HEIDENHAIN TNC 640 (34059x-05) CNC Control Manuel utilisateur
Ci-dessous, vous trouverez de brèves informations sur TNC 640. Ce manuel d'utilisation détaille la programmation des cycles pour cette commande numérique, couvrant les cycles de perçage, taraudage, fraisage de poches, et les cycles de palpage. Il explique les fonctions spéciales, les conversions de coordonnées, et les options de tournage. Vous découvrirez comment utiliser les cycles d'usinage et de palpage pour optimiser vos opérations.
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TNC 640 Manuel d'utilisation Programmation des cycles Logiciels CN 340590-05 340591-05 340595-05 Français (fr) 4/2015 Principes Principes Remarques concernant ce manuel Remarques concernant ce manuel Vous trouverez ci-après une liste des symboles utilisés dans ce manuel Ce symbole signale que vous devez tenir compte des remarques particulières relatives à la fonction concernée. AVERTISSEMENT ! Ce symbole signale une situation dangereuse possible qui pourrait être à l'origine de blessures légères si elle ne pouvait être évitée. Ce symbole signale qu'il existe un ou plusieurs dangers en relation avec l'utilisation de la fonction décrite : Dangers pour la pièce Dangers pour l'élément de serrage Dangers pour l'outil Dangers pour la machine Dangers pour l'opérateur Ce symbole indique que la fonction décrite doit être adaptée par le constructeur de votre machine. L'action d'une fonction peut être différente d'une machine à l'autre. Ce symbole indique que des informations détaillées d'une fonction figurent dans un autre manuel d'utilisation. Modifications souhaitées ou découverte d'une "coquille"? Nous nous efforçons en permanence d'améliorer notre documentation. N'hésitez pas à nous faire part de vos suggestions en nous écrivant à l'adresse e-mail suivante : [email protected].. 4 TNC 640 | Manuel d'utilisation Programmation des cycles | 4/2015 Type de TNC, logiciel et fonctions Type de TNC, logiciel et fonctions Ce manuel décrit les fonctions dont disposent les TNCs à partir des numéros de logiciel CN suivants : Type de TNC Nr. de logiciel CN TNC 640 340590-05 TNC 640 E 340591-05 TNC 640 Poste de programmation 340595-05 La lettre E désigne la version Export de la TNC. La version Export de la TNC est soumise à la restriction suivante : Interpolation linéaire sur 4 axes maximum A l'aide des paramètres-machine, le constructeur adapte les fonctions de la commande qui conviennent le mieux à chacune des ses machines. Dans ce manuel figurent ainsi des fonctions qui n'existent pas dans toutes les TNC. Exemple de fonctions TNC non disponibles sur toutes les machines : Etalonnage d'outils à l'aide du TT Nous vous conseillons de prendre contact avec le constructeur de votre machine pour connaître les fonctions présentes sur votre machine. De nombreux constructeurs de machines ainsi qu'HEIDENHAIN proposent des cours de programmation TNC. Il est conseillé de participer à de telles formations afin de se familiariser rapidement avec le fonctionnement de la TNC. Manuel d'utilisation : Toutes les fonctions TNC sans aucun rapport avec les cycles sont décrites dans le Manuel d'utilisation de la TNC 640. En cas de besoin, adressez-vous à HEIDENHAIN pour recevoir ce manuel d'utilisation. ID du manuel d'utilisation Dialogue Texte clair : 892904-xx. ID du manuel d'utilisation DIN/ISO : 892910-xx. TNC 640 | Manuel d'utilisation Programmation des cycles | 4/2015 5 Principes Type de TNC, logiciel et fonctions Options de logiciel La TNC 640 dispose de diverses options de logiciel qui peuvent être activées par le constructeur de votre machine. Chaque option doit être activée séparément et comporte individuellement les fonctions suivantes : Additional Axis (options 0 à 7) Axe supplémentaire 1 à 8 boucles d'asservissement supplémentaires Advanced Function Set 1 (option 8) Fonctions étendues - Groupe 1 Usinage avec plateau circulaire : Contours sur le développé d'un cylindre Avance en mm/min Conversions de coordonnées : inclinaison du plan d'usinage Interpolation : Cercle dans 3 axes avec plan incliné (cercle dans l'espace) Advanced Function Set 2 (option 9) Fonctions étendues - Groupe 2 Usinage 3D : Guidage du mouvement pratiquement sans à-coups Correction d'outil 3D par vecteur normal à la surface Modification de la position de la tête pivotante avec la manivelle électronique pendant le déroulement du programme ; la position de la pointe de l'outil reste inchangée (TCPM = Tool Center Point Management) Maintien de l'outil en position perpendiculaire au contour Correction du rayon d'outil dans le sens perpendiculaire au sens du mouvement et au sens de l'outil Interpolation : Droite sur 5 axes (licence d'exportation requise) HEIDENHAIN DNC (option 18) Communication avec applications PC externes au moyen de composants COM Display Step (option 23) Résolution d'affichage Précision de programmation : Axes linéaires jusqu'à 0,01 µm Axes angulaires jusqu'à 0,00001° Dynamic Collision Monitoring – DCM (option 40) Contrôle dynamique anti-collision 6 Le constructeur de la machine définit les objets à contrôler Avertissement en mode Manuel Interruption de programme en mode Automatique Contrôle également des déplacements sur 5 axes TNC 640 | Manuel d'utilisation Programmation des cycles | 4/2015 Type de TNC, logiciel et fonctions DXF Converter (option 42) Convertisseur DXF Format DXF accepté : AC1009 (AutoCAD R12) Transfert de contours et de motifs de points Définition pratique du point d'origine Sélection graphique de contours partiels à partir de programmes en dialogue Texte clair Adaptive Feed Control – AFC (option 45) Asservissement adaptatif de l'avance Acquisition de la puissance de broche réelle au moyen d'une passe d'apprentissage Définition des limites à l'intérieur desquelles l'asservissement automatique de l'avance sera actif Asservissement tout automatique de l'avance lors de l'usinage KinematicsOpt (option 48) Optimisation de la cinématique de la machine Sauvegarde/restauration de la cinématique active Contrôle de la cinématique active Optimisation de la cinématique active Mill-Turning (option 50) Mode Fraisage/Tournage Fonctions : Commutation mode Fraisage/Tournage Vitesse de coupe constante Compensation du rayon de la dent (CRD/CRF) Cycles de tournage Extended Tool Management (option 93) Gestion avancée des outils basée sur Python Spindle Synchronism (option 131) Synchronisation des broches Synchronisation des broches de fraisage et de tournage Remote Desktop Manager (option 133) Commande des ordinateurs à distance Windows sur un ordinateur distinct Intégré dans l'interface de la TNC Synchronizing Functions (option 135) Fonctions de synchronisation Fonction de couplage en temps réel (Real Time Coupling – RTC) : Couplage d'axes Cross Talk Compensation – CTC (option 141) Compensation de couplage d'axes Acquisition d'écart de position d'ordre dynamique dû aux accélérations d'axes Compensation du TCP (Tool Center Point) TNC 640 | Manuel d'utilisation Programmation des cycles | 4/2015 7 Principes Type de TNC, logiciel et fonctions Position Adaptive Control – PAC (option 142) Asservissement adaptatif en fonction de la position Adaptation des paramètres d'asservissement en fonction de la position des axes dans l'espace de travail Adaptation des paramètres d'asservissement en fonction de la vitesse ou de l'accélération d'un axe Load Adaptive Control – LAC (option 143) Asservissement adaptatif en fonction de la charge Calcul automatique de la masse des pièces et des forces de friction Adaptation des paramètres d'asservissement en fonction du poids réel de la pièce Active Chatter Control – ACC (option 145) Contrôle actif des vibrations 8 Fonction entièrement automatique pour éviter les saccades pendant l'usinage TNC 640 | Manuel d'utilisation Programmation des cycles | 4/2015 Type de TNC, logiciel et fonctions Niveau de développement (fonctions upgrade) Parallèlement aux options de logiciel, d'importants nouveaux développements du logiciel TNC sont gérés par ce qu'on appelle les Feature Content Level (expression anglaise exprimant les niveaux de développement). Vous ne disposez pas des fonctions FCL lorsque votre TNC reçoit une mise à jour de logiciel. Lorsque vous réceptionnez une nouvelle machine, toutes les fonctions de mise à jour sont disponibles sans surcoût. Dans ce manuel, ces fonctions Upgrade sont signalées par la mention FCL n, n précisant le numéro d'indice du niveau de développement. L'acquisition payante des codes correspondants vous permet d'activer les fonctions FCL. Pour cela, prenez contact avec le constructeur de votre machine ou avec HEIDENHAIN. Lieu d'implantation prévu La TNC correspond à la classe A selon EN 55022. Elle est prévue essentiellement pour fonctionner en milieux industriels. Mentions légales Ce produit utilise l'Open Source Software. Vous trouverez d'autres informations sur la commande à Mode Mémorisation/Edition Fonction MOD Softkey REMARQUES SUR LA LICENCE TNC 640 | Manuel d'utilisation Programmation des cycles | 4/2015 9 Principes Paramètres optionnels Paramètres optionnels HEIDENHAIN continue de développer sans cesse l'ensemble de cycles proposés. Ainsi, il se peut que l'introduction d'un nouveau logiciel s'accompagne également de nouveaux paramètres Q pour les cycles. Ces nouveaux paramètres Q sont des paramètres facultatifs qui n'existaient pas alors forcément sur des versions de logiciels antérieures. Dans le cycle, ces paramètres se trouvent toujours à la fin de la définition du cycle. Pour connaître les paramètres Q en option qui ont été ajoutés à ce logiciel, reportezvous à la vue d'ensemble "Nouvelles fonctions et fonctions modifiées des logiciels 34059x-05". Vous pouvez vous-même décider si vous souhaitez définir les paramètres Q optionnels ou bien si vous préférez les supprimer avec la touche NO ENT. Vous pouvez également enregistrer la valeur définie par défaut. Si vous avez supprimé par erreur un paramètre Q optionnel, ou bien si vous souhaitez étendre les cycles de vos programmes existants après une mise à jour logicielle, vous pouvez également insérer ultérieurement des paramètres Q optionnels. La procédure vous est décrite ci-après. Pour insérer ultérieurement des paramètres Q optionnels : Appelez la définition de cycle Appuyez sur la touche Flèche Droite jusqu'à ce que les nouveaux paramètres Q s'affichent. Validez la valeur entrée par défaut ou entrez une nouvelle valeur. Si vous souhaitez enregistrer le nouveau paramètre Q, quittez le menu en appuyant à nouveau sur la touche Flèche Droite ou sur la touche END. Si vous ne souhaitez pas enregistrer le nouveau paramètre Q, appuyez sur la touche NO ENT. Compatibilité Les programmes d'usinage que vous avez créés sur des commandes de contournage HEIDENHAIN plus ancienne (à partir de la TNC 150 B) peuvent en grande partie être exécutés avec la nouvelle version de logiciel de la TNC 640. Même si de nouveaux paramètres optionnels ("Paramètres optionnels") ont été ajoutés à des cycles existants, vous pouvez en principe toujours exécuter vos programmes comme vous en avez l'habitude. Cela est possible grâce à la valeur configurée par défaut. Si vous souhaitez exécuter en sens inverse, sur une commande antérieure, un programme qui a été créé sous une nouvelle version de logiciel, vous pouvez supprimer les différents paramètres Q optionnels de la définition de cycle avec la touche NO ENT. Vous obtiendrez ainsi un programme rétrocompatible qui convient. Quand une séquence CN comporte des éléments non valides, une séquence d'ERREUR est créée par la TNC lors de l'ouverture du fichier. 10 TNC 640 | Manuel d'utilisation Programmation des cycles | 4/2015 Nouvelles fonctions cycles pour les logiciels 34059x-04 Nouvelles fonctions cycles pour les logiciels 34059x-04 Le tréma et le symbole du diamètre ont été ajoutés au jeu de caractères admis dans le cycle d'usinage 225 Gravure voir "GRAVURE (cycle 225, DIN/ISO : G225)", page 299 Nouveau cycle d'usinage : cycle 275 Fraisage en tourbillon voir "RAINURE TROCHOÏDALE (cycle 275, DIN ISO G275)", page 209 Nouveau cycle d'usinage : cycle 233 Surfaçage voir "SURFACAGE (cycle 233, DIN/ISO : G233)", page 165 Dans le cycle 205 Perçage profond universel, il est désormais possible de définir une avance de retrait voir "Paramètres du cycle", page 90 Une avance d'approche a été ajoutée dans les cycles de fraisage de filets 26x voir "Paramètres du cycle", page 117 Le paramètre Q305 N° DANS TABLEAU a été ajouté au cycle 404 voir "Paramètres du cycle", page 463 Dans les cycles de perçage 200, 203 et 205, la valeur T-ANGLE a été ajoutée au paramètre Q395 REF. PROFONDEUR voir "Paramètres du cycle", page 90 Plus paramètres à renseigner ont été ajoutés au cycle 241 PERCAGE PROFOND MONOLEVRE. voir "PERCAGE PROFOND MONOLEVRE (cycle 241, DIN/ISO : G241)", page 95 Le cycle de palpage 4 MESURE 3D a été introduit. voir "MESURE 3D (cycle 4)", page 571 TNC 640 | Manuel d'utilisation Programmation des cycles | 4/2015 11 Principes Nouvelles fonctions et fonctions modifiées des logiciels 34059x-05 Nouvelles fonctions et fonctions modifiées des logiciels 34059x-05 Nouveau cycle 880 TAILLAGE ROUE DENTEE (option de logiciel 50), voir "TAILLAGE ROUE DENTEE (cycle 880, DIN/ISO : G880)", page 426 Nouveau cycle 292 FINITION CONTOUR TOURNAGE INTERPOLE (option de logiciel 96), voir "FINITION DE CONTOUR TOURNAGE INTERPOLE (cycle 292, DIN/ISO: G292, option de logiciel 96)", page 284 Nouveau cycle 291 COUPLAGE TOURNAGE INTERPOLE (option de logiciel 96) , voir "COUPLAGE TOURNAGE INTERPOLE (cycle 291, DIN/ISO: G291, option de logiciel 96)", page 294 Nouveau cycle pour LAC (Load Adapt. Control) Adaptation des paramètres d'asservissement en fonction de la charge (option de logiciel 143), voir "CALCUL DE CHARGE (cycle 239 DIN/ISO : G239, option de logiciel 143)", page 308 Le cycle 270 : DONNEES DE TRACE DE CONTOUR a été ajouté à la liste des cycles proposés (options de logiciel 19), voir "DONNEES DE TRACE DE CONTOUR (cycle 270, DIN/ISO : G270)", page 208 Cycle 39 Fraisage de contour extérieur sur POURTOUR CYLINDRIQUE (option de logiciel 1) été ajouté à la liste des cycles proposés, voir "POURTOUR D'UN CYLINDRE (cycle 39, DIN/ISO : G139, option de logiciel 1)", page 231 Le sigle CE, le caractère ß, le signe @ et l'heure système ont été ajoutés au jeu de caractères du cycle d'usinage 225 Gravure voir "GRAVURE (cycle 225, DIN/ISO : G225)", page 299 Le paramètre optionnel Q439 a été ajouté aux cycles 252-254 , voir "Paramètres du cycle", page 146 Les paramètres optionnels Q401 et Q404 ont été ajoutés au cycle 22, voir "EVIDEMENT (cycle 22, DIN/ISO : G122)", page 197 L'avance de plongée Q488 a été ajoutée aux cycles 841, 842, 851 et 852, voir "Paramètres du cycle", page 372 Le paramètre optionnel Q536 a été ajouté au cycle 484 , voir "Etalonnage du TT 449 sans câble (cycle 484, DIN/ISO: G484)", page 623 Il est possible de recourir au tournage excentrique avec le cycle 800 (option 50), voir "CONFIGURATION TOURNAGE (cycle 800, DIN/ISO : G800)", page 322 12 TNC 640 | Manuel d'utilisation Programmation des cycles | 4/2015 Sommaire 1 Principes de base / vues d'ensemble........................................................................................... 47 2 Utiliser les cycles d'usinage.......................................................................................................... 51 3 Cycles d'usinage : perçage............................................................................................................ 71 4 Cycles d'usinage : taraudage / fraisage de filets.......................................................................101 5 Cycles d'usinage : fraisage de poches/ tenons / rainures........................................................ 137 6 Cycles d'usinage : définitions de motifs.................................................................................... 175 7 Cycles d'usinage : poche avec contour...................................................................................... 185 8 Cycles d'usinage : corps d'un cylindre....................................................................................... 219 9 Cycles d'usinage : poche de contour avec formule de contour............................................... 237 10 Cycles : conversions de coordonnées........................................................................................ 251 11 Cycles : fonctions spéciales.........................................................................................................275 12 Cycles : tournage.......................................................................................................................... 315 13 Travail avec les cycles palpeurs.................................................................................................. 439 14 Cycles palpeurs : déterminer automatiquement l'erreur d'alignement de la pièce................449 15 Cycles palpeurs : initialisation automatique des points d'origine...........................................469 16 Cycles palpeurs : contrôle automatique des pièces................................................................. 525 17 Cycles palpeurs : fonctions spéciales.........................................................................................567 18 Cycles palpeurs : mesure automatique de la cinématique...................................................... 583 19 Cycles palpeurs : étalonnage automatique des outils..............................................................615 20 Tableau récapitulatif: Cycles........................................................................................................631 TNC 640 | Manuel d'utilisation Programmation des cycles | 4/2015 13 Sommaire 1 Principes de base / vues d'ensemble........................................................................................... 47 1.1 Introduction............................................................................................................................................48 1.2 Groupes de cycles disponibles............................................................................................................ 49 Résumé des cycles d'usinage................................................................................................................ 49 Résumé des cycles de palpage..............................................................................................................50 14 TNC 640 | Manuel d'utilisation Programmation des cycles | 4/2015 2 Utiliser les cycles d'usinage.......................................................................................................... 51 2.1 Travailler avec les cycles d'usinage..................................................................................................... 52 Cycles machine....................................................................................................................................... 52 Définir le cycle avec les softkeys........................................................................................................... 53 Définir le cycle avec la fonction GOTO...................................................................................................53 Appeler des cycles..................................................................................................................................54 2.2 Pré-définition de paramètres pour cycles.......................................................................................... 56 Résumé................................................................................................................................................... 56 Introduire GLOBAL DEF..........................................................................................................................56 Utiliser les données GLOBAL DEF......................................................................................................... 57 Données d'ordre général à effet global.................................................................................................. 58 Données à effet global pour les cycles de perçage............................................................................... 58 Données à effet global pour les cycles de fraisage de poches 25x....................................................... 58 Données à effet global pour les opérations de fraisage avec cycles de contours.................................. 59 Données à effet global pour le comportement de positionnement........................................................59 Données à effet global pour les fonctions de palpage........................................................................... 59 2.3 Définition de motifs avec PATTERN DEF............................................................................................ 60 Application............................................................................................................................................... 60 Introduire PATTERN DEF........................................................................................................................ 61 Utiliser PATTERN DEF.............................................................................................................................61 Définir des positions d'usinage.............................................................................................................. 62 Définir une seule rangée........................................................................................................................ 62 Définir un motif unique...........................................................................................................................63 Définir un cadre unique.......................................................................................................................... 64 Définir un cercle entier........................................................................................................................... 65 Définir un arc de cercle.......................................................................................................................... 66 2.4 Tableaux de points................................................................................................................................67 Description.............................................................................................................................................. 67 Introduire un tableau de points.............................................................................................................. 67 Ignorer certains points pour l'usinage.................................................................................................... 68 Sélectionner le tableau de points dans le programme...........................................................................68 Appeler le cycle en liaison avec les tableaux de points......................................................................... 69 TNC 640 | Manuel d'utilisation Programmation des cycles | 4/2015 15 Sommaire 3 Cycles d'usinage : perçage............................................................................................................ 71 3.1 Principes de base.................................................................................................................................. 72 Résumé................................................................................................................................................... 72 3.2 CENTRAGE (cycle 240, DIN/ISO : G240)............................................................................................. 73 Mode opératoire du cycle.......................................................................................................................73 Attention lors de la programmation!.......................................................................................................73 Paramètres du cycle............................................................................................................................... 74 3.3 PERCAGE (cycle 200)............................................................................................................................ 75 Mode opératoire du cycle.......................................................................................................................75 Attention lors de la programmation !......................................................................................................75 Paramètres du cycle............................................................................................................................... 76 3.4 ALESAGE A L'ALESOIR (cycle 201, DIN/ISO : G201)......................................................................... 77 Mode opératoire du cycle.......................................................................................................................77 Attention lors de la programmation !......................................................................................................77 Paramètres du cycle............................................................................................................................... 78 3.5 ALESAGE A L'OUTIL (cycle 202, DIN/ISO : G202)..............................................................................79 Mode opératoire du cycle.......................................................................................................................79 Attention lors de la programmation !......................................................................................................80 Paramètres du cycle............................................................................................................................... 81 3.6 PERCAGE UNIVERSEL (cycle 203, DIN/ISO : G203)...........................................................................82 Mode opératoire du cycle.......................................................................................................................82 Attention lors de la programmation !......................................................................................................82 Paramètres du cycle............................................................................................................................... 83 3.7 LAMAGE EN TIRANT (cycle 204, DIN/ISO : G204).............................................................................85 Mode opératoire du cycle.......................................................................................................................85 Attention lors de la programmation !......................................................................................................86 Paramètres du cycle............................................................................................................................... 87 3.8 PERCAGE PROFOND UNIVERSEL (cycle 205, DIN/ISO : G205)........................................................ 88 Mode opératoire du cycle.......................................................................................................................88 Attention lors de la programmation !......................................................................................................89 Paramètres du cycle............................................................................................................................... 90 16 TNC 640 | Manuel d'utilisation Programmation des cycles | 4/2015 3.9 FRAISAGE DE TROUS (cycle 208)....................................................................................................... 92 Mode opératoire du cycle.......................................................................................................................92 Attention lors de la programmation !......................................................................................................93 Paramètres du cycle............................................................................................................................... 94 3.10 PERCAGE PROFOND MONOLEVRE (cycle 241, DIN/ISO : G241)..................................................... 95 Mode opératoire du cycle.......................................................................................................................95 Attention lors de la programmation !......................................................................................................95 Paramètres du cycle............................................................................................................................... 96 3.11 Exemples de programmation.............................................................................................................. 98 Exemple : cycles de perçage.................................................................................................................. 98 Exemple : utilisation des cycles de perçage en liaison avec PATTERN DEF...........................................99 TNC 640 | Manuel d'utilisation Programmation des cycles | 4/2015 17 Sommaire 4 Cycles d'usinage : taraudage / fraisage de filets.......................................................................101 4.1 Principes de base................................................................................................................................ 102 Résumé................................................................................................................................................. 102 4.2 TARAUDAGE avec mandrin de compensation (cycle 206, DIN/ISO : G206).................................. 103 Mode opératoire du cycle..................................................................................................................... 103 Attention lors de la programmation!.....................................................................................................104 Paramètres du cycle............................................................................................................................. 105 4.3 TARAUDAGE sans mandrin de compensation GS (cycle 207, DIN/ISO : G207).............................106 Mode opératoire du cycle..................................................................................................................... 106 Attention lors de la programmation !....................................................................................................107 Paramètres du cycle............................................................................................................................. 108 Dégagement en cas d'interruption du programme.............................................................................. 108 4.4 TARAUDAGE BRISE-COPEAUX (cycle 209, DIN/ISO : G209)...........................................................109 Mode opératoire du cycle..................................................................................................................... 109 Attention lors de la programmation !....................................................................................................110 Paramètres du cycle............................................................................................................................. 111 4.5 Principes de base pour le fraisage de filets..................................................................................... 113 Conditions requises...............................................................................................................................113 4.6 FRAISAGE DE FILETS (cycle 262, DIN/ISO : G262).......................................................................... 115 Mode opératoire du cycle..................................................................................................................... 115 Attention lors de la programmation !....................................................................................................116 Paramètres du cycle............................................................................................................................. 117 4.7 FILETAGE SUR UN TOUR (cycle 263, DIN/ISO : G263)....................................................................118 Mode opératoire du cycle..................................................................................................................... 118 Attention lors de la programmation !....................................................................................................119 Paramètres du cycle............................................................................................................................. 120 4.8 FILETAGE AVEC PERCAGE (cycle 264, DIN/ISO : G264).................................................................. 122 Mode opératoire du cycle..................................................................................................................... 122 Attention lors de la programmation !....................................................................................................123 Paramètres du cycle............................................................................................................................. 124 18 TNC 640 | Manuel d'utilisation Programmation des cycles | 4/2015 4.9 FILETAGE HELICOIDAL AVEC PERCAGE (cycle 265, DIN/ISO : G265)............................................ 126 Mode opératoire du cycle..................................................................................................................... 126 Attention lors de la programmation !....................................................................................................127 Paramètres du cycle............................................................................................................................. 128 4.10 FRAISAGE DE FILET (cycle 267, DIN/ISO : G267).............................................................................130 Mode opératoire du cycle..................................................................................................................... 130 Attention lors de la programmation !....................................................................................................131 Paramètres du cycle............................................................................................................................. 132 4.11 Exemples de programmation............................................................................................................ 134 Exemple : Taraudage............................................................................................................................. 134 TNC 640 | Manuel d'utilisation Programmation des cycles | 4/2015 19 Sommaire 5 Cycles d'usinage : fraisage de poches/ tenons / rainures........................................................ 137 5.1 Principes de base................................................................................................................................ 138 Résumé................................................................................................................................................. 138 5.2 POCHE RECTANGULAIRE (cycle 251, DIN/ISO : G251)................................................................... 139 Mode opératoire du cycle..................................................................................................................... 139 Remarques concernant la programmation............................................................................................140 Paramètres du cycle............................................................................................................................. 141 5.3 POCHE CIRCULAIRE (cycle 252 DIN/ISO : G252)............................................................................. 143 Mode opératoire du cycle..................................................................................................................... 143 Attention lors de la programmation!.....................................................................................................145 Paramètres du cycle............................................................................................................................. 146 5.4 FRAISAGE DE RAINURES (cycle 253)................................................................................................148 Mode opératoire du cycle..................................................................................................................... 148 Attention lors de la programmation!.....................................................................................................149 Paramètres du cycle............................................................................................................................. 150 5.5 RAINURE CIRCULAIRE (cycle 254 DIN/ISO : G254)......................................................................... 152 Mode opératoire du cycle..................................................................................................................... 152 Attention lors de la programmation !....................................................................................................153 Paramètres du cycle............................................................................................................................. 154 5.6 TENON RECTANGULAIRE (cycle 256, DIN/ISO : G256)................................................................... 157 Mode opératoire du cycle..................................................................................................................... 157 Attention lors de la programmation !....................................................................................................158 Paramètres du cycle............................................................................................................................. 159 5.7 TENON CIRCULAIRE (cycle 257, DIN/ISO : G257)............................................................................ 161 Mode opératoire du cycle..................................................................................................................... 161 Attention lors de la programmation !....................................................................................................162 Paramètres du cycle............................................................................................................................. 163 5.8 SURFACAGE (cycle 233, DIN/ISO : G233)......................................................................................... 165 Mode opératoire du cycle..................................................................................................................... 165 Attention lors de la programmation !....................................................................................................169 Paramètres du cycle............................................................................................................................. 170 20 TNC 640 | Manuel d'utilisation Programmation des cycles | 4/2015 5.9 Exemples de programmation............................................................................................................ 173 Exemple : Fraisage de poche, tenon, rainure....................................................................................... 173 TNC 640 | Manuel d'utilisation Programmation des cycles | 4/2015 21 Sommaire 6 Cycles d'usinage : définitions de motifs.................................................................................... 175 6.1 Principes de base................................................................................................................................ 176 Résumé................................................................................................................................................. 176 6.2 MOTIF DE POINTS SUR UN CERCLE (cycle 220, DIN/ISO : G220)................................................. 177 Mode opératoire du cycle..................................................................................................................... 177 Attention lors de la programmation!.....................................................................................................177 Paramètres du cycle............................................................................................................................. 178 6.3 MOTIF DE POINTS EN GRILLE (cycle 221, DIN/ISO : G221)............................................................180 Mode opératoire du cycle..................................................................................................................... 180 Attention lors de la programmation !....................................................................................................180 Paramètres du cycle............................................................................................................................. 181 6.4 Exemples de programmation............................................................................................................ 182 Exemple : Cercles de trous.................................................................................................................. 182 22 TNC 640 | Manuel d'utilisation Programmation des cycles | 4/2015 7 Cycles d'usinage : poche avec contour...................................................................................... 185 7.1 Cycles SL.............................................................................................................................................. 186 Principes de base..................................................................................................................................186 Résumé................................................................................................................................................. 187 7.2 CONTOUR (cycle 14, DIN/ISO : G37).................................................................................................188 Attention lors de la programmation!.....................................................................................................188 Paramètres du cycle............................................................................................................................. 188 7.3 Contours superposés.......................................................................................................................... 189 Principes de base..................................................................................................................................189 Sous-programmes : poches superposées.............................................................................................189 Surface „d'addition“..............................................................................................................................190 Surface „de soustraction“.................................................................................................................... 191 Surface „d'intersection“....................................................................................................................... 192 7.4 DONNEES DU CONTOUR (cycle 20, DIN/ISO : G120)..................................................................... 193 Attention lors de la programmation !....................................................................................................193 Paramètres du cycle............................................................................................................................. 194 7.5 PRE-PERCAGE (cycle 21, DIN/ISO : G121)........................................................................................ 195 Mode opératoire du cycle..................................................................................................................... 195 Attention lors de la programmation !....................................................................................................196 Paramètres du cycle............................................................................................................................. 196 7.6 EVIDEMENT (cycle 22, DIN/ISO : G122)............................................................................................197 Mode opératoire du cycle..................................................................................................................... 197 Attention lors de la programmation !....................................................................................................198 Paramètres du cycle............................................................................................................................. 199 7.7 FINITION EN PROFONDEUR (cycle 23, DIN/ISO : G123)................................................................. 201 Mode opératoire du cycle..................................................................................................................... 201 Attention lors de la programmation !....................................................................................................202 Paramètres du cycle............................................................................................................................. 202 7.8 FINITION LATERALE (cycle 24, DIN/ISO : G124).............................................................................. 203 Mode opératoire du cycle..................................................................................................................... 203 Attention lors de la programmation !....................................................................................................204 Paramètres du cycle............................................................................................................................. 205 TNC 640 | Manuel d'utilisation Programmation des cycles | 4/2015 23 Sommaire 7.9 TRACE DE CONTOUR (cycle 25, DIN/ISO : G125)............................................................................206 Mode opératoire du cycle..................................................................................................................... 206 Attention lors de la programmation!.....................................................................................................206 Paramètres du cycle............................................................................................................................. 207 7.10 DONNEES DE TRACE DE CONTOUR (cycle 270, DIN/ISO : G270)..................................................208 Attention lors de la programmation!.....................................................................................................208 Paramètres du cycle............................................................................................................................. 208 7.11 RAINURE TROCHOÏDALE (cycle 275, DIN ISO G275)...................................................................... 209 Mode opératoire du cycle..................................................................................................................... 209 Attention lors de la programmation !....................................................................................................211 Paramètres du cycle............................................................................................................................. 212 7.12 Exemples de programmation............................................................................................................ 214 Exemple: Evidement et semi-finition d'une poche............................................................................... 214 Exemple : Pré-perçage, ébauche et finition de contours superposés...................................................216 Exemple: Tracé de contour................................................................................................................... 218 24 TNC 640 | Manuel d'utilisation Programmation des cycles | 4/2015 8 Cycles d'usinage : corps d'un cylindre....................................................................................... 219 8.1 Principes de base................................................................................................................................ 220 Résumé des cycles sur corps d'un cylindre.........................................................................................220 8.2 CORPS D'UN CYLINDRE (cycle 27, DIN/ISO : G127, option de logiciel 1)...................................... 221 Exécution d'un cycle............................................................................................................................. 221 Attention lors de la programmation !....................................................................................................222 Paramètres du cycle............................................................................................................................. 223 8.3 CORPS D'UN CYLINDRE rainurage (cycle 28, DIN/ISO : G128, option de logiciel 1).................... 224 Mode opératoire du cycle..................................................................................................................... 224 Attention lors de la programmation !....................................................................................................225 Paramètres du cycle............................................................................................................................. 227 8.4 CORPS D'UN CYLINDRE fraisage d'un ilot oblong (cycle 29, DIN/ISO : G129, option de logiciel 1)........................................................................................................................................................... 228 Mode opératoire du cycle..................................................................................................................... 228 Attention lors de la programmation !....................................................................................................229 Paramètres du cycle............................................................................................................................. 230 8.5 POURTOUR D'UN CYLINDRE (cycle 39, DIN/ISO : G139, option de logiciel 1)..............................231 Exécution d'un cycle............................................................................................................................. 231 Attention lors de la programmation !....................................................................................................232 Paramètres du cycle............................................................................................................................. 233 8.6 Exemples de programmation............................................................................................................ 234 Exemple : corps d'un cylindre avec le cycle 27....................................................................................234 Exemple : corps d'un cylindre avec le cycle 28....................................................................................236 TNC 640 | Manuel d'utilisation Programmation des cycles | 4/2015 25 Sommaire 9 Cycles d'usinage : poche de contour avec formule de contour............................................... 237 9.1 Cycles SL avec formule complexe de contour................................................................................. 238 Principes de base..................................................................................................................................238 Sélectionner le programme avec les définitions de contour................................................................ 240 Définir les descriptions de contour.......................................................................................................240 Introduire une formule complexe de contour....................................................................................... 241 Contours superposés............................................................................................................................ 242 Usinage du contour avec les cycles SL................................................................................................244 Exemple : Ebauche et finition de contours superposés avec formule de contour................................ 245 9.2 Cycles SL avec formule complexe de contour................................................................................. 248 Principes de base..................................................................................................................................248 Introduire une formule simple de contour............................................................................................250 Usinage du contour avec les cycles SL................................................................................................250 26 TNC 640 | Manuel d'utilisation Programmation des cycles | 4/2015 10 Cycles : conversions de coordonnées........................................................................................ 251 10.1 Principes de base................................................................................................................................ 252 Résumé................................................................................................................................................. 252 Activation des conversions de coordonnées........................................................................................ 252 10.2 Décalage du POINT ZERO (cycle 7, DIN/ISO : G54 )........................................................................ 253 Effet....................................................................................................................................................... 253 Paramètres du cycle............................................................................................................................. 253 10.3 Décalage du POINT ZERO avec des tableaux de points zéro (cycle 7, DIN/ISO : G53 ).................254 Effet....................................................................................................................................................... 254 Attention lors de la programmation!.....................................................................................................255 Paramètres du cycle............................................................................................................................. 255 Sélectionner le tableau de points zéro dans le programme CN........................................................... 256 Editer un tableau de points zéro en mode Programmation..................................................................256 Configurer le tableau de points zéro.................................................................................................... 258 Quitter le tableau de points zéro.......................................................................................................... 258 Affichages d'état................................................................................................................................... 258 10.4 DEFINIR ORIGINE (cycle 247, DIN/ISO : G247)................................................................................. 259 Effet....................................................................................................................................................... 259 Attention avant de programmer!.......................................................................................................... 259 Paramètres du cycle............................................................................................................................. 259 Affichages d'état................................................................................................................................... 259 10.5 IMAGE MIROIR (cycle 8, DIN/ISO : G28).......................................................................................... 260 Effet....................................................................................................................................................... 260 Remarques concernant la programmation............................................................................................261 Paramètres du cycle............................................................................................................................. 261 10.6 ROTATION (cycle 10, DIN/ISO : G73)................................................................................................. 262 Effet....................................................................................................................................................... 262 Attention lors de la programmation !....................................................................................................263 Paramètres du cycle............................................................................................................................. 263 10.7 FACTEUR D'ECHELLE (cycle 11, DIN/ISO : G72)...............................................................................264 Effet....................................................................................................................................................... 264 Paramètres du cycle............................................................................................................................. 264 TNC 640 | Manuel d'utilisation Programmation des cycles | 4/2015 27 Sommaire 10.8 FACTEUR ECHELLE SPECIFIQUE A L'AXE (cycle 26).......................................................................265 Effet....................................................................................................................................................... 265 Attention lors de la programmation !....................................................................................................265 Paramètres du cycle............................................................................................................................. 266 10.9 PLAN D'USINAGE (cycle 19, DIN/ISO : G80, option de logiciel 1)..................................................267 Effet....................................................................................................................................................... 267 Attention lors de la programmation !....................................................................................................268 Paramètres du cycle............................................................................................................................. 268 Désactivation......................................................................................................................................... 269 Positionner les axes rotatifs..................................................................................................................269 Affichage de positions dans le système incliné....................................................................................270 Surveillance de la zone d’usinage.........................................................................................................270 Positionnement dans le système incliné.............................................................................................. 271 Combinaison avec d’autres cycles de conversion de coordonnées......................................................271 Marche à suivre pour usiner avec le cycle 19 PLAN D'USINAGE........................................................ 272 10.10 Exemples de programmation............................................................................................................ 273 Exemple : cycles de conversion de coordonnées.................................................................................273 28 TNC 640 | Manuel d'utilisation Programmation des cycles | 4/2015 11 Cycles : fonctions spéciales.........................................................................................................275 11.1 Principes de base................................................................................................................................ 276 Résumé................................................................................................................................................. 276 11.2 TEMPORISATION (cycle 9, DIN/ISO : G04)....................................................................................... 277 Fonction................................................................................................................................................. 277 Paramètres du cycle............................................................................................................................. 277 11.3 APPEL DE PROGRAMME (cycle 12, DIN/ISO : G39).........................................................................278 Fonction du cycle.................................................................................................................................. 278 Attention lors de la programmation !....................................................................................................278 Paramètres du cycle............................................................................................................................. 279 11.4 ORIENTATION BROCHE (cycle 13, DIN/ISO : G36)........................................................................... 280 Fonction du cycle.................................................................................................................................. 280 Attention lors de la programmation!.....................................................................................................280 Paramètres du cycle............................................................................................................................. 280 11.5 TOLERANCE (cycle 32, DIN/ISO : G62)............................................................................................. 281 Fonction du cycle.................................................................................................................................. 281 Influences lors de la définition géométrique dans le système de FAO................................................ 281 Attention lors de la programmation !....................................................................................................282 Paramètres du cycle............................................................................................................................. 283 11.6 FINITION DE CONTOUR TOURNAGE INTERPOLE (cycle 292, DIN/ISO: G292, option de logiciel 96)............................................................................................................................................ 284 Déroulement du cycle...........................................................................................................................284 Attention lors de la programmation !....................................................................................................286 Paramètres du cycle............................................................................................................................. 288 Variantes d'usinage............................................................................................................................... 290 Définir l'outil.......................................................................................................................................... 291 11.7 COUPLAGE TOURNAGE INTERPOLE (cycle 291, DIN/ISO: G291, option de logiciel 96).............. 294 Déroulement du cycle...........................................................................................................................294 Attention lors de la programmation !....................................................................................................295 Paramètres du cycle............................................................................................................................. 296 Définir l'outil.......................................................................................................................................... 297 TNC 640 | Manuel d'utilisation Programmation des cycles | 4/2015 29 Sommaire 11.8 GRAVURE (cycle 225, DIN/ISO : G225)............................................................................................. 299 Mode opératoire du cycle..................................................................................................................... 299 Attention lors de la programmation !....................................................................................................299 Paramètres du cycle............................................................................................................................. 300 Caractères autorisés............................................................................................................................. 301 Caractères non imprimables................................................................................................................. 301 Graver des variables du système......................................................................................................... 302 11.9 FRAISAGE TRANSVERSAL (cycle 232, DIN/ISO : G232)................................................................. 303 Mode opératoire du cycle..................................................................................................................... 303 Attention lors de la programmation !....................................................................................................305 Paramètres du cycle............................................................................................................................. 306 11.10 CALCUL DE CHARGE (cycle 239 DIN/ISO : G239, option de logiciel 143)..................................... 308 Déroulement du cycle...........................................................................................................................308 Attention lors de la programmation !....................................................................................................309 Paramètres du cycle............................................................................................................................. 309 11.11 Exemples de programmation............................................................................................................ 310 Exemple : Tournage interpolé avec le cycle 291...................................................................................310 Exemple : Tournage interpolé avec le cycle 292...................................................................................312 30 TNC 640 | Manuel d'utilisation Programmation des cycles | 4/2015 12 Cycles : tournage.......................................................................................................................... 315 12.1 Cycles de tournage (option de logiciel 50)....................................................................................... 316 Résumé................................................................................................................................................. 316 Travailler avec les cycles....................................................................................................................... 319 Actualisation de la pièce brute (FUNCTION TURNDATA)..................................................................... 320 12.2 CONFIGURATION TOURNAGE (cycle 800, DIN/ISO : G800)........................................................... 322 Description............................................................................................................................................ 322 Effet....................................................................................................................................................... 325 Attention lors de la programmation !....................................................................................................325 Paramètres du cycle............................................................................................................................. 326 12.3 ANNULATION DE LA CONFIGURATION DE TOURNAGE (cycle 801, DIN/ISO : G801).................. 328 Attention lors de la programmation !....................................................................................................328 Effet....................................................................................................................................................... 328 Paramètres du cycle............................................................................................................................. 328 12.4 Principes de base des cycles multipasses........................................................................................329 12.5 TOURNAGE EPAULEMENT LONGITUDINAL (cycle 811, DIN/ISO : G811)...................................... 330 Application............................................................................................................................................. 330 Mode opératoire du cycle d'ébauche................................................................................................... 330 Mode opératoire du cycle de finition....................................................................................................331 Attention lors de la programmation!.....................................................................................................331 Paramètres du cycle............................................................................................................................. 332 12.6 TOURNAGE EPAULEMENT LONGITUDINAL ETENDU (cycle 812, DIN/ISO : G812)...................... 333 Application............................................................................................................................................. 333 Mode opératoire du cycle d'ébauche................................................................................................... 333 Mode opératoire du cycle de finition....................................................................................................334 Attention lors de la programmation !....................................................................................................334 Paramètres du cycle............................................................................................................................. 335 12.7 TOURNAGE LONGITUDINAL PLONGEE (cycle 813, DIN/ISO : G813).............................................337 Application............................................................................................................................................. 337 Mode opératoire du cycle d'ébauche................................................................................................... 337 Mode opératoire du cycle de finition....................................................................................................338 Attention lors de la programmation !....................................................................................................338 Paramètres du cycle............................................................................................................................. 339 TNC 640 | Manuel d'utilisation Programmation des cycles | 4/2015 31 Sommaire 12.8 TOURNAGE LONGITUDINAL ETENDU PLONGEE (cycle 814, DIN/ISO : G814)............................. 340 Application............................................................................................................................................. 340 Mode opératoire du cycle d'ébauche................................................................................................... 340 Mode opératoire du cycle de finition....................................................................................................341 Attention lors de la programmation !....................................................................................................341 Paramètres du cycle............................................................................................................................. 342 12.9 TOURNAGE CONTOUR LONGITUDINAL (cycle 810, DIN/ISO : G810)............................................344 Application............................................................................................................................................. 344 Mode opératoire du cycle d'ébauche................................................................................................... 344 Mode opératoire du cycle de finition....................................................................................................345 Attention lors de la programmation !....................................................................................................345 Paramètres du cycle............................................................................................................................. 346 12.10 TOURNAGE PARALLELE AU CONTOUR (cycle 815, DIN/ISO : G815)............................................ 348 Application............................................................................................................................................. 348 Mode opératoire du cycle d'ébauche................................................................................................... 348 Mode opératoire du cycle de finition....................................................................................................349 Attention lors de la programmation !....................................................................................................349 Paramètres du cycle............................................................................................................................. 350 12.11 TOURNAGE EPAULEMENT TRANSVERSAL (cycle 821, DIN/ISO : G821)...................................... 352 Application............................................................................................................................................. 352 Mode opératoire du cycle d'ébauche................................................................................................... 352 Mode opératoire du cycle de finition....................................................................................................353 Attention lors de la programmation !....................................................................................................353 Paramètres du cycle............................................................................................................................. 354 12.12TOURNAGE EPAULEMENT TRANSVERSAL ETENDU (cycle 822, DIN/ISO : G822).......................355 Application............................................................................................................................................. 355 Mode opératoire du cycle d'ébauche................................................................................................... 355 Mode opératoire du cycle de finition....................................................................................................356 Attention lors de la programmation !....................................................................................................356 Paramètres du cycle............................................................................................................................. 357 32 TNC 640 | Manuel d'utilisation Programmation des cycles | 4/2015 12.13TOURNAGE TRANSVERSAL PLONGEE (cycle 823, DIN/ISO : G823)............................................. 359 Application............................................................................................................................................. 359 Mode opératoire du cycle d'ébauche................................................................................................... 359 Mode opératoire du cycle de finition....................................................................................................360 Attention lors de la programmation !....................................................................................................360 Paramètres du cycle............................................................................................................................. 361 12.14TOURNAGE TRANSVERSAL ETENDU PLONGÉE (cycle 824, DIN/ISO : G824)..............................362 Application............................................................................................................................................. 362 Mode opératoire du cycle d'ébauche................................................................................................... 362 Mode opératoire du cycle de finition....................................................................................................363 Attention lors de la programmation !....................................................................................................363 Paramètres du cycle............................................................................................................................. 364 12.15TOURNAGE CONTOUR TRANSVERSAL (cycle 820, DIN/ISO : G820)............................................ 366 Application............................................................................................................................................. 366 Mode opératoire du cycle d'ébauche................................................................................................... 366 Mode opératoire du cycle de finition....................................................................................................367 Attention lors de la programmation !....................................................................................................367 Paramètres du cycle............................................................................................................................. 368 12.16TOURNAGE DE GORGE SIMPLE RADIAL (cycle 841, DIN/ISO : G841).......................................... 370 Application............................................................................................................................................. 370 Mode opératoire du cycle d'ébauche................................................................................................... 370 Mode opératoire du cycle de finition....................................................................................................371 Attention lors de la programmation !....................................................................................................371 Paramètres du cycle............................................................................................................................. 372 12.17TOURNAGE DE GORGE ETENDU RADIAL (cycle 842, DIN/ISO : G842).........................................373 Application............................................................................................................................................. 373 Mode opératoire du cycle d'ébauche................................................................................................... 373 Mode opératoire du cycle de finition....................................................................................................374 Attention lors de la programmation !....................................................................................................374 Paramètres du cycle............................................................................................................................. 375 TNC 640 | Manuel d'utilisation Programmation des cycles | 4/2015 33 Sommaire 12.18TOURNAGE DE GORGE CONTOUR RADIAL (cycle 840, DIN/ISO : G840)......................................378 Application............................................................................................................................................. 378 Mode opératoire du cycle d'ébauche................................................................................................... 378 Mode opératoire du cycle de finition....................................................................................................379 Attention lors de la programmation !....................................................................................................379 Paramètres du cycle............................................................................................................................. 380 12.19TOURNAGE DE GORGE SIMPLE AXIAL (cycle 851, DIN/ISO : G851).............................................382 Application............................................................................................................................................. 382 Mode opératoire du cycle d'ébauche................................................................................................... 382 Mode opératoire du cycle de finition....................................................................................................383 Attention lors de la programmation !....................................................................................................383 Paramètres du cycle............................................................................................................................. 384 12.20TOURNAGE DE GORGE AXIAL ETENDU (cycle 852, DIN/ISO : G852)........................................... 385 Application............................................................................................................................................. 385 Mode opératoire du cycle d'ébauche................................................................................................... 385 Mode opératoire du cycle de finition....................................................................................................386 Attention lors de la programmation !....................................................................................................386 Paramètres du cycle............................................................................................................................. 387 12.21TOURNAGE DE GORGE CONTOUR AXIAL (cycle 850, DIN/ISO : G850)........................................390 Application............................................................................................................................................. 390 Mode opératoire du cycle d'ébauche................................................................................................... 390 Mode opératoire du cycle de finition....................................................................................................391 Attention lors de la programmation !....................................................................................................391 Paramètres du cycle............................................................................................................................. 392 12.22GORGE RADIAL (cycle 861, DIN/ISO : G861)................................................................................... 394 Application............................................................................................................................................. 394 Mode opératoire du cycle d'ébauche................................................................................................... 394 Mode opératoire du cycle de finition....................................................................................................395 Attention lors de la programmation !....................................................................................................395 Paramètres du cycle............................................................................................................................. 396 34 TNC 640 | Manuel d'utilisation Programmation des cycles | 4/2015 12.23GORGE RADIAL ETENDU (cycle 862, DIN/ISO : G862)....................................................................397 Application............................................................................................................................................. 397 Mode opératoire du cycle d'ébauche................................................................................................... 397 Mode opératoire du cycle de finition....................................................................................................398 Attention lors de la programmation !....................................................................................................398 Paramètres du cycle............................................................................................................................. 399 12.24GORGE CONTOUR RADIAL (cycle 860, DIN/ISO : G860)................................................................ 401 Application............................................................................................................................................. 401 Mode opératoire du cycle d'ébauche................................................................................................... 401 Mode opératoire du cycle de finition....................................................................................................402 Attention lors de la programmation !....................................................................................................402 Paramètres du cycle............................................................................................................................. 403 12.25GORGE AXIAL (cycle 871, DIN/ISO : G871)......................................................................................405 Application............................................................................................................................................. 405 Mode opératoire du cycle d'ébauche................................................................................................... 405 Mode opératoire du cycle de finition....................................................................................................405 Attention lors de la programmation !....................................................................................................406 Paramètres du cycle............................................................................................................................. 406 12.26GORGE AXIAL ETENDU (cycle 872, DIN/ISO : G872)...................................................................... 407 Application............................................................................................................................................. 407 Mode opératoire du cycle d'ébauche................................................................................................... 407 Mode opératoire du cycle de finition....................................................................................................408 Attention lors de la programmation !....................................................................................................408 Paramètres du cycle............................................................................................................................. 409 12.27GORGE CONTOUR AXIAL (cycle 870, DIN/ISO : G870)...................................................................411 Application............................................................................................................................................. 411 Mode opératoire du cycle d'ébauche................................................................................................... 411 Mode opératoire du cycle de finition....................................................................................................412 Attention lors de la programmation !....................................................................................................412 Paramètres du cycle............................................................................................................................. 413 TNC 640 | Manuel d'utilisation Programmation des cycles | 4/2015 35 Sommaire 12.28FILETAGE LONGITUDINAL (cycle 831, DIN/ISO : G831).................................................................. 415 Application............................................................................................................................................. 415 Mode opératoire du cycle..................................................................................................................... 415 Attention lors de la programmation !....................................................................................................416 Paramètres du cycle............................................................................................................................. 417 12.29FILETAGE ETENDU (cycle 832, DIN/ISO : G832).............................................................................. 418 Application............................................................................................................................................. 418 Mode opératoire du cycle..................................................................................................................... 418 Attention lors de la programmation !....................................................................................................419 Paramètres du cycle............................................................................................................................. 420 12.30FILETAGE PARALLELE AU CONTOUR (cycle 830, DIN/ISO : G830)................................................ 422 Application............................................................................................................................................. 422 Mode opératoire du cycle..................................................................................................................... 422 Attention lors de la programmation !....................................................................................................423 Paramètres du cycle............................................................................................................................. 424 12.31TAILLAGE ROUE DENTEE (cycle 880, DIN/ISO : G880)................................................................... 426 Déroulement du cycle...........................................................................................................................426 Attention lors de la programmation !....................................................................................................427 Paramètres du cycle............................................................................................................................. 429 Sens de rotation en fonction du côté de l'outil (Q550)........................................................................ 431 12.32COTNROLE DU DESEQUILIBRE (cycle 892, DIN/ISO : G892).......................................................... 432 Application............................................................................................................................................. 432 Attention lors de la programmation !....................................................................................................433 Paramètres du cycle............................................................................................................................. 434 12.33Exemple de programmation.............................................................................................................. 435 Exemple : épaulement avec gorge....................................................................................................... 435 Exemple de fraisage de dentures.........................................................................................................437 36 TNC 640 | Manuel d'utilisation Programmation des cycles | 4/2015 13 Travail avec les cycles palpeurs.................................................................................................. 439 13.1 Généralités sur les cycles palpeurs...................................................................................................440 Mode opératoire....................................................................................................................................440 Tenir compte de la rotation de base en mode Manuel........................................................................ 440 Cycles palpeurs des modes Manuel et Manivelle électronique........................................................... 440 Cycles palpeurs dans le mode automatique.........................................................................................441 13.2 Avant de travailler avec les cycles palpeurs!................................................................................... 443 Course maximale jusqu'au point de palpage : DIST dans le tableau des palpeurs............................... 443 Distance d'approche jusqu’au point de palpage: SET_UP dans le tableau palpeurs.............................443 Orienter le palpeur infrarouge dans le sens de palpage programmé : TRACK dans le tableau palpeurs................................................................................................................................................. 443 Palpeur à commutation, avance de palpage : F dans le tableau des palpeurs......................................444 Palpeur à commutation, avance pour déplacements de positionnement : FMAX................................ 444 Palpeur à commutation, avance rapide pour déplacements de positionnement : F_PREPOS dans le tableau palpeurs.................................................................................................................................... 444 Mesure multiple.................................................................................................................................... 445 Zone de sécurité pour mesure multiple............................................................................................... 445 Exécuter les cycles palpeurs................................................................................................................ 446 13.3 Tableau des palpeurs.......................................................................................................................... 447 Information générale............................................................................................................................. 447 Editer les tableaux des palpeurs...........................................................................................................447 Données du palpeur..............................................................................................................................448 TNC 640 | Manuel d'utilisation Programmation des cycles | 4/2015 37 Sommaire 14 Cycles palpeurs : déterminer automatiquement l'erreur d'alignement de la pièce................449 14.1 Principes de base................................................................................................................................ 450 Résumé................................................................................................................................................. 450 Particularités communes aux cycles palpeurs pour déterminer le désalignement d'une pièce............ 451 14.2 ROTATION DE BASE (cycle 400, DIN/ISO : G400)............................................................................ 452 Mode opératoire du cycle..................................................................................................................... 452 Attention lors de la programmation !....................................................................................................452 Paramètres du cycle............................................................................................................................. 453 14.3 ROTATION DE BASE à partir de deux trous (cycle 401, DIN/ISO : G201)....................................... 454 Mode opératoire du cycle..................................................................................................................... 454 Attention lors de la programmation !....................................................................................................454 Paramètres du cycle............................................................................................................................. 455 14.4 ROTATION DE BASE à partir de deux tenons (cycle 402, DIN/ISO : G402).................................... 457 Mode opératoire du cycle..................................................................................................................... 457 Attention lors de la programmation !....................................................................................................457 Paramètres du cycle............................................................................................................................. 458 14.5 Compenser la ROTATION DE BASE avec un axe rotatif (cycle 403, DIN/ISO : G403)....................460 Mode opératoire du cycle..................................................................................................................... 460 Attention lors de la programmation !....................................................................................................460 Paramètres du cycle............................................................................................................................. 461 14.6 INITIALISER LA ROTATION DE BASE (cycle 404, DIN/ISO : G404)................................................. 463 Mode opératoire du cycle..................................................................................................................... 463 Paramètres du cycle............................................................................................................................. 463 14.7 Compenser le désalignement d'une pièce avec l'axe C (cycle 405, DIN/ISO : G405).................... 464 Mode opératoire du cycle..................................................................................................................... 464 Attention lors de la programmation !....................................................................................................465 Paramètres du cycle............................................................................................................................. 466 14.8 Exemple : déterminer la rotation de base à l'aide de deux trous.................................................. 468 38 TNC 640 | Manuel d'utilisation Programmation des cycles | 4/2015 15 Cycles palpeurs : initialisation automatique des points d'origine...........................................469 15.1 Principes............................................................................................................................................... 470 Résumé................................................................................................................................................. 470 Caractéristiques communes à tous les cycles palpeurs pour l'initialisation du point de référence....... 472 15.2 POINT DE REFERENCE CENTRE RAINURE (cycle 408 DIN/ISO : G408).........................................474 Mode opératoire du cycle..................................................................................................................... 474 Attention lors de la programmation !....................................................................................................475 Paramètres du cycle............................................................................................................................. 476 15.3 POINT DE REFERENCE CENTRE ILOT OBLONG (cycle 409 DIN/ISO : G409)................................. 478 Mode opératoire du cycle..................................................................................................................... 478 Attention lors de la programmation !....................................................................................................478 Paramètres du cycle............................................................................................................................. 479 15.4 POINT DE REFERENCE INTERIEUR RECTANGLE (cycle 410 DIN/ISO : G410)................................481 Mode opératoire du cycle..................................................................................................................... 481 Attention lors de la programmation !....................................................................................................482 Paramètres du cycle............................................................................................................................. 483 15.5 POINT DE REFERENCE EXTERIEUR RECTANGLE (cycle 411 DIN/ISO : G411)............................... 485 Mode opératoire du cycle..................................................................................................................... 485 Attention lors de la programmation !....................................................................................................486 Paramètres du cycle............................................................................................................................. 487 15.6 POINT DE REFERENCE INTERIEUR CERCLE (cycle 412 DIN/ISO : G412).......................................489 Mode opératoire du cycle..................................................................................................................... 489 Attention lors de la programmation !....................................................................................................490 Paramètres du cycle............................................................................................................................. 491 15.7 POINT DE REFERENCE EXTERIEUR CERCLE (cycle 413 DIN/ISO : G413)......................................494 Mode opératoire du cycle..................................................................................................................... 494 Attention lors de la programmation !....................................................................................................495 Paramètres du cycle............................................................................................................................. 496 15.8 POINT DE REFERENCE EXTERIEUR COIN (cycle 414 DIN/ISO : G414).......................................... 499 Mode opératoire du cycle..................................................................................................................... 499 Attention lors de la programmation !....................................................................................................500 Paramètres du cycle............................................................................................................................. 501 TNC 640 | Manuel d'utilisation Programmation des cycles | 4/2015 39 Sommaire 15.9 POINT DE REFERENCE INTERIEUR COIN (cycle 415 DIN/ISO : G415)........................................... 504 Mode opératoire du cycle..................................................................................................................... 504 Attention lors de la programmation !....................................................................................................505 Paramètres du cycle............................................................................................................................. 506 15.10 POINT DE REFERENCE CENTRE DE CERCLE DE TROUS (cycle 416 DIN/ISO : G416)...................508 Mode opératoire du cycle..................................................................................................................... 508 Attention lors de la programmation !....................................................................................................509 Paramètres du cycle............................................................................................................................. 510 15.11 POINT DE REFERENCE DANS L'AXE DU PALPEUR (cycle 417 DIN/ISO : G417)............................512 Mode opératoire du cycle..................................................................................................................... 512 Attention lors de la programmation !....................................................................................................512 Paramètres du cycle............................................................................................................................. 513 15.12POINT DE REFERENCE CENTRE DE 4 TROUS (cycle 418 DIN/ISO : G418)....................................514 Mode opératoire du cycle..................................................................................................................... 514 Attention lors de la programmation !....................................................................................................515 Paramètres du cycle............................................................................................................................. 516 15.13POINT DE REFERENCE SUR UN AXE (cycle 419 DIN/ISO : G419)..................................................519 Mode opératoire du cycle..................................................................................................................... 519 Attention lors de la programmation !....................................................................................................519 Paramètres du cycle............................................................................................................................. 520 15.14Exemple : initialiser le point d'origine : centre d'un secteur circulaire et la face supérieure de la pièce......................................................................................................................................................522 15.15Exemple : initialiser le point d'origine sur la face supérieure de la pièce et au centre du cercle de trous......................................................................................................................................................523 40 TNC 640 | Manuel d'utilisation Programmation des cycles | 4/2015 16 Cycles palpeurs : contrôle automatique des pièces................................................................. 525 16.1 Principes de base................................................................................................................................ 526 Résumé................................................................................................................................................. 526 Enregistrer les résultats des mesures..................................................................................................527 Résultats des mesures mémorisés dans les paramètres Q................................................................ 529 Etat de la mesure................................................................................................................................. 529 Surveillance des tolérances.................................................................................................................. 529 Surveillance d'outil................................................................................................................................ 530 Système de référence pour les résultats de la mesure....................................................................... 531 16.2 PLAN DE REERENCE (cycle 0, DIN/ISO : G55)................................................................................. 532 Mode opératoire du cycle..................................................................................................................... 532 Attention lors de la programmation!.....................................................................................................532 Paramètres du cycle............................................................................................................................. 532 16.3 PLAN DE REERENCE polaire (cycle 1).............................................................................................. 533 Mode opératoire du cycle..................................................................................................................... 533 Attention lors de la programmation !....................................................................................................533 Paramètres du cycle............................................................................................................................. 533 16.4 MESURE ANGLE (cycle 420, DIN/ISO : G420).................................................................................. 534 Mode opératoire du cycle..................................................................................................................... 534 Attention lors de la programmation !....................................................................................................534 Paramètres du cycle............................................................................................................................. 535 16.5 MESURE D'UN TROU (cycle 421, DIN/ISO : G421).......................................................................... 536 Mode opératoire du cycle..................................................................................................................... 536 Attention lors de la programmation !....................................................................................................536 Paramètres du cycle............................................................................................................................. 537 16.6 MESURE EXTERIEUR CERCLE (cycle 422, DIN/ISO : G422)............................................................539 Mode opératoire du cycle..................................................................................................................... 539 Attention lors de la programmation !....................................................................................................539 Paramètres du cycle............................................................................................................................. 540 16.7 MESURE INTERIEUR RECTANGLE (cycle 423, DIN/ISO : G423)..................................................... 542 Mode opératoire du cycle..................................................................................................................... 542 Attention lors de la programmation !....................................................................................................543 Paramètres du cycle............................................................................................................................. 544 TNC 640 | Manuel d'utilisation Programmation des cycles | 4/2015 41 Sommaire 16.8 MESURE EXTERIEUR RECTANGLE (cycle 424, DIN/ISO : G424).................................................... 546 Mode opératoire du cycle..................................................................................................................... 546 Attention lors de la programmation !....................................................................................................546 Paramètres du cycle............................................................................................................................. 547 16.9 MESURE INTERIEUR RAINURE (cycle 425, DIN/ISO : G425).......................................................... 549 Mode opératoire du cycle..................................................................................................................... 549 Attention lors de la programmation !....................................................................................................549 Paramètres du cycle............................................................................................................................. 550 16.10 MESURE EXTERIEUR TRAVERSE (cycle 426 DIN/ISO : G426)........................................................552 Mode opératoire du cycle..................................................................................................................... 552 Attention lors de la programmation !....................................................................................................552 Paramètres du cycle............................................................................................................................. 553 16.11 MESURE COORDONNEE (cycle 427, DIN/ISO : G427)..................................................................... 555 Mode opératoire du cycle..................................................................................................................... 555 Attention lors de la programmation !....................................................................................................555 Paramètres du cycle............................................................................................................................. 556 16.12MESURE D'UN CERCLE DE TROUS (cycle 430, DIN/ISO : G430)................................................... 558 Mode opératoire du cycle..................................................................................................................... 558 Attention lors de la programmation !....................................................................................................559 Paramètres du cycle............................................................................................................................. 559 16.13MESURE PLAN (cycle 431, DIN/ISO : G431).................................................................................... 561 Mode opératoire du cycle..................................................................................................................... 561 Attention lors de la programmation !....................................................................................................562 Paramètres du cycle............................................................................................................................. 562 16.14Exemples de programmation............................................................................................................ 564 Exemple : mesure d'un tenon rectangulaire avec reprise d'usinage.................................................... 564 Exemple : mesure d'une poche rectangulaire, procès-verbal de mesure.............................................566 42 TNC 640 | Manuel d'utilisation Programmation des cycles | 4/2015 17 Cycles palpeurs : fonctions spéciales.........................................................................................567 17.1 Principes de base................................................................................................................................ 568 Résumé................................................................................................................................................. 568 17.2 MESURE (cycle 3)................................................................................................................................569 Mode opératoire du cycle..................................................................................................................... 569 Attention lors de la programmation !....................................................................................................569 Paramètres du cycle............................................................................................................................. 570 17.3 MESURE 3D (cycle 4)..........................................................................................................................571 Mode opératoire du cycle..................................................................................................................... 571 Attention lors de la programmation !....................................................................................................571 Paramètres du cycle............................................................................................................................. 572 17.4 Etalonnage du palpeur à commutation............................................................................................573 17.5 Afficher les valeurs d'étalonnage...................................................................................................... 574 17.6 ETALONNAGE TS (cycle 460, DIN/ISO : G460).................................................................................575 17.7 ETALONNAGE DE LA LONGUEUR TS (cycle 461, DIN/ISO : G461)................................................577 17.8 ETALONNAGE DU RAYON TS, INTERIEUR (cycle 462, DIN/ISO : G462)........................................ 579 17.9 ETALONNAGE DU RAYON TS, EXTERIEUR (cycle 463, DIN/ISO : G463)....................................... 581 TNC 640 | Manuel d'utilisation Programmation des cycles | 4/2015 43 Sommaire 18 Cycles palpeurs : mesure automatique de la cinématique...................................................... 583 18.1 Mesure de la cinématique avec les palpeurs TS (option KinematicsOpt).....................................584 Principes................................................................................................................................................ 584 Résumé................................................................................................................................................. 585 18.2 Conditions requises............................................................................................................................ 586 Attention lors de la programmation!.....................................................................................................586 18.3 SAUVEGARDE DE LA CINEMATIQUE (cycle 450, DIN/ISO : G450, option)................................... 587 Mode opératoire du cycle..................................................................................................................... 587 Attention lors de la programmation !....................................................................................................587 Paramètres du cycle............................................................................................................................. 588 Fonction de fichier journal.....................................................................................................................588 Remarques sur le maintien des données.............................................................................................589 18.4 MESURE DE LA CINEMATIQUE (cycle 451, DIN/ISO : G451, option).............................................590 Mode opératoire du cycle..................................................................................................................... 590 Sens du positionnement....................................................................................................................... 592 Machines avec axes à denture Hirth.................................................................................................... 593 Choisir le nombre des points de mesure............................................................................................. 594 Choisir la position de la bille étalon sur la table de la machine............................................................ 595 Mesure de la cinématique : précisionprécision.................................................................................... 595 Remarques relatives aux différentes méthodes de calibration.............................................................596 Jeu à l'inversion.................................................................................................................................... 597 Attention lors de la programmation !....................................................................................................598 Paramètres du cycle............................................................................................................................. 599 Différents modes (Q406)...................................................................................................................... 602 Fonction de fichier journal.....................................................................................................................603 18.5 COMPENSATION PRESET (cycle 452, DIN/ISO : G452, option)...................................................... 604 Mode opératoire du cycle..................................................................................................................... 604 Attention lors de la programmation !....................................................................................................606 Paramètres du cycle............................................................................................................................. 607 Alignement des têtes interchangeables............................................................................................... 609 Compensation de dérive....................................................................................................................... 611 Fonction de fichier journal.....................................................................................................................613 44 TNC 640 | Manuel d'utilisation Programmation des cycles | 4/2015 19 Cycles palpeurs : étalonnage automatique des outils..............................................................615 19.1 Principes de base................................................................................................................................ 616 Résumé................................................................................................................................................. 616 Différences entre les cycles 31 à 33 et 481 à 483.............................................................................. 617 Configuration des paramètres machine................................................................................................ 618 Données introduites dans le tableau d'outils TOOL.T.......................................................................... 620 19.2 Etalonnage TT (cycle 30 ou 480, DIN/ISO : G480 option 17).......................................................... 622 Mode opératoire du cycle..................................................................................................................... 622 Attention lors de la programmation!.....................................................................................................622 Paramètres du cycle............................................................................................................................. 622 19.3 Etalonnage du TT 449 sans câble (cycle 484, DIN/ISO: G484)........................................................ 623 Principes................................................................................................................................................ 623 Mode opératoire du cycle..................................................................................................................... 623 Attention lors de la programmation !....................................................................................................624 Paramètres du cycle............................................................................................................................. 624 19.4 Etalonner la longueur de l'outil (cycle 31 ou 481, DIN/ISO : G481)............................................... 625 Mode opératoire du cycle..................................................................................................................... 625 Attention lors de la programmation !....................................................................................................626 Paramètres du cycle............................................................................................................................. 626 19.5 Etalonner le rayon de l'outil (cycle 32 ou 482, DIN/ISO : G482)..................................................... 627 Mode opératoire du cycle..................................................................................................................... 627 Attention lors de la programmation !....................................................................................................627 Paramètres du cycle............................................................................................................................. 628 19.6 Etalonner complètement l'outil (cycle 33 ou 483, DIN/ISO : G483)............................................... 629 Mode opératoire du cycle..................................................................................................................... 629 Attention lors de la programmation !....................................................................................................629 Paramètres du cycle............................................................................................................................. 630 TNC 640 | Manuel d'utilisation Programmation des cycles | 4/2015 45 Sommaire 20 Tableau récapitulatif: Cycles........................................................................................................631 20.1 Tableau récapitulatif............................................................................................................................632 Cycles d'usinage................................................................................................................................... 632 Cycles de tournage............................................................................................................................... 634 Cycles palpeurs..................................................................................................................................... 635 46 TNC 640 | Manuel d'utilisation Programmation des cycles | 4/2015 1 Principes de base / vues d'ensemble 1 Principes de base / vues d'ensemble 1.1 1.1 Introduction Introduction Les opérations d'usinage répétitives comprenant plusieurs phases d'usinage sont mémorisées dans la TNC sous forme de cycles. Il en va de même pour les conversions du système de coordonnées et certaines fonctions spéciales. La plupart des cycles utilisent des paramètres Q comme paramètres de transfert. Attention, risque de collision! Des opérations d'usinage complexes peuvent être réalisées avec certains cycles. Pour des raisons de sécurité, un test graphique du programme est conseillé avant l'usinage ! Si vous utilisez des affectations indirectes de paramètres pour des cycles dont le numéro est supérieur à 200 (p. ex. Q210 = Q1), une modification du paramètre affecté (p. ex. Q1) n'est pas active après la définition du cycle. Dans ce cas, définissez directement le paramètre de cycle (p. ex. Q210). Si vous définissez un paramètre d'avance pour les cycles d'usinage supérieurs à 200, au lieu d'une valeur numérique, vous pouvez aussi attribuer par softkey l'avance définie dans la séquence TOOL CALL (softkey FAUTO). En fonction du cycle et du paramètre d'avance, vous disposez des alternatives suivantes pour définir l'avance : FMAX (avance rapide), FZ (avance par dent) et FU (avance par tour). Après une définition de cycle, une modification de l'avance FAUTO n'a aucun effet car la TNC attribue en interne l'avance définie dans la séquence TOOL CALL au moment du traitement de la définition du cycle. Si vous voulez effacer un cycle qui occupe plusieurs séquences, la TNC affiche un message demandant si vous voulez effacer complètement le cycle. 48 TNC 640 | Manuel d'utilisation Programmation des cycles | 4/2015 1 Groupes de cycles disponibles 1.2 1.2 Groupes de cycles disponibles Résumé des cycles d'usinage La barre de softkeys affiche les différents groupes de cycles Groupe de cycles Softkey Page Cycles de perçage profond, d'alésage à l'alésoir, d'alésage à l'outil et de lamage 72 Cycles de taraudage, filetage et fraisage de filets 102 Cycles pour le fraisage de poches, de tenons, de rainures et pour le surfaçage 138 Cycles de conversion de coordonnées, avec lesquels les contours peuvent être décalés, orientés, inversés, agrandis ou réduits 252 Cycles SL (Subcontur-List) permettant d'usiner des contours composés de plusieurs parties de contours superposées/assemblées entre elles et cycles pour l'usinage de pourtours cylindriques et le fraisage en tourbillon 220 Cycles de création de motifs de points, p. ex. cercle de trous ou surface de trous 176 Cycles pour les opérations de tournage et le fraisage de roues dentées 316 Cycles spéciaux pour la temporisation, l'appel de programme, l'orientation de la broche, la gravure, la tolérance, le tournage interpolé et le calcul de charge 276 Si nécessaire, commuter vers les cycles d'usinage personnalisés du constructeur. De tels cycles d'usinage peuvent être intégrés par le constructeur de votre machine TNC 640 | Manuel d'utilisation Programmation des cycles | 4/2015 49 1 Principes de base / vues d'ensemble 1.2 Groupes de cycles disponibles Résumé des cycles de palpage La barre de softkeys affiche les différents groupes de cycles Groupe de cycles Softkey Page Cycles pour déterminer automatiquement et compenser le désalignement d'une pièce 450 Cycles d'initialisation automatique du point d'origine 470 Cycles de contrôle automatique de la pièce 526 Cycles spéciaux 568 Etalonnage du palpeur 575 Cycles pour la mesure automatique de la cinématique 450 Cycles d'étalonnage automatique d'outils (activés par le constructeur de la machine) 616 Si nécessaire, commuter vers les cycles palpeurs personnalisés à la machine. De tels cycles palpeurs peuvent être intégrés par le constructeur de votre machine 50 TNC 640 | Manuel d'utilisation Programmation des cycles | 4/2015 2 Utiliser les cycles d'usinage 2 Utiliser les cycles d'usinage 2.1 2.1 Travailler avec les cycles d'usinage Travailler avec les cycles d'usinage Cycles machine En plus des cycles HEIDENHAIN, les constructeurs de machines proposent leurs propres cycles qu'ils ont intégré dans la TNC. Pour ces cycles, une numérotation séparée est disponible : Cycles 300 à 399 Cycles spécifiques à la machine à définir avec la touche CYCLE DEF. Cycles 500 à 599 Cycles palpeurs spécifiques à la machine à définir avec la touche TOUCH PROBE. Reportez-vous pour cela à la description des fonctions dans le manuel de votre machine. Dans certains cas, les cycles personnalisés utilisent des paramètres de transfert déjà utilisés dans les cycles standards HEIDENHAIN. L'utilisation simultanée des paramètres de transfert, c'est à dire des cycles actifs avec DEF (exécutés dès la définition du cycle voir "Appeler des cycles", page 54) et des cycles actifs avec CALL (devant être appelés voir "Appeler des cycles", page 54), peut provoquer un écrasement des données. Pour l'éviter, tenez compte de la procédure suivante : Les cycles actifs avec DEF doivent toujours être programmés avant les cycles actifs avec CALL Entre la définition d'un cycle actif avec CALL et l'appel de cycle correspondant, ne programmer un cycle actif avec DEF qu'après être certain qu'il n'y a pas d'interaction des paramètres de transfert des deux cycles 52 TNC 640 | Manuel d'utilisation Programmation des cycles | 4/2015 2 Travailler avec les cycles d'usinage 2.1 Définir le cycle avec les softkeys La barre de softkeys affiche les différents groupes de cycles Sélectionner le groupe de cycles, p. ex., cycles de perçage Sélectionner par exemple le cycle FRAISAGE DE FILETS. La TNC ouvre une boîte de dialogue dans laquelle il faut renseigner toutes les données requises et affiche en même temps, dans la moitié droite de l'écran, un graphique dans lequel le paramètre à renseigner est mis en évidence. Introduisez tous les paramètres réclamés par la TNC et validez chaque saisie avec la touche ENT. La TNC ferme le dialogue lorsque vous avez introduit toutes les données requises Définir le cycle avec la fonction GOTO La barre de softkeys affiche les différents groupes de cycles La TNC ouvre la fenêtre de sélection smartSelect contenant la liste de cycles Sélectionnez le cycle souhaité avec les touches fléchées ou la souris. La TNC ouvre alors la boîte de dialogue du cycle, comme décrit précédemment. Exemple de séquences CN 7 CYCL DEF 200 PERCAGE Q200=2 ;DISTANCE D'APPROCHE Q201=3 ;PROFONDEUR Q206=150 ;AVANCE PLONGEE PROF. Q202=5 ;PROFONDEUR DE PASSE Q210=0 ;TEMPO. EN HAUT Q203=+0 ;COORD. SURFACE PIECE Q204=50 ;SAUT DE BRIDE Q211=0.25 ;TEMPO. AU FOND Q395=0 ;REFERENCE PROFONDEUR TNC 640 | Manuel d'utilisation Programmation des cycles | 4/2015 53 2 Utiliser les cycles d'usinage 2.1 Travailler avec les cycles d'usinage Appeler des cycles Conditions requises Avant d’appeler un cycle, programmez dans tous les cas : BLK FORM pour la représentation graphique (nécessaire uniquement pour le test graphique) Appel de l'outil Sens de rotation broche (fonction auxiliaire M3/ M4) Définition du cycle (CYCL DEF). Tenez compte des remarques complémentaires indiquées lors de la description de chaque cycle. Les cycles suivants sont actifs dès leur définition dans le programme d'usinage. Vous ne pouvez et ne devez pas appeler ces cycles : Cycles 220 de motifs de points sur un cercle ou 221 de motifs de points sur une grille Cycle SL 14 CONTOUR Cycle SL 20 DONNEES DU CONTOUR Cycle 32 TOLERANCE Cycles de conversion de coordonnées Cycle 9 TEMPORISATION tous les cycles palpeurs Vous pouvez appeler tous les autres cycles avec les fonctions décrites ci-après. Appel de cycle avec CYCL CALL La fonction CYCL CALL appelle une seule fois le dernier cycle d'usinage défini. Le point initial du cycle correspond à la dernière position programmée avant la séquence CYCL CALL. Programmer l'appel de cycle : appuyer sur la touche CYCL CALL. Programmer l'appel de cycle : appuyer sur la softkey CYCL CALL M Au besoin, indiquer la fonction auxiliaire M (p. ex. M3 pour activer la broche) ou fermer la boîte de dialogue avec la touche END. Appel de cycle avec CYCL CALL PAT La fonction CYCL CALL PAT appelle le dernier cycle que vous avez défini à toutes les positions que vous avez définies dans la définition du motif PATTERN DEF (voir "Définition de motifs avec PATTERN DEF", page 60) ou dans un tableau de points (voir "Tableaux de points", page 67). 54 TNC 640 | Manuel d'utilisation Programmation des cycles | 4/2015 2 Travailler avec les cycles d'usinage 2.1 Appel de cycle avec CYCL CALL POS La fonction CYCL CALL POS appelle une seule fois le dernier cycle d'usinage défini. Le point initial du cycle correspond à la position définie dans la séquence CYCL CALL POS. La TNC positionne l'outil à la position indiquée dans CYCL CALL POS avec la logique de positionnement. Si la position actuelle dans l'axe d'outil est supérieure à l'arête supérieure de la pièce (Q203), la TNC exécute d'abord un positionnement dans le plan d'usinage à la position programmée, puis dans l'axe d'outil Si la position actuelle dans l'axe d'outil est en dessous de l'arête supérieure de la pièce (Q203), la TNC positionne l'outil d'abord à la hauteur de sécurité, puis dans le plan d'usinage à la position programmée Trois axes de coordonnées doivent toujours être programmés dans la séquence CYCL CALL POS. Vous pouvez modifier la position initiale de manière simple avec la coordonnée dans l'axe d'outil. Elle agit comme un décalage d'origine supplémentaire . L'avance définie dans la séquence CYCL CALL POS sert uniquement à aborder la position initiale programmée dans cette séquence. Généralement, la position définie dans la séquence CYCL CALL POS est abordée par la TNC avec correction de rayon désactivée (R0). Si vous appelez avec CYCL CALL POS un cycle dans lequel une position initiale a été définie (p. ex. le cycle 212), la position définie dans le cycle agit comme un décalage supplémentaire sur la position définie dans la séquence CYCL CALL POS. Dans le cycle, programmez par conséquent toujours 0 pour la position initiale. Appel de cycle avec M99/M89 La fonction à effet non modal M99 appelle une seule fois le dernier cycle d'usinage défini. M99 peut être programmée à la fin d'une séquence de positionnement. L'outil se déplace à cette position, puis la TNC appelle le dernier cycle d'usinage défini. Si la TNC doit exécuter automatiquement le cycle après chaque séquence de positionnement, vous devez programmer le premier appel de cycle avec M89 Pour annuler l’effet de M89, programmez M99 dans la dernière séquence de positionnement, ou Vous définissez un nouveau cycle d'usinage avec CYCL DEF. TNC 640 | Manuel d'utilisation Programmation des cycles | 4/2015 55 2 Utiliser les cycles d'usinage 2.2 Pré-définition de paramètres pour cycles 2.2 Pré-définition de paramètres pour cycles Résumé Tous les cycles avec les numéros de 20 à 25 et supérieurs à 200 utilisent toujours les mêmes paramètres de cycle, comme p. ex. la distance d'approche Q200 que vous devez introduire à chaque définition de cycle. La fonction GLOBAL DEF vous permet de définir ces paramètres de manière centralisée au début du programme. Ils agissent alors de manière globale dans tous les cycles d'usinage utilisés dans le programme. Dans chacun des cycles d'usinage, les valeurs proposées sont celles qui ont été définies au début du programme. Les fonctions GLOBAL DEF suivantes sont disponibles : Motifs d'usinage Softkey Page GLOBAL DEF GENERAL Définition de paramètres de cycles à effet général 58 GLOBAL DEF PERCAGE Définition de paramètres spéciaux pour les cycles de perçage 58 GLOBAL DEF FRAISAGE DE POCHES Définition de paramètres spéciaux pour les cycles de fraisage de poches 58 GLOBAL DEF FRAISAGE DE CONTOURS Définition de paramètres spéciaux pour le fraisage de contours 59 GLOBAL DEF POSITIONNEMENT Définition du mode opératoire avec CYCL CALL PAT 59 GLOBAL DEF PALPAGE Définition de paramètres spéciaux pour les cycles de palpage 59 Introduire GLOBAL DEF Choisir le mode Mémorisation/Edition de programme Sélectionner les fonctions spéciales Sélectionner les fonctions pour les paramètres par défaut Sélectionner les fonctions GLOBAL DEF Sélectionner la fonction GLOBAL-DEF souhaitée, par exemple GLOBAL DEF GENERAL Introduire les définitions nécessaires, valider avec la touche ENT 56 TNC 640 | Manuel d'utilisation Programmation des cycles | 4/2015 2 Pré-définition de paramètres pour cycles 2.2 Utiliser les données GLOBAL DEF Si vous avez introduit des fonctions GLOBAL DEF en début de programme, vous pouvez ensuite faire référence à ces valeurs à effet global quand vous définissez n'importe quel cycle d'usinage. Procédez de la manière suivante : Choisir le mode Mémorisation/Edition de programme Sélectionner les cycles d'usinage Sélectionner le groupe de cycles, p. ex. cycles de perçage Sélectionner le cycle désiré, p. ex. PERÇAGE La TNC affiche la softkey INITIALISE VALEUR STANDARD s'il existe un paramètre global. Appuyer sur la softkey INITIALISE VALEUR STANDARD: la TNC inscrit le mot PREDEF (=prédéfini) dans la définition du cycle. La liaison est ainsi établie avec le paramètre GLOBAL DEF que vous aviez défini en début de programme. Attention, risque de collision! Notez que toutes les modifications ultérieures de la configuration du programme ont une incidence sur l'ensemble de l'usinage. Le déroulement de l'usinage peut s'en trouver fortement affecté. Si vous introduisez une valeur fixe dans un cycle d'usinage, cette valeur n'est pas modifiée par les fonctions GLOBAL DEF. TNC 640 | Manuel d'utilisation Programmation des cycles | 4/2015 57 2 Utiliser les cycles d'usinage 2.2 Pré-définition de paramètres pour cycles Données d'ordre général à effet global Distance d'approche : distance, dans l'axe d'outil, entre la face frontale de l'outil et la surface de la pièce lors de l'approche automatique de la position initiale du cycle Saut de bride : position à laquelle la TNC positionne l'outil à la fin d'une phase d'usinage. A cette hauteur, l'outil aborde la position d'usinage suivante dans le plan d'usinage. Positionnement F : avance à laquelle la TNC déplace l'outil à l'intérieur d'un cycle Retrait F : avance à laquelle la TNC dégage l'outil Paramètres valables pour tous les cycles d'usinage 2xx. Données à effet global pour les cycles de perçage Retrait brise-copeaux : valeur utilisée par la TNC pour dégager l'outil lors du brise-copeaux Temporisation au fond : durée en secondes de rotation à vide de l'outil au fond du trou Temporisation en haut : durée en secondes de rotation à vide de l'outil à la distance d'approche Paramètres valables pour les cycles de perçage, taraudage et fraisage de filets 200 à 209, 240 et 262 à 267 Données à effet global pour les cycles de fraisage de poches 25x Facteur recouvrement : le rayon d'outil multiplié par le facteur de recouvrement est égal à la passe latérale Mode fraisage : en avalant/en opposition Stratégie de plongée : plongée dans la matière, hélicoïdale, pendulaire ou verticale Paramètres valables pour les cycles de fraisage 251 à 257 58 TNC 640 | Manuel d'utilisation Programmation des cycles | 4/2015 2 Pré-définition de paramètres pour cycles 2.2 Données à effet global pour les opérations de fraisage avec cycles de contours Distance d'approche : distance, dans l'axe d'outil, entre la face frontale de l'outil et la surface de la pièce lors de l'approche automatique de la position initiale du cycle Hauteur de sécurité : hauteur en valeur absolue sur laquelle aucune collision avec la pièce n'est possible (pour positionnement intermédiaire et retrait en fin de cycle) Facteur recouvrement : le rayon d'outil multiplié par le facteur de recouvrement est égal à la passe latérale Mode fraisage : en avalant/en opposition Paramètres valables pour les cycles SL 20, 22, 23, 24 et 25 Données à effet global pour le comportement de positionnement Comportement positionnement retrait dans l'axe d'outil à la fin d'une étape d'usinage : au saut de bride ou à la position au début de l'Unit Les paramètres sont valables pour tous les cycles d'usinage quand vous appelez le cycle concerné avec la fonction CYCL CALL PAT. Données à effet global pour les fonctions de palpage Distance d'approche : distance entre la tige de palpage et la surface de la pièce lors de l'approche automatique de la position de palpage Hauteur de sécurité : coordonnée dans l'axe du palpeur à laquelle la TNC déplace le palpeur entre les points de mesure si l'option Aborder hauteur sécurité est activée Déplacement haut. sécu. : choisir si la TNC doit se déplacer entre les points de mesure à la distance d'approche ou bien à la hauteur de sécurité Paramètres valables pour tous les cycles palpeurs 4xx TNC 640 | Manuel d'utilisation Programmation des cycles | 4/2015 59 2 Utiliser les cycles d'usinage 2.3 Définition de motifs avec PATTERN DEF 2.3 Définition de motifs avec PATTERN DEF Application La fonction PATTERN DEF permet de définir de manière simple des motifs d'usinage réguliers que vous pouvez appeler avec la fonction CYCL CALL PAT. Comme pour les définitions de cycles, vous disposez aussi de figures d'aide décrivant les paramètres à introduire lors de la définition des motifs. PATTERN DEF ne doit être utilisé qu'en liaison avec l'axe d'outil Z ! Motifs d'usinage disponibles : Motifs d'usinage Softkey Page POINT Définition d'au maximum 9 positions d'usinage au choix 62 RANGEE Définition d'une seule rangée, horizontale ou orientée 62 MOTIF Définition d'un seul motif, horizontal, orienté ou déformé 63 CADRE Définition d'un seul cadre, horizontal, orienté ou déformé 64 CERCLE Définition d'un cercle entier 65 ARC DE CERCLE Définition d'un arc de cercle 66 60 TNC 640 | Manuel d'utilisation Programmation des cycles | 4/2015 2 Définition de motifs avec PATTERN DEF 2.3 Introduire PATTERN DEF Choisir le mode Programmation Sélectionner les fonctions spéciales Sélectionner les fonctions d'usinage de contours et de points Ouvrir la séquence PATTERN DEF Sélectionner le motif d'usinage souhaité, p. ex. une rangée Introduire les définitions nécessaires, valider avec la touche ENT Utiliser PATTERN DEF Dès lors que vous avez entré une définition de motif, vous pouvez appeler ce dernier via la fonction CYCL CALL PAT"Appeler des cycles", page 54. Sur le motif d'usinage que vous avez choisi, la TNC exécute alors le dernier cycle d'usinage défini. Un motif d'usinage reste actif jusqu'à ce que vous en définissiez un nouveau ou bien jusqu'à ce que vous ayez sélectionné un tableau de points avec la fonction SEL PATTERN. Vous pouvez utiliser la fonction d'amorce de programme pour sélectionner le point à partir duquel vous voulez démarrer ou continuer l'usinage (voir le chapitre Test de programme et exécution de programme du manuel d'utilisation). TNC 640 | Manuel d'utilisation Programmation des cycles | 4/2015 61 2 Utiliser les cycles d'usinage 2.3 Définition de motifs avec PATTERN DEF Définir des positions d'usinage Séquences CN Vous pouvez introduire jusqu'à 9 positions d'usinage. Valider chaque position introduite avec la touche ENT. Si vous définissez une surface de pièce en Z différente de 0, cette valeur agit en plus de la valeur du paramètre Coord. surface pièce Q203 qui est défini dans le cycle d'usinage. 10 L Z+100 R0 FMAX 11 PATTERN DEF POS1 (X+25 Y+33,5 Z+0) POS2 (X+50 Y +75 Z+0) Coord. X position d'usinage (en absolu) : indiquer la coordonnée de X Coord. Y position d'usinage (en absolu) : indiquer la coordonnée de Y Coordonnée surface pièce (en absolu) : introduire la coordonnée Z à laquelle doit débuter l'usinage Définir une seule rangée Si vous définissez une surface de pièce en Z différente de 0, cette valeur agit en plus de la valeur du paramètre Coord. surface pièce Q203 qui est défini dans le cycle d'usinage. Séquences CN 10 L Z+100 R0 FMAX 11 PATTERN DEF ROW1 (X+25 Y+33,5 D+8 NUM5 ROT+0 Z +0) Point initial X (en absolu) : coordonnée du point initial de la rangée dans l'axe X Point initial Y (en absolu) : coordonnée du point initial de la rangée dans l'axe Y Distance positions d'usinage (en incrémental) : écart entre les positions d'usinage. Valeur positive ou négative possible Nombre d'usinages : nombre total de positions d'usinage Position angulaire de l'ensemble du motif (en absolu) : angle de rotation dont le centre correspond au point initial. Axe de référence : axe principal du plan d'usinage courant (p. ex. X avec l'axe d'outil Z). Valeur positive ou négative possible Coordonnée surface pièce (en absolu) : introduire la coordonnée Z à laquelle doit débuter l'usinage 62 TNC 640 | Manuel d'utilisation Programmation des cycles | 4/2015 2 Définition de motifs avec PATTERN DEF 2.3 Définir un motif unique Si vous définissez une surface de pièce en Z différente de 0, cette valeur agit en plus de la valeur du paramètre Coord. surface pièce Q203 qui est défini dans le cycle d'usinage. Les paramètres Pos. ang. axe principal et Pos. ang. axe secondaire s'additionnent à Pos. ang. du motif exécuté précédemment. Séquences CN 10 L Z+100 R0 FMAX 11 PATTERN DEF PAT1 (X+25 Y+33,5 DX+8 DY+10 NUMX5 NUMY4 ROT+0 ROTX+0 ROTY+0 Z+0) Point de départ X (en absolu) : coordonnée du point initial du motif dans l'axe X Point initial Y (en absolu) : coordonnée du point initial du motif dans l'axe Y Distance positions d'usinage X (en incrémental) : écart entre les positions d'usinage dans le sens X. Valeur positive ou négative possible Distance positions d'usinage Y (en incrémental): écart entre les positions d'usinage dans le sens Y. Valeur positive ou négative possible Nombre de colonnes : nombre total de colonnes du motif Nombre de lignes : nombre total de lignes du motif Position angulaire de l'ensemble du motif (en absolu) : angle de rotation dont le centre correspond au point initial du motif. Axe de référence : axe principal du plan d'usinage courant (p. ex. X avec l'axe d'outil Z). Valeur positive ou négative possible Pos. ang. axe principal : angle de rotation concernant uniquement l'axe principal du plan d'usinage déformé par rapport au point initial programmé. Valeur positive ou négative possible Pos. ang. axe secondaire : angle de rotation concernant uniquement l'axe secondaire du plan d'usinage déformé par rapport au point initial programmé. Valeur positive ou négative possible Coordonnée surface pièce (en absolu) : introduire la coordonnée Z à laquelle doit débuter l'usinage TNC 640 | Manuel d'utilisation Programmation des cycles | 4/2015 63 2 Utiliser les cycles d'usinage 2.3 Définition de motifs avec PATTERN DEF Définir un cadre unique Si vous définissez une surface de pièce en Z différente de 0, cette valeur agit en plus de la valeur du paramètre Coord. surface pièce Q203 qui est défini dans le cycle d'usinage. Les paramètres Pos. ang. axe principal et Pos. ang. axe secondaire s'additionnent à Pos. ang. du motif exécuté précédemment. Séquences CN 10 L Z+100 R0 FMAX 11 PATTERN DEF FRAME1 (X+25 Y+33,5 DX+8 DY+10 NUMX5 NUMY4 ROT+0 ROTX+0 ROTY+0 Z +0) Point initial X (en absolu) : coordonnée du point initial du cadre dans l'axe X Point initial Y (en absolu) : coordonnée du point initial du cadre dans l'axe Y Distance positions d'usinage X (en incrémental) : écart entre les positions d'usinage dans le sens X. Valeur positive ou négative possible Distance positions d'usinage Y (en incrémental): écart entre les positions d'usinage dans le sens Y. Valeur positive ou négative possible Nombre de colonnes : nombre total de colonnes du motif Nombre de lignes : nombre total de lignes du motif Position angulaire de l'ensemble du motif (en absolu) : angle de rotation dont le centre correspond au point initial du motif. Axe de référence : axe principal du plan d'usinage courant (p. ex. X avec l'axe d'outil Z). Valeur positive ou négative possible Pos. ang. axe principal : angle de rotation concernant uniquement l'axe principal du plan d'usinage déformé par rapport au point initial programmé. Valeur positive ou négative possible Pos. ang. axe secondaire : angle de rotation concernant uniquement l'axe secondaire du plan d'usinage déformé par rapport au point initial programmé. Valeur positive ou négative possible Coordonnée surface pièce (en absolu) : introduire la coordonnée Z à laquelle doit débuter l'usinage 64 TNC 640 | Manuel d'utilisation Programmation des cycles | 4/2015 2 Définition de motifs avec PATTERN DEF 2.3 Définir un cercle entier Si vous définissez une surface de pièce en Z différente de 0, cette valeur agit en plus de la valeur du paramètre Coord. surface pièce Q203 qui est défini dans le cycle d'usinage. Séquences CN 10 L Z+100 R0 FMAX 11 PATTERN DEF CIRC1 (X+25 Y+33 D80 START+45 NUM8 Z +0) Centre du cercle de trous X (en absolu) : coordonnée du centre du cercle en X Centre du cercle de trous Y (en absolu) : coordonnée du centre du cercle en Y Diamètre du cercle de trous : diamètre du cercle de trous Angle initial : angle polaire de la première position d'usinage. Axe de référence : axe principal du plan d'usinage courant (p. ex. X avec l'axe d'outil Z). Valeur positive ou négative possible Nombre d'usinages : nombre total de positions d'usinage sur le cercle Coordonnée surface pièce (en absolu) : introduire la coordonnée Z à laquelle doit débuter l'usinage TNC 640 | Manuel d'utilisation Programmation des cycles | 4/2015 65 2 Utiliser les cycles d'usinage 2.3 Définition de motifs avec PATTERN DEF Définir un arc de cercle Si vous définissez une surface de pièce en Z différente de 0, cette valeur agit en plus de la valeur du paramètre Coord. surface pièce Q203 qui est défini dans le cycle d'usinage. Séquences CN 10 L Z+100 R0 FMAX 11 PATTERN DEF PITCHCIRC1 (X+25 Y+33 D80 START+45 STEP30 NUM8 Z+0) Centre du cercle de trous X (en absolu) : coordonnée du centre du cercle en X Centre du cercle de trous Y (en absolu) : coordonnée du centre du cercle en Y Diamètre du cercle de trous : diamètre du cercle de trous Angle initial : angle polaire de la première position d'usinage. Axe de référence : axe principal du plan d'usinage courant (p. ex. X avec l'axe d'outil Z). Valeur positive ou négative possible Incrément angulaire/angle final : angle polaire incrémental entre deux positions d'usinage. Valeur positive ou négative possible En alternative, on peut introduire l'angle final (commutation par softkey) Nombre d'usinages : nombre total de positions d'usinage sur le cercle Coordonnée surface pièce (en absolu) : introduire la coordonnée Z à laquelle doit débuter l'usinage 66 TNC 640 | Manuel d'utilisation Programmation des cycles | 4/2015 2 Tableaux de points 2.4 2.4 Tableaux de points Description Si vous souhaitez exécuter successivement un ou plusieurs cycles sur un motif irrégulier de points, vous devez créer dans ce cas des tableaux de points. Si vous utilisez des cycles de perçage, les coordonnées du plan d'usinage dans le tableau de points correspondent aux coordonnées des centres des trous. Si vous utilisez des cycles de fraisage, les coordonnées du plan d'usinage dans le tableau de points correspondent aux coordonnées du point initial du cycle concerné (p. ex. coordonnées du centre d'une poche circulaire). Les coordonnées dans l'axe de broche correspondent à la coordonnée de la surface de la pièce. Introduire un tableau de points Sélectionner le mode Programmation Appeler le gestionnaire de fichiers : appuyer sur la touche PGM MGT. NOM FICHIER ? Introduire le nom et le type de fichier du tableau de points, valider avec la touche ENT. Sélectionner l'unité de mesure : appuyer sur MM ou INCH. La TNC commute vers la fenêtre de programme et affiche un tableau de points vide. Avec la softkey INSERER LIGNE, ajouter une nouvelle ligne et introduire les coordonnées de la position d'usinage souhaitée. Répéter la procédure jusqu'à ce que toutes les coordonnées souhaitées soient introduites. Le nom du tableau de points doit commencer par une lettre. Avec les softkeys X OUT/ON, Y OUT/ON, Z OUT/ ON (seconde barre de softkeys), vous définissez les coordonnées que vous souhaitez introduire dans le tableau de points. TNC 640 | Manuel d'utilisation Programmation des cycles | 4/2015 67 2 Utiliser les cycles d'usinage 2.4 Tableaux de points Ignorer certains points pour l'usinage. Dans la colonne FADE du tableau de points, vous pouvez marquer le point défini sur une ligne sélectionnée de manière à ce qu'il ne soit pas usiné. Dans le tableau, sélectionner le point qui doit être masqué Sélectionner la colonne FADE Activer le masquage ou NO ENT Désactiver le masquage Sélectionner le tableau de points dans le programme En mode Programmation, choisir le programme pour lequel le tableau de points doit être activé. Appeler la fonction de sélection du tableau de points : appuyer sur la touche PGM CALL Appuyer sur la softkey TABLEAU DE POINTS. Introduire le nom du tableau de points, valider avec la touche END. Si le tableau de points n'est pas mémorisé dans le même répertoire que celui du programme CN, vous devez introduire le chemin d'accès en entier. Exemple de séquence CN 7 SEL PATTERN "TNC:\DIRKT5\NUST35.PNT" 68 TNC 640 | Manuel d'utilisation Programmation des cycles | 4/2015 2 Tableaux de points 2.4 Appeler le cycle en liaison avec les tableaux de points Avec CYCL CALL PAT, la TNC utilise le tableau contenant les points que vous avez définis en dernier (même si vous avez défini le tableau de points dans un programme imbriqué avec CALL PGM). Si la TNC doit appeler le dernier cycle d'usinage défini aux points définis dans un tableau de points, programmez dans ce cas l'appel de cycle avec CYCL CALL PAT. Programmer l'appel de cycle : appuyer sur la touche CYCL CALL. Appeler le tableau de points : appuyer sur la softkey CYCL CALL PAT. Programmer l'avance selon laquelle la TNC doit déplacer l'outil entre les points (aucune introduction : déplacement avec la dernière avance programmée, FMAX non valable) Si nécessaire, introduire une fonction auxiliaire M, valider avec la touche END. Entre les points, la TNC dégage l'outil à la hauteur de sécurité. La TNC utilise comme hauteur de sécurité soit la coordonnée dans l'axe de broche lors de l'appel du cycle, soit la valeur du paramètre du cycle Q204 en choisissant la plus élevée des deux. Utilisez la fonction auxiliaire M103 si vous souhaitez vous déplacer en avance réduite lors du prépositionnement dans l'axe de broche, Mode d'action du tableau de points avec les cycles SL et le cycle 12 La TNC interprète les points comme décalage supplémentaire du point zéro. Mode d'action du tableau de points avec les cycles 200 à 208 et 262 à 267 La TNC interprète les points du plan d'usinage comme coordonnées du centre du trou. Vous devez définir l'arête supérieure de la pièce (Q203) à 0 si la coordonnée dans l'axe de broche définie dans le tableau de points doit être utilisée comme coordonnée du point initial. Mode d'action du tableau de points avec les cycles 251 à 254 La TNC interprète les points du plan d'usinage comme coordonnées du point initial du cycle. Vous devez définir l'arête supérieure de la pièce (Q203) à 0 si la coordonnée dans l'axe de broche définie dans le tableau de points doit être utilisée comme coordonnée du point initial. TNC 640 | Manuel d'utilisation Programmation des cycles | 4/2015 69 3 Cycles d'usinage : perçage 3 Cycles d'usinage : perçage 3.1 Principes de base 3.1 Principes de base Résumé La TNC propose les cycles suivants pour effectuer une grande variété d'opérations de perçage : Cycle Softkey Page 240 CENTRAGE avec pré-positionnement automatique, saut de bride, introduction facultative du diamètre de centrage/de la profondeur de centrage 73 200 PERCAGE avec pré-positionnement automatique, saut de bride 75 201 ALESAGE A L'ALESOIR avec pré-positionnement automatique, saut de bride 77 202 ALESAGE A L'OUTIL avec pré-positionnement automatique, saut de bride 79 203 PERCAGE UNIVERSEL avec pré-positionnement automatique, saut de bride, brise copeaux, dégressivité 82 204 LAMAGE EN TIRANT avec pré-positionnement automatique, saut de bride 85 205 PERCAGE PROFOND UNIVERSEL avec pré-positionnement automatique, saut de bride, brise copeaux, distance de sécurité 88 208 FRAISAGE DE TROUS avec pré-positionnement automatique, saut de bride 92 241 PERCAGE PROFOND MONOLEVRE Avec pré-positionnement automatique au point de départ profond, vitesse de rotation et arrosage 95 72 TNC 640 | Manuel d'utilisation Programmation des cycles | 4/2015 3 CENTRAGE (cycle 240, DIN/ISO : G240) 3.2 3.2 CENTRAGE (cycle 240, DIN/ISO : G240) Mode opératoire du cycle 1 Selon l'avance rapide FMAX, la TNC positionne l'outil dans l'axe de broche, à la distance d'approche au-dessus de la surface de la pièce. 2 L'outil centre, selon l'avance F programmée, jusqu’au diamètre de centrage ou jusqu’à la profondeur de centrage indiqué(e). 3 L'outil effectue une temporisation (si celle-ci a été définie) au fond du centrage. 4 Pour terminer, l'outil se rend, selon FMAX, à la distance d'approche ou bien au saut de bride (si celui-ci a été programmé). Attention lors de la programmation! Programmer la séquence de positionnement au point initial (centre du trou) dans le plan d’usinage avec correction de rayon R0. Le signe du paramètre de cycle Q344 (diamètre) ou Q201 (profondeur) définit le sens de l'usinage. Si vous programmez le diamètre ou la profondeur = 0, la TNC n'exécute pas le cycle. Attention, risque de collision! Avec le paramètre machine displayDepthErr, vous définissez si la TNC doit délivrer un message d'erreur (on) ou ne pas en délivrer (off) quand une profondeur positive est programmée. Notez que la TNC inverse le calcul de la position de pré-positionnement si vous introduisez un diamètre positif ou une profondeur positive. L'outil se déplace donc dans son axe, en avance rapide, pour se rendre à la distance d'approche en dessous de la surface de la pièce ! TNC 640 | Manuel d'utilisation Programmation des cycles | 4/2015 73 3 Cycles d'usinage : perçage 3.2 CENTRAGE (cycle 240, DIN/ISO : G240) Paramètres du cycle Distance d'approche Q200 (en incrémental) : distance entre la pointe de l'outil et la surface de la pièce ; introduire une valeur positive. Plage d’introduction 0 à 99999,9999 Choix profond./diamètre (0/1) Q343 : choix indiquant si le centrage doit être réalisé au diamètre ou à la profondeur programmée. Si la TNC doit effectuer le centrage au diamètre programmé, vous devez définir l'angle de pointe de l'outil dans la colonne T-ANGLE du tableau d'outils TOOL.T. 0 : Centrage à la profondeur indiquée 1 : Centrage au diamètre indiqué Profondeur Q201 (en incrémental) : distance entre la surface de pièce et le fond programmé (pointe du cône de centrage). N'a d'effet que si l'on a défini Q343=0. Plage d’introduction -99999,9999 à 99999,9999 Diamètre (signe) Q344 : diamètre de centrage. N'a d'effet que si l'on a défini Q343=1. Plage d’introduction -99999,9999 à 99999,9999 Avance plongée en profondeur Q206 : Vitesse de déplacement de l'outil lors du centrage (en mm/ min). Plage de saisie 0 à 99999,999, sinon FAUTO, FU Temporisation au fond Q211 : durée en secondes de rotation à vide de l'outil au fond du trou. Plage d'introduction 0 à 3600,0000 Coordonnée surface pièce Q203 (en absolu) : coordonnée de la surface de la pièce Plage d’introduction -99999,9999 à 99999,9999 Saut de bride Q204 (en incrémental) : coordonnée dans l'axe de broche excluant toute collision entre l'outil et la pièce (élément de serrage). Plage d’introduction 0 à 99999,9999 Séquences CN 10 L Z+100 R0 FMAX 11 CYCL DEF 240 CENTRAGE Q200=2 ;DISTANCE D'APPROCHE Q343=1 ;CHOIX DIAM./ PROFOND. Q201=+0 ;PROFONDEUR Q344=-9 ;DIAMETRE Q206=250 ;AVANCE PLONGEE PROF. Q211=0.1 ;TEMPO. AU FOND Q203=+20 ;COORD. SURFACE PIECE Q204=100 ;SAUT DE BRIDE 12 L X+30 Y+20 R0 FMAX M3 M99 13 L X+80 Y+50 R0 FMAX M99 74 TNC 640 | Manuel d'utilisation Programmation des cycles | 4/2015 3 PERCAGE (cycle 200) 3.3 3.3 PERCAGE (cycle 200) Mode opératoire du cycle 1 Selon l'avance rapide FMAX, la TNC positionne l'outil dans l'axe de broche, à la distance d'approche au-dessus de la surface de la pièce. 2 Suivant l'avance F programmée, l'outil perce jusqu'à la première profondeur de passe. 3 La TNC ramène l'outil, selon FMAX, à la distance d'approche, exécute une temporisation (si celle-ci a été programmée) puis le positionne, à nouveau avec FMAX, à la distance d'approche audessus de la première profondeur de passe. 4 Selon l'avance F programmée, l'outil perce ensuite une autre profondeur de passe. 5 La TNC répète ce processus (2 à 4) jusqu'à ce que l'outil ait atteint la profondeur de perçage programmée. 6 Partant du fond du trou, l'outil se déplace avec FMAX jusqu'à la distance d'approche ou jusqu'au saut de bride (si celui-ci a été programmé). Attention lors de la programmation ! Programmer la séquence de positionnement au point initial (centre du trou) dans le plan d’usinage avec correction de rayon R0. Le signe du paramètre de cycle Profondeur détermine le sens de l’usinage. Si vous programmez Profondeur = 0, la TNC n'exécute pas le cycle. Attention, risque de collision ! Avec le paramètre machine displayDepthErr, vous indiquez si la TNC doit délivrer un message d'erreur (on) ou ne pas en délivrer (off) lorsqu'une profondeur positive est programmée. Notez que la TNC inverse le calcul de la position de pré-positionnement si vous introduisez une profondeur positive. L'outil se déplace donc dans son axe, en avance rapide pour se rendre à la distance d'approche en dessous de la surface de la pièce ! TNC 640 | Manuel d'utilisation Programmation des cycles | 4/2015 75 3 Cycles d'usinage : perçage 3.3 PERCAGE (cycle 200) Paramètres du cycle Distance d'approche Q200 (en incrémental) : distance entre la pointe de l'outil et la surface de la pièce ; introduire une valeur positive. Plage d’introduction 0 à 99999,9999 Profondeur Q201 (en incrémental) : distance entre la surface de la pièce et le fond du trou. Plage d’introduction -99999,9999 à 99999,9999 Avance plongée en profondeur Q206 : Vitesse de déplacement de l'outil lors du perçage (en mm/min). Plage de saisie 0 à 99999,999, sinon FAUTO, FU Profondeur de passe Q202 (en incrémental) : distance parcourue par l'outil en une passe. Plage d'introduction 0 à 99999,9999. La profondeur n'est pas forcément un multiple de la profondeur de passe. L'outil se déplace en une passe à la profondeur lorsque : la profondeur de passe est égale à la profondeur la profondeur de passe est supérieure à la profondeur Temporisation en haut Q210 : durée en secondes de rotation à vide de l'outil à la distance d'approche, après sa sortie du trou pour dégager les copeaux. Plage de saisie 0 à 3600,0000 Coordonnée surface pièce Q203 (en absolu) : coordonnée de la surface de la pièce Plage d’introduction -99999,9999 à 99999,9999 Saut de bride Q204 (en incrémental) : coordonnée dans l'axe de broche excluant toute collision entre l'outil et la pièce (élément de serrage). Plage d’introduction 0 à 99999,9999 Temporisation au fond Q211 : durée en secondes de rotation à vide de l'outil au fond du trou. Plage d'introduction 0 à 3600,0000 Référence profondeur Q395 : vous choisissez si la profondeur indiquée doit se référer à la pointe de l'outil ou à la partie cylindrique de l'outil. Si la TNC doit tenir compte de la profondeur par rapport à la partie cylindrique de l'outil, vous devez définir l'angle de la pointe de l'outil dans la colonne TANGLE du tableau d'outils TOOL.T. 0 = Profondeur par rapport à la pointe de l'outil 1 = Profondeur par rapport à la partie cylindrique de l'outil Séquences CN 11 CYCL DEF 200 PERCAGE Q200=2 ;DISTANCE D'APPROCHE Q201=-15 ;PROFONDEUR Q206=250 ;AVANCE PLONGÉE PROF. Q202=5 ;PROFONDEUR DE PASSE Q210=0 ;TEMPO. EN HAUT Q203=+20 ;COORD. SURFACE PIÈCE Q204=100 ;SAUT DE BRIDE Q211=0.1 ;TEMPO AU FOND Q395=0 ;REFERENCE PROFONDEUR 12 L X+30 Y+20 FMAX M3 13 CYCL CALL 14 L X+80 Y+50 FMAX M99 76 TNC 640 | Manuel d'utilisation Programmation des cycles | 4/2015 3 ALESAGE A L'ALESOIR (cycle 201, DIN/ISO : G201) 3.4 3.4 ALESAGE A L'ALESOIR (cycle 201, DIN/ISO : G201) Mode opératoire du cycle 1 En avance rapide FMAX, la TNC positionne l'outil dans l'axe de broche, à la distance d'approche programmée au-dessus de la surface de la pièce. 2 Selon l'avance F introduite, l'outil alèse jusqu'à la profondeur programmée. 3 Au fond du trou, l'outil exécute une temporisation (si celle-ci a été programmée). 4 Pour terminer, la TNC ramène l'outil à la distance d'approche en avance F et de là, toujours avec FMAX, au saut de bride (si celuici a été programmé). Attention lors de la programmation ! Programmer la séquence de positionnement au point initial (centre du trou) dans le plan d’usinage avec correction de rayon R0. Le signe du paramètre de cycle Profondeur détermine le sens de l’usinage. Si vous programmez Profondeur = 0, la TNC n'exécute pas le cycle. Attention, risque de collision ! Avec le paramètre machine displayDepthErr, vous définissez si la TNC doit délivrer un message d'erreur (on) ou ne pas en délivrer (off) lorsqu'une profondeur positive est programmée. Notez que la TNC inverse le calcul de la position de pré-positionnement si vous introduisez une profondeur positive. L'outil se déplace donc dans son axe, en avance rapide pour se rendre à la distance d'approche en dessous de la surface de la pièce ! TNC 640 | Manuel d'utilisation Programmation des cycles | 4/2015 77 3 Cycles d'usinage : perçage 3.4 ALESAGE A L'ALESOIR (cycle 201, DIN/ISO : G201) Paramètres du cycle Distance d'approche Q200 (en incrémental) : distance entre la pointe de l'outil et la surface de la pièce. Plage d’introduction 0 à 99999,9999 Profondeur Q201 (en incrémental) : distance entre la surface de la pièce et le fond du trou. Plage d’introduction -99999,9999 à 99999,9999 Avance plongée en profondeur Q206 : Vitesse de déplacement de l'outil lors de l'alésage à l'alésoir (en mm/min). Plage de saisie 0 à 99999,999, sinon FAUTO, FU Temporisation au fond Q211 : durée en secondes de rotation à vide de l'outil au fond du trou. Plage d'introduction 0 à 3600,0000 Avance de retrait Q208 : vitesse de déplacement de l'outil lors de la sortie du trou (en mm/min). Si vous entrez Q208 = 0, la sortie s'effectue alors avec l'avance de l'alésage à l'alésoir. Plage d'introduction 0 à 99999,999 Coordonnée surface pièce Q203 (en absolu) : coordonnée de la surface de la pièce Plage d’introduction 0 à 99999,9999 Saut de bride Q204 (en incrémental) : coordonnée dans l'axe de broche excluant toute collision entre l'outil et la pièce (élément de serrage). Plage d’introduction 0 à 99999,9999 Séquences CN 11 CYCL DEF 201 ALESAGE A L'ALESOIR Q200=2 ;DISTANCE D'APPROCHE Q201=-15 ;PROFONDEUR Q206=100 ;AVANCE PLONGÉE PROF. Q211=0.5 ;TEMPO AU FOND Q208=250 ;AVANCE RETRAIT Q203=+20 ;COORD. SURFACE PIÈCE Q204=100 ;SAUT DE BRIDE 12 L X+30 Y+20 FMAX M3 13 CYCL CALL 14 L X+80 Y+50 FMAX M9 15 L Z+100 FMAX M2 78 TNC 640 | Manuel d'utilisation Programmation des cycles | 4/2015 3 ALESAGE A L'OUTIL (cycle 202, DIN/ISO : G202) 3.5 3.5 ALESAGE A L'OUTIL (cycle 202, DIN/ISO : G202) Mode opératoire du cycle 1 En avance rapide FMAX, la TNC positionne l'outil dans l'axe de broche, à la distance d'approche au-dessus de la surface de la pièce. 2 L'outil perce à la profondeur avec l'avance de perçage. 3 Au fond du trou, l'outil exécute une temporisation (si celle-ci a été programmée) avec la broche en rotation pour casser les copeaux. 4 Puis, la TNC exécute une orientation broche à la position définie dans le paramètre Q336. 5 Si le dégagement d’outil a été sélectionné, la TNC dégage l’outil de 0,2 mm (valeur fixe) dans la direction programmée. 6 Pour terminer, la TNC ramène l'outil à la distance d'approche selon l'avance de retrait et de là, avec FMAX, au saut de bride (si celui-ci a été programmé). Si Q214=0, le retrait a lieu le long de la paroi du trou. TNC 640 | Manuel d'utilisation Programmation des cycles | 4/2015 79 3 Cycles d'usinage : perçage 3.5 ALESAGE A L'OUTIL (cycle 202, DIN/ISO : G202) Attention lors de la programmation ! La machine et la TNC doivent avoir été préparées par le constructeur de la machine. Cycle utilisable uniquement sur machines avec asservissement de broche. Programmer la séquence de positionnement au point initial (centre du trou) dans le plan d’usinage avec correction de rayon R0. Le signe du paramètre de cycle Profondeur détermine le sens de l’usinage. Si vous programmez Profondeur = 0, la TNC n'exécute pas le cycle. En fin de cycle, la TNC rétablit les états de l'arrosage et de la broche qui étaient actifs avant l'appel du cycle. Attention, risque de collision ! Avec le paramètre machine displayDepthErr, vous définissez si la TNC doit délivrer un message d'erreur (on) ou ne pas en délivrer (off) lorsqu'une profondeur positive est programmée. Notez que la TNC inverse le calcul de la position de pré-positionnement si vous introduisez une profondeur positive. L'outil se déplace donc dans son axe, en avance rapide, à la distance d'approche en dessous de la surface de la pièce ! Sélectionnez le sens de dégagement de manière à ce que l'outil s'écarte de la paroi du trou. Vérifiez la position de la pointe de l'outil lorsque vous programmez une orientation broche avec l'angle entré au paramètre Q336 (p. ex. en mode Positionnement avec la saisie manuelle). Sélectionner l'angle de manière à ce que la pointe de l'outil soit orientée parallèle à un axe de coordonnées. Lors du dégagement, la TNC tient compte automatiquement d'une rotation active du système de coordonnées. 80 TNC 640 | Manuel d'utilisation Programmation des cycles | 4/2015 3 ALESAGE A L'OUTIL (cycle 202, DIN/ISO : G202) 3.5 Paramètres du cycle Distance d'approche Q200 (en incrémental) : distance entre la pointe de l'outil et la surface de la pièce. Plage d’introduction 0 à 99999,9999 Profondeur Q201 (en incrémental) : distance entre la surface de la pièce et le fond du trou. Plage d’introduction -99999,9999 à 99999,9999 Avance plongée en profondeur Q206 : Vitesse de déplacement de l'outil lors de l'alésage à l'outil (en mm/min). Plage de saisie 0 à 99999,999, sinon FAUTO, FU Temporisation au fond Q211 : durée en secondes de rotation à vide de l'outil au fond du trou. Plage d'introduction 0 à 3600,0000 Avance de retrait Q208 : vitesse de déplacement de l'outil lors de la sortie du trou (en mm/min). Si vous entrez Q208=0, l'avance de plongée en profondeur s'applique. Plage de saisie 0 à 99999,999, sinon FMAX, FAUTO Coordonnée surface pièce Q203 (en absolu) : coordonnée de la surface de la pièce Plage d’introduction -99999,9999 à 99999,9999 Saut de bride Q204 (en incrémental) : coordonnée dans l'axe de broche excluant toute collision entre l'outil et la pièce (élément de serrage). Plage d'introduction 0 à 99999,999 Sens de dégagement (0/1/2/3/4) Q214 : définition du sens dans lequel la TNC dégage l'outil au fond du trou (après orientation de la broche) 0 : Pas de dégagement de l'outil 1 : Dégagement de l'outil dans le sens négatif de l'axe principal 2 : Dégagement de l'outil dans le sens négatif de l'axe auxiliaire 3 : Dégagement de l'outil dans le sens positif de l'axe principal 4 : Dégagement de l'outil dans le sens positif de l'axe auxiliaire Angle d'orientation de la broche Q336 (en absolu) : angle auquel la TNC positionne l'outil avant le dégagement. Plage d'introduction -360,000 à 360,000 10 L Z+100 R0 FMAX 11 CYCL DEF 202 ALES. A L'OUTIL Q200=2 ;DISTANCE D'APPROCHE Q201=-15 ;PROFONDEUR Q206=100 ;AVANCE PLONGÉE PROF. Q211=0.5 ;TEMPO AU FOND Q208=250 ;AVANCE RETRAIT Q203=+20 ;COORD. SURFACE PIÈCE Q204=100 ;SAUT DE BRIDE Q214=1 ;SENS DÉGAGEMENT Q336=0 ;ANGLE BROCHE 12 L X+30 Y+20 FMAX M3 13 CYCL CALL 14 L X+80 Y+50 FMAX M99 TNC 640 | Manuel d'utilisation Programmation des cycles | 4/2015 81 3 Cycles d'usinage : perçage 3.6 3.6 PERCAGE UNIVERSEL (cycle 203, DIN/ISO : G203) PERCAGE UNIVERSEL (cycle 203, DIN/ISO : G203) Mode opératoire du cycle 1 En avance rapide FMAX, la TNC positionne l'outil dans l'axe de broche, à la distance d'approche programmée au-dessus de la surface de la pièce. 2 L'outil perce jusqu'à la première profondeur de passe selon l'avance F programmée. 3 Si un brise-copeaux a été introduit, la TNC dégage l'outil en respectant la valeur de retrait programmée. Si vous travaillez sans brise-copeaux, la TNC ramène l'outil à la distance d'approche selon l'avance de retrait, exécute une temporisation (si celle-ci a été programmée) et le déplace, à nouveau avec FMAX, à la distance d'approche au-dessus de la première profondeur de passe. 4 Selon l'avance d'usinage, l'outil perce ensuite une autre profondeur de passe. A chaque passe, la profondeur de passe diminue en fonction de la valeur de réduction (si celle-ci a été programmée). 5 La TNC répète ce processus (2 à 4) jusqu'à ce que l'outil ait atteint la profondeur de perçage. 6 Au fond du trou, l'outil exécute une temporisation (si celleci a été programmée) pour briser les copeaux. Au terme de la temporisation, il revient à la distance d'approche selon l'avance de retrait. Si vous avez introduit un saut de bride, la TNC déplace l'outil à cette position avec FMAX. Attention lors de la programmation ! Programmer la séquence de positionnement au point initial (centre du trou) dans le plan d’usinage avec correction de rayon R0. Le signe du paramètre de cycle Profondeur détermine le sens de l’usinage. Si vous programmez Profondeur = 0, la TNC n'exécute pas le cycle. Attention, risque de collision ! Avec le paramètre machine displayDepthErr, vous définissez si la TNC doit délivrer un message d'erreur (on) ou ne pas en délivrer (off) lorsqu'une profondeur positive est programmée. Notez que la TNC inverse le calcul de la position de prépositionnement si vous introduisez une profondeur positive. L'outil se déplace donc dans son axe, en avance rapide, à la distance d'approche en dessous de la surface de la pièce ! 82 TNC 640 | Manuel d'utilisation Programmation des cycles | 4/2015 3 PERCAGE UNIVERSEL (cycle 203, DIN/ISO : G203) 3.6 Paramètres du cycle Distance d'approche Q200 (en incrémental) : distance entre la pointe de l'outil et la surface de la pièce. Plage d’introduction 0 à 99999,9999 Profondeur Q201 (en incrémental) : distance entre la surface de la pièce et le fond du trou. Plage d’introduction -99999,9999 à 99999,9999 Avance plongée en profondeur Q206 : Vitesse de déplacement de l'outil lors du perçage (en mm/min). Plage de saisie 0 à 99999,999, sinon FAUTO, FU Profondeur de passe Q202 (en incrémental) : distance parcourue par l'outil en une passe. Plage d'introduction 0 à 99999,9999. La profondeur n'est pas forcément un multiple de la profondeur de passe. L'outil se déplace en une passe à la profondeur lorsque : la profondeur de passe est égale à la profondeur la profondeur de passe est supérieure à la profondeur et si aucun brise-copeaux n'a été défini Temporisation en haut Q210 : durée en secondes de rotation à vide de l'outil à la distance d'approche, après sa sortie du trou pour dégager les copeaux. Plage d'introduction 0 à 3600,0000 Coordonnée surface pièce Q203 (en absolu) : coordonnée de la surface de la pièce Plage d’introduction -99999,9999 à 99999,9999 Saut de bride Q204 (en incrémental) : coordonnée dans l'axe de broche excluant toute collision entre l'outil et la pièce (élément de serrage). Plage d’introduction 0 à 99999,9999 Valeur de réduction Q212 (en incrémental) : après chaque passe, la TNC diminue la profondeur de passe Q202 en fonction de cette valeur. Plage d’introduction 0 à 99999,9999 Nombre Brise-copeaux avant retrait Q213 : nombre de brise-copeaux avant que la TNC ne dégage l'outil hors du trou pour enlever les copeaux. Pour briser les copeaux, la TNC dégage l'outil chaque fois de la valeur de retrait Q256. Plage d'introduction 0 à 99999 Profondeur de passe min. Q205 (en incrémental) : si vous avez introduit une valeur de réduction, la TNC limite la passe à la valeur introduite dans Q205. Plage d’introduction 0 à 99999,9999 TNC 640 | Manuel d'utilisation Programmation des cycles | 4/2015 Séquences CN 11 CYCL DEF 203 PERCAGE UNIVERSEL Q200=2 ;DISTANCE D'APPROCHE Q201=-20 ;PROFONDEUR Q206=150 ;AVANCE PLONGÉE PROF. Q202=5 ;PROFONDEUR DE PASSE Q210=0 ;TEMPO. EN HAUT Q203=+20 ;COORD. SURFACE PIÈCE Q204=50 ;SAUT DE BRIDE Q212=0.2 ;VALEUR RÉDUCTION Q213=3 ;BRISE-COPEAUX Q205=3 ;MIN. ZUSTELL-TIEFE Q211=0.25 ;TEMPO. AU FOND Q208=500 ;AVANCE RETRAIT Q256=0.2 ;RETR. BRISE-COPEAUX Q395=0 ;REFERENCE PROFONDEUR 83 3 Cycles d'usinage : perçage 3.6 PERCAGE UNIVERSEL (cycle 203, DIN/ISO : G203) Temporisation au fond Q211 : durée en secondes de rotation à vide de l'outil au fond du trou. Plage d'introduction 0 à 3600,0000 Avance de retrait Q208 : vitesse de déplacement de l'outil lors de la sortie du trou (en mm/min). Si vous avez entré Q208=0, la TNC fait sortir l'outil selon l'avance de plongée en profondeur Q206. Plage d’introduction 0 à 99999,999 ou FMAX, FAUTO Retrait brise-copeaux Q256 (en incrémental) : valeur de retrait de l'outil lors du brise-copeaux. Plage d'introduction 0,000 à 99999,999 Référence profondeur Q395 : vous choisissez si la profondeur indiquée doit se référer à la pointe de l'outil ou à la partie cylindrique de l'outil. Si la TNC doit tenir compte de la profondeur par rapport à la partie cylindrique de l'outil, vous devez définir l'angle de la pointe de l'outil dans la colonne TANGLE du tableau d'outils TOOL.T. 0 = Profondeur par rapport à la pointe de l'outil 1 = Profondeur par rapport à la partie cylindrique de l'outil 84 TNC 640 | Manuel d'utilisation Programmation des cycles | 4/2015 3 LAMAGE EN TIRANT (cycle 204, DIN/ISO : G204) 3.7 3.7 LAMAGE EN TIRANT (cycle 204, DIN/ ISO : G204) Mode opératoire du cycle Ce cycle permet d'usiner des lamages se trouvant sur la face inférieure de la pièce. 1 Selon l'avance rapide FMAX, la TNC positionne l'outil dans l'axe de broche, à la distance d'approche au-dessus de la surface de la pièce. 2 Puis la TNC effectue une rotation broche à la position 0° et décale l'outil de la valeur de la cote excentrique. 3 Puis, l'outil plonge suivant l'avance de pré-positionnement dans le trou ébauché jusqu'à ce que la dent se trouve à la distance d'approche au-dessous de l'arête inférieure de la pièce. 4 Ensuite, la TNC déplace à nouveau l'outil au centre du trou, met en route la broche et le cas échéant, l'arrosage, puis amène l'outil à la profondeur de lamage, selon l'avance de lamage. 5 Si celle-ci a été introduite, l'outil effectue une temporisation au fond du trou, puis ressort du trou, effectue une orientation broche et se décale à nouveau de la valeur de la cote excentrique. 6 La TNC rétracte ensuite l'outil à la distance d'approche, avec l'avance der pré-positionnement, puis au saut de bride (si celuici est indiqué) avec FMAX. TNC 640 | Manuel d'utilisation Programmation des cycles | 4/2015 85 3 Cycles d'usinage : perçage 3.7 LAMAGE EN TIRANT (cycle 204, DIN/ISO : G204) Attention lors de la programmation ! La machine et la TNC doivent avoir été préparées par le constructeur de la machine. Cycle utilisable uniquement sur machines avec asservissement de broche. Le cycle ne fonctionne qu'avec des outils d'usinage en tirant. Programmer la séquence de positionnement au point initial (centre du trou) dans le plan d’usinage avec correction de rayon R0. Le signe du paramètre de cycle Profondeur définit le sens d’usinage pour le lamage Attention : le signe positif définit un lamage dans le sens de l'axe de broche positif. Introduire la longueur d'outil de manière à ce que la partie inférieure de l'outil soit prise en compte et non le tranchant. Pour le calcul du point initial du lamage, la TNC prend en compte la longueur de la dent de l'outil et l'épaisseur de la matière. Attention, risque de collision ! Vérifiez la position de la pointe de l'outil lorsque vous programmez une orientation broche avec l'angle indiqué au paramètre Q336 (p. ex., en mode Postionnement avec saisie manuelle). Sélectionner l'angle de manière à ce que la pointe de l'outil soit orientée parallèle à un axe de coordonnées. Sélectionnez le sens de dégagement de manière à ce que l'outil s'écarte de la paroi du trou. 86 TNC 640 | Manuel d'utilisation Programmation des cycles | 4/2015 3 LAMAGE EN TIRANT (cycle 204, DIN/ISO : G204) 3.7 Paramètres du cycle Distance d'approche Q200 (en incrémental) : distance entre la pointe de l'outil et la surface de la pièce. Plage d’introduction 0 à 99999,9999 Profondeur lamage Q249 (en incrémental) : distance entre la face inférieure de la pièce et le fond du lamage. Le signe positif usine un lamage dans le sens positif de l'axe de broche. Plage d’introduction -99999,9999 à 99999,9999 Epaisseur matière Q250 (en incrémental) : épaisseur de la pièce. Plage d'introduction 0,0001 à 99999,9999 Cote excentrique Q251 (en incrémental) : cote excentrique de l'outil, voir la fiche technique de l'outil. Plage d'introduction 0,0001 à 99999,9999 Hauteur de la dent Q252 (en incrémental) : distance entre la face inférieure de l'outil et la dent principale, voir la fiche technique de l'outil. Plage d'introduction 0,0001 à 99999,9999 Avance de prépositionnement Q253 : vitesse de déplacement de l'outil lors de la plongée dans la pièce ou lors du dégagement (en mm/min). Plage d’introduction 0 à 99999,999 ou FMAX, FAUTO Avance de chanfreinage Q254 : vitesse de déplacement de l'outil lors du chanfreinage (en mm/ min). Plage de saisie 0 à 99999,999, sinon FAUTO, FU Temporisation Q255 : temporisation en secondes au fond du lamage. Plage d'introduction 0 à 3600,000 Coordonnée surface pièce Q203 (en absolu) : coordonnée de la surface de la pièce Plage d’introduction -99999,9999 à 99999,9999 Saut de bride Q204 (en incrémental) : coordonnée dans l'axe de broche excluant toute collision entre l'outil et la pièce (élément de serrage). Plage d’introduction 0 à 99999,9999 Sens de dégagement (1/2/3/4) Q214 : définition du sens dans lequel la TNC doit décaler l'outil de la valeur de la cote excentrique (après orientation de la broche) ; valeur 0 non admise 1 : Dégagement de l'outil dans le sens négatif de l'axe principal 2 : Dégagement de l'outil dans le sens négatif de l'axe auxiliaire 3 : Dégagement de l'outil dans le sens positif de l'axe principal 4 : Dégagement de l'outil dans le sens positif de l'axe auxiliaire Angle d'orientation de la broche Q336 (en absolu) : angle auquel la TNC positionne l'outil avant la plongée et avant le dégagement hors du trou. Plage d'introduction -360,0000 à 360,0000 TNC 640 | Manuel d'utilisation Programmation des cycles | 4/2015 Séquences CN 11 CYCL DEF 204 LAMAGE EN TIRANT Q200=2 ;DISTANCE D'APPROCHE Q249=+5 ;PROF. DE LAMAGE Q250=20 ;ÉPAISSEUR MATÉRIAU Q251=3.5 ;COTE EXCENTRIQUE Q252=15 ;HAUTEUR DE LA DENT Q253=750 ;AVANCE PRÉ-POS. Q254=200 ;AVANCE LAMAGE Q255=0 ;TEMPORISATION Q203=+20 ;COORD. SURFACE PIÈCE Q204=50 ;SAUT DE BRIDE Q214=1 ;SENS DE DÉGAGEMENT Q336=0 ;ANGLE BROCHE 87 3 Cycles d'usinage : perçage 3.8 3.8 PERCAGE PROFOND UNIVERSEL (cycle 205, DIN/ISO : G205) PERCAGE PROFOND UNIVERSEL (cycle 205, DIN/ISO : G205) Mode opératoire du cycle 1 En avance rapide FMAX, la TNC positionne l'outil dans l'axe de broche, à la distance d'approche programmée au-dessus de la surface de la pièce. 2 Si vous avez introduit un point de départ plus profond, la TNC déplace l'outil, selon l'avance de positionnement définie, jusqu'à la distance d'approche au-dessus du point de départ plus profond. 3 L'outil perce jusqu'à la première profondeur de passe selon l'avance F programmée. 4 Si un brise-copeaux a été introduit, la TNC rétracte l'outil de la valeur de retrait programmée. Sans brise-copeaux, la TNC dégage l'outil à la distance d'approche en avance rapide, puis le déplace, toujours avec FMAX, à la distance de sécurité audessus de la première profondeur de passe. 5 L'outil perce ensuite une autre profondeur de passe selon l'avance d'usinage. A chaque passe, la profondeur de passe diminue en fonction de la valeur de réduction (si celle-ci a été programmée). 6 La TNC répète ce processus (2 à 4) jusqu'à ce que l'outil ait atteint la profondeur de perçage. 7 Au fond du trou, l'outil exécute une temporisation (si celle-ci a été programmée) pour briser les copeaux. Au terme de la temporisation, il revient à la distance d'approche avec l'avance de retrait. Si vous avez introduit un saut de bride, la TNC déplace l'outil à cette position avec FMAX. 88 TNC 640 | Manuel d'utilisation Programmation des cycles | 4/2015 3 PERCAGE PROFOND UNIVERSEL (cycle 205, DIN/ISO : G205) 3.8 Attention lors de la programmation ! Programmer la séquence de positionnement au point initial (centre du trou) dans le plan d’usinage avec correction de rayon R0. Le signe du paramètre de cycle Profondeur détermine le sens de l’usinage. Si vous programmez Profondeur = 0, la TNC n'exécute pas le cycle. Si vous programmez les distances de sécurité Q258 différentes de Q259, la TNC modifie régulièrement la distance de sécurité entre la première et la dernière passe. Si vous programmez un point de départ plus profond avec Q379, la TNC ne modifie que le point initial du mouvement de plongée. Les mouvements de retrait ne sont pas modifiés par la TNC et se réfèrent donc à la coordonnée de la surface de la pièce. Attention, risque de collision ! Avec le paramètre machine displayDepthErr, vous définissez si la TNC doit délivrer un message d'erreur (on) ou ne pas en délivrer (off) lorsqu'une profondeur positive est programmée. Notez que la TNC inverse le calcul de la position de pré-positionnement si vous introduisez une profondeur positive. L'outil se déplace donc dans son axe, en avance rapide, à la distance d'approche en dessous de la surface de la pièce ! TNC 640 | Manuel d'utilisation Programmation des cycles | 4/2015 89 3 Cycles d'usinage : perçage 3.8 PERCAGE PROFOND UNIVERSEL (cycle 205, DIN/ISO : G205) Paramètres du cycle Distance d'approche Q200 (en incrémental) : distance entre la pointe de l'outil et la surface de la pièce. Plage d’introduction 0 à 99999,9999 Profondeur Q201 (en incrémental) : distance entre la surface de la pièce et le fond du trou (pointe conique du foret). Plage d’introduction -99999,9999 à 99999,9999 Avance plongée en profondeur Q206 : Vitesse de déplacement de l'outil lors du perçage (en mm/min). Plage de saisie 0 à 99999,999, sinon FAUTO, FU Profondeur de passe Q202 (en incrémental) : distance parcourue par l'outil en une passe. Plage d'introduction 0 à 99999,9999. La profondeur n'est pas forcément un multiple de la profondeur de passe. L'outil se déplace en une passe à la profondeur lorsque : la profondeur de passe est égale à la profondeur la profondeur de passe est supérieure à la profondeur Coordonnée surface pièce Q203 (en absolu) : coordonnée de la surface de la pièce Plage d’introduction -99999,9999 à 99999,9999 Saut de bride Q204 (en incrémental) : coordonnée dans l'axe de broche excluant toute collision entre l'outil et la pièce (élément de serrage). Plage d’introduction 0 à 99999,9999 Valeur de réduction Q212 (en incrémental) : la TNC diminue la profondeur de passe Q202 de cette valeur. Plage d’introduction 0 à 99999,9999 Profondeur de passe min. Q205 (en incrémental) : si vous avez introduit une valeur de réduction, la TNC limite la passe à la valeur introduite dans Q205. Plage d’introduction 0 à 99999,9999 Distance de sécurité en haut Q258 (en incrémental) : distance de sécurité pour le positionnement en rapide lorsque, après un retrait hors du trou, la TNC déplace l'outil à nouveau à la profondeur de passe actuelle (valeur de la première passe). Plage d’introduction 0 à 99999,9999 Distance de sécurité en bas Q259 (en incrémental) : distance de sécurité pour le positionnement en rapide lorsque, après un retrait hors du trou, la TNC déplace l'outil à nouveau à la profondeur de passe actuelle (valeur de la dernière passe). Plage d’introduction 0 à 99999,9999 Profondeur de perçage pour brise-copeaux Q257 (en incrémental) : passe après laquelle la TNC exécute un brise-copeaux. Pas de brisecopeaux si l'on a introduit 0. Plage d’introduction 0 à 99999,9999 Retrait brise-copeaux Q256 (en incrémental) : valeur de retrait de l'outil lors du brise-copeaux. Plage d'introduction 0,000 à 99999,999 90 Séquences CN 11 CYCL DEF 205 PERCAGE PROFOND UNIVERSEL Q200=2 ;DISTANCE D'APPROCHE Q201=-80 ;PROFONDEUR Q206=150 ;AVANCE PLONGÉE PROF. Q202=15 ;PROFONDEUR DE PASSE Q203=+100;COORD. SURFACE PIÈCE Q204=50 ;SAUT DE BRIDE Q212=0.5 ;VALEURRÉDUCTION Q205=3 ;PROF. PASSE MIN. Q258=0.5 ;DIST. SÉCUR. EN HAUT Q259=1 ;DIST. SÉCUR. EN BAS Q257=5 ;PROF. PERC. BRISECOP. Q256=0.2 ;RETR. BRISE-COPEAUX Q211=0.25 ;TEMPO. AU FOND Q379=7.5 ;POINT DE DÉPART Q253=750 ;AVANCE DE PRÉPOS. Q208=9999;AVANCE DE RETRAIT Q395=0 ;REFERENCE PROFONDEUR TNC 640 | Manuel d'utilisation Programmation des cycles | 4/2015 3 PERCAGE PROFOND UNIVERSEL (cycle 205, DIN/ISO : G205) 3.8 Temporisation au fond Q211 : durée en secondes de rotation à vide de l'outil au fond du trou. Plage d'introduction 0 à 3600,0000 Point de départ profond Q379 (en incrémental, se réfère à la surface de la pièce) : point de départ effectif du perçage. La TNC amène l'outil de la distance d'approche (au-dessus de la surface de la pièce) au point de départ profond avec l'avance de pré-positionnement. Plage de programmation : 0 à 99999,9999 Avance de pré-positionnement Q253 : vous définissez la vitesse de déplacement de l'outil lorsque celui-ci doit à nouveau atteindre la profondeur de perçage après un retrait avec brisecopeaux (Q256). Cette avance s'applique également lorsque l'outil est positionné au point de départ profond (Q379 différent de 0). Valeur en mm/min. Plage d’introduction 0 à 99999,9999 ou FMAX, FAUTO Avance de retrait Q208 : vitesse de déplacement de l'outil lors du dégagement suite à l'usinage (en mm/min). Si vous avez entré Q208=0, la TNC fait sortir l'outil selon l'avance de plongée en profondeur Q206. Plage de saisie 0 à 99999,9999, sinon FMAX,FAUTO Référence profondeur Q395 : vous choisissez si la profondeur indiquée doit se référer à la pointe de l'outil ou à la partie cylindrique de l'outil. Si la TNC doit tenir compte de la profondeur par rapport à la partie cylindrique de l'outil, vous devez définir l'angle de la pointe de l'outil dans la colonne TANGLE du tableau d'outils TOOL.T. 0 = Profondeur par rapport à la pointe de l'outil 1 = Profondeur par rapport à la partie cylindrique de l'outil TNC 640 | Manuel d'utilisation Programmation des cycles | 4/2015 91 3 Cycles d'usinage : perçage 3.9 3.9 FRAISAGE DE TROUS (cycle 208) FRAISAGE DE TROUS (cycle 208) Mode opératoire du cycle 1 En avance rapide FMAX, la TNC positionne l'outil dans l'axe de broche, à la distance d'approche programmée au-dessus de la surface de la pièce et aborde le diamètre introduit en suivant un arrondi de cercle (s'il y a suffisamment de place). 2 Suivant l'avance F programmée, l'outil fraise jusqu'à la profondeur de perçage en suivant une trajectoire hélicoïdale. 3 Lorsque la profondeur de perçage est atteinte, la TNC déplace l'outil à nouveau sur un cercle entier pour retirer la matière laissée à l'issue de la plongée. 4 La TNC positionne ensuite l'outil au centre du trou. 5 Pour terminer, la TNC ramène l'outil à la distance d'approche avec FMAX. Si vous avez introduit un saut de bride, la TNC déplace l'outil à cette position avec FMAX. 92 TNC 640 | Manuel d'utilisation Programmation des cycles | 4/2015 3 FRAISAGE DE TROUS (cycle 208) 3.9 Attention lors de la programmation ! Programmer la séquence de positionnement au point initial (centre du trou) dans le plan d’usinage avec correction de rayon R0. Le signe du paramètre de cycle Profondeur détermine le sens de l’usinage. Si vous programmez Profondeur = 0, la TNC n'exécute pas le cycle. Si vous avez programmé un diamètre de trou égal au diamètre de l'outil, la TNC perce directement à la profondeur programmée, sans interpolation hélicoïdale. Une image miroir active n'agit pas sur le mode de fraisage défini dans le cycle. Veillez à ce ni votre outil ni la pièce ne soient endommagés suite à une passe trop importante. Pour éviter de programmer des passes trop grandes, programmez l'angle de plongée max. de l'outil dans la colonne ANGLE du tableau d'outils TOOL.T. La TNC calcule alors automatiquement la passe max. autorisée et modifie si nécessaire la valeur que vous avez programmée. Attention, risque de collision ! Avec le paramètre machine displayDepthErr, vous définissez si la TNC doit délivrer un message d'erreur (on) ou ne pas en délivrer (off) quand une profondeur positive est programmée. Notez que la TNC inverse le calcul de la position de pré-positionnement si vous introduisez une profondeur positive. L'outil se déplace donc dans son axe, en avance rapide, pour se rendre à la distance d'approche en dessous de la surface de la pièce ! TNC 640 | Manuel d'utilisation Programmation des cycles | 4/2015 93 3 Cycles d'usinage : perçage 3.9 FRAISAGE DE TROUS (cycle 208) Paramètres du cycle Distance d'approche Q200 (en incrémental) : distance entre la face inférieure de l'outil et la surface de la pièce. Plage d’introduction 0 à 99999,9999 Profondeur Q201 (en incrémental) : distance entre la surface de la pièce et le fond du trou. Plage d’introduction -99999,9999 à 99999,9999 Avance plongée en profondeur Q206 : Vitesse de déplacement de l'outil lors du perçage sur la trajectoire hélicoïdale (en mm/min). Plage de saisie 0 à 99999,999, sinon FAUTO, FU, FZ Passe par rotation hélic. Q334 (en incrémental) : distance parcourue en une passe par l'outil sur une hélice (=360°). Plage d’introduction 0 à 99999,9999 Coordonnée surface pièce Q203 (en absolu) : coordonnée de la surface de la pièce Plage d’introduction -99999,9999 à 99999,9999 Saut de bride Q204 (en incrémental) : coordonnée dans l'axe de broche excluant toute collision entre l'outil et la pièce (élément de serrage). Plage d’introduction 0 à 99999,9999 Diamètre nominal Q335 (en absolu) : diamètre du trou. Si vous programmez un diamètre nominal égal au diamètre de l'outil, la TNC perce directement à la profondeur programmée, sans interpolation hélicoïdale. Plage d’introduction 0 à 99999,9999 Diamètre de pré-perçage Q342 (en absolu) : dès que vous introduisez dans Q342 une valeur supérieure à 0, la TNC ne contrôle plus le rapport entre le diamètre nominal et le diamètre de l'outil. De cette manière, vous pouvez usiner des trous dont le diamètre est supérieur à deux fois le diamètre de l'outil. Plage d’introduction 0 à 99999,9999 Mode de fraisage Q351 : type de fraisage avec M3 +1 = fraisage en avalant –1 = fraisage en opposition 94 Séquences CN 12 CYCL DEF 208 FRAISAGE DE TROUS Q200=2 ;DISTANCE D'APPROCHE Q201=-80 ;PROFONDEUR Q206=150 ;AVANCE PLONGÉE PROF. Q334=1.5 ;PROFONDEUR DE PASSE Q203=+100;COORD. SURFACE PIÈCE Q204=50 ;SAUT DE BRIDE Q335=25 ;DIAMÈTRE NOMINAL Q342=0 ;DIAMÈTRE PRÉPERÇAGE Q351=+1 ;MODE FRAISAGE TNC 640 | Manuel d'utilisation Programmation des cycles | 4/2015 3 PERCAGE PROFOND MONOLEVRE (cycle 241, DIN/ISO : G241) 3.10 3.10 PERCAGE PROFOND MONOLEVRE (cycle 241, DIN/ISO : G241) Mode opératoire du cycle 1 En avance rapide FMAX, la TNC positionne l'outil dans l'axe de broche, à la distance d'approche programmée au-dessus de la surface de la pièce. 2 Selon l'avance de positionnement définie, la TNC déplace ensuite l'outil à la distance d'approche au-dessus du point de départ plus profond et active, à cet endroit, la vitesse de rotation de perçage avec M3 ainsi que l'arrosage. En fonction du sens de rotation défini dans le cycle, la TNC exécute le mouvement d'approche avec la broche tournant dans le sens horaire, anti-horaire ou à l'arrêtt. 3 L'outil perce avec l'avance F jusqu'à atteindre la profondeur de perçage ou jusqu'à atteindre la profondeur de passe, dans le cas ou une valeur de passe inférieure aurait été indiquée. A chaque passe, la profondeur de passe diminue de la valeur de réduction. Si vous avez indiqué une profondeur de temporisation, la TNC réduit l'avance après avoir atteint la profondeur de temporisation avec le facteur d'avance. 4 Au fond du trou, l'outil exécute une temporisation (si celle-ci a été programmée) pour dégager les copeaux. 5 La TNC répète ce processus (3 à 4) jusqu'à ce que l'outil ait atteint la profondeur de perçage. 6 Une fois que la TNC a atteint la profondeur de perçage, elle désactive l'arrosage et rétablit la vitesse de rotation à la valeur définie pour le dégagement. 7 La TNC positionne l'outil à la distance d'approche avec l'avance de retrait. Si vous avez programmé un saut de bride, la TNC déplace l'outil à la position souhaitée avec FMAX Attention lors de la programmation ! Programmer la séquence de positionnement au point initial (centre du trou) dans le plan d’usinage avec correction de rayon R0. Le signe du paramètre de cycle Profondeur détermine le sens de l’usinage. Si vous programmez Profondeur = 0, la TNC n'exécute pas le cycle. Attention, risque de collision ! Avec le paramètre machine displayDepthErr, vous définissez si la TNC doit délivrer un message d'erreur (on) ou ne pas en délivrer (off) lorsqu'une profondeur positive est programmée. Notez que la TNC inverse le calcul de la position de pré-positionnement si vous introduisez une profondeur positive. L'outil se déplace donc dans son axe, en avance rapide, pour se rendre à la distance d'approche en dessous de la surface de la pièce ! TNC 640 | Manuel d'utilisation Programmation des cycles | 4/2015 95 3 Cycles d'usinage : perçage 3.10 PERCAGE PROFOND MONOLEVRE (cycle 241, DIN/ISO : G241) Paramètres du cycle Distance d'approche Q200 (en incrémental) : distance entre la pointe de l'outil et la surface de la pièce. Plage d’introduction 0 à 99999,9999 Profondeur Q201 (en incrémental) : distance entre la surface de la pièce et le fond du trou. Plage d’introduction -99999,9999 à 99999,9999 Avance passe en profondeur Q206 : Vitesse de déplacement de l'outil lors du perçage (en mm/min). Plage de saisie 0 à 99999,999, sinon FAUTO, FU Temporisation au fond Q211 : durée en secondes de rotation à vide de l'outil au fond du trou. Plage d'introduction 0 à 3600,0000 Coordonnée surface pièce Q203 (en absolu) : coordonnée de la surface de la pièce Plage de programmation : -99999,9999 à 99999,9999 2ème Saut de bride Q204 (en incrémental) : coordonnée dans l'axe de broche excluant toute collision entre l'outil et la pièce (élément de serrage). Plage de programmation : 0 à 99999,9999 Point de départ profond Q379 (en incrémental, se réfère à la surface de la pièce) : point de départ effectif du perçage. La TNC amène l'outil de la distance d'approche (au-dessus de la surface de la pièce) au point de départ profond avec l'avance de pré-positionnement. Plage de programmation : 0 à 99999,9999 Avance de pré-positionnement Q253 : vous définissez la vitesse de déplacement de l'outil lorsque celui-ci doit à nouveau atteindre la profondeur de perçage après un retrait avec brisecopeaux (Q256). Cette avance s'applique également lorsque l'outil est positionné au point de départ profond (Q379 différent de 0). Valeur en mm/min. Plage d’introduction 0 à 99999,9999 ou FMAX, FAUTO Avance de retrait Q208 : vitesse de déplacement de l'outil lors de la sortie du trou (en mm/min). Si vous avez introduit Q208=0, la TNC fait sortir l'outil selon l'avance de plongée en profondeur Q206. Plage d’introduction 0 à 99999,999 ou FMAX, FAUTO Sens rot. entrée/sortie (3/4/5) Q426 : sens de rotation de l'outil à l'entrée et à la sortie du trou. Saisie : 3 : rotation broche avec M3 4 : rotation broche avec M4 5 : déplacement avec broche à l'arrêt Vitesse broche en entrée/sortie Q427 : vitesse de rotation de l'outil à l'entrée et à la sortie du trou. Plage d'introduction 0 à 99999 96 Séquences CN 11 CYCL DEF 241 PERCAGE PROFOND MONOLÈVRE Q200=2 ;DISTANCE D'APPROCHE Q201=-80 ;PROFONDEUR Q206=150 ;AVANCE PLONGÉE PROF. Q211=0.25 ;TEMPO. AU FOND Q203=+100;COORD. SURFACE PIÈCE Q204=50 ;SAUT DE BRIDE Q379=7.5 ;POINT DE DÉPART Q253=750 ;AVANCE DE PRÉPOS. Q208=1000;AVANCE RETRAIT Q426=3 ;SENS DE ROTATION BROCHE Q427=25 ;VIT. ROT. ENTR./SORT. Q428=500 ;VIT. ROT. PERÇAGE Q429=8 ;MARCHE ARROSAGE Q430=9 ;ARRÊT ARROSAGE Q435=0 ;PROFONDEUR DE TEMPORISATION Q401=100 ;FACTEUR D'AVANCE Q202=9999;PROFONDEUR DE PASSE MAX. Q212=0 ;VALEUR DE REDUCTION Q205=0 ;PROFONDEUR DE PASSE MIN. TNC 640 | Manuel d'utilisation Programmation des cycles | 4/2015 3 PERCAGE PROFOND MONOLEVRE (cycle 241, DIN/ISO : G241) 3.10 Vit. rot. perçage Q428 : vitesse de rotation à laquelle l'outil doit percer. Plage d'introduction 0 à 99999 Fonction M MARCHE Arrosage Q429 : Fonction auxiliaire M pour activer l'arrosage. La TNC active l'arrosage lorsque l'outil se trouve au niveau du point de départ le plus profond. Plage de saisie 0 à 999 Fonction M ARRET Arrosage Q430 : Fonction auxiliaire M pour désactiver l'arrosage. La TNC désactive l'arrosage lorsque l'outil est à la profondeur de perçage. Plage d'introduction 0 à 999 Prof. Tempo Q435 (incrémental): coordonnée de l'axe de broche, à laquelle l'outil doit être temporisé. La fonction est inactive avec une introduction de 0 (par défaut). Application: lors de la création de perçage traversant, certains outils ont besoin d'une petite temporisation avant la sortie de la matière, de façon à dégager les copeaux vers le haut. Définir une profondeur plus petite que Q201, plage d'introduction 0 à 99999,9999 Facteur d'avance Q401 : Facteur de réduction de l'avance une fois que la profondeur de temporisation a été atteinte. Plage d'introduction 0 à 100 Profondeur de passe Q202 (en incrémental) : distance parcourue par l'outil en une passe. La profondeur n'est pas forcément un multiple de la profondeur de passe. Plage d’introduction 0 à 99999,9999 Valeur de réduction Q212 (en incrémental) : après chaque passe, la TNC diminue la profondeur de passe Q202 en fonction de cette valeur. Plage d’introduction 0 à 99999,9999 Profondeur de passe min. Q205 (en incrémental) : si vous avez introduit une valeur de réduction, la TNC limite la passe à la valeur introduite dans Q205. Plage d’introduction 0 à 99999,9999 TNC 640 | Manuel d'utilisation Programmation des cycles | 4/2015 97 3 Cycles d'usinage : perçage 3.11 Exemples de programmation 3.11 Exemples de programmation Exemple : cycles de perçage 0 BEGIN PGM C200 MM 1 BLK FORM 0.1 Z X+0 Y+0 Z-20 Définition de la pièce brute 2 BLK FORM 0.2 X+100 Y+100 Z+0 3 TOOL CALL 1 Z S4500 Appel d'outil (rayon d'outil 3) 4 L Z+250 R0 FMAX Dégager l'outil 5 CYCL DEF 200 PERCAGE Définition du cycle Q200=2 ;DISTANCE D'APPROCHE Q201=-15 ;PROFONDEUR Q206=250 ;AVANCE PLONGÉE PROF. Q202=5 ;PROFONDEUR DE PASSE Q210=0 ;TEMPO. EN HAUT Q203=-10 ;COORD. SURFACE PIÈCE Q204=20 ;SAUT DE BRIDE Q211=0,2 ;TEMPO AU FOND Q395=0 ;RÉF. PROFONDEUR 6 L X+10 Y+10 R0 FMAX M3 Aborder le trou 1, marche broche 7 CYCL CALL Appel du cycle 8 L Y+90 R0 FMAX M99 Aborder le 2ème trou, appeler le cycle 9 L X+90 R0 FMAX M99 Aborder le 3ème trou, appeler le cycle 10 L Y+10 R0 FMAX M99 Aborder le 4ème trou, appeler le cycle 11 L Z+250 R0 FMAX M2 Dégager l’outil, fin du programme 12 END PGM C200 MM 98 TNC 640 | Manuel d'utilisation Programmation des cycles | 4/2015 3 Exemples de programmation 3.11 Exemple : utilisation des cycles de perçage en liaison avec PATTERN DEF Les coordonnées du perçage sont mémorisées dans la définition du motif Pattern def pos et sont appelées par la TNC avec CYCL CALL PAT. Les rayons d'outils sont sélectionnés de manière à visualiser toutes les étapes de l'usinage dans le graphique de test. Déroulement du programme Centrage (rayon d'outil 4) Perçage (rayon d'outil 2,4) Taraudage (rayon d'outil 3) 0 BEGIN PGM 1 MM 1 BLK FORM 0.1 Z X+0 Y+0 Z-20 Définition de la pièce brute 2 BLK FORM 0.2 X+100 Y+100 Y+0 3 TOOL CALL 1 Z S5000 Appel d'outil, foret à centrer (rayon d'outil 4) 4 L Z+10 R0 F5000 Déplacer l'outil à une hauteur de sécurité (programmer F avec une valeur), la TNC positionne à cette hauteur après chaque cycle. 5 PATTERN DEF Définir toutes les positions de perçage dans le motif de points POS1( X+10 Y+10 Z+0 ) POS2( X+40 Y+30 Z+0 ) POS3( X+20 Y+55 Z+0 ) POS4( X+10 Y+90 Z+0 ) POS5( X+90 Y+90 Z+0 ) POS6( X+80 Y+65 Z+0 ) POS7( X+80 Y+30 Z+0 ) POS8( X+90 Y+10 Z+0 ) 6 CYCL DEF 240 CENTRAGE Q200=2 ;DISTANCE D'APPROCHE Q343=0 ;CHOIX PROFOND./DIAM. Q201=-2 ;PROFONDEUR Q344=-10 ;DIAMÈTRE Q206=150 ;AVANCE PLONGÉE PROF. Q211=0 ;TEMPO AU FOND Q203=+0 ;COORD. SURFACE PIÈCE Q204=50 ;SAUT DE BRIDE Définition du cycle de centrage 7 CYCL CALL PAT F5000 M13 Appel du cycle en liaison avec le motif de points 8 L Z+100 R0 FMAX Dégager l'outil, changer l'outil 9 TOOL CALL 2 Z S5000 Appel d'outil pour le foret (rayon d'outil 2,4) TNC 640 | Manuel d'utilisation Programmation des cycles | 4/2015 99 3 Cycles d'usinage : perçage 3.11 Exemples de programmation 10 L Z+10 R0 F5000 Déplacer l'outil à hauteur de sécurité (programmer F avec valeur) 11CYCL DEF 200 PERCAGE Définition du cycle Perçage Q200=2 ;DISTANCE D'APPROCHE Q201=-25 ;PROFONDEUR Q206=150 ;AVANCE PLONGÉE PROF. Q202=5 ;PROFONDEUR DE PASSE Q210=0 ;TEMPO. EN HAUT Q203=+0 ;COORD. SURFACE PIÈCE Q204=50 ;SAUT DE BRIDE Q211=0,2 ;TEMPO AU FOND Q395=0 ;RÉFÉRENCE PROFONDEUR 12 CYCL CALL PAT F5000 M13 Appel du cycle en liaison avec le motif de points 13 L Z+100 R0 FMAX Dégager l'outil 14 TOOL CALL 3 Z S200 Appel d'outil, taraud (rayon 3) 15 L Z+50 R0 FMAX Déplacer l'outil à la hauteur de sécurité 16 CYCL DEF 206 NOUVEAU TARAUDAGE Définition du cycle Taraudage Q200=2 ;DISTANCE D'APPROCHE Q201=-25 ;PROFONDEUR FILETAGE Q206=150 ;AVANCE PLONGÉE PROF. Q211=0 ;TEMPO AU FOND Q203=+0 ;COORD. SURFACE PIÈCE Q204=50 ;SAUT DE BRIDE 17 CYCL CALL PAT F5000 M13 Appel du cycle en liaison avec le motif de points 18 L Z+100 R0 FMAX M2 Dégager l’outil, fin du programme 19END PGM 1MM 100 TNC 640 | Manuel d'utilisation Programmation des cycles | 4/2015 4 Cycles d'usinage : taraudage / fraisage de filets 4 Cycles d'usinage : taraudage / fraisage de filets 4.1 Principes de base 4.1 Principes de base Résumé La TNC propose les cycles suivants pour une très grande variété de filetages : Cycle Softkey Page 206 NOUVEAU TARAUDAGE avec mandrin de compensation, avec pré-positionnement automatique, saut de bride 103 207 NOUVEAU TARAUDAGE RIGIDE sans mandrin de compensation, avec pré-positionnement automatique, saut de bride 106 209 TARAUDAGE BRISE-COPEAUX sans mandrin de compensation, avec pré-positionnement automatique, saut de bride, brisecopeaux 109 262 FRAISAGE DE FILETS Cycle de fraisage d'un filet dans une matière ébauchée 115 263 FILETAGE SUR UN TOUR Cycle de fraisage d'un filet dans une matière ébauchée avec fraisage d'un chanfrein 118 264 FILETAGE AVEC PERCAGE Cycle de perçage en pleine matière, suivi du fraisage d'un filet avec un outil 122 265 FILETAGE HELICOIDAL AVEC PERCAGE Cycle de fraisage d'un filet en plein matière 126 267 FILETAGE HELICOIDAL SUR TENON Cycle de fraisage d'un filet extérieur avec fraisage d'un chanfrein 130 102 TNC 640 | Manuel d'utilisation Programmation des cycles | 4/2015 4 TARAUDAGE avec mandrin de compensation (cycle 206, DIN/ISO : G206) 4.2 4.2 TARAUDAGE avec mandrin de compensation (cycle 206, DIN/ISO : G206) Mode opératoire du cycle 1 En avance rapide FMAX, la TNC positionne l'outil dans l'axe de broche, à la distance d'approche programmée au-dessus de la surface de la pièce. 2 L'outil se déplace en une passe à la profondeur de perçage. 3 Le sens de rotation de la broche est ensuite inversé et l’outil revient à la distance d'approche, après temporisation. Si vous avez introduit un saut de bride, la TNC déplace l'outil à cette position avec FMAX. 4 A la distance d'approche, le sens de rotation broche est à nouveau inversé. TNC 640 | Manuel d'utilisation Programmation des cycles | 4/2015 103 4 Cycles d'usinage : taraudage / fraisage de filets 4.2 TARAUDAGE avec mandrin de compensation (cycle 206, DIN/ISO : G206) Attention lors de la programmation! Programmer la séquence de positionnement au point initial (centre du trou) dans le plan d’usinage avec correction de rayon R0. Le signe du paramètre de cycle Profondeur détermine le sens de l’usinage. Si vous programmez Profondeur = 0, la TNC n'exécute pas le cycle. L'outil doit être serré dans un mandrin de compensation. Le mandrin de compensation de longueur sert à compenser en cours d'usinage les tolérances d'avance et de vitesse de rotation. Pendant l'exécution du cycle, le potentiomètre de vitesse de rotation broche reste inactif. Le potentiomètre d'avance est encore partiellement actif (définition par le constructeur de la machine, consulter le manuel de la machine). Pour un filet à droite, activer la broche avec M3 ; pour un filet à gauche, activer avec M4. Si vous entrez le pas de filet du taraud dans la colonne Pitch du tableau d'outils, la TNC compare le pas de filet contenu dans le tableau d'outils avec le pas de filet défini dans le cycle. La TNC délivre un message d’erreur lorsque les valeurs ne concordent pas. Dans le cycle 206, la TNC calcule le pas de filet à l'aide de la vitesse de rotation programmée et de l'avance définie dans le cycle. Attention, risque de collision! Avec le paramètre machine displayDepthErr, vous définissez si la TNC doit délivrer un message d'erreur (on) ou ne pas en délivrer (off) quand une profondeur positive est programmée. Notez que la TNC inverse le calcul de la position de pré-positionnement si vous introduisez une profondeur positive. L'outil se déplace donc dans son axe, en avance rapide pour se rendre à la distance d'approche en dessous de la surface de la pièce ! 104 TNC 640 | Manuel d'utilisation Programmation des cycles | 4/2015 4 TARAUDAGE avec mandrin de compensation (cycle 206, DIN/ISO : G206) 4.2 Paramètres du cycle Distance d'approche Q200 (en incrémental) : distance entre la pointe de l'outil et la surface de la pièce. Plage d’introduction 0 à 99999,9999 Valeur indicative : 4 x pas de vis. Profondeur de filetage Q201 (en incrémental) : distance entre la surface de la pièce et la fin du filet. Plage d’introduction -99999,9999 à 99999,9999 Avance F Q206 : vitesse de déplacement de l'outil lors du taraudage. Plage d’introduction 0 à 99999,999 ou FAUTO Temporisation au fond Q211 : introduire une valeur comprise entre 0 et 0,5 seconde afin d'éviter que l'outil ne cale lors du dégagement. Plage d'introduction 0 à 3600,0000 Coord. surface pièce Q203 (en absolu) : coordonnée de la surface de la pièce. Plage d’introduction -99999,9999 à 99999,9999 Saut de bride Q204 (en incrémental) : coordonnée dans l'axe de broche excluant toute collision entre l'outil et la pièce (élément de serrage). Plage d’introduction 0 à 99999,9999 Séquences CN 25 CYCL DEF 206 NOUVEAU TARAUDAGE Q200=2 ;DISTANCE D'APPROCHE Q201=-20 ;PROFONDEUR DE FILETAGE Q206=150 ;AVANCE PLONGÉE PROF. Q211=0.25 ;TEMPO AU FOND Q203=+25 ;COORD. SURFACE PIÈCE Q204=50 ;SAUT DE BRIDE Calcul de l'avance : F = S x p F : Avance (en mm/min.) S: Vitesse de rotation broche (tours/min.) p: Pas du filet (mm) Dégagement en cas d'interruption du programme Si vous appuyez sur la touche Stop externe pendant le taraudage, la TNC affiche une softkey vous permettant de dégager l'outil. TNC 640 | Manuel d'utilisation Programmation des cycles | 4/2015 105 4 Cycles d'usinage : taraudage / fraisage de filets 4.3 4.3 TARAUDAGE sans mandrin de compensation GS (cycle 207, DIN/ ISO : G207) TARAUDAGE sans mandrin de compensation GS (cycle 207, DIN/ ISO : G207) Mode opératoire du cycle La TNC usine le filet en une ou plusieurs phases sans mandrin de compensation. 1 En avance rapide FMAX, la TNC positionne l'outil dans l'axe de broche, à la distance d'approche programmée au-dessus de la surface de la pièce. 2 L'outil se déplace en une passe à la profondeur de perçage. 3 Le sens de rotation de la broche est ensuite inversé et l’outil revient à la distance d'approche, après temporisation. Si vous avez introduit un saut de bride, la TNC déplace l'outil à cette position avec FMAX. 4 A la distance d'approche, la TNC stoppe la broche. 106 TNC 640 | Manuel d'utilisation Programmation des cycles | 4/2015 4 TARAUDAGE sans mandrin de compensation GS (cycle 207, DIN/ ISO : G207) 4.3 Attention lors de la programmation ! La machine et la TNC doivent avoir été préparées par le constructeur de la machine. Cycle utilisable uniquement sur machines avec asservissement de broche. Programmer la séquence de positionnement au point initial (centre du trou) dans le plan d’usinage avec correction de rayon R0. Le signe du paramètre de cycle Profondeur détermine le sens de l’usinage. Si vous programmez Profondeur = 0, la TNC n'exécute pas le cycle. La TNC calcule l'avance en fonction de la vitesse de rotation. Si vous actionnez le potentiomètre d'avance pendant le taraudage, la TNC adapte l'avance automatiquement . Le potentiomètre d'avance est inactif. En fin de cycle, la broche s'immobilise. Avant l'opération d'usinage suivante, réactiver la broche avec M3 (ou M4). Si vous entrez le pas de filet du taraud dans la colonne Pitch du tableau d'outils, la TNC compare le pas de filet contenu dans le tableau d'outils avec le pas de filet défini dans le cycle. La TNC délivre un message d’erreur lorsque les valeurs ne concordent pas. Attention, risque de collision! Avec le paramètre machine displayDepthErr, vous définissez si la TNC doit délivrer un message d'erreur (on) ou ne pas en délivrer (off) quand une profondeur positive est programmée. Notez que la TNC inverse le calcul de la position de pré-positionnement si vous introduisez une profondeur positive. L'outil se déplace donc dans son axe, en avance rapide pour se rendre à la distance d'approche en dessous de la surface de la pièce ! TNC 640 | Manuel d'utilisation Programmation des cycles | 4/2015 107 4 Cycles d'usinage : taraudage / fraisage de filets 4.3 TARAUDAGE sans mandrin de compensation GS (cycle 207, DIN/ ISO : G207) Paramètres du cycle Distance d'approche Q200 (en incrémental) : distance entre la pointe de l'outil et la surface de la pièce. Plage d’introduction 0 à 99999,9999 Profondeur de filetage Q201 (en incrémental) : distance entre la surface de la pièce et la fin du filet. Plage d’introduction -99999,9999 à 99999,9999 Pas de vis Q239 : pas du filet Le signe détermine le sens du filet : + = filet à droite - = filet à gauche Plage d’introduction -99,9999 à 99,9999 Coord. surface pièce Q203 (en absolu) : coordonnée de la surface de la pièce. Plage d’introduction -99999,9999 à 99999,9999 Saut de bride Q204 (en incrémental) : coordonnée dans l'axe de broche excluant toute collision entre l'outil et la pièce (élément de serrage). Plage d’introduction 0 à 99999,9999 Séquences CN 26 CYCL DEF 207 NOUV. TARAUDAGE RIG. Q200=2 ;DISTANCE D'APPROCHE Q201=-20 ;PROFONDEUR DU FILET Q239=+1 ;PAS DE VIS Q203=+25 ;COORD. SURFACE PIÈCE Q204=50 ;SAUT DE BRIDE Dégagement en cas d'interruption du programme Dégagement en mode Manuel Si vous souhaitez interrompre la procédure de filetage, appuyez sur la touche Arrêt CN. Une softkey pour le dégagement du filet apparaît dans la barre de softkeys inférieure. Si vous appuyez sur cette softkey et sur la touche Marche CN, l'outil sort du trou de perçage et revient au point de départ de l'usinage. La broche s'arrête automatiquement et la TNC affiche un message. Dégagement en mode Exécution de programme en continu et Exécution de programme pas-à-pas Si vous souhaitez interrompre la procédure de filetage en cours, appuyez sur la touche Arrêt CN, puis sur ARRET INTERNE. La TNC affiche la softkey DEPLACEMENT MANUEL. Une fois que vous avez appuyé sur DEPLACEMENT MANUEL, vous pouvez dégager l'outil dans le sens actif de la broche. Si vous souhaitez à nouveau poursuivre l'usinage après l'interruption du programme, appuyez sur la softkey ABORDER POSITION et Marche CN. La TNC ramène l'outil à la position de départ. Lors du dégagement, vous pouvez déplacer l'outil dans le sens positif et négatif de l'axe d'outil. Veuillez en tenir compte lors du dégagement - risque de collision ! 108 TNC 640 | Manuel d'utilisation Programmation des cycles | 4/2015 4 TARAUDAGE BRISE-COPEAUX (cycle 209, DIN/ISO : G209) 4.4 4.4 TARAUDAGE BRISE-COPEAUX (cycle 209, DIN/ISO : G209) Mode opératoire du cycle La TNC usine le filet en plusieurs passes à la profondeur programmée. Par paramètre, vous pouvez définir, lors du brisecopeaux si l'outil doit sortir du trou entièrement ou non. 1 En avance rapide FMAX, la TNC positionne l'outil dans l'axe de broche, à la distance d'approche programmée au-dessus de la surface de la pièce où elle exécute alors une orientation broche. 2 L'outil se déplace à la profondeur de passe programmée, le sens de rotation de la broche s'inverse et, suivant ce qui a été défini, l'outil est rétracté selon une valeur donnée ou sort du trou pour être desserré. Si vous avez défini un facteur d'augmentation de la vitesse de rotation, la TNC sort l'outil du trou à la vitesse ainsi augmentée. 3 Le sens de rotation de la broche est ensuite à nouveau inversé et l'outil se déplace à la profondeur de passe suivante. 4 La TNC répète ce processus (2 à 3) jusqu'à ce que l'outil ait atteint la profondeur de filetage programmée. 5 L'outil revient ensuite la distance d'approche. Si vous avez introduit un saut de bride, la TNC déplace l'outil à cette position avec FMAX. 6 A la distance d'approche, la TNC stoppe la broche. TNC 640 | Manuel d'utilisation Programmation des cycles | 4/2015 109 4 Cycles d'usinage : taraudage / fraisage de filets 4.4 TARAUDAGE BRISE-COPEAUX (cycle 209, DIN/ISO : G209) Attention lors de la programmation ! La machine et la TNC doivent avoir été préparées par le constructeur de la machine. Cycle utilisable uniquement sur machines avec asservissement de broche. Programmer la séquence de positionnement au point initial (centre du trou) dans le plan d’usinage avec correction de rayon R0. Le signe du paramètre de cycle Profondeur de filetage détermine le sens de l’usinage. La TNC calcule l'avance en fonction de la vitesse de rotation. Si vous actionnez le potentiomètre d'avance pendant le taraudage, la TNC adapte l'avance automatiquement . Le potentiomètre d'avance est inactif. Si vous avez défini, dans le paramètre de cycle Q403, un facteur de vitesse de rotation pour le retrait rapide de l'outil, la TNC limite alors la vitesse à la vitesse de rotation max. de la gamme de broche active. En fin de cycle, la broche s'immobilise. Avant l'opération d'usinage suivante, réactiver la broche avec M3 (ou M4). Attention, risque de collision! Avec le paramètre machine displayDepthErr, vous définissez si la TNC doit délivrer un message d'erreur (on) ou ne pas en délivrer (off) quand une profondeur positive est programmée. Notez que la TNC inverse le calcul de la position de pré-positionnement si vous introduisez une profondeur positive. L'outil se déplace donc dans son axe, en avance rapide pour se rendre à la distance d'approche en dessous de la surface de la pièce ! 110 TNC 640 | Manuel d'utilisation Programmation des cycles | 4/2015 4 TARAUDAGE BRISE-COPEAUX (cycle 209, DIN/ISO : G209) 4.4 Paramètres du cycle Distance d'approche Q200 (en incrémental) : distance entre la pointe de l'outil et la surface de la pièce. Plage d’introduction 0 à 99999,9999 Profondeur de filetage Q201 (en incrémental) : distance entre la surface de la pièce et la fin du filet. Plage d’introduction -99999,9999 à 99999,9999 Pas de vis Q239 : pas du filet Le signe détermine le sens du filet : + = filet à droite - = filet à gauche Plage d’introduction -99,9999 à 99,9999 Coord. surface pièce Q203 (en absolu) : coordonnée de la surface de la pièce. Plage d’introduction -99999,9999 à 99999,9999 Saut de bride Q204 (en incrémental) : coordonnée dans l'axe de broche excluant toute collision entre l'outil et la pièce (élément de serrage). Plage d’introduction 0 à 99999,9999 Profondeur de perçage jusqu'au brise-copeaux Q257 (en incrémental) : passe à l'issu de laquelle la TNC exécute un brise-copeaux. Pas de brisecopeaux si l'on a introduit 0. Plage d’introduction 0 à 99999,9999 Retrait lors du brise-copeaux Q256 : la TNC multiplie le pas de vis Q239 par la valeur programmée et dégage l'outil, lors du brisecopeaux, en fonction de la valeur ainsi obtenue. Si vous introduisez Q256 = 0, la TNC sort l'outil entièrement du trou pour dégager les copeaux (à la distance d'approche). Plage d'introduction 0,000 à 99999,999 Angle pour orientation broche Q336 (en absolu) : angle auquel la TNC positionne l'outil avant l'opération de filetage. Ceci vous permet éventuellement d'effectuer une reprise de filetage. Plage d'introduction -360,0000 à 360,0000 Facteur vit. rot. pour retrait Q403 : facteur en fonction duquel la TNC augmente la vitesse de rotation de la broche - et donc l'avance de retrait - pour la sortie du trou. Plage de programmation : 0,0001 à 10. Augmentation à la vitesse de rotation maximale de la gamme de broche. TNC 640 | Manuel d'utilisation Programmation des cycles | 4/2015 Séquences CN 26 CYCL DEF 209 TARAUD. BRISE-COP. Q200=2 ;DISTANCE D'APPROCHE Q201=-20 ;PROFONDEUR Q239=+1 ;PAS DE FILET Q203=+25 ;COORD. SURFACE PIÈCE Q204=50 ;SAUT DE BRIDE Q257=5 ;PROF. PERC. BRISECOP. Q256=+25 ;RETR. BRISE-COPEAUX Q336=50 ;ANGLE BROCHE Q403=1.5 ;FACTEUR DE VITESSE DE ROTATION 111 4 Cycles d'usinage : taraudage / fraisage de filets 4.4 TARAUDAGE BRISE-COPEAUX (cycle 209, DIN/ISO : G209) Dégagement en cas d'interruption du programme Dégagement en mode Manuel Si vous souhaitez interrompre la procédure de filetage, appuyez sur la touche Arrêt CN. Une softkey pour le dégagement du filet apparaît dans la barre de softkeys inférieure. Si vous appuyez sur cette softkey et sur la touche Marche CN, l'outil sort du trou de perçage et revient au point de départ de l'usinage. La broche s'arrête automatiquement et la TNC affiche un message. Dégagement en mode Exécution de programme en continu et Exécution de programme pas-à-pas Si vous souhaitez interrompre la procédure de filetage en cours, appuyez sur la touche Arrêt CN, puis sur ARRET INTERNE. La TNC affiche la softkey DEPLACEMENT MANUEL. Une fois que vous avez appuyé sur DEPLACEMENT MANUEL, vous pouvez dégager l'outil dans le sens actif de la broche. Si vous souhaitez à nouveau poursuivre l'usinage après l'interruption du programme, appuyez sur la softkey ABORDER POSITION et Marche CN. La TNC ramène l'outil à la position de départ. Lors du dégagement, vous pouvez déplacer l'outil dans le sens positif et négatif de l'axe d'outil. Veuillez en tenir compte lors du dégagement - risque de collision ! 112 TNC 640 | Manuel d'utilisation Programmation des cycles | 4/2015 4 Principes de base pour le fraisage de filets 4.5 4.5 Principes de base pour le fraisage de filets Conditions requises La machine devrait être équipée d'un arrosage par la broche (liquide de refroidissement 30 bars min., air comprimé 6 bars min.) Pendant le fraisage d'un filet, des déformations apparaissent le plus souvent sur son profil. En règle générale, des corrections spécifiques aux outils s'imposent dont vous pouvez vous informer en consultant le constructeur de vos outils coupants ou son catalogue. La correction est appliquée lors de l'appel d'outil TOOL CALL avec le rayon Delta DR. Les cycles 262, 263, 264 et 267 ne peuvent être utilisés qu'avec des outils avec rotation à droite. Avec le cycle 265, vous pouvez utiliser des outils tournant à droite ou à gauche Le sens de l'usinage résulte des paramètres d'introduction suivants : signe du pas de vis Q239 (+ = filet vers la droite /– = filet vers la gauche) et mode de fraisage Q351 (+1 = en avalant /–1 = en opposition). Pour des outils avec rotation à droite, le tableau suivant illustre la relation entre les paramètres d'introduction. Filetage intérieur Pas du filet Mode fraisage Sens usinage à droite + +1(RL) Z+ à gauche -- –1(RR) Z+ à droite + –1(RR) Z– à gauche -- +1(RL) Z– Filetage extérieur Pas du filet Mode fraisage Sens usinage à droite + +1(RL) Z– à gauche -- –1(RR) Z– à droite + –1(RR) Z+ à gauche -- +1(RL) Z+ La TNC considère que l'avance programmée pour le fraisage de filets se réfère au tranchant de l'outil. Mais comme la TNC affiche l'avance se référant à la trajectoire du centre, la valeur affichée diffère de la valeur programmée. L'orientation du filet change lorsque vous exécutez sur un seul axe un cycle de fraisage de filets en liaison avec le cycle 8 IMAGE MIROIR. TNC 640 | Manuel d'utilisation Programmation des cycles | 4/2015 113 4 Cycles d'usinage : taraudage / fraisage de filets 4.5 Principes de base pour le fraisage de filets Attention, risque de collision! Pour les passes en profondeur, programmez toujours les mêmes signes car les cycles contiennent plusieurs processus qui sont indépendants les uns des autres.. La décision concernant la priorité du sens d'usinage est décrite dans les différents cycles. Si vous souhaitez exécuter p. ex. un cycle uniquement avec le chanfreinage, vous devez alors introduire 0 comme profondeur de filetage. Le sens d'usinage est alors défini par la profondeur du chanfrein. Comportement en cas de bris d'outil! Si un bris d'outil se produit pendant le filetage, vous devez stopper l'exécution du programme, passer en mode Positionnement avec introduction manuelle et déplacer l'outil sur une trajectoire linéaire jusqu'au centre du trou. Vous pouvez ensuite dégager l'outil dans l'axe de plongée pour le changer. 114 TNC 640 | Manuel d'utilisation Programmation des cycles | 4/2015 4 FRAISAGE DE FILETS (cycle 262, DIN/ISO : G262) 4.6 4.6 FRAISAGE DE FILETS (cycle 262, DIN/ISO : G262) Mode opératoire du cycle 1 En avance rapide FMAX, la TNC positionne l'outil dans l'axe de broche, à la distance d'approche programmée au-dessus de la surface de la pièce. 2 Avec l'avance de pré-positionnement programmée, l'outil se déplace sur le plan initial qui résulte du signe du pas de vis, du mode de fraisage ainsi que du nombre de filets par pas. 3 Puis, l'outil se déplace tangentiellement vers le diamètre nominal du filet en suivant une trajectoire hélicoïdale. Un déplacement de compensation dans l'axe d'outil est exécuté avant l'approche hélicoïdale pour débuter la trajectoire du filet à partir du plan initial programmé. 4 En fonction du paramètre Nombre de filets par pas, l'outil fraise le filet en exécutant un déplacement hélicoïdal, plusieurs déplacements hélicoïdaux décalés ou un déplacement hélicoïdal continu. 5 Puis, l’outil quitte le contour par tangentement pour retourner au point initial dans le plan d’usinage. 6 En fin de cycle, la TNC déplace l'outil en avance rapide à la distance d'approche ou au saut de bride (si celui-ci a été programmé). TNC 640 | Manuel d'utilisation Programmation des cycles | 4/2015 115 4 Cycles d'usinage : taraudage / fraisage de filets 4.6 FRAISAGE DE FILETS (cycle 262, DIN/ISO : G262) Attention lors de la programmation ! Programmer la séquence de positionnement au point initial (centre du trou) dans le plan d’usinage avec correction de rayon R0. Le signe du paramètre de cycle Profondeur de filetage détermine le sens de l’usinage. Si vous programmez profondeur de filetage = 0, la TNC n'exécute pas le cycle. Le mouvement d'approche du diamètre nominal du filet est exécuté sur un demi-cercle en partant du centre. Si le diamètre de l'outil est inférieur de 4 fois la valeur du pas de vis par rapport au diamètre nominal du filet, la TNC exécute un prépositionnement latéral. La TNC exécute un mouvement de compensation dans l'axe d'outil avant le mouvement d'approche. Le mouvement de compensation correspond au maximum à la moitié du pas de vis. Il doit y avoir un espace suffisant dans le trou! Lorsque vous modifiez la profondeur de filetage, la TNC modifie automatiquement le point initial pour le mouvement hélicoïdal. Attention, risque de collision! Avec le paramètre machine displayDepthErr, vous définissez si la TNC doit délivrer un message d'erreur (on) ou ne pas en délivrer (off) quand une profondeur positive est programmée. Notez que la TNC inverse le calcul de la position de pré-positionnement si vous introduisez une profondeur positive. L'outil se déplace donc dans son axe, en avance rapide pour se rendre à la distance d'approche en dessous de la surface de la pièce ! 116 TNC 640 | Manuel d'utilisation Programmation des cycles | 4/2015 4 FRAISAGE DE FILETS (cycle 262, DIN/ISO : G262) 4.6 Paramètres du cycle Diamètre nominal Q335 : diamètre nominal du filet. Plage d’introduction 0 à 99999,9999 Pas de vis Q239 : pas du filet Le signe détermine le sens du filet : + = filet à droite - = filet à gauche Plage d’introduction -99,9999 à 99,9999 Profondeur de filetage Q201 (en incrémental) : distance entre la surface de la pièce et la fin du filet. Plage d’introduction -99999,9999 à 99999,9999 Filets par pas Q355 : Nombre de pas selon lequel l'outil est décalé : 0 = une trajectoire hélicoïdale à la profondeur du filetage 1 = trajectoire hélicoïdale continue sur toute la longueur du filet >1 = plusieurs trajectoires hélicoïdales avec approche et sortie, entre deux la TNC décale l'outil de Q355 fois le pas. Plage d'introduction 0 à 99999 Avance de pré-positionnement Q253 : vitesse de déplacement de l'outil lors de la plongée dans la pièce ou lors du dégagement, en mm/min. Plage d’introduction 0 à 99999,9999 ou FMAX, FAUTO Type de fraisage Q351 : type de fraisage avec M3 +1 = fraisage en avalant –1 = fraisage en opposition (si vous indiquez la valeur 0, l'usinage se fera en avalant) Distance d'approche Q200 (en incrémental) : distance entre la pointe de l'outil et la surface de la pièce. Plage d’introduction 0 à 99999,9999 Coord. surface pièce Q203 (en absolu) : coordonnée de la surface de la pièce. Plage d’introduction -99999,9999 à 99999,9999 Saut de bride Q204 (en incrémental) : coordonnée dans l'axe de broche excluant toute collision entre l'outil et la pièce (élément de serrage). Plage d’introduction 0 à 99999,9999 Avance de fraisage Q207 : vitesse de déplacement de l'outil lors du fraisage (en mm/min). Plage d’introduction 0 à 99999,999 ou FAUTO Avance d'approche Q512 : vitesse de déplacement de l'outil lors de l'approche (en mm/min). Pour les petits diamètres de taraudage, vous pouvez réduire le risque de bris d'outil en diminuant l'avance d'approche. Plage d’introduction 0 à 99999,999 ou FAUTO TNC 640 | Manuel d'utilisation Programmation des cycles | 4/2015 Séquences CN 25 CYCL DEF 262 FRAISAGE DE FILETS Q335=10 ;DIAMÈTRE NOMINAL Q239=+1.5 ;PAS Q201=-20 ;PROFONDEUR FILETAGE Q355=0 ;AVANCE PAS PAR PAS Q253=750 ;AVANCE DE PRÉPOS. Q351=+1 ;MODE DE FRAISAGE Q200=2 ;DISTANCE D'APPROCHE Q203=+30 ;COORD. SURFACE Q204=50 ;SAUT DE BRIDE Q207=500 ;AVANCE DE FRAISAGE Q512=0 ;AVANCE D'APPROCHE 117 4 Cycles d'usinage : taraudage / fraisage de filets 4.7 4.7 FILETAGE SUR UN TOUR (cycle 263, DIN/ISO : G263) FILETAGE SUR UN TOUR (cycle 263, DIN/ISO : G263) Mode opératoire du cycle 1 En avance rapide FMAX, la TNC positionne l'outil dans l'axe de broche, à la distance d'approche programmée au-dessus de la surface de la pièce. Chanfreiner 2 L'outil se déplace à la profondeur du chanfrein moins la distance d'approche avec l'avance de pré-positionnement. Il se déplace ensuite à la profondeur du chanfrein selon l'avance de chanfreinage. 3 Si une distance d'approche latérale a été introduite, la TNC positionne l'outil tout de suite à la profondeur du chanfrein, suivant l'avance de pré-positionnement. 4 Ensuite, et selon les conditions de place, la TNC sort l'outil du centre ou bien aborde en douceur le diamètre primitif par un pré-positionnement latéral et exécute un déplacement circulaire. Chanfrein frontal 5 L'outil se déplace à la profondeur du chanfrein frontal selon l'avance de pré-positionnement. 6 En partant du centre, la TNC positionne l'outil à la valeur de décalage frontale en suivant un demi-cercle sans correction de rayon. Il exécute un déplacement circulaire avec l'avance de chanfreinage. 7 Ensuite, la TNC déplace à nouveau l'outil sur un demi-cercle jusqu'au centre du trou. Fraisage de filets 8 Avec l'avance de pré-positionnement programmée, l'outil se déplace sur le plan initial pour le filet qui résulte du signe du pas de vis ainsi que du mode de fraisage. 9 L'outil se déplace ensuite en suivant une trajectoire hélicoïdale, tangentiellement au diamètre nominal du filet, et fraise le filet par un déplacement hélicoïdal sur 360°. 10 Puis l’outil quitte le contour par tangentement pour retourner au point initial dans le plan d’usinage. 11 En fin de cycle, la TNC déplace l'outil, en avance rapide, à la distance d'approche ou au saut de bride (si celui-ci a été programmé). 118 TNC 640 | Manuel d'utilisation Programmation des cycles | 4/2015 4 FILETAGE SUR UN TOUR (cycle 263, DIN/ISO : G263) 4.7 Attention lors de la programmation ! Programmer la séquence de positionnement au point initial (centre du trou) dans le plan d’usinage avec correction de rayon R0. Les signes des paramètres de cycles Profondeur de filetage, Profondeur du chanfrein ou du chanfrein frontal déterminent le sens d'usinage. Le sens d'usinage est déterminé dans l'ordre suivant : 1. Profondeur de filetage 2. Profondeur de chanfrein 3. Profondeur de chanfrein frontal Si vous attribuez 0 à l'un de ces paramètres de profondeur, la TNC n'exécute pas cette phase d'usinage. Si un chanfrein frontal est souhaité, attribuez la valeur 0 au paramètre de profondeur pour le chanfrein. Programmez la profondeur de filetage égale à la profondeur du chanfrein soustrait d'au moins un tiers de pas du filet. Attention, risque de collision! Avec le paramètre machine displayDepthErr, vous définissez si la TNC doit délivrer un message d'erreur (on) ou ne pas en délivrer (off) quand une profondeur positive est programmée. Notez que la TNC inverse le calcul de la position de pré-positionnement si vous introduisez une profondeur positive. L'outil se déplace donc dans son axe, en avance rapide pour se rendre à la distance d'approche en dessous de la surface de la pièce ! TNC 640 | Manuel d'utilisation Programmation des cycles | 4/2015 119 4 Cycles d'usinage : taraudage / fraisage de filets 4.7 FILETAGE SUR UN TOUR (cycle 263, DIN/ISO : G263) Paramètres du cycle Diamètre nominal Q335 : diamètre nominal du filet. Plage d’introduction 0 à 99999,9999 Pas de vis Q239 : pas du filet Le signe détermine le sens du filet : + = filet à droite - = filet à gauche Plage d’introduction -99,9999 à 99,9999 Profondeur de filetage Q201 (en incrémental) : distance entre la surface de la pièce et la fin du filet. Plage d’introduction -99999,9999 à 99999,9999 Profondeur pour chanfrein Q356 (en incrémental) : distance entre la surface de la pièce et la pointe de l'outil. Plage d’introduction -99999,9999 à 99999,9999 Avance de pré-positionnement Q253 : vitesse de déplacement de l'outil lors de la plongée dans la pièce ou lors du dégagement, en mm/min. Plage d’introduction 0 à 99999,9999 ou FMAX, FAUTO Type de fraisage Q351 : type de fraisage avec M3 +1 = fraisage en avalant –1 = fraisage en opposition (si vous indiquez la valeur 0, l'usinage se fera en avalant) Distance d'approche Q200 (en incrémental) : distance entre la pointe de l'outil et la surface de la pièce. Plage d’introduction 0 à 99999,9999 Distance d'approche latérale Q357 (en incrémental) : distance entre le tranchant de l'outil et la paroi du trou. Plage d’introduction 0 à 99999,9999 Profondeur du chanfrein frontal Q358 (en incrémental) : distance entre la surface de la pièce et la pointe de l'outil lors de l'usinage d'un chanfrein frontal. Plage d’introduction -99999,9999 à 99999,9999 Décalage Chanfrein frontal Q359 (en incrémental) : distance dont la TNC décale le centre d'outil à partir du centre du trou. Plage d’introduction 0 à 99999,9999 120 TNC 640 | Manuel d'utilisation Programmation des cycles | 4/2015 4 FILETAGE SUR UN TOUR (cycle 263, DIN/ISO : G263) 4.7 Coord. surface pièce Q203 (en absolu) : coordonnée de la surface de la pièce. Plage d’introduction -99999,9999 à 99999,9999 Saut de bride Q204 (en incrémental) : coordonnée dans l'axe de broche excluant toute collision entre l'outil et la pièce (élément de serrage). Plage d’introduction 0 à 99999,9999 Avance de chanfreinage Q254 : vitesse de déplacement de l'outil pour le chanfreinage, en mm/ min. Plage d’introduction 0 à 99999,9999 ou FAUTO, FU Avance de fraisage Q207 : vitesse de déplacement de l'outil lors du fraisage (en mm/min). Plage d’introduction 0 à 99999,999 ou FAUTO Avance d'approche Q512 : vitesse de déplacement de l'outil lors de l'approche (en mm/min). Pour les petits diamètres de taraudage, vous pouvez réduire le risque de bris d'outil en diminuant l'avance d'approche. Plage d’introduction 0 à 99999,999 ou FAUTO Séquences CN 25 CYCL DEF 263 FILETAGE SUR UN TOUR Q335=10 ;DIAMÈTRE NOMINAL Q239=+1.5 ;PAS Q201=-16 ;PROFONDEUR FILETAGE Q356=-20 ;PROFONDEUR CHANFREIN Q253=750 ;AVANCE DE PRÉPOS. Q351=+1 ;MODE DE FRAISAGE Q200=2 ;DISTANCE D'APPROCHE Q357=0.2 ;DIST. APPR. LATÉRALE Q358=+0 ;PROFONDEUR CHANFREIN FRONTAL Q359=+0 ;DÉCAL. JUSQ. CHANFREIN Q203=+30 ;COORD. SURFACE PIÈCE Q204=50 ;SAUT DE BRIDE Q254=150 ;AVANCE DE CHANFREINAGE Q207=500 ;AVANCE DE FRAISAGE Q512=0 TNC 640 | Manuel d'utilisation Programmation des cycles | 4/2015 ;AVANCE D'APPROCHE 121 4 Cycles d'usinage : taraudage / fraisage de filets 4.8 4.8 FILETAGE AVEC PERCAGE (cycle 264, DIN/ISO : G264) FILETAGE AVEC PERCAGE (cycle 264, DIN/ISO : G264) Mode opératoire du cycle 1 En avance rapide FMAX, la TNC positionne l'outil dans l'axe de broche, à la distance d'approche programmée au-dessus de la surface de la pièce. Perçage 2 Suivant l'avance de plongée en profondeur programmée, l'outil perce jusqu'à la première profondeur de passe. 3 Si un brise-copeaux a été introduit, la TNC dégage l'outil en respectant la valeur de retrait programmée. Sans brisecopeaux, la TNC dégage l'outil, en avance rapide, à la distance d'approche, puis le déplace, à nouveau avec FMAX, à la distance de sécurité au-dessus de la première profondeur de passe. 4 Selon l'avance d'usinage, l'outil perce ensuite une autre profondeur de passe. 5 La TNC répète ce processus (2 à 4) jusqu'à ce que l'outil ait atteint la profondeur de perçage. Chanfrein frontal 6 L'outil se déplace à la profondeur du chanfrein frontal selon l'avance de pré-positionnement. 7 En partant du centre, la TNC positionne l'outil à la valeur de décalage frontale en suivant un demi-cercle sans correction de rayon. Il exécute un déplacement circulaire avec l'avance de chanfreinage. 8 Ensuite, la TNC déplace à nouveau l'outil sur un demi-cercle jusqu'au centre du trou. Fraisage de filets 9 Avec l'avance de pré-positionnement programmée, l'outil se déplace sur le plan initial pour le filet qui résulte du signe du pas de vis ainsi que du mode de fraisage. 10 L'outil se déplace ensuite vers le diamètre nominal du filet en suivant une trajectoire hélicoïdale tangentielle et fraise le filet par un déplacement hélicoïdal sur 360°. 11 Puis l’outil quitte le contour par tangentement pour retourner au point initial dans le plan d’usinage. 12 En fin de cycle, la TNC déplace l'outil, en avance rapide, à la distance d'approche ou au saut de bride (si celui-ci a été programmé). 122 TNC 640 | Manuel d'utilisation Programmation des cycles | 4/2015 4 FILETAGE AVEC PERCAGE (cycle 264, DIN/ISO : G264) 4.8 Attention lors de la programmation ! Programmer la séquence de positionnement au point initial (centre du trou) dans le plan d’usinage avec correction de rayon R0. Les signes des paramètres de cycles Profondeur de filetage, Profondeur du chanfrein ou du chanfrein frontal déterminent le sens d'usinage. Le sens d'usinage est déterminé dans l'ordre suivant : 1. Profondeur de filetage 2. Profondeur de chanfrein 3. Profondeur de chanfrein frontal Si vous attribuez 0 à l'un de ces paramètres de profondeur, la TNC n'exécute pas cette phase d'usinage. Programmez la profondeur de filetage pour qu'elle soit égale au minimum à la profondeur de perçage moins un tiers de fois le pas de vis. Attention, risque de collision! Avec le paramètre machine displayDepthErr, vous définissez si la TNC doit délivrer un message d'erreur (on) ou ne pas en délivrer (off) quand une profondeur positive est programmée. Notez que la TNC inverse le calcul de la position de pré-positionnement si vous introduisez une profondeur positive. L'outil se déplace donc dans son axe, en avance rapide pour se rendre à la distance d'approche en dessous de la surface de la pièce ! TNC 640 | Manuel d'utilisation Programmation des cycles | 4/2015 123 4 Cycles d'usinage : taraudage / fraisage de filets 4.8 FILETAGE AVEC PERCAGE (cycle 264, DIN/ISO : G264) Paramètres du cycle Diamètre nominal Q335 : diamètre nominal du filet. Plage d’introduction 0 à 99999,9999 Pas de vis Q239 : pas du filet Le signe détermine le sens du filet : + = filet à droite - = filet à gauche Plage d’introduction -99,9999 à 99,9999 Profondeur de filetage Q201 (en incrémental) : distance entre la surface de la pièce et la fin du filet. Plage d’introduction -99999,9999 à 99999,9999 Profondeur de perçage Q356 (en incrémental) : distance entre la surface de la pièce et le fond du trou. Plage d’introduction -99999,9999 à 99999,9999 Avance de pré-positionnement Q253 : vitesse de déplacement de l'outil lors de la plongée dans la pièce ou lors du dégagement, en mm/min. Plage d’introduction 0 à 99999,9999 ou FMAX, FAUTO Type de fraisage Q351 : type de fraisage avec M3 +1 = fraisage en avalant –1 = fraisage en opposition (si vous indiquez la valeur 0, l'usinage se fera en avalant) Profondeur de passe Q202 (en incrémental) : distance parcourue par l'outil en une passe. La profondeur n'est pas forcément un multiple de la profondeur de passe. Plage d’introduction 0 à 99999,9999 L'outil se déplace en une passe à la profondeur lorsque : la profondeur de passe est égale à la profondeur la profondeur de passe est supérieure à la profondeur 124 Séquences CN 25 CYCL DEF 264 FILETAGE AV. PERCAGE Q335=10 ;DIAMÈTRE NOMINAL Q239=+1.5 ;PAS TNC 640 | Manuel d'utilisation Programmation des cycles | 4/2015 4 FILETAGE AVEC PERCAGE (cycle 264, DIN/ISO : G264) Distance de sécurité en haut Q258 (en incrémental) : distance de sécurité pour le positionnement en rapide lorsque, après un retrait hors du trou, la TNC déplace l'outil à nouveau à la profondeur de passe actuelle. Plage d’introduction 0 à 99999,9999 Profondeur de perçage jusqu'au brise-copeaux Q257 (en incrémental) : passe à l'issu de laquelle la TNC exécute un brise-copeaux. Pas de brisecopeaux si l'on a introduit 0. Plage d’introduction 0 à 99999,9999 Retrait brise-copeaux Q256 (en incrémental) : valeur de retrait de l'outil lors du brise-copeaux. Plage d'introduction 0,000 à 99999,999 Profondeur du chanfrein frontal Q358 (en incrémental) : distance entre la surface de la pièce et la pointe de l'outil lors de l'usinage d'un chanfrein frontal. Plage d’introduction -99999,9999 à 99999,9999 Décalage Chanfrein frontal Q359 (en incrémental) : distance dont la TNC décale le centre d'outil à partir du centre du trou. Plage d’introduction 0 à 99999,9999 Distance d'approche Q200 (en incrémental) : distance entre la pointe de l'outil et la surface de la pièce. Plage d’introduction 0 à 99999,9999 Coord. surface pièce Q203 (en absolu) : coordonnée de la surface de la pièce. Plage d’introduction -99999,9999 à 99999,9999 Saut de bride Q204 (en incrémental) : coordonnée dans l'axe de broche excluant toute collision entre l'outil et la pièce (élément de serrage). Plage d’introduction 0 à 99999,9999 Avance de plongée en profondeur Q206 : vitesse de l'outil lors de son positionnement à la profondeur, en mm/min. Plage d’introduction 0 à 99999,999 ou FAUTO, FU 4.8 Q201=-16 ;PROFONDEUR FILETAGE Q356=-20 ;PROFONDEUR DE PERÇAGE Q253=750 ;AVANCE DE PRÉPOS. Q351=+1 ;MODE DE FRAISAGE Q202=5 ;PROFONDEUR DE PASSE Q258=0.2 ;DISTANCE DE SÉCURITÉ Q257=5 ;PROF. PERC. BRISECOP. Q256=0.2 ;RETR. BRISE-COPEAUX Q358=+0 ;PROFONDEUR CHANFREIN FRONTAL Q359=+0 ;DÉCAL. JUSQ. CHANFREIN Q200=2 ;DISTANCE D'APPROCHE Q203=+30 ;COORD. SURFACE PIÈCE Q204=50 ;SAUT DE BRIDE Q206=150 ;AVANCE PLONGÉE PROF. Q207=500 ;AVANCE DE FRAISAGE Q512=0 ;AVANCE D'APPROCHE Avance de fraisage Q207 : vitesse de déplacement de l'outil lors du fraisage (en mm/min). Plage d’introduction 0 à 99999,999 ou FAUTO Avance d'approche Q512 : vitesse de déplacement de l'outil lors de l'approche (en mm/min). Pour les petits diamètres de taraudage, vous pouvez réduire le risque de bris d'outil en diminuant l'avance d'approche. Plage d’introduction 0 à 99999,999 ou FAUTO TNC 640 | Manuel d'utilisation Programmation des cycles | 4/2015 125 4 Cycles d'usinage : taraudage / fraisage de filets 4.9 4.9 FILETAGE HELICOIDAL AVEC PERCAGE (cycle 265, DIN/ISO : G265) FILETAGE HELICOIDAL AVEC PERCAGE (cycle 265, DIN/ISO : G265) Mode opératoire du cycle 1 En avance rapide FMAX, la TNC positionne l'outil dans l'axe de broche, à la distance d'approche programmée au-dessus de la surface de la pièce. Chanfrein frontal 2 Pour un chanfreinage avant l'usinage du filet, l'outil se déplace à la profondeur du chanfrein frontal selon l'avance de chanfreinage. Pour un chanfreinage après l'usinage du filet, l'outil se déplace à la profondeur du chanfrein selon l'avance de pré-positionnement. 3 En partant du centre, la TNC positionne l'outil à la valeur de décalage frontale en suivant un demi-cercle sans correction de rayon. Il exécute un déplacement circulaire avec l'avance de chanfreinage. 4 Ensuite, la TNC déplace à nouveau l'outil sur un demi-cercle, jusqu'au centre du trou. Fraisage de filets 5 La TNC déplace l'outil, suivant l'avance de pré-positionnement programmée, jusqu'au plan initial pour le filet. 6 Puis, l'outil se déplace tangentiellement vers le diamètre nominal du filet, en suivant une trajectoire hélicoïdale. 7 La TNC déplace l'outil sur une trajectoire hélicoïdale continue, vers le bas, jusqu'à ce que la profondeur de filet soit atteinte. 8 Puis l’outil quitte le contour par tangentement pour retourner au point initial dans le plan d’usinage. 9 En fin de cycle, la TNC déplace l'outil, en avance rapide, à la distance d'approche ou au saut de bride (si celui-ci a été programmé). 126 TNC 640 | Manuel d'utilisation Programmation des cycles | 4/2015 4 FILETAGE HELICOIDAL AVEC PERCAGE (cycle 265, DIN/ISO : G265) 4.9 Attention lors de la programmation ! Programmer la séquence de positionnement au point initial (centre du trou) dans le plan d’usinage avec correction de rayon R0. Les signes des paramètres de cycles Profondeur de filetage ou du chanfrein frontal déterminent le sens de l'usinage. Le sens d'usinage est déterminé dans l'ordre suivant : 1. Profondeur de filetage 2. Profondeur de chanfrein frontal Si vous attribuez 0 à l'un de ces paramètres de profondeur, la TNC n'exécute pas cette phase d'usinage. Lorsque vous modifiez la profondeur de filetage, la TNC modifie automatiquement le point initial pour le mouvement hélicoïdal. Le mode de fraisage (en opposition/en avalant) est défini par le filetage (filet à droite/gauche) et par le sens de rotation de l'outil car seul le sens d'usinage allant de la surface de la pièce vers la pièce est possible. Attention, risque de collision! Avec le paramètre machine displayDepthErr, vous définissez si la TNC doit délivrer un message d'erreur (on) ou ne pas en délivrer (off) quand une profondeur positive est programmée. Notez que la TNC inverse le calcul de la position de pré-positionnement si vous introduisez une profondeur positive. L'outil se déplace donc dans son axe, en avance rapide pour se rendre à la distance d'approche en dessous de la surface de la pièce ! TNC 640 | Manuel d'utilisation Programmation des cycles | 4/2015 127 4 Cycles d'usinage : taraudage / fraisage de filets 4.9 FILETAGE HELICOIDAL AVEC PERCAGE (cycle 265, DIN/ISO : G265) Paramètres du cycle Diamètre nominal Q335 : diamètre nominal du filet. Plage d’introduction 0 à 99999,9999 Pas de vis Q239 : pas du filet Le signe détermine le sens du filet : + = filet à droite - = filet à gauche Plage d’introduction -99,9999 à 99,9999 Profondeur de filetage Q201 (en incrémental) : distance entre la surface de la pièce et la fin du filet. Plage d’introduction -99999,9999 à 99999,9999 Avance de pré-positionnement Q253 : vitesse de déplacement de l'outil lors de la plongée dans la pièce ou lors du dégagement, en mm/min. Plage d’introduction 0 à 99999,9999 ou FMAX, FAUTO Profondeur du chanfrein frontal Q358 (en incrémental) : distance entre la surface de la pièce et la pointe de l'outil lors de l'usinage d'un chanfrein frontal. Plage d’introduction -99999,9999 à 99999,9999 Décalage Chanfrein frontal Q359 (en incrémental) : distance dont la TNC décale le centre d'outil à partir du centre du trou. Plage d’introduction 0 à 99999,9999 Chanfreinage Q360 : exécution d'un chanfrein 0 = avant l'usinage du filet 1 = après l'usinage du filet. Distance d'approche Q200 (en incrémental) : distance entre la pointe de l'outil et la surface de la pièce. Plage d’introduction 0 à 99999,9999 Coord. surface pièce Q203 (en absolu) : coordonnée de la surface de la pièce. Plage d’introduction -99999,9999 à 99999,9999 128 TNC 640 | Manuel d'utilisation Programmation des cycles | 4/2015 4 FILETAGE HELICOIDAL AVEC PERCAGE (cycle 265, DIN/ISO : G265) 4.9 Saut de bride Q204 (en incrémental) : coordonnée dans l'axe de broche excluant toute collision entre l'outil et la pièce (élément de serrage). Plage d’introduction 0 à 99999,9999 Avance de chanfreinage Q254 : vitesse de déplacement de l'outil pour le chanfreinage, en mm/ min. Plage d’introduction 0 à 99999,9999 ou FAUTO, FU Avance de fraisage Q207 : vitesse de déplacement de l'outil lors du fraisage (en mm/min). Plage d’introduction 0 à 99999,999 ou FAUTO Séquences CN 25 CYCL DEF 265 FILET. HEL. AV.PERC. Q335=10 ;DIAMÈTRE NOMINAL Q239=+1.5 ;PAS DE VIS Q201=-16 ;PROFONDEUR Q253=750 ;AVANCE PRÉ-POSIT. Q358=+0 ;PROF. POUR CHANFREIN Q359=+0 ;DÉCAL. JUSQ. CHANFREIN Q360=0 ;CHANFREINAGE Q200=2 ;DISTANCE D'APPROCHE Q203=+30 ;COORD. SURFACE PIÈCE Q204=50 ;SAUT DE BRIDE Q254=150 ;AVANCE CHANFREINAGE Q207=500 ;AVANCE FRAISAGE TNC 640 | Manuel d'utilisation Programmation des cycles | 4/2015 129 4 Cycles d'usinage : taraudage / fraisage de filets 4.10 FRAISAGE DE FILET (cycle 267, DIN/ISO : G267) 4.10 FRAISAGE DE FILET (cycle 267, DIN/ISO : G267) Mode opératoire du cycle 1 En avance rapide FMAX, la TNC positionne l'outil dans l'axe de broche, à la distance d'approche programmée au-dessus de la surface de la pièce. Chanfrein frontal 2 La TNC aborde le point initial pour le chanfrein frontal en partant du centre du tenon, sur l'axe principal du plan d'usinage. La position du point initial résulte du rayon du filet, du rayon d'outil et du pas de vis. 3 L'outil se déplace à la profondeur du chanfrein frontal selon l'avance de pré-positionnement. 4 En partant du centre, la TNC positionne l'outil à la valeur de décalage frontale en suivant un demi-cercle sans correction de rayon. Il exécute un déplacement circulaire avec l'avance de chanfreinage. 5 Ensuite, la TNC déplace à nouveau l'outil sur un demi-cercle, jusqu'au point initial. Fraisage de filets 6 La TNC positionne l'outil au point initial s'il n'y a pas eu auparavant de plongée pour chanfrein. Point initial du filetage = point initial du chanfrein frontal 7 Avec l'avance de pré-positionnement programmée, l'outil se déplace sur le plan initial qui résulte du signe du pas de vis, du mode de fraisage ainsi que du nombre de filets par pas. 8 Puis, l'outil se déplace tangentiellement vers le diamètre nominal du filet en suivant une trajectoire hélicoïdale. 9 En fonction du paramètre Nombre de filets par pas, l'outil fraise le filet en exécutant un déplacement hélicoïdal, plusieurs déplacements hélicoïdaux décalés ou un déplacement hélicoïdal continu. 10 Puis l’outil quitte le contour par tangentement pour retourner au point initial dans le plan d’usinage. 11 En fin de cycle, la TNC déplace l'outil, en avance rapide, à la distance d'approche ou au saut de bride (si celui-ci a été programmé). 130 TNC 640 | Manuel d'utilisation Programmation des cycles | 4/2015 4 FRAISAGE DE FILET 4.10 (cycle 267, DIN/ISO : G267) Attention lors de la programmation ! Programmer la séquence de positionnement du point initial (centre du tenon) dans le plan d'usinage avec correction de rayon R0. Le décalage nécessaire pour le chanfrein frontal doit être préalablement calculé. Vous devez indiquer la distance entre le centre du tenon et le centre de l'outil (valeur non corrigée). Les signes des paramètres de cycles Profondeur de filetage ou du chanfrein frontal déterminent le sens de l'usinage. Le sens d'usinage est déterminé dans l'ordre suivant : 1. Profondeur de filetage 2. Profondeur de chanfrein frontal Si vous attribuez 0 à l'un de ces paramètres de profondeur, la TNC n'exécute pas cette phase d'usinage. Le signe du paramètre de cycle Profondeur de filetage détermine le sens de l’usinage. Attention, risque de collision! Avec le paramètre machine displayDepthErr, vous définissez si la TNC doit délivrer un message d'erreur (on) ou ne pas en délivrer (off) quand une profondeur positive est programmée. Notez que la TNC inverse le calcul de la position de pré-positionnement si vous introduisez une profondeur positive. L'outil se déplace donc dans son axe, en avance rapide pour se rendre à la distance d'approche en dessous de la surface de la pièce ! TNC 640 | Manuel d'utilisation Programmation des cycles | 4/2015 131 4 Cycles d'usinage : taraudage / fraisage de filets 4.10 FRAISAGE DE FILET (cycle 267, DIN/ISO : G267) Paramètres du cycle Diamètre nominal Q335 : diamètre nominal du filet. Plage d’introduction 0 à 99999,9999 Pas de vis Q239 : pas du filet Le signe détermine le sens du filet : + = filet à droite - = filet à gauche Plage d’introduction -99,9999 à 99,9999 Profondeur de filetage Q201 (en incrémental) : distance entre la surface de la pièce et la fin du filet. Plage d’introduction -99999,9999 à 99999,9999 Filets par pas Q355 : Nombre de pas selon lequel l'outil est décalé : 0 = une trajectoire hélicoïdale à la profondeur du filetage 1 = trajectoire hélicoïdale continue sur toute la longueur du filet >1 = plusieurs trajectoires hélicoïdales avec approche et sortie, entre deux la TNC décale l'outil de Q355 fois le pas. Plage d'introduction 0 à 99999 Avance de pré-positionnement Q253 : vitesse de déplacement de l'outil lors de la plongée dans la pièce ou lors du dégagement, en mm/min. Plage d’introduction 0 à 99999,9999 ou FMAX, FAUTO Type de fraisage Q351 : type de fraisage avec M3 +1 = fraisage en avalant –1 = fraisage en opposition (si vous indiquez la valeur 0, l'usinage se fera en avalant) Distance d'approche Q200 (en incrémental) : distance entre la pointe de l'outil et la surface de la pièce. Plage d’introduction 0 à 99999,9999 Profondeur du chanfrein frontal Q358 (en incrémental) : distance entre la surface de la pièce et la pointe de l'outil lors de l'usinage d'un chanfrein frontal. Plage d’introduction -99999,9999 à 99999,9999 Décalage Chanfrein frontal Q359 (en incrémental) : distance dont la TNC décale le centre d'outil à partir du centre du trou. Plage d’introduction 0 à 99999,9999 Coord. surface pièce Q203 (en absolu) : coordonnée de la surface de la pièce. Plage d’introduction -99999,9999 à 99999,9999 Saut de bride Q204 (en incrémental) : coordonnée dans l'axe de broche excluant toute collision entre l'outil et la pièce (élément de serrage). Plage d’introduction 0 à 99999,9999 132 Séquences CN 25 CYCL DEF 267 FILET.EXT. SUR TENON Q335=10 ;DIAMÈTRE NOMINAL Q239=+1.5 ;PAS TNC 640 | Manuel d'utilisation Programmation des cycles | 4/2015 4 FRAISAGE DE FILET 4.10 (cycle 267, DIN/ISO : G267) Avance de chanfreinage Q254 : vitesse de déplacement de l'outil pour le chanfreinage, en mm/ min. Plage d’introduction 0 à 99999,9999 ou FAUTO, FU Avance de fraisage Q207 : vitesse de déplacement de l'outil lors du fraisage (en mm/min). Plage d’introduction 0 à 99999,999 ou FAUTO Avance d'approche Q512 : vitesse de déplacement de l'outil lors de l'approche (en mm/min). Pour les petits diamètres de taraudage, vous pouvez réduire le risque de bris d'outil en diminuant l'avance d'approche. Plage d’introduction 0 à 99999,999 ou FAUTO Q201=-20 ;PROFONDEUR FILETAGE Q355=0 ;AVANCE PAS PAR PAS Q253=750 ;AVANCE DE PRÉPOS. Q351=+1 ;MODE DE FRAISAGE Q200=2 ;DISTANCE D'APPROCHE Q358=+0 ;PROFONDEUR CHANFREIN FRONTAL Q359=+0 ;DÉCAL. JUSQ. CHANFREIN Q203=+30 ;COORD. SURFACE PIÈCE Q204=50 ;SAUT DE BRIDE Q254=150 ;AVANCE DE CHANFREINAGE Q207=500 ;AVANCE DE FRAISAGE Q512=0 TNC 640 | Manuel d'utilisation Programmation des cycles | 4/2015 ;AVANCE D'APPROCHE 133 4 Cycles d'usinage : taraudage / fraisage de filets 4.11 Exemples de programmation 4.11 Exemples de programmation Exemple : Taraudage Les coordonnées du perçage sont mémorisées dans le tableau de points TAB1.PNT et appelées par la TNC avec CYCL CALL PAT. Les rayons d'outils sont sélectionnés de manière à visualiser toutes les étapes de l'usinage dans le graphique de test. Déroulement du programme Centrage Perçage Taraudage 0 BEGIN PGM 1 MM 1 BLK FORM 0.1 Z X+0 Y+0 Z-20 Définition de la pièce brute 2 BLK FORM 0.2 X+100 Y+100 Y+0 3 TOOL CALL 1 Z S5000 Appel de l'outil de centrage 4 L Z+10 R0 F5000 Déplacer l'outil à une hauteur de sécurité (programmer F avec une valeur), la TNC positionne à cette hauteur après chaque cycle. 5 SEL PATTERN “TAB1“ Définir le tableau de points 6 CYCL DEF 240 CENTRAGE Définition du cycle de centrage Q200=2 ;DISTANCE D'APPROCHE Q343=1 ;CHOIX DIAM./PROFOND. Q201=-3.5 ;PROFONDEUR Q344=-7 ;DIAMETRE Q206=150 ;AVANCE PLONGEE PROF. Q11=0 ;TEMPO. AU FOND Q203=+0 ;COORD. SURFACE PIECE Introduire impérativement 0, agit à partir du tableau de points Q204=0 ;SAUT DE BRIDE Introduire impérativement 0, agit à partir du tableau de points 10 CYCL CALL PAT F5000 M3 Appel du cycle en liaison avec le tableau de points TAB1.PNT, avance entre les points : 5000 mm/min 11 L Z+100 R0 FMAX M6 Dégager l'outil, changer l'outil 12 TOOL CALL 2 Z S5000 Appel d’outil , foret 13 L Z+10 R0 F5000 Déplacer l'outil à la hauteur de sécurité (programmer F avec valeur) 14 CYCL DEF 200 PERCAGE Définition du cycle Perçage 134 Q200=2 ;DISTANCE D'APPROCHE Q201=-25 ;PROFONDEUR Q206=150 ;AVANCE PLONGEE PROF. TNC 640 | Manuel d'utilisation Programmation des cycles | 4/2015 4 Exemples de programmation 4.11 Q202=5 ;PROFONDEUR DE PASSE Q210=0 ;TEMPO. EN HAUT Q203=+0 ;COORD. SURFACE PIECE Introduire impérativement 0, agit à partir du tableau de points Q204=0 ;SAUT DE BRIDE Introduire impérativement 0, agit à partir du tableau de points Q211=0.2 ;TEMPO. AU FOND Q395=0 ;REFERENCE PROFONDEUR 15 CYCL CALL PAT F5000 M3 Appel du cycle en liaison avec le tableau de points TAB1.PNT 16 L Z+100 R0 FMAX M6 Dégager l'outil, changer l'outil 17 TOOL CALL 3 Z S200 Appel d'outil pour le taraud 18 L Z+50 R0 FMAX Déplacer l'outil à la hauteur de sécurité 19 CYCL DEF 206 TARAUDAGE Définition du cycle Taraudage Q200=2 ;DISTANCE D'APPROCHE Q201=-25 ;PROFONDEUR FILETAGE Q206=150 ;AVANCE PLONGEE PROF. Q211=0 ;TEMPO. AU FOND Q203=+0 ;COORD. SURFACE PIECE Introduire impérativement 0, agit à partir du tableau de points Q204=0 ;SAUT DE BRIDE Introduire impérativement 0, agit à partir du tableau de points 20 CYCL CALL PAT F5000 M3 Appel du cycle en liaison avec le tableau de points TAB1.PNT 21 L Z+100 R0 FMAX M2 Dégager l’outil, fin du programme 22 END PGM 1 MM Tableau de points TAB1.PNT TAB1. PNT MM N° X Y Z 0 +10 +10 +0 1 +40 +30 +0 2 +90 +10 +0 3 +80 +30 +0 4 +80 +65 +0 5 +90 +90 +0 6 +10 +90 +0 7 +20 +55 +0 [END] TNC 640 | Manuel d'utilisation Programmation des cycles | 4/2015 135 5 Cycles d'usinage : fraisage de poches/ tenons / rainures 5 Cycles d'usinage : fraisage de poches/ tenons / rainures 5.1 Principes de base 5.1 Principes de base Résumé La TNC propose les cycles suivants pour l'usinage de poches, de tenons et de rainures : Cycle Softkey Page 251 POCHE RECTANGULAIRE Ebauche/finition avec sélection des opérations d'usinage et plongée hélicoïdale 139 252 POCHE CIRCULAIRE Ebauche/finition avec sélection des opérations d'usinage et plongée hélicoïdale 143 253 RAINURAGE Cycle d'ébauche/de finition avec sélection des opérations d'usinage et plongée en va-et-vient 148 254 RAINURE CIRCULAIRE Ebauche/finition avec sélection des opérations d'usinage et plongée pendulaire 152 256 TENON RECTANGULAIRE Ebauche/finition avec passe latérale quand plusieurs tours sont nécessaires 157 257 TENON CIRCULAIRE Ebauche/finition avec passe latérale quand plusieurs tours sont nécessaires 161 233 SURFAÇAGE Surface transversale comptant jusqu'à trois limites 165 138 TNC 640 | Manuel d'utilisation Programmation des cycles | 4/2015 5 POCHE RECTANGULAIRE (cycle 251, DIN/ISO : G251) 5.2 5.2 POCHE RECTANGULAIRE (cycle 251, DIN/ISO : G251) Mode opératoire du cycle Le cycle Poche rectangulaire 251 permet d'usiner entièrement une poche rectangulaire. En fonction des paramètres du cycle, vous disposez des alternatives d'usinage suivantes : Usinage intégral : ébauche, finition en profondeur, finition latérale Seulement ébauche Seulement finition de profondeur et finition latérale Seulement finition de profondeur Seulement finition latérale Ebauche 1 L'outil plonge dans la pièce, au centre de la poche, et se déplace à la première profondeur de passe. Le paramètre Q366 permet de définir la stratégie de plongée. 2 La TNC évide la poche de l'intérieur vers l'extérieur en tenant compte du facteur de recouvrement (paramètre Q370) et des surépaisseurs de finition (paramètres Q368 et Q369). 3 A la fin de l'opération d'évidement, la TNC dégage l'outil de la paroi de la poche de manière tangentielle, le déplace à la distance d'approche au-dessus de la profondeur de passe actuelle, puis jusqu'au centre de la poche en avance rapide. 4 Ce processus est répété jusqu'à ce que la profondeur programmée pour la poche soit atteinte. Finition 5 Dans la mesure où les surépaisseurs de finition sont définies, l'outil plonge au centre de la poche de la pièce et se déplace jusqu'à la profondeur de passe de finition. La TNC commence par la finition de la paroi de la poche, en plusieurs passes si la finition a été programmée ainsi. La paroi de la poche est accostée de manière tangentielle. 6 La TNC exécute ensuite la finition du fond de la poche de l'intérieur vers l'extérieur. Le fond de la poche est accostée de manière tangentielle. TNC 640 | Manuel d'utilisation Programmation des cycles | 4/2015 139 5 Cycles d'usinage : fraisage de poches/ tenons / rainures 5.2 POCHE RECTANGULAIRE (cycle 251, DIN/ISO : G251) Remarques concernant la programmation Si le tableau d'outils est inactif, vous devez toujours plonger perpendiculairement (Q366=0) car vous ne pouvez pas définir l'angle de plongée. Pré-positionner l'outil à la position initiale dans le plan d'usinage, avec correction de rayon R0. Tenir compte du paramètre Q367 (position). La TNC pré-positionne l'outil automatiquement dans l'axe d'outil. Tenir compte du saut de bride Q204. Le signe du paramètre de cycle Profondeur détermine le sens de l’usinage. Si vous programmez Profondeur = 0, la TNC n'exécute pas le cycle. A la fin du cycle, la TNC ramène l'outil à la position initiale. A la fin d'une opération d'évidement, la TNC positionne l'outil au centre de la poche en avance rapide. L'outil s'immobilise à la distance d'approche au dessus de la profondeur de passe actuelle. Programmer la distance d'approche de manière à ce que l'outil puisse se déplacer sans être bloqué par d'éventuels copeaux. Lors de la plongée hélicoïdale, la TNC délivre un message d'erreur si le diamètre de l'hélice calculé en interne est inférieur à deux fois le diamètre de l'outil. Si vous utilisez un outil avec une coupe au centre, vous pouvez désactiver ce contrôle avec le paramètre suppressPlungeErr. La TNC réduit la profondeur de passe à la longueur de coupe LCUTS définie dans le tableau d'outils si cette dernière est inférieure à la profondeur de passe définie dans le cycle Q202. Attention, risque de collision! Avec le paramètre machine displayDepthErr, vous définissez si la TNC doit délivrer un message d'erreur (on) ou ne pas en délivrer (off) quand une profondeur positive est programmée. Notez que la TNC inverse le calcul de la position de pré-positionnement si vous introduisez une profondeur positive. L'outil se déplace donc dans son axe, en avance rapide pour se rendre à la distance d'approche en dessous de la surface de la pièce ! Si vous appelez le cycle avec l'opération d'usinage 2 (finition seulement), la TNC positionne l'outil en avance rapide au centre de la poche, à la première profondeur de passe. 140 TNC 640 | Manuel d'utilisation Programmation des cycles | 4/2015 5 POCHE RECTANGULAIRE (cycle 251, DIN/ISO : G251) 5.2 Paramètres du cycle Opérations d'usinage (0/1/2) Q215 : définir les opérations d'usinage 0 : ébauche et finition 1 : seulement ébauche 2: seulement finition La finition latérale et la finition en profondeur ne sont exécutées que si la surépaisseur de finition respective (Q368, Q369) est définie. 1er côté Q218 (en incrémental) : longueur de la poche parallèle à l'axe principal du plan d'usinage. Plage d'introduction 0 à 99999,9999 2ème côté Q219 (en incrémental) : longueur de la poche parallèle à l'axe secondaire du plan d'usinage. Plage d’introduction 0 à 99999,9999 Rayon d'angle Q220 : rayon de l'angle de la poche. Si vous avez programmé 0, la TNC considère un rayon d'angle égal au rayon de l'outil. Plage d'introduction 0 à 99999,9999 Surépaisseur finition latérale Q368 (en incrémental) : surépaisseur de finition dans le plan d'usinage. Plage d’introduction 0 à 99999,9999 Position angulaire Q224 (en absolu) : angle de rotation pour tout l'usinage. Le centre de rotation est la position où se trouve l'outil lors de l'appel du cycle. Plage d'introduction -360,0000 à 360,0000 Position de la poche Q367 : position de la poche par rapport à la position de l'outil lors de l'appel du cycle 0 : position d'outil = centre de la poche 1 : position d'outil = angle en bas à gauche 2 : position d'outil = angle en bas à droite 3 : position d'outil = angle en haut à droite 4 : position d'outil = angle en haut à gauche Avance de fraisage Q207 : vitesse de déplacement de l'outil lors du fraisage, en mm/min. Plage d’introduction 0 à 99999,999 ou FAUTO, FU, FZ Type de fraisage Q351 : type de fraisage pour M3 : +1 = fraisage en avalant –1 = fraisage en opposition PREDEF: la TNC utilise la valeur issue de la séquence GLOBAL DEF (si vous indiquez la valeur 0, l'usinage se fera en avalant) Profondeur Q201 (en incrémental) : distance entre la surface de la pièce et le fond de la poche. Plage d’introduction -99999,9999 à 99999,9999 Profondeur de passe Q202 (en incrémental) : distance parcourue par l'outil en une passe. Introduire une valeur supérieure à 0. Plage d’introduction 0 à 99999,9999 TNC 640 | Manuel d'utilisation Programmation des cycles | 4/2015 141 5 Cycles d'usinage : fraisage de poches/ tenons / rainures 5.2 POCHE RECTANGULAIRE (cycle 251, DIN/ISO : G251) Surép. finition en profondeur Q369 (en incrémental) : surépaisseur de finition pour la profondeur. Plage d’introduction 0 à 99999,9999 Avance plongée en profondeur Q206 : vitesse de déplacement de l'outil lors de son positionnement à la profondeur, en mm/min. Plage d'introduction 0 à 99999,999 ou FAUTO, FU, FZ Passe de finition Q338 (en incrémental) : distance parcourue par l'outil dans l'axe de broche lors de la finition. Q338=0 : finition en une seule passe. Plage d’introduction 0 à 99999,9999 Distance d'approche Q200 (en incrémental) : distance entre la pointe de l'outil et la surface de la pièce. Plage de saisie de 0 à 99999,9999, sinon PREDEF Coord. surface pièce Q203 (en absolu) : coordonnée de la surface de la pièce. Plage d’introduction -99999,9999 à 99999,9999 Saut de bride Q204 (en incrémental) : coordonnée dans l'axe de broche excluant toute collision entre l'outil et la pièce (élément de serrage). Plage de saisie de 0 à 99999,9999, sinon PREDEF Facteur de recouvrement Q370 : Q370 x rayon d'outil donne la passe latérale k. Plage de saisie 0,1 à 1,414, sinon PREDEF Stratégie de plongée Q366 : Type de stratégie de plongée : 0 : plongée verticale. La TNC plonge verticalement et ce, indépendamment de l'angle de plongée ANGLE défini dans le tableau d'outils. 1 : plongée hélicoïdale. Dans le tableau d'outils, l'angle de plongée de l'outil actif ANGLE doit être différent de 0. Sinon, la TNC délivre un message d'erreur. 2 : plongée pendulaire. Dans le tableau d'outils, l'angle de plongée de l'outil actif ANGLE doit être différent de 0. Sinon, la TNC délivre un message d'erreur. La longueur pendulaire dépend de l'angle de plongée. La TNC utilise le double du diamètre d'outil comme valeur minimale PREDEF: la TNC utilise la valeur de la séquence GLOBAL DEF. Avance de finition Q385 : vitesse de déplacement de l'outil pour la finition latérale et la finition en profondeur, en mm/min. Plage d'introduction 0 à 99999,999 ou FAUTO, FU, FZ Séquences CN 8 CYCL DEF 251 POCHE RECTANGULAIRE Q215=0 ;OPERATIONS D'USINAGE Q218=80 ;1ER CÔTÉ Q219=60 ;2ÈME CÔTÉ Q220=5 ;RAYON D'ANGLE Q368=0.2 ;SUREP. LATERALE Q224=+0 ;POSITION ANGULAIRE Q367=0 ;POSITION POCHE Q207=500 ;AVANCE DE FRAISAGE Q351=+1 ;MODE DE FRAISAGE Q201=-20 ;PROFONDEUR Q202=5 ;PROFONDEUR DE PASSE Q369=0.1 ;PROFONDEUR DE SUREPAISSEUR Q206=150 ;AVANCE PLONGEE PROF. Q338=5 ;PASSE DE FINITION Q200=2 ;DISTANCE D'APPROCHE Q203=+0 ;COORD. SURFACE PIÈCE Q204=50 ;SAUT DE BRIDE Q370=1 ;FACTEUR RECOUVREMENT Q366=1 ;PLONGEE Q385=500 ;AVANCE DE FINITION 9 L X+50 Y+50 R0 FMAX M3 M99 142 TNC 640 | Manuel d'utilisation Programmation des cycles | 4/2015 5 POCHE CIRCULAIRE (cycle 252 DIN/ISO : G252) 5.3 5.3 POCHE CIRCULAIRE (cycle 252 DIN/ ISO : G252) Mode opératoire du cycle Le cycle 252 Poche circulaire vous permet d'usiner une poche circulaire. En fonction des paramètres du cycle, vous disposez des alternatives d'usinage suivantes : Usinage intégral : ébauche, finition en profondeur, finition latérale Seulement ébauche Seulement finition en profondeur et finition latérale Seulement finition en profondeur Seulement finition latérale Ebauche 1 La TNC déplace d'abord l'outil en avance rapide jusqu'à la distance d'approche Q200, au-dessus de la pièce. 2 L'outil plonge au centre de la poche, à la valeur de profondeur de la passe. Le paramètre Q366 permet de définir la stratégie de plongée. 3 La TNC évide la poche de l'intérieur vers l'extérieur en tenant compte du facteur de recouvrement (paramètre Q370) et des surépaisseurs de finition (paramètres Q368 et Q369). 4 A la fin de la procédure d'évidement, la TNC dégage l'outil de la paroi de la poche de manière tangentielle en avance rapide, l'amène à la distance d'approche Q200, au-dessus de la pièce, puis jusqu'au centre de la poche en avance rapide. 5 Répétez les étapes 2 à 4 jusqu'à atteindre la profondeur de poche programmée. La surépaisseur de finition Q369 est prise en compte. 6 Si vous n'avez programmé que l'ébauche (Q215=1), l'outil se dégage de la paroi de la poche de manière tangentielle, en avance rapide dans l'axe d'outil, jusqu'à atteindre la distance d'approche Q200, puis effectue un saut de bride Q200 avant de revenir en avance rapide au centre de la poche. TNC 640 | Manuel d'utilisation Programmation des cycles | 4/2015 143 5 Cycles d'usinage : fraisage de poches/ tenons / rainures 5.3 POCHE CIRCULAIRE (cycle 252 DIN/ISO : G252) Finition 1 Si les surépaisseurs de finition ont été définies, la TNC exécute tout d'abord la finition des parois de la poche et ce, en plusieurs passes si celles-ci ont été programmées. 2 La TNC place l'outil dans l'axe d'outil, à une position qui se trouve au niveau de la surépaisseur de finition Q368 et à la distance d'approche Q200 par rapport à la paroi de la poche. 3 La TNC évide la poche de l'intérieur vers l'extérieur avec le diamètre Q223. 4 La TNC place ensuite à nouveau l'outil dans l'axe d'outil, à une position qui se trouve éloignée de la surépaisseur de finition Q368 et de la distance d'approche Q200 par rapport à la paroi de la poche. Après quoi, elle répète l'opération de finition de la paroi latérale à cette nouvelle profondeur. 5 La TNC répète cette opération jusqu'à ce que le diamètre programmé ait été complètement usiné. 6 Une fois le diamètre Q223 terminé, la TNC rétracte l'outil de manière tangentielle dans le plan d'usinage, de la valeur de la surépaisseur de finition Q368 plus la valeur de la distance d'approche Q200. Elle le déplace ensuite à la distance d'approche Q200 dans l'axe d'outil, en avance rapide, puis l'amène au centre de la poche. 7 Pour finir, la TNC déplace l'outil dans l'axe d'outil pour l'amener à la profondeur Q201 et effectue la finition du fond de la poche de l'intérieur vers l'extérieur. Le fond de la poche est pour cela approché de manière tangentielle. 8 La TNC répète cette opération jusqu'à ce que la profondeur Q201 plus Q369 a été atteinte. 9 Pour finir, l'outil se dégage de la paroi de la poche de manière tangentielle, de la valeur de la distance d'approche Q200, se retire à la distance d'approche Q200 en avance rapide, dans l'axe d'outil, puis revient en avance rapide au centre de la poche. 144 TNC 640 | Manuel d'utilisation Programmation des cycles | 4/2015 5 POCHE CIRCULAIRE (cycle 252 DIN/ISO : G252) 5.3 Attention lors de la programmation! Si le tableau d'outils est inactif, vous devez toujours plonger perpendiculairement (Q366=0) car vous ne pouvez pas définir l'angle de plongée. Pré-positionner l'outil à la position initiale (centre du cercle) dans le plan d'usinage, avec correction de rayon R0. La TNC pré-positionne l'outil automatiquement dans l'axe d'outil. Tenir compte du saut de bride Q204. Le signe du paramètre de cycle Profondeur détermine le sens de l’usinage. Si vous programmez Profondeur = 0, la TNC n'exécute pas le cycle. A la fin du cycle, la TNC ramène l'outil à la position initiale. A la fin d'une opération d'évidement, la TNC positionne l'outil au centre de la poche en avance rapide. L'outil s'immobilise à la distance d'approche au dessus de la profondeur de passe actuelle. Programmer la distance d'approche de manière à ce que l'outil puisse se déplacer sans être bloqué par d'éventuels copeaux. Lors de la plongée hélicoïdale, la TNC délivre un message d'erreur si le diamètre de l'hélice calculé en interne est inférieur à deux fois le diamètre de l'outil. Si vous utilisez un outil avec une coupe au centre, vous pouvez désactiver ce contrôle avec le paramètre suppressPlungeErr. La TNC réduit la profondeur de passe à la longueur de coupe LCUTS définie dans le tableau d'outils si cette dernière est inférieure à la profondeur de passe définie dans le cycle Q202. Attention, risque de collision! Avec le paramètre machine displayDepthErr, vous définissez si la TNC doit délivrer un message d'erreur (on) ou ne pas en délivrer (off) quand une profondeur positive est programmée. Notez que la TNC inverse le calcul de la position de pré-positionnement si vous introduisez une profondeur positive. L'outil se déplace donc dans son axe, en avance rapide pour se rendre à la distance d'approche en dessous de la surface de la pièce ! Si vous appelez le cycle avec l'opération d'usinage 2 (finition seulement), la TNC positionne l'outil en avance rapide au centre de la poche, à la première profondeur de passe. TNC 640 | Manuel d'utilisation Programmation des cycles | 4/2015 145 5 Cycles d'usinage : fraisage de poches/ tenons / rainures 5.3 POCHE CIRCULAIRE (cycle 252 DIN/ISO : G252) Paramètres du cycle Opérations d'usinage (0/1/2) Q215 : définir les opérations d'usinage 0 : ébauche et finition 1 : seulement ébauche 2: seulement finition La finition latérale et la finition en profondeur ne sont exécutées que si la surépaisseur de finition respective (Q368, Q369) est définie. Diamètre du cercle Q223: Diamètre de la poche terminée. Plage d’introduction 0 à 99999,9999 Surépaisseur finition latérale Q368 (en incrémental) : surépaisseur de finition dans le plan d'usinage. Plage d’introduction 0 à 99999,9999 Avance de fraisage Q207 : vitesse de déplacement de l'outil lors du fraisage, en mm/min. Plage d’introduction 0 à 99999,999 ou FAUTO, FU, FZ Type de fraisage Q351 : type de fraisage pour M3 : +1 = fraisage en avalant –1 = fraisage en opposition PREDEF: la TNC utilise la valeur issue de la séquence GLOBAL DEF (si vous indiquez la valeur 0, l'usinage se fera en avalant) Profondeur Q201 (en incrémental) : distance entre la surface de la pièce et le fond de la poche. Plage d’introduction -99999,9999 à 99999,9999 Profondeur de passe Q202 (en incrémental) : distance parcourue par l'outil en une passe. Introduire une valeur supérieure à 0. Plage d’introduction 0 à 99999,9999 Surép. finition en profondeur Q369 (en incrémental) : surépaisseur de finition pour la profondeur. Plage d’introduction 0 à 99999,9999 Avance plongée en profondeur Q206 : vitesse de déplacement de l'outil lors de son positionnement à la profondeur, en mm/min. Plage d'introduction 0 à 99999,999 ou FAUTO, FU, FZ 146 TNC 640 | Manuel d'utilisation Programmation des cycles | 4/2015 5 POCHE CIRCULAIRE (cycle 252 DIN/ISO : G252) 5.3 Passe de finition Q338 (en incrémental) : distance parcourue par l'outil dans l'axe de broche lors de la finition. Q338=0 : finition en une seule passe. Plage d’introduction 0 à 99999,9999 Distance d'approche Q200 (en incrémental) : distance entre la pointe de l'outil et la surface de la pièce. Plage de saisie de 0 à 99999,9999, sinon PREDEF Coord. surface pièce Q203 (en absolu) : coordonnée de la surface de la pièce. Plage d’introduction -99999,9999 à 99999,9999 Saut de bride Q204 (en incrémental) : coordonnée dans l'axe de broche excluant toute collision entre l'outil et la pièce (élément de serrage). Plage de saisie de 0 à 99999,9999, sinon PREDEF Séquences CN 8 CYCL DEF 252 POCHE CIRCULAIRE Facteur de recouvrement Q370 : Q370 x rayon d'outil donne la passe latérale k. Plage de saisie 0,1 à 1,9999, sinon PREDEF Q215=0 ;OPERATIONS D'USINAGE Q223=60 ;DIAMETRE DU CERCLE Stratégie de plongée Q366 : nature de la stratégie de plongée 0 = plongée verticale. Dans le tableau d'outils, l'angle de plongée de l'outil actif ANGLE doit également être différent de 0. Sinon, la TNC délivre un message d'erreur. 1 = plongée hélicoïdale. Dans le tableau d'outils, l'angle de plongée de l'outil actif ANGLE doit être différent de 0. Sinon, la TNC délivre un message d'erreur. ou PREDEF Q368=0.2 ;SUREP. LATERALE Avance de finition Q385 : vitesse de déplacement de l'outil pour la finition latérale et la finition en profondeur, en mm/min. Plage d'introduction 0 à 99999,999 ou FAUTO, FU, FZ Référence avance (0...3) Q439 : vous définissez à quoi se réfère l'avance programmée : 0: l'avance se réfère à la trajectoire du centre de l'outil 1: l'avance se réfère au tranchant de l'outil uniquement lors de la finition latérale, sinon elle se réfère à la trajectoire du centre de l'outil 2: l'avance se réfère au tranchant de l'outil lors de la finition latérale et lors de la finition de la profondeur, sinon elle se réfère à la trajectoire du centre de l'outil 3: l'avance se réfère toujours au tranchant de l'outil TNC 640 | Manuel d'utilisation Programmation des cycles | 4/2015 Q207=500 ;AVANCE FRAISAGE Q351=+1 ;MODE FRAISAGE Q201=-20 ;PROFONDEUR Q202=5 ;PROFONDEUR DE PASSE Q369=0.1 ;SUREP. PROFONDEUR Q206=150 ;AVANCE PLONGEE PROF. Q338=5 ;PASSE DE FINITION Q200=2 ;DISTANCE D'APPROCHE Q203=+0 ;COORD. SURFACE PIÈCE Q204=50 ;SAUT DE BRIDE Q370=1 ;FACTEUR DE RECOUVREMENT Q366=1 ;PLONGEE Q385=500 ;AVANCE FINITION Q439=3 ;AVANCE RÉFÉRENCE 9 L X+50 Y+50 R0 FMAX M3 M99 147 5 Cycles d'usinage : fraisage de poches/ tenons / rainures 5.4 5.4 FRAISAGE DE RAINURES (cycle 253) FRAISAGE DE RAINURES (cycle 253) Mode opératoire du cycle Le cycle 253 permet d'usiner entièrement une rainure. En fonction des paramètres du cycle, vous disposez des alternatives d'usinage suivantes : Usinage intégral : ébauche, finition latérale, finition en profondeur Seulement ébauche Uniquement profondeur de finition et finition latérale Seulement finition en profondeur Seulement finition latérale Ebauche 1 Partant du centre du cercle de la rainure à gauche, l'outil effectue un déplacement pendulaire en fonction de l'angle de plongée défini dans le tableau d'outils et ce, jusqu'à la première profondeur de passe. Le paramètre Q366 permet de définir la stratégie de plongée. 2 La TNC évide la rainure de l'intérieur vers l'extérieur en tenant compte de la surépaisseur de finition (paramètres Q368 et Q369). 3 Ce processus est répété jusqu'à ce que la profondeur programmée pour la rainure soit atteinte. Finition 4 Dans la mesure où les surépaisseurs de finition ont été définies, la TNC exécute tout d'abord la finition des parois de la rainure et ce, en plusieurs passes si celles-ci ont été programmées. Accostage tangentiel de la paroi dans l'arc de cercle de la rainure, à gauche 5 La TNC exécute ensuite la finition du fond de la rainure, de l'intérieur vers l'extérieur. 148 TNC 640 | Manuel d'utilisation Programmation des cycles | 4/2015 5 FRAISAGE DE RAINURES (cycle 253) 5.4 Attention lors de la programmation! Si le tableau d'outils est inactif, vous devez toujours plonger perpendiculairement (Q366=0) car vous ne pouvez pas définir l'angle de plongée. Pré-positionner l'outil à la position initiale dans le plan d'usinage, avec correction de rayon R0. Tenir compte du paramètre Q367 (position). La TNC pré-positionne l'outil automatiquement dans l'axe d'outil. Tenir compte du saut de bride Q204. En fin de cycle, la TNC ne positionne l'outil qu'au centre de la rainure dans le plan d'usinage ; dans les autres axes du plan d'usinage, la TNC n'effectue aucun positionnement. Exception : si vous définissez la position de la rainure avec une valeur différente de 0, la TNC ne positionne l'outil que dans l'axe d'outil, au saut de bride. Déplacer à nouveau l'outil à la position initiale avant un nouvel appel de cycle ou programmer toujours des déplacements absolus après l'appel de cycle. Le signe du paramètre de cycle Profondeur détermine le sens de l’usinage. Si vous programmez Profondeur = 0, la TNC n'exécute pas le cycle. Si la largeur de la rainure est supérieure à deux fois le diamètre de l'outil, la TNC évide en conséquence la rainure de l'intérieur vers l'extérieur. Vous pouvez donc exécuter le fraisage de n'importe quelles rainures avec de petits outils. La TNC réduit la profondeur de passe à la longueur de coupe LCUTS définie dans le tableau d'outils si cette dernière est inférieure à la profondeur de passe définie dans le cycle Q202. Attention, risque de collision! Avec le paramètre machine displayDepthErr, vous définissez si la TNC doit délivrer un message d'erreur (on) ou ne pas en délivrer (off) quand une profondeur positive est programmée. Notez que la TNC inverse le calcul de la position de pré-positionnement si vous introduisez une profondeur positive. L'outil se déplace donc dans son axe, en avance rapide pour se rendre à la distance d'approche en dessous de la surface de la pièce ! Si vous appelez le cycle avec l'opération d'usinage 2 (finition seulement), la TNC positionne l'outil en avance rapide à la première profondeur de passe. TNC 640 | Manuel d'utilisation Programmation des cycles | 4/2015 149 5 Cycles d'usinage : fraisage de poches/ tenons / rainures 5.4 FRAISAGE DE RAINURES (cycle 253) Paramètres du cycle Opérations d'usinage (0/1/2) Q215 : définir les opérations d'usinage 0 : ébauche et finition 1 : seulement ébauche 2: seulement finition La finition latérale et la finition en profondeur ne sont exécutées que si la surépaisseur de finition respective (Q368, Q369) est définie. Longueur de rainure Q218 (valeur parallèle à l'axe principal du plan d'usinage) : introduire le plus grand côté de la rainure. Plage d’introduction 0 à 99999,9999 Largeur de rainure Q219 (valeur parallèle à l'axe secondaire du plan d'usinage) : introduire la largeur de la rainure. Si la largeur programmée pour la rainure est égale au diamètre de l'outil, la TNC n'effectue que l'ébauche (fraisage d'un trou oblong). Largeur max. de la rainure pour l'ébauche : deux fois le diamètre de l'outil. Plage d’introduction 0 à 99999,9999 Surépaisseur finition latérale Q368 (en incrémental) : surépaisseur de finition dans le plan d'usinage. Plage d’introduction 0 à 99999,9999 Position angulaire Q374 (en absolu) : angle de rotation pour tout l'usinage. Le centre de rotation est la position où se trouve l'outil lors de l'appel du cycle. Plage d'introduction -360,000 à 360,000 Position de la rainure (0/1/2/3/4) Q367 : position de la rainure par rapport à la position de l'outil lors de l'appel du cycle 0 : position d'outil = au centre de la rainure 1 : position d'outil = à l'extrémité gauche de la rainure 2 : position d'outil = dans l'axe médian de la rainure à gauche 3 : position d'outil = dans l'axe médian de la rainure à droite 4 : position d'outil = à l'extrémité droite de la rainure Avance de fraisage Q207 : vitesse de déplacement de l'outil lors du fraisage, en mm/min. Plage d’introduction 0 à 99999,999 ou FAUTO, FU, FZ Type de fraisage Q351 : type de fraisage pour M3 : +1 = fraisage en avalant –1 = fraisage en opposition PREDEF: la TNC utilise la valeur issue de la séquence GLOBAL DEF (si vous indiquez la valeur 0, l'usinage se fera en avalant) Profondeur Q201 (en incrémental) : distance entre la surface de la pièce et le fond de la rainure. Plage d’introduction -99999,9999 à 99999,9999 150 TNC 640 | Manuel d'utilisation Programmation des cycles | 4/2015 5 FRAISAGE DE RAINURES (cycle 253) Profondeur de passe Q202 (en incrémental) : distance parcourue par l'outil en une passe. Introduire une valeur supérieure à 0. Plage d’introduction 0 à 99999,9999 Surép. finition en profondeur Q369 (en incrémental) : surépaisseur de finition pour la profondeur. Plage d’introduction 0 à 99999,9999 Avance plongée en profondeur Q206 : vitesse de déplacement de l'outil lors de son positionnement à la profondeur, en mm/min. Plage d'introduction 0 à 99999,999 ou FAUTO, FU, FZ 5.4 Séquences CN 8 CYCL DEF 253 RAINURAGE Q215=0 ;OPERATIONS D'USINAGE Q218=80 ;LONGUEUR RAINURE Q219=12 ;LARGEUR RAINURE Q368=0.2 ;SUREP. LATERALE Q374=+0 ;ANGLE DE ROT. Q367=0 ;POSITION RAINURE Passe de finition Q338 (en incrémental) : distance parcourue par l'outil dans l'axe de broche lors de la finition. Q338=0 : finition en une seule passe. Plage d’introduction 0 à 99999,9999 Distance d'approche Q200 (en incrémental) : distance entre la pointe de l'outil et la surface de la pièce. Plage de saisie de 0 à 99999,9999, sinon PREDEF Q207=500 ;AVANCE DE FRAISAGE Coord. surface pièce Q203 (en absolu) : coordonnée de la surface de la pièce. Plage d’introduction -99999,9999 à 99999,9999 Saut de bride Q204 (en incrémental) : coordonnée dans l'axe de broche excluant toute collision entre l'outil et la pièce (élément de serrage). Plage de saisie de 0 à 99999,9999, sinon PREDEF Q206=150 ;AVANCE PLONGEE PROF. Stratégie de plongée Q366 : nature de la stratégie de plongée 0 = plongée verticale. L'angle de plongée ANGLE du tableau d'outils n'est pas exploité. 1, 2 = plongée pendulaire. Dans le tableau d'outils, l'angle de plongée de l'outil actif ANGLE doit être différent de 0. Sinon, la TNC délivre un message d'erreur. ou PREDEF Q351=+1 ;MODE DE FRAISAGE Q201=-20 ;PROFONDEUR Q202=5 ;PROFONDEUR DE PASSE Q369=0.1 ;PROFONDEUR DE SUREPAISSEUR Q338=5 ;PASSE DE FINITION Q200=2 ;DISTANCE D'APPROCHE Q203=+0 ;COORD. SURFACE PIÈCE Q204=50 ;SAUT DE BRIDE Q366=1 ;PLONGEE Q385=500 ;AVANCE DE FINITION Q439=0 ;REFERENCE AVANCE 9 L X+50 Y+50 R0 FMAX M3 M99 Avance de finition Q385 : vitesse de déplacement de l'outil pour la finition latérale et la finition en profondeur, en mm/min. Plage d'introduction 0 à 99999,999 ou FAUTO, FU, FZ Référence avance (0...3) Q439 : vous définissez à quoi se réfère l'avance programmée : 0: l'avance se réfère à la trajectoire du centre de l'outil 1: l'avance se réfère au tranchant de l'outil uniquement lors de la finition latérale, sinon elle se réfère à la trajectoire du centre de l'outil 2: l'avance se réfère au tranchant de l'outil lors de la finition latérale et lors de la finition de la profondeur, sinon elle se réfère à la trajectoire du centre de l'outil 3: l'avance se réfère toujours au tranchant de l'outil TNC 640 | Manuel d'utilisation Programmation des cycles | 4/2015 151 5 Cycles d'usinage : fraisage de poches/ tenons / rainures 5.5 5.5 RAINURE CIRCULAIRE (cycle 254 DIN/ISO : G254) RAINURE CIRCULAIRE (cycle 254 DIN/ISO : G254) Mode opératoire du cycle Le cycle 254 vous permet d'usiner en intégralité une rainure circulaire. En fonction des paramètres du cycle, vous disposez des alternatives d'usinage suivantes : Usinage intégral : ébauche, finition en profondeur, finition latérale Seulement ébauche Seulement finition en profondeur et finition latérale Seulement finition en profondeur Seulement finition latérale Ebauche 1 L'outil effectue un déplacement pendulaire au centre de la rainure en fonction de l'angle de plongée défini dans le tableau d'outils et ce, jusqu'à la première profondeur de passe. Le paramètre Q366 permet de définir la stratégie de plongée. 2 La TNC évide la rainure de l'intérieur vers l'extérieur en tentant compte des surépaisseurs de finition (paramètres Q368 et Q369). 3 La TNC retire l'outil de la distance de sécurité Q200. Si la largeur de la rainure correspond au diamètre de fraisage, la TNC positionne l'outil en dehors de la rainure à chaque passe. 4 Ce processus est répété jusqu'à ce que la profondeur programmée pour la rainure soit atteinte. Finition 5 Dans la mesure où les surépaisseurs de finition ont été définies, la TNC exécute tout d'abord la finition des parois de la rainure et ce, en plusieurs passes si celles-ci ont été programmées. La paroi de la rainure est accostée de manière tangentielle. 6 Pour terminer, la TNC exécute la finition du fond de la rainure, de l'intérieur vers l'extérieur. 152 TNC 640 | Manuel d'utilisation Programmation des cycles | 4/2015 5 RAINURE CIRCULAIRE (cycle 254 DIN/ISO : G254) 5.5 Attention lors de la programmation ! Si le tableau d'outils est inactif, vous devez toujours plonger perpendiculairement (Q366=0) car vous ne pouvez pas définir l'angle de plongée. Pré-positionner l'outil à la position initiale dans le plan d'usinage, avec correction de rayon R0. Tenir compte du paramètre Q367 (position). La TNC pré-positionne l'outil automatiquement dans l'axe d'outil. Tenir compte du saut de bride Q204. A la fin du cycle, la TNC dégage l'outil dans le plan d'usinage et le repositionne au point initial (au centre du cercle primitif). Exception: Si vous définissez la position de la rainure avec une valeur différente de 0, la TNC ne positionne l'outil que dans l'axe d'outil, au saut de bride. Dans ces cas de figure, vous devez toujours programmer les déplacements absolus après l'appel du cycle. Le signe du paramètre de cycle Profondeur détermine le sens de l’usinage. Si vous programmez Profondeur = 0, la TNC n'exécute pas le cycle. Si la largeur de la rainure est supérieure à deux fois le diamètre de l'outil, la TNC évide en conséquence la rainure de l'intérieur vers l'extérieur. Vous pouvez donc exécuter le fraisage de n'importe quelles rainures avec de petits outils. Si vous utilisez le cycle 254 Rainure circulaire en liaison avec le cycle 221, la position de rainure 0 est interdite. La TNC réduit la profondeur de passe à la longueur de coupe LCUTS définie dans le tableau d'outils si cette dernière est inférieure à la profondeur de passe définie dans le cycle Q202. Attention, risque de collision! Avec le paramètre machine displayDepthErr, vous définissez si la TNC doit délivrer un message d'erreur (on) ou ne pas en délivrer (off) quand une profondeur positive est programmée. Notez que la TNC inverse le calcul de la position de pré-positionnement si vous introduisez une profondeur positive. L'outil se déplace donc dans son axe, en avance rapide pour se rendre à la distance d'approche en dessous de la surface de la pièce ! Si vous appelez le cycle avec l'opération d'usinage 2 (finition seulement), la TNC positionne l'outil en avance rapide à la première profondeur de passe. TNC 640 | Manuel d'utilisation Programmation des cycles | 4/2015 153 5 Cycles d'usinage : fraisage de poches/ tenons / rainures 5.5 RAINURE CIRCULAIRE (cycle 254 DIN/ISO : G254) Paramètres du cycle Opérations d'usinage (0/1/2) Q215 : définir les opérations d'usinage 0 : ébauche et finition 1 : seulement ébauche 2: seulement finition La finition latérale et la finition en profondeur ne sont exécutées que si la surépaisseur de finition respective (Q368, Q369) est définie. Largeur de rainure Q219 (valeur parallèle à l'axe secondaire du plan d'usinage) : introduire la largeur de la rainure. Si la largeur programmée pour la rainure est égale au diamètre de l'outil, la TNC n'effectue que l'ébauche (fraisage d'un trou oblong). Largeur max. de la rainure pour l'ébauche : deux fois le diamètre de l'outil. Plage d’introduction 0 à 99999,9999 Surépaisseur finition latérale Q368 (en incrémental) : surépaisseur de finition dans le plan d'usinage. Plage d’introduction 0 à 99999,9999 Diamètre cercle primitif Q375 : introduire le diamètre du cercle primitif. Plage d’introduction 0 à 99999,9999 En référence à la position de la rainure (0/1/2/3) Q367 : position de la rainure par rapport à la position de l'outil lors de l'appel du cycle 0 : la position d'outil n'est pas prise en compte. La position de la rainure résulte du centre du cercle primitif et de l'angle initial. 1 : position d'outil = dans l'axe médian de la rainure à gauche. L'angle initial Q376 se réfère à cette position. Le centre programmé du cercle primitif n'est pas pris en compte. 2 : position d'outil = au centre de l'axe médian. L'angle initial Q376 se réfère à cette position. Le centre programmé du cercle primitif n'est pas pris en compte. 3 : position d'outil = dans l'axe médian de la rainure à droite. L'angle initial Q376 se réfère à cette position. Le centre programmé du cercle n'est pas pris en compte Centre 1er axe Q216 (en absolu) : centre du cercle primitif dans l'axe principal du plan d'usinage. N'agit que si Q367 = 0. Plage d’introduction -99999,9999 à 99999,9999 Centre 2ème axe Q217 (en absolu) : centre du cercle primitif dans l'axe secondaire du plan d'usinage. N'agit que si Q367 = 0. Plage d’introduction -99999,9999 à 99999,9999 Angle initial Q376 (en absolu) : introduire l'angle polaire du point initial. Plage d'introduction -360,000 à 360,000 Angle d'ouverture de la rainure Q248 (en incrémental) : introduire l'angle d'ouverture de la rainure. Plage d'introduction 0 à 360,000 154 TNC 640 | Manuel d'utilisation Programmation des cycles | 4/2015 5 RAINURE CIRCULAIRE (cycle 254 DIN/ISO : G254) 5.5 Incrément angulaire Q378 (en incrémental) : angle de rotation de la rainure entière. Le centre de rotation correspond au centre du cercle primitif. Plage de programmation : -360,000 à 360,000 Nombre d'usinages Q377 : nombre d'opérations d'usinage sur le cercle primitif. Plage d'introduction 1 à 99999 Avance de fraisage Q207 : vitesse de déplacement de l'outil lors du fraisage, en mm/min. Plage d’introduction 0 à 99999,999 ou FAUTO, FU, FZ Type de fraisage Q351 : type de fraisage pour M3 : +1 = fraisage en avalant –1 = fraisage en opposition PREDEF: la TNC utilise la valeur issue de la séquence GLOBAL DEF (si vous indiquez la valeur 0, l'usinage se fera en avalant) Profondeur Q201 (en incrémental) : distance entre la surface de la pièce et le fond de la rainure. Plage d’introduction -99999,9999 à 99999,9999 Profondeur de passe Q202 (en incrémental) : distance parcourue par l'outil en une passe. Introduire une valeur supérieure à 0. Plage d’introduction 0 à 99999,9999 Surép. finition en profondeur Q369 (en incrémental) : surépaisseur de finition pour la profondeur. Plage d’introduction 0 à 99999,9999 Avance plongée en profondeur Q206 : vitesse de déplacement de l'outil lors de son positionnement à la profondeur, en mm/min. Plage d'introduction 0 à 99999,999 ou FAUTO, FU, FZ Passe de finition Q338 (en incrémental) : distance parcourue par l'outil dans l'axe de broche lors de la finition. Q338=0 : finition en une seule passe. Plage d’introduction 0 à 99999,9999 Distance d'approche Q200 (en incrémental) : distance entre la pointe de l'outil et la surface de la pièce. Plage d’introduction 0 à 99999,9999 Coord. surface pièce Q203 (en absolu) : coordonnée de la surface de la pièce. Plage d’introduction -99999,9999 à 99999,9999 Saut de bride Q204 (en incrémental) : coordonnée dans l'axe de broche excluant toute collision entre l'outil et la pièce (élément de serrage). Plage d’introduction 0 à 99999,9999 TNC 640 | Manuel d'utilisation Programmation des cycles | 4/2015 Séquences CN 8 CYCL DEF 254 RAINURE CIRC. Q215=0 ;OPERATIONS D'USINAGE Q219=12 ;LARGEUR DE RAINURE Q368=0.2 ;SUREP. LATERALE Q375=80 ;DIA. CERCLE PRIMITIF Q367=0 ;POSITION RAINURE Q216=+50 ;CENTRE 1ER AXE Q217=+50 ;CENTRE 2ÈME AXE Q376=+45 ;ANGLE INITIAL Q248=90 ;ANGLE D'OUVERTURE Q378=0 ;INCRÉMENT ANGULAIRE Q377=1 ;NOMBRE D'USINAGES Q207=500 ;AVANCE FRAISAGE Q351=+1 ;MODE FRAISAGE Q201=-20 ;PROFONDEUR Q202=5 ;PROFONDEUR DE PASSE Q369=0.1 ;SUREP. PROFONDEUR Q206=150 ;AVANCE PLONGEE PROF. Q338=5 ;PASSE DE FINITION Q200=2 ;DISTANCE D'APPROCHE Q203=+0 ;COORD. SURFACE PIÈCE Q204=50 ;SAUT DE BRIDE Q366=1 ;PLONGEE 155 5 Cycles d'usinage : fraisage de poches/ tenons / rainures 5.5 RAINURE CIRCULAIRE (cycle 254 DIN/ISO : G254) Stratégie de plongée Q366 : Type de stratégie de plongée : 0 : plongée verticale. l'angle de plongée ANGLE du tableau d'outils n'est pas exploité. 1, 2 : plongée pendulaire. Dans le tableau d'outils, l'angle de plongée de l'outil actif ANGLE doit être différent de 0. Sinon, la TNC délivre un message d'erreur PREDEF : la TNC utilise la valeur de la séquence GLOBAL DEF. Avance de finition Q385 : vitesse de déplacement de l'outil pour la finition latérale et la finition en profondeur, en mm/min. Plage d'introduction 0 à 99999,999 ou FAUTO, FU, FZ Q385=500 ;AVANCE DE FINITION Q439=0 ;REFERENCE AVANCE 9 L X+50 Y+50 R0 FMAX M3 M99 Référence avance (0...3) Q439 : vous définissez à quoi se réfère l'avance programmée : 0: l'avance se réfère à la trajectoire du centre de l'outil 1: l'avance se réfère au tranchant de l'outil uniquement lors de la finition latérale, sinon elle se réfère à la trajectoire du centre de l'outil 2: l'avance se réfère au tranchant de l'outil lors de la finition latérale et lors de la finition de la profondeur, sinon elle se réfère à la trajectoire du centre de l'outil 3: l'avance se réfère toujours au tranchant de l'outil 156 TNC 640 | Manuel d'utilisation Programmation des cycles | 4/2015 5 TENON RECTANGULAIRE (cycle 256, DIN/ISO : G256) 5.6 5.6 TENON RECTANGULAIRE (cycle 256, DIN/ISO : G256) Mode opératoire du cycle Le cycle Tenon rectangulaire 256 permet d'usiner un tenon rectangulaire. Si une cote de la pièce brute est supérieure à la profondeur maximale de passe, la TNC exécute alors plusieurs passes latérales jusqu'à ce que la cote finale soit atteinte. 1 Partant de la position initiale du cycle (centre du tenon), l'outil se déplace à la position initiale de l'usinage du tenon. La position initiale est définie avec le paramètre Q437. La position par défaut (Q437=0) se trouve à 2 mm à droite de la pièce brute du tenon. 2 Au cas où l'outil se trouve au saut de bride, la TNC le déplace en rapide FMAX à la distance d'approche et ensuite, à la première profondeur de passe, selon l'avance de plongée en profondeur. 3 L'outil se déplace ensuite de manière tangentielle par rapport au contour du tenon, puis fraise un tour. 4 Si un tour ne suffit pas pour atteindre la cote finale, la TNC positionne l'outil latéralement à la profondeur de passe actuelle et usine un tour supplémentaire. Pour cela, la TNC tient compte de la cote de la pièce brute, de celle de la pièce finie ainsi que de la passe latérale autorisée. Ce processus est répété jusqu'à ce que la cote finale programmée soit atteinte. Si vous avec sélectionné le point initial sur un coin (Q437 différent de 0), la TNC usine en spirale, du point initial vers l'intérieur jusqu'à ce que la cote finale soit obtenue. 5 Si plusieurs passes sont nécessaires, l'outil quitte le contour de manière tangentielle pour retourner au point initial de l'usinage du tenon. 6 La TNC déplace ensuite l'outil à la profondeur de passe suivante et usine le tenon à cette profondeur. 7 Ce processus est répété jusqu'à ce que la profondeur programmée pour le tenon soit atteinte. 8 A la fin du cycle, la TNC positionne toujours l'outil dans l'axe d'outil, à la hauteur de sécurité. La position finale ne correspond donc pas à la position initiale. TNC 640 | Manuel d'utilisation Programmation des cycles | 4/2015 157 5 Cycles d'usinage : fraisage de poches/ tenons / rainures 5.6 TENON RECTANGULAIRE (cycle 256, DIN/ISO : G256) Attention lors de la programmation ! Pré-positionner l'outil à la position initiale dans le plan d'usinage, avec correction de rayon R0. Tenir compte du paramètre Q367 (position). La TNC pré-positionne l'outil automatiquement dans l'axe d'outil. Tenir compte du saut de bride Q204. Le signe du paramètre de cycle Profondeur détermine le sens de l’usinage. Si vous programmez Profondeur = 0, la TNC n'exécute pas le cycle. La TNC réduit la profondeur de passe à la longueur de coupe LCUTS définie dans le tableau d'outils si cette dernière est inférieure à la profondeur de passe définie dans le cycle Q202. Attention, risque de collision! Avec le paramètre machine displayDepthErr, vous définissez si la TNC doit délivrer un message d'erreur (on) ou ne pas en délivrer (off) quand une profondeur positive est programmée. Notez que la TNC inverse le calcul de la position de pré-positionnement si vous introduisez une profondeur positive. L'outil se déplace donc dans son axe, en avance rapide pour se rendre à la distance d'approche en dessous de la surface de la pièce ! Laisse, selon la position d'approche Q439, suffisamment de place à proximité du tenon pour le mouvement d'approche. Diamètre d'outil minimum +2 mm. Pour terminer, la TNC dégage l'outil à la distance d'approche ou au saut de bride (si celui-ci a été programmé). La position finale de l'outil après l'exécution du cycle ne correspond pas à la position initiale ! 158 TNC 640 | Manuel d'utilisation Programmation des cycles | 4/2015 5 TENON RECTANGULAIRE (cycle 256, DIN/ISO : G256) 5.6 Paramètres du cycle Longueur 1er côté Q218 : longueur du tenon parallèle à l'axe principal du plan d'usinage. Plage d’introduction 0 à 99999,9999 Cote pièce br. côté 1 Q424 : longueur de la pièce brute du tenon, parallèle à l'axe principal du plan d'usinage. Introduire cote pièce br. côté 1 supérieure au 1er côté. La TNC exécute plusieurs passes latérales si la différence entre la cote pièce brute 1 et la cote finale 1 est supérieure à la passe latérale autorisée (rayon d'outil x facteur de recouvrement Q370). La TNC calcule toujours une passe latérale constante. Plage d’introduction 0 à 99999,9999 2ème côté Q219 : longueur du tenon, parallèle à l'axe secondaire du plan d'usinage. Introduire cote pièce br. côté 2 supérieure au 2ème côté. La TNC exécute plusieurs passes latérales si la différence entre la cote pièce brute 2 et la cote finale 2 est supérieure à la passe latérale autorisée (rayon d'outil x facteur de recouvrement Q370). La TNC calcule toujours une passe latérale constante. Plage d’introduction 0 à 99999,9999 Cote pièce br. côté 2 Q425 : longueur de la pièce brute du tenon, parallèle à l'axe secondaire du plan d'usinage. Plage d’introduction 0 à 99999,9999 Rayon d'angle Q220 : rayon d'angle du tenon. Plage d’introduction 0 à 99999,9999 Surépaisseur finition latérale Q368 (en incrémental) : surépaisseur de finition laissée par la TNC dans le plan d'usinage. Plage d’introduction 0 à 99999,9999 Position angulaire Q224 (en absolu) : angle de rotation pour tout l'usinage. Le centre de rotation est la position où se trouve l'outil lors de l'appel du cycle. Plage d'introduction -360,0000 à 360,0000 Position du tenon Q367 : position du tenon par rapport à la position de l'outil lors de l'appel du cycle 0 : position d'outil = centre du tenon 1 : position d'outil = angle en bas à gauche 2 : position d'outil = angle en bas à droite 3 : position d'outil = angle en haut à droite 4 : position d'outil = angle en haut à gauche Avance de fraisage Q207 : vitesse de déplacement de l'outil lors du fraisage, en mm/min. Plage d’introduction 0 à 99999,999 ou FAUTO, FU, FZ TNC 640 | Manuel d'utilisation Programmation des cycles | 4/2015 159 5 Cycles d'usinage : fraisage de poches/ tenons / rainures 5.6 TENON RECTANGULAIRE (cycle 256, DIN/ISO : G256) Type de fraisage Q351 : type de fraisage pour M3 : +1 = fraisage en avalant –1 = fraisage en opposition PREDEF: la TNC utilise la valeur issue de la séquence GLOBAL DEF (si vous indiquez la valeur 0, l'usinage se fera en avalant) Profondeur Q201 (en incrémental) : distance entre la surface de la pièce et la base du tenon. Plage d’introduction -99999,9999 à 99999,9999 Profondeur de passe Q202 (en incrémental) : distance parcourue par l'outil en une passe. Introduire une valeur supérieure à 0. Plage d’introduction 0 à 99999,9999 Avance plongée en profondeur Q206 : vitesse de déplacement de l'outil lors de son positionnement à la profondeur, en mm/min. Plage d'introduction 0 à 99999,999 ou FMAX, FAUTO, FU, FZ Distance d'approche Q200 (en incrémental) : distance entre la pointe de l'outil et la surface de la pièce. Plage de saisie de 0 à 99999,9999, sinon PREDEF Coord. surface pièce Q203 (en absolu) : coordonnée de la surface de la pièce. Plage d’introduction -99999,9999 à 99999,9999 Saut de bride Q204 (en incrémental) : coordonnée dans l'axe de broche excluant toute collision entre l'outil et la pièce (élément de serrage). Plage de saisie de 0 à 99999,9999, sinon PREDEF Facteur de recouvrement Q370 : Q370 x rayon d'outil donne la passe latérale k. Plage de saisie 0,1 à 1,9999, sinon PREDEF Position d'approche (0...4) Q437 : définir la stratégie d'approche de l'outil : 0: à droite du tenon (paramétrage par défaut) 1 : coin inférieur gauche 2 : coin inférieur droit 3 : coin supérieur droit 4 : coin supérieur gauche Si avec le paramètre Q437=0 des marques d'approche apparaissent à la surface du tenon, choisir une autre position d'approche. Séquences CN 8 CYCL DEF 256 TENON RECTANGULAIRE Q218=60 ;1ER CÔTÉ Q424=74 ;COTE PIÈCE BR. 1 Q219=40 ;2ÈME CÔTÉ Q425=60 ;COTE PIÈCE BR. 2 Q220=5 ;RAYON D'ANGLE Q368=0.2 ;SUREP. LATERALE Q224=+0 ;POSITION ANGULAIRE Q367=0 ;POSITION DU TENON Q207=500 ;AVANCE DE FRAISAGE Q351=+1 ;MODE DE FRAISAGE Q201=-20 ;PROFONDEUR Q202=5 ;PROFONDEUR DE PASSE Q206=150 ;AVANCE PLONGEE PROF. Q200=2 ;DISTANCE D'APPROCHE Q203=+0 ;COORD. SURFACE PIÈCE Q204=50 ;SAUT DE BRIDE Q370=1 ;FACTEUR RECOUVREMENT Q437=0 ;POSITION D'APPROCHE 9 L X+50 Y+50 R0 FMAX M3 M99 160 TNC 640 | Manuel d'utilisation Programmation des cycles | 4/2015 5 TENON CIRCULAIRE (cycle 257, DIN/ISO : G257) 5.7 5.7 TENON CIRCULAIRE (cycle 257, DIN/ISO : G257) Mode opératoire du cycle Le cycle Tenon circulaire 257 permet d'usiner un tenon circulaire. La TNC crée le tenon circulaire par une passe en forme de spirale qui part du diamètre de la pièce brute. 1 Si l'outil se trouve en dessous du saut de bride, la TNC ramène l'outil au saut de bride. 2 L'outil part du centre du tenon pour atteindre la position de départ de l'usinage du tenon. Le paramètre Q376 permet de définir la position initiale qui est calculée à partir de l'angle polaire par rapport au centre du tenon. 3 La TNC amène l'outil à la distance d'approche Q200 avec l'avance rapide FMAX, puis à la première profondeur de passe avec l'avance indiquée pour la passe en profondeur. 4 La TNC réalise ensuite le tenon circulaire avec une passe en forme de spirale, en tenant compte du facteur de recouvrement. 5 La TNC dégage l'outil à 2 mm du contour en trajectoire tangentielle. 6 Si plusieurs passes en profondeur sont nécessaires, la nouvelle passe a lieu au point le plus proche du dégagement. 7 Ce processus est répété jusqu'à ce que la profondeur programmée pour le tenon soit atteinte. 8 A la fin du cycle, l'outil est relevé au saut de bride défini dans le cycle en empruntant une trajectoire tangentielle, dans l'axe d'outil. TNC 640 | Manuel d'utilisation Programmation des cycles | 4/2015 161 5 Cycles d'usinage : fraisage de poches/ tenons / rainures 5.7 TENON CIRCULAIRE (cycle 257, DIN/ISO : G257) Attention lors de la programmation ! Pré-positionner l'outil à la position initiale dans le plan d'usinage (centre du tenon) avec correction de rayon R0. La TNC pré-positionne l'outil automatiquement dans l'axe d'outil. Tenir compte du saut de bride Q204. Le signe du paramètre de cycle Profondeur détermine le sens de l’usinage. Si vous programmez Profondeur = 0, la TNC n'exécute pas le cycle. A la fin du cycle, la TNC ramène l'outil à la position initiale. La TNC réduit la profondeur de passe à la longueur de coupe LCUTS définie dans le tableau d'outils si cette dernière est inférieure à la profondeur de passe définie dans le cycle Q202. Attention, risque de collision! Avec le paramètre machine displayDepthErr, vous définissez si la TNC doit délivrer un message d'erreur (on) ou ne pas en délivrer (off) quand une profondeur positive est programmée. Notez que la TNC inverse le calcul de la position de pré-positionnement si vous introduisez une profondeur positive. L'outil se déplace donc dans son axe, en avance rapide pour se rendre à la distance d'approche en dessous de la surface de la pièce ! Dans ce cycle, la TNC exécute un mouvement d'approche ! Selon l'angle de départ Q376, il faut que laisser l'espace suivant disponible en plus du tenon : au minimum le diamètre d'outil + 2 mm. Risque de collision ! Pour terminer, la TNC dégage l'outil à la distance d'approche ou au saut de bride (si celui-ci a été programmé). La position finale de l'outil après l'exécution du cycle ne correspond pas à la position initiale ! 162 TNC 640 | Manuel d'utilisation Programmation des cycles | 4/2015 5 TENON CIRCULAIRE (cycle 257, DIN/ISO : G257) 5.7 Paramètres du cycle Diamètre pièce finie Q223 : introduire le diamètre du tenon terminé. Plage d’introduction 0 à 99999,9999 Diamètre pièce brute Q222 : diamètre de la pièce brute. Introduire un diamètre de pièce brute supérieur au diamètre de la pièce finie La TNC exécute plusieurs passes latérales si la différence entre le diamètre de la pièce brute et celui de la pièce finie est supérieure à la passe latérale autorisée (rayon d'outil x facteur de recouvrement Q370). La TNC calcule toujours une passe latérale constante. Plage d’introduction 0 à 99999,9999 Surépaisseur finition latérale Q368 (en incrémental) : surépaisseur de finition dans le plan d'usinage. Plage d’introduction 0 à 99999,9999 Avance de fraisage Q207 : vitesse de déplacement de l'outil lors du fraisage, en mm/min. Plage d’introduction 0 à 99999,999 ou FAUTO, FU, FZ Type de fraisage Q351 : type de fraisage pour M3 : +1 = fraisage en avalant –1 = fraisage en opposition PREDEF: la TNC utilise la valeur issue de la séquence GLOBAL DEF (si vous indiquez la valeur 0, l'usinage se fera en avalant) Profondeur Q201 (en incrémental) : distance entre la surface de la pièce et la base du tenon. Plage d’introduction -99999,9999 à 99999,9999 Profondeur de passe Q202 (en incrémental) : distance parcourue par l'outil en une passe. Introduire une valeur supérieure à 0. Plage d’introduction 0 à 99999,9999 Avance plongée en profondeur Q206 : vitesse de déplacement de l'outil lors de son positionnement à la profondeur, en mm/min. Plage d'introduction 0 à 99999,999 ou FMAX, FAUTO, FU, FZ Distance d'approche Q200 (en incrémental) : distance entre la pointe de l'outil et la surface de la pièce. Plage de saisie de 0 à 99999,9999, sinon PREDEF TNC 640 | Manuel d'utilisation Programmation des cycles | 4/2015 163 5 Cycles d'usinage : fraisage de poches/ tenons / rainures 5.7 TENON CIRCULAIRE (cycle 257, DIN/ISO : G257) Coord. surface pièce Q203 (en absolu) : coordonnée de la surface de la pièce. Plage d’introduction -99999,9999 à 99999,9999 Saut de bride Q204 (en incrémental) : coordonnée dans l'axe de broche excluant toute collision entre l'outil et la pièce (élément de serrage). Plage de saisie de 0 à 99999,9999, sinon PREDEF Facteur de recouvrement Q370 : Q370 x rayon d'outil donne la passe latérale k. Plage de saisie 0,1 à 1,414, sinon PREDEF Angle initial Q376 : angle polaire par rapport au centre du tenon, à partir duquel l'outil doit accoster le tenon. Plage d'introduction 0 à 359° Séquences CN 8 CYCL DEF 257 TENON CIRCULAIRE Q223=60 ;DIA. PIÈCE FINIE Q222=60 ;DIA. PIÈCE BRUTE Q368=0.2 ;SUREP. LATERALE Q207=500 ;AVANCE FRAISAGE Q351=+1 ;MODE FRAISAGE Q201=-20 ;PROFONDEUR Q202=5 ;PROFONDEUR DE PASSE Q206=150 ;AVANCE PLONGEE PROF. Q200=2 ;DISTANCE D'APPROCHE Q203=+0 ;COORD. SURFACE PIÈCE Q204=50 ;SAUT DE BRIDE Q370=1 ;FACTEUR DE RECOUVREMENT Q376=0 ;ANGLE INITIAL 9 L X+50 Y+50 R0 FMAX M3 M99 164 TNC 640 | Manuel d'utilisation Programmation des cycles | 4/2015 5 SURFACAGE (cycle 233, DIN/ISO : G233) 5.8 5.8 SURFACAGE (cycle 233, DIN/ISO : G233) Mode opératoire du cycle Le cycle 233 permet d'exécuter l'usinage d'une surface plane en plusieurs passes en tenant compte d'une surépaisseur de finition. Vous pouvez également définir dans le cycle des parois latérales qui doivent être prises en compte lors de l'usinage de la surface transversale. Plusieurs stratégies d'usinage sont disponibles dans le cycle : Stratégie Q389=0 : usinage en méandres, passe latérale à l'extérieur de la surface à usiner Stratégie Q389=1 : Usinage en méandres, passe latérale, au bord de la surface à usiner Stratégie Q389=2 : Usinage ligne à ligne avec dépassement, passe latérale en avance rapide le retrait Stratégie Q389=3 : Usinage ligne à ligne sans dépassement, passe latérale en avance rapide le retrait Stratégie Q389=4 : Usinage en spirale de l'extérieur vers l'intérieur 1 La TNC positionne l'outil en avance rapide FMAX à partir de la position actuelle jusqu'au point de départ 1, dans le plan d'usinage : le point de départ dans le plan d'usinage se trouve près de la pièce ; il est décalé de la valeur du rayon d'outil et de la distance d'approche latérale. 2 La TNC positionne ensuite l'outil en avance rapide FMAX à la distance d'approche dans l'axe de broche. 3 L'outil se déplace ensuite, avec l'avance de fraisage Q207, à la première profondeur de passe qui a été calculée par la TNC sur l'axe de broche. TNC 640 | Manuel d'utilisation Programmation des cycles | 4/2015 165 5 Cycles d'usinage : fraisage de poches/ tenons / rainures 5.8 SURFACAGE (cycle 233, DIN/ISO : G233) Stratégie Q389=0 et Q389 =1 Les stratégies Q389=0 et Q389=1 se distinguent par le dépassement lors du surfaçage. Si Q389=0, le point final se trouve en dehors de la surface. Si Q389=1, il se trouve en revanche en bordure de la surface. La TNC calcule le point final 2 à partir de la longueur latérale et de la distance d'approche latérale. Avec la stratégie Q389=0, la TNC déplace également l'outil de la valeur du rayon d'outil au-dessus de la surface transversale. 4 La TNC déplace l'outil jusqu'au point final 2 avec l'avance de fraisage programmée. 5 La TNC décale ensuite l'outil de manière transversale jusqu'au point de départ de la ligne suivante, avec l'avance de prépositionnement. La TNC calcule le décalage à partir de la largeur programmée, du rayon d'outil, du facteur de recouvrement et de distance d'approche latérale. 6 Enfin, la TNC retire l'outil dans le sens inverse, avec l'avance de fraisage. 7 Le processus est répété jusqu'à ce que la surface programmée soit intégralement usinée. 8 La TNC repositionne l'outil au point de départ 1, en avance rapide FMAX . 9 Si plusieurs passes sont requises, la TNC déplace l'outil à la profondeur de passe suivante dans l'axe de broche, avec l'avance de positionnement. 10 Le processus est répété jusqu’à ce que toutes les passes soient exécutées. Lors de la dernière passe, l'outil n'exécute que l'usinage de la surépaisseur de finition, selon l'avance de finition. 11 Pour terminer, la TNC ramène l'outil à la distance de bride avec FMAX. 166 TNC 640 | Manuel d'utilisation Programmation des cycles | 4/2015 5 SURFACAGE (cycle 233, DIN/ISO : G233) 5.8 Stratégies Q389=2 et Q389=3 Les stratégies Q389=2 et Q389=3 se distinguent par le dépassement lors du surfaçage. Si Q389=2, le point final se trouve en dehors de la surface. Si Q389=3, il se trouve en revanche en bordure de la surface. La TNC calcule le point final 2 à partir de la longueur latérale et de la distance d'approche latérale. Avec la stratégie Q389=2, la TNC déplace également l'outil de la valeur du rayon d'outil au-dessus de la surface transversale. 4 L'outil se déplace ensuite au point final 2 selon l'avance de fraisage programmée. 5 La TNC déplace l'outil à la distance d'approche, au-dessus de la profondeur de passe actuelle, dans l'axe de broche, puis le ramène directement au point de départ de la ligne suivante avec FMAX, . La TNC calcule le décalage à partir de la largeur programmée, du rayon d'outil, du facteur de recouvrement maximal et de la distance d'approche latérale. 6 Ensuite, l'outil se déplace à nouveau à la profondeur de passe actuelle, puis à nouveau en direction du point final 2. 7 Le processus d'usinage ligne à ligne est répété jusqu'à ce que la surface programmée soit intégralement usinée. Au bout de la dernière trajectoire, la TNC positionne l'outil en avance rapide FMAX jusqu'au point de départ 1. 8 Si plusieurs passes sont requises, la TNC déplace l'outil à la profondeur de passe suivante dans l'axe de broche, avec l'avance de positionnement. 9 Le processus est répété jusqu’à ce que toutes les passes soient exécutées. Lors de la dernière passe, l'outil n'exécute que l'usinage de la surépaisseur de finition, selon l'avance de finition. 10 Pour terminer, la TNC ramène l'outil à la distance de bride avec FMAX. TNC 640 | Manuel d'utilisation Programmation des cycles | 4/2015 167 5 Cycles d'usinage : fraisage de poches/ tenons / rainures 5.8 SURFACAGE (cycle 233, DIN/ISO : G233) Stratégie Q389=4 4 L'outil se déplace ensuite au point de départ de la trajectoire de fraisage avec l'avance de fraisage programmée et un mouvement d'approche tangentiel. 5 La TNC usine la surface transversale de l'extérieur vers l'intérieur avec l'avance de fraisage et les trajectoires de fraisage deviennent de plus en plus petites. Du fait de la constance de la passe latérale, l'outil reste à tout moment maîtrisable. 6 Le processus est répété jusqu'à ce que la surface programmée soit intégralement usinée. Au bout de la dernière trajectoire, la TNC positionne l'outil en avance rapide FMAX jusqu'au point de départ 1. 7 Si plusieurs passes sont requises, la TNC déplace l'outil à la profondeur de passe suivante dans l'axe de broche, avec l'avance de positionnement. 8 Le processus est répété jusqu’à ce que toutes les passes soient exécutées. Lors de la dernière passe, l'outil n'exécute que l'usinage de la surépaisseur de finition, selon l'avance de finition. 9 Pour terminer, la TNC ramène l'outil à la distance du saut de bride avec FMAX. Limite Les limites vous permettent de délimiter l'usinage de la surface transversale pour tenir compte, par exemple, des parois latérales ou des épaulements pendant l'usinage. Une paroi latérale définie par une limite est usinée à la cote résultant du point de départ ou du point final de la surface transversale. Pour l'ébauche, la TNC tient compte de la surépaisseur latérale. Pour la finition, la surépaisseur sert au prépositionnement de l'outil. 168 TNC 640 | Manuel d'utilisation Programmation des cycles | 4/2015 5 SURFACAGE (cycle 233, DIN/ISO : G233) 5.8 Attention lors de la programmation ! Prépositionner l'outil à la position de départ dans le plan d'usinage avec correction de rayon R0. Tenir compte du sens d'usinage. La TNC pré-positionne l'outil automatiquement dans l'axe d'outil. Tenir compte du saut de bride Q204. Indiquer le saut de bride Q204 de manière à ce que qu'aucune collision ne se produise avec la pièce ou les éléments de serrage. Si la même valeur a été introduite pour le point initial du 3ème axe Q227 et le point final du 3ème axe Q386, la TNC n'exécute pas le cycle (profondeur = 0 programmé). Attention, risque de collision! Avec le paramètre machine displayDepthErr, vous définissez si la TNC doit délivrer un message d'erreur (on) ou ne pas en délivrer (off) quand une profondeur positive est programmée. Notez que la TNC inverse le calcul de la position de prépositionnement si point de départ < point final. L'outil se déplace donc à la distance d'approche, en dessous de la surface de la pièce, en avance rapide dans l'axe d'outil ! TNC 640 | Manuel d'utilisation Programmation des cycles | 4/2015 169 Cycles d'usinage : fraisage de poches/ tenons / rainures 5.8 SURFACAGE (cycle 233, DIN/ISO : G233) Paramètres du cycle Opérations d'usinage (0/1/2) Q215 : définir les opérations d'usinage 0 : ébauche et finition 1 : seulement ébauche 2: seulement finition La finition latérale et la finition en profondeur ne sont exécutées que si la surépaisseur de finition respective (Q368, Q369) est définie. Stratégie de fraisage (0 - 4) Q389 : Définition de la manière dont la TNC doit usiner la surface : 0 : Usinage en méandres, passe latérale avec avance de positionnement en dehors de la surface d'usinage 1: Usinage en méandres, passe latérale avec avance de fraisage en bordure de la surface à usiner 2 : Usinage ligne à ligne, retrait et passe latérale avec avance de positionnement en dehors de la surface à usiner 3 : Usinage ligne à ligne, retrait et passe latérale avec avance de positionnement en bordure de la surface à usiner 4 : Usinage en spirale, passe constante de l'extérieur vers l'intérieur Sens de fraisage Q350 : axe du plan d'usinage selon lequel l'usinage doit être orienté : 1 : Axe principal = sens d'usinage 2 : Axe auxiliaire = sens d'usinage 1er côté Q218 (en incrémental) : longueur de la surface à usiner dans l'axe principal du plan d'usinage, par rapport au point initial du 1er axe. Plage d'introduction 0 à 99999,9999 2ème côté Q219 (en incrémental) : longueur de la surface à usiner dans l'axe secondaire du plan d'usinage. Le signe permet de définir la direction de la première passe transversale par rapport au point initial du 2ème axe. Plage d’introduction -99999,9999 à 99999,9999 170 Q219 5 Q357 Q227 =0 Q347 Q348 Q349 = -1 = +1 = -2 = +2 TNC 640 | Manuel d'utilisation Programmation des cycles | 4/2015 5 SURFACAGE (cycle 233, DIN/ISO : G233) Point initial 3ème axe Q227 (en absolu) : coordonnée de la surface de la pièce par rapport à laquelle les passes sont calculées. Plage d’introduction -99999,9999 à 99999,9999 Point final 3ème axe Q386 (en absolu) : coordonnée dans l'axe de broche à laquelle doit être exécuté l'usinage de la surface. Plage d’introduction -99999,9999 à 99999,9999 Surép. finition en profondeur Q369 (en incrémental) : valeur pour le déplacement de la dernière passe. Plage d’introduction 0 à 99999,9999 Profondeur de passe Q202 (en incrémental) : distance parcourue par l'outil en une passe. Introduire une valeur supérieure à 0. Plage d’introduction 0 à 99999,9999 Facteur de recouvrement max. Q370 : passe latérale maximale k. La TNC calcule la passe latérale réelle en fonction du 2ème côté (Q219) et du rayon d'outil de manière ce que l'usinage soit toujours exécuté avec une passe latérale constante. Plage d'introduction 0,1 à 1,9999. Avance de fraisage Q207 : vitesse de déplacement de l'outil lors du fraisage, en mm/min. Plage d’introduction 0 à 99999,999 ou FAUTO, FU, FZ Avance de finition Q385 : vitesse de déplacement de l'outil lors du fraisage de la dernière passe, en mm/min. Plage d'introduction 0 à 99999,9999, ou FAUTO, FU, FZ Avance de pré-positionnement Q253 : vitesse de déplacement de l'outil pour accoster la position initiale et passer à la ligne suivante, en mm/min ; si l'outil évolue transversalement dans la matière (Q389=1), son déplacement est assuré selon l'avance de fraisage Q207. Plage d’introduction 0 à 99999,9999 ou FMAX, FAUTO Distance d'approche latérale Q357 (en incrémental) : distance latérale entre l'outil et la pièce lorsque l'outil aborde la première profondeur de passe et distance à laquelle l'outil effectue la passe latérale dans le cas des stratégies d'usinage Q389=0 et Q389=2. Plage d’introduction 0 à 99999,9999 Distance d'approche Q200 (en incrémental) : distance entre la pointe de l'outil et la surface de la pièce. Plage de saisie de 0 à 99999,9999, sinon PREDEF TNC 640 | Manuel d'utilisation Programmation des cycles | 4/2015 5.8 Séquences CN 8 CYCL DEF 233 FRAISAGE TRANSV. Q215=0 ;OPERATIONS D'USINAGE Q389=2 ;STRATEGIE DE FRAISAGE Q350=1 ;SENS DE FRAISAGE Q218=120 ;1ER COTE Q219=80 ;2EME COTE Q227=0 ;PT INITIAL 3EME AXE Q386=-6 ;PT FINAL 3EME AXE Q369=0.2 ;PROFONDEUR DE SUREPAISSEUR Q202=3 ;PROFONDEUR DE PASSE MAX. Q370=1 ;FACTEUR DE RECOUVREMENT Q207=500 ;AVANCE DE FRAISAGE Q385=500 ;AVANCE DE FINITION Q253=750 ;AVANCE DE PREPOS. Q357=2 ;DIST. APPR. LATERALE Q200=2 ;DISTANCE D'APPROCHE Q204=50 ;SAUT DE BRIDE Q347=0 ;1ERE LIMITE Q348=0 ;2EME LIMITE Q349=0 ;3EME LIMITE Q220=2 ;RAYON D'ANGLE Q368=0 ;SUREP. LATERALE Q338=0 ;PASSE DE FINITION 9 L X+0 Y+0 R0 FMAX M3 M99 171 5 Cycles d'usinage : fraisage de poches/ tenons / rainures 5.8 SURFACAGE (cycle 233, DIN/ISO : G233) Saut de bride Q204 (en incrémental) : coordonnée dans l'axe de broche excluant toute collision entre l'outil et la pièce (élément de serrage). Plage de saisie de 0 à 99999,9999, sinon PREDEF 1ère limite Q347 : choix du côté de la pièce sur lequel la surface transversale est limitée par une paroi latérale (non disponible pour les usinages en forme de spirale). En fonction de la position de la paroi latérale, la TNC limite l'usinage de la surface transversale à la coordonnée du point de départ correspondant ou à la longueur latérale : (non disponible pour les usinages en forme de spirale): Valeur 0 : aucune limite Valeur -1 : limite dans l'axe principal négatif Valeur +1 : limite dans l'axe principal positif Valeur -2 : limite dans l'axe auxiliaire négatif Valeur +2 : limite dans l'axe auxiliaire positif 2ème limite Q348 : voir paramètre 1ère limite Q347 3ème limite Q349 : voir paramètre 1ère limite Q347 Rayon d'angle Q220 : rayon d'angle pour les limites (Q347 - Q349). Plage d’introduction 0 à 99999,9999 Surépaisseur finition latérale Q368 (en incrémental) : surépaisseur de finition dans le plan d'usinage. Plage d’introduction 0 à 99999,9999 Passe de finition Q338 (en incrémental) : distance parcourue par l'outil dans l'axe de broche lors de la finition. Q338=0 : finition en une seule passe. Plage d’introduction 0 à 99999,9999 172 TNC 640 | Manuel d'utilisation Programmation des cycles | 4/2015 5 Exemples de programmation 5.9 5.9 Exemples de programmation Exemple : Fraisage de poche, tenon, rainure 0 BEGINN PGM C210 MM 1 BLK FORM 0.1 Z X+0 Y+0 Z-40 Définition de la pièce brute 2 BLK FORM 0.2 X+100 Y+100 Z+0 3 TOOL CALL 1 Z S3500 Appel de l’outil d’ébauche/de finition 4 L Z+250 R0 FMAX Dégager l'outil 5 CYCL DEF 256 TENON RECTANGULAIRE Définition du cycle pour usinage extérieur Q218=90 ;1ER CÔTÉ Q424=100 ;COTE PIÈCE BR. 1 Q219=80 ;2ÈME CÔTÉ Q425=100 ;COTE PIÈCE BR. 2 Q220=0 ;RAYON D'ANGLE Q368=0 ;SURÉP. LATÉRALE Q224=0 ;POSITION ANGULAIRE Q367=0 ;POSITION TENON Q207=250 ;AVANCE FRAISAGE Q351=+1 ;MODE FRAISAGE Q201=-30 ;PROFONDEUR Q202=5 ;PROFONDEUR DE PASSE Q206=250 ;AVANCE PLONGÉE PROF. Q200=2 ;DISTANCE D'APPROCHE Q203=+0 ;COORD. SURFACE PIÈCE Q204=20 ;SAUT DE BRIDE Q370=1 ;FACTEUR DE RECOUVREMENT Q437=0 ;POSITION D'APPROCHE 6 L X+50 Y+50 R0 M3 M99 Appel du cycle pour usinage extérieur 7 CYCL DEF 252 POCHE CIRCULAIRE Définition du cycle Poche circulaire Q215=0 ;OPERATIONS D'USINAGE Q223=50 ;DIAMETRE DU CERCLE Q368=0.2 ;SUREP. LATERALE Q207=500 ;AVANCE FRAISAGE TNC 640 | Manuel d'utilisation Programmation des cycles | 4/2015 173 5 Cycles d'usinage : fraisage de poches/ tenons / rainures 5.9 Exemples de programmation Q351=+1 ;MODE FRAISAGE Q201=-30 ;PROFONDEUR Q202=5 ;PROFONDEUR DE PASSE Q369=0.1 ;SUREP. PROFONDEUR Q206=150 ;AVANCE PLONGEE PROF. Q338=5 ;PASSE DE FINITION Q200=2 ;DISTANCE D'APPROCHE Q203=+0 ;COORD. SURFACE PIÈCE Q204=50 ;SAUT DE BRIDE Q370=1 ;FACTEUR DE RECOUVREMENT Q366=1 ;PLONGEE Q385=750 ;AVANCE FINITION 8 L X+50 Y+50 R0 FMAX M99 Appel du cycle Poche circulaire 9 L Z+250 R0 FMAX M6 Changement d'outil 10 TOLL CALL 2 Z S5000 Appel d’outil, fraise à rainurer 11 CYCL DEF 254 RAINURE CIRC. Définition du cycle Rainurage Q215=0 ;OPERATIONS D'USINAGE Q219=8 ;LARGEUR DE RAINURE Q368=0.2 ;SUREP. LATERALE Q375=70 ;DIA. CERCLE PRIMITIF Q367=0 ;POSITION RAINURE Q216=+50 ;CENTRE 1ER AXE Q217=+50 ;CENTRE 2ÈME AXE Q376=+45 ;ANGLE INITIAL Q248=90 ;ANGLE D'OUVERTURE Q378=180 ;INCRÉMENT ANGULAIRE Q377=2 ;NOMBRE D'USINAGES Q207=500 ;AVANCE FRAISAGE Q351=+1 ;MODE FRAISAGE Q201=-20 ;PROFONDEUR Q202=5 ;PROFONDEUR DE PASSE Q369=0.1 ;SUREP. PROFONDEUR Q206=150 ;AVANCE PLONGEE PROF. Q338=5 ;PASSE DE FINITION Q200=2 ;DISTANCE D'APPROCHE Q203=+0 ;COORD. SURFACE PIÈCE Q204=50 ;SAUT DE BRIDE Q366=1 ;PLONGEE Pas de prépositionnement nécessaire en X/Y Point initial 2ème rainure 12 CYCL CALL FMAX M3 Appel du cycle Rainurage 13 L Z+250 R0 FMAX M2 Dégager l'outil, fin du programme 14 END PGM C210 MM 174 TNC 640 | Manuel d'utilisation Programmation des cycles | 4/2015 6 Cycles d'usinage : définitions de motifs 6 Cycles d'usinage : définitions de motifs 6.1 Principes de base 6.1 Principes de base Résumé La TNC dispose de 2 cycles pour l'usinage direct de motifs de points : Cycle Softkey Page 220 MOTIFS DE POINTS SUR UN CERCLE 177 221 MOTIFS DE POINTS SUR GRILLE 180 Vous pouvez combiner les cycles suivants avec les cycles 220 et 221: Si vous devez usiner des motifs de points irréguliers, utilisez les tableaux de points avec CYCL CALL PAT (voir "Tableaux de points", page 67). Grâce à la fonction PATTERN DEF, vous disposez d'autres motifs de points réguliers (voir "Définition de motifs avec PATTERN DEF", page 60). Cycle 200 Cycle 201 Cycle 202 Cycle 203 Cycle 204 Cycle 205 Cycle 206 Cycle 207 Cycle 208 Cycle 209 Cycle 240 Cycle 251 Cycle 252 Cycle 253 Cycle 254 Cycle 256 Cycle 257 Cycle 262 Cycle 263 Cycle 264 Cycle 265 Cycle 267 176 PERCAGE ALESAGE A L'ALESOIR ALESAGE A L'OUTIL PERCAGE UNIVERSEL LAMAGE EN TIRANT PERCAGE PROFOND UNIVERSEL NOUVEAU TARAUDAGE avec mandrin de compensation NOUVEAU TARAUDAGE RIGIDE sans mandrin de compensation FRAISAGE DE TROUS TARAUDAGE BRISE-COPEAUX CENTRAGE POCHE RECTANGULAIRE POCHE CIRCULAIRE RAINURAGE RAINURE CIRCULAIRE (combinable uniquement avec le cycle 221) TENON RECTANGULAIRE TENON CIRCULAIRE FRAISAGE DE FILETS FILETAGE SUR UN TOUR FILETAGE AVEC PERCAGE FILETAGE HELICOÏDAL AVEC PERCAGE FILETAGE EXTERNE SUR TENONS TNC 640 | Manuel d'utilisation Programmation des cycles | 4/2015 6 MOTIF DE POINTS SUR UN CERCLE (cycle 220, DIN/ISO : G220) 6.2 6.2 MOTIF DE POINTS SUR UN CERCLE (cycle 220, DIN/ISO : G220) Mode opératoire du cycle 1 Partant de la position actuelle, la TNC positionne l'outil au point initial de la première opération d'usinage, en avance rapide. Etapes : Positionnement au saut de bride (axe de broche) Accoster le point initial dans le plan d'usinage Se déplacer à la distance d'approche au-dessus de la surface de pièce (axe de broche) 2 A partir de cette position, la TNC exécute le dernier cycle d'usinage défini. 3 Ensuite, la TNC positionne l'outil au point initial de l'opération d'usinage suivante en suivant une trajectoire linéaire ou circulaire ; l'outil se trouve à la distance d'approche (ou au saut de bride). 4 Ce processus (1 à 3) est répété jusqu'à ce que toutes les opérations d'usinage aient été exécutées. Attention lors de la programmation! Le cycle 220 est actif avec DEF, c'est-à-dire qu'il appelle automatiquement le dernier cycle d'usinage défini. Si vous combinez l'un des cycles d'usinage 200 à 209 et 251 à 267 avec le cycle 220, ce sont la distance d'approche, la surface de la pièce et le saut de bride paramétrés dans le cycle 220 qui s'appliquent. Si vous exécutez ce cycle en mode Pas à pas, la commande s'arrête entre les points d'un motif de points. TNC 640 | Manuel d'utilisation Programmation des cycles | 4/2015 177 6 Cycles d'usinage : définitions de motifs 6.2 MOTIF DE POINTS SUR UN CERCLE (cycle 220, DIN/ISO : G220) Paramètres du cycle Centre 1er axe Q216 (en absolu) : centre du cercle primitif dans l'axe principal du plan d'usinage. Plage d’introduction -99999,9999 à 99999,9999 Centre 2ème axe Q217 (en absolu) : centre du cercle primitif dans l'axe secondaire du plan d'usinage. Plage d’introduction -99999,9999 à 99999,9999 Diamètre cercle primitif Q244 : diamètre du cercle primitif. Plage d'introduction 0 à 99999,9999 Angle initial Q245 (en absolu) : angle compris entre l'axe principal du plan d'usinage et le point initial du premier usinage sur le cercle primitif. Plage d'introduction -360,000 à 360,000 Angle final Q246 (en absolu) : angle compris entre l'axe principal du plan d'usinage et le point initial du dernier usinage sur le cercle primitif (n'est pas valable pour les cercles entiers). Introduire l'angle final différent de l'angle initial. Si l'angle final est supérieur à l'angle initial, l'usinage est exécuté dans le sens anti-horaire ; dans le cas contraire, il est exécuté dans le sens horaire. Plage d'introduction -360,000 à 360,000 Incrément angulaire Q247 (en incrémental) : angle entre deux opérations d'usinage sur le cercle primitif. Si l'incrément angulaire est égal à 0, la TNC le calcule à partir de l'angle initial, de l'angle final et du nombre d'opérations d'usinage. Si un incrément angulaire a été programmé, la TNC ne prend pas en compte l'angle final. Le signe de l'incrément angulaire détermine le sens de l'usinage (– = sens horaire). Plage d'introduction -360,000 à 360,000 Nombre d'usinages Q241 : nombre d'opérations d'usinage sur le cercle primitif. Plage d'introduction 1 à 99999 Distance d'approche Q200 (en incrémental) : distance entre la pointe de l'outil et la surface de la pièce. Plage d’introduction 0 à 99999,9999 Coord. surface pièce Q203 (en absolu) : coordonnée de la surface de la pièce. Plage d’introduction -99999,9999 à 99999,9999 Saut de bride Q204 (en incrémental) : coordonnée dans l'axe de broche excluant toute collision entre l'outil et la pièce (élément de serrage). Plage d’introduction 0 à 99999,9999 Déplacement à la hauteur de sécurité Q301 : définir le type de déplacement de l'outil entre les opérations d'usinage : 0 : positionnement à la distance d'approche 178 Séquences CN 53 CYCL DEF 220 CERCLE DE TROUS Q216=+50 ;CENTRE 1ER AXE Q217=+50 ;CENTRE 2ÈME AXE Q244=80 ;DIAMÈTRE CERCLE PRIMITIF Q245=+0 ;ANGLE INITIAL Q246=+360;ANGLE FINAL Q247=+0 ;INCRÉMENT ANGULAIRE Q241=8 ;NOMBRE D'USINAGES Q200=2 ;DISTANCE D'APPROCHE Q203=+30 ;COORD. SURFACE PIÈCE Q204=50 ;SAUT DE BRIDE Q301=1 ;DÉPLAC. HAUT. SÉCU. Q365=0 ;TYPE DE DÉPLACEMENT TNC 640 | Manuel d'utilisation Programmation des cycles | 4/2015 6 MOTIF DE POINTS SUR UN CERCLE (cycle 220, DIN/ISO : G220) 6.2 1 : positionnement au saut de bride Type déplacement ? droite=0 / cercle=1 Q365 : définir la fonction de contournage pour l'outil entre les opérations d'usinage : 0 : déplacement en suivant une droite 1 : déplacement sur le cercle du diamètre primitif TNC 640 | Manuel d'utilisation Programmation des cycles | 4/2015 179 6 Cycles d'usinage : définitions de motifs 6.3 6.3 MOTIF DE POINTS EN GRILLE (cycle 221, DIN/ISO : G221) MOTIF DE POINTS EN GRILLE (cycle 221, DIN/ISO : G221) Mode opératoire du cycle 1 En partant de la position actuelle, la TNC positionne automatiquement l'outil au point initial de la première opération d'usinage. Etapes : Positionnement au saut de bride (axe de broche) Accoster le point initial dans le plan d'usinage Se déplacer à la distance d'approche au-dessus de la surface de la pièce (axe de broche) 2 A partir de cette position, la TNC exécute le dernier cycle d'usinage défini. 3 Ensuite, la TNC positionne l'outil au point initial de l'opération d'usinage suivante, dans le sens positif de l'axe principal ; l'outil est à la distance d'approche (ou au saut de bride). 4 Ce processus (1 à 3) est répété jusqu'à ce que toutes les opérations d'usinage soient exécutées sur la première ligne ; l'outil se trouve sur le dernier point de la première ligne. 5 La TNC déplace alors l'outil au dernier point de le deuxième ligne où il exécute l'usinage. 6 Partant de là, la TNC positionne l'outil au point initial de l'opération d'usinage suivante, dans le sens négatif de l'axe principal. 7 Ce processus (6) est répété jusqu’à ce que toutes les opérations d’usinage soient exécutées sur la deuxième ligne. 8 Puis, la TNC déplace l'outil au point initial de la ligne suivante. 9 Toutes les autres lignes sont usinées suivant un déplacement pendulaire. Attention lors de la programmation ! Le cycle 221 est actif avec DEF, c'est-à-dire qu'il appelle automatiquement le dernier cycle d'usinage défini. Si vous combinez l'un des cycles d'usinage 200 à 209 et 251 à 267 avec le cycle 221, ce sont la distance d'approche, la surface de la pièce, le saut de bride et la position de rotation définis dans le cycle 221 qui s'appliquent. Si vous utilisez le cycle 254 Rainure circulaire en liaison avec le cycle 221, la position de rainure 0 est interdite. Si vous exécutez ce cycle en mode Pas à pas, la commande s'arrête entre les points d'un motif de points. 180 TNC 640 | Manuel d'utilisation Programmation des cycles | 4/2015 6 MOTIF DE POINTS EN GRILLE (cycle 221, DIN/ISO : G221) 6.3 Paramètres du cycle Point initial 1er axe Q225 (en absolu) : coordonnée du point initial dans l'axe principal du plan d'usinage Point initial 2ème axe Q226 (en absolu) : coordonnée du point initial dans l'axe secondaire du plan d'usinage Distance 1er axe Q237 (en incrémental) : distance entre les différents points sur la ligne Distance 2ème axe Q238 (en incrémental) : distance entre les lignes Nombre d'intervalles Q242 : nombre d'opérations d'usinage sur la ligne Nombre de lignes Q243 : nombre de lignes Position angulaire Q224 (en absolu) : angle de rotation de l'ensemble du schéma de perçages, le centre de rotation est situé sur le point initial Distance d'approche Q200 (en incrémental) : distance entre la pointe de l'outil et la surface de la pièce. Plage d’introduction 0 à 99999,9999 Coord. surface pièce Q203 (en absolu) : coordonnée de la surface de la pièce. Plage d’introduction -99999,9999 à 99999,9999 Saut de bride Q204 (en incrémental) : coordonnée dans l'axe de broche excluant toute collision entre l'outil et la pièce (élément de serrage). Plage d’introduction 0 à 99999,9999 Déplacement à la hauteur de sécurité Q301 : définir le type de déplacement de l'outil entre les opérations d'usinage : 0 : positionnement à la distance d'approche 1 : positionnement au saut de bride Séquences CN 54 CYCL DEF 221 GRILLE DE TROUS Q225=+15 ;PT INITIAL 1ER AXE Q226=+15 ;PT INITIAL 2ÈME AXE Q237=+10 ;DISTANCE 1ER AXE Q238=+8 ;DISTANCE 2ÈME AXE Q242=6 ;NOMBRE DE COLONNES Q243=4 ;NOMBRE DE LIGNES Q224=+15 ;POSITION ANGULAIRE Q200=2 ;DISTANCE D'APPROCHE Q203=+30 ;COORD. SURFACE PIÈCE TNC 640 | Manuel d'utilisation Programmation des cycles | 4/2015 Q204=50 ;SAUT DE BRIDE Q301=1 ;DÉPLAC. HAUT. SÉCU. 181 6 Cycles d'usinage : définitions de motifs 6.4 6.4 Exemples de programmation Exemples de programmation Exemple : Cercles de trous 0 BEGIN PGM CERCT RMM 1 BLK FORM 0.1 Z X+0 Y+0 Z-40 Définition de la pièce brute 2 BLK FORM 0.2 Y+100 Y+100 Z+0 3 TOOL CALL 1 Z S3500 Appel de l'outil 4 L Z+250 R0 FMAX M3 Dégager l'outil 5 CYCL DEF 200 PERÇAGE Définition du cycle Perçage Q200=2 ;DISTANCE D'APPROCHE Q201=-15 ;PROFONDEUR Q206=250 ;AVANCE PLONGÉE PROF. Q202=4 ;PROFONDEUR PASSE Q210=0 ;TEMPO. EN HAUT Q203=+0 ;COORD. SURFACE PIÈCE Q204=0 ;SAUT DE BRIDE Q211=0.25 ;TEMPO AU FOND 6 CYCL DEF 220 CERCLE DE TROUS 182 Q216=+30 ;CENTRE 1ER AXE Q217=+70 ;CENTRE 2ÈME AXE Q244=50 ;DIA. CERCLE PRIMITIF Q245=+0 ;ANGLE INITIAL Q246=+360 ;ANGLE FINAL Q247=+0 ;INCRÉMENT ANGULAIRE Q241=10 ;NOMBRE D'USINAGES Q200=2 ;DISTANCE D'APPROCHE Q203=+0 ;COORD. SURFACE PIÈCE Q204=100 ;SAUT DE BRIDE Déf. cycle Cercle de trous 1, CYCL 200 appelé automatiquement, Q200, Q203 et Q204 ont les valeurs du cycle 220 TNC 640 | Manuel d'utilisation Programmation des cycles | 4/2015 6 Exemples de programmation Q301=1 ;DÉPLAC. HAUT. SÉCU. Q365=0 ;TYPE DÉPLACEMENT 7 CYCL DEF 220 CERCLE DE TROUS Q216=+90 ;CENTRE 1ER AXE Q217=+25 ;CENTRE 2ÈME AXE Q244=70 ;DIA. CERCLE PRIMITIF Q245=+90 ;ANGLE INITIAL Q246=+360 ;ANGLE FINAL Q247=30 ;INCRÉMENT ANGULAIRE Q241=5 ;NOMBRE D'USINAGES Q200=2 ;DISTANCE D'APPROCHE Q203=+0 ;COORD. SURFACE PIÈCE Q204=100 ;SAUT DE BRIDE Q301=1 ;DÉPLAC. HAUT. SÉCU. Q365=0 ;TYPE DÉPLACEMENT 8 L Z+250 R0 FMAX M2 6.4 Déf. cycle Cercle de trous 2, CYCL 200 appelé automatiquement, Q200, Q203 et Q204 ont les valeurs du cycle 220 Dégager l'outil, fin du programme 9 END PGM CERCT RMM TNC 640 | Manuel d'utilisation Programmation des cycles | 4/2015 183 7 Cycles d'usinage : poche avec contour 7 Cycles d'usinage : poche avec contour 7.1 7.1 Cycles SL Cycles SL Principes de base Les cycles SL permettent de construire des contours complexes constitués de 12 contours partiels max. (poches ou îlots). Vous introduisez les différents contours partiels dans des sousprogrammes. A partir de la liste des contours partiels (numéros de sous-programmes) que vous introduisez dans le cycle 14 CONTOUR, la TNC calcule le contour complet. La taille de la mémoire réservée à un cycle SL est limitée. Dans un cycle SL, vous pouvez programmer au maximum 16384 éléments de contour. En interne, les cycles SL exécutent d'importants calculs complexes ainsi que les opérations d'usinage qui en résultent. Par sécurité, il convient d'exécuter dans tous les cas un test graphique avant l'usinage proprement dit! Vous pouvez ainsi contrôler de manière simple si l'opération d'usinage calculée par la TNC se déroule correctement. Si vous utilisez des paramètres locaux QL dans un sous-programme de contour, vous devez aussi les attribuer ou les calculer à l'intérieur du sousprogramme de contour. Caractéristiques des sous-programmes Les conversions de coordonnées sont autorisées. Si celles-ci sont programmées à l'intérieur des contours partiels, elles agissent également dans les sous-programmes suivants. Elles n'ont toutefois pas besoin d'être désactivées après l'appel du cycle La TNC reconnaît une poche lorsque c'est l'intérieur du contour qui est usiné, p. ex. description du contour dans le sens horaire avec correction de rayon RR La TNC reconnaît un îlot lorsque c'est l'extérieur du contour qui est usiné, p. ex. description du contour dans le sens horaire avec correction de rayon RL Les sous-programmes ne doivent pas contenir de coordonnées dans l’axe de broche Programmez toujours les deux axes dans la première séquence du sous-programme Si vous utilisez des paramètres Q, n'effectuez les calculs et affectations qu'à l'intérieur du sous-programme de contour concerné 186 Schéma : travail avec les cycles SL 0 BEGIN PGM SL2 MM ... 12 CYCL DEF 14 CONTOUR... 13 CYCL DEF 20 DONNÉES CONTOUR ... ... 16 CYCL DEF 21 PRÉ-PERÇAGE... 17 CYCL CALL ... 18 CYCL DEF 22 ÉVIDEMENT ... 19 CYCL CALL ... 22 CYCL DEF 23 FINITION EN PROF. ... 23 CYCL CALL ... 26 CYCL DEF 24 FINITION LATÉRALE ... 27 CYCL CALL ... 50 L Z+250 R0 FMAX M2 51 LBL 1 ... 55 LBL 0 56 LBL 2 ... 60 LBL 0 ... 99 END PGM SL2 MM TNC 640 | Manuel d'utilisation Programmation des cycles | 4/2015 7 Cycles SL 7.1 Caractéristiques des cycles d'usinage Avant chaque cycle, la TNC effectue automatiquement un positionnement à la distance d'approche – vous positionnez l'outil à une position de sécurité avant l'appel de cycle. A chaque niveau de profondeur, le fraisage est réalisé sans dégagement d'outil, les îlots sont contournés latéralement Le rayon des „angles internes“ est programmable – l'outil ne s'arrête pas, permettant ainsi d'éviter les traces d'arrêt d'outil (ceci est également valable pour la trajectoire externe lors de l'évidement et de la finition latérale) Lors de la finition latérale, la TNC aborde le contour en suivant une trajectoire circulaire tangentielle Lors de la finition en profondeur, la TNC déplace également l’outil en suivant une trajectoire circulaire tangentielle à la pièce (p. ex. axe de broche Z : trajectoire circulaire dans le plan Z/X) La TNC usine le contour en continu, en avalant ou en opposition Les données d'usinage telles que la profondeur de fraisage, les surépaisseurs et la distance d'approche sont à introduire dans le cycle 20 DONNEES DU CONTOUR. Résumé Cycle Softkey Page 14 CONTOUR (impératif) 188 20 DONNEES DU CONTOUR (impératif) 193 21 PRE-PERCAGE (utilisation facultative) 195 22 EVIDEMENT (impératif) 197 23 FINITION EN PROFONDEUR (utilisation facultative) 201 24 FINITION LATERALE (utilisation facultative) 203 Cycles étendus : Cycle Softkey Page 25 TRACE DE CONTOUR 206 270 DONNEES TRACE CONTOUR 208 TNC 640 | Manuel d'utilisation Programmation des cycles | 4/2015 187 7 Cycles d'usinage : poche avec contour 7.2 7.2 CONTOUR (cycle 14, DIN/ISO : G37) CONTOUR (cycle 14, DIN/ISO : G37) Attention lors de la programmation! Dans le cycle 14 CONTOUR, listez tous les sous-programmes qui doivent être superposés pour former un contour entier. Le cycle 14 est actif avec DEF, c'est-à-dire qu'il est actif dès qu'il est lu dans le programme. Vous pouvez lister jusqu'à 12 sous-programmes (contours partiels) dans le cycle 14. Paramètres du cycle Numéros de label pour contour : introduire tous les numéros de label des différents sousprogrammes qui doivent être superposés pour former un contour. Valider chaque numéro avec la touche ENT et terminer l'introduction avec la touche FIN. Introduction possible de 12 numéros de sous-programmes de 1 à 65535 188 TNC 640 | Manuel d'utilisation Programmation des cycles | 4/2015 7 Contours superposés 7.3 7.3 Contours superposés Principes de base Un nouveau contour peut être construit en superposant des poches et des îlots. De cette manière, vous pouvez agrandir la surface d'une poche par superposition d'une autre poche ou la réduire avec un îlot. Séquences CN 12 CYCL DEF 14.0 CONTOUR 13 CYCL DEF 14.1 LABEL CONTOUR 1/2/3/4 Sous-programmes : poches superposées Les exemples de programmation suivants sont des sous-programmes de contour appelés dans un programme principal par le cycle 14 CONTOUR. Les poches A et B se superposent. La TNC calcule les points d’intersection S1 et S2, ils n'ont pas besoin d'être programmés. Les poches sont programmées comme des cercles entiers. Sous-programme 1: Poche A 51 LBL 1 52 L X+10 Y+50 RR 53 CC X+35 Y+50 54 C X+10 Y+50 DR55 LBL 0 Sous-programme 2: Poche B 56 LBL 2 57 L X+90 Y+50 RR 58 CC X+65 Y+50 59 C X+90 Y+50 DR60 LBL 0 TNC 640 | Manuel d'utilisation Programmation des cycles | 4/2015 189 7 Cycles d'usinage : poche avec contour 7.3 Contours superposés Surface „d'addition“ Les deux surfaces partielles A et B, y compris leurs surfaces communes, doivent être usinées : Les surfaces A et B doivent être des poches. La première poche (dans le cycle 14) doit débuter à l’extérieur de la seconde. Surface A: 51 LBL 1 52 L X+10 Y+50 RR 53 CC X+35 Y+50 54 C X+10 Y+50 DR55 LBL 0 Surface B : 56 LBL 2 57 L X+90 Y+50 RR 58 CC X+65 Y+50 59 C X+90 Y+50 DR60 LBL 0 190 TNC 640 | Manuel d'utilisation Programmation des cycles | 4/2015 7 Contours superposés 7.3 Surface „de soustraction“ La surface A doit être usinée sans la partie recouverte par B: La surface A doit être une poche et la surface B, un îlot. A doit débuter à l’extérieur de B. B doit commencer à l'intérieur de A Surface A: 51 LBL 1 52 L X+10 Y+50 RR 53 CC X+35 Y+50 54 C X+10 Y+50 DR55 LBL 0 Surface B : 56 LBL 2 57 L X+40 Y+50 RL 58 CC X+65 Y+50 59 C X+40 Y+50 DR60 LBL 0 TNC 640 | Manuel d'utilisation Programmation des cycles | 4/2015 191 7 Cycles d'usinage : poche avec contour 7.3 Contours superposés Surface „d'intersection“ La surface commune de recouvrement de A et de B doit être usinée. (Les surfaces sans recouvrement ne doivent pas être usinées.) A et B doivent être des poches. A doit débuter à l’intérieur de B. Surface A : 51 LBL 1 52 L X+60 Y+50 RR 53 CC X+35 Y+50 54 C X+60 Y+50 DR55 LBL 0 Surface B : 56 LBL 2 57 L X+90 Y+50 RR 58 CC X+65 Y+50 59 C X+90 Y+50 DR60 LBL 0 192 TNC 640 | Manuel d'utilisation Programmation des cycles | 4/2015 7 DONNEES DU CONTOUR (cycle 20, DIN/ISO : G120) 7.4 7.4 DONNEES DU CONTOUR (cycle 20, DIN/ISO : G120) Attention lors de la programmation ! Dans le cycle 20, introduisez les données d'usinage destinées aux sous-programmes avec les contours partiels. Le cycle 20 est actif avec DEF, c’est-à-dire qu’il est actif dès qu’il est lu dans le programme d’usinage. Les données d’usinage indiquées dans le cycle 20 sont valables pour les cycles 21 à 24. Le signe du paramètre de cycle Profondeur détermine le sens de l’usinage. Si vous programmez la profondeur à 0, la TNC exécutera ce cycle à la profondeur 0. Si vous utilisez des cycles SL dans les programmes avec paramètres Q, vous ne devez pas utiliser les paramètres Q1 à Q20 comme paramètres de programme. TNC 640 | Manuel d'utilisation Programmation des cycles | 4/2015 193 7 Cycles d'usinage : poche avec contour 7.4 DONNEES DU CONTOUR (cycle 20, DIN/ISO : G120) Paramètres du cycle Profondeur de fraisage Q1 (en incrémental) : distance entre la surface de la pièce et le fond de la poche. Plage d’introduction -99999,9999 à 99999,9999 Facteur de recouvrement Q2 : le résultat de Q2 multiplié par le rayon d'outil correspond à la passe latérale k. Plage d'introduction -0,0001 à 1,9999 Surépaisseur finition latérale Q368 (en incrémental) : surépaisseur de finition dans le plan d'usinage. Plage d’introduction -99999,9999 à 99999,9999 Surép. finition en profondeur Q4 (en incrémental) : surépaisseur de finition pour la profondeur. Plage d’introduction -99999,9999 à 99999,9999 Coordonnée surface pièce Q5 (en absolu) : coordonnée absolue de la surface de la pièce. Plage d’introduction -99999,9999 à 99999,9999 Distance d'approche Q6 (en incrémental) : distance entre l'extrémité de l'outil et la surface de la pièce. Plage d'introduction 0 à 99999,9999 Hauteur de sécurité Q7 (en absolu) : hauteur en valeur absolue sur laquelle aucune collision ne peut se produire avec la pièce (pour positionnement intermédiaire et retrait en fin de cycle). Plage d’introduction -99999,9999 à 99999,9999 Rayon interne d'arrondi Q8 : rayon d'arrondi aux "angles" internes, la valeur introduite se réfère à la trajectoire du centre de l'outil et permet de calculer des déplacements sans arrêt entre les éléments de contour. Q8 n'est pas un rayon que la TNC insère comme élément de contour entre les éléments programmés ! Plage d'introduction 0 à 99999,9999 Sens de rotation ? Q9 : sens d'usinage pour poches Q9 = -1: Usinage en opposition pour poche et îlot Q9 = +1: Usinage en avalant pour poche et îlot Vous pouvez vérifier les paramètres d'usinage lors d'une interruption du programme et, si nécessaire, les remplacer. 194 Séquences CN 57 CYCL DEF 20 DONNÉES CONTOUR Q1=-20 ;PROFONDEUR DE FRAISAGE Q2=1 ;FACTEUR DE RECOUVREMENT Q3=+0.2 ;SURÉP. LATÉRALE Q4=+0.1 ;SURÉP. DE PROFONDEUR Q5=+30 ;COORD. SURFACE PIÈCE Q6=2 ;DISTANCE D'APPROCHE Q7=+80 ;HAUTEUR DE SÉCURITÉ Q8=0.5 ;RAYON D'ARRONDI Q9=+1 ;SENS DE ROTATION TNC 640 | Manuel d'utilisation Programmation des cycles | 4/2015 7 PRE-PERCAGE (cycle 21, DIN/ISO : G121) 7.5 7.5 PRE-PERCAGE (cycle 21, DIN/ISO : G121) Mode opératoire du cycle Vous avez recours au cycle 21 PRE-PERÇAGE si l'outil que vous utilisez ensuite pour évider votre contour ne possède pas de tranchant frontal en son centre (DIN 844). Ce cycle perce un trou à l'endroit où, par exemple, vous réaliserez ultérieurement un évidement avec le cycle 22. Pour calculer les points de plongée, le cycle 21 PRE-PERCAGE tient compte de la surépaisseur de finition latérale, de la surépaisseur de finition en profondeur et du rayon de l'outil d'évidement. Les points de plongée sont également les points de départ de l'évidement. Avant d'appeler le cycle 21, il vous faut programmer deux autres cycles : Cycle 14 CONTOUR ou SEL CONTOUR - le cycle 21 PREPERÇAGE en a besoin pour calculer la position de perçage dans le plan. Cycle 20 DONNEES DE CONTOUR - le cycle 21 PRE-PERÇAGE en a besoin, par exemple, pour calculer la profondeur de perçage et la distance d'approche. Déroulement du cycle : 1 La TNC positionne d'abord l'outil dans le plan (position résultant du contour que vous avez défini au préalable avec le cycle 14 ou SEL CONTOUR et des informations sur l'outil d'évidement). 2 L'outil se déplace ensuite en avance rapide FMAX pour atteindre la distance d'approche (renseignée dans le cycle 20 DONNEES DE CONTOUR) 3 L'outil part de la position actuelle et perce avec l'avance définie F jusqu'à la première profondeur d'avance. 4 La TNC rétracte ensuite l'outil en avance rapide FMAX, puis l'amène à nouveau à la première profondeur de passe moins la distance de sécurité t. 5 La commande calcule automatiquement la distance de sécurité : Profondeur de perçage jusqu'à 30 mm: t = 0,6 mm Profondeur de perçage supérieure à 30 mm: t = profondeur de perçage/50 Distance de sécurité max.: 7 mm 6 L'outil perce ensuite avec une profondeur de passe de passe supplémentaire, avec l'avance F définie. 7 La TNC répète ce processus (1 à 4) jusqu'à ce que l'outil ait atteint la profondeur de perçage programmée. La surépaisseur de finition est pour cela prise en compte. 8 L'outil retourne ensuite à la hauteur de sécurité dans l'axe d'outil ou bien à la dernière position programmée avant le cycle. Dépend du paramètre ConfigDatum, CfgGeoCycle, posAfterContPocket. TNC 640 | Manuel d'utilisation Programmation des cycles | 4/2015 195 7 Cycles d'usinage : poche avec contour 7.5 PRE-PERCAGE (cycle 21, DIN/ISO : G121) Attention lors de la programmation ! Pour le calcul des points de plongée, la TNC ne tient pas compte d'une valeur Delta DR programmée dans la séquence TOOL CALL. Dans les zones de faible encombrement, il se peut que la TNC ne puisse effectuer un pré-perçage avec un outil plus gros que l'outil d'ébauche. Si Q13=0, alors ce sont les données de l'outil qui se trouve dans la broche qui seront utilisées. Si vous avez défini le paramètre ConfigDatum, CfgGeoCycle, posAfterContPocket sur ToolAxClearanceHeight, positionnez votre outil à une valeur absolue (pas incrémentale) dans le plan à la fin du cycle. Paramètres du cycle Profondeur de passe Q10 (en incrémental) : distance parcourue par l'outil en une passe (signe "–" pour sens d'usinage négatif). Plage d’introduction -99999,9999 à 99999,9999 Avance de plongée en profondeur Q11 : vitesse de l'outil lors de son déplacement à la profondeur, en mm/min. Plage d'introduction 0 à 99999,9999 ou FAUTO, FU, FZ Numéro/nom outil d'évidement Q13 ou QS13 : numéro ou nom de l'outil d'évidement. Plage d'introduction 0 à 32767,9 (introduction du numéro); jusqu'à 16 caractères (introduction du nom). Si Q13=0, alors ce sont les données de l'outil qui se trouve actuellement dans la broche qui seront utilisées. 196 Séquences CN 58 CYCL DEF 21 PRÉ-PERÇAGE Q10=+5 ;PROFONDEUR DE PASSE Q11=100 ;AVANCE PLONGÉE PROF. Q13=1 ;OUTIL D'ÉVIDEMENT TNC 640 | Manuel d'utilisation Programmation des cycles | 4/2015 7 EVIDEMENT (cycle 22, DIN/ISO : G122) 7.6 7.6 EVIDEMENT (cycle 22, DIN/ ISO : G122) Mode opératoire du cycle Définissez les données technologiques pour l'évidement dans le cycle 22 EVIDEMENT. Avant d'appeler le cycle 22, vous devez d'abord programmer d'autres cycles : Cycle 14 CONTOUR ou SEL CONTOUR Cycle 20 DONNEES DE CONTOUR Au besoin, le cycle 21 PRE-PERÇAGE Mode opératoire du cycle 1 La TNC positionne l'outil au-dessus du point de plongée. La surépaisseur latérale de finition est alors prise en compte. 2 Lors de la première profondeur de passe, l'outil fraise le contour de l'intérieur vers l'extérieur, selon l'avance de fraisage Q12. 3 L'outil fraise les contours de l'îlot (ici : C/D) avec une approche du contour de la poche (ici : A/B). 4 A l'étape suivante, la TNC déplace l'outil à la profondeur de passe suivante et répète le processus d'évidement jusqu’à ce que la profondeur programmée soit atteinte. 5 L'outil retourne ensuite à la hauteur de sécurité dans l'axe d'outil ou bien à la dernière position programmée avant le cycle. Dépend du paramètre ConfigDatum, CfgGeoCycle, posAfterContPocket. TNC 640 | Manuel d'utilisation Programmation des cycles | 4/2015 197 7 Cycles d'usinage : poche avec contour 7.6 EVIDEMENT (cycle 22, DIN/ISO : G122) Attention lors de la programmation ! Si nécessaire, utiliser une fraise avec une coupe au centre (DIN 844) ou prépercer avec le cycle 21. Vous définissez le comportement de plongée du cycle 22 dans le paramètre Q19 et dans le tableau d'outils, dans les colonnes ANGLE et LCUTS. Si Q19=0 a été défini, la TNC plonge systématiquement perpendiculairement, même si un angle de plongée (ANGLE) a été défini pour l'outil actif. Si vous avez défini ANGLE=90°, la TNC plonge perpendiculairement. C'est l'avance pendulaire Q19 qui est alors utilisée comme avance de plongée Si l'avance pendulaire Q19 est définie dans le cycle 22 et que la valeur ANGLE est comprise entre 0.1 et 89.999 dans le tableau d'outils, la TNC effectue une plongée hélicoïdale avec la valeur d'ANGLE définie. La TNC délivre un message d'erreur si l'avance pendulaire est définie dans le cycle 22 et qu'aucune valeur ANGLE n'est définie dans le tableau d'outils. Si les données géométriques sont telles qu'elles n'autorisent pas une une plongée hélicoïdale (rainure), la TNC effectuera une plongée pendulaire, en va-et-vient. La longueur du va-etvient est alors calculée à partir des paramètres LCUTS et ANGLE (longueur pendulaire = LCUTS / tan ANGLE). Pour les contours de poches avec angles internes aigus, l'utilisation d'un facteur de recouvrement supérieur à 1 peut laisser de la matière résiduelle lors de l'évidement. Avec le test graphique, vérifier plus particulièrement à la trajectoire la plus intérieure et, si nécessaire, modifier légèrement le facteur de recouvrement. On peut ainsi obtenir une autre répartition des passes, ce qui conduit souvent au résultat souhaité. Lors de la semi-finition, la TNC tient compte d'une valeur d'usure DR définie pour l'outil de préévidement. Attention, risque de collision! Après l'exécution d'un cycle SL, vous devez programmer le premier déplacement dans le plan d'usinage en indiquant les deux coordonnées, p. ex. L X+80 Y+0 R0 FMAX. Si vous avez défini le paramètre ConfigDatum, CfgGeoCycle, posAfterContPocket sur ToolAxClearanceHeight, positionnez votre outil à une valeur absolue (pas incrémentale) dans le plan à la fin du cycle. 198 TNC 640 | Manuel d'utilisation Programmation des cycles | 4/2015 7 EVIDEMENT (cycle 22, DIN/ISO : G122) 7.6 Paramètres du cycle Profondeur de passe Q10 (en incrémental) : distance parcourue par l'outil en une passe. Plage d’introduction -99999,9999 à 99999,9999 Avance plongée en profondeur Q11 : avance pour les déplacements dans l'axe de broche. Plage d'introduction 0 à 99999,9999 ou FAUTO, FU, FZ Avance fraisage Q12 : avance pour les déplacements dans le plan d'usinage. Plage d'introduction 0 à 99999,9999 ou FAUTO, FU, FZ Outil de pré-évidement Q18 ou QS18 : numéro ou nom de l'outil avec lequel la TNC vient d'effectuer le pré-évidement. Sélectionner l'introduction du nom : appuyer sur la softkey NOM OUTIL. la TNC insère automatiquement des guillemets hauts lorsque vous quittez le champ d'introduction. S'il n'y a pas eu de pré-évidement, „0“ a été programmé; si vous introduisez ici un numéro ou un nom, la TNC n'évidera que la partie qui n'a pas pu être évidée avec l'outil de pré-évidement. Si la zone à évider ne peut pas être approchée par voie latérale, la TNC effectue une plongée pendulaire. Pour cela, vous devez définir la longueur de coupe LCUTS et l'angle de plongée maximal ANGLE de l'outil dans le tableau d'outils TOOL.T. Au besoin, la TNC délivre un message d'erreur. Plage d'introduction 0 à 99999 pour un numéro, 16 caractères max. pour un nom Avance pendulaire Q19 : avance pendulaire, en mm/min. Plage d'introduction 0 à 99999,9999 ou FAUTOFU, FZ Séquences CN 59 CYCL DEF 22 ÉVIDEMENT Q10=+5 ;PROFONDEUR DE PASSE Q11=100 ;AVANCE PLONGÉE PROF. Q12=750 ;AVANCE ÉVIDEMENT Q18=1 ;OUTIL PRÉ-ÉVIDEMENT Q19=150 ;AVANCE PENDULAIRE Q208=9999;AVANCE RETRAIT Q401=80 ;REDUCTION D'AVANCE Q404=0 ;STRATEGIE DE SEMIFINITION Avance retrait Q208 : vitesse de déplacement de l'outil pour sortir du trou après l'usinage, en mm/min. Si vous introduisez Q208 = 0, l'outil sort alors avec l'avance Q12. Plage d’introduction 0 à 99999,9999, ou FMAX, FAUTO TNC 640 | Manuel d'utilisation Programmation des cycles | 4/2015 199 7 Cycles d'usinage : poche avec contour 7.6 EVIDEMENT (cycle 22, DIN/ISO : G122) Facteur d'avance en % Q401 : facteur par lequel la TNC réduit l'avance d'usinage (Q12) dès que l'outil se déplace complètement dans la matière, sur toute sa circonférence, pendant l'évidement. Si vous utilisez la réduction d’avance, vous pouvez définir une avance d’évidement suffisamment élevée de manière à obtenir des conditions de coupe optimales pour le recouvrement de trajectoire (Q2) défini dans le cycle 20. La TNC réduit alors l'avance, ainsi que vous l'avez définie, aux transitions ou aux endroits resserrés de manière à ce que la durée d'usinage diminue globalement. Plage de programmation : 0,0001 à 100,0000 Stratégie de semi-finitionQ404 : vous définissez comment la TNC va procéder à la semi-finition lorsque le rayon de l'outil de semi-finition fait plus de la moitié de l'outil de pré-évidement : Q404=0: la TNC déplace l'outil entre les zones qui doivent être semi-finies, à la profondeur actuelle, le long du contour. Q404=1: la TNC retire l'outil des zones qui doivent être semi-finies, l'amène à la distance d'approche, puis l'amène au point de départ de la zone à évider suivante. 200 TNC 640 | Manuel d'utilisation Programmation des cycles | 4/2015 7 FINITION EN PROFONDEUR (cycle 23, DIN/ISO : G123) 7.7 7.7 FINITION EN PROFONDEUR (cycle 23, DIN/ISO : G123) Mode opératoire du cycle Le cycle 23 FINITION DE PROFONDEUR réalise la finition de la profondeur de surépaisseur programmée dans le cycle 20. La TNC déplace l'outil en douceur (cercle tangentiel vertical) vers la face à usiner s'il y a suffisamment de place pour cela. Si l'encombrement est réduit, la TNC déplace l'outil verticalement à la profondeur programmée. L'outil fraise ensuite ce qui reste après l'évidement, soit la valeur de la surépaisseur de finition. Avant d'appeler le cycle 23, vous devez d'abord programmer d'autres cycles : Cycle 14 CONTOUR ou SEL CONTOUR Cycle 20 DONNEES DE CONTOUR Au besoin, le cycle 21 PRE-PERÇAGE Au besoin, le cycle 22 EVIDEMENT Mode opératoire du cycle 1 La TNC positionne l'outil à la hauteur de sécurité, avec l'avance rapide FMAX. 2 Il s'ensuit alors un déplacement dans l'axe d'outil avec l'avance Q11. 3 La TNC déplace l'outil en douceur (cercle tangentiel vertical) vers la face à usiner s'il y a suffisamment de place pour cela. Si l'espace disponible est restreint, la TNC déplace l'outil verticalement à la profondeur programmée. 4 L'outil fraise ensuite la matière qui reste après l'évidement, soit la surépaisseur de finition. 5 L'outil retourne ensuite à la hauteur de sécurité dans l'axe d'outil ou bien à la dernière position programmée avant le cycle. Dépend du paramètre ConfigDatum, CfgGeoCycle, posAfterContPocket. TNC 640 | Manuel d'utilisation Programmation des cycles | 4/2015 201 7 Cycles d'usinage : poche avec contour 7.7 FINITION EN PROFONDEUR (cycle 23, DIN/ISO : G123) Attention lors de la programmation ! La TNC détermine automatiquement le point initial pour la finition en profondeur. Le point de départ dépend de la répartition des contours dans la poche. Le rayon d'approche pour le prépositionnement à la profondeur finale est fixe et il est indépendant de l'angle de plongée de l'outil. Attention, risque de collision! Après l'exécution d'un cycle SL, vous devez programmer le premier déplacement dans le plan d'usinage en indiquant les deux coordonnées, p. ex. L X+80 Y+0 R0 FMAX. Si vous avez défini le paramètre ConfigDatum, CfgGeoCycle, posAfterContPocket sur ToolAxClearanceHeight, positionnez votre outil à une valeur absolue (pas incrémentale) dans le plan à la fin du cycle. Paramètres du cycle Avance de plongée en profondeur Q11 : vitesse de l'outil lors de son déplacement à la profondeur, en mm/min. Plage d'introduction 0 à 99999,9999 ou FAUTO, FU, FZ Avance fraisage Q12 : avance pour les déplacements dans le plan d'usinage. Plage d'introduction 0 à 99999,9999 ou FAUTO, FU, FZ Avance retrait Q208 : vitesse de déplacement de l'outil pour sortir du trou après l'usinage, en mm/min. Si vous introduisez Q208 = 0, l'outil sort alors avec l'avance Q12. Plage d’introduction 0 à 99999,9999, ou FMAX, FAUTO Séquences CN 60 CYCL DEF 23 FINITION EN PROF. Q11=100 ;AVANCE PLONGÉE PROF. Q12=350 ;AVANCE ÉVIDEMENT Q208=9999;AVANCE RETRAIT 202 TNC 640 | Manuel d'utilisation Programmation des cycles | 4/2015 7 FINITION LATERALE (cycle 24, DIN/ISO : G124) 7.8 7.8 FINITION LATERALE (cycle 24, DIN/ISO : G124) Mode opératoire du cycle Le cycle 24 FINITION LATERALE réalise la finition de la profondeur de surépaisseur programmée dans le cycle 20. Ce cycle peut être exécuté en avalant ou en opposition. Avant d'appeler le cycle 24, vous devez d'abord programmer d'autres cycles : Cycle 14 CONTOUR ou SEL CONTOUR Cycle 20 DONNEES DE CONTOUR Au besoin, le cycle 21 PRE-PERÇAGE Au besoin, le cycle 22 EVIDEMENT Déroulement du cycle 1 La TNC positionne l'outil au point de départ de la position d'approche, au-dessus de la pièce. Cette position dans le plan résulte d'une trajectoire circulaire tangentielle sur laquelle la TNC déplace l'outil lorsqu'elle approche le contour. 2 La TNC amène ensuite l'outil à la première profondeur de passe, avec l'avance définie pour la passe en profondeur. 3 La TNC accoste le contour de manière tangentielle et l'usine jusqu'à la fin. L'opération de finition s'effectue séparément pour chaque partie de contour. 4 L'outil retourne ensuite à la hauteur de sécurité dans l'axe d'outil ou bien à la dernière position programmée avant le cycle. Dépend du paramètre ConfigDatum, CfgGeoCycle, posAfterContPocket. TNC 640 | Manuel d'utilisation Programmation des cycles | 4/2015 203 7 Cycles d'usinage : poche avec contour 7.8 FINITION LATERALE (cycle 24, DIN/ISO : G124) Attention lors de la programmation ! La somme de la surépaisseur latérale de finition (Q14) et du rayon de l’outil de finition doit être inférieure à la somme de la surépaisseur latérale de finition (Q3, cycle 20) et du rayon de l’outil d’évidement. Si aucune surépaisseur n'a été définie dans le cycle 20, la commande émet un message d'erreur "Rayon d'outil trop grand". La surépaisseur latérale Q14 restante après l'opération de finition doit être inférieure à la surépaisseur du cycle 20. Si vous exécutez le cycle 24 sans avoir évidé précédemment avec le cycle 22, le calcul indiqué plus haut reste valable; le rayon de l’outil d’évidement est alors à la valeur „0“. Vous pouvez aussi utiliser le cycle 24 pour le fraisage de contours. Vous devez alors définir le contour à fraiser comme un îlot séparé (sans limitation de poche) et introduire dans le cycle 20 la surépaisseur de finition (Q3) de manière à ce qu'elle soit supérieure à la somme de surépaisseur de finition Q14 + rayon de l'outil utilisé La TNC détermine automatiquement le point initial pour la finition. Le point initial dépend de l'espace à l'intérieur de la poche et de la surépaisseur programmée dans le cycle 20. La TNC calcule également le point initial en fonction de l'ordre des opérations d'usinage. Si vous sélectionnez le cycle de finition avec la touche GOTO et lancez ensuite le programme, le point initial peut être situé à un autre endroit que celui calculé en exécutant le programme dans l'ordre chronologique défini. Attention, risque de collision! Après l'exécution d'un cycle SL, vous devez programmer le premier déplacement dans le plan d'usinage en indiquant les deux coordonnées, p. ex. L X+80 Y+0 R0 FMAX. Si vous avez défini le paramètre ConfigDatum, CfgGeoCycle, posAfterContPocket sur ToolAxClearanceHeight, positionnez votre outil à une valeur absolue (pas incrémentale) dans le plan à la fin du cycle. 204 TNC 640 | Manuel d'utilisation Programmation des cycles | 4/2015 7 FINITION LATERALE (cycle 24, DIN/ISO : G124) 7.8 Paramètres du cycle Sens de rotation Q9 : sens d'usinage +1 : rotation dans le sens anti-horaire –1 : rotation dans le sens horaire Profondeur de passe Q10 (en incrémental) : distance parcourue par l'outil en une passe. Plage d’introduction -99999,9999 à 99999,9999 Avance de plongée en profondeur Q11 : vitesse de l'outil lors de son déplacement à la profondeur, en mm/min. Plage d'introduction 0 à 99999,9999 ou FAUTO, FU, FZ Avance fraisage Q12 : avance pour les déplacements dans le plan d'usinage. Plage d'introduction 0 à 99999,9999 ou FAUTO, FU, FZ Surépaisseur de finition latérale Q14 (en incrémental) : la surépaisseur latérale Q14 reste après l'opération de finition. Cette surépaisseur doit toutefois être inférieure à la surépaisseur dans le cycle 20). Plage de programmation : -99999,9999 à 99999,9999 TNC 640 | Manuel d'utilisation Programmation des cycles | 4/2015 Séquences CN 61 CYCL DEF 24 FINITION LATÉRALE Q9=+1 ;SENS DE ROTATION Q10=+5 ;PROFONDEUR DE PASSE Q11=100 ;AVANCE PLONGÉE PROF. Q12=350 ;AVANCE ÉVIDEMENT Q14=+0 ;SURÉP. LATÉRALE 205 7 Cycles d'usinage : poche avec contour 7.9 7.9 TRACE DE CONTOUR (cycle 25, DIN/ISO : G125) TRACE DE CONTOUR (cycle 25, DIN/ISO : G125) Mode opératoire du cycle En liaison avec le cycle 14 CONTOUR, ce cycle permet d'usiner des contours ouverts ou fermés. Le cycle 25 TRACE DE CONTOUR présente des avantages considérables par rapport à l'usinage d’un contour à l'aide de séquences de positionnement: La TNC contrôle l'usinage au niveau des dégagements et endommagements du contour. Vérification du contour avec le test graphique Si le rayon d’outil est trop grand, une reprise d'usinage est à prévoir éventuellement dans les angles intérieurs. L'usinage est réalisé en continu, en avalant ou en opposition. Le mode de fraisage est conservé même en usinage miroir L'usinage peut être bidirectionnel en cas de plusieurs passes : le temps d'usinage est ainsi réduit. Vous pouvez introduire des surépaisseurs pour exécuter l’ébauche et la finition en plusieurs passes Attention lors de la programmation! Le signe du paramètre de cycle Profondeur détermine le sens de l’usinage. Si vous programmez Profondeur = 0, la TNC n'exécute pas le cycle. La TNC ne tient compte que du premier label du cycle 14 CONTOUR. La taille de la mémoire réservée à un cycle SL est limitée. Dans un cycle SL, vous pouvez programmer au maximum 16384 éléments de contour. Le cycle 20 DONNEES DU CONTOUR n'est pas nécessaire. Les fonctions auxiliaires M109 et M110 n'ont aucun effet sur l'usinage d'un contour avec le cycle 25. Quand vous utilisez des paramètres locaux QL dans un sous-programme de contour, vous devez aussi les attribuer ou les calculer à l'intérieur du sousprogramme de contour. 206 TNC 640 | Manuel d'utilisation Programmation des cycles | 4/2015 7 TRACE DE CONTOUR (cycle 25, DIN/ISO : G125) 7.9 Attention, risque de collision! Pour éviter toutes collisions : Ne pas programmer de positions incrémentales directement après le cycle 25 car celles-ci se réfèrent à la position de l’outil en fin de cycle Sur tous les axes principaux, accoster une position (absolue) définie, car la position de l'outil en fin de cycle ne coïncide pas avec la position en début de cycle. Paramètres du cycle Profondeur de fraisage Q1 (en incrémental) : distance entre la surface de la pièce et le fond du contour. Plage d’introduction -99999,9999 à 99999,9999 Surépaisseur finition latérale Q368 (en incrémental) : surépaisseur de finition dans le plan d'usinage. Plage d’introduction -99999,9999 à 99999,9999 Coordonnée surface pièce Q5 (en absolu) : coordonnée absolue de la surface de la pièce. Plage d’introduction -99999,9999 à 99999,9999 Hauteur de sécurité Q7 (en absolu) : hauteur en valeur absolue sur laquelle aucune collision ne peut se produire avec la pièce (pour positionnement intermédiaire et retrait en fin de cycle). Plage d’introduction -99999,9999 à 99999,9999 Profondeur de passe Q10 (en incrémental) : distance parcourue par l'outil en une passe. Plage d’introduction -99999,9999 à 99999,9999 Avance plongée en profondeur Q11 : avance pour les déplacements dans l'axe de broche. Plage d'introduction 0 à 99999,9999 ou FAUTO, FU, FZ Séquences CN 62 CYCL DEF 25 TRACÉ DE CONTOUR Q1=-20 ;PROFONDEUR DE FRAISAGE Q3=+0 ;SURÉP. LATÉRALE Q5=+0 ;COORD. SURFACE PIÈCE Q7=+50 ;HAUTEUR DE SÉCURITÉ Q10=+5 ;PROFONDEUR DE PASSE Q11=100 ;AVANCE PLONGÉE PROF. Q12=350 ;AVANCE FRAISAGE Q15=-1 ;MODE FRAISAGE Avance fraisage Q12 : avance pour les déplacements dans le plan d'usinage. Plage d'introduction 0 à 99999,9999 ou FAUTO, FU, FZ Mode de fraisage Q15 Fraisage en avalant : programmation = + 1 Fraisage en opposition : programmation = -1 Alternativement, fraisage en avalant et en opposition sur plusieurs passes : programmation = 0 TNC 640 | Manuel d'utilisation Programmation des cycles | 4/2015 207 7 Cycles d'usinage : poche avec contour 7.10 7.10 DONNEES DE TRACE DE CONTOUR (cycle 270, DIN/ISO : G270) DONNEES DE TRACE DE CONTOUR (cycle 270, DIN/ISO : G270) Attention lors de la programmation! Ce cycle vous permet de définir plusieurs propriétés du cycle 25 TRACE DE CONTOUR. Le cycle 270 est actif avec DEF, c’est-à-dire qu’il est actif dès qu’il a été défini dans le programme d’usinage. Ne définissez pas de correction de rayon si vous utilisez le cycle 270 dans le sous-programme de contour. Définir le cycle 270 avant le cycle 25. Paramètres du cycle Type d'approche/type de sortie (1/2/3) Q390 : vous définissez le type d'approche et de sortie de l'outil : Q390=1: approche du contour de manière tangentielle sur une trajectoire en arc de cercle Q390=2: approche du contour en tangentiel sur une trajectoire en ligne droite Q390=3: sortie du contour à la verticale Correct. rayon (0=R0/1=RL/2=RR) Q391 : vous définissez la correction du rayon : Q391=0: usinage du contour défini sans correction de rayon Q391=1: usinage du contour défini avec une correction à gauche Q391=2: usinage du contour défini avec une correction à droite Rayon d'approche/rayon de sortie Q392 : n'est actif qu'à condition d'avoir sélectionné l'approche de manière tangentielle (Q390=1). Rayon du cercle d'entrée/de sortie. Plage de programmation : 0 à 99999,9999 Angle du centre Q393 : n'est actif qu'à condition d'avoir sélectionné l'approche de manière tangentielle (Q390=1). Angle d'ouverture du cercle d'entrée. Plage de programmation : 0 à 99999,9999 Distance du point auxiliaire Q394 : n'est actif qu'à condition d'avoir sélectionné l'approche tangentielle en ligne droite ou l'approche perpendiculaire (Q390=2 ou Q390=3). Distance du point auxiliaire à partir duquel la TNC doit aborder le contour. Plage de programmation : 0 à 99999,9999 208 Séquences CN 62 CYCL DEF 270 DONNÉES DE TRACÉ DE CONTOUR Q390=1 ;TYPE D'APPROCHE Q391=1 ;CORRECTION DE RAYON Q392=3 ;RAYON Q393=+45 ;ANGLE DU CENTRE Q394=+2 ;DISTANCE TNC 640 | Manuel d'utilisation Programmation des cycles | 4/2015 7 RAINURE TROCHOÏDALE (cycle 275, DIN ISO G275) 7.11 7.11 RAINURE TROCHOÏDALE (cycle 275, DIN ISO G275) Mode opératoire du cycle En liaison avec le cycle 14 CONTOUR, ce cycle permet d'usiner entièrement des contours ouverts et fermés avec le procédé de fraisage en tourbillon. Le fraisage en tourbillon permet des passes très profondes avec des vitesses de coupe élevées. Les conditions de coupe étant constantes, il n'y a pas d'accroissement de l’usure de l’outil. En utilisant des plaquettes, toute la hauteur d'arête est utilisée permettant ainsi d’accroitre le volume de copeau par dent. De plus, le fraisage en tourbillon sollicite moins la mécanique de la machine. En associant cette méthode de fraisage avec le contrôle adaptatif intégré de l’avance AFC (option logicielle, voir le manuel d'utilisation Dialogue Texte clair), on obtient un gain de temps considérable. En fonction des paramètres du cycle, vous disposez des alternatives d'usinage suivantes: Usinage intégral : ébauche, finition en profondeur, finition latérale Seulement ébauche Seulement finition latérale Ebauche avec rainure fermée La description de contour d'une rainure fermée doit toujours commencer avec une séquence de droite (séquence L). 1 L'outil se positionne, selon la logique de positionnement, au point de départ du contour et plonge en pendulaire à la première passe avec l'angle de plongée défini dans le tableau d'outils. La stratégie de plongée est à définir au paramètre Q366. 2 La TNC évide la rainure par des mouvements circulaires jusqu'au point final du contour. Pendant le mouvement circulaire, la TNC décale l'outil dans le sens d'usinage d'une valeur que vous pouvez paramétrez.(Q436). Le mouvement circulaire en avalant/opposition est à définir au paramètre Q351. 3 Au point final du contour, la TNC dégage l'outil à une hauteur de sécurité et retourne au point de départ de la définition de contour. 4 Ce processus est répété jusqu'à ce que la profondeur programmée pour la rainure soit atteinte. Ebauche avec rainure fermée 5 Si une surépaisseur de finition a été définie, la TNC finit les parois de la rainure et ce, en plusieurs passes si celles-ci ont été programmées. La paroi de la rainure est accostée tangentiellement par la TNC à partir du point de départ. La TNC tient alors compte du mode de fraisage en avalant/opposition. TNC 640 | Manuel d'utilisation Programmation des cycles | 4/2015 Schéma : travail avec les cycles SL 0 BEGIN PGM CYC275 MM ... 12 CYCL DEF 14.0 CONTOUR 13 CYCL DEF 14.1 LABEL CONTOUR 10 14 CYCL DEF 275 RAINURE TROCHOÏDALE ... 15 CYCL CALL M3 ... 50 L Z+250 R0 FMAX M2 51 LBL 10 ... 55 LBL 0 ... 99 END PGM CYC275 MM 209 7 Cycles d'usinage : poche avec contour 7.11 RAINURE TROCHOÏDALE (cycle 275, DIN ISO G275) Ebauche avec rainure ouverte La description de contour d'une rainure ouverte doit toujours commencer avec une séquence d'approche (séquence APPR). 1 L'outil se positionne, selon la logique de positionnement, au point de départ de l'usinage qui a été défini aux paramètres de la séquence APPR, perpendiculairement à la première passe en profondeur. 2 La TNC évide la rainure par des mouvements circulaires jusqu'au point final du contour. Pendant le mouvement circulaire, la TNC décale l'outil dans le sens d'usinage d'une valeur que vous pouvez paramétrez.(Q436). Le mouvement circulaire en avalant/opposition est à définir au paramètre Q351. 3 Au point final du contour, la TNC dégage l'outil à une hauteur de sécurité et retourne au point de départ de la définition de contour. 4 Ce processus est répété jusqu'à ce que la profondeur programmée pour la rainure soit atteinte. Finition avec rainure ouverte 5 Si une surépaisseur de finition a été définie, la TNC finit les parois de la rainure et ce, en plusieurs passes si celles-ci ont été programmées. La paroi de la rainure est accostée tangentiellement par la TNC, à partir du point de départ déterminé dans la séquence APPR. La TNC tient alors compte du mode de fraisage en avalant/opposition. 210 TNC 640 | Manuel d'utilisation Programmation des cycles | 4/2015 7 RAINURE TROCHOÏDALE (cycle 275, DIN ISO G275) 7.11 Attention lors de la programmation ! Le signe du paramètre de cycle Profondeur détermine le sens de l’usinage. Si vous programmez Profondeur = 0, la TNC n'exécute pas le cycle. Lors de l'utilisation du cycle 275 RAINURE TROCHOÏDALE, vous ne pouvez définir dans le cycle 14 CONTOUR qu'un seul sous-programme de contour. Dans le sous-programme de contour, vous définissez la ligne médiane de la rainure avec toutes les fonctions de contournage disponibles. La taille de la mémoire réservée à un cycle SL est limitée. Dans un cycle SL, vous pouvez programmer au maximum 16384 éléments de contour. La TNC n'a pas besoin du cycle 20 DONNEES DU CONTOUR avec le cycle 275. Le point de départ ne doit pas se trouver dans un coin du contour si la rainure est fermée. Attention, risque de collision! Pour éviter toutes collisions : Ne pas programmer de positions incrémentales directement après le cycle 275 car celles-ci se réfèrent à la position de l’outil en fin de cycle Sur tous les axes principaux, accoster une position (absolue) définie, car la position de l'outil en fin de cycle ne coïncide pas avec la position en début de cycle. TNC 640 | Manuel d'utilisation Programmation des cycles | 4/2015 211 7 Cycles d'usinage : poche avec contour 7.11 RAINURE TROCHOÏDALE (cycle 275, DIN ISO G275) Paramètres du cycle Opérations d'usinage (0/1/2) Q215 : définir les opérations d'usinage 0 : ébauche et finition 1 : seulement ébauche 2: seulement finition La finition latérale et la finition en profondeur ne sont exécutées que si la surépaisseur de finition respective (Q368, Q369) est définie. Largeur de rainure Q219 (valeur parallèle à l'axe secondaire du plan d'usinage) : introduire la largeur de la rainure. Si la largeur programmée pour la rainure est égale au diamètre de l'outil, la TNC n'effectue que l'ébauche (fraisage d'un trou oblong). Largeur max. de la rainure pour l'ébauche : deux fois le diamètre de l'outil. Plage d’introduction 0 à 99999,9999 Surépaisseur finition latérale Q368 (en incrémental) : surépaisseur de finition dans le plan d'usinage. Plage d’introduction 0 à 99999,9999 Passe par rotation Q436 (absolu) : valeur de déplacement de l'outil dans la direction d'usinage pour une rotation. Plage d'introduction : 0 à 99999.9999 Avance de fraisage Q207 : vitesse de déplacement de l'outil lors du fraisage, en mm/min. Plage d’introduction 0 à 99999,999 ou FAUTO, FU, FZ Avance fraisage Q12 : avance pour les déplacements dans le plan d'usinage. Plage d'introduction 0 à 99999,9999 ou FAUTO, FU, FZ Type de fraisage Q351 : type de fraisage pour M3 : +1 = fraisage en avalant –1 = fraisage en opposition PREDEF: la TNC utilise la valeur issue de la séquence GLOBAL DEF (si vous indiquez la valeur 0, l'usinage se fera en avalant) Profondeur Q201 (en incrémental) : distance entre la surface de la pièce et le fond de la rainure. Plage d’introduction -99999,9999 à 99999,9999 212 TNC 640 | Manuel d'utilisation Programmation des cycles | 4/2015 7 RAINURE TROCHOÏDALE (cycle 275, DIN ISO G275) Profondeur de passe Q202 (en incrémental) : distance parcourue par l'outil en une passe. Introduire une valeur supérieure à 0. Plage d’introduction 0 à 99999,9999 Avance plongée en profondeur Q206 : vitesse de déplacement de l'outil lors de son positionnement à la profondeur, en mm/min. Plage d'introduction 0 à 99999,999 ou FAUTO, FU, FZ Séquences CN Passe de finition Q338 (en incrémental) : distance parcourue par l'outil dans l'axe de broche lors de la finition. Q338=0 : finition en une seule passe. Plage d’introduction 0 à 99999,9999 Avance de finition Q385 : vitesse de déplacement de l'outil pour la finition latérale et la finition en profondeur, en mm/min. Plage d'introduction 0 à 99999,999 ou FAUTO, FU, FZ Q436=2 Distance d'approche Q200 (en incrémental) : distance entre la pointe de l'outil et la surface de la pièce. Plage de saisie de 0 à 99999,9999, sinon PREDEF Coord. surface pièce Q203 (en absolu) : coordonnée de la surface de la pièce. Plage d’introduction -99999,9999 à 99999,9999 Saut de bride Q204 (en incrémental) : coordonnée dans l'axe de broche excluant toute collision entre l'outil et la pièce (élément de serrage). Plage d’introduction 0 à 99999,9999 Stratégie de plongée Q366 : Type de stratégeie de plongée : 0 = plongée verticale. Selon l'angle de plongée ANGLE défini dans le tableau d'outils, la TNC plonge à la verticale 1 = Sans fonction 2 = Plongée pendulaire. Dans le tableau d'outils, l'angle de plongée ANGLE de l'outil actif doit être différent de 0. Sinon la TNC délivre un message d'erreur. Autrement : PREDEF TNC 640 | Manuel d'utilisation Programmation des cycles | 4/2015 7.11 8 CYCL DEF 275 RAINURE TROCHOÏDALE Q215=0 ;OPERATIONS D'USINAGE Q219=12 ;LARGEUR DE RAINURE Q368=0.2 ;SUREP. LATERALE ;PASSE PAR ROTATION Q207=500 ;AVANCE DE FRAISAGE Q351=+1 ;MODE DE FRAISAGE Q201=-20 ;PROFONDEUR Q202=5 ;PROFONDEUR DE PASSE Q206=150 ;AVANCE PLONGEE PROF. Q338=5 ;PASSE DE FINITION Q385=500 ;AVANCE DE FINITION Q200=2 ;DISTANCE D'APPROCHE Q202=5 ;PROFONDEUR DE PASSE Q203=+0 ;COORD. SURFACE Q204=50 ;SAUT DE BRIDE Q366=2 ;PLONGEE 9 CYCL CALL FMAX M3 213 7 Cycles d'usinage : poche avec contour 7.12 Exemples de programmation 7.12 Exemples de programmation Exemple: Evidement et semi-finition d'une poche 0 BEGIN PGM C20 MM 1 BLK FORM 0.1 Z X-10 Y-10 Z-40 2 BLK FORM 0.2 X+100 Y+100 Z+0 Définition de la pièce brute 3 TOOL CALL 1 Z S2500 Appel de l’outil pour le pré-évidement, diamètre 30 4 L Z+250 R0 FMAX Dégager l'outil 5 CYCL DEF 14.0 CONTOUR Définir le sous-programme de contour 6 CYCL DEF 14.1 LABEL CONTOUR 1 7 CYCL DEF 20 DONNÉES CONTOUR Q1=-20 ;PROFONDEUR DE FRAISAGE Q2=1 ;FACTEUR DE RECOUVREMENT Q3=+0 ;SURÉP. LATÉRALE Q4=+0 ;SURÉP. DE PROFONDEUR Q5=+0 ;COORD. SURFACE PIÈCE Q6=2 ;DISTANCE D'APPROCHE Q7=+100 ;HAUTEUR DE SÉCURITÉ Q8=0.1 ;RAYON D'ARRONDI Q9=-1 ;SENS DE ROTATION 8 CYCL DEF 22 ÉVIDEMENT Q10=5 ;PROFONDEUR DE PASSE Q11=100 ;AVANCE PLONGÉE PROF. Q12=350 ;AVANCE ÉVIDEMENT Q18=0 ;OUTIL PRÉ-ÉVIDEMENT Q19=150 ;AVANCE PENDULAIRE Q208=30000 ;AVANCE RETRAIT Définir les paramètres généraux pour l’usinage Définition du cycle de pré-évidement 9 CYCL CALL M3 Appel du cycle pour le pré-évidement 10 L Z+250 R0 FMAX M6 Changement d'outil 214 TNC 640 | Manuel d'utilisation Programmation des cycles | 4/2015 7 Exemples de programmation 11 TOOL CALL 2 Z S3000 Appel de l’outil pour la semi-finition, diamètre 15 12 CYCL DEF 22 ÉVIDEMENT Définition du cycle pour la semi-finition Q10=5 ;PROFONDEUR DE PASSE Q11=100 ;AVANCE PLONGÉE PROF. Q12=350 ;AVANCE ÉVIDEMENT Q18=1 ;OUTIL PRÉ-ÉVIDEMENT Q19=150 ;AVANCE PENDULAIRE Q208=30000 ;AVANCE RETRAIT 13 CYCL CALL M3 Appel du cycle pour la semi-finition 14 L Z+250 R0 FMAX M2 Dégager l'outil, fin du programme 15 LBL 1 Sous-programme de contour 7.12 16 L X+0 Y+30 RR 17 FC DR- R30 CCX+30 CCY+30 18 FL AN+60 PDX+30 PDY+30 D10 19 FSELECT 3 20 FPOL X+30 Y+30 21 FC DR- R20 CCPR+55 CCPA+60 22 FSELECT 2 23 FL AN-120 PDX+30 PDY+30 D10 24 FSELECT 3 25 FC X+0 DR- R30 CCX+30 CCY+30 26 FSELECT 2 27 LBL 0 28 END PGM C20 MM TNC 640 | Manuel d'utilisation Programmation des cycles | 4/2015 215 7 Cycles d'usinage : poche avec contour 7.12 Exemples de programmation Exemple : Pré-perçage, ébauche et finition de contours superposés 0 BEGIN PGM C21 MM 1 BLK FORM 0.1 Z X+0 Y+0 Z-40 Définition de la pièce brute 2 BLK FORM 0.2 X+100 Y+100 Z+0 3 TOOL CALL 1 Z S2500 Appel d'outil, foret diamètre 12 4 L Z+250 R0 FMAX Dégager l'outil 5 CYCL DEF 14.0 CONTOUR Définir les sous-programmes de contour 6 CYCL DEF 14.1 LABEL CONTOUR 1/2/3/4 7 CYCL DEF 20 DONNÉES CONTOUR Q1=-20 ;PROFONDEUR DE FRAISAGE Q2=1 ;FACTEUR DE RECOUVREMENT Q3=+0.5 ;SURÉP. LATÉRALE Q4=+0.5 ;SURÉP. DE PROFONDEUR Q5=+0 ;COORD. SURFACE PIÈCE Q6=2 ;DISTANCE D'APPROCHE Q7=+100 ;HAUTEUR DE SÉCURITÉ Q8=0.1 ;RAYON D'ARRONDI Q9=-1 ;SENS DE ROTATION 8 CYCL DEF 21 PRÉ-PERÇAGE Q10=5 ;PROFONDEUR DE PASSE Q11=250 ;AVANCE PLONGÉE PROF. Q13=2 ;OUTIL D'ÉVIDEMENT Définir les paramètres généraux pour l’usinage Définition du cycle de pré-perçage 9 CYCL CALL M3 Appel du cycle de pré-perçage 10 L +250 R0 FMAX M6 Changement d'outil 11 TOOL CALL 2 Z S3000 Appel de l’outil d’ébauche/de finition, diamètre 12 12 CYCL DEF 22 ÉVIDEMENT Définition du cycle d’évidement 216 Q10=5 ;PROFONDEUR DE PASSE Q11=100 ;AVANCE PLONGÉE PROF. Q12=350 ;AVANCE ÉVIDEMENT TNC 640 | Manuel d'utilisation Programmation des cycles | 4/2015 7 Exemples de programmation Q18=0 ;OUTIL PRÉ-ÉVIDEMENT Q19=150 ;AVANCE PENDULAIRE Q208=30000 ;AVANCE RETRAIT 13 CYCL CALL M3 Appel du cycle Evidement 14 CYCL DEF 23 FINITION EN PROF. Définition du cycle Finition en profondeur Q11=100 ;AVANCE PLONGÉE PROF. Q12=200 ;AVANCE ÉVIDEMENT Q208=30000 ;AVANCE RETRAIT 15 CYCL CALL Appel du cycle Finition en profondeur 16 CYCL DEF 24 FINITION LATÉRALE Définition du cycle Finition latérale Q9=+1 ;SENS DE ROTATION Q10=5 ;PROFONDEUR DE PASSE Q11=100 ;AVANCE PLONGÉE PROF. Q12=400 ;AVANCE ÉVIDEMENT Q14=+0 ;SURÉP. LATÉRALE 17 CYCL CALL Appel du cycle Finition latérale 18 L Z+250 R0 FMAX M2 Dégager l'outil, fin du programme 19 LBL 1 Sous-programme de contour 1: Poche à gauche 7.12 20 CC X+35 Y+50 21 L X+10 Y+50 RR 22 C X+10 DR23 LBL 0 24 LBL 2 Sous-programme de contour 2: Poche à droite 25 CC X+65 Y+50 26 L X+90 Y+50 RR 27 C X+90 DR28 LBL 0 29 LBL 3 Sous-programme de contour 3: Îlot carré à gauche 30 L X+27 Y+50 RL 31 L Y+58 32 L X+43 33 L Y+42 34 L X+27 35 LBL 0 36 LBL 4 Sous-programme de contour 4: Îlot triangulaire à droite 37 L X+65 Y+42 RL 38 L X+57 39 L X+65 Y+58 40 L X+73 Y+42 41 LBL 0 42 END PGM C21 MM TNC 640 | Manuel d'utilisation Programmation des cycles | 4/2015 217 7 Cycles d'usinage : poche avec contour 7.12 Exemples de programmation Exemple: Tracé de contour 0 BEGIN PGM C25 MM 1 BLK FORM 0.1 Z X+0 Y+0 Z-40 Définition de la pièce brute 2 BLK FORM 0.2 X+100 Y+100 Z+0 3 TOOL CALL 1 Z S2000 Appel de l'outil, diamètre 20 4 L Z+250 R0 FMAX Dégager l'outil 5 CYCL DEF 14.0 CONTOUR Définir le sous-programme de contour 6 CYCL DEF 14.1 LABEL CONTOUR 1 7 CYCL DEF 25 TRACÉ DE CONTOUR Q1=-20 ;PROFONDEUR DE FRAISAGE Q3=+0 ;SURÉP. LATÉRALE Q5=+0 ;COORD. SURFACE PIÈCE Q7=+250 ;HAUTEUR DE SÉCURITÉ Q10=5 ;PROFONDEUR DE PASSE Q11=100 ;AVANCE PLONGÉE PROF. Q12=200 ;AVANCE FRAISAGE Q15=+1 ;MODE FRAISAGE Définir les paramètres d'usinage 8 CYCL CALL M3 Appel du cycle 9 L Z+250 R0 FMAX M2 Dégager l'outil, fin du programme 10 LBL 1 Sous-programme de contour 11 L X+0 Y+15 RL 12 L X+5 Y+20 13 CT X+5 Y+75 14 L Y+95 15 RND R7.5 16 L X+50 17 RND R7.5 18 L X+100 Y+80 19 LBL 0 20 END PGM C25 MM 218 TNC 640 | Manuel d'utilisation Programmation des cycles | 4/2015 8 Cycles d'usinage : corps d'un cylindre 8 Cycles d'usinage : corps d'un cylindre 8.1 8.1 Principes de base Principes de base Résumé des cycles sur corps d'un cylindre Cycle Softkey Page 27 CORPS D'UN CYLINDRE 221 28 CORPS D'UN CYLINDRE Rainurage 224 29 CORPS D'UN CYLINDRE Fraisage d'un ilot oblong 228 39 CORPS D'UN CYLINDRE Fraisage d'un contour extérieur 231 220 TNC 640 | Manuel d'utilisation Programmation des cycles | 4/2015 8 CORPS D'UN CYLINDRE (cycle 27, DIN/ISO : G127, option de logiciel 1) 8.2 8.2 CORPS D'UN CYLINDRE (cycle 27, DIN/ISO : G127, option de logiciel 1) Exécution d'un cycle Ce cycle permet de transférer le développé d'un contour défini sur le corps d'un cylindre. Utilisez le cycle 28 si vous souhaitez usiner p. ex. des rainures de guidage sur un cylindre. Vous décrivez le contour dans un sous-programme que vous définissez avec le cycle 14 (CONTOUR). Dans le sous-programme, vous définissez toujours le contour avec les coordonnées X et Y, quels que soient les axes rotatifs qui équipent votre machine. La définition du contour est ainsi indépendante de la configuration de votre machine. Vous disposez des fonctions de contournage L, CHF, CR, RND et CT. Vous pouvez introduire les données de l'axe rotatif (coordonnées X) en degrés ou en mm (inch) (à définir avec Q17 lors de la définition du cycle). 1 La TNC positionne l'outil au-dessus du point de plongée. La surépaisseur latérale de finition est alors prise en compte. 2 L'outil usine à la première profondeur de passe en suivant le contour programmé, selon l'avance de fraisage Q12. 3 A la fin du contour, la TNC déplace l'outil à la distance d'approche, puis à nouveau au point de plongée. 4 Les phases 1 à 3 sont répétées jusqu'à ce que la profondeur de fraisage programmée Q1 soit atteinte. 5 Pour terminer, l'outil retourne à la distance d'approche. Y (Z) X (C) TNC 640 | Manuel d'utilisation Programmation des cycles | 4/2015 221 8 Cycles d'usinage : corps d'un cylindre 8.2 CORPS D'UN CYLINDRE (cycle 27, DIN/ISO : G127, option de logiciel 1) Attention lors de la programmation ! La machine et la TNC doivent avoir été préparées par le constructeur de la machine pour l'interpolation sur corps de cylindre. Consultez le manuel de votre machine ! Il faut toujours programmer les deux coordonnées du corps du cylindre dans la première séquence CN du sous-programme de contour. La taille de la mémoire réservée à un cycle SL est limitée. Dans un cycle SL, vous pouvez programmer au maximum 16384 éléments de contour. Le signe du paramètre de cycle Profondeur détermine le sens de l’usinage. Si vous programmez Profondeur = 0, la TNC n'exécute pas le cycle. Utiliser une fraise avec une coupe au centre (DIN 844). Le cylindre doit être fixé au centre du plateau circulaire. Initialisez le point d'origine au centre du plateau circulaire. Lors de l'appel du cycle, l'axe de broche doit être perpendiculaire à l'axe du plateau circulaire. Sinon, la TNC délivre un message d'erreur. Si nécessaire, commutez la cinématique. Vous pouvez également exécuter ce cycle avec le plan d’usinage incliné. La distance d'approche doit être supérieure au rayon d'outil. Le temps d'usinage peut être plus long si le contour est composé de nombreux éléments de contour non tangentiels. Si vous utilisez des paramètres locaux QL dans un sous-programme de contour, vous devez aussi les attribuer ou les calculer à l'intérieur du sousprogramme de contour. 222 TNC 640 | Manuel d'utilisation Programmation des cycles | 4/2015 8 CORPS D'UN CYLINDRE (cycle 27, DIN/ISO : G127, option de logiciel 1) 8.2 Paramètres du cycle Profondeur de fraisage Q1 (en incrémental) : distance entre le corps du cylindre et le fond du contour. Plage d’introduction -99999,9999 à 99999,9999 Surépaisseur finition latérale Q3 (en incrémental) : surépaisseur de finition dans le plan du développé du corps du cylindre ; la surépaisseur est active dans le sens de la correction de rayon. Plage d’introduction -99999,9999 à 99999,9999 Distance d'approche Q6 (en incrémental) : écart entre la face frontale de l'outil et le pourtour du cylindre. Plage d’introduction 0 à 99999,9999 Profondeur de passe Q10 (en incrémental) : distance parcourue par l'outil en une passe. Plage d’introduction -99999,9999 à 99999,9999 Avance plongée en profondeur Q11 : avance pour les déplacements dans l'axe de broche. Plage d'introduction 0 à 99999,9999 ou FAUTO, FU, FZ Séquences CN 63 CYCL DEF 27 CORPS DU CYLINDRE Q1=-8 ;PROFONDEUR DE FRAISAGE Q3=+0 ;SURÉP. LATÉRALE Q6=+0 ;DISTANCE D'APPROCHE Q10=+3 ;PROFONDEUR DE PASSE Q11=100 ;AVANCE PLONGÉE PROF. Q12=350 ;AVANCE FRAISAGE Q16=25 ;RAYON Q17=0 ;UNITÉ DE MESURE Avance fraisage Q12 : avance pour les déplacements dans le plan d'usinage. Plage d'introduction 0 à 99999,9999 ou FAUTO, FU, FZ Rayon du cylindre Q16 : rayon du cylindre sur lequel doit être usiné le contour. Plage d’introduction 0 à 99999,9999 Unité de mesure ? Degré=0 MM/INCH=1 Q17 : programmer dans le sous-programme les coordonnées de l'axe rotatif en degré ou en mm (inch) TNC 640 | Manuel d'utilisation Programmation des cycles | 4/2015 223 8 Cycles d'usinage : corps d'un cylindre 8.3 8.3 CORPS D'UN CYLINDRE rainurage (cycle 28, DIN/ISO : G128, option de logiciel 1) CORPS D'UN CYLINDRE rainurage (cycle 28, DIN/ISO : G128, option de logiciel 1) Mode opératoire du cycle Ce cycle vous permet d'appliquer sur le pourtour d'un cylindre une rainure de guidage que vous avez définie sur un développé du cylindre. Contrairement au cycle 27, la TNC met en place l'outil avec ce cycle de manière à ce que, avec correction de rayon active, les parois soient presque parallèles entre elles. Vous obtenez des parois parfaitement parallèles en utilisant un outil dont la taille correspond exactement à la largeur de la rainure. Plus l'outil est petit en comparaison avec la largeur de la rainure et plus l'on constatera de déformations sur les trajectoires circulaires et les droites obliques. Pour réduire au maximum les déformations dues à ce procédé d'usinage, vous pouvez définir le paramètre Q21. Ce paramètre indique la tolérance avec laquelle la TNC usine une rainure similaire à une rainure qui a déjà été usinée avec un outil dont le diamètre correspond à la largeur de la rainure. Programmez la trajectoire centrale du contour en indiquant la correction de rayon d'outil. Vous définissez si la TNC doit réaliser la rainure en avalant ou en opposition au moyen de la correction de rayon d'outil. 1 La TNC positionne l'outil au-dessus du point de plongée. 2 La TNC amène l'outil à la première profondeur d'usinage, en perpendiculaire. L'approche se fait de manière tangentielle ou bien en ligne droite avec l'avance de fraisage Q12. Le comportement d'approche dépend du paramètre ConfigDatum CfgGeoCycle apprDepCylWall. 3 Dans la première profondeur de passe, l'outil fraise le long de la paroi de la rainure avec l'avance de fraisage Q12 en tenant compte de la surépaisseur de finition latérale. 4 A la fin du contour, la TNC décale l'outil sur la paroi opposée de la rainure et le ramène au point de plongée. 5 Les étapes 2 et 3 sont répétées jusqu'à ce que la profondeur de fraisage programmée à Q1 soit atteinte. 6 Si vous avez défini la tolérance Q21, la TNC exécute une retouche afin que les parois de la rainure soient les plus parallèles possible. 7 L'outil retourne ensuite à la hauteur de sécurité dans l'axe d'outil ou bien à la dernière position programmée avant le cycle. Dépend du paramètre ConfigDatum, CfgGeoCycle, posAfterContPocket. 224 Y (Z) X (C) TNC 640 | Manuel d'utilisation Programmation des cycles | 4/2015 8 CORPS D'UN CYLINDRE rainurage (cycle 28, DIN/ISO : G128, option de logiciel 1) 8.3 Attention lors de la programmation ! Ce cycle permet d'effectuer un usinage à cinq axes, en incliné. Pour pouvoir l'utiliser, il faut que le premier axe de la machine sous la table de la machine soit un axe rotatif. L'outil doit également pouvoir être positionné perpendiculairement à la surface du pourtour. Définissez le comportement d'approche aux paramètres ConfigDatum, CfgGeoCycle, apprDepCylWall. CircleTangential : pour exécuter une approche et une sortie tangentielles LineNormal : pour que le déplacement jusqu'au point de départ du contour ne s'effectue non pas de manière tangentielle, mais normalement, en ligne droite. Il faut toujours programmer les deux coordonnées du corps du cylindre dans la première séquence CN du sous-programme de contour. Le signe du paramètre de cycle Profondeur détermine le sens de l’usinage. Si vous programmez Profondeur = 0, la TNC n'exécute pas le cycle. Utiliser une fraise avec une coupe au centre (DIN 844). Le cylindre doit être fixé au centre du plateau circulaire. Initialisez le point d'origine au centre du plateau circulaire. Lors de l'appel du cycle, l'axe de broche doit être perpendiculaire à l'axe du plateau circulaire. Vous pouvez également exécuter ce cycle avec le plan d’usinage incliné. La distance d'approche doit être supérieure au rayon d'outil. Le temps d'usinage peut être plus long si le contour est composé de nombreux éléments de contour non tangentiels. Si vous utilisez des paramètres locaux QL dans un sous-programme de contour, vous devez aussi les attribuer ou les calculer à l'intérieur du sousprogramme de contour. TNC 640 | Manuel d'utilisation Programmation des cycles | 4/2015 225 8 Cycles d'usinage : corps d'un cylindre 8.3 CORPS D'UN CYLINDRE rainurage (cycle 28, DIN/ISO : G128, option de logiciel 1) Si vous avez défini le paramètre ConfigDatum, CfgGeoCycle, posAfterContPocket sur ToolAxClearanceHeight, positionnez votre outil à une valeur absolue (pas incrémentale) dans le plan à la fin du cycle. Au paramètre CfgGeoCycle, displaySpindleErr, on off, vous définissez si la TNC doit (on) ou non (off) émettre un message d'erreur si la broche ne fonctionne pas lors de l'appel d'un cycle. Cette fonction doit être adaptée par le constructeur de votre machine. 226 TNC 640 | Manuel d'utilisation Programmation des cycles | 4/2015 8 CORPS D'UN CYLINDRE rainurage (cycle 28, DIN/ISO : G128, option de logiciel 1) 8.3 Paramètres du cycle Profondeur de fraisage Q1 (en incrémental) : distance entre le corps du cylindre et le fond du contour. Plage d’introduction -99999,9999 à 99999,9999 Surépaisseur finition latérale Q3 (en incrémental) : surépaisseur de finition sur la paroi de la rainure. La surépaisseur de finition diminue la largeur de la rainure du double de la valeur introduite. Plage d’introduction -99999,9999 à 99999,9999 Distance d'approche Q6 (en incrémental) : écart entre la face frontale de l'outil et le pourtour du cylindre. Plage d’introduction 0 à 99999,9999 Profondeur de passe Q10 (en incrémental) : distance parcourue par l'outil en une passe. Plage d’introduction -99999,9999 à 99999,9999 Avance plongée en profondeur Q11 : avance pour les déplacements dans l'axe de broche. Plage d'introduction 0 à 99999,9999 ou FAUTO, FU, FZ Séquences CN 63 CYCL DEF 28 CORPS DU CYLINDRE Q1=-8 ;PROFONDEUR DE FRAISAGE Q3=+0 ;SURÉP. LATÉRALE Q6=+0 ;DISTANCE D'APPROCHE Q10=+3 ;PROFONDEUR DE PASSE Q11=100 ;AVANCE PLONGÉE PROF. Q12=350 ;AVANCE FRAISAGE Q16=25 ;RAYON Q17=0 ;UNITÉ DE MESURE Q20=12 ;LARGEUR DE RAINURE Q21=0 ;TOLÉRANCE Avance fraisage Q12 : avance pour les déplacements dans le plan d'usinage. Plage d'introduction 0 à 99999,9999 ou FAUTO, FU, FZ Rayon du cylindre Q16 : rayon du cylindre sur lequel doit être usiné le contour. Plage d’introduction 0 à 99999,9999 Unité de mesure ? Degré=0 MM/INCH=1 Q17 : programmer dans le sous-programme les coordonnées de l'axe rotatif en degré ou en mm (inch) Largeur rainure Q20 : largeur de la rainure à usiner. Plage d’introduction -99999,9999 à 99999,9999 Tolérance Q21 : si vous utilisez un outil plus petit que la largeur de la rainure programmée au paramètre Q20, des déformations se produisent sur la paroi de la rainure en cas de cercles ou de lignes obliques. Si vous définissez la tolérance Q21, la TNC utilise pour la rainure une opération de fraisage de manière à l'usiner comme si elle l'avait été avec un outil ayant le même diamètre que la largeur de la rainure. Avec Q21, vous définissez l'écart autorisé par rapport à cette rainure idéale. Le nombre de reprises d'usinage dépend du rayon du cylindre, de l'outil utilisé et de la profondeur de la rainure. Plus la tolérance définie est faible, plus la rainure sera précise et plus la reprise d'usinage sera longue. Plage de programmation de la tolérance : 0,0001 à 9,9999 Recommandation : utiliser une tolérance de 0,02 mm. Fonction inactive : introduire 0 (configuration par défaut). TNC 640 | Manuel d'utilisation Programmation des cycles | 4/2015 227 8 Cycles d'usinage : corps d'un cylindre 8.4 8.4 CORPS D'UN CYLINDRE fraisage d'un ilot oblong (cycle 29, DIN/ ISO : G129, option de logiciel 1) CORPS D'UN CYLINDRE fraisage d'un ilot oblong (cycle 29, DIN/ISO : G129, option de logiciel 1) Mode opératoire du cycle Ce cycle vous permet d'appliquer le développé d'un ilot oblong sur le corps d'un cylindre. La TNC met en place l'outil avec ce cycle de manière à ce que, avec correction de rayon active, les parois soient toujours parallèles entre elles. Programmez la trajectoire centrale de l'ilot oblong en indiquant la correction du rayon d'outil. En appliquant la correction de rayon, vous définissez si la TNC doit réaliser l'ilot oblong en avalant ou en opposition. Aux extrémités de l'ilot oblong, la TNC ajoute toujours un demicercle dont le rayon correspond à la moitié de la largeur de l'ilot oblong. 1 La TNC positionne l'outil au-dessus du point initial de l'usinage. La TNC calcule le point initial à partir de la largeur de l'ilot oblong et du diamètre de l'outil. Il est situé près du premier point défini dans le sous-programme de contour et se trouve décalé de la moitié de la largeur de l'ilot oblong et du diamètre de l'outil. La correction de rayon détermine si le déplacement doit commencer à gauche (1, RL=en avalant) ou à droite de l'ilot oblong (2, RR=en opposition). 2 Après avoir été positionné à la première profondeur de passe, l'outil aborde la paroi de l'oblong en suivant un arc de cercle tangentiel, selon l'avance de fraisage Q12. Si nécessaire, la surépaisseur latérale est prise en compte par la TNC. 3 A la première profondeur de passe, l'outil fraise selon l'avance de fraisage Q12 le long de la paroi de l'ilot oblong jusqu’à ce que le tenon soit entièrement usiné. 4 L'outil s'éloigne ensuite par tangentement de la paroi et retourne au point initial de l'usinage. 5 Les phases 2 à 4 sont répétées jusqu'à ce que la profondeur de fraisage programmée Q1 soit atteinte. 6 L'outil retourne ensuite à la hauteur de sécurité dans l'axe d'outil ou bien à la dernière position programmée avant le cycle. 228 Y (Z) X (C) TNC 640 | Manuel d'utilisation Programmation des cycles | 4/2015 8 CORPS D'UN CYLINDRE fraisage d'un ilot oblong (cycle 29, DIN/ ISO : G129, option de logiciel 1) 8.4 Attention lors de la programmation ! Ce cycle permet d'effectuer un usinage à cinq axes, en incliné. Pour pouvoir l'utiliser, il faut que le premier axe de la machine sous la table de la machine soit un axe rotatif. L'outil doit également pouvoir être positionné perpendiculairement à la surface du pourtour. Il faut toujours programmer les deux coordonnées du corps du cylindre dans la première séquence CN du sous-programme de contour. Le signe du paramètre de cycle Profondeur détermine le sens de l’usinage. Si vous programmez Profondeur = 0, la TNC n'exécute pas le cycle. Utiliser une fraise avec une coupe au centre (DIN 844). Le cylindre doit être fixé au centre du plateau circulaire. Initialisez le point d'origine au centre du plateau circulaire. Lors de l'appel du cycle, l'axe de broche doit être perpendiculaire à l'axe du plateau circulaire. Sinon, la TNC délivre un message d'erreur. Si nécessaire, commutez la cinématique. La distance d'approche doit être supérieure au rayon d'outil. Si vous utilisez des paramètres locaux QL dans un sous-programme de contour, vous devez aussi les attribuer ou les calculer à l'intérieur du sousprogramme de contour. Au paramètre CfgGeoCycle, displaySpindleErr, on off, vous définissez si la TNC doit (on) ou non (off) émettre un message d'erreur si la broche ne fonctionne pas lors de l'appel d'un cycle. Cette fonction doit être adaptée par le constructeur de votre machine. TNC 640 | Manuel d'utilisation Programmation des cycles | 4/2015 229 8 Cycles d'usinage : corps d'un cylindre 8.4 CORPS D'UN CYLINDRE fraisage d'un ilot oblong (cycle 29, DIN/ ISO : G129, option de logiciel 1) Paramètres du cycle Profondeur de fraisage Q1 (en incrémental) : distance entre le corps du cylindre et le fond du contour. Plage d’introduction -99999,9999 à 99999,9999 Surépaisseur finition latérale Q3 (en incrémental) : surépaisseur de finition de l'ilot oblong. La surépaisseur de finition augmente la largeur de l'ilot oblong du double de la valeur introduite. Plage d’introduction -99999,9999 à 99999,9999 Distance d'approche Q6 (en incrémental) : écart entre la face frontale de l'outil et le pourtour du cylindre. Plage d’introduction 0 à 99999,9999 Profondeur de passe Q10 (en incrémental) : distance parcourue par l'outil en une passe. Plage d’introduction -99999,9999 à 99999,9999 Avance plongée en profondeur Q11 : avance pour les déplacements dans l'axe de broche. Plage d'introduction 0 à 99999,9999 ou FAUTO, FU, FZ Séquences CN 63 CYCL DEF 29 CORPS CYLINDRE OBLONG CONV. Q1=-8 ;PROFONDEUR DE FRAISAGE Q3=+0 ;SURÉP. LATÉRALE Q6=+0 ;DISTANCE D'APPROCHE Q10=+3 ;PROFONDEUR DE PASSE Q11=100 ;AVANCE PLONGÉE PROF. Q12=350 ;AVANCE FRAISAGE Q16=25 ;RAYON Q17=0 ;UNITÉ DE MESURE Q20=12 ;LARGEUR OBLONG Avance fraisage Q12 : avance pour les déplacements dans le plan d'usinage. Plage d'introduction 0 à 99999,9999 ou FAUTO, FU, FZ Rayon du cylindre Q16 : rayon du cylindre sur lequel doit être usiné le contour. Plage d’introduction 0 à 99999,9999 Unité de mesure ? Degré=0 MM/INCH=1 Q17 : programmer dans le sous-programme les coordonnées de l'axe rotatif en degré ou en mm (inch) Largeur oblong Q20 : largeur de l'ilot oblong à réaliser. Plage d’introduction -99999,9999 à 99999,9999 230 TNC 640 | Manuel d'utilisation Programmation des cycles | 4/2015 8 POURTOUR D'UN CYLINDRE (cycle 39, DIN/ISO : G139, option de logiciel 1) 8.5 8.5 POURTOUR D'UN CYLINDRE (cycle 39, DIN/ISO : G139, option de logiciel 1) Exécution d'un cycle Ce cycle permet d'usiner un contour sur le pourtour d'un cylindre. Pour cela, vous définissez le contour sur le développé d'un cylindre. La TNC met en place l'outil avec ce cycle de manière à ce que, avec correction de rayon active, la paroi du contour fraisé soit parallèle à l'axe du cylindre. Vous décrivez le contour dans un sous-programme que vous définissez avec le cycle 14 (CONTOUR). Dans le sous-programme, vous définissez toujours le contour avec les coordonnées X et Y, quels que soient les axes rotatifs qui équipent votre machine. La définition du contour est ainsi indépendante de la configuration de votre machine. Vous disposez des fonctions de contournage L, CHF, CR, RND et CT. Contrairement aux cycles 28 et 29, vous définissez le contour réel à usiner dans le sous-programme de contour. 1 La TNC positionne l'outil au-dessus du point initial de l'usinage. La TNC décale le point de départ de la valeur du diamètre de l'outil, à côté du point qui a été défini dans le premier sousprogramme du contour. 2 La TNC amène ensuite l'outil à la première profondeur de passe. L'approche se fait de manière tangentielle ou bien en ligne droite avec l'avance de fraisage Q12. Au besoin, la surépaisseur de finition est prise en compte. (le comportement d'approche dépend du paramètre ConfigDatum, CfgGeoCycle, apprDepCylWall) 3 A la première profondeur de passe, l'outil fraise avec l'avance de fraisage Q12 le long du contour et jusqu’à ce que le tracé de contour défini soit entièrement usiné 4 L'outil s'éloigne ensuite de la paroi du oblong de manière tangentielle et revient au point de départ de l'usinage. 5 Les phases 2 à 4 sont répétées jusqu'à ce que la profondeur de fraisage programmée Q1 soit atteinte. 6 Pour finir, l'outil revient soit à la hauteur de sécurité dans l'axe d'outil, soit à la dernière position programmée avant le cycle (selon le paramètre ConfigDatum, CfgGeoCycle, posAfterContPocket) TNC 640 | Manuel d'utilisation Programmation des cycles | 4/2015 231 8 Cycles d'usinage : corps d'un cylindre 8.5 POURTOUR D'UN CYLINDRE (cycle 39, DIN/ISO : G139, option de logiciel 1) Attention lors de la programmation ! Ce cycle permet d'effectuer un usinage à cinq axes, en incliné. Pour pouvoir l'utiliser, il faut que le premier axe de la machine sous la table de la machine soit un axe rotatif. L'outil doit également pouvoir être positionné perpendiculairement à la surface du pourtour. Il faut toujours programmer les deux coordonnées du corps du cylindre dans la première séquence CN du sous-programme de contour. Le signe du paramètre de cycle Profondeur détermine le sens de l’usinage. Si vous programmez Profondeur = 0, la TNC n'exécute pas le cycle. Réservez à l'outil assez de place latéralement pour les déplacements d'approche et de sortie du contour. Le cylindre doit être fixé au centre du plateau circulaire. Initialisez le point d'origine au centre du plateau circulaire. Lors de l'appel du cycle, l'axe de broche doit être perpendiculaire à l'axe du plateau circulaire. La distance d'approche doit être supérieure au rayon d'outil. Le temps d'usinage peut être plus long si le contour est composé de nombreux éléments de contour non tangentiels. Si vous utilisez des paramètres locaux QL dans un sous-programme de contour, vous devez aussi les attribuer ou les calculer à l'intérieur du sousprogramme de contour. Définissez le comportement d'approche aux paramètres ConfigDatum, CfgGeoCycle, apprDepCylWall. CircleTangential : pour exécuter une approche et une sortie tangentielles LineNormal : pour que le déplacement jusqu'au point de départ du contour ne s'effectue non pas de manière tangentielle, mais normalement, en ligne droite. Attention, risque de collision! Au paramètre CfgGeoCycle, displaySpindleErr, on off, vous définissez si la TNC doit (on) ou non (off) émettre un message d'erreur si la broche ne fonctionne pas lors de l'appel d'un cycle. Cette fonction doit être adaptée par le constructeur de votre machine. 232 TNC 640 | Manuel d'utilisation Programmation des cycles | 4/2015 8 POURTOUR D'UN CYLINDRE (cycle 39, DIN/ISO : G139, option de logiciel 1) 8.5 Paramètres du cycle Profondeur de fraisage Q1 (en incrémental) : distance entre le corps du cylindre et le fond du contour. Plage d’introduction -99999,9999 à 99999,9999 Surépaisseur finition latérale Q3 (en incrémental) : surépaisseur de finition dans le plan du développé du corps du cylindre ; la surépaisseur est active dans le sens de la correction de rayon. Plage d’introduction -99999,9999 à 99999,9999 Distance d'approche Q6 (en incrémental) : écart entre la face frontale de l'outil et le pourtour du cylindre. Plage d’introduction 0 à 99999,9999 Profondeur de passe Q10 (en incrémental) : distance parcourue par l'outil en une passe. Plage d’introduction -99999,9999 à 99999,9999 Avance plongée en profondeur Q11 : avance pour les déplacements dans l'axe de broche. Plage d'introduction 0 à 99999,9999 ou FAUTO, FU, FZ Séquences CN 63 CYCL DEF 39 CONTOUR POURT. CYL. Q1=-8 ;PROFONDEUR DE FRAISAGE Q3=+0 ;SUREPAISSEUR LATERALE Q6=+0 ;DISTANCE D'APPROCHE Q10=+3 ;PROFONDEUR DE PASSE Q11=100 ;AVANCE PLONGEE PROF. Q12=350 ;AVANCE FRAISAGE Q16=25 ;RAYON Q17=0 ;UNITE DE MESURE Avance fraisage Q12 : avance pour les déplacements dans le plan d'usinage. Plage d'introduction 0 à 99999,9999 ou FAUTO, FU, FZ Rayon du cylindre Q16 : rayon du cylindre sur lequel doit être usiné le contour. Plage d’introduction 0 à 99999,9999 Unité de mesure ? Degré=0 MM/INCH=1 Q17 : programmer dans le sous-programme les coordonnées de l'axe rotatif en degré ou en mm (inch) TNC 640 | Manuel d'utilisation Programmation des cycles | 4/2015 233 8 Cycles d'usinage : corps d'un cylindre 8.6 Exemples de programmation 8.6 Exemples de programmation Exemple : corps d'un cylindre avec le cycle 27 Machine équipée d'une tête B et d'une table C Cylindre fixé au centre du plateau circulaire. Le point d'origine est situé au centre du plateau circulaire Y (Z) X (C) 0 BEGIN PGM C27 MM 1 TOOL CALL 1 Z S2000 Appel de l'outil, diamètre 7 2 L Z+250 R0 FMAX Dégager l'outil 3 L X+50 Y0 R0 FMAX Pré-positionner l'outil au centre du plateau circulaire 4 PLANE SPATIAL SPA+0 SPB+90 SPC+0 TURN MBMAX FMAX Inclinaison 5 CYCL DEF 14.0 CONTOUR Définir le sous-programme de contour 6 CYCL DEF 14.1 LABEL CONTOUR 1 7 CYCL DEF 27 CORPS DU CYLINDRE Q1=-7 ;PROFONDEUR DE FRAISAGE Q3=+0 ;SURÉP. LATÉRALE Q6=2 ;DISTANCE D'APPROCHE Q10=4 ;PROFONDEUR DE PASSE Q11=100 ;AVANCE PLONGÉE PROF. Q12=250 ;AVANCE FRAISAGE Q16=25 ;RAYON Q17=1 ;UNITÉ DE MESURE Définir les paramètres d'usinage 8 L C+0 R0 FMAX M13 M99 Pré-positionner le plateau circulaire, marche broche, appel du cycle 9 L Z+250 R0 FMAX Dégager l'outil 10 PLANE RESET TURN FMAX Annuler l'inclinaison, annuler la fonction PLANE 11 M2 Fin du programme 12 LBL 1 Sous-programme de contour 13 L X+40 Y+20 RL Données dans l’axe rotatif en mm (Q17=1) 14 L X+50 15 RND R7.5 16 L Y+60 17 RND R7.5 18 L IX-20 19 RND R7.5 20 L Y+20 234 TNC 640 | Manuel d'utilisation Programmation des cycles | 4/2015 8 Exemples de programmation 8.6 21 RND R7.5 22 L X+40 Y+20 23 LBL 0 24 END PGM C27 MM TNC 640 | Manuel d'utilisation Programmation des cycles | 4/2015 235 8 Cycles d'usinage : corps d'un cylindre 8.6 Exemples de programmation Exemple : corps d'un cylindre avec le cycle 28 Cylindre fixé au centre du plateau circulaire Machine équipée d'une tête B et d'une table C Le point d'origine est au centre du plateau circulaire Définition de la trajectoire du centre outil dans le sous-programme de contour Y (Z) X (C) 0 BEGIN PGM C28 MM 1 TOOL CALL 1 Z S2000 Appel de l’outil, axe d’outil Z, diamètre 7 2 L Z+250 R0 FMAX Dégager l'outil 3 L X+50 Y+0 R0 FMAX Positionner l'outil au centre du plateau circulaire 4 PLANE SPATIAL SPA+0 SPB+90 SPC+0 TURN FMAX Inclinaison 5 CYCL DEF 14.0 CONTOUR Définir le sous-programme de contour 6 CYCL DEF 14.1 LABEL CONTOUR 1 7 CYCL DEF 28 CORPS DU CYLINDRE Q1=-7 ;PROFONDEUR DE FRAISAGE Q3=+0 ;SURÉP. LATÉRALE Q6=2 ;DISTANCE D'APPROCHE Q10=-4 ;PROFONDEUR DE PASSE Q11=100 ;AVANCE PLONGÉE PROF. Q12=250 ;AVANCE FRAISAGE Q16=25 ;RAYON Q17=1 ;UNITÉ DE MESURE Q20=10 ;LARGEUR DE RAINURE Q21=0.02 ;TOLÉRANCE Définir les paramètres d'usinage Reprise d'usinage active 8 L C+0 R0 FMAX M3 M99 Pré-positionner le plateau circulaire, marche broche, appel du cycle 9 L Z+250 R0 FMAX Dégager l'outil 10 PLANE RESET TURN FMAX Annuler l'inclinaison, annuler la fonction PLANE 11 M2 Fin du programme 12 LBL 1 Sous-programme de contour, définition de la trajectoire du centre outil 13 L X+60 Y+0 RL Données dans l’axe rotatif en mm (Q17=1) 14 L Y-35 15 L X+40 Y-52.5 16 L Y-70 17 LBL 0 18 END PGM C28 MM 236 TNC 640 | Manuel d'utilisation Programmation des cycles | 4/2015 9 Cycles d'usinage : poche de contour avec formule de contour 9 Cycles d'usinage : poche de contour avec formule de contour 9.1 9.1 Cycles SL avec formule complexe de contour Cycles SL avec formule complexe de contour Principes de base Avec les cycles SL et la formule complexe de contour, vous pouvez composer des contours complexes constitués de contours partiels (poches ou îlots). Vous introduisez les différents contours partiels (données de géométrie) dans des programmes séparés. Ceci permet de réutiliser à volonté par la suite tous les contours partiels. Après avoir lié entre eux les contours partiels par une formule de contour, vous les sélectionnez et la TNC calcule ensuite le contour entier. La mémoire d'un cycle SL (tous les programmes de description de contour) est limitée à 128 contours. Le nombre des éléments de contour possibles dépend du type de contour (contour interne/externe) ainsi que du nombre des descriptions de contour qui est au maximum de 16384 éléments. Pour les cycles SL avec formule de contour, un programme structuré est nécessaire. Avec ces cycles, les contours qui reviennent régulièrement peuvent être mémorisés dans différents programmes. Au moyen de la formule de contour, vous liez entre eux les contours partiels pour obtenir un contour final et définissez s'il s'agit d'une poche ou d'un îlot. La fonction des cycles SL avec formule de contour est répartie dans plusieurs secteurs de l'interface utilisateur de la TNC et sert de base à d'autres développements. Schéma : usinage avec les cycles SL et formule complexe de contour 0 BEGIN PGM CONTOUR MM ... 5 SEL CONTOUR “MODEL“ 6 CYCL DEF 20 DONNÉES CONTOUR ... 8 CYCL DEF 22 ÉVIDEMENT ... 9 CYCL CALL ... 12 CYCL DEF 23 FINITION EN PROF. ... 13 CYCL CALL ... 16 CYCL DEF 24 FINITION LATÉRALE ... 17 CYCL CALL 63 L Z+250 R0 FMAX M2 64 END PGM CONTOUR MM 238 TNC 640 | Manuel d'utilisation Programmation des cycles | 4/2015 9 Cycles SL avec formule complexe de contour Caractéristiques des contours partiels Par principe, la TNC considère tous les contours comme des poches. Ne programmez pas de correction de rayon La TNC ne tient pas compte des avances F et des fonctions auxiliaires M Les conversions de coordonnées sont autorisées. Si celles-ci sont programmées à l'intérieur des contours partiels, elles agissent également dans les sous-programmes suivants. Elles n'ont toutefois pas besoin d'être désactivées après l'appel du cycle Les sous-programmes peuvent aussi contenir des coordonnées dans l'axe de broche mais celles-ci seront ignorées Définissez le plan d'usinage dans la première séquence de coordonnées du sous-programme. Si nécessaire, vous pouvez définir différentes profondeurs pour les contours partiels Caractéristiques des cycles d'usinage Avant chaque cycle, la TNC positionne l’outil automatiquement à la distance d'approche A chaque niveau de profondeur, le fraisage est réalisé sans dégagement de l’outil; les îlots sont contournés latéralement Le rayon des „angles internes“ est programmable – l'outil ne s'arrête pas, permettant ainsi d'éviter les traces d'arrêt d'outil (ceci est également valable pour la trajectoire externe lors de l'évidement et de la finition latérale) Lors de la finition latérale, la TNC aborde le contour en suivant une trajectoire circulaire tangentielle Lors de la finition en profondeur, la TNC déplace également l’outil en suivant une trajectoire circulaire tangentielle à la pièce (p. ex. axe de broche Z : trajectoire circulaire dans le plan Z/X) La TNC usine le contour en continu, en avalant ou en opposition Les données d'usinage telles que la profondeur de fraisage, les surépaisseurs et la distance d'approche sont à introduire dans le cycle 20 DONNEES DU CONTOUR. TNC 640 | Manuel d'utilisation Programmation des cycles | 4/2015 9.1 Schéma : calcul des contours partiels avec formule de contour 0 BEGIN PGM MODÈLE MM 1 DECLARE CONTOUR QC1 = “CERCLE1“ 2 DECLARE CONTOUR QC2 = “CERCLEXY“ DEPTH15 3 DECLARE CONTOUR QC3 = “TRIANGLE“ DEPTH10 4 DECLARE CONTOUR QC4 = “CARRE“ DEPTH5 5 QC10 = ( QC1 | QC3 | QC4 ) \ QC2 6 END PGM MODÈLE MM 0 BEGIN PGM CERCLE1 MM 1 CC X+75 Y+50 2 LP PR+45 PA+0 3 CP IPA+360 DR+ 4 END PGM CERCLE1 MM 0 BEGIN PGM CERCLE31XY MM ... ... 239 9 Cycles d'usinage : poche de contour avec formule de contour 9.1 Cycles SL avec formule complexe de contour Sélectionner le programme avec les définitions de contour La fonction SEL CONTOUR permet de sélectionner un programme de définitions de contour dans lequel la TNC prélève les descriptions de contour : Afficher la barre de softkeys avec les fonctions spéciales. Sélectionner le menu des fonctions d'usinage de contours et de points. Appuyer sur la softkey SEL CONTOUR. Introduire le nom entier du programme contenant les définitions de contour, valider avec la touche END. Programmer la séquence SEL CONTOUR avant les cycles SL. Le cycle 14 CONTOUR n'est plus nécessaire si vous utilisez SEL CONTOUR. Définir les descriptions de contour Avec la fonction DECLARE CONTOUR, vous indiquez pour un programme donné le chemin d'accès aux programmes dans lesquels la TNC prélève les descriptions de contour. Pour cette description de contour, vous pouvez définir également une profondeur séparée (fonction FCL 2): Afficher la barre de softkeys avec les fonctions spéciales. Sélectionner le menu des fonctions d'usinage de contours et de points. Appuyer sur la softkey DECLARE CONTOUR. Introduire le numéro de l'indicatif de contour QC, valider avec la touche ENT. Introduire le nom entier du programme en même temps que la description de contour, valider avec la touche END ou, le cas échéant : Définir une profondeur séparée pour le contour sélectionné Grâce aux indicatifs de contour QC que vous avez introduits, vous pouvez relier entre eux les différents contours dans la formule de contour. Si vous utiliser des contours avec profondeur séparée, vous devez alors attribuer une profondeur à tous les contours partiels (si nécessaire, indiquer la profondeur 0). 240 TNC 640 | Manuel d'utilisation Programmation des cycles | 4/2015 9 Cycles SL avec formule complexe de contour 9.1 Introduire une formule complexe de contour A l'aide des softkeys, vous pouvez lier entre eux différents contours avec une formule mathématique : Afficher la barre de softkeys avec les fonctions spéciales. Sélectionner le menu des fonctions d'usinage de contours et de points. Appuyer sur la softkey FORMULE CONTOUR : la TNC affiche les softkeys ci-après énumérées. Fonctions d'association Softkey Coupé avec p. ex. QC10 = QC1 & QC5 Réuni avec p. ex. QC25 = QC7 | QC18 Réuni avec, mais sans intersection p.ex. QC12 = QC5 ^ QC25 sans p. ex. QC25 = QC1 \ QC2 Ouvrir la parenthèse p. ex. QC12 = QC1 * (QC2 + QC3) Fermer la parenthèse p. ex. QC12 = QC1 * (QC2 + QC3) Définir un contour individuel p. ex. QC12 = QC1 TNC 640 | Manuel d'utilisation Programmation des cycles | 4/2015 241 9 Cycles d'usinage : poche de contour avec formule de contour 9.1 Cycles SL avec formule complexe de contour Contours superposés Par principe, la TNC considère un contour programmé comme étant une poche. Grâce aux fonctions de formule de contour, vous pouvez convertir un contour en îlot Un nouveau contour peut être construit en superposant des poches et des îlots. De cette manière, vous pouvez agrandir la surface d'une poche par superposition d'une autre poche ou la réduire avec un îlot. Sous-programmes : poches superposées Les exemples de programmation suivants correspondent à des programmes avec description de contour qui sont définis dans un programme avec définition de contour. Le programme de définition de contour doit lui-même être appelé dans le programme principal avec la fonction SEL CONTOUR. Les poches A et B sont superposées. La TNC calcule les points d’intersection S1 et S2, il n'ont pas besoin d'être programmés. Les poches sont programmées comme des cercles entiers. Programme de description de contour 1: Poche A 0 BEGIN PGM POCHE_A MM 1 L X+10 Y+50 R0 2 CC X+35 Y+50 3 C X+10 Y+50 DR4 END PGM POCHE_A MM Programme de description de contour 2: Poche B 0 BEGIN PGM POCHE_B MM 1 L X+90 Y+50 R0 2 CC X+65 Y+50 3 C X+90 Y+50 DR4 END PGM POCHE_B MM 242 TNC 640 | Manuel d'utilisation Programmation des cycles | 4/2015 9 Cycles SL avec formule complexe de contour 9.1 Surface „d'addition“ Les deux surfaces partielles A et B, y compris leurs surfaces communes, doivent être usinées : Les surfaces A et B doivent être programmées sans correction de rayon dans des programmes séparés Dans la formule de contour, les surfaces A et B sont prises en compte avec la fonction “réuni avec“ Programme de définition de contour : 50 ... 51 ... 52 DECLARE CONTOUR QC1 = “POCHE_A.H“ 53 DECLARE CONTOUR QC2 = “POCHE_B.H“ 54 QC10 = QC1 | QC2 55 ... 56 ... Surface „de soustraction“ La surface A doit être usinée sans la partie recouverte par B: Les surfaces A et B doivent être programmées sans correction de rayon dans des programmes séparés. Dans la formule de contour, la surface B est soustraite de la surface A avec la fonction sans. Programme de définition de contour : 50 ... 51 ... 52 DECLARE CONTOUR QC1 = “POCHE_A.H“ 53 DECLARE CONTOUR QC2 = “POCHE_B.H“ 54 QC10 = QC1 | QC2 55 ... 56 ... TNC 640 | Manuel d'utilisation Programmation des cycles | 4/2015 243 9 Cycles d'usinage : poche de contour avec formule de contour 9.1 Cycles SL avec formule complexe de contour Surface „d'intersection“ La surface commune de recouvrement de A et de B doit être usinée. (Les surfaces sans recouvrement ne doivent pas être usinées.) Les surfaces A et B doivent être programmées sans correction de rayon dans des programmes séparés. Dans la formule de contour, les surfaces A et B sont prises en compte avec la fonction “intersection avec“ Programme de définition de contour : 50 ... 51 ... 52 DECLARE CONTOUR QC1 = “POCHE_A.H“ 53 DECLARE CONTOUR QC2 = “POCHE_B.H“ 54 QC10 = QC1 | QC2 55 ... 56 ... Usinage du contour avec les cycles SL L'usinage du contour global défini est réalisé avec les cycles SL 20 - 24 (voir "Résumé", page 187). 244 TNC 640 | Manuel d'utilisation Programmation des cycles | 4/2015 9 Cycles SL avec formule complexe de contour 9.1 Exemple : Ebauche et finition de contours superposés avec formule de contour 0 BEGIN PGM CONTOUR MM 1 BLK FORM 0.1 Z X+0 Y+0 Z-40 Définition de la pièce brute 2 BLK FORM 0.2 X+100 Y+100 Z+0 3 TOOL DEF 1 L+0 R+2.5 Définition d'outil, fraise d'ébauche 4 TOOL DEF 2 L+0 R+3 Définition d'outil, fraise de finition 5 TOOL CALL 1 Z S2500 Appel d'outil, fraise d'ébauche 6 L Z+250 R0 FMAX Dégager l'outil 7 SEL CONTOUR “MODEL“ Définir le programme de définition du contour 8 CYCL DEF 20 DONNÉES CONTOUR Définir les paramètres généraux pour l’usinage Q1=-20 ;PROFONDEUR DE FRAISAGE Q2=1 ;FACTEUR DE RECOUVREMENT Q3=+0.5 ;SURÉP. LATÉRALE Q4=+0.5 ;SURÉP. DE PROFONDEUR Q5=+0 ;COORD. SURFACE PIÈCE Q6=2 ;DISTANCE D'APPROCHE Q7=+100 ;HAUTEUR DE SÉCURITÉ Q8=0.1 ;RAYON D'ARRONDI Q9=-1 ;SENS DE ROTATION TNC 640 | Manuel d'utilisation Programmation des cycles | 4/2015 245 9 Cycles d'usinage : poche de contour avec formule de contour 9.1 Cycles SL avec formule complexe de contour 9 CYCL DEF 22 ÉVIDEMENT Q10=5 ;PROFONDEUR DE PASSE Q11=100 ;AVANCE PLONGÉE PROF. Q12=350 ;AVANCE ÉVIDEMENT Q18=0 ;OUTIL PRÉ-ÉVIDEMENT Q19=150 ;AVANCE PENDULAIRE Q401=100 ;FACTEUR D'AVANCE Q404=0 ;STRATÉGIE SEMI-FINITION Définition du cycle d’évidement 10 CYCL CALL M3 Appel du cycle Evidement 11 TOOL CALL 2 Z S5000 Appel d'outil, fraise de finition 12 CYCL DEF 23 FINITION EN PROF. Définition du cycle, Finition profondeur Q11=100 ;AVANCE PLONGÉE PROF. Q12=200 ;AVANCE ÉVIDEMENT 13 CYCL CALL M3 Appel du cycle, Finition profondeur 14 CYCL DEF 24 FINITION LATÉRALE Définition du cycle, Finition latérale Q9=+1 ;SENS DE ROTATION Q10=5 ;PROFONDEUR DE PASSE Q11=100 ;AVANCE PLONGÉE PROF. Q12=400 ;AVANCE ÉVIDEMENT Q14=+0 ;SURÉP. LATÉRALE 15 CYCL CALL M3 Appel du cycle, Finition latérale 16 L Z+250 R0 FMAX M2 Dégager l'outil, fin du programme 17 END PGM CONTOUR MM Programme de définition de contour avec formule de contour: 0 BEGIN PGM MODÈLE MM Programme de définition de contour 1 DECLARE CONTOUR QC1 = “CERCLE1“ Définition de l'indicatif de contour pour programme “CERCLE1“ 2 FN 0: Q1 = +35 Affecter valeur pour paramètres utilisés dans PGM “CERCLE31XY“ 3 FN 0: Q2 = +50 4 FN 0: Q3 =+25 5 DECLARE CONTOUR QC2 = “CERCLE31XY“ Définition de l'indicatif de contour pour programme “CERCLE31XY“ 6 DECLARE CONTOUR QC3 = “TRIANGLE“ Définition de l'indicatif de contour pour programme “TRIANGLE“ 7 DECLARE CONTOUR QC4 = “CARRE“ Définition de l'indicatif de contour pour programme “CARRE“ 8 QC10 = ( QC 1 | QC 2 ) \ QC 3 \ QC 4 Formule de contour 9 END PGM MODÈLE MM 246 TNC 640 | Manuel d'utilisation Programmation des cycles | 4/2015 9 Cycles SL avec formule complexe de contour 9.1 Programme de description de contour : 0 BEGIN PGM CERCLE1 MM Programme de description de contour : Cercle à droite 1 CC X+65 Y+50 2 L PR+25 PA+0 R0 3 CP IPA+360 DR+ 4 END PGM CERCLE1 MM 0 BEGIN PGM CERCLE31XY MM Programme de description de contour : Cercle à gauche 1 CC X+Q1 Y+Q2 2 LP PR+Q3 PA+0 R0 3 CP IPA+360 DR+ 4 END PGM CERCLE31XY MM 0 BEGIN PGM TRIANGLE MM Programme de description de contour : Triangle à droite 1 L X+73 Y+42 R0 2 L X+65 Y+58 3 L X+58 Y+42 4 L X+73 5 END PGM TRIANGLE MM 0 BEGIN PGM CARRÉ MM Programme de description de contour : Carré à gauche 1 L X+27 Y+58 R0 2 L X+43 3 L Y+42 4 L X+27 5 L Y+58 6 END PGM CARRÉ MM TNC 640 | Manuel d'utilisation Programmation des cycles | 4/2015 247 9 Cycles d'usinage : poche de contour avec formule de contour 9.2 9.2 Cycles SL avec formule complexe de contour Cycles SL avec formule complexe de contour Principes de base Avec les cycles SL et la formule simple de contour, vous pouvez composer aisément des contours constitués de max. 9 contours partiels (poches ou îlots). Vous introduisez les différents contours partiels (données de géométrie) dans des programmes séparés. Ceci permet de réutiliser à volonté par la suite tous les contours partiels. A partir des contours partiels sélectionnés, la TNC calcule le contour final. La mémoire d'un cycle SL (tous les programmes de description de contour) est limitée à 128 contours. Le nombre des éléments de contour possibles dépend du type de contour (contour interne/externe) ainsi que du nombre des descriptions de contour qui est au maximum de 16384 éléments. Schéma : usinage avec les cycles SL et formule complexe de contour 0 BEGIN PGM DEFCONT MM ... 5 CONTOUR DEF P1= “POCH1.H“ I2 = “ILOT2.H“ DEPTH5 I3 “ILOT3.H“ DEPTH7.5 6 CYCL DEF 20 DONNÉES CONTOUR ... 8 CYCL DEF 22 ÉVIDEMENT ... 9 CYCL CALL ... 12CYCL DEF 23 FINITION EN PROF. ... 13 CYCL CALL ... 16 CYCL DEF 24 FINITION LATÉRALE ... 17 CYCL CALL 63 L Z+250 R0 FMAX M2 64 END PGM DEFCONT MM 248 TNC 640 | Manuel d'utilisation Programmation des cycles | 4/2015 9 Cycles SL avec formule complexe de contour 9.2 Caractéristiques des contours partiels Ne programmez pas de correction de rayon. La TNC ignore les avances F et fonctions auxiliaires M. Les conversions de coordonnées sont autorisées. Si cellesci sont programmées à l'intérieur des contours partiels, elles agissent également dans les sous-programmes suivants. Elles n'ont toutefois pas besoin d'être désactivées après l'appel du cycle. Les sous-programmes peuvent aussi contenir des coordonnées dans l'axe de broche, mais celles-ci sont ignorées. Définissez le plan d'usinage dans la première séquence de coordonnées du sous-programme. Caractéristiques des cycles d'usinage Avant chaque cycle, la TNC positionne l’outil automatiquement à la distance d'approche. A chaque niveau de profondeur, le fraisage est réalisé sans dégagement d’outil, les îlots sont contournés latéralement. Le rayon des "angles internes" est programmable ; l'outil ne s'arrête pas, permettant ainsi d'éviter les traces d'arrêt d'outil (ceci est également valable pour la trajectoire externe lors de l'évidement et de la finition latérale). Pour la finition latérale, la TNC aborde le contour en suivant une trajectoire circulaire tangentielle. Pour la finition en profondeur, la TNC déplace également l’outil en suivant une trajectoire circulaire tangentielle à la pièce (p. ex. axe de broche Z : trajectoire circulaire dans le plan Z/X). La TNC usine le contour en continu, en avalant ou en opposition. Les données d'usinage, telles que la profondeur de fraisage, les surépaisseurs et la distance d'approche, sont à programmer dans le cycle 20 DONNEES DU CONTOUR. TNC 640 | Manuel d'utilisation Programmation des cycles | 4/2015 249 9 Cycles d'usinage : poche de contour avec formule de contour 9.2 Cycles SL avec formule complexe de contour Introduire une formule simple de contour A l'aide des softkeys, vous pouvez lier entre eux différents contours avec une formule mathématique : Afficher la barre de softkeys avec les fonctions spéciales. Sélectionner le menu des fonctions d'usinage de contours et de points. Appuyer sur la softkey CONTOUR DEF : la TNC ouvre le dialogue de saisie de la formule de contour. Introduire le nom du premier contour partiel. Le premier contour partiel doit toujours correspondre à la poche la plus profonde, valider avec la touche ENT. Définir par softkey si le contour suivant correspond à une poche ou un îlot, valider avec la touche ENT. Introduire le nom du second contour partiel, valider avec la touche ENT. En cas de besoin, introduire la profondeur du second contour partiel, valider avec la touche ENT. Poursuivez le dialogue tel que décrit précédemment jusqu'à ce que vous ayez introduit tous les contours partiels La liste des contours partiels doit toujours débuter par la poche la plus profonde! Si le contour est défini en tant qu'îlot, la TNC interprète la profondeur programmée comme étant la hauteur de l'îlot. La valeur introduite sans signe se réfère alors à la surface de la pièce ! Si la valeur 0 a été introduite pour la profondeur, c'est la profondeur définie dans le cycle 20 qui est valable pour les poches. Les îlots sont au niveau de la surface de la pièce ! Usinage du contour avec les cycles SL L'usinage du contour global défini est réalisé avec les cycles SL 20 - 24 (voir "Résumé", page 187). 250 TNC 640 | Manuel d'utilisation Programmation des cycles | 4/2015 10 Cycles : conversions de coordonnées 10 Cycles : conversions de coordonnées 10.1 Principes de base 10.1 Principes de base Résumé Grâce aux conversions de coordonnées, la TNC peut usiner un contour déjà programmé à plusieurs endroits de la pièce en modifiant sa position et ses dimensions. La TNC dispose des cycles de conversion de coordonnées suivants : Cycle Softkey Page 7 POINT ZERO Décalage des contours directement dans le programme ou à partir des tableaux de points zéro 253 247 INITIALISATION DU POINT D'ORIGINE Initialiser le point d'origine pendant l'exécution du programme 259 8 IMAGE MIROIR Image miroir des contours 260 10 ROTATION Rotation des contours dans le plan d'usinage 262 11 FACTEUR ECHELLE Réduction/agrandissement des contours 264 26 FACTEUR ECHELLE SPECIFIQUE A UN AXE Réduction/agrandissement des contours avec les facteurs échelles spécifiques aux axes 265 19 PLAN D'USINAGE Exécution d'opérations d'usinage avec inclinaison du système de coordonnées pour machines équipées de têtes pivotantes et/ou de plateaux circulaires 267 Activation des conversions de coordonnées Début de l'activation : une conversion de coordonnées est active dès qu'elle est définie – et n'a donc pas besoin d'être appelée. Elle reste active jusqu'à ce qu'elle soit annulée ou redéfinie. Annulation d'une conversion de coordonnées : Redéfinir le cycle avec les valeurs par défaut, p. ex. facteur échelle 1.0 Exécuter les fonctions auxiliaires M2, M30 ou la séquence END PGM (dépend du paramètre machine clearMode) Sélectionner un nouveau programme 252 TNC 640 | Manuel d'utilisation Programmation des cycles | 4/2015 10 Décalage du POINT ZERO (cycle 7, DIN/ISO : G54 ) 10.2 10.2 Décalage du POINT ZERO (cycle 7, DIN/ISO : G54 ) Effet Grâce au décalage du POINT ZERO, vous pouvez répéter des opérations d’usinage à plusieurs endroits de la pièce. Après la définition du cycle décalage du POINT ZERO, toutes les coordonnées introduites se réfèrent au nouveau point zéro. La TNC affiche le décalage sur chaque axe dans l'affichage d'état supplémentaire. Il est également possible de programmer des axes rotatifs. Annulation Programmer un décalage de coordonnées X=0 ; Y=0 etc. en redéfinissant le cycle Appeler dans le tableau de points zéro un décalage ayant pour coordonnées X=0 ; Y=0 etc. Paramètres du cycle Décalage : introduire les coordonnées du nouveau point zéro ; les valeurs absolues se réfèrent au point zéro pièce défini avec l'initialisation du point d'origine ; les valeurs incrémentales se réfèrent toujours au dernier point zéro actif – celui-ci peut être déjà décalé. Plage d'introduction : max. 6 axes CN, chacun de -99999,9999 à 99999,9999 TNC 640 | Manuel d'utilisation Programmation des cycles | 4/2015 Séquences CN 13 CYCL DEF 7.0 POINT ZÉRO 14 CYCL DEF 7.1 X+60 15 CYCL DEF 7.2 Y+40 16 CYCL DEF 7.3 Z-5 253 10 Cycles : conversions de coordonnées 10.3 Décalage du POINT ZERO avec des tableaux de points zéro (cycle 7, DIN/ISO : G53 ) 10.3 Décalage du POINT ZERO avec des tableaux de points zéro (cycle 7, DIN/ISO : G53 ) Effet Vous utilisez les tableaux de points zéro, par exemple pour des opérations d'usinage répétitives à diverses positions de la pièce ou pour une utilisation fréquente du même décalage de point zéro. A l’intérieur d’un même programme, vous pouvez programmer les points zéro soit directement dans la définition du cycle, soit en les appelant dans un tableau de points zéro. Désactivation Appeler dans le tableau de points zéro un décalage ayant pour coordonnées X=0 ; Y=0 etc. Appeler un décalage ayant pour coordonnées X=0; Y=0 etc. directement avec la définition du cycle Affichages d'état Dans l'affichage d'état supplémentaire, les données suivantes provenant du tableau de points zéro sont affichées : Nom et chemin d'accès du tableau de points zéro actif Numéro de point zéro actif Commentaire de la colonne DOC du numéro de point zéro actif 254 TNC 640 | Manuel d'utilisation Programmation des cycles | 4/2015 10 Décalage du POINT ZERO avec des tableaux de points zéro (cycle 7, 10.3 DIN/ISO : G53 ) Attention lors de la programmation! Attention, risque de collision! Les points zéro dans le tableau de points zéro se réfèrent toujours et exclusivement au point d'origine actuel (preset). Si vous utilisez des décalages de point zéro issus des tableaux de points zéro, utilisez dans ce cas la fonction SEL TABLE pour activer le tableau de points zéro souhaité dans le programme CN. Si vous travaillez sans SEL TABLE, vous devez alors activer le tableau de points zéro souhaité avant le test ou l'exécution de programme (ceci vaut également pour le graphique de programmation) : Pour le test de programme, sélectionner le tableau souhaité en mode Test de programme via le gestionnaire de fichiers : le tableau obtient alors le statut S. Pour l'exécution de programme, sélectionner le tableau souhaité dans les modes Exécution de programme pas à pas et Exécution de programme en continu via le gestionnaire de fichiers : le tableau obtient alors le statut M. Les valeurs de coordonnées des tableaux de points zéro ne sont actives qu’en valeur absolue. Vous ne pouvez insérer de nouvelles lignes qu'en fin de tableau. Si vous créez des tableaux de points zéro, le nom des fichiers doit commencer par une lettre. Paramètres du cycle Décalage : introduire le numéro du point zéro du tableau de points zéro ou un paramètre Q ; si vous introduisez un paramètre Q, la TNC active le numéro du point zéro figurant dans ce paramètre. Plage d’introduction 0 à 9999 TNC 640 | Manuel d'utilisation Programmation des cycles | 4/2015 Séquences CN 77 CYCL DEF 7.0 POINT ZÉRO 78 CYCL DEF 7.1 #5 255 10 Cycles : conversions de coordonnées 10.3 Décalage du POINT ZERO avec des tableaux de points zéro (cycle 7, DIN/ISO : G53 ) Sélectionner le tableau de points zéro dans le programme CN La fonction SEL TABLE permet de sélectionner le tableau de pointszéro dans lequel la TNC prélève les points-zéro. Fonctions permettant d'appeler le programme: Appuyer sur la touche PGM CALL Appuyer sur la softkey TABLEAU PTS ZERO. Introduire le chemin d'accès complet du tableau de points zéro ou bien sélectionner le fichier avec la softkey SELECTION ; valider avec la touche FIN. Programmer la séquence SEL TABLE avant le cycle 7 Décalage du point zéro. Un tableau de points zéro sélectionné avec SEL TABLE reste actif jusqu'à ce que vous sélectionniez un autre tableau de points zéro avec SEL TABLE ou PGM MGT. Editer un tableau de points zéro en mode Programmation Après avoir modifié une valeur dans un tableau de points zéro, vous devez enregistrer la modification avec la touche ENT. Si vous ne le faites pas, la modification ne sera pas prise en compte, par exemple lors de l'exécution d'un programme. Sélectionnez le tableau de points zéro en mode Programmation Appeler le gestionnaire de fichiers : appuyer sur la touche PGM MGT Afficher les tableaux de points zéro : appuyer sur les softkeys SELECT. TYPE et AFFICHE .D. Sélectionner le tableau souhaité ou introduire un nouveau nom de fichier Editer le fichier. Pour cela, la barre de softkeys affiche notamment les fonctions suivantes : 256 TNC 640 | Manuel d'utilisation Programmation des cycles | 4/2015 10 Décalage du POINT ZERO avec des tableaux de points zéro (cycle 7, 10.3 DIN/ISO : G53 ) Softkey Fonction Sélectionner le début du tableau Sélectionner la fin du tableau Feuilleter vers le haut Feuilleter vers le bas Insérer une ligne (possible uniquement en fin de tableau) Effacer une ligne Recherche Curseur en début de ligne Curseur en fin de ligne Copier la valeur actuelle Insérer la valeur copiée Ajouter nombre de lignes possibles (points zéro) en fin de tableau TNC 640 | Manuel d'utilisation Programmation des cycles | 4/2015 257 10 Cycles : conversions de coordonnées 10.3 Décalage du POINT ZERO avec des tableaux de points zéro (cycle 7, DIN/ISO : G53 ) Configurer le tableau de points zéro Si vous ne voulez pas définir de point zéro pour un axe actif, appuyez sur la touche DEL. La TNC supprime alors la valeur numérique du champ correspondant. Vous pouvez modifier le format des tableaux. Pour cela, introduisez le code 555343 dans le menu MOD. Lorsqu'un tableau est sélectionné, la TNC propose la softkey EDITER FORMAT. Lorsque vous appuyez sur cette touche, la TNC ouvre une fenêtre auxiliaire dans laquelle apparaissent les colonnes du tableau sélectionné avec les caractéristiques correspondantes. Les modifications ne sont valables que pour le tableau ouvert. Quitter le tableau de points zéro Dans le gestionnaire de fichiers, afficher un autre type de fichier et sélectionner le fichier souhaité. Après avoir modifié une valeur dans un tableau de points zéro, vous devez enregistrer la modification avec la touche ENT. Si vous ne le faites pas, la TNC ne prendra pas en compte la modification lors de l'exécution d'un programme. Affichages d'état Dans l'affichage d'état supplémentaire, la TNC affiche les valeurs du décalage actif de point zéro. 258 TNC 640 | Manuel d'utilisation Programmation des cycles | 4/2015 10 DEFINIR ORIGINE (cycle 247, DIN/ISO : G247) 10.4 10.4 DEFINIR ORIGINE (cycle 247, DIN/ ISO : G247) Effet Avec le cycle INIT. POINT DE REF., vous pouvez activer comme nouveau point d'origine une valeur Preset qui a été définie dans un tableau Preset. A l'issue d'une définition du cycle INIT. POINT DE REF., toutes les coordonnées introduites ainsi que tous les décalages de point zéro (absolus et incrémentaux) se réfèrent au nouveau Preset. Affichage d'état Dans l'affichage d'état, la TNC affiche le numéro Preset actif derrière le symbole du point d'origine. Attention avant de programmer! Lorsque l'on active un point d'origine à partir du tableau preset, la TNC annule le décalage de point zéro, l'image miroir, la rotation, le facteur d'échelle et le facteur d'échelle spécifique à un axe. Si vous activez le numéro de Preset 0 (ligne 0), activez le point d'origine que vous avez défini en dernier en mode Manuel ou Manivelle électronique. Le cycle 247 ne fonctionne pas en mode Test de programme. Paramètres du cycle Numéro du point d'origine ? : indiquer le numéro du point d'origine du tableau preset qui doit être activé. Plage d’introduction 0 à 65535 Séquences CN 13 CYCL DEF 247 INIT. PT DE RÉF. Q339=4 ;NUMÉRO PT DE RÉF. Affichages d'état Dans l'affichage d'état, (INFOS AFF. POS.), la TNC affiche le numéro preset actif derrière le dialogue Pt réf.. TNC 640 | Manuel d'utilisation Programmation des cycles | 4/2015 259 10 Cycles : conversions de coordonnées 10.5 IMAGE MIROIR (cycle 8, DIN/ISO : G28) 10.5 IMAGE MIROIR (cycle 8, DIN/ISO : G28) Effet Dans le plan d’usinage, la TNC peut exécuter une opération d’usinage inversée L'image miroir est active dès qu'elle a été définie dans le programme. Elle fonctionne également en mode Positionnement avec saisie manuelle. Les axes réfléchis actifs apparaissent dans l'affichage d'état supplémentaire. Si vous n'exécutez l'image miroir que d'un seul axe, il y a inversion du sens de déplacement de l'outil. Cela s'applique pas aux cycles SL. Si vous exécutez l’image miroir de deux axes, le sens du déplacement n’est pas modifié. Le résultat de l'image miroir dépend de la position du point zéro : Le point zéro est situé sur le contour devant être réfléchi : l'élément est réfléchi directement au niveau du point zéro. Le point zéro est situé à l’extérieur du contour devant être réfléchi: L'élément est décalé par rapport à l'axe Désactivation Reprogrammer le cycle IMAGE MIROIR en introduisant NO ENT. 260 TNC 640 | Manuel d'utilisation Programmation des cycles | 4/2015 10 IMAGE MIROIR (cycle 8, DIN/ISO : G28) 10.5 Remarques concernant la programmation Si vous travaillez dans un système incliné avec le cycle 8 : Programmez d'abord le mouvement d'inclinaison et appelez ensuite le cycle 8 IMAGE MIROIR ! Si vous appelez le cycle 8 avant d'incliner le plan d'usinage, la TNC émet un message d'erreur. Paramètres du cycle Axe réfléchi ? : introduire les axes qui doivent faire l'objet d'une image miroir ; vous pouvez réfléchir tous les axes – y compris les axes rotatifs – excepté l'axe de broche et l'axe auxiliaire correspondant. Vous pouvez programmer jusqu'à trois axes. Plage d'introduction : max. 3 axes CN X, Y, Z, U, V, W, A, B, C TNC 640 | Manuel d'utilisation Programmation des cycles | 4/2015 Séquences CN 79 CYCL DEF 8.0 IMAGE MIROIR 80 CYCL DEF 8.1 X Y Z 261 10 Cycles : conversions de coordonnées 10.6 ROTATION (cycle 10, DIN/ISO : G73) 10.6 ROTATION (cycle 10, DIN/ISO : G73) Effet Dans un programme, la TNC peut activer une rotation du système de coordonnées dans le plan d’usinage, autour du point zéro courant. La ROTATION est active dès qu'elle a été définie dans le programme. Elle agit également en mode Positionnement avec introduction manuelle. L'angle de rotation actif apparaît dans l'affichage d'état supplémentaire. Axes de référence (0°) pour l'angle de rotation : Plan X/Y Axe X Plan Y/Z Axe Y Plan Z/X Axe Z Désactivation Reprogrammer le cycle ROTATION avec un angle de 0°. 262 TNC 640 | Manuel d'utilisation Programmation des cycles | 4/2015 10 ROTATION (cycle 10, DIN/ISO : G73) 10.6 Attention lors de la programmation ! La TNC annule une correction de rayon active si l’on définit le cycle 10. Si nécessaire, reprogrammer la correction de rayon. Après avoir défini le cycle 10, déplacez les deux axes afin d’activer la rotation. Paramètres du cycle Rotation : introduire l'angle de rotation en degrés (°). Plage d'introduction -360,000° à +360,000° (en absolu ou en incrémental) Séquences CN 12 CALL LBL 1 13 CYCL DEF 7.0 POINT ZÉRO 14 CYCL DEF 7.1 X+60 15 CYCL DEF 7.2 Y+40 16 CYCL DEF 10.0 ROTATION 17 CYCL DEF 10.1 ROT+35 18 CALL LBL 1 TNC 640 | Manuel d'utilisation Programmation des cycles | 4/2015 263 10 Cycles : conversions de coordonnées 10.7 FACTEUR D'ECHELLE (cycle 11, DIN/ISO : G72) 10.7 FACTEUR D'ECHELLE (cycle 11, DIN/ ISO : G72) Effet Dans un programme, la TNC peut agrandir ou réduire certains contours. Ainsi, par exemple, vous pouvez usiner en tenant compte de facteurs de retrait ou d'agrandissement. Le FACTEUR ECHELLE est actif dès qu'il a été défini dans le programme. Il fonctionne également en mode Positionnement avec saisie manuelle. Le facteur échelle actif apparaît dans l'affichage d'état supplémentaire. Le facteur échelle agit simultanément sur les trois axes de coordonnées sur l’unité de mesure dans les cycles. Condition requise Avant de procéder à l'agrandissement ou à la réduction, il convient de décaler le point zéro sur une arête ou un angle du contour. Agrandissement : SCL supérieur à 1 - 99,999 999 Réduction : SCL inférieur à 1 - 0,000 001 Annulation Reprogrammer le cycle FACTEUR ECHELLE avec le facteur 1. Paramètres du cycle Facteur? : introduire le facteur SCL (de l'angl.: scaling) ; la TNC multiplie toutes les coordonnées et tous les rayons par SCL (tel que décrit au paragraphe „Effet“). Plage d’introduction 0,000001 à 99,999999 Séquences CN 11 CALL LBL 1 12 CYCL DEF 7.0 POINT ZÉRO 13 CYCL DEF 7.1 X+60 14 CYCL DEF 7.2 Y+40 15 CYCL DEF 11.0 FACTEUR ÉCHELLE 16 CYCL DEF 11.1 SCL 0.75 17 CALL LBL 1 264 TNC 640 | Manuel d'utilisation Programmation des cycles | 4/2015 10 FACTEUR ECHELLE SPECIFIQUE A L'AXE (cycle 26) 10.8 10.8 FACTEUR ECHELLE SPECIFIQUE A L'AXE (cycle 26) Effet Avec le cycle 26, vous pouvez définir des facteurs de réduction ou d'agrandissement pour chaque axe. Le FACTEUR ECHELLE est actif dès qu'il a été défini dans le programme. Il fonctionne également en mode Positionnement avec saisie manuelle. Le facteur échelle actif apparaît dans l'affichage d'état supplémentaire. Annulation Reprogrammer le cycle FACTEUR ECHELLE avec le facteur 1 pour l’axe concerné. Attention lors de la programmation ! Vous ne devez ni agrandir, ni réduire les axes définissant des trajectoires circulaires avec des facteurs de valeurs différentes. Pour chaque axe de coordonnée, vous pouvez introduire un facteur échelle différent. Les coordonnées d’un centre peuvent être programmées pour tous les facteurs échelle. Le contour est agrandi à partir du centre ou réduit dans sa direction, et donc pas toujours – comme avec le cycle 11 FACT. ECHELLE – à partir du point zéro courant ou vers celui-ci. TNC 640 | Manuel d'utilisation Programmation des cycles | 4/2015 265 10 Cycles : conversions de coordonnées 10.8 FACTEUR ECHELLE SPECIFIQUE A L'AXE (cycle 26) Paramètres du cycle Axe et facteur : sélectionner par softkey le ou les axe(s) de coordonnées et indiquer le ou les facteur(s) d'agrandissement ou de réduction spécifique(s) à l'axe. Plage d’introduction 0,000001 à 99,999999 Coordonnées du centre : centre de l'agrandissement ou de la réduction spécifique à l'axe. Plage d’introduction -99999,9999 à 99999,9999 Séquences CN 25 CALL LBL 1 26 CYCL DEF 26.0 FACT. ÉCH. SPÉCIF. AXE 27 CYCL DEF 26.1 X 1.4 Y 0.6 CCX+15 CCY+20 28 CALL LBL 1 266 TNC 640 | Manuel d'utilisation Programmation des cycles | 4/2015 10 PLAN D'USINAGE (cycle 19, DIN/ISO : G80, option de logiciel 1) 10.9 10.9 PLAN D'USINAGE (cycle 19, DIN/ ISO : G80, option de logiciel 1) Effet Dans le cycle 19, vous définissez la position du plan d'usinage – position de l'axe d'outil par rapport au système de coordonnées machine – en introduisant les angles d'inclinaison. Vous pouvez définir la position du plan d'usinage de deux manières : Introduire directement la position des axes inclinés Définir la position du plan d'usinage en introduisant jusqu'à trois rotations (angles dans l'espace) du système de coordonnées machine. Pour déterminer les angles dans l'espace, définir une coupe perpendiculaire au plan d'usinage incliné, la valeur à introduire est l'angle de cette coupe vu de l'axe d'inclinaison. Deux angles dans l'espace suffisent pour définir clairement toute position d'outil dans l'espace. Remarquez que la position du système de coordonnées incliné et donc des déplacements dans le système incliné dépendent de la manière dont le plan incliné est défini. Si vous programmez la position du plan d'usinage avec les angles dans l'espace, la TNC calcule automatiquement les positions angulaires requises pour les axes inclinés et les mémorise aux paramètres Q120 (axe A) à Q122 (axe C). Si deux solutions se présentent, la TNC sélectionne la trajectoire la plus courte – en partant de la position zéro des axes rotatifs. L'ordre des rotations destinées au calcul de la position du plan est définie : la TNC fait pivoter tout d'abord l'axe A, puis l'axe B et enfin, l'axe C. Le cycle 19 est actif dès sa définition dans le programme. Dès que vous déplacez un axe dans le système incliné, la correction de cet axe est activée. Si la correction doit agir sur tous les axes, vous devez déplacer tous les axes. Si vous avez mis sur Actif la fonction Exécution de programme Inclinaison en mode Manuel, la valeur angulaire du cycle 19 PLAN D'USINAGE introduite dans ce menu sera écrasée. TNC 640 | Manuel d'utilisation Programmation des cycles | 4/2015 267 10 Cycles : conversions de coordonnées 10.9 PLAN D'USINAGE (cycle 19, DIN/ISO : G80, option de logiciel 1) Attention lors de la programmation ! Les fonctions d'inclinaison du plan d'usinage sont adaptées à la machine et à la TNC par le constructeur. Sur certaines têtes pivotantes (tables pivotantes), le constructeur de la machine définit si les angles programmés dans le cycle doivent être interprétés par la TNC comme coordonnées des axes rotatifs ou comme composantes angulaires d'un plan incliné. Consultez le manuel de votre machine ! Dans la mesure où les valeurs d'axes rotatifs non programmées sont toujours interprétées comme valeurs non modifiées, définissez toujours les trois angles dans l'espace, même si un ou plusieurs de ces angles ont la valeur 0. L’inclinaison du plan d’usinage est toujours exécutée autour du point zéro courant. Si vous utilisez le cycle 19 avec la fonction M120 active, la TNC annule automatiquement la correction de rayon et la fonction M120. Paramètres du cycle Axe et angle de rotation ? : introduire l'axe rotatif avec son angle de rotation ; programmer les axes rotatifs A, B et C avec les softkeys. Plage d’introduction -360,000 à 360,000 Si la TNC positionne automatiquement les axes rotatifs, vous devez encore introduire les paramètres suivants : Avance? F = : vitesse de déplacement de l'axe rotatif lors du positionnement automatique. Plage d’introduction 0 à 99999,999 Distance d'approche? (en incrémental) : la TNC positionne la tête pivotante de manière à ce que la position de l'outil, augmentée de la distance de sécurité, ne soit pas modifiée par rapport à la pièce. Plage d’introduction 0 à 99999,9999 268 TNC 640 | Manuel d'utilisation Programmation des cycles | 4/2015 10 PLAN D'USINAGE (cycle 19, DIN/ISO : G80, option de logiciel 1) 10.9 Désactivation Pour annuler les angles d'inclinaison, redéfinir le cycle PLAN D'USINAGE et introduire 0° pour tous les axes rotatifs. Puis, redéfinir le cycle PLAN D'USINAGE et valider la question de dialogue avec la touche NO ENT. La fonction est ainsi désactivée. Positionner les axes rotatifs Le constructeur de la machine définit si le cycle 19 doit positionner automatiquement les axes rotatifs ou bien si vous devez les positionner manuellement dans le programme. Consultez le manuel de votre machine. Positionner les axes rotatifs manuellement Si le cycle 19 ne positionne pas automatiquement les axes rotatifs, vous devez les positionner séparément dans une séquence L derrière la définition du cycle. Si vous utilisez des angles d'axe, vous pouvez définir les valeurs des axes directement dans la séquence L. Si vous travaillez avec des angles dans l'espace, utilisez dans ce cas les paramètres Q120 (valeur d'axe A), Q121 (valeur d'axe B) et Q122 (valeur d'axe C) définis par le cycle 19. Pour le positionnement manuel, utilisez toujours les positions d'axes enregistrées dans les paramètres Q120 à Q122 ! N'utiliser pas des fonctions telles que M94 (réduction de l'affichage angulaire) pour éviter les incohérences entre les positions effectives et les positions nominales des axes rotatifs dans le cas d'appels multiples. Exemple de séquences CN : 10 L Z+100 R0 FMAX 11 L X+25 Y+10 R0 FMAX 12 CYCL DEF 19.0 PLAN D'USINAGE Définir l’angle dans l'espace pour le calcul de la correction 13 CYCL DEF 19.1 A+0 B+45 C+0 14 L A+Q120 C+Q122 R0 F1000 Positionner les axes rotatifs en utilisant les valeurs calculées par le cycle 19 15 L Z+80 R0 FMAX Activer la correction dans l’axe de broche 16 L X-8.5 Y-10 R0 FMAX Activer la correction dans le plan d’usinage TNC 640 | Manuel d'utilisation Programmation des cycles | 4/2015 269 10 Cycles : conversions de coordonnées 10.9 PLAN D'USINAGE (cycle 19, DIN/ISO : G80, option de logiciel 1) Positionner les axes rotatifs automatiquement Si le cycle 19 positionne automatiquement les axes rotatifs : La TNC ne positionne automatiquement que les axes asservis. Dans la définition du cycle, vous devez introduire, en plus des angles d'inclinaison, une distance d'approche et une avance selon laquelle seront positionnés les axes inclinés. N'utiliser que des outils préréglés (la longueur d'outil totale doit être définie). Pendant l'opération d'inclinaison, la position de la pointe de l'outil reste pratiquement inchangée par rapport à la pièce. La TNC exécute l'inclinaison avec la dernière avance programmée. L'avance max. pouvant être atteinte dépend de la complexité de la tête pivotante (table inclinée). Exemple de séquences CN : 10 L Z+100 R0 FMAX 11 L X+25 Y+10 R0 FMAX 12 CYCL DEF 19.0 PLAN D'USINAGE Définir l’angle pour le calcul de la correction 13 CYCL DEF 19.1 A+0 B+45 C+0 F5000 DIST50 Définir aussi l'avance et la distance 14 L Z+80 R0 FMAX Activer la correction dans l’axe de broche 15 L X-8.5 Y-10 R0 FMAX Activer la correction dans le plan d’usinage Affichage de positions dans le système incliné Les positions affichées (NOM et EFF) ainsi que l'affichage du point zéro dans l'affichage d'état supplémentaire se réfèrent au système de coordonnées incliné lorsque le cycle 19 a été activé. Directement après la définition du cycle, la position affichée ne coïncide donc plus forcément avec les coordonnées de la dernière position programmée avant le cycle 19. Surveillance de la zone d’usinage Dans le système incliné, la TNC ne contrôle que les axes à déplacer avec les fins de course. Eventuellement, la TNC délivre un message d'erreur. 270 TNC 640 | Manuel d'utilisation Programmation des cycles | 4/2015 10 PLAN D'USINAGE (cycle 19, DIN/ISO : G80, option de logiciel 1) 10.9 Positionnement dans le système incliné Dans le système incliné, vous pouvez, avec la fonction auxiliaire M130, accoster des positions qui se réfèrent au système de coordonnées non incliné. Même les positionnements qui comportent des séquences linéaires se référant au système de coordonnées machine (séquences avec M91 ou M92), peuvent être exécutés avec le plan d'usinage incliné. Restrictions : Le positionnement s'effectue sans correction de longueur Le positionnement s'effectue sans correction de la géométrie de la machine La correction du rayon d'outil n'est pas autorisée Combinaison avec d’autres cycles de conversion de coordonnées Si l'on désire combiner des cycles de conversion de coordonnées, il convient de veiller à ce que l'inclinaison du plan d'usinage ait toujours lieu autour du point zéro actif. Vous pouvez exécuter un décalage du point zéro avant d'activer le cycle 19 : vous décalez alors le „système de coordonnées machine“. Si vous décalez le point zéro après avoir activé le cycle 19, vous décalez alors le „système de coordonnées incliné“. Important : en annulant les cycles, suivez l’ordre inverse de celui que vous avez utilisé en les définissant : 1. Activer le décalage du point zéro 2. Activer l'inclinaison du plan d'usinage 3. Activer la rotation ... Usinage de la pièce ... 1. Annuler la rotation 2. Annuler l'inclinaison du plan d'usinage 3. Annuler le décalage du point zéro TNC 640 | Manuel d'utilisation Programmation des cycles | 4/2015 271 10 Cycles : conversions de coordonnées 10.9 PLAN D'USINAGE (cycle 19, DIN/ISO : G80, option de logiciel 1) Marche à suivre pour usiner avec le cycle 19 PLAN D'USINAGE 1 Créer le programme Définir l’outil (sauf si TOOL.T est actif), introduire la longueur totale de l’outil Appeler l’outil Dégager l’axe de broche de manière à éviter toute collision entre l'outil et la pièce (élément de serrage) Si nécessaire, positionner le ou les axe(s) rotatif(s) avec une séquence L à la valeur angulaire correspondante (dépend d'un paramètre-machine) Si nécessaire, activer le décalage du point zéro Définir le cycle 19 PLAN D’USINAGE ; introduire les valeurs angulaires des axes rotatifs Déplacer tous les axes principaux (X, Y, Z) pour activer la correction Programmer l'usinage comme s'il devait être exécuté dans le plan non-incliné Si nécessaire, définir le cycle 19 PLAN D'USINAGE avec d'autres angles pour exécuter l'usinage suivant à une autre position d'axe. Dans ce cas, il n'est pas nécessaire d'annuler le cycle 19 ; vous pouvez définir directement les nouveaux angles Annuler le cycle 19 PLAN D’USINAGE : introduire 0° pour tous les axes rotatifs Désactiver la fonction PLAN D'USINAGE : redéfinir le cycle 19 et répondre par NO ENT à la question de dialogue Si nécessaire, annuler le décalage du point zéro Si nécessaire, positionner les axes rotatifs à la position 0° 2 Fixer la pièce 3 Initialisation du point d'origine Manuelle par effleurement Commandée avec un palpeur 3D de HEIDENHAIN (voir Manuel d'utilisation Cycles palpeurs, chap. 2) Automatique avec un palpeur 3D de HEIDENHAIN (voir. Manuel d'utilisation Cycles palpeurs, chap. 3) 4 Lancer le programme d'usinage en mode Exécution de programme en continu 5 Mode Manuel Mettre sur INACTIF la fonction Plan d'usinage à l'aide de la softkey 3D ROT. Pour tous les axes rotatifs, introduire la valeur angulaire 0° dans le menu. 272 TNC 640 | Manuel d'utilisation Programmation des cycles | 4/2015 10 Exemples de programmation 10.10 10.10 Exemples de programmation Exemple : cycles de conversion de coordonnées Déroulement du programme Conversions de coordonnées dans le programme principal Usinage dans le sous-programme 0 BEGIN PGM CONVER MM 1 BLK FORM 0.1 Z X+0 Y+0 Z-20 Définition de la pièce brute 2 BLK FORM 0.2 X+130 Y+130 Z+0 3 TOOL CALL 1 Z S4500 Appel de l'outil 4 L Z+250 R0 FMAX Dégager l'outil 5 CYCL DEF 7.0 POINT ZÉRO Décalage de l’outil au centre 6 CYCL DEF 7.1 X+65 7 CYCL DEF 7.2 Y+65 8 CALL LBL 1 Appeler l'opération de fraisage 9 LBL 10 Définir un label pour la répétition de parties de programme 10 CYCL DEF 10.0 ROTATION Rotation de 45° (en incrémental) 11 CYCL DEF 10.1 IROT+45 12 CALL LBL 1 Appeler l'opération de fraisage 13 CALL LBL 10 REP 6/6 Saut en arrière au LBL 10 ; six fois au total 14 CYCL DEF 10.0 ROTATION Désactiver la rotation 15 CYCL DEF 10.1 ROT+0 16 CYCL DEF 7.0 POINT ZÉRO Annuler le décalage du point zéro 17 CYCL DEF 7.1 X+0 18 CYCL DEF 7.2 Y+0 19 L Z+250 R0 FMAX M2 Dégager l'outil, fin du programme 20 LBL 1 Sous-programme 1 21 L X+0 Y+0 R0 FMAX Définition de l'opération de fraisage 22 L Z+2 R0 FMAX M3 23 L Z-5 R0 F200 24 L X+30 RL 25 L IY+10 26 RND R5 27 L IX+20 28 L IX+10 IY-10 29 RND R5 TNC 640 | Manuel d'utilisation Programmation des cycles | 4/2015 273 10 Cycles : conversions de coordonnées 10.10 Exemples de programmation 30 L IX-10 IY-10 31 L IX-20 32 L IY+10 33 L X+0 Y+0 R0 F5000 34 L Z+20 R0 FMAX 35 LBL 0 36 END PGM CONVER MM 274 TNC 640 | Manuel d'utilisation Programmation des cycles | 4/2015 11 Cycles : fonctions spéciales 11 Cycles : fonctions spéciales 11.1 Principes de base 11.1 Principes de base Résumé La TNC propose les cycles suivants pour les applications spéciales suivantes : Cycle Softkey Page 9 TEMPORISATION 277 12 APPEL DE PROGRAMME 278 13 ORIENTATION BROCHE 280 32 TOLERANCE 281 225 GRAVAGE de texte 299 291 COUPLAGE TOURNAGE INTERPOLE 294 292 FINITION DE CONTOUR TOURNAGE INTERPOLE 284 232 SURFACAGE 303 239 CALCUL DE LA CHARGE 308 276 TNC 640 | Manuel d'utilisation Programmation des cycles | 4/2015 11 TEMPORISATION (cycle 9, DIN/ISO : G04) 11.2 11.2 TEMPORISATION (cycle 9, DIN/ISO : G04) Fonction L'exécution du programme est suspendue pendant la durée de la TEMPORISATION. Une temporisation peut aussi servir, par exemple, à briser les copeaux. Le cycle est actif dès qu'il a été défini dans le programme. La temporisation n'influe donc pas sur les fonctions modales, comme p. ex. , la rotation broche. Séquences CN 89 CYCL DEF 9.0 TEMPORISATION 90 CYCL DEF 9.1 TEMPO. 1.5 Paramètres du cycle Temporisation en secondes : introduire la temporisation en secondes. Plage d'introduction 0 à 3 600 s (1 heure) par pas de 0,001 s TNC 640 | Manuel d'utilisation Programmation des cycles | 4/2015 277 11 Cycles : fonctions spéciales 11.3 11.3 APPEL DE PROGRAMME (cycle 12, DIN/ISO : G39) APPEL DE PROGRAMME (cycle 12, DIN/ISO : G39) Fonction du cycle N'importe quel programme d'usinage, comme p. ex.des opérations de perçage ou des modules géométriques, peut être transformé en cycle d'usinage. Vous appelez ensuite ce programme comme un cycle. Attention lors de la programmation ! Le programme appelé doit être mémorisé sur le disque dur de la TNC. Si vous n’introduisez que le nom, le programme défini comme cycle doit être dans le même répertoire que celui du programme qui appelle. Si le programme défini comme cycle n’est pas dans le même répertoire que celui du programme qui appelle, vous devez introduire en entier le chemin d'accès, p. ex. TNC:\CLAIR35\FK1\50.H. Si vous désirez utiliser comme cycle un programme en DIN/ISO, vous devez alors introduire l'extension du fichier .I derrière le nom du programme. Lors d'un appel de programme avec le cycle 12, les paramètres Q agissent systématiquement de manière globale. Remarque : les modifications des paramètres Q dans le programme appelé se répercute éventuellement sur le programme appelant. 278 TNC 640 | Manuel d'utilisation Programmation des cycles | 4/2015 11 APPEL DE PROGRAMME (cycle 12, DIN/ISO : G39) 11.3 Paramètres du cycle Nom du programme : introduire le nom du programme à appeler, si nécessaire avec le chemin d'accès, ou en activant le dialogue de sélection du fichier avec la softkey SELECTION et sélectionner le programme à appeler. Définir le programme 50 comme un cycle, et l'appeler avec M99 55 CYCL DEF 12.0 PGM CALL 56 CYCL DEF 12.1 PGM TNC: \CLAIR35\FK1\50.H 57 L X+20 Y+50 FMAX M99 Vous appelez le programme avec CYCL CALL (séquence séparée) ou M99 (séquentiel) ou M89 (est exécuté à chaque séquence de positionnement) TNC 640 | Manuel d'utilisation Programmation des cycles | 4/2015 279 11 Cycles : fonctions spéciales 11.4 11.4 ORIENTATION BROCHE (cycle 13, DIN/ISO : G36) ORIENTATION BROCHE (cycle 13, DIN/ISO : G36) Fonction du cycle La machine et la TNC doivent avoir été préparées par le constructeur de la machine. La TNC doit pouvoir piloter la broche principale d’une machine-outil et de l’orienter à une position angulaire donnée. L'orientation broche est nécessaire, p. ex. pour la position angulaire correcte de l'outil dans le changeur d'outils pour positionner la fenêtre émettrice-réceptrice des palpeurs 3D avec transmission infrarouge La position angulaire définie dans le cycle est commandée par la TNC avec la fonction M19 ou M20 (dépend de la machine). Si vous programmez M19 ou M20 sans avoir défini préalablement le cycle 13, la TNC positionne la broche principale à une valeur angulaire définie par le constructeur de la machine (voir manuel de la machine). Séquences CN 93 CYCL DEF 13.0 ORIENTATION 94 CYCL DEF 13.1 ANGLE 180 Attention lors de la programmation! Dans les cycles d'usinage 202, 204 et 209, le cycle 13 est utilisé de manière interne. Dans votre programme CN, notez qu'il faudra éventuellement reprogrammer le cycle 13 après l'un des cycles d'usinage indiqués ci-dessus. Paramètres du cycle Angle d'orientation : introduire l'angle par rapport à l'axe de référence angulaire du plan d'usinage. Plage d’introduction : 0,0000° à 360,0000° 280 TNC 640 | Manuel d'utilisation Programmation des cycles | 4/2015 11 TOLERANCE (cycle 32, DIN/ISO : G62) 11.5 11.5 TOLERANCE (cycle 32, DIN/ISO : G62) Fonction du cycle La machine et la TNC doivent avoir été préparées par le constructeur de la machine. Avec les données du cycle 32, vous pouvez agir sur le résultat de l’usinage UGV au niveau de la précision, de la qualité de surface et de la vitesse, à condition toutefois que la TNC soit adaptée aux caractéristiques spécifiques de la machine. La TNC lisse automatiquement le contour compris entre deux éléments quelconques (non corrigés ou corrigés). L'outil se déplace ainsi en continu sur la surface de la pièce tout en épargnant la mécanique de la machine. La tolérance définie dans le cycle agit également sur les trajectoires circulaires. Si nécessaire, la TNC réduit automatiquement l'avance programmée de telle sorte que le programme soit toujours exécuté „sans à-coups“ par la TNC à la vitesse la plus élevée possible. Même si la TNC se déplace à vitesse non réduite, la tolérance que vous avez définie est systématiquement garantie. Plus la tolérance que vous définissez est grande et plus la TNC sera en mesure de se déplacer rapidement. Le lissage du contour engendre un écart. La valeur de cet écart de contour (tolérance) est définie par le constructeur de votre machine dans un paramètre-machine. Le cycle 32 permet de modifier la tolérance par défaut et de sélectionner diverses configurations de filtre, à condition toutefois que le constructeur de votre machine exploite ces possibilités de configuration. Influences lors de la définition géométrique dans le système de FAO Lors de la création externe du programme sur un système de FAO, le paramétrage de l'erreur cordale est déterminant. Avec l'erreur cordale, on définit l'écart max. autorisé d'un segment de droite par rapport à la surface de la pièce. Si l’erreur cordale est égale ou inférieure à la tolérance T introduite dans le cycle 32, la TNC peut alors lisser les points du contour, à condition toutefois de ne pas limiter l'avance programmée par une configuration-machine spéciale. Vous obtenez un lissage optimal du contour en introduisant la tolérance dans le cycle 32 de manière à ce qu’elle soit comprise entre 1,1 et 2 fois la valeur de l'erreur cordale du système de FAO. TNC 640 | Manuel d'utilisation Programmation des cycles | 4/2015 281 11 Cycles : fonctions spéciales 11.5 TOLERANCE (cycle 32, DIN/ISO : G62) Attention lors de la programmation ! Avec de très faibles valeurs de tolérance, la machine ne peut plus usiner le contour sans à-coups. Les „àcoups“ ne sont pas dus à un manque de puissance de calcul de la TNC mais au fait qu'elle accoste les transitions de contour avec précision. Pour cela, elle doit réduire éventuellement la vitesse de manière drastique. Le cycle 32 est DEF-actif, c'est-à-dire qu'il est actif dès sa définition dans le programme. La TNC annule le cycle 32 lorsque vous redéfinissez le cycle 32 et validez la question de dialogue Tolérance avec NO ENT, vous sélectionnez un nouveau programme avec la touche PGM MGT. Après avoir annulé le cycle 32, la TNC active à nouveau la tolérance configurée dans le paramètremachine. La valeur de tolérance T introduite est interprétée par la TNC en millimètres dans un programme MM, et en pouces dans un programme Inch. Si vous importez un programme avec le cycle 32 qui ne possède comme paramètre de cycle que la valeur de tolérance T, la TNC attribue au besoin la valeur 0 aux deux autres paramètres. D'une manière générale, pour les mouvements circulaires, plus la tolérance est grande, plus le diamètre du cercle est petit, sauf si le filtre HSC est activé sur votre machine (paramétrages du constructeur de la machine). Lorsque le cycle 32 est actif, la TNC indique dans l'affichage d'état (onglet CYC) les paramètres définis du cycle 32. 282 TNC 640 | Manuel d'utilisation Programmation des cycles | 4/2015 11 TOLERANCE (cycle 32, DIN/ISO : G62) 11.5 Paramètres du cycle Tolérance T : écart de contour admissible en mm (ou en pouces pour programmes inch). Plage d'introduction 0 à 99999,9999 MODE HSC, finition=0, ébauche=1 : activer le filtre Valeur 0 : Fraisage avec une plus grande précision de contour. La TNC utilise des réglages de filtre de finition définis en interne Valeur 1 : Fraisage avec une vitesse d'avance plus élevée. La TNC utilise des réglages de filtre d'ébauche définis en interne Tolérance pour axes rotatifs TA : écart de position admissible pour les axes rotatifs, en degrés, avec M128 active (FONCTION TCPM). Lors de déplacements sur plusieurs axes, la TNC réduit toujours l'avance de contournage de manière à ce que l'axe le plus lent se déplace à l'avance maximale. En règle générale, les axes rotatifs sont bien plus lents que les axes linéaires. En introduisant une grande tolérance (par ex. 10°), vous pouvez diminuer considérablement le temps d'usinage sur plusieurs axes car la TNC n'est pas toujours obligée de déplacer l'axe rotatif à la position nominale donnée. Le contour n'est pas endommagé avec une tolérance des axes rotatifs. Seule la position de l'axe rotatif par rapport à la surface de la pièce est modifiée. Plage d'introduction 0 à 179,9999 TNC 640 | Manuel d'utilisation Programmation des cycles | 4/2015 Séquences CN 95 CYCL DEF 32.0 TOLÉRANCE 96 CYCL DEF 32.1 T0.05 97 CYCL DEF 32.2 MODE HSC:1TA5 283 11 Cycles : fonctions spéciales 11.6 11.6 FINITION DE CONTOUR TOURNAGE INTERPOLE (cycle 292, DIN/ ISO: G292, option de logiciel 96) FINITION DE CONTOUR TOURNAGE INTERPOLE (cycle 292, DIN/ISO: G292, option de logiciel 96) Déroulement du cycle Cycle 292 FINTION CONTOUR TOURNAGE INTERPOLE couple la broche de l'outil à la position des axes linéaires. Ce cycle vous permet de créer des contours de révolution dans le plan d'usinage actif. Vous pouvez également exécuter ce cycle en plan d'usinage incliné. Le centre de rotation est le point de départ qui se trouve dans le plan d’usinage lors de l’appel du cycle. Le cycle 292 FINITION DE CONTOUR TOURNAGE INTERPOLE s'exécute en mode Fraisage avec CALL actif. Une fois que la TNC a exécuté ce cycle, le couplage de la broche est à nouveau désactivé. Si vous travaillez avec le cycle 292, commencez par définir le contour de votre choix dans un sous-programme et effectuez un renvoi vers ce contour avec le cycle 14 ou SEL CONTOUR. Programmez votre contour soit avec des coordonnées uniformément croissantes soit avec des coordonnées uniformément décroissantes. Ce cycle ne permet pas d'usiner des contre-dépouilles. Si vous entrez Q560=1, vous pouvez tourner le contour. Un tranchant sera alors aligné avec le centre d'un cercle. Entrez Q560=0 de manière à fraiser le contour sans orientation de la broche. Déroulement du cycle, Q560=1 : tournage du contour 1 La TNC procède d'abord à un arrêt de la broche (M5) 2 La TNC oriente la broche de l'outil vers le centre de rotation renseigné en tenant compte de l'angle indiqué à Q336. Si la valeur "ORI" a été définie dans le tableau d'outils de tournage (toolturn.trn), elle est également prise en compte. 3 La broche de l'outil est maintenant couplée à la position des axes linéaires. La broche suit la position nominale des axes principaux. 4 La TNC positionne l'outil au rayon de départ du contour Q491 en tenant compte du type d'usinage (intérieur/extérieur) Q529 et de la distance d'approche Q357. Le contour décrit n'est pas automatiquement rallongé d'une distance d'approche. Tout prolongement du contour doit être programmé dans le sousprogramme. La TNC commence par positionner l'usinage en avance rapide au point de départ du contour, dans le sens de l'axe d'outil ! Il ne doit rester aucune matière au niveau du point de départ du contour ! 5 La TNC crée le contour défini par tournage interpolé. Les axes linéaires décrivent un mouvement circulaire dans le plan d'usinage, tandis que l'axe de la broche reste orienté perpendiculairement à la surface. 6 Au point final du contour, la TNC relève l'outil verticalement de la valeur de la distance d'approche. 7 Pour terminer, la TNC dégage l'outil à la hauteur de sécurité. 8 La TNC annule alors automatiquement le couplage de la broche de l'outil avec les axes linéaires. 284 TNC 640 | Manuel d'utilisation Programmation des cycles | 4/2015 11 FINITION DE CONTOUR TOURNAGE INTERPOLE (cycle 292, DIN/ ISO: G292, option de logiciel 96) 11.6 Appel du cycle, Q560=0 : fraisage du contour 1 La fonction M3/M4 que vous avez programmée avant l'appel du contour reste active. 2 Aucun arrêt, ni aucune orientation de la broche n'a lieu. Le paramètre Q336 n'est pas pris en compte. 3 La TNC positionne l'outil au rayon de départ du contour Q491 en tenant compte du type d'usinage (intérieur/extérieur) Q529 et de la distance d'approche Q357. Le contour décrit n'est pas automatiquement rallongé d'une distance d'approche. Tout prolongement du contour doit être programmé dans le sousprogramme. La TNC commence par positionner l'usinage en avance rapide au point de départ du contour, dans le sens de l'axe d'outil ! Il ne doit rester aucune matière au niveau du point de départ du contour ! 4 La TNC crée le contour défini avec la broche tournante (M3/M4). Les axes principaux décrivent alors un mouvement circulaire dans le plan d'usinage, tandis que l'axe de de l'outil n'est pas orienté. 5 Au point final du contour, la TNC relève l'outil verticalement de la valeur de la distance d'approche. 6 Pour terminer, la TNC dégage l'outil à la hauteur de sécurité. TNC 640 | Manuel d'utilisation Programmation des cycles | 4/2015 285 11 Cycles : fonctions spéciales 11.6 FINITION DE CONTOUR TOURNAGE INTERPOLE (cycle 292, DIN/ ISO: G292, option de logiciel 96) Attention lors de la programmation ! Vous trouverez un exemple de programme à la fin de ce chapitre, voir page 312. Programmez votre contour soit avec des coordonnées uniformément croissantes soit avec des coordonnées uniformément décroissantes. Veillez à n'utiliser que des valeurs de rayons positives lors de la programmation. Programmez votre contour de tournage sans correction de rayon d'outil (RR/RL) et sans mouvements d'approche/de sortie (APPR ou DEP). Pendant la programmation, veillez à ce que ni le centre de la broche, ni la plaquette de l'outil ne soient amenés au centre du contour de tournage. Programmez les contours extérieurs avec un rayon supérieur à 0. Programmez les contours intérieurs avec un rayon supérieur au rayon d'outil. Le cycle ne nécessite pas d'ébauche avec plusieurs passes. Vous devez définir une grande tolérance dans le cycle 32 pour que votre machine atteigne des vitesses de contournage importantes. Programmez le cycle 32 avec Filtre HSC=1. Lors d'un usinage intérieur, la TNC s'assure que le rayon d'outil actif est inférieur à la moitié du diamètre de départ du contour Q491 plus la distance d'approche Q357. Si au moment de cette vérification, il s'avère que l'outil est trop grand, le programme est interrompu. Si le cycle 8 IMAGE MIROIR est actif, la TNC n'exécute pas le tournage interpolé. Si la cycle 26 FACTEUR ECHELLE est actif et que le facteur d'échelle est différent de 1 pour un axe, la TNC n'exécute pas le cycle de tournage interpolé. 286 TNC 640 | Manuel d'utilisation Programmation des cycles | 4/2015 11 FINITION DE CONTOUR TOURNAGE INTERPOLE (cycle 292, DIN/ ISO: G292, option de logiciel 96) 11.6 Le contour décrit n'est pas automatiquement rallongé d'une distance d'approche. Tout prolongement du contour doit être programmé dans le sous-programme. La TNC commence par positionner l'usinage en avance rapide au point de départ du contour, dans le sens de l'axe d'outil ! Il ne doit rester aucune matière au niveau du point de départ du contour ! Le centre du contour de tournage est le point de départ dans le plan d'usinage lors de l’appel du cycle. Cycle utilisable uniquement sur machines avec asservissement de broche. L'option logiciel 96 doit être activée. Si Q560=1, la TNC ne contrôle pas si le cycle est exécuté avec une broche tournante ou fixe. (indépendant de CfgGeoCycle - displaySpindleError) Le cas échéant, la TNC surveille votre outil de manière à s'assurer qu'aucun mouvement de positionnement n'est effectué avec l'avance programmée si la rotation de la broche est désactivée. Pour en savoir plus, adressez-vous au constructeur de votre machine. TNC 640 | Manuel d'utilisation Programmation des cycles | 4/2015 287 11 Cycles : fonctions spéciales 11.6 FINITION DE CONTOUR TOURNAGE INTERPOLE (cycle 292, DIN/ ISO: G292, option de logiciel 96) Paramètres du cycle Couplage de la broche (0, 1) Q560 : vous définissez si un couplage de la broche est nécessaire, ou non. 0: couplage de la broche désactivé (fraisage du contour) 1: couplage de la broche activé (tournage du contour) Angle d'orientation de la broche Q336 : la TNC oriente l'outil avec cet angle d'inclinaison avant le début de l'usinage. Si vous travaillez avec un outil de fraisage, orientez le tranchant de manière à ce qu'il soit orienté vers le centre de rotation. Si vous avez défini la valeur "ORI" dans votre tableau d'outils, celle-ci est prise en compte pour l'orientation de la broche. Plage de programmation : 0,000 à 360,000 Sens de rotation de l'outil (3, 4) Q546 : sens de rotation de la broche de l'outil actif : 3 : outil tournant à droite (M3) 4 : outil tournant à gauche (M4) Type d'usinage (+1, 0) Q529 : vous définissez s'il faut exécuter un usinage intérieur ou extérieur : +1: usinage intérieur 0: usinage extérieur Surépaisseur de surface Q221 : surépaisseur dans le plan d'usinage. Plage de programmation : 0 à 99,9999 Passe par rotation Q441 (mm/T) : cote à laquelle la TNC effectue la première passe en une rotation. Plage de programmation : 0,001 à 99,999 Avance Q449 (mm/min) : avance par rapport au point de départ du contour Q491. Plage de programmation : 0,1 à 99999,9. L'avance pour la trajectoire du centre de l'outil est adaptée en fonction du rayon de l'outil et du type d'usinage Q529. A partir de ces paramètres, la TNC détermine la valeur de coupe programmée au diamètre du point de départ du contour. Q529=1 : l'avance pour la trajectoire du centre d'outil est réduite pour l'usinage intérieur Q529=0 : l'avance pour la trajectoire du centre d'outil est augmentée pour l'usinage extérieur 288 Séquences CN 63 CYCL DEF 292 FINITION DE CONTOUR, TOURNAGE INTERPOLE Q560=1 ;COUPLER BROCHE Q336=0 ;ANGLE BROCHE Q546=3 ;SENS ROT. OUTIL Q529=0 ;TYPE D'USINAGE Q221=0 ;SUREPAISSEUR SURFACE Q441=0.5 ;PASSE PAR ROTATION Q449=2000;AVANCE Q491=0 ;DIAMETRE POINT DE DÉPART CONTOUR Q357=2 ;DISTANCE D'APPROCHE LATERALE Q445=50 ;HAUTEUR DE SECURITE TNC 640 | Manuel d'utilisation Programmation des cycles | 4/2015 11 FINITION DE CONTOUR TOURNAGE INTERPOLE (cycle 292, DIN/ ISO: G292, option de logiciel 96) 11.6 Rayon du point de départ du contour Q491(valeur absolue) : rayon du point de départ du contour (p. ex. coordonnée de X, avec axe d'outil Z). Plage de programmation : 0,9999 à 99999,9999 Distance d'approche latérale Q357 (en incrémental) : distance latérale entre l'outil et la pièce lorsque l'outil aborde la première profondeur de passe. Plage de programmation : 0 à 99999,9 Hauteur de sécurité Q445 (en absolu) : hauteur absolue à laquelle aucune collision ne peut se produire entre l'outil et la pièce ; position à laquelle l'outil se retire en fin de cycle. Plage d’introduction -99999,9999 à 99999,9999 TNC 640 | Manuel d'utilisation Programmation des cycles | 4/2015 289 11 Cycles : fonctions spéciales 11.6 FINITION DE CONTOUR TOURNAGE INTERPOLE (cycle 292, DIN/ ISO: G292, option de logiciel 96) Variantes d'usinage Si vous travaillez avec le cycle 292, commencez par définir le contour de votre choix dans un sous-programme et effectuez un renvoi vers ce contour avec le cycle 14 ou SEL CONTOUR. Définissez le contour de tournage sur la section d'un corps de révolution. En fonction de l'axe d'outil, le contour de tournage est décrit avec les coordonnées suivantes : axe d'outil utilisé Coordonnée axiale Coordonnée radiale Z Z X X X Y Y Y Z Exemple : Si vous utilisez l'axe d'outil Z, programmez votre contour dans le sens axial en Z et le rayon de contour en X. Ce cycle vous permet d'exécuter un usinage à la fois extérieur et intérieur. Certaines remarques du chapitre "Attention lors de la programmation" vous sont expliquées ci-après. Vous trouverez également un exemple de programmation dans "Exemple : Tournage interpolé avec le cycle 292", page 312 Usinage intérieur Le centre de rotation correspond à la position de l'outil dans le plan d'usinage 1 lors de l'appel de cycle. A partir du moment où le cycle a été lancé, ni la plaquette de l'outil, ni le centre de la broche ne doivent être amenés au centre de rotation ! Tenez en compte lorsque vous décrivez le contour ! 2 Le contour décrit n'est pas automatiquement rallongé d'une distance d'approche. Tout prolongement du contour doit être programmé dans le sousprogramme. La TNC commence par positionner l'usinage en avance rapide au point de départ du contour, dans le sens de l'axe d'outil ! Il ne doit rester aucune matière au niveau du point de départ du contour ! D'autres points sont à prendre en compte lorsque vous programmez votre contour intérieur : – Programmer des coordonnées radiales et axiales uniformément croissantes, p. ex. 1-5 – Ou programmer des coordonnées radiales et axiales uniformément décroissantes, p. ex. 5-1 – Programmez les contours intérieurs avec un rayon supérieur au rayon d'outil. 290 Z 4 5 3 1 2 X TNC 640 | Manuel d'utilisation Programmation des cycles | 4/2015 11 FINITION DE CONTOUR TOURNAGE INTERPOLE (cycle 292, DIN/ ISO: G292, option de logiciel 96) Usinage extérieur Le centre de rotation correspond à la position de l'outil dans le plan d'usinage 1 lors de l'appel de cycle. A partir du moment où le cycle est lancé, ni la plaquette du tranchant, ni le centre de la broche ne doivent être amenés au centre de rotation. Tenez en compte lorsque vous décrivez le contour ! 2 Le contour décrit n'est pas automatiquement rallongé d'une distance d'approche. Tout prolongement du contour doit être programmé dans le sousprogramme. La TNC commence par positionner l'usinage en avance rapide au point de départ du contour, dans le sens de l'axe d'outil ! Il ne doit rester aucune matière au niveau du point de départ du contour ! D'autres points sont à prendre en compte lorsque vous programmez votre contour extérieur : – Programmer soit des coordonnées radiales uniformément croissantes, soit des coordonnées axiales uniformément décroissantes, p. ex. 1-5. – Ou programmer soit des coordonnées radiales uniformément décroissantes, soit des coordonnées axiales uniformément croissantes, p. ex. 5-1. – Programmez les contours extérieurs avec un rayon supérieur à 0. 11.6 Z 1 2 3 4 5 X Définir l'outil Récapitulatif Suivant ce que vous avez programmé au paramètre Q560, vous pouvez usiner votre contour par fraisage (Q560=0) ou tournage (Q560=1). Pour chaque type d'usinage, plusieurs possibilités s'offrent à vous concernant la définition de l'outil dans le tableau d'outils. Ces différentes options sont décrites ci-après : Couplage de la broche désactivé, Q560=0 Fraisage : définissez votre outil de fraisage dans le tableau d'outils, comme vous en avez l'habitude, en précisant la longueur, le rayon, le rayon angulaire, etc. Couplage de la broche activé, Q560=1 Tournage : les données géométriques de votre outil de tournage sont transformées en données d'un outil de fraisage. Il y a alors trois possibilités : Définir l'outil de tournage comme outil de fraisage dans le tableau d'outils (tool.t). Définir l'outil de fraisage (tool.t) comme outil de fraisage (pour pouvoir par la suite l'utiliser comme outil de tournage) Définir l'outil de tournage dans le tableau d'outils (toolturn.trn) Vous trouverez ci-après quelques remarques concernant ces trois possibilités de définition de l'outil : Définir l'outil de tournage comme outil de fraisage dans le tableau d'outils (tool.t). TNC 640 | Manuel d'utilisation Programmation des cycles | 4/2015 291 11 Cycles : fonctions spéciales 11.6 FINITION DE CONTOUR TOURNAGE INTERPOLE (cycle 292, DIN/ ISO: G292, option de logiciel 96) Si vous travaillez sans l'option 50, définissez votre outil de tournage comme outil de fraisage dans le tableau d'outils (tool.t). Dans ce cas, les données du tableau d'outils suivantes vous seront utiles (y compris les valeurs Delta) : longueur (L), rayon (R) et rayon angulaire (R2). Alignez votre outil de tournage avec le centre de la broche et indiquez cet angle d'orientation de la broche au paramètre Q336 du cycle. La broche est orientée avec l'angle Q336 pour l'usinage extérieur. Pour un usinage intérieur, il faut calculer l'orientation de la broche à partir de Q336+180. Le porte-outil n'est pas surveillé ! Si le diamètre de rotation devait être plus grand que celui du tranchant à cause du porte-outil, l'opérateur de la machine devra prendre cette information en compte pour les usinages intérieurs. Définir l'outil de fraisage (tool.t) comme outil de fraisage (pour pouvoir par la suite l'utiliser comme outil de tournage) Vous pouvez effectuer un tournage interpolé avec un outil de fraisage. Dans ce cas, les données du tableau d'outils suivantes vous seront utiles (y compris les valeurs Delta) : longueur (L), rayon (R) et rayon angulaire (R2). Pour cela, alignez le tranchant de votre outil de fraisage avec le centre de la broche et indiquez cet angle au paramètre Q336. La broche est orientée avec l'angle Q336 pour l'usinage extérieur. Pour un usinage intérieur, il faut calculer l'orientation de la broche à partir de Q336+180. Définir l'outil de tournage dans le tableau d'outils (toolturn.trn) Si vous travaillez avec l'option 50, définissez votre outil de tournage dans le tableau d'outils (toolturn.trn). Dans ce cas, il faudra aligner la broche avec le centre de rotation en tenant compte des données spécifiques de l'outil, telles que le type d'usinage (TO dans le tableau d'outils de tournage), l'angle d'orientation (ORI dans le tableau d'outils de tournage) et le paramètre Q336. La méthode de calcul de l'orientation de la broche est décrite ciaprès : Usinage TO Orientation de la broche Tournage interpolé, extérieur 1 ORI + Q336 Tournage interpolé, intérieur 7 ORI + Q336 + 180 Tournage interpolé, extérieur 7 ORI + Q336 + 180 Tournage interpolé, intérieur 1 ORI + Q336 Tournage interpolé, extérieur 8,9 ORI + Q336 Tournage interpolé, intérieur 8,9 ORI + Q336 292 TNC 640 | Manuel d'utilisation Programmation des cycles | 4/2015 11 FINITION DE CONTOUR TOURNAGE INTERPOLE (cycle 292, DIN/ ISO: G292, option de logiciel 96) 11.6 Pour le tournage interpolé, vous pouvez recourir aux types d'outils suivants : TYPE: ROUGH, avec les orientations d'usinage TO: 1 ou 7 TYPE: FINISH, avec les orientations d'usinage TO: 1 ou 7 TYPE: BUTTON, avec les orientations d'usinage TO: 1 ou 7 Lors d'un usinage intérieur, la TNC s'assure que le rayon d'outil actif est inférieur à la moitié du diamètre de départ du contour Q491 plus la distance d'approche Q357. Si au moment de cette vérification, il s'avère que l'outil est trop grand, le programme est interrompu. Les types d'outils suivants ne peuvent pas être utilisés pour un tournage interpolé : (le message d'erreur suivant apparaît alors : "Fonction indisponible avec ce type d'outil") TYPE: ROUGH, avec les orientations d'usinage TO: 2 à 6 TYPE: FINISH, avec les orientations d'usinage TO: 2 à 6 TYPE: BUTTON, avec les orientations d'usinage TO: 2 à 6 TYPE: RECESS TYPE: RECTURN TYPE: THREAD TNC 640 | Manuel d'utilisation Programmation des cycles | 4/2015 293 11 Cycles : fonctions spéciales 11.7 11.7 COUPLAGE TOURNAGE INTERPOLE (cycle 291, DIN/ISO: G291, option de logiciel 96) COUPLAGE TOURNAGE INTERPOLE (cycle 291, DIN/ISO: G291, option de logiciel 96) Déroulement du cycle Cycle 291 COUPLAGE TOURNAGE INTERPOLE couple la broche de l'outil à la position des axes linéaires ou désactive ce couplage de la broche. Pour le tournage interpolé, le tranchant est aligné avec le centre d'un cercle. Dans le cycle, le centre de rotation est à renseigner à l'aide des coordonnées Q216 et Q217. Le cycle 291 COUPLAGE TOURNAGE INTERPOLE est exécuté en mode Fraisage avec CALL actif. Déroulement du cycle, si Q560=1 : 1 La TNC procède d'abord à un arrêt de la broche (M5) 2 La TNC oriente la broche de l'outil vers le centre de rotation renseigné. L'angle d'orientation de la broche Q336 sera alors pris en compte. Si la valeur "ORI" a été définie dans le tableau d'outils, elle est également prise en compte. 3 La broche de l'outil est maintenant couplée à la position des axes linéaires. La broche suit la position nominale des axes principaux. 4 Pour terminer le cycle, le couplage doit être désactivé. (par le cycle 291 ou par une nouvelle programmation) Déroulement du cycle, si Q560=0 : 1 La TNC désactive le couplage de la broche. 2 La broche de l'outil n'est plus couplée à la position des axes linéaires. 3 L'usinage avec le cycle 291 Tournage interpolé est terminé. 4 Si Q560=0, les paramètres Q336, Q216, Q217 ne sont pas pertinents. 294 TNC 640 | Manuel d'utilisation Programmation des cycles | 4/2015 11 COUPLAGE TOURNAGE INTERPOLE (cycle 291, DIN/ISO: G291, option de logiciel 96) 11.7 Attention lors de la programmation ! Après avoir défini le cycle 291, vous pouvez programmer l'usinage de votre choix. Pour cela, vous pouvez par exemple utiliser des séquences linéaires ou polaires. Outre les trajectoires, vous devez également programmer le mouvement de rotation de l'outil. Comme la position est couplée aux axes linéaires, vous n'avez pas besoin d'activer la broche. Il n'est donc pas utile de programmer M3/M4. Vous trouverez un exemple de programme à la fin de ce chapitre, voir page 310. Cycle 291 avec CALL actif Si vous définissez votre outil de tournage dans le tableau d'outils de tournage (toolturn.trn), vous ne pourrez pas utiliser de correction du rayon de l'outil dans la description de contour. Pendant la programmation, veillez à ce que ni le centre de la broche, ni la plaquette de l'outil ne soient amenés au centre du contour de tournage. Programmez les contours extérieurs avec un rayon supérieur à 0. Programmez les contours intérieurs avec un rayon supérieur au rayon d'outil. Vous pouvez également exécuter ce cycle avec le plan d’usinage incliné. Vous devez définir une grande tolérance dans le cycle 32 pour que votre machine atteigne des vitesses de contournage importantes. Programmez le cycle 32 avec Filtre HSC=1. Si le cycle 8 IMAGE MIROIR est actif, la TNC n'exécute pas le tournage interpolé. Si la cycle 26 FACTEUR ECHELLE est actif et que le facteur d'échelle est différent de 1 pour un axe, la TNC n'exécute pas le cycle de tournage interpolé. Cycle utilisable uniquement sur machines avec asservissement de broche. Le cas échéant, la TNC surveille votre outil de manière à s'assurer qu'aucun mouvement de positionnement n'est effectué avec l'avance programmée si la rotation de la broche est désactivée. Pour en savoir plus, adressez-vous au constructeur de votre machine. L'option logiciel 96 doit être activée. TNC 640 | Manuel d'utilisation Programmation des cycles | 4/2015 295 11 Cycles : fonctions spéciales 11.7 COUPLAGE TOURNAGE INTERPOLE (cycle 291, DIN/ISO: G291, option de logiciel 96) Paramètres du cycle Couplage de la broche (0, 1) Q560 : vous définissez si la broche de l'outil doit, ou non, être couplée à la position des axes linéaires. Si le couplage de la broche est activé, le tranchant de l'outil devra être aligné sur le centre de rotation. 0: couplage de broche désactivé 1: couplage de broche activé Angle d'orientation de la broche Q336 : la TNC oriente l'outil avec cet angle d'inclinaison avant le début de l'usinage. Si vous travaillez avec un outil de fraisage, orientez le tranchant de manière à ce qu'il soit orienté vers le centre de rotation. Si vous avez défini la valeur "ORI" dans votre tableau d'outils, celle-ci est prise en compte pour l'orientation de la broche. Plage de programmation : 0,000 à 360,000 Centre 1er axe Q216 (en absolu) : centre de rotation dans l'axe principal du plan d'usinage. Plage de programmation : -99999,9999 à 99999,9999 Centre 2ème axe Q217 (en absolu) : centre de rotation dans l'axe secondaire du plan d'usinage. Plage de programmation : -99999,9999 à 99999,9999 296 Séquences CN 64 CYCL DEF 291 TOURNAGE INTERPOLE, COUPLAGE Q560=1 ;COUPLER BROCHE Q336=0 ;ANGLE BROCHE Q216=50 ;CENTRE 1ER AXE Q217=50 ;CENTRE 2ÈME AXE TNC 640 | Manuel d'utilisation Programmation des cycles | 4/2015 11 COUPLAGE TOURNAGE INTERPOLE (cycle 291, DIN/ISO: G291, option de logiciel 96) 11.7 Définir l'outil Vue d'ensemble Suivant ce que vous avez programmé au paramètre Q560, vous pouvez activer (Q560=1) ou désactiver (Q560=1) le cycle Couplage tournage interpolé. Couplage de la broche désactivé, Q560=0 La broche de l'outil n'est plus couplée à la position des axes linéaires. Q560=0 : désactiver le cycle COUPLAGE DU TOURNAGE INTERPOLÉ ! Couplage de broche activé, Q560=1 Vous exécutez une opération de tournage au cours de laquelle la broche de l'outil est couplée à la position des axes linéaires. Si Q560=1, plusieurs possibilités s'offrent à vous concernant la définition de l'outil dans le tableau d'outils. Ces différentes options sont décrites ci-après : Définir l'outil de tournage comme outil de fraisage dans le tableau d'outils (tool.t). Définir l'outil de fraisage (tool.t) comme outil de fraisage (pour pouvoir par la suite l'utiliser comme outil de tournage) Définir l'outil de tournage dans le tableau d'outils (toolturn.trn) Vous trouverez ci-après quelques remarques concernant ces trois possibilités de définition de l'outil : Définir l'outil de tournage comme outil de fraisage dans le tableau d'outils (tool.t). Si vous travaillez sans l'option 50, définissez votre outil de tournage comme outil de fraisage dans le tableau d'outils (tool.t). Dans ce cas, les données du tableau d'outils suivantes vous seront utiles (y compris les valeurs Delta) : longueur (L), rayon (R) et rayon angulaire (R2). Les données géométriques de votre outil de tournage sont transformées en données d'un outil de fraisage. Alignez votre outil de tournage avec le centre de la broche et indiquez cet angle d'orientation de la broche au paramètre Q336 du cycle. La broche est orientée avec l'angle Q336 pour l'usinage extérieur. Pour un usinage intérieur, il faut calculer l'orientation de la broche à partir de Q336+180. Le porte-outil n'est pas surveillé ! Si le diamètre de rotation devait être plus grand que celui du tranchant à cause du porte-outil, l'opérateur de la machine devra prendre cette information en compte pour les usinages intérieurs. Définir l'outil de fraisage (tool.t) comme outil de fraisage (pour pouvoir par la suite l'utiliser comme outil de tournage) Vous pouvez effectuer un tournage interpolé avec un outil de fraisage. Dans ce cas, les données du tableau d'outils suivantes vous seront utiles (y compris les valeurs Delta) : longueur (L), rayon (R) et rayon angulaire (R2). Pour cela, alignez le tranchant de votre outil de fraisage avec le centre de la broche et indiquez cet angle au paramètre Q336. La broche est orientée avec TNC 640 | Manuel d'utilisation Programmation des cycles | 4/2015 297 11 Cycles : fonctions spéciales 11.7 COUPLAGE TOURNAGE INTERPOLE (cycle 291, DIN/ISO: G291, option de logiciel 96) l'angle Q336 pour l'usinage extérieur. Pour un usinage intérieur, il faut calculer l'orientation de la broche à partir de Q336+180. Définir l'outil de tournage dans le tableau d'outils (toolturn.trn) Si vous travaillez avec l'option 50, définissez votre outil de tournage dans le tableau d'outils (toolturn.trn). Dans ce cas, il faudra aligner la broche avec le centre de rotation en tenant compte des données spécifiques de l'outil, telles que le type d'usinage (TO dans le tableau d'outils de tournage), l'angle d'orientation (ORI dans le tableau d'outils de tournage) et le paramètre Q336. Si vous définissez votre outil de tournage dans le tableau d'outils de tournage (toolturn.trn), vous ne pourrez pas utiliser de correction du rayon de l'outil dans la description de contour. La méthode de calcul de l'orientation de la broche est décrite ciaprès : Usinage TO Orientation de la broche Tournage interpolé, extérieur 1 ORI + Q336 Tournage interpolé, intérieur 7 ORI + Q336 + 180 Tournage interpolé, extérieur 7 ORI + Q336 + 180 Tournage interpolé, intérieur 1 ORI + Q336 Tournage interpolé, extérieur 8,9 ORI + Q336 Tournage interpolé, intérieur 8,9 ORI + Q336 Pour le tournage interpolé, vous pouvez recourir aux types d'outils suivants : TYPE: ROUGH, avec les orientations d'usinage TO: 1 ou 7 TYPE: FINISH, avec les orientations d'usinage TO: 1 ou 7 TYPE: BUTTON, avec les orientations d'usinage TO: 1 ou 7 Les types d'outils suivants ne peuvent pas être utilisés pour un tournage interpolé : (le message d'erreur suivant apparaît alors : "Fonction indisponible avec ce type d'outil") TYPE: ROUGH, avec les orientations d'usinage TO: 2 à 6 TYPE: FINISH, avec les orientations d'usinage TO: 2 à 6 TYPE: BUTTON, avec les orientations d'usinage TO: 2 à 6 TYPE: RECESS TYPE: RECTURN TYPE: THREAD 298 TNC 640 | Manuel d'utilisation Programmation des cycles | 4/2015 11 GRAVURE (cycle 225, DIN/ISO : G225) 11.8 11.8 GRAVURE (cycle 225, DIN/ISO : G225) Mode opératoire du cycle Ce cycle permet de graver des textes sur une face plane de la pièce. Les textes peuvent être gravés sur une droite ou un arc de cercle. 1 La TNC positionne l'outil dans le plan d'usinage, au point initial du premier caractère. 2 L'outil plonge verticalement à la profondeur à graver et fraise le premier caractère. La TNC dégage l'outil à la distance d'approche entre les caractères. Une fois que le caractère a été usiné, l'outil se trouve à la distance d'approche, au-dessus de la surface. 3 Ce processus est répété pour tous les caractères à graver. 4 Pour finir, la TNC positionne l'outil au saut de bride. Attention lors de la programmation ! Le signe du paramètre de cycle Profondeur détermine le sens de l’usinage. Si vous programmez Profondeur = 0, la TNC n'exécute pas le cycle. Si vous gravez un texte sur une droite (Q516=0), la position de l'outil lors de l'appel du cycle définit le point initial du premier caractère. Si vous gravez un texte sur un cercle (Q516=1), la position de l'outil lors de l'appel du cycle définit le centre du cercle. Le texte à graver peut être défini au moyen d'une variable string (QS). TNC 640 | Manuel d'utilisation Programmation des cycles | 4/2015 299 11 Cycles : fonctions spéciales 11.8 GRAVURE (cycle 225, DIN/ISO : G225) Paramètres du cycle Texte à graver QS500 : texte à graver entre guillemets. Affectation d'une variable string avec la touche Q du pavé numérique, la touche Q du clavier ASCII correspond à une saisie normale de texte. Caractères autorisés : voir "Graver des variables du système", page 302 Hauteur caract. Q513 (en absolu) : hauteur des caractères à graver en mm. Plage d’introduction 0 à 99999,9999 Facteur écart Q514 : la police utilisée correspond à une police proportionnelle. Chaque caractère a donc sa propre largeur que la TNC grave en fonction de la définition de Q154=0. Avec une définition de Q514 différent de 0, la TNC applique un facteur d'échelle sur l'écart entre les caractères. Plage d'introduction 0 à 9,9999 Police Q515 : pour l'instant sans fonction Texte sur une droite/un cercle (0/1) Q516 Graver un texte le long d'une droite : introduire 0. Graver un texte sur un arc de cercle : introduire 1. Position angulaire Q374 : angle au centre, si le texte doit être écrit sur un cercle. Angle de gravure si le texte est droit. Plage d'introduction -360,0000° à 360,0000° Rayon du cercle Q517 (absolu) : rayon de l'arc de cercle en mm, sur lequel le texte doit être gravé. Plage d’introduction 0 à 99999,9999 Avance de fraisage Q207 : vitesse de déplacement de l'outil lors du fraisage, en mm/min. Plage d’introduction 0 à 99999,999 ou FAUTO, FU, FZ Profondeur Q201 (en incrémental) : distance entre la surface de la pièce et le fond de la gravure Avance de plongée en profondeur Q206 : vitesse de l'outil lors de son positionnement à la profondeur, en mm/min. Plage d’introduction 0 à 99999,999 ou FAUTO, FU Séquences CN 62 CYCL DEF 225 GRAVAGE QS500=“A“ ;TEXTE À GRAVER Q513=10 ;HAUTEUR CARACTÈRE Q514=0 ;FACTEUR ÉCART Q515=0 ;POLICE Q515=0 ;DISPOSITION TEXTE Q374=0 ;POSITION ANGULAIRE Q517=0 ;RAYON CERCLE Q207=750 ;AVANCE FRAISAGE Q201=-0.5 ;PROFONDEUR Q206=150 ;AVANCE PLONGÉE PROF. Q200=2 ;DISTANCE D'APPROCHE Q203=+20 ;COORD. SURFACE PIÈCE Q204=50 ;SAUT DE BRIDE Distance d'approche Q200 (en incrémental) : distance entre la pointe de l'outil et la surface de la pièce. Plage de saisie de 0 à 99999,9999, sinon PREDEF Coord. surface pièce Q203 (en absolu) : coordonnée de la surface de la pièce. Plage d’introduction -99999,9999 à 99999,9999 Saut de bride Q204 (en incrémental) : coordonnée dans l'axe de broche excluant toute collision entre l'outil et la pièce (élément de serrage). Plage de saisie de 0 à 99999,9999, sinon PREDEF 300 TNC 640 | Manuel d'utilisation Programmation des cycles | 4/2015 11 GRAVURE (cycle 225, DIN/ISO : G225) 11.8 Caractères autorisés Outre les minuscules, majuscules et chiffres, les caractères spéciaux suivants sont possibles : ! # $ % & ‘ ( ) * + , - . / : ; < = > ? @ [ \ ] _ ß CE Les caractères spéciaux % et \ sont utilisés par la TNC pour des fonctions spéciales. Si vous souhaitez graver ces caractères, vous devez les introduire en double dans le texte à graver, p. ex. : %%. Pour graver des trémas, un ß, des symboles de type ø ou @, ou encore le sigle CE, vous devez faire précéder le caractère/symbole/ signe concerné du signe % : Signe Introduction ä %ae ö %oe ü %ue Ä %AE Ö %OE Ü %UE ß %ss ø %D @ %at CE %CE Caractères non imprimables En plus du texte, il est également possible de définir des caractères non imprimables à des fins de formatage. Les caractères non imprimables sont à indiquer avec le caractère spécial \. Il existe les possibilités suivantes : Signe Introduction Saut de ligne \n Tabulation horizontale (la portée de la tabulation est limitée par défaut à 8 caractères) \t Tabulation verticale (la portée de la tabulation est limitée par défaut à une ligne) \v TNC 640 | Manuel d'utilisation Programmation des cycles | 4/2015 301 11 Cycles : fonctions spéciales 11.8 GRAVURE (cycle 225, DIN/ISO : G225) Graver des variables du système En plus des caractères classiques, il est possible de graver le contenu de certaines variables du système. Les variables du système sont à indiquer par le signe %. Vous avez la possibilité de graver la date et l'heure actuelles. Pour cela, entrez %time<x>. <x> définit le format, p. ex. 08 pour JJ.MM.AAAA. (identique à la fonction SYSSTR ID332, voir manuel d'utilisation Dialogue Texte clair, chapitre Programmation des paramètres Q, paragraphe "Copier des données système dans un paramètre de string") Notez que lors de l'introduction du format de la date 1 à 9, un zéro de tête doit être ajouté, p. ex. time08. Caractères Programmation JJ.MM.AAAA hh:mm:ss %time00 J.MM.AAAA h:mm:ss %time01 J.MM.AAAA h:mm %time02 J.MM.AA h:mm %time03 AAAA-MM-JJ hh:mm:ss %time04 AAAA-MM-JJ hh:mm %time05 AAAA-MM-JJ h:mm %time06 AA-MM-JJ h:mm %time07 JJ.MM.AAAA %time08 J.MM.AAAA %time09 J.MM.AA %time10 AAAA-MM-JJ %time11 AA-MM-JJ %time12 hh:mm:ss %time13 h:mm:ss %time14 h:mm %time15 302 TNC 640 | Manuel d'utilisation Programmation des cycles | 4/2015 11 FRAISAGE TRANSVERSAL (cycle 232, DIN/ISO : G232) 11.9 11.9 FRAISAGE TRANSVERSAL (cycle 232, DIN/ISO : G232) Mode opératoire du cycle Le cycle 232 permet d'exécuter l'usinage d'une surface plane en plusieurs passes en tenant compte d'une surépaisseur de finition. Pour cela, vous disposez de trois stratégies d'usinage : Stratégie Q389=0 : usinage en méandres, passe latérale à l'extérieur de la surface à usiner Stratégie Q389=1 : Usinage en méandres, passe latérale, au bord de la surface à usiner Stratégie Q389=2 : usinage unidirectionnel, dégagement et passe latérale en avance de positionnement 1 En partant de la position actuelle, la TNC positionne, selon FMAX, l'outil au point initial 1 avec la logique de positionnement. Si la position actuelle dans l'axe de broche est supérieure au saut de bride, la TNC positionne d'abord l’outil dans le plan d’usinage, puis dans l’axe de broche ; dans le cas contraire, elle positionne l'outil d'abord au saut de bride et ensuite dans le plan d’usinage. Le point initial dans le plan d'usinage est situé près de la pièce ; il est décalé de la valeur du rayon d'outil et de la distance d'approche latérale. 2 Pour terminer, l'outil se déplace dans l'axe de broche, selon l'avance de positionnement, jusqu’à la première profondeur de passe calculée par la TNC. Stratégie Q389=0 3 L'outil se déplace ensuite au point final 2 selon l'avance de fraisage programmée. Le point final est situé à l'extérieur de la surface. La TNC le calcule en fonction du rayon d'outil et des valeurs programmées pour le point initial, la longueur et la distance d'approche latérale. 4 Selon l'avance de pré-positionnement, la TNC décale l'outil transversalement jusqu'au point initial de la ligne suivante ; la TNC calcule le décalage à partir de la largeur programmée, du rayon d'outil et du facteur de recouvrement maximal. 5 L'outil revient ensuite au point initial 1. 6 Le processus est répété jusqu'à ce que la surface programmée soit intégralement usinée. A la fin de la dernière trajectoire, la passe est assurée à la profondeur d'usinage suivante. 7 Pour minimiser les courses inutiles, la surface est ensuite usinée dans l'ordre chronologique inverse. 8 Le processus est répété jusqu’à ce que toutes les passes soient exécutées. Lors de la dernière passe, l'outil n'exécute que l'usinage de la surépaisseur de finition, selon l'avance de finition. 9 Pour terminer, la TNC ramène l'outil, selon FMAX, au saut de bride. TNC 640 | Manuel d'utilisation Programmation des cycles | 4/2015 303 11 Cycles : fonctions spéciales 11.9 FRAISAGE TRANSVERSAL (cycle 232, DIN/ISO : G232) Stratégie Q389=1 3 L'outil se déplace ensuite jusqu'au point final 2, avec l'avance de fraisage programmée. Le point final se trouve en bordure de la surface. La TNC calcul ce point à partir du point de départ programmé, de longueur programmée et du rayon d'outil. 4 Selon l'avance de pré-positionnement, la TNC décale l'outil transversalement jusqu'au point initial de la ligne suivante ; la TNC calcule le décalage à partir de la largeur programmée, du rayon d'outil et du facteur de recouvrement maximal. 5 L'outil se retire à nouveau dans le sens du point de départ 1. Le décalage à la ligne suivante s'effectue à nouveau en bordure de la pièce. 6 Le processus est répété jusqu'à ce que la surface programmée soit intégralement usinée. A la fin de la dernière trajectoire, la passe est assurée à la profondeur d'usinage suivante. 7 Pour minimiser les courses inutiles, la surface est ensuite usinée dans l'ordre chronologique inverse. 8 Le processus est répété jusqu’à ce que toutes les passes soient exécutées. Lors de la dernière passe, l'outil n'exécute que l'usinage de la surépaisseur de finition, selon l'avance de finition. 9 Pour terminer, la TNC ramène l'outil, selon FMAX, au saut de bride. Stratégie Q389=2 3 L'outil se déplace ensuite au point final 2 selon l'avance de fraisage programmée. Le point final est situé à l'extérieur de la surface. La TNC le calcule en fonction du rayon d'outil et des valeurs programmées pour le point initial, la longueur et la distance d'approche latérale. 4 La TNC déplace l'outil dans l'axe de broche, à la distance d'approche au dessus de la profondeur de passe actuelle, puis le ramène directement au point initial de la ligne suivante, selon l'avance de pré-positionnement. La TNC calcule le décalage en fonction de la largeur programmée, du rayon d'outil et du facteur de recouvrement maximal. 5 Ensuite, l'outil se déplace à nouveau à la profondeur de passe actuelle, puis en direction du point final 2. 6 Le processus d'usinage ligne à ligne est répété jusqu'à ce que la surface programmée soit intégralement usinée. A la fin de la dernière trajectoire, la passe est assurée à la profondeur d'usinage suivante. 7 Pour minimiser les courses inutiles, la surface est ensuite usinée dans l'ordre chronologique inverse. 8 Le processus est répété jusqu’à ce que toutes les passes soient exécutées. Lors de la dernière passe, l'outil n'exécute que l'usinage de la surépaisseur de finition, selon l'avance de finition. 9 Pour terminer, la TNC ramène l'outil, selon FMAX, au saut de bride. 304 TNC 640 | Manuel d'utilisation Programmation des cycles | 4/2015 11 FRAISAGE TRANSVERSAL (cycle 232, DIN/ISO : G232) 11.9 Attention lors de la programmation ! Indiquer le saut de bride Q204 de manière à ce que qu'aucune collision ne se produise avec la pièce ou les éléments de serrage. Si la même valeur a été introduite pour le point initial du 3ème axe Q227 et le point final du 3ème axe Q386, la TNC n'exécute pas le cycle (profondeur = 0 programmé). TNC 640 | Manuel d'utilisation Programmation des cycles | 4/2015 305 11 Cycles : fonctions spéciales 11.9 FRAISAGE TRANSVERSAL (cycle 232, DIN/ISO : G232) Paramètres du cycle Stratégie d'usinage (0/1/2) Q389 : Définition de la manière dont la TNC doit usiner la surface : 0 : Usinage en méandres, passe latérale en dehors de la surface à usiner, avec l'avance de positionnement 1 : Usinage en méandres, passe latérale en bordure de la surface à usiner, avec l'avance de fraisage 2 : Usinage ligne à ligne, retrait et passe latérale, avec l'avance de positionnement. Point initial 1er axe Q225 (en absolu) : coordonnée du point initial de la surface à usiner dans l'axe principal du plan d'usinage. Plage d’introduction -99999,9999 à 99999,9999 Point initial 2ème axe Q226 (en absolu) : coordonnée du point initial de la surface à usiner dans l'axe secondaire du plan d'usinage. Plage d’introduction -99999,9999 à 99999,9999 Point initial 3ème axe Q227 (en absolu) : coordonnée de la surface de la pièce par rapport à laquelle les passes sont calculées. Plage d’introduction -99999,9999 à 99999,9999 Point final 3ème axe Q386 (en absolu) : coordonnée dans l'axe de broche à laquelle doit être exécuté l'usinage de la surface. Plage d’introduction -99999,9999 à 99999,9999 1er côté Q218 (en incrémental) : longueur de la surface à usiner dans l'axe principal du plan d'usinage. Le signe permet de définir la direction de la première trajectoire de fraisage par rapport au point initial du 1er axe. Plage d’introduction -99999,9999 à 99999,9999 2ème côté Q219 (en incrémental) : longueur de la surface à usiner dans l'axe secondaire du plan d'usinage. Le signe permet de définir la direction de la première passe transversale par rapport au point initial du 2ème axe. Plage d’introduction -99999,9999 à 99999,9999 Profondeur de passe max. Q202 (en incrémental) : distance maximale parcourue par l'outil en une passe. La TNC calcule la profondeur de passe réelle en fonction de la différence entre le point final et le point initial dans l'axe d'outil – en tenant compte de la surépaisseur de finition – et ce, de manière à ce que l'usinage soit exécuté avec des passes de même valeur. Plage d'introduction 0 à 99999,9999 Surép. finition en profondeur Q369 (en incrémental) : valeur pour le déplacement de la dernière passe. Plage d’introduction 0 à 99999,9999 306 TNC 640 | Manuel d'utilisation Programmation des cycles | 4/2015 11 FRAISAGE TRANSVERSAL (cycle 232, DIN/ISO : G232) 11.9 Facteur de recouvrement max. Q370 : passe latérale maximale k. La TNC calcule la passe latérale réelle en fonction du 2ème côté (Q219) et du rayon d'outil de manière ce que l'usinage soit toujours exécuté avec une passe latérale constante. Si vous avez introduit un rayon R2 dans le tableau d'outils (rayon de plaquette, p. ex., avec l'utilisation d'une fraise à surfacer), la TNC diminue en conséquence la passe latérale. Plage d'introduction 0,1 à 1,9999 Avance de fraisage Q207 : vitesse de déplacement de l'outil lors du fraisage, en mm/min. Plage d’introduction 0 à 99999,999 ou FAUTO, FU, FZ Avance de finition Q385 : vitesse de déplacement de l'outil lors du fraisage de la dernière passe, en mm/min. Plage d'introduction 0 à 99999,9999, ou FAUTO, FU, FZ Avance de pré-positionnement Q253 : vitesse de déplacement de l'outil pour accoster la position initiale et passer à la ligne suivante, en mm/min ; si l'outil évolue transversalement dans la matière (Q389=1), son déplacement est assuré selon l'avance de fraisage Q207. Plage d’introduction 0 à 99999,9999 ou FMAX, FAUTO Distance d'approche Q200 (en incrémental) : distance entre la pointe de l'outil et la position initiale dans l'axe d'outil. Si vous fraisez en utilisant la stratégie d'usinage Q389=2, la TNC se déplace à la distance d'approche au dessus de la profondeur pour aborder le point initial de la ligne suivante. Plage d'introduction 0 à 99999,9999 Distance d'approche latérale Q357 (en incrémental) : distance latérale entre l'outil et la pièce lorsque l'outil aborde la première profondeur de passe et distance à laquelle l'outil effectue la passe latérale dans le cas des stratégies d'usinage Q389=0 et Q389=2. Plage d’introduction 0 à 99999,9999 Saut de bride Q204 (en incrémental) : coordonnée dans l'axe de broche excluant toute collision entre l'outil et la pièce (élément de serrage). Plage de saisie de 0 à 99999,9999, sinon PREDEF TNC 640 | Manuel d'utilisation Programmation des cycles | 4/2015 Séquences CN 71 CYCL DEF 232 FRAISAGE TRANSVERSAL Q389=2 ;STRATÉGIE Q225=+10 ;PT INITIAL 1ER AXE Q226=+12 ;PT INITIAL 2ÈME AXE Q227=+2.5 ;PT INITIAL 3ÈME AXE Q386=-3 ;PT FINAL 3ÈME AXE Q218=150 ;1ER CÔTÉ Q219=75 ;2ÈME CÔTÉ Q202=2 ;PROF. PASSE MAX. Q369=0.5 ;SURÉP. DE PROFONDEUR Q370=1 ;RECOUVREMENT MAX. Q207=500 ;AVANCE FRAISAGE Q385=800 ;AVANCE FINITION Q253=2000;AVANCE PRÉ-POS. Q200=2 ;DISTANCE D'APPROCHE Q357=2 ;DIST. APPR. LATÉRALE Q204=2 ;SAUT DE BRIDE 307 11 Cycles : fonctions spéciales 11.10 CALCUL DE CHARGE (cycle 239 DIN/ISO : G239, option de logiciel 143) 11.10 CALCUL DE CHARGE (cycle 239 DIN/ ISO : G239, option de logiciel 143) Déroulement du cycle Le comportement dynamique de votre machine peut varier si vous chargez la table avec des pièces de poids différents. Si le chargement varie, cela peut influencer les forces de friction, les accélérations, les couples d'arrêt et les adhérences des axes de la table. Avec l'option 143 LAC (Load Adaptive Control) et le cycle 239 CALCUL DE LA CHARGE, la commande est capable de déterminer et d'adapter automatiquement l'inertie actuelle des masses de la charge ou de réinitialiser les paramètres de précommande et d'asservissement. Vous êtes ainsi en mesure de réagir de manière optimale aux importantes variations de charge. La TNC effectue une pesée afin d'estimer le poids auquel les axes sont soumis. Lors de cette pesée, les axes parcourent une certaine course - les mouvements précis sont à définir par le constructeur de la machine. Avant la pesée, les axes sont, au besoin, amenés à une position qui permet d'éviter tout risque de collision pendant la pesée. La position de sécurité est définie par le constructeur de la machine. Paramètre Q570 = 0 1 Aucun mouvement physique des axes n'a lieu. 2 La TNC réinitialise la fonction LAC. 3 Les paramètres de pré-commande et, éventuellement, les paramètres d'asservissement actifs qui autorisent un déplacement en toute sécurité des axes indépendamment de l'état de charge ne sont aucunement influencés par le chargement actuel. 4 Après avoir équipé la machine ou après avoir fini d'exécuter un programme CN, il peut s'avérer utile de modifier ces paramètres. Paramètre Q570 = 1 1 La TNC effectue une pesée. Au besoin, elle déplace pour cela plusieurs axes. C'est la structure de la machine, ainsi que les entraînements des axes qui déterminent quels axes doivent être déplacés. 2 Le constructeur de la machine détermine quant à lui l'ampleur des mouvements des axes. 3 Les paramètres de pré-commande et les paramètres d'asservissement calculés par la TNC dépendent de la charge actuelle de la machine. 4 La TNC active les paramètres définis. 308 TNC 640 | Manuel d'utilisation Programmation des cycles | 4/2015 11 CALCUL DE CHARGE (cycle 239 DIN/ISO : G239, option de 11.10 logiciel 143) Attention lors de la programmation ! Le cycle 239 est actif immédiatement après avoir été défini. Si vous avez recours à une amorce de programme et que la TNC doit alors ignorer (sauter) un cycle 239, aucune pesée ne sera effectuée. Pour ce cycle, il faut que votre machine ait été préparée par le constructeur. Le cycle 239 ne fonctionne qu'avec l'option 143 LAC (Load Adaptive Control). Dans certaines conditions, ce cycle est capable d'exécuter des mouvements sur plusieurs axes. La TNC déplace alors les axes en avance rapide. Réglez le potentiomètre d'avance/avance rapide à 50 % minimum pour vous assurer que la charge puisse être correctement calculée. Avant le début du cycle, la TNC approche au besoin une position de sécurité. Celle-ci aura été définie par le constructeur de la machine ! Informez-vous auprès du constructeur de votre machine sur le type et le nombre de mouvements du cycle 239 avant de l'utiliser ! Paramètres du cycle CALCUL CHARGE Q570 : pour définir si la TNC doit procéder à une pesée avec la fonction LAC (Load adaptive control) ou bien si elle doit restaurer les derniers paramètres de pré-commande/ d'asservissement qui dépendent de la charge : 0: si vous souhaitez réinitialiser la fonction LAC. Les dernières valeurs définies par la TNC sont restaurées. La TNC fonctionne alors avec des paramètres de pré-commande/d'asservissement indépendants de la charge. 1: si vous souhaitez effectuer une pesée. La TNC déplace alors les axes pour déterminer les paramètres de pré-commande/d'asservissement en fonction de la charge actuelle. Les valeurs calculées sont immédiatement actives. Séquences CN 62 CYCL DEF 239 CALCULER CHARGE Q570=+0 TNC 640 | Manuel d'utilisation Programmation des cycles | 4/2015 ;CALCUL CHARGE 309 Cycles : fonctions spéciales 11.11 Exemples de programmation 11.11 Exemples de programmation 60 5 6 Le programme ci-dessous fait appel au cycle 291 COUPLAGE TOURNAGE INTERPOLE. Cet exemple de programme illustre l'usinage d'une gorge axiale et d'une gorge radiale. Déroulement du programme Appel de l'outil : outil à gorge pour gorge axiale Début du tournage interpolé : description et appel du cycle 291 ; Q560=1 Usinage de la gorge axiale Fin du tournage interpolé : description et appel du cycle 291 ; Q560=0 Appel de l'outil : outil à gorge pour gorge radiale Début du tournage interpolé : description et appel du cycle 291 ; Q560=1 Usinage de la gorge radiale Fin du tournage interpolé : description et appel du cycle 291 ; Q560=0 11 Exemple : Tournage interpolé avec le cycle 291 18 18 30 22 11 0 BEGIN PGM 1 MM 1 BLK FORM CYLINDER Z R15 L60 Définition de la pièce brute : cylindre 2 TOOL CALL 10 Z Appel de l'outil : outil à gorge pour gorge axiale 3 CC X+0 Y+0 4 LP PR+30 PA+0 R0 FMAX Dégagement de l'outil 5 CYCL DEF 291 IPO.-DREHEN KOPPLUNG Activer le tournage interpolé Q560=+1 ;COUPLER BROCHE Q336=+0 ;ANGLE BROCHE Q216=+0 ;CENTRE 1ER AXE Q217=+0 ;CENTRE 2EME AXE 6 CYCL CALL Appel du cycle 7 LP PR+9 PA+0 RR FMAX Prépositionnement de l'outil dans le plan d'usinage 8 L Z+10 FMAX 9 L Z+0.2 F2000 Positionnement de l'outil dans l'axe de broche 10 LBL 1 Usinage de la gorge sur la face transversale, passe de 0,2 mm, profondeur : 6 mm 11 CP IPA+360 IZ-0.2 DR+ F10000 12 CALL LBL 1 REP 30 13 LBL 2 Sortie de la gorge, passe : 0,4mm 14 CP IPA+360 IZ+0.4 DR+ 15 CALL LBL 2 REP15 16 L Z+200 R0 FMAX Positionnement de l'outil à la hauteur de sécurité, désactivation de la correction de rayon 17 CYCL DEF 291 IPO.-DREHEN KOPPLUNG Fin du tournage interpolé Q560=+0 310 ;COUPLER BROCHE TNC 640 | Manuel d'utilisation Programmation des cycles | 4/2015 11 Exemples de programmation 11.11 Q336=+0 ;ANGLE BROCHE Q216=+0 ;CENTRE 1ER AXE Q217=+0 ;CENTRE 2EME AXE 18 CYCL CALL Appel du cycle 19 TOOL CALL 11 Z Appel de l'outil : outil à gorge pour gorge radiale 20 CC X+0 Y+0 21 LP PR+25 PA+0 R0 FMAX Dégagement de l'outil 22 CYCL DEF 291 COUPL. TOURN. INTER. Activation du tournage interpolé Q560=+1 ;COUPLER BROCHE Q336=+0 ;ANGLE BROCHE Q216=+0 ;CENTRE 1ER AXE Q217=+0 ;CENTRE 2EME AXE 23 CYCL CALL Appel du cycle 24 LP PR+15.2 PA+0 RR FMAX Prépositionnement de l'outil dans le plan d'usinage 25 L Z+10 FMAX 26 L Z-11 F7000 Positionnement de l'outil dans l'axe de broche 27 LBL 3 Usinage de la gorge sur le pourtour, passe de 0,2 mm, profondeur : 6 mm 28 CC X+0.1 Y+0 29 CP IPA+180 DR+ F10000 30 CC X-0.1 Y+0 31 CP IPA+180 DR+ 32 CALL LBL 3 REP15 33 LBL 4 Sortie de la gorge, passe : 0,4mm 34 CC X-0.2 Y+0 35 CP IPA+180 DR+ 36 CC X+0.2 Y+0 37 CP IPA+180 DR+ 38 CALL LBL 4 REP8 39 L LP PR+25 FMAX 40 Z+200 R0 FMAX Positionnement de l'outil à la hauteur de sécurité, désactivation de la correction de rayon 41 CYCL DEF 291 COUPL. TOURN. INTER. Fin du tournage interpolé Q560=+0 ;COUPLER BROCHE Q336=+0 ;ANGLE BROCHE Q216=+0 ;CENTRE 1ER AXE Q217=+0 ;CENTRE 2EME AXE 42 CYCL CALL Appel du cycle 43 M30 44 END PGM 1 MM TNC 640 | Manuel d'utilisation Programmation des cycles | 4/2015 311 Cycles : fonctions spéciales 11.11 Exemples de programmation Exemple : Tournage interpolé avec le cycle 292 38 30 5 40 7 Le programme ci-dessous fait appel au cycle 292 TOURNAGE INTERPOLE FINITION CONTOUR. Cet exemple de programme illustre l'usinage d'un contour extérieur avec une broche de fraisage tournante. Déroulement du programme Appel de l'outil : fraise D20 Cycle 32 Tolérance Renvoi au contour du cycle 14 Cycle 292 Tournage interpolé du contour 15 11 50 0 BEGIN PGM 2 MM 1 BLK FORM CYLINDER Z R25 L40 Définition de la pièce brute : cylindre 2 TOOL CALL "D20" Z S111 Appel de l'outil : fraise deux tailles D20 3 CYCL DEF 32.0 TOLERANCE Définition de la tolérance avec le cycle 32 4 CYCL DEF 32.1 T0.05 5 CYCL DEF 32.2 HSC-MODE:1 6 CYCL DEF 14.0 CONTOUR Renvoi au contour du LBL1 avec le cycle 14 7 CYCL DEF 14.1 LABEL CONTOUR 1 8 CYCL DEF 292 CONT. TOURN. INTER. Q560=+1 ;COUPLER BROCHE Q336=+0 ;ANGLE BROCHE Q546=+3 ;SENS ROT. OUTIL Q529=+0 ;DEBUT USINAGE Q221=+0 ;SUREPAISSEUR SURFACE Q441=+1 ;PASSE Q449=+15000 ;AVANCE Q491=+15 ;RAYON DEPART CONTOUR Q357=+2 ;DIST. APPR. LATERALE Q445=+50 ;HAUTEUR DE SECURITE Définition du cycle 292 9 L Z+50 R0 FMAX M3 Pré-positionnement de l'axe d'outil, Broche ON 10 L X+0 Y+0 R0 FMAX M99 Pré-positionnement au centre de rotation dans le plan d'usinage, appel de l'outil 11 LBL 1 Le LBL1 contient le contour. 12 L Z+2 X+15 13 L Z-5 14 L Z-7 X+19 15 RND R3 16 L Z-15 17 RND R2 18 L X+27 312 TNC 640 | Manuel d'utilisation Programmation des cycles | 4/2015 11 Exemples de programmation 11.11 19 LBL 0 20 M30 Fin du programme 21 END PGM 2 MM TNC 640 | Manuel d'utilisation Programmation des cycles | 4/2015 313 12 Cycles : tournage 12 Cycles : tournage 12.1 Cycles de tournage (option de logiciel 50) 12.1 Cycles de tournage (option de logiciel 50) Résumé Définition des cycles de tournage : La barre de softkeys affiche les différents groupes de cycles Sélectionner le groupe de cycles TOURNAGE Sélectionner le groupe de cycle, p. ex. multipasses longitudinal Sélectionner p. ex. TOURNAGE EPAULEMENT LONG. La TNC dispose des cycles suivants pour les opérations de tournage : Groupe de cycles Cycle Softkey Page Cycles spéciaux CONFIGURATION TOURNAGE (cycle 800, DIN/ ISO : G800) 322 ANNULATION DE LA CONFIGURATION DE TOURNAGE (cycle 801, DIN/ISO : G801) 328 TAILLAGE ROUE DENTEE (cycle 880, DIN/ISO : G880) 426 COTNROLE DU DESEQUILIBRE (cycle 892, DIN/ ISO : G892) 432 Cycles multipasses longitudinal 316 329 TOURNAGE EPAULEMENT LONGITUDINAL (cycle 811, DIN/ISO : G811) 330 TOURNAGE EPAULEMENT LONGITUDINAL ETENDU (cycle 812, DIN/ISO : G812) 333 TOURNAGE LONGITUDINAL PLONGEE (cycle 813, DIN/ISO : G813) 337 TOURNAGE LONGITUDINAL ETENDU PLONGEE (cycle 814, DIN/ISO : G814) 340 TOURNAGE CONTOUR LONGITUDINAL (cycle 810, DIN/ISO : G810) 344 TOURNAGE PARALLELE AU CONTOUR (cycle 815, DIN/ISO : G815) 348 TNC 640 | Manuel d'utilisation Programmation des cycles | 4/2015 12 Cycles de tournage (option de logiciel 50) 12.1 Groupe de cycles Cycle Cycles multipasses transversal Softkey Page 329 TOURNAGE EPAULEMENT TRANSVERSAL (cycle 821, DIN/ISO : G821) 352 TOURNAGE EPAULEMENT TRANSVERSAL ETENDU (cycle 822, DIN/ISO : G822) 355 TOURNAGE TRANSVERSAL PLONGEE (cycle 823, DIN/ISO : G823) 359 TOURNAGE TRANSVERSAL ETENDU PLONGÉE (cycle 824, DIN/ISO : G824) 362 TOURNAGE CONTOUR TRANSVERSAL (cycle 820, DIN/ISO : G820) 366 TOURNAGE PARALLELE AU CONTOUR (cycle 815, DIN/ISO : G815) 348 TOURNAGE DE GORGE SIMPLE RADIAL (cycle 841, DIN/ISO : G841) 370 TOURNAGE DE GORGE ETENDU RADIAL (cycle 842, DIN/ISO : G842) 373 TOURNAGE DE GORGE CONTOUR RADIAL (cycle 840, DIN/ISO : G840) 378 TOURNAGE DE GORGE SIMPLE AXIAL (cycle 851, DIN/ISO : G851) 382 TOURNAGE DE GORGE AXIAL ETENDU (cycle 852, DIN/ISO : G852) 385 TOURNAGE DE GORGE CONTOUR AXIAL (cycle 850, DIN/ISO : G850) 390 Cycles de tournage de gorges TNC 640 | Manuel d'utilisation Programmation des cycles | 4/2015 317 12 Cycles : tournage 12.1 Cycles de tournage (option de logiciel 50) Groupe de cycles Cycle Softkey Page Cycles de gorges GORGE RADIAL (cycle 861, DIN/ISO : G861) 394 GORGE RADIAL ETENDU (cycle 862, DIN/ISO : G862) 397 GORGE CONTOUR RADIAL (cycle 860, DIN/ISO : G860) 401 GORGE AXIAL (cycle 871, DIN/ISO : G871) 405 GORGE AXIAL ETENDU (cycle 872, DIN/ISO : G872) 407 GORGE CONTOUR AXIAL (cycle 870, DIN/ISO : G870) 411 FILETAGE LONGITUDINAL (cycle 831, DIN/ISO : G831) 415 FILETAGE ETENDU (cycle 832, DIN/ISO : G832) 418 FILETAGE PARALLELE AU CONTOUR (cycle 830, DIN/ISO : G830) 422 Cycles de filetage 318 TNC 640 | Manuel d'utilisation Programmation des cycles | 4/2015 12 Cycles de tournage (option de logiciel 50) 12.1 Travailler avec les cycles Vous ne pouvez utiliser les cycles de tournage que dans le mode tournage FUNCTION MODE TURN. Dans les cycles de tournage, la TNC tient compte de la géométrie (TO, RS, P-ANGLE, T-ANGLE) de la dent de l'outil de telle sorte que le contour soit respecté. La TNC affiche un message si l'usinage complet du contour avec l'outil courant n'est pas possible. Vous pouvez utiliser les cycles de tournage aussi bien pour les opérations extérieures qu'intérieures. En fonction de chaque cycle, la TNC reconnait la position d'usinage (extérieur/intérieur) au moyen de la position de départ ou de la position de l'outil au moment de l'appel du cycle. Dans certains cycles, vous pouvez même indiquer le position d'usinage directement dans le cycle. Vérifiez la position de l'outil et le sens de rotation après un changement de position d'usinage. Si vous programmez M136 avant un cycle, la TNC interprète la valeur d'avance dans le cycle en mm/tr, sans M136 en mm/min. Lorsque vous exécutez des cycles de tournage en incliné (M144), l'angle de l'outil par rapport au contour est modifié. La TNC tient compte automatiquement de ces changements et peut ainsi contrôler un non respect du contour lors d'usinage incliné. Certains cycles usinent des contours que vous avez décrit dans un sous-programme. Ces contours sont programmés avec des fonctions de contournage en conversationnel ou avec des fonctions FK. Avant l'appel de cycle, vous devez programmer le cycle 14 CONTOUR afin de définir le numéro des sous-programmes. Les cycles de tournage 81x - 87x et 880 doivent être appelés avec CYCL CALL ou M99. Dans tous les cas, programmez avant d’appeler un cycle : Mode d'usinage tournage FUNCTION MODE TURN Appel d'outil TOOL CALL Sens de rotation de la broche de tournage p. ex. M303 Sélection vitesse de rotation /vitesse de coupe FUNCTION TURNDATA SPIN Avec M136, la valeur d'avance est exprimée en mm/tr. Positionnement de l'outil à la position de départ appropriée, p. ex. L X+130 Y+0 R0 FMAX Adapter le système de coordonnées à l'outil CYCL DEF 800 CONFIGURATION TOURNAGE TNC 640 | Manuel d'utilisation Programmation des cycles | 4/2015 319 12 Cycles : tournage 12.1 Cycles de tournage (option de logiciel 50) Actualisation de la pièce brute (FUNCTION TURNDATA) Pendant les opérations de tournage, les pièces doivent souvent être usinées avec plusieurs outils. Il est fréquent qu'un élément de contour ne puisse pas être entièrement usiné avec un seul outil, la forme de ce dernier ne le permettant pas (p. ex. en cas de contredépouille). Certaines zones doivent être retouchées avec d'autres outils. Grâce à l'actualisation de la pièce brute, la TNC détecte les zones déjà usinées et adapte tous les déplacements d'approche et de retrait en fonction de la situation d'usinage actuelle. En raccourcissant les distances parcoures par l'outil dans la matière, on évite les coupes à vide et on limite considérablement le temps d'usinage. Afin d'activer l'actualisation de la pièce brute, programmez la fonction TURNDATA BLANK et renvoyez à un programme ou un sous-programme avec une description de la pièce brute. La pièce brute définie dans TURNDATA BLANK détermine la zone dans laquelle l'usinage doit être effectué en tenant compte de l'actualisation de la pièce brute. Pour désactiver l'actualisation de la pièce brute, programmez TURNDATA BLANK OFF. Avec l'actualisation de la pièce brute, la TNC optimise les zones d’usinage et les déplacements d'approche. La TNC tient compte de la pièce brute actualisée pour les déplacements d'approche et de retrait. Si certaines parties de la pièce finie dépassent de la pièce brute, la pièce et l'outil peuvent être endommagés. L'actualisation de la pièce brute n'est possible que pendant l'exécution du cycle en mode Tournage (FUNCTION MOD TURN). Pour l'actualisation de la pièce brute, vous devez définir un contour fermé en tant que pièce brute (position initiale = position finale). La pièce brute correspond à la section d'un corps symétrique en rotation. 320 TNC 640 | Manuel d'utilisation Programmation des cycles | 4/2015 12 Cycles de tournage (option de logiciel 50) 12.1 Pour définir la pièce brute, la TNC propose plusieurs possibilités : Définition de la pièce brute Softkey Désactiver l'actualisation de la pièce brute TURNDATA BLANK OFF : Pas d'introduction Définition de la pièce brute dans un programme : introduire le nom du fichier Définition de la pièce brute dans un programme : introduire le paramètre string et le nom du programme Définition de la pièce brute dans un sousprogramme : introduire le numéro du sousprogramme Définition de la pièce brute dans un sousprogramme : introduire le nom du sousprogramme Définition de la pièce brute dans un sousprogramme : introduire le paramètre string et le nom du sous-programme Activer l'actualisation de la pièce brute et définir la pièce brute : Afficher la barre de softkeys avec les fonctions spéciales. Sélectionner le menu FONCTIONS DE PROGRAMME TOURNAGE Sélectionner FONCTIONS DE BASE Sélectionner la fonction pour définir la pièce brute Syntaxe CN 11 FUNCTION TURNDATABLANK LBL 20 TNC 640 | Manuel d'utilisation Programmation des cycles | 4/2015 321 12 Cycles : tournage 12.2 CONFIGURATION TOURNAGE (cycle 800, DIN/ISO : G800) 12.2 CONFIGURATION TOURNAGE (cycle 800, DIN/ISO : G800) Description Cette fonction doit être adaptée à la TNC par le constructeur de votre machine. Consultez le manuel de votre machine ! Pour pouvoir exécuter une opération de tournage, vous devez amener l'outil dans une position qui soit appropriée par rapport à la broche de tournage. Pour cela, vous pouvez utiliser le cycle 800 ADAPTER SYST. TOURN.. Pour le tournage, l'angle de réglage entre l'outil et la broche de tournage est important pour pouvoir, par exemple, usiner des contours avec des contre-dépouilles. Le cycle 800 propose différentes possibilités d'orientation du système de coordonnées pour un usinage incliné : Si vous avez déjà positionné l'axe incliné pour l'usinage incliné, vous pouvez orienter le système de coordonnées à la position des axes inclinés avec le cycle 800 (Q530=0). Le cycle 800 calcule l'angle d'inclinaison requis à l'aide de l'angle d'inclinaison défini au paramètre Q531. Selon la stratégie choisie au paramètre USINAGE INCLINE Q530, la TNC positionne l'axe incliné avec (Q530=1) ou sans déplacement de compensation (Q530=2) Le cycle 800 calcule l'angle de l'axe incliné à l'aide de l'angle d'inclinaison Q531 mais n'effectue aucun positionnement de l'axe incliné (Q530=3). Vous devez positionner vous-même l'axe incliné aux valeurs calculées pour Q120 (axe A), Q121 (axe B) et Q122 (axe C) après l'exécution du cycle. Si vous modifiez une position de l'axe incliné, vous devez exécuter à nouveau le cycle 800 pour orienter le système de coordonnées. 322 TNC 640 | Manuel d'utilisation Programmation des cycles | 4/2015 12 CONFIGURATION TOURNAGE 12.2 (cycle 800, DIN/ISO : G800) Si l'axe de la broche de fraisage est parallèle à l'axe de la broche de tournage, vous pouvez définir la rotation du système de coordonnées de votre choix autour de l'axe de broche (axe Z) avec l'ANGLE DE PRÉCESSION Q497. Cela peut s'avérer nécessaire si vous devez amener l'outil dans une position donnée à cause d'un manque de place ou si vous voulez avoir une meilleure vue du processus d'usinage. Si les axes de la broche de tournage et de la broche de faisage ne sont pas orientés de manière parallèle, seuls deux angles de précession s'avèrent alors judicieux pour l'usinage. La TNC sélectionne l'angle le plus proche indiqué au paramètre Q497. Le cycle 800 positionne la broche de fraisage de manière à ce que le tranchant de l'outil soit orienté vers le contour de tournage. Vous pouvez alors également mettre l'outil en miroir (INVERSER OUTIL Q498) en décalant la broche de fraisage de 180°. Vous pouvez ainsi utiliser un outil aussi bien pour les usinage intérieurs qu'extérieurs. Positionnez le tranchant de l'outil au milieu de la broche de tournage avec une séquence de déplacement, par exemple L Y+0 R0 FMAX. TNC 640 | Manuel d'utilisation Programmation des cycles | 4/2015 323 12 Cycles : tournage 12.2 CONFIGURATION TOURNAGE (cycle 800, DIN/ISO : G800) Tournage excentrique Dans certains cas, il n 'est pas possible de serrer une pièce de manière à ce que l'axe du centre de rotation soit aligné avec l'axe de la broche de tournage, ce qui est par exemple le cas pour des pièces de grande taille ou des pièces de révolution. Dans ces caslà, avec la fonction Tournage excentrique Q535 vous pouvez malgré tout exécuter des opérations de tournage dans le cycle 800. Lors du tournage excentrique, plusieurs axes linéaires sont couplés à l'axe de tournage. La TNC compense l'excentricité par des déplacements de compensation de forme circulaire avec des axes linéaires couplés. Cette fonction doit être activée et adaptée par le constructeur de la machine. Consultez le manuel de votre machine ! En cas de vitesse de rotation élevée et d'excentricité importante, des avances élevées sont nécessaires pour exécuter les mouvements de manière synchrone. Si vous ne pouvez pas maintenir ces avances, le contour risque d'être endommagé. Pour cette raison, la TNC délivre un message d'avertissement lorsque 80 % d'une vitesse ou d'une accélération maximale définie pour un axe a été atteinte. Réduisez dans ce cas la vitesse de rotation. Ne procédez au couplage ou au découplage des axes que lorsque la broche de tournage se trouve à l'arrêt. Pour le couplage et le découplage, la TNC effectue des déplacements de compensation. Prémunissez-vous de tout risque de collision. Pour vous assurer que vous pouvez atteindre les vitesses requises, commencez par effectuer une coupe d'essai avant de lancer le véritable usinage. La TNC n'indique les positions résultant de la compensation des axes linéaires que sur l'affichage des valeurs EFFECTIVES. La rotation de la pièce crée des forces centrifuges. Celles-ci dépendent du balourd et peuvent créer des vibrations (fréquences de résonnance). Le processus d'usinage peut être influencé de manière négative réduisant ainsi la durée de vie de l'outil. Des forces centrifuges importantes peuvent détériorer la machine ou désolidariser la pièce de son dispositif de fixation. Attention ! Risque de collision ! La fonction de contrôle anti-collision (DCM) est active lors du tournage excentrique. La TNC affiche le cas échéant un message d'avertissement pendant le tournage excentrique. 324 TNC 640 | Manuel d'utilisation Programmation des cycles | 4/2015 12 CONFIGURATION TOURNAGE 12.2 (cycle 800, DIN/ISO : G800) Effet Avec le cycle 800 CONFIGURATION TOURNAGE, la TNC aligne le système de coordonnées de la pièce et oriente l'outil en conséquence. Le cycle 800 agit jusqu'à ce qu'il soit réinitialisé par le cycle 801 ou jusqu'à ce que le cycle 800 soit à nouveau défini. Certaines fonctions du cycle 800 sont en outre réinitialisées par d'autres facteurs : La mise en miroir des données d'outil (Q498 INVERSER OUTIL) est réinitialisée par un appel d'outil TOOL CALL. La fonction TOURNAGE EXCENTRIQUE Q535 est réinitialisée à la fin du programme ou par l'interruption du programme (arrêt interne). Attention lors de la programmation ! Le cycle 800 CONFIGURATION TOURNAGE dépend de la machine. Consultez le manuel de votre machine ! L'option logicielle 50 doit avoir été activée. L'outil doit avoir été étalonné, positionné et fixé correctement. Vous ne pouvez que mettre en miroir les données d'outils (Q498 INVERSER OUTIL) si vous avez sélectionné un outil de tournage. Contrôlez l'orientation de l'outil avant l'usinage. Lors du tournage excentrique, le cycle 800 limite la vitesse de rotation maximale. Pour désactiver le cycle 800, il vous faut donc programmer le cycle 801. Pour désactiver la limitation de la vitesse de rotation, il vous faudra programmer FUNCTION TURNDATA SPIN SMAX. Si vous utilisez les paramètres 1 : MOVE, 2 : TURN et 3 : STAY pour Q530 USINAGE INCLINÉ, la TNC active la fonction M144 (voir aussi le manuel d'utilisation "Tournage incliné"). TNC 640 | Manuel d'utilisation Programmation des cycles | 4/2015 325 12 Cycles : tournage 12.2 CONFIGURATION TOURNAGE (cycle 800, DIN/ISO : G800) Paramètres du cycle ANGLE PRECESSION Q497 : angle auquel la TNC positionne l'outil. Plage d'introduction 0 à 359,9999 INVERSER OUTIL Q498 : inverser l'outil pour l'usinage intérieur/extérieur. Plage d'introduction 0 et 1 Usinage incliné Q530 : Positionnement des axes inclinés pour l'usinage incliné : 0 : Maintien de la position de l'axe incliné (l'axe doit d'abord être positionné) 1 : Positionnement automatique de l'axe incliné et actualisation de la pointe de l'outil (MOVE). La position relative entre la pièce et l'outil reste inchangée. La TNC exécute un déplacement de compensation avec les axes linéaires 2 : Positionnement automatique de l'axe incliné, sans actualisation de la pointe de l'outil (TURN) 3 : Positionnement de l'axe incliné. Positionnez les axes inclinés dans une séquence de positionnement distincte suivante (STAY). La TNC mémorise les valeurs de position aux paramètres Q120 (axe A), Q121 (axe B) et Q122 (axe C). Angle d'inclinaison Q531 : Angle d'inclinaison pour l'orientation de l'outil. Plage d'introduction : -180° à +180° Avance de positionnement Q532 : Vitesse de déplacement de l'axe incliné lors du positionnement automatique. Plage d’introduction 0,001 à 99999,999 Sens privilégié Q533 : Choix des possibilités d'inclinaison alternatives. A partir de l'angle d'inclinaison que vous avez défini, la TNC doit calculer la position adaptée à l'axe incliné présent sur votre machine. En règle générale, il existe toujours deux solutions. Le paramère Q533 vous permet de définir quelle solution la TNC doit appliquer : 0 : Choix d'une solution ayant la course la plus courte -1 : Choix d'une solution dans le sens négatif +1 : Choix d'une solution dans le sens positif 326 TNC 640 | Manuel d'utilisation Programmation des cycles | 4/2015 12 CONFIGURATION TOURNAGE 12.2 (cycle 800, DIN/ISO : G800) Tournage excentrique Q535 : Couplage des axes pour le tournage excentrique : 0 : Suppression du couplage des axes 1 : Activation du couplage des axes. Le centre de rotation se trouve dans le Preset actif. 2 : Activation du couplage des axes. Le centre de rotation se trouve au point zéro actif. 3 : Pas de modification du couplage des axes. Tournage excentrique sans arrêt Q536 : Interruption de l'exécution de programme avec le couplage d'axes : 0 : Arrêt avant nouveau couplage d'axes. La TNC ouvre une fenêtre à l'état d'arrêt. Celle-ci contient la valeur d'excentricité et la déviation maximale des différents axes. Vous pouvez ensuite soit poursuivre l'usinage avec Marche CN, soit l'interrompre avec la softkey ANNULER 1 : Couplage d'axes sans arrêt préalable. TNC 640 | Manuel d'utilisation Programmation des cycles | 4/2015 327 12 Cycles : tournage 12.3 ANNULATION DE LA CONFIGURATION DE TOURNAGE (cycle 801, DIN/ISO : G801) 12.3 ANNULATION DE LA CONFIGURATION DE TOURNAGE (cycle 801, DIN/ISO : G801) Attention lors de la programmation ! Le cycle 801 ANNULATION CONFIG. TOURNAGE dépend de la machine. Consultez le manuel de votre machine ! Le cycle 801 ANNULATION CONFIG. TOURNAGE permet d'annuler la configuration définie avec le cycle 800 CONFIGURATION TOURNAGE. Lors du tournage excentrique, le cycle 800 limite la vitesse de rotation maximale. Pour désactiver le cycle 800, il vous faut donc programmer le cycle 801. Pour désactiver la limitation de la vitesse de rotation, il vous faudra programmer FUNCTION TURNDATA SPIN SMAX. Effet Le cycle 801 annule tous les réglages auxquels vous avez procédé avec le cycle 800. Angle de précession Q497 Inverser outil : Q498 Si vous avez exécuté la fonction Tournage excentrique avec le cycle 800, ce dernier limite la vitesse de rotation maximale. Pour l'annuler, programmez le cycle 801 et FUNCTION TURNDATA SPIN SMAX. Le cycle 801 n'oriente pas l'outil dans sa position initiale. Si le cycle 800 a provoqué l'orientation d'un outil, celui-ci reste à cette position après l'annulation de la configuration Paramètres du cycle Le cycle 801 ne possède pas de paramètres. Terminer la saisie des données avec la touche END 328 TNC 640 | Manuel d'utilisation Programmation des cycles | 4/2015 12 Principes de base des cycles multipasses 12.4 12.4 Principes de base des cycles multipasses Le prépositionnement de l'outil détermine la zone d'usinage du cycle et donc également le temps d'usinage. Pour l'ébauche, le point de départ des cycles correspond à la position de l'outil au moment de l'appel du cycle. Pour calculer la zone à usiner, la TNC tient compte du point de départ et du point final défini dans le cycle ou du point final du contour défini dans le cycle. Dans certains cycles, si le point de départ est à l'intérieur de la zone à usiner, la TNC positionne l'outil d'abord à une distance de sécurité. Dans les cycles 81x, l'usinage est réalisé dans le sens de l'axe de rotation, dans les cycles 82x, dans le sens perpendiculaire à l'axe de rotation. Les déplacements ont lieu parallèles au contour dans le cycle 815 Vous pouvez utiliser les cycles pour les usinages intérieurs et extérieurs. Pour s'informer à ce sujet, la TNC se réfère à la positon de l'outil ou à la définition du contour (voir "Travailler avec les cycles", page 319). En ce qui concerne les cycles dans lesquels un contour défini doit être usiné (cycle 810, 820 et 815), le sens de programmation du contour est prioritaire sur la direction d'usinage. Dans les cycles multipasses, vous pouvez choisir entre les différentes opérations d'usinage, à savoir ébauche, finition ou usinage intégral. Attention, danger pour la pièce et l'outil! Lors de la finition, les cycles multipasses positionnent l'outil automatiquement au point de départ. Lors de l'appel d'un cycle, la stratégie d'approche est influencée par la position de l'outil. Dans ce cas, la position de l'outil, à l'intérieur ou à l'extérieur du contour d'enveloppe est déterminante lors de l'appel d'un cycle. Le contour d'enveloppe est le contour programmé agrandi de la distance d'approche. Si l'outil est à l'intérieur du contour d'enveloppe, le cycle positionne l'outil directement à la position de départ avec l'avance définie. Cela peut provoquer des anomalies d'usinage du contour. Positionnez l'outil de telle façon que le point de départ puisse être accosté sans détérioration du contour. Si l'outil est à l'extérieur du contour d'enveloppe, l'outil se positionne jusqu'au contour d'enveloppe en avance rapide puis à l'intérieur du contour d'enveloppe avec l'avance programmée. TNC 640 | Manuel d'utilisation Programmation des cycles | 4/2015 329 12 Cycles : tournage 12.5 TOURNAGE EPAULEMENT LONGITUDINAL (cycle 811, DIN/ISO : G811) 12.5 TOURNAGE EPAULEMENT LONGITUDINAL (cycle 811, DIN/ISO : G811) Application Ce cycle permet de réaliser l'usinage longitudinal d'un épaulement. Vous pouvez utiliser ce cycle au choix pour l'ébauche, la finition ou l'usinage intégral. L'ébauche multipasses est exécuté en usinage paraxial. Vous pouvez utiliser le cycle pour un usinage intérieur et extérieur. Lorsque l'outil se trouve en dehors du contour à usiner lors de l'appel du cycle, le cycle exécute un usinage extérieur. Lorsque l'outil se trouve à l'intérieur du contour à usiner, le cycle exécute un usinage intérieur. Mode opératoire du cycle d'ébauche Le cycle usine la zone comprise entre la position de l'outil et le point final défini dans le cycle. 1 La TNC exécute une prise de passe en paraxial selon l'avance rapide. La valeur de la passe est calculée par la TNC à l'aide de Q463 PROF. COUPE MAX.. 2 La TNC usine la zone comprise entre la position de départ et le point final dans le sens longitudinal, selon l'avance définie Q478. 3 La TNC dégage l'outil de la valeur de la passe avec l'avance définie. 4 La TNC repositionne l'outil en rapide au point de départ de l'opération de coupe. 5 La TNC répète ce processus (1 à 4) jusqu'à ce que le contour soit terminé. 6 La TNC repositionne l'outil en rapide au point de départ de l'exécution du cycle. 330 TNC 640 | Manuel d'utilisation Programmation des cycles | 4/2015 12 TOURNAGE EPAULEMENT LONGITUDINAL 12.5 (cycle 811, DIN/ISO : G811) Mode opératoire du cycle de finition 1 La TNC déplace l'outil à la distance d'approche Q460 de la coordonnée Z. Le mouvement a lieu en avance rapide. 2 La TNC exécute une prise de passe en paraxial selon l'avance rapide. 3 La TNC exécute la finition du contour de la pièce avec l'avance définie Q505. 4 La TNC dégage l'outil de la valeur de la distance d'approche selon l'avance définie. 5 La TNC repositionne l'outil en rapide au point de départ de l'exécution du cycle. Attention lors de la programmation! Programmer la séquence de positionnement avant l'appel du cycle à la position de départ avec correction de rayon R0. La position de l'outil lors de l'appel du cycle définit la zone à usiner (point de départ du cycle). Tenir compte également des principes de base des cycles multipasses (voir page 329). TNC 640 | Manuel d'utilisation Programmation des cycles | 4/2015 331 12 Cycles : tournage 12.5 TOURNAGE EPAULEMENT LONGITUDINAL (cycle 811, DIN/ISO : G811) Paramètres du cycle Opérations d'usinage Q215 : définir les opérations d'usinage 0 : ébauche et finition 1 : seulement ébauche 2 : seulement finition à la cote finale 3 : seulement finition à la surépaisseur Distance d'approche Q460 (en incrémental) : distance pour mouvement de retrait et prépositionnement. Diamètre fin de contour Q493 : coordonnée X du point final du contour (cote au diamètre) Fin de contour Z Q494 : coordonnée Z du point final du contour Profondeur de coupe max. Q463 : passe maximale (cote du rayon) dans le sens radial. La plongée est uniformément répartie pour éviter des passes en dessous de l'épaisseur de copeaux minimum. Plage de programmation : 0,001 à 999,999 Avance d'ébauche Q478 : vitesse d'avance lors de l'ébauche. Si vous programmez M136, la TNC interprète l'avance en millimètres par tour, sans M136 en millimètres par minute. Surépaisseur diamètre Q483 (en incrémental) : surépaisseur diamètre sur le contour défini Surépaisseur Z Q484 (en incrémental) : surépaisseur sur le contour défini, dans le sens axial Avance de finition Q505 : vitesse d'avance lors de la finition. Avec M136, la TNC interprète l'avance en millimètres par tour, sans M136 en millimètres par minute. Lissage du contour Q506 : 0 : après chaque coupe le long du contour (à l'intérieur de la zone de coupe) 1 : après la dernière coupe (contour complet) ; dégager à 45 ° 2 : pas de lissage de contour ; dégager à 45° Q494 Q463 Q460 Ø Q493 Q484 Ø Q483 Séquences CN 11 CYCL DEF 811 TOURN EPAUL LONG. Q215=+0 ;OPERATIONS D'USINAGE Q460=+2 ;DISTANCE D'APPROCHE Q493+50 ;DIAMETRE FIN DE CONTOUR Q494=-55 ;FIN DE CONTOUR Z Q463=+3 ;PROF. COUPE MAX. Q478=+0.3 ;AVANCE EBAUCHE Q483=+0.4 ;SUREPAISSEUR DIAMETRE Q484=+0.2 ;SUREPAISSEUR Z Q505=+0.2 ;AVANCE DE FINITION Q506=+0 ;LISSAGE CONTOUR 12 L X+75 Y+0 Z+2 FMAX M303 13 CYCL CALL 332 TNC 640 | Manuel d'utilisation Programmation des cycles | 4/2015 12 TOURNAGE EPAULEMENT LONGITUDINAL ETENDU 12.6 (cycle 812, DIN/ISO : G812) 12.6 TOURNAGE EPAULEMENT LONGITUDINAL ETENDU (cycle 812, DIN/ISO : G812) Application Ce cycle permet de réaliser l'usinage longitudinal d'un épaulement. Fonctions étendues : Vous pouvez ajouter un chanfrein ou un arrondi au début et la fin du contour Dans le cycle, vous pouvez définir un angle de la face transversale et de la surface périphérique Vous pouvez ajouter un rayon dans le coin du contour Vous pouvez utiliser ce cycle au choix pour l'ébauche, la finition ou l'usinage intégral. L'ébauche multipasses est exécutée en usinage paraxial. Vous pouvez utiliser le cycle pour un usinage intérieur et extérieur. Si le diamètre de départ Q491 est supérieur au diamètre final Q493, le cycle exécute un usinage extérieur. Si le diamètre de départ Q491 est inférieur au diamètre final Q493, le cycle exécute un usinage intérieur. Mode opératoire du cycle d'ébauche Lors de l'appel du cycle, la TNC utilise la position de l'outil comme point de départ du cycle. Dans le cas ou le point de départ est à l'intérieur de la zone à usiner, la TNC positionne l'outil à la coordonnée X et ensuite à la distance d'approche de la coordonnée Z et démarre le cycle à cette position. 1 La TNC exécute une prise de passe en paraxial selon l'avance rapide. La valeur de la passe est calculée par la TNC à l'aide de Q463 PROF. COUPE MAX.. 2 La TNC usine la zone comprise entre la position de départ et le point final dans le sens longitudinal, selon l'avance définie Q478. 3 La TNC dégage l'outil de la valeur de la passe avec l'avance définie. 4 La TNC repositionne l'outil en rapide au point de départ de l'opération de coupe. 5 La TNC répète ce processus (1 à 4) jusqu'à ce que le contour soit terminé. 6 La TNC repositionne l'outil en rapide au point de départ de l'exécution du cycle. TNC 640 | Manuel d'utilisation Programmation des cycles | 4/2015 333 12 Cycles : tournage 12.6 TOURNAGE EPAULEMENT LONGITUDINAL ETENDU (cycle 812, DIN/ISO : G812) Mode opératoire du cycle de finition Si le point de départ est à l'intérieur de la zone à usiner, la TNC positionne l'outil d'abord à la distance d'approche de la coordonnée Z. 1 La TNC exécute une prise de passe en paraxial selon l'avance rapide. 2 La TNC exécute la finition du contour de la pièce (du point de départ au point final) avec l'avance définie Q505. 3 La TNC dégage l'outil de la valeur de la distance d'approche selon l'avance définie. 4 La TNC repositionne l'outil en rapide au point de départ de l'exécution du cycle. Attention lors de la programmation ! Programmer la séquence de positionnement avant l'appel du cycle à une position de sécurité avec correction de rayon R0. Lors de l'appel du cycle, la position de l'outil (point de départ du cycle) influence la zone à usiner. Tenir compte également des principes de base des cycles multipasses (voir page 329). 334 TNC 640 | Manuel d'utilisation Programmation des cycles | 4/2015 12 TOURNAGE EPAULEMENT LONGITUDINAL ETENDU 12.6 (cycle 812, DIN/ISO : G812) Paramètres du cycle Opérations d'usinage Q215 : définir les opérations d'usinage 0 : ébauche et finition 1 : seulement ébauche 2 : seulement finition à la cote finale 3 : seulement finition à la surépaisseur Distance d'approche Q460 (en incrémental) : distance pour mouvement de retrait et prépositionnement. Diamètre début de contour Q491 : coordonnée X du point de départ du contour (cote au diamètre) Début du contour Z Q492 : coordonnée Z du point de départ du contour Diamètre fin de contour Q493 : coordonnée X du point final du contour (cote au diamètre) Fin de contour Z Q494 : coordonnée Z du point final du contour Angle surface périphérique Q495 : angle entre la surface périphérique et l'axe rotatif TNC 640 | Manuel d'utilisation Programmation des cycles | 4/2015 Q484 Q463 Ø Q491 Ø Q483 Q493 Q494 Q460 Ø Q493 335 12 Cycles : tournage 12.6 TOURNAGE EPAULEMENT LONGITUDINAL ETENDU (cycle 812, DIN/ISO : G812) Type de l'élément de départ Q501 : définir le type de l'élément en début de contour (surface périphérique) 0 : pas d'élément supplémentaire 1 : chanfrein 2 : rayon Taille de l'élément de départ Q502 : dimension de l'élément de départ (section de chanfrein) Rayon au coin du contour Q500 : rayon dans l'angle intérieur du contour. Si aucun rayon n'est indiqué, le rayon du contour sera celui de la plaquette. Angle de flanc Q496 : angle entre la face transversale et l'axe de rotation Elément en fin de contour Q503 : définir le type de l'élément en fin de contour (face transversale) 0 : pas d'élément supplémentaire 1 : chanfrein 2 : rayon Taille de l'élément final Q504 : dimension de l'élément final (section de chanfrein) Profondeur de coupe max. Q463 : passe maximale (cote du rayon) dans le sens radial. La plongée est uniformément répartie pour éviter des passes en dessous de l'épaisseur de copeaux minimum. Plage de programmation : 0,001 à 999,999 Avance d'ébauche Q478 : vitesse d'avance lors de l'ébauche. Si vous programmez M136, la TNC interprète l'avance en millimètres par tour, sans M136 en millimètres par minute. Surépaisseur diamètre Q483 (en incrémental) : surépaisseur diamètre sur le contour défini Surépaisseur Z Q484 (en incrémental) : surépaisseur sur le contour défini, dans le sens axial Avance de finition Q505 : vitesse d'avance lors de la finition. Avec M136, la TNC interprète l'avance en millimètres par tour, sans M136 en millimètres par minute. Lissage du contour Q506 : 0 : après chaque coupe le long du contour (à l'intérieur de la zone de coupe) 1 : après la dernière coupe (contour complet) ; dégager à 45 ° 2 : pas de lissage de contour ; dégager à 45° 336 Séquences CN 11 CYCL DEF 812 TOURNAGE EPAUL. LONG. ETENDU Q215=+0 ;OPERATIONS D'USINAGE Q460=+2 ;DISTANCE D'APPROCHE Q491=+75 ;DIAMETRE DEPART CONTOUR Q492=+0 ;DEPART CONTOUR Z Q493+50 ;DIAMETRE FIN DE CONTOUR Q494=-55 ;FIN DE CONTOUR Z Q495=+5 ;ANGLE SURFACE PERIPH. Q501=+1 ;TYPE ELEMENT DEPART Q502=+0.5 ;TAILLE ELEMENT DEPART Q500=+1.5 ;RAYON COIN CONTOUR Q496=+0 ;ANGLE FACE TRANSV: Q503=+1 ;TYPE ELEMENT FINAL Q504=+0.5 ;TAILLE ELEMENT FINAL Q463=+3 ;PROF. COUPE MAX. Q478=+0.3 ;AVANCE EBAUCHE Q483=+0.4 ;SUREPAISSEUR DIAMETRE Q484=+0.2 ;SUREPAISSEUR Z Q505=+0.2 ;AVANCE DE FINITION Q506=+0 ;LISSAGE CONTOUR 12 L X+75 Y+0 Z+2 FMAX M303 13 CYCL CALL TNC 640 | Manuel d'utilisation Programmation des cycles | 4/2015 12 TOURNAGE LONGITUDINAL PLONGEE 12.7 (cycle 813, DIN/ISO : G813) 12.7 TOURNAGE LONGITUDINAL PLONGEE (cycle 813, DIN/ISO : G813) Application Ce cycle permet de réaliser l'usinage longitudinal d'un épaulement (dégagement) avec élément de plongée. Vous pouvez utiliser ce cycle au choix pour l'ébauche, la finition ou l'usinage intégral. L'ébauche multipasses est exécutée en usinage paraxial. Vous pouvez utiliser le cycle pour un usinage intérieur et extérieur. Si le diamètre de départ Q491 est supérieur au diamètre final Q493, le cycle exécute un usinage extérieur. Si le diamètre de départ Q491 est inférieur au diamètre final Q493, le cycle exécute un usinage intérieur. Mode opératoire du cycle d'ébauche Lors de l'appel du cycle, la TNC utilise la position de l'outil comme point de départ du cycle. Si la coordonnée Z du point de départ est inférieure à Q492 DÉPART DU CONTOUR Z, la TNC positionne l'outil à la distance d'approche de la coordonnée Z et démarre le cycle à cet endroit. Dans la zone correspondant à la contre-dépouille, la TNC exécute la prise de passe avec l'avance Q478. Les mouvements de retrait correspondent toujours à la distance d'approche. 1 La TNC exécute une prise de passe en paraxial selon l'avance rapide. La valeur de la passe est calculée par la TNC à l'aide de Q463 PROF. COUPE MAX.. 2 La TNC usine la zone comprise entre la position de départ et le point final dans le sens longitudinal, selon l'avance définie Q478. 3 La TNC dégage l'outil de la valeur de la passe avec l'avance définie. 4 La TNC repositionne l'outil en rapide au point de départ de l'opération de coupe. 5 La TNC répète ce processus (1 à 4) jusqu'à ce que le contour soit terminé. 6 La TNC repositionne l'outil en rapide au point de départ de l'exécution du cycle. TNC 640 | Manuel d'utilisation Programmation des cycles | 4/2015 337 12 Cycles : tournage 12.7 TOURNAGE LONGITUDINAL PLONGEE (cycle 813, DIN/ISO : G813) Mode opératoire du cycle de finition 1 La TNC exécute la prise de passe en avance rapide. 2 La TNC exécute la finition du contour de la pièce (du point de départ au point final) avec l'avance définie Q505. 3 La TNC dégage l'outil de la valeur de la distance d'approche selon l'avance définie. 4 La TNC repositionne l'outil en rapide au point de départ de l'exécution du cycle. Attention lors de la programmation ! Programmer la séquence de positionnement avant l'appel du cycle à une position de sécurité avec correction de rayon R0. Lors de l'appel du cycle, la position de l'outil (point de départ du cycle) influence la zone à usiner. La TNC tient compte de la géométrie de la dent de l'outil de telle sorte qu'aucun élément du contour ne soit endommagé. Si un usinage intégral n'est pas possible avec l'outil courant, la TNC le signale avec un message. Tenir compte également des principes de base des cycles multipasses (voir page 329). 338 TNC 640 | Manuel d'utilisation Programmation des cycles | 4/2015 12 TOURNAGE LONGITUDINAL PLONGEE 12.7 (cycle 813, DIN/ISO : G813) Paramètres du cycle Opérations d'usinage Q215 : définir les opérations d'usinage 0 : ébauche et finition 1 : seulement ébauche 2 : seulement finition à la cote finale 3 : seulement finition à la surépaisseur Distance d'approche Q460 (en incrémental) : distance pour mouvement de retrait et prépositionnement. Diamètre début de contour Q491 : coordonnée X du point de départ du contour (cote au diamètre) Début de contour Z Q492 : coordonnée Z du point de départ du contour pour la plongée Diamètre fin de contour Q493 : coordonnée X du point final du contour (cote au diamètre) Fin de contour Z Q494 : coordonnée Z du point final du contour Angle de flanc Q495 : angle du flanc plongeant. La référence angulaire est la perpendiculaire à l'axe de rotation. Profondeur de coupe max. Q463 : passe maximale (cote du rayon) dans le sens radial. La plongée est uniformément répartie pour éviter des passes en dessous de l'épaisseur de copeaux minimum. Plage de programmation : 0,001 à 999,999 Avance d'ébauche Q478 : vitesse d'avance lors de l'ébauche. Si vous programmez M136, la TNC interprète l'avance en millimètres par tour, sans M136 en millimètres par minute. Surépaisseur diamètre Q483 (en incrémental) : surépaisseur diamètre sur le contour défini Surépaisseur Z Q484 (en incrémental) : surépaisseur sur le contour défini, dans le sens axial Avance de finition Q505 : vitesse d'avance lors de la finition. Avec M136, la TNC interprète l'avance en millimètres par tour, sans M136 en millimètres par minute. Lissage du contour Q506 : 0 : après chaque coupe le long du contour (à l'intérieur de la zone de coupe) 1 : après la dernière coupe (contour complet) ; dégager à 45 ° 2 : pas de lissage de contour ; dégager à 45° Q494 Q492 Ø Q491 Ø Q483 Ø Q493 Q484 Q463 Q460 Séquences CN 11 CYCL DEF 813 TOURNAGE LONG. PLONGEE Q215=+0 ;OPERATIONS D'USINAGE Q460=+2 ;DISTANCE D'APPROCHE Q491=+75 ;DIAMETRE DEPART CONTOUR Q492=-10 ;DEPART CONTOUR Z Q493+50 ;DIAMETRE FIN DE CONTOUR Q494=-55 ;FIN DE CONTOUR Z Q495=+70 ;ANGLE FLANC Q463=+3 ;PROF. COUPE MAX. Q478=+0.3 ;AVANCE EBAUCHE Q483=+0.4 ;SUREPAISSEUR DIAMETRE Q484=+0.2 ;SUREPAISSEUR Z Q505=+0.2 ;AVANCE DE FINITION Q506=+0 ;LISSAGE CONTOUR 12 L X+75 Y+0 Z+2 FMAX M303 13 CYCL CALL TNC 640 | Manuel d'utilisation Programmation des cycles | 4/2015 339 12 Cycles : tournage 12.8 TOURNAGE LONGITUDINAL ETENDU PLONGEE (cycle 814, DIN/ISO : G814) 12.8 TOURNAGE LONGITUDINAL ETENDU PLONGEE (cycle 814, DIN/ISO : G814) Application Ce cycle permet de réaliser l'usinage longitudinal d'un épaulement (dégagement) avec élément de plongée. Fonctions étendues : Vous pouvez ajouter un chanfrein ou un arrondi au début et la fin du contour: Dans le cycle, vous pouvez définir un angle de la face transversale et un rayon au coin du contour Vous pouvez utiliser ce cycle au choix pour l'ébauche, la finition ou l'usinage intégral. L'ébauche multipasses est exécutée en usinage paraxial. Vous pouvez utiliser le cycle pour un usinage intérieur et extérieur. Si le diamètre de départ Q491 est supérieur au diamètre final Q493, le cycle exécute un usinage extérieur. Si le diamètre de départ Q491 est inférieur au diamètre final Q493, le cycle exécute un usinage intérieur. Mode opératoire du cycle d'ébauche Lors de l'appel du cycle, la TNC utilise la position de l'outil comme point de départ du cycle. Si la coordonnée Z du point de départ est inférieure à Q492 DÉPART DU CONTOUR Z, la TNC positionne l'outil à la distance d'approche de la coordonnée Z et démarre le cycle à cet endroit. Dans la zone correspondant à la contre-dépouille, la TNC exécute la prise de passe avec l'avance Q478. Les mouvements de retrait correspondent toujours à la distance d'approche. 1 La TNC exécute une prise de passe en paraxial selon l'avance rapide. La valeur de la passe est calculée par la TNC à l'aide de Q463 PROF. COUPE MAX.. 2 La TNC usine la zone comprise entre la position de départ et le point final dans le sens longitudinal, selon l'avance définie Q478. 3 La TNC dégage l'outil de la valeur de la passe avec l'avance définie. 4 La TNC repositionne l'outil en rapide au point de départ de l'opération de coupe. 5 La TNC répète ce processus (1 à 4) jusqu'à ce que le contour soit terminé. 6 La TNC repositionne l'outil en rapide au point de départ de l'exécution du cycle. 340 TNC 640 | Manuel d'utilisation Programmation des cycles | 4/2015 12 TOURNAGE LONGITUDINAL ETENDU PLONGEE 12.8 (cycle 814, DIN/ISO : G814) Mode opératoire du cycle de finition 1 La TNC exécute la prise de passe en avance rapide. 2 La TNC exécute la finition du contour de la pièce (du point de départ au point final) avec l'avance définie Q505. 3 La TNC dégage l'outil de la valeur de la distance d'approche selon l'avance définie. 4 La TNC repositionne l'outil en rapide au point de départ de l'exécution du cycle. Attention lors de la programmation ! Programmer la séquence de positionnement avant l'appel du cycle à une position de sécurité avec correction de rayon R0. Lors de l'appel du cycle, la position de l'outil (point de départ du cycle) influence la zone à usiner. La TNC tient compte de la géométrie de la dent de l'outil de telle sorte qu'aucun élément du contour ne soit endommagé. Si un usinage intégral n'est pas possible avec l'outil courant, la TNC le signale avec un message. Tenir compte également des principes de base des cycles multipasses (voir page 329). TNC 640 | Manuel d'utilisation Programmation des cycles | 4/2015 341 12 Cycles : tournage 12.8 TOURNAGE LONGITUDINAL ETENDU PLONGEE (cycle 814, DIN/ISO : G814) Paramètres du cycle Opérations d'usinage Q215 : définir les opérations d'usinage 0 : ébauche et finition 1 : seulement ébauche 2 : seulement finition à la cote finale 3 : seulement finition à la surépaisseur Distance d'approche Q460 (en incrémental) : distance pour mouvement de retrait et prépositionnement. Diamètre début de contour Q491 : coordonnée X du point de départ du contour (cote au diamètre) Début de contour Z Q492 : coordonnée Z du point de départ du contour pour la plongée Diamètre fin de contour Q493 : coordonnée X du point final du contour (cote au diamètre) Fin de contour Z Q494 : coordonnée Z du point final du contour Angle de flanc Q495 : angle du flanc plongeant. La référence angulaire est la perpendiculaire à l'axe de rotation. 342 Q484 Q463 Q460 Q494 Q492 Ø Q491 Ø Q483 Ø Q493 TNC 640 | Manuel d'utilisation Programmation des cycles | 4/2015 12 TOURNAGE LONGITUDINAL ETENDU PLONGEE 12.8 (cycle 814, DIN/ISO : G814) Type de l'élément de départ Q501 : définir le type de l'élément en début de contour (surface périphérique) 0 : pas d'élément supplémentaire 1 : chanfrein 2 : rayon Taille de l'élément de départ Q502 : dimension de l'élément de départ (section de chanfrein) Rayon au coin du contour Q500 : rayon dans l'angle intérieur du contour. Si aucun rayon n'est indiqué, le rayon du contour sera celui de la plaquette. Angle de flanc Q496 : angle entre la face transversale et l'axe de rotation Elément en fin de contour Q503 : définir le type de l'élément en fin de contour (face transversale) 0 : pas d'élément supplémentaire 1 : chanfrein 2 : rayon Taille de l'élément final Q504 : dimension de l'élément final (section de chanfrein) Profondeur de coupe max. Q463 : passe maximale (cote du rayon) dans le sens radial. La plongée est uniformément répartie pour éviter des passes en dessous de l'épaisseur de copeaux minimum. Plage de programmation : 0,001 à 999,999 Avance d'ébauche Q478 : vitesse d'avance lors de l'ébauche. Si vous programmez M136, la TNC interprète l'avance en millimètres par tour, sans M136 en millimètres par minute. Surépaisseur diamètre Q483 (en incrémental) : surépaisseur diamètre sur le contour défini Surépaisseur Z Q484 (en incrémental) : surépaisseur sur le contour défini, dans le sens axial Avance de finition Q505 : vitesse d'avance lors de la finition. Avec M136, la TNC interprète l'avance en millimètres par tour, sans M136 en millimètres par minute. Lissage du contour Q506 : 0 : après chaque coupe le long du contour (à l'intérieur de la zone de coupe) 1 : après la dernière coupe (contour complet) ; dégager à 45 ° 2 : pas de lissage de contour ; dégager à 45° TNC 640 | Manuel d'utilisation Programmation des cycles | 4/2015 Séquences CN 11 CYCL DEF 814 TOURNAGE LONG. ETEND. PLONGEE Q215=+0 ;OPERATIONS D'USINAGE Q460=+2 ;DISTANCE D'APPROCHE Q491=+75 ;DIAMETRE DEPART CONTOUR Q492=-10 ;DEPART CONTOUR Z Q493+50 ;DIAMETRE FIN DE CONTOUR Q494=-55 ;FIN DE CONTOUR Z Q495=+70 ;ANGLE FLANC Q501=+1 ;TYPE ELEMENT DEPART Q502=+0.5 ;TAILLE ELEMENT DEPART Q500=+1.5 ;RAYON COIN CONTOUR Q496=+0 ;ANGLE FACE TRANSV. Q503=+1 ;TYPE ELEMENT FINAL Q504=+0.5 ;TAILLE ELEMENT FINAL Q463=+3 ;PROF. COUPE MAX. Q478=+0.3 ;AVANCE EBAUCHE Q483=+0.4 ;SUREPAISSEUR DIAMETRE Q484=+0.2 ;SUREPAISSEUR Z Q505=+0.2 ;AVANCE DE FINITION Q506=+0 ;LISSAGE CONTOUR 12 L X+75 Y+0 Z+2 FMAX M303 13 CYCL CALL 343 12 Cycles : tournage 12.9 TOURNAGE CONTOUR LONGITUDINAL (cycle 810, DIN/ISO : G810) 12.9 TOURNAGE CONTOUR LONGITUDINAL (cycle 810, DIN/ISO : G810) Application Ce cycle permet d'usiner dans le sens longitudinal un profil quelconque. Le contour est défini dans un sous-programme. Vous pouvez utiliser ce cycle au choix pour l'ébauche, la finition ou l'usinage intégral. L'ébauche multipasses est exécutée en usinage paraxial. Vous pouvez utiliser le cycle pour un usinage intérieur et extérieur. Si le point de départ du contour est supérieur au point final, le cycle exécute un usinage extérieur. Si le point de départ du contour est inférieur au point final, le cycle exécute un usinage intérieur. Mode opératoire du cycle d'ébauche Lors de l'appel du cycle, la TNC utilise la position de l'outil comme point de départ du cycle. Si la coordonnée Z du point de départ est inférieure au point de départ du contour, la TNC positionne l'outil à la distance d'approche de la coordonnée Z, et démarre le cycle à cet endroit. 1 La TNC exécute une prise de passe en paraxial selon l'avance rapide. La valeur de la passe est calculée par la TNC à l'aide de Q463 PROF. COUPE MAX.. 2 La TNC usine la zone comprise entre la position de départ et le point final dans le sens longitudinal. L'usinage dans le sens longitudinal a lieu en paraxial, selon l'avance définie Q478. 3 La TNC dégage l'outil de la valeur de la passe avec l'avance définie. 4 La TNC repositionne l'outil en rapide au point de départ de l'opération de coupe. 5 La TNC répète ce processus (1 à 4) jusqu'à ce que le contour soit terminé. 6 La TNC repositionne l'outil en rapide au point de départ de l'exécution du cycle. 344 TNC 640 | Manuel d'utilisation Programmation des cycles | 4/2015 12 TOURNAGE CONTOUR LONGITUDINAL 12.9 (cycle 810, DIN/ISO : G810) Mode opératoire du cycle de finition Si la coordonnée Z du point de départ est inférieure au point de départ du contour, la TNC positionne l'outil à la distance d'approche de la coordonnée Z et démarre le cycle à cet endroit. 1 La TNC exécute la prise de passe en avance rapide. 2 La TNC exécute la finition du contour de la pièce (du point de départ au point final) avec l'avance définie Q505. 3 La TNC dégage l'outil de la valeur de la distance d'approche selon l'avance définie. 4 La TNC repositionne l'outil en rapide au point de départ de l'exécution du cycle. Attention lors de la programmation ! La limitation d'usinage limite la zone du contour à usiner. Le mouvement d'approche et de sortie peuvent ignorer les limites d'usinage. La limitation de coupe est fonction de la position de l'outil avant l'appel du cycle. La TNC 640 enlève la matière du côté de la limitation de coupe où se trouve l'outil avant l'appel du cycle. Programmer la séquence de positionnement avant l'appel du cycle à une position de sécurité avec correction de rayon R0. Lors de l'appel du cycle, la position de l'outil (point de départ du cycle) influence la zone à usiner. La TNC tient compte de la géométrie de la dent de l'outil de telle sorte qu'aucun élément du contour ne soit endommagé. Si un usinage intégral n'est pas possible avec l'outil courant, la TNC le signale avec un message. Vous devez programmer le cycle 14 CONTOUR avant l'appel de cycle afin de définir le numéro des sousprogrammes. Tenir compte également des principes de base des cycles multipasses (voir page 329). Si vous utilisez des paramètres locaux QL dans un sous-programme de contour, vous devez aussi les attribuer ou les calculer à l'intérieur du sousprogramme de contour. TNC 640 | Manuel d'utilisation Programmation des cycles | 4/2015 345 12 Cycles : tournage 12.9 TOURNAGE CONTOUR LONGITUDINAL (cycle 810, DIN/ISO : G810) Paramètres du cycle Opérations d'usinage Q215 : définir les opérations d'usinage 0 : ébauche et finition 1 : seulement ébauche 2 : seulement finition à la cote finale 3 : seulement finition à la surépaisseur Distance d'approche Q460 (en incrémental) : distance pour mouvement de retrait et prépositionnement. Inverser contour Q499 : définir le sens d'usinage du contour 0 : le contour est usiné dans le sens programmé 1 : le contour est usiné dans le sens inverse au sens programmé Profondeur de coupe max. Q463 : passe maximale (cote du rayon) dans le sens radial. La plongée est uniformément répartie pour éviter des passes en dessous de l'épaisseur de copeaux minimum. Plage de programmation : 0,001 à 999,999 Avance d'ébauche Q478 : vitesse d'avance lors de l'ébauche. Si vous programmez M136, la TNC interprète l'avance en millimètres par tour, sans M136 en millimètres par minute. 346 Q484 Q463 Q460 Q482 Ø Q483 TNC 640 | Manuel d'utilisation Programmation des cycles | 4/2015 12 TOURNAGE CONTOUR LONGITUDINAL 12.9 (cycle 810, DIN/ISO : G810) Surépaisseur diamètre Q483 (en incrémental) : surépaisseur diamètre sur le contour défini Surépaisseur Z Q484 (en incrémental) : surépaisseur sur le contour défini, dans le sens axial Avance de finition Q505 : vitesse d'avance lors de la finition. Avec M136, la TNC interprète l'avance en millimètres par tour, sans M136 en millimètres par minute. Plongée Q487 : autoriser l'usinage d'éléments plongeants 0 : pas d'usinage d'éléments plongeants 1 : usinage d'éléments plongeants Avance de plongée Q488 : vitesse d'avance pour usiner des éléments plongeants. La saisie d'une valeur est facultative. Si aucune valeur n'est programmée, c'est l'avance définie pour l'opération de tournage qui s'applique. Limitation de coupe Q479 : activer la limitation de coupe 0 : limitation de coupe inactive 1 : limitation de coupe active (Q480/Q482) Diamètre limite Q480 : valeur X pour la limite du contour (cote au diamètre) Valeur limite Z Q482 : valeur Z pour la limite du contour Lissage du contour Q506 : 0 : après chaque coupe le long du contour (à l'intérieur de la zone de coupe) 1 : après la dernière coupe (contour complet) ; dégager à 45 ° 2 : pas de lissage de contour ; dégager à 45° Séquences CN 9 CYCL DEF 14.0 CONTOUR 10 CYCL DEF 14.1 LABEL CONTOUR 2 11 CYCL DEF 810 TOURNAGE CONTOUR LONGITUDINAL Q215=+0 ;OPERATIONS D'USINAGE Q460=+2 ;DISTANCE D'APPROCHE Q499 =+0 ;INVERSER CONTOUR Q463=+3 ;PROF. COUPE MAX. Q478=+0.3 ;AVANCE EBAUCHE Q483=+0.4 ;SUREPAISSEUR DIAMETRE Q484=+0.2 ;SUREPAISSEUR Z Q505=+0.2 ;AVANCE DE FINITION Q487=+1 ;PLONGEE Q488=+0 ;AVANCE PLONGEE Q479=+0 ;LIMITATION COUPE Q480=+0 ;VALEUR LIMITE DIAMETRE Q482=+0 ;VALEUR LIMITE Z Q506=+0 ;LISSAGE CONTOUR 12 L X+75 Y+0 Z+2 FMAX M303 13 CYCL CALL 14 M30 15 LBL 2 16 L X+60 Z+0 17 L Z-10 18 RND R5 19 L X+40 Z-35 20 RND R5 21 L X+50 Z-40 22 L Z-55 23 CC X+60 Z-55 24 C X+60 Z-60 25 L X+100 26 LBL 0 TNC 640 | Manuel d'utilisation Programmation des cycles | 4/2015 347 12 Cycles : tournage 12.10 TOURNAGE PARALLELE AU CONTOUR (cycle 815, DIN/ISO : G815) 12.10 TOURNAGE PARALLELE AU CONTOUR (cycle 815, DIN/ISO : G815) Application Ce cycle permet d'usiner une pièce dont le contour de tournage est quelconque. Le contour est défini dans un sous-programme. Vous pouvez utiliser ce cycle au choix pour l'ébauche, la finition ou l'usinage intégral. L'ébauche multipasses est exécutée parallèle au contour. Vous pouvez utiliser le cycle pour un usinage intérieur et extérieur. Si le point de départ du contour est supérieur au point final, le cycle exécute un usinage extérieur. Si le point de départ du contour est inférieur au point final, le cycle exécute un usinage intérieur. Mode opératoire du cycle d'ébauche Lors de l'appel du cycle, la TNC utilise la position de l'outil comme point de départ du cycle. Si la coordonnée Z du point de départ est inférieure au point de départ du contour, la TNC positionne l'outil à la distance d'approche de la coordonnée Z et démarre le cycle à cet endroit. 1 La TNC exécute une prise de passe en paraxial selon l'avance rapide. La valeur de la passe est calculée par la TNC à l'aide de Q463 PROF. COUPE MAX.. 2 La TNC usine la zone comprise entre la position de départ et le point final. L'usinage est exécuté parallèlement au contour, selon l'avance définie Q478. 3 La TNC dégage l'outil à la position de départ dans la coordonnée X, selon l'avance définie. 4 La TNC repositionne l'outil en rapide au point de départ de l'opération de coupe. 5 La TNC répète ce processus (1 à 4) jusqu'à ce que le contour soit terminé. 6 La TNC repositionne l'outil en rapide au point de départ de l'exécution du cycle. 348 TNC 640 | Manuel d'utilisation Programmation des cycles | 4/2015 12 TOURNAGE PARALLELE AU CONTOUR 12.10 (cycle 815, DIN/ISO : G815) Mode opératoire du cycle de finition Si la coordonnée Z du point de départ est inférieure au point de départ du contour, la TNC positionne l'outil à la distance d'approche de la coordonnée Z et démarre le cycle à cet endroit. 1 La TNC exécute la prise de passe en avance rapide. 2 La TNC exécute la finition du contour de la pièce (du point de départ au point final) avec l'avance définie Q505. 3 La TNC dégage l'outil de la valeur de la distance d'approche selon l'avance définie. 4 La TNC repositionne l'outil en rapide au point de départ de l'exécution du cycle. Attention lors de la programmation ! Programmer la séquence de positionnement avant l'appel du cycle à une position de sécurité avec correction de rayon R0. Lors de l'appel du cycle, la position de l'outil (point de départ du cycle) influence la zone à usiner. La TNC tient compte de la géométrie de la dent de l'outil de telle sorte qu'aucun élément du contour ne soit endommagé. Si un usinage intégral n'est pas possible avec l'outil courant, la TNC le signale avec un message. Vous devez programmer le cycle 14 CONTOUR avant l'appel de cycle afin de définir le numéro des sousprogrammes. Tenir compte également des principes de base des cycles multipasses (voir page 329). Si vous utilisez des paramètres locaux QL dans un sous-programme de contour, vous devez aussi les attribuer ou les calculer à l'intérieur du sousprogramme de contour. TNC 640 | Manuel d'utilisation Programmation des cycles | 4/2015 349 12 Cycles : tournage 12.10 TOURNAGE PARALLELE AU CONTOUR (cycle 815, DIN/ISO : G815) Paramètres du cycle Opérations d'usinage Q215 : définir les opérations d'usinage 0 : ébauche et finition 1 : seulement ébauche 2 : seulement finition à la cote finale 3 : seulement finition à la surépaisseur Distance d'approche Q460 (en incrémental) : distance pour mouvement de retrait et prépositionnement. Surépaisseur pièces brute Q485 (en incrémental) : surépaisseur parallèle au contour sur le contour défini Lignes de coupe Q486 : définir le type des lignes de coupe 0 : coupes avec section de copeaux constante 1 : répartition équidistante des coupes Inverser contour Q499 : définir le sens d'usinage du contour 0 : le contour est usiné dans le sens programmé 1 : le contour est usiné dans le sens inverse au sens programmé 350 Q460 Ø Q483 Q484 Q463 Q458 TNC 640 | Manuel d'utilisation Programmation des cycles | 4/2015 12 TOURNAGE PARALLELE AU CONTOUR 12.10 (cycle 815, DIN/ISO : G815) Profondeur de coupe max. Q463 : passe maximale (cote du rayon) dans le sens radial. La plongée est uniformément répartie pour éviter des passes en dessous de l'épaisseur de copeaux minimum. Plage de programmation : 0,001 à 999,999 Avance d'ébauche Q478 : vitesse d'avance lors de l'ébauche. Si vous programmez M136, la TNC interprète l'avance en millimètres par tour, sans M136 en millimètres par minute. Surépaisseur diamètre Q483 (en incrémental) : surépaisseur diamètre sur le contour défini Surépaisseur Z Q484 (en incrémental) : surépaisseur sur le contour défini, dans le sens axial Avance de finition Q505 : vitesse d'avance lors de la finition. Avec M136, la TNC interprète l'avance en millimètres par tour, sans M136 en millimètres par minute. Séquences CN 9 CYCL DEF 14.0 CONTOUR 10 CYCL DEF 14.1 LABEL CONTOUR 2 11 CYCL DEF 815 TOURNAGE PARALLELE AU CONTOUR Q215=+0 ;OPERATIONS D'USINAGE Q460=+2 ;DISTANCE D'APPROCHE Q485=+5 ;SUREPAISSEUR PIECE BRUTE Q486=+0 ;LIGNES COUPE Q499 =+0 ;INVERSER CONTOUR Q463=+3 ;PROF. COUPE MAX. Q483=+0.4 ;SUREPAISSEUR DIAMETRE Q484=+0.2 ;SUREPAISSEUR Z Q505=+0.2 ;AVANCE DE FINITION 12 L X+75 Y+0 Z+2 FMAX M303 13 CYCL CALL 14 M30 15 LBL 2 16 L X+60 Z+0 17 L Z-10 18 RND R5 19 L X+40 Z-35 20 RND R5 21 L X+50 Z-40 22 L Z-55 23 CC X+60 Z-55 24 C X+60 Z-60 25 L X+100 26 LBL 0 TNC 640 | Manuel d'utilisation Programmation des cycles | 4/2015 351 12 Cycles : tournage 12.11 TOURNAGE EPAULEMENT TRANSVERSAL (cycle 821, DIN/ISO : G821) 12.11 TOURNAGE EPAULEMENT TRANSVERSAL (cycle 821, DIN/ISO : G821) Application Ce cycle permet de réaliser l'usinage transversal d'un épaulement. Vous pouvez utiliser ce cycle au choix pour l'ébauche, la finition ou l'usinage intégral. L'ébauche multipasses est exécutée en usinage paraxial. Vous pouvez utiliser le cycle pour un usinage intérieur et extérieur. Lorsque l'outil se trouve en dehors du contour à usiner lors de l'appel du cycle, le cycle exécute un usinage extérieur. Lorsque l'outil se trouve à l'intérieur du contour à usiner, le cycle exécute un usinage intérieur. Mode opératoire du cycle d'ébauche Le cycle usine la zone comprise entre le point de départ du cycle et le point final défini dans le cycle. 1 La TNC exécute une prise de passe en paraxial selon l'avance rapide. La valeur de la passe est calculée par la TNC à l'aide de Q463 PROF. COUPE MAX.. 2 La TNC usine la zone comprise entre la position de départ et le point final dans le sens transversal, selon l'avance définie Q478. 3 La TNC dégage l'outil de la valeur de la passe avec l'avance définie. 4 La TNC repositionne l'outil en rapide au point de départ de l'opération de coupe. 5 La TNC répète ce processus (1 à 4) jusqu'à ce que le contour soit terminé. 6 La TNC repositionne l'outil en rapide au point de départ de l'exécution du cycle. 352 TNC 640 | Manuel d'utilisation Programmation des cycles | 4/2015 12 TOURNAGE EPAULEMENT TRANSVERSAL 12.11 (cycle 821, DIN/ISO : G821) Mode opératoire du cycle de finition 1 La TNC déplace l'outil à la distance d'approche Q460 de la coordonnée Z. Le déplacement est assuré en avance rapide. 2 La TNC exécute une prise de passe en paraxial selon l'avance rapide. 3 La TNC exécute la finition du contour de la pièce avec l'avance définie Q505. 4 La TNC dégage l'outil de la valeur de la distance d'approche selon l'avance définie. 5 La TNC repositionne l'outil en rapide au point de départ de l'exécution du cycle. Attention lors de la programmation ! Programmer la séquence de positionnement avant l'appel du cycle à la position de départ avec correction de rayon R0. Lors de l'appel du cycle, la position de l'outil (point de départ du cycle) influence la zone à usiner. Tenir compte également des principes de base des cycles multipasses (voir page 329). TNC 640 | Manuel d'utilisation Programmation des cycles | 4/2015 353 12 Cycles : tournage 12.11 TOURNAGE EPAULEMENT TRANSVERSAL (cycle 821, DIN/ISO : G821) Paramètres du cycle Opérations d'usinage Q215 : définir les opérations d'usinage 0 : ébauche et finition 1 : seulement ébauche 2 : seulement finition à la cote finale 3 : seulement finition à la surépaisseur Distance d'approche Q460 (en incrémental) : distance pour mouvement de retrait et prépositionnement. Diamètre fin de contour Q493 : coordonnée X du point final du contour (cote au diamètre) Fin de contour Z Q494 : coordonnée Z du point final du contour Profondeur de coupe max. Q463 : passe maximale dans le sens axial. La plongée est uniformément répartie pour éviter des passes en dessous de l'épaisseur de copeaux minimum. Avance d'ébauche Q478 : vitesse d'avance lors de l'ébauche. Si vous programmez M136, la TNC interprète l'avance en millimètres par tour, sans M136 en millimètres par minute. Surépaisseur diamètre Q483 (en incrémental) : surépaisseur diamètre sur le contour défini Surépaisseur Z Q484 (en incrémental) : surépaisseur sur le contour défini, dans le sens axial Avance de finition Q505 : vitesse d'avance lors de la finition. Avec M136, la TNC interprète l'avance en millimètres par tour, sans M136 en millimètres par minute. Lissage du contour Q506 : 0 : après chaque coupe le long du contour (à l'intérieur de la zone de coupe) 1 : après la dernière coupe (contour complet) ; dégager à 45 ° 2 : pas de lissage de contour ; dégager à 45° Q460 Q463 Ø Q493 Q484 Ø Q483 Séquences CN 11 CYCL DEF 821 TOURN EPAUL TRANSV Q215=+0 ;OPERATIONS D'USINAGE Q460=+2 ;DISTANCE D'APPROCHE Q493+30 ;DIAMETRE FIN DE CONTOUR Q494=-5 ;FIN DE CONTOUR Z Q463=+3 ;PROF. COUPE MAX. Q478=+0.3 ;AVANCE EBAUCHE Q483=+0.4 ;SUREPAISSEUR DIAMETRE Q484=+0.2 ;SUREPAISSEUR Z Q505=+0.2 ;AVANCE DE FINITION Q506=+0 ;LISSAGE CONTOUR 12 L X+75 Y+0 Z+2 FMAX M303 13 CYCL CALL 354 TNC 640 | Manuel d'utilisation Programmation des cycles | 4/2015 12 TOURNAGE EPAULEMENT TRANSVERSAL ETENDU 12.12 (cycle 822, DIN/ISO : G822) 12.12 TOURNAGE EPAULEMENT TRANSVERSAL ETENDU (cycle 822, DIN/ISO : G822) Application Ce cycle permet de réaliser l'usinage transversal d'un épaulement. Fonctions étendues : Vous pouvez ajouter un chanfrein ou un arrondi au début et à la fin du contour. Dans le cycle, vous pouvez définir un angle pour la face transversale et la surface périphérique. Vous pouvez ajouter un rayon dans le coin du contour. Vous pouvez utiliser ce cycle au choix pour l'ébauche, la finition ou l'usinage intégral. L'ébauche multipasses est exécutée en usinage paraxial. Vous pouvez utiliser le cycle pour un usinage intérieur et extérieur. Si le diamètre de départ Q491 est supérieur au diamètre final Q493, le cycle exécute un usinage extérieur. Si le diamètre de départ Q491 est inférieur au diamètre final Q493, le cycle exécute un usinage intérieur. Mode opératoire du cycle d'ébauche Lors de l'appel du cycle, la TNC utilise la position de l'outil comme point de départ du cycle. Au cas où le point de départ est à l'intérieur de la zone à usiner, la TNC positionne l'outil à la coordonnée Z, puis à la distance d'approche dans la coordonnée X et démarre le cycle à cette position. 1 La TNC exécute une prise de passe en paraxial selon l'avance rapide. La valeur de la passe est calculée par la TNC à l'aide de Q463 PROF. COUPE MAX.. 2 La TNC usine la zone comprise entre la position de départ et le point final dans le sens transversal, selon l'avance définie Q478. 3 La TNC dégage l'outil de la valeur de la passe avec l'avance définie. 4 La TNC repositionne l'outil en rapide au point de départ de l'opération de coupe. 5 La TNC répète ce processus (1 à 4) jusqu'à ce que le contour soit terminé. 6 La TNC repositionne l'outil en rapide au point de départ de l'exécution du cycle. TNC 640 | Manuel d'utilisation Programmation des cycles | 4/2015 355 12 Cycles : tournage 12.12 TOURNAGE EPAULEMENT TRANSVERSAL ETENDU (cycle 822, DIN/ISO : G822) Mode opératoire du cycle de finition 1 La TNC exécute une prise de passe en paraxial selon l'avance rapide. 2 La TNC exécute la finition du contour de la pièce (du point de départ au point final) avec l'avance définie Q505. 3 La TNC dégage l'outil de la valeur de la distance d'approche selon l'avance définie. 4 La TNC repositionne l'outil en rapide au point de départ de l'exécution du cycle. Attention lors de la programmation ! Programmer la séquence de positionnement avant l'appel du cycle à la position de départ avec correction de rayon R0. Lors de l'appel du cycle, la position de l'outil (point de départ du cycle) influence la zone à usiner. Tenir compte également des principes de base des cycles multipasses (voir page 329). 356 TNC 640 | Manuel d'utilisation Programmation des cycles | 4/2015 12 TOURNAGE EPAULEMENT TRANSVERSAL ETENDU 12.12 (cycle 822, DIN/ISO : G822) Paramètres du cycle Opérations d'usinage Q215 : définir les opérations d'usinage 0 : ébauche et finition 1 : seulement ébauche 2 : seulement finition à la cote finale 3 : seulement finition à la surépaisseur Distance d'approche Q460 (en incrémental) : distance pour mouvement de retrait et prépositionnement. Diamètre début de contour Q491 : coordonnée X du point de départ du contour (cote au diamètre) Début du contour Z Q492 : coordonnée Z du point de départ du contour Diamètre fin de contour Q493 : coordonnée X du point final du contour (cote au diamètre) Fin de contour Z Q494 : coordonnée Z du point final du contour Angle de flanc Q495 : angle entre la face transversale et l'axe rotatif Type de l'élément de départ Q501 : définir le type de l'élément en début de contour (surface périphérique) 0 : pas d'élément supplémentaire 1 : chanfrein 2 : rayon TNC 640 | Manuel d'utilisation Programmation des cycles | 4/2015 Q460 Q494 Q463 Ø Q491 Ø Q493 Q484 Q492 Ø Q483 357 12 Cycles : tournage 12.12 TOURNAGE EPAULEMENT TRANSVERSAL ETENDU (cycle 822, DIN/ISO : G822) Taille de l'élément de départ Q502 : dimension de l'élément de départ (section de chanfrein) Rayon au coin du contour Q500 : rayon dans l'angle intérieur du contour. Si aucun rayon n'est indiqué, le rayon du contour sera celui de la plaquette. Angle surface périphérique Q496 : angle entre la surface périphérique et l'axe rotatif Elément en fin de contour Q503 : définir le type de l'élément en fin de contour (face transversale) 0 : pas d'élément supplémentaire 1 : chanfrein 2 : rayon Taille de l'élément final Q504 : dimension de l'élément final (section de chanfrein) Profondeur de coupe max. Q463 : passe maximale dans le sens axial. La plongée est uniformément répartie pour éviter des passes en dessous de l'épaisseur de copeaux minimum. Avance d'ébauche Q478 : vitesse d'avance lors de l'ébauche. Si vous programmez M136, la TNC interprète l'avance en millimètres par tour, sans M136 en millimètres par minute. Surépaisseur diamètre Q483 (en incrémental) : surépaisseur diamètre sur le contour défini Surépaisseur Z Q484 (en incrémental) : surépaisseur sur le contour défini, dans le sens axial Avance de finition Q505 : vitesse d'avance lors de la finition. Avec M136, la TNC interprète l'avance en millimètres par tour, sans M136 en millimètres par minute. Lissage du contour Q506 : 0 : après chaque coupe le long du contour (à l'intérieur de la zone de coupe) 1 : après la dernière coupe (contour complet) ; dégager à 45 ° 2 : pas de lissage de contour ; dégager à 45° 358 Séquences CN 11 CYCL DEF 822 TOURN EPAUL TRANSV ETENDU Q215=+0 ;OPERATIONS D'USINAGE Q460=+2 ;DISTANCE D'APPROCHE Q491=+75 ;DIAMETRE DEPART CONTOUR Q492=+0 ;DEPART CONTOUR Z Q493+30 ;DIAMETRE FIN DE CONTOUR Q494=-15 ;FIN DE CONTOUR Z Q496=+0 ;ANGLE FACE TRANSV. Q501=+1 ;TYPE ELEMENT DEPART Q502=+0.5 ;TAILLE ELEMENT DEPART Q500=+1.5 ;RAYON COIN CONTOUR Q496=+5 ;ANGLE SURFACE PERIPH. Q503=+1 ;TYPE ELEMENT FINAL Q504=+0.5 ;TAILLE ELEMENT FINAL Q463=+3 ;PROF. COUPE MAX. Q478=+0.3 ;AVANCE EBAUCHE Q483=+0.4 ;SUREPAISSEUR DIAMETRE Q484=+0.2 ;SUREPAISSEUR Z Q505=+0.2 ;AVANCE DE FINITION Q506=+0 ;LISSAGE CONTOUR 12 L X+75 Y+0 Z+2 FMAX M303 13 CYCL CALL TNC 640 | Manuel d'utilisation Programmation des cycles | 4/2015 12 TOURNAGE TRANSVERSAL PLONGEE 12.13 (cycle 823, DIN/ISO : G823) 12.13 TOURNAGE TRANSVERSAL PLONGEE (cycle 823, DIN/ISO : G823) Application Ce cycle permet d'exécuter un usinage transversal d'éléments de plongée (dégagement). Vous pouvez utiliser ce cycle au choix pour l'ébauche, la finition ou l'usinage intégral. L'ébauche multipasses est exécutée en usinage paraxial. Vous pouvez utiliser le cycle pour un usinage intérieur et extérieur. Si le diamètre de départ Q491 est supérieur au diamètre final Q493, le cycle exécute un usinage extérieur. Si le diamètre de départ Q491 est inférieur au diamètre final Q493, le cycle exécute un usinage intérieur. Mode opératoire du cycle d'ébauche Dans la zone correspondant à la contre-dépouille, la TNC exécute la prise de passe avec l'avance Q478. Les mouvements de retrait correspondent toujours à la distance d'approche. 1 La TNC exécute une prise de passe en paraxial selon l'avance rapide. La valeur de la passe est calculée par la TNC à l'aide de Q463 PROF. COUPE MAX.. 2 La TNC usine la zone comprise entre la position de départ et le point final dans le sens transversal, selon l'avance définie. 3 La TNC dégage l'outil de la valeur de la passe avec l'avance définie Q478. 4 La TNC repositionne l'outil en rapide au point de départ de l'opération de coupe. 5 La TNC répète ce processus (1 à 4) jusqu'à ce que le contour soit terminé. 6 La TNC repositionne l'outil en rapide au point de départ de l'exécution du cycle. TNC 640 | Manuel d'utilisation Programmation des cycles | 4/2015 359 12 Cycles : tournage 12.13 TOURNAGE TRANSVERSAL PLONGEE (cycle 823, DIN/ISO : G823) Mode opératoire du cycle de finition Lors de l'appel du cycle, la TNC utilise la position de l'outil comme point de départ du cycle. Si la coordonnée Z du point de départ est inférieure au point de départ du contour, la TNC positionne l'outil à la distance d'approche de la coordonnée Z et démarre le cycle à cet endroit. 1 La TNC exécute la prise de passe en avance rapide. 2 La TNC exécute la finition du contour de la pièce (du point de départ au point final) avec l'avance définie Q505. 3 La TNC dégage l'outil de la valeur de la distance d'approche selon l'avance définie. 4 La TNC repositionne l'outil en rapide au point de départ de l'exécution du cycle. Attention lors de la programmation ! Programmer la séquence de positionnement avant l'appel du cycle à une position de sécurité avec correction de rayon R0. Lors de l'appel du cycle, la position de l'outil (point de départ du cycle) influence la zone à usiner. La TNC tient compte de la géométrie de la dent de l'outil de telle sorte qu'aucun élément du contour ne soit endommagé. Si un usinage intégral n'est pas possible avec l'outil courant, la TNC le signale avec un message. Tenir compte également des principes de base des cycles multipasses (voir page 329). 360 TNC 640 | Manuel d'utilisation Programmation des cycles | 4/2015 12 TOURNAGE TRANSVERSAL PLONGEE 12.13 (cycle 823, DIN/ISO : G823) Paramètres du cycle Opérations d'usinage Q215 : définir les opérations d'usinage 0 : ébauche et finition 1 : seulement ébauche 2 : seulement finition à la cote finale 3 : seulement finition à la surépaisseur Distance d'approche Q460 (en incrémental) : distance pour mouvement de retrait et prépositionnement. Diamètre début de contour Q491 : coordonnée X du point de départ du contour (cote au diamètre) Début de contour Z Q492 : coordonnée Z du point de départ du contour pour la plongée Diamètre fin de contour Q493 : coordonnée X du point final du contour (cote au diamètre) Fin de contour Z Q494 : coordonnée Z du point final du contour Angle de flanc Q495 : angle du flanc plongeant. La référence angulaire est la parallèle à l'axe de rotation. Profondeur de coupe max. Q463 : passe maximale dans le sens axial. La plongée est uniformément répartie pour éviter des passes en dessous de l'épaisseur de copeaux minimum. Avance d'ébauche Q478 : vitesse d'avance lors de l'ébauche. Si vous programmez M136, la TNC interprète l'avance en millimètres par tour, sans M136 en millimètres par minute. Surépaisseur diamètre Q483 (en incrémental) : surépaisseur diamètre sur le contour défini Surépaisseur Z Q484 (en incrémental) : surépaisseur sur le contour défini, dans le sens axial Avance de finition Q505 : vitesse d'avance lors de la finition. Avec M136, la TNC interprète l'avance en millimètres par tour, sans M136 en millimètres par minute. Lissage du contour Q506 : 0 : après chaque coupe le long du contour (à l'intérieur de la zone de coupe) 1 : après la dernière coupe (contour complet) ; dégager à 45 ° 2 : pas de lissage de contour ; dégager à 45° Q460 Q494 Q463 Ø Q493 Q484 Q492 Ø Q491 Ø Q483 Séquences CN 11 CYCL DEF 823 TOURNAGE TRANSV. PLONGEE Q215=+0 ;OPERATIONS D'USINAGE Q460=+2 ;DISTANCE D'APPROCHE Q491=+75 ;DIAMETRE DEPART CONTOUR Q492=+0 ;DEPART CONTOUR Z Q493+20 ;DIAMETRE FIN DE CONTOUR Q494=-5 ;FIN DE CONTOUR Z Q495=+60 ;ANGLE FLANC Q463=+3 ;PROF. COUPE MAX. Q478=+0.3 ;AVANCE EBAUCHE Q483=+0.4 ;SUREPAISSEUR DIAMETRE Q484=+0.2 ;SUREPAISSEUR Z Q505=+0.2 ;AVANCE DE FINITION Q506=+0 ;LISSAGE CONTOUR 12 L X+75 Y+0 Z+2 FMAX M303 13 CYCL CALL TNC 640 | Manuel d'utilisation Programmation des cycles | 4/2015 361 12 Cycles : tournage 12.14 TOURNAGE TRANSVERSAL ETENDU PLONGÉE (cycle 824, DIN/ISO : G824) 12.14 TOURNAGE TRANSVERSAL ETENDU PLONGÉE (cycle 824, DIN/ISO : G824) Application Ce cycle permet d'exécuter un usinage transversal d'éléments de plongée (dégagement). Fonctions étendues : Vous pouvez ajouter un chanfrein ou un arrondi au début et à la fin du contour. Dans le cycle, vous pouvez définir un angle pour la face transversale et un rayon pour le coin du contour. Vous pouvez utiliser ce cycle au choix pour l'ébauche, la finition ou l'usinage intégral. L'ébauche multipasses est exécutée en usinage paraxial. Vous pouvez utiliser le cycle pour un usinage intérieur et extérieur. Si le diamètre de départ Q491 est supérieur au diamètre final Q493, le cycle exécute un usinage extérieur. Si le diamètre de départ Q491 est inférieur au diamètre final Q493, le cycle exécute un usinage intérieur. Mode opératoire du cycle d'ébauche Dans la zone correspondant à la contre-dépouille, la TNC exécute la prise de passe avec l'avance Q478. Les mouvements de retrait correspondent toujours à la distance d'approche. 1 La TNC exécute une prise de passe en paraxial selon l'avance rapide. La valeur de la passe est calculée par la TNC à l'aide de Q463 PROF. COUPE MAX.. 2 La TNC usine la zone comprise entre la position de départ et le point final dans le sens transversal, selon l'avance définie. 3 La TNC dégage l'outil de la valeur de la passe avec l'avance définie Q478. 4 La TNC repositionne l'outil en rapide au point de départ de l'opération de coupe. 5 La TNC répète ce processus (1 à 4) jusqu'à ce que le contour soit terminé. 6 La TNC repositionne l'outil en rapide au point de départ de l'exécution du cycle. 362 TNC 640 | Manuel d'utilisation Programmation des cycles | 4/2015 12 TOURNAGE TRANSVERSAL ETENDU PLONGÉE 12.14 (cycle 824, DIN/ISO : G824) Mode opératoire du cycle de finition Lors de l'appel du cycle, la TNC utilise la position de l'outil comme point de départ du cycle. Si la coordonnée Z du point de départ est inférieure au point de départ du contour, la TNC positionne l'outil à la distance d'approche de la coordonnée Z et démarre le cycle à cet endroit. 1 La TNC exécute la prise de passe en avance rapide. 2 La TNC exécute la finition du contour de la pièce (du point de départ au point final) avec l'avance définie Q505. 3 La TNC dégage l'outil de la valeur de la distance d'approche selon l'avance définie. 4 La TNC repositionne l'outil en rapide au point de départ de l'exécution du cycle. Attention lors de la programmation ! Programmer la séquence de positionnement avant l'appel du cycle à une position de sécurité avec correction de rayon R0. Lors de l'appel du cycle, la position de l'outil (point de départ du cycle) influence la zone à usiner. La TNC tient compte de la géométrie de la dent de l'outil de telle sorte qu'aucun élément du contour ne soit endommagé. Si un usinage intégral n'est pas possible avec l'outil courant, la TNC le signale avec un message. Tenir compte également des principes de base des cycles multipasses (voir page 329). TNC 640 | Manuel d'utilisation Programmation des cycles | 4/2015 363 12 Cycles : tournage 12.14 TOURNAGE TRANSVERSAL ETENDU PLONGÉE (cycle 824, DIN/ISO : G824) Paramètres du cycle Opérations d'usinage Q215 : définir les opérations d'usinage 0 : ébauche et finition 1 : seulement ébauche 2 : seulement finition à la cote finale 3 : seulement finition à la surépaisseur Distance d'approche Q460 (en incrémental) : distance pour mouvement de retrait et prépositionnement. Diamètre début de contour Q491 : coordonnée X du point de départ du contour pour la plongée (cote au diamètre) Début de contour Z Q492 : coordonnée Z du point de départ du contour pour la plongée Diamètre fin de contour Q493 : coordonnée X du point final du contour (cote au diamètre) Fin de contour Z Q494 : coordonnée Z du point final du contour Angle de flanc Q495 : angle du flanc plongeant. La référence angulaire est la parallèle à l'axe de rotation. Type de l'élément de départ Q501 : définir le type de l'élément en début de contour (surface périphérique) 0 : pas d'élément supplémentaire 1 : chanfrein 2 : rayon 364 Q460 Q494 Q463 Ø Q493 Q484 Q492 Ø Q491 Ø Q483 TNC 640 | Manuel d'utilisation Programmation des cycles | 4/2015 12 TOURNAGE TRANSVERSAL ETENDU PLONGÉE 12.14 (cycle 824, DIN/ISO : G824) Taille de l'élément de départ Q502 : dimension de l'élément de départ (section de chanfrein) Rayon au coin du contour Q500 : rayon dans l'angle intérieur du contour. Si aucun rayon n'est indiqué, le rayon du contour sera celui de la plaquette. Elément en fin de contour Q503 : définir le type de l'élément en fin de contour (face transversale) 0 : pas d'élément supplémentaire 1 : chanfrein 2 : rayon Taille de l'élément final Q504 : dimension de l'élément final (section de chanfrein) Profondeur de coupe max. Q463 : passe maximale dans le sens axial. La plongée est uniformément répartie pour éviter des passes en dessous de l'épaisseur de copeaux minimum. Avance d'ébauche Q478 : vitesse d'avance lors de l'ébauche. Si vous programmez M136, la TNC interprète l'avance en millimètres par tour, sans M136 en millimètres par minute. Surépaisseur diamètre Q483 (en incrémental) : surépaisseur diamètre sur le contour défini Surépaisseur Z Q484 (en incrémental) : surépaisseur sur le contour défini, dans le sens axial Avance de finition Q505 : vitesse d'avance lors de la finition. Avec M136, la TNC interprète l'avance en millimètres par tour, sans M136 en millimètres par minute. Lissage du contour Q506 : 0 : après chaque coupe le long du contour (à l'intérieur de la zone de coupe) 1 : après la dernière coupe (contour complet) ; dégager à 45 ° 2 : pas de lissage de contour ; dégager à 45° Séquences CN 11 CYCL DEF 824 TOURNAGE TRANSV. ETEND. PLONGEE Q215=+0 ;OPERATIONS D'USINAGE Q460=+2 ;DISTANCE D'APPROCHE Q491=+75 ;DIAMETRE DEPART CONTOUR Q492=+0 ;DEPART CONTOUR Z Q493+20 ;DIAMETRE FIN DE CONTOUR Q494=-10 ;FIN DE CONTOUR Z Q495=+70 ;ANGLE FLANC Q501=+1 ;TYPE ELEMENT DEPART Q502=+0.5 ;TAILLE ELEMENT DEPART Q500=+1.5 ;RAYON COIN CONTOUR Q496=+0 ;ANGLE FACE TRANSV. Q503=+1 ;TYPE ELEMENT FINAL Q504=+0.5 ;TAILLE ELEMENT FINAL Q463=+3 ;PROF. COUPE MAX. Q478=+0.3 ;AVANCE EBAUCHE Q483=+0.4 ;SUREPAISSEUR DIAMETRE Q484=+0.2 ;SUREPAISSEUR Z Q505=+0.2 ;AVANCE DE FINITION Q506=+0 ;LISSAGE CONTOUR 12 L X+75 Y+0 Z+2 FMAX M303 13 CYCL CALL TNC 640 | Manuel d'utilisation Programmation des cycles | 4/2015 365 12 Cycles : tournage 12.15 TOURNAGE CONTOUR TRANSVERSAL (cycle 820, DIN/ISO : G820) 12.15 TOURNAGE CONTOUR TRANSVERSAL (cycle 820, DIN/ISO : G820) Application Ce cycle permet d'usiner dans le sens transversal une pièce dont le contour est quelconque. Le contour est défini dans un sousprogramme. Vous pouvez utiliser ce cycle au choix pour l'ébauche, la finition ou l'usinage intégral. L'ébauche multipasses est exécutée en usinage paraxial. Vous pouvez utiliser le cycle pour un usinage intérieur et extérieur. Si le point de départ du contour est supérieur au point final, le cycle exécute un usinage extérieur. Si le point de départ du contour est inférieur au point final, le cycle exécute un usinage intérieur. Mode opératoire du cycle d'ébauche Lors de l'appel du cycle, la TNC utilise la position de l'outil comme point de départ du cycle. Si la coordonnée Z du point de départ est inférieure au point de départ du contour, la TNC positionne l'outil à la coordonnée Z du point de départ du contour, et démarre le cycle à cet endroit. 1 La TNC exécute une prise de passe en paraxial selon l'avance rapide. La valeur de la passe est calculée par la TNC à l'aide de Q463 PROF. COUPE MAX.. 2 La TNC usine la zone comprise entre la position de départ et le point final dans le sens transversal. L'usinage dans le sens transversal a lieu en paraxial, selon l'avance définie Q478. 3 La TNC dégage l'outil de la valeur de la passe avec l'avance définie. 4 La TNC repositionne l'outil en rapide au point de départ de l'opération de coupe. 5 La TNC répète ce processus (1 à 4) jusqu'à ce que le contour soit terminé. 6 La TNC repositionne l'outil en rapide au point de départ de l'exécution du cycle. 366 TNC 640 | Manuel d'utilisation Programmation des cycles | 4/2015 12 TOURNAGE CONTOUR TRANSVERSAL 12.15 (cycle 820, DIN/ISO : G820) Mode opératoire du cycle de finition Si la coordonnée Z du point de départ est inférieure au point de départ du contour, la TNC positionne l'outil à la distance d'approche de la coordonnée Z et démarre le cycle à cet endroit. 1 La TNC exécute la prise de passe en avance rapide. 2 La TNC exécute la finition du contour de la pièce (du point de départ au point final) avec l'avance définie Q505. 3 La TNC dégage l'outil de la valeur de la distance d'approche selon l'avance définie. 4 La TNC repositionne l'outil en rapide au point de départ de l'exécution du cycle. Attention lors de la programmation ! La limitation d'usinage limite la zone du contour à usiner. Le mouvement d'approche et de sortie peuvent ignorer les limites d'usinage. La limitation de coupe est fonction de la position de l'outil avant l'appel du cycle. La TNC 640 enlève la matière du côté de la limitation de coupe où se trouve l'outil avant l'appel du cycle. Programmer la séquence de positionnement avant l'appel du cycle à une position de sécurité avec correction de rayon R0. Lors de l'appel du cycle, la position de l'outil (point de départ du cycle) influence la zone à usiner. La TNC tient compte de la géométrie de la dent de l'outil de telle sorte qu'aucun élément du contour ne soit endommagé. Si un usinage intégral n'est pas possible avec l'outil courant, la TNC le signale avec un message. Vous devez programmer le cycle 14 CONTOUR avant l'appel de cycle afin de définir le numéro des sousprogrammes. Tenir compte également des principes de base des cycles multipasses (voir page 329). Si vous utilisez des paramètres locaux QL dans un sous-programme de contour, vous devez aussi les attribuer ou les calculer à l'intérieur du sousprogramme de contour. TNC 640 | Manuel d'utilisation Programmation des cycles | 4/2015 367 12 Cycles : tournage 12.15 TOURNAGE CONTOUR TRANSVERSAL (cycle 820, DIN/ISO : G820) Paramètres du cycle Opérations d'usinage Q215 : définir les opérations d'usinage 0 : ébauche et finition 1 : seulement ébauche 2 : seulement finition à la cote finale 3 : seulement finition à la surépaisseur Distance d'approche Q460 (en incrémental) : distance pour mouvement de retrait et prépositionnement. Inverser contour Q499 : définir le sens d'usinage du contour 0 : le contour est usiné dans le sens programmé 1 : le contour est usiné dans le sens inverse au sens programmé Profondeur de coupe max. Q463 : passe maximale dans le sens axial. La plongée est uniformément répartie pour éviter des passes en dessous de l'épaisseur de copeaux minimum. Avance d'ébauche Q478 : vitesse d'avance lors de l'ébauche. Si vous programmez M136, la TNC interprète l'avance en millimètres par tour, sans M136 en millimètres par minute. 368 Q460 Q463 Q484 Ø Q483 TNC 640 | Manuel d'utilisation Programmation des cycles | 4/2015 12 TOURNAGE CONTOUR TRANSVERSAL 12.15 (cycle 820, DIN/ISO : G820) Surépaisseur diamètre Q483 (en incrémental) : surépaisseur diamètre sur le contour défini Surépaisseur Z Q484 (en incrémental) : surépaisseur sur le contour défini, dans le sens axial Avance de finition Q505 : vitesse d'avance lors de la finition. Avec M136, la TNC interprète l'avance en millimètres par tour, sans M136 en millimètres par minute. Plongée Q487 : autoriser l'usinage d'éléments plongeants 0 : pas d'usinage d'éléments plongeants 1 : usinage d'éléments plongeants Avance de plongée Q488 : vitesse d'avance pour usiner des éléments plongeants. La saisie d'une valeur est facultative. Si aucune valeur n'est programmée, c'est l'avance définie pour l'opération de tournage qui s'applique. Limitation de coupe Q479 : activer la limitation de coupe 0 : limitation de coupe inactive 1 : limitation de coupe active (Q480/Q482) Diamètre limite Q480 : valeur X pour la limite du contour (cote au diamètre) Valeur limite Z Q482 : valeur Z pour la limite du contour Lissage du contour Q506 : 0 : après chaque coupe le long du contour (à l'intérieur de la zone de coupe) 1 : après la dernière coupe (contour complet) ; dégager à 45 ° 2 : pas de lissage de contour ; dégager à 45° Séquences CN 9 CYCL DEF 14.0 CONTOUR 10 CYCL DEF 14.1 LABEL CONTOUR 2 11 CYCL DEF 820 TOURNAGE CONTOUR TRANSVERSAL Q215=+0 ;OPERATIONS D'USINAGE Q460=+2 ;DISTANCE D'APPROCHE Q499 =+0 ;INVERSER CONTOUR Q463=+3 ;PROF. COUPE MAX. Q478=+0.3 ;AVANCE EBAUCHE Q483=+0.4 ;SUREPAISSEUR DIAMETRE Q484=+0.2 ;SUREPAISSEUR Z Q505=+0.2 ;AVANCE DE FINITION Q487=+1 ;PLONGEE Q488=+0 ;AVANCE PLONGEE Q479=+0 ;LIMITATION COUPE Q480=+0 ;VALEUR LIMITE DIAMETRE Q482=+0 ;VALEUR LIMITE Z Q506=+0 ;LISSAGE CONTOUR 12 L X+75 Y+0 Z+2 FMAX M303 13 CYCL CALL 14 M30 15 LBL 2 16 L X+75 Z-20 17 L X+50 18 RND R2 19 L X+20 Z-25 20 RND R2 21 L Z+0 22 LBL 0 TNC 640 | Manuel d'utilisation Programmation des cycles | 4/2015 369 12 Cycles : tournage 12.16 TOURNAGE DE GORGE SIMPLE RADIAL (cycle 841, DIN/ISO : G841) 12.16 TOURNAGE DE GORGE SIMPLE RADIAL (cycle 841, DIN/ISO : G841) Application Ce cycle permet de tourner des gorges rectangulaires dans le sens longitudinal. Le tournage de gorge consiste à alterner un déplacement à la profondeur de passe et un déplacement d'ébauche. L'usinage est donc assuré en limitant au maximum le nombre des dégagements et des plongées de l'outil. Vous pouvez utiliser ce cycle au choix pour l'ébauche, la finition ou l'usinage intégral. L'ébauche multipasses est exécutée en usinage paraxial. Vous pouvez utiliser le cycle pour un usinage intérieur et extérieur. Si l'outil se trouve à l'extérieur du contour à usiner au moment de l'appel du cycle, le cycle exécute un usinage extérieur. Si l'outil se trouve à l'intérieur du contour à usiner, le cycle exécute un usinage intérieur. Mode opératoire du cycle d'ébauche Lors de l'appel du cycle, la TNC utilise la position de l'outil comme point de départ du cycle. Le cycle usine la zone comprise entre le point de départ de l'exécution du cycle et le point final défini dans le cycle. 1 Partant du point de départ du cycle, la TNC exécute un déplacement à la première profondeur de passe. 2 La TNC usine la zone comprise entre la position de départ et le point final dans le sens longitudinal, selon l'avance définie Q478. 3 Si le paramètre Q488 du cycle a été défini, les éléments plongeants seront usinés avec cette avance de plongée. 4 Si un seul sens d'usinage Q507=1 a été choisi dans le cycle, la TNC relève l'outil en observant la valeur de la distance d'approche, le dégage en avance rapide et aborde à nouveau le contour selon l'avance définie. Si le sens d'usinage correspond à Q507=0, la passe est assurée des deux côtés. 5 L'outil usine jusqu'à la prochaine profondeur de passe. 6 La TNC répète ce processus (2 à 4) jusqu'à ce que l'outil ait atteint la profondeur de la gorge rectangulaire. 7 La TNC ramène l'outil à la distance d'approche en avance rapide et exécute une passe sur les deux flancs. 8 La TNC repositionne l'outil en rapide au point de départ de l'exécution du cycle. 370 TNC 640 | Manuel d'utilisation Programmation des cycles | 4/2015 12 TOURNAGE DE GORGE SIMPLE RADIAL 12.16 (cycle 841, DIN/ISO : G841) Mode opératoire du cycle de finition 1 La TNC positionne l'outil en rapide sur le premier flanc de la gorge. 2 La TNC exécute la finition du flanc de la gorge selon l'avance définie Q505. 3 La TNC exécute la finition du fond de la gorge selon l'avance définie. 4 La TNC dégage l'outil en avance rapide. 5 La TNC positionne l'outil en rapide sur le deuxième flanc de la gorge. 6 La TNC exécute la finition du flanc de la gorge selon l'avance définie Q505. 7 La TNC repositionne l'outil en rapide au point de départ de l'exécution du cycle. Attention lors de la programmation ! Programmer la séquence de positionnement avant l'appel du cycle à la position de départ avec correction de rayon R0. La position de l'outil lors de l'appel du cycle définit la zone à usiner (point de départ du cycle). A partir de la deuxième passe, la TNC réduit chaque passe de coupe ultérieure de 0,1 mm. Ainsi, la pression latérale exercée sur l'outil diminue. Au cas où une largeur de décalage Q508 a été introduite dans le cycle, la TNC diminue la passe de coupe en fonction de la valeur choisie. La matière résiduelle est enlevée à la fin de l'ébauche en une seule fois. La TNC émet un message d'erreur dès que le décalage latéral dépasse 80 % de la largeur effective de la plaquette (largeur effective de plaquette = largeur de plaquette - 2 x rayon de plaquette). TNC 640 | Manuel d'utilisation Programmation des cycles | 4/2015 371 12 Cycles : tournage 12.16 TOURNAGE DE GORGE SIMPLE RADIAL (cycle 841, DIN/ISO : G841) Paramètres du cycle Opérations d'usinage Q215 : définir les opérations d'usinage 0 : ébauche et finition 1 : seulement ébauche 2 : seulement finition à la cote finale 3 : seulement finition à la surépaisseur Distance d'approche Q460 : réservé, sans fonction actuellement Diamètre fin de contour Q493 : coordonnée X du point final du contour (cote au diamètre) Fin de contour Z Q494 : coordonnée Z du point final du contour Avance d'ébauche Q478 : vitesse d'avance lors de l'ébauche. Si vous programmez M136, la TNC interprète l'avance en millimètres par tour, sans M136 en millimètres par minute. Surépaisseur diamètre Q483 (en incrémental) : surépaisseur diamètre sur le contour défini Surépaisseur Z Q484 (en incrémental) : surépaisseur sur le contour défini, dans le sens axial Avance de finition Q505 : vitesse d'avance lors de la finition. Avec M136, la TNC interprète l'avance en millimètres par tour, sans M136 en millimètres par minute. Profondeur de coupe max. Q463 : passe maximale (cote du rayon) dans le sens radial. La plongée est uniformément répartie pour éviter des passes en dessous de l'épaisseur de copeaux minimum. Plage de programmation : 0,001 à 999,999 Sens d'usinage Q507 : sens d'enlèvement des copeaux 0 : dans les deux sens 1 : dans un seul sens (dans le sens du contour) Largeur de décalage Q508 : réduction de la longueur de coupe. La matière résiduelle est enlevée à la fin de l'ébauche en une seule fois. Si nécessaire, la réduit la largeur de décalage programmée. Correction de profondeur Q509 : dépend de la matière, de la vitesse d'avance, etc. ; la plaquette "bascule" lors du tournage. Vous corrigez l'erreur de plongée ainsi générée avec la correction de profondeur. Avance de plongée Q488 : vitesse d'avance pour usiner des éléments plongeants. La saisie d'une valeur est facultative. Si aucune valeur n'est programmée, c'est l'avance définie pour l'opération de tournage qui s'applique. 372 Q494 Q463 Q460 Ø Q493 Q484 Ø Q483 Séquences CN 11 CYCL DEF 841 TOURNAGE GORGE SIMPLE R. Q215=+0 ;OPERATIONS D'USINAGE Q460=+2 ;DISTANCE D'APPROCHE Q493+50 ;DIAMETRE FIN DE CONTOUR Q494=-50 ;FIN DE CONTOUR Z Q478=+0.3 ;AVANCE EBAUCHE Q483=+0.4 ;SUREPAISSEUR DIAMETRE Q484=+0.2 ;SUREPAISSEUR Z Q505=+0.2 ;AVANCE DE FINITION Q463=+2 ;PROF. COUPE MAX. Q507=+0 ;SENS USINAGE Q508=+0 ;LARGEUR DECALAGE Q509=+0 ;CORRECTION PROFONDEUR Q488=+0 ;AVANCE DE PLONGEE 12 L X+75 Y+0 Z-25 FMAX M303 13 CYCL CALL TNC 640 | Manuel d'utilisation Programmation des cycles | 4/2015 12 TOURNAGE DE GORGE ETENDU RADIAL 12.17 (cycle 842, DIN/ISO : G842) 12.17 TOURNAGE DE GORGE ETENDU RADIAL (cycle 842, DIN/ISO : G842) Application Ce cycle permet de tourner des gorges rectangulaires dans le sens longitudinal. Le tournage de gorge consiste à alterner un déplacement à la profondeur de passe et un déplacement d'ébauche. L'usinage est donc assuré en limitant au maximum le nombre des dégagements et des plongées de l'outil. Fonctions étendues : Vous pouvez ajouter un chanfrein ou un arrondi au début et à la fin du contour. Dans le cycle, vous pouvez définir un angle sur les flancs latéraux de la gorge Vous pouvez ajouter des rayons dans les angles du contour Vous pouvez utiliser ce cycle au choix pour l'ébauche, la finition ou l'usinage intégral. L'ébauche multipasses est exécutée en usinage paraxial. Vous pouvez utiliser le cycle pour un usinage intérieur et extérieur. Si le diamètre de départ Q491 est supérieur au diamètre final Q493, le cycle exécute un usinage extérieur. Si le diamètre de départ Q491 est inférieur au diamètre final Q493, le cycle exécute un usinage intérieur. Mode opératoire du cycle d'ébauche Lors de l'appel du cycle, la TNC utilise la position de l'outil comme point de départ du cycle. Si la coordonnée Z du point de départ est inférieure à Q491 DÉPART DU CONTOUR DIAMETRE, la TNC positionne l'outil en X à Q491 et démarre le cycle à cet endroit. 1 Partant du point de départ du cycle, la TNC exécute un déplacement à la première profondeur de passe. 2 La TNC usine la zone comprise entre la position de départ et le point final dans le sens longitudinal, selon l'avance définie Q478. 3 Si le paramètre Q488 du cycle a été défini, les éléments plongeants seront usinés avec cette avance de plongée. 4 Si un seul sens d'usinage Q507=1 a été choisi dans le cycle, la TNC relève l'outil en observant la valeur de la distance d'approche, le dégage en avance rapide et aborde à nouveau le contour selon l'avance définie. Si le sens d'usinage correspond à Q507=0, la passe est assurée des deux côtés. 5 L'outil usine jusqu'à la prochaine profondeur de passe. 6 La TNC répète ce processus (2 à 4) jusqu'à ce que l'outil ait atteint la profondeur de la gorge rectangulaire. 7 La TNC ramène l'outil à la distance d'approche en avance rapide et exécute une passe sur les deux flancs. 8 La TNC repositionne l'outil en rapide au point de départ de l'exécution du cycle. TNC 640 | Manuel d'utilisation Programmation des cycles | 4/2015 373 12 Cycles : tournage 12.17 TOURNAGE DE GORGE ETENDU RADIAL (cycle 842, DIN/ISO : G842) Mode opératoire du cycle de finition Lors de l'appel du cycle, la TNC utilise la position de l'outil comme point de départ du cycle. Si la coordonnée Z du point de départ est inférieure à Q491 DÉPART DU CONTOUR DIAMETRE, la TNC positionne l'outil en X à Q491 et démarre le cycle à cet endroit. 1 La TNC positionne l'outil en rapide sur le premier flanc de la gorge. 2 La TNC exécute la finition du flanc de la gorge selon l'avance définie Q505. 3 La TNC exécute la finition du fond de la gorge selon l'avance définie. Si un rayon a été introduit pour les coins du contour Q500, la TNC assure la finition de la gorge rectangulaire complète en une seule opération. 4 La TNC dégage l'outil en avance rapide. 5 La TNC positionne l'outil en rapide sur le deuxième flanc de la gorge. 6 La TNC exécute la finition du flanc de la gorge selon l'avance définie Q505. 7 La TNC repositionne l'outil en rapide au point de départ de l'exécution du cycle. Attention lors de la programmation ! Programmer la séquence de positionnement avant l'appel du cycle à la position de départ avec correction de rayon R0. La position de l'outil lors de l'appel du cycle définit la zone à usiner (point de départ du cycle). A partir de la deuxième passe, la TNC réduit chaque passe de coupe ultérieure de 0,1 mm. Ainsi, la pression latérale exercée sur l'outil diminue. Au cas où une largeur de décalage Q508 a été introduite dans le cycle, la TNC diminue la passe de coupe en fonction de la valeur choisie. La matière résiduelle est enlevée à la fin de l'ébauche en une seule fois. La TNC émet un message d'erreur dès que le décalage latéral dépasse 80 % de la largeur effective de la plaquette (largeur effective de plaquette = largeur de plaquette - 2 x rayon de plaquette). 374 TNC 640 | Manuel d'utilisation Programmation des cycles | 4/2015 12 TOURNAGE DE GORGE ETENDU RADIAL 12.17 (cycle 842, DIN/ISO : G842) Paramètres du cycle Opérations d'usinage Q215 : définir les opérations d'usinage 0 : ébauche et finition 1 : seulement ébauche 2 : seulement finition à la cote finale 3 : seulement finition à la surépaisseur Distance d'approche Q460 : réservé, sans fonction actuellement Diamètre début de contour Q491 : coordonnée X du point de départ du contour (cote au diamètre) Début du contour Z Q492 : coordonnée Z du point de départ du contour Diamètre fin de contour Q493 : coordonnée X du point final du contour (cote au diamètre) Fin de contour Z Q494 : coordonnée Z du point final du contour Angle flanc Q495 : angle entre le flanc au point de départ du contour et la perpendiculaire à l'axe rotatif TNC 640 | Manuel d'utilisation Programmation des cycles | 4/2015 Q494 Q463 Ø Q491 Q460 Ø Q493 Q492 Q484 Ø Q483 375 12 Cycles : tournage 12.17 TOURNAGE DE GORGE ETENDU RADIAL (cycle 842, DIN/ISO : G842) Type de l'élément de départ Q501 : définir le type de l'élément en début de contour (surface périphérique) 0 : pas d'élément supplémentaire 1 : chanfrein 2 : rayon Taille de l'élément de départ Q502 : dimension de l'élément de départ (section de chanfrein) Rayon au coin du contour Q500 : rayon dans l'angle intérieur du contour. Si aucun rayon n'est indiqué, le rayon du contour sera celui de la plaquette. Angle du deuxième flanc Q496 : angle entre le flanc au point final du contour et la perpendiculaire à l'axe rotatif Type de l'élément final Q503 : définir le type de l'élément en fin de contour 0 : pas d'élément supplémentaire 1 : chanfrein 2 : rayon Taille de l'élément final Q504 : dimension de l'élément final (section de chanfrein) Avance d'ébauche Q478 : vitesse d'avance lors de l'ébauche. Si vous programmez M136, la TNC interprète l'avance en millimètres par tour, sans M136 en millimètres par minute. Surépaisseur diamètre Q483 (en incrémental) : surépaisseur diamètre sur le contour défini Surépaisseur Z Q484 (en incrémental) : surépaisseur sur le contour défini, dans le sens axial Avance de finition Q505 : vitesse d'avance lors de la finition. Avec M136, la TNC interprète l'avance en millimètres par tour, sans M136 en millimètres par minute. Profondeur de coupe max. Q463 : passe maximale (cote du rayon) dans le sens radial. La plongée est uniformément répartie pour éviter des passes en dessous de l'épaisseur de copeaux minimum. Plage de programmation : 0,001 à 999,999 Sens d'usinage Q507 : sens d'enlèvement des copeaux 0 : dans les deux sens 1 : dans un seul sens (dans le sens du contour) Largeur de décalage Q508 : réduction de la longueur de coupe. La matière résiduelle est enlevée à la fin de l'ébauche en une seule fois. Si nécessaire, la réduit la largeur de décalage programmée. 376 Séquences CN 11 CYCL DEF 842 GORGE RADIAL ETENDU Q215=+0 ;OPERATIONS D'USINAGE Q460=+2 ;DISTANCE D'APPROCHE Q491=+75 ;DIAMETRE DEPART CONTOUR Q492=-20 ;DEPART CONTOUR Z Q493+50 ;DIAMETRE FIN DE CONTOUR Q494=-50 ;FIN DE CONTOUR Z Q495=+5 ;ANGLE FLANC Q501=+1 ;TYPE ELEMENT DEPART Q502=+0.5 ;TAILLE ELEMENT DEPART Q500=+1.5 ;RAYON COIN CONTOUR Q496=+5 ;ANGLE SECOND FLANC Q503=+1 ;TYPE ELEMENT FINAL Q504=+0.5 ;TAILLE ELEMENT FINAL Q478=+0.3 ;AVANCE EBAUCHE Q483=+0.4 ;SUREPAISSEUR DIAMETRE Q483=+0.2 ;SUREPAISSEUR Z Q505=+0.2 ;AVANCE DE FINITION Q463=+2 ;PROF. COUPE MAX. Q507=+0 ;SENS USINAGE Q508=+0 ;LARGEUR DECALAGE Q509=+0 ;CORRECTION PROFONDEUR Q488=+0 ;AVANCE DE PLONGEE 12 L X+75 Y+0 Z+2 FMAX M303 13 CYCL CALL TNC 640 | Manuel d'utilisation Programmation des cycles | 4/2015 12 TOURNAGE DE GORGE ETENDU RADIAL 12.17 (cycle 842, DIN/ISO : G842) Correction de profondeur Q509 : dépend de la matière, de la vitesse d'avance, etc. ; la plaquette "bascule" lors du tournage. Vous corrigez l'erreur de plongée ainsi générée avec la correction de profondeur. Avance de plongée Q488 : vitesse d'avance pour usiner des éléments plongeants. La saisie d'une valeur est facultative. Si aucune valeur n'est programmée, c'est l'avance définie pour l'opération de tournage qui s'applique. TNC 640 | Manuel d'utilisation Programmation des cycles | 4/2015 377 12 Cycles : tournage 12.18 TOURNAGE DE GORGE CONTOUR RADIAL (cycle 840, DIN/ISO : G840) 12.18 TOURNAGE DE GORGE CONTOUR RADIAL (cycle 840, DIN/ISO : G840) Application Ce cycle permet de tourner des gorges rectangulaires de forme quelconque dans le sens longitudinal. Le tournage de gorge consiste à alterner un déplacement à la profondeur de passe et un déplacement d'ébauche. Vous pouvez utiliser ce cycle au choix pour l'ébauche, la finition ou l'usinage intégral. L'ébauche multipasses est exécutée en usinage paraxial. Vous pouvez utiliser le cycle pour un usinage intérieur et extérieur. Si le point de départ du contour est supérieur au point final, le cycle exécute un usinage extérieur. Si le point de départ du contour est inférieur au point final, le cycle exécute un usinage intérieur. Mode opératoire du cycle d'ébauche Lors de l'appel du cycle, la TNC utilise la position de l'outil comme point de départ du cycle. Si la coordonnée X du point de départ est inférieure au point de départ du contour, la TNC positionne l'outil à la coordonnée X du point de départ du contour et démarre le cycle à cet endroit. 1 La TNC positionne l'outil en rapide à la coordonnée Z (première position de plongée). 2 La TNC exécute un déplacement à la première profondeur de passe. 3 La TNC usine la zone comprise entre la position de départ et le point final dans le sens longitudinal, selon l'avance définie Q478. 4 Si le paramètre Q488 du cycle a été défini, les éléments plongeants seront usinés avec cette avance de plongée. 5 Si un seul sens d'usinage Q507=1 a été choisi dans le cycle, la TNC relève l'outil en observant la valeur de la distance d'approche, le dégage en avance rapide et aborde à nouveau le contour selon l'avance définie. Si le sens d'usinage correspond à Q507=0, la passe est assurée des deux côtés. . 6 L'outil usine jusqu'à la prochaine profondeur de passe. 7 La TNC répète ce processus (2 à 4) jusqu'à ce que l'outil ait atteint la profondeur de la gorge rectangulaire. 8 La TNC ramène l'outil à la distance d'approche en avance rapide et exécute une passe sur les deux flancs. 9 La TNC repositionne l'outil en rapide au point de départ de l'exécution du cycle. 378 TNC 640 | Manuel d'utilisation Programmation des cycles | 4/2015 12 TOURNAGE DE GORGE CONTOUR RADIAL 12.18 (cycle 840, DIN/ISO : G840) Mode opératoire du cycle de finition 1 La TNC repositionne l'outil en rapide sur le premier flanc de la gorge. 2 La TNC exécute la finition des flancs de la gorge selon l'avance définie Q505. 3 La TNC exécute la finition du fond de la gorge selon l'avance définie. 4 La TNC repositionne l'outil en rapide au point de départ de l'exécution du cycle. Attention lors de la programmation ! La limitation d'usinage limite la zone du contour à usiner. Le mouvement d'approche et de sortie peuvent ignorer les limites d'usinage. La limitation de coupe est fonction de la position de l'outil avant l'appel du cycle. La TNC 640 enlève la matière du côté de la limitation de coupe où se trouve l'outil avant l'appel du cycle. Programmer la séquence de positionnement avant l'appel du cycle à la position de départ avec correction de rayon R0. La position de l'outil lors de l'appel du cycle définit la zone à usiner (point de départ du cycle). Vous devez programmer le cycle 14 CONTOUR avant l'appel de cycle afin de définir le numéro des sousprogrammes. Si vous utilisez des paramètres locaux QL dans un sous-programme de contour, vous devez aussi les attribuer ou les calculer à l'intérieur du sousprogramme de contour. A partir de la deuxième passe, la TNC réduit chaque passe de coupe ultérieure de 0,1 mm. Ainsi, la pression latérale exercée sur l'outil diminue. Au cas où une largeur de décalage Q508 a été introduite dans le cycle, la TNC diminue la passe de coupe en fonction de la valeur choisie. La matière résiduelle est enlevée à la fin de l'ébauche en une seule fois. La TNC émet un message d'erreur dès que le décalage latéral dépasse 80 % de la largeur effective de la plaquette (largeur effective de plaquette = largeur de plaquette - 2 x rayon de plaquette). TNC 640 | Manuel d'utilisation Programmation des cycles | 4/2015 379 12 Cycles : tournage 12.18 TOURNAGE DE GORGE CONTOUR RADIAL (cycle 840, DIN/ISO : G840) Paramètres du cycle Opérations d'usinage Q215 : définir les opérations d'usinage 0 : ébauche et finition 1 : seulement ébauche 2 : seulement finition à la cote finale 3 : seulement finition à la surépaisseur Distance d'approche Q460 : réservé, sans fonction actuellement Avance d'ébauche Q478 : vitesse d'avance lors de l'ébauche. Si vous programmez M136, la TNC interprète l'avance en millimètres par tour, sans M136 en millimètres par minute. Avance de plongée Q488 : vitesse d'avance pour usiner des éléments plongeants. La saisie d'une valeur est facultative. Si aucune valeur n'est programmée, c'est l'avance définie pour l'opération de tournage qui s'applique. Surépaisseur diamètre Q483 (en incrémental) : surépaisseur diamètre sur le contour défini Surépaisseur Z Q484 (en incrémental) : surépaisseur sur le contour défini, dans le sens axial 380 Q484 Q460 Q463 Ø Q483 TNC 640 | Manuel d'utilisation Programmation des cycles | 4/2015 12 TOURNAGE DE GORGE CONTOUR RADIAL 12.18 (cycle 840, DIN/ISO : G840) Avance de finition Q505 : vitesse d'avance lors de la finition. Avec M136, la TNC interprète l'avance en millimètres par tour, sans M136 en millimètres par minute. Limitation de coupe Q479 : activer la limitation de coupe 0 : limitation de coupe inactive 1 : limitation de coupe active (Q480/Q482) Diamètre limite Q480 : valeur X pour la limite du contour (cote au diamètre) Valeur limite Z Q482 : valeur Z pour la limite du contour Profondeur de coupe max. Q463 : passe maximale (cote du rayon) dans le sens radial. La plongée est uniformément répartie pour éviter des passes en dessous de l'épaisseur de copeaux minimum. Plage de programmation : 0,001 à 999,999 Sens d'usinage Q507 : sens d'enlèvement des copeaux 0 : dans les deux sens 1 : dans un seul sens (dans le sens du contour) Largeur de décalage Q508 : réduction de la longueur de coupe. La matière résiduelle est enlevée à la fin de l'ébauche en une seule fois. Si nécessaire, la réduit la largeur de décalage programmée. Correction de profondeur Q509 : dépend de la matière, de la vitesse d'avance, etc. ; la plaquette "bascule" lors du tournage. Vous corrigez l'erreur de plongée ainsi générée avec la correction de profondeur. Inversion du contour Q499 : Sens d'usinage : 0 : Usinage dans le sens du contour 1 : Usinage dans le sens inverse du sens du contour Séquences CN 9 CYCL DEF 14.0 CONTOUR 10 CYCL DEF 14.1 LABEL CONTOUR 2 11 CYCL DEF 840 TOURNAGE GORGE CONT. RAD. Q215=+0 ;OPERATIONS D'USINAGE Q460=+2 ;DISTANCE D'APPROCHE Q478=+0.3 ;AVANCE D'EBAUCHE Q488=+0 ;AVANCE DE PLONGEE Q483=+0.4 ;DIAMETRE DE SUREPAISSEUR Q484=+0.2 ;SUREPAISSEUR Z Q505=+0.2 ;AVANCE DE FINITION Q479=+0 ;LIMITE DE COUPE Q480=+0 ;DIAMETRE LIMITE Q482=+0 ;VALEUR LIMITE Z Q463=+2 ;MAX. COUPE MAX. Q507=+0 ;SENS D'USINAGE Q508=+0 ;LARGEUR DE DECALAGE Q509=+0 ;CORRECTION DE PROFONDEUR Q499=+0 ;INVERSION CONTOUR 12 L X+75 Y+0 Z+2 FMAX M303 13 CYCL CALL 14 M30 15 LBL 2 16 L X+60 Z-10 17 L X+40 Z-15 18 RND R3 19 CR X+40 Z-35 R+30 DR+ 18 RND R3 20 L X+60 Z-40 21 LBL 0 TNC 640 | Manuel d'utilisation Programmation des cycles | 4/2015 381 12 Cycles : tournage 12.19 TOURNAGE DE GORGE SIMPLE AXIAL (cycle 851, DIN/ISO : G851) 12.19 TOURNAGE DE GORGE SIMPLE AXIAL (cycle 851, DIN/ISO : G851) Application Ce cycle permet de tourner des gorges rectangulaires dans le sens transversal. Le tournage de gorge consiste à alterner un déplacement à la profondeur de passe et un déplacement d'ébauche. L'usinage est donc assuré en limitant au maximum le nombre des dégagements et des plongées de l'outil. Vous pouvez utiliser ce cycle au choix pour l'ébauche, la finition ou l'usinage intégral. L'ébauche multipasses est exécutée en usinage paraxial. Vous pouvez utiliser le cycle pour un usinage intérieur et extérieur. Si l'outil se trouve à l'extérieur du contour à usiner lors de l'appel du cycle, le cycle exécute un usinage extérieur. Si l'outil se trouve à l'intérieur du contour à usiner, le cycle exécute un usinage intérieur. Mode opératoire du cycle d'ébauche Lors de l'appel du cycle, la TNC utilise la position de l'outil comme point de départ du cycle. Le cycle usine la zone comprise entre le point de départ et le point final définis dans le cycle. 1 Partant du point de départ du cycle, la TNC exécute un déplacement à la première profondeur de passe. 2 La TNC usine la zone comprise entre la position de départ et le point final dans le sens transversal, selon l'avance définie Q478. 3 Si le paramètre Q488 du cycle a été défini, les éléments plongeants seront usinés avec cette avance de plongée. 4 Si un seul sens d'usinage Q507=1 a été choisi dans le cycle, la TNC relève l'outil en observant la valeur de la distance d'approche, le dégage en avance rapide et aborde à nouveau le contour selon l'avance définie. Si le sens d'usinage correspond à Q507=0, la passe est assurée des deux côtés. 5 L'outil usine jusqu'à la prochaine profondeur de passe. 6 La TNC répète ce processus (2 à 4) jusqu'à ce que l'outil ait atteint la profondeur de la gorge rectangulaire. 7 La TNC ramène l'outil à la distance d'approche en avance rapide et exécute une passe sur les deux flancs. 8 La TNC repositionne l'outil en rapide au point de départ de l'exécution du cycle. 382 TNC 640 | Manuel d'utilisation Programmation des cycles | 4/2015 12 TOURNAGE DE GORGE SIMPLE AXIAL 12.19 (cycle 851, DIN/ISO : G851) Mode opératoire du cycle de finition 1 La TNC positionne l'outil en rapide sur le premier flanc de la gorge. 2 La TNC exécute la finition du flanc de la gorge selon l'avance définie Q505. 3 La TNC exécute la finition du fond de la gorge selon l'avance définie. 4 La TNC dégage l'outil en rapide. 5 La TNC positionne l'outil en rapide sur le deuxième flanc de la gorge. 6 La TNC exécute la finition du flanc de la gorge selon l'avance définie Q505. 7 La TNC repositionne l'outil en rapide au point de départ de l'exécution du cycle. Attention lors de la programmation ! Programmer la séquence de positionnement avant l'appel du cycle à la position de départ avec correction de rayon R0. La position de l'outil lors de l'appel du cycle définit la zone à usiner (point de départ du cycle). A partir de la deuxième passe, la TNC réduit chaque passe de coupe ultérieure de 0,1 mm. Ainsi, la pression latérale exercée sur l'outil diminue. Au cas où une largeur de décalage Q508 a été introduite dans le cycle, la TNC diminue la passe de coupe en fonction de la valeur choisie. La matière résiduelle est enlevée à la fin de l'ébauche en une seule fois. La TNC émet un message d'erreur dès que le décalage latéral dépasse 80 % de la largeur effective de la plaquette (largeur effective de plaquette = largeur de plaquette - 2 x rayon de plaquette). TNC 640 | Manuel d'utilisation Programmation des cycles | 4/2015 383 12 Cycles : tournage 12.19 TOURNAGE DE GORGE SIMPLE AXIAL (cycle 851, DIN/ISO : G851) Paramètres du cycle Opérations d'usinage Q215 : définir les opérations d'usinage 0 : ébauche et finition 1 : seulement ébauche 2 : seulement finition à la cote finale 3 : seulement finition à la surépaisseur Distance d'approche Q460 : réservé, sans fonction actuellement Diamètre fin de contour Q493 : coordonnée X du point final du contour (cote au diamètre) Fin de contour Z Q494 : coordonnée Z du point final du contour Avance d'ébauche Q478 : vitesse d'avance lors de l'ébauche. Si vous programmez M136, la TNC interprète l'avance en millimètres par tour, sans M136 en millimètres par minute. Surépaisseur diamètre Q483 (en incrémental) : surépaisseur diamètre sur le contour défini Surépaisseur Z Q484 (en incrémental) : surépaisseur sur le contour défini, dans le sens axial Avance de finition Q505 : vitesse d'avance lors de la finition. Avec M136, la TNC interprète l'avance en millimètres par tour, sans M136 en millimètres par minute. Profondeur de coupe max. Q463 : passe maximale (cote du rayon) dans le sens radial. La plongée est uniformément répartie pour éviter des passes en dessous de l'épaisseur de copeaux minimum. Plage de programmation : 0,001 à 999,999 Sens d'usinage Q507 : sens d'enlèvement des copeaux 0 : dans les deux sens 1 : dans un seul sens (dans le sens du contour) Largeur de décalage Q508 : réduction de la longueur de coupe. La matière résiduelle est enlevée à la fin de l'ébauche en une seule fois. Si nécessaire, la réduit la largeur de décalage programmée. Correction de profondeur Q509 : dépend de la matière, de la vitesse d'avance, etc. ; la plaquette "bascule" lors du tournage. Vous corrigez l'erreur de plongée ainsi générée avec la correction de profondeur. Avance de plongée Q488 : vitesse d'avance pour usiner des éléments plongeants. La saisie d'une valeur est facultative. Si aucune valeur n'est programmée, c'est l'avance définie pour l'opération de tournage qui s'applique. 384 Q460 Q494 Ø Q493 Q484 Ø Q483 Séquences CN 11 CYCL DEF 851 TOURNAGE GORGE SIMPLE AXIAL Q215=+0 ;OPERATIONS D'USINAGE Q460=+2 ;DISTANCE D'APPROCHE Q493+50 ;DIAMETRE FIN DE CONTOUR Q494=-10 ;FIN DE CONTOUR Z Q478=+0.3 ;AVANCE EBAUCHE Q483=+0.4 ;SUREPAISSEUR DIAMETRE Q484=+0.2 ;SUREPAISSEUR Z Q505=+0.2 ;AVANCE DE FINITION Q463=+2 ;PROF. COUPE MAX. Q507=+0 ;SENS USINAGE Q508=+0 ;LARGEUR DECALAGE Q509=+0 ;CORRECTION PROFONDEUR Q488=+0 ;AVANCE DE PLONGÉE 12 L X+65 Y+0 Z+2 FMAX M303 13 CYCL CALL TNC 640 | Manuel d'utilisation Programmation des cycles | 4/2015 12 TOURNAGE DE GORGE AXIAL ETENDU 12.20 (cycle 852, DIN/ISO : G852) 12.20 TOURNAGE DE GORGE AXIAL ETENDU (cycle 852, DIN/ISO : G852) Application Ce cycle permet de tourner des gorges rectangulaires dans le sens transversal. Le tournage de gorge consiste à alterner un déplacement à la profondeur de passe et un déplacement d'ébauche. L'usinage est donc assuré en limitant au maximum le nombre des dégagements et des plongées de l'outil. Fonctions étendues : Vous pouvez ajouter un chanfrein ou un arrondi au début et à la fin du contour. Dans le cycle, vous pouvez définir un angle pour les flancs latéraux de la gorge. Vous pouvez ajouter des rayons dans les angles du contour. Vous pouvez utiliser ce cycle au choix pour l'ébauche, la finition ou l'usinage intégral. L'ébauche multipasses est exécutée en usinage paraxial. Vous pouvez utiliser le cycle pour un usinage intérieur et extérieur. Si le diamètre de départ Q491 est supérieur au diamètre final Q493, le cycle exécute un usinage extérieur. Si le diamètre de départ Q491 est inférieur au diamètre final Q493, le cycle exécute un usinage intérieur. Mode opératoire du cycle d'ébauche Lors de l'appel du cycle, la TNC utilise la position de l'outil comme point de départ du cycle. Si la coordonnée Z du point de départ est inférieure à Q492 DÉPART DU CONTOUR Z, la TNC positionne l'outil en Z à Q492 et démarre le cycle à cet endroit. 1 Partant du point de départ du cycle, la TNC exécute un déplacement à la première profondeur de passe. 2 La TNC usine la zone comprise entre la position de départ et le point final dans le sens transversal, selon l'avance définie Q478. 3 Si le paramètre Q488 du cycle a été défini, les éléments plongeants seront usinés avec cette avance de plongée. 4 Si un seul sens d'usinage Q507=1 a été choisi dans le cycle, la TNC relève l'outil en observant la valeur de la distance d'approche, le dégage en avance rapide et aborde à nouveau le contour selon l'avance définie. Si le sens d'usinage correspond à Q507=0, la passe est assurée des deux côtés. 5 L'outil usine jusqu'à la prochaine profondeur de passe. 6 La TNC répète ce processus (2 à 4) jusqu'à ce que l'outil ait atteint la profondeur de la gorge rectangulaire. 7 La TNC ramène l'outil à la distance d'approche en avance rapide et exécute une passe sur les deux flancs. 8 La TNC repositionne l'outil en rapide au point de départ de l'exécution du cycle. TNC 640 | Manuel d'utilisation Programmation des cycles | 4/2015 385 12 Cycles : tournage 12.20 TOURNAGE DE GORGE AXIAL ETENDU (cycle 852, DIN/ISO : G852) Mode opératoire du cycle de finition Lors de l'appel du cycle, la TNC utilise la position de l'outil comme point de départ du cycle. Si la coordonnée Z du point de départ est inférieure à Q492 DÉPART DU CONTOUR Z, la TNC positionne l'outil en Z à Q492 et démarre le cycle à cet endroit. 1 La TNC positionne l'outil en rapide sur le premier flanc de la gorge. 2 La TNC exécute la finition du flanc de la gorge selon l'avance définie Q505. 3 La TNC exécute la finition du fond de la gorge selon l'avance définie. Si un rayon a été introduit pour les coins du contour Q500, la TNC assure la finition de la gorge rectangulaire complète en une seule opération. 4 La TNC dégage l'outil en avance rapide. 5 La TNC positionne l'outil en rapide sur le deuxième flanc de la gorge. 6 La TNC exécute la finition du flanc de la gorge selon l'avance définie Q505. 7 La TNC repositionne l'outil en rapide au point de départ de l'exécution du cycle. Attention lors de la programmation ! Programmer la séquence de positionnement avant l'appel du cycle à la position de départ avec correction de rayon R0. La position de l'outil lors de l'appel du cycle définit la zone à usiner (point de départ du cycle). A partir de la deuxième passe, la TNC réduit chaque passe de coupe ultérieure de 0,1 mm. Ainsi, la pression latérale exercée sur l'outil diminue. Au cas où une largeur de décalage Q508 a été introduite dans le cycle, la TNC diminue la passe de coupe en fonction de la valeur choisie. La matière résiduelle est enlevée à la fin de l'ébauche en une seule fois. La TNC émet un message d'erreur dès que le décalage latéral dépasse 80 % de la largeur effective de la plaquette (largeur effective de plaquette = largeur de plaquette - 2 x rayon de plaquette). 386 TNC 640 | Manuel d'utilisation Programmation des cycles | 4/2015 12 TOURNAGE DE GORGE AXIAL ETENDU 12.20 (cycle 852, DIN/ISO : G852) Paramètres du cycle Opérations d'usinage Q215 : définir les opérations d'usinage 0 : ébauche et finition 1 : seulement ébauche 2 : seulement finition à la cote finale 3 : seulement finition à la surépaisseur Distance d'approche Q460 : réservé, sans fonction actuellement Diamètre début de contour Q491 : coordonnée X du point de départ du contour (cote au diamètre) Début du contour Z Q492 : coordonnée Z du point de départ du contour Diamètre fin de contour Q493 : coordonnée X du point final du contour (cote au diamètre) Fin de contour Z Q494 : coordonnée Z du point final du contour Angle flanc Q495 : angle entre le flanc au point de départ du contour et la parallèle à l'axe de rotation TNC 640 | Manuel d'utilisation Programmation des cycles | 4/2015 Q460 Ø Q483 Q484 Q494 Ø Q491 Q492 Q463 Ø Q493 387 12 Cycles : tournage 12.20 TOURNAGE DE GORGE AXIAL ETENDU (cycle 852, DIN/ISO : G852) Type de l'élément de départ Q501 : définir le type de l'élément en début de contour (surface périphérique) 0 : pas d'élément supplémentaire 1 : chanfrein 2 : rayon Taille de l'élément de départ Q502 : dimension de l'élément de départ (section de chanfrein) Rayon au coin du contour Q500 : rayon dans l'angle intérieur du contour. Si aucun rayon n'est indiqué, le rayon du contour sera celui de la plaquette. Angle second flanc Q496 : angle entre le flanc au point final du contour et la parallèle à l'axe de rotation Type de l'élément final Q503 : définir le type de l'élément en fin de contour 0 : pas d'élément supplémentaire 1 : chanfrein 2 : rayon Taille de l'élément final Q504 : dimension de l'élément final (section de chanfrein) Avance d'ébauche Q478 : vitesse d'avance lors de l'ébauche. Si vous programmez M136, la TNC interprète l'avance en millimètres par tour, sans M136 en millimètres par minute. Surépaisseur diamètre Q483 (en incrémental) : surépaisseur diamètre sur le contour défini Surépaisseur Z Q484 (en incrémental) : surépaisseur sur le contour défini, dans le sens axial Avance de finition Q505 : vitesse d'avance lors de la finition. Avec M136, la TNC interprète l'avance en millimètres par tour, sans M136 en millimètres par minute. Profondeur de coupe max. Q463 : passe maximale (cote du rayon) dans le sens radial. La plongée est uniformément répartie pour éviter des passes en dessous de l'épaisseur de copeaux minimum. Plage de programmation : 0,001 à 999,999 Sens d'usinage Q507 : sens d'enlèvement des copeaux 0 : dans les deux sens 1 : dans un seul sens (dans le sens du contour) Largeur de décalage Q508 : réduction de la longueur de coupe. La matière résiduelle est enlevée à la fin de l'ébauche en une seule fois. Si nécessaire, la réduit la largeur de décalage programmée. 388 Séquences CN 11 CYCL DEF 852 TOURNAGE GORGE ETENDU AXIAL Q215=+0 ;OPERATIONS D'USINAGE Q460=+2 ;DISTANCE D'APPROCHE Q491=+75 ;DEPART CONTOUR DIAMETRE Q492=-20 ;DEPART CONTOUR Z Q493+50 ;DIAMETRE FIN DE CONTOUR Q494=-50 ;FIN DE CONTOUR Z Q495=+5 ;ANGLE FLANC Q501=+1 ;TYPE ELEMENT DEPART Q502=+0.5 ;TAILLE ELEMENT DEPART Q500=+1.5 ;RAYON COIN CONTOUR Q496=+5 ;ANGLE SECOND FLANC Q503=+1 ;TYPE ELEMENT FINAL Q504=+0.5 ;TAILLE ELEMENT FINAL Q478=+0.3 ;AVANCE EBAUCHE Q483=+0.4 ;SUREPAISSEUR DIAMETRE Q484=+0.2 ;SUREPAISSEUR Z Q505=+0.2 ;AVANCE DE FINITION Q463=+2 ;PROF. COUPE MAX. Q507=+0 ;SENS USINAGE Q508=+0 ;LARGEUR DECALAGE Q509=+0 ;CORRECTION PROFONDEUR Q488=+0 ;AVANCE DE PLONGEE 12 L X+75 Y+0 Z+2 FMAX M303 13 CYCL CALL TNC 640 | Manuel d'utilisation Programmation des cycles | 4/2015 12 TOURNAGE DE GORGE AXIAL ETENDU 12.20 (cycle 852, DIN/ISO : G852) Correction de profondeur Q509 : dépend de la matière, de la vitesse d'avance, etc. ; la plaquette "bascule" lors du tournage. Vous corrigez l'erreur de plongée ainsi générée avec la correction de profondeur. Avance de plongée Q488 : vitesse d'avance pour usiner des éléments plongeants. La saisie d'une valeur est facultative. Si aucune valeur n'est programmée, c'est l'avance définie pour l'opération de tournage qui s'applique. TNC 640 | Manuel d'utilisation Programmation des cycles | 4/2015 389 12 Cycles : tournage 12.21 TOURNAGE DE GORGE CONTOUR AXIAL (cycle 850, DIN/ISO : G850) 12.21 TOURNAGE DE GORGE CONTOUR AXIAL (cycle 850, DIN/ISO : G850) Application Ce cycle permet de tourner des gorges rectangulaires de forme quelconque dans le sens longitudinal. Le tournage de gorge consiste à alterner un déplacement à la profondeur de passe et un déplacement d'ébauche. Vous pouvez utiliser ce cycle au choix pour l'ébauche, la finition ou l'usinage intégral. L'ébauche multipasses est exécutée en usinage paraxial. Vous pouvez utiliser le cycle pour un usinage intérieur et extérieur. Si le point de départ du contour est supérieur au point final, le cycle exécute un usinage extérieur. Si le point de départ du contour est inférieur au point final, le cycle exécute un usinage intérieur. Mode opératoire du cycle d'ébauche Lors de l'appel du cycle, la TNC utilise la position de l'outil comme point de départ du cycle. Si la coordonnée Z du point de départ est inférieure au point de départ du contour, la TNC positionne l'outil à la coordonnée Z du point de départ du contour, et démarre le cycle à cet endroit. 1 La TNC positionne l'outil en avance rapide à la coordonnée X (première position de plongée). 2 La TNC exécute un déplacement à la première profondeur de passe. 3 La TNC usine la zone comprise entre la position de départ et le point final dans le sens transversal, selon l'avance définie Q478. 4 Si le paramètre Q488 du cycle a été défini, les éléments plongeants seront usinés avec cette avance de plongée. 5 Si un seul sens d'usinage Q507=1 a été choisi dans le cycle, la TNC relève l'outil en observant la valeur de la distance d'approche, le dégage en avance rapide et aborde à nouveau le contour selon l'avance définie. Si le sens d'usinage correspond à Q507=0, la passe est assurée des deux côtés. . 6 L'outil usine jusqu'à la prochaine profondeur de passe. 7 La TNC répète ce processus (2 à 4) jusqu'à ce que l'outil ait atteint la profondeur de la gorge rectangulaire. 8 La TNC ramène l'outil à la distance d'approche en avance rapide et exécute une passe sur les deux flancs. 9 La TNC repositionne l'outil en rapide au point de départ de l'exécution du cycle. 390 TNC 640 | Manuel d'utilisation Programmation des cycles | 4/2015 12 TOURNAGE DE GORGE CONTOUR AXIAL 12.21 (cycle 850, DIN/ISO : G850) Mode opératoire du cycle de finition Lors de l'appel du cycle, la TNC utilise la position de l'outil comme point de départ du cycle. 1 La TNC positionne l'outil en rapide sur le premier flanc de la gorge. 2 La TNC exécute la finition des flancs de la gorge selon l'avance définie Q505. 3 La TNC exécute la finition du fond de la gorge selon l'avance définie. 4 La TNC repositionne l'outil en rapide au point de départ de l'exécution du cycle. Attention lors de la programmation ! Programmer la séquence de positionnement avant l'appel du cycle à la position de départ avec correction de rayon R0. La position de l'outil lors de l'appel du cycle définit la zone à usiner (point de départ du cycle). Vous devez programmer le cycle 14 CONTOUR avant l'appel de cycle afin de définir le numéro des sousprogrammes. Si vous utilisez des paramètres locaux QL dans un sous-programme de contour, vous devez aussi les attribuer ou les calculer à l'intérieur du sousprogramme de contour. A partir de la deuxième passe, la TNC réduit chaque passe de coupe ultérieure de 0,1 mm. Ainsi, la pression latérale exercée sur l'outil diminue. Au cas où une largeur de décalage Q508 a été introduite dans le cycle, la TNC diminue la passe de coupe en fonction de la valeur choisie. La matière résiduelle est enlevée à la fin de l'ébauche en une seule fois. La TNC émet un message d'erreur dès que le décalage latéral dépasse 80 % de la largeur effective de la plaquette (largeur effective de plaquette = largeur de plaquette - 2 x rayon de plaquette). TNC 640 | Manuel d'utilisation Programmation des cycles | 4/2015 391 12 Cycles : tournage 12.21 TOURNAGE DE GORGE CONTOUR AXIAL (cycle 850, DIN/ISO : G850) Paramètres du cycle Opérations d'usinage Q215 : définir les opérations d'usinage 0 : ébauche et finition 1 : seulement ébauche 2 : seulement finition à la cote finale 3 : seulement finition à la surépaisseur Distance d'approche Q460 : réservé, sans fonction actuellement Avance d'ébauche Q478 : vitesse d'avance lors de l'ébauche. Si vous programmez M136, la TNC interprète l'avance en millimètres par tour, sans M136 en millimètres par minute. Avance de plongée Q488 : vitesse d'avance pour usiner des éléments plongeants. La saisie d'une valeur est facultative. Si aucune valeur n'est programmée, c'est l'avance définie pour l'opération de tournage qui s'applique. Surépaisseur diamètre Q483 (en incrémental) : surépaisseur diamètre sur le contour défini Surépaisseur Z Q484 (en incrémental) : surépaisseur sur le contour défini, dans le sens axial 392 Q460 Q463 Q484 Ø Q483 TNC 640 | Manuel d'utilisation Programmation des cycles | 4/2015 12 TOURNAGE DE GORGE CONTOUR AXIAL 12.21 (cycle 850, DIN/ISO : G850) Avance de finition Q505 : vitesse d'avance lors de la finition. Avec M136, la TNC interprète l'avance en millimètres par tour, sans M136 en millimètres par minute. Limitation de coupe Q479 : activer la limitation de coupe 0 : limitation de coupe inactive 1 : limitation de coupe active (Q480/Q482) Diamètre limite Q480 : valeur X pour la limite du contour (cote au diamètre) Valeur limite Z Q482 : valeur Z pour la limite du contour Profondeur de coupe max. Q463 : passe maximale (cote du rayon) dans le sens radial. La plongée est uniformément répartie pour éviter des passes en dessous de l'épaisseur de copeaux minimum. Plage de programmation : 0,001 à 999,999 Sens d'usinage Q507 : sens d'enlèvement des copeaux 0 : dans les deux sens 1 : dans un seul sens (dans le sens du contour) Largeur de décalage Q508 : réduction de la longueur de coupe. La matière résiduelle est enlevée à la fin de l'ébauche en une seule fois. Si nécessaire, la réduit la largeur de décalage programmée. Correction de profondeur Q509 : dépend de la matière, de la vitesse d'avance, etc. ; la plaquette "bascule" lors du tournage. Vous corrigez l'erreur de plongée ainsi générée avec la correction de profondeur. Inversion du contour Q499 : Sens d'usinage : 0 : Usinage dans le sens du contour 1 : Usinage dans le sens inverse du sens du contour Séquences CN 9 CYCL DEF 14.0 CONTOUR 10 CYCL DEF 14.1 LABEL CONTOUR 2 11 CYCL DEF 850 TOURNAGE GORGE CONT. AXIAL Q215=+0 ;OPERATIONS D'USINAGE Q460=+2 ;DISTANCE D'APPROCHE Q478=+0.3 ;AVANCE D'EBAUCHE Q483=+0.4 ;DIAMETRE DE SUREPAISSEUR Q484=+0.2 ;SUREPAISSEUR Z Q505=+0.2 ;AVANCE DE FINITION Q479=+0 ;LIMITE DE COUPE Q480=+0 ;DIAMETRE LIMITE Q482=+0 ;VALEUR LIMITE Z Q463=+2 ;MAX. COUPE MAX. Q507=+0 ;SENS D'USINAGE Q508=+0 ;LARGEUR DE DECALAGE Q509=+0 ;CORRECTION DE PROFONDEUR Q499=+0 ;INVERSION CONTOUR 12 L X+75 Y+0 Z+2 FMAX M303 13 CYCL CALL 14 M30 15 LBL 2 16 L X+60 Z+0 17 L Z-10 18 RND R5 19 L X+40 Z-15 20 L Z+0 21 LBL 0 TNC 640 | Manuel d'utilisation Programmation des cycles | 4/2015 393 12 Cycles : tournage 12.22 GORGE RADIAL (cycle 861, DIN/ISO : G861) 12.22 GORGE RADIAL (cycle 861, DIN/ISO : G861) Application Ce cycle permet d'usiner une gorge radiale de forme rectangulaire. Vous pouvez utiliser ce cycle au choix pour l'ébauche, la finition ou l'usinage intégral. L'ébauche multipasses est exécutée en usinage paraxial. Vous pouvez utiliser le cycle pour un usinage intérieur et extérieur. Si l'outil se trouve à l'extérieur du contour à usiner lors de l'appel du cycle, le cycle exécute un usinage extérieur. Si l'outil se trouve à l'intérieur du contour à usiner, le cycle exécute un usinage intérieur. Mode opératoire du cycle d'ébauche Le cycle usine la zone comprise entre le point de départ de l'exécution du cycle et le point final défini dans le cycle. 1 La TNC exécute une prise de passe en paraxial selon l'avance rapide (passe latérale = 0,8 largeur de la dent). 2 La TNC usine la zone comprise entre la position de départ et le point final dans le sens axial, selon l'avance définie Q478. 3 La TNC repositionne l'outil en rapide au point de départ de l'opération de coupe. 4 La TNC répète ce processus (1 à 3) jusqu'à ce que la largeur de la gorge soit atteinte. 5 La TNC repositionne l'outil en rapide au point de départ de l'exécution du cycle. 394 TNC 640 | Manuel d'utilisation Programmation des cycles | 4/2015 12 GORGE RADIAL 12.22 (cycle 861, DIN/ISO : G861) Mode opératoire du cycle de finition 1 La TNC repositionne l'outil en rapide sur le premier flanc de la gorge. 2 La TNC exécute la finition du flanc de la gorge selon l'avance définie Q505. 3 La TNC exécute la finition de la moitié de la largeur de la gorge avec l'avance définie. 4 La TNC dégage l'outil en avance rapide. 5 La TNC positionne l'outil en rapide sur le deuxième flanc de la gorge. 6 La TNC exécute la finition du flanc de la gorge selon l'avance définie Q505. 7 La TNC exécute la finition de la moitié de la largeur de la gorge avec l'avance définie. 8 La TNC repositionne l'outil en rapide au point de départ de l'exécution du cycle. Attention lors de la programmation ! Programmer la séquence de positionnement avant l'appel du cycle à la position de départ avec correction de rayon R0. La position de l'outil lors de l'appel du cycle définit la zone à usiner (point de départ du cycle). TNC 640 | Manuel d'utilisation Programmation des cycles | 4/2015 395 12 Cycles : tournage 12.22 GORGE RADIAL (cycle 861, DIN/ISO : G861) Paramètres du cycle Opérations d'usinage Q215 : définir les opérations d'usinage 0 : ébauche et finition 1 : seulement ébauche 2 : seulement finition à la cote finale 3 : seulement finition à la surépaisseur Distance d'approche Q460 : réservé, sans fonction actuellement Diamètre fin de contour Q493 : coordonnée X du point final du contour (cote au diamètre) Fin de contour Z Q494 : coordonnée Z du point final du contour Avance d'ébauche Q478 : vitesse d'avance lors de l'ébauche. Si vous programmez M136, la TNC interprète l'avance en millimètres par tour, sans M136 en millimètres par minute. Surépaisseur diamètre Q483 (en incrémental) : surépaisseur diamètre sur le contour défini Surépaisseur Z Q484 (en incrémental) : surépaisseur sur le contour défini, dans le sens axial Avance de finition Q505 : vitesse d'avance lors de la finition. Avec M136, la TNC interprète l'avance en millimètres par tour, sans M136 en millimètres par minute. Passe limite Q463 : profondeur max. par coupe Q494 Q463 Ø Q460 Ø Q493 Q484 Ø Q483 Séquences CN 11 CYCL DEF 861 GORGE RADIAL Q215=+0 ;OPERATIONS D'USINAGE Q460=+2 ;DISTANCE D'APPROCHE Q493+50 ;DIAMETRE FIN DE CONTOUR Q494=-50 ;FIN DE CONTOUR Z Q478=+0.3 ;AVANCE EBAUCHE Q483=+0.4 ;SUREPAISSEUR DIAMETRE Q484=+0.2 ;SUREPAISSEUR Z Q505=+0.2 ;AVANCE DE FINITION Q463=+0 ;PASSE LIMITE 12 L X+75 Y+0 Z-25 FMAX M303 13 CYCL CALL 396 TNC 640 | Manuel d'utilisation Programmation des cycles | 4/2015 12 GORGE RADIAL ETENDU 12.23 (cycle 862, DIN/ISO : G862) 12.23 GORGE RADIAL ETENDU (cycle 862, DIN/ISO : G862) Application Ce cycle permet d'usiner une gorge dans le sens radial. Fonctions étendues : Vous pouvez ajouter un chanfrein ou un arrondi au début et à la fin du contour. Dans le cycle, vous pouvez définir un angle pour les flancs latéraux de la gorge. Vous pouvez ajouter des rayons dans les angles du contour. Vous pouvez utiliser ce cycle au choix pour l'ébauche, la finition ou l'usinage intégral. L'ébauche multipasses est exécutée en usinage paraxial. Vous pouvez utiliser le cycle pour un usinage intérieur et extérieur. Si le diamètre de départ Q491 est supérieur au diamètre final Q493, le cycle exécute un usinage extérieur. Si le diamètre de départ Q491 est inférieur au diamètre final Q493, le cycle exécute un usinage intérieur. Mode opératoire du cycle d'ébauche 1 La TNC exécute une prise de passe en paraxial selon l'avance rapide (passe latérale = 0,8 largeur de la dent). 2 La TNC usine la zone comprise entre la position de départ et le point final dans le sens axial, selon l'avance définie Q478. 3 La TNC repositionne l'outil en rapide au point de départ de l'opération de coupe. 4 La TNC répète ce processus (1 à 3) jusqu'à ce que la largeur de la gorge soit atteinte. 5 La TNC repositionne l'outil en rapide au point de départ de l'exécution du cycle. TNC 640 | Manuel d'utilisation Programmation des cycles | 4/2015 397 12 Cycles : tournage 12.23 GORGE RADIAL ETENDU (cycle 862, DIN/ISO : G862) Mode opératoire du cycle de finition 1 La TNC positionne l'outil en rapide sur le premier flanc de la gorge. 2 La TNC exécute la finition du flanc de la gorge selon l'avance définie Q505. 3 La TNC exécute la finition de la moitié de la largeur de la gorge avec l'avance définie. 4 La TNC dégage l'outil en avance rapide. 5 La TNC positionne l'outil en rapide sur le deuxième flanc de la gorge. 6 La TNC exécute la finition du flanc de la gorge selon l'avance définie Q505. 7 La TNC exécute la finition de la moitié de la gorge avec l'avance définie. 8 La TNC repositionne l'outil en rapide au point de départ de l'exécution du cycle. Attention lors de la programmation ! Programmer la séquence de positionnement avant l'appel du cycle à la position de départ avec correction de rayon R0. La position de l'outil lors de l'appel du cycle définit la zone à usiner (point de départ du cycle). 398 TNC 640 | Manuel d'utilisation Programmation des cycles | 4/2015 12 GORGE RADIAL ETENDU 12.23 (cycle 862, DIN/ISO : G862) Paramètres du cycle Opérations d'usinage Q215 : définir les opérations d'usinage 0 : ébauche et finition 1 : seulement ébauche 2 : seulement finition à la cote finale 3 : seulement finition à la surépaisseur Distance d'approche Q460 : réservé, sans fonction actuellement Diamètre début de contour Q491 : coordonnée X du point de départ du contour (cote au diamètre) Début du contour Z Q492 : coordonnée Z du point de départ du contour Diamètre fin de contour Q493 : coordonnée X du point final du contour (cote au diamètre) Fin de contour Z Q494 : coordonnée Z du point final du contour Angle flanc Q495 : angle entre le flanc au point de départ du contour et la perpendiculaire à l'axe rotatif TNC 640 | Manuel d'utilisation Programmation des cycles | 4/2015 Q494 Q463 Ø Q460 Ø Q493 Q492 399 12 Cycles : tournage 12.23 GORGE RADIAL ETENDU (cycle 862, DIN/ISO : G862) Type de l'élément de départ Q501 : définir le type de l'élément en début de contour (surface périphérique) 0 : pas d'élément supplémentaire 1 : chanfrein 2 : rayon Taille de l'élément de départ Q502 : dimension de l'élément de départ (section de chanfrein) Rayon au coin du contour Q500 : rayon dans l'angle intérieur du contour. Si aucun rayon n'est indiqué, le rayon du contour sera celui de la plaquette. Angle du deuxième flanc Q496 : angle entre le flanc au point final du contour et la perpendiculaire à l'axe rotatif Type de l'élément final Q503 : définir le type de l'élément en fin de contour 0 : pas d'élément supplémentaire 1 : chanfrein 2 : rayon Taille de l'élément final Q504 : dimension de l'élément final (section de chanfrein) Avance d'ébauche Q478 : vitesse d'avance lors de l'ébauche. Si vous programmez M136, la TNC interprète l'avance en millimètres par tour, sans M136 en millimètres par minute. Surépaisseur diamètre Q483 (en incrémental) : surépaisseur diamètre sur le contour défini Surépaisseur Z Q484 (en incrémental) : surépaisseur sur le contour défini, dans le sens axial Avance de finition Q505 : vitesse d'avance lors de la finition. Avec M136, la TNC interprète l'avance en millimètres par tour, sans M136 en millimètres par minute. Passe limite Q463 : profondeur max. par coupe Q484 Ø Q483 Séquences CN 11 CYCL DEF 862 GORGE RADIAL ETENDU Q215=+0 ;OPERATIONS D'USINAGE Q460=+2 ;DISTANCE D'APPROCHE Q491=+75 ;DEPART CONTOUR DIAMETRE Q492=-20 ;DEPART CONTOUR Z Q493+50 ;DIAMETRE FIN DE CONTOUR Q494=-50 ;FIN DE CONTOUR Z Q495=+5 ;ANGLE FLANC Q501=+1 ;TYPE ELEMENT DEPART Q502=+0.5 ;TAILLE ELEMENT DEPART Q500=+1.5 ;RAYON COIN CONTOUR Q496=+5 ;ANGLE SECOND FLANC Q503=+1 ;TYPE ELEMENT FINAL Q504=+0.5 ;TAILLE ELEMENT FINAL Q478=+0.3 ;AVANCE EBAUCHE Q483=+0.4 ;SUREPAISSEUR DIAMETRE Q483=+0.2 ;SUREPAISSEUR Z Q505=+0.2 ;AVANCE DE FINITION Q463=+0 ;PASSE LIMITE 12 L X+75 Y+0 Z+2 FMAX M303 13 CYCL CALL 400 TNC 640 | Manuel d'utilisation Programmation des cycles | 4/2015 12 GORGE CONTOUR RADIAL 12.24 (cycle 860, DIN/ISO : G860) 12.24 GORGE CONTOUR RADIAL (cycle 860, DIN/ISO : G860) Application Ce cycle permet d'usiner une gorge de forme quelconque dans le sens radial. Vous pouvez utiliser ce cycle au choix pour l'ébauche, la finition ou l'usinage intégral. L'ébauche multipasses est exécutée en usinage paraxial. Vous pouvez utiliser le cycle pour un usinage intérieur et extérieur. Si le point de départ du contour est supérieur au point final, le cycle exécute un usinage extérieur. Si le point de départ du contour est inférieur au point final, le cycle exécute un usinage intérieur. Mode opératoire du cycle d'ébauche 1 La TNC positionne l'outil en rapide à la coordonnée Z (première position de plongée). 2 La TNC exécute une prise de passe en paraxial selon l'avance rapide (passe latérale = 0,8 largeur de la dent). 3 La TNC usine la zone comprise entre la position de départ et le point final dans le sens radial, selon l'avance définie Q478. 4 La TNC repositionne l'outil en rapide au point de départ de l'opération de coupe. 5 La TNC répète ce processus (2 à 4) jusqu'à ce que l'outil ait réalisé la forme de la gorge. 6 La TNC repositionne l'outil en rapide au point de départ de l'exécution du cycle. TNC 640 | Manuel d'utilisation Programmation des cycles | 4/2015 401 12 Cycles : tournage 12.24 GORGE CONTOUR RADIAL (cycle 860, DIN/ISO : G860) Mode opératoire du cycle de finition 1 La TNC positionne l'outil en rapide sur le premier flanc de la gorge. 2 La TNC exécute la finition du flanc de la gorge selon l'avance définie Q505. 3 La TNC exécute la finition de la moitié de la gorge avec l'avance définie. 4 La TNC dégage l'outil en avance rapide. 5 La TNC positionne l'outil en rapide sur le deuxième flanc de la gorge. 6 La TNC exécute la finition du flanc de la gorge selon l'avance définie Q505. 7 La TNC exécute la finition de l'autre moitié de la gorge avec l'avance définie. 8 La TNC repositionne l'outil en rapide au point de départ de l'exécution du cycle. Attention lors de la programmation ! La limitation d'usinage limite la zone du contour à usiner. Le mouvement d'approche et de sortie peuvent ignorer les limites d'usinage. La limitation de coupe est fonction de la position de l'outil avant l'appel du cycle. La TNC 640 enlève la matière du côté de la limitation de coupe où se trouve l'outil avant l'appel du cycle. Programmer la séquence de positionnement avant l'appel du cycle à la position de départ avec correction de rayon R0. La position de l'outil lors de l'appel du cycle définit la zone à usiner (point de départ du cycle). Vous devez programmer le cycle 14 CONTOUR avant l'appel de cycle afin de définir le numéro des sousprogrammes. Si vous utilisez des paramètres locaux QL dans un sous-programme de contour, vous devez aussi les attribuer ou les calculer à l'intérieur du sousprogramme de contour. 402 TNC 640 | Manuel d'utilisation Programmation des cycles | 4/2015 12 GORGE CONTOUR RADIAL 12.24 (cycle 860, DIN/ISO : G860) Paramètres du cycle Opérations d'usinage Q215 : définir les opérations d'usinage 0 : ébauche et finition 1 : seulement ébauche 2 : seulement finition à la cote finale 3 : seulement finition à la surépaisseur Distance d'approche Q460 : réservé, sans fonction actuellement Avance d'ébauche Q478 : vitesse d'avance lors de l'ébauche. Si vous programmez M136, la TNC interprète l'avance en millimètres par tour, sans M136 en millimètres par minute. Surépaisseur diamètre Q483 (en incrémental) : surépaisseur diamètre sur le contour défini Surépaisseur Z Q484 (en incrémental) : surépaisseur sur le contour défini, dans le sens axial TNC 640 | Manuel d'utilisation Programmation des cycles | 4/2015 Q463 Ø Q460 403 12 Cycles : tournage 12.24 GORGE CONTOUR RADIAL (cycle 860, DIN/ISO : G860) Avance de finition Q505 : vitesse d'avance lors de la finition. Avec M136, la TNC interprète l'avance en millimètres par tour, sans M136 en millimètres par minute. Limitation de coupe Q479 : activer la limitation de coupe 0 : limitation de coupe inactive 1 : limitation de coupe active (Q480/Q482) Diamètre limite Q480 : valeur X pour la limite du contour (cote au diamètre) Valeur limite Z Q482 : valeur Z pour la limite du contour Passe limite Q463 : profondeur max. par coupe Q484 Ø Q483 Séquences CN 9 CYCL DEF 14.0 CONTOUR 10 CYCL DEF 14.1 LABEL CONTOUR 2 11 CYCL DEF 860 GORGE CONTOUR RADIAL Q215=+0 ;OPERATIONS D'USINAGE Q460=+2 ;DISTANCE D'APPROCHE Q478=+0.3 ;AVANCE EBAUCHE Q483=+0.4 ;SUREPAISSEUR DIAMETRE Q484=+0.2 ;SUREPAISSEUR Z Q505=+0.2 ;AVANCE DE FINITION Q479=+0 ;LIMITATION COUPE Q480=+0 ;VALEUR LIMITE DIAMETRE Q482=+0 ;VALEUR LIMITE Z Q463=+0 ;PASSE LIMITE 12 L X+75 Y+0 Z+2 FMAX M303 13 CYCL CALL 14 M30 15 LBL 2 16 L X+60 Z-20 17 L X+45 18 RND R2 19 L X+40 Z-25 20 L Z+0 21 LBL 0 404 TNC 640 | Manuel d'utilisation Programmation des cycles | 4/2015 12 GORGE AXIAL 12.25 (cycle 871, DIN/ISO : G871) 12.25 GORGE AXIAL (cycle 871, DIN/ISO : G871) Application Ce cycle permet d'usiner une gorge rectangulaire dans le sens axial (plongée transversale). Vous pouvez utiliser ce cycle au choix pour l'ébauche, la finition ou l'usinage intégral. L'ébauche multipasses est exécutée en usinage paraxial. Mode opératoire du cycle d'ébauche Lors de l'appel du cycle, la TNC utilise la position de l'outil comme point de départ du cycle. Le cycle usine la zone comprise entre le point de départ de l'exécution du cycle et le point final défini dans le cycle. 1 La TNC exécute une prise de passe en paraxial selon l'avance rapide (passe latérale = 0,8 largeur de la dent). 2 La TNC usine la zone comprise entre la position de départ et le point final dans le sens radial, selon l'avance définie Q478. 3 La TNC repositionne l'outil en rapide au point de départ de l'opération de coupe. 4 La TNC répète ce processus (1 à 3) jusqu'à ce que la largeur de la gorge soit atteinte. 5 La TNC repositionne l'outil en rapide au point de départ de l'exécution du cycle. Mode opératoire du cycle de finition 1 La TNC positionne l'outil en rapide sur le premier flanc de la gorge. 2 La TNC exécute la finition du flanc de la gorge selon l'avance définie Q505. 3 La TNC exécute la finition de la moitié de la largeur de la gorge avec l'avance définie. 4 La TNC dégage l'outil en avance rapide. 5 La TNC positionne l'outil en rapide sur le deuxième flanc de la gorge. 6 La TNC exécute la finition du flanc de la gorge selon l'avance définie Q505. 7 La TNC exécute la finition de la moitié de la largeur de la gorge avec l'avance définie. 8 La TNC repositionne l'outil en rapide au point de départ de l'exécution du cycle. TNC 640 | Manuel d'utilisation Programmation des cycles | 4/2015 405 12 Cycles : tournage 12.25 GORGE AXIAL (cycle 871, DIN/ISO : G871) Attention lors de la programmation ! Programmer la séquence de positionnement avant l'appel du cycle à la position de départ avec correction de rayon R0. La position de l'outil lors de l'appel du cycle définit la zone à usiner (point de départ du cycle). Paramètres du cycle Opérations d'usinage Q215 : définir les opérations d'usinage 0 : ébauche et finition 1 : seulement ébauche 2 : seulement finition à la cote finale 3 : seulement finition à la surépaisseur Distance d'approche Q460 : réservé, sans fonction actuellement Diamètre fin de contour Q493 : coordonnée X du point final du contour (cote au diamètre) Fin de contour Z Q494 : coordonnée Z du point final du contour Avance d'ébauche Q478 : vitesse d'avance lors de l'ébauche. Si vous programmez M136, la TNC interprète l'avance en millimètres par tour, sans M136 en millimètres par minute. Surépaisseur diamètre Q483 (en incrémental) : surépaisseur diamètre sur le contour défini Surépaisseur Z Q484 (en incrémental) : surépaisseur sur le contour défini, dans le sens axial Avance de finition Q505 : vitesse d'avance lors de la finition. Avec M136, la TNC interprète l'avance en millimètres par tour, sans M136 en millimètres par minute. Passe limite Q463 : profondeur max. par coupe Q494 Q460 Q463 Ø Q493 Q484 Ø Q483 Séquences CN 11 CYCL DEF 871 GORGE AXIAL Q215=+0 ;OPERATIONS D'USINAGE Q460=+2 ;DISTANCE D'APPROCHE Q493+50 ;DIAMETRE FIN DE CONTOUR Q494=-10 ;FIN DE CONTOUR Z Q478=+0.3 ;AVANCE EBAUCHE Q483=+0.4 ;SUREPAISSEUR DIAMETRE Q484=+0.2 ;SUREPAISSEUR Z Q505=+0.2 ;AVANCE DE FINITION Q463=+0 ;PASSE LIMITE 12 L X+65 Y+0 Z+2 FMAX M303 13 CYCL CALL 406 TNC 640 | Manuel d'utilisation Programmation des cycles | 4/2015 12 GORGE AXIAL ETENDU 12.26 (cycle 872, DIN/ISO : G872) 12.26 GORGE AXIAL ETENDU (cycle 872, DIN/ISO : G872) Application Ce cycle permet d'usiner une gorge dans le sens axial (plongée transversale). Fonctions étendues : Vous pouvez ajouter un chanfrein ou un arrondi au début et à la fin du contour. Dans le cycle, vous pouvez définir un angle pour les flancs latéraux de la gorge. Vous pouvez ajouter des rayons dans les angles du contour. Vous pouvez utiliser ce cycle au choix pour l'ébauche, la finition ou l'usinage intégral. L'ébauche multipasses est exécutée en usinage paraxial. Mode opératoire du cycle d'ébauche Lors de l'appel du cycle, la TNC utilise la position de l'outil comme point de départ du cycle. Si la coordonnée Z du point de départ est inférieure à Q492 DÉPART DU CONTOUR Z, la TNC positionne l'outil en Z à Q492 et démarre le cycle à cet endroit. 1 La TNC exécute une prise de passe en paraxial selon l'avance rapide (passe latérale = 0,8 largeur de la dent). 2 La TNC usine la zone comprise entre la position de départ et le point final dans le sens radial, selon l'avance définie Q478. 3 La TNC repositionne l'outil en rapide au point de départ de l'opération de coupe. 4 La TNC répète ce processus (1 à 3) jusqu'à ce que la largeur de la gorge soit atteinte. 5 La TNC repositionne l'outil en rapide au point de départ de l'exécution du cycle. TNC 640 | Manuel d'utilisation Programmation des cycles | 4/2015 407 12 Cycles : tournage 12.26 GORGE AXIAL ETENDU (cycle 872, DIN/ISO : G872) Mode opératoire du cycle de finition Lors de l'appel du cycle, la TNC utilise la position de l'outil comme point de départ du cycle. Si la coordonnée Z du point de départ est inférieure à Q492 DÉPART DU CONTOUR Z, la TNC positionne l'outil en Z à Q492 et démarre le cycle à cet endroit. 1 La TNC positionne l'outil en rapide sur le premier flanc de la gorge. 2 La TNC exécute la finition du flanc de la gorge selon l'avance définie Q505. 3 La TNC dégage l'outil en avance rapide. 4 La TNC positionne l'outil en rapide sur le deuxième flanc de la gorge. 5 La TNC exécute la finition du flanc de la gorge selon l'avance définie Q505. 6 La TNC exécute la finition de la moitié de la gorge avec l'avance définie. 7 La TNC positionne l'outil en rapide sur le premier flanc. 8 La TNC exécute la finition de l'autre moitié de la gorge avec l'avance définie. 9 La TNC repositionne l'outil en rapide au point de départ de l'exécution du cycle. Attention lors de la programmation ! Programmer la séquence de positionnement avant l'appel du cycle à la position de départ avec correction de rayon R0. La position de l'outil lors de l'appel du cycle définit la zone à usiner (point de départ du cycle). 408 TNC 640 | Manuel d'utilisation Programmation des cycles | 4/2015 12 GORGE AXIAL ETENDU 12.26 (cycle 872, DIN/ISO : G872) Paramètres du cycle Opérations d'usinage Q215 : définir les opérations d'usinage 0 : ébauche et finition 1 : seulement ébauche 2 : seulement finition à la cote finale 3 : seulement finition à la surépaisseur Distance d'approche Q460 : réservé, sans fonction actuellement Diamètre début de contour Q491 : coordonnée X du point de départ du contour (cote au diamètre) Début du contour Z Q492 : coordonnée Z du point de départ du contour Diamètre fin de contour Q493 : coordonnée X du point final du contour (cote au diamètre) Fin de contour Z Q494 : coordonnée Z du point final du contour Angle flanc Q495 : angle entre le flanc au point de départ du contour et la parallèle à l'axe de rotation TNC 640 | Manuel d'utilisation Programmation des cycles | 4/2015 Q494 Q492 Q463 Q460 Ø Q493 Q484 Ø Q483 409 12 Cycles : tournage 12.26 GORGE AXIAL ETENDU (cycle 872, DIN/ISO : G872) Type de l'élément de départ Q501 : définir le type de l'élément en début de contour (surface périphérique) 0 : pas d'élément supplémentaire 1 : chanfrein 2 : rayon Taille de l'élément de départ Q502 : dimension de l'élément de départ (section de chanfrein) Rayon au coin du contour Q500 : rayon dans l'angle intérieur du contour. Si aucun rayon n'est indiqué, le rayon du contour sera celui de la plaquette. Angle second flanc Q496 : angle entre le flanc au point final du contour et la parallèle à l'axe de rotation Type de l'élément final Q503 : définir le type de l'élément en fin de contour 0 : pas d'élément supplémentaire 1 : chanfrein 2 : rayon Taille de l'élément final Q504 : dimension de l'élément final (section de chanfrein) Avance d'ébauche Q478 : vitesse d'avance lors de l'ébauche. Si vous programmez M136, la TNC interprète l'avance en millimètres par tour, sans M136 en millimètres par minute. Surépaisseur diamètre Q483 (en incrémental) : surépaisseur diamètre sur le contour défini Surépaisseur Z Q484 (en incrémental) : surépaisseur sur le contour défini, dans le sens axial Avance de finition Q505 : vitesse d'avance lors de la finition. Avec M136, la TNC interprète l'avance en millimètres par tour, sans M136 en millimètres par minute. Passe limite Q463 : profondeur max. par coupe 410 Séquences CN 11 CYCL DEF 871 GORGE AXIAL ETENDU Q215=+0 ;OPERATIONS D'USINAGE Q460=+2 ;DISTANCE D'APPROCHE Q491=+75 ;DEPART CONTOUR DIAMETRE Q492=-20 ;DEPART CONTOUR Z Q493+50 ;DIAMETRE FIN DE CONTOUR Q494=-50 ;FIN DE CONTOUR Z Q495=+5 ;ANGLE FLANC Q501=+1 ;TYPE ELEMENT DEPART Q502=+0.5 ;TAILLE ELEMENT DEPART Q500=+1.5 ;RAYON COIN CONTOUR Q496=+5 ;ANGLE SECOND FLANC Q503=+1 ;TYPE ELEMENT FINAL Q504=+0.5 ;TAILLE ELEMENT FINAL Q478=+0.3 ;AVANCE EBAUCHE Q483=+0.4 ;SUREPAISSEUR DIAMETRE Q484=+0.2 ;SUREPAISSEUR Z Q505=+0.2 ;AVANCE DE FINITION Q463=+0 ;PASSE LIMITE 12 L X+75 Y+0 Z+2 FMAX M303 13 CYCL CALL TNC 640 | Manuel d'utilisation Programmation des cycles | 4/2015 12 GORGE CONTOUR AXIAL 12.27 (cycle 870, DIN/ISO : G870) 12.27 GORGE CONTOUR AXIAL (cycle 870, DIN/ISO : G870) Application Ce cycle permet d'usiner une gorge de forme quelconque dans le sens axial (plongée transversale). Vous pouvez utiliser ce cycle au choix pour l'ébauche, la finition ou l'usinage intégral. L'ébauche multipasses est exécutée en usinage paraxial. Mode opératoire du cycle d'ébauche Lors de l'appel du cycle, la TNC utilise la position de l'outil comme point de départ du cycle. Si la coordonnée Z du point de départ est inférieure au point de départ du contour, la TNC positionne l'outil à la coordonnée Z du point de départ du contour et démarre le cycle à cet endroit. 1 La TNC positionne l'outil en avance rapide à la coordonnée X (première position de plongée). 2 La TNC exécute une prise de passe en paraxial selon l'avance rapide (passe latérale = 0,8 largeur de la dent). 3 La TNC usine la zone comprise entre la position de départ et le point final dans le sens axial, selon l'avance définie Q478. 4 La TNC repositionne l'outil en rapide au point de départ de l'opération de coupe. 5 La TNC répète ce processus (2 à 4) jusqu'à ce que l'outil ait réalisé la forme de la gorge. 6 La TNC repositionne l'outil en rapide au point de départ de l'exécution du cycle. TNC 640 | Manuel d'utilisation Programmation des cycles | 4/2015 411 12 Cycles : tournage 12.27 GORGE CONTOUR AXIAL (cycle 870, DIN/ISO : G870) Mode opératoire du cycle de finition Lors de l'appel du cycle, la TNC utilise la position de l'outil comme point de départ du cycle. 1 La TNC positionne l'outil en rapide sur le premier flanc de la gorge. 2 La TNC exécute la finition du flanc de la gorge selon l'avance définie Q505. 3 La TNC exécute la finition de la moitié de la gorge avec l'avance définie. 4 La TNC dégage l'outil en avance rapide. 5 La TNC positionne l'outil en rapide sur le deuxième flanc de la gorge. 6 La TNC exécute la finition du flanc de la gorge selon l'avance définie Q505. 7 La TNC exécute la finition de l'autre moitié de la gorge avec l'avance définie. 8 La TNC repositionne l'outil en rapide au point de départ de l'exécution du cycle. Attention lors de la programmation ! La limitation d'usinage limite la zone du contour à usiner. Le mouvement d'approche et de sortie peuvent ignorer les limites d'usinage. La limitation de coupe est fonction de la position de l'outil avant l'appel du cycle. La TNC 640 enlève la matière du côté de la limitation de coupe où se trouve l'outil avant l'appel du cycle. Programmer la séquence de positionnement avant l'appel du cycle à la position de départ avec correction de rayon R0. La position de l'outil lors de l'appel du cycle définit la zone à usiner (point de départ du cycle). Vous devez programmer le cycle 14 CONTOUR avant l'appel de cycle afin de définir le numéro des sousprogrammes. Si vous utilisez des paramètres locaux QL dans un sous-programme de contour, vous devez aussi les attribuer ou les calculer à l'intérieur du sousprogramme de contour. 412 TNC 640 | Manuel d'utilisation Programmation des cycles | 4/2015 12 GORGE CONTOUR AXIAL 12.27 (cycle 870, DIN/ISO : G870) Paramètres du cycle Opérations d'usinage Q215 : définir les opérations d'usinage 0 : ébauche et finition 1 : seulement ébauche 2 : seulement finition à la cote finale 3 : seulement finition à la surépaisseur Distance d'approche Q460 : réservé, sans fonction actuellement Avance d'ébauche Q478 : vitesse d'avance lors de l'ébauche. Si vous programmez M136, la TNC interprète l'avance en millimètres par tour, sans M136 en millimètres par minute. Surépaisseur diamètre Q483 (en incrémental) : surépaisseur diamètre sur le contour défini Surépaisseur Z Q484 (en incrémental) : surépaisseur sur le contour défini, dans le sens axial Avance de finition Q505 : vitesse d'avance lors de la finition. Avec M136, la TNC interprète l'avance en millimètres par tour, sans M136 en millimètres par minute. TNC 640 | Manuel d'utilisation Programmation des cycles | 4/2015 Q460 Ø Q483 Q484 Q463 413 12 Cycles : tournage 12.27 GORGE CONTOUR AXIAL (cycle 870, DIN/ISO : G870) Limitation de coupe Q479 : activer la limitation de coupe 0 : limitation de coupe inactive 1 : limitation de coupe active (Q480/Q482) Diamètre limite Q480 : valeur X pour la limite du contour (cote au diamètre) Valeur limite Z Q482 : valeur Z pour la limite du contour Passe limite Q463 : profondeur max. par coupe Séquences CN 9 CYCL DEF 14.0 CONTOUR 10 CYCL DEF 14.1 LABEL CONTOUR 2 11 CYCL DEF 870 GORGE CONTOUR AXIAL Q215=+0 ;OPERATIONS D'USINAGE Q460=+2 ;DISTANCE D'APPROCHE Q478=+0.3 ;AVANCE EBAUCHE Q483=+0.4 ;SUREPAISSEUR DIAMETRE Q484=+0.2 ;SUREPAISSEUR Z Q505=+0.2 ;AVANCE DE FINITION Q479=+0 ;LIMITATION COUPE Q480=+0 ;VALEUR LIMITE DIAMETRE Q482=+0 ;VALEUR LIMITE Z Q463=+0 ;PASSE LIMITE 12 L X+75 Y+0 Z+2 FMAX M303 13 CYCL CALL 14 M30 15 LBL 2 16 L X+60 Z+0 17 L Z-10 18 RND R5 19 L X+40 Z-15 20 L Z+0 21 LBL 0 414 TNC 640 | Manuel d'utilisation Programmation des cycles | 4/2015 12 FILETAGE LONGITUDINAL 12.28 (cycle 831, DIN/ISO : G831) 12.28 FILETAGE LONGITUDINAL (cycle 831, DIN/ISO : G831) Application Ce cycle permet de réaliser un filetage longitudinal Avec ce cycle, vous pouvez réaliser un filetage simple filet ou multifilets. Si vous n'introduisez pas de profondeur de filet dans le cycle, celuici utilise la profondeur de la norme ISO1502. Vous pouvez utiliser le cycle pour un usinage intérieur et extérieur. Mode opératoire du cycle Lors de l'appel du cycle, la TNC utilise la position de l'outil comme point de départ du cycle. 1 La TNC positionne l'outil en avance rapide à la distance d'approche du filetage et exécute une prise de passe. 2 La TNC exécute un usinage longitudinal paraxial. La TNC synchronise l'avance de la TNC avec la vitesse de rotation pour obtenir le pas souhaité. 3 La TNC relève l'outil en avance rapide en observant la valeur de la distance d'approche. 4 La TNC repositionne l'outil en rapide au point de départ de l'opération de coupe. 5 La TNC exécute la prise de passe. Les passes sont exécutées en fonction de l'angle de passe Q467. 6 La TNC répète ce processus (2 à 5) jusqu'à ce que la profondeur de filetage soit atteinte. 7 La TNC exécute le nombre de passes à vide défini dans Q476. 8 La TNC répète ce processus (2 à 7) en fonction du nombre de filets Q475. 9 La TNC repositionne l'outil en rapide au point de départ de l'exécution du cycle. TNC 640 | Manuel d'utilisation Programmation des cycles | 4/2015 415 12 Cycles : tournage 12.28 FILETAGE LONGITUDINAL (cycle 831, DIN/ISO : G831) Attention lors de la programmation ! Programmer la séquence de positionnement avant l'appel du cycle à la position de départ avec correction de rayon R0. La TNC utilise la distance d'approche Q460 comme course d'engagement. La course d'engagement doit être suffisamment grande pour que les axes puissent atteindre la vitesse nécessaire. La TNC utilise le pas du filet comme course de dépassement. La course de dépassement doit être suffisante pour que la vitesse des axes puisse ralentir. Dans le cycle 832 FILETAGE LONG. ETENDU, des paramètres d'engagement et de dégagement sont disponibles. Pendant que la TNC exécute un filetage, le potentiomètre d'avance est inactif. Le potentiomètre de vitesse de rotation reste actif dans une certaine limite (définie par le constructeur de la machine, consulter le manuel de la machine). Sur certains types de machine, l'outil de tournage n'est pas monté dans la broche porte-fraise mais dans un support à part, à côté de la broche. Dans ce cas, l'outil de tournage ne peut pas tourner sur 180°, par exemple pour réaliser à lui seul un filet intérieur et extérieur. Si vous souhaitez utiliser, sur une telle machine, un outil de tournage extérieur pour un usinage intérieur, vous pouvez exécuter l'usinage sur la plage négative du diamètre (-X) et inverser le sens de tournage de la pièce. Attention ! En cas de prépositionnement sur la plage négative du diamètre, le mode d'action du paramètre Q471 Position de filetage est inversé (le filet extérieur correspond alors à 1 et le filet intérieur à 0). Le dégagement se fait directement à la position de départ. Prépositionnez l'outil de manière à ce que la TNC puisse aborder le point de départ en fin de cycle sans risque de collision. 416 TNC 640 | Manuel d'utilisation Programmation des cycles | 4/2015 12 FILETAGE LONGITUDINAL 12.28 (cycle 831, DIN/ISO : G831) Paramètres du cycle Position de filetage Q471 : définir la position du filetage 0 : filet extérieur 1: filet intérieur Distance d'approche Q460 : distance d'approche dans le sens radial et axial. Dans le sens axial, la distance d'approche sert à l'accélération des axes (course d'engagement) pour atteindre la vitesse d'avance. Diamètre de filetage Q491 : définir le diamètre nominal du filet Pas de filetage Q472 : valeur du pas du filet Profondeur de filetage Q473 (en incrémental) : profondeur du filet. En introduisant 0, la commande calcule la profondeur en fonction d'un filetage au pas métrique. Départ de contour Z Q492 : coordonnée Z du point de départ Fin de contour Z Q494 : coordonnée Z du point final du contour incluant la course de sortie de filetage Q474 Sortie de filetage Q474 (en incrémental) : course, à partir de la fin du filetage, sur laquelle le diamètre d'usinage actuel croît jusqu'au diamètre de filetage Q460 Profondeur de coupe maximale Q463 : profondeur de passe maximale dans le sens radial par rapport au rayon Angle de passe Q467 : angle selon lequel est assurée la prise de passe Q463. La référence angulaire est la perpendiculaire à l'axe de rotation. Type de passe Q468 : définir le type de passe 0 : section de copeaux constante (la passe diminue avec la profondeur) 1 : profondeur de passe constante Angle initial Q470 : angle de la broche avec lequel l'usinage du filet doit commencer Nombre filets Q475 : nombre de filets Nombre de passes à vide Q476 : nombre de passes à vide à la profondeur de filetage atteinte Q494 Q492 Q472 Q460 Q473 =0 ISO 1502 Q467 Ø Q491 Q463 Séquences CN 11 CYCL DEF 831 FILETAGE LONG. Q471=+0 ;POSITION FILETAGE Q460=+5 ;DISTANCE D'APPROCHE Q491=+75 ;DIAMETRE FILETAGE Q472=+2 ;PAS FILETAGE Q473=+0 ;PROF. FILETAGE Q492=+0 ;DEPART CONTOUR Z Q494=-15 ;FIN DE CONTOUR Z Q474=+0 ;SORTIE DE FILETAGE Q463=+0.5 ;PROF. COUPE MAX. Q467=+30 ;ANGLE DE PASSE Q468=+0 ;TYPE DE PASSE Q470=+0 ;ANGLE INITIAL Q475=+30 ;NOMBRE FILETS Q476=+30 ;NB COUPES A VIDE 12 L X+80 Y+0 Z+2 FMAX M303 13 CYCL CALL TNC 640 | Manuel d'utilisation Programmation des cycles | 4/2015 417 12 Cycles : tournage 12.29 FILETAGE ETENDU (cycle 832, DIN/ISO : G832) 12.29 FILETAGE ETENDU (cycle 832, DIN/ ISO : G832) Application Ce cycle permet de réaliser un filetage ou un filetage conique, usinage longitudinal ou transversal. Fonctions étendues : Choix entre filetage longitudinal et transversal. Les paramètres de cotation du cône, de l'angle de conicité et du point initial X du contour permettent de définir différents filets coniques. Les paramètres engagement et dégagement définissent des courses de déplacement sur lesquelles les axes sont accélérés ou ralentis. Ce cycle permet de réaliser un filetage simple filet ou multifilets. Si vous n'introduisez pas de profondeur de filetage dans le cycle, celui-ci utilise la profondeur normalisée. Vous pouvez utiliser le cycle pour un usinage intérieur et extérieur. Mode opératoire du cycle Lors de l'appel du cycle, la TNC utilise la position de l'outil comme point de départ du cycle. 1 La TNC positionne l'outil en avance rapide à la distance d'approche du filetage et exécute une prise de passe. 2 La TNC exécute un usinage longitudinal. La TNC synchronise l'avance et la vitesse de rotation pour garantir le pas souhaité. 3 La TNC relève l'outil en avance rapide en observant la valeur de la distance d'approche. 4 La TNC repositionne l'outil en rapide au point de départ de l'opération de coupe. 5 La TNC exécute la prise de passe. Les passes sont exécutées en fonction de l'angle de passe Q467. 6 La TNC répète ce processus (2 à 5) jusqu'à ce que la profondeur de filetage soit atteinte. 7 La TNC exécute le nombre de passes à vide défini dans Q476. 8 La TNC répète ce processus (2 à 7) en fonction du nombre de filets Q475. 9 La TNC repositionne l'outil en rapide au point de départ de l'exécution du cycle. 418 TNC 640 | Manuel d'utilisation Programmation des cycles | 4/2015 12 FILETAGE ETENDU (cycle 832, DIN/ISO : G832) 12.29 Attention lors de la programmation ! Programmer la séquence de positionnement avant l'appel du cycle à une position de sécurité avec correction de rayon R0. La course d'engagement (Q465) doit être suffisamment grande pour que les axes puissent atteindre la vitesse nécessaire. La course de dépassement (Q466) doit être suffisante pour que la vitesse des axes puisse ralentir. Pendant que la TNC exécute un filetage, le potentiomètre d'avance est inactif. Le potentiomètre de vitesse de rotation reste actif dans une certaine limite (définie par le constructeur de la machine, consulter le manuel de la machine). Sur certains types de machine, l'outil de tournage n'est pas monté dans la broche porte-fraise mais dans un support à part, à côté de la broche. Dans ce cas, l'outil de tournage ne peut pas tourner sur 180°, par exemple pour réaliser à lui seul un filet intérieur et extérieur. Si vous souhaitez utiliser, sur une telle machine, un outil de tournage extérieur pour un usinage intérieur, vous pouvez exécuter l'usinage sur la plage négative du diamètre (-X) et inverser le sens de tournage de la pièce. Attention ! En cas de prépositionnement sur la plage négative du diamètre, le mode d'action du paramètre Q471 Position de filetage est inversé (le filet extérieur correspond alors à 1 et le filet intérieur à 0). Le dégagement se fait directement à la position de départ. Prépositionnez l'outil de manière à ce que la TNC puisse aborder le point de départ en fin de cycle sans risque de collision. TNC 640 | Manuel d'utilisation Programmation des cycles | 4/2015 419 12 Cycles : tournage 12.29 FILETAGE ETENDU (cycle 832, DIN/ISO : G832) Paramètres du cycle Position de filetage Q471 : définir la position du filetage 0 : filet extérieur 1: filet intérieur Orientation du filet Q461 : définir le sens du pas de filetage 0 : longitudinal (parallèle à l'axe rotatif) 1: transversal (perpendiculaire à l'axe rotatif) Distance d'approche Q460 : distance d'approche perpendiculaire au pas du filet Pas de filetage Q472 : valeur du pas du filet Profondeur de filetage Q473 (en incrémental) : profondeur du filet. En introduisant 0, la commande calcule la profondeur en fonction d'un filetage au pas métrique. Type de cotation du cône Q464 : définir la méthode de cotation pour le contour du cône 0 : via le point initial et le point final 1 : via le point final, le départ X et l'angle du cône 2 : via le point final, le départ Z et l'angle du cône 3 : via le point initial, la fin X et l'angle du cône 4 : via le point initial, la fin Z et l'angle du cône Diamètre début de contour Q491 : coordonnée X du point de départ du contour (cote au diamètre) Départ de contour Z Q492 : coordonnée Z du point de départ Diamètre fin de contour Q493 : coordonnée X du point final du contour (cote au diamètre) Fin de contour Z Q494 : coordonnée Z du point final du contour Angle du cône Q469 : angle du cône Sortie de filetage Q474 (en incrémental) : course, à partir de la fin du filetage, sur laquelle le diamètre d'usinage actuel croît jusqu'au diamètre de filetage Q460 Course d'engagement Q465 (en incrémental) : course dans la direction du filetage sur laquelle l'axe accélère pour atteindre la vitesse nécessaire. La course d'engagement est à l'extérieur du contour du filetage. Course de dépassement Q466 : course dans la direction du filetage sur laquelle l'axe ralentit. La course de dégagement est à l'intérieur du contour du filetage. Profondeur de coupe maximale Q463 : profondeur de passe maximale perpendiculaire au pas du filet Angle de passe Q467 : angle selon lequel est assuré la passe Q453. La référence angulaire est la parallèle au pas du filetage. 420 Q472 Q460 Q473 =0 ISO 1502 Séquences CN 11 CYCL DEF 832 FILETAGE ÉTENDU Q471=+0 ;POSITION FILETAGE Q461=+0 ;ORIENTATION FILET Q460=+2 ;DISTANCE D'APPROCHE Q472=+2 ;PAS FILETAGE Q473=+0 ;PROF. FILETAGE Q464=+0 ;TYPE COTATION CÔNE Q491=+100;DEPART CONTOUR DIAMETRE Q492=+0 ;DEPART CONTOUR Z Q493+110 ;FIN DE CONTOUR DIAMETRE Q494=-35 ;FIN DE CONTOUR Z Q469=+0 ;ANGLE CONE Q474=+0 ;SORTIE DE FILETAGE Q465=+4 ;COURSE ENGAGEMENT Q466=+4 ;COURSE DEGAGEMENT Q463=+0.5 ;PROF. COUPE MAX. Q467=+30 ;ANGLE DE PASSE Q468=+0 ;TYPE DE PASSE Q470=+0 ;ANGLE INITIAL Q475=+30 ;NOMBRE FILETS Q476=+30 ;NB COUPES A VIDE 12 L X+80 Y+0 Z+2 FMAX M303 13 CYCL CALL TNC 640 | Manuel d'utilisation Programmation des cycles | 4/2015 12 FILETAGE ETENDU (cycle 832, DIN/ISO : G832) 12.29 Type de passe Q468 : définir le type de passe 0 : section de copeaux constante (la passe diminue avec la profondeur) 1 : profondeur de passe constante Angle initial Q470 : angle de la broche avec lequel l'usinage du filet doit commencer Nombre filets Q475 : nombre de filets Nombre de passes à vide Q476 : nombre de passes à vide à la profondeur de filetage atteinte TNC 640 | Manuel d'utilisation Programmation des cycles | 4/2015 421 12 Cycles : tournage 12.30 FILETAGE PARALLELE AU CONTOUR (cycle 830, DIN/ISO : G830) 12.30 FILETAGE PARALLELE AU CONTOUR (cycle 830, DIN/ISO : G830) Application Ce cycle permet de réaliser un filetage de forme quelconque, longitudinal ou transversal. Ce cycle permet de réaliser un filetage simple filet ou multifilets. Si vous n'introduisez pas de profondeur de filetage dans le cycle, celui-ci utilise la profondeur normalisée. Vous pouvez utiliser le cycle pour un usinage intérieur et extérieur. Le cycle 830 réalise un dépassement Q466 À l'issue du contour programmé. Tenez compte de la place disponible. Mode opératoire du cycle Lors de l'appel du cycle, la TNC utilise la position de l'outil comme point de départ du cycle. 1 La TNC positionne l'outil en avance rapide à la distance d'approche du filetage et exécute une prise de passe. 2 La TNC exécute un usinage parallèle au contour du filet. La TNC synchronise l'avance et la vitesse de rotation pour garantir le pas souhaité. 3 La TNC relève l'outil en avance rapide en observant la valeur de la distance d'approche. 4 La TNC repositionne l'outil en rapide au point de départ de l'opération de coupe. 5 La TNC exécute la prise de passe. Les passes sont exécutées en fonction de l'angle de passe Q467. 6 La TNC répète ce processus (2 à 5) jusqu'à ce que la profondeur de filetage soit atteinte. 7 La TNC exécute le nombre de passes à vide défini dans Q476. 8 La TNC répète ce processus (2 à 7) en fonction du nombre de filets Q475. 9 La TNC repositionne l'outil en rapide au point de départ de l'exécution du cycle. 422 TNC 640 | Manuel d'utilisation Programmation des cycles | 4/2015 12 FILETAGE PARALLELE AU CONTOUR 12.30 (cycle 830, DIN/ISO : G830) Attention lors de la programmation ! Programmer la séquence de positionnement avant l'appel du cycle à la position de départ avec correction de rayon R0. La course d'engagement (Q465) doit être suffisamment grande pour que les axes puissent atteindre la vitesse nécessaire. La course de dépassement (Q466) doit être suffisante pour que la vitesse des axes puisse ralentir. Engagement et dépassement sont en dehors du contour défini. Pendant que la TNC exécute un filetage, le potentiomètre d'avance est inactif. Le potentiomètre de vitesse de rotation reste actif dans une certaine limite (définie par le constructeur de la machine, consulter le manuel de la machine). Vous devez programmer le cycle 14 CONTOUR avant l'appel de cycle afin de définir le numéro des sousprogrammes. Si vous utilisez des paramètres locaux QL dans un sous-programme de contour, vous devez aussi les attribuer ou les calculer à l'intérieur du sousprogramme de contour. Sur certains types de machine, l'outil de tournage n'est pas monté dans la broche porte-fraise mais dans un support à part, à côté de la broche. Dans ce cas, l'outil de tournage ne peut pas tourner sur 180°, par exemple pour réaliser à lui seul un filet intérieur et extérieur. Si vous souhaitez utiliser, sur une telle machine, un outil de tournage extérieur pour un usinage intérieur, vous pouvez exécuter l'usinage sur la plage négative du diamètre (-X) et inverser le sens de tournage de la pièce. Attention ! En cas de prépositionnement sur la plage négative du diamètre, le mode d'action du paramètre Q471 Position de filetage est inversé (le filet extérieur correspond alors à 1 et le filet intérieur à 0). Le dégagement se fait directement à la position de départ. Prépositionnez l'outil de manière à ce que la TNC puisse aborder le point de départ en fin de cycle sans risque de collision. TNC 640 | Manuel d'utilisation Programmation des cycles | 4/2015 423 12 Cycles : tournage 12.30 FILETAGE PARALLELE AU CONTOUR (cycle 830, DIN/ISO : G830) Paramètres du cycle Position de filetage Q471 : définir la position du filetage 0 : filet extérieur 1: filet intérieur Orientation du filet Q461 : définir le sens du pas de filetage 0 : longitudinal (parallèle à l'axe rotatif) 1: transversal (perpendiculaire à l'axe rotatif) Distance d'approche Q460 : distance d'approche perpendiculaire au pas du filet Pas de filetage Q472 : valeur du pas du filet Q472 Q460 Q473 Profondeur de filetage Q473 (en incrémental) : profondeur du filet. En introduisant 0, la commande calcule la profondeur en fonction d'un filetage au pas métrique. Sortie de filetage Q474 (en incrémental) : course, à partir de la fin du filetage, sur laquelle le diamètre d'usinage actuel croît jusqu'au diamètre de filetage Q460 424 TNC 640 | Manuel d'utilisation Programmation des cycles | 4/2015 12 FILETAGE PARALLELE AU CONTOUR 12.30 (cycle 830, DIN/ISO : G830) Course d'engagement Q465 (en incrémental) : course dans la direction du filetage sur laquelle l'axe accélère pour atteindre la vitesse nécessaire. La course d'engagement est à l'extérieur du contour du filetage. Course de dépassement Q466 : course dans la direction du filetage sur laquelle l'axe ralentit. La course de dégagement est à l'intérieur du contour du filetage. Profondeur de coupe maximale Q463 : profondeur de passe maximale perpendiculaire au pas du filet Angle de passe Q467 : angle selon lequel est assuré la passe Q453. La référence angulaire est la parallèle au pas du filetage. Type de passe Q468 : définir le type de passe 0 : section de copeaux constante (la passe diminue avec la profondeur) 1 : profondeur de passe constante Angle initial Q470 : angle de la broche avec lequel l'usinage du filet doit commencer Nombre filets Q475 : nombre de filets Nombre de passes à vide Q476 : nombre de passes à vide à la profondeur de filetage atteinte Q474 Q465 Séquences CN 9 CYCL DEF 14.0 CONTOUR 10 CYCL DEF 14.1 LABEL CONTOUR 2 11 CYCL DEF 830 FILETAGE PARALLELE AU CONTOUR Q471=+0 ;POSITION FILETAGE Q461=+0 ;ORIENTATION FILET Q460=+2 ;DISTANCE D'APPROCHE Q472=+2 ;PAS FILETAGE Q473=+0 ;PROF. FILETAGE Q474=+0 ;SORTIE DE FILETAGE Q465=+4 ;COURSE ENGAGEMENT Q466=+4 ;COURSE DEGAGEMENT Q463=+0.5 ;PROF. COUPE MAX. Q467=+30 ;ANGLE DE PASSE Q468=+0 ;TYPE DE PASSE Q470=+0 ;ANGLE INITIAL Q475=+30 ;NOMBRE FILETS Q476=+30 ;NB COUPES A VIDE 12 L X+80 Y+0 Z+2 FMAX M303 13 CYCL CALL 14 M30 15 LBL 2 16 L X+60 Z+0 17 L X+70 Z-30 18 RND R60 19 L Z-45 20 LBL 0 TNC 640 | Manuel d'utilisation Programmation des cycles | 4/2015 425 12 Cycles : tournage 12.31 TAILLAGE ROUE DENTEE (cycle 880, DIN/ISO : G880) 12.31 TAILLAGE ROUE DENTEE (cycle 880, DIN/ISO : G880) Déroulement du cycle Le cycle 880 Fraisage de dentures vous permet de réaliser des engrenages cylindriques avec des dentures extérieures ou bien des dentures obliques avec l'angle de votre choix. Dans le cycle, vous commencez par décrire l'engrenage, puis l'outil avec lequel vous allez procéder à l'usinage. Vous êtes libre de choisir la stratégie d'usinage et le côté à usiner. Le fraisage des dentures s'effectue par un mouvement rotatif de la broche de l'outil synchronisé avec le mouvement du plateau circulaire. La fraise se déplace, en plus, dans le sens axial de la pièce. Lorsque le cycle 880 Fraisage de dentures est actif, le système de coordonnées peut, au besoin, être tourné. Pour cela, il vous faut impérativement programmer le cycle 801 ANNULATION CONFIG. TOURNAGE et la fonction M145 à la fin du cycle. Déroulement du cycle : 1 La TNC positionne l'outil dans l'axe d'outil, à la hauteur de sécurité définie au paramètre Q260, avec l'avance FMAX. Si l'outil se trouve déjà à une position de l'axe d'outil dont la valeur est supérieure à celle du paramètre Q260, aucun déplacement n'a lieu. 2 Avant d'incliner le plan d'usinage, la TNC positionne l'outil à une position sûre en X avec l'avance FMAX. Si l'outil se trouve déjà à une coordonnée du plan d'usinage dont la valeur est supérieure à celle calculée, aucune déplacement n'a lieu. 3 La TNC incline alors le plan d'usinage avec l'avance Q253 ; la fonction M144 est quant à elle active à l'intérieur du cycle. 4 La TNC positionne l'outil au point de départ du plan d'usinage avec l'avance FMAX. 5 La TNC déplace ensuite l'outil dans l'axe d'outil, jusqu'à la distance d'approche Q460, avec l'avance Q253. 6 La TNC amène alors l'outil sur la pièce à usiner, dans le sens longitudinal, avec l'avance définie au paramètre Q478 (pour l'ébauche) ou Q505 (pour la finition). La plage d'usinage est alors limitée par le point de départ en Z Q551+Q460 et par le point final en Z Q552+Q460. 7 Si la TNC se trouve au point final, elle retire l'outil avec l'avance Q253 et le repositionne au point de départ. 8 La TNC répète les étapes 5 à 7 jusqu'à ce que l'engrenage soit fini. 9 Pour finir, la TNC positionne l'outil à la hauteur de sécurité Q260 avec l'avance FMAX. 10 L'usinage se termine en plan incliné. 11 Amenez alors vous-même l'outil à une hauteur de sécurité et ré-inclinez le plan d'usinage de manière à ce qu'il retrouve sa position initiale. 12 Vous devez impérativement programmer le cycle 801 ANNULATION CONFIG. TOURNAGE et la fonction M145 . 426 TNC 640 | Manuel d'utilisation Programmation des cycles | 4/2015 12 TAILLAGE ROUE DENTEE (cycle 880, DIN/ISO : G880) 12.31 Attention lors de la programmation ! Les données concernant le module, le nombre de dent et le diamètre du cercle de tête font l'objet d'une surveillance. Si ces données sont incohérentes, un message d'erreur s'affiche. Vous pouvez vous contenter de renseigner seulement deux des trois paramètres de ce type. Pour cela, entrez la valeur 0 pour le module, ou pour le nombre de dents, ou pour le diamètre du cercle de tête. La TNC se chargera alors de calculer la valeur manquante. Programmez FUNCTION TURNDATA SPIN VCONST:OFF. Lorsque vous avez programmé FUNCTION TURNDATA SPIN VCONST:OFF S15, la vitesse de rotation de l'outil est calculée de la manière suivante : Q541 x S. Si Q541=238 et S=15, la vitesse de rotation de l'outil sera donc de 3570/min. Définissez l'outil comme outil de fraisage dans le tableau d'outils. Pour ne pas dépasser la valeur maximale autorisée de la vitesse de rotation, vous pouvez travailler avec une valeur limite. (colonne "Nmax" dans le tableau d'outil "tool.t") Programmez le sens de rotation de l'outil (M303/ M304) avant de programmer le cycle. Avant d'appeler le cycle, définissez le point d'origine au niveau du centre de rotation. Le cycle 880 Fraisage de dentures est exécuté en mode Tournage avec CALL actif. L'option logicielle 50 doit avoir été activée. TNC 640 | Manuel d'utilisation Programmation des cycles | 4/2015 427 12 Cycles : tournage 12.31 TAILLAGE ROUE DENTEE (cycle 880, DIN/ISO : G880) Attention, risque de collision! Pré-positionner l'outil de manière à ce qu'il se trouve déjà sur le côté que vous souhaitez usiner (Q550). Approcher une position de sécurité sur le côté à usiner en vous assurant qu'il ne subsiste aucun risque de collision entre l'outil et la pièce (moyen de serrage) si le plan d'usinage venait à être incliné. Veillez à ajouter la valeur Q460 (distance d'approche) au point de départ en Z et au point final en Z ! Serrez votre pièce de manière à ce qu'aucune collision ne soit susceptible de se produire entre l'outil et le moyen de serrage ! Si vous programmez la fonction M136 avant le cycle, la TNC interprétera les valeurs d'avance en mm/ T dans le cycle. Si vous travaillez sans M136, elle interprétera en revanche les valeurs d'avance en mm/ min ! Après le cycle 880 FRAISAGE DE DENTURES, vous devez impérativement appeler le cycle 801 et la fonction M145, pour réinitialiser le système de coordonnées. Si vous interrompez le programme en cours d'exécution, vous devez obligatoirement réinitialiser le système de coordonnées avec le cycle 801 et appeler la fonction M145 avant de lancer une nouvelle opération d'usinage ! 428 TNC 640 | Manuel d'utilisation Programmation des cycles | 4/2015 12 TAILLAGE ROUE DENTEE (cycle 880, DIN/ISO : G880) 12.31 Paramètres du cycle Opérations d'usinage Q215 : définir les opérations d'usinage 0 : ébauche et finition 1 : seulement ébauche 2 : seulement finition à la cote finale 3 : seulement finition à la surépaisseur Module Q540 : description de l'engrenage : module de l'engrenage. Plage de programmation : 0 à 99,9999 Nombre de dents Q541 : description de l'engrenage : nombre de dents. Plage d'introduction 0 à 99999 Diamètre du cercle de tête Q542 : description de l'engrenage : diamètre extérieur de la pièce finie. Plage d’introduction 0 à 99999,9999 Jeu de tête Q543 : description de l'engrenage : distance entre le cercle de tête de l'engrenage à usiner et le cercle de base de la roue conjuguée. Plage de programmation : 0 à 9,9999 Angle d'inclinaison Q544 : description de l'engrenage : pour une denture oblique, angle d'inclinaison des dents par rapport au sens de l'axe. (pour une denture droite, cet angle a la valeur 0°) Plage de programmation : -45 à +45 Angle d'inclinaison de l'outil Q545 : description de l'outil : angle des flancs de la fraise mère. Saisissez cette valeur sous forme de valeur décimale (p. ex. 0°47'=0,7833). Plage de programmation : -60,0000 à +60,0000 Sens de rotation de l'outil (3, 4) Q546 : description de l'outil : sens de rotation de la broche de la fraise mère : 3 : outil tournant à droite (M3) 4 : outil tournant à gauche (M4) Offset angulaire Q547 : angle de rotation de la pièce au départ du cycle. Plage de programmation : -180.0000 à +180.0000 Côté d'usinage Q550 : vous définissez de quel côté l'usinage doit avoir lieu. 0: côté d'usinage positif 1: côté d'usinage négatif Sens privilégié Q533 : Choix des possibilités d'inclinaison alternatives. 0: solution présentant la course la plus courte -1: solution dans le sens négatif +1: solution dans le sens positif Séquences CN 63 CYCL DEF 880 FRAISAGE DE DENTURES Q215=0 ;OPERATIONS D'USINAGE Q540=0 ;MODULE Q541=0 ;NOMBRE DENTS Q542=0 ;DIAM. CERCLE DE TETE Q543=0.167;JEU DE TETE Q544=0 ;ANGLE INCLINAISON Q545=0 ;ANGLE INCLIN. OUTIL Q546=3 ;SENS ROT. OUTIL Q547=0 ;OFFSET ANGLE Q550=1 ;COTE USINAGE Q533=0 ;SENS PRIVILEGIE Q530=2 ;USINAGE INCLINE Q253=750 ;AVANCE PREPOS. Q260=100 ;HAUTEUR DE SÉCURITÉ Q553=10 ;OFFSET I OUTIL Q551=0 ;POINT DEPART EN Z Q552=-10 ;POINT FINAL EN Z Q463=1 ;PROF. COUPE MAX. Q460=2 ;DISTANCE D'APPROCHE Q488=0.3 ;AVANCE DE PLONGEE Q478=0.3 ;AVANCE D'EBAUCHE Q483=0.4 ;DIAMETRE DE SUREPAISSEUR Q505=0.2 ;AVANCE DE FINITION TNC 640 | Manuel d'utilisation Programmation des cycles | 4/2015 429 12 Cycles : tournage 12.31 TAILLAGE ROUE DENTEE (cycle 880, DIN/ISO : G880) Usinage incliné Q530 : positionnement des axes inclinés pour l'usinage en plan incliné : 1: positionner automatiquement l'angle d'inclinaison et actualiser la pointe de l'outil (MOVE). La position relative entre la pièce et l'outil reste inchangée. La TNC effectue un mouvement de compensation avec les axes linéaires 2: positionnement automatique des axes inclinables, sans orientation de la pointe de l'outil (TURN) Avance de pré-positionnement Q253 : vitesse de déplacement de l'outil lors de l'inclinaison, et du pré-positionnement et avance de positionnement de l'axe d'outil entre chaque passe. Valeur en mm/ min. Plage d’introduction 0 à 99999,9999 ou FMAX, FAUTO, PREDEF Hauteur de sécurité Q260 (en absolu) : coordonnée dans l'axe d'outil à laquelle aucune collision ne peut se produire entre l'outil et la pièce (élément de serrage). Valeur par défaut : PREDEF, plage de programmation -99999,9999 à 99999,9999 Offset L de l'outil Q553 : vous définissez quelle zone de la fraise mère doit être utilisée. Comme il se peut que les dents de la fraise mère s'usent lors du fraisage de la denture, vous pouvez décaler l'outil dans le sens longitudinal pour faire en sorte que la charge soit répartie sur toute sa longueur. Vous pouvez définir au paramètre Q553 une distance incrémentale à laquelle l'outil doit être décalé dans le sens longitudinal. Plage de programmation : 0 à 99,9999 Angle de départ en Z Q551 : angle de départ du fraisage de la denture en Z. Plage d’introduction -99999,9999 à 99999,9999 Angle final en Z Q552 : angle final du fraisage de la denture en Z. Plage d’introduction -99999,9999 à 99999,9999 Profondeur de coupe max. Q463 : passe maximale (cote du rayon) dans le sens radial. La plongée est uniformément répartie pour éviter des passes en dessous de l'épaisseur de copeaux minimum. Plage de programmation : 0,001 à 999,999 Distance d'approche Q460 (en incrémental) : distance pour mouvement de retrait et prépositionnement.Plage de programmation : 0 à 999,999 Avance de plongée Q488 : vitesse d'avance de l'outil lors de la passe. Plage d’introduction 0 à 99999,999 Avance d'ébauche Q478 : vitesse d'avance lors de l'ébauche. Si vous programmez M136, la TNC 430 TNC 640 | Manuel d'utilisation Programmation des cycles | 4/2015 12 TAILLAGE ROUE DENTEE (cycle 880, DIN/ISO : G880) 12.31 interprète l'avance en millimètres par tour, sans M136 en millimètres par minute. Surépaisseur diamètre Q483 (en incrémental) : surépaisseur diamètre sur le contour défini . Avance de finition Q505 : vitesse d'avance lors de la finition. Avec M136, la TNC interprète l'avance en millimètres par tour, sans M136 en millimètres par minute. Sens de rotation en fonction du côté de l'outil (Q550) Pour calculer le sens de rotation de la table : 1 Quel outil ? (coupant à droite ou à gauche ?) 2 Quel côté doit être usiné ? X+ (Q550=0) / X- (Q550=1) 3 Le sens de rotation de la table figure dans l'un des deux tableaux ! Sélectionnez donc le tableau comportant le sens de rotation de l'outil (coupant à droite/à gauche). Consultez le tableau pour connaître le sens de rotation de la table pour le côté à usiner X+ (Q550=0) / X- (Q550=1). Outil : outil coupant à droite M3 Côté à usiner Sens de rotation de la table : X+ (Q550=0) dans le sens horaire (M303) Côté à usiner Sens de rotation de la table : X- (Q550=1) dans le sens anti-horaire (M304) (M304) (M303) (M304) (M303) Outil : outil coupant à gauche M4 Côté à usiner Sens de rotation de la table : dans le sens anti-horaire (M304) X+ (Q550=0) Côté à usiner Sens de rotation de la table : X- (Q550=1) dans le sens horaire (M303) TNC 640 | Manuel d'utilisation Programmation des cycles | 4/2015 431 12 Cycles : tournage 12.32 COTNROLE DU DESEQUILIBRE (cycle 892, DIN/ISO : G892) 12.32 COTNROLE DU DESEQUILIBRE (cycle 892, DIN/ISO : G892) Application Lorsqu'une pièce asymétrique, par exemple le carter d'une pompe, est usinée par une opération de tournage il se peut qu'un déséquilibre apparaisse. La machine est alors soumise à de fortes charges qui varient suivant la vitesse de rotation, le poids et la forme de la pièce. Avec le cycle 892 CONTROLE DU BALOURD, la TNC contrôle le déséquilibre de la broche de tournage. Ce cycle fait appel à deux paramètres. Le paramètre Q450 décrit le balourd maximal, tandis que le paramètre Q451 indique la vitesse de rotation maximale. Chaque fois que la limite maximale du balourd est dépassée, un message d'erreur apparaît et le programme est interrompu. Si la limite du balourd n'est pas atteinte, la TNC exécute le programme sans interruption. Cette fonction préserve ainsi la mécanique de votre machine et vous pouvez réagir si vous constatez que le balourd est trop important. 432 TNC 640 | Manuel d'utilisation Programmation des cycles | 4/2015 12 COTNROLE DU DESEQUILIBRE (cycle 892, DIN/ISO : G892) 12.32 Attention lors de la programmation ! Contrôler le balourd après la fixation d'une nouvelle pièce à usiner. Si cela est nécessaire, faire un équilibrage du balourd. L'enlèvement de matière pendant l'usinage modifie la répartition des masses sur la pièce. Cela peut agir également sur le balourd d'une pièce. Contrôler le balourd également entre des phases d'usinage. Tenez compte de la masse et du balourd de la pièce lors de la sélection de la vitesse de rotation. Ne pas sélectionner des vitesses de rotation élevées avec des pièces lourdes ou avec un balourd important. L'option logicielle 50 doit avoir été activée. Cette fonction est exécutée en mode Tournage. FUNCTION MODE TURN doit être activé. Dans le cas contraire, la TNC délivre un message d'erreur. C'est le constructeur de la machine qui se charge de la configuration du cycle 892. C'est le constructeur de la machine qui définit le fonctionnement du cycle 892. La broche de tournage continue pendant le calcul du balourd. Cette fonction peut également être utilisée sur des machines qui comportent plus d'une broche de tournage. Pour en savoir plus, adressez-vous au constructeur de votre machine. Vous devez vérifier la compatibilité de cette fonction propre à la commande pour chaque type de machine, au cas par cas. Si l'amplitude du balourd de la broche de tournage n'a que très peu d'effet sur les axes voisins, vous ne pourrez pas calculer de valeurs pertinentes pour le balourd. Dans ce cas, il faudra recourir à un système de capteurs externes pour contrôler le balourd. Si le cycle 892 CONTROLE BALOURD a interrompu le programme, il est recommandé d'utiliser le cycle manuel MESURE BALOURD. Avec ce cycle, la TNC détermine le balourd et calcule la masse et la position d'équilibrage nécessaires. Pour plus d'informations sur le cycle manuel MESURE DESEQUILIBRE, consultez le manuel d'utilisaion Programmation en Texte clair. TNC 640 | Manuel d'utilisation Programmation des cycles | 4/2015 433 12 Cycles : tournage 12.32 COTNROLE DU DESEQUILIBRE (cycle 892, DIN/ISO : G892) Paramètres du cycle Amplitude maximale Q450 : (en mm) indique l'amplitude maximale d'un signal de balourd sinusoïdal. Ce signal est obtenu à partir de l'erreur de poursuite de l'axe de mesure et des rotations de la broche. Vitesse de rotation Q451 : (T/min) le contrôle du balourd commence avec une faible vitesse de rotation au démarrage (p. ex. 50 T/min). Elle est automatiquement augmentée d'un incrément donné (p. ex. 25 T/min) jusqu'à ce que la vitesse de rotation maximale soit atteinte. Le potentiomètre de la broche n'agit pas. 63 CYCL DEF 892 CONTROLE BALOURD 434 Q450=0 ;AMPLITUDE MAXIMALE Q451=50 ;VITESSE DE ROTATION TNC 640 | Manuel d'utilisation Programmation des cycles | 4/2015 12 Exemple de programmation 12.33 12.33 Exemple de programmation Exemple : épaulement avec gorge 0 BEGIN PGM EPAULEMENT MM 1 BLK FORM 0.1 Y X+0 Y-10 Z-35 Définition de la pièce brute 2 BLK FORM 0.2 X+87 Y+10 Z+2 3 TOOL CALL 12 Appel de l'outil 4 M140 MB MAX Dégager l'outil 5 FUNCTION MODE TURN Activer le mode tournage 6 FUNCTION TURNDATA SPIN VCONST:ON VC:150 Vitesse de coupe constante 7 CYCL DEF 800 CONFIGURATION TOURNAGE Définition du cycle de configuration tournage Q497=+0 ;ANGLE PRECESSION Q498 = +0 ;INVERSER OUTIL 8 M136 Avance en mm par tour 9 L X+165 Y+0 R0 FMAX Aborder le point initial dans le plan 10 L Z+2 R0 FMAX M304 Distance d'approche, marche broche de tournage 11 CYCL DEF 812 EPAUL. LONG. ETENDU Définition du cycle Epaulement longitudinal Q215=+0 ;OPERATIONS D'USINAGE Q460=+2 ;DISTANCE D'APPROCHE Q491=+160 ;DEPART CONTOUR DIAMETRE Q492=+0 ;DEPART CONTOUR Z Q493+150 ;FIN DE CONTOUR DIAMETRE Q494=-40 ;FIN DE CONTOUR Z Q495=+0 ;ANGLE SURFACE PERIPH. Q501=+1 ;TYPE ELEMENT DEPART Q502=+2 ;TAILLE ELEMENT DEPART Q500=+1 ;RAYON COIN CONTOUR Q496=+0 ;ANGLE FACE TRANSV. Q503=+1 ;TYPE ELEMENT FINAL Q504=+2 ;TAILLE ELEMENT FINAL Q463=+2.5 ;PROF. COUPE MAX. Q478=+0.25 ;AVANCE EBAUCHE Q483=+0.4 ;SUREPAISSEUR DIAMETRE TNC 640 | Manuel d'utilisation Programmation des cycles | 4/2015 435 12 Cycles : tournage 12.33 Exemple de programmation Q484=+0.2 ;SUREPAISSEUR Z Q505=+0.2 ;AVANCE DE FINITION Q506=+0 ;LISSAGE CONTOUR 12 CYCL CALL M8 Appel du cycle 13 M305 Arrêt broche de tournage 14 TOOL CALL 15 Appel d'outil 15 M140 MB MAX Dégager l'outil 16 FUNCTION TURNDATA SPIN VCONST:ON VC:100 Vitesse de coupe constante 17 CYCL DEF 800 CONFIGURATION TOURNAGE Définition du cycle de configuration tournage Q497=+0 ;ANGLE PRECESSION Q498 = +0 ;INVERSER OUTIL 18 L X+165 Y+0 R0 FMAX Aborder le point initial dans le plan 19 L Z+2 R0 FMAX M304 Distance d'approche, marche broche de tournage 20 CYCL DEF 862 GORGE RADIAL ETENDU Définition du cycle de gorge Q215=+0 ;OPERATIONS D'USINAGE Q460=+2 ;DISTANCE D'APPROCHE Q491=+150 ;DEPART CONTOUR DIAMETRE Q492=-12 ;DEPART CONTOUR Z Q493+142 ;DIAMETRE FIN DE CONTOUR Q494=-18 ;FIN DE CONTOUR Z Q495=+0 ;ANGLE FLANC Q501=+1 ;TYPE ELEMENT DEPART Q502=+1 ;TAILLE ELEMENT DEPART Q500=+0 ;RAYON COIN CONTOUR Q496=+0 ;ANGLE SECOND FLANC Q503=+1 ;TYPE ELEMENT FINAL Q504=+1 ;TAILLE ELEMENT FINAL Q478=+0.3 ;AVANCE EBAUCHE Q483=+0.4 ;SUREPAISSEUR DIAMETRE Q484=+0.2 ;SUREPAISSEUR Z Q505=+0.15 ;AVANCE DE FINITION Q463=+0 ;PASSE LIMITE 21 CYCL CALL M8 Appel du cycle 22 M305 Arrêt broche de tournage 23 M137 Avance en mm par minute 24 M140 MB MAX Dégager l'outil 25 FUNCTION MODE MILL Activer mode fraisage 26 M30 Fin du programme 27 END PGM TALON MM 436 TNC 640 | Manuel d'utilisation Programmation des cycles | 4/2015 12 Exemple de programmation 12.33 Exemple de fraisage de dentures Dans le programme suivant, on utilise le cycle 880 FRAISAGE DE DENTURES. Cet exemple de programme illustre l'usinage d'une roue avec des dents obliques, avec Module=2,1. Déroulement du programme Appel de l'outil : fraise mère Lancement du mode Tournage Approche de la position de sécurité Appel du cycle Réinitialisation du système de coordonnées avec le cycle 801 et la fonction M145. 0 BEGIN PGM 5 MM 1 BLK FORM CYLINDER Z R42 L150 Définition de la pièce brute : cylindre 2 FUNCTION MODE MILL Activer le mode fraisage 3 TOOL CALL "FRAISE MERE_D75" Appeler l’outil 4 FUNCTION MODE TURN Activer le mode tournage 5 CYCL DEF 801 REINITIAL. SYST. DE COORDONNEES Réinitialisation du système de coordonnées. 6 M145 Annulation, au besoin, de la fonction M144 encore active 7 FUNCTION TURNDATA SPIN VCONST:OFF S50 Vitesse de coupe constante OFF 8 M140 MB MAX Dégagement de l'outil 9 L A+0 R0 FMAX Positionnement de l'axe rotation à 0 10 L X+250 Y-250 R0 FMAX Pré-positionnement de l'outil sur le côté de l'usinage suivant dans le plan d'usinage 11 Z+20 R0 FMAX Pré-positionnement de l'outil dans l'axe de broche 12 L M136 Avance en mm/tour 13 CYCL DEF 880 FRAISAGE DE ROUE DENTEE Activation du tournage interpolé Q215=+0 ;OPERATIONS D'USINAGE Q540=+2.1 ;MODULE Q541=+0 ;NOMBRE DE DENTS Q542=+69.3 ;DIAMETRE DU CERCLE DE TETE Q543=+0.1666 ;JEU DE TETE Q544=-5 ;ANGLE INCLINAISON Q545=+1.6833 ;ANGLE INCLIN. OUTIL Q546=+3 ;SENS ROT. OUTIL Q550=+0 ;COTE USINAGE Q533=+0 ;SENS PRIVILEGIE Q530=+2 ;USINAGE INCLINE Q253=+2000 ;AVANCE DE PREPOS. Q260=+20 ;HAUTEUR DE SECURITE Q553=+10 ;OFFSET L OUTIL Q551=+0 ;POINT DE DEPART EN Z Q552=-10 ;POINT FINAL EN Z Q463=+1 ;MAX. COUPE MAX. TNC 640 | Manuel d'utilisation Programmation des cycles | 4/2015 437 12 Cycles : tournage 12.33 Exemple de programmation Q488=+1 ;AVANCE DE PLONGEE Q478=+2 ;AVANCE EBAUCHE Q483=+0.4 ;DIAMETRE DE SUREPAISSEUR Q505=+1 ;AVANCE DE FINITION 14 CYCL CALL M303 Appel du cycle, broche ON 15 CYCL DEF 801 REINITIAL. SYST. DE COORDONNEES Réinitialisation du système de coordonnées. 16 M145 Désactivation de la fonction M144 active dans le cycle 17 FUNCTION MODE MILL Activer le mode fraisage 18 M140 MB MAX Dégagement de l'outil dans l'axe d'outil 19 L A+0 C+0 R0 FMAX Annuler la rotation 20 M30 FIN du programme 21 END PGM 5 MM 438 TNC 640 | Manuel d'utilisation Programmation des cycles | 4/2015 13 Travail avec les cycles palpeurs 13 Travail avec les cycles palpeurs 13.1 Généralités sur les cycles palpeurs 13.1 Généralités sur les cycles palpeurs HEIDENHAIN ne garantit le fonctionnement correct des cycles de palpage qu'avec les palpeurs HEIDENHAIN. La TNC doit avoir été préparée par le constructeur de la machine pour l'utilisation des palpeurs 3D. Consultez le manuel de votre machine ! Mode opératoire Lorsque la TNC exécute un cycle palpeur, le palpeur 3D se déplace parallèlement à l'axe en direction de la pièce (y compris avec une rotation de base activée et un plan d'usinage incliné). Le constructeur de la machine définit l'avance de palpage dans un paramètre-machine (voir „Avant de travailler avec les cycles palpeurs“ plus loin dans ce chapitre). Lorsque la tige de palpage touche la pièce, le palpeur 3D transmet un signal à la TNC qui mémorise les coordonnées de la position de palpage le palpeur 3D s'arrête et retourne en avance rapide à la position de départ de la procédure de palpage Si la tige de palpage n'est pas déviée sur la course définie, la TNC délivre un message d'erreur (course : DIST dans le tableau palpeurs). Tenir compte de la rotation de base en mode Manuel Lors de la procédure de palpage, la TNC tient compte d'une rotation de base active et déplace le palpeur obliquement vers la pièce. Cycles palpeurs des modes Manuel et Manivelle électronique Dans les modes Manuel et Manivelle électronique, la TNC propose des cycles palpeurs avec lesquels vous pouvez : d'étalonner le palpeur Compensation du désalignement de la pièce Initialisation des points d'origine 440 TNC 640 | Manuel d'utilisation Programmation des cycles | 4/2015 13 Généralités sur les cycles palpeurs 13.1 Cycles palpeurs dans le mode automatique Outre les cycles palpeurs que vous utilisez en modes Manuel et manivelle électronique, la TNC dispose de nombreux cycles correspondant aux différentes applications en mode automatique : Etalonnage du palpeur à commutation Compensation du désalignement de la pièce Initialiser les points de référence Contrôle automatique de la pièce Etalonnage d'outils automatique Vous programmez les cycles palpeurs en mode Mémorisation/édition de programme à l'aide de la touche TOUCH PROBE. Vous utilisez les cycles palpeurs à partir du numéro 400 comme les nouveaux cycles d'usinage, paramètres Q comme paramètres de transfert. Les paramètres que la TNC utilise dans différents cycles et qui ont les mêmes fonctions portent toujours les mêmes numéros : ainsi, p. ex. Q260 correspond toujours à la distance de sécurité, Q261 à la hauteur de mesure, etc.. Pour simplifier la programmation, la TNC affiche un écran d'aide pendant la définition du cycle. L'écran d'aide affiche le paramètre que vous devez introduire (voir fig. de droite). TNC 640 | Manuel d'utilisation Programmation des cycles | 4/2015 441 13 Travail avec les cycles palpeurs 13.1 Généralités sur les cycles palpeurs Définition du cycle palpeur en mode Mémorisation/édition Le menu de softkeys affiche – par groupes – toutes les fonctions de palpage disponibles Sélectionner le groupe de cycles de palpage, p. ex. Initialiser le point de référence Les cycles destinés à l'étalonnage automatique d'outil ne sont disponibles que si votre machine a été préparée pour ces fonctions Sélectionner le cycle, p. ex. Initialisation du point de référence au centre de la poche. La TNC ouvre un dialogue et réclame toutes les données d’introduction requises ; en même temps, la TNC affiche dans la moitié droite de l'écran un graphique dans lequel le paramètre à introduire est en surbrillance Introduisez tous les paramètres réclamés par la TNC et validez chaque introduction avec la touche ENT La TNC ferme le dialogue lorsque vous avez introduit toutes les données requises Groupe de cycles de mesure Softkey Page Séquences CN 5 TCH PROBE 410 PT REF. INT. RECTAN Q321=+50 ;CENTRE 1ER AXE Q322=+50 ;CENTRE 2ÈME AXE Q323=60 ;1ER CÔTÉ Q324=20 ;2ÈME CÔTÉ Q261=-5 ;HAUTEUR DE MESURE Q320=0 ;DISTANCE D'APPROCHE Q260=+20 ;HAUTEUR DE SÉCURITÉ Q301=0 ;DÉPLAC. HAUT. SÉCU. Q305=10 ;N° DANS TABLEAU Q331=+0 ;POINT DE RÉFÉRENCE Q332=+0 ;POINT DE RÉFÉRENCE Q303=+1 ;TRANSFERT VAL. MESURE Q381=1 ;PALPER DS AXE PALPEUR Cycles pour déterminer automatiquement et compenser le désalignement d'une pièce 450 Cycles d'initialisation automatique du point de référence 470 Q383=+50 ;2ÈME COO. DANS AXE PALP. Cycles de contrôle automatique de la pièce 526 Q384=+0 ;3ÈME COO. DANS AXE PALP. Cycles spéciaux 568 Q333=+0 ;POINT DE REFERENCE Cycles d'étalonnage automatique d'outils (activés par le constructeur de la machine) 616 442 Q382=+85 ;1ER COO.DANS AXE PALP. TNC 640 | Manuel d'utilisation Programmation des cycles | 4/2015 13 Avant de travailler avec les cycles palpeurs! 13.2 13.2 Avant de travailler avec les cycles palpeurs! Pour couvrir le plus grand nombre possible de types d'opérations de mesure, vous pouvez configurer par paramètres-machine le comportement de base de tous les cycles palpeurs : Course maximale jusqu'au point de palpage : DIST dans le tableau des palpeurs Si la tige de palpage n'est pas déviée dans la course définie dans DIST, la TNC délivre un message d'erreur. Distance d'approche jusqu’au point de palpage: SET_UP dans le tableau palpeurs Dans SET_UP, vous définissez la distance de pré-positionnement du palpeur par rapport au point de palpage défini – ou calculé par le cycle. Plus la valeur que vous introduisez est faible, plus vous devez définir les positions de palpage avec précision. Dans de nombreux cycles de palpage, vous pouvez définir une autre distance d'approche qui agit en plus de SET_UP. Orienter le palpeur infrarouge dans le sens de palpage programmé : TRACK dans le tableau palpeurs Pour une meilleure précision de mesure, vous pouvez faire en sorte qu'un palpeur à infrarouge s'oriente dans le sens de palpage programmé avant chaque procédure de palpage en paramétrant TRACK = ON. De cette manière, la tige de palpage est toujours déviée dans la même direction. Si vous modifiez TRACK = ON, vous devez alors réétalonner le palpeur. TNC 640 | Manuel d'utilisation Programmation des cycles | 4/2015 443 13 Travail avec les cycles palpeurs 13.2 Avant de travailler avec les cycles palpeurs! Palpeur à commutation, avance de palpage : F dans le tableau des palpeurs Dans F, vous définissez l'avance avec laquelle la TNC doit palper la pièce. Palpeur à commutation, avance pour déplacements de positionnement : FMAX Dans FMAX, vous définissez l'avance avec laquelle la TNC doit pré-positionner le palpeur ou le positionner entre des points de mesure. Palpeur à commutation, avance rapide pour déplacements de positionnement : F_PREPOS dans le tableau palpeurs Dans F_PREPOS, vous définissez si la TNC doit positionner le palpeur avec l'avance définie dans FMAX ou bien l'avance rapide de la machine. Valeur d'introduction = FMAX_PROBE : positionnement avec l'avance définie dans FMAX Valeur = FMAX_MACHINE : Prépositionnement avec l'avance rapide de la machine 444 TNC 640 | Manuel d'utilisation Programmation des cycles | 4/2015 13 Avant de travailler avec les cycles palpeurs! 13.2 Mesure multiple Pour optimiser la sécurité de la mesure, la TNC peut exécuter successivement trois fois la même opération de palpage. Définissez le nombre de mesures dans le paramètre-machine ProbeSettings > Configuration du comportement de palpage > Mode automatique : mesure multiple avec fonction de palpage. Si les valeurs de position mesurées diffèrent trop les unes des autres, la TNC délivre un message d'erreur (valeur limite définie dans la zone de sécurité pour mesure multiple). Avec la mesure multiple, vous pouvez déterminer éventuellement des erreurs de mesure aléatoires (provoquées, p. ex. par des salissures). Si les valeurs de mesure sont à l'intérieur de la zone de sécurité, la TNC mémorise la valeur moyenne des positions acquises. Zone de sécurité pour mesure multiple Si vous effectuez une mesure multiple, définissez dans le paramètre machine ProbeSettings > Configuration du comportement de palpage > Mode automatique : zone de sécurité pour mesure multiplela valeur selon laquelle les valeurs de mesure peuvent varier les unes des autres. Si la différence entre les valeurs mesurées dépasse la tolérance définie, la TNC délivre un message d'erreur. TNC 640 | Manuel d'utilisation Programmation des cycles | 4/2015 445 13 Travail avec les cycles palpeurs 13.2 Avant de travailler avec les cycles palpeurs! Exécuter les cycles palpeurs Tous les cycles palpeurs sont actifs avec DEF. Le cycle est ainsi exécuté automatiquement lorsque la définition du cycle est lue dans le programme par la TNC. Attention, risque de collision! Lors de l'exécution des cycles palpeurs, aucun des cycles de conversion de coordonnées ne doit être actif (cycle 7 POINT ZERO, cycle 8 IMAGE MIROIR, cycle 10 TOURNAGE, cycle 11 FACTEUR D'ECHELLE et cycle 26 FACTEUR D'ECHELLE PAR AXE). Vous pouvez exécuter les cycles palpeurs 408 à 419 même avec une rotation de base activée. Toutefois, veillez à ce que l'angle de la rotation de base ne varie plus si, après le cycle de mesure, vous travaillez avec le cycle 7 Décalage point zéro issu du tableau correspondant. Les cycles palpeurs dont le numéro est supérieur à 400 permettent de positionner le palpeur suivant une logique de positionnement. Si la coordonnée actuelle du pôle sud de la tige de palpage est inférieure à celle de la hauteur de sécurité (définie dans le cycle), la TNC rétracte le palpeur d'abord dans l'axe du palpeur à la hauteur de sécurité, puis le positionne au premier point de palpage dans le plan d'usinage. Si la coordonnée actuelle du pôle sud de la tige de palpage est plus grande que la coordonnée de la hauteur de sécurité, la TNC positionne le palpeur tout d'abord dans le plan d'usinage, sur le premier point de palpage, puis dans l'axe du palpeur, directement à la hauteur de mesure. 446 TNC 640 | Manuel d'utilisation Programmation des cycles | 4/2015 13 Tableau des palpeurs 13.3 13.3 Tableau des palpeurs Information générale Le tableau des palpeurs contient diverses données qui définissent le mode opératoire du palpeur lors du palpage. Si vous utilisez plusieurs palpeurs sur votre machine, vous pouvez enregistrer des données séparément pour chaque palpeur. Editer les tableaux des palpeurs Pour éditer le tableau des palpeurs, procédez de la manière suivante : Sélectionner le Mode manuel. Sélectionner les fonctions de palpage : appuyer sur la softkey FONCTIONS PALPAGE. La TNC affiche d'autres softkeys Sélectionner le tableau de palpeurs : appuyer sur la softkey TABLEAU PALPEURS Mettre la softkey EDITER sur ON Avec les touches fléchées, sélectionner la configuration souhaitée Effectuer les modifications souhaitées Quitter le tableau de palpeurs : appuyer sur la softkey FIN TNC 640 | Manuel d'utilisation Programmation des cycles | 4/2015 447 13 Travail avec les cycles palpeurs 13.3 Tableau des palpeurs Données du palpeur Abrév. Données Dialogue NO Numéro du palpeur : vous devez inscrire ce numéro dans le tableau d'outils (colonne : TP_NO) avec le numéro d'outil correspondant. -- TYPE Sélection du palpeur utilisé Sélection du palpeur? CAL_OF1 Décalage de l'axe du palpeur avec l’axe de broche dans l’axe principal Excentrement du palpeur dans l'axe principal ? [mm] CAL_OF2 Décalage de l'axe du palpeur avec l’axe de broche dans l’axe secondaire Excentrement du palpeur dans l'axe secondaire ? [mm] CAL_ANG Avant l'étalonnage ou le palpage, la TNC oriente (si cela est possible) le palpeur suivant l'angle d'orientation introduit. Angle broche lors de l'étalonnage? F Avance que doit utiliser la TNC pour palper la pièce Avance de palpage ? [mm/min] FMAX Avance de prépositionnement du palpeur ou de positionnement entre les points de mesure. Avance rapide dans le cycle palpeur ? [mm/min] DIST Si la déviation de la tige n'intervient pas à l'intérieur de la course définie, la TNC délivre un message d'erreur Course de mesure max.? [mm] SET_UP Avec SET_UP, vous définissez la distance de prépositionnement du palpeur par rapport au point de palpage défini – ou calculé par le cycle. Plus la valeur que vous introduisez est faible, plus vous devez définir les positions de palpage avec précision. Dans de nombreux cycles de palpage, vous pouvez définir une autre distance d'approche qui agit en plus du paramètre machine SET_UP. Distance d'approche ? [mm] F_PREPOS Définir la vitesse lors du prépositionnement : Prépositionnement en avance rapide ? ENT/NO ENT Prépositionnement à la vitesse définie dans FMAX : FMAX_PROBE Prépositionnement selon l'avance rapide de la machine : FMAX_MACHINE TRACK Pour augmenter la précision de mesure, TRACK = ON permet à la TNC, avant chaque opération de palpage, d'orienter un palpeur infrarouge dans le sens programmé du palpage. De cette manière, la tige de palpage est toujours déviée dans la même direction : Orienter palpeur ? Oui=ENT, Non=NOENT ON : exécuter une orientation broche OFF : ne pas exécuter d'orientation broche 448 TNC 640 | Manuel d'utilisation Programmation des cycles | 4/2015 14 Cycles palpeurs : déterminer automatiquement l'erreur d'alignement de la pièce 14 Cycles palpeurs : déterminer automatiquement l'erreur d'alignement de la pièce 14.1 Principes de base 14.1 Principes de base Résumé Lors de l'exécution des cycles de palpage, les cycles 8 IMAGE MIROIR, cycle 11 FACTEUR ECHELLE et cycle 26 FACTEUR ECHELLE AXE ne doivent pas être actifs. HEIDENHAIN ne garantit le fonctionnement correct des cycles de palpage qu'avec les palpeurs HEIDENHAIN. La TNC doit avoir été préparée par le constructeur de la machine pour l'utilisation des palpeurs 3D. Consultez le manuel de votre machine ! La TNC dispose de cinq cycles avec lesquels vous pouvez déterminer et compenser le désalignement de la pièce. Vous pouvez également annuler une rotation de base avec le cycle 404 : Cycle Softkey Page 400 ROTATION DE BASE Détermination automatique à partir de 2 points, compensation par la fonction Rotation de base 452 401 ROT. AVEC 2 TROUS Détermination automatique à partir de 2 trous, compensation avec la fonction Rotation de base 454 402 ROT. AVEC 2 TENONS Détermination automatique à partir de 2 tenons, compensation avec la fonction Rotation de base 457 403 ROT. AVEC AXE ROTATIF Détermination automatique à partir de deux points, compensation par rotation du plateau circulaire 460 405 ROT. AVEC AXE C Compensation automatique d'un décalage angulaire entre le centre d'un trou et l'axe Y positif, compensation par rotation du plateau circulaire 464 404 INIT. ROTAT. DE BASE Initialisation d'une rotation de base au choix 463 450 TNC 640 | Manuel d'utilisation Programmation des cycles | 4/2015 14 Principes de base 14.1 Particularités communes aux cycles palpeurs pour déterminer le désalignement d'une pièce Pour les cycles 400, 401 et 402, vous pouvez définir avec le paramètre Q307 Configuration rotation de base si le résultat de la mesure doit être corrigé en fonction de la valeur d'un angle a connu (voir fig. de droite). Ceci vous permet de mesurer la rotation de base de n'importe quelle droite 1 de la pièce et d'établir la relation avec la direction 0° 2. TNC 640 | Manuel d'utilisation Programmation des cycles | 4/2015 451 14 Cycles palpeurs : déterminer automatiquement l'erreur d'alignement de la pièce 14.2 ROTATION DE BASE (cycle 400, DIN/ISO : G400) 14.2 ROTATION DE BASE (cycle 400, DIN/ISO : G400) Mode opératoire du cycle En mesurant deux points qui doivent être situés sur une droite, le cycle palpeur 400 détermine le désalignement d'une pièce. Avec la fonction Rotation de base, la TNC compense la valeur mesurée. 1 La TNC positionne le palpeur au point de palpage 1 en avance rapide (valeur de la colonne FMAX) et selon la logique de positionnement. (voir "Exécuter les cycles palpeurs", page 446) La TNC décale alors le palpeur de la valeur de la distance d'approche, dans le sens opposé du sens de déplacement. 2 Le palpeur se déplace ensuite à la hauteur de mesure programmée et exécute la première opération de palpage suivant l'avance de palpage (colonne F). 3 Puis, le palpeur se rend au point de palpage suivant 2 et exécute la deuxième opération de palpage. 4 La TNC rétracte le palpeur à la hauteur de sécurité et exécute la rotation de base calculée. Attention lors de la programmation ! Avant de définir le cycle, vous devez avoir programmé un appel d'outil pour définir l'axe du palpeur. La TNC annule toute rotation de base active en début de cycle. 452 TNC 640 | Manuel d'utilisation Programmation des cycles | 4/2015 14 ROTATION DE BASE (cycle 400, DIN/ISO : G400) 14.2 Paramètres du cycle 1er point mesure sur 1er axe Q263 (en absolu) : coordonnée du 1er point de palpage dans l'axe principal du plan d'usinage. Plage d’introduction -99999,9999 à 99999,9999 1er point mesure sur 2ème axe Q264 (en absolu) : coordonnée du 1er point de palpage dans l'axe secondaire du plan d'usinage. Plage d’introduction -99999,9999 à 99999,9999 2ème point mesure sur 1er axe Q265 (en absolu) : coordonnée du 2ème point de palpage dans l'axe principal du plan d'usinage. Plage d’introduction -99999,9999 à 99999,9999 2ème point mesure sur 2ème axe Q266 (en absolu) : coordonnée du 2ème point de palpage dans l'axe secondaire du plan d'usinage. Plage d’introduction -99999,9999 à 99999,9999 Axe de mesure Q272 : axe du plan d'usinage dans lequel doit être effectuée la mesure 1 : axe principal = axe de mesure 2 : axe auxiliaire = axe de mesure Sens de déplacement 1 Q267 : sens de déplacement du palpeur vers la pièce -1 : sens de déplacement négatif +1 : sens de déplacement positif Hauteur de mesure dans l'axe de palpage Q261 (en absolu) : coordonnée du centre de la bille ( = point de contact) dans l'axe du palpeur à laquelle la mesure doit être effectuée. Plage d’introduction -99999,9999 à 99999,9999 Distance d'approche Q320 (en incrémental) : distance supplémentaire entre le point de mesure et la bille du palpeur. Q320 est additionné à SET_UP (tableau palpeurs). Plage d’introduction 0 à 99999,9999 Hauteur de sécurité Q260 (en absolu) : coordonnée dans l'axe du palpeur excluant toute collision entre le palpeur et la pièce (élément de serrage). Plage d’introduction -99999,9999 à 99999,9999 Présélection angle de rotation Q307 (en absolu) : introduire l'angle de la droite de référence si le désalignement à déterminer ne doit pas se référer à l'axe principal mais à une droite quelconque. Pour la rotation de base, la TNC calcule alors la différence entre la valeur mesurée et l'angle de la droite de référence. Plage d'introduction -360,000 à 360,000 Numéro preset dans tableau Q305 : indiquer le numéro dans le tableau preset avec lequel la TNC doit enregistrer la coordonnée rotation de base. Si l'on introduit Q305=0, la TNC transfert la rotation de base déterminée dans le menu ROT du mode Manuel. Plage de programmation : 0 à 99999 TNC 640 | Manuel d'utilisation Programmation des cycles | 4/2015 Séquences CN 5 TCH PROBE 400 ROTATION DE BASE Q263=+10 ;1ER POINT 1ER AXE Q264=+3,5 ;1ER POINT 2ÈME AXE Q265=+25 ;2ÈME POINT 1ER AXE Q266=+2 ;2ÈME POINT 2ÈME AXE Q272=2 ;AXE DE MESURE Q267=+1 ;SENS DEPLACEMENT Q261=-5 ;HAUTEUR DE MESURE Q320=0 ;DISTANCE D'APPROCHE Q260=+20 ;HAUTEUR DE SECURITE Q301=0 ;DEPLAC. HAUTEUR SECU. Q307=0 ;PRÉSÉLECTION ANGLE ROT. Q305=0 ;N° DANS TABLEAU 453 14 Cycles palpeurs : déterminer automatiquement l'erreur d'alignement de la pièce 14.3 ROTATION DE BASE à partir de deux trous (cycle 401, DIN/ ISO : G201) 14.3 ROTATION DE BASE à partir de deux trous (cycle 401, DIN/ISO : G201) Mode opératoire du cycle Le cycle palpeur 401 détermine les centres de deux trous. La TNC calcule ensuite l'angle formé par l'axe principal du plan d'usinage et la droite reliant les centres des trous. Avec la fonction Rotation de base, la TNC compense la valeur calculée. En alternative, vous pouvez aussi compenser le désalignement déterminé par une rotation du plateau circulaire. 1 La TNC positionne le palpeur au point central du premier trou 1, en avance rapide (valeur de la colonne FMAX) et selon la logique de positionnement. (voir "Exécuter les cycles palpeurs", page 446) 2 Le palpeur se déplace ensuite à la hauteur de mesure programmée et enregistre le centre du premier trou en palpant quatre fois. 3 Puis, le palpeur retourne à la hauteur de sécurité avant de se positionner au centre programmé du deuxième trou 2. 4 La TNC déplace le palpeur à la hauteur de mesure programmée et enregistre le centre du deuxième trou en palpant quatre fois 5 Pour terminer, la TNC rétracte le palpeur à la hauteur de sécurité et exécute la rotation de base calculée. Attention lors de la programmation ! Avant de définir le cycle, vous devez avoir programmé un appel d'outil pour définir l'axe du palpeur. La TNC annule toute rotation de base active en début de cycle. Si vous souhaitez compenser l'erreur d'alignement par une rotation du plateau circulaire, la TNC utilise alors automatiquement les axes rotatifs suivants : C avec axe d’outil Z B avec axe d’outil Y A avec axe d’outil X 454 TNC 640 | Manuel d'utilisation Programmation des cycles | 4/2015 14 ROTATION DE BASE à partir de deux trous (cycle 401, DIN/ 14.3 ISO : G201) Paramètres du cycle 1er trou : centre sur 1er axe Q268 (en absolu) : centre du 1er trou dans l'axe principal du plan d'usinage. Plage d’introduction -99999,9999 à 99999,9999 1er trou : centre sur 2ème axe Q269 (en absolu) : centre du 1er trou dans l'axe secondaire du plan d'usinage. Plage d’introduction -99999,9999 à 99999,9999 2ème trou : centre sur 1er axe Q270 (en absolu) : centre du 2ème trou dans l'axe principal du plan d'usinage. Plage d’introduction -99999,9999 à 99999,9999 2ème trou : centre sur 2ème axe Q271 (en absolu) : centre du 2ème trou dans l'axe secondaire du plan d'usinage. Plage d’introduction -99999,9999 à 99999,9999 Hauteur de mesure dans l'axe de palpage Q261 (en absolu) : coordonnée du centre de la bille ( = point de contact) dans l'axe du palpeur à laquelle la mesure doit être effectuée. Plage d’introduction -99999,9999 à 99999,9999 Hauteur de sécurité Q260 (en absolu) : coordonnée dans l'axe du palpeur excluant toute collision entre le palpeur et la pièce (élément de serrage). Plage d’introduction -99999,9999 à 99999,9999 Présélection angle de rotation Q307 (en absolu) : introduire l'angle de la droite de référence si le désalignement à déterminer ne doit pas se référer à l'axe principal mais à une droite quelconque. Pour la rotation de base, la TNC calcule alors la différence entre la valeur mesurée et l'angle de la droite de référence. Plage d'introduction -360,000 à 360,000 Numéro preset dans tableau Q305 : indiquer le numéro dans le tableau preset avec lequel la TNC doit enregistrer la coordonnée rotation de base. Si l'on introduit Q305=0, la TNC transfert la rotation de base déterminée dans le menu ROT du mode Manuel. Ce paramètre n'a aucune incidence si l'erreur d'alignement doit être compensée par une rotation du plateau circulaire (Q402=1). Dans ce cas, l'erreur d'alignement n'est pas mémorisée comme valeur angulaire. Plage de programmation : 0 à 99999 TNC 640 | Manuel d'utilisation Programmation des cycles | 4/2015 Séquences CN 5 TCH PROBE 401 ROT 2 TROUS Q268=-37 ;1ER CENTRE 1ER AXE Q269=+12 ;1ER CENTRE 2ÈME AXE Q270=+75 ;2ÈME CENTRE 1ER AXE Q271=+20 ;2ÈME CENTRE 2ÈME AXE Q261=-5 ;HAUTEUR DE MESURE Q260=+20 ;HAUTEUR DE SECURITE Q307=0 ;PRÉSÉLECTION ANGLE ROT. Q305=0 ;N° DANS TABLEAU Q402=0 ;COMPENSATION Q337=0 ;REMETTRE À ZÉRO 455 14 Cycles palpeurs : déterminer automatiquement l'erreur d'alignement de la pièce 14.3 ROTATION DE BASE à partir de deux trous (cycle 401, DIN/ ISO : G201) Compensation Q402 : définir si la TNC doit initialiser l'erreur d'alignement en tant que rotation de base ou bien effectuer la compensation par une rotation du plateau circulaire 0 : initialiser la rotation de base 1 : exécuter une rotation du plateau circulaire Si vous optez pour la rotation du plateau circulaire, la TNC ne mémorise pas l'erreur d'alignement calculé, même si vous avez défini dans le paramètre Q305 une ligne dans le tableau. Mise à zéro après l'alignement Q337 : vous définissez si la TNC doit, ou non, mettre à 0 l'angle de l'axe rotatif dans le tableau Preset ou dans le tableau de points zéro après l'avoir aligné. 0: ne pas mettre à 0 l'angle de l'axe rotatif dans le tableau après l'alignement 1: mettre l'axe rotatif à 0 dans le tableau après l'alignement. La TNC ne remet l'affichage à 0 qu'à condition d'avoir paramétré Q402=1 au préalable. 456 TNC 640 | Manuel d'utilisation Programmation des cycles | 4/2015 14 ROTATION DE BASE à partir de deux tenons (cycle 402, DIN/ 14.4 ISO : G402) 14.4 ROTATION DE BASE à partir de deux tenons (cycle 402, DIN/ISO : G402) Mode opératoire du cycle Le cycle palpeur 402 détermine les centres de deux tenons. La TNC calcule ensuite l'angle formé par l'axe principal du plan d'usinage avec la droite reliant les centres des tenons. Avec la fonction Rotation de base, la TNC compense la valeur calculée. En alternative, vous pouvez aussi compenser le désalignement déterminé par une rotation du plateau circulaire. 1 La TNC positionne le palpeur au point de palpage 1 du premier tenon, en avance rapide (valeur de la colonne FMAX) et selon la logique de positionnement. (voir "Exécuter les cycles palpeurs", page 446) 2 Le palpeur se déplace ensuite à la hauteur de mesure programmée 1 et enregistre le centre du premier tenon en palpant quatre fois. Entre les points de palpage décalés de 90°, le palpeur se déplace sur un arc de cercle. 3 Puis, le palpeur retourne à la hauteur de sécurité et se positionne au point de palpage 5 du second tenon. 4 La TNC déplace le palpeur à la hauteur de mesure programmée 2 et enregistre le centre du deuxième tenon en palpant quatre fois. 5 Pour terminer, la TNC rétracte le palpeur à la hauteur de sécurité et exécute la rotation de base calculée. Attention lors de la programmation ! Avant de définir le cycle, vous devez avoir programmé un appel d'outil pour définir l'axe du palpeur. La TNC annule toute rotation de base active en début de cycle. Si vous souhaitez compenser l'erreur d'alignement par une rotation du plateau circulaire, la TNC utilise alors automatiquement les axes rotatifs suivants : C avec axe d’outil Z B avec axe d’outil Y A avec axe d’outil X TNC 640 | Manuel d'utilisation Programmation des cycles | 4/2015 457 14 Cycles palpeurs : déterminer automatiquement l'erreur d'alignement de la pièce 14.4 ROTATION DE BASE à partir de deux tenons (cycle 402, DIN/ ISO : G402) Paramètres du cycle 1er tenon : centre 1er axe Q298 (en absolu) : centre du premier tenon dans l'axe principal du plan d’usinage. Plage d’introduction -99999,9999 à 99999,9999 1er tenon : centre sur 2ème axe Q269 (en absolu) : centre du 1er tenon dans l'axe secondaire du plan d'usinage. Plage d’introduction -99999,9999 à 99999,9999 Diamètre tenon 1 Q313 : diamètre approximatif du 1er tenon. Introduire de préférence une valeur plus grande. Plage d’introduction 0 à 99999,9999 Haut. mes. tenon 1 dans axe TS Q261 (en absolu) : coordonnée du centre de la bille ( = point de contact) dans l'axe du palpeur à laquelle doit être effectuée la mesure du tenon 1. Plage d’introduction -99999,9999 à 99999,9999 2ème tenon : centre sur 1er axe Q270 (en absolu) : centre du 2ème tenon dans l'axe principal du plan d'usinage. Plage d’introduction -99999,9999 à 99999,9999 2ème tenon : centre sur 2ème axe Q271 (en absolu) : centre du 2ème tenon dans l'axe secondaire du plan d'usinage. Plage d’introduction -99999,9999 à 99999,9999 Diamètre tenon 2 Q314 : diamètre approximatif du 2ème tenon. Introduire de préférence une valeur plus grande. Plage d’introduction 0 à 99999,9999 Haut. mes. tenon 2 dans axe TS Q315 (en absolu) : coordonnée du centre de la bille ( = point de contact) dans l'axe du palpeur à laquelle doit être effectuée la mesure du tenon 2. Plage d’introduction -99999,9999 à 99999,9999 Distance d'approche Q320 (en incrémental) : distance supplémentaire entre le point de mesure et la bille du palpeur. Q320 est additionné à SET_UP (tableau palpeurs). Plage d’introduction 0 à 99999,9999 Déplacement à la hauteur de sécurité Q301 : définir le type de positionnement du palpeur entre les points de mesure 0 : positionnement à la hauteur de mesure 1 : positionnement à la hauteur de sécurité 458 Séquences CN 5 TCH PROBE 402 ROT. AVEC 2 TENONS Q268=-37 ;1ER CENTRE 1ER AXE Q269=+12 ;1ER CENTRE 2ÈME AXE Q313=60 ;DIAMETRE TENON 1 Q261=-5 ;HAUT. MESURE 1 Q270=+75 ;2ÈME CENTRE 1ER AXE Q271=+20 ;2ÈME CENTRE 2ÈME AXE Q314=60 ;DIAMETRE TENON 2 Q315=-5 ;HAUT. MESURE 2 Q320=0 ;DISTANCE D'APPROCHE Q260=+20 ;HAUTEUR DE SECURITE TNC 640 | Manuel d'utilisation Programmation des cycles | 4/2015 14 ROTATION DE BASE à partir de deux tenons (cycle 402, DIN/ 14.4 ISO : G402) Présélection angle de rotation Q307 (en absolu) : introduire l'angle de la droite de référence si le désalignement à déterminer ne doit pas se référer à l'axe principal mais à une droite quelconque. Pour la rotation de base, la TNC calcule alors la différence entre la valeur mesurée et l'angle de la droite de référence. Plage d'introduction -360,000 à 360,000 Numéro preset dans tableau Q305 : indiquer le numéro dans le tableau preset avec lequel la TNC doit enregistrer la coordonnée rotation de base. Si l'on introduit Q305=0, la TNC transfert la rotation de base déterminée dans le menu ROT du mode Manuel. Ce paramètre n'a aucune incidence si l'erreur d'alignement doit être compensée par une rotation du plateau circulaire (Q402=1). Dans ce cas, l'erreur d'alignement n'est pas mémorisée comme valeur angulaire. Plage de programmation : 0 à 99999 Compensation Q402 : définir si la TNC doit initialiser l'erreur d'alignement en tant que rotation de base ou bien effectuer la compensation par une rotation du plateau circulaire 0 : initialiser la rotation de base 1 : exécuter une rotation du plateau circulaire Si vous optez pour la rotation du plateau circulaire, la TNC ne mémorise pas l'erreur d'alignement calculé, même si vous avez défini dans le paramètre Q305 une ligne dans le tableau. Mise à zéro après l'alignement Q337 : vous définissez si la TNC doit, ou non, mettre à 0 l'angle de l'axe rotatif dans le tableau Preset ou dans le tableau de points zéro après l'avoir aligné. 0: ne pas mettre à 0 l'angle de l'axe rotatif dans le tableau après l'alignement 1: mettre l'axe rotatif à 0 dans le tableau après l'alignement. La TNC ne remet l'affichage à 0 qu'à condition d'avoir paramétré Q402=1 au préalable. TNC 640 | Manuel d'utilisation Programmation des cycles | 4/2015 Q301=0 ;DEPLAC. HAUTEUR SECU. Q307=0 ;PRÉSÉLECTION ANGLE ROT. Q305=0 ;N° DANS TABLEAU Q402=0 ;COMPENSATION Q337=0 ;REMETTRE À ZÉRO 459 14 Cycles palpeurs : déterminer automatiquement l'erreur d'alignement de la pièce 14.5 Compenser la ROTATION DE BASE avec un axe rotatif (cycle 403, DIN/ISO : G403) 14.5 Compenser la ROTATION DE BASE avec un axe rotatif (cycle 403, DIN/ ISO : G403) Mode opératoire du cycle En mesurant deux points qui doivent être situés sur une droite, le cycle palpeur 403 détermine le désalignement d'une pièce. La TNC compense le désalignement de la pièce au moyen d'une rotation de l'axe A, B ou C. La pièce peut être fixée n'importe où sur le plateau circulaire. 1 La TNC positionne le palpeur au point de palpage 1 programmé, en avance rapide (valeur de la colonne FMAX) et selon la logique de positionnement. (voir "Exécuter les cycles palpeurs", page 446) La TNC décale alors le palpeur de la valeur de la distance d'approche, dans le sens opposé du sens de déplacement. 2 Le palpeur se déplace ensuite à la hauteur de mesure programmée et exécute la première opération de palpage suivant l'avance de palpage (colonne F). 3 Puis, le palpeur se rend au point de palpage suivant 2 et exécute la deuxième opération de palpage. 4 La TNC rétracte le palpeur à la hauteur de sécurité et tourne l'axe rotatif défini dans le cycle selon la valeur calculée. Si vous le souhaitez (facultatif), vous pouvez également définir si la TNC doit mettre à 0 dans le tableau Preset ou le tableau de points zéro l'angle de rotation calculé. Attention lors de la programmation ! Attention, risque de collision! Assurez-vous que la hauteur de sécurité est suffisamment importante pour éviter tout risque de collision lors du positionnement final de l'axe rotatif. Si vous entrez la valeur 0 au paramètre Q312 Axe pour déplacement de compensation, le cycle détermine automatiquement l'axe rotatif (configuration recommandée). Un angle avec le sens effectif est déterminé en fonction de l'ordre des points de palpage. L'angle déterminé est compris entre le premier et le deuxième point de palpage. Si vous choisissez l'axe A, B ou C comme axe de compensation au paramètre Q312, le cycle détermine l'angle indépendamment de l'ordre des points de palpage. L'angle calculé est compris entre -90 et +90°. Vérifiez la position de l'axe rotatif après l'alignement ! Avant de définir le cycle, vous devez avoir programmé un appel d'outil pour définir l'axe du palpeur. La TNC mémorise également l'angle déterminé dans le paramètre Q150. 460 TNC 640 | Manuel d'utilisation Programmation des cycles | 4/2015 14 Compenser la ROTATION DE BASE avec un axe rotatif (cycle 403, 14.5 DIN/ISO : G403) Paramètres du cycle 1er point mesure sur 1er axe Q263 (en absolu) : coordonnée du 1er point de palpage dans l'axe principal du plan d'usinage. Plage d’introduction -99999,9999 à 99999,9999 1er point mesure sur 2ème axe Q264 (en absolu) : coordonnée du 1er point de palpage dans l'axe secondaire du plan d'usinage. Plage d’introduction -99999,9999 à 99999,9999 2ème point mesure sur 1er axe Q265 (en absolu) : coordonnée du 2ème point de palpage dans l'axe principal du plan d'usinage. Plage d’introduction -99999,9999 à 99999,9999 2ème point mesure sur 2ème axe Q266 (en absolu) : coordonnée du 2ème point de palpage dans l'axe secondaire du plan d'usinage. Plage d’introduction -99999,9999 à 99999,9999 Axe de mesure (1...3 : 1 = axe principal) Q272 : axe dans lequel doit être effectuée la mesure 1 : axe principal = axe de mesure 2 : axe secondaire = axe de mesure 3 : axe palpeur = axe de mesure Sens de déplacement 1 Q267 : sens de déplacement du palpeur vers la pièce -1 : sens de déplacement négatif +1 : sens de déplacement positif Hauteur de mesure dans l'axe de palpage Q261 (en absolu) : coordonnée du centre de la bille ( = point de contact) dans l'axe du palpeur à laquelle la mesure doit être effectuée. Plage d’introduction -99999,9999 à 99999,9999 Distance d'approche Q320 (en incrémental) : distance supplémentaire entre le point de mesure et la bille du palpeur. Q320 est additionné à SET_UP (tableau palpeurs). Plage d’introduction 0 à 99999,9999 Hauteur de sécurité Q260 (en absolu) : coordonnée dans l'axe du palpeur excluant toute collision entre le palpeur et la pièce (élément de serrage). Plage d’introduction -99999,9999 à 99999,9999 TNC 640 | Manuel d'utilisation Programmation des cycles | 4/2015 Séquences CN 5 TCH PROBE 403 ROT. AVEC AXE ROTATIF Q263=+0 ;1ER POINT 1ER AXE Q264=+0 ;1ER POINT 2E AXE Q265=+20 ;2EME POINT 1ER AXE Q266=+30 ;2EME POINT 2EME AXE Q272=1 ;AXE DE MESURE Q267=-1 ;SENS DE DÉPLACEMENT Q261=-5 ;HAUTEUR DE MESURE Q320=0 ;DISTANCE D'APPROCHE Q260=+20 ;HAUTEUR DE SÉCURITÉ 461 14 Cycles palpeurs : déterminer automatiquement l'erreur d'alignement de la pièce 14.5 Compenser la ROTATION DE BASE avec un axe rotatif (cycle 403, DIN/ISO : G403) Déplacement à la hauteur de sécurité Q301 : définir le type de positionnement du palpeur entre les points de mesure 0 : positionnement à la hauteur de mesure 1 : positionnement à la hauteur de sécurité Axe pour déplacement de compensation Q312 : Définition de l'axe rotatif avec lequel la TNC doit compenser le désalignement mesuré : 0 : Mode automatique – la TNC détermine l'axe rotatif à aligner à l'aide de la cinématique active. En mode automatique, le premier axe rotatif de la table (en partant de la pièce) est utilisé comme axe de compensation. Configuration recommandée ! 4 : Compensation du désalignement avec l'axe rotatif A 5 : Compensation du désalignement avec l'axe rotatif B 6 : Compensation du désalignement avec l'axe rotatif C Mise à zéro après l'alignement Q337 : vous définissez si la TNC doit, ou non, mettre à 0 l'angle de l'axe rotatif dans le tableau Preset ou dans le tableau de points zéro après l'avoir aligné. 0: ne pas mettre à 0 l'angle de l'axe rotatif dans le tableau après l'alignement. 1: mettre l'angle de l'axe rotatif à 0 dans le tableau après l'alignement. Numéro dans tableau Q305 : indiquer le numéro du tableau preset/tableau de points zéro dans lequel la TNC annulera l'axe rotatif. N'agit que si Q337 = 1. Plage de programmation : 0 à 99999 Transfert de valeur de mesure (0,1) Q303 : définir si la rotation de base calculée doit être mémorisée dans le tableau de points zéro ou dans le tableau preset 0 : reporter, dans le tableau de points zéro actif, la rotation de base calculée en tant que décalage du point zéro. Le système de référence correspond au système actif de coordonnées pièce. 1 : reporter la rotation de base calculée dans le tableau preset. Le système de référence est le système de coordonnées machine (système REF) Angle de référence ? (0=axe principal) Q380 : Angle sur lequel la TNC doit aligner la droite palpée. Fonctionne uniquement si le Mode automatique ou l'axe C est choisi pour l'axe rotatif (Q312 = 0 ou 6). Plage d'introduction -360,000 à 360,000 462 Q301=0 ;DEPLACEMENT HAUT. DE SECURITE Q312=0 ;AXE DE COMPENSATION Q337=0 ;MISE À ZÉRO Q305=1 ;NUMÉRO DANS LE TABLEAU Q303=+1 ;TRANSFERT DE VALEUR DE MESURE Q380=+90 ;ANGLE DE RÉFÉRENCE TNC 640 | Manuel d'utilisation Programmation des cycles | 4/2015 14 INITIALISER LA ROTATION DE BASE (cycle 404, DIN/ISO : G404) 14.6 14.6 INITIALISER LA ROTATION DE BASE (cycle 404, DIN/ISO : G404) Mode opératoire du cycle Avec le cycle palpeur 404, vous pouvez définir automatiquement la rotation de base de votre choix au cours de l'exécution de programme ou bien enregistrer la rotation de base de votre choix dans le tableau Preset. Vous pouvez également utiliser le cycle 404 lorsque vous voulez réinitialiser une rotation de base active. Séquences CN 5 TCH PROBE 404 ROTATION DE BASE Q307=+0 ;PRÉSÉL. ANGLE ROT. Q305=-1 ;NUMÉRO DE TABLEAU Paramètres du cycle Présélection angle de rotation : valeur angulaire avec laquelle la rotation de base doit être initialisée. Plage d'introduction -360,000 à 360,000 Numéro preset dans tableau Q305 : indiquer le numéro dans le tableau preset avec lequel la TNC doit enregistrer la coordonnée rotation de base. Plage de programmation : -1 à 99999. Si Q305=0 et Q305=-1, la TNC mémorise également la rotation de base calculée dans le menu de la rotation de base (PALPAGE ROT) en mode Manuel. -1 = Ecrasement et activation du Preset actif 0 = Copie du Preset actif à la ligne Preset 0, inscription de la rotation de base à la ligne Preset 0 et activation du Preset 0 >1 = Enregistrement de la rotation de base dans le Preset indiqué. Le Preset n'est pas activé. TNC 640 | Manuel d'utilisation Programmation des cycles | 4/2015 463 14 Cycles palpeurs : déterminer automatiquement l'erreur d'alignement de la pièce 14.7 Compenser le désalignement d'une pièce avec l'axe C (cycle 405, DIN/ISO : G405) 14.7 Compenser le désalignement d'une pièce avec l'axe C (cycle 405, DIN/ ISO : G405) Mode opératoire du cycle Le cycle palpeur 405 permet de déterminer le décalage angulaire entre l'axe Y positif du système de coordonnées courant avec la ligne médiane d'un trou ou le décalage angulaire entre la position nominale et la position effective d'un centre de trou La TNC compense le décalage angulaire déterminé au moyen d'une rotation de l'axe C. La pièce peut être serrée n'importe où sur le plateau circulaire. Toutefois, la coordonnée Y du trou doit être positive. Si vous mesurez le décalage angulaire du trou avec l'axe Y du palpeur (position horizontale du trou), il est parfois indispensable d'exécuter plusieurs fois le cycle. En effet, une imprécision d'environ 1% du désalignement résulte de la stratégie de la mesure. 1 La TNC positionne le palpeur au point de palpage 1, en avance rapide (valeur de la colonne FMAX) et selon la logique de positionnement. (voir "Exécuter les cycles palpeurs", page 446) La TNC calcule les points de palpage à partir des données contenues dans le cycle et de la distance d'approche figurant dans la colonne SET_UP du tableau des palpeurs. 2 Le palpeur se déplace ensuite à la hauteur de mesure programmée et exécute la première opération de palpage suivant l'avance de palpage (colonne F). La TNC détermine automatiquement le sens du palpage en fonction de l'angle initial programmé. 3 Le palpeur suit ensuite une trajectoire circulaire, soit à la hauteur de mesure, soit à la hauteur de sécurité, pour se positionner au point de palpage suivant 2 où il exécute la deuxième opération de palpage. 4 La TNC positionne le palpeur au point de palpage 3, puis au point de palpage 4 où il exécute respectivement la troisième et la quatrième opération de palpage et positionne le palpeur au centre du trou calculé. 5 La TNC rétracte ensuite le palpeur à la hauteur de sécurité et règle la pièce en effectuant une rotation du plateau circulaire. Pour cela, la TNC commande la rotation du plateau circulaire de manière à ce que le centre du trou soit situé après compensation – aussi bien avec axe vertical ou horizontal du palpeur – dans le sens positif de l'axe Y ou à la position nominale du centre du trou. La valeur angulaire mesurée est également disponible dans le paramètre Q150. 464 TNC 640 | Manuel d'utilisation Programmation des cycles | 4/2015 14 Compenser le désalignement d'une pièce avec l'axe C (cycle 405, 14.7 DIN/ISO : G405) Attention lors de la programmation ! Attention, risque de collision! Pour éviter toute collision entre le palpeur et la pièce, introduisez le diamètre nominal de la poche (trou) de manière à ce qu'il soit plutôt plus petit. Si les dimensions de la poche et la distance d'approche ne permettent pas d'effectuer un prépositionnement à proximité des points de palpage, la TNC palpe toujours en partant du centre de la poche. Dans ce cas, le palpeur ne se déplace pas à la hauteur de sécurité entre les quatre points de mesure. Avant de définir le cycle, vous devez avoir programmé un appel d'outil pour définir l'axe du palpeur. Plus l'incrément angulaire programmé est petit et moins le centre de cercle calculé par la TNC sera précis. Valeur d'introduction min. : 5° TNC 640 | Manuel d'utilisation Programmation des cycles | 4/2015 465 14 Cycles palpeurs : déterminer automatiquement l'erreur d'alignement de la pièce 14.7 Compenser le désalignement d'une pièce avec l'axe C (cycle 405, DIN/ISO : G405) Paramètres du cycle Centre 1er axe Q321 (en absolu) : centre du trou dans l'axe principal du plan d'usinage. Plage d’introduction -99999,9999 à 99999,9999 Centre 2ème axe Q322 (en absolu) : centre du trou dans l'axe secondaire du plan d'usinage. Si vous programmez Q322 = 0, la TNC aligne le centre du trou sur l'axe Y positif. Si vous programmez Q322 différent de 0, la TNC aligne le centre du trou sur la position nominale (angle résultant du centre du trou). Plage d’introduction -99999,9999 à 99999,9999 Diamètre nominal Q262 : diamètre approximatif de la poche circulaire (trou). Introduire de préférence une valeur plus petite. Plage d'introduction 0 à 99999,9999 Angle initial Q325 (en absolu) : angle compris entre l'axe principal du plan d'usinage et le premier point de palpage. Plage d'introduction -360,000 à 360,000 Incrément angulaire Q247 (en incrémental) : angle compris entre deux points de mesure. Le signe de l'incrément angulaire détermine le sens de rotation (- = sens horaire) pour le déplacement du palpeur au point de mesure suivant. Si vous souhaitez mesurer des secteurs circulaires, programmez un incrément angulaire inférieur à 90°. Plage d'introduction -120,000 à 120,000 Hauteur de mesure dans l'axe de palpage Q261 (en absolu) : coordonnée du centre de la bille ( = point de contact) dans l'axe du palpeur à laquelle la mesure doit être effectuée. Plage d’introduction -99999,9999 à 99999,9999 Distance d'approche Q320 (en incrémental) : distance supplémentaire entre le point de mesure et la bille du palpeur. Q320 est additionné à SET_UP (tableau palpeurs). Plage d’introduction 0 à 99999,9999 Hauteur de sécurité Q260 (en absolu) : coordonnée dans l'axe du palpeur excluant toute collision entre le palpeur et la pièce (élément de serrage). Plage d’introduction -99999,9999 à 99999,9999 466 Séquences CN 5 TCH PROBE 405 ROT. AVEC AXE C Q321=+50 ;CENTRE 1ER AXE Q322=+50 ;CENTRE 2ÈME AXE Q262=10 ;DIAMÈTRE NOMINAL Q325=+0 ;ANGLE INITIAL Q247=90 ;INCRÉMENT ANGULAIRE Q261=-5 ;HAUTEUR DE MESURE Q320=0 ;DISTANCE D'APPROCHE Q260=+20 ;HAUTEUR DE SÉCURITÉ Q301=0 ;DÉPLAC. HAUT. SÉCU. TNC 640 | Manuel d'utilisation Programmation des cycles | 4/2015 14 Compenser le désalignement d'une pièce avec l'axe C (cycle 405, 14.7 DIN/ISO : G405) Déplacement à la hauteur de sécurité Q301 : définir le type de positionnement du palpeur entre les points de mesure 0 : positionnement à la hauteur de mesure 1 : positionnement à la hauteur de sécurité Initialisation à zéro après alignement Q337 : déterminer si la TNC doit initialiser à zéro l'affichage de l'axe C ou si elle doit mémoriser le décalage angulaire dans la colonne C du tableau de points zéro 0 : remettre à zéro l'affichage de l'axe C >0 : inscrire le décalage angulaire mesuré avec le signe correct dans le tableau de points zéro Numéro de ligne = valeur de Q337. Si un décalage C est déjà inscrit dans le tableau de points zéro, la TNC additionne le décalage angulaire mesuré en tenant compte de son signe TNC 640 | Manuel d'utilisation Programmation des cycles | 4/2015 Q337=0 ;REMETTRE À ZÉRO 467 14 Cycles palpeurs : déterminer automatiquement l'erreur d'alignement de la pièce 14.8 Exemple : déterminer la rotation de base à l'aide de deux trous 14.8 Exemple : déterminer la rotation de base à l'aide de deux trous 0 BEGIN PGM CYC401 MM 1 TOOL CALL 69 Z 2 TCH PROBE 401 ROT. 2 TROUS Q268=+25 ;1ER CENTRE 1ER AXE Centre du 1er trou : coordonnée X Q269=+15 ;1ER CENTRE 2ÈME AXE Centre du 1er trou : coordonnée Y Q270=+80 ;2ÈME CENTRE 1ER AXE Centre du 2ème trou : coordonnée X Q271=+35 ;2ÈME CENTRE 2ÈME AXE Centre du 2ème trou : coordonnée Y Q261=-5 ;HAUTEUR DE MESURE Coordonnée dans l'axe du palpeur où s'effectue la mesure Q260=+20 ;HAUTEUR DE SÉCURITÉ Hauteur à laquelle l'axe du palpeur peut se déplacer sans risque de collision Q307=+0 ;PRÉSÉLECTION ANGLE ROT. Angle de la droite de référence Q402=1 ;COMPENSATION Compenser le désalignement par rotation du plateau circulaire Q337=1 ;REMETTRE À ZÉRO Après l'alignement, initialiser l'affichage à zéro 3 CALL PGM 35K47 Appeler le programme d'usinage 4 END PGM CYC401 MM 468 TNC 640 | Manuel d'utilisation Programmation des cycles | 4/2015 15 Cycles palpeurs : initialisation automatique des points d'origine 15 Cycles palpeurs : initialisation automatique des points d'origine 15.1 Principes 15.1 Principes Résumé Lors de l'exécution des cycles de palpage, les cycles 8 IMAGE MIROIR, cycle 11 FACTEUR ECHELLE et cycle 26 FACTEUR ECHELLE AXE ne doivent pas être actifs. HEIDENHAIN ne garantit le fonctionnement correct des cycles de palpage qu'avec les palpeurs HEIDENHAIN. La TNC doit avoir été préparée par le constructeur de la machine pour l'utilisation des palpeurs 3D. Consultez le manuel de votre machine ! La TNC dispose de douze cycles pour définir automatiquement les points d'origine et les utiliser de la manière suivante : Initialiser les valeurs déterminées directement dans l'affichage Inscrire les valeurs déterminées dans le tableau Preset Inscrire les valeurs déterminées dans un tableau de points zéro Cycle Softkey Page 408 PT REF CENTRE RAINURE Mesure intérieure de la largeur d’une rainure, initialiser le centre de la rainure comme point d'origine 474 409 PT REF CENTRE OBLONG Mesure extérieure de la largeur d’un ilot oblong, initialiser le centre de l'ilot oblong comme point d'origine 478 410 PT REF. INT. RECTAN Mesure intérieure de la longueur et de la largeur d'un rectangle, initialiser le centre du rectangle comme point d'origine 481 411 PT REF. EXT. RECTAN Mesure extérieure de la longueur et de la largeur d'un rectangle, initialiser le centre du rectangle comme point d'origine 485 412 PT REF. INT. CERCLE Mesure intérieure de 4 points au choix sur le cercle, initialiser le centre comme point d'origine 489 413 PT REF. EXT. CERCLE Mesure extérieure de 4 points au choix sur le cercle, initialiser le centre du cercle comme point d'origine 494 470 TNC 640 | Manuel d'utilisation Programmation des cycles | 4/2015 15 Principes 15.1 Cycle Softkey Page 414 PT REF. EXT. COIN Mesure extérieure de 2 droites, initialiser le point d'intersection comme point d'origine 499 415 PT REF. INT. COIN Mesure intérieure de 2 droites, initialiser le point d'intersection comme point d'origine 504 416 PT REF. CENTRE C. DE TROUS (2ème barre de softkeys) Mesure de 3 trous au choix sur le cercle de trous ; initialiser le centre du cercle de trous comme point d'origine 508 417 PT REF. DS AXE PALPEUR (2ème barre de softkeys) Mesure d'une position au choix dans l'axe du palpeur ; l'initialiser comme point d'origine 512 418 PT REF. 4 TROUS (2ème barre de softkeys) Mesure en croix de 2 fois 2 trous, initialiser le point d'intersection des deux droites comme point d'origine 514 419 PT REF. SUR UN AXE (2ème barre de softkeys) Mesure d'une position quelconque dans un axe au choix ; l'initialiser comme point d'origine 519 TNC 640 | Manuel d'utilisation Programmation des cycles | 4/2015 471 15 Cycles palpeurs : initialisation automatique des points d'origine 15.1 Principes Caractéristiques communes à tous les cycles palpeurs pour l'initialisation du point de référence Vous pouvez exécuter les cycles palpeurs 408 à 419 même si la rotation de base est activée (rotation de base ou cycle 10). Point d'origine et axe du palpeur La TNC initialise le point d'origine dans le plan d'usinage en fonction de l'axe du palpeur défini dans votre programme de mesure. Axe palpeur actif Initialisation point d'origine en Z X et Y Y Z et X X Y et Z Mémoriser le point d'origine calculé Pour tous les cycles d'initialisation du point d'origine, vous pouvez définir avec les paramètres Q303 et Q305 la manière dont la TNC doit mémoriser le point d'origine déterminé : Q305 = 0, Q303 = valeur au choix : la TNC initialise le point d'origine calculé qui est affiché. Le nouveau point d'origine est actif immédiatement. La TNC mémorise dans l'affichage le point d'origine initialisé par le cycle, mais également dans la ligne 0 du tableau Preset Q305 différent de 0, Q303 = -1 472 TNC 640 | Manuel d'utilisation Programmation des cycles | 4/2015 15 Principes 15.1 Cette combinaison ne peut exister que si vous importez des programmes avec des cycles 410 à 418 créés sur une TNC 4xx vous importez des programmes avec des cycles 410 à 418 créés avec une ancienne version du logiciel de l'iTNC530 vous avez défini par mégarde le paramètre Q303 pour le transfert des valeurs de mesure lors de la définition du cycle Dans de tels cas, la TNC délivre un message d'erreur ; en effet, le processus complet en liaison avec les tableaux de points zéro (coordonnées REF) a été modifié et vous devez définir avec le paramètre Q303 un transfert de valeurs de mesure. Si Q305 est différent de 0 et Q303 = 0 : la TNC inscrit le point d'origine calculé dans le tableau de points zéro actif. Le système de référence est le système de coordonnées pièce courant. La valeur du paramètre Q305 détermine le numéro de point zéro. Activer le point zéro dans le programme CN avec le cycle 7 Si Q305 est différent de 0, Q303 = 1 : la TNC inscrit le point d'origine calculé dans le tableau Preset. Le système de référence est le système de coordonnées machine (coordonnées REF). La valeur du paramètre Q305 détermine le numéro de Preset. Activer le Preset dans le programme CN avec le cycle 247 Résultats de la mesure dans les paramètres Q Les résultats de la mesure du cycle palpeur concerné sont mémorisés par la TNC dans les paramètres globaux Q150 à Q160. Vous pouvez utiliser ultérieurement ces paramètres dans votre programme. Tenez compte du tableau des paramètres de résultat contenu dans chaque définition de cycle. TNC 640 | Manuel d'utilisation Programmation des cycles | 4/2015 473 15 Cycles palpeurs : initialisation automatique des points d'origine 15.2 POINT DE REFERENCE CENTRE RAINURE (cycle 408 DIN/ISO : G408) 15.2 POINT DE REFERENCE CENTRE RAINURE (cycle 408 DIN/ISO : G408) Mode opératoire du cycle Le cycle palpeur 408 détermine le centre d'une rainure et l'initialise comme point d'origine. Si vous le souhaitez, la TNC peut aussi mémoriser le centre dans un tableau de points zéro ou de Preset. 1 La TNC positionne le palpeur au point de palpage 1, en avance rapide (valeur de la colonne FMAX) et selon la logique de positionnement. (voir "Exécuter les cycles palpeurs", page 446) La TNC calcule les points de palpage à partir des données contenues dans le cycle et de la distance d'approche figurant dans la colonne SET_UP du tableau des palpeurs. 2 Le palpeur se déplace ensuite à la hauteur de mesure programmée et exécute la première opération de palpage suivant l'avance de palpage (colonne F). 3 Puis, le palpeur se déplace soit paraxialement à la hauteur de mesure, soit linéairement à la hauteur de sécurité, jusqu'au point de palpage suivant 2 et exécute à cet endroit la deuxième opération de palpage. 4 Pour terminer, la TNC rétracte le palpeur à la hauteur de sécurité, traite le point de référence calculé en fonction des paramètres de cycle Q303 et Q305 (voir "Caractéristiques communes à tous les cycles palpeurs pour l'initialisation du point de référence", page 472) et enregistre les valeurs effectives dans les paramètres Q énumérés ci-après. 5 Ensuite, si nécessaire, la TNC calcule aussi, dans une opération de palpage séparée, le point de référence dans l'axe du palpeur. Numéro paramètre Signification Q166 Valeur effective de la largeur de rainure mesurée Q157 Valeur effective de l'axe central 474 TNC 640 | Manuel d'utilisation Programmation des cycles | 4/2015 15 POINT DE REFERENCE CENTRE RAINURE (cycle 408 DIN/ISO : 15.2 G408) Attention lors de la programmation ! Attention, risque de collision! Pour éviter toute collision entre le palpeur et la pièce, programmez la largeur de la rainure de manière à ce qu'elle soit plutôt plus petite. Si la largeur de la rainure et la distance d'approche ne permettent pas d'effectuer un prépositionnement à proximité des points de palpage, la TNC palpe toujours en partant du centre de la rainure. Dans ce cas, le palpeur ne se déplace pas à la hauteur de sécurité entre les deux points de mesure. Avant de définir le cycle, vous devez avoir programmé un appel d'outil pour définir l'axe du palpeur. Aucune conversion de coordonnées ne doit être active si vous initialisez un point de référence avec le cycle palpeur (Q303 = 0) et que vous utilisez en plus la fonction Palpage dans l'axe palpeur (Q381 = 1). TNC 640 | Manuel d'utilisation Programmation des cycles | 4/2015 475 15 Cycles palpeurs : initialisation automatique des points d'origine 15.2 POINT DE REFERENCE CENTRE RAINURE (cycle 408 DIN/ISO : G408) Paramètres du cycle Centre 1er axe Q321 (en absolu) : centre de la rainure dans l'axe principal du plan d'usinage. Plage d’introduction -99999,9999 à 99999,9999 Centre 2ème axe Q322 (en absolu) : centre de la rainure dans l'axe secondaire du plan d'usinage. Plage d’introduction -99999,9999 à 99999,9999 Largeur de la rainure Q311 (en incrémental) : largeur de la rainure indépendamment de la position dans le plan d'usinage. Plage d'introduction 0 à 99999,9999 Axe de mesure Q272 : axe du plan d'usinage dans lequel doit être effectuée la mesure 1 : axe principal = axe de mesure 2 : axe auxiliaire = axe de mesure Hauteur de mesure dans l'axe de palpage Q261 (en absolu) : coordonnée du centre de la bille ( = point de contact) dans l'axe du palpeur à laquelle la mesure doit être effectuée. Plage d’introduction -99999,9999 à 99999,9999 Distance d'approche Q320 (en incrémental) : distance supplémentaire entre le point de mesure et la bille du palpeur. Q320 est additionné à SET_UP (tableau palpeurs). Plage d’introduction 0 à 99999,9999 Hauteur de sécurité Q260 (en absolu) : coordonnée dans l'axe du palpeur excluant toute collision entre le palpeur et la pièce (élément de serrage). Plage d’introduction -99999,9999 à 99999,9999 Déplacement à la hauteur de sécurité Q301 : définir le type de positionnement du palpeur entre les points de mesure 0 : positionnement à la hauteur de mesure 1 : positionnement à la hauteur de sécurité Numéro dans tableau Q305 : indiquer le numéro dans le tableau de points zéro/tableau preset dans lequel la TNC doit mémoriser les coordonnées du centre de la rainure. Si Q303=1 : si vous entrez Q305=0, la TNC modifie automatiquement l'affichage de manière à ce que le nouveau point d'origine se trouve au centre de la rainure. Si Q303=0 : si vous entrez Q305=0, la TNC décrit la ligne 0 du tableau de points zéro. Plage de programmation : 0 à 99999 Nouveau point de réf. Q405 (en absolu) : coordonnée dans l'axe de mesure à laquelle la TNC doit initialiser le centre de la rainure. Valeur par défaut = 0. Plage d'introduction -99999,9999 à 99999,9999 476 Séquences CN 5 TCH PROBE 408 PT REF CENTRE RAINURE Q321=+50 ;CENTRE 1ER AXE Q322=+50 ;CENTRE 2ÈME AXE Q311=25 ;LARGEUR DE RAINURE Q272=1 ;AXE DE MESURE Q261=-5 ;HAUTEUR DE MESURE Q320=0 ;DISTANCE D'APPROCHE Q260=+20 ;HAUTEUR DE SÉCURITÉ Q301=0 ;DÉPLAC. HAUT. SÉCU. Q305=10 ;N° DANS TABLEAU Q405=+0 ;POINT DE RÉFÉRENCE Q303=+1 ;TRANSFERT VAL. MESURE Q381=1 ;PALPER DS AXE PALPEUR Q382=+85 ;1ÈRE COO. DANS AXE PALP. Q383=+50 ;2ÈME COO. DANS AXE PALP. Q384=+0 ;3ÈME COO. DANS AXE PALP. Q333=+1 ;POINT DE RÉFÉRENCE TNC 640 | Manuel d'utilisation Programmation des cycles | 4/2015 15 POINT DE REFERENCE CENTRE RAINURE (cycle 408 DIN/ISO : 15.2 G408) Transfert de valeur de mesure (0,1) Q303 : définir si la rotation de base calculée doit être mémorisée dans le tableau de points zéro ou dans le tableau preset 0 : reporter, dans le tableau de points zéro actif, la rotation de base calculée en tant que décalage du point zéro. Le système de référence correspond au système actif de coordonnées pièce. 1 : reporter la rotation de base calculée dans le tableau preset. Le système de référence est le système de coordonnées machine (système REF) Palper dans l'axe du palpeur Q381 : définir si la TNC doit aussi initialiser le point de référence dans l'axe du palpeur 0 : ne pas initialiser le point de référence dans l'axe du palpeur 1 : initialiser le point de référence dans l'axe du palpeur Palper axe palp. : coord. 1er axe Q382 (en absolu) : coordonnée du point de palpage dans l'axe principal du plan d'usinage à laquelle le point d'origine doit être initialisé dans l'axe du palpeur. N'agit que si Q381 = 1. Plage d'introduction -99999,9999 à 99999,9999 Palper axe palp. : coord. 2ème axe Q383 (en absolu) : coordonnée du point de palpage dans l'axe secondaire du plan d'usinage à laquelle le point d'origine doit être initialisé dans l'axe du palpeur. N'agit que si Q381 = 1. Plage d'introduction -99999,9999 à 99999,9999 Palper axe palp. : coord. 3ème axe Q384 (en absolu) : coordonnée du point de palpage dans l'axe du palpeur à laquelle le point d'origine de cet axe doit être initialisé. N'agit que si Q381 = 1. Plage d'introduction -99999,9999 à 99999,9999 Nouveau pt de réf. sur axe palp. Q333 (en absolu) : coordonnée dans l'axe du palpeur à laquelle la TNC doit initialiser le point d'origine. Valeur par défaut = 0. Plage d'introduction -99999,9999 à 99999,9999 TNC 640 | Manuel d'utilisation Programmation des cycles | 4/2015 477 15 Cycles palpeurs : initialisation automatique des points d'origine 15.3 POINT DE REFERENCE CENTRE ILOT OBLONG (cycle 409 DIN/ISO : G409) 15.3 POINT DE REFERENCE CENTRE ILOT OBLONG (cycle 409 DIN/ISO : G409) Mode opératoire du cycle Le cycle palpeur 409 détermine le centre d'un oblong et initialise ce centre comme point d'origine. Si vous le souhaitez, la TNC peut aussi mémoriser le centre dans un tableau de points zéro ou de Preset. 1 La TNC positionne le palpeur au point de palpage 1, en avance rapide (valeur de la colonne FMAX) et selon la logique de positionnement. (voir "Exécuter les cycles palpeurs", page 446) La TNC calcule les points de palpage à partir des données contenues dans le cycle et de la distance d'approche figurant dans la colonne SET_UP du tableau des palpeurs. 2 Le palpeur se déplace ensuite à la hauteur de mesure programmée et exécute la première opération de palpage suivant l'avance de palpage (colonne F). 3 Puis, le palpeur se rend à la hauteur de sécurité avant de se positionner au point de palpage suivant 2 où il exécute la deuxième opération de palpage. 4 Pour terminer, la TNC rétracte le palpeur à la hauteur de sécurité, traite le point de référence calculé en fonction des paramètres de cycle Q303 et Q305 (voir "Caractéristiques communes à tous les cycles palpeurs pour l'initialisation du point de référence", page 472) et enregistre les valeurs effectives dans les paramètres Q énumérés ci-après. 5 Ensuite, si nécessaire, la TNC calcule aussi, dans une opération de palpage séparée, le point de référence dans l'axe du palpeur. Numéro de paramètre Signification Q166 Valeur effective largeur l'oblong Q157 Valeur effective de la position milieu Attention lors de la programmation ! Attention, risque de collision! Pour éviter toute collision entre le palpeur et la pièce, programmez pour la largeur de l'ilot oblong une valeur plutôt plus grande. Avant de définir le cycle, vous devez avoir programmé un appel d'outil pour définir l'axe du palpeur. Aucune conversion de coordonnées ne doit être active si vous initialisez un point de référence avec le cycle palpeur (Q303 = 0) et que vous utilisez en plus la fonction Palpage dans l'axe palpeur (Q381 = 1). 478 TNC 640 | Manuel d'utilisation Programmation des cycles | 4/2015 15 POINT DE REFERENCE CENTRE ILOT OBLONG (cycle 409 DIN/ISO : 15.3 G409) Paramètres du cycle Centre 1er axe Q321 (en absolu) : centre de l'ilot oblong dans l'axe principal du plan d'usinage. Plage d’introduction -99999,9999 à 99999,9999 Centre 2ème axe Q322 (en absolu) : centre de l'ilot oblong dans l'axe secondaire du plan d'usinage. Plage d’introduction -99999,9999 à 99999,9999 Largeur oblong Q311 (en incrémental) : largeur de l'ilot oblong, indépendamment de la position dans le plan d'usinage. Plage d’introduction 0 à 99999,9999 Axe de mesure Q272 : axe du plan d'usinage dans lequel doit être effectuée la mesure 1 : axe principal = axe de mesure 2 : axe auxiliaire = axe de mesure Hauteur de mesure dans l'axe de palpage Q261 (en absolu) : coordonnée du centre de la bille ( = point de contact) dans l'axe du palpeur à laquelle la mesure doit être effectuée. Plage d’introduction -99999,9999 à 99999,9999 Distance d'approche Q320 (en incrémental) : distance supplémentaire entre le point de mesure et la bille du palpeur. Q320 est additionné à SET_UP (tableau palpeurs). Plage d’introduction 0 à 99999,9999 Hauteur de sécurité Q260 (en absolu) : coordonnée dans l'axe du palpeur excluant toute collision entre le palpeur et la pièce (élément de serrage). Plage d’introduction -99999,9999 à 99999,9999 Numéro dans tableau Q305 : indiquer le numéro de la ligne du tableau de points zéro/tableau preset à laquelle la TNC doit mémoriser les coordonnées du centre de l'oblong. Si Q303=1: si vous entrez Q305=0, la TNC modifie automatiquement l'affichage de manière à ce que le nouveau point d'origine se trouve au centre de l'oblong. Si Q303=0 : si vous entrez Q305=0, la TNC décrit la ligne 0 du tableau de points zéro. Plage de programmation : 0 à 99999 Nouveau pt de réf. Q405 (en absolu) : coordonnée dans l'axe de mesure à laquelle la TNC doit initialiser le centre de l'oblong. Valeur par défaut = 0. Plage d'introduction -99999,9999 à 99999,9999 Palper dans l'axe du palpeur Q381 : définir si la TNC doit aussi initialiser le point de référence dans l'axe du palpeur 0 : ne pas initialiser le point de référence dans l'axe du palpeur 1 : initialiser le point de référence dans l'axe du palpeur Palper axe palp. : coord. 2ème axe Q383 (en absolu) : coordonnée du point de palpage dans l'axe secondaire du plan d'usinage à laquelle le point d'origine doit être initialisé dans l'axe du palpeur. N'agit que si Q381 = 1. Plage d'introduction -99999,9999 à 99999,9999 TNC 640 | Manuel d'utilisation Programmation des cycles | 4/2015 Séquences CN 5 TCH PROBE 409 PT RÉF. CENT. OBLONG Q321=+50 ;CENTRE 1ER AXE Q322=+50 ;CENTRE 2ÈME AXE Q311=25 ;LARGEUR D'OBLONG Q272=1 ;AXE DE MESURE Q261=-5 ;HAUTEUR DE MESURE Q320=0 ;DISTANCE D'APPROCHE Q260=+20 ;HAUTEUR DE SÉCURITÉ Q305=10 ;N° DANS TABLEAU Q405=+0 ;POINT DE RÉFÉRENCE Q303=+1 ;TRANSFERT VAL. MESURE Q381=1 ;PALPER DS AXE PALPEUR Q382=+85 ;1ÈRE COORD. DS AXE PALP. Q383=+50 ;2ÈME COORD. DS AXE PALP. Q384=+0 ;3ÈME COORD. DS AXE PALP. Q333=+1 ;POINT DE RÉFÉRENCE 479 15 Cycles palpeurs : initialisation automatique des points d'origine 15.3 POINT DE REFERENCE CENTRE ILOT OBLONG (cycle 409 DIN/ISO : G409) Palper axe palp. : coord. 3ème axe Q384 (en absolu) : coordonnée du point de palpage dans l'axe du palpeur à laquelle le point d'origine de cet axe doit être initialisé. N'agit que si Q381 = 1. Plage d'introduction -99999,9999 à 99999,9999 Nouveau pt de réf. sur axe palp. Q333 (en absolu) : coordonnée dans l'axe du palpeur à laquelle la TNC doit initialiser le point d'origine. Valeur par défaut = 0. Plage d'introduction -99999,9999 à 99999,9999 480 TNC 640 | Manuel d'utilisation Programmation des cycles | 4/2015 15 POINT DE REFERENCE INTERIEUR RECTANGLE (cycle 410 DIN/ 15.4 ISO : G410) 15.4 POINT DE REFERENCE INTERIEUR RECTANGLE (cycle 410 DIN/ ISO : G410) Mode opératoire du cycle Le cycle palpeur 410 détermine le centre d'une poche rectangulaire et l'initialise comme point d'origine. Si vous le souhaitez, la TNC peut aussi mémoriser le centre dans un tableau de points zéro ou de Preset. 1 La TNC positionne le palpeur au point de palpage 1, en avance rapide (valeur de la colonne FMAX) et selon la logique de positionnement. (voir "Exécuter les cycles palpeurs", page 446) La TNC calcule les points de palpage à partir des données contenues dans le cycle et de la distance d'approche figurant dans la colonne SET_UP du tableau des palpeurs. 2 Le palpeur se déplace ensuite à la hauteur de mesure programmée et exécute la première opération de palpage suivant l'avance de palpage (colonne F). 3 Puis, le palpeur se déplace soit paraxialement à la hauteur de mesure, soit linéairement à la hauteur de sécurité, jusqu'au point de palpage suivant 2 où il exécute la deuxième opération de palpage. 4 La TNC positionne le palpeur au point de palpage 3, puis au point de palpage 4 et y exécute respectivement la troisième et la quatrième opération de palpage. 5 Pour terminer, la TNC rétracte le palpeur à la hauteur de sécurité et traite le point d'origine calculé conformément aux paramètres de cycle Q303 et Q305 (voir "Caractéristiques communes à tous les cycles palpeurs pour l'initialisation du point de référence", page 472). 6 Ensuite, si nécessaire, la TNC calcule aussi, dans une opération de palpage séparée, le point de référence dans l'axe du palpeur et enregistre les valeurs effectives dans les paramètres Q ciaprès énumérés. Numéro de paramètre Signification Q151 Valeur effective centre, axe principal Q152 Valeur effective centre, axe secondaire Q154 Valeur effective côté axe principal Q155 Valeur effective côté axe secondaire TNC 640 | Manuel d'utilisation Programmation des cycles | 4/2015 481 15 Cycles palpeurs : initialisation automatique des points d'origine 15.4 POINT DE REFERENCE INTERIEUR RECTANGLE (cycle 410 DIN/ ISO : G410) Attention lors de la programmation ! Attention, risque de collision! Pour éviter toute collision entre le palpeur et la pièce, programmez le 1er et le 2ème côté de la poche de manière à ce qu'ils soient plutôt plus petits. Si les dimensions de la poche et la distance d'approche ne permettent pas d'effectuer un prépositionnement à proximité des points de palpage, la TNC palpe toujours en partant du centre de la poche. Dans ce cas, le palpeur ne se déplace pas à la hauteur de sécurité entre les quatre points de mesure. Avant de définir le cycle, vous devez avoir programmé un appel d'outil pour définir l'axe du palpeur. Aucune conversion de coordonnées ne doit être active si vous initialisez un point de référence avec le cycle palpeur (Q303 = 0) et que vous utilisez en plus la fonction Palpage dans l'axe palpeur (Q381 = 1). 482 TNC 640 | Manuel d'utilisation Programmation des cycles | 4/2015 15 POINT DE REFERENCE INTERIEUR RECTANGLE (cycle 410 DIN/ 15.4 ISO : G410) Paramètres du cycle Centre 1er axe Q321 (en absolu) : centre de la poche dans l'axe principal du plan d'usinage. Plage d’introduction -99999,9999 à 99999,9999 Centre 2ème axe Q322 (en absolu) : centre de la poche dans l'axe secondaire du plan d'usinage. Plage d’introduction -99999,9999 à 99999,9999 1er côté Q323 (en incrémental) : longueur de la poche, parallèlement à l'axe principal du plan d'usinage. Plage d’introduction 0 à 99999,9999 2ème côté Q324 (en incrémental) : longueur de la poche, parallèlement à l'axe secondaire du plan d'usinage. Plage d’introduction 0 à 99999,9999 Hauteur de mesure dans l'axe de palpage Q261 (en absolu) : coordonnée du centre de la bille ( = point de contact) dans l'axe du palpeur à laquelle la mesure doit être effectuée. Plage d’introduction -99999,9999 à 99999,9999 Distance d'approche Q320 (en incrémental) : distance supplémentaire entre le point de mesure et la bille du palpeur. Q320 est additionné à SET_UP (tableau palpeurs). Plage d’introduction 0 à 99999,9999 Hauteur de sécurité Q260 (en absolu) : coordonnée dans l'axe du palpeur excluant toute collision entre le palpeur et la pièce (élément de serrage). Plage d’introduction -99999,9999 à 99999,9999 Déplacement à la hauteur de sécurité Q301 : définir le type de positionnement du palpeur entre les points de mesure 0 : positionnement à la hauteur de mesure 1 : positionnement à la hauteur de sécurité Numéro dans tableau Q305 : indiquer le numéro de la ligne du tableau de points zéro/tableau preset à laquelle la TNC doit mémoriser les coordonnées du centre de la poche. Si Q303=1 : si vous entrez Q305=0, la TNC modifie automatiquement l'affichage de manière à ce que le nouveau point d'origine se trouve au centre de la poche. Si Q303=0 : si vous entrez Q305=0, la TNC décrit la ligne 0 du tableau de points zéro. Plage de programmation : 0 à 99999 Nouveau pt de réf. axe principal Q331 (en absolu) : coordonnée dans l'axe principal à laquelle la TNC doit initialiser le centre de la poche. Valeur par défaut = 0. Plage d'introduction -99999,9999 à 99999,9999 Nouveau pt de réf. axe secondaire Q332 (en absolu) : coordonnée dans l'axe secondaire à laquelle la TNC doit initialiser le centre de la poche. Valeur par défaut = 0. Plage d'introduction -99999,9999 à 99999,9999 TNC 640 | Manuel d'utilisation Programmation des cycles | 4/2015 Séquences CN 5 TCH PROBE 410 PT REF. INT. RECTAN Q321=+50 ;CENTRE 1ER AXE Q322=+50 ;CENTRE 2ÈME AXE Q323=60 ;1ER CÔTÉ Q324=20 ;2ÈME CÔTÉ Q261=-5 ;HAUTEUR DE MESURE Q320=0 ;DISTANCE D'APPROCHE Q260=+20 ;HAUTEUR DE SÉCURITÉ Q301=0 ;DÉPLAC. HAUT. SÉCU. Q305=10 ;N° DANS TABLEAU Q331=+0 ;POINT DE RÉFÉRENCE Q332=+0 ;POINT DE RÉFÉRENCE Q303=+1 ;TRANSFERT VAL. MESURE Q381=1 ;PALPER DS AXE PALPEUR Q382=+85 ;1ÈRE COORD. DS AXE PALP. Q383=+50 ;2ÈME COORD. DS AXE PALP. Q384=+0 ;3ÈME COORD. DS AXE PALP. Q333=+1 ;POINT DE RÉFÉRENCE 483 15 Cycles palpeurs : initialisation automatique des points d'origine 15.4 POINT DE REFERENCE INTERIEUR RECTANGLE (cycle 410 DIN/ ISO : G410) Transfert val. mesure (0,1) Q303 : définir si le point d'origine calculé doit être mémorisé dans le tableau de points zéro ou dans le tableau Preset : -1: ne pas utiliser ! Est inscrite par la TNC lorsque d'anciens programmes sont importés (voir "Caractéristiques communes à tous les cycles palpeurs pour l'initialisation du point de référence", page 472) 0: inscrire le point d'origine calculé dans le tableau de points zéro actif. Le systèmes de coordonnées de la pièce sert de système de référence 1 : inscrire le point d'origine calculé dans le tableau Preset. Le système de référence est le système de coordonnées machine (système REF) Palper dans l'axe du palpeur Q381 : définir si la TNC doit aussi initialiser le point de référence dans l'axe du palpeur 0 : ne pas initialiser le point de référence dans l'axe du palpeur 1 : initialiser le point de référence dans l'axe du palpeur Palper axe palp. : coord. 1er axe Q382 (en absolu) : coordonnée du point de palpage dans l'axe principal du plan d'usinage à laquelle le point d'origine doit être initialisé dans l'axe du palpeur. N'agit que si Q381 = 1. Plage d'introduction -99999,9999 à 99999,9999 Palper axe palp. : coord. 2ème axe Q383 (en absolu) : coordonnée du point de palpage dans l'axe secondaire du plan d'usinage à laquelle le point d'origine doit être initialisé dans l'axe du palpeur. N'agit que si Q381 = 1. Plage d'introduction -99999,9999 à 99999,9999 Palper axe palp. : coord. 3ème axe Q384 (en absolu) : coordonnée du point de palpage dans l'axe du palpeur à laquelle le point d'origine de cet axe doit être initialisé. N'agit que si Q381 = 1. Plage d'introduction -99999,9999 à 99999,9999 Nouveau pt de réf. Q333 (en absolu) : coordonnée à laquelle la TNC doit initialiser le point d'origine. Valeur par défaut = 0. Plage d'introduction -99999,9999 à 99999,9999 484 TNC 640 | Manuel d'utilisation Programmation des cycles | 4/2015 15 POINT DE REFERENCE EXTERIEUR RECTANGLE (cycle 411 DIN/ 15.5 ISO : G411) 15.5 POINT DE REFERENCE EXTERIEUR RECTANGLE (cycle 411 DIN/ ISO : G411) Mode opératoire du cycle Le cycle palpeur 411 détermine le centre d'un tenon rectangulaire et l'initialise comme point d'origine. Si vous le souhaitez, la TNC peut aussi mémoriser le centre dans un tableau de points zéro ou de Preset. 1 La TNC positionne le palpeur au point de palpage 1, en avance rapide (valeur de la colonne FMAX) et selon la logique de positionnement. (voir "Exécuter les cycles palpeurs", page 446) La TNC calcule les points de palpage à partir des données contenues dans le cycle et de la distance d'approche figurant dans la colonne SET_UP du tableau des palpeurs. 2 Le palpeur se déplace ensuite à la hauteur de mesure programmée et exécute la première opération de palpage suivant l'avance de palpage (colonne F). 3 Puis, le palpeur se déplace soit paraxialement à la hauteur de mesure, soit linéairement à la hauteur de sécurité, jusqu'au point de palpage suivant 2 où il exécute la deuxième opération de palpage. 4 La TNC positionne le palpeur au point de palpage 3, puis au point de palpage 4 et y exécute respectivement la troisième et la quatrième opération de palpage. 5 Pour terminer, la TNC rétracte le palpeur à la hauteur de sécurité et traite le point de référence calculé conformément aux paramètres de cycle Q303 et Q305 (voir "Caractéristiques communes à tous les cycles palpeurs pour l'initialisation du point de référence", page 472). 6 Ensuite, si nécessaire, la TNC calcule aussi, dans une opération de palpage séparée, le point de référence dans l'axe du palpeur et enregistre les valeurs effectives dans les paramètres Q ciaprès énumérés. Numéro de paramètre Signification Q151 Valeur effective centre, axe principal Q152 Valeur effective centre, axe secondaire Q154 Valeur effective côté, axe principal Q155 Valeur effective côté, axe secondaire TNC 640 | Manuel d'utilisation Programmation des cycles | 4/2015 485 15 Cycles palpeurs : initialisation automatique des points d'origine 15.5 POINT DE REFERENCE EXTERIEUR RECTANGLE (cycle 411 DIN/ ISO : G411) Attention lors de la programmation ! Attention, risque de collision! Pour éviter toute collision entre le palpeur et la pièce, programmez le 1er et le 2ème côté du tenon de manière à ce qu'ils soient plutôt plus grands. Avant de définir le cycle, vous devez avoir programmé un appel d'outil pour définir l'axe du palpeur. Aucune conversion de coordonnées ne doit être active si vous initialisez un point de référence avec le cycle palpeur (Q303 = 0) et que vous utilisez en plus la fonction Palpage dans l'axe palpeur (Q381 = 1). 486 TNC 640 | Manuel d'utilisation Programmation des cycles | 4/2015 15 POINT DE REFERENCE EXTERIEUR RECTANGLE (cycle 411 DIN/ 15.5 ISO : G411) Paramètres du cycle Centre 1er axe Q321 (en absolu) : centre du tenon dans l'axe principal du plan d'usinage. Plage d’introduction -99999,9999 à 99999,9999 Centre 2ème axe Q322 (en absolu) : centre du tenon dans l'axe secondaire du plan d'usinage. Plage d’introduction -99999,9999 à 99999,9999 Longueur 1er côté Q323 (en incrémental) : longueur du tenon, parallèlement à l'axe principal du plan d'usinage. Plage d’introduction 0 à 99999,9999 Longueur 2ème côté Q324 (en incrémental) : longueur du tenon, parallèlement à l'axe secondaire du plan d'usinage. Plage d’introduction 0 à 99999,9999 Hauteur de mesure dans l'axe de palpage Q261 (en absolu) : coordonnée du centre de la bille ( = point de contact) dans l'axe du palpeur à laquelle la mesure doit être effectuée. Plage d’introduction -99999,9999 à 99999,9999 Distance d'approche Q320 (en incrémental) : distance supplémentaire entre le point de mesure et la bille du palpeur. Q320 est additionné à SET_UP (tableau palpeurs). Plage d’introduction 0 à 99999,9999 Hauteur de sécurité Q260 (en absolu) : coordonnée dans l'axe du palpeur excluant toute collision entre le palpeur et la pièce (élément de serrage). Plage d’introduction -99999,9999 à 99999,9999 Déplacement à la hauteur de sécurité Q301 : définir le type de positionnement du palpeur entre les points de mesure 0 : positionnement à la hauteur de mesure 1 : positionnement à la hauteur de sécurité Numéro dans tableau Q305 : indiquer le numéro de la ligne du tableau de points zéro/tableau preset à laquelle la TNC doit mémoriser les coordonnées du centre du tenon. Si Q303=1 : si vous entrez Q305=0, la TNC modifie automatiquement l'affichage de manière à ce que le nouveau point d'origine se trouve au centre du tenon. Si Q303=0 : si vous entrez Q305=0, la TNC décrit la ligne 0 du tableau de points zéro. Plage de programmation : 0 à 99999 Nouveau pt de réf. axe principal Q331 (en absolu) : coordonnée dans l'axe principal à laquelle la TNC doit initialiser le centre du tenon déterminé. Valeur par défaut = 0. Plage d'introduction -99999,9999 à 99999,9999 Nouveau pt de réf. axe secondaire Q332 (en absolu) : coordonnée dans l'axe secondaire à laquelle la TNC doit initialiser le centre du tenon déterminé. Valeur par défaut = 0. Plage d'introduction -99999,9999 à 99999,9999 TNC 640 | Manuel d'utilisation Programmation des cycles | 4/2015 Séquences CN 5 TCH PROBE 411 PT RÉF. EXT. RECTAN Q321=+50 ;CENTRE 1ER AXE Q322=+50 ;CENTRE 2ÈME AXE Q323=60 ;1ER CÔTÉ Q324=20 ;2ÈME CÔTÉ Q261=-5 ;HAUTEUR DE MESURE Q320=0 ;DISTANCE D'APPROCHE Q260=+20 ;HAUTEUR DE SÉCURITÉ Q301=0 ;DÉPLAC. HAUT. SÉCU. Q305=0 ;N° DANS TABLEAU Q331=+0 ;POINT DE RÉFÉRENCE Q332=+0 ;POINT DE RÉFÉRENCE Q303=+1 ;TRANSFERT VAL. MESURE Q381=1 ;PALPER DS AXE PALPEUR Q382=+85 ;1ÈRE COORD. DS AXE PALP. Q383=+50 ;2ÈME COORD. DS AXE PALP. Q384=+0 ;3ÈME COORD. DS AXE PALP. 487 15 Cycles palpeurs : initialisation automatique des points d'origine 15.5 POINT DE REFERENCE EXTERIEUR RECTANGLE (cycle 411 DIN/ ISO : G411) Transfert val. mesure (0,1) Q303 : définir si le point d'origine calculé doit être mémorisé dans le tableau de points zéro ou dans le tableau Preset : -1: ne pas utiliser ! Est inscrite par la TNC lorsque d'anciens programmes sont importés (voir "Caractéristiques communes à tous les cycles palpeurs pour l'initialisation du point de référence", page 472) 0: inscrire le point d'origine calculé dans le tableau de points zéro actif. Le systèmes de coordonnées de la pièce sert de système de référence 1 : inscrire le point d'origine calculé dans le tableau Preset. Le système de référence est le système de coordonnées machine (système REF) Palper dans l'axe du palpeur Q381 : définir si la TNC doit aussi initialiser le point de référence dans l'axe du palpeur 0 : ne pas initialiser le point de référence dans l'axe du palpeur 1 : initialiser le point de référence dans l'axe du palpeur Palper axe palp. : coord. 1er axe Q382 (en absolu) : coordonnée du point de palpage dans l'axe principal du plan d'usinage à laquelle le point d'origine doit être initialisé dans l'axe du palpeur. N'agit que si Q381 = 1. Plage d'introduction -99999,9999 à 99999,9999 Palper axe palp. : coord. 2ème axe Q383 (en absolu) : coordonnée du point de palpage dans l'axe secondaire du plan d'usinage à laquelle le point d'origine doit être initialisé dans l'axe du palpeur. N'agit que si Q381 = 1. Plage d'introduction -99999,9999 à 99999,9999 Palper axe palp. : coord. 3ème axe Q384 (en absolu) : coordonnée du point de palpage dans l'axe du palpeur à laquelle le point d'origine de cet axe doit être initialisé. N'agit que si Q381 = 1. Plage d'introduction -99999,9999 à 99999,9999 Nouveau pt de réf. sur axe palp. Q333 (en absolu) : coordonnée dans l'axe du palpeur à laquelle la TNC doit initialiser le point d'origine. Valeur par défaut = 0. Plage d'introduction -99999,9999 à 99999,9999 488 Q333=+1 ;POINT DE RÉFÉRENCE TNC 640 | Manuel d'utilisation Programmation des cycles | 4/2015 15 POINT DE REFERENCE INTERIEUR CERCLE (cycle 412 DIN/ISO : 15.6 G412) 15.6 POINT DE REFERENCE INTERIEUR CERCLE (cycle 412 DIN/ISO : G412) Mode opératoire du cycle Le cycle palpeur 412 détermine le centre d'une poche circulaire (trou) et l'initialise comme point d'origine. Si vous le souhaitez, la TNC peut aussi mémoriser le centre dans un tableau de points zéro ou de Preset. 1 La TNC positionne le palpeur au point de palpage 1, en avance rapide (valeur de la colonne FMAX) et selon la logique de positionnement. (voir "Exécuter les cycles palpeurs", page 446) La TNC calcule les points de palpage à partir des données contenues dans le cycle et de la distance d'approche figurant dans la colonne SET_UP du tableau des palpeurs. 2 Le palpeur se déplace ensuite à la hauteur de mesure programmée et exécute la première opération de palpage suivant l'avance de palpage (colonne F). La TNC détermine automatiquement le sens du palpage en fonction de l'angle initial programmé. 3 Le palpeur suit ensuite une trajectoire circulaire, soit à la hauteur de mesure, soit à la hauteur de sécurité, pour se positionner au point de palpage suivant 2 où il exécute la deuxième opération de palpage. 4 La TNC positionne le palpeur au point de palpage 3, puis au point de palpage 4 et y exécute respectivement la troisième et la quatrième opération de palpage. 5 Pour terminer, la TNC rétracte le palpeur à la hauteur de sécurité, traite le point de référence calculé en fonction des paramètres de cycle Q303 et Q305 (voir "Caractéristiques communes à tous les cycles palpeurs pour l'initialisation du point de référence", page 472) et enregistre les valeurs effectives dans les paramètres Q énumérés ci-après. 6 Ensuite, si nécessaire, la TNC calcule aussi, dans une opération de palpage séparée, le point de référence dans l'axe du palpeur. Numéro de paramètre Signification Q151 Valeur effective centre, axe principal Q152 Valeur effective centre, axe secondaire Q153 Valeur effective diamètre TNC 640 | Manuel d'utilisation Programmation des cycles | 4/2015 489 15 Cycles palpeurs : initialisation automatique des points d'origine 15.6 POINT DE REFERENCE INTERIEUR CERCLE (cycle 412 DIN/ISO : G412) Attention lors de la programmation ! Attention, risque de collision! Pour éviter toute collision entre le palpeur et la pièce, introduisez le diamètre nominal de la poche (trou) de manière à ce qu'il soit plutôt plus petit. Si les dimensions de la poche et la distance d'approche ne permettent pas d'effectuer un prépositionnement à proximité des points de palpage, la TNC palpe toujours en partant du centre de la poche. Dans ce cas, le palpeur ne se déplace pas à la hauteur de sécurité entre les quatre points de mesure. Plus l'incrément angulaire programmé Q247 est petit et moins le centre de cercle calculé par la TNC sera précis. Valeur d'introduction min. : 5° Avant de définir le cycle, vous devez avoir programmé un appel d'outil pour définir l'axe du palpeur. Aucune conversion de coordonnées ne doit être active si vous initialisez un point de référence avec le cycle palpeur (Q303 = 0) et que vous utilisez en plus la fonction Palpage dans l'axe palpeur (Q381 = 1). 490 TNC 640 | Manuel d'utilisation Programmation des cycles | 4/2015 15 POINT DE REFERENCE INTERIEUR CERCLE (cycle 412 DIN/ISO : 15.6 G412) Paramètres du cycle Centre 1er axe Q321 (en absolu) : centre de la poche dans l'axe principal du plan d'usinage. Plage d’introduction -99999,9999 à 99999,9999 Centre 2ème axe Q322 (en absolu) : centre de la poche dans l'axe secondaire du plan d'usinage. Si vous programmez Q322 = 0, la TNC aligne le centre du trou sur l'axe Y positif, si vous programmez Q322 différent de 0, la TNC aligne le centre du trou à la position nominale. Plage d’introduction -99999,9999 à 99999,9999 Diamètre nominal Q262 : diamètre approximatif de la poche circulaire (trou). Introduire de préférence une valeur plus petite. Plage d'introduction 0 à 99999,9999 Angle initial Q325 (en absolu) : angle compris entre l'axe principal du plan d'usinage et le premier point de palpage. Plage d'introduction -360,000 à 360,000 Incrément angulaire Q247 (en incrémental) : angle compris entre deux points de mesure. Le signe de l'incrément angulaire détermine le sens de rotation (- = sens horaire) pour le déplacement du palpeur au point de mesure suivant. Si vous souhaitez mesurer des secteurs circulaires, programmez un incrément angulaire inférieur à 90°. Plage d'introduction -120,000 à 120,000 Hauteur de mesure dans l'axe de palpage Q261 (en absolu) : coordonnée du centre de la bille ( = point de contact) dans l'axe du palpeur à laquelle la mesure doit être effectuée. Plage d’introduction -99999,9999 à 99999,9999 Distance d'approche Q320 (en incrémental) : distance supplémentaire entre le point de mesure et la bille du palpeur. Q320 est additionné à SET_UP (tableau palpeurs). Plage d’introduction 0 à 99999,9999 Hauteur de sécurité Q260 (en absolu) : coordonnée dans l'axe du palpeur excluant toute collision entre le palpeur et la pièce (élément de serrage). Plage d’introduction -99999,9999 à 99999,9999 Déplacement à la hauteur de sécurité Q301 : définir le type de positionnement du palpeur entre les points de mesure 0 : positionnement à la hauteur de mesure 1 : positionnement à la hauteur de sécurité TNC 640 | Manuel d'utilisation Programmation des cycles | 4/2015 Séquences CN 5 TCH PROBE 412 PT RÉF. INT. CERCLE Q321=+50 ;CENTRE 1ER AXE Q322=+50 ;CENTRE 2ÈME AXE Q262=75 ;DIAMÈTRE NOMINAL Q325=+0 ;ANGLE INITIAL Q247=+60 ;INCRÉMENT ANGULAIRE Q261=-5 ;HAUTEUR DE MESURE Q320=0 ;DISTANCE D'APPROCHE Q260=+20 ;HAUTEUR DE SÉCURITÉ Q301=0 ;DÉPLAC. HAUT. SÉCU. Q305=12 ;N° DANS TABLEAU Q331=+0 ;POINT DE RÉFÉRENCE Q332=+0 ;POINT DE RÉFÉRENCE 491 15 Cycles palpeurs : initialisation automatique des points d'origine 15.6 POINT DE REFERENCE INTERIEUR CERCLE (cycle 412 DIN/ISO : G412) Numéro dans tableau Q305 : indiquer le numéro de la ligne du tableau de points zéro/tableau preset à laquelle la TNC doit mémoriser les coordonnées du centre de la poche. Si Q303=1 : si vous entrez Q305=0, la TNC modifie automatiquement l'affichage de manière à ce que le nouveau point d'origine se trouve au centre de la poche. Si Q303=0 : si vous entrez Q305=0, la TNC décrit la ligne 0 du tableau de points zéro. Plage de programmation : 0 à 99999 Nouveau pt de réf. axe principal Q331 (en absolu) : coordonnée dans l'axe principal à laquelle la TNC doit initialiser le centre de la poche. Valeur par défaut = 0. Plage d'introduction -99999,9999 à 99999,9999 Nouveau pt de réf. axe secondaire Q332 (en absolu) : coordonnée dans l'axe secondaire à laquelle la TNC doit initialiser le centre de la poche. Valeur par défaut = 0. Plage d'introduction -99999,9999 à 99999,9999 Transfert val. mesure (0,1) Q303 : définir si le point d'origine calculé doit être mémorisé dans le tableau de points zéro ou dans le tableau Preset : -1: ne pas utiliser ! Est inscrite par la TNC lorsque d'anciens programmes sont importés (voir "Caractéristiques communes à tous les cycles palpeurs pour l'initialisation du point de référence", page 472) 0: inscrire le point d'origine calculé dans le tableau de points zéro actif. Le systèmes de coordonnées de la pièce sert de système de référence 1 : inscrire le point d'origine calculé dans le tableau Preset. Le système de référence est le système de coordonnées machine (système REF) Palper dans l'axe du palpeur Q381 : définir si la TNC doit aussi initialiser le point de référence dans l'axe du palpeur 0 : ne pas initialiser le point de référence dans l'axe du palpeur 1 : initialiser le point de référence dans l'axe du palpeur Palper axe palp. : coord. 1er axe Q382 (en absolu) : coordonnée du point de palpage dans l'axe principal du plan d'usinage à laquelle le point d'origine doit être initialisé dans l'axe du palpeur. N'agit que si Q381 = 1. Plage d'introduction -99999,9999 à 99999,9999 Palper axe palp. : coord. 2ème axe Q383 (en absolu) : coordonnée du point de palpage dans l'axe secondaire du plan d'usinage à laquelle le point d'origine doit être initialisé dans l'axe du palpeur. N'agit que si Q381 = 1. Plage d'introduction -99999,9999 à 99999,9999 492 Q303=+1 ;TRANSFERT VAL. MESURE Q381=1 ;PALPER DS AXE PALPEUR Q382=+85 ;1ÈRE COORD. DS AXE PALP. Q383=+50 ;2ÈME COORD. DS AXE PALP. Q384=+0 ;3ÈME COORD. DS AXE PALP. Q333=+1 ;POINT DE RÉFÉRENCE Q423=4 ;NB POINTS DE MESURE Q365=1 ;TYPE DÉPLACEMENT TNC 640 | Manuel d'utilisation Programmation des cycles | 4/2015 15 POINT DE REFERENCE INTERIEUR CERCLE (cycle 412 DIN/ISO : 15.6 G412) Palper axe palp. : coord. 3ème axe Q384 (en absolu) : coordonnée du point de palpage dans l'axe du palpeur à laquelle le point d'origine de cet axe doit être initialisé. N'agit que si Q381 = 1. Plage d'introduction -99999,9999 à 99999,9999 Nouveau pt de réf. sur axe palp. Q333 (en absolu) : coordonnée dans l'axe du palpeur à laquelle la TNC doit initialiser le point d'origine. Valeur par défaut = 0. Plage d'introduction -99999,9999 à 99999,9999 Nombre de points de mesure (4/3) Q423 : définir si la TNC doit mesurer le tenon avec 4 ou 3 opérations de palpage 4 : utiliser 4 points de mesure (réglage par défaut) 3 : utiliser 3 points de mesure Type déplacement? droite = 0 / cercle = 1 Q365 : définir la nature de la fonction de contournage à appliquer pour déplacer l'outil entre les points de mesure quand la fonction de déplacement à la hauteur de sécurité (Q301=1) est active 0 : déplacement sur une droite 1 : déplacement sur le cercle du diamètre primitif TNC 640 | Manuel d'utilisation Programmation des cycles | 4/2015 493 15 Cycles palpeurs : initialisation automatique des points d'origine 15.7 POINT DE REFERENCE EXTERIEUR CERCLE (cycle 413 DIN/ ISO : G413) 15.7 POINT DE REFERENCE EXTERIEUR CERCLE (cycle 413 DIN/ISO : G413) Mode opératoire du cycle Le cycle palpeur 413 détermine le centre d'un tenon circulaire et l'initialise comme point d'origine. Si vous le souhaitez, la TNC peut aussi mémoriser le centre dans un tableau de points zéro ou de Preset. 1 La TNC positionne le palpeur au point de palpage 1, en avance rapide (valeur de la colonne FMAX) et selon la logique de positionnement. (voir "Exécuter les cycles palpeurs", page 446) La TNC calcule les points de palpage à partir des données contenues dans le cycle et de la distance d'approche figurant dans la colonne SET_UP du tableau des palpeurs. 2 Le palpeur se déplace ensuite à la hauteur de mesure programmée et exécute la première opération de palpage suivant l'avance de palpage (colonne F). La TNC détermine automatiquement le sens du palpage en fonction de l'angle initial programmé. 3 Le palpeur suit ensuite une trajectoire circulaire, soit à la hauteur de mesure, soit à la hauteur de sécurité, pour se positionner au point de palpage suivant 2 où il exécute la deuxième opération de palpage. 4 La TNC positionne le palpeur au point de palpage 3, puis au point de palpage 4 et y exécute respectivement la troisième et la quatrième opération de palpage. 5 Pour terminer, la TNC rétracte le palpeur à la hauteur de sécurité, traite le point de référence calculé en fonction des paramètres de cycle Q303 et Q305 (voir "Caractéristiques communes à tous les cycles palpeurs pour l'initialisation du point de référence", page 472) et enregistre les valeurs effectives dans les paramètres Q énumérés ci-après. 6 Ensuite, si nécessaire, la TNC calcule aussi, dans une opération de palpage séparée, le point de référence dans l'axe du palpeur. Numéro de paramètre Signification Q151 Valeur effective centre, axe principal Q152 Valeur effective centre, axe secondaire Q153 Valeur effective diamètre 494 TNC 640 | Manuel d'utilisation Programmation des cycles | 4/2015 15 POINT DE REFERENCE EXTERIEUR CERCLE (cycle 413 DIN/ 15.7 ISO : G413) Attention lors de la programmation ! Attention, risque de collision! Pour éviter toute collision entre le palpeur et la pièce, programmez le diamètre nominal du tenon de manière à ce qu'il soit plutôt plus grand. Avant de définir le cycle, vous devez avoir programmé un appel d'outil pour définir l'axe du palpeur. Plus l'incrément angulaire programmé Q247 est petit et moins le centre de cercle calculé par la TNC sera précis. Valeur d'introduction min. : 5° Aucune conversion de coordonnées ne doit être active si vous initialisez un point de référence avec le cycle palpeur (Q303 = 0) et que vous utilisez en plus la fonction Palpage dans l'axe palpeur (Q381 = 1). TNC 640 | Manuel d'utilisation Programmation des cycles | 4/2015 495 15 Cycles palpeurs : initialisation automatique des points d'origine 15.7 POINT DE REFERENCE EXTERIEUR CERCLE (cycle 413 DIN/ ISO : G413) Paramètres du cycle Centre 1er axe Q321 (en absolu) : centre du tenon dans l'axe principal du plan d'usinage. Plage d’introduction -99999,9999 à 99999,9999 Centre 2ème axe Q322 (en absolu) : centre du tenon dans l'axe secondaire du plan d'usinage. Si vous programmez Q322 = 0, la TNC aligne le centre du trou sur l'axe Y positif, si vous programmez Q322 différent de 0, la TNC aligne le centre du trou à la position nominale. Plage d’introduction -99999,9999 à 99999,9999 Diamètre nominal Q262 : diamètre approximatif du tenon. Introduire de préférence une valeur plus grande. Plage d'introduction 0 à 99999,9999 Angle initial Q325 (en absolu) : angle compris entre l'axe principal du plan d'usinage et le premier point de palpage. Plage d'introduction -360,000 à 360,000 Incrément angulaire Q247 (en incrémental) : angle compris entre deux points de mesure. Le signe de l'incrément angulaire détermine le sens de rotation (- = sens horaire) pour le déplacement du palpeur au point de mesure suivant. Si vous souhaitez mesurer des secteurs circulaires, programmez un incrément angulaire inférieur à 90°. Plage d'introduction -120,000 à 120,000 Hauteur de mesure dans l'axe de palpage Q261 (en absolu) : coordonnée du centre de la bille ( = point de contact) dans l'axe du palpeur à laquelle la mesure doit être effectuée. Plage d’introduction -99999,9999 à 99999,9999 Distance d'approche Q320 (en incrémental) : distance supplémentaire entre le point de mesure et la bille du palpeur. Q320 est additionné à SET_UP (tableau palpeurs). Plage d’introduction 0 à 99999,9999 Hauteur de sécurité Q260 (en absolu) : coordonnée dans l'axe du palpeur excluant toute collision entre le palpeur et la pièce (élément de serrage). Plage d’introduction -99999,9999 à 99999,9999 Déplacement à la hauteur de sécurité Q301 : définir le type de positionnement du palpeur entre les points de mesure 0 : positionnement à la hauteur de mesure 1 : positionnement à la hauteur de sécurité 496 Séquences CN 5 TCH PROBE 413 PT RÉF. EXT. CERCLE Q321=+50 ;CENTRE 1ER AXE Q322=+50 ;CENTRE 2ÈME AXE Q262=75 ;DIAMÈTRE NOMINAL Q325=+0 ;ANGLE INITIAL Q247=+60 ;INCRÉMENT ANGULAIRE Q261=-5 ;HAUTEUR DE MESURE Q320=0 ;DISTANCE D'APPROCHE Q260=+20 ;HAUTEUR DE SÉCURITÉ Q301=0 ;DÉPLAC. HAUT. SÉCU. Q305=15 ;N° DANS TABLEAU TNC 640 | Manuel d'utilisation Programmation des cycles | 4/2015 15 POINT DE REFERENCE EXTERIEUR CERCLE (cycle 413 DIN/ 15.7 ISO : G413) Numéro dans tableau Q305 : indiquer le numéro de la ligne du tableau de points zéro/tableau preset à laquelle la TNC doit mémoriser les coordonnées du centre du tenon. Si Q303=1 : si vous entrez Q305=0, la TNC modifie automatiquement l'affichage de manière à ce que le nouveau point d'origine se trouve au centre du tenon. Si Q303=0 : si vous entrez Q305=0, la TNC décrit la ligne 0 du tableau de points zéro. Plage de programmation : 0 à 99999 Nouveau pt de réf. axe principal Q331 (en absolu) : coordonnée dans l'axe principal à laquelle la TNC doit initialiser le centre du tenon déterminé. Valeur par défaut = 0. Plage d'introduction -99999,9999 à 99999,9999 Nouveau pt de réf. axe secondaire Q332 (en absolu) : coordonnée dans l'axe secondaire à laquelle la TNC doit initialiser le centre du tenon déterminé. Valeur par défaut = 0. Plage d'introduction -99999,9999 à 99999,9999 Transfert val. mesure (0,1) Q303 : définir si le point d'origine calculé doit être mémorisé dans le tableau de points zéro ou dans le tableau Preset : -1: ne pas utiliser ! Est inscrite par la TNC lorsque d'anciens programmes sont importés (voir "Caractéristiques communes à tous les cycles palpeurs pour l'initialisation du point de référence", page 472) 0: inscrire le point d'origine calculé dans le tableau de points zéro actif. Le systèmes de coordonnées de la pièce sert de système de référence 1 : inscrire le point d'origine calculé dans le tableau Preset. Le système de référence est le système de coordonnées machine (système REF) Palper dans l'axe du palpeur Q381 : définir si la TNC doit aussi initialiser le point de référence dans l'axe du palpeur 0 : ne pas initialiser le point de référence dans l'axe du palpeur 1 : initialiser le point de référence dans l'axe du palpeur Palper axe palp. : coord. 1er axe Q382 (en absolu) : coordonnée du point de palpage dans l'axe principal du plan d'usinage à laquelle le point d'origine doit être initialisé dans l'axe du palpeur. N'agit que si Q381 = 1. Plage d'introduction -99999,9999 à 99999,9999 Palper axe palp. : coord. 2ème axe Q383 (en absolu) : coordonnée du point de palpage dans l'axe secondaire du plan d'usinage à laquelle le point d'origine doit être initialisé dans l'axe du palpeur. N'agit que si Q381 = 1. Plage d'introduction -99999,9999 à 99999,9999 TNC 640 | Manuel d'utilisation Programmation des cycles | 4/2015 Q331=+0 ;POINT DE RÉFÉRENCE Q332=+0 ;POINT DE RÉFÉRENCE Q303=+1 ;TRANSFERT VAL. MESURE Q381=1 ;PALPER DS AXE PALPEUR Q382=+85 ;1ÈRE COORD. DS AXE PALP. Q383=+50 ;2ÈME COORD. DS AXE PALP. Q384=+0 ;3ÈME COORD. DS AXE PALP. Q333=+1 ;POINT DE RÉFÉRENCE Q423=4 ;NB POINTS DE MESURE Q365=1 ;TYPE DÉPLACEMENT 497 15 Cycles palpeurs : initialisation automatique des points d'origine 15.7 POINT DE REFERENCE EXTERIEUR CERCLE (cycle 413 DIN/ ISO : G413) Palper axe palp. : coord. 3ème axe Q384 (en absolu) : coordonnée du point de palpage dans l'axe du palpeur à laquelle le point d'origine de cet axe doit être initialisé. N'agit que si Q381 = 1. Plage d'introduction -99999,9999 à 99999,9999 Nouveau pt de réf. sur axe palp. Q333 (en absolu) : coordonnée dans l'axe du palpeur à laquelle la TNC doit initialiser le point d'origine. Valeur par défaut = 0. Plage d'introduction -99999,9999 à 99999,9999 Nombre de points de mesure (4/3) Q423 : définir si la TNC doit mesurer le tenon avec 4 ou 3 opérations de palpage 4 : utiliser 4 points de mesure (réglage par défaut) 3 : utiliser 3 points de mesure Type déplacement? droite = 0 / cercle = 1 Q365 : définir la nature de la fonction de contournage à appliquer pour déplacer l'outil entre les points de mesure quand la fonction de déplacement à la hauteur de sécurité (Q301=1) est active 0 : déplacement sur une droite 1 : déplacement sur le cercle du diamètre primitif 498 TNC 640 | Manuel d'utilisation Programmation des cycles | 4/2015 15 POINT DE REFERENCE EXTERIEUR COIN (cycle 414 DIN/ISO : G414) 15.8 15.8 POINT DE REFERENCE EXTERIEUR COIN (cycle 414 DIN/ISO : G414) Mode opératoire du cycle Le cycle palpeur 414 détermine le point d'intersection de deux droites et l'initialise comme point d'origine. Si vous le souhaitez, la TNC peut également mémoriser le point d'intersection dans un tableau de points zéro ou de Preset. 1 La TNC positionne le palpeur au point de palpage 1, en avance rapide (valeur de la colonne FMAX) et selon la logique de positionnement (voir "Exécuter les cycles palpeurs", page 446) (voir l'image en haut, à droite). La TNC décale alors le palpeur de la valeur de la distance d'approche, dans le sens opposé au sens de déplacement concerné. 2 Le palpeur se déplace ensuite à la hauteur de mesure programmée et exécute la première opération de palpage suivant l'avance de palpage (colonne F). La TNC détermine automatiquement la direction de palpage en fonction du 3ème point de mesure programmé. 1 Puis, le palpeur se rend au point de palpage suivant 2 où il exécute la deuxième opération de palpage. 2 La TNC positionne le palpeur au point de palpage 3 puis au point de palpage 4 et y exécute respectivement la troisième et la quatrième opération de palpage. 3 Pour terminer, la TNC rétracte le palpeur à la hauteur de sécurité, traite le point de référence calculé en fonction des paramètres de cycle Q303 et Q305 (voir "Caractéristiques communes à tous les cycles palpeurs pour l'initialisation du point de référence", page 472) et enregistre les coordonnées du coin calculé dans les paramètres Q énumérés ci-après. 4 Ensuite, si nécessaire, la TNC calcule aussi, dans une opération de palpage séparée, le point de référence dans l'axe du palpeur. Numéro de paramètre Signification Q151 Valeur effective du coin dans l'axe principal Q152 Valeur effective du coin dans l'axe secondaire TNC 640 | Manuel d'utilisation Programmation des cycles | 4/2015 499 15 Cycles palpeurs : initialisation automatique des points d'origine 15.8 POINT DE REFERENCE EXTERIEUR COIN (cycle 414 DIN/ISO : G414) Attention lors de la programmation ! Attention, risque de collision! Aucune conversion de coordonnées ne doit être active si vous initialisez un point de référence avec le cycle palpeur (Q303 = 0) et que vous utilisez en plus la fonction Palpage dans l'axe palpeur (Q381 = 1). Avant de définir le cycle, vous devez avoir programmé un appel d'outil pour définir l'axe du palpeur. La TNC mesure toujours la première droite dans le sens de l'axe secondaire du plan d'usinage. La position des points de mesure 1 et 3 permet de définir le coin auquel la TNC initialisera le point d'origine (voir fig. de droite et tableau ci-après). Coin Coordonnée X Coordonnée Y A Point 1 supérieur point 3 Point 1 inférieur point 3 B Point 1 inférieur point 3 Point 1 inférieur point 3 C Point 1 inférieur point 3 Point 1 supérieur point 3 D Point 1 supérieur point 3 Point 1 supérieur point 3 500 TNC 640 | Manuel d'utilisation Programmation des cycles | 4/2015 15 POINT DE REFERENCE EXTERIEUR COIN (cycle 414 DIN/ISO : G414) 15.8 Paramètres du cycle 1er point mesure sur 1er axe Q263 (en absolu) : coordonnée du 1er point de palpage dans l'axe principal du plan d'usinage. Plage d’introduction -99999,9999 à 99999,9999 1er point mesure sur 2ème axe Q264 (en absolu) : coordonnée du 1er point de palpage dans l'axe secondaire du plan d'usinage. Plage d’introduction -99999,9999 à 99999,9999 Distance 1er axe Q326 (en incrémental) : distance entre le premier et le deuxième point de mesure dans l'axe principal du plan d'usinage. Plage d’introduction 0 à 99999,9999 3ème point mesure dans 1er axe Q296 (en absolu) : coordonnée du troisième point de palpage dans l'axe principal du plan d'usinage. Plage d’introduction -99999,9999 à 99999,9999 3ème point mesure dans 2ème axe Q297 (en absolu) : coordonnée du troisième point de palpage dans l'axe secondaire du plan d'usinage. Plage d’introduction -99999,9999 à 99999,9999 Distance 2ème axe Q327 (en incrémental) : distance entre le troisième et le quatrième point de mesure dans l'axe secondaire du plan d'usinage. Plage d’introduction 0 à 99999,9999 Hauteur de mesure dans l'axe de palpage Q261 (en absolu) : coordonnée du centre de la bille ( = point de contact) dans l'axe du palpeur à laquelle la mesure doit être effectuée. Plage d’introduction -99999,9999 à 99999,9999 Distance d'approche Q320 (en incrémental) : distance supplémentaire entre le point de mesure et la bille du palpeur. Q320 est additionné à SET_UP (tableau palpeurs). Plage d’introduction 0 à 99999,9999 Hauteur de sécurité Q260 (en absolu) : coordonnée dans l'axe du palpeur excluant toute collision entre le palpeur et la pièce (élément de serrage). Plage d’introduction -99999,9999 à 99999,9999 Déplacement à la hauteur de sécurité Q301 : définir le type de positionnement du palpeur entre les points de mesure 0 : positionnement à la hauteur de mesure 1 : positionnement à la hauteur de sécurité Exécuter la rotation de base Q304 : définir si la TNC doit compenser le désalignement de la pièce par une rotation de base 0 : ne pas exécuter de rotation de base 1 : exécuter une rotation de base TNC 640 | Manuel d'utilisation Programmation des cycles | 4/2015 Séquences CN 5 TCH PROBE 414 PT RÉF. INT. COIN Q263=+37 ;1ER POINT 1ER AXE Q264=+7 ;1ER POINT 2ÈME AXE Q326=50 ;DISTANCE 1ER AXE Q296=+95 ;3ÈME POINT 1ER AXE Q297=+25 ;3ÈME POINT 2ÈME AXE Q327=45 ;DISTANCE 2ÈME AXE Q261=-5 ;HAUTEUR DE MESURE Q320=0 ;DISTANCE D'APPROCHE Q260=+20 ;HAUTEUR DE SÉCURITÉ Q301=0 ;DÉPLAC. HAUT. SÉCU. Q304=0 ;ROTATION DE BASE Q305=7 ;N° DANS TABLEAU Q331=+0 ;POINT DE RÉFÉRENCE Q332=+0 ;POINT DE RÉFÉRENCE Q303=+1 ;TRANSFERT VAL. MESURE 501 15 Cycles palpeurs : initialisation automatique des points d'origine 15.8 POINT DE REFERENCE EXTERIEUR COIN (cycle 414 DIN/ISO : G414) Numéro dans tableau Q305 : indiquer le numéro de la ligne du tableau de points zéro/tableau preset à laquelle la TNC doit mémoriser les coordonnées du coin. Si Q303=1 : si vous entrez Q305=0, la TNC modifie automatiquement l'affichage de manière à ce que le nouveau point d'origine se trouve au niveau du coin. Si Q303=0 : si vous entrez Q305=0, la TNC décrit la ligne 0 du tableau de points zéro. Plage de programmation : 0 à 99999 Nouveau pt de réf. axe principal Q331 (en absolu) : coordonnée dans l'axe principal à laquelle la TNC doit initialiser le coin déterminé. Valeur par défaut = 0. Plage d'introduction -99999,9999 à 99999,9999 Nouveau pt de réf. axe secondaire Q332 (en absolu) : coordonnée dans l'axe secondaire à laquelle la TNC doit initialiser le coin déterminé. Valeur par défaut = 0. Plage d'introduction -99999,9999 à 99999,9999 Transfert val. mesure (0,1) Q303 : définir si le point d'origine calculé doit être mémorisé dans le tableau de points zéro ou dans le tableau Preset : -1: ne pas utiliser ! Est inscrite par la TNC lorsque d'anciens programmes sont importés (voir "Caractéristiques communes à tous les cycles palpeurs pour l'initialisation du point de référence", page 472) 0: inscrire le point d'origine calculé dans le tableau de points zéro actif. Le systèmes de coordonnées de la pièce sert de système de référence 1 : inscrire le point d'origine calculé dans le tableau Preset. Le système de référence est le système de coordonnées machine (système REF) Palper dans l'axe du palpeur Q381 : définir si la TNC doit aussi initialiser le point de référence dans l'axe du palpeur 0 : ne pas initialiser le point de référence dans l'axe du palpeur 1 : initialiser le point de référence dans l'axe du palpeur Palper axe palp. : coord. 1er axe Q382 (en absolu) : coordonnée du point de palpage dans l'axe principal du plan d'usinage à laquelle le point d'origine doit être initialisé dans l'axe du palpeur. N'agit que si Q381 = 1. Plage d'introduction -99999,9999 à 99999,9999 Palper axe palp. : coord. 2ème axe Q383 (en absolu) : coordonnée du point de palpage dans l'axe secondaire du plan d'usinage à laquelle le point d'origine doit être initialisé dans l'axe du palpeur. N'agit que si Q381 = 1. Plage d'introduction -99999,9999 à 99999,9999 502 Q381=1 ;PALPER DS AXE PALPEUR Q382=+85 ;1ÈRE COORD. DS AXE PALP. Q383=+50 ;2ÈME COORD. DS AXE PALP. Q384=+0 ;3ÈME COORD. DS AXE PALP. Q333=+1 ;POINT DE RÉFÉRENCE TNC 640 | Manuel d'utilisation Programmation des cycles | 4/2015 15 POINT DE REFERENCE EXTERIEUR COIN (cycle 414 DIN/ISO : G414) 15.8 Palper axe palp. : coord. 3ème axe Q384 (en absolu) : coordonnée du point de palpage dans l'axe du palpeur à laquelle le point d'origine de cet axe doit être initialisé. N'agit que si Q381 = 1. Plage d'introduction -99999,9999 à 99999,9999 Nouveau pt de réf. sur axe palp. Q333 (en absolu) : coordonnée dans l'axe du palpeur à laquelle la TNC doit initialiser le point d'origine. Valeur par défaut = 0. Plage d'introduction -99999,9999 à 99999,9999 TNC 640 | Manuel d'utilisation Programmation des cycles | 4/2015 503 15 Cycles palpeurs : initialisation automatique des points d'origine 15.9 POINT DE REFERENCE INTERIEUR COIN (cycle 415 DIN/ISO : G415) 15.9 POINT DE REFERENCE INTERIEUR COIN (cycle 415 DIN/ISO : G415) Mode opératoire du cycle Le cycle palpeur 415 détermine le point d'intersection de deux droites et l'initialise comme point d'origine. Si vous le souhaitez, la TNC peut également mémoriser le point d'intersection dans un tableau de points zéro ou de Preset. 1 La TNC positionne le palpeur au premier point de palpage 1 défini dans le cycle, en avance rapide (valeur de la colonne FMAX) et selon la logique de positionnement (voir "Exécuter les cycles palpeurs", page 446) (voir l'image en haut, à droite). La TNC décale alors le palpeur de la valeur de la distance d'approche, dans le sens opposé au sens de déplacement concerné. 2 Le palpeur se déplace ensuite à la hauteur de mesure programmée et exécute la première opération de palpage suivant l'avance de palpage (colonne F). Le sens de palpage dépend du numéro du coin. 1 Puis, le palpeur se rend au point de palpage suivant 2 où il exécute la deuxième opération de palpage. 2 La TNC positionne le palpeur au point de palpage 3, puis au point de palpage 4 et y exécute respectivement la troisième et la quatrième opération de palpage. 3 Pour terminer, la TNC rétracte le palpeur à la hauteur de sécurité, traite le point de référence calculé en fonction des paramètres de cycle Q303 et Q305 (voir "Caractéristiques communes à tous les cycles palpeurs pour l'initialisation du point de référence", page 472) et enregistre les coordonnées du coin calculé dans les paramètres Q énumérés ci-après. 4 Ensuite, si nécessaire, la TNC calcule aussi, dans une opération de palpage séparée, le point de référence dans l'axe du palpeur. Numéro de paramètre Signification Q151 Valeur effective du coin dans l'axe principal Q152 Valeur effective du coin dans l'axe secondaire 504 TNC 640 | Manuel d'utilisation Programmation des cycles | 4/2015 15 POINT DE REFERENCE INTERIEUR COIN (cycle 415 DIN/ISO : G415) 15.9 Attention lors de la programmation ! Attention, risque de collision! Aucune conversion de coordonnées ne doit être active si vous initialisez un point de référence avec le cycle palpeur (Q303 = 0) et que vous utilisez en plus la fonction Palpage dans l'axe palpeur (Q381 = 1). Avant de définir le cycle, vous devez avoir programmé un appel d'outil pour définir l'axe du palpeur. La TNC mesure toujours la première droite dans le sens de l'axe secondaire du plan d'usinage. TNC 640 | Manuel d'utilisation Programmation des cycles | 4/2015 505 15 Cycles palpeurs : initialisation automatique des points d'origine 15.9 POINT DE REFERENCE INTERIEUR COIN (cycle 415 DIN/ISO : G415) Paramètres du cycle 1er point mesure sur 1er axe Q263 (en absolu) : coordonnée du 1er point de palpage dans l'axe principal du plan d'usinage. Plage d’introduction -99999,9999 à 99999,9999 1er point mesure sur 2ème axe Q264 (en absolu) : coordonnée du 1er point de palpage dans l'axe secondaire du plan d'usinage. Plage d’introduction -99999,9999 à 99999,9999 Distance 1er axe Q326 (en incrémental) : distance entre le premier et le deuxième point de mesure dans l'axe principal du plan d'usinage. Plage d’introduction 0 à 99999,9999 Distance 2ème axe Q327 (en incrémental) : distance entre le troisième et le quatrième point de mesure dans l'axe secondaire du plan d'usinage. Plage d’introduction 0 à 99999,9999 Coin Q308 : numéro du coin auquel la TNC doit initialiser le point d'origine. Plage d'introduction 1 à 4 Hauteur de mesure dans l'axe de palpage Q261 (en absolu) : coordonnée du centre de la bille ( = point de contact) dans l'axe du palpeur à laquelle la mesure doit être effectuée. Plage d’introduction -99999,9999 à 99999,9999 Distance d'approche Q320 (en incrémental) : distance supplémentaire entre le point de mesure et la bille du palpeur. Q320 est additionné à SET_UP (tableau palpeurs). Plage d’introduction 0 à 99999,9999 Hauteur de sécurité Q260 (en absolu) : coordonnée dans l'axe du palpeur excluant toute collision entre le palpeur et la pièce (élément de serrage). Plage d’introduction -99999,9999 à 99999,9999 Déplacement à la hauteur de sécurité Q301 : définir le type de positionnement du palpeur entre les points de mesure 0 : positionnement à la hauteur de mesure 1 : positionnement à la hauteur de sécurité Exécuter la rotation de base Q304 : définir si la TNC doit compenser le désalignement de la pièce par une rotation de base 0 : ne pas exécuter de rotation de base 1 : exécuter une rotation de base Numéro dans tableau Q305 : indiquer le numéro de la ligne du tableau de points zéro/tableau preset à laquelle la TNC doit mémoriser les coordonnées du coin. Si Q303=1 : si vous entrez Q305=0, la TNC modifie automatiquement l'affichage de manière à ce que le nouveau point d'origine se trouve au niveau du coin. Si Q303=0 : si vous entrez Q305=0, la TNC décrit la ligne 0 du tableau de points zéro. Plage de programmation : 0 à 99999 506 Séquences CN 5 TCH PROBE 415 PT RÉF. EXT. COIN Q263=+37 ;1ER POINT 1ER AXE Q264=+7 ;1ER POINT 2ÈME AXE Q326=50 ;DISTANCE 1ER AXE Q296=+95 ;3ÈME POINT 1ER AXE Q297=+25 ;3ÈME POINT 2ÈME AXE Q327=45 ;DISTANCE 2ÈME AXE Q261=-5 ;HAUTEUR DE MESURE Q320=0 ;DISTANCE D'APPROCHE Q260=+20 ;HAUTEUR DE SÉCURITÉ Q301=0 ;DÉPLAC. HAUT. SÉCU. Q304=0 ;ROTATION DE BASE Q305=7 ;N° DANS TABLEAU Q331=+0 ;POINT DE RÉFÉRENCE Q332=+0 ;POINT DE RÉFÉRENCE Q303=+1 ;TRANSFERT VAL. MESURE Q381=1 ;PALPER DS AXE PALPEUR Q382=+85 ;1ÈRE COORD. DS AXE PALP. Q383=+50 ;2ÈME COORD. DS AXE PALP. Q384=+0 ;3ÈME COORD. DS AXE PALP. Q333=+1 ;POINT DE RÉFÉRENCE TNC 640 | Manuel d'utilisation Programmation des cycles | 4/2015 15 POINT DE REFERENCE INTERIEUR COIN (cycle 415 DIN/ISO : G415) 15.9 Nouveau pt de réf. axe principal Q331 (en absolu) : coordonnée dans l'axe principal à laquelle la TNC doit initialiser le coin déterminé. Valeur par défaut = 0. Plage d'introduction -99999,9999 à 99999,9999 Nouveau pt de réf. axe secondaire Q332 (en absolu) : coordonnée dans l'axe secondaire à laquelle la TNC doit initialiser le coin déterminé. Valeur par défaut = 0. Plage d'introduction -99999,9999 à 99999,9999 Transfert val. mesure (0,1) Q303 : définir si le point d'origine calculé doit être mémorisé dans le tableau de points zéro ou dans le tableau Preset : -1: ne pas utiliser ! Est inscrite par la TNC lorsque d'anciens programmes sont importés (voir "Caractéristiques communes à tous les cycles palpeurs pour l'initialisation du point de référence", page 472) 0: inscrire le point d'origine calculé dans le tableau de points zéro actif. Le systèmes de coordonnées de la pièce sert de système de référence 1 : inscrire le point d'origine calculé dans le tableau Preset. Le système de référence est le système de coordonnées machine (système REF) Palper dans l'axe du palpeur Q381 : définir si la TNC doit aussi initialiser le point de référence dans l'axe du palpeur 0 : ne pas initialiser le point de référence dans l'axe du palpeur 1 : initialiser le point de référence dans l'axe du palpeur Palper axe palp. : coord. 1er axe Q382 (en absolu) : coordonnée du point de palpage dans l'axe principal du plan d'usinage à laquelle le point d'origine doit être initialisé dans l'axe du palpeur. N'agit que si Q381 = 1. Plage d'introduction -99999,9999 à 99999,9999 Palper axe palp. : coord. 2ème axe Q383 (en absolu) : coordonnée du point de palpage dans l'axe secondaire du plan d'usinage à laquelle le point d'origine doit être initialisé dans l'axe du palpeur. N'agit que si Q381 = 1. Plage d'introduction -99999,9999 à 99999,9999 Palper axe palp. : coord. 3ème axe Q384 (en absolu) : coordonnée du point de palpage dans l'axe du palpeur à laquelle le point d'origine de cet axe doit être initialisé. N'agit que si Q381 = 1. Plage d'introduction -99999,9999 à 99999,9999 Nouveau pt de réf. sur axe palp. Q333 (en absolu) : coordonnée dans l'axe du palpeur à laquelle la TNC doit initialiser le point d'origine. Valeur par défaut = 0. Plage d'introduction -99999,9999 à 99999,9999 TNC 640 | Manuel d'utilisation Programmation des cycles | 4/2015 507 15 Cycles palpeurs : initialisation automatique des points d'origine 15.10 POINT DE REFERENCE CENTRE DE CERCLE DE TROUS (cycle 416 DIN/ISO : G416) 15.10 POINT DE REFERENCE CENTRE DE CERCLE DE TROUS (cycle 416 DIN/ ISO : G416) Mode opératoire du cycle Le cycle palpeur 416 calcule le centre d'un cercle de trous en mesurant trois trous et initialise ce centre comme point d'origine. Si vous le souhaitez, la TNC peut aussi mémoriser le centre dans un tableau de points zéro ou de Preset. 1 La TNC positionne le palpeur au point central indiqué pour le trou 1, en avance rapide (valeur de la colonne FMAX) et selon la logique de positionnement. (voir "Exécuter les cycles palpeurs", page 446) . 2 Le palpeur se déplace ensuite à la hauteur de mesure programmée et enregistre le centre du premier trou en palpant quatre fois. 3 Puis, le palpeur retourne à la hauteur de sécurité avant de se positionner au centre programmé du second trou 2. 4 La TNC déplace le palpeur à la hauteur de mesure programmée et enregistre le centre du deuxième trou en palpant quatre fois. 5 Puis, le palpeur retourne à la hauteur de sécurité avant de se positionner au centre programmé du troisième trou 3. 6 La TNC déplace le palpeur à la hauteur de mesure programmée et enregistre le centre du troisième trou en palpant quatre fois. 7 Pour terminer, la TNC rétracte le palpeur à la hauteur de sécurité, traite le point de référence calculé en fonction des paramètres de cycle Q303 et Q305 (voir "Caractéristiques communes à tous les cycles palpeurs pour l'initialisation du point de référence", page 472) et enregistre les valeurs effectives dans les paramètres Q énumérés ci-après. 8 Ensuite, si nécessaire, la TNC calcule aussi, dans une opération de palpage séparée, le point de référence dans l'axe du palpeur. Numéro de paramètre Signification Q151 Valeur effective centre, axe principal Q152 Valeur effective centre, axe secondaire Q153 Valeur effective diamètre cercle de trous 508 TNC 640 | Manuel d'utilisation Programmation des cycles | 4/2015 15 POINT DE REFERENCE CENTRE DE CERCLE DE TROUS (cycle 416 15.10 DIN/ISO : G416) Attention lors de la programmation ! Attention, risque de collision! Aucune conversion de coordonnées ne doit être active si vous initialisez un point de référence avec le cycle palpeur (Q303 = 0) et que vous utilisez en plus la fonction Palpage dans l'axe palpeur (Q381 = 1). Avant de définir le cycle, vous devez avoir programmé un appel d'outil pour définir l'axe du palpeur. TNC 640 | Manuel d'utilisation Programmation des cycles | 4/2015 509 15 Cycles palpeurs : initialisation automatique des points d'origine 15.10 POINT DE REFERENCE CENTRE DE CERCLE DE TROUS (cycle 416 DIN/ISO : G416) Paramètres du cycle Centre 1er axe Q273 (en absolu) : centre du cercle de trous (valeur nominale) dans l'axe principal du plan d'usinage. Plage d’introduction -99999,9999 à 99999,9999 Centre 2ème axe Q274 (en absolu) : centre du cercle de trous (valeur nominale) dans l'axe secondaire du plan d'usinage. Plage d’introduction -99999,9999 à 99999,9999 Diamètre nominal Q262 : introduire le diamètre approximatif du cercle de trous. Plus le diamètre du trou est petit et plus le diamètre nominal à introduire doit être précis. Plage d'introduction -0 à 99999,9999 Angle 1er trou Q291 (en absolu) : angle en coordonnées polaires du premier centre de trou dans le plan d'usinage. Plage d'introduction -360,0000 à 360,0000 Angle 2ème trou Q292 (en absolu) : angle en coordonnées polaires du deuxième centre de trou dans le plan d'usinage. Plage d'introduction -360,0000 à 360,0000 Angle 3ème trou Q293 (en absolu) : angle en coordonnées polaires du troisième centre de trou dans le plan d'usinage. Plage d'introduction -360,0000 à 360,0000 Hauteur de mesure dans l'axe de palpage Q261 (en absolu) : coordonnée du centre de la bille ( = point de contact) dans l'axe du palpeur à laquelle la mesure doit être effectuée. Plage d’introduction -99999,9999 à 99999,9999 Hauteur de sécurité Q260 (en absolu) : coordonnée dans l'axe du palpeur excluant toute collision entre le palpeur et la pièce (élément de serrage). Plage d’introduction -99999,9999 à 99999,9999 Numéro dans tableau Q305 : indiquer le numéro de la ligne du tableau de points zéro/tableau preset à laquelle la TNC doit mémoriser les coordonnées du cercle de trous. Si Q303=1 : si vous entrez Q305=0, la TNC modifie automatiquement l'affichage de manière à ce que le nouveau point d'origine se trouve au centre du cercle de trous. Si Q303=0 : si vous entrez Q305=0, la TNC décrit la ligne 0 du tableau de points zéro. Plage de programmation : 0 à 99999 Nouveau pt de réf. axe principal Q331 (en absolu) : coordonnée dans l'axe principal à laquelle la TNC doit initialiser le centre calculé pour le cercle de trous. Valeur par défaut = 0. Plage d'introduction -99999,9999 à 99999,9999 510 Séquences CN 5 TCH PROBE 416 PT RÉF. CENTRE C. TROUS Q273=+50 ;CENTRE 1ER AXE Q274=+50 ;CENTRE 2ÈME AXE Q262=90 ;DIAMÈTRE NOMINAL Q291=+34 ;ANGLE 1ER TROU Q292=+70 ;ANGLE 2ÈME TROU Q293=+210;ANGLE 3ÈME TROU Q261=-5 ;HAUTEUR DE MESURE Q260=+20 ;HAUTEUR DE SÉCURITÉ Q305=12 ;N° DANS TABLEAU Q331=+0 ;POINT DE RÉFÉRENCE Q332=+0 ;POINT DE RÉFÉRENCE Q303=+1 ;TRANSFERT VAL. MESURE Q381=1 ;PALPER DS AXE PALPEUR Q382=+85 ;1ÈRE COORD DS AXE PALP. TNC 640 | Manuel d'utilisation Programmation des cycles | 4/2015 15 POINT DE REFERENCE CENTRE DE CERCLE DE TROUS (cycle 416 15.10 DIN/ISO : G416) Nouveau pt de réf. axe secondaire Q332 (en absolu) : coordonnée dans l'axe secondaire à laquelle la TNC doit initialiser le centre calculé pour le cercle de trous. Valeur par défaut = 0. Plage d'introduction -99999,9999 à 99999,9999 Transfert val. mesure (0,1) Q303 : définir si le point d'origine calculé doit être mémorisé dans le tableau de points zéro ou dans le tableau Preset : -1: ne pas utiliser ! Est inscrite par la TNC lorsque d'anciens programmes sont importés (voir "Caractéristiques communes à tous les cycles palpeurs pour l'initialisation du point de référence", page 472) 0: inscrire le point d'origine calculé dans le tableau de points zéro actif. Le systèmes de coordonnées de la pièce sert de système de référence 1 : inscrire le point d'origine calculé dans le tableau Preset. Le système de référence est le système de coordonnées machine (système REF) Palper dans l'axe du palpeur Q381 : définir si la TNC doit aussi initialiser le point de référence dans l'axe du palpeur 0 : ne pas initialiser le point de référence dans l'axe du palpeur 1 : initialiser le point de référence dans l'axe du palpeur Palper axe palp. : coord. 1er axe Q382 (en absolu) : coordonnée du point de palpage dans l'axe principal du plan d'usinage à laquelle le point d'origine doit être initialisé dans l'axe du palpeur. N'agit que si Q381 = 1. Plage d'introduction -99999,9999 à 99999,9999 Palper axe palp. : coord. 3ème axe Q384 (en absolu) : coordonnée du point de palpage dans l'axe du palpeur à laquelle le point d'origine de cet axe doit être initialisé. N'agit que si Q381 = 1. Plage d'introduction -99999,9999 à 99999,9999 Nouveau pt de réf. sur axe palp. Q333 (en absolu) : coordonnée dans l'axe du palpeur à laquelle la TNC doit initialiser le point d'origine. Valeur par défaut = 0. Plage d'introduction -99999,9999 à 99999,9999 Distance d'approche Q320 (en incrémental) : distance supplémentaire entre le point de mesure et la bille du palpeur. Q320 est additionné à SET_UP (tableau des palpeurs) et seulement lors du palpage du point d'origine dans l'axe du palpeur. Plage d’introduction 0 à 99999,9999 TNC 640 | Manuel d'utilisation Programmation des cycles | 4/2015 Q383=+50 ;2ÈME COORD. DS AXE PALP. Q384=+0 ;3ÈME COORD. DS AXE PALP. Q333=+1 ;POINT DE RÉFÉRENCE Q320=0 ;DISTANCE D'APPROCHE 511 15 Cycles palpeurs : initialisation automatique des points d'origine 15.11 POINT DE REFERENCE DANS L'AXE DU PALPEUR (cycle 417 DIN/ ISO : G417) 15.11 POINT DE REFERENCE DANS L'AXE DU PALPEUR (cycle 417 DIN/ ISO : G417) Mode opératoire du cycle Le cycle palpeur 417 mesure une coordonnée au choix dans l'axe du palpeur et l'initialise comme point d'origine. Au choix, la TNC peut mémoriser également la coordonnée mesurée dans un tableau de points zéro ou dans le tableau Preset. 1 La TNC positionne le palpeur au point de palpage 1 programmé en avance rapide (valeur de la colonne FMAX) et selon la logique de positionnement. (voir "Exécuter les cycles palpeurs", page 446) La TNC décale alors le palpeur de la valeur de la distance d'approche, dans le sens positif de l'axe du palpeur. 2 Puis, le palpeur se déplace dans l'axe du palpeur jusqu'à la coordonnée programmée pour le point de palpage 1 et enregistre la position effective en palpant simplement. 3 Pour terminer, la TNC rétracte le palpeur à la hauteur de sécurité, traite le point de référence calculé en fonction des paramètres de cycle Q303 et Q305 (voir "Caractéristiques communes à tous les cycles palpeurs pour l'initialisation du point de référence", page 472) et enregistre la valeur effective dans le paramètre Q indiqué ci-après. Numéro de paramètre Signification Q160 Valeur effective du point mesuré Attention lors de la programmation ! Attention, risque de collision! Aucune conversion de coordonnées ne doit être active si vous initialisez un point de référence avec le cycle palpeur (Q303 = 0) et que vous utilisez en plus la fonction Palpage dans l'axe palpeur (Q381 = 1). Avant de définir le cycle, vous devez avoir programmé un appel d'outil pour définir l'axe du palpeur. La TNC initialise ensuite le point de référence sur cet axe. 512 TNC 640 | Manuel d'utilisation Programmation des cycles | 4/2015 15 POINT DE REFERENCE DANS L'AXE DU PALPEUR (cycle 417 DIN/ 15.11 ISO : G417) Paramètres du cycle 1er point mesure sur 1er axe Q263 (en absolu) : coordonnée du 1er point de palpage dans l'axe principal du plan d'usinage. Plage d’introduction -99999,9999 à 99999,9999 1er point mesure sur 2ème axe Q264 (en absolu) : coordonnée du 1er point de palpage dans l'axe secondaire du plan d'usinage. Plage d’introduction -99999,9999 à 99999,9999 1er point mesure sur 3ème axe Q294 (en absolu) : coordonnée du premier point de palpage dans l'axe du palpeur. Plage d’introduction -99999,9999 à 99999,9999 Distance d'approche Q320 (en incrémental) : distance supplémentaire entre le point de mesure et la bille du palpeur. Q320 est additionné à SET_UP (tableau palpeurs). Plage d’introduction 0 à 99999,9999 Hauteur de sécurité Q260 (en absolu) : coordonnée dans l'axe du palpeur excluant toute collision entre le palpeur et la pièce (élément de serrage). Plage d’introduction -99999,9999 à 99999,9999 Numéro dans tableau Q305 : indiquer le numéro de la ligne du tableau de points zéro/tableau preset à laquelle la TNC doit mémoriser la coordonnée. Si Q303=1 : si vous entrez Q305=0, la TNC modifie automatiquement l'affichage de manière à ce que le nouveau point d'origine se trouve sur la surface palpée. Si Q303=0 : si vous entrez Q305=0, la TNC décrit la ligne 0 du tableau de points zéro. Plage de programmation : 0 à 99999 Nouveau pt de réf. Q333 (en absolu) : coordonnée à laquelle la TNC doit initialiser le point d'origine. Valeur par défaut = 0. Plage d'introduction -99999,9999 à 99999,9999 Transfert val. mesure (0,1) Q303 : définir si le point d'origine calculé doit être mémorisé dans le tableau de points zéro ou dans le tableau Preset : -1: ne pas utiliser ! Est inscrite par la TNC lorsque d'anciens programmes sont importés (voir "Caractéristiques communes à tous les cycles palpeurs pour l'initialisation du point de référence", page 472) 0: inscrire le point d'origine calculé dans le tableau de points zéro actif. Le systèmes de coordonnées de la pièce sert de système de référence 1 : inscrire le point d'origine calculé dans le tableau Preset. Le système de référence est le système de coordonnées machine (système REF) TNC 640 | Manuel d'utilisation Programmation des cycles | 4/2015 Séquences CN 5 TCH PROBE 417 PT RÉF. AXE PALP. Q263=+25 ;1ER POINT 1ER AXE Q264=+25 ;1ER POINT 2ÈME AXE Q294=+25 ;1ER. POINT 3ÈME AXE Q320=0 ;DISTANCE D'APPROCHE Q260=+50 ;HAUTEUR DE SÉCURITÉ Q305=0 ;N° DANS TABLEAU Q333=+0 ;POINT DE RÉFÉRENCE Q303=+1 ;TRANSFERT VAL. MESURE 513 15 Cycles palpeurs : initialisation automatique des points d'origine 15.12 POINT DE REFERENCE CENTRE DE 4 TROUS (cycle 418 DIN/ISO : G418) 15.12 POINT DE REFERENCE CENTRE DE 4 TROUS (cycle 418 DIN/ISO : G418) Mode opératoire du cycle Le cycle palpeur 418 détermine le point d'intersection de deux droites reliant les centres respectifs de deux trous et l'initialise comme point d'origine. Si vous le souhaitez, la TNC peut également mémoriser le point d'intersection dans un tableau de points zéro ou de Preset. 1 La TNC positionne le palpeur au centre du premier trou (valeur de la colonne FMAX) et selon la logique de positionnement. (voir "Exécuter les cycles palpeurs", page 446) . 2 Le palpeur se déplace ensuite à la hauteur de mesure programmée et enregistre le centre du premier trou en palpant quatre fois. 3 Puis, le palpeur retourne à la hauteur de sécurité avant de se positionner au centre programmé du second trou 2. 4 La TNC déplace le palpeur à la hauteur de mesure programmée et enregistre le centre du deuxième trou en palpant quatre fois. 5 La TNC répète les procédures 3 et 4 pour les trous 3 et 4. 6 Pour terminer, la TNC rétracte le palpeur à la hauteur de sécurité et traite le point de référence calculé en fonction des paramètres de cycle Q303 et Q305 (voir "Caractéristiques communes à tous les cycles palpeurs pour l'initialisation du point de référence", page 472). La TNC détermine comme point d'origine le point d'intersection des deux droites reliant les centres des trous 1/3 et 2/4.Les valeurs effectives sont mémorisées dans les paramètres Q énumérés ci-après. 7 Ensuite, si nécessaire, la TNC calcule aussi, dans une opération de palpage séparée, le point de référence dans l'axe du palpeur. Numéro du paramètre Signification Q151 Valeur effective du point d'intersection, axe principal Q152 Valeur effective du point d'intersection, axe secondaire 514 TNC 640 | Manuel d'utilisation Programmation des cycles | 4/2015 15 POINT DE REFERENCE CENTRE DE 4 TROUS (cycle 418 DIN/ISO : 15.12 G418) Attention lors de la programmation ! Attention, risque de collision! Aucune conversion de coordonnées ne doit être active si vous initialisez un point de référence avec le cycle palpeur (Q303 = 0) et que vous utilisez en plus la fonction Palpage dans l'axe palpeur (Q381 = 1). Avant de définir le cycle, vous devez avoir programmé un appel d'outil pour définir l'axe du palpeur. TNC 640 | Manuel d'utilisation Programmation des cycles | 4/2015 515 15 Cycles palpeurs : initialisation automatique des points d'origine 15.12 POINT DE REFERENCE CENTRE DE 4 TROUS (cycle 418 DIN/ISO : G418) Paramètres du cycle 1er trou : centre sur 1er axe Q268 (en absolu) : centre du 1er trou dans l'axe principal du plan d'usinage. Plage d’introduction -99999,9999 à 99999,9999 1er trou : centre sur 2ème axe Q269 (en absolu) : centre du 1er trou dans l'axe secondaire du plan d'usinage. Plage d’introduction -99999,9999 à 99999,9999 2ème trou : centre sur 1er axe Q270 (en absolu) : centre du 2ème trou dans l'axe principal du plan d'usinage. Plage d’introduction -99999,9999 à 99999,9999 2ème trou : centre sur 2ème axe Q271 (en absolu) : centre du 2ème trou dans l'axe secondaire du plan d'usinage. Plage d’introduction -99999,9999 à 99999,9999 3ème centre sur 1er axe Q316 (en absolu) : centre du troisième trou dans l'axe principal du plan d'usinage. Plage d’introduction -99999,9999 à 99999,9999 516 TNC 640 | Manuel d'utilisation Programmation des cycles | 4/2015 15 POINT DE REFERENCE CENTRE DE 4 TROUS (cycle 418 DIN/ISO : 15.12 G418) 3ème centre sur 2ème axe Q317 (en absolu) : centre du troisième trou dans l'axe secondaire du plan d'usinage. Plage d’introduction -99999,9999 à 99999,9999 4ème centre 1er axe Q318 (en absolu) : centre du quatrième trou dans l'axe principal du plan d’usinage. Plage d’introduction -99999,9999 à 99999,9999 4ème centre sur 2ème axe Q319 (en absolu) : centre du quatrième trou dans l'axe secondaire du plan d'usinage. Plage d’introduction -99999,9999 à 99999,9999 Hauteur de mesure dans l'axe de palpage Q261 (en absolu) : coordonnée du centre de la bille ( = point de contact) dans l'axe du palpeur à laquelle la mesure doit être effectuée. Plage d’introduction -99999,9999 à 99999,9999 Hauteur de sécurité Q260 (en absolu) : coordonnée dans l'axe du palpeur excluant toute collision entre le palpeur et la pièce (élément de serrage). Plage d’introduction -99999,9999 à 99999,9999 Numéro dans tableau Q305 : indiquer le numéro de la ligne du tableau de points zéro/tableau preset à laquelle la TNC doit mémoriser les coordonnées du point d'intersection des droites. Si Q303=1 : si vous entrez Q305=0, la TNC modifie automatiquement l'affichage de manière à ce que le nouveau point d'origine se trouve à l'intersection des lignes de liaison. Si Q303=0 : si vous entrez Q305=0, la TNC décrit la ligne 0 du tableau de points zéro. Plage de programmation : 0 à 99999 Nouveau pt de réf. axe principal Q331 (en absolu) : coordonnée dans l'axe principal à laquelle la TNC doit initialiser le point d'intersection des droites reliant les centres des trous. Valeur par défaut = 0. Plage d'introduction -99999,9999 à 99999,9999 Nouveau pt de réf. axe secondaire Q332 (en absolu) : coordonnée dans l'axe secondaire à laquelle la TNC doit initialiser le point d'intersection des droites reliant les centres des trous. Valeur par défaut = 0. Plage d'introduction -99999,9999 à 99999,9999 TNC 640 | Manuel d'utilisation Programmation des cycles | 4/2015 Séquences CN 5 TCH PROBE 418 PT RÉF. AVEC 4 TROUS Q268=+20 ;1ER CENTRE 1ER AXE Q269=+25 ;1ER CENTRE 2ÈME AXE Q270=+150;2ÈME CENTRE 1ER AXE Q271=+25 ;2ÈME CENTRE 2ÈME AXE Q316=+150;3ÈME CENTRE 1ER AXE Q317=+85 ;3ÈME CENTRE 2ÈME AXE Q318=+22 ;4ÈME CENTRE 1ER AXE Q319=+80 ;4ÈME CENTRE 2ÈME AXE Q261=-5 ;HAUTEUR DE MESURE Q260=+10 ;HAUTEUR DE SÉCURITÉ Q305=12 ;N° DANS TABLEAU Q331=+0 ;POINT DE RÉFÉRENCE Q332=+0 ;POINT DE RÉFÉRENCE Q303=+1 ;TRANSFERT VAL. MESURE Q381=1 ;PALPER DS AXE PALPEUR Q382=+85 ;1ÈRE COORD. DS AXE PALP. Q383=+50 ;2ÈME COORD. DANS AXE PALP. Q384=+0 ;3ÈME COORD. DANS AXE PALP. Q333=+0 ;POINT DE RÉFÉRENCE 517 15 Cycles palpeurs : initialisation automatique des points d'origine 15.12 POINT DE REFERENCE CENTRE DE 4 TROUS (cycle 418 DIN/ISO : G418) Transfert val. mesure (0,1) Q303 : définir si le point d'origine calculé doit être mémorisé dans le tableau de points zéro ou dans le tableau Preset : -1: ne pas utiliser ! Est inscrite par la TNC lorsque d'anciens programmes sont importés (voir "Caractéristiques communes à tous les cycles palpeurs pour l'initialisation du point de référence", page 472) 0: inscrire le point d'origine calculé dans le tableau de points zéro actif. Le systèmes de coordonnées de la pièce sert de système de référence 1 : inscrire le point d'origine calculé dans le tableau Preset. Le système de référence est le système de coordonnées machine (système REF) Palper dans l'axe du palpeur Q381 : définir si la TNC doit aussi initialiser le point de référence dans l'axe du palpeur 0 : ne pas initialiser le point de référence dans l'axe du palpeur 1 : initialiser le point de référence dans l'axe du palpeur Palper axe palp. : coord. 1er axe Q382 (en absolu) : coordonnée du point de palpage dans l'axe principal du plan d'usinage à laquelle le point d'origine doit être initialisé dans l'axe du palpeur. N'agit que si Q381 = 1. Plage d'introduction -99999,9999 à 99999,9999 Palper axe palp. : coord. 2ème axe Q383 (en absolu) : coordonnée du point de palpage dans l'axe secondaire du plan d'usinage à laquelle le point d'origine doit être initialisé dans l'axe du palpeur. N'agit que si Q381 = 1. Plage d'introduction -99999,9999 à 99999,9999 Palper axe palp. : coord. 3ème axe Q384 (en absolu) : coordonnée du point de palpage dans l'axe du palpeur à laquelle le point d'origine de cet axe doit être initialisé. N'agit que si Q381 = 1. Plage d'introduction -99999,9999 à 99999,9999 Nouveau pt de réf. sur axe palp. Q333 (en absolu) : coordonnée dans l'axe du palpeur à laquelle la TNC doit initialiser le point d'origine. Valeur par défaut = 0. Plage d'introduction -99999,9999 à 99999,9999 518 TNC 640 | Manuel d'utilisation Programmation des cycles | 4/2015 15 POINT DE REFERENCE SUR UN AXE (cycle 419 DIN/ISO : G419) 15.13 15.13 POINT DE REFERENCE SUR UN AXE (cycle 419 DIN/ISO : G419) Mode opératoire du cycle Le cycle palpeur 419 mesure une coordonnée sur un axe au choix et l'initialise comme point d'origine. Au choix, la TNC peut mémoriser également la coordonnée mesurée dans un tableau de points zéro ou dans le tableau Preset. 1 La TNC positionne le palpeur au point de palpage 1 programmé, en avance rapide (valeur de la colonne FMAX) et selon la logique de positionnement. (voir "Exécuter les cycles palpeurs", page 446) La TNC décale alors le palpeur de la valeur de la distance d'approche dans le sens inverse du sens de palpage programmé. 2 Puis, le palpeur se déplace à la hauteur de mesure programmée et enregistre la position effective par simple palpage 3 Pour terminer, la TNC rétracte le palpeur à la hauteur de sécurité et traite le point de référence calculé conformément aux paramètres de cycle Q303 et Q305 (voir "Caractéristiques communes à tous les cycles palpeurs pour l'initialisation du point de référence", page 472). Attention lors de la programmation ! Avant de définir le cycle, vous devez avoir programmé un appel d'outil pour définir l'axe du palpeur. Si vous utilisez le cycle 419 plusieurs fois de suite pour enregistrer le point d'origine sur plusieurs axes dans le tableau Preset, vous devez, après chaque exécution du cycle 419, activer le numéro du dernier Preset dans lequel le cycle 419 a écrit (ceci n'est pas nécessaire si vous écrasez le Preset actif). TNC 640 | Manuel d'utilisation Programmation des cycles | 4/2015 519 15 Cycles palpeurs : initialisation automatique des points d'origine 15.13 POINT DE REFERENCE SUR UN AXE (cycle 419 DIN/ISO : G419) Paramètres du cycle 1er point mesure sur 1er axe Q263 (en absolu) : coordonnée du 1er point de palpage dans l'axe principal du plan d'usinage. Plage d’introduction -99999,9999 à 99999,9999 1er point mesure sur 2ème axe Q264 (en absolu) : coordonnée du 1er point de palpage dans l'axe secondaire du plan d'usinage. Plage d’introduction -99999,9999 à 99999,9999 Hauteur de mesure dans l'axe de palpage Q261 (en absolu) : coordonnée du centre de la bille ( = point de contact) dans l'axe du palpeur à laquelle la mesure doit être effectuée. Plage d’introduction -99999,9999 à 99999,9999 Distance d'approche Q320 (en incrémental) : distance supplémentaire entre le point de mesure et la bille du palpeur. Q320 est additionné à SET_UP (tableau palpeurs). Plage d’introduction 0 à 99999,9999 Hauteur de sécurité Q260 (en absolu) : coordonnée dans l'axe du palpeur excluant toute collision entre le palpeur et la pièce (élément de serrage). Plage d’introduction -99999,9999 à 99999,9999 Axe de mesure (1...3 : 1 = axe principal) Q272 : axe dans lequel doit être effectuée la mesure 1 : axe principal = axe de mesure 2 : axe secondaire = axe de mesure 3 : axe palpeur = axe de mesure Séquences CN 5 TCH PROBE 419 PT RÉF. SUR UN AXE Q263=+25 ;1ER POINT 1ER AXE Q264=+25 ;1ER POINT 2ÈME AXE Q261=+25 ;HAUTEUR DE MESURE Affectation des axes Q320=0 ;DISTANCE D'APPROCHE Axe palpeur actif : Q272 = 3 Axe principal correspondant : Q272= 1 Axe secondaire correspondant : Q272= 2 Z X Y Q272=+1 ;AXE DE MESURE Y Z X Q267=+1 ;SENS DÉPLACEMENT X Y Z Q305=0 ;N° DANS TABLEAU Q333=+0 ;POINT DE RÉFÉRENCE Q303=+1 ;TRANSFERT VAL. MESURE 520 Q260=+50 ;HAUTEUR DE SÉCURITÉ TNC 640 | Manuel d'utilisation Programmation des cycles | 4/2015 15 POINT DE REFERENCE SUR UN AXE (cycle 419 DIN/ISO : G419) 15.13 Sens de déplacement 1 Q267 : sens de déplacement du palpeur vers la pièce -1 : sens de déplacement négatif +1 : sens de déplacement positif Numéro dans tableau Q305 : indiquer le numéro de la ligne du tableau de points zéro/tableau preset à laquelle la TNC doit mémoriser la coordonnée. Si Q303=1 : si vous entrez Q305=0, la TNC modifie automatiquement l'affichage de manière à ce que le nouveau point d'origine se trouve sur la surface palpée. Si Q303=0 : si vous entrez Q305=0, la TNC décrit la ligne 0 du tableau de points zéro. Plage de programmation : 0 à 99999 Nouveau pt de réf. Q333 (en absolu) : coordonnée à laquelle la TNC doit initialiser le point d'origine. Valeur par défaut = 0. Plage d'introduction -99999,9999 à 99999,9999 Transfert val. mesure (0,1) Q303 : définir si le point d'origine calculé doit être mémorisé dans le tableau de points zéro ou dans le tableau Preset : -1: ne pas utiliser ! Est inscrite par la TNC lorsque d'anciens programmes sont importés (voir "Caractéristiques communes à tous les cycles palpeurs pour l'initialisation du point de référence", page 472) 0: inscrire le point d'origine calculé dans le tableau de points zéro actif. Le systèmes de coordonnées de la pièce sert de système de référence 1 : inscrire le point d'origine calculé dans le tableau Preset. Le système de référence est le système de coordonnées machine (système REF) TNC 640 | Manuel d'utilisation Programmation des cycles | 4/2015 521 15 Cycles palpeurs : initialisation automatique des points d'origine 15.14 Exemple : initialiser le point d'origine : centre d'un secteur circulaire et la face supérieure de la pièce 15.14 Exemple : initialiser le point d'origine : centre d'un secteur circulaire et la face supérieure de la pièce 0 BEGIN PGM CYC413 MM 1 TOOL CALL 69 Z Appeler l'outil 0 pour définir l'axe du palpeur 2 TCH PROBE 413 PT RÉF EXT. CERCLE Q321=+25 ;CENTRE 1ER AXE Centre du cercle : coordonnée X Q322=+25 ;CENTRE 2ÈME AXE Centre du cercle : coordonnée Y Q262=30 ;DIAMÈTRE NOMINAL Diamètre du cercle Q325=+90 ;ANGLE INITIAL Angle en coordonnées polaires pour 1er point de palpage Q247=+45 ;INCRÉMENT ANGULAIRE Incrément angulaire pour calculer les points de palpage 2 à 4 Q261=-5 ;HAUTEUR DE MESURE Coordonnée dans l'axe du palpeur à laquelle est effectuée la mesure Q320=2 ;DISTANCE D'APPROCHE Distance d'approche supplémentaire à la colonne SET_UP Q260=+10 ;HAUTEUR DE SÉCURITÉ Hauteur à laquelle l'axe du palpeur peut se déplacer sans risque de collision Q301=0 ;DÉPLAC. HAUT. SÉCU. Entre les points de mesure, ne pas aller à hauteur de sécurité Q305=0 ;N° DANS TABLEAU Initialiser l'affichage Q331=+0 ;POINT DE RÉFÉRENCE Initialiser l'affichage X à 0 Q332=+10 ;POINT DE RÉFÉRENCE Initialiser l'affichage Y à 0 Q303=+0 ;TRANSFERT VAL. MESURE Sans fonction car l'affichage doit être initialisé Q381=1 ;PALPER DS AXE PALPEUR Initialiser également le point d'origine dans l'axe du palpeur Q382=+25 ;1ÈRE COORD. DS AXE PALP. Point de palpage coordonnée X Q383=+25 ;2ÈME COORD. DS AXE PALP. Point de palpage coordonnée Y Q384=+25 ;3ÈME COORD. DS AXE PALP. Point de palpage coordonnée Z Q333=+0 ;POINT DE RÉFÉRENCE Initialiser l'affichage Z à 0 Q423=4 ;NB POINTS DE MESURE Mesurer un cercle avec 4 palpages Q365=0 ;TYPE DÉPLACEMENT Trajectoire circulaire entre les points de mesure 3 CALL PGM 35K47 Appeler le programme d'usinage 4 END PGM CYC413 MM 522 TNC 640 | Manuel d'utilisation Programmation des cycles | 4/2015 15 Exemple : initialiser le point d'origine sur la face supérieure de la 15.15 pièce et au centre du cercle de trous 15.15 Exemple : initialiser le point d'origine sur la face supérieure de la pièce et au centre du cercle de trous Le centre du cercle de trous mesuré doit être mémorisé dans un tableau Preset pour une utilisation ultérieure. 0 BEGIN PGM CYC416 MM 1 TOOL CALL 69 Z Appeler l'outil 0 pour définir l'axe du palpeur 2 TCH PROBE 417 PT REF. DANS AXE PALP. Définition cycle pour initialiser le point d'origine dans l'axe du palpeur Q263=+7,5 ;1ER POINT 1ER AXE Point de palpage : coordonnée X Q264=+7,5 ;1ER POINT 2ÈME AXE Point de palpage : coordonnée Y Q294=+25 ;1ER POINT 3ÈME AXE Point de palpage : coordonnée Z Q320=0 ;DISTANCE D'APPROCHE Distance d'approche supplémentaire à la colonne SET_UP Q260=+50 ;HAUTEUR DE SÉCURITÉ Hauteur à laquelle l'axe du palpeur peut se déplacer sans risque de collision Q305=1 ;N° DANS TABLEAU Mémoriser la coordonnée Z sur la ligne 1 Q333=+0 ;POINT DE RÉFÉRENCE Initialiser l'axe palpeur à 0 Q303=+1 ;TRANSFERT VAL. MESURE Enregistrer dans le tableau PRESET.PR le point d'origine calculé par rapport au système de coordonnées machine (système REF) 3 TCH PROBE 416 PT RÉF. CENTRE C. TROUS Q273=+35 ;CENTRE 1ER AXE Centre du cercle de trous : coordonnée X Q274=+35 ;CENTRE 2ÈME AXE Centre du cercle de trous : coordonnée Y Q262=50 ;DIAMÈTRE NOMINAL Diamètre du cercle de trous Q291=+90 ;ANGLE 1ER TROU Angle en coordonnées polaires pour le 1er centre de trou 1 Q292=+180 ;ANGLE 2ÈME TROU Angle en coordonnées polaires pour le 2ème centre de trou 2 Q293=+270 ;ANGLE 3ÈME TROU Angle en coordonnées polaires pour le 3ème centre de trou 3 Q261=+15 ;HAUTEUR DE MESURE Coordonnée dans l'axe du palpeur à laquelle est effectuée la mesure Q260=+10 ;HAUTEUR DE SÉCURITÉ Hauteur à laquelle l'axe du palpeur peut se déplacer sans risque de collision Q305=1 ;N° DANS TABLEAU Inscrire centre du cercle de trous (X et Y) sur la ligne 1 Q331=+0 ;POINT DE RÉFÉRENCE TNC 640 | Manuel d'utilisation Programmation des cycles | 4/2015 523 15 Cycles palpeurs : initialisation automatique des points d'origine 15.15 Exemple : initialiser le point d'origine sur la face supérieure de la pièce et au centre du cercle de trous Q332=+0 ;POINT DE RÉFÉRENCE Q303=+1 ;TRANSFERT VAL. MESURE Mémoriser dans le tableau PRESET.PR le point d'origine calculé par rapport au système de coordonnées machine (système REF). Q381=0 ;PALPER DS AXE PALPEUR Ne pas initialiser de point d'origine dans l'axe du palpeur Q382=+0 ;1ÈRE COORD. DS AXE PALP. Sans fonction Q383=+0 ;2ÈME COORD. DS AXE PALP. Sans fonction Q384=+0 ;3ÈME COORD. DS AXE PALP. Sans fonction Q333=+0 ;POINT DE RÉFÉRENCE Sans fonction Q320=0 ;DISTANCE D'APPROCHE Distance d'approche supplémentaire à la colonne SET_UP 4 CYCL DEF 247 INIT. PT DE RÉF. Q339=1 Activer nouveau Preset avec le cycle 247 ;NUMÉRO PT DE RÉF. 6 CALL PGM 35KLZ Appeler le programme d'usinage 7 END PGM CYC416 MM 524 TNC 640 | Manuel d'utilisation Programmation des cycles | 4/2015 16 Cycles palpeurs : contrôle automatique des pièces 16 Cycles palpeurs : contrôle automatique des pièces 16.1 Principes de base 16.1 Principes de base Résumé Lors de l'exécution des cycles de palpage, les cycles 8 IMAGE MIROIR, cycle 11 FACTEUR ECHELLE et cycle 26 FACTEUR ECHELLE AXE ne doivent pas être actifs. HEIDENHAIN ne garantit le fonctionnement correct des cycles de palpage qu'avec les palpeurs HEIDENHAIN. La TNC doit avoir été préparée par le constructeur de la machine pour l'utilisation des palpeurs 3D. Consultez le manuel de votre machine ! La TNC dispose de douze cycles destinés à la mesure automatique de pièces : Cycle Softkey Page 0 PLAN DE REFERENCE Mesure de coordonnée dans un axe au choix 532 1 PLAN DE REF POLAIRE Mesure d'un point, sens de palpage avec angle 533 420 MESURE ANGLE Mesure d'un angle dans le plan d'usinage 534 421 MESURE TROU Mesure de la position et du diamètre d'un trou 536 422 MESURE EXT. CERCLE Mesure de la position et du diamètre d'un tenon circulaire 539 423 MESURE INT. RECTANG. Mesure de la position, longueur et largeur d'une poche rectangulaire 542 424 MESURE EXT. RECTANG. Mesure de la position, longueur et largeur d'un tenon rectangulaire 546 425 MESURE INT. RAINURE (2ème barre de softkeys) Mesure de la largeur intérieure d'une rainure 549 426 MESURE EXT. ILOT OBLONG (2ème barre de softkeys) Mesure d'un ilot oblong à l'extérieur 552 526 TNC 640 | Manuel d'utilisation Programmation des cycles | 4/2015 16 Principes de base 16.1 Cycle Softkey Page 427 MESURE COORDONNEE (2ème barre de softkeys) Mesure d'une coordonnée quelconque dans un axe au choix 555 430 MESURE CERCLE DE TROUS (2ème barre de softkeys) Mesure de la position et du diamètre d'un cercle de trous 558 431 MESURE PLAN (2ème barre de softkeys) Mesure de l'angle des axes A et B d'un plan 561 Enregistrer les résultats des mesures Pour tous les cycles (sauf les cycles 0 et 1) destinés à la mesure automatique des pièces, vous pouvez faire établir un procèsverbal de mesure par la TNC. Dans le cycle de palpage utilisé, vous pouvez définir si la TNC doit enregistrer le procès-verbal de mesure dans un fichier restituer à l'écran le procès-verbal de mesure et interrompre le déroulement du programme ne pas générer de procès-verbal de mesure Si vous souhaitez enregistrer le procès-verbal de mesure dans un fichier, la TNC mémorise par défaut les données sous la forme d'un fichier ASCII dans le répertoire TNC:\. Utilisez le logiciel de transfert de données TNCremo de HEIDENHAIN pour transmettre le procès-verbal de mesure via l'interface de données. TNC 640 | Manuel d'utilisation Programmation des cycles | 4/2015 527 16 Cycles palpeurs : contrôle automatique des pièces 16.1 Principes de base Exemple : fichier procès-verbal pour cycle palpeur 421 : Procès-verbal mesure cycle 421 Mesure trou Date: 30-06-2005 Heure : 06:55:04 Programme de mesure : TNC:\GEH35712\CHECK1.H Valeurs nominales : Centre axe principal : Centre axe auxiliaire : Diamètre : 50.0000 65.0000 12.0000 Valeurs limites prédéfinies : Cote max. centre axe principal : Cote min. centre axe principal : Cote max. centre axe auxiliaire : 50.1000 49.9000 65.1000 Cote min. centre axe auxiliaire : Cote max. du trou : Cote min. du trou : 64.9000 12.0450 12.0000 Valeurs effectives : Centre axe principal : Centre axe auxiliaire : Diamètre : 50.0810 64.9530 12.0259 Ecarts : Centre axe principal : Centre axe auxiliaire : Diamètre : 0.0810 -0.0470 0.0259 Autres résultats de mesure : Hauteur de mesure : -5.0000 Fin procès-verbal de mesure 528 TNC 640 | Manuel d'utilisation Programmation des cycles | 4/2015 16 Principes de base 16.1 Résultats des mesures mémorisés dans les paramètres Q Les résultats de la mesure du cycle palpeur concerné sont mémorisés par la TNC dans les paramètres globaux Q150 à Q160. Les écarts par rapport à la valeur nominale sont mémorisés dans les paramètres Q161 à Q166. Tenez compte du tableau des paramètres de résultat associé à chaque définition de cycle. Lors de la définition du cycle, la TNC affiche les paramètres de résultat également dans l'écran d'aide du cycle concerné (voir fig. en haut et à droite). Le paramètre de résultat en surbrillance correspond au paramètre d'introduction concerné. Etat de la mesure Pour certains cycles, vous pouvez interroger l'état de la mesure avec les paramètres Q à effet global Q180 à Q182. Etat de la mesure Val. paramètre Valeurs de mesure dans la tolérance Q180 = 1 Reprise d'usinage nécessaire Q181 = 1 Rebut Q182 = 1 La TNC active les marqueurs de reprise d'usinage ou de rebut dès que l'une des valeurs de mesure est hors tolérance. Pour déterminer le résultat de la mesure hors tolérance, consultez également le procès-verbal de mesure ou vérifiez les résultats de la mesure concernés (Q150 à Q160) par rapport à leurs valeurs limites. Avec le cycle 427, la TNC définit (par défaut) que vous mesurez une cote externe (tenon). En choisissant la cote max. et la cote min. en relation avec le sens du palpage, vous pouvez toutefois configurer correctement l'état de la mesure. La TNC active également les marqueurs d'état même si vous n'avez pas introduit de tolérances ou de cotes max. ou min.. Surveillance des tolérances Dans la plupart des cycles permettant le contrôle des pièces, vous pouvez faire exécuter par la TNC une surveillance de tolérances. Pour cela, lors de la définition du cycle, vous devez définir les valeurs limites nécessaires. Si vous ne souhaitez pas de surveillance de tolérances, introduisez 0 dans ce paramètre (= valeur par défaut). TNC 640 | Manuel d'utilisation Programmation des cycles | 4/2015 529 16 Cycles palpeurs : contrôle automatique des pièces 16.1 Principes de base Surveillance d'outil Dans certains cycles permettant le contrôle des pièces, vous pouvez faire exécuter une surveillance d'outil par la TNC. Dans ce cas, la TNC vérifie si le rayon d'outil doit être corrigé en fonction des écarts de la valeur nominale (valeurs dans Q16x) l'écart par rapport à la valeur nominale (valeurs dans Q16x) est supérieur à la tolérance de rupture de l'outil Corriger l'outil Cette fonction n'est possible que si : le tableau d'outils est actif la surveillance d'outil est active dans le cycle : Q330 différent de 0 ou introduire le nom de l'outil. Vous introduisez le nom de l'outil par softkey. La TNC n'affiche plus le guillemet de droite. Si vous exécutez plusieurs mesures de correction, la TNC additionne l'écart mesuré à la valeur déjà mémorisée dans le tableau d'outils. D'une manière générale, la TNC corrige toujours le rayon d'outil dans la colonne DR du tableau d'outils, même si l'écart mesuré est à l'intérieur des tolérances prédéfinies. Pour savoir si vous devez faire une reprise d'usinage, consultez le paramètre Q181 dans votre programme CN (Q181=1: réusinage). Pour le cycle 427, il convient de noter que : si un axe du plan d'usinage actif a été défini comme axe de mesure (Q272 = 1 ou 2), la TNC applique une correction du rayon d'outil tel que décrit précédemment. Le sens de la correction est calculé par la TNC en fonction e du sens de déplacement défini (Q267) si l'axe du palpeur a été sélectionné comme axe de mesure (Q272 = 3), la TNC effectue une correction de longueur d'outil 530 TNC 640 | Manuel d'utilisation Programmation des cycles | 4/2015 16 Principes de base 16.1 Surveillance de rupture d'outil Cette fonction n'est possible que si le tableau d'outils est actif vous activez la surveillance d'outil dans le cycle (Q330 différent de 0) vous avez introduit dans le tableau, pour le numéro d'outil programmé, une tolérance de rupture RBREAK supérieure à 0 (voir également Manuel d'utilisation, chapitre 5.2 "Données d'outils"). La TNC délivre un message d'erreur et stoppe l'exécution du programme lorsque l'écart mesuré est supérieur à la tolérance de rupture de l'outil. Elle verrouille simultanément l'outil dans le tableau d'outils (colonne TL = L). Système de référence pour les résultats de la mesure La TNC mémorise tous les résultats de mesure dans les paramètres de résultat ainsi que dans le fichier de procès-verbal dans le système de coordonnées courant – et éventuellement décalé ou/et pivoté/incliné. TNC 640 | Manuel d'utilisation Programmation des cycles | 4/2015 531 16 Cycles palpeurs : contrôle automatique des pièces 16.2 PLAN DE REERENCE (cycle 0, DIN/ISO : G55) 16.2 PLAN DE REERENCE (cycle 0, DIN/ISO : G55) Mode opératoire du cycle 1 En suivant une trajectoire 3D, le palpeur aborde en avance rapide (valeur de la colonne FMAX) la position 1 programmée dans le cycle pour le pré-positionnement. 2 Ensuite, le palpeur exécute l'opération de palpage en tenant compte de l'avance de palpage (colonne F). Le sens de palpage est à définir dans le cycle. 3 Après avoir enregistré la position, la TNC ramène le palpeur au point initial de l'opération de palpage et enregistre la coordonnée mesurée dans un paramètre Q. Par ailleurs, la TNC mémorise dans les paramètres Q115 à Q119 les coordonnées de la position où se trouve le palpeur au signal de commutation. Pour les valeurs de ces paramètres, la TNC ne tient compte ni de la longueur, ni du rayon de la tige de palpage. Attention lors de la programmation! Attention, risque de collision! Prépositionner le palpeur de manière à éviter toute collision lors du déplacement à la pré-position programmée. Paramètres du cycle No. paramètre pour résultat : introduire le numéro du paramètre Q auquel doit être affectée la valeur de coordonnée. Plage d'introduction 0 à 1999 Axe de palpage/sens de palpage : introduire l'axe de palpage avec la touche de sélection d'axe ou à partir du clavier ASCII, ainsi que le signe déterminant le sens du déplacement. Valider avec la touche ENT. Plage d'introduction de tous les axes CN Position nominale : introduire toutes les coordonnées pour prépositionner le palpeur en utilisant les touches de sélection d'axe ou le clavier ASCII. Plage d’introduction -99999,9999 à 99999,9999 Terminer l'introduction : appuyer sur la touche ENT. 532 Séquences CN 67 TCH PROBE 0.0 PLAN DE RÉFÉRENCE Q5 X68 TCH PROBE 0.1 X+5 Y+0 Z-5 TNC 640 | Manuel d'utilisation Programmation des cycles | 4/2015 16 PLAN DE REERENCE polaire (cycle 1) 16.3 16.3 PLAN DE REERENCE polaire (cycle 1) Mode opératoire du cycle Le cycle palpeur 1 détermine une position au choix sur la pièce, dans n'importe quel sens de palpage 1 En suivant une trajectoire 3D, le palpeur aborde en avance rapide (valeur de la colonne FMAX) la position 1 programmée dans le cycle pour le pré-positionnement. 2 Ensuite, le palpeur exécute l'opération de palpage en tenant compte de l'avance de palpage (colonne F). Pendant l'opération de palpage, la TNC déplace le palpeur simultanément sur 2 axes (en fonction de l'angle de palpage). Il convient de définir le sens de palpage avec l'angle polaire dans le cycle. 3 Après que la TNC ait enregistré la position, le palpeur retourne au point initial de l'opération de palpage. La TNC mémorise dans les paramètres Q115 à Q119 les coordonnées de la position où se trouve le palpeur au moment du signal de commutation. Attention lors de la programmation ! Attention, risque de collision! Prépositionner le palpeur de manière à éviter toute collision lors du déplacement à la pré-position programmée. L'axe de palpage défini dans le cycle détermine le plan de palpage. Axe de palpage X : plan X/Y Axe de palpage Y : plan Y/Z Axe de palpage Z : plan Z/X Paramètres du cycle Axe de palpage : introduire l'axe de palpage avec la touche de sélection d'axe ou avec le clavier ASCII. Valider avec la touche ENT. Plage d'introduction X, Y ou Z Angle de palpage : angle se référant à l'axe de palpage dans lequel le palpeur doit se déplacer. Plage d'introduction -180,0000 à 180,0000 Position nominale : introduire toutes les coordonnées pour prépositionner le palpeur en utilisant les touches de sélection d'axe ou le clavier ASCII. Plage d’introduction -99999,9999 à 99999,9999 Terminer l'introduction : appuyer sur la touche ENT. TNC 640 | Manuel d'utilisation Programmation des cycles | 4/2015 Séquences CN 67 TCH PROBE 1.0 PLAN DE RÉFÉRENCE POLAIRE 68 TCH PROBE 1.1 X ANGLE: +30 69 TCH PROBE 1.2 X+5 Y+0 Z-5 533 16 Cycles palpeurs : contrôle automatique des pièces 16.4 MESURE ANGLE (cycle 420, DIN/ISO : G420) 16.4 MESURE ANGLE (cycle 420, DIN/ISO : G420) Mode opératoire du cycle Le cycle palpeur 420 détermine l'angle formé par n'importe quelle droite et l'axe principal du plan d'usinage. 1 La TNC positionne le palpeur au point de palpage 1 programmé, en avance rapide (valeur de la colonne FMAX) et selon la logique de positionnement. (voir "Exécuter les cycles palpeurs", page 446) La TNC décale alors le palpeur de la valeur de la distance d'approche, dans le sens opposé du sens de déplacement défini. 2 Le palpeur se déplace ensuite à la hauteur de mesure programmée et exécute la première opération de palpage suivant l'avance de palpage (colonne F). 3 Puis, le palpeur se rend au point de palpage suivant 2 et exécute la deuxième opération de palpage. 4 La TNC rétracte le palpeur à la hauteur de sécurité et mémorise l'angle calculé dans le paramètre Q suivant : Numéro paramètre Signification Q150 Angle mesuré se référant à l'axe principal du plan d'usinage Attention lors de la programmation ! Avant de définir le cycle, vous devez avoir programmé un appel d'outil pour définir l'axe du palpeur. Si l'axe du palpeur correspond à l'axe de mesure, sélectionnez Q263 égal à Q265 si l'angle doit être mesuré en direction de l'axe A ; sélectionnez Q263 différent de Q265 si l'angle doit être mesuré en direction de l'axe B. 534 TNC 640 | Manuel d'utilisation Programmation des cycles | 4/2015 16 MESURE ANGLE (cycle 420, DIN/ISO : G420) 16.4 Paramètres du cycle 1er point mesure sur 1er axe Q263 (en absolu) : coordonnée du 1er point de palpage dans l'axe principal du plan d'usinage. Plage d’introduction -99999,9999 à 99999,9999 1er point mesure sur 2ème axe Q264 (en absolu) : coordonnée du 1er point de palpage dans l'axe secondaire du plan d'usinage. Plage d’introduction -99999,9999 à 99999,9999 2ème point mesure sur 1er axe Q265 (en absolu) : coordonnée du 2ème point de palpage dans l'axe principal du plan d'usinage. Plage d’introduction -99999,9999 à 99999,9999 2ème point mesure sur 2ème axe Q266 (en absolu) : coordonnée du 2ème point de palpage dans l'axe secondaire du plan d'usinage. Plage d’introduction -99999,9999 à 99999,9999 Axe de mesure Q272 : Axe dans lequel la mesure doit être effectuée : 1 : Axe principal = axe de mesure 2 : Axe auxiliaire = axe de mesure 3 : Axe palpeur = axe de mesure Sens de déplacement 1 Q267 : Sens dans lequel le palpeur doit atteindre la pièce : -1 : Sens de déplacement négatif +1 : Sens de déplacement positif Hauteur de mesure dans l'axe de palpage Q261 (en absolu) : coordonnée du centre de la bille ( = point de contact) dans l'axe du palpeur à laquelle la mesure doit être effectuée. Plage d’introduction -99999,9999 à 99999,9999 Distance d'approche Q320 (en incrémental) : distance supplémentaire entre le point de mesure et la bille du palpeur. Q320 est additionné à SET_UP (tableau palpeurs). Plage d’introduction 0 à 99999,9999 Hauteur de sécurité Q260 (en absolu) : coordonnée dans l'axe du palpeur excluant toute collision entre le palpeur et la pièce (élément de serrage). Plage d’introduction -99999,9999 à 99999,9999 Procès-verbal de mesure Q281 : Définition si la TNC doit établir un procès-verbal de mesure ou non : 0 : Pas de création de procès-verbal 1 : Création d'un procès-verbal : La TNC enregistre par défaut le fichier de procès-verbal TCHPR420.TXT dans le répertoire TNC:\. 2 : Interruption de l'exécution de programme et émission du procès-verbal de mesure sur l'écran de la TNC. Poursuivre le programme avec Start CN. TNC 640 | Manuel d'utilisation Programmation des cycles | 4/2015 Séquences CN 5 TCH PROBE 420 MESURE ANGLE Q263=+10 ;1ER POINT 1ER AXE Q264=+10 ;1ER POINT 2ÈME AXE Q265=+15 ;2ÈME POINT 1ER AXE Q266=+95 ;2ÈME POINT 2ÈME AXE Q272=1 ;AXE DE MESURE Q267=-1 ;SENS DÉPLACEMENT Q261=-5 ;HAUTEUR DE MESURE Q320=0 ;DISTANCE D'APPROCHE Q260=+10 ;HAUTEUR DE SÉCURITÉ Q301=1 ;DÉPLAC. HAUT. SÉCU. Q281=1 ;PROCÈS VERBAL MESURE 535 16 Cycles palpeurs : contrôle automatique des pièces 16.5 MESURE D'UN TROU (cycle 421, DIN/ISO : G421) 16.5 MESURE D'UN TROU (cycle 421, DIN/ISO : G421) Mode opératoire du cycle Le cycle palpeur 421 détermine le centre et le diamètre d'un trou (poche circulaire). Si vous définissez les tolérances correspondantes dans le cycle, la TNC compare les valeurs effectives aux valeurs nominales et mémorise les écarts dans les paramètres-système. 1 La TNC positionne le palpeur au point de palpage 1, en avance rapide (valeur de la colonne FMAX) et selon la logique de positionnement. (voir "Exécuter les cycles palpeurs", page 446) La TNC calcule les points de palpage à partir des données contenues dans le cycle et de la distance d'approche figurant dans la colonne SET_UP du tableau de palpeurs. 2 Le palpeur se déplace ensuite à la hauteur de mesure programmée et exécute la première opération de palpage suivant l'avance de palpage (colonne F). La TNC détermine automatiquement le sens du palpage en fonction de l'angle initial programmé. 3 Le palpeur suit ensuite une trajectoire circulaire, soit à la hauteur de mesure, soit à la hauteur de sécurité, pour se positionner au point de palpage suivant 2 où il exécute la deuxième opération de palpage. 4 La TNC positionne le palpeur au point de palpage 3, puis au point de palpage 4 et y exécute respectivement la troisième et la quatrième opération de palpage. 5 La TNC rétracte ensuite le palpeur à la hauteur de sécurité et mémorise les valeurs effectives ainsi que les écarts dans les paramètres Q suivants : Numéro de paramètre Signification Q151 Valeur effective centre, axe principal Q152 Valeur effective centre, axe secondaire Q153 Valeur effective diamètre Q161 Ecart centre axe principal Q162 Ecart centre axe secondaire Q163 Ecart de diamètre Attention lors de la programmation ! Avant de définir le cycle, vous devez avoir programmé un appel d'outil pour définir l'axe du palpeur. Plus l'incrément angulaire programmé est petit et plus la cote du trou calculée par la TNC sera imprécise. Valeur d'introduction min. : 5° 536 TNC 640 | Manuel d'utilisation Programmation des cycles | 4/2015 16 MESURE D'UN TROU (cycle 421, DIN/ISO : G421) 16.5 Paramètres du cycle Centre 1er axe Q273 (en absolu) : centre du trou dans l'axe principal du plan d'usinage. Plage d’introduction -99999,9999 à 99999,9999 Centre 2ème axe Q274 (en absolu) : centre du trou dans l'axe secondaire du plan d'usinage. Plage d’introduction -99999,9999 à 99999,9999 Diamètre nominal Q262 : introduire le diamètre du trou. Plage d’introduction 0 à 99999,9999 Angle initial Q325 (en absolu) : angle compris entre l'axe principal du plan d'usinage et le premier point de palpage. Plage d'introduction -360,000 à 360,000 Incrément angulaire Q247 (en incrémental) : angle compris entre deux points de mesure. Le signe de l'incrément angulaire détermine le sens de rotation (- = sens horaire) pour le déplacement du palpeur au point de mesure suivant. Si vous souhaitez mesurer des secteurs circulaires, programmez un incrément angulaire inférieur à 90°. Plage d'introduction -120,000 à 120,000 Hauteur de mesure dans l'axe de palpage Q261 (en absolu) : coordonnée du centre de la bille ( = point de contact) dans l'axe du palpeur à laquelle la mesure doit être effectuée. Plage d’introduction -99999,9999 à 99999,9999 Distance d'approche Q320 (en incrémental) : distance supplémentaire entre le point de mesure et la bille du palpeur. Q320 est additionné à SET_UP (tableau palpeurs). Plage d’introduction 0 à 99999,9999 Hauteur de sécurité Q260 (en absolu) : coordonnée dans l'axe du palpeur excluant toute collision entre le palpeur et la pièce (élément de serrage). Plage d’introduction -99999,9999 à 99999,9999 Déplacement à la hauteur de sécurité Q301 : définir le type de positionnement du palpeur entre les points de mesure 0 : positionnement à la hauteur de mesure 1 : positionnement à la hauteur de sécurité Cote max. du trou Q275 : diamètre max. autorisé pour le trou (poche circulaire). Plage d’introduction 0 à 99999,9999 Cote min. du trou Q276 : diamètre min. autorisé pour le trou (poche circulaire). Plage d’introduction 0 à 99999,9999 Tolérance centre 1er axe Q279 : écart de position autorisé dans l'axe principal du plan d'usinage. Plage d’introduction 0 à 99999,9999 Tolérance centre 2ème axe Q280 : écart de position autorisé dans l'axe secondaire du plan d'usinage. Plage d’introduction 0 à 99999,9999 TNC 640 | Manuel d'utilisation Programmation des cycles | 4/2015 Séquences CN 5 TCH PROBE 421 MESURE TROU Q273=+50 ;CENTRE 1ER AXE Q274=+50 ;CENTRE 2ÈME AXE Q262=75 ;DIAMÈTRE NOMINAL Q325=+0 ;ANGLE INITIAL Q247=+60 ;INCRÉMENT ANGULAIRE Q261=-5 ;HAUTEUR DE MESURE Q320=0 ;DISTANCE D'APPROCHE Q260=+20 ;HAUTEUR DE SÉCURITÉ Q301=1 ;DÉPLAC. HAUT. SÉCU. Q275=75,12;COTE MAX. Q276=74,95;COTE MIN. Q279=0,1 ;TOLÉRANCE 1ER CENTRE Q280=0,1 ;TOLÉRANCE 2ÈME CENTRE Q281=1 ;PROCÈS VERBAL MESURE Q309=0 ;ARRÊT PGM SI ERREUR Q330=0 ;OUTIL Q423=4 ;NB POINTS DE MESURE Q365=1 ;TYPE DÉPLACEMENT 537 16 Cycles palpeurs : contrôle automatique des pièces 16.5 MESURE D'UN TROU (cycle 421, DIN/ISO : G421) Procès verbal de mesure Q281 : définir si la TNC doit établir un procès verbal de mesure 0 : ne pas établir de procès verbal de mesure 1 : établir un procès verbal de mesure. La TNC enregistre par défaut le fichier TCHPR421.TXT dans le répertoire TNC:\. 2 : interrompre le déroulement du programme et émettre le procès-verbal de mesure sur l'écran de la TNC. Poursuivre le programme avec Start CN. Arrêt de PGM si la tolérance est dépassée Q309 : définir si la TNC doit ou non interrompre l'exécution du programme et délivrer un message d'erreur en cas de dépassement des tolérances 0 : ne pas interrompre le déroulement du programme, ne pas émettre de message d'erreur 1 : interrompre le déroulement du programme, émettre un message d'erreur Surveillance d'outil Q330 : définir si la TNC doit assurer une surveillance d'outil(voir "Surveillance d'outil", page 530). Plage d'introduction 0 à 32767,9 ou nom de l'outil avec 16 caractères au maximum 0 : surveillance inactive > 0 : numéro d'outil du tableau d'outils TOOL.T Nombre de points de mesure (4/3) Q423 : définir si la TNC doit mesurer le tenon avec 4 ou 3 opérations de palpage 4 : utiliser 4 points de mesure (réglage par défaut) 3 : utiliser 3 points de mesure Type déplacement? droite = 0 / cercle = 1 Q365 : définir la nature de la fonction de contournage à appliquer pour déplacer l'outil entre les points de mesure quand la fonction de déplacement à la hauteur de sécurité (Q301=1) est active 0 : déplacement sur une droite 1 : déplacement sur le cercle du diamètre primitif 538 TNC 640 | Manuel d'utilisation Programmation des cycles | 4/2015 16 MESURE EXTERIEUR CERCLE (cycle 422, DIN/ISO : G422) 16.6 16.6 MESURE EXTERIEUR CERCLE (cycle 422, DIN/ISO : G422) Mode opératoire du cycle Le cycle palpeur 422 détermine le centre et le diamètre d'un tenon circulaire. Si vous définissez les tolérances correspondantes dans le cycle, la TNC compare les valeurs effectives aux valeurs nominales et mémorise les écarts dans les paramètres-système. 1 La TNC positionne le palpeur au point de palpage 1, en avance rapide (valeur de la colonne FMAX) et selon la logique de positionnement. (voir "Exécuter les cycles palpeurs", page 446) La TNC calcule les points de palpage à partir des données contenues dans le cycle et de la distance d'approche figurant dans la colonne SET_UP du tableau des palpeurs. 2 Le palpeur se déplace ensuite à la hauteur de mesure programmée et exécute la première opération de palpage suivant l'avance de palpage (colonne F). La TNC détermine automatiquement le sens du palpage en fonction de l'angle initial programmé. 3 Le palpeur suit ensuite une trajectoire circulaire, soit à la hauteur de mesure, soit à la hauteur de sécurité, pour se positionner au point de palpage suivant 2 où il exécute la deuxième opération de palpage. 4 La TNC positionne le palpeur au point de palpage 3, puis au point de palpage 4 et y exécute respectivement la troisième et la quatrième opération de palpage. 5 La TNC rétracte ensuite le palpeur à la hauteur de sécurité et mémorise les valeurs effectives ainsi que les écarts dans les paramètres Q suivants : Numéro de paramètre Signification Q151 Valeur effective centre, axe principal Q152 Valeur effective centre, axe secondaire Q153 Valeur effective diamètre Q161 Ecart centre, axe principal Q162 Ecart centre, axe secondaire Q163 Ecart de diamètre Attention lors de la programmation ! Avant de définir le cycle, vous devez avoir programmé un appel d'outil pour définir l'axe du palpeur. Plus l'incrément angulaire programmé est petit et plus la cote du tenon calculée par la TNC sera imprécise. Valeur d'introduction min.: 5°. TNC 640 | Manuel d'utilisation Programmation des cycles | 4/2015 539 16 Cycles palpeurs : contrôle automatique des pièces 16.6 MESURE EXTERIEUR CERCLE (cycle 422, DIN/ISO : G422) Paramètres du cycle Centre 1er axe Q321 (en absolu) : centre du tenon dans l'axe principal du plan d'usinage. Plage d’introduction -99999,9999 à 99999,9999 Centre 2ème axe Q274 (en absolu) : centre du tenon dans l'axe secondaire du plan d'usinage. Plage d’introduction -99999,9999 à 99999,9999 Diamètre nominal Q262 : introduire le diamètre du tenon. Plage d’introduction 0 à 99999,9999 Angle initial Q325 (en absolu) : angle compris entre l'axe principal du plan d'usinage et le premier point de palpage. Plage d'introduction -360,0000 à 360,0000 Incrément angulaire Q247 (en incrémental) : angle compris entre deux points de mesure, le signe de l'incrément angulaire définit le sens de rotation (- = sens horaire). Si vous souhaitez mesurer des secteurs circulaires, programmez un incrément angulaire inférieur à 90°. Plage d'introduction -120,0000 à 120,0000 Hauteur de mesure dans l'axe de palpage Q261 (en absolu) : coordonnée du centre de la bille ( = point de contact) dans l'axe du palpeur à laquelle la mesure doit être effectuée. Plage d’introduction -99999,9999 à 99999,9999 Distance d'approche Q320 (en incrémental) : distance supplémentaire entre le point de mesure et la bille du palpeur. Q320 est additionné à SET_UP (tableau palpeurs). Plage d’introduction 0 à 99999,9999 Hauteur de sécurité Q260 (en absolu) : coordonnée dans l'axe du palpeur excluant toute collision entre le palpeur et la pièce (élément de serrage). Plage d’introduction -99999,9999 à 99999,9999 Déplacement à hauteur de sécurité Q301 : Définition de la manière dont le palpeur doit se déplacer entre les points de mesure : 0 : Déplacement à la hauteur de mesure entre les points de mesure 1 : Déplacement à la hauteur de sécurité entre les points de mesure Cote max. du tenon Q277 : diamètre max. autorisé pour le tenon. Plage d’introduction 0 à 99999,9999 Cote min. du tenon Q278 : diamètre min. autorisé pour le tenon. Plage d’introduction 0 à 99999,9999 Tolérance centre 1er axe Q279 : écart de position autorisé dans l'axe principal du plan d'usinage. Plage d’introduction 0 à 99999,9999 Tolérance centre 2ème axe Q280 : écart de position autorisé dans l'axe secondaire du plan d'usinage. Plage d’introduction 0 à 99999,9999 540 Séquences CN 5 TCH PROBE 422 MESURE EXT. CERCLE Q273=+50 ;CENTRE 1ER AXE Q274=+50 ;CENTRE 2ÈME AXE Q262=75 ;DIAMÈTRE NOMINAL Q325=+90 ;ANGLE INITIAL Q247=+30 ;INCRÉMENT ANGULAIRE Q261=-5 ;HAUTEUR DE MESURE Q320=0 ;DISTANCE D'APPROCHE Q260=+10 ;HAUTEUR DE SÉCURITÉ Q301=0 ;DÉPLAC. HAUT. SÉCU. Q275=35,15;COTE MAX. Q276=34,9 ;COTE MIN. Q279=0,05 ;TOLÉRANCE 1ER CENTRE Q280=0,05 ;TOLÉRANCE 2ÈME CENTRE Q281=1 ;PROCÈS VERBAL MESURE Q309=0 ;ARRÊT PGM SI ERREUR TNC 640 | Manuel d'utilisation Programmation des cycles | 4/2015 16 MESURE EXTERIEUR CERCLE (cycle 422, DIN/ISO : G422) 16.6 Procès-verbal de mesure Q281 : Définition si la TNC doit établir un procès-verbal de mesure, ou non : 0 : Pas de création de procès-verbal de mesure 1 : Création d'un procès-verbal de mesure : La TNC enregistre par défaut le fichier de procès-verbal TCHPR422.TXT dans le répertoire TNC:\. 2 : Interruption de l'exécution de programme et émission du procès-verbal de mesure sur l'écran de la TNC. Poursuivre le programme avec Start CN. Arrêt PGM si tolérance dépassée Q309 : Définition si la TNC doit, ou non, interrompre l'exécution de programme et émettre un message d'erreur en cas de dépassement de la tolérance : 0 : Pas d'interruption de l'exécution de programme et pas d'émission de message d'erreur 1 : Interruption de l'exécution de programme et émission de message d'erreur Outil pour surveillance Q330 : Définition si la TNC doit, ou non, effectuer une surveillance d'outil (voir "Surveillance d'outil", page 530). Plage de saisie 0 à 32767,9, sinon nom d'outil avec 16 caractères max. 0 : Surveillance non active >0 : Numéro d'outil dans le tableau d'outils TOOL.T Nombre de points de mesure (4/3) Q423 : Définition si la TNC doit mesurer le tenon en 4 ou 3 palpages : 4 : Recours à 4 points de mesure (paramétrage par défaut) 3 : Recours à 3 points de mesure Type déplacement ? Droite=0/Cercle=1 Q365 : Définition de la fonction de contournage avec laquelle l'outil doit se déplacer entre les points de mesure lorsque le déplacement à la hauteur de sécurité (Q301=1) est activé : 0 : Déplacement sur une droite entre les opérations d'usinage 1 : Déplacement sur le cercle du diamètre primitif entre les opérations d'usinage TNC 640 | Manuel d'utilisation Programmation des cycles | 4/2015 Q330=0 ;OUTIL Q423=4 ;NB POINTS DE MESURE Q365=1 ;TYPE DÉPLACEMENT 541 16 Cycles palpeurs : contrôle automatique des pièces 16.7 MESURE INTERIEUR RECTANGLE (cycle 423, DIN/ISO : G423) 16.7 MESURE INTERIEUR RECTANGLE (cycle 423, DIN/ISO : G423) Mode opératoire du cycle Le cycle palpeur 423 détermine le centre, la longueur et la largeur d'une poche rectangulaire. Si vous définissez les tolérances correspondantes dans le cycle, la TNC compare les valeurs effectives aux valeurs nominales et mémorise les écarts dans les paramètres-système. 1 La TNC positionne le palpeur au point de palpage 1, en avance rapide (valeur de la colonne FMAX) et selon la logique de positionnement. (voir "Exécuter les cycles palpeurs", page 446) La TNC calcule les points de palpage à partir des données contenues dans le cycle et de la distance d'approche figurant dans la colonne SET_UP du tableau des palpeurs. 2 Le palpeur se déplace ensuite à la hauteur de mesure programmée et exécute la première opération de palpage suivant l'avance de palpage (colonne F). 3 Puis, le palpeur se déplace soit paraxialement à la hauteur de mesure, soit linéairement à la hauteur de sécurité, jusqu'au point de palpage suivant 2 où il exécute la deuxième opération de palpage. 4 La TNC positionne le palpeur au point de palpage 3, puis au point de palpage 4 et y exécute respectivement la troisième et la quatrième opération de palpage. 5 La TNC rétracte ensuite le palpeur à la hauteur de sécurité et mémorise les valeurs effectives ainsi que les écarts dans les paramètres Q suivants : Numéro de paramètre Signification Q151 Valeur effective centre, axe principal Q152 Valeur effective centre, axe secondaire Q154 Valeur effective côté axe principal Q155 Valeur effective côté axe secondaire Q161 Ecart centre, axe principal Q162 Ecart centre, axe secondaire Q164 Ecart côté axe principal Q165 Ecart côté axe secondaire 542 TNC 640 | Manuel d'utilisation Programmation des cycles | 4/2015 16 MESURE INTERIEUR RECTANGLE (cycle 423, DIN/ISO : G423) 16.7 Attention lors de la programmation ! Avant de définir le cycle, vous devez avoir programmé un appel d'outil pour définir l'axe du palpeur. Si les dimensions de la poche et la distance d'approche ne permettent pas d'effectuer un prépositionnement à proximité des points de palpage, la TNC palpe toujours en partant du centre de la poche. Dans ce cas, le palpeur ne se déplace pas à la hauteur de sécurité entre les quatre points de mesure. TNC 640 | Manuel d'utilisation Programmation des cycles | 4/2015 543 16 Cycles palpeurs : contrôle automatique des pièces 16.7 MESURE INTERIEUR RECTANGLE (cycle 423, DIN/ISO : G423) Paramètres du cycle Centre 1er axe Q273 (en absolu) : centre de la poche dans l'axe principal du plan d'usinage. Plage d’introduction -99999,9999 à 99999,9999 Centre 2ème axe Q274 (en absolu) : centre de la poche dans l'axe secondaire du plan d'usinage. Plage d’introduction -99999,9999 à 99999,9999 Longueur 1er côté Q282 : longueur de la poche parallèle à l'axe principal du plan d'usinage. Plage d’introduction 0 à 99999,9999 Longueur 2ème côté Q283 : longueur de la poche parallèle à l'axe secondaire du plan d'usinage. Plage d’introduction 0 à 99999,9999 Hauteur de mesure dans l'axe de palpage Q261 (en absolu) : coordonnée du centre de la bille ( = point de contact) dans l'axe du palpeur à laquelle la mesure doit être effectuée. Plage d’introduction -99999,9999 à 99999,9999 Distance d'approche Q320 (en incrémental) : distance supplémentaire entre le point de mesure et la bille du palpeur. Q320 est additionné à SET_UP (tableau palpeurs). Plage d’introduction 0 à 99999,9999 Hauteur de sécurité Q260 (en absolu) : coordonnée dans l'axe du palpeur excluant toute collision entre le palpeur et la pièce (élément de serrage). Plage d’introduction -99999,9999 à 99999,9999 Déplacement à hauteur de sécurité Q301 : Définition de la manière dont le palpeur doit se déplacer entre les points de mesure : 0 : Déplacement à la hauteur de mesure entre les points de mesure 1 : Déplacement à la hauteur de sécurité entre les points de mesure Cote max. 1er côté Q284 : longueur max. autorisée pour la poche. Plage d’introduction 0 à 99999,9999 Cote min. 1er côté Q285 : longueur min. autorisée pour la poche. Plage d’introduction 0 à 99999,9999 Cote max. 2ème côté Q286 : largeur max. autorisée pour la poche. Plage d’introduction 0 à 99999,9999 Cote min. 2ème côté Q287 : largeur min. autorisée pour la poche. Plage d’introduction 0 à 99999,9999 Tolérance centre 1er axe Q279 : écart de position autorisé dans l'axe principal du plan d'usinage. Plage d’introduction 0 à 99999,9999 Tolérance centre 2ème axe Q280 : écart de position autorisé dans l'axe secondaire du plan d'usinage. Plage d’introduction 0 à 99999,9999 544 Séquences CN 5 TCH PROBE 423 MESURE INT. RECTANG. Q273=+50 ;CENTRE 1ER AXE Q274=+50 ;CENTRE 2ÈME AXE Q282=80 ;1ER CÔTÉ Q283=60 ;2ÈME CÔTÉ Q261=-5 ;HAUTEUR DE MESURE Q320=0 ;DISTANCE D'APPROCHE Q260=+10 ;HAUTEUR DE SÉCURITÉ Q301=1 ;DÉPLAC. HAUT. SÉCU. Q284=0 ;COTE MAX. 1ER CÔTÉ Q285=0 ;COTE MIN. 1ER CÔTÉ Q286=0 ;COTE MAX. 2ÈME CÔTÉ Q287=0 ;COTE MIN. 2ÈME CÔTÉ Q279=0 ;TOLÉRANCE 1ER CENTRE Q280=0 ;TOLÉRANCE 2ÈME CENTRE Q281=1 ;PROCÈS VERBAL MESURE TNC 640 | Manuel d'utilisation Programmation des cycles | 4/2015 16 MESURE INTERIEUR RECTANGLE (cycle 423, DIN/ISO : G423) 16.7 Procès-verbal de mesure Q281 : Définition si la TNC doit, ou non créer un procès-verbal de mesure : 0 : Pas de création de procès-verbal de mesure 1: Création d'un procès-verbal de mesure : La TNC enregistre par défaut le fichier de procès-verbal TCHPR423.TXT dans le répertoire TNC:\. 2 : Interruption de l'exécution du programme et émission du procès-verbal de mesure sur l'écran de la TNC. Poursuivre le programme avec Start CN. Arrêt PGM si tolérance dépassée Q309 : Définition si la TNC doit, ou non, interrompre l'exécution de programme et émettre un message d'erreur en cas de dépassement de la tolérance : 0 : Pas d'interruption de l'exécution de programme, pas d'émission de message d'erreur 1 : Interruption de l'exécution de programme et émission d'un message d'erreur Outil pour surveillance Q330 : Définition si la TNC doit, ou non, effectuer une surveillance d'outil (voir "Surveillance d'outil", page 530). Plage de saisie 0 à 32767,9, sinon nom d'outil avec 16 caractères max. 0 : Surveillance non active >0 : Numéro d'outil dans le tableau d'outils TOOL.T TNC 640 | Manuel d'utilisation Programmation des cycles | 4/2015 Q309=0 ;ARRÊT PGM SI ERREUR Q330=0 ;OUTIL 545 16 Cycles palpeurs : contrôle automatique des pièces 16.8 MESURE EXTERIEUR RECTANGLE (cycle 424, DIN/ISO : G424) 16.8 MESURE EXTERIEUR RECTANGLE (cycle 424, DIN/ISO : G424) Mode opératoire du cycle Le cycle palpeur 424 détermine le centre ainsi que la longueur et la largeur d'un tenon rectangulaire. Si vous définissez les tolérances correspondantes dans le cycle, la TNC compare les valeurs effectives aux valeurs nominales et mémorise les écarts dans les paramètres-système. 1 La TNC positionne le palpeur au point de palpage 1, en avance rapide (valeur de la colonne FMAX) et selon la logique de positionnement. (voir "Exécuter les cycles palpeurs", page 446) La TNC calcule les points de palpage à partir des données contenues dans le cycle et de la distance d'approche figurant dans la colonne SET_UP du tableau des palpeurs. 2 Le palpeur se déplace ensuite à la hauteur de mesure programmée et exécute la première opération de palpage suivant l'avance de palpage (colonne F). 3 Puis, le palpeur se déplace soit paraxialement à la hauteur de mesure, soit linéairement à la hauteur de sécurité, jusqu'au point de palpage suivant 2 où il exécute la deuxième opération de palpage. 4 La TNC positionne le palpeur au point de palpage 3, puis au point de palpage 4 et y exécute respectivement la troisième et la quatrième opération de palpage. 5 La TNC rétracte ensuite le palpeur à la hauteur de sécurité et mémorise les valeurs effectives ainsi que les écarts dans les paramètres Q suivants : Numéro de paramètre Signification Q151 Valeur effective centre, axe principal Q152 Valeur effective centre, axe secondaire Q154 Valeur effective côté, axe principal Q155 Valeur effective côté, axe secondaire Q161 Ecart centre, axe principal Q162 Ecart centre, axe secondaire Q164 Ecart côté, axe principal Q165 Ecart côté, axe secondaire Attention lors de la programmation ! Avant de définir le cycle, vous devez avoir programmé un appel d'outil pour définir l'axe du palpeur. 546 TNC 640 | Manuel d'utilisation Programmation des cycles | 4/2015 16 MESURE EXTERIEUR RECTANGLE (cycle 424, DIN/ISO : G424) 16.8 Paramètres du cycle Centre 1er axe Q321 (en absolu) : centre du tenon dans l'axe principal du plan d'usinage. Plage d’introduction -99999,9999 à 99999,9999 Centre 2ème axe Q274 (en absolu) : centre du tenon dans l'axe secondaire du plan d'usinage. Plage d’introduction -99999,9999 à 99999,9999 Longueur 1er côté Q282 : longueur du tenon parallèle à l'axe principal du plan d'usinage. Plage d’introduction 0 à 99999,9999 Longueur 2ème côté Q283 : longueur du tenon parallèle à l'axe secondaire du plan d'usinage. Plage d’introduction 0 à 99999,9999 Hauteur de mesure dans l'axe de palpage Q261 (en absolu) : coordonnée du centre de la bille ( = point de contact) dans l'axe du palpeur à laquelle la mesure doit être effectuée. Plage d’introduction -99999,9999 à 99999,9999 Distance d'approche Q320 (en incrémental) : distance supplémentaire entre le point de mesure et la bille du palpeur. Q320 est additionné à SET_UP (tableau palpeurs). Plage d’introduction 0 à 99999,9999 Hauteur de sécurité Q260 (en absolu) : coordonnée dans l'axe du palpeur excluant toute collision entre le palpeur et la pièce (élément de serrage). Plage d’introduction -99999,9999 à 99999,9999 Déplacement à la hauteur de sécurité Q301 : Définition de la manière dont le palpeur doit se déplacer entre les points de mesure : 0 : Déplacement à la hauteur de mesure entre les points de mesure 1 : Déplacement à la hauteur de sécurité entre les points de mesure Cote max. 1er côté Q284 : longueur max. autorisée pour le tenon. Plage d’introduction 0 à 99999,9999 Cote min. 1er côté Q285 longueur min. autorisée pour le tenon. Plage d’introduction 0 à 99999,9999 Cote max. 2ème côté Q286 : largeur max. autorisée pour le tenon. Plage d’introduction 0 à 99999,9999 Cote min. 2ème côté Q287 : largeur min. autorisée pour le tenon. Plage d’introduction 0 à 99999,9999 Tolérance centre 1er axe Q279 : écart de position autorisé dans l'axe principal du plan d'usinage. Plage d’introduction 0 à 99999,9999 Tolérance centre 2ème axe Q280 : écart de position autorisé dans l'axe secondaire du plan d'usinage. Plage d’introduction 0 à 99999,9999 TNC 640 | Manuel d'utilisation Programmation des cycles | 4/2015 Séquences CN 5 TCH PROBE 424 MESURE EXT. RECTANG. Q273=+50 ;CENTRE 1ER AXE Q274=+50 ;CENTRE 2ÈME AXE Q282=75 ;1ER CÔTÉ Q283=35 ;2ÈME CÔTÉ Q261=-5 ;HAUTEUR DE MESURE Q320=0 ;DISTANCE D'APPROCHE Q260=+20 ;HAUTEUR DE SÉCURITÉ Q301=0 ;DÉPLAC. HAUT. SÉCU. Q284=75,1 ;COTE MAX. 1ER CÔTÉ Q285=74,9 ;COTE MIN. 1ER CÔTÉ Q286=35 ;COTE MAX. 2ÈME CÔTÉ Q287=34,95;COTE MIN. 2ÈME CÔTÉ Q279=0,1 ;TOLÉRANCE 1ER CENTRE Q280=0,1 ;TOLÉRANCE 2ÈME CENTRE 547 16 Cycles palpeurs : contrôle automatique des pièces 16.8 MESURE EXTERIEUR RECTANGLE (cycle 424, DIN/ISO : G424) Procès-verbal de mesure Q281 : Définition si la TNC doit, ou non, créer un procès-verbal de mesure : 0 : Pas de création d'un procès-verbal de mesure 1 : Création d'un procès-verbal de mesure : la TNC enregistre par défaut le fichier de procès-verbal TCHPR424.TXT dans le répertoire TNC:\ 2 : Interruption de l'exécution de programme et émission du procès-verbal de mesure sur l'écran de la TNC. Poursuivre le programme avec Start CN. Arrêt PGM si tolérance dépassée Q309 : Définition si la TNC doit, ou non, interrompre l'exécution de programme et émettre un message d'erreur en cas de dépassement de la tolérance : 0 : Pas d'interruption de l'exécution de programme et pas d'émission de message d'erreur 1 : Interruption de l'exécution de programme et émission de message d'erreur Outil pour surveillance Q330 : Définition si la TNC doit, ou non, effectuer une surveillance d'outil (voir "Surveillance d'outil", page 530). Plage de saisie 0 à 32767,9, sinon nom d'outil avec 16 caractères max. : 0 : Surveillance non activée >0 : Numéro d'outil dans le tableau d'outils TOOL.T 548 Q281=1 ;PROCÈS VERBAL MESURE Q309=0 ;ARRÊT PGM SI ERREUR Q330=0 ;OUTIL TNC 640 | Manuel d'utilisation Programmation des cycles | 4/2015 16 MESURE INTERIEUR RAINURE (cycle 425, DIN/ISO : G425) 16.9 16.9 MESURE INTERIEUR RAINURE (cycle 425, DIN/ISO : G425) Mode opératoire du cycle Le cycle palpeur 425 détermine la position et la largeur d'une rainure (poche). Si vous définissez les tolérances correspondantes dans le cycle, la TNC compare la valeur effective à la valeur nominale et mémorise l'écart dans un paramètre-système. 1 La TNC positionne le palpeur point de palpage 1, en avance rapide (valeur de la colonne FMAX) et selon la logique de positionnement. (voir "Exécuter les cycles palpeurs", page 446) La TNC calcule les points de palpage à partir des données contenues dans le cycle et de la distance d'approche figurant dans la colonne SET_UP du tableau des palpeurs. 2 Le palpeur se déplace ensuite à la hauteur de mesure programmée et exécute la première opération de palpage suivant l'avance de palpage (colonne F). 1er palpage toujours dans le sens positif de l'axe programmé 3 Si vous introduisez un décalage pour la deuxième mesure, la TNC positionne le palpeur (si nécessaire à la hauteur de sécurité) au point de palpage suivant 2 où il exécute la deuxième opération de palpage. Si la longueur nominale est importante, la TNC positionne le palpeur en avance rapide au second point de palpage. Si vous n'introduisez pas de décalage, la TNC mesure directement la largeur dans le sens opposé. 4 La TNC rétracte ensuite le palpeur à la hauteur de sécurité et mémorise les valeurs effectives ainsi que l'écart dans les paramètres Q suivants : Numéro de paramètre Signification Q156 Valeur effective longueur mesurée Q157 Valeur effective de l'axe central Q166 Ecart de la longueur mesurée Attention lors de la programmation ! Avant de définir le cycle, vous devez avoir programmé un appel d'outil pour définir l'axe du palpeur. TNC 640 | Manuel d'utilisation Programmation des cycles | 4/2015 549 16 Cycles palpeurs : contrôle automatique des pièces 16.9 MESURE INTERIEUR RAINURE (cycle 425, DIN/ISO : G425) Paramètres du cycle Point initial 1er axe Q328 (en absolu) : point initial de l'opération de palpage dans l'axe principal du plan d'usinage. Plage d’introduction -99999,9999 à 99999,9999 Point initial 2ème axe Q329 (en absolu) : point initial de l'opération de palpage dans l'axe secondaire du plan d'usinage. Plage d’introduction -99999,9999 à 99999,9999 Décalage pour 2ème mesure Q310 (en incrémental) : valeur selon laquelle est décalé le palpeur avant qu'il n'effectue la 2ème mesure. Si vous introduisez 0, la TNC ne décale pas le palpeur. Plage d’introduction -99999,9999 à 99999,9999 Axe de mesure Q272 : axe du plan d'usinage dans lequel doit être effectuée la mesure 1 : axe principal = axe de mesure 2 : axe auxiliaire = axe de mesure Hauteur de mesure dans l'axe de palpage Q261 (en absolu) : coordonnée du centre de la bille ( = point de contact) dans l'axe du palpeur à laquelle la mesure doit être effectuée. Plage d’introduction -99999,9999 à 99999,9999 Hauteur de sécurité Q260 (en absolu) : coordonnée dans l'axe du palpeur excluant toute collision entre le palpeur et la pièce (élément de serrage). Plage d’introduction -99999,9999 à 99999,9999 Longueur nominale Q311 : valeur nominale de la longueur à mesurer. Plage d’introduction 0 à 99999,9999 Cote max. Q288 : longueur max. autorisée. Plage d’introduction 0 à 99999,9999 Cote min. Q289 : longueur min. autorisée. Plage d’introduction 0 à 99999,9999 Procès verbal de mesure Q281 : définir si la TNC doit établir un procès verbal de mesure 0 : ne pas établir de procès verbal de mesure 1 : établir un procès verbal de mesure. La TNC enregistre par défaut le fichier TCHPR425.TXT dans le répertoire TNC:\. 2 : interrompre le déroulement du programme et émettre le procès-verbal de mesure sur l'écran de la TNC. Poursuivre le programme avec Start CN. Arrêt de PGM si la tolérance est dépassée Q309 : définir si la TNC doit ou non interrompre l'exécution du programme et délivrer un message d'erreur en cas de dépassement des tolérances 0 : ne pas interrompre le déroulement du programme, ne pas émettre de message d'erreur 1 : interrompre le déroulement du programme, émettre un message d'erreur 550 Séquences CN 5 TCH PROBE 425 MESURE INT. RAINURE Q328=+75 ;PT INITIAL 1ER AXE Q329=-12.5;POINT INITIAL 2ÈME AXE Q310=+0 ;DECALAGE 2ÈME MESURE Q272=1 ;AXE DE MESURE Q261=-5 ;HAUTEUR DE MESURE Q260=+10 ;HAUTEUR DE SECURITE Q311=25 ;LONGUEUR NOMINALE Q288=25.05;COTE MAX. Q289=25 ;COTE MIN. Q281=1 ;PROCES VERBAL MESURE Q309=0 ;ARRET PGM SI ERREUR Q330=0 ;OUTIL Q320=0 ;DISTANCE D'APPROCHE Q301=0 ;DÉPLAC. HAUT. SÉCU. TNC 640 | Manuel d'utilisation Programmation des cycles | 4/2015 16 MESURE INTERIEUR RAINURE (cycle 425, DIN/ISO : G425) 16.9 Surveillance d'outil Q330 : définir si la TNC doit assurer une surveillance d'outil(voir "Surveillance d'outil", page 530). Plage d'introduction 0 à 32767,9 ou nom de l'outil avec 16 caractères au maximum 0 : surveillance inactive > 0 : numéro d'outil du tableau d'outils TOOL.T Distance d'approche Q320 (en incrémental) : distance supplémentaire entre le point de mesure et la bille du palpeur. Q320 est additionné à SET_UP (tableau des palpeurs) et seulement lors du palpage du point d'origine dans l'axe du palpeur. Plage d’introduction 0 à 99999,9999 Déplacement à la hauteur de sécurité Q301 : définir le type de positionnement du palpeur entre les points de mesure 0 : positionnement à la hauteur de mesure 1 : positionnement à la hauteur de sécurité TNC 640 | Manuel d'utilisation Programmation des cycles | 4/2015 551 16 Cycles palpeurs : contrôle automatique des pièces 16.10 MESURE EXTERIEUR TRAVERSE (cycle 426 DIN/ISO : G426) 16.10 MESURE EXTERIEUR TRAVERSE (cycle 426 DIN/ISO : G426) Mode opératoire du cycle Le cycle palpeur 426 détermine la position et la largeur d'une traverse. Si vous définissez les tolérances correspondantes dans le cycle, la TNC compare la valeur effective à la valeur nominale et mémorise l'écart dans un paramètre-système. 1 La TNC positionne le palpeur point de palpage 1, en avance rapide FMAX) et selon la logique de positionnement. (voir "Exécuter les cycles palpeurs", page 446) La TNC calcule les points de palpage à partir des données contenues dans le cycle et de la distance d'approche figurant dans la colonne SET_UP du tableau des palpeurs. 2 Le palpeur se déplace ensuite à la hauteur de mesure programmée et exécute la première opération de palpage suivant l'avance de palpage (colonne F). 1er palpage toujours dans le sens négatif de l'axe programmé 3 Puis, le palpeur se déplace à la hauteur de sécurité pour se rendre au point de palpage suivant où il exécute la deuxième opération de palpage. 4 La TNC rétracte ensuite le palpeur à la hauteur de sécurité et mémorise les valeurs effectives ainsi que l'écart dans les paramètres Q suivants : Numéro de paramètre Signification Q156 Valeur effective longueur mesurée Q157 Valeur effective de la position milieu Q166 Ecart de la longueur mesurée Attention lors de la programmation ! Avant de définir le cycle, vous devez avoir programmé un appel d'outil pour définir l'axe du palpeur. 552 TNC 640 | Manuel d'utilisation Programmation des cycles | 4/2015 16 MESURE EXTERIEUR TRAVERSE (cycle 426 DIN/ISO : G426) 16.10 Paramètres du cycle 1er point mesure sur 1er axe Q263 (en absolu) : coordonnée du 1er point de palpage dans l'axe principal du plan d'usinage. Plage d’introduction -99999,9999 à 99999,9999 1er point mesure sur 2ème axe Q264 (en absolu) : coordonnée du 1er point de palpage dans l'axe secondaire du plan d'usinage. Plage d’introduction -99999,9999 à 99999,9999 2ème point mesure sur 1er axe Q265 (en absolu) : coordonnée du 2ème point de palpage dans l'axe principal du plan d'usinage. Plage d’introduction -99999,9999 à 99999,9999 2ème point mesure sur 2ème axe Q266 (en absolu) : coordonnée du 2ème point de palpage dans l'axe secondaire du plan d'usinage. Plage d’introduction -99999,9999 à 99999,9999 Axe de mesure Q272 : Axe du plan d'usinage dans lequel la mesure doit être effectuée : 1 : Axe principal = axe de mesure 2 : Axe auxiliaire = axe de mesure Hauteur de mesure dans l'axe de palpage Q261 (en absolu) : coordonnée du centre de la bille ( = point de contact) dans l'axe du palpeur à laquelle la mesure doit être effectuée. Plage d’introduction -99999,9999 à 99999,9999 Distance d'approche Q320 (en incrémental) : distance supplémentaire entre le point de mesure et la bille du palpeur. Q320 est additionné à SET_UP (tableau palpeurs). Plage d’introduction 0 à 99999,9999 Hauteur de sécurité Q260 (en absolu) : coordonnée dans l'axe du palpeur excluant toute collision entre le palpeur et la pièce (élément de serrage). Plage d’introduction -99999,9999 à 99999,9999 Longueur nominale Q311 : valeur nominale de la longueur à mesurer. Plage d’introduction 0 à 99999,9999 Cote max. Q288 : longueur max. autorisée. Plage d’introduction 0 à 99999,9999 Cote min. Q289 : longueur min. autorisée. Plage d’introduction 0 à 99999,9999 Procès-verbal de mesure Q281 : Définition si la TNC doit, ou non, établir un procès-verbal de mesure : 0 : Pas de procès-verbal de mesure 1 : Création d'un procès-verbal de mesure : la TNC enregistre par défaut le fichier de procès-verbal TCHPR426.TXT dans le répertoire TNC:\. 2 : Interruption de l'exécution de programme et émission d'un procès-verbal de mesure sur l'écran de la TNC. Poursuivre le programme avec Start CN. TNC 640 | Manuel d'utilisation Programmation des cycles | 4/2015 Séquences CN 5 TCH PROBE 426 MESURE EXT. TRAVERSE Q263=+50 ;1ER POINT 1ER AXE Q264=+25 ;1ER POINT 2ÈME AXE Q265=+50 ;2ÈME POINT 1ER AXE Q266=+85 ;2ÈME POINT 2ÈME AXE Q272=2 ;AXE DE MESURE Q261=-5 ;HAUTEUR DE MESURE Q320=0 ;DISTANCE D'APPROCHE Q260=+20 ;HAUTEUR DE SECURITE Q311=45 ;LONGUEUR NOMINALE Q288=45 ;COTE MAX. Q289=44.95;COTE MIN. Q281=1 ;PROCES VERBAL MESURE Q309=0 ;ARRET PGM SI ERREUR Q330=0 ;OUTIL 553 16 Cycles palpeurs : contrôle automatique des pièces 16.10 MESURE EXTERIEUR TRAVERSE (cycle 426 DIN/ISO : G426) Arrêt PGM si tolérance dépassée Q309 : Définition si la TNC doit interrompre l'exécution de programme et émettre un message d'erreur en cas de dépassement de la tolérance : 0 : Pas d'interruption de l'exécution de programme, pas d'émission de message d'erreur 1 : Interruption de l'exécution de programme et émission d'un message d'erreur Outil pour surveillance Q330 : Définition si la TNC doit, ou non, effectuer une surveillance d'outil (voir "Surveillance d'outil", page 530). Plage de saisie 0 à 32767,9, sinon nom d'outil avec 16 caractères max. 0 : Surveillance non activée >0 : Numéro d'outil dans le tableau d'outils TOOL.T 554 TNC 640 | Manuel d'utilisation Programmation des cycles | 4/2015 16 MESURE COORDONNEE (cycle 427, DIN/ISO : G427) 16.11 16.11 MESURE COORDONNEE (cycle 427, DIN/ISO : G427) Mode opératoire du cycle Le cycle palpeur 427 détermine une coordonnée dans un axe au choix et mémorise la valeur dans un paramètre-système. Si vous définissez les tolérances correspondantes dans le cycle, la TNC compare les valeurs effectives aux valeurs nominales et mémorise l'écart dans des paramètres-système. 1 La TNC positionne le palpeur au point de palpage 1, en avance rapide (valeur de la colonne FMAX) et selon la logique de positionnement. (voir "Exécuter les cycles palpeurs", page 446) La TNC décale alors le palpeur de la valeur de la distance d'approche, dans le sens opposé au sens de déplacement défini. 2 La TNC positionne ensuite le palpeur dans le plan d'usinage, au point de palpage 1 et y enregistre la valeur effective dans l'axe sélectionné. 3 Pour finir, la TNC rétracte le palpeur à la hauteur de sécurité et mémorise la coordonnée calculée dans le paramètre Q suivant : Numéro de paramètre Signification Q160 Coordonnée mesurée Attention lors de la programmation ! Avant de définir le cycle, vous devez avoir programmé un appel d'outil pour définir l'axe du palpeur. TNC 640 | Manuel d'utilisation Programmation des cycles | 4/2015 555 16 Cycles palpeurs : contrôle automatique des pièces 16.11 MESURE COORDONNEE (cycle 427, DIN/ISO : G427) Paramètres du cycle 1er point mesure sur 1er axe Q263 (en absolu) : coordonnée du 1er point de palpage dans l'axe principal du plan d'usinage. Plage d’introduction -99999,9999 à 99999,9999 1er point mesure sur 2ème axe Q264 (en absolu) : coordonnée du 1er point de palpage dans l'axe secondaire du plan d'usinage. Plage d’introduction -99999,9999 à 99999,9999 Hauteur de mesure dans l'axe de palpage Q261 (en absolu) : coordonnée du centre de la bille ( = point de contact) dans l'axe du palpeur à laquelle la mesure doit être effectuée. Plage d’introduction -99999,9999 à 99999,9999 Distance d'approche Q320 (en incrémental) : distance supplémentaire entre le point de mesure et la bille du palpeur. Q320 est additionné à SET_UP (tableau palpeurs). Plage d’introduction 0 à 99999,9999 Axe de mesure (1..3 : 1=axe principal) Q272 : Axe dans lequel la mesure doit être effectuée : 1 : axe principal = axe de mesure 2 : axe auxiliaire = axe de mesure 3 : Axe palpeur = axe de mesure Sens de déplacement 1 Q267 : Sens dans lequel le palpeur doit atteindre la pièce : -1 : Sens de déplacement négatif +1 : Sens de déplacement positif Hauteur de sécurité Q260 (en absolu) : coordonnée dans l'axe du palpeur excluant toute collision entre le palpeur et la pièce (élément de serrage). Plage d’introduction -99999,9999 à 99999,9999 Procès-verbal de mesure Q281 : Définition si la TNC doit, ou non créer un procès-verbal de mesure : 0 : Pas de procès-verbal de mesure 1 : Création d'un procès-verbal de mesure : la TNC enregistre par défaut le fichier de procès-verbal TCHPR427.TXT dans le répertoire TNC:\. 2 : Interruption de l'exécution de programme et le émission d'un procès-verbal de mesure sur l'écran de la TNC. Poursuivre le programme avec Start CN. Cote max. Q288 : valeur de mesure max. autorisée. Plage d’introduction 0 à 99999,9999 Cote min. Q289 : valeur de mesure min. autorisée. Plage d’introduction 0 à 99999,9999 556 Séquences CN 5 TCH PROBE 427 MESURE COORDONNEE Q263=+35 ;1ER POINT 1ER AXE Q264=+45 ;1ER POINT 2ÈME AXE Q261=+5 ;HAUTEUR DE MESURE Q320=0 ;DISTANCE D'APPROCHE Q272=3 ;AXE DE MESURE Q267=-1 ;SENS DEPLACEMENT Q260=+20 ;HAUTEUR DE SECURITE Q281=1 ;PROCES VERBAL MESURE Q288=5.1 ;COTE MAX. Q289=4.95 ;COTE MIN. Q309=0 ;ARRET PGM SI ERREUR Q330=0 ;OUTIL TNC 640 | Manuel d'utilisation Programmation des cycles | 4/2015 16 MESURE COORDONNEE (cycle 427, DIN/ISO : G427) 16.11 Arrêt PGM si tolérance dépassée Q309 : Définition si la TNC doit, ou non, interrompre l'exécution de programme et émettre un message d'erreur en cas de dépassement de la tolérance : 0 : Pas d'interruption de l'exécution de programme, pas d'émission de message d'erreur 1 : Interruption de l'exécution de programme et émission d'un message d'erreur Outil pour surveillance Q330 : Définition si la TNC doit, ou non, effectuer une surveillance d'outil (voir "Surveillance d'outil", page 530). Plage de saisie 0 à 32767,9, sinon nom d'outil avec 16 caractères max. : 0 : Surveillance non activée >0 : numéro d'outil dans le tableau d'outils TOOL.T TNC 640 | Manuel d'utilisation Programmation des cycles | 4/2015 557 16 Cycles palpeurs : contrôle automatique des pièces 16.12 MESURE D'UN CERCLE DE TROUS (cycle 430, DIN/ISO : G430) 16.12 MESURE D'UN CERCLE DE TROUS (cycle 430, DIN/ISO : G430) Mode opératoire du cycle Le cycle palpeur 430 détermine le centre et le diamètre d'un cercle de trous grâce à la mesure de trois trous. Si vous définissez les tolérances correspondantes dans le cycle, la TNC compare la valeur effective à la valeur nominale et mémorise l'écart dans un paramètre-système. 1 La TNC positionne le palpeur au centre du premier trou (valeur de la colonne FMAX) et selon la logique de positionnement. (voir "Exécuter les cycles palpeurs", page 446) . 2 Le palpeur se déplace ensuite à la hauteur de mesure programmée et enregistre le centre du premier trou en palpant quatre fois. 3 Puis, le palpeur retourne à la hauteur de sécurité avant de se positionner au centre programmé du deuxième trou 2. 4 La TNC déplace le palpeur à la hauteur de mesure programmée et enregistre le centre du deuxième trou en palpant quatre fois. 5 Puis, le palpeur retourne à la hauteur de sécurité avant de se positionner au centre programmé du troisième trou 3. 6 La TNC déplace le palpeur à la hauteur de mesure programmée et enregistre le centre du troisième trou en palpant quatre fois. 7 La TNC rétracte ensuite le palpeur à la hauteur de sécurité et mémorise les valeurs effectives ainsi que les écarts dans les paramètres Q suivants : Numéro de paramètre Signification Q151 Valeur effective centre, axe principal Q152 Valeur effective centre, axe secondaire Q153 Valeur effective diamètre cercle de trous Q161 Ecart centre, axe principal Q162 Ecart centre, axe secondaire Q163 Ecart diamètre cercle de trous 558 TNC 640 | Manuel d'utilisation Programmation des cycles | 4/2015 16 MESURE D'UN CERCLE DE TROUS (cycle 430, DIN/ISO : G430) 16.12 Attention lors de la programmation ! Avant de définir le cycle, vous devez avoir programmé un appel d'outil pour définir l'axe du palpeur. Le cycle 430 ne permet que la surveillance de bris d'outil, pas la correction automatique. Paramètres du cycle Centre 1er axe Q273 (en absolu) : centre du cercle de trous (valeur nominale) dans l'axe principal du plan d'usinage. Plage d’introduction -99999,9999 à 99999,9999 Centre 2ème axe Q274 (en absolu) : centre du cercle de trous (valeur nominale) dans l'axe secondaire du plan d'usinage. Plage d’introduction -99999,9999 à 99999,9999 Diamètre nominal Q262 : introduire le diamètre du cercle de trous. Plage d’introduction 0 à 99999,9999 Angle 1er trou Q291 (en absolu) : angle en coordonnées polaires du 1er centre de trou dans le plan d'usinage. Plage d'introduction -360,0000 à 360,0000 Angle 2ème trou Q292 (en absolu) : angle en coordonnées polaires du 2ème centre de trou dans le plan d'usinage. Plage d'introduction -360,0000 à 360,0000 Angle 3ème trou Q293 (en absolu) : angle en coordonnées polaires du 3ème centre de trou dans le plan d'usinage. Plage d'introduction -360,0000 à 360,0000 Hauteur de mesure dans l'axe de palpage Q261 (en absolu) : coordonnée du centre de la bille ( = point de contact) dans l'axe du palpeur à laquelle la mesure doit être effectuée. Plage d’introduction -99999,9999 à 99999,9999 Hauteur de sécurité Q260 (en absolu) : coordonnée dans l'axe du palpeur excluant toute collision entre le palpeur et la pièce (élément de serrage). Plage d’introduction -99999,9999 à 99999,9999 Cote max. Q288 : diamètre max. autorisé pour le cercle de trous. Plage d’introduction 0 à 99999,9999 Cote min. Q289 : diamètre min. autorisé pour le cercle de trous. Plage d’introduction 0 à 99999,9999 Tolérance centre 1er axe Q279 : écart de position autorisé dans l'axe principal du plan d'usinage. Plage d’introduction 0 à 99999,9999 Tolérance centre 2ème axe Q280 : écart de position autorisé dans l'axe secondaire du plan d'usinage. Plage d’introduction 0 à 99999,9999 TNC 640 | Manuel d'utilisation Programmation des cycles | 4/2015 Séquences CN 5 TCH PROBE 430 MESURE CERCLE TROUS Q273=+50 ;CENTRE 1ER AXE Q274=+50 ;CENTRE 2ÈME AXE Q262=80 ;DIAMETRE NOMINAL Q291=+0 ;ANGLE 1ER TROU Q292=+90 ;ANGLE 2ÈME TROU Q293=+180;ANGLE 3ÈME TROU Q261=-5 ;HAUTEUR DE MESURE Q260=+10 ;HAUTEUR DE SECURITE Q288=80.1 ;COTE MAX. Q289=79.9 ;COTE MIN. Q279=0.15 ;TOLERANCE 1ER CENTRE Q280=0.15 ;TOLERANCE 2ÈME CENTRE 559 16 Cycles palpeurs : contrôle automatique des pièces 16.12 MESURE D'UN CERCLE DE TROUS (cycle 430, DIN/ISO : G430) Procès-verbal de mesure Q281 : Définition si la TNC doit, ou non, créer un procès-verbal de mesure : 0 : Pas de procès-verbal de mesure 1 : Création d'un procès-verbal de mesure : la TNC enregistre par défaut le fichier de procès-verbal TCHPR430.TXT dans le répertoire TNC:\. 2 : Interruption de l'exécution de programme et émission d'un procès-verbal sur l'écran de la TNC. Poursuivre le programme avec Start CN. Arrêt PGM si tolérance dépassée Q309 : Définition si la TNC doit, ou non, interrompre l'exécution de programme et émettre un message d'erreur en cas de dépassement de la tolérance : 0 : Pas d'interruption de l'exécution de programme, pas d'émission de message d'erreur 1 : Interruption de l'exécution de programme et émission d'un message d'erreur Outil pour surveillance Q330 : Définition si la TNC doit, ou non, surveiller un bris d'outil. (voir "Surveillance d'outil", page 530). Plage de saisie 0 à 32767,9, sinon nom d'outil avec 16 caractères max. 0 : Surveillance non active >0 : Numéro d'outil du tableau d'outils TOOL.T 560 Q281=1 ;PROCES VERBAL MESURE Q309=0 ;ARRET PGM SI ERREUR Q330=0 ;OUTIL TNC 640 | Manuel d'utilisation Programmation des cycles | 4/2015 16 MESURE PLAN (cycle 431, DIN/ISO : G431) 16.13 16.13 MESURE PLAN (cycle 431, DIN/ISO : G431) Mode opératoire du cycle Le cycle palpeur 431 détermine la pente d'un plan grâce à la mesure de trois points et mémorise les valeurs dans les paramètres-système. 1 La TNC positionne le palpeur au point de palpage 1 programmé, en avance rapide (valeur de la colonne FMAX) et selon la logique de positionnement. (voir "Exécuter les cycles palpeurs", page 446) Le palpeur mesure alors le premier point du plan. Pour cela, la TNC décale le palpeur de la valeur de la distance d'approche, dans le sens opposé au sens de palpage. 2 Le palpeur est ensuite rétracté à la hauteur de sécurité, puis positionné dans le plan d'usinage au point de palpage 2 où il mesure la valeur effective du deuxième point du plan. 3 Après quoi le palpeur est rétracté à la hauteur de sécurité, puis positionné dans le plan d'usinage au point de palpage 3 où il mesure la valeur effective du troisième point du plan. 4 Pour terminer, la TNC rétracte le palpeur à la hauteur de sécurité et mémorise les valeurs angulaires calculées dans les paramètres Q suivants : Numéro de paramètre Signification Q158 Angle de projection de l'axe A Q159 Angle de projection de l'axe B Q170 Angle dans l'espace A Q171 Angle dans l'espace B Q172 Angle dans l'espace C Q173 à Q175 Valeurs de mesure dans l'axe du palpeur (première à troisième mesure) TNC 640 | Manuel d'utilisation Programmation des cycles | 4/2015 561 16 Cycles palpeurs : contrôle automatique des pièces 16.13 MESURE PLAN (cycle 431, DIN/ISO : G431) Attention lors de la programmation ! Avant de définir le cycle, vous devez avoir programmé un appel d'outil pour définir l'axe du palpeur. Pour que la TNC puisse calculer les valeurs angulaires, les trois points de mesure ne doivent pas se trouver sur une droite. Les angles dans l'espace utilisés avec la fonction d'inclinaison du plan d'usinage sont mémorisés dans les paramètres Q170 - Q172. Les deux premiers points de mesure servent à définir la direction de l'axe principal pour l'inclinaison du plan d'usinage. Le troisième point de mesure définit le sens de l'axe d'outil. Définir le troisième point de mesure dans le sens positif de l’axe Y pour que l'axe d'outil soit situé correctement dans le système de coordonnées sens horaire Paramètres du cycle 1er point mesure sur 1er axe Q263 (en absolu) : coordonnée du 1er point de palpage dans l'axe principal du plan d'usinage. Plage d’introduction -99999,9999 à 99999,9999 1er point mesure sur 2ème axe Q264 (en absolu) : coordonnée du 1er point de palpage dans l'axe secondaire du plan d'usinage. Plage d’introduction -99999,9999 à 99999,9999 1er point mesure sur 3ème axe Q294 (en absolu) : coordonnée du 1er point de palpage dans l'axe du palpeur. Plage d’introduction -99999,9999 à 99999,9999 2ème point mesure sur 1er axe Q265 (en absolu) : coordonnée du 2ème point de palpage dans l'axe principal du plan d'usinage. Plage d’introduction -99999,9999 à 99999,9999 2ème point mesure sur 2ème axe Q266 (en absolu) : coordonnée du 2ème point de palpage dans l'axe secondaire du plan d'usinage. Plage d’introduction -99999,9999 à 99999,9999 2ème point de mesure 3ème axe Q295 (en absolu) : coordonnée du 2ème point de palpage dans l'axe du palpeur. Plage d’introduction -99999,9999 à 99999,9999 562 TNC 640 | Manuel d'utilisation Programmation des cycles | 4/2015 16 MESURE PLAN (cycle 431, DIN/ISO : G431) 16.13 3ème point mesure sur 1er axe Q296 (en absolu) : coordonnée du 3ème point de palpage dans l'axe principal du plan d'usinage. Plage d’introduction -99999,9999 à 99999,9999 3ème point mesure sur 2ème axe Q297 (en absolu) : coordonnée du 3ème point de palpage dans l'axe secondaire du plan d'usinage. Plage d’introduction -99999,9999 à 99999,9999 3ème point de mesure sur 3ème axe Q298 (en absolu) : coordonnée du 3ème point de palpage dans l'axe du palpeur. Plage d’introduction -99999,9999 à 99999,9999 Distance d'approche Q320 (en incrémental) : distance supplémentaire entre le point de mesure et la bille du palpeur. Q320 est additionné à SET_UP (tableau palpeurs). Plage d’introduction 0 à 99999,9999 Hauteur de sécurité Q260 (en absolu) : coordonnée dans l'axe du palpeur excluant toute collision entre le palpeur et la pièce (élément de serrage). Plage d’introduction -99999,9999 à 99999,9999 Procès-verbal de mesure Q281 : Définition si la TNC doit, ou non, créer un procès-verbal de mesure : 0 : Pas de procès-verbal de mesure 1 : Création d'un procès-verbal de mesure : la TNC enregistre par défaut le fichier de procès-verbal TCHPR431.TXT dans le répertoire TNC:\. 2 : Interruptuion de l'exécution de programme et émission d'un procès-verbal de mesure sur l'écran de la TNC. Poursuivre le programme avec Start CN. TNC 640 | Manuel d'utilisation Programmation des cycles | 4/2015 Séquences CN 5 TCH PROBE 431 MESURE PLAN Q263=+20 ;1ER POINT 1ER AXE Q264=+20 ;1ER POINT 2ÈME AXE Q294=-10 ;1ER POINT 3ÈME AXE Q265=+50 ;2ÈME POINT 1ER AXE Q266=+80 ;2ÈME POINT 2ÈME AXE Q295=+0 ;2ÈME POINT 3ÈME AXE Q296=+90 ;3ÈME POINT 1ER AXE Q297=+35 ;3ÈME POINT 2ÈME AXE Q298=+12 ;3ÈME POINT 3ÈME AXE Q320=0 ;DISTANCE D'APPROCHE Q260=+5 ;HAUTEUR DE SECURITE Q281=1 ;PROCES VERBAL MESURE 563 16 Cycles palpeurs : contrôle automatique des pièces 16.14 Exemples de programmation 16.14 Exemples de programmation Exemple : mesure d'un tenon rectangulaire avec reprise d'usinage Déroulement du programme Ebauche du tenon rectangulaire avec surépaisseur 0,5 Mesure du tenon rectangulaire Finition du tenon rectangulaire en tenant compte des valeurs de mesure 0 BEGIN PGM BEAMS MM 1 TOOL CALL 69 Z Appel d'outil, préparation 2 L Z+100 R0 FMAX Dégager l'outil 3 FN 0: Q1 = +81 Longueur de la poche en X (cote d'ébauche) 4 FN 0: Q2 = +61 Longueur de la poche en X (cote d'ébauche) 5 CALL LBL 1 Appeler le sous-programme pour l'usinage 6 L Z+100 R0 FMAX Dégager l'outil, changer l'outil 7 TOOL CALL 99 Z Appeler le palpeur 8 TCH PROBE 424 MESURE EXT. RECTANG. Mesurer le rectangle usiné Q273=+50 ;CENTRE 1ER AXE Q274=+50 ;CENTRE 2ÈME AXE Q282=80 ;1ER CÔTÉ Longueur nominale en X (cote définitive) Q283=60 ;2ÈME CÔTÉ Longueur nominale en Y (cote définitive) Q261=-5 ;HAUTEUR DE MESURE Q320=0 ;DISTANCE D'APPROCHE Q260=+30 ;HAUTEUR DE SÉCURITÉ Q301=0 ;DÉPLAC. HAUT. SÉCU. Q284=0 ;COTE MAX. 1ER CÔTÉ Q285=0 ;COTE MIN. 1ER CÔTÉ Q286=0 ;COTE MAX. 2ÈME CÔTÉ Q287=0 ;COTE MIN. 2ÈME CÔTÉ Q279=0 ;TOLÉRANCE 1ER CENTRE Q280=0 ;TOLÉRANCE 2ÈME CENTRE Q281=0 ;PROCÈS VERBAL MESURE Ne pas éditer de procès-verbal de mesure Q309=0 ;ARRÊT PGM SI ERREUR Ne pas délivrer de message d'erreur Q330=0 ;NUMÉRO D'OUTIL Aucune surveillance d'outil Valeurs d'introduction inutiles pour contrôle de tolérance 9 FN 2: Q1 = +Q1 - +Q164 Calcul longueur en X à partir de l'écart mesuré 10 FN 2: Q2 = +Q2 - +Q165 Calcul longueur en Y à partir de l'écart mesuré 11 L Z+100 R0 FMAX Dégager le palpeur, changement d'outil 564 TNC 640 | Manuel d'utilisation Programmation des cycles | 4/2015 16 Exemples de programmation 16.14 12 TOOL CALL 1 Z S5000 Appel d'outil pour la finition 13 CALL LBL 1 Appeler le sous-programme pour l'usinage 14 L Z+100 R0 FMAX M2 Dégager l'outil, fin du programme 15 LBL 1 Sous-programme avec cycle usinage tenon rectangulaire 16 CYCL DEF 213 FINITION TENON Q200=20 ;DISTANCE D'APPROCHE Q201=-10 ;PROFONDEUR Q206=150 ;AVANCE PLONGEE PROF. Q202=5 ;PROFONDEUR DE PASSE Q207=500 ;AVANCE FRAISAGE Q203=+10 ;COOR. SURFACE PIECE Q204=20 ;SAUT DE BRIDE Q216=+50 ;CENTRE 1ER AXE Q217=+50 ;CENTRE 2ÈME AXE Q218=100 ;1ER CÔTÉ Longueur en X variable pour ébauche et finition Q219=Q2 ;2ÈME CÔTÉ Longueur en Y variable pour ébauche et finition Q220=0 ;RAYON D'ANGLE Q221=0 ;SUREPAISSEUR 1ER AXE 17 CYCL CALL M3 Appel du cycle 18 LBL 0 Fin du sous-programme 19 END PGM BEAMS MM TNC 640 | Manuel d'utilisation Programmation des cycles | 4/2015 565 16 Cycles palpeurs : contrôle automatique des pièces 16.14 Exemples de programmation Exemple : mesure d'une poche rectangulaire, procèsverbal de mesure 0 BEGIN PGM BSMESU MM 1 TOOL CALL 1 Z Appel d'outil pour le palpeur 2 L Z+100 R0 FMAX Dégager le palpeur 3 TCH PROBE 423 MESURE INT. RECTANG. Q273=+50 ;CENTRE 1ER AXE Q274=+40 ;CENTRE 2ÈME AXE Q282=90 ;1ER CÔTÉ Longueur nominale en X Q283=70 ;2ÈME CÔTÉ Longueur nominale en Y Q261=-5 ;HAUTEUR DE MESURE Q320=0 ;DISTANCE D'APPROCHE Q260=+20 ;HAUTEUR DE SECURITE Q301=0 ;DEPLAC. HAUTEUR SECU. Q284=90.15 ;COTE MAX. 1ER CÔTÉ Cote max. en X Q285=89.95 ;COTE MIN. 1ER CÔTÉ Cote min. en X Q286=70.1 ;COTE MAX. 2ÈME. CÔTÉ Cote max. en Y Q287=69.9 ;COTE MIN. 2ÈME CÔTÉ Cote min. en Y Q279=0.15 ;TOLERANCE 1ER CENTRE Ecart de position autorisé en X Q280=0.1 ;TOLERANCE 2ÈME CENTRE Ecart de position autorisé en Y Q281=1 ;PROCES VERBAL MESURE Délivrer le procès-verbal de mesure Q309=0 ;ARRET PGM SI ERREUR Ne pas afficher de message d'erreur si tolérance dépassée Q330=0 ;NUMERO D'OUTIL Aucune surveillance d'outil 4 L Z+100 R0 FMAX M2 Dégager l'outil, fin du programme 5 END PGM BSMESU MM 566 TNC 640 | Manuel d'utilisation Programmation des cycles | 4/2015 17 Cycles palpeurs : fonctions spéciales 17 Cycles palpeurs : fonctions spéciales 17.1 Principes de base 17.1 Principes de base Résumé Lors de l'exécution des cycles de palpage, les cycles 8 IMAGE MIROIR, cycle 11 FACTEUR ECHELLE et cycle 26 FACTEUR ECHELLE AXE ne doivent pas être actifs. HEIDENHAIN ne garantit le bon fonctionnement des cycles de palpage qu'avec les palpeurs HEIDENHAIN. La TNC doit avoir été préparée par le constructeur de la machine pour l'utilisation des palpeurs 3D. La TNC dispose d'un cycle destiné à l'application spéciale suivante : Cycle 3 MESURE Cycle de mesure pour créer des cycles constructeurs 568 Softkey Page 569 TNC 640 | Manuel d'utilisation Programmation des cycles | 4/2015 17 MESURE (cycle 3) 17.2 17.2 MESURE (cycle 3) Mode opératoire du cycle Le cycle palpeur 3 détermine une position au choix sur la pièce, et cela dans une direction choisie. Contrairement aux autres cycles de mesure, le cycle 3 permet d'introduire directement la course de mesure DIST ainsi que l'avance de mesure F. Le dégagement après l'enregistrement de la valeur de mesure est programmable avec la donnée MB. 1 Partant de la position actuelle, le palpeur se déplace dans le sens de palpage défini, selon l'avance programmée. Le sens de palpage doit être défini dans le cycle avec un angle polaire. 2 Dès que la TNC a enregistré la position, le palpeur s'arrête. La TNC mémorise les coordonnées X, Y et Z du centre de la bille de palpage dans trois paramètres qui se suivent. La TNC n'applique ni correction linéaire ni correction de rayon. Vous définissez le numéro du premier paramètre de résultat dans le cycle. 3 Pour terminer, la TNC rétracte le palpeur dans le sens opposé au sens de palpage en tenant compte de la valeur que vous avez définie dans le paramètre MB. Attention lors de la programmation ! Le mode d'action précis du cycle palpeur 3 est défini par le constructeur de votre machine ou le fabricant de logiciel qui utilise le cycle 3 pour des cycles palpeurs qui lui sont spécifiques. Les données de palpage qui interviennent pour d'autres cycles palpeurs, la course max. jusqu'au point de palpage DIST et l'avance de palpage F n'ont pas d'effet dans le cycle palpeur 3. D'une manière générale, la TNC décrit toujours 4 paramètres Q successifs. Si la TNC n'a pas pu calculer un point de palpage valide, le programme se poursuit sans message d'erreur. Dans ce cas, la TNC attribue la valeur -1 au 4ème paramètre de résultat de manière à ce que vous puissiez procéder à la résolution de l'erreur comme il se doit. La TNC dégage le palpeur au maximum de la course de retrait MB, sans toutefois aller au delà du point initial de la mesure. Ainsi, aucune collision ne peut donc se produire lors du retrait. Avec la fonction FN17: SYSWRITE ID 990 NR 6, vous pouvez définir si le cycle doit agir sur l'entrée palpeur X12 ou X13. TNC 640 | Manuel d'utilisation Programmation des cycles | 4/2015 569 17 Cycles palpeurs : fonctions spéciales 17.2 MESURE (cycle 3) Paramètres du cycle Nr. de paramètre pour résultat : introduire le numéro du paramètre Q auquel doit être affectée la valeur de la première coordonnée (X) déterminée. Les valeurs Y et Z sont mémorisées dans les paramètres Q qui suivent. Plage d'introduction 0 à 1999 Axe de palpage : introduire l'axe dans le sens duquel est prévu le palpage, valider avec la touche ENT. Plage d'introduction X, Y ou Z Séquences CN 4 TCH PROBE 3.0 MESURE 5 TCH PROBE 3.1 Q1 6 TCH PROBE 3.2 X ANGLE : +15 7 TCH PROBE 3.3 DIST + 10 F100 MB1 SYSTEME DE REFERENCE: 0 8 TCH PROBE 3.4 ERRORMODE1 Angle de palpage : angle se référant à l'axe de palpage défini, dans lequel le palpeur doit se déplacer, valider avec la touche ENT. Plage d'introduction -180,0000 à 180,0000 Course de mesure max. : introduire la course correspondant à la distance que doit parcourir le palpeur à partir du point initial, valider avec la touche ENT. Plage d’introduction -99999,9999 à 99999,9999 Avance de mesure : introduire l'avance de mesure en mm/min. Plage d'introduction 0 à 3000,000 Course de retrait max. : course de déplacement dans le sens opposé au sens de palpage, après déviation de la tige de palpage. La TNC dégage le palpeur au maximum jusqu'au point initial pour éviter toute collision. Plage d’introduction 0 à 99999,9999 Système de référence ? (0=EFF/1=REF) : Définition si le sens de palpage et le résultat de la mesure se réfèrent au système de coordonnées actuel (EFF ; il peut alors être décalé ou tourné) ou au système de coordonnées de la machine (REF) : 0 : Palpage dans le système actuel et enregistrement du résultat de la mesure dans le système EFF 1 : Palpage dans le système REF de la machine et enregistrement du résultat de la mesure dans le système REF Mode erreur (0=OFF/1=ON) : Définition si la TNC doit délivrer, ou non, un message d'erreur quand la tige de palpage est déviée en début de cycle. Si vous avez sélectionné le mode 1, la TNC enregistre la valeur -1 au 4ème paramètre de résultat et continue d'exécuter le cycle : 0: Emission d'un message d'erreur 1 : Pas de message d'erreur 570 TNC 640 | Manuel d'utilisation Programmation des cycles | 4/2015 17 MESURE 3D (cycle 4) 17.3 17.3 MESURE 3D (cycle 4) Mode opératoire du cycle Le cycle 4 est un cycle auxiliaire que vous pouvez utiliser pour les mouvements de palpage avec le palpeur de votre choix (TS, TT ou TL). La TNC ne dispose d'aucun cycle permettant d'étalonner le palpeur TS dans le sens de palpage de votre choix. Le cycle palpeur 4 détermine une position au choix sur la pièce dans un sens de palpage défini par un vecteur. Contrairement aux autres cycles de mesure, vous avez la possibilité d'indiquer directement dans le cycle 4 la course et l'avance de palpage. Même le retrait après l'acquisition de la valeur de mesure s'effectue en fonction d'une valeur que vous aurez indiquée. 1 La TNC déplace le palpeur à partir de la position actuelle, dans le sens de palpage défini, avec l'avance indiquée. Le sens de palpage est à définir dans le cycle au moyen d’un vecteur (valeurs Delta en X, Y et Z). 2 Une fois que la TNC a acquis la position, elle arrête le mouvement de palpage. Elle enregistre les coordonnées de la position de palpage X, Y et Z dans trois paramètres Q successifs. Vous définissez le numéro du premier paramètre dans le cycle. Si vous utilisez un palpeur TS, le résultat du palpage est corrigé de la valeur de désaxage étalonnée. 3 Enfin, la TNC exécute un positionnement dans le sens inverse du sens de palpage. La course de déplacement est à définir au paramètre MB. La course ne peut aller au-delà de la position de départ. Attention lors de la programmation ! La TNC dégage le palpeur au maximum de la course de retrait MB, sans toutefois aller au delà du point initial de la mesure. Ainsi, aucune collision ne peut donc se produire lors du retrait. Lors du prépositionnement, il faut veiller à ce que la TNC déplace le centre de la bille de palpage non corrigé à la position définie! D'une manière générale, la TNC décrit toujours 4 paramètres Q successifs. Si la TNC n'a pas pu calculer un point de palpage valide, la valeur -1 est attribuée au 4ème paramètre de résultat. TNC 640 | Manuel d'utilisation Programmation des cycles | 4/2015 571 17 Cycles palpeurs : fonctions spéciales 17.3 MESURE 3D (cycle 4) Paramètres du cycle Nr. de paramètre pour résultat : introduire le numéro du paramètre Q auquel doit être affectée la valeur de la première coordonnée (X) déterminée. Les valeurs Y et Z sont mémorisées dans les paramètres Q qui suivent. Plage d'introduction 0 à 1999 Course de mesure relative en X : composante X du vecteur de sens de déplacement du palpeur Plage d’introduction -99999,9999 à 99999,9999 Course de mesure relative en Y : composante Y du vecteur de sens de déplacement du palpeur. Plage d’introduction -99999,9999 à 99999,9999 Course de mesure relative en Z : composante Z du vecteur de sens de déplacement du palpeur Plage d’introduction -99999,9999 à 99999,9999 Course de mesure max. : introduire la course que doit parcourir le palpeur du point initial en suivant le vecteur de sens. Plage d’introduction -99999,9999 à 99999,9999 Avance de mesure : introduire l'avance de mesure en mm/min. Plage d'introduction 0 à 3000,000 Course de retrait max. : course de déplacement dans le sens opposé au sens de palpage, après déviation de la tige de palpage. Plage d’introduction 0 à 99999,9999 Système de référence ? (0=EFF/1=REF) : Définition si le résultat du palpage enregistré se réfère au système de coordonnées indiqué (EFF) ou au système de coordonnées machine (REF) : 0 : Enregistrement du résultat de mesure dans le système EFF 1 : Enregistrement du résultat de mesure dans le système REF 572 Séquences CN 4 TCH PROBE 4.0 MESURE 3D 5 TCH PROBE 4.1 Q1 6 TCH PROBE 4.2 IX-0.5 IY-1 IZ-1 7 TCH PROBE 4.3 ABST+45 F100 MB50 SYSTEME DE REF.:0 TNC 640 | Manuel d'utilisation Programmation des cycles | 4/2015 17 Etalonnage du palpeur à commutation 17.4 17.4 Etalonnage du palpeur à commutation Pour déterminer exactement le point de commutation réel d'un palpeur 3D, vous devez étalonner le palpeur. Dans le cas contraire, la TNC n'est pas en mesure de fournir des résultats de mesure précis. Vous devez toujours étalonner le palpeur lors : de la mise en service d'une rupture de la tige de palpage du changement de la tige de palpage d'une modification de l'avance de palpage d'instabilités dues, par exemple, à un échauffement de la machine d'une modification de l'axe d'outil actif La TNC prend en compte les valeurs d'étalonnage pour le palpeur actif, directement à l'issu de l'opération d'étalonnage. Les données d'outils actualisées sont actives immédiatement, un nouvel appel d'outil n'est pas nécessaire. Lors de l'étalonnage, la TNC calcule la longueur „effective“ de la tige de palpage ainsi que le rayon „effectif“ de la bille de palpage. Pour étalonner le palpeur 3D, fixez sur la table de la machine une bague de réglage ou un tenon d'épaisseur connue et de rayon connu. La TNC dispose de cycles assurant l'étalonnage de la longueur et du rayon : Sélectionner la softkey FONCTIONS DE PALPAGE. Afficher les cycles d'étalonnage en appuyant sur ETAL. TS. Sélectionner le cycle d'étalonnage. Cycles d'étalonnage de la TNC Softkey Fonction Page Etalonner la longueur. 577 Déterminer le rayon et l'excentrement avec une bague étalon. 579 Déterminer le rayon et l'excentrement avec un tenon ou un tampon de calibration. 581 Déterminer le rayon et l'excentrement avec une bille étalon. 575 TNC 640 | Manuel d'utilisation Programmation des cycles | 4/2015 573 17 Cycles palpeurs : fonctions spéciales 17.5 17.5 Afficher les valeurs d'étalonnage Afficher les valeurs d'étalonnage La TNC mémorise la longueur effective et le rayon effectif du palpeur dans le tableau d'outils. La TNC mémorise l'excentrement du palpeur dans le tableau des palpeurs, dans les colonnes CAL_OF1 (axe principal) et CAL_OF2 (axe secondaire). Pour afficher les valeurs mémorisées, appuyez sur la softkey du tableau palpeurs. Un procès-verbal de mesure est automatiquement créé pendant une opération d'étalonnage. Ce procès-verbal porte le nom TCHPRAUTO.html. Le lieu de sauvegarde de ce fichier est le même que celui du fichier de départ. Le procès-verbal de mesure peut être affiché sur la commande à l'aide du navigateur. Si plusieurs cycles d'étalonnage du palpeur ont été utilisés dans le programme, tous les procès-verbaux de mesure sont enregistrés dans TCHPRAUTO.html. Si vous utilisez un cycle de palpage en mode Manuel, la TNC enregistre le procès-verbal de mesure sous le nom TCHPRMAN.html. Ce fichier est stocké dans le répertoire TNC: \ *. Assurez-vous que le numéro d'outil actif est correct lorsque vous utilisez le palpeur et ce, indépendamment du fait que le cycle palpeur soit exécuté en mode Automatique ou en mode Manuel. Pour de plus amples informations sur le tableau des palpeurs, veuillez consulter le Manuel d'utilisation, Programmation des cycles. 574 TNC 640 | Manuel d'utilisation Programmation des cycles | 4/2015 17 ETALONNAGE TS (cycle 460, DIN/ISO : G460) 17.6 17.6 ETALONNAGE TS (cycle 460, DIN/ ISO : G460) Le cycle 460 permet d'étalonner automatiquement un palpeur 3D à commutation avec une bille précise de calibration. Il est possible d'étalonner seulement le rayon, ou le rayon et la longueur. Un procès-verbal de mesure est automatiquement créé pendant une opération d'étalonnage. Ce procès-verbal porte le nom TCHPRAUTO.html. Le lieu de sauvegarde de ce fichier est le même que celui du fichier de départ. Le procès-verbal de mesure peut être affiché sur la commande à l'aide du navigateur. Si plusieurs cycles d'étalonnage du palpeur ont été utilisés dans le programme, tous les procès-verbaux de mesure sont enregistrés dans TCHPRAUTO.html. 1 Fixez la bille étalon en faisant attention au risque de collision. 2 Le palpeur doit être manuellement positionné dans son axe, au dessus de la bille étalon et dans le plan d'usinage, à peu près au centre de la bille. 3 Le premier déplacement du cycle a lieu dans le sens négatif de l'axe du palpeur. 4 Puis, le cycle détermine le centre exact de la bille dans l'axe du palpeur. Attention lors de la programmation! HEIDENHAIN ne garantit le fonctionnement correct des cycles de palpage qu'avec les palpeurs HEIDENHAIN. La longueur effective du palpeur se réfère toujours au point d'origine de l'outil. En règle générale, le constructeur de la machine initialise le point d'origine de l'outil sur le nez de la broche. Avant de définir le cycle, vous devez avoir programmé un appel d'outil pour définir l'axe du palpeur. Dans le programme, prépositionner le palpeur de telle façon qu'il se trouve à peu près au dessus du centre de la bille. Un procès-verbal de mesure est automatiquement créé pendant une opération d'étalonnage. Ce procèsverbal porte le nom TCHPRAUTO.html. TNC 640 | Manuel d'utilisation Programmation des cycles | 4/2015 575 17 Cycles palpeurs : fonctions spéciales 17.6 ETALONNAGE TS (cycle 460, DIN/ISO : G460) Rayon exact bille étalon Q407 : introduire le rayon exact de la bille étalon utilisée. Plage d'introduction 0,0001 à 99,9999 Distance d'approche Q320 (en incrémental) : distance supplémentaire entre le point de mesure et la bille du palpeur. Q320 est additionné à SET_UP (tableau de palpeurs). Plage d’introduction 0 à 99999,9999 Déplacement à hauteur de sécurité Q301 : Définition de la manière dont le palpeur doit se déplacer entre les points de mesure : 0 : Déplacement à la hauteur de de mesure entre les points de mesure 1 : Déplacement à la hauteur de sécurité entre les points de mesure Nombre de palpages plan (4/3) Q423 : Nombre de points de mesure sur le diamètre. Plage d'introduction 0 à 8 Angle de référence Q380 (en absolu): angle de référence (rotation de base) pour enregistrer les points de mesure dans le système de coordonnées pièce actif. La définition d'un angle de référence peut accroître considérablement la plage de mesure d'un axe. Plage de saisie 0 à 360,0000 Etalonnage de la longueur (0/1) Q433 : Définition si la TNC doit, ou non, étalonner la longueur du palpeur après avoir étalonné le rayon : 0 : Pas d'étalonnage de la longueur du palpeur 1 : Etalonnage de la longueur du palpeur Point d'origine pour la longueur Q434 (en absolu) : coordonnées du centre de la bille étalon. La définition n'est indispensable que si l'étalonnage de longueur doit avoir lieu. Plage d’introduction -99999,9999 à 99999,9999 576 Séquences CN 5 TCH PROBE 460 ETALONNAGE TS Q407=12.5 ;RAYON DE BILLE Q320=0 ;DISTANCE D'APPROCHE Q301=1 ;DÉPLAC. HAUT. SÉCU. Q423=4 ;NB. POINTS DE PALPAGE Q380=+0 ;ANGLE DE RÉFÉRENCE Q433=0 ;ÉTALONNER LONGUEUR Q434=-2.5 ;POINT DE RÉFÉRENCE TNC 640 | Manuel d'utilisation Programmation des cycles | 4/2015 17 ETALONNAGE DE LA LONGUEUR TS (cycle 461, DIN/ISO : G461) 17.7 17.7 ETALONNAGE DE LA LONGUEUR TS (cycle 461, DIN/ISO : G461) Mode opératoire du cycle Avant de lancer le cycle d'étalonnage, vous devez initialiser le point de référence dans l'axe de broche de sorte que Z=0 sur la table de la machine et pré-positionner le palpeur au dessus de la bague étalon. Un procès-verbal de mesure est automatiquement créé pendant une opération d'étalonnage. Ce procès-verbal porte le nom TCHPRAUTO.html. Le lieu de sauvegarde de ce fichier est le même que celui du fichier de départ. Le procès-verbal de mesure peut être affiché sur la commande à l'aide du navigateur. Si plusieurs cycles d'étalonnage du palpeur ont été utilisés dans le programme, tous les procès-verbaux de mesure sont enregistrés dans TCHPRAUTO.html. 1 La TNC oriente le palpeur vers l'angle CAL_ANG du tableau des palpeurs (uniquement si votre palpeur peut être orienté). 2 Partant de la position actuelle, la TNC palpe dans le sens négatif de l'axe de broche, selon l'avance de palpage (colonne F du tableau des palpeurs). 3 Puis, la TNC ramène le palpeur à la position initiale en avance rapide (colonne FMAX du tableau des palpeurs). TNC 640 | Manuel d'utilisation Programmation des cycles | 4/2015 577 17 Cycles palpeurs : fonctions spéciales 17.7 ETALONNAGE DE LA LONGUEUR TS (cycle 461, DIN/ISO : G461) Attention lors de la programmation ! HEIDENHAIN ne garantit le fonctionnement correct des cycles de palpage qu'avec les palpeurs HEIDENHAIN. La longueur effective du palpeur se réfère toujours au point d'origine de l'outil. En règle générale, le constructeur de la machine initialise le point d'origine de l'outil sur le nez de la broche. Avant de définir le cycle, vous devez avoir programmé un appel d'outil pour définir l'axe du palpeur. Un procès-verbal de mesure est automatiquement créé pendant une opération d'étalonnage. Ce procèsverbal porte le nom TCHPRAUTO.html. Point de référence Q434 (en absolu) : référence pour la longueur (p. ex. hauteur de la bague étalon). Plage d’introduction -99999,9999 à 99999,9999 Séquences CN 5 TCH PROBE 461 ETALONNAGE LONGUEUR TS Q434=+5 578 ;POINT DE REERENCE TNC 640 | Manuel d'utilisation Programmation des cycles | 4/2015 17 ETALONNAGE DU RAYON TS, INTERIEUR (cycle 462, DIN/ISO : G462) 17.8 17.8 ETALONNAGE DU RAYON TS, INTERIEUR (cycle 462, DIN/ISO : G462) Mode opératoire du cycle Avant de lancer le cycle d'étalonnage, le palpeur doit être prépositionné au centre de la bague étalon et à la hauteur de mesure souhaitée. La TNC exécute une routine de palpage automatique lors de l'étalonnage du rayon de la bille. Lors de la première opération, la TNC détermine le centre de la bague étalon ou du tenon (mesure grossière) et y positionne le palpeur. Le rayon de la bille est ensuite déterminé lors de l'opération d'étalonnage proprement dit (mesure fine). Si le palpeur permet d'effectuer une mesure avec rotation à 180°, l'excentrement est alors déterminé pendant une opération ultérieure. Un procès-verbal de mesure est automatiquement créé pendant une opération d'étalonnage. Ce procès-verbal porte le nom TCHPRAUTO.html. Le lieu de sauvegarde de ce fichier est le même que celui du fichier de départ. Le procès-verbal de mesure peut être affiché sur la commande à l'aide du navigateur. Si plusieurs cycles d'étalonnage du palpeur ont été utilisés dans le programme, tous les procès-verbaux de mesure sont enregistrés dans TCHPRAUTO.html. L'orientation du palpeur détermine la routine d'étalonnage : orientation impossible ou orientation dans une seule direction. La TNC réalise une mesure approximative et une mesure précise et définit le rayon effectif de la bille de palpage (colonne R dans tool.t). Orientation possible dans deux directions (p. ex. palpeurs à câble de HEIDENHAIN). La TNC réalise une mesure approximative et une mesure précise, fait tourner le palpeur sur 180° et effectue quatre routines de palpage. En plus du rayon, la mesure avec rotation de 180° permet de déterminer l'excentrement (CAL_OF dans tchprobe.tp). Toutes orientations possibles (p. ex. palpeurs infrarouges HEIDENHAIN) : routine de palpage, voir "Orientation possible dans deux directions" TNC 640 | Manuel d'utilisation Programmation des cycles | 4/2015 579 17 Cycles palpeurs : fonctions spéciales 17.8 ETALONNAGE DU RAYON TS, INTERIEUR (cycle 462, DIN/ISO : G462) Attention lors de la programmation ! HEIDENHAIN ne garantit le fonctionnement correct des cycles de palpage qu'avec les palpeurs HEIDENHAIN. Avant de définir le cycle, vous devez avoir programmé un appel d'outil pour définir l'axe du palpeur. Vous ne pouvez déterminer l'excentrement qu'avec le palpeur approprié. Un procès-verbal de mesure est automatiquement créé pendant une opération d'étalonnage. Ce procèsverbal porte le nom TCHPRAUTO.html. La machine doit avoir été préparée par le constructeur pour pouvoir déterminer l'excentrement de la bille de palpage. Consultez le manuel de la machine ! Les caractéristiques d'orientation des palpeurs HEIDENHAIN sont déjà prédéfinies. D'autres palpeurs peuvent être configurés par le constructeur de la machine. RAYON BAGUE Q407 : Diamètre de la bague de réglage. Plage d'introduction 0 à 99,9999 DE BRIDE Q320 (en incrémental) : Distance supplémentaire entre le point de mesure et la bille du palpeur. Q320 est additionné à SET_UP (tableau palpeurs). Plage d’introduction 0 à 99999,9999 NOMBRE DE PALPAGES Q407 (en absolu) : Nombre de points de mesure sur le diamètre. Plage d'introduction 0 à 8 ANGLE DE REFERENCE Q380 (en absolu) : angle compris entre l'axe principal du plan d'usinage et le premier point de palpage. Plage d'introduction 0 à 360,0000 Séquences CN 5 TCH PROBE 462 ETALONNAGE TS DANS BAGUE 580 Q407=+5 ;RAYON DE BAGUE Q320=+0 ;DISTANCE D'APPROCHE Q423=+8 ;NB POINTS DE PALPAGE Q380=+0 ;ANGLE DE REF. TNC 640 | Manuel d'utilisation Programmation des cycles | 4/2015 17 ETALONNAGE DU RAYON TS, EXTERIEUR (cycle 463, DIN/ISO : G463) 17.9 17.9 ETALONNAGE DU RAYON TS, EXTERIEUR (cycle 463, DIN/ISO : G463) Mode opératoire du cycle Avant de lancer le cycle d'étalonnage, vous devez pré-positionner le palpeur au centre, au dessus du tampon de calibration. Positionnez le palpeur dans l'axe de palpage, au dessus du mandrin de calibrage, à une distance environ égale à la distance d'approche (valeur du tableau des palpeurs + valeur du cycle). La TNC exécute une routine de palpage automatique lors de l'étalonnage du rayon de la bille. Lors de la première opération, la TNC détermine le centre de la bague étalon ou du tenon (mesure grossière) et y positionne le palpeur. Le rayon de la bille est ensuite défini lors de l'opération d'étalonnage proprement dit (mesure fine). Dans le cas ou le palpeur permet une mesure avec rotation à 180°, l'excentrement est alors déterminé dans une opération ultérieure. Un procès-verbal de mesure est automatiquement créé pendant une opération d'étalonnage. Ce procès-verbal porte le nom TCHPRAUTO.html. Le lieu de sauvegarde de ce fichier est le même que celui du fichier de départ. Le procès-verbal de mesure peut être affiché sur la commande à l'aide du navigateur. Si plusieurs cycles d'étalonnage du palpeur ont été utilisés dans le programme, tous les procès-verbaux de mesure sont enregistrés dans TCHPRAUTO.html. L'orientation du palpeur détermine la routine d'étalonnage : orientation impossible ou orientation dans une seule direction. La TNC réalise une mesure approximative et une mesure précise et définit le rayon effectif de la bille de palpage (colonne R dans tool.t). Orientation dans deux directions possible (p. ex. palpeurs HEIDENHAIN à câble) : la TNC effectue une mesure grossière et une mesure fine, tourne le palpeur de 180° et exécute quatre autres routines de palpage. En plus du rayon, la mesure avec rotation de 180° permet de déterminer l'excentrement (CAL_OF dans tchprobe.tp). Toutes orientations possibles (p. ex. palpeurs infrarouges HEIDENHAIN) : routine de palpage, voir "Orientation possible dans deux directions" TNC 640 | Manuel d'utilisation Programmation des cycles | 4/2015 581 17 Cycles palpeurs : fonctions spéciales 17.9 ETALONNAGE DU RAYON TS, EXTERIEUR (cycle 463, DIN/ISO : G463) Attention lors de la programmation ! HEIDENHAIN ne garantit le fonctionnement correct des cycles de palpage qu'avec les palpeurs HEIDENHAIN. Avant de définir le cycle, vous devez avoir programmé un appel d'outil pour définir l'axe du palpeur. Vous ne pouvez déterminer l'excentrement qu'avec le palpeur approprié. Un procès-verbal de mesure est automatiquement créé pendant une opération d'étalonnage. Ce procèsverbal porte le nom TCHPRAUTO.html. La machine doit avoir été préparée par le constructeur pour pouvoir déterminer l'excentrement de la bille de palpage. Consultez le manuel de la machine ! Les caractéristiques d'orientation des palpeurs HEIDENHAIN sont déjà prédéfinies. D'autres palpeurs peuvent être configurés par le constructeur de la machine. RAYON DU TENON Q407 : Diamètre de la bague de réglage. Plage d'introduction 0 à 99,9999 DE BRIDE Q320 (en incrémental) : Distance supplémentaire entre le point de mesure et la bille du palpeur. Q320 est additionné à SET_UP (tableau palpeurs). Plage d’introduction 0 à 99999,9999 DEPLAC. HAUT. SECU. Q301 : Définition de la manière dont le palpeur doit se déplacer entre les points de mesure : 0 : Déplacement à la hauteur de mesure entre les points de mesure 1 : Déplacement à la hauteur de sécurité entre les points de mesure NOMBRE DE PALPAGES Q407 (en absolu) : Nombre de points de mesure sur le diamètre. Plage d'introduction 0 à 8 ANGLE DE REFERENCE Q380 (en absolu) : Angle compris entre l'axe principal du plan d'usinage et le premier point de palpage. Plage d'introduction 0 à 360,0000 582 Séquences CN 5 TCH PROBE 463 ETALONNAGE TS SUR TENON Q407=+5 ;RAYON DE TENON Q320=+0 ;DISTANCE D'APPROCHE Q301=+1 ;DEPLAC. HAUTEUR SECU. Q423=+8 ;NB POINTS DE PALPAGE Q380=+0 ;ANGLE DE REF. TNC 640 | Manuel d'utilisation Programmation des cycles | 4/2015 18 Cycles palpeurs : mesure automatique de la cinématique 18 Cycles palpeurs : mesure automatique de la cinématique 18.1 Mesure de la cinématique avec les palpeurs TS (option KinematicsOpt) 18.1 Mesure de la cinématique avec les palpeurs TS (option KinematicsOpt) Principes Les exigences en matière de précision ne cessent de croître, en particulier pour l'usinage 5 axes. Les pièces complexes doivent pouvoir être produites avec une précision reproductible, y compris sur de longues périodes. Lors d'un usinage sur plusieurs axes, l'origine des erreurs provient - entre autres - des différences entre le modèle cinématique enregistré dans la commande numérique (voir figure de droite 1) et les conditions cinématiques réellement présentes sur la machine (voir figure de droite 2). Pendant le positionnement des axes rotatifs, ces écarts entraînent un défaut sur la pièce (voir figure de droite 3). Un modèle doit être créé en étant le plus proche possible de la réalité. La fonction TNC KinematicsOpt permet de faire face à la complexité de ces exigences. Un cycle de palpage 3D étalonne de manière entièrement automatique les axes rotatifs présents sur la machine, que les axes rotatifs soient associés à un plateau circulaire ou à une tête pivotante. Une bille étalon est fixée à un emplacement quelconque de la table de la machine et mesurée avec la résolution définie. Lors de la définition du cycle, il suffit d'introduire séparément pour chaque axe rotatif la plage que vous voulez mesurer. La TNC détermine la précision statique d'inclinaison avec les valeurs mesurées. Le logiciel minimise les erreurs de positionnement résultant des mouvements d'inclinaison. A la fin de la mesure, il mémorise automatiquement la géométrie de la machine dans les constantes-machine du tableau de la cinématique. 584 TNC 640 | Manuel d'utilisation Programmation des cycles | 4/2015 18 Mesure de la cinématique avec les palpeurs TS (option 18.1 KinematicsOpt) Résumé La TNC propose des cycles permettant de sauvegarder, restaurer, contrôler et optimiser automatiquement la cinématique de votre machine : Cycle Softkey Page 450 SAUVEGARDER CINEMATIQUE Sauvegarde et restauration automatique des cinématiques 587 451 MESURE CINEMATIQUE Contrôle et optimisation automatique de la cinématique de la machine 590 452 COMPENSATION PRESET Contrôle et optimisation automatique de la cinématique de la machine 604 TNC 640 | Manuel d'utilisation Programmation des cycles | 4/2015 585 18 Cycles palpeurs : mesure automatique de la cinématique 18.2 Conditions requises 18.2 Conditions requises Pour pouvoir utiliser KinematicsOpt, les conditions suivantes doivent être remplies : Les options de logiciel 48 (KinematicsOpt), 8 (option de logiciel 1) et 17 (Touch probe function) doivent être activées Le palpeur 3D utilisé pour l'opération doit être étalonné Les cycles ne peuvent être exécutés qu'avec l'axe d'outil Z Une bille étalon (diamètre connu avec précision) suffisamment rigide doit être fixée à n'importe quel emplacement sur la table de la machine. HEIDENHAIN préconise l'utilisation des billes étalons HEIDENHAIN KKH 250 (numéro de commande 655 475-01) ou KKH 100 (numéro de commande 655 475-02) . Elles témoignent d'une grande rigidité et sont conçues spécialement pour l'étalonnage des machines. Si vous êtes intéressés, merci de bien vouloir prendre contact avec HEIDENHAIN. La description de la cinématique de la machine doit être intégralement et correctement définie. Les cotes de transformation doivent être enregistrées avec une précision d'environ 1 mm La machine doit être étalonnée géométriquement et intégralement (opération réalisée par le constructeur de la machine lors de sa mise en route) Le constructeur de la machine doit avoir défini, dans les données de configuration, les paramètres machine pour CfgKinematicsOpt. MaxModification définit le seuil de tolérance au delà duquel la TNC affiche un message comme quoi les modifications apportées aux données de la cinématique dépassent cette valeur limite. MaxDevCalBall définit la taille que peut avoir le rayon de la bille étalon dans le paramètre de cycle programmé. mStrobeRotAxPos définit une fonction M mise au point par le constructeur de la machine qui permettra de positionner les axes rotatifs. Attention lors de la programmation! HEIDENHAIN ne garantit le fonctionnement correct des cycles de palpage qu'avec les palpeurs HEIDENHAIN. Si une fonction M est définie dans le paramètre mStrobeRotAxPos, vous devez positionner l'axe rotatif à 0 degré (système EFF) avant de démarrer un des cycles KinematicsOpt (sauf 450). Si les paramètres machines ont été modifiés par les cycles KinematicsOp, la commande doit être redémarrée. Sinon, il peut y avoir, dans certaines conditions, un risque de perte des modifications. 586 TNC 640 | Manuel d'utilisation Programmation des cycles | 4/2015 18 SAUVEGARDE DE LA CINEMATIQUE (cycle 450, DIN/ISO : G450, 18.3 option) 18.3 SAUVEGARDE DE LA CINEMATIQUE (cycle 450, DIN/ISO : G450, option) Mode opératoire du cycle Le cycle palpeur 450 permet de sauvegarder la cinématique courante de la machine ou de restaurer une cinématique préalablement sauvegardée. Les données mémorisées peuvent être affichées et effacées. Au total 16 emplacements mémoires sont disponibles. Attention lors de la programmation ! Avant d'optimiser une cinématique, nous vous conseillons de sauvegarder systématiquement la cinématique courante. Avantage : Si le résultat ne correspond pas à votre attente ou si des erreurs se produisent lors de l'optimisation (une coupure de courant, par exemple), vous pouvez alors restaurer les anciennes données. Remarques à propos du mode Créer : Par principe, la TNC ne peut restaurer les données sauvegardées que dans une description cinématique identique. Une modification de la cinématique modifie toujours la valeur Preset. Si nécessaire, réinitialiser le Preset TNC 640 | Manuel d'utilisation Programmation des cycles | 4/2015 587 18 Cycles palpeurs : mesure automatique de la cinématique 18.3 SAUVEGARDE DE LA CINEMATIQUE (cycle 450, DIN/ISO : G450, option) Paramètres du cycle Mode (0/1/2/3) Q410 : Définition si vous souhaitez sauvegarder ou rétablir une cinématique : 0 : Sauvegarde de la cinématique active 1 : Restauration d'une cinématique sauvegardée 2 : Affichage de l'état de sauvegarde actuel 3 : Suppression d'un jeu de données Désignation mémoire Q409/QS409 : numéro ou nom de l'identificateur du jeu de données. Lors de la programmation, vous pouvez entrer des valeurs de 0 à 99999 et des lettres limitées à 16 caractères. Au total 16 emplacements mémoires sont disponibles. Le paramètre Q409 n'est affecté à aucune fonction si le mode 2 est sélectionné. Dans les modes 1 et 3 (création et suppression), vous pouvez utiliser des variables (métacaractères) pour effectuer des recherches. Si la TNC trouve plusieurs séquences de données possibles du fait des métacaractères, elle restaure les valeurs moyennes des données (mode 1) ou supprime toutes les séquences de données sélectionnées après confirmation (mode 3). Pour effectuer des recherches, vous pouvez recourir aux métacaractères suivants : ? : un seul caractère inconnu $ : un seul caractère alphabétique (une lettre) # : un seul chiffre inconnu * : une chaîne de caractères de la longueur de votre choix Sauvegarde de la cinématique courante 5 TCH PROBE 450 SAUVEG. CINEMATIQUE Q410=0 ;MODE QS409=”AB”;DÉSIGNATION MÉMOIRE Restauration des jeux de données 5 TCH PROBE 450 SAUVEG. CINEMATIQUE Q410=1 ;MODE QS409=”AB”;DÉSIGNATION MÉMOIRE Afficher tous les jeux de données mémorisés 5 TCH PROBE 450 SAUVEG. CINEMATIQUE Q410=2 ;MODE QS409=”AB”;DÉSIGNATION MÉMOIRE Effacer des jeux de données 5 TCH PROBE 450 SAUVEG. CINEMATIQUE Q410=3 ;MODE QS409=”AB”;DÉSIGNATION MÉMOIRE Fonction de fichier journal Après avoir exécuté le cycle 450, la TNC génère un fichier journal (TCHPR450.TXT) contenant les données suivantes : Date et heure de création du fichier journal Chemin d'accès au programme CN à partir duquel le cycle a été exécuté Mode exécuté (0=sauvegarder/1=créer/2=état de la mémoire/3=effacer) Identificateur de la cinématique courante Identificateur du jeu de données introduit Les autres données du protocole dépendent du mode sélectionné : Mode 0 : enregistrement dans un fichier journal de toutes les données d'axes et transformations de la chaîne cinématique que la TNC a sauvegardées Mode 1 : enregistrement dans un fichier journal de toutes les transformations antérieures et postérieures à la restauration Mode 2 : liste des jeux de données mémorisés Mode 3 : liste des jeux de données effacés 588 TNC 640 | Manuel d'utilisation Programmation des cycles | 4/2015 18 SAUVEGARDE DE LA CINEMATIQUE (cycle 450, DIN/ISO : G450, 18.3 option) Remarques sur le maintien des données La TNC mémorise les données sauvegardées dans le fichier TNC: \table\DATA450.KD. Par exemple, ce fichier peut être sauvegardé sur un PC externe avec TNCREMO. Si le fichier est effacé, les données sauvegardées sont également perdues. Une modification manuelle des données du fichier peut avoir comme conséquence de corrompre les jeux de données et de les rendre inutilisables. Si le fichier TNC:\table\DATA450.KD n'existe pas, il est créé automatiquement lors de l'exécution du cycle 450. Ne faites aucune modification manuelle aux données sauvegardées.. Sauvegardez le fichier TNC:\table\DATA450.KD pour pouvoir le restaurer si nécessaire (p. ex. en cas de support de données défectueux). TNC 640 | Manuel d'utilisation Programmation des cycles | 4/2015 589 18 Cycles palpeurs : mesure automatique de la cinématique 18.4 MESURE DE LA CINEMATIQUE (cycle 451, DIN/ISO : G451, option) 18.4 MESURE DE LA CINEMATIQUE (cycle 451, DIN/ISO : G451, option) Mode opératoire du cycle Le cycle palpeur 451 permet de contrôler et, si nécessaire, optimiser la cinématique de votre machine. A l'aide d'un palpeur 3D TS, vous mesurez une bille étalon HEIDENHAIN que vous fixez sur la table de la machine. HEIDENHAIN préconise l'utilisation des billes étalons KKH 250 (numéro de commande 655 475-01) ou KKH 100 (numéro de commande 655 475-02). Elles témoignent d'une grande rigidité et sont conçues spécialement pour l'étalonnage des machines. Si vous êtes intéressés, merci de bien vouloir prendre contact avec HEIDENHAIN. La TNC détermine la précision statique d'inclinaison. Le logiciel minimise les erreurs dans l'espace résultant des mouvements d'inclinaison et, à la fin de la mesure, mémorise automatiquement la géométrie de la machine dans les constantes-machine correspondantes de la description cinématique. 1 Fixez la bille étalon en faisant attention au risque de collision. 2 En mode manuel, initialisez le point de référence au centre de la bille ou si Q431=1 ou Q431=3, positionnez manuellement le palpeur dans son axe, au dessus de la bille étalon et dans le plan d'usinage, au centre de la bille. 3 Sélectionnez le mode Exécution de programme et démarrez le programme d'étalonnage. 4 La TNC mesure automatiquement tous les axes rotatifs les uns après les autres, selon la résolution souhaitée. 5 La TNC mémorise les valeurs de mesure dans les paramètres Q suivants : 590 TNC 640 | Manuel d'utilisation Programmation des cycles | 4/2015 18 MESURE DE LA CINEMATIQUE (cycle 451, DIN/ISO : G451, option) 18.4 Numéro paramètre Signification Q141 Ecart standard mesuré dans l'axe A (–1 si l'axe n'a pas été mesuré) Q142 Ecart standard mesuré dans l'axe B (–1 si l'axe n'a pas été mesuré) Q143 Ecart standard mesuré dans l'axe C (–1 si l'axe n'a pas été mesuré) Q144 Ecart standard optimisé dans l'axe A (–1 si l'axe n'a pas été optimisé) Q145 Ecart standard optimisé dans l'axe B (–1 si l'axe n'a pas été optimisé) Q146 Ecart standard optimisé dans l'axe C (–1 si l'axe n'a pas été optimisé) Q147 Erreur d'offset dans le sens X, pour le transfert manuel dans le paramètre-machine correspondant Q148 Erreur d'offset dans le sens Y, pour le transfert manuel dans le paramètre-machine correspondant Q149 Erreur d'offset dans le sens Z, pour le transfert manuel dans le paramètre-machine correspondant TNC 640 | Manuel d'utilisation Programmation des cycles | 4/2015 591 18 Cycles palpeurs : mesure automatique de la cinématique 18.4 MESURE DE LA CINEMATIQUE (cycle 451, DIN/ISO : G451, option) Sens du positionnement Le sens du positionnement de l'axe rotatif à mesurer résulte de l'angle initial et de l'angle final que vous avez définis dans le cycle. Une mesure de référence est réalisée automatiquement à 0°. Choisir l'angle initial et l'angle final de manière à ce que la TNC n'ait pas à mesurer deux fois la même position. La double mesure de point (p. ex. position de mesure +90° et -270°) n'est pas judicieuse mais n'occasionne pas de message d'erreur. Exemple : angle initial = +90°, angle final = -90° Angle initial = +90° Angle final = -90° Nombre de points de mesure = 4 Incrément angulaire calculé = (-90 - +90) / (4-1) = -60° Point de mesure 1 = +90° Point de mesure 2 = +30° Point de mesure 3 = -30° Point de mesure 4 = -90° Exemple : angle initial = +90°, angle final = +270° Angle initial = +90° Angle final = +270° Nombre de points de mesure = 4 Incrément angulaire calculé = (270 - 90) / (4-1) = +60° Point de mesure 1 = +90° Point de mesure 2 = +150° Point de mesure 3 = +210° Point de mesure 4 = +270° 592 TNC 640 | Manuel d'utilisation Programmation des cycles | 4/2015 18 MESURE DE LA CINEMATIQUE (cycle 451, DIN/ISO : G451, option) 18.4 Machines avec axes à denture Hirth Attention, risque de collision! Pour le positionnement, l'axe doit sortir du crantage Hirth. Par conséquent, prévoyez une distance d'approche suffisante pour éviter toutes collisions entre le palpeur et la bille étalon. Dans le même temps, veiller à ce qu'il y ait suffisamment de place pour un positionnement à la distance d'approche (fin de course logiciel). Définir une hauteur de retrait Q408 supérieure à 0 si l'option de logiciel 2 (M128, FUNCTION TCPM) n'est pas disponible. Si nécessaire, la TNC arrondit les positions de mesure pour qu'elles correspondent au crantage Hirth (en fonction de l'angle initial, de l'angle final et du nombre de points de mesure). En fonction de la configuration de la machine, la TNC peut ne pas positionner automatiquement les axes rotatifs. Dans ce cas, vous avez besoin d'une fonction M spéciale du constructeur de la machine pour déplacer les axes rotatifs. Pour cela, le constructeur de la machine doit avoir enregistré le numéro de la fonction M dans le paramètre machine mStrobeRotAxPos. Les positions de mesure sont calculées à partir de l'angle initial, de l'angle final et du nombre de mesures pour l'axe concerné et la denture Hirth. Exemple de calcul des positions de mesure pour un axe A : Angle initial Q411 = -30 Angle final Q412 = +90 Nombre de points de mesure Q414 = 4 Denture Hirth = 3° Incrément angulaire calculé = ( Q412 - Q411 ) / ( Q414 -1 ) Incrément angulaire calculé = ( 90 - -30 ) / ( 4 - 1 ) = 120 / 3 = 40 Position de mesure 1 = Q411 + 0 * incrément angulaire = -30° --> -30° Position de mesure 2 = Q411 + 1 * incrément angulaire = +10° --> 9° Position de mesure 3 = Q411 + 2 * incrément angulaire = +50° --> 51° Position de mesure 4 = Q411 + 3 * incrément angulaire = +90° --> 90° TNC 640 | Manuel d'utilisation Programmation des cycles | 4/2015 593 18 Cycles palpeurs : mesure automatique de la cinématique 18.4 MESURE DE LA CINEMATIQUE (cycle 451, DIN/ISO : G451, option) Choisir le nombre des points de mesure Pour gagner du temps, vous pouvez procéder à une optimisation grossière avec un petit nombre de points de mesure (1-2). Vous exécutez ensuite une optimisation fine avec un nombre moyen de points de mesure (valeur préconisée = 4). Un plus grand nombre de points de mesure n'apporte généralement pas de meilleurs résultats. Idéalement, il est conseillé de répartir régulièrement les points de mesure sur toute la plage d'inclinaison de l'axe. Nous conseillons donc de mesurer un axe sur une plage d'inclinaison de 0-360° avec 3 points de mesure à 90°, 180° et 270°. Définissez alors un angle initial de 90° et un angle final de 270°. Si vous désirez contrôler la précision correspondante, vous pouvez alors indiquer un nombre plus élevé de points de mesure en mode Contrôler. Si un point de mesure est défini à 0°, celui-ci est ignoré car avec 0°, l'opération suivante est toujours la mesure de référence. 594 TNC 640 | Manuel d'utilisation Programmation des cycles | 4/2015 18 MESURE DE LA CINEMATIQUE (cycle 451, DIN/ISO : G451, option) 18.4 Choisir la position de la bille étalon sur la table de la machine En principe, vous pouvez fixer la bille étalon à n'importe quel endroit accessible sur la table de la machine, mais également sur les dispositifs de serrage ou les pièces. Les facteurs suivants peuvent influencer positivement le résultat de la mesure : machines avec plateau circulaire/plateau pivotant : brider la bille étalon aussi loin que possible du centre de rotation. machines présentant de longues courses de déplacement : fixer la bille étalon aussi près que possible de la future position d'usinage. Mesure de la cinématique : précisionprécision Les erreurs de géométrie et de positionnement de la machine influent sur les valeurs de mesure et, par conséquent, sur l'optimisation d'un axe rotatif. Une erreur résiduelle que l'on ne peut pas éliminer sera ainsi toujours présente. S'il n'y avait pas d'erreurs de géométrie et de positionnement, on pourrait reproduire avec précision les valeurs déterminées par le cycle à n'importe quel emplacement sur la machine et à un moment précis. Plus les erreurs de géométrie et de positionnement sont importantes, et plus la dispersion des résultats est importante si vous faites les mesures à différentes postions. La dispersion figurant dans le procès-verbal est un indicateur de précision des mouvements statiques d'inclinaison d'une machine. Concernant la précision, il faut tenir compte également du rayon du cercle de mesure, du nombre et de la position des points de mesure. La dispersion ne peut pas être calculée avec un seul point de mesure. Dans ce cas, la dispersion indiquée correspond à l'erreur dans l'espace du point de mesure. Si plusieurs axes rotatifs se déplacent simultanément, leurs erreurs se superposent et, dans le cas le plus défavorable, elles s'additionnent. Si votre machine est équipée d'une broche asservie, il faut activer l'actualisation angulaire dans le tableau des palpeurs (colonne TRACK). En général, cela permet d'améliorer la précision des mesures réalisées avec un palpeur 3D. Désactiver si nécessaire le blocage des axes rotatifs pendant toute la durée de la mesure, sinon les résultats de celle-ci peuvent être faussés. Consultez le manuel de votre machine. TNC 640 | Manuel d'utilisation Programmation des cycles | 4/2015 595 18 Cycles palpeurs : mesure automatique de la cinématique 18.4 MESURE DE LA CINEMATIQUE (cycle 451, DIN/ISO : G451, option) Remarques relatives aux différentes méthodes de calibration Optimisation grossière lors de la mise en route après l'introduction de valeurs approximatives Nombre de points de mesure entre 1 et 2 Incrément angulaire des axes rotatifs : environ 90° Optimisation précise sur toute la course de déplacement Nombre de points de mesure entre 3 et 6 L'angle initial et l'angle final doivent autant que possible couvrir une grande course de déplacement des axes rotatifs. Positionnez la bille étalon sur la table de la machine de manière à obtenir un grand rayon du cercle de mesure pour les axes rotatifs de la table. Ou faites en sorte que l'étalonnage ait lieu à une position représentative (p. ex. au centre de la zone de déplacement) pour les axes rotatifs de la tête. Optimisation d'une position spéciale de l'axe rotatif Nombre de points de mesure entre 2 et 3 Les mesures sont assurées autour de l'angle de l'axe rotatif où l'usinage doit être exécuté ultérieurement. Positionnez la bille étalon sur la table de la machine de manière à ce que la calibration ait lieu au même endroit que l'usinage. Vérifiez la précision de la machine. Nombre de points de mesure entre 4 et 8 L'angle initial et l'angle final doivent autant que possible couvrir une grande course de déplacement des axes rotatifs. Détermination du jeu de l'axe rotatif Nombre de points de mesure entre 8 et 12 L'angle initial et l'angle final doivent autant que possible couvrir une grande course de déplacement des axes rotatifs. 596 TNC 640 | Manuel d'utilisation Programmation des cycles | 4/2015 18 MESURE DE LA CINEMATIQUE (cycle 451, DIN/ISO : G451, option) 18.4 Jeu à l'inversion Le jeu à l'inversion est un jeu très faible entre le capteur rotatif (système de mesure angulaire) et la table, généré lors d'un changement de direction, Si les axes rotatifs ont du jeu en dehors de la chaîne d'asservissement, ils peuvent générer d'importantes erreurs lors de l'inclinaison. Le paramètre à introduire Q432 permet d'activer la mesure du jeu à l'inversion. Pour cela, introduisez un angle que la TNC utilise comme angle de dépassement. Le cycle exécute deux mesures par axe rotatif. Si vous introduisez la valeur angulaire 0, la TNC ne détermine pas de jeu à l'inversion. La TNC n'applique aucune compensation automatique de jeu à l'inversion. Si le rayon du cercle de mesure est < 1 mm, la TNC ne mesure plus le jeu à l'inversion. Plus le rayon du cercle de mesure est grand et plus le jeu à l'inversion calculé par la TNC est précis (voir "Fonction de fichier journal", page 603). Il n'est pas possible de déterminer le jeu à l'inversion si une fonction M assurant le positionnement des axes rotatifs est initialisée dans le paramètre machine mStrobeRotAxPos ou si l'axe présente une denture Hirth. TNC 640 | Manuel d'utilisation Programmation des cycles | 4/2015 597 18 Cycles palpeurs : mesure automatique de la cinématique 18.4 MESURE DE LA CINEMATIQUE (cycle 451, DIN/ISO : G451, option) Attention lors de la programmation ! Veiller à ce que toutes les fonctions d'inclinaison du plan d'usinage soient réinitialisées. M128 ou FUNCTION TCPM sont désactivées. Choisir la position de la bille étalon sur la table de la machine de manière à ce que l'opération de mesure n'engendre aucune collision. Avant la définition du cycle, vous devez soit initialiser et activer le point d'origine au centre de la bille étalon, ou initialiser en conséquence le paramètre Q431 à 1 ou à 3. Si le paramètre machine mStrobeRotAxPos est défini différent de -1 (fonction M positionne les axes rotatifs), ne démarrez une mesure que si tous les axes sont à 0°. Pour l'avance de déplacement à la hauteur de palpage dans l'axe du palpeur, la TNC utilise la plus petite valeur entre le paramètre de cycle Q253 et la valeur FMAX du tableau des palpeurs. En règle générale, la TNC déplace les axes rotatifs selon l'avance de positionnement Q253 ; la surveillance du palpeur est alors désactivée. En mode Optimisation, si les données cinématiques calculées sont supérieures à la valeur limite autorisée (maxModification), la TNC délivre un message d'avertissement. Vous devez alors valider les valeurs déterminées avec Marche CN. Une modification de la cinématique modifie toujours la valeur Preset. Après une optimisation, réinitialiser la valeur Preset. A chaque opération de palpage, la TNC détermine d'abord le rayon de la bille étalon. Si le rayon mesuré de la bille varie du rayon programmé en dépassant la valeur limite définie dans le paramètre-machine maxDevCalBall, la TNC délivre un message d'erreur et interrompt la mesure. Si vous interrompez le cycle pendant l'étalonnage, les données de cinématique risquent de ne plus être conformes à leur état d'origine. Avant d'effectuer une optimisation, sauvegardez la cinématique courante avec le cycle 450 pour pouvoir restaurer la dernière cinématique en cas d'erreur. Programmation en pouces : la TNC délivre par principe les résultats des mesures et les données du procès-verbal en mm. Dans la définition du cycle, la TNC ignore les données concernant les axes inactifs. 598 TNC 640 | Manuel d'utilisation Programmation des cycles | 4/2015 18 MESURE DE LA CINEMATIQUE (cycle 451, DIN/ISO : G451, option) 18.4 Paramètres du cycle Mode (0=Contrôler/1=Mesurer) Q406 : Définition si la TNC doit contrôler ou optimiser la cinématique active : 0 : Contrôle de la cinématique machine active. La TNC mesure la cinématique des axes rotatifs que vous avez définis, mais ne modifie pas la cinématique courante. La TNC affiche les résultats de mesure dans un procès-verbal de mesure. 1 : Optimisation de la cinématique machine active. La TNC mesure la cinématique des axes rotatifs que vous avez définis et optimise la position des axes rotatifs de la cinématique active. Rayon exact bille étalon Q407 : introduire le rayon exact de la bille étalon utilisée. Plage d'introduction 0,0001 à 99,9999 Distance d'approche Q320 (en incrémental) : distance supplémentaire entre le point de mesure et la bille du palpeur. Q320 est additionné à SET_UP dans le tableau palpeurs. Plage de saisie 0 à 99999,9999, sinon PREDEF Hauteur de retrait Q408 (en absolu) : plage d'introduction 0,0001 à 99999,9999 Valeur 0 : Pas d'approche de hauteur de retrait, la TNC approche la position de mesure sur l'axe à mesurer. Non autorisé pour les axes Hirth ! La TNC va la première position de mesure dans l'ordre A, puis B, puis C. Valeur >0 : Hauteur de retrait dans le système de coordonnées pièce non incliné à laquelle la TNC positionne l'axe de broche avant d'effectuer un positionnement d'axe rotatif. En plus, la TNC positionne le palpeur au point zéro, dans le plan d'usinage. Dans ce mode, la surveillance du palpeur est inactive. Définir la vitesse de positionnement dans le paramètre Q253. Avance de pré-positionnement Q253 : Vitesse de déplacement de l'outil lors du positionnement (en mm/min). Plage de saisie : 0,0001 à 99999,9999, sinon FMAX, FAUTO, PREDEF Angle de référence Q380 (en absolu) : angle de référence (rotation de base) pour enregistrer les points de mesure dans le système actif de coordonnées pièce. La définition d'un angle de référence peut accroître considérablement la plage de mesure d'un axe. Plage d'introduction 0 à 360,0000 TNC 640 | Manuel d'utilisation Programmation des cycles | 4/2015 Sauvegarder et contrôler la cinématique 4 TOOL CALL “PALPEUR“ Z 5 TCH PROBE 450 SAUVEG. CINEMATIQUE Q410=0 ;MODE Q409=5 ;DÉSIGNATION MÉMOIRE 6 TCH PROBE 451 MESURE CINÉMATIQUE Q406=0 ;MODE Q407=12.5 ;RAYON DE BILLE Q320=0 ;DISTANCE D'APPROCHE Q408=0 ;HAUTEUR RETRAIT Q253=750 ;AVANCE PRÉ-POS. Q380=0 ;ANGLE DE RÉFÉRENCE Q411=-90 ;ANGLE INITIAL AXE A Q412=+90 ;ANGLE FINAL AXE A Q413=0 ;ANGLE RÉGL. AXE A Q414=0 ;POINTS DE MESURE AXE A Q415=-90 ;ANGLE INITIAL AXE B Q416=+90 ;ANGLE FINAL AXE B Q417=0 ;ANGLE RÉGL. AXE B Q418=2 ;POINTS DE MESURE AXE B Q419=-90 ;ANGLE INITIAL AXE C Q420=+90 ;ANGLE FINAL AXE C Q421=0 ;ANGLE RÉGL. AXE C Q422=2 ;POINTS DE MESURE AXE C Q423=4 ;NB POINTS DE MESURE Q431=0 ;INITIALISER PRESET Q432=0 ;PLAGE ANGULAIRE JEU 599 18 Cycles palpeurs : mesure automatique de la cinématique 18.4 MESURE DE LA CINEMATIQUE (cycle 451, DIN/ISO : G451, option) Angle initial axe A Q411 (en absolu) : angle initial dans l'axe A sur lequel doit avoir lieu la première mesure. Plage d'introduction -359,999 à 359,999 Angle final axe A Q412 (en absolu) : angle final dans l'axe A sur lequel doit avoir lieu la dernière mesure. Plage d'introduction -359,999 à 359,999 Angle de réglage axe A Q413 : angle de réglage de l'axe A avec lequel les autres axes rotatifs doivent être étalonnés. Plage d'introduction -359,999 à 359,999 Nb points de mesure axe A Q414 : nombre de palpages à exécuter par la TNC pour étalonner l'axe A. Si la valeur introduite = 0, la TNC n'étalonne pas cet axe. Plage d'introduction 0 à 12 Angle initial axe B Q415 (en absolu) : angle initial dans l'axe B sur lequel la première mesure doit avoir lieu. Plage d'introduction -359,999 à 359,999 Angle final axe B Q416 (en absolu) : angle final dans l'axe B sur lequel la dernière mesure doit avoir lieu. Plage d'introduction -359,999 à 359,999 Angle de réglage axe B Q417 : angle de réglage de l'axe B avec lequel les autres axes rotatifs doivent être étalonnés. Plage d'introduction -359,999 à 359,999 Nb points de mesure axe B Q418 : nombre de palpages à exécuter par la TNC pour étalonner l'axe B. Si la valeur introduite = 0, la TNC n'étalonne pas cet axe. Plage d'introduction 0 à 12 Angle initial axe C Q419 (en absolu) : angle initial dans l'axe C sur lequel la première mesure doit avoir lieu. Plage d'introduction -359,999 à 359,999 Angle final axe C Q420 (en absolu) : angle final dans l'axe C sur lequel la dernière mesure doit avoir lieu. Plage d'introduction -359,999 à 359,999 Angle de réglage axe C Q421: angle de réglage de l'axe C avec lequel les autres axes rotatifs doivent être étalonnés. Plage d'introduction -359,999 à 359,999 Nb points de mesure axe C Q422: nombre de palpages à exécuter par la TNC pour étalonner l'axe C. Plage d'introduction 0 à 12. Avec une valeur = 0, la TNC ne mesure pas cet axe. 600 TNC 640 | Manuel d'utilisation Programmation des cycles | 4/2015 18 MESURE DE LA CINEMATIQUE (cycle 451, DIN/ISO : G451, option) 18.4 Nombre de points de mesure (3-8) Q423 : Nombre de palpages auquel la TNC doit recourir pour étalonner la bille d'étalonnage dans le plan. Plage de saisie 3 à 8. Un nombre de points moins important augmente la vitesse, tandis qu'un nombre de points plus important accroît la sécurité de la mesure. Présélection de valeur (0/1/2/3) Q431 : Définition si la TNC doit, ou non, définir le preset actif (point d'origine) automatiquement au centre de la bille : 0: Pas de définition automatique du preset au centre de la bille : Définition manuelle du preset avant le début du cycle 1 : Définition automatique du preset au centre de la bille avant l'étalonnage : Prépositionnement manuel du palpeur au-dessus de la bille d'étalonnage avant le début du cycle 2 : Définition automatique du preset au centre de la bille après l'étalonnage : Définition manuelle du preset avant le début de cycle 3 : Définition du preset au centre de la bille, avant et après la mesure : Prépositionnement manuel audessus de la bille d'étalonnage avant le début du cycle Plage angulaire jeu Q432 : valeur angulaire de dépassement nécessaire pour mesurer le jeu à l'inversion de l'axe rotatif. L'angle de dépassement doit être nettement supérieur au jeu réel de l'axe rotatif. Si la valeur introduite = 0, la TNC ne mesure pas le jeu sur cet axe. Plage d'introduction : -3.0000 à +3.0000 Si vous activez l'initialisation Preset avant la mesure (Q431 = 1/3), déplacez le palpeur à proximité du centre, à la distance de sécurité (Q320 + SET_UP), au dessus de la bille étalon avant de démarrer le cycle. TNC 640 | Manuel d'utilisation Programmation des cycles | 4/2015 601 18 Cycles palpeurs : mesure automatique de la cinématique 18.4 MESURE DE LA CINEMATIQUE (cycle 451, DIN/ISO : G451, option) Différents modes (Q406) Mode contrôler Q406 = 0 La TNC mesure les axes rotatifs dans les positions définies et détermine la précision statique de la transformation d'orientation La TNC écrit les résultats dans un protocole d'une éventuelle optimisation de position, mais n'opère toutefois aucune adaptation Mode Optimiser position Q406 = 1 La TNC mesure les axes rotatifs dans les positions définies et détermine la précision statique de la transformation d'orientation. La TNC essaie de modifier la position de l'axe rotatif dans le modèle cinématique pour obtenir une précision plus importante. Les données de la machine sont adaptées automatiquement Optimisation des positions des axes rotatifs après initialisation automatique du point d'origine et mesure du jeu de l'axe rotatif 1 TOOL CALL “PALPEUR“ Z 2 TCH PROBE 451 MESURE CINÉMATIQUE Q406=1 ;MODE Q407=12.5 ;RAYON DE BILLE Q320=0 ;DISTANCE D'APPROCHE Q408=0 ;HAUTEUR RETRAIT Q253=750 ;AVANCE PRÉ-POS. Q380=0 ;ANGLE DE RÉFÉRENCE Q411=-90 ;ANGLE INITIAL AXE A Q412=+90 ;ANGLE FINAL AXE A Q413=0 ;ANGLE RÉGL. AXE A Q414=0 ;POINTS DE MESURE AXE A Q415=-90 ;ANGLE INITIAL AXE B Q416=+90 ;ANGLE FINAL AXE B Q417=0 ;ANGLE RÉGL. AXE B Q418=4 ;POINTS DE MESURE AXE B Q419=+90 ;ANGLE INITIAL AXE C Q420=+270;ANGLE FINAL AXE C Q421=0 ;ANGLE RÉGL. AXE C Q422=3 ;POINTS DE MESURE AXE C Q423=3 ;NB POINTS DE MESURE Q431=1 ;INITIALISER PRESET Q432=0.5 ;PLAGE ANGULAIRE JEU 602 TNC 640 | Manuel d'utilisation Programmation des cycles | 4/2015 18 MESURE DE LA CINEMATIQUE (cycle 451, DIN/ISO : G451, option) 18.4 Fonction de fichier journal Après l'exécution du cycle 451, la TNC génère un fichier journal (TCHPR451.TXT) avec les données suivantes : Date et heure auxquelles le procès-verbal a été établi Chemin d'accès au programme CN à partir duquel le cycle a été exécuté Mode utilisé (0=contrôler/1=optimiser position/2=optimiser pos +angle) Numéro de la cinématique courante Rayon de la bille étalon introduit Pour chaque axe rotatif mesuré : Angle initial Angle final Angle de réglage Nombre de points de mesure Dispersion (écart standard) Erreur maximale Erreur angulaire Jeu moyen Erreur moyenne de positionnement Rayon du cercle de mesure Valeurs de correction sur tous les axes (décalage Preset) Incertitude de mesure pour axes rotatifs TNC 640 | Manuel d'utilisation Programmation des cycles | 4/2015 603 18 Cycles palpeurs : mesure automatique de la cinématique 18.5 COMPENSATION PRESET (cycle 452, DIN/ISO : G452, option) 18.5 COMPENSATION PRESET (cycle 452, DIN/ISO : G452, option) Mode opératoire du cycle Le cycle palpeur 452 permet d'optimiser la chaîne de transformation cinématique de votre machine (voir "MESURE DE LA CINEMATIQUE (cycle 451, DIN/ISO : G451, option)", page 590). La TNC corrige ensuite également le système de coordonnées pièce dans le modèle cinématique de manière à ce que le preset actuel soit au centre de la bille étalon à l'issue de l'optimisation. Ce cycle permet, p. ex., d'adapter les têtes interchangeables les unes avec les autres. 1 Fixer la bille étalon. 2 Mesurer entièrement la tête de référence avec le cycle 451 et utiliser ensuite le cycle 451 pour initialiser le preset au centre de la bille. 3 Installer la deuxième tête. 4 Etalonner la tête interchangeable avec le cycle 452 jusqu'au point de changement de tête. 5 Avec le cycle 452, régler les autres têtes interchangeables par rapport à la tête de référence. Si vous pouvez laisser la bille étalon fixée sur la table de la machine pendant l'usinage, vous pouvez compenser par exemple une dérive de la machine. Ce processus est également possible sur une machine sans axes rotatifs. 1 Fixer la bille étalon en faisant attention au risque de collision. 2 Initialiser le preset au centre de la bille étalon. 3 Initialiser le preset sur la pièce et lancer l'usinage de la pièce. 4 Avec le cycle 452, exécuter à intervalles réguliers une compensation de preset. La TNC mesure la dérive des axes concernés et la corrige dans la cinématique. 604 TNC 640 | Manuel d'utilisation Programmation des cycles | 4/2015 18 COMPENSATION PRESET (cycle 452, DIN/ISO : G452, option) 18.5 Numéro de paramètre Signification Q141 Ecart standard mesuré dans l'axe A (–1 si l'axe n'a pas été mesuré) Q142 Ecart standard mesuré dans l'axe B (–1 si l'axe n'a pas été mesuré) Q143 Ecart standard mesuré dans l'axe C (–1 si l'axe n'a pas été mesuré) Q144 Ecart standard optimisé dans l'axe A (–1 si l'axe n'a pas été mesuré) Q145 Ecart standard optimisé dans l'axe B (–1 si l'axe n'a pas été mesuré) Q146 Ecart standard optimisé dans l'axe C (–1 si l'axe n'a pas été mesuré) Q147 Erreur d'offset dans le sens X, pour le transfert manuel dans le paramètre-machine correspondant Q148 Erreur d'offset dans le sens Y, pour le transfert manuel dans le paramètre-machine correspondant Q149 Erreur d'offset dans le sens Z, pour le transfert manuel dans le paramètre-machine correspondant TNC 640 | Manuel d'utilisation Programmation des cycles | 4/2015 605 18 Cycles palpeurs : mesure automatique de la cinématique 18.5 COMPENSATION PRESET (cycle 452, DIN/ISO : G452, option) Attention lors de la programmation ! Pour effectuer une compensation de preset, la cinématique doit être préparée en conséquence. Consultez le manuel de votre machine. Veiller à ce que toutes les fonctions d'inclinaison du plan d'usinage soient réinitialisées. M128 ou FUNCTION TCPM sont désactivées. Choisir la position de la bille étalon sur la table de la machine de manière à ce que l'opération de mesure n'engendre aucune collision. Avant la définition du cycle, vous devez initialiser le point de référence au centre de la bille étalon et l'activer. Pour les axes non équipés de systèmes de mesure de position séparés, sélectionnez les points de mesure de manière à avoir un course de 1° jusqu'au fin de course. La TNC a besoin de cette course pour la compensation interne de jeu à l'inversion. Pour l'avance de déplacement à la hauteur de palpage dans l'axe du palpeur, la TNC utilise la plus petite valeur entre le paramètre de cycle Q253 et la valeur FMAX du tableau des palpeurs. En règle générale, la TNC déplace les axes rotatifs selon l'avance de positionnement Q253 ; la surveillance du palpeur est alors désactivée. Si les données cinématiques déterminées sont supérieures à la valeur limite autorisée (maxModification), la TNC délivre un message d'avertissement. Vous devez alors valider les valeurs calculées avec Marche CN. Attention, une modification de la cinématique modifie toujours la valeur preset. Après une optimisation, réinitialiser la valeur preset. A chaque opération de palpage, la TNC détermine d'abord le rayon de la bille étalon. Si le rayon mesuré de la bille varie du rayon programmé en dépassant la valeur limite définie dans le paramètre-machine maxDevCalBall, la TNC délivre un message d'erreur et interrompt la mesure. Si vous interrompez le cycle pendant l'étalonnage, les données de cinématique risquent de ne plus être conformes à leur état d'origine. Avant d'effectuer une optimisation, sauvegardez la cinématique active avec le cycle 450 pour pouvoir restaurer la dernière cinématique active en cas d'erreur. Programmation en pouces : en principe, la TNC indiquent les résultats des mesures et les données du fichier journal en mm. 606 TNC 640 | Manuel d'utilisation Programmation des cycles | 4/2015 18 COMPENSATION PRESET (cycle 452, DIN/ISO : G452, option) 18.5 Paramètres du cycle Rayon exact bille étalon Q407 : introduire le rayon exact de la bille étalon utilisée. Plage d'introduction 0,0001 à 99,9999 Distance d'approche Q320 (en incrémental) : distance supplémentaire entre le point de mesure et la bille du palpeur. Q320 est additionné à SET_UP. Plage d’introduction : 0 à 99999,9999 ou PREDEF Hauteur de retrait Q408 (en absolu) : plage de saisie 0,0001 à 99999,9999 Valeur 0 : Pas d'approche de hauteur de retrait, la TNC approche la position de mesure sur l'axe à mesurer. Interdit pour les axes Hirth ! La TNC va la première position de mesure dans l'ordre A, puis B, puis C. Valeur >0 : Hauteur de retrait dans le système de coordonnées pièce non incliné à laquelle la TNC positionne l'axe de broche avant d'effectuer un positionnement d'axe rotatif. En plus, la TNC positionne le palpeur au point zéro, dans le plan d'usinage. Dans ce mode, la surveillance du palpeur est inactive. Définir la vitesse de positionnement dans le paramètre Q253. Avance de pré-positionnement Q253 : Vitesse de déplacement de l'outil lors du positionnement (en mm/min). Plage de saisie : 0,0001 à 99999,9999, sinon FMAX, FAUTO, PREDEF Angle de référence Q380 (en absolu) : angle de référence (rotation de base) pour enregistrer les points de mesure dans le système actif de coordonnées pièce. La définition d'un angle de référence peut accroître considérablement la plage de mesure d'un axe. Plage d'introduction 0 à 360,0000 Angle initial axe A Q411 (en absolu) : angle initial dans l'axe A sur lequel doit avoir lieu la première mesure. Plage d'introduction -359,999 à 359,999 Angle final axe A Q412 (en absolu) : angle final dans l'axe A sur lequel doit avoir lieu la dernière mesure. Plage d'introduction -359,999 à 359,999 Angle de réglage axe A Q413 : angle de réglage de l'axe A avec lequel les autres axes rotatifs doivent être étalonnés. Plage d'introduction -359,999 à 359,999 Nb points de mesure axe A Q414 : nombre de palpages à exécuter par la TNC pour étalonner l'axe A. Si la valeur introduite = 0, la TNC n'étalonne pas cet axe. Plage d'introduction 0 à 12 Angle initial axe B Q415 (en absolu) : angle initial dans l'axe B sur lequel la première mesure doit avoir lieu. Plage d'introduction -359,999 à 359,999 TNC 640 | Manuel d'utilisation Programmation des cycles | 4/2015 Programme de calibration 4 TOOL CALL “PALPEUR“ Z 5 TCH PROBE 450 SAUVEGARD. CINEMATIQUE Q410=0 ;MODE Q409=5 ;MÉMOIRE 6 TCH PROBE 452 COMPENSATION PRESET Q407=12.5 ;RAYON DE BILLE Q320=0 ;DISTANCE D'APPROCHE Q408=0 ;HAUTEUR RETRAIT Q253=750 ;AVANCE PRÉPOS. Q380=0 ;ANGLE DE RÉF. Q411=-90 ;ANGLE INITIAL AXE A Q412=+90 ;ANGLE FINAL AXE A Q413=0 ;ANGLE RÉGL. AXE A Q414=0 ;POINTS DE MESURE AXE A Q415=-90 ;ANGLE INITIAL AXE B Q416=+90 ;ANGLE FINAL AXE B Q417=0 ;ANGLE RÉGL. AXE B Q418=2 ;POINTS DE MESURE AXE B Q419=-90 ;ANGLE INITIAL AXE C Q420=+90 ;ANGLE FINAL AXE C Q421=0 ;ANGLE RÉGL. AXE C Q422=2 ;POINTS DE MESURE AXE C Q423=4 ;NB POINTS DE MESURE Q432=0 ;PLAGE ANGULAIRE JEU 607 18 Cycles palpeurs : mesure automatique de la cinématique 18.5 COMPENSATION PRESET (cycle 452, DIN/ISO : G452, option) Angle final axe B Q416 (en absolu) : angle final dans l'axe B sur lequel la dernière mesure doit avoir lieu. Plage d'introduction -359,999 à 359,999 Angle de réglage axe B Q417 : angle de réglage de l'axe B avec lequel les autres axes rotatifs doivent être étalonnés. Plage d'introduction -359,999 à 359,999 Nb points de mesure axe B Q418 : nombre de palpages à exécuter par la TNC pour étalonner l'axe B. Si la valeur introduite = 0, la TNC n'étalonne pas cet axe. Plage d'introduction 0 à 12 Angle initial axe C Q419 (en absolu) : angle initial dans l'axe C sur lequel la première mesure doit avoir lieu. Plage d'introduction -359,999 à 359,999 Angle final axe C Q420 (en absolu) : angle final dans l'axe C sur lequel la dernière mesure doit avoir lieu. Plage d'introduction -359,999 à 359,999 Angle de réglage axe C Q421: angle de réglage de l'axe C avec lequel les autres axes rotatifs doivent être étalonnés. Plage d'introduction -359,999 à 359,999 Nb points de mesure axe C Q422: nombre de palpages à exécuter par la TNC pour étalonner l'axe C. Si la valeur introduite = 0, la TNC n'étalonne pas cet axe. Plage d'introduction 0 à 12 Nombre de points de mesure (4/3) Q423 : définir si la TNC doit étalonner la bille étalon dans le plan avec 4 ou 3 points de palpage. Plage d'introduction 3 à 8 mesures Plage angulaire jeu Q432 : valeur angulaire de dépassement nécessaire pour mesurer le jeu à l'inversion de l'axe rotatif. L'angle de dépassement doit être nettement supérieur au jeu réel de l'axe rotatif. Si la valeur introduite = 0, la TNC ne mesure pas le jeu sur cet axe. Plage d'introduction : -3.0000 à +3.0000 608 TNC 640 | Manuel d'utilisation Programmation des cycles | 4/2015 18 COMPENSATION PRESET (cycle 452, DIN/ISO : G452, option) 18.5 Alignement des têtes interchangeables L'objectif de ce processus est de faire en sorte que le preset reste inchangé sur la pièce après avoir changé les axes rotatifs (changement de tête). L'exemple suivant décrit le réglage d'une tête orientable 2 axes A et C. L'axe A est changé, l'axe C fait partie de la configuration de base de la machine. Installer l'une des têtes interchangeables qui doit servir de tête de référence. Fixer la bille étalon. Installer le palpeur. Utiliser le cycle 451 pour étalonner intégralement la cinématique de la tête de référence. Initialiser le preset (avec Q431 = 2 ou 3 dans le cycle 451) après avoir étalonné la tête de référence. Etalonner la tête de référence 1 TOOL CALL “PALPEUR“ Z 2 TCH PROBE 451 MESURE CINEMATIQUE Q406=1 ;MODE Q407=12.5 ;RAYON DE BILLE Q320=0 ;DISTANCE D'APPROCHE Q408=0 ;HAUTEUR RETRAIT Q253=2000;AVANCE PREPOS. Q380=45 ;ANGLE DE REFERENCE Q411=-90 ;ANGLE INITIAL AXE A Q412=+90 ;ANGLE FINAL AXE A Q413=45 ;ANGLE REGL. AXE A Q414=4 ;POINTS DE MESURE AXE A Q415=-90 ;ANGLE INITIAL AXE B Q416=+90 ;ANGLE FINAL AXE B Q417=0 ;ANGLE REGL. AXE B Q418=2 ;POINTS DE MESURE AXE B Q419=+90 ;ANGLE INITIAL AXE C Q420=+270;ANGLE FINAL AXE C TNC 640 | Manuel d'utilisation Programmation des cycles | 4/2015 Q421=0 ;ANGLE REGL. AXE C Q422=3 ;POINTS DE MESURE AXE C Q423=4 ;NB POINTS DE MESURE Q431=3 ;INITIALISER PRESET Q432=0 ;PLAGE ANGULAIRE JEU 609 18 Cycles palpeurs : mesure automatique de la cinématique 18.5 COMPENSATION PRESET (cycle 452, DIN/ISO : G452, option) Installer la seconde tête interchangeable. Installer le palpeur. Etalonner la tête interchangeable avec le cycle 452. N'étalonner que les axes qui ont été réellement changés (dans cet exemple, il s'agit uniquement de l'axe A, l'axe C est ignoré avec Q422). Pendant tout le processus, ne modifier ni le preset ni la position de la bille étalon. Il est possible d'adapter de la même manière toutes les autres têtes interchangeables. Le changement de tête est une fonction spécifique à la machine. Consultez le manuel de votre machine. Régler la tête interchangeable. 3 TOOL CALL “PALPEUR“ Z 4 TCH PROBE 452 COMPENSATION PRESET Q407=12.5 ;RAYON DE BILLE Q320=0 ;DISTANCE D'APPROCHE Q408=0 ;HAUTEUR RETRAIT Q253=2000;AVANCE PREPOS. Q380=45 ;ANGLE DE REFERENCE Q411=-90 ;ANGLE INITIAL AXE A Q412=+90 ;ANGLE FINAL AXE A Q413=45 ;ANGLE REGL. AXE A Q414=4 ;POINTS DE MESURE AXE A Q415=-90 ;ANGLE INITIAL AXE B Q416=+90 ;ANGLE FINAL AXE B Q417=0 ;ANGLE REGL. AXE B Q418=2 ;POINTS DE MESURE AXE B Q419=+90 ;ANGLE INITIAL AXE C Q420=+270;ANGLE FINAL AXE C 610 Q421=0 ;ANGLE REGL. AXE C Q422=0 ;POINTS DE MESURE AXE C Q423=4 ;NB POINTS DE MESURE Q432=0 ;PLAGE ANGULAIRE JEU TNC 640 | Manuel d'utilisation Programmation des cycles | 4/2015 18 COMPENSATION PRESET (cycle 452, DIN/ISO : G452, option) 18.5 Compensation de dérive Pendant l'usinage, divers éléments de la machine peuvent subir une dérive due à des conditions environnementales variables. Dans le cas d'une dérive constante dans la zone de déplacement et si la bille étalon peut rester fixée sur la table de la machine pendant l'usinage, cette dérive peut être mesurée et compensée avec le cycle 452. Fixer la bille étalon. Installer le palpeur. Etalonner complètement la cinématique avec le cycle 451 avant de démarrer l'usinage. Initialiser le preset (avec Q432 = 2 ou 3 dans le cycle 451) après avoir étalonné la cinématique. Initialiser ensuite les presets des pièces et démarrer l'usinage. Mesure de référence pour la compensation de dérive 1 TOOL CALL “PALPEUR“ Z 2 CYCL DEF 247 INTIALISATION PT REF. Q339=1 ;NUMERO PT DE REF. 3 TCH PROBE 451 MESURE CINEMATIQUE Q406=1 ;MODE Q407=12.5 ;RAYON DE BILLE Q320=0 ;DISTANCE D'APPROCHE Q408=0 ;HAUTEUR RETRAIT Q253=750 ;AVANCE PREPOS. Q380=45 ;ANGLE DE REF. Q411=+90 ;ANGLE INITIAL AXE A Q412=+270;ANGLE FINAL AXE A Q413=45 ;ANGLE REGL. AXE A Q414=4 ;POINTS DE MESURE AXE A Q415=-90 ;ANGLE INITIAL AXE B Q416=+90 ;ANGLE FINAL AXE B Q417=0 ;ANGLE REGL. AXE B Q418=2 ;POINTS DE MESURE AXE B Q419=+90 ;ANGLE INITIAL AXE C Q420=+270;ANGLE FINAL AXE C TNC 640 | Manuel d'utilisation Programmation des cycles | 4/2015 Q421=0 ;ANGLE REGL. AXE C Q422=3 ;POINTS DE MESURE AXE C Q423=4 ;NB POINTS DE MESURE Q431=3 ;INTIALISER PRESET Q432=0 ;PLAGE ANGULAIRE JEU 611 18 Cycles palpeurs : mesure automatique de la cinématique 18.5 COMPENSATION PRESET (cycle 452, DIN/ISO : G452, option) Mesurer la dérive des axes à intervalles réguliers. Installer le palpeur. Activer le preset de la bille étalon. Etalonner la cinématique avec le cycle 452. Pendant tout le processus, ne modifier ni le preset ni la position de la bille étalon. Ce processus est également possible sur les machines sans axes rotatifs. Compenser la dérive. 4 TOOL CALL “PALPEUR“ Z 5 TCH PROBE 452 COMPENSATION PRESET Q407=12.5 ;RAYON DE BILLE Q320=0 ;DISTANCE D'APPROCHE Q408=0 ;HAUTEUR RETRAIT Q253=99999 ;AVANCE PREPOS. Q380=45 ;ANGLE DE REF. Q411=-90 ;ANGLE INITIAL AXE A Q412=+90 ;ANGLE FINAL AXE A Q413=45 ;ANGLE REGL. AXE A Q414=4 ;POINTS DE MESURE AXE A Q415=-90 ;ANGLE INITIAL AXE B Q416=+90 ;ANGLE FINAL AXE B Q417=0 ;ANGLE REGL. AXE B Q418=2 ;POINTS DE MESURE AXE B Q419=+90 ;ANGLE INITIAL AXE C Q420=+270;ANGLE FINAL AXE C 612 Q421=0 ;ANGLE REGL. AXE C Q422=3 ;POINTS DE MESURE AXE C Q423=3 ;NB POINTS DE MESURE Q432=0 ;PLAGE ANGULAIRE JEU TNC 640 | Manuel d'utilisation Programmation des cycles | 4/2015 18 COMPENSATION PRESET (cycle 452, DIN/ISO : G452, option) 18.5 Fonction de fichier journal Après l'exécution du cycle 452, la TNC génère un fichier journal (TCHPR452.TXT) avec les données suivantes : Date et heure de création du fichier journal Chemin d'accès au programme CN à partir duquel le cycle a été exécuté Numéro de la cinématique active Rayon de la bille étalon introduit Pour chaque axe rotatif étalonné : Angle initial Angle final Angle de réglage Nombre de points de mesure Dispersion (écart standard) Erreur maximale Erreur angulaire Jeu moyen Erreur moyenne de positionnement Rayon du cercle de mesure Valeurs de correction sur tous les axes (décalage preset) Incertitude de mesure pour axes rotatifs Explications concernant les valeurs log (voir "Fonction de fichier journal", page 603) TNC 640 | Manuel d'utilisation Programmation des cycles | 4/2015 613 19 Cycles palpeurs : étalonnage automatique des outils 19 Cycles palpeurs : étalonnage automatique des outils 19.1 Principes de base 19.1 Principes de base Résumé Lors de l'exécution des cycles de palpage, les cycles 8 IMAGE MIROIR, cycle 11 FACTEUR ECHELLE et cycle 26 FACTEUR ECHELLE AXE ne doivent pas être actifs. HEIDENHAIN ne garantit le fonctionnement correct des cycles de palpage qu'avec les palpeurs HEIDENHAIN. La machine et la TNC doivent avoir été préparées par le constructeur de la machine pour la mise en œuvre du palpeur TT. Il est possible que tous les cycles ou fonctions décrits ici ne soient pas disponibles sur votre machine. Consultez le manuel de votre machine ! Les cycles palpeur proposent désormais l'option de logiciel 17 Touch Probe Functions . Lorsqu'un palpeur HEIDENHAIN est utilisé, l'option est automatiquement disponible. Grâce au palpeur de table et aux cycles d'étalonnage d'outils de la TNC, vous pouvez effectuer automatiquement l'étalonnage de vos outils : les valeurs de correction pour la longueur et le rayon sont stockées dans la mémoire centrale d'outils TOOL.T et calculées automatiquement à la fin du cycle de palpage. Modes d'étalonnage disponibles : Etalonnage d'outil avec outil à l'arrêt Etalonnage d'outil avec outil en rotation Etalonnage dent par dent 616 TNC 640 | Manuel d'utilisation Programmation des cycles | 4/2015 19 Principes de base 19.1 Les cycles pour l'étalonnage d'outils se programment en mode Programmation via la touche TOUCH PROBE. Vous disposez des cycles suivants : Cycle Nouveau format Ancien format Page Etalonnage d'un TT, cycles 30 et 480 622 Etalonnage du TT 449 sans câble, cycle 484 623 Etalonnage d'une longueur d'outil, cycles 31 et 481 625 Etalonnage du rayon d'outil, cycles 32 et 482 627 Etalonnage d'une longueur et d'un rayon d'outil, cycles 33 et 483 629 Les cycles d'étalonnage ne fonctionnent que si la mémoire centrale d'outils TOOL.T est active. Avant de travailler avec les cycles d'étalonnage, vous devez saisir toutes les données nécessaires à l'étalonnage dans la mémoire centrale d'outils et appeler l'outil à étalonner avec TOOL CALL. Différences entre les cycles 31 à 33 et 481 à 483 Les fonctions et les modes opératoires des cycles sont identiques. Cependant, entre les cycles 31 à 33 et 481 à 483 subsistent les deux différences suivantes : Les cycles 481 à 483 existent également en DIN/ISO, soit les cycles G481 à G483 Pour l'état de la mesure, les nouveaux cycles utilisent le paramètre fixe Q199 au lieu d'un paramètre sélectionnable. TNC 640 | Manuel d'utilisation Programmation des cycles | 4/2015 617 19 Cycles palpeurs : étalonnage automatique des outils 19.1 Principes de base Configuration des paramètres machine Avant de commencer à travailler avec les cycles d'étalonnage, il faut contrôler tous les paramètres machine qui sont définis sous ProbeSettings > CfgToolMeasurement et CfgTTRoundStylus. Pour l'étalonnage avec broche à l'arrêt, la TNC utilise l'avance de palpage du paramètre machine probingFeed. Pour l'étalonnage avec outil en rotation, la TNC calcule automatiquement la vitesse de rotation et l'avance de palpage. La vitesse de rotation broche est calculée de la manière suivante : n = maxPeriphSpeedMeas / ( r • 0,0063) avec n: Vitesse de rotation [tours/min.] maxPeriphSpeedMeas : Vitesse de coupe max. admissible [m/ min.] r: Rayon d'outil actif [mm] Calcul de l'avance de palpage : v = tolérance de mesure • n avec v: Tolérance de mesure : n: 618 Avance de palpage [mm/min.] Tolérance de mesure [mm], dépend de maxPeriphSpeedMeas Vitesse de rotation [tr/mn] TNC 640 | Manuel d'utilisation Programmation des cycles | 4/2015 19 Principes de base 19.1 probingFeedCalc permet de calculer l'avance de palpage : probingFeedCalc = ConstantTolerance: La tolérance de mesure reste constante – indépendamment du rayon d'outil. Avec de très gros outils, l'avance de palpage tend toutefois vers zéro. Plus la vitesse max. de coupe (maxPeriphSpeedMeas) et la tolérance admissible (measureTolerance1) sélectionnées sont faibles, plus cet effet est rapide. probingFeedCalc = VariableTolerance : La tolérance de mesure se modifie avec l'accroissement du rayon d'outil. Cela assure une avance de palpage suffisante, également avec des outils de grands rayons. La TNC modifie la tolérance de mesure en fonction du tableau suivant : Rayon d'outil Tolérance de mesure jusqu’à 30 mm measureTolerance1 30 à 60 mm 2 • measureTolerance1 60 à 90 mm 3 • measureTolerance1 90 à 120 mm 4 • measureTolerance1 probingFeedCalc = ConstantFeed: L'avance de palpage reste constante, toutefois l'erreur de mesure croît de manière linéaire lorsque le rayon d'outil augmente : Tolérance de mesure = (r • measureTolerance1) / 5 mm) avec r: measureTolerance1 : Rayon d'outil actif [mm] Erreur de mesure max. admissible TNC 640 | Manuel d'utilisation Programmation des cycles | 4/2015 619 19 Cycles palpeurs : étalonnage automatique des outils 19.1 Principes de base Données introduites dans le tableau d'outils TOOL.T Abrév. Données Dialogue CUT Nombre de dents de l'outil (20 dents max.) Nombre de dents? LTOL Ecart admissible par rapport à la longueur d'outil L pour la détection d'usure. Si la valeur introduite est dépassée, la TNC bloque l'outil (état L). Plage d'introduction : 0 à 0,9999 mm Tolérance d'usure : Longueur? RTOL Ecart admissible par rapport au rayon d'outil R pour la détection d'usure. Si la valeur introduite est dépassée, la TNC bloque l'outil (état I). Plage d'introduction : 0 à 0,9999 mm Tolérance d'usure : Rayon? R2TOL Ecart admissible par rapport au rayon d'outil R2 pour la détection d'usure. Si la valeur introduite est dépassée, la TNC bloque l'outil (état I). Plage d'introduction : 0 à 0,9999 mm Tolérance d'usure : Rayon 2? DIRECT. Sens de rotation de l'outil pour l'étalonnage avec outil en rotation Sens d'usinage (M3 = –)? R_OFFS Etalonnage du rayon : décalage de l'outil entre le centre du palpeur et le centre de l'outil. Configuration par défaut : aucune valeur introduite (décalage = rayon de l'outil) Décalage outil : Rayon? L_OFFS Etalonnage du rayon : décalage supplémentaire de l'outil pour offsetToolAxis entre la face supérieure de la tige de palpage et la face inférieure de l'outil. Valeur par défaut : 0 Décalage outil : Longueur? LBREAK Ecart admissible par rapport à la longueur L pour la détection de bris d'outil. Si la valeur introduite est dépassée, la TNC bloque l'outil (état L). Plage d'introduction : 0 à 0,9999 mm Tolérance de rupture : Longueur? RBREAK Ecart admissible par rapport au rayon d'outil R pour la détection de rupture. Si la valeur introduite est dépassée, la TNC bloque l'outil (état I). Plage d'introduction : 0 à 0,9999 mm Tolérance de rupture : Rayon? 620 TNC 640 | Manuel d'utilisation Programmation des cycles | 4/2015 19 Principes de base 19.1 Exemple de données à introduire pour types d'outils courants Type d'outil CUT TT:R_OFFS Foret – (sans fonction) 0 (aucun décalage nécessaire car la pointe du foret doit être mesurée) Fraise deux tailles d'un diamètre < 19 mm 4 (4 dents) 0 (aucun décalage nécessaire car le diamètre de l'outil est inférieur au diamètre du disque du TT) 0 (aucun décalage supplémentaire nécessaire lors de l'étalonnage du rayon. Utilisation du décalage de offsetToolAxis) Fraise deux tailles d'un diamètre > 19 mm 4 (4 dents) R (décalage nécessaire car le diamètre de l'outil est supérieur au diamètre du disque du TT) 0 (aucun décalage supplémentaire nécessaire lors de l'étalonnage du rayon. Utilisation du décalage de offsetToolAxis) Fraise hémisphérique d'un diamètre de 10 mm, par exemple 4 (4 dents) 0 (aucun décalage nécessaire car le pôle sud de la bille doit être mesuré) 5 (toujours définir le rayon d'outil comme décalage de manière à mesurer intégralement le rayon d'outil) TNC 640 | Manuel d'utilisation Programmation des cycles | 4/2015 TT:L_OFFS 621 19 Cycles palpeurs : étalonnage automatique des outils 19.2 Etalonnage TT (cycle 30 ou 480, DIN/ISO : G480 option 17) 19.2 Etalonnage TT (cycle 30 ou 480, DIN/ ISO : G480 option 17) Mode opératoire du cycle Le palpeur TT s'étalonne avec le cycle de mesure TCH PROBE 30 ouTCH PROBE 480 (voir "Différences entre les cycles 31 à 33 et 481 à 483", page 617). L'opération d'étalonnage est automatique. La TNC calcule également de manière automatique l'excentricité de l'outil d'étalonnage. Pour cela, elle fait tourner la broche de 180° à la moitié du cycle d'étalonnage. Utiliser comme outil d'étalonnage une pièce parfaitement cylindrique, par exemple une tige cylindrique. La TNC mémorise les valeurs d'étalonnage et en tient compte lors de l'étalonnage des outils suivants. Attention lors de la programmation! Le mode opératoire du cycle d'étalonnage dépend du paramètre machine CfgToolMeasurement. Consultez le manuel de votre machine. Avant l'étalonnage, vous devez introduire dans le tableau d'outils TOOL.T le rayon et la longueur exacts de l'outil d'étalonnage. Il convient de définir dans les paramètres machine centerPos > [0] à [2] la position du TT à l'intérieur de la zone de travail de la machine. Si vous modifiez l'un des paramètres machine centerPos > [0] à [2], vous devez effectuer un nouvel étalonnage. Paramètres du cycle Hauteur de sécurité : Indiquer la position dans l'axe de broche à laquelle toute collision de pièces ou de dispositifs de serrage est exclue. La hauteur de sécurité se réfère au point d'origine pièce courant. Si vous introduisez une hauteur de sécurité si faible que la pointe de l'outil se trouve en dessous de la face supérieure du plateau, la TNC positionne automatiquement l'outil d'étalonnage au-dessus du plateau (zone de sécurité dans safetyDistStylus). Plage d’introduction -99999,9999 à 99999,9999 Séquences CN de l'ancien format 6 TOOL CALL 1 Z 7 TCH PROBE 30.0 ÉTALONNAGE TT 8 TCH PROBE 30.1 HAUT: +90 Séquences CN, nouveau format 6 TOOL CALL 1 Z 7 TCH PROBE 480 ÉTALONNAGE TT Q260=+100;HAUTEUR DE SECURITE 622 TNC 640 | Manuel d'utilisation Programmation des cycles | 4/2015 19 Etalonnage du TT 449 sans câble (cycle 484, DIN/ISO: G484) 19.3 19.3 Etalonnage du TT 449 sans câble (cycle 484, DIN/ISO: G484) Principes Le cycle 484 vous permet d'étalonner votre système de palpage de table, par exemple le palpeur de table à infrarouge (sans câble) de type TT 449. La procédure d'étalonnage s'effectue de manière complètement automatique ou semi-automatique, suivant ce que vous avez paramétré. Semi-automatique - avec un arrêt avant le début du cycle : vous êtes invité à déplacer manuellement l'outil au-dessus du TT. Complètement automatique - sans arrêt avant le début du cycle : vous devez déplacer l'outil au-dessus du palpeur TT avant d'utiliser le cycle 484. Mode opératoire du cycle Pour étalonner votre palpeur de table, programmez le cycle de mesure TCH PROBE 484. Au paramètre Q536, vous pouvez définir si le cycle doit être exécuté de manière semi-automatique ou complètement automatique. Semi-automatique - avec arrêt avant le début du cycle Installer l'outil d'étalonnage Définir et démarrer le cycle d'étalonnage La TNC interrompt le cycle d'étalonnage. La TNC ouvre alors une boîte de dialogue dans une nouvelle fenêtre. Vous êtes alors invité à positionner manuellement l'outil d'étalonnage au-dessus du centre du palpeur. Assurez-vous que l'outil d'étalonnage se trouve au-dessus de la surface de mesure de l'élément de palpage. Complètement automatique - sans arrêt avant le début du cycle Installer l'outil d'étalonnage Positionner l'outil d'étalonnage au-dessus du centre du palpeur. Assurez-vous que l'outil d'étalonnage se trouve au-dessus de la surface de mesure de l'élément de palpage. Définir et démarrer le cycle d'étalonnage Le cycle d'étalonnage fonctionne sans interruption. La procédure d'étalonnage commence à partir de la position à laquelle se trouve actuellement l'outil. Outil d'étalonnage : Utiliser comme outil d'étalonnage une pièce parfaitement cylindrique, par exemple une tige cylindrique. Indiquez dans le tableau d'outils TOOL.T le rayon et la longueur exacts de l'outil d'étalonnage. A la fin de la procédure d'étalonnage, la TNC mémorise les valeurs d'étalonnage et en tient compte pour les étalonnages d'outil suivants. L'outil d'étalonnage devrait présenter un diamètre supérieur à 15 mm et sortir d'environ 50 mm du mandrin de serrage. TNC 640 | Manuel d'utilisation Programmation des cycles | 4/2015 623 19 Cycles palpeurs : étalonnage automatique des outils 19.3 Etalonnage du TT 449 sans câble (cycle 484, DIN/ISO: G484) Attention lors de la programmation ! Attention, risque de collision! Pour éviter toute collision, si Q536=1, il faut que l'outil soit pré-positionné avant l'appel d'outil ! Lors de la procédure d'étalonnage, la TNC calcule également le décalage au centre de l'outil d'étalonnage. Pour cela, elle fait tourner la broche de 180° à la moitié du cycle d'étalonnage. Le mode opératoire du cycle d'étalonnage dépend du paramètre machine CfgToolMeasurement. Consultez le manuel de votre machine. L'outil d'étalonnage devrait présenter un diamètre supérieur à 15 mm et sortir d'environ 50 mm du mandrin de serrage. Si vous utilisez une tige cylindrique avec ces cotes, il en résultera seulement une déformation de 0,1 µm pour une force de palpage de 1 N. Si vous utilisez un outil d'étalonnage dont le diamètre est trop petit et/ou qui se trouve trop éloigné du mandrin de serrage, cela peut être source d'imprécisions plus ou moins importantes. Avant l'étalonnage, vous devez indiquer dans le tableau d'outils TOOL.T le rayon et la longueur exacts de l'outil d'étalonnage. Le TT doit être réétalonné si vous modifiez sa position sur la table. Paramètres du cycle Séquences CN 6 TOOL CALL 1 Z 7 TCH PROBE 484 ÉTALONNAGE TT Arrêt avant exécution Q536 : vous définissez si un arrêt doit avoir lieu avant le début du cycle ou bien si vous souhaitez lancer le cycle automatiquement sans interruption : 0: avec arrêt avant le début du cycle. Une boîte de dialogue vous invite à positionner manuellement l'outil au-dessus du palpeur de table. Si vous avez atteint la position approximative au-dessus du palpeur de table, vous pouvez SOIT poursuivre l'usinage avec Marche CN soit interrompre le programme avec la softkey ANNULER annuler 1: sans arrêt avant le début du cycle. La TNC lance la procédure d'étalonnage à partir de la position actuelle. Avant de lancer le cycle 484, vous devez amener l'outil au-dessus du palpeur de table. 624 Q536=+0 ;ARRET AVANT EXECUTION. TNC 640 | Manuel d'utilisation Programmation des cycles | 4/2015 19 Etalonner la longueur de l'outil (cycle 31 ou 481, DIN/ISO : G481) 19.4 19.4 Etalonner la longueur de l'outil (cycle 31 ou 481, DIN/ISO : G481) Mode opératoire du cycle Pour l'étalonnage de la longueur d'outil, il faut programmer le cycle de mesure TCH PROBE 31 ou TCH PROBE 480 (voir "Différences entre les cycles 31 à 33 et 481 à 483"). Des paramètres de saisie vous permettent de définir la longueur d'outil de trois manières différentes : Si le diamètre de l'outil est supérieur au plateau de mesure du TT, étalonnez avec outil en rotation Si le diamètre de l'outil est inférieur au diamètre du plateau de mesure du TT ou si vous déterminez la longueur de fore">
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Fonctionnalités clés
Programmation des cycles d'usinage
Fonctions de palpage pour le contrôle des pièces
Conversions de coordonnées avancées
Cycles de tournage intégrés
Cycles de perçage, taraudage, et fraisage
Définition de motifs avec PATTERN DEF
Foire aux questions
Vous pouvez définir un cycle d'usinage en utilisant les softkeys correspondantes ou la fonction GOTO.
Les données GLOBAL DEF permettent de pré-définir des paramètres pour les cycles, simplifiant la programmation.
PATTERN DEF sert à définir des motifs de points pour les opérations d'usinage répétitives.
Les cycles de palpage permettent d'étalonner automatiquement les outils pour une précision accrue.