cette information est importante pour analyser la qualité des erreurs de positionnement mesurées ou le jeu à l'inversion d'un axe rotatif. L'incertitude du système comprend au moins la répétabilité des axes (jeu à l'inversion) ou l'incertitude de positionnement des axes linéaires (erreurs de positionnement) et celle du palpeur. Comme la TNC ne connaît pas la précision du système dans son ensemble, vous devez réaliser une analyse séparée. Exemple d'incertitude des erreurs de positionnement calculées : Incertitude de positionnement sur chaque axe linéaire : 10µm Incertitude du palpeur : 2µm Incertitude de mesure enregistrée : 0,0002 °/µm Incertitude du système = SQRT( 3 * 10² + 2² ) = 17,4 µm Incertitude de mesure = 0,0002 °/µm * 17,4 µm = 0,0034° Exemple d'incertitude du jeu à l'inversion calculé : Reproductibilité de chaque axe linéaire : 5 µm Incertitude du palpeur : 2 µm Incertitude de mesure enregistrée : 0,0002 °/µm Incertitude du système = SQRT( 3 * 5² + 2² ) = 8,9 µm Incertitude de mesure = 0,0002 °/µm * 8,9 µm = 0,0018° HEIDENHAIN iTNC 530 497 18.5 COMPENSATION PRESET (cycle 452, DIN/ISO: G452, option) 18.5 COMPENSATION PRESET (cycle 452, DIN/ISO: G452, option) Déroulement du cycle Le cycle palpeur 452 permet d'optimiser la chaîne de transformation cinématique de votre machine (voir "MESURE CINEMATIQUE (cycle 451, DIN/ISO: G451, option)" à la page 482). La TNC corrige ensuite également le système de coordonnées pièce dans le modèle cinématique de manière à ce que le preset actuel soit au centre de la bille étalon à l'issue de l'optimisation. Ce cycle permet, p. ex., d'adapter les têtes interchangeables les unes avec les autres. 1 2 3 4 5 Fixer la bille étalon Etalonner intégralement la tête de référence avec le cycle 451. Utiliser ensuite le cycle 451 pour définir le preset au centre de la bille. Installer la deuxième tête Etalonner la tête interchangeable avec le cycle 452 jusqu'au point de changement de tête Utiliser le cycle 452 pour régler d'autres têtes interchangeables par rapport à la tête de référence 498 Cycles palpeurs : étalonnage automatique de la cinématique 18.5 COMPENSATION PRESET (cycle 452, DIN/ISO: G452, option) Si vous pouvez laisser la bille étalon fixée sur la table de la machine pendant l'usinage, vous pouvez compenser par exemple une dérive de la machine. Ce processus est également possible sur une machine sans axes rotatifs. 1 2 3 4 5 Fixer la bille étalon en veillant à éviter toute collision Définir le preset sur la bille étalon Définir le preset sur la pièce et lancer l'usinage de la pièce La TNC mesure automatiquement tous les axes rotatifs les uns après les autres, avec le niveau de précision que vous avez vousmême défini. La TNC affiche dans la fenêtre auxiliaire l'état actuel de l'opération de mesure. La TNC masque la fenêtre d'état dès lors que la course à parcourir est supérieure au rayon de la bille étalon. Utiliser le cycle 452 pour exécuter une compensation du preset à intervalles réguliers. La TNC mesure la dérive des axes concernés et la corrige dans la cinématique. Numéro de paramètre Signification Q141 Ecart standard mesuré dans l'axe-A (–1 si l'axe n'a pas été étalonné) Q142 Ecart standard mesuré dans l'axe-B (–1 si l'axe n'a pas été étalonné) Q143 Ecart standard mesuré dans l'axe-C (–1 si l'axe n'a pas été étalonné) Q144 Ecart standard optimisé sur l'axe A (–1 si l'axe n'a pas été étalonné) Q145 Ecart standard optimisé sur l'axe B (–1 si l'axe n'a pas été étalonné) Q146 Ecart standard optimisé sur l'axe C (–1 si l'axe n'a pas été étalonné) Q147 Erreur d'offset dans le sens X, pour le transfert manuel dans le paramètremachine correspondant Q148 Erreur d'offset dans le sens Y, pour le transfert manuel dans le paramètremachine correspondant Q149 Erreur d'offset dans le sens Z, pour le transfert manuel dans le paramètremachine correspondant HEIDENHAIN iTNC 530 499 18.5 COMPENSATION PRESET (cycle 452, DIN/ISO: G452, option) Attention lors de la programmation ! Pour effectuer une compensation de preset, la cinématique doit être préparée en conséquence. Se reporter au manuel de la machine. Veiller à ce que toutes les fonctions d'inclinaison du plan d'usinage soient réinitialisées. La fonction M128, ou FUNCTION TCPM, est activée. Choisir la position de la bille étalon sur la table de la machine de manière à ce que l'opération de mesure n'engendre aucune collision. Avant la définition du cycle, vous devez initialiser le point de référence au centre de la bille étalon et l'activer. Pour les axes non équipés de systèmes de mesure de position séparés, sélectionnez les points de mesure de manière à avoir un course de 1° jusqu'au fin de course. La TNC a besoin de cette course pour la compensation interne de jeu à l'inversion. Pour approcher la hauteur de palpage dans l'axe du palpeur, la TNC utilise comme avance la plus petite valeur du paramètre de cycle Q253 et du paramètre machine MP6150. En principe, la TNC effectue des mouvements d'axes rotatifs avec l'avance de positionnement Q253 ; la surveillance du palpeur est alors désactivée. En mode Optimisation, si les données de cinématique déterminées dépassent la valeur limite autorisée (MP6600), la TNC émet un message d'avertissement. Vous devez alors valider les valeurs calculées avec Marche CN. Attention, une modification de la cinématique modifie toujours la valeur preset. Après une optimisation, réinitialiser la valeur preset. A chaque opération de palpage, la TNC détermine d'abord le rayon de la bille étalon. Si le rayon mesuré de la bille étalon est différent du rayon défini au paramètre machine MP6601, la TNC émet un message d'erreur et met fin à l'étalonnage. Si vous interrompez le cycle pendant l'étalonnage, les données de cinématique risquent de ne plus être conformes à leur état d'origine. Avant d'effectuer une optimisation, sauvegardez la cinématique active avec le cycle 450 pour pouvoir restaurer la dernière cinématique active en cas d'erreur. Programmation en pouces : en principe, la TNC indiquent les résultats des mesures et les données du fichier journal en mm. 500 Cycles palpeurs : étalonnage automatique de la cinématique Rayon exact de la bille étalon Q407 : entrer le rayon exact de la bille étalon utilisée. Plage de programmation : 0,0001 à 99,9999 Distance d'approche Q320 (en incrémental) : distance supplémentaire entre le point de mesure et la bille de palpage. Le paramètre Q320 vient s'ajouter à PM6140. Plage de programmation : de 0 à 99999,9999, sinon PREDEF Hauteur de retraitQ408 (en absolu) : plage de programmation comprise entre 0,0001 et 99999,9999 Valeur 0 : pas de positionnement à la hauteur de retrait, la TNC va à la position de mesure suivante sur l'axe à étalonner. Non autorisé pour les axes Hirth ! La TNC va la première position de mesure dans l'ordre A, puis B, puis C. Valeur >0 : hauteur de retrait dans le système de coordonnées pièce non incliné à laquelle la TNC positionne l'axe de broche avant de positionner l'/les axe(s) rotatif(s). En plus, la TNC positionne le palpeur au point zéro, dans le plan d'usinage. Dans ce mode, la surveillance du palpeur est inactive. Définir la vitesse de positionnement dans le paramètre Q253. Avance de pré-positionnement Q253 : vitesse de déplacement de l'outil lors du positionnement, en mm/min. Plage de programmation : 0,0001 à 99999,9999 ; sinon FMAX, FAUTO PREDEF Angle de référence Q380 (absolu) : angle de référence (rotation de base) four l'acquisition des points de mesure dans le système de coordonnées de la pièce. La définition d'un angle de référence peut accroître considérablement la plage de mesure d'un axe. Plage de saisie 0 à 360,0000 Angle initial de l'axe A Q411 (en absolu) : angle initial de l'axe A auquel la première mesure doit avoir lieu. Plage de programmation : -359,999 à 359,999 Angle final de l'axe A Q412 (en absolu) : angle final de l'axe A auquel la dernière mesure doit avoir lieu. Plage de programmation : -359,999 à 359,999 Angle d'inclinaison de l'axe A Q413 : angle d'inclinaison de l'axe A auquel les autres axes rotatifs doivent être mesurés. Plage de programmation : -359,999 à 359,999 Nombre de points de mesure de l'axe A Q414 : nombre de palpages que la TNC doit utiliser pour étalonner l'axe A. Si la valeur introduite = 0, la TNC n'étalonne pas cet axe. Plage de programmation : 0 à 12 HEIDENHAIN iTNC 530 Beispiel: Programme de calibration 4 TOOL CALL "PALPEUR" Z 5 TCH PROBE 450 SAUVEGARDER CINEMATIQUE Q410=0 ;MODE Q409=5 ;MÉMOIRE 6 TCH PROBE 452 COMPENSATION DU PRESET Q407=12.5 ;RAYON DE LA BILLE Q320=0 ;DISTANCE D'APPROCHE Q408=0 ;HAUTEUR DE RETRAIT Q253=750 ;AVANCE DE PRÉ-POSITIONNEMENT Q380=0 ;ANGLE DE RÉFÉRENCE Q411=-90 ;ANGLE INITIAL AXE A Q412=+90 ;ANGLE FINAL AXE A Q413=0 ;ANGLE D'INCLINAISON DE L'AXE A Q414=0 ;POINTS DE MESURE DE L'AXE A Q415=-90 ;ANGLE DE DÉPART DE L'AXE B Q416=+90 ;ANGLE FINAL DE L'AXE B Q417=0 ;ANGLE D'INCLINAISON DE L'AXE B Q418=2 ;POINTS DE MESURE DE L'AXE B Q419=-90 ;ANGLE INITIAL DE L'AXE C Q420=+90 ;ANGLE FINAL DE L'AXE C Q421=0 ;ANGLE D'INCLINAISON DE L'AXE C Q422=2 ;POINTS DE MESURE DE L'AXE C Q423=4 ;NOMBRE DE POINTS DE MESURE Q432=0 ;PLAGE ANGULAIRE DU JEU 501 18.5 COMPENSATION PRESET (cycle 452, DIN/ISO: G452, option) Paramètres du cycle 18.5 COMPENSATION PRESET (cycle 452, DIN/ISO: G452, option) 502 Angle initial de l'axe B Q415 (en absolu) : angle de départ de l'axe B auquel la première mesure doit avoir lieu. Plage de programmation : -359,999 à 359,999 Angle final de l'axe B Q416 (en absolu) : angle final de l'axe B auquel la dernière mesure doit avoir lieu. Plage de programmation : -359,999 à 359,999 Angle d'inclinaison de l'axe B Q417 : angle d'inclinaison de l'axe B auquel les autres axes rotatifs doivent être étalonnés. Plage de programmation : -359,999 à 359,999 Nombre de points de mesure de l'axe B Q418 : nombre de palpages requis pour étalonner l'axe B. Si la valeur introduite = 0, la TNC n'étalonne pas cet axe. Plage de programmation : 0 à 12 Angle initial de l'axe C Q419 (en absolu) : angle de départ de l'axe C auquel la première mesure doit avoir lieu. Plage de programmation : -359,999 à 359,999 Angle final de l'axe C Q420 (en absolu) : angle final de l'axe C auquel la dernière mesure doit avoir lieu. Plage de programmation : -359,999 à 359,999 Angle d'inclinaison de l'axe C Q421 : angle d'inclinaison de l'axe C auquel les autres axes rotatifs doivent être étalonnés. Plage de programmation : -359,999 à 359,999 Nombre de points de mesure de l'axe C Q422 : nombre de palpages requis pour étalonner l'axe C. Si la valeur introduite = 0, la TNC n'étalonne pas cet axe. Plage de programmation : 0 à 12 Nombre de points de mesure requis Q423 : définir le nombre de palpages requis avec la bille étalon dans le plan de palpage. Plage de programmation : 3 à 8 mesures Plage angulaire du jeu Q432 : définir ici la valeur de dépassement angulaire nécessaire pour mesurer le jeu à l'inversion de l'axe rotatif. L'angle de dépassement doit être nettement supérieur au jeu réel de l'axe rotatif. Si la valeur introduite = 0, la TNC ne mesure pas le jeu sur cet axe. Plage de programmation : -3,0000 à +3.0000 Cycles palpeurs : étalonnage automatique de la cinématique L'objectif de ce processus est de faire en sorte que le preset reste inchangé sur la pièce après avoir changé les axes rotatifs (changement de tête). Beispiel: Etalonner la tête de référence L'exemple suivant décrit le réglage d'une tête orientable 2 axes A et C. L'axe A est changé, l'axe C fait partie de la configuration de base de la machine. 2 TCH PROBE 451 MESURE CINEMATIQUE Installer l'une des têtes interchangeables qui doit servir de tête de référence. Fixer la bille étalon. Installer le palpeur. Utiliser le cycle 451 pour étalonner intégralement la cinématique de la tête de référence. Initialiser le preset (avec Q431 = 2 ou 3 dans le cycle 451) après avoir étalonné la tête de référence. 1 TOOL CALL "PALPEUR" Z Q406=1 ;MODE Q407=12.5 ;RAYON DE LA BILLE Q320=0 ;DISTANCE D'APPROCHE Q408=0 ;HAUTEUR DE RETRAIT Q253=2000 ;AVANCE DE PRE-POSITIONNEMENT Q380=45 ;ANGLE DE REFERENCE Q411=-90 ;ANGLE INITIAL DE L'AXE A Q412=+90 ;ANGLE FINAL DE L'AXE A Q413=45 ;ANGLE D'INCLINAISON DE L'AXE A Q414=4 ;POINTS DE MESURE DE L'AXE A Q415=-90 ;ANGLE INITIAL DE L'AXE B Q416=+90 ;ANGLE FINAL DE L'AXE B Q417=0 ;ANGLE D'INCLINAISON DE L'AXE B Q418=2 ;POINTS DE MESURE DE L'AXE B Q419=+90 ;ANGLE DE DEPART DE L'AXE C Q420=+270 ;ANGLE FINAL DE L'AXE C HEIDENHAIN iTNC 530 Q421=0 ;ANGLE D'INCLINAISON DE L'AXE C Q422=3 ;POINTS DE MESURE DE L'AXE C Q423=4 ;NOMBRE DE POINTS DE MESURE Q431=3 ;DEFINIR PRESET Q432=0 ;PLAGE ANGULAIRE DU JEU 503 18.5 COMPENSATION PRESET (cycle 452, DIN/ISO: G452, option) Alignement de têtes interchangeables 18.5 COMPENSATION PRESET (cycle 452, DIN/ISO: G452, option) Installer la seconde tête interchangeable. Installer le palpeur. Etalonner la tête interchangeable avec le cycle 452. N'étalonner que les axes qui ont été réellement changés (dans cet exemple, il s'agit uniquement de l'axe A, l'axe C est ignoré avec Q422). Pendant tout le processus, ne modifier ni le preset ni la position de la bille étalon. Il est possible d'adapter de la même manière toutes les autres têtes interchangeables. Le changement de tête est une fonction spécifique à la machine. Consultez le manuel de votre machine. Beispiel: Régler la tête interchangeable. 3 TOOL CALL "PALPEUR" Z 4 TCH PROBE 452 COMPENSATION PRESET Q407=12.5 ;RAYON DE LA BILLE Q320=0 ;DISTANCE D'APPROCHE Q408=0 ;HAUTEUR DE RETRAIT Q253=2000 ;AVANCE DE PRE-POSITIONNEMENT Q380=45 ;ANGLE DE REFERENCE Q411=-90 ;ANGLE INITIAL DE L'AXE A Q412=+90 ;ANGLE FINAL DE L'AXE A Q413=45 ;ANGLE D'INCLINAISON DE L'AXE A Q414=4 ;POINTS DE MESURE DE L'AXE A Q415=-90 ;ANGLE INITIAL DE L'AXE B Q416=+90 ;ANGLE FINAL DE L'AXE B Q417=0 ;ANGLE D'INCLINAISON DE L'AXE B Q418=2 ;POINTS DE MESURE DE L'AXE B Q419=+90 ;ANGLE DE DEPART DE L'AXE C Q420=+270 ;ANGLE FINAL DE L'AXE C 504 Q421=0 ;ANGLE D'INCLINAISON DE L'AXE C Q422=0 ;POINTS DE MESURE DE L'AXE C Q423=4 ;NOMBRE DE POINTS DE MESURE Q432=0 ;PLAGE ANGULAIRE DU JEU Cycles palpeurs : étalonnage automatique de la cinématique Pendant l'usinage, divers éléments de la machine peuvent subir une dérive due à des conditions environnementales variables. Dans le cas d'une dérive constante dans la zone de déplacement et si la bille étalon peut rester fixée sur la table de la machine pendant l'usinage, cette dérive peut être mesurée et compensée avec le cycle 452. Fixer la bille étalon. Installer le palpeur. Etalonner complètement la cinématique avec le cycle 451 avant de démarrer l'usinage. Initialiser le preset (avec Q432 = 2 ou 3 dans le cycle 451) après avoir étalonné la cinématique. Initialiser ensuite les presets des pièces et démarrer l'usinage. Beispiel: Mesure de référence pour la compensation de dérive 1 TOOL CALL "PALPEUR" Z 2 CYCL DEF 247 DEFINIR POINT D'ORIGINE Q339=1 ;NUMERO POINT D'ORGINE 3 TCH PROBE 451 MESURE CINEMATIQUE Q406=1 ;MODE Q407=12.5 ;RAYON DE LA BILLE Q320=0 ;DISTANCE D'APPROCHE Q408=0 ;HAUTEUR DE RETRAIT Q253=750 ;AVANCE DE PRE-POSITIONNEMENT Q380=45 ;ANGLE DE REFERENCE Q411=+90 ;ANGLE INITIAL DE L'AXE A Q412=+270 ;ANGLE FINAL DE L'AXE A Q413=45 ;ANGLE D'INCLINAISON DE L'AXE A Q414=4 ;POINTS DE MESURE DE L'AXE A Q415=-90 ;ANGLE INITIAL DE L'AXE B Q416=+90 ;ANGLE FINAL DE L'AXE B Q417=0 ;ANGLE D'INCLINAISON DE L'AXE B Q418=2 ;POINTS DE MESURE DE L'AXE B Q419=+90 ;ANGLE DE DEPART DE L'AXE C Q420=+270 ;ANGLE FINAL DE L'AXE C HEIDENHAIN iTNC 530 Q421=0 ;ANGLE D'INCLINAISON DE L'AXE C Q422=3 ;POINTS DE MESURE DE L'AXE C Q423=4 ;NOMBRE DE POINTS DE MESURE Q431=3 ;DEFINIR PRESET Q432=0 ;PLAGE ANGULAIRE DU JEU 505 18.5 COMPENSATION PRESET (cycle 452, DIN/ISO: G452, option) Compensation de dérive 18.5 COMPENSATION PRESET (cycle 452, DIN/ISO: G452, option) Mesurer la dérive des axes à intervalles réguliers. Installer le palpeur. Activer le preset de la bille étalon. Etalonner la cinématique avec le cycle 452. Pendant tout le processus, ne modifier ni le preset ni la position de la bille étalon. Ce processus est également possible sur les machines sans axes rotatifs. Beispiel: Compenser la dérive. 4 TOOL CALL "PALPEUR" Z 5 TCH PROBE 452 COMPENSATION PRESET Q407=12.5 ;RAYON DE LA BILLE Q320=0 ;DISTANCE D'APPROCHE Q408=0 ;HAUTEUR DE RETRAIT Q253=99999 ;AVANCE DE PREPOSITIONNEMENT Q380=45 ;ANGLE DE REFERENCE Q411=-90 ;ANGLE INITIAL DE L'AXE A Q412=+90 ;ANGLE FINAL DE L'AXE A Q413=45 ;ANGLE D'INCLINAISON DE L'AXE A Q414=4 ;POINTS DE MESURE DE L'AXE A Q415=-90 ;ANGLE INITIAL DE L'AXE B Q416=+90 ;ANGLE FINAL DE L'AXE B Q417=0 ;ANGLE D'INCLINAISON DE L'AXE B Q418=2 ;POINTS DE MESURE DE L'AXE B Q419=+90 ;ANGLE DE DEPART DE L'AXE C Q420=+270 ;ANGLE FINAL DE L'AXE C 506 Q421=0 ;ANGLE D'INCLINAISON DE L'AXE C Q422=3 ;POINTS DE MESURE DE L'AXE C Q423=3 ;NOMBRE DE POINTS DE MESURE Q432=0 ;PLAGE ANGULAIRE DU JEU Cycles palpeurs : étalonnage automatique de la cinématique 18.5 COMPENSATION PRESET (cycle 452, DIN/ISO: G452, option) Fonction journal Après l'exécution du cycle 452, la TNC crée un fichier journal (TCHPR452.TXT) qui contient les données suivantes : Date et heure de création du fichier journal Chemin d'accès au programme CN à partir duquel le cycle a été exécuté Numéro de la cinématique courante Rayon de la bille étalon introduit Pour chaque axe rotatif étalonné : Angle départ Angle final Angle de réglage Nombre de points de mesure Dispersion (écart standard) Erreur maximale Erreur angulaire Jeu moyen Erreur moyenne de positionnement Rayon du cercle de mesure Valeurs de correction sur tous les axes (décalage preset) Evaluation des points de mesure Incertitude de mesure pour axes rotatifs Explications concernant les valeurs log (voir "Explications des valeurs contenues dans le fichier journal" à la page 496) HEIDENHAIN iTNC 530 507 18.5 COMPENSATION PRESET (cycle 452, DIN/ISO: G452, option) 508 Cycles palpeurs : étalonnage automatique de la cinématique Cycles palpeurs : étalonnage automatique des outils 19.1 Principes de base 19.1 Principes de base Récapitulatif La machine et la TNC doivent avoir été préparées par le constructeur de la machine pour la mise en œuvre du palpeur TT. Il est possible que tous les cycles ou fonctions décrites ici ne soient pas disponibles sur votre machine. Consultez le manuel de votre machine. Grâce au palpeur de table et aux cycles d'étalonnage d'outils de la TNC, vous pouvez effectuer automatiquement l'étalonnage de vos outils : les valeurs de correction pour la longueur et le rayon sont stockées dans la mémoire centrale d'outils TOOL.T et calculées automatiquement à la fin du cycle de palpage. Modes d'étalonnage disponibles : Etalonnage d'outil avec outil à l'arrêt Etalonnage d'outil avec outil en rotation Etalonnage dent par dent Les cycles d'étalonnage d'outil se programment en mode Mémorisation/Edition de programme via la touche TOUCH PROBE. Vous disposez des cycles suivants : Cycle Nouveau format Ancien format Page Etalonnage du TT, cycles 30 et 480 Page 515 Etalonnage du TT 449 sans câble, cycle 484 Page 517 Etalonnage de la longueur d’outil, cycles 31 et 481 Page 518 Etalonnage du rayon d’outil, cycles 32 et 482 Page 520 Etalonnage de la longueur et du rayon d’outil, cycles 33 et 483 Page 522 Les cycles d'étalonnage ne fonctionnent que si la mémoire centrale d'outils TOOL.T est active. Avant de travailler avec les cycles d'étalonnage, vous devez introduire dans la mémoire centrale d'outils toutes les données nécessaires à l'étalonnage et appeler l'outil à étalonner avec TOOL CALL. Vous pouvez également étalonner les outils avec le plan d'usinage incliné. 510 Cycles palpeurs : étalonnage automatique des outils 19.1 Principes de base Différences entre les cycles 31 à 33 et 481 à 483 Les fonctions et les modes opératoires des cycles sont identiques. Cependant, entre les cycles 31 à 33 et 481 à 483 subsistent les deux différences suivantes : Les cycles 481 à 483 existent également en DIN/ISO, soit les cycles G481 à G483 Les nouveaux cycles utilisent non pas un paramètre personnalisable, mais un paramètre fixe : le paramètre Q199. Configurer les paramètres machine Pour l'étalonnage avec broche à l'arrêt, la TNC utilise l'avance de palpage dans MP6520. Pour l'étalonnage avec outil en rotation, la TNC calcule automatiquement la vitesse de rotation et l'avance de palpage. La vitesse de rotation broche est calculée de la manière suivante : n = MP6570 / (r • 0,0063) avec n MP6570 r Vitesse de rotation [t/min] Vitesse de coupe max. admissible [m/min.] Rayon d'outil actif [mm] Calcul de l'avance de palpage : v = tolérance de mesure • n avec v Tolérance de mesure n Avance de palpage [mm/min.] Tolérance de mesure [mm], dépend de MP6507 Vitesse de rotation [t/min.] HEIDENHAIN iTNC 530 511 19.1 Principes de base MP6507 permet de configurer le calcul de l'avance de palpage : MP6507=0: La tolérance de mesure reste constante – indépendamment du rayon d'outil. Avec de très gros outils, l'avance de palpage tend toutefois vers zéro. Plus les valeurs choisies pour la vitesse de coupe maximale (MP6570) et la tolérance admissible (MP6510) sont petites, et plus cet effet se fait sentir rapidement. MP6507=1: La tolérance de mesure se modifie avec l'accroissement du rayon d'outil. Cela assure une avance de palpage suffisante, également avec des outils de grands rayons. La TNC modifie la tolérance de mesure en fonction du tableau suivant : Rayon d'outil Tolérance de mesure jusqu’à 30 mm MP6510 30 à 60 mm 2 • MP6510 60 à 90 mm 3 • MP6510 90 à 120 mm 4 • MP6510 MP6507=2: L'avance de palpage reste constante, toutefois l'erreur de mesure croît de manière linéaire lorsque le rayon d'outil augmente : Tolérance de mesure = (r • MP6510)/ 5 mm) avec r MP6510 512 Rayon d'outil actif [mm] Erreur de mesure max. admissible Cycles palpeurs : étalonnage automatique des outils 19.1 Principes de base Données programmées dans le tableau d'outils TOOL.T Abrév. Données Dialogue CUT Nombre de dents de l'outil (20 dents max.) Nombre de dents? LTOL Ecart admissible par rapport à la longueur d'outil L pour la détection d'usure. Si la valeur programmée venait à être dépassée, la TNC verrouille l'outil (statut L). Plage de programmation : 0 à 0,9999 mm Tolérance d'usure : Longueur? RTOL Ecart admissible par rapport au rayon d'outil R pour la détection d'usure. Si la valeur programmée venait à être dépassée, la TNC verrouille l'outil (statut I). Plage de programmation : 0 à 0,9999 mm Tolérance d'usure : Rayon? DIRECT. Sens de rotation de l'outil pour l'étalonnage avec outil en rotation Sens d'usinage (M3 = –)? TT:R-OFFS Etalonnage du rayon : décalage de l'outil entre le centre du palpeur et le centre de l'outil. Valeur par défaut : rayon d'outil R (la touche NO ENT génère R) Décalage outil : Rayon? TT:L-OFFS Etalonnage du rayon : décalage supplémentaire de l'outil en plus de MP6530 entre l'arête supérieure du stylet de palpage et l'arête inférieure de l'outil. Valeur par défaut : 0 Décalage outil : Longueur? LBREAK Ecart admissible par rapport à la longueur L pour la détection de bris d'outil. Si la valeur programmée venait à être dépassée, la TNC verrouille l'outil (statut L). Plage de programmation : 0 à 0,9999 mm Tolérance de rupture : Longueur? RBREAK Ecart admissible par rapport au rayon d'outil R pour la détection de rupture. Si la valeur programmée venait à être dépassée, la TNC verrouille l'outil (statut I). Plage de programmation : 0 à 0,9999 mm Tolérance de rupture : Rayon? HEIDENHAIN iTNC 530 513 19.1 Principes de base Exemple de données à introduire pour types d'outils courants Type d'outil CUT TT:R-OFFS TT:L-OFFS Foret – (sans fonction) 0 (aucun décalage nécessaire car la pointe du foret doit être mesurée) Fraise cylindrique avec diamètre < 19 mm 4 (4 dents) 0 (aucun décalage nécessaire car le diamètre de l'outil est inférieur au diamètre du disque du TT) 0 (aucun décalage supplémentaire nécessaire lors de l'étalonnage du rayon. Utilisation du désaxage de MP6530) Fraise cylindrique avec diamètre > 19 mm 4 (4 dents) R (décalage nécessaire car le diamètre de l'outil est supérieur au diamètre du disque du TT) 0 (aucun décalage supplémentaire nécessaire lors de l'étalonnage du rayon. Utilisation du désaxage de MP6530) Fraise hémisphérique 4 (4 dents) 0 (aucun décalage nécessaire car le pôle sud de la bille doit être mesuré) 5 (toujours définir le rayon d'outil comme décalage de manière à mesurer intégralement le rayon d'outil) Afficher les résultats de la mesure En modes de fonctionnement Machine, vous pouvez faire apparaître les résultats de l'étalonnage d'outil dans l'affichage d'état supplémentaire. La TNC affiche alors le programme à gauche et les résultats de la mesure à droite. Les valeurs de mesure qui dépassent la tolérance d'usure sont signalées par un astérisque „*“– et celles qui dépassent la tolérance de rupture, par un „B“. 514 Cycles palpeurs : étalonnage automatique des outils 19.2 Etalonnage du TT (cycle 30 ou 480, DIN/ISO: G480) 19.2 Etalonnage du TT (cycle 30 ou 480, DIN/ISO: G480) Mode opératoire du cycle Vous étalonnez le TT avec le cycle de mesure TCH PROBE 30 ou TCH PROBE 480 (voir également "Différences entre les cycles 31 à 33 et 481 à 483" à la page 511). L'opération d'étalonnage est automatique. La TNC calcule également de manière automatique l'excentricité de l'outil d'étalonnage. Pour cela, elle fait tourner la broche de 180° au milieu du cycle d'étalonnage. Utiliser comme outil d'étalonnage une pièce parfaitement cylindrique, par exemple une tige cylindrique. La TNC mémorise les valeurs d'étalonnage et en tient compte lors de l'étalonnage des outils suivants. L'outil d'étalonnage devrait avoir un diamètre supérieur à 15 mm et sortir d'environ 50 mm du mandrin de serrage. Dans cette configuration, il en résulte un décalage de 0,1 µm par force de palpage de 1 N. Attention lors de la programmation ! Le mode de fonctionnement du cycle d'étalonnage dépend du paramètre machine 6500. Consultez le manuel de votre machine. Avant l'étalonnage, vous devez introduire dans le tableau d'outils TOOL.T les données exactes de l'outil d'étalonnage, rayon et longueur. Il convient de définir dans les paramètres-machine 6580.0 à 6580.2 la position du TT à l'intérieur de la zone de travail de la machine. Si vous modifiez l'un des paramètres-machine 6580.0 à 6580.2, vous devez effectuer un nouvel étalonnage. Lors de l'étalonnage, veiller à ce qu'aucun moyen de serrage ne passe à proximité du palpeur. Recommandation : laisser la place pour un diamètre égal à deux fois le diamètre de l'outil d'étalonnage. HEIDENHAIN iTNC 530 515 19.2 Etalonnage du TT (cycle 30 ou 480, DIN/ISO: G480) Paramètres du cycle Hauteur de sécurité : entrer la position sur l'axe de la broche à laquelle aucune collision impliquant des pièces ou des moyens de serrage ne peut avoir lieu. La hauteur de sécurité se réfère au point d'origine pièce courant. Si vous avez introduit une hauteur de sécurité si faible que la pointe de l'outil est en dessous de la face supérieure du plateau de palpage, la TNC positionne automatiquement l'outil d'étalonnage au-dessus du plateau (zone de sécurité dans MP6540). Plage de programmation : -99999,9999 à 99999,9999 ; sinon PREDEF Beispiel: Séquences CN de l'ancien format 6 TOOL CALL 1 Z 7 TCH PROBE 30.0 ÉTALONNER TT 8 TCH PROBE 30.1 HAUTEUR : +90 Beispiel: Séquences CN, nouveau format 6 TOOL CALL 1 Z 7 TCH PROBE 480 ÉTALONNER TT Q260=+100 ;HAUTEUR DE SECURITE 516 Cycles palpeurs : étalonnage automatique des outils 19.3 Etalonnage du TT 449 sans câble (cycle 484, DIN/ISO: G484) 19.3 Etalonnage du TT 449 sans câble (cycle 484, DIN/ISO: G484) Principes Le cycle 484 vous permet d'étalonner votre système de palpage de table à infrarouge TT 449, sans câble. L'opération de palpage ne s'exécute pas 100 % automatiquement, car la position du TT n'est pas définie sur la machine. Mode opératoire du cycle Installer l'outil d'étalonnage Définir et démarrer le cycle d'étalonnage Positionner manuellement l'outil d'étalonnage au centre du plateau et suivre les instructions figurant dans la fenêtre auxiliaire. Veiller à ce que l'outil d'étalonnage se trouve au dessus de la surface de mesure de l'élément de palpage. L'opération d'étalonnage est semi-automatique. La TNC calcule également le désaxage de l'outil d'étalonnage. Pour cela, elle fait tourner la broche de 180° au milieu du cycle d'étalonnage. Utiliser comme outil d'étalonnage une pièce parfaitement cylindrique, par exemple une tige cylindrique. La TNC mémorise les valeurs d'étalonnage et en tient compte lors de l'étalonnage des outils suivants. L'outil d'étalonnage devrait avoir un diamètre supérieur à 15 mm et sortir d'environ 50 mm du mandrin de serrage. Dans cette configuration, il en résulte un décalage de 0,1 µm par force de palpage de 1 N. Attention lors de la programmation ! Le mode de fonctionnement du cycle d'étalonnage dépend du paramètre machine 6500. Consultez le manuel de votre machine. Avant l'étalonnage, vous devez introduire dans le tableau d'outils TOOL.T les données exactes de l'outil d'étalonnage, rayon et longueur. Le TT doit être ré-étalonné si vous modifiez sa position sur la table. Paramètres du cycle Le cycle 484 n'a pas de paramètres de cycle. HEIDENHAIN iTNC 530 517 19.4 Etalonnage de la longueur d'outil (cycle 31 ou 481, DIN/ISO: G481) 19.4 Etalonnage de la longueur d'outil (cycle 31 ou 481, DIN/ISO: G481) Mode opératoire du cycle Vous programmez l'étalonnage de la longueur d'outil à l'aide du cycle de mesure TCH PROBE 31 ou TCH PROBE 481 (voir également "Différences entre les cycles 31 à 33 et 481 à 483" à la page 511). En introduisant un paramètre, vous pouvez déterminer la longueur d'outil de trois manières différentes : Si le diamètre de l'outil est supérieur au plateau de mesure du TT, étalonnez avec outil en rotation Si le diamètre de l'outil est inférieur au diamètre du plateau de mesure du TT ou si vous déterminez la longueur de forets ou de fraises hémisphérique, étalonnez avec outil à l'arrêt Si le diamètre de l'outil est supérieur au diamètre du plateau de mesure du TT, effectuez l'étalonnage dent par dent avec outil à l'arrêt Mode opératoire de l'„étalonnage avec outil en rotation“ Pour déterminer la dent la plus longue, l'outil à étalonner est décalé au centre du système de palpage et déplacé en rotation sur le plateau de mesure du TT. Le décalage se programme dans le tableau d'outils, sous Décalage d'outil : rayon (TT: R-OFFS). Mode opératoire de l'„étalonnage avec outil à l'arrêt“ (p. ex. pour foret) L'outil à étalonner est déplacé au centre, au dessus du plateau de mesure. Il se déplace ensuite avec broche à l'arrêt sur le plateau de mesure du TT. Pour cette mesure, programmer un décalage d'outil : définir le rayon (TT: R-OFFS) avec "0" dans le tableau d'outil . Mode opératoire de l'„étalonnage dent par dent“ La TNC positionne l'outil à étalonner à coté du plateau de palpage. La surface frontale de l'outil se situe à une valeur définie dans MP6530, au-dessous de l'arête supérieure du plateau de palpage. Dans le tableau d'outils, vous pouvez définir un décalage supplémentaire sous Décalage d'outil : Longueur (TT: L-OFFS). La TNC palpe ensuite radialement avec l'outil en rotation. Ainsi est déterminé l'angle de départ qui va servir à l'étalonnage dent par dent. Les longueurs de toutes les dents sont ensuite mesurées par le changement d'orientation de la broche. Pour cette mesure, programmez ETALONNAGE DENTS dans le cycle TCH PROBE 31 = 1. 518 Cycles palpeurs : étalonnage automatique des outils Avant d'étalonner un outil pour la première fois, introduisez dans le tableau d'outils TOOL.T des valeurs approximatives pour le rayon et la longueur, le nombre des dents ainsi que le sens de rotation d'usinage. L'étalonnage dent par dent peut être exécuté pour les outils comportant jusqu'à 99 dents. Dans l'affichage d'état, la TNC affiche les valeurs de mesure de 24 tranchants au maximum. Paramètres du cycle Mesure outil=0 / contrôle=1 : définir si l'outil doit être étalonner pour la première fois ou si vous souhaitez contrôler un outil qui a déjà été étalonné. Pour un premier étalonnage, la TNC écrase la longueur d'outil L dans la mémoire centrale d'outils TOOL.T et définit la valeur Delta DL = 0. Lors d'un contrôle d'outil, la longueur mesurée est comparée à la longueur d'outil L qui figure dans TOOL.T. La TNC calcule l'écart en tenant compte du signe et l'inscrit comme valeur Delta DL dans TOOL.T. Cet écart est également disponible dans le paramètre Q115. Si la valeur Delta est supérieure à la tolérance d'usure ou à la tolérance de rupture admissibles pour la longueur d'outil, la TNC bloque l'outil (état L dans TOOL.T) N° de paramètre pour le résultat ? : numéro de paramètre auquel la TNC mémorise le statut : 0,0 : outil dans la limite de la tolérance 1,0 : l'outil est usé (LTOL dépassée) 2,0 : outil cassé (LBREAK dépassée). Si vous ne souhaitez pas utiliser le résultat de mesure dans ce programme, sélectionner la touche NO ENT pour répondre à la question. Hauteur de sécurité : entrer la position sur l'axe de la broche à laquelle aucune collision impliquant des pièces ou des moyens de serrage ne peut avoir lieu. La hauteur de sécurité se réfère au point d'origine pièce courant. Si vous avez introduit une hauteur de sécurité si petite que la pointe de l'outil est en dessous du plateau de palpage, la TNC positionne automatiquement l'outil au-dessus du plateau (zone de sécurité dans MP6540). Plage de programmation : de -99999,9999 à 99999,9999, sinon PREDEF Beispiel: Premier étalonnage avec outil en rotation : ancien format 6 TOOL CALL 12 Z 7 TCH PROBE 31.0 LONGUEUR D'OUTIL 8 TCH PROBE 31.1 CONTROLE : 0 9 TCH PROBE 31.2 HAUTEUR : +120 10 TCH PROBE 31.3 ETALONNAGE DE LA DENT : 0 Beispiel: Contrôle avec étalonnage dent par dent, mémorisation de l'état dans Q5 : ancien format 6 TOOL CALL 12 Z 7 TCH PROBE 31.0 LONGUEUR D'OUTIL 8 TCH PROBE 31.1 CONTROLE : 1 Q5 9 TCH PROBE 31.2 HAUTEUR : +120 10 TCH PROBE 31.3 ETALONNAGE DE LA DENT : 1 Beispiel: Séquences CN : nouveau format 6 TOOL CALL 12 Z 7 TCH PROBE 481 LONGUEUR D'OUTIL Q340=1 ;CONTRÔLE Q260=+100 ;HAUTEUR DE SÉCURITÉ Q341=1 ;ETALONNAGE DE LA DENT Etalonnage de dents 0=Non / 1=Oui : définir si un étalonnage dent par dent doit être effectué (99 dents max.) HEIDENHAIN iTNC 530 519 19.4 Etalonnage de la longueur d'outil (cycle 31 ou 481, DIN/ISO: G481) Attention lors de la programmation ! 19.5 Etalonnage du rayon d'outil (cycle 32 ou 482, DIN/ISO: G482) 19.5 Etalonnage du rayon d'outil (cycle 32 ou 482, DIN/ISO: G482) Mode opératoire du cycle Vous programmez l'étalonnage du rayon d'outil à l'aide du cycle de mesure TCH PROBE 32 ou TCH PROBE 482 (voir également "Différences entre les cycles 31 à 33 et 481 à 483" à la page 511). Vous pouvez déterminer par paramètre le rayon d'outil de deux manières différentes : étalonnage avec l'outil en rotation étalonnage avec outil en rotation suivi d'un étalonnage dent par dent La TNC positionne l'outil à étalonner à coté du plateau de palpage. La surface frontale de la fraise se situe à une valeur définie dans MP6530, au-dessous de l'arête supérieure du plateau de palpage. La TNC palpe ensuite radialement, avec l'outil en rotation. Si vous souhaitez réaliser en plus un étalonnage dent par dent, mesurez les rayons de toutes les dents au moyen de l'orientation broche. Attention lors de la programmation ! Avant d'étalonner un outil pour la première fois, introduisez dans le tableau d'outils TOOL.T des valeurs approximatives pour le rayon et la longueur, le nombre des dents ainsi que le sens de rotation d'usinage. Les outils de forme cylindrique avec revêtement diamant peuvent être étalonnés avec broche à l'arrêt. Pour cela, vous devez définir le nombre de dents CUT = 0 dans le tableau d'outils et adapter le paramètre machine 6500. Consultez le manuel de votre machine. L'étalonnage dent par dent peut être exécuté pour les outils comportant jusqu'à 99 dents. Dans l'affichage d'état, la TNC affiche les valeurs de mesure de 24 tranchants au maximum. 520 Cycles palpeurs : étalonnage automatique des outils Mesure d'outil=0 / contrôle=1 : définir si l'outil doit être étalonné pour la première fois ou si un outil mesuré doit être contrôlé. Pour un premier étalonnage, la TNC écrase le rayon d'outil R dans la mémoire centrale d'outils TOOL.T et définit la valeur Delta DR = 0. Lors d'un contrôle d'outil, le rayon mesuré est comparé au rayon d'outil R qui figure dans TOOL.T. La TNC calcule l'écart en tenant compte du signe et l'inscrit comme valeur Delta DR dans TOOL.T. Cet écart est également disponible dans le paramètre Q116. Si la valeur Delta est supérieure à la tolérance d’usure ou à la tolérance de rupture admissibles pour le rayon d’outil, la TNC bloque l’outil (état L dans TOOL.T). N° de paramètre pour le résultat ? : numéro de paramètre auquel la TNC mémorise le statut : 0,0 : outil dans la limite de la tolérance 1,0 : l'outil est usé (RTOL dépassée) 2,0 : l'outil est cassé (RBREAK dépassée). Si vous ne souhaitez pas utiliser le résultat de mesure dans ce programme, sélectionner la touche NO ENT pour répondre à la question. Hauteur de sécurité : entrer la position sur l'axe de la broche à laquelle aucune collision impliquant des pièces ou des moyens de serrage ne peut avoir lieu. La hauteur de sécurité se réfère au point d'origine pièce courant. Si vous avez introduit une hauteur de sécurité si petite que la pointe de l'outil est en dessous du plateau de palpage, la TNC positionne automatiquement l'outil au-dessus du plateau (zone de sécurité dans MP6540). Plage de programmation : de -99999,9999 à 99999,9999, sinon PREDEF Beispiel: Premier étalonnage avec outil en rotation : ancien format 6 TOOL CALL 12 Z 7 TCH PROBE 32.0 RAYON D'OUTIL 8 TCH PROBE 32.1 CONTROLE : 0 9 TCH PROBE 32.2 HAUTEUR : +120 10 TCH PROBE 32.3 ETALONNAGE DE LA DENT : 0 Beispiel: Contrôle avec étalonnage dent par dent, mémorisation de l'état dans Q5 : ancien format 6 TOOL CALL 12 Z 7 TCH PROBE 32.0 RAYON D'OUTIL 8 TCH PROBE 32.1 CONTROLE : 1 Q5 9 TCH PROBE 32.2 HAUTEUR : +120 10 TCH PROBE 32.3 ETALONNAGE DE LA DENT : 1 Beispiel: Séquences CN : nouveau format 6 TOOL CALL 12 Z 7 TCH PROBE 482 RAYON D'OUTIL Q340=1 ;CONTRÔLE Q260=+100 ;HAUTEUR DE SÉCURITÉ Q341=1 ;ETALONNAGE DE LA DENT Etalonnage de la dent 0=Non / 1=Oui : définir s'il faut effectuer aussi (ou non) un étalonnage dent par dent (étalonnage possible pour 99 dents max.) HEIDENHAIN iTNC 530 521 19.5 Etalonnage du rayon d'outil (cycle 32 ou 482, DIN/ISO: G482) Paramètres du cycle 19.6 Etalonnage total de l'outil (cycle 33 ou 483, DIN/ISO: G483) 19.6 Etalonnage total de l'outil (cycle 33 ou 483, DIN/ISO: G483) Mode opératoire du cycle Pour un étalonnage total de l'outil (longueur et rayon), programmez le cycle TCH PROBE 33 ou TCH PROBE 483 (voir également "Différences entre les cycles 31 à 33 et 481 à 483" à la page 511). Le cycle convient particulièrement à un premier étalonnage d'outils. Il représente en effet un gain de temps considérable comparé à l'étalonnage dent par dent de la longueur et du rayon. Par paramètre de saisie, vous pouvez étalonner l'outil de deux manières différentes : étalonnage avec l'outil en rotation étalonnage avec outil en rotation suivi d'un étalonnage dent par dent La TNC étalonne l'outil suivant un mode opératoire programmé de manière fixe. Le rayon d'outil est d'abord étalonné suivi de la longueur d'outil. Le mode opératoire est identique à celui des cycles de mesure 31 et 32. Attention lors de la programmation ! Avant d'étalonner un outil pour la première fois, introduisez dans le tableau d'outils TOOL.T des valeurs approximatives pour le rayon et la longueur, le nombre des dents ainsi que le sens de rotation d'usinage. Les outils de forme cylindrique avec revêtement diamant peuvent être étalonnés avec broche à l'arrêt. Pour cela, vous devez définir le nombre de dents CUT = 0 dans le tableau d'outils et adapter le paramètre machine 6500. Consultez le manuel de votre machine. L'étalonnage dent par dent peut être exécuté pour les outils comportant jusqu'à 99 dents. Dans l'affichage d'état, la TNC affiche les valeurs de mesure de 24 tranchants au maximum. 522 Cycles palpeurs : étalonnage automatique des outils Mesure outil=0 / contrôle=1 : définir si l'outil doit être étalonner pour la première fois ou si vous souhaitez contrôler un outil qui a déjà été étalonné. Pour un premier étalonnage, la TNC écrase le rayon d'outil R et la longueur d'outil L dans la mémoire centrale d'outils TOOL.T et définit les valeurs Delta DR et DL = 0. Lors d'un contrôle d'outil, les données d'outil mesurées sont comparées aux données d'outil qui figurent dans TOOL.T. La TNC calcule les écarts en tenant compte du signe et les inscrit comme valeurs Delta DR et DL dans TOOL.T. Ces écarts sont également disponibles dans les paramètres Q115 et Q116. Si l'une des valeurs Delta est supérieure à la tolérance d'usure ou à la tolérance de rupture admissibles, la TNC bloque l'outil (état L dans TOOL.T). N° de paramètre pour le résultat ? : numéro de paramètre auquel la TNC mémorise le statut : 0,0 : outil dans la limite de la tolérance 1,0 : l'outil est usé (LTOL ou/et RTOL dépassée(s)) 2,0 : l'outil est cassé (LBREAK ou/et RBREAK dépassée(s)). Si vous ne souhaitez pas exploiter le résultat de la mesure dans ce programme, sélectionner la touche NO ENT pour répondre à la question. Hauteur de sécurité : entrer la position sur l'axe de la broche à laquelle aucune collision impliquant des pièces ou des moyens de serrage ne peut avoir lieu. La hauteur de sécurité se réfère au point d'origine pièce courant. Si vous avez introduit une hauteur de sécurité si petite que la pointe de l'outil est en dessous du plateau de palpage, la TNC positionne automatiquement l'outil au-dessus du plateau (zone de sécurité dans MP6540). Plage de programmation : de -99999,9999 à 99999,9999, sinon PREDEF Beispiel: Premier étalonnage avec outil en rotation : ancien format 6 TOOL CALL 12 Z 7 TCH PROBE 33.0 MESURE D'OUTIL 8 TCH PROBE 33.1 CONTROLE : 0 9 TCH PROBE 33.2 HAUTEUR : +120 10 TCH PROBE 33.3 ETALONNAGE DE LA DENT : 0 Beispiel: Contrôle avec étalonnage dent par dent, mémorisation de l'état dans Q5 : ancien format 6 TOOL CALL 12 Z 7 TCH PROBE 33.0 MESURE D'OUTIL 8 TCH PROBE 33.1 CONTROLE : 1 Q5 9 TCH PROBE 33.2 HAUTEUR : +120 10 TCH PROBE 33.3 ETALONNAGE DE LA DENT : 1 Beispiel: Séquences CN : nouveau format 6 TOOL CALL 12 Z 7 TCH PROBE 483 MESURE D'OUTIL Q340=1 ;CONTRÔLE Q260=+100 ;HAUTEUR DE SÉCURITÉ Q341=1 ;ETALONNAGE DE LA DENT Etalonnage de la dent 0=Non / 1=Oui : définir s'il faut effectuer aussi (ou non) un étalonnage dent par dent (étalonnage possible pour 99 dents max.) HEIDENHAIN iTNC 530 523 19.6 Etalonnage total de l'outil (cycle 33 ou 483, DIN/ISO: G483) Paramètres du cycle 524 Cycles palpeurs : étalonnage automatique des outils 19.6 Etalonnage total de l'outil (cycle 33 ou 483, DIN/ISO: G483) Cycles d'usinage Numéro cycle Désignation du cycle Actif DEF 7 Décalage du point zéro Page 279 8 Image miroir Page 287 9 Temporisation Page 309 10 Rotation Page 289 11 Facteur échelle Page 291 12 Appel de programme Page 310 13 Orientation broche Page 312 14 Définition du contour Page 187 19 Inclinaison du plan d'usinage Page 295 20 Données de contour SL II Page 192 21 Pré-perçage SL II Page 194 22 Evidement SL II Page 196 23 Finition en profondeur SL II Page 200 24 Finition latérale SL II Page 202 25 Tracé de contour Page 206 26 Facteur échelle spécifique par axe 27 Corps d'un cylindre Page 227 28 Rainurage sur le corps d'un cylindre Page 230 29 Corps d'un cylindre, ilot oblong Page 233 30 Exécution de données 3D Page 261 32 Tolérance 39 Corps d'un cylindre, contour externe Page 236 200 Perçage Page 75 201 Alésage à l'alésoir Page 77 202 Alésage à l'outil Page 79 203 Perçage universel Page 83 iTNC 530 HEIDENHAIN Actif CALL Page Page 293 Page 313 525 Tableau récapitulatif Tableau récapitulatif Tableau récapitulatif Numéro cycle Désignation du cycle 204 Actif CALL Page Lamage en tirant Page 87 205 Perçage profond universel Page 91 206 Taraudage avec mandrin de compensation, nouveau Page 107 207 Taraudage rigide, nouveau Page 109 208 Fraisage de trous Page 95 209 Taraudage avec brise-copeaux Page 112 220 Motifs de points sur un cercle Page 175 221 Motifs de points sur grille Page 178 225 Gravure Page 317 230 Fraisage ligne à ligne Page 263 231 Surface réglée Page 265 232 Fraisage transversal Page 269 240 Centrage Page 73 241 Perçage monolèvre Page 98 247 Initialisation du point d'origine 251 Poche rectangulaire, usinage intégral Page 141 252 Poche circulaire, usinage intégral Page 146 253 Rainurage Page 150 254 Rainure circulaire Page 156 256 Tenon rectangulaire, usinage intégral Page 162 257 Tenon circulaire, usinage intégral Page 166 262 Fraisage de filets Page 117 263 Filetage sur un tour Page 120 264 Filetage avec perçage Page 124 265 Filetage hélicoïdal avec perçage Page 128 267 Filetage externe sur tenons Page 132 270 Données du tracé du contour 275 Rainure trochoïdale Page 210 290 Tournage interpolé Page 321 526 Actif DEF Page 286 Page 204 Numéro cycle Désignation du cycle Actif DEF 0 Plan de référence Page 418 1 Point de référence en polaire Page 419 2 Etalonnage rayon TS Page 463 3 Mesure Page 465 4 Mesure 3D Page 467 9 Etalonnage longueur TS Page 464 30 Etalonnage du TT Page 515 31 Mesure/contrôle de la longueur d'outil Page 518 32 Mesure/contrôle du rayon d'outil Page 520 33 Mesure/contrôle de la longueur et du rayon d'outil Page 522 400 Rotation de base à partir de deux points Page 338 401 Rotation de base à partir de deux perçages Page 341 402 Rotation de base à partir de deux tenons Page 344 403 Compenser le défaut d'alignement avec axe rotatif Page 347 404 Initialiser la rotation de base Page 351 405 Compenser le défaut d'alignement avec l'axe C Page 352 408 Initialiser le point de réf. au centre d'une rainure (fonction FCL 3) Page 361 409 Initialiser le point de référence au centre d'un ilot oblong (fonction FCL 3) Page 365 410 Initialiser point de référence, rectangle intérieur Page 368 411 Initialiser point de référence, rectangle extérieur Page 372 412 Initialiser point de référence, cercle intérieur (perçage) Page 376 413 Initialiser point de référence, cercle extérieur (tenon) Page 380 414 Initialiser point de référence, coin extérieur Page 384 415 Initialiser point de référence, coin intérieur Page 389 416 Initialiser point de référence, centre de cercle de trous Page 393 417 Initialiser point de référence dans l'axe du palpeur Page 397 418 Initialiser point de référence au centre de 4 perçages Page 399 419 Initialiser point de référence sur un axe au choix Page 403 iTNC 530 HEIDENHAIN Actif CALL Page 527 Tableau récapitulatif Cycles palpeurs Tableau récapitulatif Numéro cycle Désignation du cycle Actif DEF 420 Mesurer la pièce, angle Page 421 421 Mesurer la pièce, cercle intérieur (perçage) Page 424 422 Mesurer la pièce, cercle extérieur (tenon) Page 428 423 Mesurer la pièce, rectangle intérieur Page 432 424 Mesurer la pièce, rectangle extérieur Page 436 425 Mesurer la pièce, rainure intérieure Page 440 426 Mesurer la pièce, largeur ext. (ilot oblong) Page 443 427 Mesurer la pièce, un axe au choix Page 446 430 Mesurer la pièce, cercle de trous Page 449 431 Mesurer la pièce, plan Page 452 440 Mesurer le désaxage Page 469 441 Palpage rapide : configuration globale des paramètres du palpeur (fonction FCL 2) Page 472 450 KinematicsOpt : sauvegarder la cinématique (option) Page 480 451 KinematicsOpt : mesurer la cinématique (option) Page 482 452 KinematicsOpt : compensation Preset (option) Page 482 460 Etalonnage TS : étalonnage de rayon et longueur avec une bille étalon Page 474 480 Etalonnage du palpeur TT Page 515 481 Mesure/contrôle de la longueur d'outil Page 518 482 Mesure/contrôle du rayon d'outil Page 520 483 Mesure/contrôle de la longueur et du rayon d'outil Page 522 484 Etalonnage du TT infrarouge Page 517 528 Actif CALL Page D F Alésage à l'alésoir ... 77 Alésage à l'outil ... 79 Appel de programme Via le cycle ... 310 Avance de palpage ... 333 Décalage du point zéro avec tableaux points zéro ... 280 dans le programme ... 279 Définir automatiquement le point d'origine ... 358 Centre d'un centre de trous ... 393 Centre d'un tenon circulaire ... 380 Centre d'un tenon rectangulaire ... 372 Centre d'une poche rectangulaire ... 368 Centre d'une poche rectangulaire (trou de perçage) ... 376 Centre de 4perçages ... 399 Centre de la rainure ... 361 Centre du oblong ... 365 Coin extérieur ... 384 Coin intérieur ... 389 Sur l'axe du palpeur ... 397 Sur un axe au choix ... 403 Dilatation thermique, mesurer ... 469 Données du tracé du contour ... 204 Fonction FCL ... 9 Fraisage de filets, principe ... 115 Fraisage de rainure Ebauche+finition ... 150 Rainure de contour ... 210 Fraisage de trous ... 95 Fraisage dur ... 210 Fraisage en tourbillon ... 210 Fraisage transversal ... 269 E Lamage en tirant ... 87 Logique de positionnement ... 334 C Centrage ... 73 Cercle de trous ... 175 Cercle de trous, mesurer ... 449 Cercle, mesure extérieure ... 428 Cercle, mesure intérieure ... 424 Cinématique, étalonnage ... 478 Compenser un alignement de la pièce En mesurant deux points sur une droite ... 338 Compenser un désalignement de la pièce Via deux tenons circulaires ... 344 Via deux trous ... 341 Via un axe rotatif ... 347, 352 Configurations globales ... 472 Conversion de coordonnées ... 278 Coordonnée unique, mesurer ... 446 Correction d'outil ... 416 Cycle appeler ... 51 Définir ... 50 Cycles de contour ... 184 Cycles de palpage dans le mode automatique ... 330 Cycles de perçage ... 72 Cycles et tableaux de points ... 69 Cycles SL Contour de cycle ... 187 Contours superposés ... 188, 249 Données de tracé de contour ... 204 Evidement ... 196 Pré-perçage ... 194 Principes de base ... 184, 255 Cycles SL avec formule complexe de contour ... 244 Cycles SL avec formule simple de contour ... 255 CyclesSL Données de contour ... 192 Finition latérale ... 202 Profondeur de finition ... 200 Tracé de contour ... 206 Tracé de contour 3D ... 214 HEIDENHAIN iTNC 530 Erreur d'alignement pièce, compenser Etalonnage automatique d'outils ... 513 Etalonnage automatique du palpeur ... 474 Etalonnage d'outil Afficher les résultats de mesure ... 514 Etalonner un TT ... 515, 517 Longueur d'outil ... 518, 520 Mesure intégrale ... 522 Paramètres machine ... 511 Etalonnage d'outils ... 513 Étalonnage de pièces ... 412 Etat de la mesure ... 415 Evidement:Voir Cycles SL, Evidement Exécution de données 3D ... 261 F Facteur échelle ... 291 Facteur échelle spéc. par axe ... 293 Filetage avec perçage ... 124 Filetage extérieur, fraisage ... 132 Filetage hélicoïdal avec perçage ... 128 Filetage intérieur, fraisage ... 117 Filetage sur un tour ... 120 Finition en profondeur ... 200 Finition latérale ... 202 Index A G Gravure ... 317 I Image miroir ... 287 Inclinaison du plan d'usinage ... 295 Cycle ... 295 Marche à suivre ... 302 K KinematicsOpt ... 478 L M Mesure angulaire ... 421 Mesure de la cinématique Choix des points de mesure ... 486 Conditions requises ... 479 Denture Hirth ... 485 Fonction Fichier journal ... 481, 495, 507 Jeu à l'inversion ... 489 Méthodes d'étalonnage ... 488, 503, 505 Précision ... 487 Sauvegarder la cinématique ... 480 Mesure multiple ... 332 Mesure un oblong extérieur ... 443 Mesure une largeur extérieure ... 443 Mesurer une cinématique ... 482 Compensation du Preset ... 498 Etalonner une cinématique ... 498 étalonner une cinématique ... 482 Motif, définition ... 58 Motifs d'usinage ... 58 Motifs de points Résumé ... 174 sur grille ... 178 sur un cercle ... 175 529 Index N R Niveau de développement ... 9 Rainure circulaire Ebauche+finition ... 156 Rainure, mesurer l'intérieur ... 440 Rainure, mesurer la largeur ... 440 Résultats de la mesure dans les paramètres Q ... 360, 415 Rotation ... 289 Rotation de base Acquisition pendant l'exécution du programme ... 336 Définir directement ... 351 O Orientation broche ... 312 Outils, étalonnage P Palpage rapide ... 472 Palpeurs 3D ... 44, 328 Etalonnage à commutation ... 463, 464 Paramètres de résultat ... 360, 415 Paramètres-machine pour palpeur 3D ... 331 Pente d'un plan, mesurer ... 452 Perçage ... 75, 83, 91 Point de départ plus profond ... 94, 99 Perçage monolèvre ... 98 Perçage profond ... 91, 98 Point de départ plus profond ... 94, 99 Perçage universel ... 83, 91 Perçage, mesurer ... 424 Plan d'usinage, inclinaison ... 295 Poche circulaire Ebauche+finition ... 146 Poche rectangulaire Ebauche+finition ... 141 Poche rectangulaire, mesurer ... 436 Point d'origine Mémoriser dans le tableau de points zéro ... 360 Mémoriser dans le tableau de presets ... 360 Point de départ plus profond, perçage ... 94, 99 Pourtour d'un cylindre Usiner un contour ... 227 Pourtour du cylindre Fraisage de contour ... 236 Usiner un îlot oblong ... 233 Usiner une rainure ... 230 Procès-verbal des résultats de la mesure ... 413 530 S Surface réglée ... 265 Surveillance de l'outil ... 416 T Tableau preset ... 360 Tableaux de points ... 66 Taraudage Avec brise-copeaux ... 112 Avec mandrin de compensation ... 107 Sans mandrin de compensation ... 109, 112 Temporisation ... 309 Tenon circulaire ... 166 Tenon rectangulaire ... 162 Tenon rectangulaire, mesurer ... 432 Tolérances, surveillance ... 416 Tournage interpolé ... 321 Tracé de contour ... 206 TRACE DE CONTOUR 3D ... 214 Z Zone de sécurité ... 332 ­ ­ Palpeurs 3D HEIDENHAIN Une aide précieuse qui vous permet de réduire les temps morts et d'améliorer la précision dimensionnelle des pièces usinées. Palpeurs pièce TS 220 transmission du signal par câble TS 440, TS 444 transmission infrarouge TS 640, TS 740 transmission infrarouge • Dégauchir une pièce • Initialiser les points d'origine • Mesure des pièces Palpeurs outils TT 140 transmission du signal par câble TT 449 transmission infrarouge TL système laser sans contact • Etalonnage des outils • Contrôle d'usure • Contrôle de bris d'outils 670388-35 · Ver05 · SW04 · 3/2016 · Printed in Germany · F&W *I_670388-35* ">
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