Quincy Compressor QGS 20-30 Manuel utilisateur

,QVWUXFWLRQ0DQXDO
(1
4*65RWDU\&RPSUHVVRUV
81,76
+S
.Z
HG
%HIRUHFDUU\LQJRXWDQ\PDLQWHQDQFHHQVXUHWKDWWKHFRPSUHVVRUKDVEHHQORFNHGRXWDQG
WDJJHGRXWIURPDOOSRZHUVRXUFHV
3DJH
Le SCK ne doit jamais fonctionner au-delà de ses possibilités
ni d’aucune autre manière non conforme aux instructions contenues dans
ce guide de conduite et d’entretien.
ALUP KOMPRESSOREN est fondée à décliner toute responsabilité
en cas de non respect de ces instructions.
Cet équipement a été essayé en usine et a satisfait aux conditions
de fonctionnement prévues : celles-ci ne doivent pas être dépassées,
sous peine d’imposer à la machine des efforts et contraintes anormaux.
CONSEILS D’INSTALLATION
Afin de bénéficier de la garantie et pour le bon fonctionnement du système, l’ensemble devra être monté
dans un local couvert dont les températures mini et maxi admissibles sont :
Mini : + 4 °C (hors gel)
Maxi : + 40 °C*
De plus, il est nécessaire de prévoir :
1 mètre de dégagement autour du compresseur
une ventilation basse (air frais) proportionnelle au débit de ventilation nécessaire à la machine
et protégée de toute infiltration d’air humide (projections d’eau par intempéries) et de toute pollution
un gainage ou une extraction haute pour assurer le refoulement d’air chaud, l'évacuation de la chaleur
à l’extérieur du local technique
un raccordement du tuyau d’évacuation des condensats à un décanteur de purge
en cas de milieu ambiant poussiéreux, une préfiltration sur l’aspiration de l’air du local
et un filtre spécial sur les entrées de la ventilation de la machine
*Une variante du SCK conçue spécifiquement pour une température ambiante
maximale de 46 °C est disponible sous un numéro de référence spécial. Veuillez nous contacter.
CARACTÉRISTIQUES TECHNIQUES
MACHINES STANDARD
SCK 50Hz
16
20
25
30
40
Pression nominale à plein débit
bar
8
10
13
8
10
13
8
10
13
8
10
13
8
10
Pression nominale à plein débit
avec sécheur intégré
bar
7,5
9,5 12,5
7,5
9,5 12,5
7,5
9,5 12,5
7,5
9,5 12,5
7,5
9,5 12,5
Débit réel*
m3/h
109
95
143 128
174
157 127
215 186 152
238 212 179
22/30
30/40
71
97
13
(as per ISO 1217 ed 1996)
Puissance moteur
kW/hp
11/15
15/20
18,5/25
Ø Orifice de refoulement (F)
Pouce
1"
1"
1"
1"
1"
Contenance d'huile
litre
12,2
12,2
12,2
12,2
12,2
Quantité résiduelle d'huile
ppm
3
3
3
3
3
Noise level at 1m
dB(A)
62
63
68
68
69
(according ISO 2151)
* Pression d'aspiration : 1 bar absolu - Humidité relative : 0 % - Température ambiante : 20 °C - Pression effective de refoulement : 7,5 bar, 9,5 bar ou 12,5 bar
Encombrement (mm)
L x l x h 1330 x 780 x 1220
Masse sans sécheur
kg
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1330 x 780 x 1220 1330 x 780 x 1220
405
414
1330 x 780 x 1220
1330 x 780 x 1220
430
458
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SCK 60Hz
16
Pression nominale à plein débit
bar
8
10
Pression nominale à plein débit
avec sécheur intégré
bar
7.5
Débit réel*
m3/h
106
20
13
25
8
10
9,5 12,5
7.5
9,5 12,5
92
135 122
67
13
94
8
10
7.5
165
30
13
40
8
10
13
8
10
13
9,5 12,5
7.5
9,5 12,5
7.5
9,5 12,5
155 123
200 180 146
220 196 173
(suivant ISO 1217 ed 1996)
Puissance moteur
kW/hp
11/15
15/20
18,5/25
22/30
30/40
Ø Orifice de refoulement (F)
Pouce
1"
1"
1"
1"
1"
Contenance d'huile
litre
12,2
12,2
12,2
12,2
12,2
Quantité résiduelle d'huile
Niveau sonore à 1m
ppm
dB(A)
3
62
3
63
3
68
3
68
3
69
(suivant ISO 2151)
* Pression d'aspiration : 1 bar absolu - Humidité relative : 0 % - Température ambiante : 20 °C - Pression effective de refoulement : 7,5 bar, 9,5 bar ou 12,5 bar
Encombrement (mm)
Lxlxh
Masse sans sécheur
kg
SCK 50 Hz
Puissance moteur
(kW)
1330x780x1220
1330x780x1220
1330x780x1220
1330x780x1220
1330x780x1220
396
405
414
430
458
16
20
25
30
40
11
15
18,5
22
30
Tension Réseau 220/230/240 Volt / 3 / 50 Hz
Intensité nominale (230V)
(A)
Câble alimentation H 07
47
64
78
92
125
4 x 10
4 x 10
4 x 16
4 x 25
4 x 35
63
80
100
125
160
Section mm2 (L=10m maximum)
Fusibles Amont
(Type aM)
Tension Réseau 380/400/415 Volt / 3 / 50 Hz
Intensité nominale (400V)
(A)
Câble alimentation H 07
27
37
45
53
72
4x6
4x6
4 x 10
4 x 10
4 x 16
40
50
63
80
100
Section mm2 (L=10m maximum)
Fusibles Amont
ALUP KOMPRESSOREN
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(Type aM)
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SCK 60Hz
Puissance moteur
(kW)
15
20
25
30
40
11
15
18,5
22
30
Tension Réseau 220 Volt / 3 / 60 Hz
Intensité nominale (230V)
(A)
Câble alimentation H 07
47
64
78
96
129
4 x 10
4 x 10
4 x 16
4 x 25
4 x 35
63
80
100
125
160
Section mm2 (L=10m maximum)
Fusibles Amont
(Type aM)
Tension Réseau 380 Volt / 3 / 60 Hz
Intensité nominale (380V)
(A)
Câble alimentation H 07
27
37
45
55
74
4x6
4x6
4 x 10
4 x 10
4 x 16
40
50
63
80
100
Section mm2 (L=10m maximum)
Fusibles Amont
(Type aM)
Tension Réseau 440 Volt / 3 / 60 Hz
Intensité nominale (440V)
(A)
Câble alimentation H 07
23
32
39
46
60
4x6
4x6
4 x 10
4 x 10
4 x 16
40
50
63
80
100
Section mm2 (L=10m maximum)
Fusibles Amont
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(Type aM)
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SOMMAIRE
Schéma d'encombrement et d'installation: SCK 16-20-25-30-40 ........................................................................................................................... 6
chéma d'encombrement et d'installation: SCK PLUS ............................................................................................................................................ 7
Chapitre 1 - Description .............................................................................................................................................................................. 8
A - Généralités .................................................................................................................................................................................... 8
B - Respect de l'environnement et prévention des pollutions ............................................................................................................ 8
C - Equipement standard .................................................................................................................................................................... 8
D - Définition des pictogrammes ........................................................................................................................................................ 9
E - Platine électronique ....................................................................................................................................................................... 9
Chapitre 2 - Installation ............................................................................................................................................................................ 10
A - Manutention ............................................................................................................................................................................... 10
B - Local ........................................................................................................................................................................................... 10
C - Montage ...................................................................................................................................................................................... 10
D - Tuyauteries de refoulement d’air ............................................................................................................................................... 10
E - Câblage électrique ........................................................................................................................................................................ 10
Chapitre 3 - Mise en service ...................................................................................................................................................................... 11
A - Préparation pour démarrage ........................................................................................................................................................ 11
B - Premier démarrage ....................................................................................................................................................................... 11
C - Réglage de la pression de refoulement ........................................................................................................................................ 11
D - Montage de compresseurs en parallèle ....................................................................................................................................... 11
E - Sécurité ........................................................................................................................................................................................ 11
Chapitre 4 - Fonctionnement .................................................................................................................................................................... 12
A - Circuits d’air et d’huile ............................................................................................................................................................... 12
B - Principes de régulation ................................................................................................................................................................ 13
C - Contrôleur electronique .............................................................................................................................................................. 14
D - Indicateur du sens de rotation - Contrôleur de phase ................................................................................................................. 15
H - Huiles spéciales .......................................................................................................................................................................... 15
Chapitre 5 - Maintenance ............................................................................................................................................................................. 16
A - Filtre à air .................................................................................................................................................................................... 17
B - Ventilateur ................................................................................................................................................................................... 17
C - Refroidisseur d’huile et d’air ...................................................................................................................................................... 17
D - Cartouche de déshuilage .............................................................................................................................................................. 17
E - Clapet de retour d’huile .............................................................................................................................................................. 18
F - Purge des condensats .................................................................................................................................................................. 18
G - Test sécurité température ........................................................................................................................................................... 18
H - Resserrage des connexions électriques ........................................................................................................................................ 18
I - Mise hors service à la fin de la durée de vie du compresseur ..................................................................................................... 18
J - Tension des courroies ................................................................................................................................................................. 19
K - Démontage des courroies ............................................................................................................................................................ 20
Chapitre 6 - Incidents de fonctionnement ............................................................................................................................................... 21
A - Principaux incidents .................................................................................................................................................................... 21
Chapitre 7 - Options ................................................................................................................................................................................... 22
A - Recuperation d'energie ................................................................................................................................................................ 22
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Schéma d'encombrement et d'installation: SCK16-20-25-30-40
(Voir page 2 - Conseils d'utilisation)
Fig. 1
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A - MOTEUR ET SÉCHOIR REFROIDISSEMENT AIR INLET.
B - REFROIDISSEMENT AIR DRYER LIQUIDATION.
C - COMPRESSOR REFROIDISSEMENT AIR INLET.
D - REFROIDISSEMENT AIR COMPRESSOR OUTLET.
E - MOTEUR REFROIDISSEMENT AIR OUTLET
Chapitre 1 - Description
A - Généralités
Le compresseur d’air ALUP type “SCK” constitue une centrale
d’air comprimé et se présente sous la forme d’un groupe complet
entièrement monté et testé, entraîné par un moteur électrique et
enfermé sous un capotage insonorisant nécessaire au bon refroidissement du groupe.
L'élément de compression est du type rotatif à vis, simple étage,
refroidi à l'huile. Un réservoir horizontal sert à la pré-séparation
et au stockage d'huile et d'air. Le mélange air/huile est ensuite
séparé au moyen d'une cartouche de déshuilage.
L'élément de compression et le moteur sont fixés directement sur
le châssis par silentblocs.
B - Respect de l'environnement et
prévention des pollutions
1. Maintenance de la machine
S'assurer que les composants usagés de la machine (huile de
vidange, filtres à huile et air, séparateurs d'huile...) soient traités
conformément aux réglementations nationales et locales.
2. Tuyauterie de purge des condensats
S'assurer de la bonne évacuation et du traitement des condensats
(eau, huile) conformément aux réglementations nationales et locales.
3. Fin de vie de la machine
S'assurer que l'ensemble de la machine soit traité conformément aux réglementations nationales et locales.
( Voir Chapitre 6 - I ).
C - Equipement standard
Dans sa version standard, l’ensemble capoté comprend :
- Composants de fonctionnement :
1. Un compresseur à vis jumelées lubrifié par l'huile Fluidtech.
2. Un moteur électrique : 3000 t/mn (50 Hz) ou 3600 t/mn (60
Hz), avec rotor en court-circuit, tension de 230, 400 V (50
Hz) ou 220, 380, 440, 460 V (60 Hz) selon le type.
3. Un démarrage étoile-triangle.
4. Un entraînement par courroie trapézoïdale et de poulie.
5. Un réservoir d’air et d’huile conforme à la législation en
vigueur (Directive Européenne des récipients à pression
simple n° 87/404).
6. Une régulation du débit “tout ou rien” par la fermeture de
l’aspiration.
7. Un système de graissage qui utilise la pression différentielle
du circuit, ce qui évite l’emploi d’une pompe à huile.
8. Un système de séparation d'huile par cartouche de
déshuilage.
9. Un système d'échange de chaleur : refroidisseur d'huile et
d'air comprimé avec ventilation forcée.
10. Un filtre à air sec.
11. Un filtre à huile.
12. Un tableau de bord de commande et contrôle.
- Dispositifs de sécurité :
1. Une soupape de sécurité montée sur le réservoir d’huile.
2. Une protection thermique du moteur située dans le coffret
de démarrage qui protège le moteur d’une surcharge excessive.
3. Un thermostat d’air qui arrête le compresseur lors d’une
élévation anormale de la température ou un défaut de refroidissement d’huile.
4. Un capteur de pression destiné à arrêter le compresseur
afin de prévenir toute surpression.
- Dispositifs de contrôle :
1. Une vanne de pression minimum située à la sortie du réservoir d’huile après le déshuileur et qui assure une pression
minimum dans le circuit de lubrification.
2. Une mise à vide automatique qui permet la mise à l’atmosphère du groupe à l’arrêt assurant ainsi un démarrage à vide
pour soulager le moteur.
3. Un niveau d’huile situé sur la face avant (fig. 10).
4. Un contrôleur électronique comprenant :
- un clavier de commande.
- les indications principales de contrôle et de sécurité.
5. La sortie de l'air comprimé est régulée par un capteur de
pression.
La centrale d’air comprimé SCK est conçue, réalisée et
essayée en accord avec les normes, codes et recommandations
suivants :
- sécurité des machines : Directive Européenne2006/42/CE, 91/368/
CEE et 93/68/CEE.
- appareil chaudronné : Directive Européenne des récipients à pression simple n° 87/404/CEE.
- équipement électrique :
• Directive Européenne Basse Tension 73/23/CEE.
• Directive Européenne compatibilité électromagnétique :2004
/108/CEE, 92/31/CEE.
- performances : ISO 1217 : 1996.
- bruit : ISO 2151.
- Directive Européenne 97/23/CE
" Directive Equipement Sous Pression ".
13. AIR CONTROL 5.0 de série sur tous les systèmes à vitesse
fixe, AIR CONTROL 5.1 (en option).
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D - Définition des pictogrammes
Exemples typiques de pictogrammes valables sur les compresseurs SCK :
1.
2.
3.
4.
5.
Sortie d’eau
Purge manuelle des condensats
Entrée d’eau
Purge automatique des condensats
Débrancher et décomprimer le compresseur avant l’entretien
Fig. 2
1
2
3
4
5
E - Platine électronique
L'appareil est équipé d'un contrôleur électronique AIR CONTROL5.0; AIR CONTROL 5.1 (en option).
Reportez-vous aux instructions spécifiques pour la description
du contrôleur électronique et pour son utilisation, Chapitre 4-C.
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Chapitre 2 - Installation
A - Manutention
Le SCK doit toujours être manié avec soin. L'équipement peut
être transporté au moyen d'un chariot élévateur ou d'un pont
roulant. Dans ce dernier cas, il convient de prendre toutes les
précautions pour ne pas endommager le capotage de l'équipement.
B - Local
Le SCK est conçu pour fonctionner à l'intérieur d'un local hors gel,
alimenté par de l'air à une température maxi de 40°C. Ce local devra
être propre et bien aéré, aussi proche que possible du lieu où l'air
comprimé est utilisé. Des espaces libres seront réservés autour du
groupe pour permettre son nettoyage et son entretien. Il est très
important que le compresseur ait un abondant apport d'air frais
(voir page 2).
L'arrivée du courant électrique au SCK doit être faite suivant le
tableau ci-après :
Type de câbles à utiliser : H07 RNF
Dimensions des câbles de puissance : Se reporter aux schémas
électriques
(pour une longueur maximum de 10 mètres)
RÈGLES DE SÉCURITÉ
Il est à rappeler que les règles de sécurité exigent :
• L’existence d’une prise de terre.
• L’existence d’un sectionneur manuel coupant les trois phases et
devant se trouver visible à proximité du compresseur SCK.
• Il est nécessaire de couper le courant électrique pour toute
intervention sur la machine (Voir schéma électr ique).
Si le fonctionnement du compresseur fait monter la température
ambiante au dessus de 40 °C, il est indispensable d'évacuer vers
l'extérieur l'air chaud qui quitte le radiateur.
Une variante du CSB conçue spécifiquement pour une température maximale est disponible sous un numéro de référence spécial.
Veuillez nous contacter pour de plus amples informations.
REMARQUE
Lorsque l'atmosphère est contaminée par des poussières organiques
ou minérales ou par des émanations chimiques corrosives, les
précautions suivantes doivent être prises :
1. Assurer une autre arrivée d’air la plus propre possible à
l’aspiration du compresseur (recommandation valable si le
seul local disponible est excessivement humide).
2. Utiliser un filtre supplémentaire à l’alimentation en air du
groupe (voir Chapitre Options).
C - Montage
Placer le groupe sur un emplacement stable. Le SCK n'a besoin
d'aucune fondation. Toute surface plane, solide pouvant supporter son poids, peut convenir (sol industriel).
D - Tuyauteries de refoulement d’air
Le diamètre de la tuyauterie de refoulement d'air doit être au
moins égal à 1" gaz. La législation en vigueur impose qu'une
vanne verrouillable en position fermée soit installée en sortie du
caisson, reliée au compresseur par un raccord union et une tuyauterie souple pour permettre de l'isoler lors d'une intervention.
E - Câblage électrique
Chaque SCK livré est câblé pour 230V/50Hz, 400V/50Hz,
220V/60Hz, 380V/60Hz, 440V/60Hz, 460V/60Hz
NE JAMAIS FAIRE FONCTIONNER LE SCK SOUS UNE
TENSION AUTRE QUE CELLE INDIQUÉE SUR
L'ARMOIRE ÉLECTRIQUE.
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Chapitre 3 - Mise en service
A - Préparation pour démarrage
Avant de démarrer le groupe pour la première fois, l’opérateur
devra être familiarisé avec les différents organes. Les endroits
principaux devant être examinés sont indiqués sur les figures.
ATTENTION
Avant tout démarrage, s'assurer que les cales rouges de transport
ont bien été retirées.
1 - Presser le bouton MARCHE, le moteur démarre.
2 - Laisser tourner pendant quelques minutes, la vanne de refoulement légèrement ouverte pour observer le compresseur
en charge. Vérifier l’absence de fuites. Serrer les raccords si
nécessaire.
3 - Presser le bouton ARRÊT. Le moteur s’arrête et la centrale
se met automatiquement à la pression atmosphérique.
C - Réglage de la pression de refoulement
ATTENTION
Vérifier que l'alimentation électrique est débranchée avant toute
intervention de maintenance ou de réglage sur l'équipement afin
d'éviter tout redémarrage automatique.
Le groupe est réglé en usine pour une pression MAXIMUM (à
plein débit à la sortie de la centrale) de 8, 10 ou 13 bar suivant le
type de l'appareil. Pour ajuster le réglage de la pression au refoulement à une valeur inférieure, se référer à la notice de la platine
électronique.
Avant le démarrage, vérifier les points suivants :
D - Montage de compresseurs en parallèle
1 - S’assurer que le groupe a une mise à la terre convenable.
2 - Vérifier le niveau d’huile dans le réservoir.
NOTE : le réservoir a été rempli en usine avec l’huile
adaptée. Voir Chapitre 6 - A pour la qualité de l’huile à
utiliser et pour les conditions de renouvellement de l’huile.
3 - S’assurer que la vanne de vidange est bien fermée.
4 - Vérifier / resserrer tous les câbles d'alimentation électrique.
ATTENTION
Le bouchon de remplissage d’huile, la vanne et les bouchons de
vidange doivent toujours être fermés pendant la marche et ne
jamais être ouverts avant que le système ait été complètement mis
à la pression atmosphérique.
B - Premier démarrage
Vérifiez la tension entre les trois phases avant d'utiliser l'appareil
pour la première fois.
Vérifiez le sens de rotation (suivant la flèche du porte-courroie de
la poulie (Ref. 1 - Fig. 3)) en appuyant sur le bouton "Start", puis
immédiatement après sur l'arrêt d'urgence. Si le sens de rotation
n'est pas correct, inversez les deux câbles d'alimentation. Si le
sens de rotation est correct, le niveau d'huile (Fig.10) doit alors
chuter au bout de 4 à 5 secondes de fonctionnement.
Si le SCK doit fonctionner en parallèle avec d’autres SCK, ou des
compresseurs de type analogue, les tuyauteries de refoulement peuvent être reliées ensemble.
Si le SCK doit fonctionner en parallèle avec un ou plusieurs compresseurs alternatifs, un réservoir d’air commun aux compresseurs alternatifs est indispensable. Les pulsations émises par les
compresseurs alternatifs endommageraient gravement le clapet anti
retour, l’élément déshuileur du SCK, et perturberaient le système
de régulation. Quand le compresseur rotatif fonctionne en parallèle
avec un compresseur alternatif, les réglages de ce dernier devront
être ajustés de sorte que le compresseur rotatif prenne la charge de
base. Il en résulte un fonctionnement plus économique.
E - Sécurité
L'huile utilisée pour le refroidissement de la machine est un liquide
combustible sous l'effet d'une chaleur importante. En cas d'incendie
de la machine, il est important de respecter les consignes réglementaires autour du compresseur. Le type de feu pour le compresseur est
défini de "classe B" et en présence d'un conducteur électrique sous
tension, il est recommandé d'utilisé un extincteur au CO2 ayant un
mode de fonctionnement par "étouffement" (privation d'oxygène)
tout en observant les consignes d'utilisation suivant le modèle.
Fig. 3
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Chapitre 4 - Fonctionnement
A - Circuits d’air et d’huile
Légende fig. 4
1 - Circuit d’air (voir Fig. 4)
L'air est entraîné à l'aspiration du compresseur à travers un filtre
(rep. 23). Cet air traverse l'élément de compression où il est
mélangé à l'huile injectée durant la compression. A l'intérieur du
réservoir d'huile, l'air comprimé est pré-déshuilé puis s'écoule à
travers le séparateur d'huile (rep. 49). Il traverse ensuite la vanne
de pression Mini (rep. 34) formant le clapet de retenue, le refroidisseur final (rep. 51A), le séparateur de condensats, finalement la
vanne de sortie (non fournie) à laquelle se raccorde la tuyauterie
de distribution.
20.
Compresseur
21.
Boitier d’aspiration
23.
Filtre à air
26.
Filtre à huile
28/29/30. Flexible d'huile
2 - Circuit d’huile (voir Fig. 4)
L'huile, sous la pression de refoulement, s'écoule du fond du réservoir
à travers le refroidisseur (rep. 51H), le filtre à huile (rep. 26) qui
retient les impuretés solides, puis dans le compresseur (rep. 20).
A chaque démarrage à froid, la vanne thermostatique (rep. 47)
court-circuite le radiateur d'huile, permettant d'atteindre rapidement
la température optimale de fonctionnement. En quittant l'élément
de compression, l'huile retourne dans le réservoir. Une partie de
l’huile reste en suspension dans l’air à l’état de brouillard. Ce
brouillard passe dans la cartouche de déshuilage (rep. 49). Cette
huile est séparée dans la cartouche de déshuilage, puis aspirée par
un tube (retour d'huile) pour être renvoyée au compresseur.
31/32.
Flexible d'air
34.
Vanne pression minimum intégrée / support filtres
43.
Vanne de vidange
47.
Vanne thermostatique (intégrée au support filtres)
49.
Cartouche de déshuilage
51 A.
Refroidisseur air
51 H.
Refroidisseur huile
56.
Moteur
57.
Réservoir d'huile
Fig. 4 - Circuit huile / air
AIR
HUILE
AIR / HUILE
49
26
23
21
34
31
28
20
57
29
47
51H
56
43
30
51A
32
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B - Principes de régulation
Légende fig. 5
1 - Régulation “TOUT ou RIEN” (voir Fig. 5)
Modèles toutes versions
20.
Compresseur
Les SCK 16-20-25-30-40 sont équipés d'un système de régulation automatique avec arrêt moteur après un temps de marche à
vide réglable. Ce temps de marche à vide est nécessaire pour éviter des démarrages rapprochés du moteur lors des périodes
très variées de consommation d'air comprimé.
21.
Boîtier d’aspiration
23.
Filtre à air
25.
Clapet by-pass
26.
Cartouche filtre à huile
Lorsque le compresseur atteint la pression maximale (mesurée par
le capteur de pression - rep. 36), l'électrovalve (rep. 35) libère l'air
comprimé dans l'atmosphère. La pression interne ferme la boîte
d'aspiration d'une part et le piston de purge d'autre part. La
pression interne du réservoir d'air est ainsi libérée via le clapet
anti-retour de dérivation."
27.
Soupape de sécurité
34.
Vanne pression minimum intégrée / support filtres
35.
Electrovanne
36.
Capteur de pression
38.
Mise à vide pneumatique
41.
Ventilation
47.
Vanne thermostatique (intégrée au support filtres)
49.
Cartouche de déshuilage
51 A.
Radiateur d’air
51 H.
Radiateur d’huile
57.
Réservoir d’huile
Le compresseur aspire par un clapet by-pass (rep. 25).
La basse pression obtenue dans le réservoir d'huile permet la
lubrification et le refroidissement du compresseur pendant toute
la durée de marche à vide.
Si la pression d'air comprimé du réseau utilisateur atteint la valeur
Mini de réenclenchement avant la fin de la temporisation de marche
à vide, la fermeture de l'électrovanne (rep. 35) est commandée
entraînant l'ouverture du clapet d'aspiration et la fermeture de la
mise à vide. Le compresseur comprime de nouveau à plein débit.
60.
Capteur de température
63.
Manomètre
Lorsque le compresseur s'arrête, l'électrovanne (rep. 35) n'est
plus alimentée et se ferme, le boîtier d'aspiration se ferme et la
mise à vide du réservoir d'huile s'effectue. Le réservoir est ainsi
ramené à la pression atmosphérique pour un prochain démarrage.
Fig. 5 - Régulation “Tout ou Rien”
38
35
41
36
34
63
51A
21
23
27
25
26
51H
49
60
37
20
57
26
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C - Contrôleur electronique
1 - Panneau de contrôle et de commande AIR CONTROL 5.0 et 5.1 voir
manual.
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D - Indicateur du sens de rotation Contrôleur de phase
1 - Description
L' contrôleur de phase permet, par l'intermédiaire d'une LED, une
lecture permanente et plus facile du sens de rotation du moteur
principal de la machine. Cette évite tout risque de détérioration
matérielle en empêchant le démarrage du compresseur en cas
d'absence ou inversion de phase et précisant un défaut sur la
machine.
H - Huiles spéciales
1 - Description
Différentes huiles permettent de répondre à des besoins spécifiques.
Food Grade Oil : utilisation du compresseur dans l'industrie agroalimentaire.
Nota: le choix de cette option sur une machine ayant fonctionné
avec l'huile standard , nécessite le suivit d'une stricte procédure de
rinçage.
2 - Présentation de l'option
Food Grade Oil
Cette huile est spécialement formulée pour une utilisation comme
lubrifiant susceptible d'entrer en contact avec des produits
alimentaires.
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Chapitre 5 - Maintenance
Le tableau de maintenance ci-dessous traite des conditions d'exploitation normales. Les paramètres tels que température particulière, humidité,
poussière, produits chimiques... conditions ambiantes peuvent notablement influencer la durée de vie des composants.
Par
conséquent, en présence de ces conditions particulières, le tableau de maintenance doit être adapté aux conditions réelles.
Les Pièces d'origine sont conçues pour assurer, préserver et
sauvegarder l'efficacité du compresseur et protéger la machine afin
de lui garantir une grande longévité. Le remplacement périodique
des filtres à huile, à air et de séparateur par des Pièces d'origine
est la seule méthode garantissant un air de qualité optimale et la
réduction des coûts d'exploitation.
L'entretien périodique se limite à quelques opérations impératives.
Il est formellement recommandé de couper l'alimentation électrique
lors d'un réglage ou d'une réparation quelconque sur la machine.
Le synoptique figurant sur le tableau de bord du SCK permet de
saisir d'un coup d'œil le type et la périodicité des opérations à
effectuer pour assurer un fonctionnement satisfaisant du compresseur.
Opérations à effectuer
Organes
Toutes Toutes
les
les
semaines 150 h
Toutes les
500 h
Toutes les
2 000 h (*)
Service A
Toutes les
4 000 h ou 2 ans
Service B
Observations
Toutes les
8 000 h ou 3 ans
Service C
Robinet de vidange
X
Purge des condensats
du circuit d'huile à froid
(Chapitre 8 - G)
Niveau d'huile
X
Contrôle et complément
éventuel
(Chapitre 8 - A)
Filtre à air
X
Remplacement du filtre
Réservoir d'huile
Vidange
X
Vidange, plein d'huile
avec huile préconisée
(Chapitre 8 - A)
Contrôle
nettoyage
graissage
Boîtier d'aspiration
Clapet de retour
d'huile
Déshuileur
Kits
révision
Vérifier la propreté du
clapet de retour d'huile
et l'état du joint
(Chapitre 8 - F)
Echange de l'élément
suivant indication du
tableau de bord
(Chapitre 8 - E)
X
Echange du filtre
Soufflage des éléments
de refroidissement
Nettoyage (Chap. 8 - D)
X
Contrôle
nettoyage
graissage
Vanne à pression mini
Armoire électrique
X
Test sécurité
température
X
Panneaux filtrans
(mousse noire)**
Couroies
Rénovation du boîtier
Utiliser le kit boîtier
d'aspiration
X
Filtre à huile
Radiateur d'huile
Refroidisseur d'air
Kit révision
Kits révision
Resserrer les connexions
des câbles de puissance
Vérifier le
fonctionnement
(Chapitre 8 - H)
X
Remplacer les
panneaux
X
Vérifier la tension
X
NOTE : des kits de maintenance sont disponibles (voir Liste pièces de rechange).
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Echange des accessoires
fournis dans le kit
maintenance
Remplacer les couroies
(*) ou tous les ans au minimum
(**) Selon disponibilité
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Vidanger le compresseur à chaud. Pour ce faire, arrêter le compresseur et veiller à débrancher les câbles d'alimentation électrique et
fermer le robinet de sortie du compresseur. Desserrer le bouchon
de remplissage d'un tour afin de dépressuriser le réservoir d'air en
cas de défaillance d'un composant. Ouvrir le robinet de purge et
vidanger le réservoir. Ne pas oublier de fermer le robinet après la
vidange.
ATTENTION
Ne pas remplacer l’élément filtrant en temps utile conduit à un
encrassement définitif. Cela réduit le débit d’air du compresseur
et risque d’endommager le déshuileur et le compresseur.
Fig. 11 - Filtre à air
Tout travail de maintenance est suivi d'une réinitialisation du compteur indiquant le nombre d'heures restantes avant le changement
d'huile suivant, reportez-vous à la note spécifique sur le contrôleur
électronique.
NIVEAU D’HUILE (fig. 10)
À l’arrêt, le niveau MAXI d’huile se situe aux 3/4 à partir du bas
du voyant; le niveau MINI correspondant à la partie visible la
plus basse du voyant.
Fig. 10 - Niveau d’huile
B - Ventilateur
L'échange du ventilateur complet est recommandé si une ou plusieurs
pales sont trouvées déformées ou cassées.
En cas d'échange, veiller au sens de rotation du ventilateur, une
inversion réduirait le refroidissement de la machine.
C - Refroidisseur d’huile et d’air
Bouchon de
remplissage
Niveau d'huile
Vanne de
vidange
Le refroidisseur d'huile et d'air en aluminium est un organe vital du
SCK. Prendre soin de cet élément. Afin d'éviter de déformer ou de
détruire les faisceaux, le montage ou le démontage des raccords et des
flexibles des radiateurs sera effectué impérativement en maintenant
en rotation à l'aide d'une clé les manchons des radiateurs. La surface
extérieure des faisceaux doit être toujours propre pour assurer un
bon échange thermique. En cas de fuite, rechercher l'origine, pour
cela :
- Arrêter le SCK.
- Nettoyer les endroits gras.
- Rechercher les fuites par les moyens classiques (solution de
savon, ...).
D - Cartouche de déshuilage (fig. 12)
(Voir B Chapitre 1)
VERIFIER LE NIVEAU D'HUILE APRES L'ARRET ET
PENDANT QUE LE COMPRESSEUR EST ENCORE CHAUD
(VANNE THERMOSTATIQUE OUVERTE).
NOTE
Si l'huile est en mauvais état : c'est-à-dire a une odeur âcre ou
contient des particules de vernis ou autres solides, le système
devra être rinçé : verser environ 50 % du contenu normal d'huile
propre, faire tourner le groupe pendant 3 heures et vidanger soigneusement. Pendant le rinçage, laisser l'ancienne cartouche de
filtre à huile.
La durée de vie de la cartouche de déshuilage dépendra de la pureté
de l'air d'admission, de la périodicité de remplacement du filtre à
huile, de la qualité de l'huile utilisée, des précautions prises lors de
la vidange de la condensation du réservoir d'huile et de la température ambiante.
La cartouche de déshuilage (rep. 1 Fig. 12) doit être remplacée
quand le message d'alarme correspondant est affiché sur le contrôleur.
Après le remplacement de la cartouche de déshuilage, réinitialiser le
compteur afin de connaître l'échéance du prochain échange.
Consommation excessive d’huile
A - Filtre à air (fig. 11, Voir B Chapitre 1)
Le filtre à air est de type sec, encapsulé. Dans les conditions
normales d'utilisation, la cartouche doit être changée toutes les
2000 h. L'accès facile par le panneau avant permet d'effectuer
cette opération. Vérifiez la propreté du filtre chaque semaine,
changez-le si nécessaire.
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Une quantité excessive d'huile dans l'air de refoulement et une
chute soudaine du niveau d'huile sont les signes d'une détérioration probable de la cartouche du déshuileur qui doit alors être
remplacée. Le compresseur doit, tout d'abord, être vérifié pour
s'assurer de l'absence de fuites d'huile et du bon fonctionnement
du conduit de vidange de l'huile. Le remplacement de la cartouche
du déshuileur nécessite la dépose du panneau droit supérieur.
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Fig. 12
G - Test sécurité température
SI LE CAPTEUR N'AFFICHE PAS LA TEMPÉRATURE
CORRECTE OU AFFICHE UN MESSAGE D'ERREUR SUR
L'ECRAN DU CONTRÔLEUR, VERIFIER EN PREMIER LES
CONNEXIONS ET LES CABLES. LE CAPTEUR NE PEUT
ETRE REMPLACE QUE SI SA DEFECTUOSITE A ETE
CONSTATEE AVEC CERTITUDE.
1
H - Resserrage des connexions électriques
Un desserrage des câbles de puissance électrique entraîne un échauffement des contacteurs pouvant aller jusqu’à la destruction de
ceux-ci.
1.
UN RESSERAGE PÉRIODIQUE EST DONC NÉCESSAIRE
À L’ARRIVÉE ET AU DÉPART DES CONTACTEURS DE
LIGNE, ÉTOILE/TRIANGLE (VOIR TABLEAU DE MAINTENANCE).
Cartouche de déshuilage
E - Clapet de retour d’huile (voir Fig. 13)
Il est placé sous le compresseur.
• Démonter entièrement le clapet anti-retour d'huile.
• Soulever le clapet anti-retour d'huile.
• Vérifier l'état du joint torique (rep. 1 - Fig. 13).
• Remonter.
• Un kit spécial permet de remplacer l'ensemble du clapet antiretour.
Avant d’ouvrir l'armoire électrique, il est impératif de couper
l’alimentation électrique de la machine.
I - Mise hors service à la fin de la durée
de vie du compresseur
1. Arrêter le compresseur et fermer la vanne de sortie d’air.
2. Débrancher les câbles d'alimentation électrique du compresseur.
F - Purge des condensats (Voir B Chapitre 1)
3. Décomprimer le compresseur : débrancher une tuyauterie
4/6 sur le couvercle du déshuileur.
Les condensats empêchent une bonne lubrification. L'usure
importante qui en résulte entraînerait une réduction de la vie du
SCK. Les purges des condensats sont donc impératives.
4. Fermer et décomprimer la section du réseau d’air qui est
reliée à la vanne de sortie. Déconnecter du réseau d’air le
tuyau de sortie d’air comprimé.
Purge des condensats du circuit d’huile :
5. Vider les circuits d’huile et des condensats.
La purge ne peut avoir lieu qu'au moins 12 heures après l'arrêt du
SCK. Elle peut par exemple intervenir au démarrage.
6. Déconnecter du système de vidange des condensats la tuyauterie des condensats du compresseur.
Fig. 13 - Clapet de retour d’huile
1
A cet effet :
- Ouvrir lentement le robinet de vidange et laisser sortir l'eau.
- Quand l'huile paraît, fermer immédiatement la vanne pour éviter
une perte d'huile.
- Refaire éventuellement le complément d'huile.
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J - Tension des courroies
Avant tout travail de maintenance, assurez-vous que le compresseur est arrêté, que l'alimentation et le réseau d'air comprimé sont
isolés et que la machine a été complètement purgée.
- Déposez le panneau arrière (1) Fig. 14
- Démontez la plaque de protection (2) Fig. 15
- A l'aide d'une clé Allen, dévissez du support les quatre vis de
fixation (3) Fig. 16 du plongeur
- A l'aide d'une clé hexagonale de 19, dévissez le contre-écrou comme
le montre la figure
- Tendez les courroies à l'aide de la clé hexagonale de 19, selon le
Tableau 1. Suivez la méthode indiquée sur la Fig. 17 si vous ne
disposez pas d'un appareil de tension.
- Fixez l'écrou et le contre-écrou avec la clé hexagonale de 19
Fig. 16
- Verrouillez l'écrou de serrage à l'aide d'une clé Allen
- Montez la plaque de protection
- Remontez le panneau arrière
Fig. 17
1
Fig. 14
Courroie neuve : F = 4 kg
Après 100h : F = 2.5 kg
2
Fig. 15
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K - Démontage des courroies
- Déposez le panneau arrière (1)
- Démontez la plaque de protection (2)
- A l'aide d'une clé Allen, dévissez du support les quatre vis de
fixation (3) du plongeur
- A l'aide d'une clé hexagonale de 19, dévissez le contre-écrou comme
le montre la Fig. 18.
- Démontez la buse d'entrée Fig. 18.
- Remplacez les courroies usées Fig. 18.
- Tendez les courroies à l'aide de la clé hexagonale de 19, selon le
Tableau 1. Suivez la méthode indiquée sur la Fig. 17 si vous ne
disposez pas d'un appareil de tension.
- Fixez l'écrou et le contre-écrou avec la clé hexagonale de 19
Fig. 18
- Verrouillez l'écrou de serrage à l'aide d'une clé Allen
- Montez la plaque de protection
- Remontez le panneau arrière
Fig. 19
Fig. 20
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Chapitre 6- Incidents de fonctionnement
Le personnel affecté à l’entretien du SCK doit se familiariser au maximum avec cette machine, afin de pouvoir diagnostiquer facilement
n’importe quelle anomalie. Le SCK, dans les conditions normales de fonctionnement, doit donner entière satisfaction.
A - Principaux incidents
Les principaux incidents susceptibles de se produire sont énumérés ci-après, accompagnés des remèdes à appliquer. Les repères des voyants
se rapportent au tableau de bord.
Incidents
1. LE COMPRESSEUR NE
DÉMARRE PAS
Causes possibles
a) Interrupteur général ouvert.
b) Manque d’une phase.
c) Fusible.
d) Tension insuffisante aux bornes
du moteur.
e) Le compresseur est sous pression.
f) Température basse
2. LE COMPRESSEUR CHAUFFE
ANORMALEMENT
a) Température ambiante trop élevée.
b) Obstruction du passage de l’air de
refroidissement à travers le radiateur
d’huile.
c) Niveau d’huile trop bas.
d) Circuit d’huile obstrué.
3. LE COMPRESSEUR S'ARRÊTE
PAR LE DÉCLENCHEMENT
DE LA PROTECTION MOTEUR
a) Surcharge du moteur du compresseur.
Remèdes
a) Fermer l’interrupteur.
b) Vérifier les circuits.
c) Remplacer.
d) Vérifier la tension et les branchements.
e) Vérifier le dispositif de mise à vide et le
changer si nécessaire. Vérifier l’étanchéité de la vanne pression MINI.
f) Maintenir la température ≥2 °C
a) Faire des ouvertures ou des canalisations
suffisantes pour évacuer la quantité
nécessaire d'air chaud (voir Chapitre 2).
b) Nettoyer le radiateur (voir Chap. 5 - D).
c) Vérifier et compléter le niveau.
d) Vérifier la propreté du filtre à huile.
Purger. Remplacer la cartouche.
b) Phases désiquilibrées
a) Vérifier le branchement et le serrage des
connexions électriques. Vérifier la
pression d'air comprimé et les réglages
de pression.
b) Vérifier les courants de phases
4. OUVERTURE DE LA SOUPAPE
DE SÉCURITÉ
a) Déshuileur colmaté.
b) Clapet du boîtier d’aspiration hors
d’usage ou ne se ferme pas.
c) Pressostat, capteur ou électrovanne
défectueux.
d) Pression de service trop élevée
a) Changer le déshuileur.
b) Vérifier le clapet, le piston ou les joints
du boîtier d'aspiration.
c) Vérifier le fonctionnement du pressostat
ou de l'électrovanne ou du capteur de
pression.
5. CONSOMMATION EXCESSIVE
D’HUILE
a) Retour d’huile obstrué.
a) Voir gicleur de retour d’huile.
Vérifier le tube plongeur et le filtre.
b) Rechercher les fuites d’huile et y
remédier.
c) Remplacer l’élément déshuileur
(voir Chapitre 5 - E).
b) Fuites d’huile dans le SCK.
c) L’élément du déshuileur est défectueux.
6. PRESSION DE REFOULEMENT
TROP FAIBLE
a) Mauvais réglage de la pression.
b) Le débit demandé est supérieur à celui
du compresseur.
c) Clapet d’aspiration fermé.
d) Régulateur de pression déréglé
(option régulation progressive)
a) Régler la pression (voir Chapitre 3).
b) Vérifier la consommation et les fuites
éventuelles.
c) Vérifier électrovanne, le clapet de
réglage de pression .
d) Vérifier le réglage.
7. DÉBIT D’AIR COMPRIMÉ TROP
FAIBLE
a) Filtre à air obstrué.
b) Électrovanne de régulation ne
fonctionne pas.
a) Nettoyer le filtre.
b) Vérifier le réglage.
8. BRUIT EXCESSIF DU GROUPE
a) Boulons de fixation du compresseur
ou du moteur desserrés.
b) Panneaux d'insonorisation mal fermés.
c) Pattes de fixation transport (pièce
rouge) non enlevées.
a) Resserrer.
a) Perturbations électromagnétiques sur
le contrôleur AIR CONTROL 5.0
AIR CONTROL 5.1 (en option).
a) Ajouter un kit antiparasitage
(Contacter le service après-vente)
9. LE COMPRESSEUR S'ARRETE SANS
RAISONS OU CREE DES DEFAUTS
INEXISTANTS
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b) Vérifier.
c) Démonter les pattes de fixation.
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Chapter 7 - Options
A - Récupération d'énergie
A.1 - Unité de récupération d'énergie
Description
Une grande partie de l'énergie requise pour tout processus de
compression est transformée en chaleur. Pour les compresseurs à
vis à injection d'huile, la majeure partie de la chaleur de compression
se dissipe à travers le circuit d'huile. Les systèmes de récupération
d'énergie (ER) sont conçus pour récupérer la majeure partie de la
chaleur de compression en la transformant en eau chaude, sans la
moindre incidence négative sur les
performances du compresseur. Cette eau peut être utilisée pour
de multiples applications.
Composants
Le système de récupération d'énergie est complètement intégré et
comprend principalement :
• Echangeur de chaleur huile/eau en acier inoxydable
•
•
à une température modérément élevée, dans un circuit fermé, par
exemple un chauffage central.
Systèmes avec montée de température élevée/
débit d'eau faible
Dans ce type d'application, on obtient une montée de température
élevée du système de récupération d'énergie, qui génère par
conséquent un débit faible.
Exemple : un circuit ouvert où l'eau froide en provenance du réseau
de distribution d'eau est chauffée par le système de récupération
d'énergie pour être utilisée dans une usine, par exemple pour le
préchauffage de l'eau d'alimentation des chaudières.
Débit de l'eau de récupération d'énergie
Pour les références, voir la section Données relatives à la
récupération d'énergie.
L'eau de récupération entre dans l'unité au niveau du raccord d'entrée
(1). Dans l'échangeur de chaleur (HE), la chaleur de compression
est alors transférée de l'huile du compresseur à l'eau. L'eau quitte
ensuite l'échangeur de chaleur (HE) via le raccord de sortie (2).
Vanne de dérivation thermostatique
Les boulons, flexibles, etc. nécessaires
Unité de récupération d'énergie (unité ER)
Qualité requise de l'eau utilisée dans les circuits
d'eau fermés
L'utilisation de circuits d'eau fermés minimise l'apport minimal
d'eau de refroidissement nécessaire. Pour cette raison, l'utilisation
d'eau douce ou même d'eau déminéralisée est justifiée
économiquement car elle permet de supprimer les problèmes
d'entartrage. Bien que l'échangeur de chaleur soit fabriqué en acier
inoxydable, le circuit d'eau raccordé au compresseur peut nécessiter
l'utilisation d'inhibiteurs de corrosion. Consulter la section Qualité
requise de l'eau de refroidissement pour minimiser les problèmes
liés à la mauvaise qualité de l'eau.
Ajouter un anti-gel tel que l'éthylène glycol à l'eau en fonction de
la température prévue pour éviter le gel.
Qualité requise de l'eau utilisée dans les circuits
d'eau ouverts
A.2
Systèmes de récupération d'énergie
Généralités
Les systèmes de récupération d'énergie peuvent être utilisés en
cas de montée de température basse et de débit d'eau élevé ou en
cas de montée de température élevée et de débit d'eau faible.
Systèmes avec montée de température basse/
débit d'eau élevé
Dans ce type d'application, la différence de température entre
l'eau contenue dans le système de récupération d'énergie et l'huile
du compresseur est faible.
Par conséquent, un débit d'eau élevé est nécessaire pour obtenir
une récupération d'énergie maximum.
Exemple : l'eau chauffée est utilisée pour conserver un autre médium
Pour les circuits d'eau ouverts, sans recirculation, les principaux
problèmes rencontrés concernent l'entartrage, la corrosion et la
prolifération microbiologique. Afin de minimiser ces problèmes,
l'eau doit répondre à un certain nombre d'exigences de qualité. Voir
la section Qualité requise de l'eau de refroidissement
A.3
Fonctionnement
Généralités
Le circuit d'huile du compresseur est contrôlé par deux vannes
thermostatiques (7) et (20), permettant d'assurer un
fonctionnement fiable du compresseur et une récupération d'énergie
optimale.
Description détaillée
Les vannes de dérivation (7) (20) commandent le refroidisseur
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d'huile principal du compresseur. (7) est intégrée au carter du
filtre à huile ; (20) commande le refroidisseur d'huile
principal.
Référence
BV2
E
Désignation
Thermostatic de soupape de dérivation
(ER) unité
Huile / eau échangeur de chaleur (ER)
unité
Compressor élément
Co
1
Refroidisseur d'huile (compresseur)
Entrée d'eau
HE
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Référence
OF
Désignation
Filtre à huile
AR
Deshuileurs navire
BV1
Thermostatic soupape de dérivation
dans le logement du filtre à huile
Ca
2
Aftercooler (compresseur)
De sortie de l'eau
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Système de récupération d'énergie utilisé (voir
illustration)
•
Démarrage du compresseur
Lorsque le compresseur est démarré à froid, la température de
l'huile est basse. Vannes de dérivation (7) . L'huile s'écoule du
réservoir du séparateur d'huile (5) à travers le(s) filtre(s) à huile
(6) et retourne vers l'élément compresseur (3).
Toute l'énergie recueillie est utilisée pour réchauffer rapidement
l'huile du compresseur. Aucune énergie n'est récupérée.
•
Récupération d'énergie maximum
Dès que la température de l'huile atteint le point de consigne
(température d'ouverture) de la vanne de dérivation (7), la vanne
commence à s'ouvrir progressivement, permettant à l'huile de
s'écouler à travers l'échangeur de chaleur (HE). Lorsque la
température de l'huile augmente pour atteindre environ 71 ?C,
toute l'huile s'écoule à travers l'échangeur de chaleur. L'échange de
chaleur entre l'huile du compresseur et l'eau de récupération
d'énergie est maximal. La vanne de dérivation (20) contourne le
refroidisseur d'huile (8) tant que la température de l'huile reste endessous de ce point de consigne.
Vannes de dérivation thermostatiques
Les inserts (thermostats) doivent être remplacés par des inserts
neufs en cas de fonctionnement anormal,
par exemple si la température de régulation ne se situe pas dans la
plage normale, si l'échangeur de chaleur du système de récupération
d'énergie reste froid.
Echangeur de chaleur (HE)
Pour nettoyer le côté huile, plonger l'échangeur de chaleur dans
une solution de dégraissage. Pour éliminer le tartre accumulé dans
le compartiment d'eau, il convient de réaliser une procédure de
détartrage adaptée.
A. 5
Données relatives à la
récupération d'énergie
Pression maximale autorisée
Oil side
15bar(217psi)
Water side
10bar(145psi)
Energie récupérée
Principe de fonctionnement à des charges différentes :
•
Faible consommation de l'énergie récupérée.
Dans ce cas, la température de l'huile quittant l'échangeur de chaleur
(20) devient trop élevée pour que l'huile soit injectée dans l'élément
compresseur (3). La vanne de dérivation (20) du refroidisseur
d'huile ouvre donc la ligne d'alimentation du refroidisseur d'huile
du compresseur pour permettre à l'huile chaude d'être refroidie à
l'intérieur du refroidisseur (8).
La quantité d'énergie fournie à l'eau est exactement adaptée aux
besoins.
Arrêt de l'unité pendant une longue période
Pour les circuits d'eau ouverts/fermer et en cas de prévision de gel,
isoler le côté eau du système de récupération d'énergie (19) et le
purger à l'aide d'air comprimé afin d'éviter une défaillance de
l'échangeur de chaleur due au gel de l'eau contenue dans celui-ci
(19).
A.4
Entretien
Huile pour compresseur
Pour toutes les références indiquées, consulter la section Unité de
récupération d'énergie.
Vidange de l'huile :
1
2
3
Faire chauffer l'unité. Arrêter l'unité, la mettre hors tension via
l'interrupteur d'isolement et fermer la vanne de sortie d'air du
compresseur.
Dépressuriser le compresseur et purger l'huile. Voir Vidange
de l'huile et remplacement du filtre à huile.
Reprendre la vidange d'huile comme décrit dans la section
Vidange de l'huile et remplacement du filtre à huile de ce manuel.
01/2014
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L'énergie récupérée peut être calculée à partir des éléments
suivants :
ENERGIE RECUPEREE (kW) = 4,2 x débit d'eau (l/s) x montée
de la température de l'eau (?C)
Le tableau ci-dessous présente des exemples types, sauf pour
l'énergie récupérée.
Spécifications des systèmes avec montée de température
basse/débit d'eau élevé
Energie récupérée
Energie récupérée
Débit d'eau
Débit d'eau
Température à l'entrée
Température à l'entrée
Température à la sortie
Température à la sortie
Unité (kW)
kW
ch
l/min
cfm
°C
°F
°C
°F
11
8,25
11,06
12
0,42
50
122
60
140
15
11,2
15,02
16
0,57
50
122
60
140
18
13,5
18,1
19
0,67
50
122
60
140
22
16,5
22,13
24
0,85
50
122
60
140
30
22.5
30.2
32
1.13
30
122
60
140
Spécifications des systèmes avec montée de température
élevée/débit d'eau élevé
Paramètre
Energie récupérée
Energie récupérée
Débit d'eau
Débit d'eau
Température à l'entrée
Température à l'entrée
Température à la sortie
Température à la sortie
A. 6
Unité (kW)
kW
ch
l/min
cfm
°C
°F
°C
°F
11
8,25
11,06
2
0,07
23
73
81
178
15
11,2
15,02
2,6
0,09
23
73
84
183
18
13,5
18,1
3,2
0,11
23
73
83
181
22
16,5
22,13
3,8
0,13
23
73
85
185
30
22.5
30.2
5.2
0.18
23
73
85
185
Qualité requise de l'eau de
refroidissement
Généralités
Les qualités requises sont indiquées pour éviter des problèmes
causés par l'eau de refroidissement.
ALUP KOMPRESSOREN
2200 7866 00
Maximums
recommandés
Chlorure (Ch)
Sulfate (SO4")
Total des solides
Solides en suspension
(par exemple SiO2)
Chlore libre (Cl2)
Ammoniaque (NH4+)
Cuivre
Fer
Manganèse
Oxygène
Dureté des carbonates
(par exemple, CaCO3)
Composés organiques
(KMnO4)
Pas d'algue
Pas d'huile
Système fermé
Système ouvert
moins de 600 mg/l
moins de 400 mg/l
moins de
3 000 mg/l
moins de 10 mg/l
moins de 150 mg/l
moins de 250 mg/l
moins de 750 mg/l
moins de 4 mg/l
moins de 0,5 mg/l
moins de 0,5 mg/l
moins de 0,2 mg/l
moins de 0,1 mg/l
moins de 3 mg/l
50-1 000 mg/l
moins de 2 mg/l
moins de 0,5 mg/l
moins de 0,5 mg/l
moins de 0,2 mg/l
moins de 0,1 mg/l
moins de 3 mg/l
50-500 mg/l
moins de 25 mg/l
moins de 10 mg/l
moins de 10 mg/l
Remarque
Les chlorures et sulfates sont interactifs. Dans les systèmes
ouverts, la somme des carrés de ces valeurs ne doit pas dépasser
85 000. Dans les systèmes fermés qui sont soigneusement
contrôlés et traités, la somme des carrés peut s'élever à 520 000.
La valeur des sulfates doit inclure toute présence de sulfite.
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