Lincoln Electric Power Wave AC/DC 1000 (CE) - 11226 Manuel utilisateur

IMF848-A
POWER WAVE
®
Sʼapplique aux machines dont le numéro de code est:
AC/DC 1000
Juin, 2009
11124, 11226
This manual covers equipment which is no
longer in production by The Lincoln Electric Co.
Specifications and availability of optional
features may have changed.
La sécurité dépend de vous
Le matériel de soudage et de
coupage à l'arc Lincoln est conçu et
construit en tenant compte de la
sécurité. Toutefois, la sécurité en
général peut être accrue grâce à une
bonne installation... et à la plus
grande prudence de votre part. NE
PAS INSTALLER, UTILISER OU
RÉPARER CE MATÉRIEL SANS
AVOIR LU CE MANUEL ET LES
MESURES DE SÉCURITÉ QU'IL
CONTIENT. Et, par dessus tout,
réfléchir avant d'agir et exercer la
plus grande prudence.
IEC 60974-1
MANUEL DE LʼOPÉRATEUR
Copyright © Lincoln Global Inc.
• World's Leader in Welding and Cutting Products •
• Sales and Service through Subsidiaries and Distributors Worldwide •
Cleveland, Ohio 44117-1199 U.S.A. TEL: 216.481.8100 FAX: 216.486.1751 WEB SITE: www.lincolnelectric.com
i
i
SÉCURITÉ
AVERTISSEMENT
AVERTISSEMENT DE LA PROPOSITION DE CALIFORNIE 65
Les gaz dʼéchappement du moteur diesel et certains de
leurs constituants sont connus par lʼÉtat de Californie
pour provoquer le cancer, des malformations ou autres
dangers pour la reproduction.
Les gaz dʼéchappement de ce produit contiennent des
produits chimiques connus par lʼÉtat de Californie pour
provoquer le cancer, des malformations et des dangers
pour la reproduction.
Ceci sʼapplique aux moteurs diesel.
Ceci sʼapplique aux moteurs à essence.
LE SOUDAGE À LʼARC PEUT ÊTRE DANGEREUX. SE PROTÉGER ET PROTÉGER LES AUTRES CONTRE LES BLESSURES
GRAVES VOIRE MORTELLES. ÉLOIGNER LES ENFANTS. LES PERSONNES QUI PORTENT UN STIMULATEUR CARDIAQUE
DEVRAIENT CONSULTER LEUR MÉDECIN AVANT DʼUTILISER LʼAPPAREIL.
Prendre connaissance des caractéristiques de sécurité suivantes. Pour obtenir des renseignements supplémentaires sur la
sécurité, on recommande vivement dʼacheter un exemplaire de la norme Z49.1, de lʼANSI auprès de lʼAmerican Welding
Society, P.O. Box 350140, Miami, Floride 33135 ou la norme CSA W117.2-1974. On peut se procurer un exemplaire gratuit
du livret «Arc Welding Safety» E205 auprès de la société Lincoln Electric, 22801 St. Clair Avenue, Cleveland, Ohio 441171199.
SʼASSURER QUE LES ÉTAPES DʼINSTALLATION, DʼUTILISATION, DʼENTRETIEN ET DE RÉPARATION
NE SONT CONFIÉES QUʼÀ DES PERSONNES QUALIFIÉES.
POUR LES GROUPES
ÉLECTROGÈNES
1.h. Pour éviter de sʼébouillanter, ne pas
enlever le bouchon sous pression du
radiateur quand le moteur est chaud.
1.a. Arrêter le moteur avant de dépanner et dʼentretenir à moins
quʼil ne soit nécessaire que le moteur tourne pour effectuer
lʼentretien.____________________________________________________
1.b. Ne faire fonctionner les moteurs quʼà lʼextérieur ou dans des endroits bien aérés ou
encore évacuer les gaz dʼéchappement du
moteur à lʼextérieur.
__________________________________________________
1.c. Ne pas faire le plein de carburant près dʼune
flamme nue, dʼun arc de soudage ou si le
moteur tourne. Arrêter le moteur et le laisser
refroidir avant de faire le plein pour empêcher que du carburant renversé ne se vaporise
au contact de pièces du moteur chaudes et
ne sʼenflamme. Ne pas renverser du carburant quand on fait le plein. Si du carburant
sʼest renversé, lʼessuyer et ne pas remettre
le moteur en marche tant que les vapeurs
nʼont pas été éliminées.
____________________________________________________
1.d. Les protecteurs, bouchons, panneaux et dispositifs de sécurité doivent être toujours en place et en bon état. Tenir les
mains, les cheveux, les vêtements et les outils éloignés des
courroies trapézoïdales, des engrenages, des ventilateurs et
dʼautres pièces en mouvement quand on met en marche,
utilise ou répare le matériel.
____________________________________________________
1.e. Dans certains cas, il peut être nécessaire de déposer les
protecteurs de sécurité pour effectuer lʼentretien prescrit.
Ne déposer les protecteurs que quand cʼest nécessaire et
les remettre en place quand lʼentretien prescrit est terminé.
Toujours agir avec la plus grande prudence quand on travaille près de pièces en mouvement.
____________________________________________________
1.f.
Ne pas mettre les mains près du ventilateur
du moteur. Ne pas appuyer sur la tige de
commande des gaz pendant que le moteur
tourne.
__________________________________________________
1.g.Pour ne pas faire démarrer accidentellement les moteurs à
essence en effectuant un réglage du moteur ou en entretenant le groupe électrogène de soudage, de connecter les
fils des bougies, le chapeau de distributeur ou la magnéto
LES CHAMPS
ÉLECTROMAGNÉTIQUES
peuvent être dangereux
2.a. Le courant électrique qui circule dans les conducteurs crée
des champs électromagnétiques locaux. Le courant de
soudage crée des champs magnétiques autour des câbles
et des machines de soudage.
2.b. Les champs électromagnétiques peuvent créer des interférences pour les stimulateurs cardiaques, et les soudeurs
qui portent un stimulateur cardiaque devraient consulter leur
médecin avant dʼentreprendre le soudage
2.c. Lʼexposition aux champs électromagnétiques lors du
soudage peut avoir dʼautres effets sur la santé que lʼon ne
connaît pas encore.
2.d. Les soudeurs devraient suivre les consignes suivantes afin
de réduire au minimum lʼexposition aux champs électromagnétiques du circuit de soudage:
2.d.1.Regrouper les câbles dʼélectrode et de retour. Les fixer
si possible avec du ruban adhésif.
2.d.2.Ne jamais entourer le câble électrode autour du corps.
2.d.3.Ne pas se tenir entre les câbles dʼélectrode et de
retour. Si le câble dʼélectrode se trouve à droite, le câble de
retour doit également se trouver à droite.
2.d.4.Connecter le câble de retour à la pièce le plus près
possible de la zone de soudage.
2.d.5.Ne pas travailler juste à côté de la source de courant
de soudage.
Mar ʻ95
ii
ii
SÉCURITÉ
LES CHOCS
ÉLECTRIQUES peuvent
être mortels.
3.a. Les circuits de lʼélectrode et de retour (ou
masse) sont sous tension quand la source de
courant est en marche. Ne pas toucher ces
pièces sous tension les mains nues ou si lʼon porte des vêtements mouillés. Porter des gants isolants secs et ne comportant
pas de trous.
3.b. S'isoler de la pièce et de la terre en utilisant un moyen d'isolation sec. S'assurer que l'isolation est de dimensions suffisantes pour couvrir entièrement la zone de contact
physique avec la pièce et la terre.
En plus des consignes de sécurité normales, si l'on doit
effectuer le soudage dans des conditions dangereuses
au point de vue électrique (dans les endroits humides
ou si l'on porte des vêtements mouillés; sur les constructions métalliques comme les sols, les grilles ou les
échafaudages; dans une mauvaise position par exemple
assis, à genoux ou couché, sʼil y a un risque élevé de
contact inévitable ou accidentel avec la pièce ou la
terre) utiliser le matériel suivant :
• Source de courant (fil) à tension constante c.c. semiautomatique.
• Source de courant (électrode enrobée) manuelle c.c.
• Source de courant c.a. à tension réduite.
3.c. En soudage semi-automatique ou automatique, le fil, le dévidoir, la tête de soudage, la buse ou le pistolet de soudage
semi-automatique sont également sous tension.
3.d. Toujours s'assurer que le câble de retour est bien connecté
au métal soudé. Le point de connexion devrait être le plus
près possible de la zone soudée.
3.e. Raccorder la pièce ou le métal à souder à une bonne prise
de terre.
3.f. Tenir le porte-électrode, le connecteur de pièce, le câble de
soudage et l'appareil de soudage dans un bon état de fonctionnement. Remplacer l'isolation endommagée.
3.g. Ne jamais tremper l'électrode dans l'eau pour la refroidir.
3.h. Ne jamais toucher simultanément les pièces sous tension
des porte-électrodes connectés à deux sources de courant
de soudage parce que la tension entre les deux peut correspondre à la tension à vide totale des deux appareils.
3.i. Quand on travaille au-dessus du niveau du sol, utiliser une
ceinture de sécurité pour se protéger contre les chutes en
cas de choc.
3.j. Voir également les points 6.c. et 8.
LE RAYONNEMENT DE
L'ARC peut brûler.
4.a. Utiliser un masque à serre-tête avec oculaire
filtrant adéquat et protège-oculaire pour se protéger les yeux contre les étincelles et le rayonnement de l'arc quand on soude ou quand on observe l'arc de
soudage. Le masque à serre-tête et les oculaires filtrants doivent
être conformes aux normes ANSI Z87.1.
4.b. Utiliser des vêtements adéquats en tissu ignifugé pour se
protéger et protéger les aides contre le rayonnement de
l'arc.
4.c. Protéger les autres employés à proximité en utilisant des
paravents ininflammables convenables ou les avertir de ne
pas regarder l'arc ou de ne pas s'exposer au rayonnement
de l'arc ou aux projections ou au métal chaud.
LES FUMÉES ET LES
GAZ peuvent être
dangereux.
5.a Le soudage peut produire des fumées et
des gaz dangereux pour la santé. Éviter d'inhaler ces
fumées et ces gaz. Quand on soude, tenir la tête à l'extérieur des fumées. Utiliser un système de ventilation ou
d'évacuation suffisant au niveau de l'arc pour évacuer les
fumées et les gaz de la zone de travail. Quand on soude
avec des électrodes qui nécessitent une ventilation spéciale comme les électrodes en acier inoxydable ou pour
revêtement dur (voir les directives sur le contenant ou la
fiche signalétique) ou quand on soude de l'acier au
plomb ou cadmié ainsi que d'autres métaux ou revêtements qui produisent des fumées très toxiques, limiter
le plus possible l'exposition et au-dessous des valeurs
limites d'exposition (TLV) en utilisant une ventilation
mécanique ou par aspiration à la source. Dans les
espaces clos ou dans certains cas à l'extérieur, un
appareil respiratoire peut être nécessaire. Des précautions supplémentaires sont également nécessaires
quand on soude sur l'acier galvanisé.
5.b. Le fonctionnement de lʼappareil de contrôle des vapeurs de
soudage est affecté par plusieurs facteurs y compris lʼutilisation et le positionnement corrects de lʼappareil, son entretien
ainsi que la procédure de soudage et lʼapplication concernées. Le niveau dʼexposition aux limites décrites par
OSHA PEL et ACGIH TLV pour les ouvriers doit être vérifié
au moment de lʼinstallation et de façon périodique par la
suite afin dʼavoir la certitude quʼil se trouve dans lʼintervalle
en vigueur.
5.c. Ne pas souder dans les endroits à proximité des vapeurs
d'hydrocarbures chlorés provenant des opérations de
dégraissage, de nettoyage ou de pulvérisation. La chaleur et
le rayonnement de l'arc peuvent réagir avec les vapeurs de
solvant pour former du phosgène, gaz très toxique, et
d'autres produits irritants.
5.d. Les gaz de protection utilisés pour le soudage à l'arc peuvent chasser l'air et provoquer des blessures graves voire
mortelles. Toujours utiliser une ventilation suffisante, spécialement dans les espaces clos pour s'assurer que l'air
inhalé ne présente pas de danger.
5.e. Lire et comprendre les instructions du fabricant pour cet
appareil et le matériel de réserve à utiliser, y compris la
fiche de données de sécurité des matériaux (MSDS) et suivre les pratiques de sécurité de lʼemployeur. Les fiches
MSDS sont disponibles auprès du distributeur de matériel
de soudage ou auprès du fabricant.
5.f. Voir également le point 1.b.
AôUT 06
SÉCURITÉ
iii
LES ÉTINCELLES DE
SOUDAGE peuvent
provoquer un incendie
ou une explosion.
6.a. Enlever les matières inflammables de la
zone de soudage. Si ce n'est pas possible, les recouvrir
pour empêcher que les étincelles de soudage ne les
atteignent. Les étincelles et projections de soudage peuvent
facilement s'infiltrer dans les petites fissures ou ouvertures
des zones environnantes. Éviter de souder près des conduites hydrauliques. On doit toujours avoir un extincteur à
portée de la main.
6.b. Quand on doit utiliser des gaz comprimés sur les lieux de
travail, on doit prendre des précautions spéciales pour éviter
les dangers. Se référer à la “Sécurité pour le Soudage et le
Coupage” (ANSI Z49.1) et les consignes d'utilisation relatives au matériel.
6.c. Quand on ne soude pas, s'assurer qu'aucune partie du circuit de l'électrode ne touche la pièce ou la terre. Un contact
accidentel peut produire une surchauffe et créer un risque
d'incendie.
6.d. Ne pas chauffer, couper ou souder des réservoirs, des fûts
ou des contenants sans avoir pris les mesures qui s'imposent pour s'assurer que ces opérations ne produiront pas
des vapeurs inflammables ou toxiques provenant des substances à l'intérieur. Elles peuvent provoquer une explosion
même si elles ont été «nettoyées». For information, purchase “Recommended Safe Practices for the Preparation for
Welding and Cutting of Containers and Piping That Have
Held Hazardous Substances”, AWS F4.1 from the American
Welding Society (see address above).
6.e. Mettre à l'air libre les pièces moulées creuses ou les contenants avant de souder, de couper ou de chauffer. Elles
peuvent exploser.
LES BOUTEILLES peuvent exploser si elles
sont endommagées.
7.a. N'utiliser que des bouteilles de gaz comprimé contenant le gaz de protection convenant pour le procédé utilisé
ainsi que des détendeurs en bon état conçus pour les gaz et
la pression utilisés. Choisir les tuyaux souples, raccords,
etc. en fonction de l'application et les tenir en bon état.
7.b. Toujours tenir les bouteilles droites, bien fixées par une
chaîne à un chariot ou à support fixe.
7.c. On doit placer les bouteilles :
• Loin des endroits où elles peuvent être frappées ou
endommagées.
• À une distance de sécurité des opérations de soudage à
l'arc ou de coupage et de toute autre source de chaleur,
d'étincelles ou de flammes.
7.d. Ne jamais laisser l'électrode, le porte-électrode ou toute
autre pièce sous tension toucher une bouteille.
7.e. Éloigner la tête et le visage de la sortie du robinet de la
bouteille quand on l'ouvre.
7.f. Les bouchons de protection des robinets doivent toujours
être en place et serrés à la main sauf quand la bouteille est
utilisée ou raccordée en vue de son utilisation.
7.g. Lire et suivre les instructions sur les bouteilles de gaz comprimé, et le matériel associé, ainsi que la publication P-1 de
la CGA “Précautions pour le Maniement en toute Sécurité de
Gaz Comprimés dans des Cylindres », que l'on peut se procurer auprès de la Compressed Gas Association, 1235
Jefferson Davis Highway, Arlington, VA22202.
6.f. Les étincelles et les projections sont expulsées de l'arc de
soudage. Porter des vêtements de protection exempts
d'huile comme des gants en cuir, une chemise épaisse, un
pantalon sans revers, des chaussures montantes et un
casque ou autre pour se protéger les cheveux. Utiliser des
bouche-oreilles quand on soude hors position ou dans des
espaces clos. Toujours porter des lunettes de sécurité avec
écrans latéraux quand on se trouve dans la zone de
soudage.
6.g. Connecter le câble de retour à la pièce le plus près possible
de la zone de soudage. Si les câbles de retour sont connectés à la charpente du bâtiment ou à d'autres endroits
éloignés de la zone de soudage cela augmente le risque
que le courant de soudage passe dans les chaînes de levage, les câbles de grue ou autres circuits auxiliaires. Cela
peut créer un risque d'incendie ou surchauffer les chaînes
de levage ou les câbles et entraîner leur défaillance.
Pour des Appareils à
Puissance ÉLECTRIQUE
8.a. Couper l'alimentation d'entrée en utilisant
le disjoncteur à la boîte de fusibles avant
de travailler sur le matériel.
8.b. Installer le matériel conformément au
Code Électrique National des États Unis, à
tous les codes locaux et aux recommandations du fabricant.
8.c. Mettre à la terre le matériel conformément au Code Électrique National des États Unis et aux recommandations du
fabricant.
6.h. Voir également le point 1.c.
Janvier ʻ07
6.i. Lire et appliquer la Norme NFPA 51B “pour la Prévention
des Incendies Pendant le Soudage, le Coupage et dʼAutres
Travaux Impliquant de la Chaleur”, disponible auprès de
NFPA, 1 Batterymarch Park,PO Box 9101, Quincy, Ma
022690-9101.
6.j. Ne pas utiliser de source de puissance de soudage pour le
dégel des tuyauteries.
iii
iv
SÉCURITÉ
PRÉCAUTIONS DE SÛRETÉ
Pour votre propre protection lire et observer toutes les instructions
et les précautions de sûreté specifiques qui parraissent dans ce
manuel aussi bien que les précautions de sûreté générales suivantes:
Sûreté Pour Soudage A LʼArc
1. Protegez-vous contre la secousse électrique:
a. Les circuits à lʼélectrode et à la piéce sont sous tension
quand la machine à souder est en marche. Eviter toujours
tout contact entre les parties sous tension et la peau nue
ou les vétements mouillés. Porter des gants secs et sans
trous pour isoler les mains.
b. Faire trés attention de bien sʼisoler de la masse quand on
soude dans des endroits humides, ou sur un plancher
metallique ou des grilles metalliques, principalement dans
les positions assis ou couché pour lesquelles une grande
partie du corps peut être en contact avec la masse.
c. Maintenir le porte-électrode, la pince de masse, le câble
de soudage et la machine à souder en bon et sûr état
defonctionnement.
d.Ne jamais plonger le porte-électrode dans lʼeau pour le
refroidir.
e. Ne jamais toucher simultanément les parties sous tension
des porte-électrodes connectés à deux machines à souder
parce que la tension entre les deux pinces peut être le
total de la tension à vide des deux machines.
f. Si on utilise la machine à souder comme une source de
courant pour soudage semi-automatique, ces precautions
pour le porte-électrode sʼapplicuent aussi au pistolet de
soudage.
2. Dans le cas de travail au dessus du niveau du sol, se protéger
contre les chutes dans le cas ou on recoit un choc. Ne jamais
enrouler le câble-électrode autour de nʼimporte quelle partie
du corps.
3. Un coup dʼarc peut être plus sévère quʼun coup de soliel,
donc:
a. Utiliser un bon masque avec un verre filtrant approprié
ainsi quʼun verre blanc afin de se protéger les yeux du rayonnement de lʼarc et des projections quand on soude ou
quand on regarde lʼarc.
b. Porter des vêtements convenables afin de protéger la
peau de soudeur et des aides contre le rayonnement de
lʻarc.
c. Protéger lʼautre personnel travaillant à proximité au
soudage à lʼaide dʼécrans appropriés et non-inflammables.
4. Des gouttes de laitier en fusion sont émises de lʼarc de
soudage. Se protéger avec des vêtements de protection libres
de lʼhuile, tels que les gants en cuir, chemise épaisse, pantalons sans revers, et chaussures montantes.
iv
5. Toujours porter des lunettes de sécurité dans la zone de
soudage. Utiliser des lunettes avec écrans lateraux dans les
zones où lʼon pique le laitier.
6. Eloigner les matériaux inflammables ou les recouvrir afin de
prévenir tout risque dʼincendie dû aux étincelles.
7. Quand on ne soude pas, poser la pince à une endroit isolé de
la masse. Un court-circuit accidental peut provoquer un
échauffement et un risque dʼincendie.
8. Sʼassurer que la masse est connectée le plus prés possible
de la zone de travail quʼil est pratique de le faire. Si on place
la masse sur la charpente de la construction ou dʼautres
endroits éloignés de la zone de travail, on augmente le risque
de voir passer le courant de soudage par les chaines de levage, câbles de grue, ou autres circuits. Cela peut provoquer
des risques dʼincendie ou dʼechauffement des chaines et des
câbles jusquʼà ce quʼils se rompent.
9. Assurer une ventilation suffisante dans la zone de soudage.
Ceci est particuliérement important pour le soudage de tôles
galvanisées plombées, ou cadmiées ou tout autre métal qui
produit des fumeés toxiques.
10. Ne pas souder en présence de vapeurs de chlore provenant
dʼopérations de dégraissage, nettoyage ou pistolage. La
chaleur ou les rayons de lʼarc peuvent réagir avec les vapeurs
du solvant pour produire du phosgéne (gas fortement toxique)
ou autres produits irritants.
11. Pour obtenir de plus amples renseignements sur la sûreté,
voir le code “Code for safety in welding and cutting” CSA
Standard W 117.2-1974.
PRÉCAUTIONS DE SÛRETÉ POUR
LES MACHINES À SOUDER À
TRANSFORMATEUR ET À
REDRESSEUR
1. Relier à la terre le chassis du poste conformement au code de
lʼélectricité et aux recommendations du fabricant. Le dispositif
de montage ou la piece à souder doit être branché à une
bonne mise à la terre.
2. Autant que possible, Iʼinstallation et lʼentretien du poste seront
effectués par un électricien qualifié.
3. Avant de faires des travaux à lʼinterieur de poste, la debrancher à lʼinterrupteur à la boite de fusibles.
4. Garder tous les couvercles et dispositifs de sûreté à leur
place.
v
SÉCURITÉ
v
COMPATIBILITÉ ÉLECTROMAGNÉTIQUE (EMC)
Conformité
Les produits portant la marque CE sont conformes aux Directives du Conseil de la Communauté
Européenne du 3 mai 1989 sur le rapprochement des lois des États Membres concernant la compatibilité
électromagnétique (89/336/EEC). Ce produit a été fabriqué conformément à une norme nationale qui met
en place une norme harmonisée : EN 50 199 Norme de Compatibilité Électromagnétique (EMC) du Produit
pour Appareil de Soudure à lʼArc. Il sʼutilise avec dʼautres appareils de Lincoln Electric. Il est conçu pour un
usage industriel et professionnel.
Introduction
Tout appareil électrique génère de petites quantités dʼémissions électromagnétiques. Les émissions électriques peuvent se transmettre au travers de lignes électriques ou répandues dans lʼespace, tel un radio
transmetteur. Lorsque les émissions sont reçues par un autre appareil, il peut en résulter des interférences
électriques. Les émissions électriques peuvent affecter de nombreuses sortes dʼappareils électriques : une
autre soudeuse se trouvant à proximité, la réception de la télévision et de la radio, les machines à contrôle
numérique, les systèmes téléphoniques, les ordinateurs, etc. Il faut donc être conscients quʼil peut y avoir
des interférences et que des précautions supplémentaires peuvent être nécessaires lorsquʼune source de
puissance de soudure est utilisée dans un établissement domestique.
Installation et Utilisation
Lʼusager est responsable de lʼinstallation et de lʼutilisation de la soudeuse conformément aux instructions
du fabricant. Si des perturbations électromagnétiques sont détectées, lʼusager de la soudeuse sera responsable de résoudre le problème avec lʼassistance technique du fabricant. Dans certains cas, cette action
réparatrice peut être aussi simple quʼun branchement du circuit de soudure à une prise de terre, voir la
Note. Dans dʼautres cas, elle peut impliquer la construction dʼun blindage électromagnétique qui renferme
la source de puissance et la pièce à souder avec des filtres dʼentrée. Dans tous les cas, les perturbations
électromagnétiques doivent être réduites jusquʼau point où elles ne représentent plus un problème.
Note : le circuit de soudure peut être branché à une prise de terre ou ne pas lʼêtre pour des raisons de
sécurité, en fonction des codes nationaux. Tout changement dans les installations de terre ne doit être
autorisé que par une personne compétente pour évaluer si les modifications augmenteront le risque de
blessure, par exemple, en permettant des voies de retour du courant parallèle de soudure, ce qui pourrait endommager les circuits de terre dʼautres appareils.
Évaluation de la Zone
Avant dʼinstaller un appareil à souder, lʼusager devra évaluer les problèmes électromagnétiques potentiels
dans la zone environnante. Tenir compte des points suivants :
a) dʼautres câbles dʼalimentation, de contrôle, de signalisation et de téléphone, au-dessus, en dessous et à
côté de la soudeuse ;
b) transmetteurs et récepteurs de radio et télévision ;
c) ordinateurs et autres appareils de contrôle ;
d) équipement critique de sécurité, par exemple, surveillance dʼéquipement industriel ;
e) la santé de lʼentourage, par exemple, lʼutilisation de stimulateurs cardiaques ou dʼappareils auditifs ;
f) équipement utilisé pour le calibrage et les prises de mesures ;
g) lʼimmunité dʼautres appareils dans les alentours. Lʼusager devra sʼassurer que les autres appareils utilisés dans les alentours sont compatibles. Ceci peut demander des mesures supplémentaires de protection ;
h) lʼheure à laquelle la soudure ou dʼautres activités seront réalisées.
3-1-96H
vi
SÉCURITÉ
vi
La taille de la zone environnante à considérer dépendra de la structure de lʼimmeuble et des autres activités qui y sont réalisées. La zone environnante peut sʼétendre au-delà des installations.
Méthodes de Réduction des Émissions
Alimentation Secteur
La soudeuse doit être branchée sur le secteur conformément aux recommandations du fabricant. Sʼil y a
des interférences, il peut sʼavérer nécessaire de prendre des précautions supplémentaires telles que le filtrage de lʼalimentation secteur. Il serait bon de considérer la possibilité de gainer dans un conduit
métallique ou équivalent le câble dʼalimentation dʼune soudeuse installée de façon permanente. Le
gainage devra être électriquement continu sur toute sa longueur. Le gainage devra être branché sur la
source de soudure afin de maintenir un bon contact électrique entre le conduit et lʼenceinte de la source de
soudure.
Maintenance et Soudeuse
La soudeuse doit recevoir une maintenance de routine conformément aux recommandations du fabricant.
Tous les accès ainsi que les portes et couvercles de service doivent être fermés et correctement attachés
lorsque la soudeuse est en marche. La soudeuse ne doit être modifiée dʼaucune façon, mis à part les
changements et réglages décrits dans les instructions du fabricant. En particulier, lʼécartement des électrodes des mécanismes dʼétablissement et de stabilisation de lʼarc doivent être ajustés et conservés conformément aux recommandations du fabricant.
Câbles de Soudure
Les câbles de soudures doivent être aussi courts que possible et placés les uns à côtés des autres, au
niveau du sol ou tout près du sol.
Connexion Équipotentielle
La connexion de composants métalliques lors de lʼinstallation de soudure et ses côtés doit être prise en
compte. Cependant, les composants métalliques connectés à la pièce de soudure augmentent le risque
pour lʼopérateur de recevoir un choc sʼil touchait en même temps ces éléments métalliques et les électrodes.
Branchement à Terre de la pièce à Souder
Lorsque la pièce à souder nʼest pas en contact avec une prise de terre pour des raisons de sécurité électrique, ou nʼest pas raccordée à une prise de terre du fait de sa taille et de sa position, par exemple, coque
de bateau ou structure en acier dʼun bâtiment, une connexion raccordant la pièce à souder à la terre peut
réduire les émissions dans certains cas, mais pas dans tous. Des précautions doivent être prises afin
dʼempêcher que le raccordement à terre de la pièce à souder nʼaugmente le risque de blessures pour les
usagers ou les possibles dommages à dʼautres appareils électriques. Lorsquʼil est nécessaire, le raccordement de la pièce à souder à la prise de terre doit être effectué au moyen dʼune connexion directe à la pièce
à souder, mais dans certains pays où les connexions directes ne sont pas permises, la connexion équipotentielle devra être réalisée par une capacitance appropriée, choisie conformément aux régulations
nationales.
Blindage et Gainage
Des blindages et des gaines sélectifs sur dʼautres câbles et appareils dans la zone environnante peuvent
réduire les problèmes dʼinterférences. Le blindage de toute lʼinstallation de soudage peut être pris en
compte pour des applications spéciales .1
1Des fragments du texte précédent sont contenus dans la norme EN50199: "Norme de Compatibilité Électromagnétique
(EMC) de produit pour Appareil de Soudure à lʼArc ».
3-1-96H
vii
vii
Merci
dʼavoir choisi un produit de QUALITÉ Lincoln Electric. Nous tenons à ce
que vous soyez fier dʼutiliser ce produit Lincoln Electric ••• tout comme
nous sommes fiers de vous livrer ce produit.
POLITIQUE DʼASSISTANCE AU CLIENT
Les activités commerciales de The Lincoln Electric Company sont la fabrication et la vente dʼappareils de soudage de grande qualité, les
pièces de rechange et les appareils de coupage. Notre défi est de satisfaire les besoins de nos clients et de dépasser leur attente.
Quelquefois, les acheteurs peuvent demander à Lincoln Electric de les conseiller ou de les informer sur lʼutilisation de nos produits. Nous
répondons à nos clients en nous basant sur la meilleure information que nous possédons sur le moment. Lincoln Electric nʼest pas en
mesure de garantir de tels conseils et nʼassume aucune responsabilité à lʼégard de ces informations ou conseils. Nous dénions expressément toute garantie de quelque sorte quʼelle soit, y compris toute garantie de compatibilité avec lʼobjectif particulier du client, quant à ces
informations ou conseils. En tant que considération pratique, de même, nous ne pouvons assumer aucune responsabilité par rapport à la
mise à jour ou à la correction de ces informations ou conseils une fois que nous les avons fournis, et le fait de fournir ces informations ou
conseils ne créé, ni étend ni altère aucune garantie concernant la vente de nos produits.
Lincoln Electric est un fabricant sensible, mais le choix et lʼutilisation de produits spécifiques vendus par Lincoln Electric relève uniquement
du contrôle du client et demeure uniquement de sa responsabilité. De nombreuses variables au-delà du contrôle de Lincoln Electric affectent
les résultats obtenus en appliquant ces types de méthodes de fabrication et dʼexigences de service.
Susceptible dʼêtre Modifié - Autant que nous le sachons, cette information est exacte au moment de lʼimpression. Prière de visiter le site
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Veuillez examiner immédiatement le carton et le matériel
Quand ce matériel est expédié, son titre passe à lʼacheteur dès que le transporteur le reçoit. Par conséquent,
les réclamations pour matériel endommagé au cours du transport doivent êtes faites par lʼacheteur contre la
société de transport au moment de la réception.
Veuillez inscrire ci-dessous les informations sur lʼidentification du matériel pour pouvoir sʼy reporter ultérieurement. Vous trouverez cette information sur la plaque signalétique de votre machine.
Produit _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _
Numéro de Modèle _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _
Numéro e code / Code dʼachat _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _
Numéro de série _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _
Date dʼachat _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _
Lieu dʼachat _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _
Chaque fois que vous désirez des pièces de rechange ou des informations sur ce matériel, indiquez toujours
les informations que vous avez inscrites ci-dessus.
Inscription en Ligne
- Inscrivez votre machine chez Lincoln Electric soit par fax soit sur Internet.
• Par fax :
Remplissez le formulaire au dos du bon de garantie inclus dans la paquet de documentation qui
accompagne cette machine et envoyez-le en suivant les instructions qui y sont imprimées.
• Pour une inscription en Ligne: Visitez notre WEB SITE www.lincolnelectric.com. Choisissez lʼoption « Liens
Rapides » et ensuite « Inscription de Produit ». Veuillez remplir le formulaire puis
lʼenvoyer.
Lisez complètement ce Manuel de lʼOpérateur avant dʼessayer dʼutiliser cet appareil. Gardez ce manuel et maintenez-le
à portée de la main pour pouvoir le consultez rapidement. Prêtez une attention toute particulière aux consignes de sécurité
que nous vous fournissons pour votre protection. Le niveau dʼimportance à attacher à chacune dʼelle est expliqué ci-après :
AVERTISSEMENT
Cet avis apparaît quand on doit suivre scrupuleusement les informations pour éviter les blessures graves voire mortelles.
ATTENTION
Cet avis apparaît quand on doit suivre les informations pour éviter les blessures légères ou les dommages du matériel.
viii
TABLE DES MATIÈRES
Page
Description du Produit .................................................................................................................2
Information Générale ....................................................................................................................3
Spécifications ................................................................................................................................4
Installation..........................................................................................................................Section A
Spécifications .......................................................................................................................A-1
Mesures de Sécurité ............................................................................................................A-2
Emplacement et Montage .............................................................................................A-2
Empilage .......................................................................................................................A-2
Levage ..........................................................................................................................A-2
Limites Environnementales ...........................................................................................A-2
Compatibiité Électromagnétique (EMC) ........................................................................A-2
Considérations Concernant le Fusible dʼEntrée et le Câble dʼAlimentación .................A-3
Sélection de la Tension dʼEntrée et Conexxions à Terre ..............................................A-3
Connexion du Système .................................................................................................A-4
Équipement Recommandé............................................................................................A-5
Équipement Optionnel................................................................................................à A-6
Diagrammes de Connexion et Listes de Contrôle .............................................A-7 à A-14
Connexion de lʼÉlectrode et du Travail .......................................................................A-15
Inductance des Câbles et ses Effets sur le Soudage..................................................A-16
Connexions du Fil de Détection à Distance.....................................................A-16 à A-18
Connexions du Câble de Control Entre la Source de Puissance et
le Chargeur de Fil................................................................................................A-19 à 20
Connecteur Entrée/Sortie Externe ..............................................................................A-21
Spécifications du Réceptacle ............................................................................A-21, A-22
Réglage du Rapport du Conducteur de Fil,Configuration DʼEthernet ................................A-23
ConfigurationDe Devicenet,Contrôles Internes, Réglages et Descriptions ............A-24 à A-28
________________________________________________________________________________
Fonctionnement..............................................................................................................Section B
Mesures de Sécurité ............................................................................................................B-1
Définition Des Modes De Soudage, Abréviations De Soudage Communes .................B-1
Symboles Graphiques ..........................................................................................................B-2
Présentation Résumée Du Produit ........................................................................B-3
Procédés Recommandés ......................................................................................B-3
Limites Du Procédé ...............................................................................................B-3
Descriptions des Contrôles du Devant de la Console ...................................................B-4,B-5
Composants de lʼArrière de la Console ................................................................................B-6
Séquence dʼAllumage ..........................................................................................................B-6
Facteur de Marche ...............................................................................................................B-7
Procédures de Soudage Communes ...................................................................................B-7
Aperçu du Procédé DʼArc Submergé CA/CC .......................................................................B-7
Considérations Concernant le Système à Arcs Multiples.....................................................B-8
Modes de Fonctionnement de Base (CC / TC) ....................................................................B-8
Séquence de Soudage,Options de Démarrage, Temporisateur de Réamorçage................B-9
Réglages du Procédé de Soudage, Réglages CA, Équilibre dʼOnde,
Décentrage CC, Fréquence ...............................................................................................B-10
Réglages CA DʼArcs Multiples pour Systèmes Équipés dʼInterface
de Système K2282-1 ..........................................................................................................B-11
________________________________________________________________________________
Accessoires .....................................................................................................Section C
Kits, Options et Accessoires..................................................................................C-1
________________________________________________________________________
Entretien...........................................................................................................Section D
Mesures de Sécurité..............................................................................................D-1
Entretien de Routine et Entretien Périodique de la Machine.................................D-1
Spécification de Calibrage.....................................................................................D-1
________________________________________________________________________
viii
ix
TABLE DES MATIÈRES
Dépannage .......................................................................................................Section E
Comment Utiliser le Guide de Dépannage ............................................................E-1
Guide de Dépannage .................................................................................E-2 à E-11
Utilisation de la Lumière Indicatrice pour Résourdre les
Problèmes du Système........................................................................................E-12
Codes dʼErreur ...........................................................................................E-13, E-14
________________________________________________________________________
Diagramme de Câblage et Impressions de Dimensions..............................Section F
________________________________________________________________________
Liste des Pièces ......................................................................................................P509
________________________________________________________________________
ix
A-1
A-1
SPÉCIFICATIONS
SPÉCIFICATIONS TECHNIQUES - POWER WAVE® AC/DC 1000 (K2344-1, K2344-2)
ENTRÉE À RÉGIME DE SORTIE – UNIQUEMENT TRIPHASÉE
VOLTS ENTRÉE
COURANT
TRIPHASÉE
DʼENTRÉE AMPS
50/60 Hz
K2344-1 K2344-2
380
--82
400
--79
460
68
69
500
62
62
575
54
55
CONDITIONS DE PUISSANCE AU
SORTIE
RALENTI
1000A@44V.
100% Duty Cycle
WATTS
FACTEUR DE
PUISSANCE @
RÉGIME DE SORTIE
EFFICACITÉ @
RÉGIME DE
SORTIE
225
0,95
86%
SORTIE
TENSION
CIRCUIT
OUVERT
PUISSANCE AUXILIAIRE
(PROTÉGÉE PAR
DISJONCTEUR)
25 à 100
VRMS
40 VDC À
10 AMPS
115 VAC À
10 AMPS
REGISTRES DECOURANT DU PROCÉDÉ (CA ou CC)
SAW-DC+
SAW-DCSAW-AC
Registre de Sortie
200-1000 Ampérage Moyen
}
TAILLES DE CÂBLES DʼENTRÉE ET DE FUSIBLES RECOMMANDÉES1
TENSION DʼENTRÉE
TRIPHASÉE 50/60 Hz
CÂBLE EN CUIVRE3
DE TYPE 90OC DANS
CONDUIT
CONDUCTEUR À
TERRE EN CUIVRE
FUSIBLE OU
DISJONCTEUR À
RETARDEMENT2
AWG (mm2)
3(25)
3(25)
4(25)
4(25)
6(16)
AWG (mm2)
8 (10)
8 (10)
8 (10)
8 (10)
10 (6)
AMPS
100
90
90
80
70
380
400
460
500
575
DIMENSIONS PHYSIQUES
MODÈLE
MARQUE DE CONFORMITÉ
K2344-1
CSA C/UL
K2344-2
*
EN 60974-1
CSA C/UL
HAUTEUR
43,5 in
1105 mm
LARGEUR
19,2 in
488 mm
PROFONDEUR
33 in
838 mm
POIDS
600 lbs.
272 kg.
43,5 in
1105 mm
19,2 in
488 mm
33 in
838 mm
650 lbs.
296 kg.
REGISTRES DE TEMPÉRATURES
REGISTRE DE TEMPÉRATURE DE FONCTIONNEMENT
32°F à 104°F(0°C à 40°C)
Classe d'isolation: Classe F(155°C)
REGISTRE DE TEMPÉRATURE DʼENTREPOSAGE
-40°F à 185°F(-40°C à 85°C)
1 Tailles de câbles et de fusibles en fonction du Code Électrique National des États-Unis et sortie maximum pour température ambiante de
40oC (104oF).
2 Aussi connus sous le nom de disjoncteusr « inverseurs de temps » ou « thermiques / magnétiques » ; disjoncteurs ayant un retard de lʼaction de déclenchement qui diminue au fur et à mesure que la magnitude du courant sʼaccroît.
3 La non utilisation du type de câbles en cuivre correct peut provoquer un risque dʼincendie.
* Un filtre externe est requis pour respecter les régulations CE et C-Tick en matière dʼémissions. Celles-ci seront respectées avec lʼutilisation
dʼun filtre externe optionnel. (K2444-1 Kit de Filtre CE et C-Tick)
PROCÉDÉS DE SOUDAGE
Procédé
SAW
Registre de Diamètre dʼÉlectrode Registre de Sortie (Ampères) Registre de Vitesse dʼAlimentation du Fil
5/64 – 7/32" (2 – 5.6 mm)
200 - 1000
POWER WAVE® AC/DC 1000
21 - 300 ipm (0,53 – 7,62 m/minute)
A-2
A-2
INSTALLATION
LEVAGE
MESURES DE SÉCURITÉ
Lire complètement cette section dʼInstallation
avant de commencer lʼinstallation.
AVERTISSEMENT
LES CHOCS ÉLECTRIQUES peuvent
être mortels.
• Cette installation ne doit être effectuée que par le personnel qualifié.
• Éteindre la puissance dʼentrée au
niveau de lʼinterrupteur de déconnexion ou de la boîte à fusibles
avant de travailler sur cet appareil.
Éteindre la puissance dʼentrée vers
tout autre appareil branché sur le
système de soudage au niveau de
lʼinterrupteur de déconnexion ou de
la boîte à fusibles avant de travailler
sur lʼappareil.
• Ne pas toucher les pièces sous alimentation
électrique.
• Toujours connecter la languette de masse de la
Power Wave (qui se trouve à lʼintérieur de la
porte dʼaccès dʼentrée de reconnexion) sur une
masse (terre) de sécurité appropriée.
-----------------------------------------------------------------------
EMPLACEMENT ET MONTAGE
Placer la soudeuse là où lʼair propre frais peut circuler
librement vers lʼintérieur au travers des claires-voies
et vers lʼextérieur par les côtés et le devant de la console. La saleté, la poussière ou toute autre matière
étrangère qui pourraient être attirées à lʼintérieur de la
soudeuse doivent être maintenues au niveau minimum. Ne pas utiliser de filtres à air sur lʼadmission
dʼair car cela restreindrait la circulation de lʼair. Si ces
précautions ne sont pas respectées, cela pourrait
provoquer des températures dʼopération excessives et
un arrêt pour cause de dommage.
AVERTISSEMENT
• Ne soulever quʼavec du
matériel ayant la capacité de
levage appropriée.
• Sʼassurer que la machine soit
stable au moment du levage.
• Ne pas soulever cette machine
au moyen de la poignée de
levage si elle est équipée dʼun
accessoire lourd tel quʼune
remorque ou un cylindre à gaz.
LA CHUTE
• Ne pas soulever la machine si
DʼUN APPAREIL la poignée de levage est
peut causer
endommagée.
des blessures • Ne pas faire fonctionner la
machine lorsquʼelle est suspendue à la poignée de levage
----------------------------------------------------------------------Ne soulever la machine quʼau moyen de la poignée
de levage. La poignée de levage nʼest conçue que
pour soulever la source de puissance. Ne pas essayer
de soulever la POWER WAVE® AC/DC 1000 lorsque
des accessoires y sont fixés.
LIMITES ENVIRONNEMENTALES
Ne pas utiliser la POWER WAVE® AC/DC 1000 à
lʼextérieur. La source de puissance POWER WAVE®
AC/DC 1000 ne doit pas être exposée à des chutes
dʼeau et aucune de ses pièces ne doit être submergée
dans lʼeau. Ceci pourrait causer un mauvais fonctionnement de la machine et créer un danger de sécurité.
La meilleure pratique est de conserver la machine
dans un endroit sec et abrité.
COMPATIBILITÉ ÉLECTROMAGNÉTIQUE
(EMC)
ATTENTION
NE PAS MONTER SUR DES SURFACES
COMBUSTIBLES.
Lorsquʼune surface combustible se trouve directement
sous un appareil électrique fixe ou stationnaire, cette surface doit être recouverte dʼune plaque en acier dʼau
moins 0,06" (1,6mm) dʼépaisseur qui ne doit pas dépasser les côtés de lʼappareil sur plus de 5,90" (150mm).
-----------------------------------------------------------------------
La classification EMC de la POWER WAVE® AC/DC
1000 est Industrielle, Scientifique et Médicale, groupe
2, catégorie A. La POWER WAVE® AC/DC 1000 est
conçue seulement pour un usage industriel.
Placer la Power Wave loin des machines contrôlées
par radio.
EMPILAGE
La machine POWER WAVE® AC/DC 1000 ne peut
pas être empilée.
ATTENTION
Le fonctionnement normal de la POWER WAVE®
AC/DC 1000 peut affecter de façon adverse le
fonctionnement des appareils contrôlés par
fréquence radio, ce qui peut avoir pour conséquence des blessures corporelles ou des dommages aux appareils.
-----------------------------------------------------------------------
POWER WAVE® AC/DC 1000
A-3
A-3
INSTALLATION
CONNEXIONS DʼENTRÉE ET À TERRE
CONSIDÉRATIONS CONCERNANT LE FUSIBLE
DʼENTRÉE ET LE CÂBLE DʼALIMENTATION
BRANCHEMENT À TERRE DE LA MACHINE
Se reporter à la page des Spécifications pour les tailles
de fusibles et de câbles recommandées. Installer sur le
circuit dʼentrée le fusible de déphasage recommandé ou
les disjoncteurs de type à retardement (aussi connus
sous le nom de disjoncteurs « inverseurs de temps » ou
« thermiques / magnétiques »). Choisir la taille des
câbles dʼentrée et de terre en fonction des codes électriques nationaux et locaux. Lʼutilisation de fusibles ou de
disjoncteurs plus petits que ceux qui sont recommandés
peut avoir pour conséquence des arrêts causés par des
dommages dûs aux appels de courants de la soudeuse,
même si la machine nʼest pas utilisée avec des courants
élevés.
Le châssis de la soudeuse doit être branché à terre.
Une terminale de terre portant le symbole de lʼillustration se trouve à lʼintérieur de la porte dʼaccès de
reconnexion / entrée à cet effet. Se reporter aux
codes électriques locaux et nationaux pour connaître
les méthodes de branchement à terre appropriées.
CONNEXION DʼENTRÉE
AVERTISSEMENT
LES CHOCS ÉLECTRIQUES peuvent être mortels.
• Seul un électricien qualifié doit
brancher les fils dʼentrée sur la
Power Wave. Les connexions
doivent être effectuées dʼaprès
tous les Codes Électriques
Nationaux et Locaux et le diagramme qui se trouve à lʼintérieur
de la porte dʼaccès de reconnexion / entrée de la machine. Dans le
cas contraire, il existe un risque
de blessures corporelles ou
même de mort.
SÉLECTION DE LA TENSION DʼENTRÉE
Les soudeuses sont livrées avec les connexions pour les
tensions dʼentrée les plus élevées qui apparaissent sur la
plaque nominative. Pour changer cette connexion à une tension dʼentrée différente, se reporter au diagramme qui se
trouve à lʼintérieur de la porte dʼaccès dʼentrée, ou bien les
Diagrammes de Reconnexion K2344-1 et K2344-2 ci-après.
Si le fil Auxiliaire (indiqué « A ») est placé dans la mauvaise
position, deux résultats sont possibles : si le fil est placé
dans une position supérieure à la tension de ligne
appliquée, il se peut que la soudeuse ne démarre pas du
tout ; si le fil Auxiliaire est placé dans une position inférieure
à celle de la tension de ligne appliquée, la soudeuse ne
démarre pas et les deux disjoncteurs de la zone de reconnexion sʼouvrent. Si ceci survient, couper la tension dʼentrée, connecter le fil auxiliaire correctement, rétablir les disjoncteurs et essayer à nouveau.
----------------------------------------------------------------------Utiliser une ligne dʼalimentation triphasée. Un orifice
dʼaccès de 1,75" (45 mm) de diamètre pour lʼalimentation dʼentrée se situe sur lʼarrière de la console.
Connecter L1, L2, L3 et la masse dʼaprès le
Diagramme de Connexion de lʼAlimentation.
Diagramme de Reconnexion pour POWER WAVE® AC/DC 1000 K2344-1
DIAGRAMME DE CONNEXION ALIMENTATION D’ENTRÉE
AVERTISSEMENT
Ne pas faire fonctionner avec les couvercles retirés.
Déconnecter la puissance d’entrée avant de réaliser l’entretien.
Ne pas toucher les pièces sous tension électrique.
Seul le personnel qualifié doit installer, utiliser ou réaliser
l’entretien de cet appareil.
XA
LES CHOCS
ÉLECTRIQUES PEUVENT
ÊTRE MORTELS
DIAGRAMME DE CONNEXION ALIMENTATION D’ENTRÉE
W / L3
AVERTISSEMENT
Ne pas faire fonctionner avec les couvercles retirés.
V / L2
Déconnecter la puissance d’entrée avant de réaliser l’entretien.
CR1
U / L1
Ne pas toucher les pièces sous tension électrique.
LES CHOCS
ÉLECTRIQUES PEUVENT
ÊTRE MORTELS
Seul le personnel qualifié doit installer, utiliser ou réaliser
l’entretien de cet appareil.
TENSION=380-415V
TENSION=440-460V
380-415V
440-460V
380-415V
440-460V
500V
550-575V
'A'
500V
550-575V
'A'
TENSION= 500V
380-415V
440-460V
500V
TENSION= 550-575V
'A'
550-575V
POWER WAVE® AC/DC 1000
380-415V
440-460V
500V
550-575V
'A'
THE LINCOLN ELECTRIC CO. CLEVELAND, OHIO U.S.A.
A
S26047
Diagramme de Reconnexion pour POWER WAVE® AC/DC 1000 K2344-2 (« CE – prêt »)
A-4
INSTALLATION
CONNEXION DU SYSTÈME
Aperçu Général du Système
La source de puissance POWER WAVE® AC/DC
1000 est conçue pour faire partie dʼun système de
soudage modulaire typiquement contrôlé par un
Contrôleur Power Feed 10A ou par un Contrôleur
Logique Programmable (CLP). Chaque arc de
soudage peut être dirigé par une seule source de
puissance ou bien par plusieurs sources de puissance
branchées en parallèle. Le nombre réel de sources de
puissance par arc varie en fonction de lʼapplication.
Lorsquʼune seule source de puissance est requise
pour un groupe dʼarc, elle doit être configurée en tant
que Maître. Lorsque plusieurs machines en parallèle
sont requises, lʼune dʼelles est désignée comme étant
le Maître et les autres les Esclaves. Le Maître contrôle
la commutation CA pour le groupe dʼarcs, et les
Esclaves répondent en conséquence.
A-4
Une interface CLP est une méthode alternative de
contrôle pour des systèmes plus grands. Le CLP est
typiquement connecté via DeviceNet directement sur
lʻInterface du Système Power Wave et sur la source
de puissance Maître de chaque groupe dʼarcs dans
le système.
La liste suivante dʼéquipement Recommandé et
Optionnel est incluse en tant que référence pour les
diagrammes de connexion suivants. Les diagrammes de connexions décrivent le schéma de
trois systèmes typiques. Chaque diagramme possède une Liste de Contrôle dʼInstallation point par
point. En outre, un diagramme dédié est fourni pour
détailler la connexion en parallèle des machines pour
une capacité de sortie supplémentaire qui peut être
appliquée aux diagrammes du système si besoin est.
Lors dʼun usage en système CA à arcs multiples, il est
bénéfique de synchroniser les arcs entre eux. Le
Maître pour chaque arc peut être configuré de façon à
suivre un signal de synchronisation externe dédié
pour déterminer sa fréquence et son équilibrage.
Lʼinterface optionnelle du Système Power Wave fournit les moyens pour synchroniser les formes dʼondes
CA dʼun maximum de quatre arcs différents sur une
fréquence porteuse commune. Cette fréquence peut
aller de 10 hertz à 300 hertz, le registre le plus pratique sʼétendant de 10 à 100 hertz. Elle peut aussi
contrôler lʼangle de phase entre les arcs afin de
réduire les effets de facteurs liés au soudage tels que
le « Soufflage dʼArc ».
La relation de la phase arc à arc est déterminée par la
synchronisation du signal « sync » de chaque arc en
fonction du signal « sync » de lʼARC 1.
Dans un système à arcs multiples typique, chaque arc
est contrôlé par son propre Contrôleur Power Feed
10A. Les caractéristiques de base des arcs individuels
tels que la WFS, lʼamplitude et le décentrement sont
réglées localement par le contrôleur dédié de chaque
arc. La fréquence, lʼéquilibrage et les paramètres de
commutation de phase de chaque arc sont contrôlés
par le Contrôleur Power Feed 10A pour lʼARC 1, qui
doit être raccordé à son Maître au travers de
lʼInterface du Système Power Wave (voir les
Diagrammes de Connexion dʼarcs multiples dans les
pages suivantes).
POWER WAVE® AC/DC 1000
A-5
A-5
INSTALLATION
ÉQUIPEMENT RECOMMANDÉ
Identifiant du
Système
Pièce No.
Description
Arc Simple 4
Arc en
Tandem 4
Arc Triple 3,4
Source de
Puissance
K2344-1
-ouK2344-2
Source de Puissance POWER WAVE® AC/DC
1000
11
21
31
Câbles de
Soudage
Tête
K2163-xx
-ouK1842-xx
K2370-1
-ouK2312-1
Câbles de Puissance de Soudage de la Source de
Puissance vers le Bec de Contact, et de la Source
de Puissance vers le Travail.
Câbles de la série K2163 vendus par paire.
Câbles de la série K1842 vendus individuellement.
Voir le Livre des Tarifs pour les détails et la
disponibilité des câbles en vrac.
Refer to "Output Cable Guidelines"
for recommended size and quantity
Tête de Power Feed 10S pour câble solide de
3/32 à 7/32 in. (contient un chargeur, un
redresseur de fil, un ajusteur de rivure transversale, la visserie de montage de la tête, et 2 câbles
de soudage de 5ft-4/0).
Tête de Power Feed 10S pour câble solide de
3/32 à 7/32 in. (tête de constructeur dʼoutillage,
isolateurs du redresseur de fil non compris).
12
22
32
Torche
K231-xxx
Ensemble de Bec de Contact pour Arc Submergé
1
2
3
Câble de Contrôle
Source de
Puissance vers Tête
K1785-xx
Câble de Contrôle du Chargeur (14 goupilles).
12
22
32
Interface Usager
K2362-1
Contrôleur Power Feed 10A
1 2,4
2 2,4
---
K1543-xx 5
Câbles de Contrôle ArcLink (5 goupilles).
Arc Simple:
(1) Contrôleur PF-10A vers source de puissance
Arc Tandem:
(1) Arc Meneur vers Interface du Système
(2) Interface du Système vers Contrôleur PF10A de lʼArc Meneur.
(3) Arc de Traînage vers Contrôleur PF-10A de
lʼArc de Traînage
Arc Triple:
(1) Arc Meneur vers Interface du Système
1
3
1
Fourni par le
Client
Contrôleur Logique Programmable
(compatible avec DeviceNet)
---
---
14
---
---
Câbles, Ts et
Finisseurs
tels que
requis sur le
Diagramme
de Connexion
pour Arc
Triple4
---
12
12
---
22
32
Câble de
communication
Numérique
ArcLink
CLP (avec
Interface Usager)
Câbles, Ts et Finisseurs (5 goupilles) pour
DeviceNet Scellés « mini style » depuis un réseau
tronc qui connecte le CLP sur chaque source de
puissance et lʼInterface du Système.
Câbles et
Fourni par le
Accessoires pour Département
DeviceNet
dʼAutomatisation Pour de plus amples renseignements, se reporter au
ou par le Client. « Manuel de Planification et dʼInstallation de Câble
DeviceNet » (Publication Allen Bradley DN-6.7.2).
Interface du
Système
Câble de Contrôle
Interface du Système
vers Source de
Puissance
K2282-1
LʼInterface du Système Power Wave fournit les
moyens pour synchroniser les formes dʼondes CA
dʼun maximum de quatre arcs différents sur une
fréquence porteuse commune, et contrôler lʼangle
de phase entre eux afin de réduire les effets du «
Soufflage dʼArc ».
K1795-xx 5
Le Câble de Contrôle (22 goupilles) établit une
connexion entre chaque source de puissance et
lʼInterface du Système.
Notes:
1. « Quantité Recommandée » sous-entend une source de puissance par arc. Des sources de puissance multiples peuvent être utilisées pour accroître la capacité de sortie par arc (voir «
Diagramme de Connexion – Machines en Parallèle »).
2. Les connexions du Câble de Contrôle ne sont requises que sur le Maître de chaque groupement dʼarcs de sources de puissance en parallèle.
3. Peut être étendu à 4 arcs ou plus (Note : lʼInterface du Système ne peut actuellement synchroniser quʼun maximum de quatre groupements dʼarcs CA).
4. Le système dʼarc triple est un point dʼarrêt économique pour une Interface CLP. Il nʼexclut pas lʼutilisation dʼun CLP pour les systèmes dʼarcs simples ou tandem, ni lʼutilisation dʼun PF10A pour contrôler les systèmes à arcs multiples ayant plus de deux arcs.
5. Les câbles peuvent être branchés bout à bout pour agrandir leur longueur.
POWER WAVE® AC/DC 1000
A-6
INSTALLATION
ÉQUIPEMENT OPTIONNEL
Identifiant du
Système
Pièce No.
Description
Équipement
Réseau Ethernet
Fourni par le
Client
Interrupteur Ethernet, Câbles, etc. requis pour arcs > 1000A ou pour lʼutilisation de
progiciel de Fonctionnalités dʼArc Submergé Power Wave.
Ordinateur
Personnel
Fourni par le
Client
PC compatible avec IBM (Windows NT SP6, Windows 2000, Windows XP ou supérieur) requis pour lʼutilisation avec le progiciel de Fonctionnalités dʼArc Submergé Power Wave.
Chariot de Transport
K325-x
Chariot de Transport TC-3 à Auto-Propulsion pour lʼarbre de traverse de chariot standard (dʼaprès G1458)
Chariot de Transport
(Grande Capacité)
K325-HCx
Chariot de Transport Grande Capacité TC-3 à Auto-Propulsion pour lʼarbre de traverse de chariot standard (dʼaprès G1458).
Interface Usager
Patte de Fixation
du Contrôleur
Patte de Fixation pour PF-10A pour monter le Contrôleur PF-10A sur le côté gauche du chariot
TC-3. Les pattes de fixation peuvent être placées en cascade afin de contenir plus dʼun contrôleur.
K2462-1
Note: La patte de fixation utilise les orifices de montage réservés à lʼEnsemble Dévidoir de Fil K299
(voir les options de Montage du Dévidoir de Fil pour de plus amples renseignements).
Ajusteur
Horizontal
K96
Ajusteur Vertical
K29
Montage Dévidoir
de Fil (simple)
K299
LʼAjusteur de Levage Horizontal permet un ajustement à la manivelle de 2" (51mm) de
la position de tête horizontale.
LʼAjusteur de Levage Vertical permet un ajustement à la manivelle de 4" (102mm) de la
position de tête verticale. Il permet également un ajustement horizontal de 3,37" (95mm)
vers lʼintérieur et vers lʼextérieur avec des arrêts mobiles pour pouvoir répéter lʼopération.
LʼEnsemble Dévidoir de Fil peut recevoir une bobine de 50-60 lb (22,7-27,2 kg) et il
comprend lʼaxe de montage et le système de freinage. Il se monte sur le côté gauche du
TC-3 standard ou du Chariot de Transport Grande Capacité (K325-x).
Il ne peut pas être monté sur le TC-3 lorsque la Patte de Fixation K2462-1 du PF-10A est
utilisée (utiliser K390 à la place).
Montage Dévidoir
de Fil (double)
K390
Dévidoirs dʼÉlectrode et Montage pour monter jusquʼà deux bobines de 50-60 lb (22,7-27,2 kg) ;
comprend lʼaxe de montage et le système de freinage. Se monte sur le haut du Chariot de Transport
Grande Capacité TC-3 (K325-HCx). Nʼinterfère pas avec la Patte de Fixation K2462-1 du PF-10A.
Montage pour
Tête Double
K387
La Structure dʼArc Tandem contient une structure de style hexagonal et la visserie de
montage pour fixer deux têtes PF-10S ou PF-10SF directement sur un chariot à grande
capacité TC-3, ou bien sur lʼéquipement ou la console fournis par lʼusager.
Chargeur de Flux
K219
Chargeur de Flux avec sonde magnétométrique électrique pour soudage à lʼArc Submergé.
Chargeur de Flux
K389
Chargeur de Flux avec sonde magnétométrique électrique, pour montage en tandem du
K387. Se monte directement sur la barre dʼaccouplement hexagonale.
Module éloigné
d'Unité de Fil
K2626-1
Pour le fil conduit des applications plus grandes que 100 pi.
POWER WAVE® AC/DC 1000
A-6
A-7
INSTALLATION
POWER WAVE® AC/DC 1000
A-7
A-8
A-8
INSTALLATION
LISTE DE CONTRÔLE DʼINSTALLATION POINT PAR POINT
LISTE DE CONTRÔLE DU SYSTÈME DʼARC SIMPLE – (CONTRÔLÉ PAR PF-10A, 1 SOURCE DE PUISSANCE)
(tel quʼillustré sur le Diagramme de Connexion « Système Typique dʼArc Simple »)
Placer
la
Power
Wave
dans
un
endroit
convenable
pour
son
fonctionnement.
Monter le Contrôleur PF-10A.
Installer le Conducteur de Fil et autres accessoires à leur place de fonctionnement.
Connecter le Câble de Contrôle (14 goupilles) K1785-xx du Chargeur de Fil entre la Power Wave et le Conducteur de Fil.(1)
Connecter le Câble de Contrôle ArcLink (5 goupilles) K1543-xx entre la Power Wave et le PF-10A.(1)
Configurer / Installer les fils de détection.
Connecter / Installer les câbles de soudage selon le « Guide de Câble de Sortie » recommandé.\
Ouvrir tout le panneau frontal de la Power Wave et configurer les réglages de lʼinterrupteur DIP dʼaprès la section « Contrôles Internes ».
Connecter la puissance dʼentrée sur la Power Wave selon les directives recommandées.
Allumer la Power Wave et vérifier que toutes les Lumières Indicatrices du système soient en vert fixe.
NOTES:
(1) (1) Les connexions du câble de contrôle ArcLink et du Chargeur de Fil ne sont requises que sur la source
de puissance Maître de chaque groupement dʼarcs. Pour de plus amples renseignements, voir la « Liste de
Contrôle de Connexion Parallèle à Capacité Supplémentaire ».
POWER WAVE® AC/DC 1000
A-9
INSTALLATION
POWER WAVE® AC/DC 1000
A-9
A-10
INSTALLATION
A-10
LISTE DE CONTRÔLE DʼINSTALLATION POINT PAR POINT
LISTE DE CONTRÔLE DU SYSTÈME DʼARC TANDEM – (CONTRÔLÉ PAR PF-10A, 1 SOURCE DE PUISSANCE PAR ARC)
(tel quʼillustré sur le Diagramme de Connexion « Système Typique dʼArc Tandem »)
Placer les Power Waves dans un endroit convenable pour leur fonctionnement.
Monter les Contrôleurs PF-10A.
Installer les Conducteurs de Fil PF10S et autres accessoires à leur place de fonctionnement.
Monter lʼInterface du Système Power Wave.
Connecter le Câble de Contrôle (14 goupilles) K1785-xx du Chargeur de Fil entre chaque Power Wave et Conducteur de Fil.(1)
Connecter le Câble de Contrôle ArcLink (5 goupilles) K1543-xx depuis la Power Wave No.1 sur lʼentrée de
lʼInterface du Système, et depuis la sortie de lʼInterface du Système vers le Contrôleur PF-10A pour lʼARC No.1.(1)
Connecter le Câble de Contrôle ArcLink (5 goupilles) K1543-xx entre la Power Wave No.2 et le Contrôleur
PF-10A pour lʼARC No.2.(1)
Connecter les Câbles de Contrôle du Système K1795-xx (22 goupilles) entre chaque Power Wave et lʼInterface du Système.(2)
Configurer / Installer les fils de détection.
Connecter / Installer les câbles de soudage selon le « Guide de Câbles de Sortie » recommandé.
Ouvrir tous les panneaux frontaux des Power Waves et configurer les réglages de lʼinterrupteur DIP dʼaprès la section «Contrôles Internes»
Connecter la puissance dʼentrée sur les Power Waves selon les directives recommandées.
Allumer les Power Waves et vérifier que toutes les Lumières Indicatrices du système soient en vert fixe.
NOTES:
(1)Les connexions du câble de contrôle ArcLink et du Chargeur de Fil ne sont requises que sur la source de
puissance Maître de chaque groupement dʼarcs. Pour de plus amples renseignements, voir la « Liste de
Contrôle de Connexion Parallèle à Capacité Supplémentaire ».
(2) Les connexions de lʼ « ARC » (auparavant « PHASE ») depuis lʼInterface du Système ne sont requises que
sur la source de puissance Maître de chaque groupement dʼarcs. Pour de plus amples renseignements, voir
la « Liste de Contrôle de Connexion Parallèle à Capacité Supplémentaire ».
POWER WAVE® AC/DC 1000
POWER WAVE® AC/DC 1000
Fil 67
Fil 21
C1
AR
Pièce à Travailler
Connecteur à 14 goupilles
K231-XXX
Tête
* Câbles de Travail
Dévidoir de Fil
Et Montage
AR
C1
C2
AR
AR
C2
C3
AR
AR
C3
SY
ST
EM
AR
C1
AR
C3
Fil Détecteur d’Électrode (67)
K1785- XX
Câble de Contrôle
Chargeur de Fil
* Câbles d’Électrode
Bornes de Travail
Chargeur de Fil
(14 goupilles)
ArcLink (5 goupilles)
DeviceNet (5 goupilles)
Entrée Maître (S12)
Se connecte sur
l’Interface
Du Système
Entrée ArcLink
Device Net
Fil Détecteur de Travail (21)
INT
ER
FA
CE
AR
C2
K2282-1
INSTALLATION
* Se reporter au "Guide de Câbles de Sortie" pour les tailles de câbles recommandées.
Bornes d’Électrodes
Réseau Câbles DeviceNet
Interface Usager
Contrôleur CLP
K1543-XX
Câble de Contrôle
ArcLink
Câbles
K1543-xx
Diagramme de Connexion – Système Typique d’Arc Triple (Contrôleur CLP DeviceNet)
A-11
A-11
A-12
INSTALLATION
A-12
LISTE DE CONTRÔLE DʼINSTALLATION POINT PAR POINT
LISTE DE CONTRÔLE DU SYSTÈME DʼARC TRIPLE – (CONTRÔLÉ PAR CPL DEVICENET, 1 SOURCE DE PUISSANCE PAR ARC)
(tel quʼillustré sur le Diagramme de Connexion « Système Typique dʼArc Triple »)
Placer les Power Waves dans un endroit convenable pour leur fonctionnement.
Monter le Contrôleur CPL DeviceNet et lʼInterface Usager.
Installer les Conducteurs de Fil PF10S et autres accessoires à leur place de fonctionnement.
Monter lʼInterface du Système Power Wave.
Connecter le Câble de Contrôle (14 goupilles) K1785-xx du Chargeur de Fil entre chaque Power Wave et Conducteur de Fil.(1)
Connecter le Câble de Contrôle ArcLink (5 goupilles) K1543-xx depuis la source de puissance de lʼARC
No.1 sur lʼentrée de lʼInterface du Système.(1)
Connecter les Câbles de Contrôle du Système K1795-xx (22 goupilles) entre chaque Power Wave et les
sorties dʼ « ARC » (auparavant « PHASE ») de lʼInterface du Système.(2)
Connecter lʼInterface du Système et chaque source de puissance sur le CLP par le réseau DeviceNet.(1)
Configurer / Installer les fils de détection.
Connecter / Installer les câbles de soudage selon le « Guide de Câbles de Sortie » recommandé.
Ouvrir tous les panneaux frontaux des Power Waves et configurer les réglages de lʼinterrupteur DIP (y compris les réglages de DeviceNet MAC ID et le taux de bauds) dʼaprès la section « Contrôles Internes ».
Connecter la puissance dʼentrée sur les Power Waves selon les directives recommandées.
Allumer les Power Waves et vérifier que toutes les Lumières Indicatrices du système soient en vert fixe.
NOTES:
(1) Les connexions du câble de contrôle ArcLink, DeviceNet et du Chargeur de Fil ne sont requises que sur la
source de puissance Maître de chaque groupement dʼarcs. Pour de plus amples renseignements, voir la «
Liste de Contrôle de Connexion Parallèle à Capacité Supplémentaire ».
(2) Les connexions de lʼ « ARC » (auparavant « PHASE ») depuis lʼInterface du Système ne sont requises que
sur la source de puissance Maître de chaque groupement dʼarcs. Pour de plus amples renseignements, voir
la « Liste de Contrôle de Connexion Parallèle à Capacité Supplémentaire ».
POWER WAVE® AC/DC 1000
A-13
A-13
INSTALLATION
Diagramme de Connexion – Machines en Parallèle
(L’exemple représente un groupement d’arc simple et peut être répété pour chaque arc dans le système).
Vue de Face des machines
Ethernet
* Câbles d’Électrode
* Câbles de Travail
Travail
Se connecte sur l’Interface du
Système K2282-1 optionnelle
pour Applications Synchronisées
d’Arcs Multiples
Connexions collectives
communes recommandées
pour applications à
longueurs de câbles
excessives. (Placer près des
sources de puissance).
Électrode
Vue Arrière des Machines
ER
ST
A
M
E
AV
SL
Interrupteur Ethernet
Note:
La connectivité Ethernet permet aux machines de partager
des informations aux paramètres critiques. Pour une
configuration appropriée, l’utilisation des fonctionnalités
« Weld Manager » et du logiciel « Submerged Arc Cell
Configuration » est nécessaire.
Connecter les machines ESCLAVES
supplémentaires comme indiqué pour
atteindre la capacité souhaitée.
Câbles K1795-xx
Note: chaque arc est limité à 5 machines
ESCLAVES par MAÎTRE
(6 machines auTotal).
S12 (Entrée)
S13 (Sortie)
* Se reporter au "Guide de Câbles de Sortie" pour les tailles de câbles recommandées.
POWER WAVE® AC/DC 1000
A-14
INSTALLATION
A-14
LISTE DE CONTRÔLE DʼINSTALLATION POINT PAR POINT
CONNEXION EN PARALLÈLE DE CAPACITÉ SUPPLÉMENTAIRE
(tel quʼillustré sur le Diagramme de Connexion « Machines en Parallèle »)
Suivre tous les points des listes de contrôle dʼArcs Simple, Tandem ou Triples.
Sʼassurer que la puissance dʼentrée soit débranchée avant de suivre les points restants.
Connexions des Câbles de Contrôle :
Connexions du PF-10S :
Chaque PF-10S doit être connecté sur la source de puissance Maître de son arc associé.
Systèmes Contrôlés par PF-10A :
Chaque Contrôleur PF-10A doit être connecté sur la source de puissance Maître de son arc au
moyen dʼun Câble de Contrôle ArcLink (5 goupilles), mais ne soit pas être raccordé aux Esclaves.
Dans un système à arcs multiples, lʼInterface du Système doit aussi être connectée à la source de
puissance Maître de lʼARC No.1 au moyen dʼun Câble de Contrôle ArcLink (5 goupilles).
Systèmes Contrôlés par CLP DeviceNet :
Seule la source de puissance Maître de chaque arc doit être connectée au Contrôleur CLP via le
réseau DeviceNet.
Dans un système à arcs multiples, lʼInterface du Système doit être raccordée au CLP via le réseau
DeviceNet. Elle doit aussi être raccordée à la source de puissance Maître de lʼARC No.1 au moyen
dʼun Câble de Contrôle ArcLink (5 goupilles).
Connecter les Câbles de Contrôle du Système K1795-xx (22 goupilles) entre le Maître et les Esclaves de
chaque groupement dʼarcs selon le Diagramme de Connexion de Machines en Parallèle.
Connecter / Installer les câbles de soudage selon le « Guide de Câbles de Sortie » recommandé et le «
Diagramme de Connexion de Machines en Parallèle » pour chaque groupement dʼarcs.
Configurer / Installer les fils de détection (la configuration des fils de détection de toutes les machines dans
un groupement dʼarcs parallèles donné dot être la même).
Ouvrir les panneaux frontaux de la Power Wave et configurer les réglages de lʼinterrupteur DIP dʼaprès la
section « Contrôles Internes ».
Connecter la Power Wave sur LAN (Réseau Zone Locale). Voir « Connexion Entre Source de Puissance et
Réseau Ethernet ».
Connecter la puissance dʼentrée sur les Power Waves selon les directives recommandées.
Allumer les Power Waves.
Configurer les réglages du réseau en utilisant la fonctionnalité du logiciel « Weld Manager » (suivre les
instructions fournies).
Faire marcher le logiciel « Submerged Arc Cell Configuration » pour configurer les relations Maître /
Esclaves de chaque groupement dʼarcs (suivre les instructions fournies).
POWER WAVE® AC/DC 1000
A-15
INSTALLATION
CONNEXION DE LʼÉLECTRODE ET
DU TRAVAIL
Directives Générales
La structure de communication unique de la POWER
WAVE® AC/DC 1000 lui permet de produire des
formes dʼondes de sortie CC positive, CC négative CA
sans avoir à repositionner les fils de travail et dʼélectrode. En outre, aucun changement de lʼinterrupteur
DIP nʼest nécessaire pour commuter entre les différentes polarités. Tout ceci est contrôlé de façon
interne par la POWER WAVE® AC/DC 1000 et basé
exclusivement sur la sélection du mode de soudage.
Les recommandations suivantes sont applicables à
toutes les polarités de sortie et modes de soudage:
• Sélectionner les câbles de la taille appropriée
dʼaprès le « Guide de Câbles de Sortie » ciaprès. Des chutes de tension excessives causées
par des câbles de soudage trop petits et de mauvaises connexions ont souvent pour résultat un rendement de soudage insatisfaisant. Toujours utiliser
les câbles de soudage (électrode et travail) les plus
longs qui soient pratiques et sʼassurer que toutes
les connexions soient propres et bien serrées.
Note: Une chaleur excessive dans le circuit de
soudage indique des câbles trop petits et/ou de
mauvaises connexions.
• Acheminer tous les câbles directement vers le
travail et le chargeur de fil, éviter les longueurs
excessives et ne pas embobiner lʼexcédent de
câble. Acheminer les câbles dʼélectrode et de travail
à proximité lʼun de lʼautre afin de minimiser la zone
de boucle et donc lʼinductance du circuit de soudage.
Pour les applications en parallèle avec des longueurs
excessives de câble dʼélectrode, il faut utiliser une connexion collective commune. La connexion commune
de lʼélectrode sert à minimiser les chutes de tension
liées à des pertes résistives sur la trajectoire de lʼélectrode. Elle doit être en cuivre et placée aussi près que
possible des sources de puissance. (Voir le «
Diagramme de Connexion – Machines en Parallèle »).
Connexions du Travail
Connecter un fil de travail de taille et longueur suffisantes (dʼaprès le Tableau A.1) entre la borne «
Travail » (située sous le couvercle de sortie à ressorts
sur le haut à lʼavant de la machine) et la pièce à travailler. Pour convenance, le fil de travail peut être
acheminé le long du plateau à câble de la gauche et
en sortant par lʼarrière de la machine. Sʼassurer que la
connexion vers le travail établisse un contact électrique métal – métal étroit.
Pour les applications en parallèle et/ou à arcs multiples avec des longueurs excessives de trajectoires à
la masse, il faut utiliser une connexion de travail collective commune. La connexion de travail commune
sert à minimiser les chutes de tension liées aux pertes
résistives dans les trajectoires à la masse. Elle doit
être en cuivre et placée aussi près que possible des
sources de puissance. (Voir le Diagramme de
Connexion Commune).
Diagramme de Connexion Commune
• Toujours souder dans une direction éloignée de
la connexion du travail (masse).
TABLEAU A.1 – Guide de Câbles de Sortie
Longueur Totale
Câble ft (m)
Électrode et Travail
Combinés
Facteur de
Marche
Nombre de
Câbles en
Parallèle
Taille de
Câbles
Cuivre
0 (0) to 250 (76,2)
80%
2
4/0 (120 mm2)
0 (0) to 250 (76,2)
100%
3
3/0 (95 mm2)
A-15
CONNEXION COMMUNE
(SITUÉE PRÈS DE LA
SOURCE DE PUISSANCE)
PIÈCE À
TRAVAILLER
Connexions de lʼélectrode
Connecter un câble dʼélectrode de taille et longueur
suffisantes (dʼaprès le Tableau A.1) sur la borne «
électrode » de la source de puissance (située derrière
le couvercle sur le côté inférieur gauche). Pour convenance, le câble peut être acheminé vers le bas à travers les deux orifices dans le chariot à câble de la
gauche avant dʼêtre connecté sur les terminales de
sortie. Connecter lʼautre extrémité du câble dʼélectrode vers la plaque dʼalimentation du conducteur de
fil sur le chargeur de fil. Sʼassurer que la connexion
vers la plaque dʼalimentation établisse un contact
électrique métal – métal étroit.
POWER WAVE® AC/DC 1000
A-16
A-16
INSTALLATION
INDUCTANCE DES CBLES ET SES
EFFETS SUR LE SOUDAGE
Une inductance excessive du câble provoquerait une
dégradation du rendement de soudage. Plusieurs facteurs contribuent à lʼinductance du système de
câblage, entre autres la taille du câble et la zone de
bouclage. La zone de bouclage est définie par la distance de séparation entre les câbles dʼélectrode et de
travail, et la longueur totale de la boucle de soudage.
La longueur de la boucle de soudage est définie en
tant que le total des longueurs du câble dʼélectrode
(A) + du câble de travail (B) + de la trajectoire du travail (C) (voir Figure A.1 ci-dessous). Afin de minimiser
lʼinductance, toujours utiliser des câbles de la taille
appropriée, lorsque cela est possible, acheminer les
câbles dʼélectrode et de travail près lʼun de lʼautre
pour réduire la zone de bouclage. Du fait que le facteur le plus significatif en ce qui concerne lʼinductance
du câble est la longueur de la boucle de soudage,
éviter les longueurs excessives et ne pas embobiner
lʼexcédent de câble. Pour des grandes longueurs de
pièces à travailler, une prise de terre coulissante
devrait être prise en considération afin de maintenir la
longueur totale de la boucle de soudage aussi courte
que possible.
FIGURE A.1
POWER
WAVE
A
C
TRAVAIL
B
CONNEXIONS DU FIL DE DÉTECTION À
DISTANCE
Aperçu Général de la Détection de Tension
Le meilleur rendement de lʼarc se présente lorsque la
POWER WAVE® AC/DC 1000 possède des informations exactes sur lʼétat de lʼarc. En fonction du
procédé, lʼinductance dans les câbles dʼélectrode et
de travail peut affecter la tension qui apparaît sur les
bornes de la soudeuse, et avoir un effet catastrophique sur le rendement. Dans le but de contrecarrer cet effet négatif, des fils de détection de tension
à distance sont utilisés pour améliorer lʼexactitude de
lʼinformation concernant la tension de lʼarc fournie au
tableau de circuits imprimés de contrôle.
Il existe plusieurs configurations des fils de détection
qui peuvent être utilisées en fonction de lʼapplication.
Avec des applications extrêmement sensibles, il peut
être nécessaire dʼacheminer loin des câbles de
soudage dʼélectrode et de travail les câbles qui contiennent les fils de détection.
ATTENTION
Si la détection de tension à distance est habilitée
mais les fils de détection sont absents, mal connectés ou bien si lʼinterrupteur de polarité de lʼélectrode est mal configuré, des sorties de soudage
extrêmement élevées peuvent se présenter.
-----------------------------------------------------------------------
Détection de la Tension de lʼÉlectrode
Le fil de détection dʼÉLECTRODE à distance (67) est
intégré à lʼintérieur du câble de contrôle du chargeur
de fil (K1785) et on peut y accéder au niveau du conducteur de fil. Il doit toujours être connecté à la plaque
dʼalimentation du conducteur de fil lorsquʼun chargeur
de fil est présent. Habiliter ou inhabiliter la détection
de la tension de lʼélectrode est une application spécifique configurée automatiquement par le logiciel.
Détection de la Tension du Travail
Pour la plupart des applications, lʼutilisation dʼun fil de
détection à distance de la tension du travail est
recommandée. La POWER WAVE® AC/DC 1000 est
livrée avec le fil de détection à distance de la tension
du travail habilité. Il doit être fixé au travail aussi
proche de la soudure que cela est pratique mais hors
du passage du courant de soudage. Pour plus dʼinformation concernant lʼemplacement des fils de détection
à distance de la tension du travail, voir la section intitulée « Considérations sur la Détection de la Tension
pour des Systèmes à Arcs Multiples ». On peut
accéder au fil de détection du TRAVAIL à distance
(21) à lʼun de deux emplacements : soit au niveau du
conducteur de fil au travers du câble de contrôle du
chargeur de fil (K1785), soit au niveau du connecteur
à quatre goupilles du fil de détection du TRAVAIL qui
se trouve sous le couvercle de sortie à ressorts.
Lorsque cela est possible, utiliser le fil de détection du
TRAVAIL qui est intégré à lʼintérieur du câble de contrôle du chargeur de fil (K1785) car il est couplé de
près avec le fil de détection dʼÉLECTRODE et il tendra à être plus protégé contre le bruit électrique. Il
nʼest pas possible de détecter la tension du TRAVAIL
près du chargeur, le connecteur à quatre goupilles du
fil de détection du TRAVAIL sur la source de puissance doit être utilisé (un ensemble fiche et queue de
cochon est fourni à cet effet).
ATTENTION
Ne jamais connecter le fil de détection du TRAVAIL à deux emplacements différents.
AVERTISSEMENT
LES CHOCS ÉLECTRIQUES peuvent être mortels.
• Ne pas toucher les pièces sous tension électrique ou les électrodes les
mains nues ou avec des vêtements
mouillés.
• S’isoler du travail et du sol.
• Toujours porter des gants isolants
secs.
----------------------------------------------------------------------Certaines applications simplifiées peuvent fonctionner
de façon satisfaisante en détectant la tension du travail
directement au niveau de la BORNE DE TRAVAIL
sans lʼutilisation dʼun fil de détection à distance de la
tension du travail. Si un fil de détection du travail à distance nʼest pas utilisé, il doit être inhabilité comme suit:
1. Éteindre lʼalimentation de la source de puissance
au niveau de lʼinterrupteur de déconnexion.
2. Retirer le couvercle frontal de la source de puissance.
POWER WAVE® AC/DC 1000
A-17
INSTALLATION
A-17
c. Repérer lʼinterrupteur DIP à 8 positions sur le
tableau de contrôle et chercher lʼinterrupteur 8 de
lʼinterrupteur DIP.
CONSIDÉRATIONS
CONCERNANT
LA
DÉTECTION DE TENSION POUR SYSTÈMES À
ARCS MULTIPLES
d. Au moyen dʼun crayon ou de tout autre objet de
petite taille, faire glisser lʼinterrupteur sur la
position ÉTEINT si le fil de détection du travail
nʼest PAS connecté. Inversement, faire glisser
lʼinterrupteur sur la position ALLUMÉ si le fil de
détection du travail est présent.
Des précautions spéciales doivent être prises lorsque
plus dʼun arc soude simultanément sur un même
point. Les applications à arcs multiples nʼimpliquent
pas nécessairement lʼutilisation de fils de détection de
tension du travail à distance, mais celle-ci est fortement recommandée.
O
N
1 2 3 4 5 6 7 8
e. Remettre le couvercle et les vis en place. Le tableau
de circuits imprimés lira lʼinterrupteur au moment de
la mise sous tension et il configurera le fil de détection de tension du travail de façon appropriée.
Détection de la Tension pour Machines « Esclaves »
Si des machines « Esclaves » sont configurées pour
fonctionner avec la détection de tension à distance, elles
reçoivent ces signaux directement de la machine «
Maître ». Le câble de contrôle K1795 utilisé pour la connexion des machines en parallèle contient le fil détecteur
dʼÉLECTRODE (67) et le fil détecteur de TRAVAIL (21).
Aucune autre connexion externe du fil de détection nʼest
nécessaire pour les machines « Esclaves ».
NOTE: Toutes les machines dʼun groupe dʼarcs donné
(aussi bien Maître quʼEsclaves) doivent avoir une
configuration identique de leur détection de tension
de travail. Elle doivent toutes soit utiliser un fil de
détection à distance soit réaliser la détection
directement depuis la borne. Pour de plus amples
renseignements, voir la section « Détection de la
Tension de Travail » dans ce document.
Si les Fils de Détection NE SONT PAS Utilisés:
• Éviter les trajectoires de courant communes. Le
courant des arcs adjacents peut induire la tension
dans les trajectoires de courant des uns et des
autres, ce qui peut être mal interprété par les
sources de puissance et avoir pour conséquence
une interférence dʼarc.
Si les Fils de Détection SONT Utilisés:
• Positionner les fils de détection hors de la trajectoire du courant de soudage. en particulier
toute trajectoire de courant commune aux arcs
adjacents. Le courant des arcs adjacents peut
induire la tension dans les trajectoires de courant
des uns et des autres, ce qui peut être mal interprété par les sources de puissance et avoir pour
conséquence une interférence dʼarc.
• Pour des applications longitudinales, connecter
tous les fils de travail à une extrémité de lʼouvrage
soudé, et tous les fils de détection de tension du
travail du côté opposé de lʼouvrage soudé. Effectuer
la soudure dans la direction partant des fils de travail vers les fils de détection.
(Voir la Figure A.2)
FIGURE A.2
CONNECTER TOUS LES FILS
DE DÉTECTION À LA FIN
DE LA SOUDURE.
DIRECTION DE
PARCOURS
RELIZ TOUS
CONNECTER TOUS LES FILS
DE TRAVAIL AU DÉBUT DE
LA SOUDURE.
POWER WAVE® AC/DC 1000
A-18
A-18
INSTALLATION
• Pour des applications circonférentielles, connecter tous les fils de travail sur un côté du joint de soudure, et
tous les fils de détection de tension du travail sur le côté opposé, de sorte quʼils se trouvent hors de la
trajectoire du courant.
SOURCE DE
POWER
PUISSANCE
SOURCE
No. 1
#1
Travail No. 1
Détection No. 1
Travail No. 2
Détection No. 2
MAL
LE FLUX DE COURANT PROVENANT DE
LʼARC No.1 AFFECTE LE FIL DE
DÉTECTION No.2.
SOURCE DE
POWER
PUISSANCE
SOURCE
No.2
AUCUN DES DEUX FILS DE DÉTECTION
NE CAPTE LA TENSION DE TRAVAIL CORRECTE, CE QUI PROVOQUE UNE
INSTABILITÉ DE LʼARC AU DÉMARRAGE
ET DURANT LE SOUDAGE.
#2
SOURCE DE
PUISSANCE
POWER
No.2
SOURCE
SOURCE DE
POWER
PUISSANCE
SOURCE
No.1
#2
#1
LE FLUX DE COURANT PROVENANT DE
LʼARC No.2 AFFECTE LE FIL DE
DÉTECTION No.1.
MIEUX
LE FIL DE DÉTECTION No.1 NʼEST AFFECTÉ
QUE PAR LE FLUX DE COURANT PROVENANT
DE LʼARC No.1.
Travail No. 2
Détection No. 2
LE FIL DE DÉTECTION No.2 NʼEST AFFECTÉ
QUE PAR LE FLUX DE COURANT PROVENANT
DE LʼARC No.2.
DU FAIT DES CHUTES DE TENSION AU TRAVERS DE LA PIÈCE À TRAVAILLER, LA TENSION
DE LʼARC PEUT ÊTRE FAIBLE, CE QUI
IMPLIQUE LE BESOIN DʼUNE DÉVIATION DES
PROCÉDURES STANDARD.
Travail No. 1
Détection No. 1
SOURCE DE
PUISSANCE
POWER
No. 1
SOURCE
#1
Travail No. 1
Travail No. 2
IDÉAL
LES DEUX FILS DE DÉTECTION SE TROUVENT HORS DES TRAJECTOIRES DE
COURANT.
SOURCE DE
PUISSANCE
POWER
No.2
SOURCE
#2
LES DEUX FILS DE DÉTECTION
DÉTECTENT LA TENSION DE LʼARC AVEC
EXACTITUDE.
PAS DE CHUTE DE TENSION ENTRE LʼARC
ET LE FIL DE DÉTECTION.
MEILLEURS DÉMARRAGES, MEILLEURS
ARCS, RÉSULTATS LES PLUS FIABLES.
Détection No. 1
Détection No. 2
POWER WAVE® AC/DC 1000
A-19
INSTALLATION
CONNEXIONS DU CÂBLE DE CONTRÔLE
Directives Générales
Les câbles de contrôle Lincoln authentiques
doivent être utilisés à tout moment (sauf lorsquʼil
en est spécifié autrement). Les câbles Lincoln sont
spécialement conçus pour les besoins en communication et puissance des systèmes Power Wave / Power
Feed. La plupart sont conçus pour être connectés
bout à bout afin de faciliter leur rallonge. Cependant, il
est recommandé que la longueur totale ne dépasse
pas 100 pieds (30,5 m). Lʼutilisation de câbles non
standard, en particulier sur des longueurs supérieures
à 25 pieds, peut entraîner des problèmes de communication (arrêts du système), une accélération faible
du moteur (démarrage dʼarc faible), et une force dʼentraînement faible du fil (problèmes dʼalimentation du
fil). Toujours utiliser la longueur de câble de contrôle
la plus courte possible et ne PAS embobiner lʼexcédent de câble.
En ce qui concerne lʼemplacement du câble, on obtiendra de meilleurs résultats lorsque les câbles de contrôle sont acheminés séparément des câbles de
soudage. Ceci réduit au minimum la possibilité dʼinterférence entre les courants élevés circulant à travers les
câbles de soudage et les signaux de niveau faible dans
les câbles de contrôle. Ces recommandations sʼappliquent à tous les câbles de communication, y compris
les connexions DeviceNet et Ethernet en option.
CONNEXIONS DES APPAREILS COURANTS
Connexion Entre la Source de Puissance et le
Chargeur de Fil Série Power Feed 10S (Câble de
Contrôle K1785). Le câble de contrôle à 14 goupilles
du chargeur de fil raccorde la source de puissance au
conducteur de fil. Sʼil y a plus dʼune source de puissance par arc, il se connecte du conducteur de fil sur
la source de puissance désignée en tant que Maître. Il
contient tous les signaux nécessaires pour entraîner
le moteur et contrôler lʼarc, y compris les signaux de
puissance du moteur, du tachymètre et de rétro – alimentation de la tension de lʼarc. La connexion du
chargeur de fil sur la POWER WAVE® AC/DC 1000
se situe sous le couvercle de sortie à ressorts sur le
devant de la console. Le câble de contrôle est claveté
et polarisé afin dʼempêcher une connexion inappropriée. Pour convenance, les câbles de contrôle peuvent être acheminés le long du canal droit de la Power
Wave, puis sortir par lʼarrière et être dirigés vers le
chargeur de fil. Les câbles de contrôle NE DOIVENT
PAS être acheminés à travers le même canal
(gauche) que les câbles de soudage.
Connexion Entre la Source de Puissance et le
Contrôleur Power Feed 10A (Câble de Contrôle
ArcLink K1543). Les systèmes à arcs simple et tandem sont typiquement contrôlés par un Contrôleur
Power Feed 10A (K2362-1). Dans un système tandem
ou à arcs multiples, chaque arc requiert son propre
Power Feed 10A (PF-10A) dédié.
A-19
Le câble de contrôle ArcLink à 5 goupilles raccorde la
source de puissance au PF-10A. Sʼil y a plus dʼune
source de puissance par arc, il se connecte du PF10A sur la source de puissance désignée en tant que
Maître pour cet arc. Le câble de contrôle consiste en
deux fils dʼalimentation, une paire de fils torsadés
pour la communication numérique et un fil pour la
détection de tension. La connexion ArcLink sur la
POWER WAVE® AC/DC 1000 se situe sous le couvercle de sortie à ressorts sur le devant de la console.
Le câble de contrôle est claveté et polarisé afin dʼempêcher une connexion inappropriée. Pour convenance, les câbles de contrôle peuvent être acheminés
le long du canal droit de la Power Wave, puis sortir
par lʼarrière et dirigés vers le PF-10A. Les câbles de
contrôle NE DOIVENT PAS être acheminés à travers
le même canal (gauche) que les câbles de soudage.
Dans les systèmes à arcs multiples équipés dʼune
Interface de Système Power Wave (K2282-1) et contrôlés par des contrôleurs PF-10A, lʼinterface du système doit être raccordée au réseau ArcLink de la
source de puissance Maître de lʼARC1. Voir le «
Diagramme de Connexion dʼArc Tandem » pour des
informations détaillées.
Connexion Entre la Source de Puissance et le
Contrôleur Logique Programmable (CLP)
DeviceNet en Option. Il est parfois plus pratique et
meilleur marché dʼutiliser une interface CLP habituelle
pour contrôler un système à arcs multiples (se
reporter à la section « Configuration de DeviceNet »
pour des renseignements concernant lʼinterface). À
cet effet, La POWER WAVE® AC/DC 1000 est
équipée dʼun réceptacle DeviceNet style mini à 5
goupilles. Le réceptacle se trouve sous le couvercle
de sortie à ressorts sur le devant de la console. Le
câble DeviceNet est claveté et polarisé afin dʼempêcher une connexion inappropriée. Pour convenance, les
câbles de contrôle peuvent être acheminés le long du
canal droit de la Power Wave, puis sortir par lʼarrière.
Les câbles DeviceNet NE DOIVENT PAS être acheminés à travers le même canal (gauche) que les câbles
de soudage.
Dans un système typique, une connexion DeviceNet
est établie entre la source de puissance Maître de
chaque arc et lʼinterface CLP. Lorsquʼune Interface de
Système Power Wave (K2282-1) est utilisée pour synchroniser les arcs, elle doit aussi être raccordée au
réseau DeviceNet. Pour de meilleurs résultats,
acheminer les câbles DeviceNet loin des câbles de
soudage, des câbles de contrôle du conducteur de fil
ou de tout autre dispositif porteur de courant qui
puisse créer un champ magnétique fluctuant. Les
câbles DeviceNet doivent être acquis localement par
le client. Pour des directives supplémentaires, se
reporter au « Manuel de Planification et dʼInstallation
de Câble DeviceNet » (Publication Allen Bradley
DN-6.7.2).
POWER WAVE® AC/DC 1000
A-20
INSTALLATION
Connexions Entre des Sources de Puissance
Multiples Mises en Parallèle (Câble de Contrôle
K1795). Afin dʼaugmenter la capacité de sortie dʼun
arc donné, les bornes de sortie des machines
POWER WAVE® AC/DC 1000 multiples peuvent être
connectées en parallèle. Les machines en parallèle
fonctionnent avec un schéma de contrôle maître /
esclave pour distribuer la charge et coordonner la
commutation en CA. Le câble de contrôle en parallèle
à 22 goupilles contient tous les signaux nécessaires
pour maintenir la synchronisation des sorties des
machines, y compris les signaux de polarité, prêt,
éliminer et rétro – alimentation de la tension de lʼarc.
Le câble se connecte entre les connecteurs
Entrée/Sortie des Maître / Esclaves (S12 & S13)
situés sur lʼarrière de la POWER WAVE® AC/DC
1000. Le connecteur dʼentrée (S12) se trouve sur le
côté inférieur gauche de lʼarrière de la console (vu de
lʼarrière) et le connecteur de sortie (S13) se trouve sur
le côté inférieur droit. Le connecteur de sortie (S13)
sur le maître se raccorde au connecteur dʼentrée
(S12) sur lʼesclave. Si besoin est, le connecteur de
sortie sur la machine esclave peut être utilisé pour un
raccordement sur le connecteur dʼentrée dʼune autre
machine esclave en guirlande. Ce schéma de connexion peut être répété autant que besoin jusquʼà ce
quʼon obtienne la capacité de sortie souhaitée. Le
système est actuellement limité à un maximum de 5
esclaves par maître, cʼest-à-dire un total de 6
machines par arc.
NOTE: En plus du câble de contrôle parallèle, les
machines branchées en parallèle ont aussi
besoin dʼune connexion Ethernet afin de
partager les informations de paramètres de
soudage critiques. Pour plus de renseignements, se reporter à la section « Connexions
Entre une Source de Puissance et le Réseau
Ethernet » dans ce document.
Connexions Entre une Source de Puissance et le
Réseau Ethernet. Les connexions Ethernet sont requises pour des systèmes avec des sources de puissance branchées en parallèle (plus dʼune source de
puissance par arc), ou bien pour utiliser les outils fournis dans le paquet du logiciel de Fonctionnalités pour
Power Wave à Arc Submergé. À cette fin, la POWER
WAVE® AC/DC 1000 est équipée dʼun connecteur
Ethernet RJ-45, qui se trouve sous le couvercle de
sortie à ressorts. Lʼéquipement Ethernet externe
(câbles, interrupteurs, etc.) doit être fourni par le
client. Il est extrêmement important que tous les
câbles Ethernet ne se trouvant pas à lʼintérieur dʼun
conduit ou dʼune gaine soient des câbles de catégorie
5 blindés et conducteurs solides avec une rigole. La
rigole doit être branchée sur la masse au niveau de la
source. Lʼutilisation de câbles de catégorie 5
améliorée, catégorie 5E, catégorie 6 ou à garniture
tressée nʼest pas recommandée. Pour de meilleurs
résultats, acheminer les câbles Ethernet loin des
câbles de soudage, des câbles de contrôle du conducteur de fil, ou de tout autre dispositif porteur de
courant qui puisse créer un champ magnétique fluctuant. Pour des directives supplémentaires, se reporter
à ISO/EC 11801. Si ces recommandations ne sont
pas suivies, une panne de la connexion Ethernet
pourrait survenir durant le soudage.
A-20
NOTE: Voir la section de Configuration dʼEthernet
pour des informations supplémentaires.
Connexions Entre une Source de Puissance et
lʼInterface du Système (Câble de Contrôle K1795).
Lorsque des arcs multiples ont besoin dʼêtre synchronisés, une Interface de Système Power Wave
(K2282-1) est requise. Lʼinterface du système fournit à
chacun des quatre réceptacles dʼARCS (auparavant
PHASES) un signal de synchronisation dédié pour la
fréquence et lʼéquilibrage. On peut changer la phase
des signaux de synchronisation de lʼARC1 à lʼARC4 en
les respectant les uns les autres afin de réduire les
effets de « soufflage dʼarc » et dʼautres problèmes de
soudage. Les signaux de synchronisation individuels
sont relayés à la machine maître de leur arc correspondant au moyen dʼun câble de contrôle à 22
goupilles. Le(s) câble(s) de contrôle se connecte(nt)
entre les réceptacles dʼARC individuels sur lʼinterface
du système et le connecteur dʼentrée Maître / Esclave
sur le maître de chaque groupe dʼarcs correspondant.
Le connecteur dʼentrée Maître / Esclave (S12) se situe
sur le côté inférieur gauche de lʼarrière de la console
(vu de derrière) de la POWER WAVE® AC/DC 1000.
NOTE: En plus des câbles de synchronisation dʼarcs
à 22 goupilles, il faut aussi à lʼinterface du
système une connexion vers le contrôleur du
système soit au travers dʼArcLink pour les
systèmes contrôlés par un Power Feed 10A
(voir les « Connexions Entre la Source de
Puissance et le Contrôleur Power Feed 10A)
soit au travers de DeviceNet pour les
systèmes contrôlés par CLP (voir les
« Connexions Entre une Source de Puissance
et un Contrôleur CLP DeviceNet Optionnel »).
Connexions Entre une Source de Puissance et un
Ordinateur PC Local (Câble de Modem Null
RS-232). À des fins de diagnostique et de réglage, il
est parfois nécessaire de connecter la source de puissance directement sur un ordinateur PC (ordinateur
personnel). À cet effet, la POWER WAVE® AC/DC
1000 est équipée dʼun connecteur en série de style
RS-232 DB-25. Il se situe sous le couvercle de sortie à
ressorts sur le devant de la console. Les câbles RS232 doivent être fournis par lʼusager (Radio Shack
pièce No. 26-269 ; Note : lʼadaptateur de port USB –
pièce No.26-183 – est aussi requis pour les PCs
équipés dʼun USB au lieu dʼun port en série). Pour de
meilleurs résultats, acheminer le câble RS-232 loin des
câbles de soudage, des câbles de contrôle du conducteur de fil, ou de tout autre dispositif porteur de courant
qui puisse créer un champ magnétique fluctuant.
POWER WAVE® AC/DC 1000
A-21
A-21
INSTALLATION
CONNECTEUR ENTRÉE/SORTIE EXTERNE
SPÉCIFICATIONS DU RÉCEPTACLE
La POWER WAVE® AC/DC 1000 est équipée dʼun bornier pour
effectuer des connexions simples de signal dʼentrée(Voir le schéma
A.2a). Le bornier se situe sous le couvercle à ressorts et il se divise en
trois groupes : Groupe à Gâchette, Groupe de Marche par à-coups à
Froid et Groupe dʼArrêt. Lorsque la POWER WAVE® AC/DC 1000 est
contrôlée à travers DeviceNet, les groupes Gâchette et Marche par àcoups à Froid peuvent interférer avec la séquence de soudage et ne
doivent donc pas être utilisés.
FIGURE A.2a
Tableau A.2 – Réceptacle ArcLink de Sortie S1 (5 goupilles – style MS)
1
12 11 10 9 8 7 6 5 4 3 2
Notes:
1. Lʼactivation des entrées des Groupes Gâchette ou Marche par àcoups à Froid sur un système sans une interface usager ou tout
autre moyen de configurer le Séquenceur de Soudage aura pour
conséquence des valeurs par défaut pour les réglages de Mode
de Soudage, WFS et point de Travail.
2. Les entrées des Groupes Gâchette ou Marche par à-coups à
Froid peuvent être redéfinies en tant que « Sélections du Profil
de Soudage » par le logiciel de Contrôle de Production (voir la
documentation concernant le Contrôle de Production pour plus
de détails).
A
7
8
9 10 11 12
D
B
Réservé pour usage futur
G
E
C
Entrée Arrêt1
6
Entrée Arrêt2 (Panne d Eau)
Entrée Purge de Gaz
5
+15VDC pour Groupe Arrêt
4
Marche par à-coups à Froid vers l Avant
+15VDC pour Groupe Marche par à- coups à Froid
3
Marche par à coups à Froid en Arrière
Entrée à Procédure Double
Entrée Gâchette
Entrée à 4 Temps
+15VDC pour Groupe Gâchette
3. Sur les machines postérieures, la borne 12 a été redéfinie
comme entrée de choix de rapport de vitesse. Voyez "placer le
rapport de vitesse d'entraînement de fil" pour de plus amples
informations.
FIGURE A.3
2
Fil No.
53
54
67A
52
51
Fonction
Arclink L
Arclink H
Détection Tension dʼÉlectrode
Terre (0v)
+40vdc
Tableau A.3 – Réceptacle de Détection de Tension S2 (4
goupilles – Plastique Circulaire)
Toutes les entrées fonctionnent avec une logique « normalement
ouverte » sauf le Groupe dʼArrêt. Les entrées dʼarrêt fonctionnent
avec une logique « normalement fermée » et sont toujours habilitées. Le groupe Arrêt2 est généralement utilisé pour signaler un
faible écoulement dans le liquide de refroidissement dʼeau. Les
Arrêts non utilisés doivent être attachés à lʼalimentation +15V pour
le groupe arrêt. Les machines sont livrées depuis lʼusine avec des
cavaliers installés sur les deux entrées dʼarrêt. (Voir Figure A.3).
1
GOUPILLE
A
B
C
D
E
GOUPILLE
3
Fonction
Détection Tension du Travail
Tableau A.4 – Connecteur RS232 S3 (style DB-25)
GOUPILLE
2
3
4
5
6
20
7
Fil No.
253
254
#
#
##
##
251
Fonction
RS232 Recevoir
RS232 Transmettre
S3 Goupille5
S3 Goupille4
S3 Goupille20
S3 Goupille6
RS232 Commun
Tableau A.5 – Connecteur DeviceNet S5 (5 goupilles – style « mini »)
GOUPILLE
2
3
4
5
Fil No.
894
893
892
891
Fonction
+24vdc DeviceNet
DeviceNet Commun
DeviceNet H
DeviceNet L
Tableau A.6 – Réceptacle de lʼInterface du Conducteur de
Fil S6 (14 goupilles – style MS)
Goupille
A
B
C
D
E
F
G
H
I
J
K
L
M
N
H
F
Fil No.
21A
I
POWER WAVE® AC/DC 1000
Fonction
Moteur "+"
Moteur "-"
+40 VDC pour solénoïde
Entrée solénoïde
Signal différentiel Tach 2A
Entrée Tach Simple
+15 VDC Tach
Tach commun
Fil 21 de détection de tension du Travail
Fil 67 de détection de tension dʼÉlectrode
Signal différentiel Tach 1A
Signal différentiel Tach 1B
Signal différentiel Tach 2B
Fil 67 de détection de tension dʼÉlectrode
A-22
INSTALLATION
A-22
Tableau A.7 – Entrée/Sortie Externe S7 (12 goupilles – bloc terminal)
GOUPILLE
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
Fil No.
851
852
853
854
855
856
857
858
859
860
861
862
Fonction
+15VDC pour Groupe Gâchette
Entrée Gâchette
Entrée à Procédure Double
Entrée à 4 Temps
+15VDC pour groupe Marche par à-coups à Froid
Marche par à-coups vers lʼavant
Marche par à-coups en arrière
Entrée purge de gaz
+15VDC pour groupe arrêt
Entrée arrêt1
Entrée arrêt1
Entrée B
Tableau A.8 – Réceptacles Entrée/Sortie Maître / Esclave et Sortie de lʼInterface du Système (22 goupilles – style MS baïonnette)
Goupille
A
B
C
D
E
F
G
H
I
J
K
L
M
N
P
R
S
T
U
V
W
X
Entrée Maître / Esclave
(S12)
Réservé pour usage futur
Réservé pour usage futur
Sync allumé
Sync allumé
Prêt allumé
Prêt allumé
Polarité éteinte
Polarité éteinte
Terre
Réservé pour usage futur
Réservé pour usage futur
+40v (COM)
+40v (« + »)
Réservé pour usage futur
Réservé pour usage futur
Réservé pour usage futur
Réservé pour usage futur
Rigole (ethernet)
Éliminer éteint
Éliminer éteint
Détection Tension du Travail (21)
Détection Tension dʼÉlectrode (67)
Sortie Maître / Esclave
Interface du Système en Option
(S13)
(ARC1, ARC2, ARC3, ARC4)
Réservé pour usage futur
--Réservé pour usage futur
--Réservé pour usage futur
Sync éteint
Réservé pour usage futur
Sync éteint
Prêt allumé
--Prêt allumé
--Polarité éteinte
--Polarité éteinte
------Réservé pour usage futur
--Réservé pour usage futur
--Réservé pour usage futur
--Réservé pour usage futur
--Réservé pour usage futur
--Réservé pour usage futur
--Réservé pour usage futur
--Réservé pour usage futur
--Rigole (ethernet)
--Éliminer éteint
--Éliminer éteint
--Détection Tension du Travail (21)
--Détection Tension dʼÉlectrode (67)
---
Tableau A.9 – Connecteur Ethernet S9 (8 goupilles – Connecteur style RJ-45 / Câble catégorie 5)
GOUPILLE
1
2
3
4
5
6
7
8
Fonction
Transmettre +
Transmettre Recevoir +
----Recevoir -----
POWER WAVE® AC/DC 1000
A-23
A-23
INSTALLATION
RÉGLAGE
DU
RAPPORT
CONDUCTEUR DE FIL
DU
TABLE A.9a
Contact DIP #8
Rapport
Changer le rapport de vitesse de wirefeeder exige un changement de vitesse de la commande de fil, et un changement de
configuration à la source d'énergie. La vague AC/DC 1000 de
puissance peut être configurée pour soutenir jusqu'à 4 rapports uniques de vitesse. La configuration de rapport de
vitesse est choisie par l'intermédiaire d'un contact DIP sur le
conseil de PC de tête de départ et d'un pullover sur le connecteur externe d'I/O (S7 - situé sous la couverture à ressort
de rendement sur le dessus, l'avant de la machine).
Externe I/O Jumper
(Tête de départ PCB - Bank S1) (Goupille 5 to Goupille 12)
142:1
95:1
57:1*
Réservé*
(Actuellement 57:1)
OUTRE DE
SUR
OUTRE DE
NON
NON
oui
SUR
oui
GOUPILLE 5
GOUPILLE 12
Comme transporté de l'usine, la vitesse à vitesse réduite (de
couple élevé) est installée. Pour changer le rapport de vitesse
du conducteur, voyez le manuel d'instruction de Wirefeeder.
Pour réaliser la vitesse correcte, la source d'énergie doit
également être configurée pour le rapport réel de vitesse
installé dans la commande de fil par instructions ci-dessous :
1
12 11 10 9 8 7 6 5 4 3 2
* Ces options de rapports de vitesse sont permises
dans S25564-11 et logiciel de tête de départ-papier
plus en retard.
AVERTISSEMENT
CONFIGURATION DʼETHERNET
LES CHOCS ÉLECTRIQUES peuvent être
mortels.
Le moyen Ethernet est fourni pour le contrôle des données
ou pour habiliter le fonctionnement de machines en parallèle. Pour utiliser ces fonctions, les réglages du réseau de
chaque POWER WAVE® AC/DC 1000 doivent être correctement configurés. Ceci se fait au moyen de lʼoutil logiciel « Weld Manager ». Suivre les instructions fournies avec
lʼoutil logiciel pour configurer correctement lʼadresse
Ethernet.
• Ne pas toucher les pièces sous tension
électrique ou les électrodes les mains
nues ou avec des vêtements humides.
• S’isoler du travail et du sol.
• Toujours porter des gants isolants secs.
Lorsquʼil est utilisé dans un système avec des machines en
parallèle, lʼoutil logiciel « Submerged Arc Cell
Configuration » doit être utilisé pour tracer la relation
maître / esclave à lʼintérieur et entre les
différents groupes dʼarcs. Cette fonctionnalité permet à
lʼusager de configurer le système en sélectionnant dans une
liste de machines maîtres et esclaves (tel que déterminé par
les réglages de leur interrupteur DIP individuel).
-------------------------------------------------------------------
AVERTISSEMENT
(Voir la Figure A.3a)
1. S'éteindre actionnent à la source d'énergie sur le
commutateur de débranchement. Tous les changements de configuration doivent être faits avec la mise
hors tension.
2. Accédez au panneau de tête de départ et au connecteur
externe d'I/O pour configurer la source d'énergie par table
A.9a.
3. Remplacez la couverture et les vis comme requises. La
volonté de panneau de PC de tête de départ "lue" la nouvelle configuration à la puissance vers le haut, et ajustent
automatiquement tous les paramètres de commande à la
gamme de vitesse choisie.
NOTE: Chaque machine doit être configurée en tant que
Maître ou Esclave au moyen des interrupteurs DIP
sur le Tableau de Circuits Imprimés Ethernet. En
outre, les machines Maîtres doivent être configurées pour une synchronisation soit interne (applications autonomes) soit externe (applications à arcs
multiples fonctionnant avec une Interface de
Système Power Wave). Voir la section des «
Contrôles Internes » dans ce document.
FIGURE A.3a
S1
Volonté de panneau de
PC de tête
POWER WAVE® AC/DC 1000
Connecteur
Externe d'I/O
A-24
A-24
INSTALLATION
AVERTISSEMENT
CONFIGURATION DE DEVICENET
Pour systèmes contrôlés par DeviceNet. MAC ID et la
capacité de bauds doivent être configurés de façon appropriée (voir la section des « Contrôles Internes » dans ce
document). De plus amples renseignements concernant lʼintégration du système de base de la POWER WAVE®
AC/DC 1000 avec un CLP DeviceNet sont fournis dans les
Spécifications de lʼInterface DeviceNet (formant partie du
paquet logiciel des Fonctionnalités dʼArc Submergé de la
Power Wave disponible sur CD de Lincoln Electric
Company).
LES CHOCS ÉLECTRIQUES peuvent
être mortels.
• Ne pas toucher les pièces sous tension électrique ou les électrodes les
mains nues ou avec des vêtements
humides.
• S’isoler du travail et du sol.
• Toujours porter des gants isolants secs.
-----------------------------------------------------------------------
CONTRÔLES INTERNES
DESCRIPTION DES CONTRÔLES INTERNES
Les Tableaux de Circuits Imprimés situés derrière le
panneau dʼaccès frontal de la POWER WAVE® AC/DC
1000 sont équipés dʼinterrupteurs DIP pour une configuration sur mesure. Pour accéder aux interrupteurs DIP:
1. Éteindre la puissance au niveau de lʼinterrupteur
de déconnexion.
2. Retirer les vis qui retiennent le panneau dʼaccès
frontal.
3. Ouvrir le panneau dʼaccès, en permettant que le
poids du panneau soit supporté par lʼattache de la
charnière en bas.
Sʼassurer que le poids du panneau dʼaccès soit
supporté par lʼattache de la charnière et non pas
par le harnais de câblage.
4. Régler les interrupteurs DIP en fonction des
besoins (voir lʼinformation ci-après).
5. Remettre en place le panneau et les vis puis
rétablir la puissance.
FIGURE A.4
TABLEAU DE CIRCUITS IMPRIMÉS
DE CONTRÔLE
S1
S2
S1
S1
TABLEAU DE CIRCUITS
IMPRIMÉS ETHERNET
S4
S3
TABLEAU DE CIRCUITS IMPRIMÉS
DE LA TÊTE D'ALIMENTATION
POWER WAVE® AC/DC 1000
A-25
A-25
INSTALLATION
INTERRUPTEUR DIP (S1) DU TABLEAU DE CONTRÔLE:
BANQUE S1
Description
Instance LSB* (voir tableau A.14)
Instance MSB** (voir tableau A.14)
Sélection Équipement Groupe 1 (par défaut ÉTEINT)
Sélection Équipement Groupe 2 (par défaut ÉTEINT)
Sélection Équipement Groupe 3 (par défaut ÉTEINT)
Sélection Équipement Groupe 4 (par défaut ÉTEINT)
Auto-Traçage dʼObjet ArcLink habilité (par défaut)
Auto-Traçage dʼObjet ArcLink inhabilité
Fil de Détection du Travail non connecté
Fil de Détection du Travail connecté (par défaut)
Commentaires
(*RÉGLAGES PAR DÉFAUT ILLUSTRÉS)
Configuration ArcLink
1 2 3 4 5 6 7 8
O
N
{
Interrupteur
1
2
3
4
5
6
Eteint
7
Allumé
Eteint
8
Allumé
TABLEAU A.10
Réglage par défaut
Configuration manuelle nécessaire
Utilisé pour configurer le fil de
détection du travail (Voir section A)
DÉTECTION DE TENSION
DU TRAVAIL HABILITÉE
INSTANCE
AUTO-TRAÇAGE
SÉLECTION DE GROUPE
*LSB – Bit le Moins Signifiant
** MSB – Bit le Plus Signifiant
INTERRUPTEUR DIP (S1) DU TABLEAU DE LA TÊTE DʼALIMENTATION:
TABLEAU A.11
BANQUE S1
Description
Instance LSB* (voir tableau A.14)
Instance MSB** (voir tableau A.14)
Sélection Équipement Groupe 1 (par défaut ÉTEINT)
Sélection Équipement Groupe 2 (par défaut ÉTEINT)
Sélection Équipement Groupe 3 (par défaut ÉTEINT)
Sélection Équipement Groupe 4 (par défaut ÉTEINT)
Commentaires
(*RÉGLAGES PAR DÉFAUT ILLUSTRÉS)
Configuration ArcLink
Doit être ÉTEINT pour la POWER
WAVE® AC/DC 1000
Positif de polarité d'électrode (défaut)
outre de
Négatif de polarité d'électrode
sur
outre de1 Vitesse à vitesse réduite 142:1 (défaut)
sur1
Vitesse à grande vitesse 95:1
8
outre de2 Vitesse à grande vitesse 57:1
Réservé (actuellement configuré pour 57:1)
sur2
7
1 2 3 4 5 6 7 8
O
N
{
Interrupteur
1
2
3
4
5
6
Configuration de rapport de vitesse.
}
REGISTRE DE VITESSE
INSTANCE
POLARITÉ
D’ÉLECTRODE
SÉLECTION DE GROUPE
Ces deux options disponibles dans
S25564-11 et logiciel postérieur.
INTERRUPTEURS DIP (S1, S2) DU TABLEAU ETHERNET:
Banque S1 – Installation dʼArcLink
TABLEAU A.12
Description
(*RÉGLAGES PAR DÉFAUT ILLUSTRÉS)
INSTANCE
RÉSERVÉ
SÉLECTION DE GROUPE
Description
Commentaires
Capacité de Bauds pour DeviceNet
Voir Tableau A.15
DeviceNet MAC ID
Voir Tableau A.16
{
Utilisé pour la Configuration
dʼArcLink
1 2 3 4 5 6 7 8
{
O
N
TABLEAU A.13
Banque S2 – Installation de DeviceNet
Interrupteur
1
2
3
4
5
6
7
8
Commentaires
Instance LSB* (voir tableau A.14)
Instance MSB** (voir tableau A.14)
Sélection Équipement Groupe 1 (par défaut ÉTEINT)
Sélection Équipement Groupe 2 (par défaut ÉTEINT)
Sélection Équipement Groupe 3 (par défaut ÉTEINT)
Sélection Équipement Groupe 4 (par défaut ÉTEINT)
Réservé pour usage futur (ÉTEINT par défaut)
Réservé pour usage futur (ÉTEINT par défaut)
(*RÉGLAGES PAR DÉFAUT ILLUSTRÉS)
Utilisé pour la Configuration
de DeviceNet
O
N
1 2 3 4 5 6 7 8
{
Interrupteur
1
2
3
4
5
6
7
8
CAPACITÉ DE
BAUDS (125K)
DEVICENET MAC ID (62)
POWER WAVE® AC/DC 1000
A-26
INSTALLATION
TABLEAU A.14
INSTANCE
Interrupteur 2 Interrupteur 1
Instance
Eteint
Eteint
0 (par défaut)
Eteint
Allumé
1
Allumé
Eteint
2
Allumé
Allumé
3
TABLEAU A.15
Capacité de Bauds de DeviceNet:
Interrupteur 1 Interrupteur 2
Eteint
Eteint
Allumé
Eteint
Eteint
Allumé
Allumé
Allumé
Instance
125K (par défaut)
250K
500K
Valeur programmable
POWER WAVE® AC/DC 1000
A-26
A-27
A-27
INSTALLATION
DEVICENET MAC ID
TABLEAU A.16
0Mac I.D.
0
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
19
20
21
22
23
24
25
26
27
28
29
30
31
32
33
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35
36
37
38
39
40
41
42
43
44
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46
47
48
49
50
51
52
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56
57
58
59
60
61
62
Interrupteur Interrupteur Interrupteur Interrupteur Interrupteur Interrupteur
8
7
6
5
4
3
0
0
0
0
0
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1
POWER WAVE® AC/DC 1000
0
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0
1
0
1
0
1
0
1
0
1
0
Logiciel à sélectionner
Réglage par défaut
A-28
A-28
INSTALLATION
INTERRUPTEURS DIP (S3, S4) DU TABLEAU ETHERNET:
MAÎTRE
Signal de Synchronisation Interne
(pour système sans Interface de Système K2282-1)
« BANQUE S4 »
Config Maître / Esclave
O
N
1 2 3 4 5 6 7 8
« BANQUE S3 »
Terminaison Entrée/Sortie
O
N
1 2 3 4 5 6 7 8
MAÎTRE
Signal de Synchronisation Externe
(pour système avec Interface de Système K2282-1)
« BANQUE S4 »
Config Maître / Esclave
O
N
1 2 3 4 5 6 7 8
« BANQUE S3 »
Terminaison Entrée/Sortie
O
N
1 2 3 4 5 6 7 8
ESCLAVE
« BANQUE S4 »
Config Maître / Esclave
O
N
1 2 3 4 5 6 7 8
« BANQUE S3 »
Terminaison Entrée/Sortie
O
N
1 2 3 4 5 6 7 8
POWER WAVE® AC/DC 1000
(PAR DÉFAUT)
B-1
FONCTIONNEMENT
B-1
MESURES DE SÉCURITÉ
DÉFINITION DES MODES DE SOUDAGE
Lire cette section dans sa totalité avant de faire
marcher la machine.
MODES DE SOUDAGE NON SYNERGIQUES
• Un mode de soudage Non synergique requiert que
toutes les variables du procédé de soudage soient
réglées par lʼopérateur.
AVERTISSEMENT
MODES DE SOUDAGE SYNERGIQUES
LES CHOCS ÉLECTRIQUES
peuvent être mortels.
• Un mode de soudage Synergique offre la simplicité
dʼun contrôle au moyen dʼun seul bouton. La
machine sélectionne le voltage et lʼampérage corrects en fonction de la vitesse dʼalimentation du fil
(WFS) réglée par lʼopérateur.
• À moins qu’on utilise la fonction d’alimentation à froid, lorsqu’on alimente
le fil avec la gâchette du pistolet,
l’électrode et le mécanisme de traction sont toujours sous énergie électrique et ils pourraient rester sous
énergie pendant plusieurs secondes
après que le soudage ait cessé.
• Ne pas toucher les pièces sous alimentation
électrique ou les électrodes les mains nues ou
avec des vêtements humides.
• S’isoler du travail et du sol.
• Toujours porter des gants isolants secs.
ABRÉVIATIONS DE SOUDAGE COMMUNES
SAW
• Soudage à lʼArc Submergé
LES VAPEURS ET LES GAZ
peuvent être dangereux.
• Maintenir la tête hors des vapeurs.
• Utiliser la ventilation ou un système
d’échappement pour évacuer les
vapeurs de la zone de respiration.
LES ÉTINCELLES DE SOUDURE
peuvent provoquer des incendies
ou des explosions.
• Tenir les matériaux inflammables
éloignés.
• Ne pas souder sur des récipients fermés.
LES RAYONS DES ARCS
peuvent causer des brûlures.
• Porter des protections pour les yeux,
les oreilles et le corps.
Suivre les instructions supplémentaires de
Sécurité détaillées au début de ce manuel.
POWER WAVE® AC/DC 1000
B-2
B-2
FONCTIONNEMENT
SYMBOLES GRAPHIQUES QUI APPARAISSENT SUR CETTE
MACHINE OU DANS CE MANUEL
PUISSANCE DʼENTRÉE
ALLUMÉ
U0
TENSION CIRCUIT
OUVERT
ÉTEINT
U1
TENSION DʼENTRÉE
TEMPÉRATURE ÉLEVÉE
U2
TENSION DE SORTIE
ÉTAT DE LA MACHINE
I1
COURANT DʼENTRÉE
DISJONCTEUR
I2
COURANT DE SORTIE
CHARGEUR DE FIL
MASSE DE
PROTECTION
SORTIE POSITIVE
SORTIE NÉGATIVE
AVERTISSEMENT ou
ATTENTION
INVERSEUR TRIPHASIQUE
Explosion
PUISSANCE DʼENTRÉE
Tension Dangereuse
TRIPHASÉE
Risque de Choc
Électrique
COURANT CONTINU
POWER WAVE® AC/DC 1000
B-3
B-3
OPERATION
PRÉSENTATION RÉSUMÉE DU PRODUIT
La POWER WAVE® AC/DC 1000 est une source de
puissance de soudage commutatrice contrôlée de
façon numérique et à fort rendement. Elle est capable
de produire une sortie CA à fréquence et amplitude
variables, une sortie CC positive, ou une sortie CC
négative sans avoir besoin dʼune reconnexion externe.
Elle fonctionne avec un contrôle complexe avec forme
dʼonde à haute vitesse pour résister à toute une variété
de modes de soudage en courant constant et tension
constante dans chacune de ses configurations de sortie.
Seuls les chargeurs de fils ArcLink Power Feed série
10S et le contrôleur Power Feed 10A peuvent être
utilisés dans un système standard. Dʼautres chargeurs
de fil Lincoln ou autres ne peuvent être utilisés
quʼavec des interfaces spéciales.
La POWER WAVE® AC/DC 1000 résiste à un courant
de sortie moyen maximum de 1000 Amps à 100% de
Facteur de Marche.
PAQUETS DʼÉQUIPEMENTS COMMUNS
Paquet de Base
La source de puissance POWER WAVE® AC/DC
1000 est conçue pour faire partie dʼun système de
soudage modulaire. Chaque arc de soudage peut être
dirigé par une seule machine ou bien par plusieurs
machines en parallèle. Lors dʼapplications à arcs multiples, lʼangle et la fréquence de phase de différentes
machines peuvent être synchronisés en utilisant une
Interface de Système externe pour améliorer le rendement et réduire les effets du soufflage dʼarc.
K2344-1 ou
K2344-2
POWER WAVE® AC/DC 1000
K2370-1
Chargeur de Fil à Tête Power Feed
10S.
K2362-1
Contrôleur Power Feed 10A /
Interface Usager.
La POWER WAVE® AC/DC 1000 est essentiellement
conçue pour former une interface avec les appareils
ArcLink compatibles. Cependant, elle peut aussi communiquer avec dʼautres machines industrielles et
équipements de contrôle à travers DeviceNet ou
Ethernet. On obtient pour résultat une cellule de
soudage hautement intégrée et flexible.
K1543-xx
Câble de Contrôle (5 goupilles – 5
goupilles) – source de puissance à
contrôleur.
K1785-xx
Câble de Contrôle (14 goupilles – 14
goupilles) – source de puissance à
chargeur de fil.
PROCÉDÉS RECOMMANDÉS
Kits Optionnels
La POWER WAVE® AC/DC 1000 est conçue pour le
soudage à lʼarc submergé (SAW). Du fait de sa conception modulaire, la Power Wave AC/DC peut fonctionner sur des applications à arcs simples ou multiples. Chaque machine est pré-programmée en usine
avec des procédures de soudage multiples afin de
résister à tous types de soudage à lʼarc submergé. La
POWER WAVE® AC/DC 1000 possède un régime de
sortie de 1000 amps, 44 volts (à 100% de facteur de
marche). Si des courants supérieurs sont nécessaires,
les machines peuvent facilement être mises en parallèle.
K2282-1
Interface du système – pour
Synchroniser des applications à arc
multiples.
K1795-xx
Câble de Contrôle (22 goupilles – 22
goupilles) – pour mise en parallèle /
applications à arc multiples.
K2312-1
Chargeur de fil Power Feed 10SF
(pour constructeurs dʼoutillage).
K2311-1
Kit de Conversion de Moteur Power
Feed 10SM (pour convertir les boîtes
dʼengrenage NA-3/NA-4/NA-5 de
chargeur de fil existantes).
K2444-1
Kit de Filtre CE, C-Tick.
LIMITES DU PROCÉDÉ
La POWER WAVE® AC/DC 1000 est convenable
uniquement pour les procédés mentionnés.
Ne pas utiliser la POWER WAVE® AC/DC 1000 pour
dégeler les tuyauteries.
ÉQUIPEMENT RECOMMANDÉ
(Voir la Section Installation)
LIMITES DE LʼAPPAREIL
La POWER WAVE® AC/DC 1000 ne doit pas être utilisée à lʼextérieur.
Le Registre de Températures de Fonctionnement est
de 32oF à 104oF (0oC à +40oC).
POWER WAVE® AC/DC 1000
B-4
FONCTIONNEMENT
DESCRIPTIONS DES CONTRÔLES DU
DEVANT DE LA CONSOLE
(Voir Figure B.4)
1. Interrupteur de Puissance: Contrôle la puissance
dʼentrée vers la Power Wave.
2. Lumière Indicatrice: Lumière bicolore indiquant
les erreurs du système. La lumière verte fixe
indique un fonctionnement normal. Les situations
dʼerreurs sont indiquées dans la Section de
Dépannage.
NOTE: La lumière indicatrice des Power Waves robotiques clignote en vert pendant un maximum
de 15 secondes lorsquʼon allume la machine
pour la première fois. Il sʼagit dʼune situation
normale puisque la machine passe par un
auto-test à lʼallumage.
3. Lumière de Panne Thermique: Lumière jaune qui
sʼallume lorsquʼune surchauffe survient. La sortie
est inhabilitée jusquʼà ce que la machine
refroidisse. Lorsquʼelle a refroidi, la lumière sʼéteint
et la sortie est à nouveau habilitée.
B-4
(voir Figure B.5)
4. Disjoncteur du Chargeur de Fil de 10 Amp:
Protège lʼalimentation en puissance du chargeur de
fil de 40 volts DC.
5. Disjoncteur de Puissance Auxiliaire de 115
VAC: Protège lʼalimentation auxiliaire du réceptacle
frontal de la console. (10 amps).
6. Connecteur du Fil 21 de Détection du Travail (4
goupilles).
7. Connecteur dʼArcLink (5 goupilles).
8. Connecteur de DeviceNet (5 goupilles).
9. Bornes de Sortie du Travail.
10. Bornes de Sortie dʼÉlectrode.
11. Sortie Auxiliaire.
12. Connecteur dʼEthernet (RJ-45).
13. Connexion du chargeur de Fil (14 goupilles).
Connecte le câble de contrôle entre la source de
puissance et le chargeur de fil.
FIGURE B.4
2
14. Connecteur dʼentrée externe.
15. Communication en Série (RS-232).
3
1
POWER WAVE® AC/DC 1000
B-5
B-5
FONCTIONNEMENT
FIGURE B.5
4
8
5
12
13
7
14
11
6
15
9
10
POWER WAVE® AC/DC 1000
B-6
B-6
FONCTIONNEMENT
DESCRIPTION DES COMPOSANTS DE
LʼARRIÈRE DE LA CONSOLE (Voir Figure
B.6)
8. Sortie Maître / Esclave (S13): Connexion de sortie pour la mise en parallèle des machines.
9. Ensemble Interrupteur CA avec Ventilateur à
Impulseur.
1. Connecteur dʼEntrée: Point de connexion pour la
puissance triphasée entrante (voir le tableau «
Tailles Recommandées de Câbles dʼEntrée et
Fusibles » dans ce document).
2. Masse de la Console: Le châssis de la soudeuse
doit être raccordé à terre au niveau de cette terminale. Consulter les codes électriques locaux et
nationaux pour les méthodes de raccordement à
terre appropriées.
3. Reconnexion Auxiliaire: Sélectionner la prise
appropriée en fonction de la tension dʼentrée.
4. CB3: Protection latérale primaire pour transformateur
auxiliaire (T2).
5. CB4: Protection latérale primaire pour transformateur auxiliaire (T1).
6. Impeller Fan Technology ™ (Technologie de
Ventilateur à Impulseur): Fournit un refroidissement supérieur.
7. Entrée Maître / Esclave (S12): Connexion dʼentrée pour la mise en parallèle des machines ou la
synchronisation dʼarcs multiples.
10. Ensemble Filtre CE en Option (non illustré):
Filtre conforme aux normes CE qui se connecte
en série avec la connexion dʼentrée. Disponible
uniquement pour K2344-2.
FIGURE B.6
SÉQUENCE DʼALLUMAGE
Lorsque la puissance est appliquée à la POWER
WAVE® AC/DC 1000, les lumières indicatrices clignotent en vert, pendant un maximum de 15 secondes.
Ceci est normal et indique que la POWER WAVE®
AC/DC 1000 réalise un auto-test et un traçage (identification) de chaque composant dans le système
ArcLink local. Les lumières indicatrices clignotent
aussi en vert suite à un rétablissement du système ou
à un changement de configuration pendant le fonctionnement. Lorsque les lumières indicatrices passent
au vert fixe, le système est prêt pour fonctionner normalement.
Si les lumières indicatrices ne passent pas au vert
fixe, consulter la section de dépannage de ce manuel
pour plus dʼinstructions.
3
4
1
2
5
6
7
8
9
POWER WAVE® AC/DC 1000
B-7
B-7
FONCTIONNEMENT
FACTEUR DE MARCHE
La POWER WAVE® AC/DC 1000 est capable de
souder à un facteur de marche de 100% (soudage
continu).
PROCÉDURES DE SOUDAGE COMMUNES
RÉALISATION DʼUNE SOUDURE
La disponibilité technique dʼun produit ou structure utilisant les programmes de soudage est et
doit être uniquement la responsabilité du constructeur / usager. De nombreuses variables audelà du contrôle de The Lincoln Electric Company
affectent les résultats obtenus en appliquant ces
programmes. Ces variables comprennent, mais ne
sont pas limitées à, la procédure de soudage, la
chimie et la température de la plaque, le tracé de
la pièce soudée, les méthodes de fabrication et les
conditions dʼentretien. Le registre disponible dʼun
programme de soudage peut ne pas être convenable pour toutes les applications, et le constructeur / usager est et doit être seulement responsable de la sélection des programmes de soudage.
APERÇU DU PROCÉDÉ DʼARC SUBMERGÉ
CA/CC
La POWER WAVE® AC/DC 1000 combine les avantages du soudage à lʼarc Submergé CA et CC (SAW)
dans une seule source de puissance. Le facteur limitatif du soudage SAW CA a toujours été le temps quʼil
faut pour passer de la polarité positive à la négative.
Le passage du zéro peut causer des problèmes dʼinstabilité de lʼarc, de pénétration et de dépôt avec certaines applications. La POWER WAVE® AC/DC 1000
possède la vitesse dʼune source de puissance basée
sur un inverseur, et la flexibilité de la Waveform
Control Technology™ (Technologie de Contrôle de
Forme dʼOnde) pour résoudre ce problème. En ajustant la Fréquence, lʼÉquilibre dʼOnde et le
Décentrement de la forme dʼonde CA, lʼopérateur peut
désormais contrôler lʼéquilibre (relation) entre la pénétration de CC positif et le dépôt de CC négatif, tout en
tirant
tout
lʼavantage de la réduction du soufflage dʼarc associé
avec CA.
Procédé d’Arc Submergé CA/CC
Les étapes pour faire fonctionner la POWER WAVE®
AC/DC 1000 varient en fonction de lʼinterface usager
du système de soudage. La flexibilité de la POWER
WAVE® AC/DC 1000 permet à lʼusager dʼadapter le
fonctionnement pour le meilleur rendement.
Deuxièmement, trouver le programme dans le logiciel
de soudage qui se rapproche le plus du procédé de
soudage souhaité. Le logiciel standard livré avec la
POWER WAVE® AC/DC 1000 contient une grande
gamme de procédés courants et satisfait pratiquement tous les besoins. Si un programme de soudage
spécial est souhaité, contacter le concessionnaire
Lincoln Electric le plus proche.
Taux de Transition
di/dT
Largeur
d’Impulsion
Fréquence
Courant
Dʼabord, tenir compte des procédures de soudage
souhaitées et de la pièce à souder. Choisir le matériau, le diamètre et le noyau de lʼélectrode.
Variations de la forme d’onde de sortie rendues possibles
grâce à Waveform Control Technology™
Courant Positif
Temps
Courant
Négatif
Selon le procédé, différentes parties de la forme d’onde de sortie et de la vitesse d’alimentation
du fil peuvent être modulées à différents taux afin d’obtenir un arc souple et stable.
Pour effectuer une soudure, la POWER WAVE®
AC/DC 1000 a besoin de connaître les paramètres de
soudage souhaités. La Waveform Control
Technology™ (Technologie de Contrôle de Forme
dʼOnde) permet une adaptation sur mesure du
Démarrage, du rodage, du cratère et dʼautres
paramètres pour un résultat précis.
POWER WAVE® AC/DC 1000
FIGURE B.1
B-8
B-8
FONCTIONNEMENT
CONSIDÉRATIONS CONCERNANT LE
SYSTÈME À ARCS MULTIPLES
Les applications SAW à grande échelle emploient
souvent des arcs multiples pour augmenter les taux
de dépôt. Dans des systèmes à arcs multiples, les
forces magnétiques créées par des courants de
soudage similaires et opposés dʼarcs adjacents peuvent avoir pour conséquence une interaction dʼarc qui
peut physiquement pousser ou tirer ensemble les
colonnes dʼarc. Pour contrecarrer cet effet, la relation
de phase entre arcs adjacents peut être réglée de
sorte à alterner et égaliser la durée des forces magnétiques de poussée et tirage. On y parvient grâce à lʼutilisation dʼune Interface de Système Power Wave
K2282-1 en option, qui non seulement synchronise les
arcs, mais qui permet aussi le réglage de la relation
de phase entre eux. De façon idéale, le résultat net
est une annulation des forces en interaction.
MODES DE FONCTIONNEMENT DE BASE
COURANT CONTINU (CC)
• LʼOpérateur pré-établit le Courant et la Tension
souhaitée.
• La Source de Puissance:
- But de maintenir une longueur dʼarc constante.
- Entraîne un courant continu.
- Contrôle de façon synergique la WFS pour maintenir la Tension sur le point de réglage souhaité.
• La Longueur de lʼArc est proportionnelle à la
Tension.
• Utilisé traditionnellement pour câbles de diamètres
plus grands et vitesses de parcours plus lentes.
COURANT CONTINU (CC)
AMPS
COURANT MAINTENU
CONSTANT
FIGURE B.2
+
+
-
ET
+
-
VITESSE D’ALIMENTATION
DU FIL VARIÉE
+
-
POUR
VITESSE
D’ALIMENTATION DU FIL
FIGURE B.3
Arc leader
Négatif
Positif
POUSSER
Négatif
TIRER
Négatif
Positif
Négatif
POUSSER
Positif
Négatif
Positif
Positif
TIRER
Arc de traînage
POUSSER
Résistance
Électrique Totale
V= Vir+Varc
Longueur d’Arc = Varc
TENSION CONSTANTE (TC)
• LʼOpérateur pré-établit la Vitesse dʼAlimentation du
Fil et la Tension souhaitée.
• La Source de Puissance:
- But de maintenir une longueur dʼarc constante.
- Commande une vitesse dʼalimentation du fil constante.
- Contrôle de façon synergique le Courant pour
maintenir la Tension sur le point de réglage
souhaité.
PULL
PUSH
MAINTENIR UNE
LONGUEUR D’ARC
CONSTANTE
Extension
Chauffage = Vir
• La Longueur de lʼArc est proportionnelle à la
Tension.
• Utilisé traditionnellement pour câbles de diamètres
plus petits et vitesses de parcours plus rapides.
TENSION CONSTANTE (TC)
AMPS
COURANT VARIÉ
ET
ATTENTION
VITESSE D’ALIMENTATION
DU FIL MAINTENUE
CONSTANTE
Ne jamais toucher simultanément les parties sous
tension électrique dans les circuits dʼélectrode de
deux soudeuses différentes. La tension sans
charge électrode à électrode de systèmes à arcs
multiples avec des polarités opposées peut être
du double de la tension sans charge de chaque
arc. Consulter les Informations de Sécurité
situées au début du Manuel dʼInstructions pour de
plus amples renseignements.
-----------------------------------------------------------------------
POUR
VITESSE
D’ALIMENTATION DU FIL
POWER WAVE® AC/DC 1000
MAINTENIR UNE
LONGUEUR D’ARC
CONSTANTE
Extension
Chauffage = Vir
Résistance
Électrique Totale
V= Vir+Varc
Longueur d’Arc = Varc
B-9
FONCTIONNEMENT
B-9
SÉQUENCE DE SOUDAGE:
OPTIONS DE FINITION
La séquence de soudage définit la procédure de
soudage du début à la fin. La POWER WAVE®
AC/DC 1000 fournit non seulement le réglage des
paramètres de soudage de base, mais elle permet
aussi à lʼopérateur dʼaccorder le démarrage et la finition de chaque soudure pour des résultats supérieurs.
Les paramètres de Décroissance du Courant,
Cratère et Reprise de Brûlure sont utilisés pour
définir la fin de la séquence de soudage.
Tous les réglages sont faits au travers de lʼinterface
usager. Du fait des différentes options de configuration, le système peut ne pas posséder tous les
réglages suivants. Indépendamment de la disponibilité, tous les contrôles sont décrits ci-après.
Séquence de Soudage
Réglages de la séquence de soudage rendus possibles
grâce à Waveform Control Technology™
Croissance
Soudure
Décroissance
Sortie
Amorçage
(Démarrage)
Cratère
(Reprise brûlure)
Temps
• La Décroissance du Courant détermine le temps
quʼil faut pour passer des paramètres de Soudage
aux paramètres de Cratère. La transition est linéaire
et peut être ascendante ou descendante en fonction
de la relation entre les réglages de Soudage et de
Cratère.
• Les paramètres de Cratère sont utilisés de façon
typique pour remplir le cratère à la fin de la soudure,
et ils comprennent aussi bien les réglages de temps
que de sortie.
• Le Reprise de Brûlure définit le temps pendant
lequel la sortie reste allumée après que le fil se soit
arrêté. Cette caractéristique est utilisée afin dʼempêcher que le fil ne se colle dans le bain de
soudage, et elle prépare la fin du fil pour la
prochaine soudure. Un temps de Retour de Brûlure
de 0,4 secondes est suffisant avec la plupart des
applications. Le niveau de sortie pour la Reprise de
Brûlure est généralement réglé au même niveau
que lʼétat de la dernière séquence de soudage
active (soit Soudage soit Cratère).
Les réglages de la séquence de soudage permettent à l’opérateur d’accorder le démarrage
et la finition de chaque soudure pour des résultats supérieurs.
TEMPORISATEUR DE RÉAMORÇAGE
OPTIONS DE DÉMARRAGE
Les paramètres dʼAmorçage, Démarrage et de
Croissance du Courant sont utilisés au début de la
séquence de soudage pour établir un arc stable et
apporter une transition en souplesse vers les
paramètres de soudage.
• Les réglages dʼAmorçage sont valables depuis le
début de la séquence (Gâchette) jusquʼà ce que
lʼarc soit établi. Ils contrôlent le Rodage (vitesse à
laquelle le fil sʼapproche de la pièce à travailler), et
fournissent la puissance pour établir lʼarc.
- Typiquement, les niveaux de sortie augmentent et la WFS diminue durant la partie
dʼAmorçage de la séquence de soudage.
Si lʼarc disparaît pour nʼimporte quelle raison (courtcircuit ou circuit ouvert), la POWER WAVE® AC/DC
1000 entre en état de réamorçage. Durant cet état,
lesystème manipule automatiquement la WFS et la
sortie dans une tentative pour rétablir lʼarc. Le temporisateur de Réamorçage détermine combien de temps
le système essaiera de rétablir lʼarc avant de sʼarrêter.
• Utilisé pour protéger le système de soudage et/ou la
pièce étant soudée.
• Un temps de réamorçage de 1 à 2 secondes est
suffisant pour la plupart des applications.
• Les valeurs de Démarrage permettent à lʼarc de se
stabiliser une fois quʼil est établi.
- Des temps de Démarrage trop longs ou des
paramètres mal réglés peuvent avoir pour
résultat un démarrage faible.
• La Croissance du Courant détermine le temps quʼil
faut pour passer des paramètres de Démarrage aux
paramètres de Soudage. La transition est linéaire et
peut être ascendante ou descendante en fonction
de la relation entre les réglages de Démarrage et de
Soudage.
POWER WAVE® AC/DC 1000
B-10
B-10
FONCTIONNEMENT
RÉGLAGES DU PROCÉDÉ DE SOUDAGE
DÉCENTRAGE CC
Selon le mode de soudage, un certain nombre de
réglages peuvent être effectués, y compris, mais pas
limités à : Courant, Tension et WFS. Ces réglages
sʼappliquent aussi bien aux procédés CA que CC et ils
contrôlent les paramètres de base de la soudure.
• Se réfère au changement +/- de la forme dʼonde du
courant au moment de traverser le zéro.
• Utiliser le Décentrage pour contrôler la pénétration
et le dépôt dʼun procédé donné.
Décentrage CC
RÉGLAGES CA
Décentrage Positif
En plus des paramètres de soudage de base, il existe
des réglages uniques relatifs à la forme dʼonde CA de
la POWER WAVE® AC/DC 1000. Ces réglages
permettent à lʼopérateur dʼéquilibrer la relation entre la
pénétration et le dépôt afin dʼadapter la sortie à des
applications spécifiques.
Plus de Pénétration
Moins de Dépôt
1000
Décentrage Nominal
Décentrage Négatif
Moins de Pénétration
Plus de Dépôt
500
0
-500
ÉQUILIBRE DʼONDE
-1000
• Se réfère au temps que la forme dʼonde passe dans
la partie CC+ du cycle.
• Utiliser lʼÉquilibre dʼOnde pour contrôler la pénétration et le Dépôt dʼun procédé donné.
Wave Balance
Increased Balance
1000
Nominal Balance
500
More Penetration
Less Deposition
Decreased Balance
Less Penetration
More Deposition
FRÉQUENCE
• La POWER WAVE® AC/DC 1000 peut produire une
Fréquence de Sortie de 10 – 100 Hz.
• Utiliser la Fréquence pour la stabilité.
• Des fréquences plus élevées dans des réglages
dʼarcs multiples peuvent aider à réduire lʼinteraction
des arcs.
Fréquence
0
-500
1000
-1000
Utiliser la Fréquence pour accorder la stabilité des formes
d’ondes déséquilibrées et des systèmes à arcs multiples.
500
0
-500
-1000
POWER WAVE® AC/DC 1000
Diminuer
Augmenter
B-11
FONCTIONNEMENT
RÉGLAGES CA DʼARCS MULTIPLES
POUR SYSTÈMES ÉQUIPÉS DʼINTERFACE DE SYSTÈME K2282-1
Phase
La relation de phase entre les arcs aide à minimiser
lʼinteraction magnétique entre arcs adjacents. Il sʼagit
essentiellement dʼun décentrage de temps entre les
formes dʼondes dʼarcs différents, et elle se règle en
termes dʼangle de 0 à 360o, cʼest-à-dire dʼaucun
décentrage à un décentrage sur une période complète. Le décentrage de chaque arc est réglé de
façon indépendante par rapport à lʼarc leader du système (ARC 1).
Recommandations:
• Pour des formes dʼondes équilibrées, une relation
de phase de 90o doit être maintenue entre des arcs
adjacents.
Système à 2 Arcs
Système à 3 Arcs
Système à 4 Arcs
ARC 1 ARC2
0°
90°
0°
90°
0°
90°
ARC3 ARC 4
X
X
180°
X
180°
270°
• Pour formes dʼondes déséquilibrées:
– Éviter le changement au même moment.
– Couper les longues périodes sans changement de polarité relative aux arcs adjacents.
Relation de Phase
Utiliser la Relation de Phase pour minimiser le soufflage
d’arc dans des systèmes à arcs multiples.
(L’illustration représente un système à deux arcs équilibrés)
0∞
(TIRER)
90∞
(POUSSER/TIRER)
180∞
(POUSSER)
500
ARC 1
ARC 2
0
-500
MAL
BIEN
MAL
On obtient de meilleurs résultats en alternant et en égalisant la durée
des forces magnétiques entre des arcs adjacents.
POWER WAVE® AC/DC 1000
B-11
C-1
ACCESSOIRES
C-1
KITS, OPTIONS ET ACCESSOIRES
KITS ET ACCESSOIRES EN OPTION
K2282-1 – Interface de Système Power Wave
LʼInterface de Système Power Wave en option fournit
les moyens de synchroniser les formes dʼondes CA
dʼun maximum de quatre arcs différents sur une
fréquence porteuse commune. Cette fréquence peut
aller de 10 hertz à 300 hertz, le registre le plus pratique se situant entre 10 et 100 hertz. Elle peut aussi
contrôler la relation de phase entre les arcs pour
réduire les effets de certaines conséquences du
soudage telles que le « soufflage dʼarc ».
K2444-1 CE – Kit Filtre C-Tick
Ce kit de filtre externe est disponible pour la POWER
WAVE® AC/DC 1000 K2344-2 et il se monte directement sur la zone de reconnexion à lʼarrière de la
machine. Le filtre est nécessaire pour respecter les
exigences CE en matière dʼémissions conduites.
OUTILS LOGICIEL
La POWER WAVE® AC/DC 1000 est livrée avec un CD contenant des outils logiciels et dʼautres documents en
rapport avec lʼintégration, la configuration et lʼopération du système. Le CD de Fonctionnalités pour Arc
Submergé de la Power Wave contient les articles suivants ainsi que toute la documentation dʼappui.
Nom
But
Weld Manager
Installer lʼinformation dʼadresse Ethernet et appliquer les réglages de sécurité.
Centre de Commande
Outil du système CA/CC pour observer et enregistrer lʼopération de
soudage, vérifier la configuration de soudage de DeviceNet et faciliter
lʼanalyse de qualité.
Submerged Arc Cell Configuration
Utilisé pour configurer et vérifier des systèmes à arcs multiples ou de
sources de puissance connectées en parallèle (plus dʼune Power Wave
par arc).
Contrôle de la Production
Permet à lʼusager dʼinstaller les options de Contrôle de Production sur la
Power Wave, y compris avis par mèl, Temporisateurs de Changement,
Traçage des Paquets de Fils. Fournit aussi les moyens de retirer des
données statistiques de soudage, générer des rapports sur la machine, et
mettre à jour le Micrologiciel et le Logiciel de Soudage de la Power Wave.
Outil de Diagnostique
Outil pour diagnostiquer les problèmes de la Power Wave, lire lʼinformation du système, calibrer la tension et le courant de sortie, tester les fils
de détection, et diagnostiquer les problèmes de la tête dʼalimentation.
Peut aussi installer DeviceNet et vérifier son fonctionnement.
Administrateur de Soudure
Outil basé sur Palm utilisé pour configurer, sauvegarder et restaurer
plusieurs réglages du Contrôleur Power Feed 10A (peut être utilisé pour
copier les réglages dʼun PF-10A sur un autre). Fournit aussi les moyens
de retirer des informations de version et dʼinstaller lʼadresse Ethernet du
système de Power Wave local (seulement les composants connectés
directement sur le PF-10A via ArcLink).
(Application Palm)
POWER WAVE® AC/DC 1000
D-1
ENTRETIEN
MESURES DE SÉCURITÉ
AVERTISSEMENT
LES CHOCS ÉLECTRIQUES peuvent être
mortels.
• Seul du personnel qualifié doit
réaliser cet entretien.
• ÉTEINDRE la puissance dʼentrée
au niveau de lʼinterrupteur de
déconnexion ou de la boîte à
fusibles avant de travailler sur cet
appareil.
• Ne pas toucher les pièces sous tension électrique.
ENTRETIEN DE ROUTINE
Lʼentretien de routine sʼeffectue en soufflant périodiquement de lʼair à faible pression sur la
machine afin dʼéliminer la poussière et la saleté
accumulées dans les claires-voies dʼadmission et
dʼéchappement ainsi que dans les conduits de
refroidissement de la machine.
ENTRETIEN PÉRIODIQUE
Le calibrage de la POWER WAVE® AC/DC 1000
est dʼune importance critique pour son fonctionnement. De façon générale, le calibrage nʼa pas
besoin dʼajustement. Cependant, les machines
négligées ou mal calibrées peuvent ne pas produire un rendement de soudure satisfaisant. Afin
de garantir un rendement optimal, le calibrage de
la Tension et du Courant de sortie doit être vérifié
annuellement.
SPÉCIFICATION DE CALIBRAGE
La Tension et le Courant de sortie sont calibrés en
usine. De façon générale, le calibrage nʼa pas
besoin dʼajustement. Cependant, si le rendement
de soudage change, ou bien si la vérification
annuelle du calibrage révèle un problème, utiliser
la section de calibrage de lʼOutil de Diagnostique
pour effectuer les ajustements appropriés.
La procédure de calibrage elle-même requiert lʼutilisation dʼune grille (Banque de Charge Résistive),
et de compteurs certifiés pour la tension et le
courant. Lʼexactitude du calibrage est directement
affectée par lʼexactitude de lʼéquipement de
mesure utilisé. LʼOutil de Diagnostique contient
des instructions détaillées et il est disponible sur le
CD de Fonctionnalités dʼArc Submergé de la
Power Wave et Navigateur de Service.
POWER WAVE® AC/DC 1000
D-1
E-1
GUIDE DE DÉPANNAGE
E-1
COMMENT UTILISER LE GUIDE DE DÉPANNAGE
AVERTISSEMENT
Le Service et les Réparations ne doivent être effectués que par le Personnel formé par lʼUsine
Lincoln Electric. Des réparations non autorisées réalisées sur cet appareil peuvent mettre le technicien et lʼopérateur de la machine en danger et elles annuleraient la garantie dʼusine. Par sécurité et
afin dʼéviter les Chocs Électriques, suivre toutes les observations et mesures de sécurité détaillées
tout au long de ce manuel.
__________________________________________________________________________
Ce guide de Dépannage est fourni pour aider à localiser
et à réparer de possibles mauvais fonctionnements de
la machine. Simplement suivre la procédure en trois
étapes décrite ci-après.
Étape 1. LOCALISER LE PROBLÈM (SYMPTÔME).
Regarder dans la colonne intitulée « PROBLÈMES
(SYMPTÔMES) ». Cette colonne décrit les symptômes que la machine peut présenter. Chercher
lʼénoncé qui décrit le mieux le symptôme présenté par
la machine.
Étape 3. ACTION RECOMMANDÉE.
Cette colonne suggère une action recommandée pour
une Cause Possible ; en général elle spécifie de
contacter le concessionnaire autorisé de Service sur
le Terrain Lincoln Electric le plus proche.
Si vous ne comprenez pas ou si vous nʼêtes pas en
mesure de réaliser les Actions Recommandées de
façon sûre, contactez le Service sur le Terrain Lincoln
autorisé le plus proche.
Étape 2. CAUSE POSSIBLE.
La deuxième colonne, intitulée « CAUSE POSSIBLE »,
énonce les possibilités externes évidentes qui peuvent
contribuer au symptôme présenté par la machine.
ATTENTION
Si pour une raison ou une autre vous ne comprenez pas les modes opératoires d'essai ou êtes incapable d'effectuer les essais ou les réparations en toute sécurité, communiquez avant de poursuivre avec votre service
après-vente local agréé Lincoln qui vous prêtera assistance.
POWER WAVE® AC/DC 1000
E-2
E-2
DÉPANNAGE
Respecter toutes les Consignes de Sécurité détaillées tout au long de ce manuel.
PROBLÈMES
(SYMPTOMES)
Un dommage physique ou électrique majeur est évident lorsque
les protections en tôle sont
retirées.
CAUSE
POSSIBLE
PROBLÈMES DE SORTIE
1.
Contacter le concessionnaire
autorisé de Service sur le
Terrain Lincoln Electric le plus
proche pour obtenir une assistance technique.
1.
Contacter le concessionnaire
autorisé de Service sur le
Terrain Lincoln Electric le plus
proche pour obtenir une assistance technique.
Fusibles dʼentrée de taille
inappropriée.
1.
Sʼassurer que les fusibles
soient de la bonne taille. Voir
la section Installation de ce
manuel pour consulter les
tailles recommandées.
2.
Procédure de Soudage inappropriée ayant besoin de
niveaux de sortie dépassant le
régime de la machine.
2.
Réduire le courant de sortie ou
le facteur de marche, ou les
deux.
3.
Un dommage physique ou
électrique majeur est évident
lorsque les protections en tôle
sont retirées.
3.
Contacter un concessionnaire
autorisé de Service Lincoln
Electric.
1.
Pas de Puissance dʼEntrée.
1.
Sʼassurer que la déconnexion
de lʼalimentation dʼentrée soit
ALLUMÉE. Vérifier les fusibles
dʼentrée. Sʼassurer que
lʼInterrupteur de Puissance
(SW1) sur la source de puissance se trouve sur la position
« ON » (« ALLUMÉ »).
2.
Le Disjoncteur CB4 (dans la
zone de reconnexion) a peutêtre sauté. Ôter la puissance
et rétablir le CB4.
2.
Ôter la puissance et rétablir le
CB4.
3.
Sélection de tension dʼentrée
mal effectuée.
3.
Ôter la puissance, vérifier la
reconnexion de la tension
dʼentrée dʼaprès le diagramme
ou le couvercle de reconnexion. (Une personne qualifiée
doit réaliser cette opération).
Les fusibles dʼentrée ne cessent de 1.
sauter.
La machine ne sʼallume pas (pas
de lumières).
ACTION
RECOMMANDÉE
ATTENTION
Si pour une raison quelconque vous ne comprenez pas les procédures de tests ou si vous nʼêtes pas en mesure de réaliser les tests/réparations de
façon sûre, avant de continuer, contactez le Service sur le Terrain Lincoln autorisé le plus proche pour obtenir une assistance technique.
POWER WAVE® AC/DC 1000
E-3
E-3
DÉPANNAGE
Respecter toutes les Consignes de Sécurité détaillées tout au long de ce manuel.
PROBLÈMES
(SYMPTOMES)
CAUSE
POSSIBLE
PROBLÈMES DE SORTIE
ACTION
RECOMMANDÉE
La machine ne soude pas et ne
peut obtenir aucune sortie. (Le
CR1 ne sʼenclenche pas).
1. La tension dʼentrée est trop
faible ou trop élevée.
1. Sʼassurer que la tension dʼentrée
soit appropriée, conformément à
la Plaque de Régime située sur
lʼarrière de la machine.
Ce problème est normalement
accompagné dʼun code dʼerreur. 2. Erreur thermique.
Les codes dʼerreur sont affichés
au moyen dʼune série de clignotements rouges et verts des
lumières indicatrices. Voir la sec- 3. La limite du courant primaire a
été dépassée. (Le CR1 retombe
tion des « Lumières Indicatrices »
lorsque la sortie est amorcée).
dans ce document pour de plus
amples informations.
Le LED Thermique est allumé.
2. Voir la section « Le LED
Thermique est allumé ».
3. Possibilité de court-circuit dans
le circuit de sortie. Éteindre la
machine. Retirer toutes les
charges de la sortie de la
machine. Rallumer et activer la
sortie. Si le problème persiste,
couper la puissance et contacter
un concessionnaire autorisé de
Service sur le Terrain Lincoln
Electric.
4. Panne dʼInverseur – tableau de
circuits imprimés de contrôle,
problème de contacteur, etc.
4. Contacter le concessionnaire
autorisé de Service sur le
Terrain Lincoln Electric le plus
proche pour obtenir une assistance technique.
1. Fonctionnement incorrect du
ventilateur.
1. Vérifier que le fonctionnement
du ventilateur soit approprié.
(Les ventilateurs doivent
marcher du moment que la puissance de sortie est allumée).
Vérifier quʼil nʼy ait pas de
matériau qui bloque les clairesvoies dʼadmission ou dʼéchappement, ou bien quʼil nʼy ait pas
dʼexcès de saleté qui bouche les
conduits de refroidissement de
la machine.
2. Thermostat du Tableau de
Contrôle ou du Tableau du
Hacheur de Sortie CA.
2 Une fois que la machine a refroidi, réduire la charge ou le facteur
de marche ou bien les deux.
Vérifier quʼil nʼy ait pas de matériau qui bloque les claires-voies
dʼadmission ou dʼéchappement.
3. Thermostat du Tableau de
Circuits Imprimés du Bus CC.
3. Vérifier quʼil nʼy ait pas de
charge excessive sur lʼalimentation 40VDC.
4. Circuit de thermostat ouvert.
4. Vérifier quʼil nʼy ait pas de fils
cassés, de connexions ouvertes
ou de panne de Bus CC de thermostat,
Interrupteur
et
Dissipateur du Tableau de
Circuits Imprimés du Hacheur
CA.
ATTENTION
Si pour une raison quelconque vous ne comprenez pas les procédures de tests ou si vous nʼêtes pas en mesure de réaliser les tests/réparations de
façon sûre, avant de continuer, contactez le Service sur le Terrain Lincoln autorisé le plus proche pour obtenir une assistance technique.
POWER WAVE® AC/DC 1000
E-4
E-4
DÉPANNAGE
Respecter toutes les Consignes de Sécurité détaillées tout au long de ce manuel.
PROBLÈMES
(SYMPTOMES)
CAUSE
POSSIBLE
ACTION
RECOMMANDÉE
PROBLÈMES DE SORTIE
Le réceptacle auxiliaire est «mort».
1.
Le disjoncteur CB2 (sur le
devant de la console) a peutêtre sauté.
1.
Couper la puissance et
rétablir le CB2.
2.
Soit le disjoncteur CB3 soit le
disjoncteur CB4 (dans la zone
de reconnexion) ont sauté.
2.
Couper la puissance et
rétablir le CB3 ou le CB4.
PROBLÈMES DE QUALITÉ DE SOUDAGE ET D’ARC
Détérioration générale du résultat
de la soudure.
1.
Problème dʼalimentation du fil.
1.
Vérifier quʼil nʼy ait pas de
problèmes dʼalimentation.
Sʼassurer que le rapport
approprié ait été sélectionné.
2.
Problèmes de câblage.
2.
Vérifier quʼil nʼy ait pas de mauvaises connexions, dʼexcès de
boucles dans le câble, etc.
NOTE: La présence de chaleur
dans le circuit de soudage
externe indique de mauvaises connexions ou des
câbles trop petits.
Le fil reprend la brûlure jusquʼà la
pointe lorsque lʼarc est commencé.
Le fil reprend la brûlure jusquʼà la
pointe à la fin de la soudure.
3.
Vérifier que le mode de
soudage soit correct pour le
procédé.
3.
Sélectionner le mode de
soudage correct pour lʼapplication.
4.
Calibrage de la machine.
4.
La source de puissance a
peut-être besoin dʼêtre calibrée (courant, tension, WFS).
1.
Problème de fil de détection
de tension.
1.
Vérifier les connexions du fil
de détection. Vérifier la configuration du fil de détection et la
polarité de lʼarc sur les
réglages de lʼinterrupteur DIP.
2.
Problème dʼalimentation du fil.
2.
Vérifier quʼil nʼy ait pas de
problèmes dʼalimentation.
Sʼassurer que le rapport
approprié ait été sélectionné.
1.
Temps de Reprise de Brûlure.
1.
Diminuer le temps de reprise
de brûlure et/ou le point de
travail.
ATTENTION
Si pour une raison quelconque vous ne comprenez pas les procédures de tests ou si vous nʼêtes pas en mesure de réaliser les tests/réparations de
façon sûre, avant de continuer, contactez le Service sur le Terrain Lincoln autorisé le plus proche pour obtenir une assistance technique.
POWER WAVE® AC/DC 1000
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E-5
DÉPANNAGE
Respecter toutes les Consignes de Sécurité détaillées tout au long de ce manuel.
PROBLÈMES
(SYMPTOMES)
CAUSE
POSSIBLE
ACTION
RECOMMANDÉE
PROBLÈMES DE QUALITÉ DE SOUDAGE ET D’ARC
Ne peut pas souder en CA.
1. Configuration Entrée/Sortie 1. Vérifier les réglages de lʼinterrupteur DIP sur le tableau Ethernet.
Ethernet inappropriée.
2. Problème de lʼInterrupteur CA.
La sortie de la machine sʼarrête pen- 1. La limite du courant secondaire a
dant le soudage.
été dépassée et la machine sʼarrête pour se protéger.
2. Entrée monophasée (perte de
L2).
3. Temps
dépassé.
de
Réamorçage
La machine ne produit pas toute la 1. La tension dʼentrée est peut-être
sortie.
trop faible, ce qui limite la capacité de sortie de la source de puissance.
2. Calibrage de la machine.
Arc excessivement long et erratique.
1. Problème de détection de tension.
2. Calibrage de la machine.
2. Si des dommages physiques ou
électriques majeurs sont évidents lorsque la protection en
tôle est retirée de lʼinterrupteur
CA (section inférieure de la
machine), contacter le concessionnaire autorisé de Service sur
le Terrain Lincoln Electric le plus
proche pour obtenir une assistance technique.
1. Ajuster la procédure ou réduire
la charge afin de diminuer lʼappel
de courant de la machine.
2. Une entrée monophasée (perte de
L2) réduit la limite du courant secondaire et provoque la coupure du
sur - courant secondaire à des
niveaux de sortie inférieurs.
Réviser les fusibles dʼentrée et les
lignes dʼalimentation.
3. Ajuster les paramètres du
procédé de sorte à éviter un
temps excessif de perte dʼarc ou
à augmenter le temps de
réamorçage.
1. Sʼassurer que la tension dʼentrée
soit appropriée, conformément à
la Plaque de Régime située sur
lʼarrière de la machine.
2. Calibrer le courant secondaire et
la tension.
1. Vérifier que la configuration et la
mise en place des circuits de
détection de tension soient
appropriées.
2. Calibrer le courant secondaire et
la tension.
ATTENTION
Si pour une raison quelconque vous ne comprenez pas les procédures de tests ou si vous nʼêtes pas en mesure de réaliser les tests/réparations de
façon sûre, avant de continuer, contactez le Service sur le Terrain Lincoln autorisé le plus proche pour obtenir une assistance technique.
POWER WAVE® AC/DC 1000
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E-6
DÉPANNAGE
Respecter toutes les Consignes de Sécurité détaillées tout au long de ce manuel.
PROBLÈMES
(SYMPTOMES)
CAUSE
POSSIBLE
ACTION
RECOMMANDÉE
SYSTÈME CONTRÔLÉ PAR CLP - DEVICENET
Le dispositif ne se met pas en Ligne. 1. Puissance du bus de 24V.
1. Vérifier que le LED 2 soit allumé
lorsque le réseau DeviceNet est
mis sous alimentation. Ceci peut
se faire en allumant ou en
éteignant la Power Wave.
2. Régime de bauds.
2. Vérifier que le réglage du régime
de bauds soit le même que celui
du Maître DeviceNet. Le régime
de bauds se règle au moyen de
lʼinterrupteur DIP sur le Tableau
de Circuits Imprimés Ethernet. La
valeur du courant du réglage du
régime de bauds peut être vue
sur lʼétiquette DeviceNet de
lʼOutil de Diagnostique.
3. MAC ID.
3. Vérifier que le MAC ID de
DeviceNet soit correct. Le Mac ID
se règle au moyen de lʼinterrupteur DIP sur le Tableau de
Circuits Imprimés Ethernet. La
valeur du courant du réglage de
MAC ID peut être vue sur lʼétiquette DeviceNet de lʼOutil de
Diagnostique.
4. Finition.
4. Vérifier que le bus DeviceNet soit
correctement terminé.
5. Câblage.
5. Réviser le câblage de toutes les
prises à ports multiples et
extrémités à fixer sur le terrain.
6. Fichiers EDS.
6. (Fichiers de Feuilles de Données
Électroniques). Vérifier que les
fichiers EDS corrects soient utilisés, sʼils sont nécessaires.
Lʼétiquette DeviceNet de lʼOutil
de Diagnostique indique le Code
de Produit actuel et la Révision
du Vendeur de la Power Wave.
Le dispositif se met hors ligne durant 1. Interférence / Bruit.
le soudage.
1. Vérifier que les câbles DeviceNet
ne sont pas acheminés près (à
grande proximité) de conducteurs
porteurs de courant. Ceci comprend les câbles de soudage,
câbles dʼentrée, etc.
2. Finition.
2. Vérifier que le bus DeviceNet soit
correctement terminé.
3. Blindage.
3. Vérifier que le blindage du câble soit
correctement raccordé à terre au
niveau de lʼalimentation en puissance
du bus. Le blindage doit être fixé
dans la masse du bus à un seul point.
ATTENTION
Si pour une raison quelconque vous ne comprenez pas les procédures de tests ou si vous nʼêtes pas en mesure de réaliser les tests/réparations de
façon sûre, avant de continuer, contactez le Service sur le Terrain Lincoln autorisé le plus proche pour obtenir une assistance technique.
POWER WAVE® AC/DC 1000
E-7
E-7
DÉPANNAGE
Respecter toutes les Consignes de Sécurité détaillées tout au long de ce manuel.
PROBLÈMES
(SYMPTOMES)
CAUSE
POSSIBLE
ACTION
RECOMMANDÉE
SYSTÈME CONTRÔLÉ PAR CLP - DEVICENET
La sortie ne démarre pas.
4. Alimentation en Puissance.
4. Vérifier que lʼalimentation en
puissance du bus de DeviceNet
puisse fournir suffisamment de
courant pour les dispositifs du
réseau.
5. Taux de Paquets Escompté.
5. Vérifier que 1000/(Taux de
Paquets Escompté) • (balayages
par seconde). Lʼétiquette
DeviceNet
de
lʼOutil
Diagnostique affiche ces valeurs.
1. Le déclenchement de DeviceNet 1. Dans lʼétiquette DeviceNet de
lʼOutil de Diagnostique, sélecnʼest pas habilité.
tionner Moniteur. La fenêtre
Moniteur apparaîtra. Vérifier
dans « Ensemble Produit » que «
Déclenchement » soit mis en
lumière.
2. Commande de Détection au 2. Dans lʼétiquette DeviceNet de
lʼOutil de Diagnostique, sélecToucher.
tionner Moniteur. La fenêtre
Moniteur apparaîtra. Vérifier
dans « Ensemble Produit » que «
Détection au Toucher » ne soit
PAS mis en lumière.
3. Mode Passif.
3. Lʼétiquette DeviceNet de lʼOutil
de Diagnostique affiche lʼétat de
mode passif de la Power Wave.
Si lʼétat a besoin dʼêtre changé,
sélectionner « Configurer » puis
effectuer la modification nécessaire.
4. Câbles de Soudage.
4. Vérifier que les câbles de
soudage soit connectés correctement.
5. Sortie Inhabilitée.
5. Dans lʼétiquette DeviceNet de
lʼOutil de Diagnostique, sélectionner Moniteur. La fenêtre
Moniteur apparaîtra. Vérifier
dans « Ensemble Produit » que «
Inhabiliter Sortie » ne soit PAS
mis en lumière.
6. Autres modules en panne.
6. Vérifier quʼil nʼy ait pas dʼautres
modules en panne (toutes les
Lumières Indicatrices du système
doivent être en vert fixe). Utiliser
lʼOutil de Diagnostique pour
afficher toute faille de courant
dans le système.
ATTENTION
Si pour une raison quelconque vous ne comprenez pas les procédures de tests ou si vous nʼêtes pas en mesure de réaliser les tests/réparations de
façon sûre, avant de continuer, contactez le Service sur le Terrain Lincoln autorisé le plus proche pour obtenir une assistance technique.
POWER WAVE® AC/DC 1000
E-8
E-8
DÉPANNAGE
Respecter toutes les Consignes de Sécurité détaillées tout au long de ce manuel.
PROBLÈMES
(SYMPTOMES)
CAUSE
POSSIBLE
ACTION
RECOMMANDÉE
SYSTÈME CONTRÔLÉ PAR CLP - DEVICENET
Mauvais Démarrage de Soudure.
1. Problème dʼAlimentation du Fil.
1. Vérifier que la tension des
rouleaux conducteurs des
Chargeurs nʼest pas trop faible,
ce qui laisserait glisser le fil dans
les rouleaux. Vérifier quʼon
puisse facilement tirer sur le fil au
travers du conduit à fil. Vérifier
que la pointe de contact ne soit
pas bloquée.
2. Vitesse dʼAlimentation du Fil à
lʼAmorçage.
2. Vérifier
que
la
Vitesse
dʼAlimentation
du
Fil
à
lʼAmorçage soit réglée correctement.
3. Programme
de
Soudage
Incorrect.
3. Vérifier que le programme de
soudage correct soit sélectionné.
4. Fils de Détection de Tension.
4. Vérifier que les fils de détection
de tension soient connectés correctement et configurés conformément au manuel dʼinstructions.
5. Balayages Analogiques entre
Mises à Jour.
5. Lʼétiquette DeviceNet de lʼOutil
de Diagnostique affiche les «
Balayages Analogiques Entre
Mises à Jour » et « Balayages
I/O par seconde ». Vérifier que
les « Balayages Analogiques
Entre Mises à Jour » représentent _ de la valeur des «
Balayages I/O par seconde ».
6. Hystérésis Analogique.
6. Dans lʼétiquette DeviceNet de
lʼOutil de Diagnostique, sélectionner « Configurer ». Vérifier dans
« Voies dʼEntrée Analogique »
que les réglages de lʼHystérésis
se trouvent tous sur 0.
7. Erreur de Limite.
7. Vérifier que toutes les valeurs
dʼentrée analogique se trouve
dans les limites.
8. Sortance
8. Dans lʼétiquette DeviceNet de
lʼOutil de Diagnostique, sélectionner « Moniteur ». Vérifier dans «
Sortance dʼEntrée Analogique »
que la Reprise de Brûlure soit
présente pour toutes les entrées
analogiques.
9. Gaz.
9. Vérifier que le Gaz soit ouvert
avant la sortie.
ATTENTION
Si pour une raison quelconque vous ne comprenez pas les procédures de tests ou si vous nʼêtes pas en mesure de réaliser les tests/réparations de
façon sûre, avant de continuer, contactez le Service sur le Terrain Lincoln autorisé le plus proche pour obtenir une assistance technique.
POWER WAVE® AC/DC 1000
E-9
E-9
DÉPANNAGE
Respecter toutes les Consignes de Sécurité détaillées tout au long de ce manuel.
PROBLÈMES
(SYMPTOMES)
CAUSE
POSSIBLE
ACTION
RECOMMANDÉE
SYSTÈME CONTRÔLÉ PAR CLP - DEVICENET
Les sorties analogiques ne répondent 1. Balayages Analogiques Entre 1. Lʼétiquette DeviceNet de lʼOutil
de Diagnostique affiche les «
pas ou ne répondent pas rapidement.
Mises à Jour.
Balayages Analogiques Entre
Mises à Jour » et « Balayages
I/O par seconde ». Vérifier que
les « Balayages Analogiques
Entre Mises à Jour » représentent 1/4 de la valeur des «
Balayages I/O par seconde ».
2. Sélections Actives dʼentrée 2. Dans lʼétiquette DeviceNet de
lʼOutil de Diagnostique, sélecAnalogique.
tionner « Configurer ». Vérifier
dans
«
Voies
dʼEntrée
Analogique » que les voies
requises sont réglées sur
actives.
La purge de gaz en fonctionne pas.
3. Hystérésis Analogique.
3. Dans lʼétiquette DeviceNet de
lʼOutil de Diagnostique, sélectionner « Configurer ». Vérifier dans
« Voies dʼEntrée Analogique »
que les réglages de lʼHystérésis
se trouvent tous sur 0.
4. Mode Passif.
4. Lʼétiquette DeviceNet de lʼOutil
Diagnostique affiche lʼétat de
mode passif de la Power Wave.
Si lʼétat a besoin dʼêtre changé,
sélectionner « Configurer » puis
effectuer la modification nécessaire.
1. Manque de gaz.
1. Vérifier quʼil y ait du gaz
disponible à lʼentrée du
solénoïde à gaz.
2. Purge de Gaz non habilitée.
2. Dans lʼétiquette DeviceNet de
lʼOutil de Diagnostique, sélectionner Moniteur. La fenêtre
Moniteur apparaîtra. Vérifier
dans « Ensemble Produit » que
« Purge de Gaz » soit mis en
lumière.
3. Mode Passif.
3. Lʼétiquette DeviceNet de lʼOutil
Diagnostique affiche lʼétat de mode
passif de la Power Wave. Si lʼétat
a besoin dʼêtre changé, sélectionner « Configurer » puis effectuer la
modification nécessaire.
4. Lignes de Gaz.
4. Vérifier que rien nʼobstrue la
circulation du gaz.
ATTENTION
Si pour une raison quelconque vous ne comprenez pas les procédures de tests ou si vous nʼêtes pas en mesure de réaliser les tests/réparations de
façon sûre, avant de continuer, contactez le Service sur le Terrain Lincoln autorisé le plus proche pour obtenir une assistance technique.
POWER WAVE® AC/DC 1000
E-10
E-10
DÉPANNAGE
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PROBLÈMES
(SYMPTOMES)
CAUSE
POSSIBLE
ACTION
RECOMMANDÉE
SYSTÈME CONTRÔLÉ PAR CLP - DEVICENET
Mauvaise Finition de Soudure.
1. Reprise de Brûlure Inhabilitée.
1. Dans lʼétiquette DeviceNet de lʼOutil de
Diagnostique, sélectionner Moniteur. La
fenêtre Moniteur apparaîtra. Vérifier dans
« État Habilité » que « Reprise de Brûlure
» soit présent.
2. Temps de Reprise de Brûlure.
2. En utilisant le Centre de Commande, vérifier que le Temps de Reprise de Brûlure
pour le programme actif dans la fenêtre
principale possède une valeur autre que
0.
3. Balayages Analogiques Entre Mises à 3. Lʼétiquette DeviceNet de lʼOutil de
Jour.
Diagnostique affiche les « Balayages
Analogiques Entre Mises à Jour » et «
Balayages I/O par seconde ». Vérifier que
les « Balayages Analogiques Entre Mises
à Jour » représentent _ de la valeur des «
Balayages I/O par seconde ».
4. Erreur de Limite rapportée à la fin dʼune 4. Vérifier tous les réglages de soudage les
soudure.
états de Reprise de Brûlure et de Cratère.
Mauvais Soudage.
5. Sortance.
5. Dans lʼétiquette DeviceNet de lʼOutil de
Diagnostique, sélectionner « Moniteur ».
Vérifier dans « Sortance dʼEntrée
Analogique » que la Reprise de Brûlure
soit présene pour toutes les entrées
analogiques.
6. Points de réglage de soudage.
6. Vérifier les points de réglage du Reprise
de Brûlure pour les valeurs de point de
travail, dʼéquilibrage et dʼonde.
7. Hystérésis Analogique.
7. Dans lʼétiquette DeviceNet de lʼOutil de
Diagnostique, sélectionner « Configurer ».
Vérifier dans « Voies dʼEntrée Analogique
» que les réglages de lʼHystérésis se trouvent tous sur 0.
8. Gaz.
8. Vérifier que le Gaz soit ouvert.
1. Balayages Analogiques Entre Mises à 1. Lʼétiquette DeviceNet de lʼOutil de
Jour.
Diagnostique affiche les « Balayages
Analogiques Entre Mises à Jour » et «
Balayages I/O par seconde ». Vérifier que
les « Balayages Analogiques Entre Mises
à Jour » représentent _ de la valeur des «
Balayages I/O par seconde ».
2. Fils de Détection de Tension.
2. Vérifier que les fils de détection de tension soient connectés correctement et
configurés conformément au manuel
dʼinstructions.
ATTENTION
Si pour une raison quelconque vous ne comprenez pas les procédures de tests ou si vous nʼêtes pas en mesure de réaliser les tests/réparations de
façon sûre, avant de continuer, contactez le Service sur le Terrain Lincoln autorisé le plus proche pour obtenir une assistance technique.
POWER WAVE® AC/DC 1000
E-11
E-11
DÉPANNAGE
Respecter toutes les Consignes de Sécurité détaillées tout au long de ce manuel.
PROBLÈMES
(SYMPTOMES)
CAUSE
POSSIBLE
ACTION
RECOMMANDÉE
SYSTÈME CONTRÔLÉ PAR CLP - DEVICENET
3. Hystérésis Analogique.
3. Dans lʼétiquette DeviceNet de lʼOutil
de Diagnostique, sélectionner «
Configurer ». Vérifier dans « Voies
dʼEntrée Analogique » que les
réglages de lʼHystérésis se trouvent
tous sur 0.
4. Erreurs de Limites.
4. Vérifier que toutes les valeurs de
points de réglage de soudage se
trouvent dans les limites.
5. Gaz.
5. Vérifier que le gaz reste ouvert
jusquʼaprès que la soudure soit terminée.
6. Points de Réglage de Soudage.
6. Vérifier les points de réglage du
Reprise de Brûlure pour les valeurs
de point de travail, dʼéquilibrage et
dʼonde.
PETHERNET
Ne peut pas se connecter.
1. Connexion physique.
1. Vérifier que le cordon de raccordement ou le câble de liaison corrects
soient utilisés (contacter le au
département TI local pour assistance).
• Vérifier que les câbles soient complètement insérés dans le connecteur
de cloison.
• Le LED 10 sʼallume lorsque le tableau
est connecté sur un autre dispositif de
réseau.
2. Information adresse IP.
2. Lʼusager Weld Manager a été enregistré pour vérifier que lʼinformation de
lʼadresse IP soit correcte.
• Vérifier que lʼinformation dʼadresse IP
enregistrée sur le PC soit correcte.
• Vérifier quʼun autre dispositif sur le
réseau nʼutilise pas déjà lʼadresse IP
enregistrée dans lʼoutil « Weld manager ».
3. Vitesse Ethernet.
La connexion se perd pendant le 1. Emplacement des câbles.
soudage.
3. Vérifier que le dispositif de réseau
connecté sur la Power Wave soit un
dispositif base T 10 ou bien base
T 10/100.
1. Vérifier que le Câble du Réseau ne
se trouve pas près de conducteurs
porteurs de courant. Ceci comprend
les câbles de puissance dʼentrée et
les câbles de sortie de soudage.
ATTENTION
Si pour une raison quelconque vous ne comprenez pas les procédures de tests ou si vous nʼêtes pas en mesure de réaliser les tests/réparations de
façon sûre, avant de continuer, contactez le Service sur le Terrain Lincoln autorisé le plus proche pour obtenir une assistance technique.
POWER WAVE® AC/DC 1000
E-12
DÉPANNAGE
UTILISATION DE LA LUMIÈRE INDICATRICE POUR RÉSOUDRE LES
PROBLÈMES DU SYSTÈME
La POWER WAVE® AC/DC 1000 est équipée de trois
lumières indicatrices montées à lʼextérieur, lʼune pour
la source de puissance et les autres pour chaque
module contenu dans la source de puissance. Si un
problème survient, il est important de prendre note de
lʼétat des lumières indicatrices. En conséquence,
avant de faire circuler la puissance dans le système, réviser que la lumière indicatrice de la
source de puissance ne présente pas de
séquences dʼerreurs, comme indiqué ci-après.
E-12
Dans cette section se trouvent également des informations concernant les LEDs Indicateurs de la source
de puissance, du Module Conducteur de Fil et du
Module de Communication, ainsi que quelques
tableaux élémentaires pour résoudre les problèmes
aussi bien de la machine que du rendement de
soudage.
Les LUMIÈRES INDICATRICES sont des LEDs bicolores qui indiquent les erreurs du système. Un fonctionnement normal est indiqué pour chacune en vert
fixe. Les états dʼerreur sont indiqués dans le tableau
ci-dessous.
Solution des Problèmes de la POWER WAVE® AC/DC 1000 en Utilisant les LEDs Indicateurs Externes.
Vert Fixe
Système OK. La source de puissance est opérationnelle et elle communique normalement avec tous
les appareils périphériques en bon état connectés sur
son réseau ArcLink.
Vert Clignotant
Survient à lʼallumage ou au moment dʼun rétablissement du système et indique que la POWER WAVE®
AC/DC 1000 est en train de tracer (identifier) chaque
composant du système. Normal pendant les premières
1-10 secondes après que la puissance ait été allumée
ou si la configuration du système est modifiée pendant
lʼopération.
Vert Clignotant Rapidement
Indique que lʼAuto – Traçage a échoué.
Alternance de Vert et Rouge
Panne non récupérable du système. Si les lumières
indicatrices clignotent dans nʼimporte quelle combinaison de vert et rouge, il y a des erreurs. Lire le(s)
code(s) dʼerreur avant dʼéteindre la machine.
LʼInterprétation du Code dʼErreur au moyen de la
lumière indicatrice est détaillée dans le Manuel
dʼEntretien. Des chiffres de code individuels clignotent
en rouge avec une longue pause entre les chiffres. Sʼil
y a plus dʼun code, les codes seront séparés par une
lumière verte. Seuls les états dʼerreur actifs seront
accessibles par le biais de la Lumière Indicatrice.
Les codes dʼerreur peuvent aussi être retirés avec
lʼOutil de Diagnostique (inclus sur le CD de
Fonctionnalités pour Arc Submergé de la Power
Wave et Navigateur de Service). Cʼest là la méthode
préférable du fait quʼelle peut accéder aux informations
historiques contenues dans les enregistrements dʼerreur.
Pour effacer les erreurs actives, éteindre la source de
puissance puis la rallumer pour la rétablir.
Rouge Fixe
Non applicable.
Rouge Clignotant
Non applicable.
ATTENTION
Si pour une raison quelconque vous ne comprenez pas les procédures de tests ou si vous nʼêtes pas en mesure de réaliser les tests/réparations de
façon sûre, avant de continuer, contactez le Service sur le Terrain Lincoln autorisé le plus proche pour obtenir une assistance technique.
POWER WAVE® AC/DC 1000
E-13
E-13
DÉPANNAGE
Respecter toutes les Consignes de Sécurité détaillées tout au long de ce manuel.
CODES DʼERREUR
Ce qui suit est une liste partielle de codes dʼerreur possibles pour la POWER WAVE® AC/DC 1000. Pour obtenir
une liste complète, consulter le Manuel dʼEntretien de cette machine.
SOURCE DE PUISSANCE – CONTRÔLEUR DE SOUDURE
Indication
Code dʼErreur No.
31
Erreur de sur – courant primaire
(Entrée)
Présence de courant primaire excessive. Peut être due à une panne de tableau
de contrôle ou de redresseur de sortie.
32
Sous-tension du Condensateur « A »
(du côté gauche face à la machine)
Tension faible sur les condensateurs principaux. Peut-être causée par une configuration dʼentrée inappropriée ou par un circuit ouvert / court-circuit du côté
primaire de la machine.
33
Sous-tension du Condensateur « B »
(du côté droit face à la machine)
34
Surtension du Condensateur « A » (du Tension excessive sur les condensateurs principaux. Peut-être causée par une
configuration dʼentrée inappropriée, une tension de ligne excessive ou une
côté gauche face à la machine)
compensation de condensateur inapproprié (voir Erreur 43).
Surtension du Condensateur « B » (du
côté droit face à la machine).
35
36
Erreur Thermique
Indique une surchauffe. Habituellement accompagné du LED Thermique.
Réviser le fonctionnement du ventilateur. Sʼassurer que le procédé ne dépasse
pas la limite de facteur de marche de la machine.
37
Erreur de Démarrage en Douceur
La pré – charge du condensateur a échoué. Habituellement accompagné des
codes 32 – 35.
41
Erreur de sur – courant secondaire
(Sortie)
La limite de courant secondaire (soudage) moyen à long terme a été dépassée.
Cette erreur provoque que la sortie de la machine retourne à une phase
de 100 amps, ce qui a typiquement pour résultat un état auquel on se
réfère communément comme « soudage en nouille ».
NOTE : La limite de courant secondaire moyen à long terme est de 1050 amps.
43
Erreur de delta du Condensateur
La différence de tension maximum entre les condensateurs principaux a été
dépassée. Peut être accompagné des codes 32 -35. Peut être dû à un circuit
ouvert ou à un court-circuit dans le(s) circuit(s) primaire ou secondaire.
46
Erreur de sur – courant secondaire
(Sortie)
Le niveau de sortie maximum absolu a été dépassé. Habituellement associé à
des courants de court-circuit excessifs et/ou à des questions de modes de
soudage spécifiques. Il sʼagit dʼune moyenne à court terme conçue pour protéger les circuits de commutation de lʼinverseur.
49
Erreur de Monophase
Indique que la machine marche avec une puissance dʼentrée monophasée.
Habituellement causé par la perte du tronçon central de la puissance dʼentrée (L2).
54
Erreur de sur – courant secondaire
(Sortie)
La limite de courant secondaire (soudage) moyen à long terme a été dépassée.
Cette erreur coupe immédiatement la sortie de la machine.
Autre
Des codes dʼerreurs à trois ou quatre chiffres sont définis en tant quʼerreurs fatales.
Ces codes indiquent généralement des erreurs internes sur le Tableau de Contrôle de
la Source de Puissance. Si, lorsquʼon fait circuler la puissance dʼentrée de la machine,
lʼerreur ne sʼefface pas, contacter le Département dʼEntretien.
ATTENTION
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façon sûre, avant de continuer, contactez le Service sur le Terrain Lincoln autorisé le plus proche pour obtenir une assistance technique.
POWER WAVE® AC/DC 1000
E-14
E-14
DÉPANNAGE
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MODULE DU CONDUCTEUR DE FIL
Indication
Code dʼErreur No.
81
Surcharge du Moteur
La limite du courant moyen du moteur à long terme a été dépassée.
Indique typiquement une surcharge mécanique du système. Si le problème persiste, considérer la possibilité dʼun rapport plus élevé.
82
Sur – courant du Moteur
Le niveau de courant du moteur maximum absolu a été dépassé. Il
sʼagit dʼune moyenne à court terme pour protéger les circuits du conducteur.
83
Arrêt No.1
Le circuit normalement fermé de lʼArrêt No.1 a été interrompu. Vérifier
la connexion entre les goupilles 9 et 10 sur le Connecteur Entrée/Sortie
Externe (S7).
84
Arrêt No.2
Le circuit normalement fermé de lʼArrêt No.2 a été interrompu. Vérifier
la connexion entre les goupilles 9 et 11 sur le Connecteur Entrée/Sortie
Externe (S7).
MODULE DE COMMUNICATION
Indication
Code dʼErreur No.
118 Erreur de connexion de DeviceNet
La Connexion avec le Maître DeviceNet a été perdue.
119 Erreur de désaffectation de DeviceNet
Le Maître DeviceNet a désaffecté la connexion.
133 Panne dʼaction dʼEcriture ArcLink
Peut être dûe à une activation de la marche par à-coups à froid pendant le
soudage au travers de DeviceNet.
145 Erreur de MAC ID doublé
Vérifier les assignations de MAC ID sur la Banque de lʼInterrupteur DIP
dʼInstallation de DeviceNet (S2).
146 Bus de DeviceNet éteint
Vérifier lʼétat des Indicateurs dʼÉtat de DeviceNet à bord.
147 Erreur Entrée/Sortie directif de DeviceNet
Problème de changement dʼattribution sur Entrée/Sortie directif.
149 Erreur de données Entrée/Sortie de
DeviceNet
Données Entrée/Sortie DeviceNet reçues avec nombre de bytes erroné.
Perte de la communication avec lʼApplication du PC.
169 Dépassement de Temps de la Connexion
Ethernet
171 Dépassement de Temps de lʼInterface de
Connexion dʼEthernet
172 Dépassement de Temps du Chien de garde
dʼEthernet
194 Problème dʼEnvoi dʼEthernet
195 Problème dʼEthernet
197 Problème dʼEthernet
Problème de Communication entre machines Maître et Esclaves.
198 Dépassement de Temps du Client Ethernet Le Maître a perdu la communication avec la Machine Esclave.
216 Problème dʼEthernet
Problème de Communication entre machines Maître et Esclaves.
224 Problème dʼEthernet
Le Maître a eu des difficultés à se connecter sur la Machine Esclave.
226
Problème de Communication entre machines Maître et Esclaves.
Problème dʼEthernet
ATTENTION
Si pour une raison quelconque vous ne comprenez pas les procédures de tests ou si vous nʼêtes pas en mesure de réaliser les tests/réparations de
façon sûre, avant de continuer, contactez le Service sur le Terrain Lincoln autorisé le plus proche pour obtenir une assistance technique.
POWER WAVE® AC/DC 1000
NOTE : Ce diagramme a valeur de référence uniquement. Il peut ne pas être exact pour toutes les machines couvertes par ce manuel. Le diagramme spécifique pour un code particulier est collé à lʼintérieur de la machine
sur lʼun des panneaux de la console. Si le diagramme est illisible, écrire au Département dʼEntretien pour obtenir une substitution. Donner le numéro de code de lʼappareil.
POWER WAVE™ AC/ DC 1000 ( 460/ 500/ 575) DI AGRAMME DE CÂBLAGE DE LA SOURCE DE PUI SSANCE POUR CODE 11124
F-1
DIAGRAMMES
POWER WAVE® AC/DC 1000
F-1
NOTE : Ce diagramme a valeur de référence uniquement. Il peut ne pas être exact pour toutes les machines couvertes par ce manuel. Le diagramme spécifique pour un code particulier est collé à lʼintérieur de la machine
sur lʼun des panneaux de la console. Si le diagramme est illisible, écrire au Département dʼEntretien pour obtenir une substitution. Donner le numéro de code de lʼappareil.
POWER WAVE™ AC/ DC 1000 ( 400/ 460/ 500/ 575) DI AGRAMME DE CÂBLAGE DE LA SOURCE DE PUI SSANCE POUR CODE 11226
F-2
DIAGRAMMES
POWER WAVE® AC/DC 1000
F-2
NOTE : Ce diagramme a valeur de référence uniquement. Il peut ne pas être exact pour toutes les machines couvertes par ce manuel. Le diagramme spécifique pour un code particulier est collé à lʼintérieur de la machine
sur lʼun des panneaux de la console. Si le diagramme est illisible, écrire au Département dʼEntretien pour obtenir une substitution. Donner le numéro de code de lʼappareil.
POWER WAVE™ AC/DC 1000 (460/500/575) LE C.A. COMMUTENT LE DIAGRAMME DE CÂBLAGE POUR CODE 11124
F-3
LE C.A. COMMUTENT LE DIAGRAMME DE CÂBLAGE
POWER WAVE® AC/DC 1000
F-3
NOTE : Ce diagramme a valeur de référence uniquement. Il peut ne pas être exact pour toutes les machines couvertes par ce manuel. Le diagramme spécifique pour un code particulier est collé à lʼintérieur de la machine
sur lʼun des panneaux de la console. Si le diagramme est illisible, écrire au Département dʼEntretien pour obtenir une substitution. Donner le numéro de code de lʼappareil.
POWER WAVE™ AC/DC 1000 (460/500/575) LE C.A. COMMUTENT LE DIAGRAMME DE CÂBLAGE POUR CODE 11226
F-4
LE C.A. COMMUTENT LE DIAGRAMME DE CÂBLAGE
POWER WAVE® AC/DC 1000
F-4
19.70
18.84
19.16
9.56
40.94
43.44
POWER WAVE® AC/DC 1000
34.34
33.00
14.62
IMPRESSIONS DE DIMENSIONS
L12302
A.01
F-5
F-5
NOTES
POWER WAVE® AC/DC 1000
WARNING
Spanish
AVISO DE
PRECAUCION
French
ATTENTION
German
WARNUNG
Portuguese
ATENÇÃO
• Do not touch electrically live parts or
electrode with skin or wet clothing.
• Insulate yourself from work and
ground.
• Keep flammable materials away.
• No toque las partes o los electrodos
bajo carga con la piel o ropa mojada.
• Aislese del trabajo y de la tierra.
• Mantenga el material combustible
fuera del área de trabajo.
• Ne laissez ni la peau ni des vêtements mouillés entrer en contact
avec des pièces sous tension.
• Isolez-vous du travail et de la terre.
• Gardez à lʼécart de tout matériel
inflammable.
• Berühren Sie keine stromführenden
Teile oder Elektroden mit Ihrem
Körper oder feuchter Kleidung!
• Isolieren Sie sich von den
Elektroden und dem Erdboden!
• Entfernen Sie brennbarres
Material!
• Não toque partes elétricas e electrodos com a pele ou roupa molhada.
• Isole-se da peça e terra.
• Wear eye, ear and body pro-
tection.
• Protéjase los ojos, los oídos y
el cuerpo.
• Protégez vos yeux, vos
oreilles et votre corps.
• Tragen Sie Augen-, Ohren-
und Kör-perschutz!
• Mantenha inflamáveis bem guardados.
• Use proteção para a vista,
ouvido e corpo.
Japanese
Chinese
Korean
Arabic
READ AND UNDERSTAND THE MANUFACTURERʼS INSTRUCTION FOR THIS EQUIPMENT AND THE
CONSUMABLES TO BE USED AND FOLLOW YOUR EMPLOYERʼS SAFETY PRACTICES.
SE RECOMIENDA LEER Y ENTENDER LAS INSTRUCCIONES DEL FABRICANTE PARA EL USO DE
ESTE EQUIPO Y LOS CONSUMIBLES QUE VA A UTILIZAR, SIGA LAS MEDIDAS DE SEGURIDAD DE
SU SUPERVISOR.
LISEZ ET COMPRENEZ LES INSTRUCTIONS DU FABRICANT EN CE QUI REGARDE CET EQUIPMENT
ET LES PRODUITS A ETRE EMPLOYES ET SUIVEZ LES PROCEDURES DE SECURITE DE VOTRE
EMPLOYEUR.
LESEN SIE UND BEFOLGEN SIE DIE BETRIEBSANLEITUNG DER ANLAGE UND DEN ELEKTRODENEINSATZ DES HERSTELLERS. DIE UNFALLVERHÜTUNGSVORSCHRIFTEN DES ARBEITGEBERS
SIND EBENFALLS ZU BEACHTEN.
• Keep your head out of fumes.
• Use ventilation or exhaust to
remove fumes from breathing
zone.
• Los humos fuera de la zona de respiración.
• Mantenga la cabeza fuera de los
humos. Utilice ventilación o
aspiración para gases.
• Gardez la tête à lʼécart des fumées.
• Utilisez un ventilateur ou un aspirateur pour ôter les fumées des
zones de travail.
• Vermeiden Sie das Einatmen von
Schweibrauch!
• Sorgen Sie für gute Be- und
Entlüftung des Arbeitsplatzes!
• Mantenha seu rosto da fumaça.
• Use ventilação e exhaustão para
remover fumo da zona respiratória.
• Turn power off before servicing.
• Desconectar el cable de alimentación de poder de la máquina
antes de iniciar cualquier servicio.
• Débranchez le courant avant lʼentretien.
• Strom vor Wartungsarbeiten
abschalten! (Netzstrom völlig öffnen; Maschine anhalten!)
• Não opere com as tampas removidas.
• Desligue a corrente antes de fazer
serviço.
• Não toque as partes elétricas nuas.
• Do not operate with panel open or
guards off.
WARNING
• No operar con panel abierto o
guardas quitadas.
Spanish
• Nʼopérez pas avec les panneaux
ouverts ou avec les dispositifs de
protection enlevés.
French
• Anlage nie ohne Schutzgehäuse
oder Innenschutzverkleidung in
Betrieb setzen!
German
• Mantenha-se afastado das partes
moventes.
• Não opere com os paineis abertos
ou guardas removidas.
Portuguese
AVISO DE
PRECAUCION
ATTENTION
WARNUNG
ATENÇÃO
Japanese
Chinese
Korean
Arabic
LEIA E COMPREENDA AS INSTRUÇÕES DO FABRICANTE PARA ESTE EQUIPAMENTO E AS PARTES
DE USO, E SIGA AS PRÁTICAS DE SEGURANÇA DO EMPREGADOR.
• World's Leader in Welding and Cutting Products •
• Sales and Service through Subsidiaries and Distributors Worldwide •
Cleveland, Ohio 44117-1199 U.S.A. TEL: 216.481.8100 FAX: 216.486.1751 WEB SITE: www.lincolnelectric.com
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