HEIDENHAIN TNC 640 (34059x-06) CNC Control Manuel utilisateur

TNC 640
Manuel d’utilisation
Programmation des cycles
Logiciels CN
340590-06
340591-06
340595-06
Français (fr)
11/2015
Principes
Principes
Remarques concernant ce manuel
Remarques concernant ce manuel
Vous trouverez ci-après une liste des symboles utilisés dans ce
manuel
Ce symbole signale que vous devez tenir compte
des remarques particulières relatives à la fonction
concernée.
AVERTISSEMENT ! Ce symbole signale une
situation dangereuse possible qui pourrait être à
l'origine de blessures légères si elle ne pouvait être
évitée.
Ce symbole signale qu'il existe un ou plusieurs
dangers en relation avec l'utilisation de la fonction
décrite :
Dangers pour la pièce
Dangers pour l'élément de serrage
Dangers pour l'outil
Dangers pour la machine
Dangers pour l'opérateur
Ce symbole indique que la fonction décrite doit
être adaptée par le constructeur de votre machine.
L'action d'une fonction peut être différente d'une
machine à l'autre.
Ce symbole indique que des informations détaillées
d'une fonction figurent dans un autre manuel
d'utilisation.
Modifications souhaitées ou découverte d'une
"coquille"?
Nous nous efforçons en permanence d'améliorer notre
documentation. N'hésitez pas à nous faire part de vos
suggestions en nous écrivant à l'adresse e-mail suivante :
[email protected]..
4
HEIDENHAIN | TNC 640 | Manuel d’utilisation Programmation des cycles | 11/2015
Type de TNC, logiciel et fonctions
Type de TNC, logiciel et fonctions
Ce manuel décrit les fonctions dont disposent les TNCs à partir des
numéros de logiciel CN suivants :
Type de TNC
Nr. de logiciel CN
TNC 640
340590-06
TNC 640 E
340591-06
TNC 640 Poste de programmation
340595-06
La lettre E désigne la version Export de la TNC. La version Export
de la TNC est soumise à la restriction suivante :
Interpolation linéaire sur 4 axes maximum
A l'aide des paramètres-machine, le constructeur adapte les
fonctions de la commande qui conviennent le mieux à chacune
des ses machines. Dans ce manuel figurent ainsi des fonctions qui
n'existent pas dans toutes les TNC.
Exemple de fonctions TNC non disponibles sur toutes les
machines :
Etalonnage d'outils à l'aide du TT
Nous vous conseillons de prendre contact avec le constructeur
de votre machine pour connaître les fonctions présentes sur votre
machine.
De nombreux constructeurs de machines ainsi qu'HEIDENHAIN
proposent des cours de programmation TNC. Il est conseillé de
participer à de telles formations afin de se familiariser rapidement
avec le fonctionnement de la TNC.
Manuel d'utilisation :
Toutes les fonctions TNC sans aucun rapport avec
les cycles sont décrites dans le Manuel d'utilisation
de la TNC 640. En cas de besoin, adressez-vous à
HEIDENHAIN pour recevoir ce manuel d'utilisation.
ID du manuel d'utilisation Dialogue Texte clair :
892903-xx.
ID du manuel d'utilisation DIN/ISO : 892909-xx.
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Principes
Type de TNC, logiciel et fonctions
Options de logiciel
La TNC 640 dispose de diverses options de logiciel qui peuvent être activées par le constructeur de votre machine.
Chaque option doit être activée séparément et comporte individuellement les fonctions suivantes :
Additional Axis (options 0 à 7)
Axe supplémentaire
1 à 8 boucles d'asservissement supplémentaires
Advanced Function Set 1 (option 8)
Fonctions étendues - Groupe 1
Usinage avec plateau circulaire :
Contours sur le développé d'un cylindre
Avance en mm/min
Conversions de coordonnées :
inclinaison du plan d'usinage
Interpolation :
Cercle dans 3 axes avec plan incliné (cercle dans l'espace)
Advanced Function Set 2 (option 9)
Fonctions étendues - Groupe 2
Usinage 3D :
Guidage du mouvement pratiquement sans à-coups
Correction d'outil 3D par vecteur normal à la surface
Modification de la position de la tête pivotante avec la manivelle
électronique pendant le déroulement du programme ; la position
de la pointe de l'outil reste inchangée (TCPM = Tool Center Point
Management)
Maintien de l'outil en position perpendiculaire au contour
Correction du rayon d'outil dans le sens perpendiculaire au sens du
mouvement et au sens de l'outil
Interpolation :
Droite sur 5 axes (licence d'exportation requise)
HEIDENHAIN DNC (option 18)
Communication avec applications PC externes au moyen de
composants COM
Display Step (option 23)
Résolution d'affichage
Précision de programmation :
Axes linéaires jusqu'à 0,01 µm
Axes angulaires jusqu'à 0,00001°
Dynamic Collision Monitoring – DCM (option 40)
Contrôle dynamique anti-collision
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Le constructeur de la machine définit les objets à contrôler
Avertissement en mode Manuel
Interruption de programme en mode Automatique
Contrôle également des déplacements sur 5 axes
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Type de TNC, logiciel et fonctions
DXF Converter (option 42)
Convertisseur DXF
Format DXF accepté : AC1009 (AutoCAD R12)
Transfert de contours et de motifs de points
Définition pratique du point d'origine
Sélection graphique de contours partiels à partir de programmes en
dialogue Texte clair
Adaptive Feed Control – AFC (option 45)
Asservissement adaptatif de
l'avance
Acquisition de la puissance de broche réelle au moyen d'une passe
d'apprentissage
Définition des limites à l'intérieur desquelles l'asservissement
automatique de l'avance sera actif
Asservissement tout automatique de l'avance lors de l'usinage
KinematicsOpt (option 48)
Optimisation de la cinématique de
la machine
Sauvegarde/restauration de la cinématique active
Contrôle de la cinématique active
Optimisation de la cinématique active
Mill-Turning (option 50)
Mode Fraisage/Tournage
Fonctions :
Commutation mode Fraisage/Tournage
Vitesse de coupe constante
Compensation du rayon de la dent (CRD/CRF)
Cycles de tournage
Extended Tool Management (option 93)
Gestion avancée des outils
basée sur Python
Advanced Spindle Interpolation (option 96)
Broche interpolée
Tournage interpol :
Cycle 880 : Taillage roue dentée
Cycle 291 : Couplage Tournage interpolé
Cycle 292 Finition de contour Tournage interpolé
Spindle Synchronism (option 131)
Synchronisation des broches
Synchronisation des broches de fraisage et de tournage
Remote Desktop Manager (option 133)
Commande des ordinateurs à
distance
Windows sur un ordinateur distinct
Intégré dans l'interface de la TNC
Synchronizing Functions (option 135)
Fonctions de synchronisation
Fonction de couplage en temps réel (Real Time Coupling – RTC) :
Couplage d'axes
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Principes
Type de TNC, logiciel et fonctions
Visual Setup Control – VSC (option 136)
Contrôle visuel par caméra de la
situation de serrage
Enregistrement de la situation de serrage avec un système par
caméra de HEIDENHAIN
Comparaison optique entre l'état réel et l'état nominal de la zone
d'usinage
Cross Talk Compensation – CTC (option 141)
Compensation de couplage d'axes
Acquisition d'écart de position d'ordre dynamique dû aux
accélérations d'axes
Compensation du TCP (Tool Center Point)
Position Adaptive Control – PAC (option 142)
Asservissement adaptatif en
fonction de la position
Adaptation des paramètres d'asservissement en fonction de la
position des axes dans l'espace de travail
Adaptation des paramètres d'asservissement en fonction de la
vitesse ou de l'accélération d'un axe
Load Adaptive Control – LAC (option 143)
Asservissement adaptatif en
fonction de la charge
Calcul automatique de la masse des pièces et des forces de friction
Adaptation des paramètres d'asservissement en fonction du poids
réel de la pièce
Active Chatter Control – ACC (option 145)
Réduction active des vibrations
Fonction entièrement automatique pour éviter les saccades pendant
l'usinage
Active Vibration Damping – AVD (option 146)
Atténuation active des vibrations
8
Amortissement des vibrations de la machine en vue d'améliorer la
qualité de surface de la pièce
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Type de TNC, logiciel et fonctions
Niveau de développement (fonctions upgrade)
Parallèlement aux options de logiciel, d'importants nouveaux
développements du logiciel TNC sont gérés par ce qu'on appelle
les Feature Content Level (expression anglaise exprimant les
niveaux de développement). Vous ne disposez pas des fonctions
FCL lorsque votre TNC reçoit une mise à jour de logiciel.
Lorsque vous réceptionnez une nouvelle machine,
toutes les fonctions de mise à jour sont disponibles
sans surcoût.
Dans ce manuel, ces fonctions Upgrade sont signalées par la
mention FCL n, n précisant le numéro d'indice du niveau de
développement.
L'acquisition payante des codes correspondants vous permet
d'activer les fonctions FCL. Pour cela, prenez contact avec le
constructeur de votre machine ou avec HEIDENHAIN.
Lieu d'implantation prévu
La TNC correspond à la classe A selon EN 55022. Elle est prévue
essentiellement pour fonctionner en milieux industriels.
Mentions légales
Ce produit utilise l'Open Source Software. Vous trouverez d'autres
informations sur la commande à
Mode Mémorisation/Edition
Fonction MOD
Softkey REMARQUES SUR LA LICENCE
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Principes
Paramètres optionnels
Paramètres optionnels
HEIDENHAIN continue de développer sans cesse l'ensemble de
cycles proposés. Ainsi, il se peut que l'introduction d'un nouveau
logiciel s'accompagne également de nouveaux paramètres Q
pour les cycles. Ces nouveaux paramètres Q sont des paramètres
facultatifs qui n'existaient pas alors forcément sur des versions de
logiciels antérieures. Dans le cycle, ces paramètres se trouvent
toujours à la fin de la définition du cycle. Pour connaître les
paramètres Q en option qui ont été ajoutés à ce logiciel, reportezvous à la vue d'ensemble "Nouvelles fonctions et fonctions
modifiées des logiciels 34059x-05". Vous pouvez vous-même
décider si vous souhaitez définir les paramètres Q optionnels ou
bien si vous préférez les supprimer avec la touche NO ENT. Vous
pouvez également enregistrer la valeur définie par défaut. Si vous
avez supprimé par erreur un paramètre Q optionnel, ou bien si
vous souhaitez étendre les cycles de vos programmes existants
après une mise à jour logicielle, vous pouvez également insérer
ultérieurement des paramètres Q optionnels. La procédure vous
est décrite ci-après.
Pour insérer ultérieurement des paramètres Q optionnels :
Appelez la définition de cycle
Appuyez sur la touche Flèche Droite jusqu'à ce que les
nouveaux paramètres Q s'affichent.
Validez la valeur entrée par défaut ou entrez une nouvelle
valeur.
Si vous souhaitez enregistrer le nouveau paramètre Q,
quittez le menu en appuyant à nouveau sur la touche Flèche
Droite ou sur la touche END.
Si vous ne souhaitez pas enregistrer le nouveau paramètre
Q, appuyez sur la touche NO ENT.
Compatibilité
Les programmes d'usinage que vous avez créés sur des
commandes de contournage HEIDENHAIN plus ancienne (à
partir de la TNC 150 B) peuvent en grande partie être exécutés
avec la nouvelle version de logiciel de la TNC 640. Même si de
nouveaux paramètres optionnels ("Paramètres optionnels") ont été
ajoutés à des cycles existants, vous pouvez en principe toujours
exécuter vos programmes comme vous en avez l'habitude. Cela
est possible grâce à la valeur configurée par défaut. Si vous
souhaitez exécuter en sens inverse, sur une commande antérieure,
un programme qui a été créé sous une nouvelle version de logiciel,
vous pouvez supprimer les différents paramètres Q optionnels de
la définition de cycle avec la touche NO ENT. Vous obtiendrez ainsi
un programme rétrocompatible qui convient. Quand une séquence
CN comporte des éléments non valides, une séquence d'ERREUR
est créée par la TNC lors de l'ouverture du fichier.
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Nouvelles fonctions cycles pour les logiciels
Nouvelles fonctions cycles pour les logiciels
34059x-04
Le tréma et le symbole du diamètre ont été ajoutés au jeu
de caractères admis dans le cycle d'usinage 225 Gravure voir
"GRAVURE (cycle 225, DIN/ISO : G225)", page 311
Nouveau cycle d’usinage 275 : Fraisage en tourbillon voir
"RAINURE TROCHOÏDALE (cycle 275, DIN ISO G275)",
page 219
Nouveau cycle d’usinage 233 : Surfaçage voir "SURFACAGE
(cycle 233, DIN/ISO : G233)", page 174
Dans le cycle 205 Perçage profond universel, il est désormais
possible de définir une avance de retrait voir "Paramètres du
cycle", page 94
Une avance d’approche a été ajoutée dans les cycles de fraisage
de filets 26x voir "Paramètres du cycle", page 121
Le paramètre Q305 N° DANS TABLEAU a été ajouté au
cycle 404 voir "Paramètres du cycle", page 475
Le paramètre Q395 REF. PROFONDEUR a été ajouté dans les
cycles de perçage 200, 203 et 205 pour analyser la valeur TANGLE voir "Paramètres du cycle", page 94
Plusieurs paramètres de programmation ont été ajoutés au
cycle 241 PERCAGE PROFOND MONOLEVRE voir "PERCAGE
PROFOND MONOLEVRE (cycle 241, DIN/ISO : G241)",
page 99
Le cycle de palpage 4 MESURE 3D a été introduit voir
"MESURE 3D (cycle 4)", page 589
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Principes
Nouvelles fonctions et fonctions modifiées des logiciels
Nouvelles fonctions et fonctions modifiées
des logiciels 34059x-05
Nouveau cycle 880 FRAISAGE DE DENTURES (option de
logiciel 50), voir "TAILLAGE ROUE DENTEE (cycle 880, DIN/ISO :
G880)", page 438
Nouveau cycle 292 FINITION DE CONTOUR TOURNAGE
INTERPOLE (option de logiciel 96), voir "FINITION DE
CONTOUR TOURNAGE INTERPOLE (cycle 292, DIN/ISO: G292,
option de logiciel 96)", page 294
Nouveau cycle 291 COUPLAGE TOURNAGE INTERPOLE (option
de logiciel 96) , voir "COUPLAGE TOURNAGE INTERPOLE
(cycle 291, DIN/ISO: G291, option de logiciel 96)", page 304
Nouveau cycle pour LAC (Load Adapt. Control) Adaptation des
paramètres d'asservissement en fonction de la charge (option
de logiciel 143), voir "CALCUL DE CHARGE (cycle 239 DIN/ISO :
G239, option de logiciel 143)", page 320
Le cycle 270 : DONNEES DE TRACE DE CONTOUR a été
ajouté à la liste des cycles proposés (options de logiciel 19),
voir "DONNEES DE TRACE DE CONTOUR (cycle 270, DIN/ISO :
G270)", page 218
Cycle 39 Fraisage de contour extérieur sur POURTOUR
CYLINDRIQUE (option de logiciel 1) été ajouté à la liste des
cycles proposés, voir "POURTOUR D'UN CYLINDRE (cycle 39,
DIN/ISO : G139, option de logiciel 1)", page 241
Le sigle CE, le caractère ß, le signe @ et l'heure système ont
été ajoutés au jeu de caractères du cycle d'usinage 225 Gravure
voir "GRAVURE (cycle 225, DIN/ISO : G225)", page 311
Le paramètre optionnel Q439 a été ajouté aux cycles 252-254 ,
voir "Paramètres du cycle", page 150
Les paramètres optionnels Q401 et Q404 ont été ajoutés
au cycle 22, voir "EVIDEMENT (cycle 22, DIN/ISO : G122)",
page 207
L’avance de plongée Q488 a été ajoutée aux cycles 841, 842,
851, 852, voir "Paramètres du cycle", page 384
Le paramètre optionnel Q536 a été ajouté au cycle 484 , voir
"Etalonnage du TT 449 sans câble (cycle 484, DIN/ISO: G484)",
page 663
Il est possible de recourir au tournage excentrique avec le
cycle 800 (option 50), voir "CONFIGURATION TOURNAGE (cycle
800, DIN/ISO : G800)", page 334
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Nouvelles fonctions de cycles et fonctions de cycles modifiées dans
les logiciels
Nouvelles fonctions de cycles et fonctions de
cycles modifiées dans les logiciels 34059x-06
Nouveau cycle 258 TENON POLYGONAL, voir "TENON
POLYGONAL (cycle 258, DIN/ISO : G258)", page 169
Nouveaux cycles 600 et 601 pour le contrôle de la situation de
serrage par caméra (option de logiciel 136), voir "Surveillance
vidéo de la situation de serrage VSC (option 136)", page 602
Le paramètre Q561 a été ajouté au cycle 291 COUPLAGE
TOURNAGE INTERPOLE (option de logiciel 96), voir
"COUPLAGE TOURNAGE INTERPOLE (cycle 291, DIN/ISO:
G291, option de logiciel 96)", page 304
Les paramètres Q498 et Q531 ont été ajoutés aux cycles 421,
422 et 427, voir "MESURE D'UN TROU (cycle 421, DIN/ISO :
G421)", page 548
Dans le cycle 247 DEFINIR PT D’ORIGINE, il est possible
de sélectionner un numéro de point d’origine du tableau
Preset, voir "DEFINIR ORIGINE (cycle 247, DIN/ISO : G247)",
page 269
Le comportement de la temporisation a été adapté dans les
cycles 200 et 203, voir "PERCAGE UNIVERSEL (cycle 203, DIN/
ISO : G203)", page 86
Le cycle 205 enlève les copeaux sur sur surface de
coordonnées, voir "PERCAGE PROFOND UNIVERSEL (cycle
205, DIN/ISO : G205)", page 92
Lorsqu’elle est activée, la fonction M110 est désormais prise
en compte dans les cycles SL, pour les arcs de cercle intérieurs
corrigés, voir "Cycles SL", page 196
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Principes
Nouvelles fonctions de cycles et fonctions de cycles modifiées dans
les logiciels
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Sommaire
1
Principes de base / vues d'ensemble........................................................................................... 51
2
Utiliser les cycles d'usinage.......................................................................................................... 55
3
Cycles d'usinage : perçage............................................................................................................ 75
4
Cycles d'usinage : taraudage / fraisage de filets.......................................................................105
5
Cycles d'usinage : fraisage de poches/ tenons / rainures........................................................ 141
6
Cycles d'usinage : définitions de motifs.................................................................................... 185
7
Cycles d'usinage : poche avec contour...................................................................................... 195
8
Cycles d'usinage : corps d'un cylindre....................................................................................... 229
9
Cycles d'usinage : poche de contour avec formule de contour............................................... 247
10 Cycles : conversions de coordonnées........................................................................................ 261
11 Cycles : fonctions spéciales.........................................................................................................285
12 Cycles : tournage.......................................................................................................................... 327
13 Travail avec les cycles palpeurs.................................................................................................. 451
14 Cycles palpeurs : déterminer automatiquement l'erreur d'alignement de la pièce................461
15 Cycles palpeurs : initialisation automatique des points d'origine...........................................481
16 Cycles palpeurs : contrôle automatique des pièces................................................................. 537
17 Cycles palpeurs : fonctions spéciales.........................................................................................585
18 Surveillance vidéo de la situation d'usinage VSC (option de logiciel 136).............................601
19 Cycles palpeurs : mesure automatique de la cinématique...................................................... 623
20 Cycles palpeurs : étalonnage automatique des outils..............................................................655
21 Tableau récapitulatif: Cycles........................................................................................................671
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15
Sommaire
16
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1
Principes de base / vues d'ensemble........................................................................................... 51
1.1
Introduction............................................................................................................................................52
1.2
Groupes de cycles disponibles............................................................................................................ 53
Résumé des cycles d'usinage................................................................................................................ 53
Résumé des cycles de palpage..............................................................................................................54
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17
Sommaire
2
Utiliser les cycles d'usinage.......................................................................................................... 55
2.1
Travailler avec les cycles d'usinage..................................................................................................... 56
Cycles machine....................................................................................................................................... 56
Définir le cycle avec les softkeys........................................................................................................... 57
Définir le cycle avec la fonction GOTO...................................................................................................57
Appeler des cycles..................................................................................................................................58
2.2
Pré-définition de paramètres pour cycles.......................................................................................... 60
Résumé................................................................................................................................................... 60
Introduire GLOBAL DEF..........................................................................................................................61
Utiliser les données GLOBAL DEF......................................................................................................... 62
Données d'ordre général à effet global.................................................................................................. 63
Données à effet global pour les cycles de perçage............................................................................... 63
Données à effet global pour les cycles de fraisage de poches 25x....................................................... 63
Données à effet global pour les opérations de fraisage avec cycles de contours.................................. 64
Données à effet global pour le comportement de positionnement........................................................64
Données à effet global pour les fonctions de palpage........................................................................... 64
2.3
Définition de motifs avec PATTERN DEF............................................................................................ 65
Application............................................................................................................................................... 65
Introduire PATTERN DEF........................................................................................................................ 66
Utiliser PATTERN DEF.............................................................................................................................66
Définir des positions d'usinage.............................................................................................................. 67
Définir une seule rangée........................................................................................................................ 67
Définir un motif unique...........................................................................................................................68
Définir un cadre unique.......................................................................................................................... 69
Définir un cercle entier........................................................................................................................... 70
Définir un arc de cercle.......................................................................................................................... 71
2.4
Tableaux de points................................................................................................................................72
Description.............................................................................................................................................. 72
Introduire un tableau de points.............................................................................................................. 72
Ignorer certains points pour l'usinage.................................................................................................... 73
Sélectionner le tableau de points dans le programme...........................................................................73
Appeler le cycle en liaison avec les tableaux de points......................................................................... 74
18
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3
Cycles d'usinage : perçage............................................................................................................ 75
3.1
Principes de base.................................................................................................................................. 76
Résumé................................................................................................................................................... 76
3.2
CENTRAGE (cycle 240, DIN/ISO : G240)............................................................................................. 77
Mode opératoire du cycle.......................................................................................................................77
Attention lors de la programmation!.......................................................................................................77
Paramètres du cycle............................................................................................................................... 78
3.3
PERCAGE (cycle 200)............................................................................................................................ 79
Mode opératoire du cycle.......................................................................................................................79
Attention lors de la programmation !......................................................................................................79
Paramètres du cycle............................................................................................................................... 80
3.4
ALESAGE A L'ALESOIR (cycle 201, DIN/ISO : G201)......................................................................... 81
Mode opératoire du cycle.......................................................................................................................81
Attention lors de la programmation !......................................................................................................81
Paramètres du cycle............................................................................................................................... 82
3.5
ALESAGE A L'OUTIL (cycle 202, DIN/ISO : G202)..............................................................................83
Mode opératoire du cycle.......................................................................................................................83
Attention lors de la programmation !......................................................................................................84
Paramètres du cycle............................................................................................................................... 85
3.6
PERCAGE UNIVERSEL (cycle 203, DIN/ISO : G203)...........................................................................86
Mode opératoire du cycle.......................................................................................................................86
Attention lors de la programmation !......................................................................................................86
Paramètres du cycle............................................................................................................................... 87
3.7
LAMAGE EN TIRANT (cycle 204, DIN/ISO : G204).............................................................................89
Mode opératoire du cycle.......................................................................................................................89
Attention lors de la programmation !......................................................................................................90
Paramètres du cycle............................................................................................................................... 91
3.8
PERCAGE PROFOND UNIVERSEL (cycle 205, DIN/ISO : G205)........................................................ 92
Mode opératoire du cycle.......................................................................................................................92
Attention lors de la programmation !......................................................................................................93
Paramètres du cycle............................................................................................................................... 94
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19
Sommaire
3.9
FRAISAGE DE TROUS (cycle 208)....................................................................................................... 96
Mode opératoire du cycle.......................................................................................................................96
Attention lors de la programmation !......................................................................................................97
Paramètres du cycle............................................................................................................................... 98
3.10 PERCAGE PROFOND MONOLEVRE (cycle 241, DIN/ISO : G241)..................................................... 99
Mode opératoire du cycle.......................................................................................................................99
Attention lors de la programmation !......................................................................................................99
Paramètres du cycle............................................................................................................................. 100
3.11 Exemples de programmation............................................................................................................ 102
Exemple : cycles de perçage................................................................................................................ 102
Exemple : utilisation des cycles de perçage en liaison avec PATTERN DEF.........................................103
20
HEIDENHAIN | TNC 640 | Manuel d’utilisation Programmation des cycles | 11/2015
4
Cycles d'usinage : taraudage / fraisage de filets.......................................................................105
4.1
Principes de base................................................................................................................................ 106
Résumé................................................................................................................................................. 106
4.2
TARAUDAGE avec mandrin de compensation (cycle 206, DIN/ISO : G206).................................. 107
Mode opératoire du cycle..................................................................................................................... 107
Attention lors de la programmation!.....................................................................................................108
Paramètres du cycle............................................................................................................................. 109
4.3
TARAUDAGE sans mandrin de compensation GS (cycle 207, DIN/ISO : G207).............................110
Mode opératoire du cycle..................................................................................................................... 110
Attention lors de la programmation !....................................................................................................111
Paramètres du cycle............................................................................................................................. 112
Dégagement en cas d'interruption du programme.............................................................................. 112
4.4
TARAUDAGE BRISE-COPEAUX (cycle 209, DIN/ISO : G209)...........................................................113
Mode opératoire du cycle..................................................................................................................... 113
Attention lors de la programmation !....................................................................................................114
Paramètres du cycle............................................................................................................................. 115
4.5
Principes de base pour le fraisage de filets..................................................................................... 117
Conditions requises...............................................................................................................................117
4.6
FRAISAGE DE FILETS (cycle 262, DIN/ISO : G262).......................................................................... 119
Mode opératoire du cycle..................................................................................................................... 119
Attention lors de la programmation !....................................................................................................120
Paramètres du cycle............................................................................................................................. 121
4.7
FILETAGE SUR UN TOUR (cycle 263, DIN/ISO : G263)....................................................................122
Mode opératoire du cycle..................................................................................................................... 122
Attention lors de la programmation !....................................................................................................123
Paramètres du cycle............................................................................................................................. 124
4.8
FILETAGE AVEC PERCAGE (cycle 264, DIN/ISO : G264).................................................................. 126
Mode opératoire du cycle..................................................................................................................... 126
Attention lors de la programmation !....................................................................................................127
Paramètres du cycle............................................................................................................................. 128
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21
Sommaire
4.9
FILETAGE HELICOIDAL AVEC PERCAGE (cycle 265, DIN/ISO : G265)............................................ 130
Mode opératoire du cycle..................................................................................................................... 130
Attention lors de la programmation !....................................................................................................131
Paramètres du cycle............................................................................................................................. 132
4.10 FRAISAGE DE FILET (cycle 267, DIN/ISO : G267).............................................................................134
Mode opératoire du cycle..................................................................................................................... 134
Attention lors de la programmation !....................................................................................................135
Paramètres du cycle............................................................................................................................. 136
4.11 Exemples de programmation............................................................................................................ 138
Exemple : Taraudage............................................................................................................................. 138
22
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5
Cycles d'usinage : fraisage de poches/ tenons / rainures........................................................ 141
5.1
Principes de base................................................................................................................................ 142
Résumé................................................................................................................................................. 142
5.2
POCHE RECTANGULAIRE (cycle 251, DIN/ISO : G251)................................................................... 143
Mode opératoire du cycle..................................................................................................................... 143
Remarques concernant la programmation............................................................................................144
Paramètres du cycle............................................................................................................................. 145
5.3
POCHE CIRCULAIRE (cycle 252, DIN/ISO : G252)............................................................................ 147
Mode opératoire du cycle..................................................................................................................... 147
Attention lors de la programmation!.....................................................................................................149
Paramètres du cycle............................................................................................................................. 150
5.4
FRAISAGE DE RAINURES (cycle 253)................................................................................................152
Mode opératoire du cycle..................................................................................................................... 152
Attention lors de la programmation!.....................................................................................................153
Paramètres du cycle............................................................................................................................. 154
5.5
RAINURE CIRCULAIRE (cycle 254 DIN/ISO : G254)......................................................................... 156
Mode opératoire du cycle..................................................................................................................... 156
Attention lors de la programmation !....................................................................................................157
Paramètres du cycle............................................................................................................................. 158
5.6
TENON RECTANGULAIRE (cycle 256, DIN/ISO : G256)................................................................... 161
Mode opératoire du cycle..................................................................................................................... 161
Attention lors de la programmation !....................................................................................................162
Paramètres du cycle............................................................................................................................. 163
5.7
TENON CIRCULAIRE (cycle 257, DIN/ISO : G257)............................................................................ 165
Mode opératoire du cycle..................................................................................................................... 165
Attention lors de la programmation !....................................................................................................166
Paramètres du cycle............................................................................................................................. 167
5.8
TENON POLYGONAL (cycle 258, DIN/ISO : G258)........................................................................... 169
Mode opératoire du cycle..................................................................................................................... 169
Attention lors de la programmation !....................................................................................................170
Paramètres du cycle............................................................................................................................. 171
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23
Sommaire
5.9
SURFACAGE (cycle 233, DIN/ISO : G233)......................................................................................... 174
Mode opératoire du cycle..................................................................................................................... 174
Attention lors de la programmation !....................................................................................................178
Paramètres du cycle............................................................................................................................. 179
5.10 Exemples de programmation............................................................................................................ 182
Exemple : Fraisage de poche, tenon, rainure....................................................................................... 182
24
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6
Cycles d'usinage : définitions de motifs.................................................................................... 185
6.1
Principes de base................................................................................................................................ 186
Résumé................................................................................................................................................. 186
6.2
MOTIF DE POINTS SUR UN CERCLE (cycle 220, DIN/ISO : G220)................................................. 187
Mode opératoire du cycle..................................................................................................................... 187
Attention lors de la programmation!.....................................................................................................187
Paramètres du cycle............................................................................................................................. 188
6.3
MOTIF DE POINTS EN GRILLE (cycle 221, DIN/ISO : G221)............................................................190
Mode opératoire du cycle..................................................................................................................... 190
Attention lors de la programmation !....................................................................................................190
Paramètres du cycle............................................................................................................................. 191
6.4
Exemples de programmation............................................................................................................ 192
Exemple : Cercles de trous.................................................................................................................. 192
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25
Sommaire
7
Cycles d'usinage : poche avec contour...................................................................................... 195
7.1
Cycles SL.............................................................................................................................................. 196
Principes de base..................................................................................................................................196
Résumé................................................................................................................................................. 197
7.2
CONTOUR (cycle 14, DIN/ISO : G37).................................................................................................198
Attention lors de la programmation!.....................................................................................................198
Paramètres du cycle............................................................................................................................. 198
7.3
Contours superposés.......................................................................................................................... 199
Principes de base..................................................................................................................................199
Sous-programmes : poches superposées.............................................................................................199
Surface „d'addition“..............................................................................................................................200
Surface „de soustraction“.................................................................................................................... 201
Surface „d'intersection“....................................................................................................................... 202
7.4
DONNEES DU CONTOUR (cycle 20, DIN/ISO : G120)..................................................................... 203
Attention lors de la programmation !....................................................................................................203
Paramètres du cycle............................................................................................................................. 204
7.5
PRE-PERCAGE (cycle 21, DIN/ISO : G121)........................................................................................ 205
Mode opératoire du cycle..................................................................................................................... 205
Attention lors de la programmation !....................................................................................................206
Paramètres du cycle............................................................................................................................. 206
7.6
EVIDEMENT (cycle 22, DIN/ISO : G122)............................................................................................207
Mode opératoire du cycle..................................................................................................................... 207
Attention lors de la programmation !....................................................................................................208
Paramètres du cycle............................................................................................................................. 209
7.7
FINITION EN PROFONDEUR (cycle 23, DIN/ISO : G123)................................................................. 211
Mode opératoire du cycle..................................................................................................................... 211
Attention lors de la programmation !....................................................................................................212
Paramètres du cycle............................................................................................................................. 212
7.8
FINITION LATERALE (cycle 24, DIN/ISO : G124).............................................................................. 213
Mode opératoire du cycle..................................................................................................................... 213
Attention lors de la programmation !....................................................................................................214
Paramètres du cycle............................................................................................................................. 215
26
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7.9
TRACE DE CONTOUR (cycle 25, DIN/ISO : G125)............................................................................216
Mode opératoire du cycle..................................................................................................................... 216
Attention lors de la programmation!.....................................................................................................216
Paramètres du cycle............................................................................................................................. 217
7.10 DONNEES DE TRACE DE CONTOUR (cycle 270, DIN/ISO : G270)..................................................218
Attention lors de la programmation!.....................................................................................................218
Paramètres du cycle............................................................................................................................. 218
7.11 RAINURE TROCHOÏDALE (cycle 275, DIN ISO G275)...................................................................... 219
Mode opératoire du cycle..................................................................................................................... 219
Attention lors de la programmation !....................................................................................................221
Paramètres du cycle............................................................................................................................. 222
7.12 Exemples de programmation............................................................................................................ 224
Exemple: Evidement et semi-finition d'une poche............................................................................... 224
Exemple : Pré-perçage, ébauche et finition de contours superposés...................................................226
Exemple: Tracé de contour................................................................................................................... 228
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27
Sommaire
8
Cycles d'usinage : corps d'un cylindre....................................................................................... 229
8.1
Principes de base................................................................................................................................ 230
Résumé des cycles sur corps d'un cylindre.........................................................................................230
8.2
CORPS D'UN CYLINDRE (cycle 27, DIN/ISO : G127, option de logiciel 1)...................................... 231
Exécution d'un cycle............................................................................................................................. 231
Attention lors de la programmation !....................................................................................................232
Paramètres du cycle............................................................................................................................. 233
8.3
CORPS D'UN CYLINDRE rainurage (cycle 28, DIN/ISO : G128, option de logiciel 1).................... 234
Mode opératoire du cycle..................................................................................................................... 234
Attention lors de la programmation !....................................................................................................235
Paramètres du cycle............................................................................................................................. 237
8.4
CORPS D'UN CYLINDRE fraisage d'un ilot oblong (cycle 29, DIN/ISO : G129, option de logiciel
1)........................................................................................................................................................... 238
Mode opératoire du cycle..................................................................................................................... 238
Attention lors de la programmation !....................................................................................................239
Paramètres du cycle............................................................................................................................. 240
8.5
POURTOUR D'UN CYLINDRE (cycle 39, DIN/ISO : G139, option de logiciel 1)..............................241
Exécution d'un cycle............................................................................................................................. 241
Attention lors de la programmation !....................................................................................................242
Paramètres du cycle............................................................................................................................. 243
8.6
Exemples de programmation............................................................................................................ 244
Exemple : corps d'un cylindre avec le cycle 27....................................................................................244
Exemple : corps d'un cylindre avec le cycle 28....................................................................................246
28
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9
Cycles d'usinage : poche de contour avec formule de contour............................................... 247
9.1
Cycles SL avec formule complexe de contour................................................................................. 248
Principes de base..................................................................................................................................248
Sélectionner le programme avec les définitions de contour................................................................ 250
Définir les descriptions de contour.......................................................................................................250
Introduire une formule complexe de contour....................................................................................... 251
Contours superposés............................................................................................................................ 252
Usinage du contour avec les cycles SL................................................................................................254
Exemple : Ebauche et finition de contours superposés avec formule de contour................................ 255
9.2
Cycles SL avec formule complexe de contour................................................................................. 258
Principes de base..................................................................................................................................258
Introduire une formule simple de contour............................................................................................260
Usinage du contour avec les cycles SL................................................................................................260
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29
Sommaire
10 Cycles : conversions de coordonnées........................................................................................ 261
10.1 Principes de base................................................................................................................................ 262
Résumé................................................................................................................................................. 262
Activation des conversions de coordonnées........................................................................................ 262
10.2 Décalage du POINT ZERO (cycle 7, DIN/ISO : G54 )........................................................................ 263
Effet....................................................................................................................................................... 263
Paramètres du cycle............................................................................................................................. 263
10.3 Décalage du POINT ZERO avec des tableaux de points zéro (cycle 7, DIN/ISO : G53 ).................264
Effet....................................................................................................................................................... 264
Attention lors de la programmation!.....................................................................................................265
Paramètres du cycle............................................................................................................................. 265
Sélectionner le tableau de points zéro dans le programme CN........................................................... 266
Editer un tableau de points zéro en mode Programmation..................................................................266
Configurer le tableau de points zéro.................................................................................................... 268
Quitter le tableau de points zéro.......................................................................................................... 268
Affichages d'état................................................................................................................................... 268
10.4 DEFINIR ORIGINE (cycle 247, DIN/ISO : G247)................................................................................. 269
Effet....................................................................................................................................................... 269
Attention avant de programmer!.......................................................................................................... 269
Paramètres du cycle............................................................................................................................. 269
Affichages d'état................................................................................................................................... 269
10.5 IMAGE MIROIR (cycle 8, DIN/ISO : G28).......................................................................................... 270
Effet....................................................................................................................................................... 270
Attention lors de la programmation !....................................................................................................271
Paramètres du cycle............................................................................................................................. 271
10.6 ROTATION (cycle 10, DIN/ISO : G73)................................................................................................. 272
Effet....................................................................................................................................................... 272
Attention lors de la programmation !....................................................................................................273
Paramètres du cycle............................................................................................................................. 273
10.7 FACTEUR D'ECHELLE (cycle 11, DIN/ISO : G72)...............................................................................274
Effet....................................................................................................................................................... 274
Paramètres du cycle............................................................................................................................. 274
30
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10.8 FACTEUR ECHELLE SPECIFIQUE A L'AXE (cycle 26).......................................................................275
Effet....................................................................................................................................................... 275
Attention lors de la programmation !....................................................................................................275
Paramètres du cycle............................................................................................................................. 276
10.9 PLAN D'USINAGE (cycle 19, DIN/ISO : G80, option de logiciel 1)..................................................277
Effet....................................................................................................................................................... 277
Attention lors de la programmation !....................................................................................................278
Paramètres du cycle............................................................................................................................. 278
Désactivation......................................................................................................................................... 279
Positionner les axes rotatifs..................................................................................................................279
Affichage de positions dans le système incliné....................................................................................280
Surveillance de la zone d’usinage.........................................................................................................280
Positionnement dans le système incliné.............................................................................................. 281
Combinaison avec d’autres cycles de conversion de coordonnées......................................................281
Marche à suivre pour usiner avec le cycle 19 PLAN D'USINAGE........................................................ 282
10.10 Exemples de programmation............................................................................................................ 283
Exemple : cycles de conversion de coordonnées.................................................................................283
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31
Sommaire
11 Cycles : fonctions spéciales.........................................................................................................285
11.1 Principes de base................................................................................................................................ 286
Résumé................................................................................................................................................. 286
11.2 TEMPORISATION (cycle 9, DIN/ISO : G04)....................................................................................... 287
Fonction................................................................................................................................................. 287
Paramètres du cycle............................................................................................................................. 287
11.3 APPEL DE PROGRAMME (cycle 12, DIN/ISO : G39).........................................................................288
Fonction du cycle.................................................................................................................................. 288
Attention lors de la programmation !....................................................................................................288
Paramètres du cycle............................................................................................................................. 289
11.4 ORIENTATION BROCHE (cycle 13, DIN/ISO : G36)........................................................................... 290
Fonction du cycle.................................................................................................................................. 290
Attention lors de la programmation!.....................................................................................................290
Paramètres du cycle............................................................................................................................. 290
11.5 TOLERANCE (cycle 32, DIN/ISO : G62)............................................................................................. 291
Fonction du cycle.................................................................................................................................. 291
Influences lors de la définition géométrique dans le système de FAO................................................ 291
Attention lors de la programmation !....................................................................................................292
Paramètres du cycle............................................................................................................................. 293
11.6 FINITION DE CONTOUR TOURNAGE INTERPOLE (cycle 292, DIN/ISO: G292, option de
logiciel 96)............................................................................................................................................ 294
Déroulement du cycle...........................................................................................................................294
Attention lors de la programmation !....................................................................................................296
Paramètres du cycle............................................................................................................................. 298
Variantes d'usinage............................................................................................................................... 300
Définir l'outil.......................................................................................................................................... 301
11.7 COUPLAGE TOURNAGE INTERPOLE (cycle 291, DIN/ISO: G291, option de logiciel 96).............. 304
Déroulement du cycle...........................................................................................................................304
Attention lors de la programmation !....................................................................................................304
Paramètres du cycle............................................................................................................................. 307
Définir l'outil.......................................................................................................................................... 308
32
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11.8 GRAVURE (cycle 225, DIN/ISO : G225)............................................................................................. 311
Mode opératoire du cycle..................................................................................................................... 311
Attention lors de la programmation !....................................................................................................311
Paramètres du cycle............................................................................................................................. 312
Caractères autorisés............................................................................................................................. 313
Caractères non imprimables................................................................................................................. 313
Graver des variables du système......................................................................................................... 314
11.9 FRAISAGE TRANSVERSAL (cycle 232, DIN/ISO : G232)................................................................. 315
Mode opératoire du cycle..................................................................................................................... 315
Attention lors de la programmation !....................................................................................................317
Paramètres du cycle............................................................................................................................. 318
11.10 CALCUL DE CHARGE (cycle 239 DIN/ISO : G239, option de logiciel 143)..................................... 320
Déroulement du cycle...........................................................................................................................320
Attention lors de la programmation !....................................................................................................321
Paramètres du cycle............................................................................................................................. 321
11.11 Exemples de programmation............................................................................................................ 322
Exemple : Tournage interpolé avec le cycle 291...................................................................................322
Exemple : Tournage interpolé avec le cycle 292...................................................................................324
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33
Sommaire
12 Cycles : tournage.......................................................................................................................... 327
12.1 Cycles de tournage (option de logiciel 50)....................................................................................... 328
Résumé................................................................................................................................................. 328
Travailler avec les cycles....................................................................................................................... 331
Actualisation de la pièce brute (FUNCTION TURNDATA)..................................................................... 332
12.2 CONFIGURATION TOURNAGE (cycle 800, DIN/ISO : G800)........................................................... 334
Description............................................................................................................................................ 334
Effet....................................................................................................................................................... 337
Attention lors de la programmation !....................................................................................................337
Paramètres du cycle............................................................................................................................. 338
12.3 ANNULATION DE LA CONFIGURATION DE TOURNAGE (cycle 801, DIN/ISO : G801).................. 340
Attention lors de la programmation !....................................................................................................340
Effet....................................................................................................................................................... 340
Paramètres du cycle............................................................................................................................. 340
12.4 Principes de base des cycles multipasses........................................................................................341
12.5 TOURNAGE EPAULEMENT LONGITUDINAL (cycle 811, DIN/ISO : G811)...................................... 342
Application............................................................................................................................................. 342
Mode opératoire du cycle d'ébauche................................................................................................... 342
Mode opératoire du cycle de finition....................................................................................................343
Attention lors de la programmation!.....................................................................................................343
Paramètres du cycle............................................................................................................................. 344
12.6 TOURNAGE EPAULEMENT LONGITUDINAL ETENDU (cycle 812, DIN/ISO : G812)...................... 345
Application............................................................................................................................................. 345
Mode opératoire du cycle d'ébauche................................................................................................... 345
Mode opératoire du cycle de finition....................................................................................................346
Attention lors de la programmation !....................................................................................................346
Paramètres du cycle............................................................................................................................. 347
12.7 TOURNAGE LONGITUDINAL PLONGEE (cycle 813, DIN/ISO : G813).............................................349
Application............................................................................................................................................. 349
Mode opératoire du cycle d'ébauche................................................................................................... 349
Mode opératoire du cycle de finition....................................................................................................350
Attention lors de la programmation !....................................................................................................350
Paramètres du cycle............................................................................................................................. 351
34
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12.8 TOURNAGE LONGITUDINAL ETENDU PLONGEE (cycle 814, DIN/ISO : G814)............................. 352
Application............................................................................................................................................. 352
Mode opératoire du cycle d'ébauche................................................................................................... 352
Mode opératoire du cycle de finition....................................................................................................353
Attention lors de la programmation !....................................................................................................353
Paramètres du cycle............................................................................................................................. 354
12.9 TOURNAGE CONTOUR LONGITUDINAL (cycle 810, DIN/ISO : G810)............................................356
Application............................................................................................................................................. 356
Mode opératoire du cycle d'ébauche................................................................................................... 356
Mode opératoire du cycle de finition....................................................................................................357
Attention lors de la programmation !....................................................................................................357
Paramètres du cycle............................................................................................................................. 358
12.10 TOURNAGE PARALLELE AU CONTOUR (cycle 815, DIN/ISO : G815)............................................ 360
Application............................................................................................................................................. 360
Mode opératoire du cycle d'ébauche................................................................................................... 360
Mode opératoire du cycle de finition....................................................................................................361
Attention lors de la programmation !....................................................................................................361
Paramètres du cycle............................................................................................................................. 362
12.11 TOURNAGE EPAULEMENT TRANSVERSAL (cycle 821, DIN/ISO : G821)...................................... 364
Application............................................................................................................................................. 364
Mode opératoire du cycle d'ébauche................................................................................................... 364
Mode opératoire du cycle de finition....................................................................................................365
Attention lors de la programmation !....................................................................................................365
Paramètres du cycle............................................................................................................................. 366
12.12TOURNAGE EPAULEMENT TRANSVERSAL ETENDU (cycle 822, DIN/ISO : G822).......................367
Application............................................................................................................................................. 367
Mode opératoire du cycle d'ébauche................................................................................................... 367
Mode opératoire du cycle de finition....................................................................................................368
Attention lors de la programmation !....................................................................................................368
Paramètres du cycle............................................................................................................................. 369
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35
Sommaire
12.13TOURNAGE TRANSVERSAL PLONGEE (cycle 823, DIN/ISO : G823)............................................. 371
Application............................................................................................................................................. 371
Mode opératoire du cycle d'ébauche................................................................................................... 371
Mode opératoire du cycle de finition....................................................................................................372
Attention lors de la programmation !....................................................................................................372
Paramètres du cycle............................................................................................................................. 373
12.14TOURNAGE TRANSVERSAL ETENDU PLONGÉE (cycle 824, DIN/ISO : G824)..............................374
Application............................................................................................................................................. 374
Mode opératoire du cycle d'ébauche................................................................................................... 374
Mode opératoire du cycle de finition....................................................................................................375
Attention lors de la programmation !....................................................................................................375
Paramètres du cycle............................................................................................................................. 376
12.15TOURNAGE CONTOUR TRANSVERSAL (cycle 820, DIN/ISO : G820)............................................ 378
Application............................................................................................................................................. 378
Mode opératoire du cycle d'ébauche................................................................................................... 378
Mode opératoire du cycle de finition....................................................................................................379
Attention lors de la programmation !....................................................................................................379
Paramètres du cycle............................................................................................................................. 380
12.16TOURNAGE DE GORGE SIMPLE RADIAL (cycle 841, DIN/ISO : G841).......................................... 382
Application............................................................................................................................................. 382
Mode opératoire du cycle d'ébauche................................................................................................... 382
Mode opératoire du cycle de finition....................................................................................................383
Attention lors de la programmation !....................................................................................................383
Paramètres du cycle............................................................................................................................. 384
12.17TOURNAGE DE GORGE ETENDU RADIAL (cycle 842, DIN/ISO : G842).........................................385
Application............................................................................................................................................. 385
Mode opératoire du cycle d'ébauche................................................................................................... 385
Mode opératoire du cycle de finition....................................................................................................386
Attention lors de la programmation !....................................................................................................386
Paramètres du cycle............................................................................................................................. 387
36
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12.18TOURNAGE DE GORGE CONTOUR RADIAL (cycle 840, DIN/ISO : G840)......................................390
Application............................................................................................................................................. 390
Mode opératoire du cycle d'ébauche................................................................................................... 390
Mode opératoire du cycle de finition....................................................................................................391
Attention lors de la programmation !....................................................................................................391
Paramètres du cycle............................................................................................................................. 392
12.19TOURNAGE DE GORGE SIMPLE AXIAL (cycle 851, DIN/ISO : G851).............................................394
Application............................................................................................................................................. 394
Mode opératoire du cycle d'ébauche................................................................................................... 394
Mode opératoire du cycle de finition....................................................................................................395
Attention lors de la programmation !....................................................................................................395
Paramètres du cycle............................................................................................................................. 396
12.20TOURNAGE DE GORGE AXIAL ETENDU (cycle 852, DIN/ISO : G852)........................................... 397
Application............................................................................................................................................. 397
Mode opératoire du cycle d'ébauche................................................................................................... 397
Mode opératoire du cycle de finition....................................................................................................398
Attention lors de la programmation !....................................................................................................398
Paramètres du cycle............................................................................................................................. 399
12.21TOURNAGE DE GORGE CONTOUR AXIAL (cycle 850, DIN/ISO : G850)........................................402
Application............................................................................................................................................. 402
Mode opératoire du cycle d'ébauche................................................................................................... 402
Mode opératoire du cycle de finition....................................................................................................403
Attention lors de la programmation !....................................................................................................403
Paramètres du cycle............................................................................................................................. 404
12.22GORGE RADIAL (cycle 861, DIN/ISO : G861)................................................................................... 406
Application............................................................................................................................................. 406
Mode opératoire du cycle d'ébauche................................................................................................... 406
Mode opératoire du cycle de finition....................................................................................................407
Attention lors de la programmation !....................................................................................................407
Paramètres du cycle............................................................................................................................. 408
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37
Sommaire
12.23GORGE RADIAL ETENDU (cycle 862, DIN/ISO : G862)....................................................................409
Application............................................................................................................................................. 409
Mode opératoire du cycle d'ébauche................................................................................................... 409
Mode opératoire du cycle de finition....................................................................................................410
Attention lors de la programmation !....................................................................................................410
Paramètres du cycle............................................................................................................................. 411
12.24GORGE CONTOUR RADIAL (cycle 860, DIN/ISO : G860)................................................................ 413
Application............................................................................................................................................. 413
Mode opératoire du cycle d'ébauche................................................................................................... 413
Mode opératoire du cycle de finition....................................................................................................414
Attention lors de la programmation !....................................................................................................414
Paramètres du cycle............................................................................................................................. 415
12.25GORGE AXIAL (cycle 871, DIN/ISO : G871)......................................................................................417
Application............................................................................................................................................. 417
Mode opératoire du cycle d'ébauche................................................................................................... 417
Mode opératoire du cycle de finition....................................................................................................417
Attention lors de la programmation !....................................................................................................418
Paramètres du cycle............................................................................................................................. 418
12.26GORGE AXIAL ETENDU (cycle 872, DIN/ISO : G872)...................................................................... 419
Application............................................................................................................................................. 419
Mode opératoire du cycle d'ébauche................................................................................................... 419
Mode opératoire du cycle de finition....................................................................................................420
Attention lors de la programmation !....................................................................................................420
Paramètres du cycle............................................................................................................................. 421
12.27GORGE CONTOUR AXIAL (cycle 870, DIN/ISO : G870)...................................................................423
Application............................................................................................................................................. 423
Mode opératoire du cycle d'ébauche................................................................................................... 423
Mode opératoire du cycle de finition....................................................................................................424
Attention lors de la programmation !....................................................................................................424
Paramètres du cycle............................................................................................................................. 425
38
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12.28FILETAGE LONGITUDINAL (cycle 831, DIN/ISO : G831).................................................................. 427
Application............................................................................................................................................. 427
Mode opératoire du cycle..................................................................................................................... 427
Attention lors de la programmation !....................................................................................................428
Paramètres du cycle............................................................................................................................. 429
12.29FILETAGE ETENDU (cycle 832, DIN/ISO : G832).............................................................................. 430
Application............................................................................................................................................. 430
Mode opératoire du cycle..................................................................................................................... 430
Attention lors de la programmation !....................................................................................................431
Paramètres du cycle............................................................................................................................. 432
12.30FILETAGE PARALLELE AU CONTOUR (cycle 830, DIN/ISO : G830)................................................ 434
Application............................................................................................................................................. 434
Mode opératoire du cycle..................................................................................................................... 434
Attention lors de la programmation !....................................................................................................435
Paramètres du cycle............................................................................................................................. 436
12.31TAILLAGE ROUE DENTEE (cycle 880, DIN/ISO : G880)................................................................... 438
Déroulement du cycle...........................................................................................................................438
Attention lors de la programmation !....................................................................................................439
Paramètres du cycle............................................................................................................................. 441
Sens de rotation en fonction du côté de l'outil (Q550)........................................................................ 443
12.32COTNROLE DU DESEQUILIBRE (cycle 892, DIN/ISO : G892).......................................................... 444
Application............................................................................................................................................. 444
Attention lors de la programmation !....................................................................................................445
Paramètres du cycle............................................................................................................................. 446
12.33Exemple de programmation.............................................................................................................. 447
Exemple : épaulement avec gorge....................................................................................................... 447
Exemple de fraisage de dentures.........................................................................................................449
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Sommaire
13 Travail avec les cycles palpeurs.................................................................................................. 451
13.1 Généralités sur les cycles palpeurs...................................................................................................452
Mode opératoire....................................................................................................................................452
Tenir compte de la rotation de base en mode Manuel........................................................................ 452
Cycles palpeurs des modes Manuel et Manivelle électronique........................................................... 452
Cycles palpeurs dans le mode automatique.........................................................................................453
13.2 Avant de travailler avec les cycles palpeurs!................................................................................... 455
Course maximale jusqu'au point de palpage : DIST dans le tableau des palpeurs............................... 455
Distance d'approche jusqu’au point de palpage: SET_UP dans le tableau palpeurs.............................455
Orienter le palpeur infrarouge dans le sens de palpage programmé : TRACK dans le tableau
palpeurs................................................................................................................................................. 455
Palpeur à commutation, avance de palpage : F dans le tableau des palpeurs......................................456
Palpeur à commutation, avance pour déplacements de positionnement : FMAX................................ 456
Palpeur à commutation, avance rapide pour déplacements de positionnement : F_PREPOS dans le
tableau palpeurs.................................................................................................................................... 456
Mesure multiple.................................................................................................................................... 457
Zone de sécurité pour mesure multiple............................................................................................... 457
Exécuter les cycles palpeurs................................................................................................................ 458
13.3 Tableau des palpeurs.......................................................................................................................... 459
Information générale............................................................................................................................. 459
Editer les tableaux des palpeurs...........................................................................................................459
Données du palpeur..............................................................................................................................460
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14 Cycles palpeurs : déterminer automatiquement l'erreur d'alignement de la pièce................461
14.1 Principes de base................................................................................................................................ 462
Résumé................................................................................................................................................. 462
Particularités communes aux cycles palpeurs pour déterminer le désalignement d'une pièce............ 463
14.2 ROTATION DE BASE (cycle 400, DIN/ISO : G400)............................................................................ 464
Mode opératoire du cycle..................................................................................................................... 464
Attention lors de la programmation !....................................................................................................464
Paramètres du cycle............................................................................................................................. 465
14.3 ROTATION DE BASE à partir de deux trous (cycle 401, DIN/ISO : G201)....................................... 466
Mode opératoire du cycle..................................................................................................................... 466
Attention lors de la programmation !....................................................................................................466
Paramètres du cycle............................................................................................................................. 467
14.4 ROTATION DE BASE à partir de deux tenons (cycle 402, DIN/ISO : G402).................................... 469
Mode opératoire du cycle..................................................................................................................... 469
Attention lors de la programmation !....................................................................................................469
Paramètres du cycle............................................................................................................................. 470
14.5 Compenser la ROTATION DE BASE avec un axe rotatif (cycle 403, DIN/ISO : G403).................... 472
Mode opératoire du cycle..................................................................................................................... 472
Attention lors de la programmation !....................................................................................................472
Paramètres du cycle............................................................................................................................. 473
14.6 INITIALISER LA ROTATION DE BASE (cycle 404, DIN/ISO : G404)................................................. 475
Mode opératoire du cycle..................................................................................................................... 475
Paramètres du cycle............................................................................................................................. 475
14.7 Compenser le désalignement d'une pièce avec l'axe C (cycle 405, DIN/ISO : G405).................... 476
Mode opératoire du cycle..................................................................................................................... 476
Attention lors de la programmation !....................................................................................................477
Paramètres du cycle............................................................................................................................. 478
14.8 Exemple : déterminer la rotation de base à l'aide de deux trous.................................................. 480
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Sommaire
15 Cycles palpeurs : initialisation automatique des points d'origine...........................................481
15.1 Principes............................................................................................................................................... 482
Récapitulatif........................................................................................................................................... 482
Caractéristiques communes à tous les cycles palpeurs pour l'initialisation du point de référence....... 484
15.2 POINT DE REFERENCE CENTRE RAINURE (cycle 408 DIN/ISO : G408).........................................486
Mode opératoire du cycle..................................................................................................................... 486
Attention lors de la programmation !....................................................................................................487
Paramètres du cycle............................................................................................................................. 488
15.3 POINT DE REFERENCE CENTRE ILOT OBLONG (cycle 409 DIN/ISO : G409)................................. 490
Mode opératoire du cycle..................................................................................................................... 490
Attention lors de la programmation !....................................................................................................490
Paramètres du cycle............................................................................................................................. 491
15.4 POINT DE REFERENCE INTERIEUR RECTANGLE (cycle 410 DIN/ISO : G410)................................493
Mode opératoire du cycle..................................................................................................................... 493
Attention lors de la programmation !....................................................................................................494
Paramètres du cycle............................................................................................................................. 495
15.5 POINT DE REFERENCE EXTERIEUR RECTANGLE (cycle 411 DIN/ISO : G411)............................... 497
Mode opératoire du cycle..................................................................................................................... 497
Attention lors de la programmation !....................................................................................................498
Paramètres du cycle............................................................................................................................. 499
15.6 POINT DE REFERENCE INTERIEUR CERCLE (cycle 412 DIN/ISO : G412).......................................501
Mode opératoire du cycle..................................................................................................................... 501
Attention lors de la programmation !....................................................................................................502
Paramètres du cycle............................................................................................................................. 503
15.7 POINT DE REFERENCE EXTERIEUR CERCLE (cycle 413 DIN/ISO : G413)......................................506
Mode opératoire du cycle..................................................................................................................... 506
Attention lors de la programmation !....................................................................................................507
Paramètres du cycle............................................................................................................................. 508
15.8 POINT DE REFERENCE EXTERIEUR COIN (cycle 414 DIN/ISO : G414).......................................... 511
Mode opératoire du cycle..................................................................................................................... 511
Attention lors de la programmation !....................................................................................................512
Paramètres du cycle............................................................................................................................. 513
42
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15.9 POINT DE REFERENCE INTERIEUR COIN (cycle 415 DIN/ISO : G415)........................................... 516
Mode opératoire du cycle..................................................................................................................... 516
Attention lors de la programmation !....................................................................................................517
Paramètres du cycle............................................................................................................................. 518
15.10 POINT DE REFERENCE CENTRE DE CERCLE DE TROUS (cycle 416 DIN/ISO : G416)...................520
Mode opératoire du cycle..................................................................................................................... 520
Attention lors de la programmation !....................................................................................................521
Paramètres du cycle............................................................................................................................. 522
15.11 POINT DE REFERENCE DANS L'AXE DU PALPEUR (cycle 417 DIN/ISO : G417)............................524
Mode opératoire du cycle..................................................................................................................... 524
Attention lors de la programmation !....................................................................................................524
Paramètres du cycle............................................................................................................................. 525
15.12POINT DE REFERENCE CENTRE DE 4 TROUS (cycle 418 DIN/ISO : G418)....................................526
Mode opératoire du cycle..................................................................................................................... 526
Attention lors de la programmation !....................................................................................................527
Paramètres du cycle............................................................................................................................. 528
15.13POINT DE REFERENCE SUR UN AXE (cycle 419 DIN/ISO : G419)..................................................531
Mode opératoire du cycle..................................................................................................................... 531
Attention lors de la programmation !....................................................................................................531
Paramètres du cycle............................................................................................................................. 532
15.14Exemple : initialiser le point d'origine : centre d'un secteur circulaire et la face supérieure de la
pièce......................................................................................................................................................534
15.15Exemple : initialiser le point d'origine sur la face supérieure de la pièce et au centre du cercle de
trous......................................................................................................................................................535
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43
Sommaire
16 Cycles palpeurs : contrôle automatique des pièces................................................................. 537
16.1 Principes de base................................................................................................................................ 538
Résumé................................................................................................................................................. 538
Enregistrer les résultats des mesures..................................................................................................539
Résultats des mesures mémorisés dans les paramètres Q................................................................ 541
Etat de la mesure................................................................................................................................. 541
Surveillance des tolérances.................................................................................................................. 541
Surveillance d'outil................................................................................................................................ 542
Système de référence pour les résultats de la mesure....................................................................... 543
16.2 PLAN DE REERENCE (cycle 0, DIN/ISO : G55)................................................................................. 544
Mode opératoire du cycle..................................................................................................................... 544
Attention lors de la programmation!.....................................................................................................544
Paramètres du cycle............................................................................................................................. 544
16.3 PLAN DE REERENCE polaire (cycle 1).............................................................................................. 545
Mode opératoire du cycle..................................................................................................................... 545
Attention lors de la programmation !....................................................................................................545
Paramètres du cycle............................................................................................................................. 545
16.4 MESURE ANGLE (cycle 420, DIN/ISO : G420).................................................................................. 546
Mode opératoire du cycle..................................................................................................................... 546
Attention lors de la programmation !....................................................................................................546
Paramètres du cycle............................................................................................................................. 547
16.5 MESURE D'UN TROU (cycle 421, DIN/ISO : G421).......................................................................... 548
Mode opératoire du cycle..................................................................................................................... 548
Attention lors de la programmation !....................................................................................................549
Paramètres du cycle............................................................................................................................. 550
16.6 MESURE EXTERIEUR CERCLE (cycle 422, DIN/ISO : G422)............................................................554
Mode opératoire du cycle..................................................................................................................... 554
Attention lors de la programmation !....................................................................................................555
Paramètres du cycle............................................................................................................................. 556
16.7 MESURE INTERIEUR RECTANGLE (cycle 423, DIN/ISO : G423)..................................................... 559
Mode opératoire du cycle..................................................................................................................... 559
Attention lors de la programmation !....................................................................................................560
Paramètres du cycle............................................................................................................................. 561
44
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16.8 MESURE EXTERIEUR RECTANGLE (cycle 424, DIN/ISO : G424).................................................... 563
Mode opératoire du cycle..................................................................................................................... 563
Attention lors de la programmation !....................................................................................................563
Paramètres du cycle............................................................................................................................. 564
16.9 MESURE INTERIEUR RAINURE (cycle 425, DIN/ISO : G425).......................................................... 566
Mode opératoire du cycle..................................................................................................................... 566
Attention lors de la programmation !....................................................................................................566
Paramètres du cycle............................................................................................................................. 567
16.10 MESURE EXTERIEUR TRAVERSE (cycle 426 DIN/ISO : G426)........................................................569
Mode opératoire du cycle..................................................................................................................... 569
Attention lors de la programmation !....................................................................................................569
Paramètres du cycle............................................................................................................................. 570
16.11 MESURE COORDONNEE (cycle 427, DIN/ISO : G427)..................................................................... 572
Mode opératoire du cycle..................................................................................................................... 572
Attention lors de la programmation !....................................................................................................573
Paramètres du cycle............................................................................................................................. 574
16.12MESURE D'UN CERCLE DE TROUS (cycle 430, DIN/ISO : G430)................................................... 576
Mode opératoire du cycle..................................................................................................................... 576
Attention lors de la programmation !....................................................................................................577
Paramètres du cycle............................................................................................................................. 577
16.13MESURE PLAN (cycle 431, DIN/ISO : G431).................................................................................... 579
Mode opératoire du cycle..................................................................................................................... 579
Attention lors de la programmation !....................................................................................................580
Paramètres du cycle............................................................................................................................. 580
16.14Exemples de programmation............................................................................................................ 582
Exemple : mesure d'un tenon rectangulaire avec reprise d'usinage.................................................... 582
Exemple : mesure d'une poche rectangulaire, procès-verbal de mesure.............................................584
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Sommaire
17 Cycles palpeurs : fonctions spéciales.........................................................................................585
17.1 Principes de base................................................................................................................................ 586
Résumé................................................................................................................................................. 586
17.2 MESURE (cycle 3)................................................................................................................................587
Mode opératoire du cycle..................................................................................................................... 587
Attention lors de la programmation !....................................................................................................587
Paramètres du cycle............................................................................................................................. 588
17.3 MESURE 3D (cycle 4)..........................................................................................................................589
Mode opératoire du cycle..................................................................................................................... 589
Attention lors de la programmation !....................................................................................................589
Paramètres du cycle............................................................................................................................. 590
17.4 Etalonnage du palpeur à commutation............................................................................................591
17.5 Afficher les valeurs d'étalonnage...................................................................................................... 592
17.6 ETALONNAGE TS (cycle 460, DIN/ISO : G460).................................................................................593
17.7 ETALONNAGE DE LA LONGUEUR TS (cycle 461, DIN/ISO : G461)................................................595
17.8 ETALONNAGE DU RAYON TS, INTERIEUR (cycle 462, DIN/ISO : G462)........................................ 597
17.9 ETALONNAGE DU RAYON TS, EXTERIEUR (cycle 463, DIN/ISO : G463)....................................... 599
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18 Surveillance vidéo de la situation d'usinage VSC (option de logiciel 136).............................601
18.1 Surveillance vidéo de la situation de serrage VSC (option 136).................................................... 602
Principes de base..................................................................................................................................602
Générer une image live........................................................................................................................ 604
Gérer des données de surveillance...................................................................................................... 605
Récapitulatif........................................................................................................................................... 607
Résultat de l'analyse d'image...............................................................................................................608
Configuration......................................................................................................................................... 609
Définir une zone de surveillance.......................................................................................................... 611
Requêtes possibles............................................................................................................................... 612
18.2 Zone d'usinage globale (cycle 600)................................................................................................... 613
Application............................................................................................................................................. 613
Générer des images de référence........................................................................................................613
Phase de surveillance........................................................................................................................... 616
Attention lors de la programmation !....................................................................................................616
Paramètres du cycle............................................................................................................................. 617
18.3 Zone d'usinage locale (cycle 601)...................................................................................................... 618
Application............................................................................................................................................. 618
Générer des images de référence........................................................................................................618
Phase de surveillance........................................................................................................................... 621
Attention lors de la programmation !....................................................................................................621
Paramètres du cycle............................................................................................................................. 622
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47
Sommaire
19 Cycles palpeurs : mesure automatique de la cinématique...................................................... 623
19.1 Mesure de la cinématique avec les palpeurs TS (option KinematicsOpt).....................................624
Principes................................................................................................................................................ 624
Résumé................................................................................................................................................. 625
19.2 Conditions requises............................................................................................................................ 626
Attention lors de la programmation!.....................................................................................................626
19.3 SAUVEGARDE DE LA CINEMATIQUE (cycle 450, DIN/ISO : G450, option)................................... 627
Mode opératoire du cycle..................................................................................................................... 627
Attention lors de la programmation !....................................................................................................627
Paramètres du cycle............................................................................................................................. 628
Fonction de fichier journal.....................................................................................................................628
Remarques sur le maintien des données.............................................................................................629
19.4 MESURE DE LA CINEMATIQUE (cycle 451, DIN/ISO : G451, option)............................................. 630
Mode opératoire du cycle..................................................................................................................... 630
Sens du positionnement....................................................................................................................... 632
Machines avec axes à denture Hirth.................................................................................................... 633
Choisir le nombre des points de mesure............................................................................................. 634
Choisir la position de la bille étalon sur la table de la machine............................................................ 635
Mesure de la cinématique : précisionprécision.................................................................................... 635
Remarques relatives aux différentes méthodes de calibration.............................................................636
Jeu à l'inversion.................................................................................................................................... 637
Attention lors de la programmation !....................................................................................................638
Paramètres du cycle............................................................................................................................. 639
Différents modes (Q406)...................................................................................................................... 642
Fonction de fichier journal.....................................................................................................................643
19.5 COMPENSATION PRESET (cycle 452, DIN/ISO : G452, option)...................................................... 644
Mode opératoire du cycle..................................................................................................................... 644
Attention lors de la programmation !....................................................................................................646
Paramètres du cycle............................................................................................................................. 647
Alignement des têtes interchangeables............................................................................................... 649
Compensation de dérive....................................................................................................................... 651
Fonction de fichier journal.....................................................................................................................653
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20 Cycles palpeurs : étalonnage automatique des outils..............................................................655
20.1 Principes de base................................................................................................................................ 656
Résumé................................................................................................................................................. 656
Différences entre les cycles 31 à 33 et 481 à 483.............................................................................. 657
Configuration des paramètres machine................................................................................................ 658
Données introduites dans le tableau d'outils TOOL.T.......................................................................... 660
20.2 Etalonnage TT (cycle 30 ou 480, DIN/ISO : G480 option 17).......................................................... 662
Mode opératoire du cycle..................................................................................................................... 662
Attention lors de la programmation!.....................................................................................................662
Paramètres du cycle............................................................................................................................. 662
20.3 Etalonnage du TT 449 sans câble (cycle 484, DIN/ISO: G484)........................................................ 663
Principes................................................................................................................................................ 663
Mode opératoire du cycle..................................................................................................................... 663
Attention lors de la programmation !....................................................................................................664
Paramètres du cycle............................................................................................................................. 664
20.4 Etalonner la longueur de l'outil (cycle 31 ou 481, DIN/ISO : G481)............................................... 665
Mode opératoire du cycle..................................................................................................................... 665
Attention lors de la programmation !....................................................................................................666
Paramètres du cycle............................................................................................................................. 666
20.5 Etalonner le rayon de l'outil (cycle 32 ou 482, DIN/ISO : G482)..................................................... 667
Mode opératoire du cycle..................................................................................................................... 667
Attention lors de la programmation !....................................................................................................667
Paramètres du cycle............................................................................................................................. 668
20.6 Etalonner complètement l'outil (cycle 33 ou 483, DIN/ISO : G483)............................................... 669
Mode opératoire du cycle..................................................................................................................... 669
Attention lors de la programmation !....................................................................................................669
Paramètres du cycle............................................................................................................................. 670
HEIDENHAIN | TNC 640 | Manuel d’utilisation Programmation des cycles | 11/2015
49
Sommaire
21 Tableau récapitulatif: Cycles........................................................................................................671
21.1 Tableau récapitulatif............................................................................................................................672
Cycles d'usinage................................................................................................................................... 672
Cycles de tournage............................................................................................................................... 674
Cycles palpeurs..................................................................................................................................... 675
50
HEIDENHAIN | TNC 640 | Manuel d’utilisation Programmation des cycles | 11/2015
1
Principes de base /
vues d'ensemble
1
Principes de base / vues d'ensemble
1.1
1.1
Introduction
Introduction
Les opérations d'usinage répétitives comprenant plusieurs phases
d'usinage sont mémorisées dans la TNC sous forme de cycles. Il
en va de même pour les conversions du système de coordonnées
et certaines fonctions spéciales. La plupart des cycles utilisent des
paramètres Q comme paramètres de transfert.
Attention, risque de collision!
Des opérations d'usinage complexes peuvent être
réalisées avec certains cycles. Pour des raisons
de sécurité, un test graphique du programme est
conseillé avant l'usinage !
Si vous utilisez des affectations indirectes de
paramètres pour des cycles dont le numéro est
supérieur à 200 (p. ex. Q210 = Q1), une modification
du paramètre affecté (p. ex. Q1) n'est pas active
après la définition du cycle. Dans ce cas, définissez
directement le paramètre de cycle (p. ex. Q210).
Si vous définissez un paramètre d'avance pour les
cycles d'usinage supérieurs à 200, au lieu d'une
valeur numérique, vous pouvez aussi attribuer par
softkey l'avance définie dans la séquence TOOL
CALL (softkey FAUTO). En fonction du cycle et du
paramètre d'avance, vous disposez des alternatives
suivantes pour définir l'avance : FMAX (avance
rapide), FZ (avance par dent) et FU (avance par tour).
Après une définition de cycle, une modification de
l'avance FAUTO n'a aucun effet car la TNC attribue en
interne l'avance définie dans la séquence TOOL CALL
au moment du traitement de la définition du cycle.
Si vous voulez effacer un cycle qui occupe plusieurs
séquences, la TNC affiche un message demandant si
vous voulez effacer complètement le cycle.
52
HEIDENHAIN | TNC 640 | Manuel d’utilisation Programmation des cycles | 11/2015
1
Groupes de cycles disponibles
1.2
1.2
Groupes de cycles disponibles
Résumé des cycles d'usinage
La barre de softkeys affiche les différents groupes
de cycles
Softkey
Groupe de cycles
Page
Cycles de perçage profond, d'alésage à l'alésoir, d'alésage à l'outil et de
lamage
76
Cycles de taraudage, filetage et fraisage de filets
106
Cycles pour le fraisage de poches, de tenons, de rainures et pour le
surfaçage
142
Cycles de conversion de coordonnées, avec lesquels les contours peuvent
être décalés, orientés, inversés, agrandis ou réduits
262
Cycles SL (Subcontur-List) permettant d'usiner des contours composés de
plusieurs parties de contours superposées/assemblées entre elles et cycles
pour l'usinage de pourtours cylindriques et le fraisage en tourbillon
230
Cycles de création de motifs de points, p. ex. cercle de trous ou surface de
trous
186
Cycles pour les opérations de tournage et le fraisage de roues dentées
328
Cycles spéciaux pour la temporisation, l'appel de programme, l'orientation
de la broche, la gravure, la tolérance, le tournage interpolé et le calcul de
charge
286
Si nécessaire, commuter vers les cycles
d'usinage personnalisés du constructeur. De tels
cycles d'usinage peuvent être intégrés par le
constructeur de votre machine
HEIDENHAIN | TNC 640 | Manuel d’utilisation Programmation des cycles | 11/2015
53
1
Principes de base / vues d'ensemble
1.2
Groupes de cycles disponibles
Résumé des cycles de palpage
La barre de softkeys affiche les différents groupes
de cycles
Softkey
Groupe de cycles
Page
Cycles pour déterminer automatiquement et compenser le désalignement
d'une pièce
462
Cycles d'initialisation automatique du point de référence
482
Cycles de contrôle automatique de la pièce
538
Cycles spéciaux
586
Etalonnage du palpeur
593
Cycles pour la mesure automatique de la cinématique
462
Cycles d'étalonnage automatique d'outils (activés par le constructeur de la
machine)
656
Cycles destinés au contrôle de la situation de serrage par caméra VSC
(option de logiciel 136)
602
Si nécessaire, commuter vers les cycles palpeurs
personnalisés à la machine. De tels cycles
palpeurs peuvent être intégrés par le constructeur
de votre machine
54
HEIDENHAIN | TNC 640 | Manuel d’utilisation Programmation des cycles | 11/2015
2
Utiliser les cycles
d'usinage
2
Utiliser les cycles d'usinage
2.1
2.1
Travailler avec les cycles d'usinage
Travailler avec les cycles d'usinage
Cycles machine
En plus des cycles HEIDENHAIN, les constructeurs de machines
proposent leurs propres cycles qu'ils ont intégré dans la TNC. Pour
ces cycles, une numérotation séparée est disponible :
Cycles 300 à 399
Cycles spécifiques à la machine à définir avec la touche CYCLE
DEF.
Cycles 500 à 599
Cycles palpeurs spécifiques à la machine à définir avec la touche
TOUCH PROBE.
Reportez-vous pour cela à la description des
fonctions dans le manuel de votre machine.
Dans certains cas, les cycles personnalisés utilisent des
paramètres de transfert déjà utilisés dans les cycles standards
HEIDENHAIN. Pour utiliser parallèlement des cycles DEF actifs
(cycles que la TNC exécute automatiquement lors de la définition
des cycles) et des cycles CALL actifs (cycles que vous devez
appeler pour l'exécution).
Informations complémentaires: Appeler des cycles, page 58
En cas de problèmes d’écrasement des paramètres de transfert qui
sont utilisés à plusieurs reprises, procéder comme suit :
Les cycles actifs avec DEF doivent toujours être programmés
avant les cycles actifs avec CALL
Entre la définition d'un cycle actif avec CALL et l'appel de cycle
correspondant, ne programmer un cycle actif avec DEF qu'après
être certain qu'il n'y a pas d'interaction des paramètres de
transfert des deux cycles
56
HEIDENHAIN | TNC 640 | Manuel d’utilisation Programmation des cycles | 11/2015
2
Travailler avec les cycles d'usinage
2.1
Définir le cycle avec les softkeys
La barre de softkeys affiche les différents groupes
de cycles
Sélectionner le groupe de cycles, p. ex., cycles de
perçage
Sélectionner par exemple le cycle FRAISAGE DE
FILETS. La TNC ouvre une boîte de dialogue dans
laquelle il faut renseigner toutes les données
requises et affiche en même temps, dans la moitié
droite de l'écran, un graphique dans lequel le
paramètre à renseigner est mis en évidence.
Introduisez tous les paramètres réclamés par la
TNC et validez chaque saisie avec la touche ENT.
La TNC ferme le dialogue lorsque vous avez
introduit toutes les données requises
Définir le cycle avec la fonction GOTO
La barre de softkeys affiche les différents groupes
de cycles
La TNC ouvre la fenêtre de sélection smartSelect
contenant la liste de cycles
Sélectionnez le cycle souhaité avec les touches
fléchées ou la souris. La TNC ouvre alors la
boîte de dialogue du cycle, comme décrit
précédemment.
Exemple de séquences CN
7 CYCL DEF 200 PERCAGE
Q200=2
;DISTANCE D'APPROCHE
Q201=3
;PROFONDEUR
Q206=150
;AVANCE PLONGEE PROF.
Q202=5
;PROFONDEUR DE PASSE
Q210=0
;TEMPO. EN HAUT
Q203=+0
;COORD. SURFACE PIECE
Q204=50
;SAUT DE BRIDE
Q211=0.25
;TEMPO. AU FOND
Q395=0
;REFERENCE PROFONDEUR
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57
2
Utiliser les cycles d'usinage
2.1
Travailler avec les cycles d'usinage
Appeler des cycles
Conditions requises
Avant d’appeler un cycle, programmez dans tous les
cas :
BLK FORM pour la représentation graphique
(nécessaire uniquement pour le test graphique)
Appel de l'outil
Sens de rotation broche (fonction auxiliaire M3/
M4)
Définition du cycle (CYCL DEF).
Tenez compte des remarques complémentaires
indiquées lors de la description de chaque cycle.
Les cycles suivants sont actifs dès leur définition dans le
programme d'usinage. Vous ne pouvez et ne devez pas appeler ces
cycles :
Cycles 220 de motifs de points sur un cercle ou 221 de motifs
de points sur une grille
Cycle SL 14 CONTOUR
Cycle SL 20 DONNEES DU CONTOUR
Cycle 32 TOLERANCE
Cycles de conversion de coordonnées
Cycle 9 TEMPORISATION
tous les cycles palpeurs
Vous pouvez appeler tous les autres cycles avec les fonctions
décrites ci-après.
Appel de cycle avec CYCL CALL
La fonction CYCL CALL appelle une seule fois le dernier cycle
d'usinage défini. Le point initial du cycle correspond à la dernière
position programmée avant la séquence CYCL CALL.
Programmer l'appel de cycle : appuyer sur la
touche CYCL CALL.
Programmer l'appel de cycle : appuyer sur la
softkey CYCL CALL M
Au besoin, indiquer la fonction auxiliaire M (p. ex.
M3 pour activer la broche) ou fermer la boîte de
dialogue avec la touche END.
Appel de cycle avec CYCL CALL PAT
La fonction CYCL CALL PAT appelle le dernier cycle d'usinage défini
à toutes les positions que vous avez définies dans une définition de
motif PATTERN DEF ou dans un tableau de points.
Informations complémentaires: Définition de motifs avec
PATTERN DEF, page 65
Informations complémentaires: Tableaux de points, page 72
58
HEIDENHAIN | TNC 640 | Manuel d’utilisation Programmation des cycles | 11/2015
2
Travailler avec les cycles d'usinage
2.1
Appel de cycle avec CYCL CALL POS
La fonction CYCL CALL POS appelle une seule fois le dernier cycle
d'usinage défini. Le point initial du cycle correspond à la position
définie dans la séquence CYCL CALL POS.
La TNC positionne l'outil à la position indiquée dans CYCL CALL
POS avec la logique de positionnement.
Si la position actuelle dans l'axe d'outil est supérieure à
l'arête supérieure de la pièce (Q203), la TNC exécute d'abord
un positionnement dans le plan d'usinage à la position
programmée, puis dans l'axe d'outil
Si la position actuelle dans l'axe d'outil est en dessous de l'arête
supérieure de la pièce (Q203), la TNC positionne l'outil d'abord
à la hauteur de sécurité, puis dans le plan d'usinage à la position
programmée
Trois axes de coordonnées doivent toujours être
programmés dans la séquence CYCL CALL POS.
Vous pouvez modifier la position initiale de manière
simple avec la coordonnée dans l'axe d'outil. Elle agit
comme un décalage d'origine supplémentaire .
L'avance définie dans la séquence CYCL CALL
POS sert uniquement à aborder la position initiale
programmée dans cette séquence.
Généralement, la position définie dans la séquence
CYCL CALL POS est abordée par la TNC avec
correction de rayon désactivée (R0).
Si vous appelez avec CYCL CALL POS un cycle dans
lequel une position initiale a été définie (p. ex. le
cycle 212), la position définie dans le cycle agit
comme un décalage supplémentaire sur la position
définie dans la séquence CYCL CALL POS. Dans le
cycle, programmez par conséquent toujours 0 pour la
position initiale.
Appel de cycle avec M99/M89
La fonction à effet non modal M99 appelle une seule fois le dernier
cycle d'usinage défini. M99 peut être programmée à la fin d'une
séquence de positionnement. L'outil se déplace à cette position,
puis la TNC appelle le dernier cycle d'usinage défini.
Si la TNC doit exécuter automatiquement le cycle après chaque
séquence de positionnement, vous devez programmer le premier
appel de cycle avec M89
Pour annuler l’effet de M89, programmez
M99 dans la dernière séquence de positionnement, ou
Vous définissez un nouveau cycle d'usinage avec CYCL DEF.
HEIDENHAIN | TNC 640 | Manuel d’utilisation Programmation des cycles | 11/2015
59
2
Utiliser les cycles d'usinage
2.2
Pré-définition de paramètres pour cycles
2.2
Pré-définition de paramètres pour
cycles
Résumé
Tous les cycles avec les numéros de 20 à 25 et supérieurs à 200
utilisent toujours les mêmes paramètres de cycle, comme p. ex.
la distance d'approche Q200 que vous devez introduire à chaque
définition de cycle. La fonction GLOBAL DEF vous permet de définir
ces paramètres de manière centralisée au début du programme. Ils
agissent alors de manière globale dans tous les cycles d’usinage
qui sont utilisés dans le programme. Dans chacun des cycles
d'usinage, les valeurs proposées sont celles qui ont été définies au
début du programme.
Les fonctions GLOBAL DEF suivantes sont disponibles :
Softkey
60
Motifs d'usinage
Page
GLOBAL DEF GENERAL
Définition de paramètres de cycles à
effet général
63
GLOBAL DEF PERCAGE
Définition de paramètres spéciaux
pour les cycles de perçage
63
GLOBAL DEF FRAISAGE DE
POCHES
Définition de paramètres spéciaux
pour les cycles de fraisage de
poches
63
GLOBAL DEF FRAISAGE DE
CONTOURS
Définition de paramètres spéciaux
pour le fraisage de contours
64
GLOBAL DEF POSITIONNEMENT
Définition du mode opératoire avec
CYCL CALL PAT
64
GLOBAL DEF PALPAGE
Définition de paramètres spéciaux
pour les cycles de palpage
64
HEIDENHAIN | TNC 640 | Manuel d’utilisation Programmation des cycles | 11/2015
2
Pré-définition de paramètres pour cycles
2.2
Introduire GLOBAL DEF
Sélectionner le mode Programmation
Sélectionner les fonctions spéciales
Sélectionner les fonctions pour les paramètres par
défaut
Sélectionner les fonctions GLOBAL DEF
Sélectionner la fonction GLOBAL DEF de votre
choix, p. ex. GLOBAL DEF GENERAL
Programmer les définitions requises et valider
chaque fois avec la touche ENT
HEIDENHAIN | TNC 640 | Manuel d’utilisation Programmation des cycles | 11/2015
61
2
Utiliser les cycles d'usinage
2.2
Pré-définition de paramètres pour cycles
Utiliser les données GLOBAL DEF
Si vous avez introduit des fonctions GLOBAL DEF en début de
programme, vous pouvez ensuite faire référence à ces valeurs à
effet global quand vous définissez n'importe quel cycle d'usinage.
Procédez de la manière suivante :
Choisir le mode Mémorisation/Edition de
programme
Sélectionner les cycles d'usinage
Sélectionner le groupe de cycles, p. ex. cycles de
perçage
Sélectionner le cycle désiré, p. ex. PERÇAGE
La TNC affiche la softkey INITIALISE VALEUR
STANDARD s'il existe un paramètre global.
Appuyer sur la softkey INITIALISE VALEUR
STANDARD: la TNC inscrit le mot PREDEF
(=prédéfini) dans la définition du cycle. La liaison
est ainsi établie avec le paramètre GLOBAL DEF
que vous aviez défini en début de programme.
Attention, risque de collision!
Notez que toutes les modifications ultérieures de la
configuration du programme ont une incidence sur
l'ensemble de l'usinage. Le déroulement de l'usinage
peut s'en trouver fortement affecté.
Si vous introduisez une valeur fixe dans un cycle
d'usinage, cette valeur n'est pas modifiée par les
fonctions GLOBAL DEF.
62
HEIDENHAIN | TNC 640 | Manuel d’utilisation Programmation des cycles | 11/2015
2
Pré-définition de paramètres pour cycles
2.2
Données d'ordre général à effet global
Distance d'approche : distance, dans l'axe d'outil, entre la face
frontale de l'outil et la surface de la pièce lors de l'approche
automatique de la position initiale du cycle
Saut de bride : position à laquelle la TNC positionne l'outil à
la fin d'une phase d'usinage. A cette hauteur, l'outil aborde la
position d'usinage suivante dans le plan d'usinage.
Positionnement F : avance à laquelle la TNC déplace l'outil à
l'intérieur d'un cycle
Retrait F : avance à laquelle la TNC dégage l'outil
Paramètres valables pour tous les cycles d'usinage
2xx.
Données à effet global pour les cycles de perçage
Retrait brise-copeaux : valeur utilisée par la TNC pour dégager
l'outil lors du brise-copeaux
Temporisation au fond : durée en secondes de rotation à vide
de l'outil au fond du trou
Temporisation en haut : durée en secondes de rotation à vide
de l'outil à la distance d'approche
Ces paramètres sont valables pour les cycles de
perçage, de taraudage et de fraisage de filets 200 à
209, 240, 241 et 262 à 267.
Données à effet global pour les cycles de fraisage de
poches 25x
Facteur recouvrement : le rayon d'outil multiplié par le facteur
de recouvrement est égal à la passe latérale
Mode fraisage : en avalant/en opposition
Stratégie de plongée : plongée dans la matière, hélicoïdale,
pendulaire ou verticale
Paramètres valables pour les cycles de fraisage 251 à
257
HEIDENHAIN | TNC 640 | Manuel d’utilisation Programmation des cycles | 11/2015
63
2
Utiliser les cycles d'usinage
2.2
Pré-définition de paramètres pour cycles
Données à effet global pour les opérations de
fraisage avec cycles de contours
Distance d’approche : distance qui sépare la face frontale de
l’outil de la surface de la pièce lors de l’approche automatique
de la position de départ du cycle dans l’axe d’outil
Hauteur de sécurité : hauteur en valeur absolue sur
laquelle aucune collision avec la pièce n'est possible (pour
positionnement intermédiaire et retrait en fin de cycle)
Facteur recouvrement : facteur permettant d’obtenir la passe
latérale en le multipliant par le rayon d’outil
Mode fraisage : en avalant/en opposition
Paramètres valables pour les cycles SL 20, 22, 23, 24
et 25
Données à effet global pour le comportement de
positionnement
Comportement positionnement retrait dans l'axe d'outil à la
fin d'une étape d'usinage : au saut de bride ou à la position au
début de l'Unit
Les paramètres sont valables pour tous les cycles
d'usinage quand vous appelez le cycle concerné avec
la fonction CYCL CALL PAT.
Données à effet global pour les fonctions de palpage
Distance d'approche : distance entre la tige de palpage et la
surface de la pièce lors de l'approche automatique de la position
de palpage
Hauteur de sécurité : coordonnée dans l'axe du palpeur à
laquelle la TNC déplace le palpeur entre les points de mesure si
l'option Aborder hauteur sécurité est activée
Déplacement haut. sécu. : choisir si la TNC doit se déplacer
entre les points de mesure à la distance d'approche ou bien à la
hauteur de sécurité
Paramètres valables pour tous les cycles palpeurs
4xx
64
HEIDENHAIN | TNC 640 | Manuel d’utilisation Programmation des cycles | 11/2015
2
Définition de motifs avec PATTERN DEF
2.3
2.3
Définition de motifs avec PATTERN
DEF
Application
La fonction PATTERN DEF permet de définir de manière simple
des motifs d'usinage réguliers que vous pouvez appeler avec la
fonction CYCL CALL PAT. Comme pour les définitions de cycles,
vous disposez aussi de figures d'aide décrivant les paramètres à
introduire lors de la définition des motifs.
PATTERN DEF ne doit être utilisé qu'en liaison avec
l'axe d'outil Z !
Motifs d'usinage disponibles :
Softkey
Motifs d'usinage
Page
POINT
Définition d'au maximum 9
positions d'usinage au choix
67
RANGEE
Définition d'une seule rangée,
horizontale ou orientée
67
MOTIF
Définition d'un seul motif,
horizontal, orienté ou déformé
68
CADRE
Définition d'un seul cadre,
horizontal, orienté ou déformé
69
CERCLE
Définition d'un cercle entier
70
ARC DE CERCLE
Définition d'un arc de cercle
71
HEIDENHAIN | TNC 640 | Manuel d’utilisation Programmation des cycles | 11/2015
65
2
Utiliser les cycles d'usinage
2.3
Définition de motifs avec PATTERN DEF
Introduire PATTERN DEF
Choisir le mode Programmation
Sélectionner les fonctions spéciales
Sélectionner les fonctions d'usinage de contours
et de points
Ouvrir la séquence PATTERN DEF
Sélectionner le motif d'usinage souhaité, p. ex.
une rangée
Introduire les définitions nécessaires, valider avec
la touche ENT
Utiliser PATTERN DEF
Dès lors que vous avez défini le motif, vous pouvez l'appeler avec la
fonction CYCL CALL PAT.
Informations complémentaires: Appeler des cycles, page 58
Sur le motif d'usinage que vous avez choisi, la TNC exécute alors le
dernier cycle d'usinage défini.
Un motif d'usinage reste actif jusqu'à ce que vous
en définissiez un nouveau ou bien jusqu'à ce que
vous ayez sélectionné un tableau de points avec la
fonction SEL PATTERN.
Avec l’amorce de séquence, vous pouvez choisir
le point de votre choix à partir duquel lancer ou
poursuivre l’usinage.
Pour plus d'informations : consulter le manuel
d'utilisation "Programmation en Texte clair"
Entre les points, la TNC dégage l'outil à la hauteur de
sécurité. La TNC utilise comme hauteur de sécurité
soit la coordonnée dans l'axe de broche lors de
l'appel du cycle, soit la valeur du paramètre du cycle
Q204. Elle choisit la valeur la plus élevée des deux.
66
HEIDENHAIN | TNC 640 | Manuel d’utilisation Programmation des cycles | 11/2015
2
Définition de motifs avec PATTERN DEF
2.3
Définir des positions d'usinage
Séquences CN
Vous pouvez introduire jusqu'à 9 positions d'usinage.
Valider chaque position introduite avec la touche ENT.
Si vous définissez une surface de pièce en Z
différente de 0, cette valeur agit en plus de la valeur
du paramètre Coord. surface pièce Q203 qui est défini
dans le cycle d'usinage.
10 L Z+100 R0 FMAX
11 PATTERN DEF POS1
(X+25 Y+33,5 Z+0) POS2 (X+50 Y
+75 Z+0)
Coord. X position d'usinage (en absolu) : indiquer la
coordonnée de X
Coord. Y position d'usinage (en absolu) : indiquer la
coordonnée de Y
Coordonnée surface pièce (en absolu) : introduire
la coordonnée Z à laquelle doit débuter l'usinage
Définir une seule rangée
Si vous définissez une surface de pièce en Z
différente de 0, cette valeur agit en plus de la valeur
du paramètre Coord. surface pièce Q203 qui est défini
dans le cycle d'usinage.
Séquences CN
10 L Z+100 R0 FMAX
11 PATTERN DEF ROW1
(X+25 Y+33,5 D+8 NUM5 ROT+0 Z
+0)
Point initial X (en absolu) : coordonnée du point
initial de la rangée dans l'axe X
Point initial Y (en absolu) : coordonnée du point
initial de la rangée dans l'axe Y
Distance positions d'usinage (en incrémental) :
écart entre les positions d'usinage. Valeur positive
ou négative possible
Nombre d'usinages : nombre total de positions
d'usinage
Position angulaire de l'ensemble du motif
(en absolu) : angle de rotation dont le centre
correspond au point initial. Axe de référence : axe
principal du plan d'usinage courant (p. ex. X avec
l'axe d'outil Z). Valeur positive ou négative possible
Coordonnée surface pièce (en absolu) : introduire
la coordonnée Z à laquelle doit débuter l'usinage
HEIDENHAIN | TNC 640 | Manuel d’utilisation Programmation des cycles | 11/2015
67
2
Utiliser les cycles d'usinage
2.3
Définition de motifs avec PATTERN DEF
Définir un motif unique
Si vous définissez une surface de pièce en Z
différente de 0, cette valeur agit en plus de la valeur
du paramètre Coord. surface pièce Q203 qui est défini
dans le cycle d'usinage.
Les paramètres Pivot axe principal et Pivot axe
auxiliaire agissent en complément sur une position
angulaire appliquée à l'ensemble du motif.
Séquences CN
10 L Z+100 R0 FMAX
11 PATTERN DEF PAT1 (X+25 Y+33,5
DX+8 DY+10 NUMX5 NUMY4 ROT+0
ROTX+0 ROTY+0 Z+0)
Point de départ X (en absolu) : coordonnée du point
initial du motif dans l'axe X
Point de départ Y (absolu) : coordonnée du point de
départ du motif dans l'axe Y
Distance positions d'usinage X (incrémentale) :
écart entre les positions d'usinage dans le sens X.
Valeur positive ou négative possible
Distance positions d'usinage Y (incrémentale) :
distance entre les positions d'usinage dans le sens
Y. Valeur positive ou négative possible
Nombre de colonnes : nombre total de colonnes
que compte le motif
Nombre de lignes : nombre total de lignes que
compte le motif
Pivot de l'ensemble du motif (absolue) : angle de
rotation de l'ensemble du motif. Axe de référence :
axe principal du plan d'usinage courant (p. ex. X avec
l'axe d'outil Z). Valeur positive ou négative possible
Pivot axe principal : angle de rotation concernant
uniquement l'axe principal du plan d'usinage
déformé par rapport au point initial programmé.
Valeur positive ou négative possible
Pivot axe auxiliaire : angle de rotation concernant
uniquement l'axe secondaire du plan d'usinage
déformé par rapport au point initial programmé.
Valeur positive ou négative possible
Coordonnée surface de la pièce (absolues) : entrer
la coordonnée Z à laquelle l'usinage est censé
commencer
68
HEIDENHAIN | TNC 640 | Manuel d’utilisation Programmation des cycles | 11/2015
2
Définition de motifs avec PATTERN DEF
2.3
Définir un cadre unique
Si vous définissez une surface de pièce en Z
différente de 0, cette valeur agit en plus de la valeur
du paramètre Coord. surface pièce Q203 qui est défini
dans le cycle d'usinage.
Les paramètres Pivot axe principal et Pivot axe
auxiliaire agissent en complément sur une position
angulaire appliquée à l'ensemble du motif.
Séquences CN
10 L Z+100 R0 FMAX
11 PATTERN DEF FRAME1
(X+25 Y+33,5 DX+8 DY+10 NUMX5
NUMY4 ROT+0 ROTX+0 ROTY+0 Z
+0)
Point initial X (en absolu) : coordonnée du point
initial du cadre dans l'axe X
Point initial Y (en absolu) : coordonnée du point
initial du cadre dans l'axe Y
Distance positions d'usinage X (en incrémental) :
écart entre les positions d'usinage dans le sens X.
Valeur positive ou négative possible
Distance positions d'usinage Y (en incrémental):
écart entre les positions d'usinage dans le sens Y.
Valeur positive ou négative possible
Nombre de colonnes : nombre total de colonnes du
motif
Nombre de lignes : nombre total de lignes du motif
Position angulaire de l'ensemble du motif
(en absolu) : angle de rotation dont le centre
correspond au point initial du motif. Axe de
référence : axe principal du plan d'usinage courant
(p. ex. X avec l'axe d'outil Z). Valeur positive ou
négative possible
Pos. ang. axe principal : angle de rotation
concernant uniquement l'axe principal du plan
d'usinage déformé par rapport au point initial
programmé. Valeur positive ou négative possible
Pos. ang. axe secondaire : angle de rotation
concernant uniquement l'axe secondaire du plan
d'usinage déformé par rapport au point initial
programmé. Valeur positive ou négative possible
Coordonnée surface pièce (en absolu) : introduire
la coordonnée Z à laquelle doit débuter l'usinage
HEIDENHAIN | TNC 640 | Manuel d’utilisation Programmation des cycles | 11/2015
69
2
Utiliser les cycles d'usinage
2.3
Définition de motifs avec PATTERN DEF
Définir un cercle entier
Si vous définissez une surface de pièce en Z
différente de 0, cette valeur agit en plus de la valeur
du paramètre Coord. surface pièce Q203 qui est défini
dans le cycle d'usinage.
Séquences CN
10 L Z+100 R0 FMAX
11 PATTERN DEF CIRC1
(X+25 Y+33 D80 START+45 NUM8 Z
+0)
Centre du cercle de trous X (en absolu) :
coordonnée du centre du cercle en X
Centre du cercle de trous Y (en absolu) :
coordonnée du centre du cercle en Y
Diamètre du cercle de trous : diamètre du cercle
de trous
Angle initial : angle polaire de la première position
d'usinage. Axe de référence : axe principal du plan
d'usinage courant (p. ex. X avec l'axe d'outil Z).
Valeur positive ou négative possible
Nombre d'usinages : nombre total de positions
d'usinage sur le cercle
Coordonnée surface pièce (en absolu) : introduire
la coordonnée Z à laquelle doit débuter l'usinage
70
HEIDENHAIN | TNC 640 | Manuel d’utilisation Programmation des cycles | 11/2015
2
Définition de motifs avec PATTERN DEF
2.3
Définir un arc de cercle
Si vous définissez une surface de pièce en Z
différente de 0, cette valeur agit en plus de la valeur
du paramètre Coord. surface pièce Q203 qui est défini
dans le cycle d'usinage.
Séquences CN
10 L Z+100 R0 FMAX
11 PATTERN DEF PITCHCIRC1
(X+25 Y+33 D80 START+45 STEP30
NUM8 Z+0)
Centre du cercle de trous X (en absolu) :
coordonnée du centre du cercle en X
Centre du cercle de trous Y (en absolu) :
coordonnée du centre du cercle en Y
Diamètre du cercle de trous : diamètre du cercle
de trous
Angle initial : angle polaire de la première position
d'usinage. Axe de référence : axe principal du plan
d'usinage courant (p. ex. X avec l'axe d'outil Z).
Valeur positive ou négative possible
Incrément angulaire/angle final : angle polaire
incrémental entre deux positions d'usinage. Valeur
positive ou négative possible En alternative, on peut
introduire l'angle final (commutation par softkey)
Nombre d'usinages : nombre total de positions
d'usinage sur le cercle
Coordonnée surface pièce (en absolu) : introduire
la coordonnée Z à laquelle doit débuter l'usinage
HEIDENHAIN | TNC 640 | Manuel d’utilisation Programmation des cycles | 11/2015
71
2
Utiliser les cycles d'usinage
2.4
2.4
Tableaux de points
Tableaux de points
Description
Si vous souhaitez exécuter successivement un ou plusieurs cycles
sur un motif irrégulier de points, vous devez créer dans ce cas des
tableaux de points.
Si vous utilisez des cycles de perçage, les coordonnées du
plan d'usinage dans le tableau de points correspondent aux
coordonnées des centres des trous. Si vous utilisez des cycles
de fraisage, les coordonnées du plan d'usinage dans le tableau
de points correspondent aux coordonnées du point initial du
cycle concerné (p. ex. coordonnées du centre d'une poche
circulaire). Les coordonnées dans l'axe de broche correspondent à
la coordonnée de la surface de la pièce.
Introduire un tableau de points
Sélectionner le mode Programmation
Appeler le gestionnaire de fichiers : appuyer sur la
touche PGM MGT.
NOM FICHIER ?
Introduire le nom et le type de fichier du tableau
de points, valider avec la touche ENT.
Sélectionner l'unité de mesure : appuyer sur MM
ou INCH. La TNC commute vers la fenêtre de
programme et affiche un tableau de points vide.
Avec la softkey INSERER LIGNE, ajouter une
nouvelle ligne et introduire les coordonnées de la
position d'usinage souhaitée.
Répéter la procédure jusqu'à ce que toutes les coordonnées
souhaitées soient introduites.
Le nom du tableau de points doit commencer par
une lettre.
Avec les softkeys X OUT/ON, Y OUT/ON, Z OUT/
ON (seconde barre de softkeys), vous définissez les
coordonnées que vous souhaitez introduire dans le
tableau de points.
72
HEIDENHAIN | TNC 640 | Manuel d’utilisation Programmation des cycles | 11/2015
2
Tableaux de points
2.4
Ignorer certains points pour l'usinage.
Dans la colonne FADE du tableau de points, vous pouvez marquer
le point défini sur une ligne sélectionnée de manière à ce qu'il ne
soit pas usiné.
Dans le tableau, sélectionner le point qui doit être
masqué
Sélectionner la colonne FADE
Activer le masquage ou
NO
ENT
Désactiver le masquage
Sélectionner le tableau de points dans le
programme
En mode Programmation, choisir le programme pour lequel le
tableau de points doit être activé.
Appeler la fonction de sélection du tableau de
points : appuyer sur la touche PGM CALL
Appuyer sur la softkey TABLEAU DE POINTS.
Introduire le nom du tableau de points, valider avec la touche
END. Si le tableau de points n'est pas mémorisé dans le même
répertoire que celui du programme CN, vous devez introduire le
chemin d'accès en entier.
Exemple de séquence CN
7 SEL PATTERN "TNC:\DIRKT5\NUST35.PNT"
HEIDENHAIN | TNC 640 | Manuel d’utilisation Programmation des cycles | 11/2015
73
2
Utiliser les cycles d'usinage
2.4
Tableaux de points
Appeler le cycle en liaison avec les tableaux de
points
Avec CYCL CALL PAT, la TNC utilise le tableau
contenant les points que vous avez définis en dernier
(même si vous avez défini le tableau de points dans
un programme imbriqué avec CALL PGM).
Si la TNC doit appeler le dernier cycle d'usinage défini aux points
définis dans un tableau de points, programmez dans ce cas l'appel
de cycle avec CYCL CALL PAT.
Programmer l'appel de cycle : appuyer sur la
touche CYCL CALL.
Appeler le tableau de points : appuyer sur la
softkey CYCL CALL PAT.
Programmer l'avance selon laquelle la TNC
doit déplacer l'outil entre les points (aucune
introduction : déplacement avec la dernière avance
programmée, FMAX non valable)
Si nécessaire, introduire une fonction auxiliaire M,
valider avec la touche END.
Entre les points, la TNC dégage l'outil à la hauteur de sécurité. La
TNC utilise comme hauteur de sécurité soit la coordonnée dans
l'axe de broche lors de l'appel du cycle, soit la valeur du paramètre
du cycle Q204 en choisissant la plus élevée des deux.
Utilisez la fonction auxiliaire M103 si vous souhaitez vous déplacer
en avance réduite lors du prépositionnement dans l'axe de broche,
Mode d'action du tableau de points avec les cycles SL et le
cycle 12
La TNC interprète les points comme décalage supplémentaire du
point zéro.
Mode d'action du tableau de points avec les cycles 200 à 208 et
262 à 267
La TNC interprète les points du plan d'usinage comme
coordonnées du centre du trou. Vous devez définir l'arête
supérieure de la pièce (Q203) à 0 si la coordonnée dans l'axe de
broche définie dans le tableau de points doit être utilisée comme
coordonnée du point initial.
Mode d'action du tableau de points avec les cycles 251 à 254
La TNC interprète les points du plan d'usinage comme
coordonnées du point initial du cycle. Vous devez définir l'arête
supérieure de la pièce (Q203) à 0 si la coordonnée dans l'axe de
broche définie dans le tableau de points doit être utilisée comme
coordonnée du point initial.
74
HEIDENHAIN | TNC 640 | Manuel d’utilisation Programmation des cycles | 11/2015
3
Cycles d'usinage :
perçage
3
Cycles d'usinage : perçage
3.1
Principes de base
3.1
Principes de base
Résumé
La TNC propose les cycles suivants pour effectuer une grande
variété d'opérations de perçage :
Softkey
76
Cycle
Page
240 CENTRAGE
avec pré-positionnement
automatique, saut de bride,
introduction facultative du diamètre
de centrage/de la profondeur de
centrage
77
200 PERCAGE
avec pré-positionnement
automatique, saut de bride
79
201 ALESAGE A L'ALESOIR
avec pré-positionnement
automatique, saut de bride
81
202 ALESAGE A L'OUTIL
avec pré-positionnement
automatique, saut de bride
83
203 PERCAGE UNIVERSEL
avec pré-positionnement
automatique, saut de bride, brise
copeaux, dégressivité
86
204 LAMAGE EN TIRANT
avec pré-positionnement
automatique, saut de bride
89
205 PERCAGE PROFOND
UNIVERSEL
avec pré-positionnement
automatique, saut de bride, brise
copeaux, distance de sécurité
92
208 FRAISAGE DE TROUS
avec pré-positionnement
automatique, saut de bride
96
241 PERCAGE PROFOND
MONOLEVRE
Avec pré-positionnement
automatique au point de départ
profond, vitesse de rotation et
arrosage
99
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3
CENTRAGE (cycle 240)
3.2
3.2
CENTRAGE (cycle 240, DIN/ISO :
G240)
Mode opératoire du cycle
1 Selon l'avance rapide FMAX, la TNC positionne l'outil dans l'axe
de broche, à la distance d'approche au-dessus de la surface de
la pièce.
2 L'outil centre, selon l'avance F programmée, jusqu’au diamètre
de centrage ou jusqu’à la profondeur de centrage indiqué(e).
3 L'outil effectue une temporisation (si celle-ci a été définie) au
fond du centrage.
4 Pour terminer, l'outil se rend, selon FMAX, à la distance
d'approche ou bien au saut de bride (si celui-ci a été
programmé).
Attention lors de la programmation!
Programmer la séquence de positionnement au point
initial (centre du trou) dans le plan d’usinage avec
correction de rayon R0.
Le signe du paramètre de cycle Q344 (diamètre) ou
Q201 (profondeur) définit le sens de l'usinage. Si
vous programmez le diamètre ou la profondeur = 0,
la TNC n'exécute pas le cycle.
Attention, risque de collision!
Avec le paramètre machine displayDepthErr, vous
définissez si la TNC doit délivrer un message d'erreur
(on) ou ne pas en délivrer (off) quand une profondeur
positive est programmée.
Notez que la TNC inverse le calcul de la position de
pré-positionnement si vous introduisez un diamètre
positif ou une profondeur positive. L'outil se
déplace donc dans son axe, en avance rapide, pour
se rendre à la distance d'approche en dessous de la
surface de la pièce !
HEIDENHAIN | TNC 640 | Manuel d’utilisation Programmation des cycles | 11/2015
77
3
Cycles d'usinage : perçage
3.2
CENTRAGE (cycle 240)
Paramètres du cycle
Distance d'approche Q200 (en incrémental) :
distance entre la pointe de l'outil et la surface
de la pièce ; introduire une valeur positive. Plage
d’introduction 0 à 99999,9999
Choix profond./diamètre (0/1) Q343 : choix
indiquant si le centrage doit être réalisé au diamètre
ou à la profondeur programmée. Si la TNC doit
effectuer le centrage au diamètre programmé, vous
devez définir l'angle de pointe de l'outil dans la
colonne T-ANGLE du tableau d'outils TOOL.T.
0 : Centrage à la profondeur indiquée
1 : Centrage au diamètre indiqué
Profondeur Q201 (en incrémental) : distance entre
la surface de pièce et le fond programmé (pointe
du cône de centrage). N'a d'effet que si l'on a
défini Q343=0. Plage d’introduction -99999,9999 à
99999,9999
Diamètre (signe) Q344 : diamètre de centrage.
N'a d'effet que si l'on a défini Q343=1. Plage
d’introduction -99999,9999 à 99999,9999
Avance plongée en profondeur Q206 : Vitesse de
déplacement de l'outil lors du centrage (en mm/
min). Plage de saisie 0 à 99999,999, sinon FAUTO,
FU
Temporisation au fond Q211 : durée en secondes
de rotation à vide de l'outil au fond du trou. Plage
d'introduction 0 à 3600,0000
Coordonnée surface pièce Q203 (en absolu) :
coordonnée de la surface de la pièce Plage
d’introduction -99999,9999 à 99999,9999
Saut de bride Q204 (en incrémental) : coordonnée
dans l'axe de broche excluant toute collision entre
l'outil et la pièce (élément de serrage). Plage
d’introduction 0 à 99999,9999
Séquences CN
10 L Z+100 R0 FMAX
11 CYCL DEF 240 CENTRAGE
Q200=2
;DISTANCE D'APPROCHE
Q343=1
;CHOIX DIAM./
PROFOND.
Q201=+0
;PROFONDEUR
Q344=-9
;DIAMETRE
Q206=250 ;AVANCE PLONGEE
PROF.
Q211=0.1 ;TEMPO. AU FOND
Q203=+20 ;COORD. SURFACE
PIECE
Q204=100 ;SAUT DE BRIDE
12 L X+30 Y+20 R0 FMAX M3 M99
13 L X+80 Y+50 R0 FMAX M99
78
HEIDENHAIN | TNC 640 | Manuel d’utilisation Programmation des cycles | 11/2015
3
PERCAGE (cycle 200)
3.3
3.3
PERCAGE (cycle 200)
Mode opératoire du cycle
1 Selon l'avance rapide FMAX, la TNC positionne l'outil dans l'axe
de broche, à la distance d'approche au-dessus de la surface de
la pièce.
2 Suivant l'avance F programmée, l'outil perce jusqu'à la première
profondeur de passe.
3 La TNC ramène l'outil, selon FMAX, à la distance d'approche,
exécute une temporisation (si celle-ci a été programmée) puis le
positionne, à nouveau avec FMAX, à la distance d'approche audessus de la première profondeur de passe.
4 Selon l'avance F programmée, l'outil perce ensuite une autre
profondeur de passe.
5 La TNC répète ce processus (2 à 4) jusqu'à ce que l'outil ait
atteint la profondeur de perçage programmée.
6 Partant du fond du trou, l'outil se déplace avec FMAX jusqu'à la
distance d'approche ou jusqu'au saut de bride (si celui-ci a été
programmé).
Attention lors de la programmation !
Programmer la séquence de positionnement au point
initial (centre du trou) dans le plan d’usinage avec
correction de rayon R0.
Le signe du paramètre de cycle Profondeur
détermine le sens de l’usinage. Si vous programmez
Profondeur = 0, la TNC n'exécute pas le cycle.
Attention, risque de collision !
Avec le paramètre machine displayDepthErr, vous
indiquez si la TNC doit délivrer un message d'erreur
(on) ou ne pas en délivrer (off) lorsqu'une profondeur
positive est programmée.
Notez que la TNC inverse le calcul de la position
de pré-positionnement si vous introduisez une
profondeur positive. L'outil se déplace donc
dans son axe, en avance rapide pour se rendre à la
distance d'approche en dessous de la surface de la
pièce !
HEIDENHAIN | TNC 640 | Manuel d’utilisation Programmation des cycles | 11/2015
79
3
Cycles d'usinage : perçage
3.3
PERCAGE (cycle 200)
Paramètres du cycle
Distance d'approche Q200 (en incrémental) :
distance entre la pointe de l'outil et la surface
de la pièce ; introduire une valeur positive. Plage
d’introduction 0 à 99999,9999
Profondeur Q201 (en incrémental) : distance entre
la surface de la pièce et le fond du trou. Plage
d’introduction -99999,9999 à 99999,9999
Avance plongée en profondeur Q206 : Vitesse de
déplacement de l'outil lors du perçage (en mm/min).
Plage de saisie 0 à 99999,999, sinon FAUTO, FU
Profondeur de passe Q202 (en incrémental) :
distance parcourue par l'outil en une passe. Plage
d'introduction 0 à 99999,9999. La profondeur
n'est pas forcément un multiple de la profondeur
de passe. L'outil se déplace en une passe à la
profondeur lorsque :
la profondeur de passe est égale à la profondeur
la profondeur de passe est supérieure à la
profondeur
Temporisation en haut Q210 : durée en secondes
de rotation à vide de l'outil à la distance d'approche,
après sa sortie du trou pour dégager les copeaux.
Plage de saisie 0 à 3600,0000
Coordonnée surface pièce Q203 (en absolu) :
coordonnée de la surface de la pièce Plage
d’introduction -99999,9999 à 99999,9999
Saut de bride Q204 (en incrémental) : coordonnée
dans l'axe de broche excluant toute collision entre
l'outil et la pièce (élément de serrage). Plage
d’introduction 0 à 99999,9999
Temporisation au fond Q211 : durée en secondes
de rotation à vide de l'outil au fond du trou. Plage
d'introduction 0 à 3600,0000
Référence profondeur Q395 : vous choisissez si
la profondeur indiquée doit se référer à la pointe
de l'outil ou à la partie cylindrique de l'outil. Si
la TNC doit tenir compte de la profondeur par
rapport à la partie cylindrique de l'outil, vous devez
définir l'angle de la pointe de l'outil dans la colonne
T-ANGLE du tableau d'outils TOOL.T.
0 = profondeur par rapport à la pointe de l'outil
1 = profondeur par rapport à la partie cylindrique de
l'outil
Séquences CN
11 CYCL DEF 200 PERCAGE
Q200=2
;DISTANCE D'APPROCHE
Q201=-15 ;PROFONDEUR
Q206=250 ;AVANCE PLONGÉE
PROF.
Q202=5
;PROFONDEUR DE
PASSE
Q210=0
;TEMPO. EN HAUT
Q203=+20 ;COORD. SURFACE
PIÈCE
Q204=100 ;SAUT DE BRIDE
Q211=0.1 ;TEMPO AU FOND
Q395=0
;REFERENCE
PROFONDEUR
12 L X+30 Y+20 FMAX M3
13 CYCL CALL
14 L X+80 Y+50 FMAX M99
80
HEIDENHAIN | TNC 640 | Manuel d’utilisation Programmation des cycles | 11/2015
3
ALESAGE A L'ALESOIR (cycle 201)
3.4
3.4
ALESAGE A L'ALESOIR (cycle 201,
DIN/ISO : G201)
Mode opératoire du cycle
1 En avance rapide FMAX, la TNC positionne l'outil dans l'axe de
broche, à la distance d'approche programmée au-dessus de la
surface de la pièce.
2 Selon l'avance F introduite, l'outil alèse jusqu'à la profondeur
programmée.
3 Au fond du trou, l'outil exécute une temporisation (si celle-ci a
été programmée).
4 Pour terminer, la TNC ramène l'outil à la distance d'approche en
avance F et de là, toujours avec FMAX, au saut de bride (si celuici a été programmé).
Attention lors de la programmation !
Programmer la séquence de positionnement au point
initial (centre du trou) dans le plan d’usinage avec
correction de rayon R0.
Le signe du paramètre de cycle Profondeur
détermine le sens de l’usinage. Si vous programmez
Profondeur = 0, la TNC n'exécute pas le cycle.
Attention, risque de collision !
Avec le paramètre machine displayDepthErr, vous
définissez si la TNC doit délivrer un message d'erreur
(on) ou ne pas en délivrer (off) lorsqu'une profondeur
positive est programmée.
Notez que la TNC inverse le calcul de la position
de pré-positionnement si vous introduisez une
profondeur positive. L'outil se déplace donc
dans son axe, en avance rapide pour se rendre à la
distance d'approche en dessous de la surface de la
pièce !
HEIDENHAIN | TNC 640 | Manuel d’utilisation Programmation des cycles | 11/2015
81
3
Cycles d'usinage : perçage
3.4
ALESAGE A L'ALESOIR (cycle 201)
Paramètres du cycle
Distance d'approche Q200 (en incrémental) :
distance entre la pointe de l'outil et la surface de la
pièce. Plage d’introduction 0 à 99999,9999
Profondeur Q201 (en incrémental) : distance entre
la surface de la pièce et le fond du trou. Plage
d’introduction -99999,9999 à 99999,9999
Avance plongée en profondeur Q206 : Vitesse de
déplacement de l'outil lors de l'alésage à l'alésoir
(en mm/min). Plage de saisie 0 à 99999,999, sinon
FAUTO, FU
Temporisation au fond Q211 : durée en secondes
de rotation à vide de l'outil au fond du trou. Plage
d'introduction 0 à 3600,0000
Avance de retrait Q208 : vitesse de déplacement
de l'outil lors de la sortie du trou (en mm/min). Si
vous entrez Q208 = 0, la sortie s'effectue alors avec
l'avance de l'alésage à l'alésoir. Plage d'introduction
0 à 99999,999
Coordonnée surface pièce Q203 (en absolu) :
coordonnée de la surface de la pièce Plage
d’introduction 0 à 99999,9999
Saut de bride Q204 (en incrémental) : coordonnée
dans l'axe de broche excluant toute collision entre
l'outil et la pièce (élément de serrage). Plage
d’introduction 0 à 99999,9999
Séquences CN
11 CYCL DEF 201 ALESAGE A
L'ALESOIR
Q200=2
;DISTANCE D'APPROCHE
Q201=-15 ;PROFONDEUR
Q206=100 ;AVANCE PLONGÉE
PROF.
Q211=0.5 ;TEMPO AU FOND
Q208=250 ;AVANCE RETRAIT
Q203=+20 ;COORD. SURFACE
PIÈCE
Q204=100 ;SAUT DE BRIDE
12 L X+30 Y+20 FMAX M3
13 CYCL CALL
14 L X+80 Y+50 FMAX M9
15 L Z+100 FMAX M2
82
HEIDENHAIN | TNC 640 | Manuel d’utilisation Programmation des cycles | 11/2015
3
ALESAGE A L'OUTIL (cycle 202)
3.5
3.5
ALESAGE A L'OUTIL (cycle 202,
DIN/ISO : G202)
Mode opératoire du cycle
1 En avance rapide FMAX, la TNC positionne l'outil dans l'axe de
broche, à la distance d'approche au-dessus de la surface de la
pièce.
2 L'outil perce à la profondeur avec l'avance de perçage.
3 Au fond du trou, l'outil exécute une temporisation (si celle-ci
a été programmée) avec la broche en rotation pour casser les
copeaux.
4 Puis, la TNC exécute une orientation broche à la position définie
dans le paramètre Q336.
5 Si le dégagement d’outil a été sélectionné, la TNC dégage l’outil
de 0,2 mm (valeur fixe) dans la direction programmée.
6 Pour terminer, la TNC ramène l'outil à la distance d'approche
selon l'avance de retrait et de là, avec FMAX, au saut de bride (si
celui-ci a été programmé). Si Q214=0, le retrait a lieu le long de
la paroi du trou.
7 Pour finir, la TNC positionne à nouveau l'outil au centre du trou.
HEIDENHAIN | TNC 640 | Manuel d’utilisation Programmation des cycles | 11/2015
83
3
Cycles d'usinage : perçage
3.5
ALESAGE A L'OUTIL (cycle 202)
Attention lors de la programmation !
La machine et la TNC doivent avoir été préparées par
le constructeur de la machine.
Cycle utilisable uniquement sur machines avec
asservissement de broche.
Programmer la séquence de positionnement au point
initial (centre du trou) dans le plan d’usinage avec
correction de rayon R0.
Le signe du paramètre de cycle Profondeur
détermine le sens de l’usinage. Si vous programmez
Profondeur = 0, la TNC n'exécute pas le cycle.
Une fois l'usinage terminé, la TNC ramène l'outil au
point de départ du plan d'usinage. Vous pouvez ainsi
positionner à nouveau l'outil en incrémental.
Si les fonctions M7/M8 étaient actives avant l'appel
du cycle, la TNC rétablit leur état actif à la fin du
cycle.
Attention, risque de collision !
Avec le paramètre machine displayDepthErr, vous
définissez si la TNC doit délivrer un message d'erreur
(on) ou ne pas en délivrer (off) lorsqu'une profondeur
positive est programmée.
Notez que la TNC inverse le calcul de la position
de pré-positionnement si vous introduisez une
profondeur positive. L'outil se déplace donc dans
son axe, en avance rapide, à la distance d'approche
en dessous de la surface de la pièce !
Sélectionnez le sens de dégagement de manière à
ce que l'outil s'écarte de la paroi du trou.
Vérifiez la position de la pointe de l'outil lorsque
vous programmez une orientation broche avec
l'angle entré au paramètre Q336 (p. ex. en mode
Positionnement avec la saisie manuelle).
Sélectionner l'angle de manière à ce que la
pointe de l'outil soit orientée parallèle à un axe de
coordonnées.
Lors du dégagement, la TNC tient compte
automatiquement d'une rotation active du système
de coordonnées.
84
HEIDENHAIN | TNC 640 | Manuel d’utilisation Programmation des cycles | 11/2015
3
ALESAGE A L'OUTIL (cycle 202)
3.5
Paramètres du cycle
Distance d'approche Q200 (en incrémental) :
distance entre la pointe de l'outil et la surface de la
pièce. Plage d’introduction 0 à 99999,9999
Profondeur Q201 (en incrémental) : distance entre
la surface de la pièce et le fond du trou. Plage
d’introduction -99999,9999 à 99999,9999
Avance plongée en profondeur Q206 : Vitesse
de déplacement de l'outil lors de l'alésage à l'outil
(en mm/min). Plage de saisie 0 à 99999,999, sinon
FAUTO, FU
Temporisation au fond Q211 : durée en secondes
de rotation à vide de l'outil au fond du trou. Plage
d'introduction 0 à 3600,0000
Avance de retrait Q208 : vitesse de déplacement
de l'outil lors de la sortie du trou (en mm/min).
Si vous entrez Q208=0, l'avance de plongée
en profondeur s'applique. Plage de saisie 0 à
99999,999, sinon FMAX, FAUTO
Coordonnée surface pièce Q203 (en absolu) :
coordonnée de la surface de la pièce Plage
d’introduction -99999,9999 à 99999,9999
Saut de bride Q204 (en incrémental) : coordonnée
dans l'axe de broche excluant toute collision entre
l'outil et la pièce (élément de serrage). Plage
d'introduction 0 à 99999,999
Sens de dégagement (0/1/2/3/4) Q214 : définition
du sens dans lequel la TNC
dégage l'outil au fond du trou (après orientation de
la broche)
0 : Pas de dégagement de l'outil
1 : Dégagement de l'outil dans le sens négatif de
l'axe principal
2 : Dégagement de l'outil dans le sens négatif de
l'axe auxiliaire
3 : Dégagement de l'outil dans le sens positif de
l'axe principal
4 : Dégagement de l'outil dans le sens positif de
l'axe auxiliaire
Angle d'orientation de la broche Q336 (en
absolu) : angle auquel la TNC positionne l'outil avant
le dégagement. Plage d'introduction -360,000 à
360,000
10 L Z+100 R0 FMAX
11 CYCL DEF 202 ALES. A L'OUTIL
Q200=2
;DISTANCE D'APPROCHE
Q201=-15 ;PROFONDEUR
Q206=100 ;AVANCE PLONGÉE
PROF.
Q211=0.5 ;TEMPO AU FOND
Q208=250 ;AVANCE RETRAIT
Q203=+20 ;COORD. SURFACE
PIÈCE
Q204=100 ;SAUT DE BRIDE
Q214=1
;SENS DÉGAGEMENT
Q336=0
;ANGLE BROCHE
12 L X+30 Y+20 FMAX M3
13 CYCL CALL
14 L X+80 Y+50 FMAX M99
HEIDENHAIN | TNC 640 | Manuel d’utilisation Programmation des cycles | 11/2015
85
3
Cycles d'usinage : perçage
3.6
3.6
PERCAGE UNIVERSEL (cycle 203)
PERCAGE UNIVERSEL (cycle 203,
DIN/ISO : G203)
Mode opératoire du cycle
1 En avance rapide FMAX, la TNC positionne l'outil dans l'axe de
broche, à la distance d'approche programmée au-dessus de la
surface de la pièce.
2 L'outil perce jusqu'à la première profondeur de passe selon
l'avance F programmée.
3 Si un brise-copeaux a été introduit, la TNC dégage l'outil en
respectant la valeur de retrait programmée. Si vous travaillez
sans brise-copeaux, la TNC ramène l'outil à la distance
d'approche selon l'avance de retrait, exécute une temporisation
(si celle-ci a été programmée) et le déplace, à nouveau avec
FMAX, à la distance d'approche au-dessus de la première
profondeur de passe.
4 Selon l'avance d'usinage, l'outil perce ensuite une autre
profondeur de passe. A chaque passe, la profondeur de passe
diminue en fonction de la valeur de réduction (si celle-ci a été
programmée).
5 La TNC répète ce processus (2 à 4) jusqu'à ce que l'outil ait
atteint la profondeur de perçage.
6 Au fond du trou, l'outil exécute une temporisation (si celleci a été programmée) pour briser les copeaux. Au terme de
la temporisation, il revient à la distance d'approche selon
l'avance de retrait. Si vous avez introduit un saut de bride, la
TNC déplace l'outil à cette position avec FMAX.
Attention lors de la programmation !
Programmer la séquence de positionnement au point
initial (centre du trou) dans le plan d’usinage avec
correction de rayon R0.
Le signe du paramètre de cycle Profondeur
détermine le sens de l’usinage. Si vous programmez
Profondeur = 0, la TNC n'exécute pas le cycle.
Attention, risque de collision !
Avec le paramètre machine displayDepthErr, vous
définissez si la TNC doit délivrer un message d'erreur
(on) ou ne pas en délivrer (off) lorsqu'une profondeur
positive est programmée.
Notez que la TNC inverse le calcul de la position
de prépositionnement si vous introduisez une
profondeur positive. L'outil se déplace donc dans
son axe, en avance rapide, à la distance d'approche
en dessous de la surface de la pièce !
86
HEIDENHAIN | TNC 640 | Manuel d’utilisation Programmation des cycles | 11/2015
3
PERCAGE UNIVERSEL (cycle 203)
3.6
Paramètres du cycle
Distance d'approche Q200 (en incrémental) :
distance entre la pointe de l'outil et la surface de la
pièce. Plage d’introduction 0 à 99999,9999
Profondeur Q201 (en incrémental) : distance entre
la surface de la pièce et le fond du trou. Plage
d’introduction -99999,9999 à 99999,9999
Avance plongée en profondeur Q206 : Vitesse de
déplacement de l'outil lors du perçage (en mm/min).
Plage de saisie 0 à 99999,999, sinon FAUTO, FU
Profondeur de passe Q202 (en incrémental) :
distance parcourue par l'outil en une passe. Plage
d'introduction 0 à 99999,9999. La profondeur
n'est pas forcément un multiple de la profondeur
de passe. L'outil se déplace en une passe à la
profondeur lorsque :
la profondeur de passe est égale à la profondeur
la profondeur de passe est supérieure à la
profondeur et si aucun brise-copeaux n'a été
défini
Temporisation en haut Q210 : durée en secondes
de rotation à vide de l'outil à la distance d'approche,
après sa sortie du trou pour dégager les copeaux.
Plage d'introduction 0 à 3600,0000
Coordonnée surface pièce Q203 (en absolu) :
coordonnée de la surface de la pièce Plage
d’introduction -99999,9999 à 99999,9999
Saut de bride Q204 (en incrémental) : coordonnée
dans l'axe de broche excluant toute collision entre
l'outil et la pièce (élément de serrage). Plage
d’introduction 0 à 99999,9999
Valeur de réduction Q212 (en incrémental) : après
chaque passe, la TNC diminue la profondeur de
passe Q202 en fonction de cette valeur. Plage
d’introduction 0 à 99999,9999
Nombre Brise-copeaux avant retrait Q213 :
nombre de brise-copeaux avant que la TNC ne
dégage l'outil hors du trou pour enlever les copeaux.
Pour briser les copeaux, la TNC dégage l'outil
chaque fois de la valeur de retrait Q256. Plage
d'introduction 0 à 99999
Profondeur de passe min. Q205 (en incrémental) :
si vous avez introduit une valeur de réduction, la
TNC limite la passe à la valeur introduite dans Q205.
Plage d’introduction 0 à 99999,9999
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Séquences CN
11 CYCL DEF 203 PERCAGE UNIVERSEL
Q200=2
;DISTANCE D'APPROCHE
Q201=-20 ;PROFONDEUR
Q206=150 ;AVANCE PLONGÉE
PROF.
Q202=5
;PROFONDEUR DE
PASSE
Q210=0
;TEMPO. EN HAUT
Q203=+20 ;COORD. SURFACE
PIÈCE
Q204=50
;SAUT DE BRIDE
Q212=0.2 ;VALEUR RÉDUCTION
Q213=3
;BRISE-COPEAUX
Q205=3
;MIN. ZUSTELL-TIEFE
Q211=0.25 ;TEMPO. AU FOND
Q208=500 ;AVANCE RETRAIT
Q256=0.2 ;RETR. BRISE-COPEAUX
Q395=0
;REFERENCE
PROFONDEUR
87
3
Cycles d'usinage : perçage
3.6
PERCAGE UNIVERSEL (cycle 203)
Temporisation au fond Q211 : durée en secondes
de rotation à vide de l'outil au fond du trou. Plage
d'introduction 0 à 3600,0000
Avance de retrait Q208 : vitesse de déplacement
de l'outil lors de la sortie du trou (en mm/min). Si
vous avez entré Q208=0, la TNC fait sortir l'outil
selon l'avance de plongée en profondeur Q206.
Plage d’introduction 0 à 99999,999 ou FMAX,
FAUTO
Retrait brise-copeaux Q256 (en incrémental) :
valeur de retrait de l'outil lors du brise-copeaux.
Plage d'introduction 0,000 à 99999,999
Référence profondeur Q395 : vous choisissez si
la profondeur indiquée doit se référer à la pointe
de l'outil ou à la partie cylindrique de l'outil. Si
la TNC doit tenir compte de la profondeur par
rapport à la partie cylindrique de l'outil, vous devez
définir l'angle de la pointe de l'outil dans la colonne
T-ANGLE du tableau d'outils TOOL.T.
0 = profondeur par rapport à la pointe de l'outil
1 = profondeur par rapport à la partie cylindrique de
l'outil
88
HEIDENHAIN | TNC 640 | Manuel d’utilisation Programmation des cycles | 11/2015
3
LAMAGE EN TIRANT (cycle 204)
3.7
3.7
LAMAGE EN TIRANT (cycle 204, DIN/
ISO : G204)
Mode opératoire du cycle
Ce cycle permet d'usiner des lamages se trouvant sur la face
inférieure de la pièce.
1 Selon l'avance rapide FMAX, la TNC positionne l'outil dans l'axe
de broche, à la distance d'approche au-dessus de la surface de
la pièce.
2 Puis la TNC effectue une rotation broche à la position 0° et
décale l'outil de la valeur de la cote excentrique.
3 Puis, l'outil plonge suivant l'avance de pré-positionnement dans
le trou ébauché jusqu'à ce que la dent se trouve à la distance
d'approche au-dessous de l'arête inférieure de la pièce.
4 Ensuite, la TNC déplace à nouveau l'outil au centre du trou, met
en route la broche et le cas échéant, l'arrosage, puis amène
l'outil à la profondeur de lamage, selon l'avance de lamage.
5 Si celle-ci a été introduite, l'outil effectue une temporisation
au fond du trou, puis ressort du trou, effectue une orientation
broche et se décale à nouveau de la valeur de la cote
excentrique.
6 La TNC rétracte ensuite l'outil à la distance d'approche, avec
l'avance der pré-positionnement, puis au saut de bride (si celuici est indiqué) avec FMAX.
7 Pour finir, la TNC positionne à nouveau l'outil au centre du trou.
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89
3
Cycles d'usinage : perçage
3.7
LAMAGE EN TIRANT (cycle 204)
Attention lors de la programmation !
La machine et la TNC doivent avoir été préparées par
le constructeur de la machine.
Cycle utilisable uniquement sur machines avec
asservissement de broche.
Le cycle ne fonctionne qu'avec des outils d'usinage
en tirant.
Programmer la séquence de positionnement au point
initial (centre du trou) dans le plan d’usinage avec
correction de rayon R0.
Une fois l'usinage terminé, la TNC ramène l'outil au
point de départ du plan d'usinage. Vous pouvez ainsi
positionner à nouveau l'outil en incrémental.
Le signe du paramètre de cycle Profondeur définit
le sens d’usinage pour le lamage Attention : le signe
positif définit un lamage dans le sens de l'axe de
broche positif.
Introduire la longueur d'outil de manière à ce que la
partie inférieure de l'outil soit prise en compte et non
le tranchant.
Pour le calcul du point initial du lamage, la TNC
prend en compte la longueur de la dent de l'outil et
l'épaisseur de la matière.
Si les fonctions M7/M8 étaient actives avant l'appel
du cycle, la TNC rétablit leur état actif à la fin du
cycle.
Attention, risque de collision !
Vérifiez la position de la pointe de l'outil lorsque
vous programmez une orientation broche avec
l'angle indiqué au paramètre Q336 (p. ex., en mode
Postionnement avec saisie manuelle). Sélectionner
l'angle de manière à ce que la pointe de l'outil
soit orientée parallèle à un axe de coordonnées.
Sélectionnez le sens de dégagement de manière à
ce que l'outil s'écarte de la paroi du trou.
90
HEIDENHAIN | TNC 640 | Manuel d’utilisation Programmation des cycles | 11/2015
3
LAMAGE EN TIRANT (cycle 204)
3.7
Paramètres du cycle
Distance d'approche Q200 (en incrémental) :
distance entre la pointe de l'outil et la surface de la
pièce. Plage d’introduction 0 à 99999,9999
Profondeur lamage Q249 (en incrémental) :
distance entre la face inférieure de la pièce et le
fond du lamage. Le signe positif usine un lamage
dans le sens positif de l'axe de broche. Plage
d’introduction -99999,9999 à 99999,9999
Epaisseur matière Q250 (en incrémental) :
épaisseur de la pièce. Plage d'introduction 0,0001 à
99999,9999
Cote excentrique Q251 (en incrémental) : cote
excentrique de l'outil, voir la fiche technique de
l'outil. Plage d'introduction 0,0001 à 99999,9999
Hauteur de la dent Q252 (en incrémental) :
distance entre la face inférieure de l'outil et la dent
principale, voir la fiche technique de l'outil. Plage
d'introduction 0,0001 à 99999,9999
Avance de prépositionnement Q253 : vitesse de
déplacement de l'outil lors de la plongée dans la
pièce ou lors du dégagement (en mm/min). Plage
d’introduction 0 à 99999,999 ou FMAX, FAUTO
Avance de chanfreinage Q254 : vitesse de
déplacement de l'outil lors du chanfreinage (en mm/
min). Plage de saisie 0 à 99999,999, sinon FAUTO,
FU
Temporisation Q255 : temporisation en secondes
au fond du lamage. Plage d'introduction 0 à
3600,000
Coordonnée surface pièce Q203 (en absolu) :
coordonnée de la surface de la pièce Plage
d’introduction -99999,9999 à 99999,9999
Saut de bride Q204 (en incrémental) : coordonnée
dans l'axe de broche excluant toute collision entre
l'outil et la pièce (élément de serrage). Plage
d’introduction 0 à 99999,9999
Sens de dégagement (1/2/3/4) Q214 : définition
du sens dans lequel la TNC doit décaler l'outil de la
valeur de la cote excentrique (après orientation de la
broche) ; valeur 0 non admise
1 : Dégagement de l'outil dans le sens négatif de
l'axe principal
2 : Dégagement de l'outil dans le sens négatif de
l'axe auxiliaire
3 : Dégagement de l'outil dans le sens positif de
l'axe principal
4 : Dégagement de l'outil dans le sens positif de
l'axe auxiliaire
Angle d'orientation de la broche Q336 (en
absolu) : angle auquel la TNC positionne l'outil avant
la plongée et avant le dégagement hors du trou.
Plage d'introduction -360,0000 à 360,0000
HEIDENHAIN | TNC 640 | Manuel d’utilisation Programmation des cycles | 11/2015
Séquences CN
11 CYCL DEF 204 LAMAGE EN TIRANT
Q200=2
;DISTANCE D'APPROCHE
Q249=+5
;PROF. DE LAMAGE
Q250=20
;ÉPAISSEUR MATÉRIAU
Q251=3.5 ;COTE EXCENTRIQUE
Q252=15
;HAUTEUR DE LA DENT
Q253=750 ;AVANCE PRÉ-POS.
Q254=200 ;AVANCE LAMAGE
Q255=0
;TEMPORISATION
Q203=+20 ;COORD. SURFACE
PIÈCE
Q204=50
;SAUT DE BRIDE
Q214=1
;SENS DE DÉGAGEMENT
Q336=0
;ANGLE BROCHE
91
3
Cycles d'usinage : perçage
3.8
3.8
PERCAGE PROFOND UNIVERSEL (cycle 205)
PERCAGE PROFOND UNIVERSEL
(cycle 205, DIN/ISO : G205)
Mode opératoire du cycle
1 En avance rapide FMAX, la TNC positionne l'outil dans l'axe de
broche, à la distance d'approche programmée au-dessus de la
surface de la pièce.
2 Si vous avez introduit un point de départ plus profond, la TNC
déplace l'outil, selon l'avance de positionnement définie, jusqu'à
la distance d'approche au-dessus du point de départ plus
profond.
3 L'outil perce jusqu'à la première profondeur de passe selon
l'avance F programmée.
4 Si un brise-copeaux a été introduit, la TNC rétracte l'outil de
la valeur de retrait programmée. Sans brise-copeaux, la TNC
dégage l'outil à la distance d'approche en avance rapide, puis
le déplace, toujours avec FMAX, à la distance de sécurité audessus de la première profondeur de passe.
5 L'outil perce ensuite une autre profondeur de passe selon
l'avance d'usinage. A chaque passe, la profondeur de passe
diminue en fonction de la valeur de réduction (si celle-ci a été
programmée).
6 La TNC répète ce processus (2 à 4) jusqu'à ce que l'outil ait
atteint la profondeur de perçage.
7 Au fond du trou, l'outil exécute une temporisation (si celle-ci
a été programmée) pour briser les copeaux. Au terme de la
temporisation, il revient à la distance d'approche avec l'avance
de retrait. Si vous avez introduit un saut de bride, la TNC
déplace l'outil à cette position avec FMAX.
92
HEIDENHAIN | TNC 640 | Manuel d’utilisation Programmation des cycles | 11/2015
3
PERCAGE PROFOND UNIVERSEL (cycle 205)
3.8
Attention lors de la programmation !
Programmer la séquence de positionnement au point
initial (centre du trou) dans le plan d’usinage avec
correction de rayon R0.
Le signe du paramètre de cycle Profondeur
détermine le sens de l’usinage. Si vous programmez
Profondeur = 0, la TNC n'exécute pas le cycle.
Si vous programmez les distances de sécurité Q258
différentes de Q259, la TNC modifie régulièrement la
distance de sécurité entre la première et la dernière
passe.
Si vous programmez un point de départ plus profond
avec Q379, la TNC ne modifie que le point initial du
mouvement de plongée. La TNC ne modifie pas les
mouvements de retrait. Ces derniers se réfèrent à la
coordonnée de la surface de la pièce.
Attention, risque de collision !
Avec le paramètre machine displayDepthErr, vous
définissez si la TNC doit délivrer un message d'erreur
(on) ou ne pas en délivrer (off) lorsqu'une profondeur
positive est programmée.
Notez que la TNC inverse le calcul de la position
de pré-positionnement si vous introduisez une
profondeur positive. L'outil se déplace donc dans
son axe, en avance rapide, à la distance d'approche
en dessous de la surface de la pièce !
HEIDENHAIN | TNC 640 | Manuel d’utilisation Programmation des cycles | 11/2015
93
3
Cycles d'usinage : perçage
3.8
PERCAGE PROFOND UNIVERSEL (cycle 205)
Paramètres du cycle
Distance d'approche Q200 (en incrémental) :
distance entre la pointe de l'outil et la surface de la
pièce. Plage d’introduction 0 à 99999,9999
Profondeur Q201 (en incrémental) : distance entre
la surface de la pièce et le fond du trou (pointe
conique du foret). Plage d’introduction -99999,9999
à 99999,9999
Avance plongée en profondeur Q206 : Vitesse de
déplacement de l'outil lors du perçage (en mm/min).
Plage de saisie 0 à 99999,999, sinon FAUTO, FU
Profondeur de passe Q202 (en incrémental) :
distance parcourue par l'outil en une passe. Plage
d'introduction 0 à 99999,9999. La profondeur
n'est pas forcément un multiple de la profondeur
de passe. L'outil se déplace en une passe à la
profondeur lorsque :
la profondeur de passe est égale à la profondeur
la profondeur de passe est supérieure à la
profondeur
Coordonnée surface pièce Q203 (en absolu) :
coordonnée de la surface de la pièce Plage
d’introduction -99999,9999 à 99999,9999
Saut de bride Q204 (en incrémental) : coordonnée
dans l'axe de broche excluant toute collision entre
l'outil et la pièce (élément de serrage). Plage
d’introduction 0 à 99999,9999
Valeur de réduction Q212 (en incrémental) : la
TNC diminue la profondeur de passe Q202 de cette
valeur. Plage d’introduction 0 à 99999,9999
Profondeur de passe min. Q205 (en incrémental) :
si vous avez introduit une valeur de réduction, la
TNC limite la passe à la valeur introduite dans Q205.
Plage d’introduction 0 à 99999,9999
Distance de sécurité en haut Q258 (en
incrémental) : distance de sécurité pour le
positionnement en rapide lorsque, après un retrait
hors du trou, la TNC déplace l'outil à nouveau à la
profondeur de passe actuelle (valeur de la première
passe). Plage d’introduction 0 à 99999,9999
Distance de sécurité en bas Q259 (en
incrémental) : distance de sécurité pour le
positionnement en rapide lorsque, après un retrait
hors du trou, la TNC déplace l'outil à nouveau à la
profondeur de passe actuelle (valeur de la dernière
passe). Plage d’introduction 0 à 99999,9999
Profondeur de perçage pour brise-copeaux
Q257 (en incrémental) : passe après laquelle la
TNC exécute un brise-copeaux. Pas de brisecopeaux si l'on a introduit 0. Plage d’introduction 0 à
99999,9999
Retrait brise-copeaux Q256 (en incrémental) :
valeur de retrait de l'outil lors du brise-copeaux.
Plage d'introduction 0,000 à 99999,999
94
Séquences CN
11 CYCL DEF 205 PERCAGE PROFOND
UNIVERSEL
Q200=2
;DISTANCE D'APPROCHE
Q201=-80 ;PROFONDEUR
Q206=150 ;AVANCE PLONGÉE
PROF.
Q202=15
;PROFONDEUR DE
PASSE
Q203=+100;COORD. SURFACE
PIÈCE
Q204=50
;SAUT DE BRIDE
Q212=0.5 ;VALEURRÉDUCTION
Q205=3
;PROF. PASSE MIN.
Q258=0.5 ;DIST. SÉCUR. EN HAUT
Q259=1
;DIST. SÉCUR. EN BAS
Q257=5
;PROF. PERC. BRISECOP.
Q256=0.2 ;RETR. BRISE-COPEAUX
Q211=0.25 ;TEMPO. AU FOND
Q379=7.5 ;POINT DE DÉPART
Q253=750 ;AVANCE DE PRÉPOS.
Q208=9999;AVANCE DE RETRAIT
Q395=0
;REFERENCE
PROFONDEUR
HEIDENHAIN | TNC 640 | Manuel d’utilisation Programmation des cycles | 11/2015
3
PERCAGE PROFOND UNIVERSEL (cycle 205)
3.8
Temporisation au fond Q211 : durée en secondes
de rotation à vide de l'outil au fond du trou. Plage
d'introduction 0 à 3600,0000
Point de départ profond Q379 (en incrémental,
se réfère à la surface de la pièce) : point de départ
effectif du perçage. La TNC amène l'outil de la
distance d'approche (au-dessus de la surface de la
pièce) au point de départ profond avec l'avance de
pré-positionnement. Plage de programmation : 0 à
99999,9999
Avance de pré-positionnement Q253 : vous
définissez la vitesse de déplacement de l'outil
lorsque celui-ci doit à nouveau atteindre la
profondeur de perçage après un retrait avec brisecopeaux (Q256). Cette avance s'applique également
lorsque l'outil est positionné au point de départ
profond (Q379 différent de 0). Valeur en mm/min.
Plage d’introduction 0 à 99999,9999 ou FMAX,
FAUTO
Avance de retrait Q208 : vitesse de déplacement
de l'outil lors du dégagement suite à l'usinage (en
mm/min). Si vous avez entré Q208=0, la TNC fait
sortir l'outil selon l'avance de plongée en profondeur
Q206. Plage de saisie 0 à 99999,9999, sinon
FMAX,FAUTO
Référence profondeur Q395 : vous choisissez si
la profondeur indiquée doit se référer à la pointe
de l'outil ou à la partie cylindrique de l'outil. Si
la TNC doit tenir compte de la profondeur par
rapport à la partie cylindrique de l'outil, vous devez
définir l'angle de la pointe de l'outil dans la colonne
T-ANGLE du tableau d'outils TOOL.T.
0 = profondeur par rapport à la pointe de l'outil
1 = profondeur par rapport à la partie cylindrique de
l'outil
HEIDENHAIN | TNC 640 | Manuel d’utilisation Programmation des cycles | 11/2015
95
3
Cycles d'usinage : perçage
3.9
3.9
FRAISAGE DE TROUS (cycle 208)
FRAISAGE DE TROUS (cycle 208)
Mode opératoire du cycle
1 En avance rapide FMAX, la TNC positionne l'outil dans l'axe de
broche, à la distance d'approche programmée au-dessus de la
surface de la pièce et aborde le diamètre introduit en suivant un
arrondi de cercle (s'il y a suffisamment de place).
2 Suivant l'avance F programmée, l'outil fraise jusqu'à la
profondeur de perçage en suivant une trajectoire hélicoïdale.
3 Lorsque la profondeur de perçage est atteinte, la TNC déplace
l'outil à nouveau sur un cercle entier pour retirer la matière
laissée à l'issue de la plongée.
4 La TNC positionne ensuite l'outil au centre du trou.
5 Pour terminer, la TNC ramène l'outil à la distance d'approche
avec FMAX. Si vous avez introduit un saut de bride, la TNC
déplace l'outil à cette position avec FMAX.
96
HEIDENHAIN | TNC 640 | Manuel d’utilisation Programmation des cycles | 11/2015
3
FRAISAGE DE TROUS (cycle 208)
3.9
Attention lors de la programmation !
Programmer la séquence de positionnement au point
initial (centre du trou) dans le plan d’usinage avec
correction de rayon R0.
Le signe du paramètre de cycle Profondeur
détermine le sens de l’usinage. Si vous programmez
Profondeur = 0, la TNC n'exécute pas le cycle.
Si vous avez programmé un diamètre de trou égal
au diamètre de l'outil, la TNC perce directement
à la profondeur programmée, sans interpolation
hélicoïdale.
Une image miroir active n'agit pas sur le mode de
fraisage défini dans le cycle.
Veillez à ce ni votre outil ni la pièce ne soient
endommagés suite à une passe trop importante.
Pour éviter de programmer des passes trop grandes,
programmez l'angle de plongée max. de l'outil dans
la colonne ANGLE du tableau d'outils TOOL.T. La
TNC calcule alors automatiquement la passe max.
autorisée et modifie si nécessaire la valeur que vous
avez programmée.
Attention, risque de collision !
Avec le paramètre machine displayDepthErr, vous
définissez si la TNC doit délivrer un message d'erreur
(on) ou ne pas en délivrer (off) quand une profondeur
positive est programmée.
Notez que la TNC inverse le calcul de la position
de pré-positionnement si vous introduisez une
profondeur positive. L'outil se déplace donc dans
son axe, en avance rapide, pour se rendre à la
distance d'approche en dessous de la surface de la
pièce !
HEIDENHAIN | TNC 640 | Manuel d’utilisation Programmation des cycles | 11/2015
97
3
Cycles d'usinage : perçage
3.9
FRAISAGE DE TROUS (cycle 208)
Paramètres du cycle
Distance d'approche Q200 (en incrémental) :
distance entre la face inférieure de l'outil et la
surface de la pièce. Plage d’introduction 0 à
99999,9999
Profondeur Q201 (en incrémental) : distance entre
la surface de la pièce et le fond du trou. Plage
d’introduction -99999,9999 à 99999,9999
Avance plongée en profondeur Q206 : Vitesse
de déplacement de l'outil lors du perçage sur la
trajectoire hélicoïdale (en mm/min). Plage de saisie
0 à 99999,999, sinon FAUTO, FU, FZ
Passe par rotation hélic. Q334 (en incrémental) :
distance parcourue en une passe par l'outil sur une
hélice (=360°). Plage d’introduction 0 à 99999,9999
Coordonnée surface pièce Q203 (en absolu) :
coordonnée de la surface de la pièce Plage
d’introduction -99999,9999 à 99999,9999
Saut de bride Q204 (en incrémental) : coordonnée
dans l'axe de broche excluant toute collision entre
l'outil et la pièce (élément de serrage). Plage
d’introduction 0 à 99999,9999
Diamètre nominal Q335 (en absolu) : diamètre du
trou. Si vous programmez un diamètre nominal égal
au diamètre de l'outil, la TNC perce directement
à la profondeur programmée, sans interpolation
hélicoïdale. Plage d’introduction 0 à 99999,9999
Diamètre de pré-perçage Q342 (en absolu) :
dès que vous introduisez dans Q342 une valeur
supérieure à 0, la TNC ne contrôle plus le rapport
entre le diamètre nominal et le diamètre de
l'outil. De cette manière, vous pouvez usiner des
trous dont le diamètre est supérieur à deux fois
le diamètre de l'outil. Plage d’introduction 0 à
99999,9999
Mode de fraisage Q351 : type de fraisage avec M3
+1 = fraisage en avalant
–1 = fraisage en opposition
98
Séquences CN
12 CYCL DEF 208 FRAISAGE DE TROUS
Q200=2
;DISTANCE D'APPROCHE
Q201=-80 ;PROFONDEUR
Q206=150 ;AVANCE PLONGÉE
PROF.
Q334=1.5 ;PROFONDEUR DE
PASSE
Q203=+100;COORD. SURFACE
PIÈCE
Q204=50
;SAUT DE BRIDE
Q335=25
;DIAMÈTRE NOMINAL
Q342=0
;DIAMÈTRE PRÉPERÇAGE
Q351=+1
;MODE FRAISAGE
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3
PERCAGE PROFOND MONOLEVRE (cycle 241) 3.10
3.10
PERCAGE PROFOND MONOLEVRE
(cycle 241, DIN/ISO : G241)
Mode opératoire du cycle
1 En avance rapide FMAX, la TNC positionne l'outil dans l'axe de
broche, à la distance d'approche programmée au-dessus de la
surface de la pièce.
2 Selon l'avance de positionnement définie, la TNC déplace
ensuite l'outil à la distance d'approche au-dessus du point
de départ plus profond et active, à cet endroit, la vitesse de
rotation de perçage avec M3 ainsi que l'arrosage. En fonction
du sens de rotation défini dans le cycle, la TNC exécute le
mouvement d'approche avec la broche tournant dans le sens
horaire, anti-horaire ou à l'arrêtt.
3 L'outil perce avec l'avance F jusqu'à atteindre la profondeur de
perçage ou jusqu'à atteindre la profondeur de passe, dans le cas
ou une valeur de passe inférieure aurait été indiquée. A chaque
passe, la profondeur de passe diminue de la valeur de réduction.
Si vous avez indiqué une profondeur de temporisation, la TNC
réduit l'avance après avoir atteint la profondeur de temporisation
avec le facteur d'avance.
4 Au fond du trou, l'outil exécute une temporisation (si celle-ci a
été programmée) pour dégager les copeaux.
5 La TNC répète ce processus (3 à 4) jusqu'à ce que l'outil ait
atteint la profondeur de perçage.
6 Une fois que la TNC a atteint la profondeur de perçage, elle
désactive l'arrosage et rétablit la vitesse de rotation à la valeur
définie pour le dégagement.
7 La TNC positionne l'outil à la distance d'approche avec l'avance
de retrait. Si vous avez programmé un saut de bride, la TNC
déplace l'outil à la position souhaitée avec FMAX
Attention lors de la programmation !
Programmer la séquence de positionnement au point
initial (centre du trou) dans le plan d’usinage avec
correction de rayon R0.
Le signe du paramètre de cycle Profondeur
détermine le sens de l’usinage. Si vous programmez
Profondeur = 0, la TNC n'exécute pas le cycle.
Attention, risque de collision !
Avec le paramètre machine displayDepthErr, vous
définissez si la TNC doit délivrer un message d'erreur
(on) ou ne pas en délivrer (off) lorsqu'une profondeur
positive est programmée.
Notez que la TNC inverse le calcul de la position
de pré-positionnement si vous introduisez une
profondeur positive. L'outil se déplace donc dans
son axe, en avance rapide, pour se rendre à la
distance d'approche en dessous de la surface de la
pièce !
HEIDENHAIN | TNC 640 | Manuel d’utilisation Programmation des cycles | 11/2015
99
3
Cycles d'usinage : perçage
3.10 PERCAGE PROFOND MONOLEVRE (cycle 241)
Paramètres du cycle
Distance d'approche Q200 (en incrémental) :
distance entre la pointe de l'outil et la surface de la
pièce. Plage d’introduction 0 à 99999,9999
Profondeur Q201 (en incrémental) : distance entre
la surface de la pièce et le fond du trou. Plage
d’introduction -99999,9999 à 99999,9999
Avance passe en profondeur Q206 : Vitesse de
déplacement de l'outil lors du perçage (en mm/min).
Plage de saisie 0 à 99999,999, sinon FAUTO, FU
Temporisation au fond Q211 : durée en secondes
de rotation à vide de l'outil au fond du trou. Plage
d'introduction 0 à 3600,0000
Coordonnée surface pièce Q203 (en absolu) :
coordonnée de la surface de la pièce Plage de
programmation : -99999,9999 à 99999,9999
2ème Saut de bride Q204 (en incrémental) :
coordonnée dans l'axe de broche excluant toute
collision entre l'outil et la pièce (élément de
serrage). Plage de programmation : 0 à 99999,9999
Point de départ profond Q379 (en incrémental,
se réfère à la surface de la pièce) : point de départ
effectif du perçage. La TNC amène l'outil de la
distance d'approche (au-dessus de la surface de la
pièce) au point de départ profond avec l'avance de
pré-positionnement. Plage de programmation : 0 à
99999,9999
Avance de pré-positionnement Q253 : vous
définissez la vitesse de déplacement de l'outil
lorsque celui-ci doit à nouveau atteindre la
profondeur de perçage après un retrait avec brisecopeaux (Q256). Cette avance s'applique également
lorsque l'outil est positionné au point de départ
profond (Q379 différent de 0). Valeur en mm/min.
Plage d’introduction 0 à 99999,9999 ou FMAX,
FAUTO
Avance de retrait Q208 : vitesse de déplacement
de l'outil lors de la sortie du trou (en mm/min).
Si vous avez introduit Q208=0, la TNC fait sortir
l'outil selon l'avance de plongée en profondeur
Q206. Plage d’introduction 0 à 99999,999 ou FMAX,
FAUTO
Sens rot. entrée/sortie (3/4/5) Q426 : sens de
rotation de l'outil à l'entrée et à la sortie du trou.
Saisie :
3 : rotation broche avec M3
4 : rotation broche avec M4
5 : déplacement avec broche à l'arrêt
Vitesse broche en entrée/sortie Q427 : vitesse
de rotation de l'outil à l'entrée et à la sortie du trou.
Plage d'introduction 0 à 99999
100
Séquences CN
11 CYCL DEF 241 PERCAGE PROFOND
MONOLÈVRE
Q200=2
;DISTANCE D'APPROCHE
Q201=-80 ;PROFONDEUR
Q206=150 ;AVANCE PLONGÉE
PROF.
Q211=0.25 ;TEMPO. AU FOND
Q203=+100;COORD. SURFACE
PIÈCE
Q204=50
;SAUT DE BRIDE
Q379=7.5 ;POINT DE DÉPART
Q253=750 ;AVANCE DE PRÉPOS.
Q208=1000;AVANCE RETRAIT
Q426=3
;SENS DE ROTATION
BROCHE
Q427=25
;VIT. ROT. ENTR./SORT.
Q428=500 ;VIT. ROT. PERÇAGE
Q429=8
;MARCHE ARROSAGE
Q430=9
;ARRÊT ARROSAGE
Q435=0
;PROFONDEUR DE
TEMPORISATION
Q401=100 ;FACTEUR D'AVANCE
Q202=9999;PROFONDEUR DE
PASSE MAX.
Q212=0
;VALEUR DE
REDUCTION
Q205=0
;PROFONDEUR DE
PASSE MIN.
HEIDENHAIN | TNC 640 | Manuel d’utilisation Programmation des cycles | 11/2015
3
PERCAGE PROFOND MONOLEVRE (cycle 241) 3.10
Vit. rot. perçage Q428 : vitesse de rotation à
laquelle l'outil doit percer. Plage d'introduction 0 à
99999
Fonction M MARCHE Arrosage Q429 : Fonction
auxiliaire M pour activer l'arrosage. La TNC active
l'arrosage lorsque l'outil se trouve au niveau du
point de départ le plus profond. Plage de saisie 0 à
999
Fonction M ARRET Arrosage Q430 : Fonction
auxiliaire M pour désactiver l'arrosage. La TNC
désactive l'arrosage lorsque l'outil est à la
profondeur de perçage. Plage d'introduction 0 à 999
Prof. Tempo Q435 (incrémental): coordonnée de
l'axe de broche, à laquelle l'outil doit être temporisé.
La fonction est inactive avec une introduction
de 0 (par défaut). Application: lors de la création
de perçage traversant, certains outils ont besoin
d'une petite temporisation avant la sortie de la
matière, de façon à dégager les copeaux vers le
haut. Définir une profondeur plus petite que Q201,
plage d'introduction 0 à 99999,9999
Facteur d'avance Q401 : Facteur de réduction de
l'avance une fois que la profondeur de temporisation
a été atteinte. Plage d'introduction 0 à 100
Profondeur de passe Q202 (en incrémental) :
distance parcourue par l'outil en une passe. La
profondeur n'est pas forcément un multiple de
la profondeur de passe. Plage d’introduction 0 à
99999,9999
Valeur de réduction Q212 (en incrémental) : après
chaque passe, la TNC diminue la profondeur de
passe Q202 en fonction de cette valeur. Plage
d’introduction 0 à 99999,9999
Profondeur de passe min. Q205 (en incrémental) :
si vous avez introduit une valeur de réduction, la
TNC limite la passe à la valeur introduite dans Q205.
Plage d’introduction 0 à 99999,9999
HEIDENHAIN | TNC 640 | Manuel d’utilisation Programmation des cycles | 11/2015
101
3
Cycles d'usinage : perçage
3.11 Exemples de programmation
3.11
Exemples de programmation
Exemple : cycles de perçage
0 BEGIN PGM C200 MM
1 BLK FORM 0.1 Z X+0 Y+0 Z-20
Définition de la pièce brute
2 BLK FORM 0.2 X+100 Y+100 Z+0
3 TOOL CALL 1 Z S4500
Appel d'outil (rayon d'outil 3)
4 L Z+250 R0 FMAX
Dégager l'outil
5 CYCL DEF 200 PERCAGE
Définition du cycle
Q200=2
;DISTANCE D'APPROCHE
Q201=-15
;PROFONDEUR
Q206=250
;AVANCE PLONGÉE PROF.
Q202=5
;PROFONDEUR DE PASSE
Q210=0
;TEMPO. EN HAUT
Q203=-10
;COORD. SURFACE PIÈCE
Q204=20
;SAUT DE BRIDE
Q211=0,2
;TEMPO AU FOND
Q395=0
;RÉF. PROFONDEUR
6 L X+10 Y+10 R0 FMAX M3
Aborder le trou 1, marche broche
7 CYCL CALL
Appel du cycle
8 L Y+90 R0 FMAX M99
Aborder le 2ème trou, appeler le cycle
9 L X+90 R0 FMAX M99
Aborder le 3ème trou, appeler le cycle
10 L Y+10 R0 FMAX M99
Aborder le 4ème trou, appeler le cycle
11 L Z+250 R0 FMAX M2
Dégager l’outil, fin du programme
12 END PGM C200 MM
102
HEIDENHAIN | TNC 640 | Manuel d’utilisation Programmation des cycles | 11/2015
3
Exemples de programmation 3.11
Exemple : utilisation des cycles de perçage en
liaison avec PATTERN DEF
Les coordonnées du perçage sont mémorisées dans la
définition du motif Pattern def pos et sont appelées par la
TNC avec CYCL CALL PAT.
Les rayons d'outils sont sélectionnés de manière
à visualiser toutes les étapes de l'usinage dans le
graphique de test.
Déroulement du programme
Centrage (rayon d'outil 4)
Perçage (rayon d'outil 2,4)
Taraudage (rayon d'outil 3)
0 BEGIN PGM 1 MM
1 BLK FORM 0.1 Z X+0 Y+0 Z-20
Définition de la pièce brute
2 BLK FORM 0.2 X+100 Y+100 Y+0
3 TOOL CALL 1 Z S5000
Appel d'outil, foret à centrer (rayon d'outil 4)
4 L Z+10 R0 F5000
Déplacer l'outil à une hauteur de sécurité (programmer F
avec une valeur), la TNC positionne à cette hauteur après
chaque cycle.
5 PATTERN DEF
Définir toutes les positions de perçage dans le motif de
points
POS1( X+10 Y+10 Z+0 )
POS2( X+40 Y+30 Z+0 )
POS3( X+20 Y+55 Z+0 )
POS4( X+10 Y+90 Z+0 )
POS5( X+90 Y+90 Z+0 )
POS6( X+80 Y+65 Z+0 )
POS7( X+80 Y+30 Z+0 )
POS8( X+90 Y+10 Z+0 )
6 CYCL DEF 240 CENTRAGE
Q200=2
;DISTANCE D'APPROCHE
Q343=0
;CHOIX PROFOND./DIAM.
Q201=-2
;PROFONDEUR
Q344=-10
;DIAMÈTRE
Q206=150
;AVANCE PLONGÉE PROF.
Q211=0
;TEMPO AU FOND
Q203=+0
;COORD. SURFACE PIÈCE
Q204=50
;SAUT DE BRIDE
Définition du cycle de centrage
7 CYCL CALL PAT F5000 M13
Appel du cycle en liaison avec le motif de points
8 L Z+100 R0 FMAX
Dégager l'outil, changer l'outil
9 TOOL CALL 2 Z S5000
Appel d'outil pour le foret (rayon d'outil 2,4)
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103
3
Cycles d'usinage : perçage
3.11 Exemples de programmation
10 L Z+10 R0 F5000
Déplacer l'outil à hauteur de sécurité (programmer F avec
valeur)
11CYCL DEF 200 PERCAGE
Définition du cycle Perçage
Q200=2
;DISTANCE D'APPROCHE
Q201=-25
;PROFONDEUR
Q206=150
;AVANCE PLONGÉE PROF.
Q202=5
;PROFONDEUR DE PASSE
Q210=0
;TEMPO. EN HAUT
Q203=+0
;COORD. SURFACE PIÈCE
Q204=50
;SAUT DE BRIDE
Q211=0,2
;TEMPO AU FOND
Q395=0
;RÉFÉRENCE PROFONDEUR
12 CYCL CALL PAT F5000 M13
Appel du cycle en liaison avec le motif de points
13 L Z+100 R0 FMAX
Dégager l'outil
14 TOOL CALL 3 Z S200
Appel d'outil, taraud (rayon 3)
15 L Z+50 R0 FMAX
Déplacer l'outil à la hauteur de sécurité
16 CYCL DEF 206 NOUVEAU TARAUDAGE
Définition du cycle Taraudage
Q200=2
;DISTANCE D'APPROCHE
Q201=-25
;PROFONDEUR FILETAGE
Q206=150
;AVANCE PLONGÉE PROF.
Q211=0
;TEMPO AU FOND
Q203=+0
;COORD. SURFACE PIÈCE
Q204=50
;SAUT DE BRIDE
17 CYCL CALL PAT F5000 M13
Appel du cycle en liaison avec le motif de points
18 L Z+100 R0 FMAX M2
Dégager l’outil, fin du programme
19END PGM 1MM
104
HEIDENHAIN | TNC 640 | Manuel d’utilisation Programmation des cycles | 11/2015
4
Cycles d'usinage :
taraudage /
fraisage de filets
4
Cycles d'usinage : taraudage / fraisage de filets
4.1
Principes de base
4.1
Principes de base
Résumé
La TNC propose les cycles suivants pour une très grande variété de
filetages :
Softkey
106
Cycle
Page
206 NOUVEAU TARAUDAGE
avec mandrin de compensation, avec
pré-positionnement automatique,
saut de bride
107
207 NOUVEAU TARAUDAGE RIGIDE
sans mandrin de compensation,
avec pré-positionnement
automatique, saut de bride
110
209 TARAUDAGE BRISE-COPEAUX
sans mandrin de compensation,
avec pré-positionnement
automatique, saut de bride, brisecopeaux
113
262 FRAISAGE DE FILETS
Cycle de fraisage d'un filet dans une
matière ébauchée
119
263 FILETAGE SUR UN TOUR
Cycle de fraisage d'un filet dans une
matière ébauchée avec fraisage d'un
chanfrein
122
264 FILETAGE AVEC PERCAGE
Cycle de perçage en pleine matière,
suivi du fraisage d'un filet avec un
outil
126
265 FILETAGE HELICOIDAL AVEC
PERCAGE
Cycle de fraisage d'un filet en plein
matière
130
267 FILETAGE HELICOIDAL SUR
TENON
Cycle de fraisage d'un filet extérieur
avec fraisage d'un chanfrein
134
HEIDENHAIN | TNC 640 | Manuel d’utilisation Programmation des cycles | 11/2015
4
TARAUDAGE avec mandrin de compensation (cycle 206)
4.2
4.2
TARAUDAGE avec mandrin de
compensation (cycle 206, DIN/ISO :
G206)
Mode opératoire du cycle
1 En avance rapide FMAX, la TNC positionne l'outil dans l'axe de
broche, à la distance d'approche programmée au-dessus de la
surface de la pièce.
2 L'outil se déplace en une passe à la profondeur de perçage.
3 Le sens de rotation de la broche est ensuite inversé et l’outil
revient à la distance d'approche, après temporisation. Si vous
avez introduit un saut de bride, la TNC déplace l'outil à cette
position avec FMAX.
4 A la distance d'approche, le sens de rotation broche est à
nouveau inversé.
HEIDENHAIN | TNC 640 | Manuel d’utilisation Programmation des cycles | 11/2015
107
4
Cycles d'usinage : taraudage / fraisage de filets
4.2
TARAUDAGE avec mandrin de compensation (cycle 206)
Attention lors de la programmation!
Programmer la séquence de positionnement au point
initial (centre du trou) dans le plan d’usinage avec
correction de rayon R0.
Le signe du paramètre de cycle Profondeur
détermine le sens de l’usinage. Si vous programmez
Profondeur = 0, la TNC n'exécute pas le cycle.
L'outil doit être serré dans un mandrin de
compensation. Le mandrin de compensation de
longueur sert à compenser en cours d'usinage les
tolérances d'avance et de vitesse de rotation.
Pendant l'exécution du cycle, le potentiomètre
de vitesse de rotation broche reste inactif. Le
potentiomètre d'avance est encore partiellement
actif (définition par le constructeur de la machine,
consulter le manuel de la machine).
Pour un filet à droite, activer la broche avec M3 ; pour
un filet à gauche, activer avec M4.
Si vous entrez le pas de filet du taraud dans la
colonne Pitch du tableau d'outils, la TNC compare
le pas de filet contenu dans le tableau d'outils avec
le pas de filet défini dans le cycle. La TNC délivre un
message d’erreur lorsque les valeurs ne concordent
pas. Dans le cycle 206, la TNC calcule le pas de filet
à l'aide de la vitesse de rotation programmée et de
l'avance définie dans le cycle.
Attention, risque de collision!
Avec le paramètre machine displayDepthErr, vous
définissez si la TNC doit délivrer un message d'erreur
(on) ou ne pas en délivrer (off) quand une profondeur
positive est programmée.
Notez que la TNC inverse le calcul de la position
de pré-positionnement si vous introduisez une
profondeur positive. L'outil se déplace donc
dans son axe, en avance rapide pour se rendre à la
distance d'approche en dessous de la surface de la
pièce !
108
HEIDENHAIN | TNC 640 | Manuel d’utilisation Programmation des cycles | 11/2015
4
TARAUDAGE avec mandrin de compensation (cycle 206)
4.2
Paramètres du cycle
Distance d'approche Q200 (en incrémental) :
distance entre la pointe de l'outil et la surface de la
pièce. Plage d’introduction 0 à 99999,9999
Valeur indicative : 4 x pas de vis.
Profondeur de filetage Q201 (en incrémental) :
distance entre la surface de la pièce et la fin du filet.
Plage d’introduction -99999,9999 à 99999,9999
Avance F Q206 : vitesse de déplacement de
l'outil lors du taraudage. Plage d’introduction 0 à
99999,999 ou FAUTO
Temporisation au fond Q211 : introduire une
valeur comprise entre 0 et 0,5 seconde afin d'éviter
que l'outil ne cale lors du dégagement. Plage
d'introduction 0 à 3600,0000
Coord. surface pièce Q203 (en absolu) :
coordonnée de la surface de la pièce. Plage
d’introduction -99999,9999 à 99999,9999
Saut de bride Q204 (en incrémental) : coordonnée
dans l'axe de broche excluant toute collision entre
l'outil et la pièce (élément de serrage). Plage
d’introduction 0 à 99999,9999
Séquences CN
25 CYCL DEF 206 NOUVEAU
TARAUDAGE
Q200=2
;DISTANCE D'APPROCHE
Q201=-20 ;PROFONDEUR DE
FILETAGE
Q206=150 ;AVANCE PLONGÉE
PROF.
Q211=0.25 ;TEMPO AU FOND
Q203=+25 ;COORD. SURFACE
PIÈCE
Q204=50
;SAUT DE BRIDE
Calcul de l'avance : F = S x p
F : Avance (en mm/min.)
S: Vitesse de rotation broche (tours/min.)
p: Pas du filet (mm)
Dégagement en cas d'interruption du programme
Si vous appuyez sur la touche Stop externe pendant le taraudage, la
TNC affiche une softkey vous permettant de dégager l'outil.
HEIDENHAIN | TNC 640 | Manuel d’utilisation Programmation des cycles | 11/2015
109
4
Cycles d'usinage : taraudage / fraisage de filets
4.3
4.3
TARAUDAGE sans mandrin de compensation GS (cycle 207)
TARAUDAGE sans mandrin de
compensation GS (cycle 207, DIN/
ISO : G207)
Mode opératoire du cycle
La TNC usine le filet en une ou plusieurs phases sans mandrin de
compensation.
1 En avance rapide FMAX, la TNC positionne l'outil dans l'axe de
broche, à la distance d'approche programmée au-dessus de la
surface de la pièce.
2 L'outil se déplace en une passe à la profondeur de perçage.
3 Le sens de rotation de la broche est ensuite inversé et l'outil
est retiré de l'outil pour être amené à la distance de sécurité. Si
vous avez programmé un saut de bride, la TNC amène l'outil à
cette position avec l'avance FMAX.
4 A la distance d'approche, la TNC stoppe la broche.
110
HEIDENHAIN | TNC 640 | Manuel d’utilisation Programmation des cycles | 11/2015
4
TARAUDAGE sans mandrin de compensation GS (cycle 207)
4.3
Attention lors de la programmation !
La machine et la TNC doivent avoir été préparées par
le constructeur de la machine.
Cycle utilisable uniquement sur machines avec
asservissement de broche.
Programmer la séquence de positionnement au point
initial (centre du trou) dans le plan d’usinage avec
correction de rayon R0.
Le signe du paramètre de cycle Profondeur
détermine le sens de l’usinage. Si vous programmez
Profondeur = 0, la TNC n'exécute pas le cycle.
La TNC calcule l'avance en fonction de la vitesse
de rotation. Si vous actionnez le potentiomètre
d'avance pendant le taraudage, la TNC adapte
l'avance automatiquement .
Le potentiomètre d'avance est inactif.
En fin de cycle, la broche s'immobilise. Avant
l'opération d'usinage suivante, réactiver la broche
avec M3 (ou M4).
Si vous entrez le pas de filet du taraud dans la
colonne Pitch du tableau d'outils, la TNC compare
le pas de filet contenu dans le tableau d'outils avec
le pas de filet défini dans le cycle. La TNC délivre un
message d’erreur lorsque les valeurs ne concordent
pas.
Attention, risque de collision!
Avec le paramètre machine displayDepthErr, vous
définissez si la TNC doit délivrer un message d'erreur
(on) ou ne pas en délivrer (off) quand une profondeur
positive est programmée.
Notez que la TNC inverse le calcul de la position
de pré-positionnement si vous introduisez une
profondeur positive. L'outil se déplace donc
dans son axe, en avance rapide pour se rendre à la
distance d'approche en dessous de la surface de la
pièce !
HEIDENHAIN | TNC 640 | Manuel d’utilisation Programmation des cycles | 11/2015
111
4
Cycles d'usinage : taraudage / fraisage de filets
4.3
TARAUDAGE sans mandrin de compensation GS (cycle 207)
Paramètres du cycle
Distance d'approche Q200 (en incrémental) :
distance entre la pointe de l'outil et la surface de la
pièce. Plage d’introduction 0 à 99999,9999
Profondeur de filetage Q201 (en incrémental) :
distance entre la surface de la pièce et la fin du filet.
Plage d’introduction -99999,9999 à 99999,9999
Pas de vis Q239 : pas du filet Le signe détermine le
sens du filet :
+ = filet à droite
- = filet à gauche
Plage d’introduction -99,9999 à 99,9999
Coord. surface pièce Q203 (en absolu) :
coordonnée de la surface de la pièce. Plage
d’introduction -99999,9999 à 99999,9999
Saut de bride Q204 (en incrémental) : coordonnée
dans l'axe de broche excluant toute collision entre
l'outil et la pièce (élément de serrage). Plage
d’introduction 0 à 99999,9999
Séquences CN
26 CYCL DEF 207 NOUV. TARAUDAGE
RIG.
Q200=2
;DISTANCE D'APPROCHE
Q201=-20 ;PROFONDEUR DU
FILET
Q239=+1
;PAS DE VIS
Q203=+25 ;COORD. SURFACE
PIÈCE
Q204=50
;SAUT DE BRIDE
Dégagement en cas d'interruption du programme
Dégagement en mode Manuel
Si vous souhaitez interrompre la procédure de filetage, appuyez
sur la touche Arrêt CN. Une softkey pour le dégagement du filet
apparaît dans la barre de softkeys inférieure. Si vous appuyez
sur cette softkey et sur la touche Marche CN, l'outil sort du trou
de perçage et revient au point de départ de l'usinage. La broche
s'arrête automatiquement et la TNC affiche un message.
Dégagement en mode Exécution de programme en continu et
Exécution de programme pas-à-pas
Si vous souhaitez interrompre la procédure de filetage, appuyez
sur la touche Arrêt CN. La TNC affiche la softkey DEPLACMNT
MANUEL. Après avoir appuyé sur DEPLACMNT MANUEL, vous
êtes libre de dégager l'outil dans le sens de l'axe actif. Si vous
souhaitez à nouveau poursuivre l'usinage après l'interruption du
programme, appuyez sur la softkey ABORDER POSITION et Start
CN. La TNC ramène l'outil à la position qui était la sienne avec
l'arrêt CN.
Lors du dégagement, vous pouvez déplacer l'outil
dans le sens positif et négatif de l'axe d'outil. Veuillez
en tenir compte lors du dégagement - risque de
collision !
112
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4
TARAUDAGE BRISE-COPEAUX (cycle 209, DIN/ISO : G209)
4.4
4.4
TARAUDAGE BRISE-COPEAUX (cycle
209, DIN/ISO : G209)
Mode opératoire du cycle
La TNC usine le filet en plusieurs passes à la profondeur
programmée. Par paramètre, vous pouvez définir, lors du brisecopeaux si l'outil doit sortir du trou entièrement ou non.
1 En avance rapide FMAX, la TNC positionne l'outil dans l'axe de
broche, à la distance d'approche programmée au-dessus de la
surface de la pièce où elle exécute alors une orientation broche.
2 L'outil se déplace à la profondeur de passe programmée,
le sens de rotation de la broche s'inverse et, suivant ce qui
a été défini, l'outil est rétracté selon une valeur donnée ou
sort du trou pour être desserré. Si vous avez défini un facteur
d'augmentation de la vitesse de rotation, la TNC sort l'outil du
trou à la vitesse ainsi augmentée.
3 Le sens de rotation de la broche est ensuite à nouveau inversé
et l'outil se déplace à la profondeur de passe suivante.
4 La TNC répète ce processus (2 à 3) jusqu'à ce que l'outil ait
atteint la profondeur de filetage programmée.
5 L'outil revient ensuite la distance d'approche. Si vous avez
introduit un saut de bride, la TNC déplace l'outil à cette position
avec FMAX.
6 A la distance d'approche, la TNC stoppe la broche.
HEIDENHAIN | TNC 640 | Manuel d’utilisation Programmation des cycles | 11/2015
113
4
Cycles d'usinage : taraudage / fraisage de filets
4.4
TARAUDAGE BRISE-COPEAUX (cycle 209, DIN/ISO : G209)
Attention lors de la programmation !
La machine et la TNC doivent avoir été préparées par
le constructeur de la machine.
Cycle utilisable uniquement sur machines avec
asservissement de broche.
Programmer la séquence de positionnement au point
initial (centre du trou) dans le plan d’usinage avec
correction de rayon R0.
Le signe du paramètre de cycle Profondeur de
filetage détermine le sens de l’usinage.
La TNC calcule l'avance en fonction de la vitesse
de rotation. Si vous actionnez le potentiomètre
d'avance pendant le taraudage, la TNC adapte
l'avance automatiquement .
Le potentiomètre d'avance est inactif.
Si vous avez défini, dans le paramètre de cycle Q403,
un facteur de vitesse de rotation pour le retrait rapide
de l'outil, la TNC limite alors la vitesse à la vitesse de
rotation max. de la gamme de broche active.
En fin de cycle, la broche s'immobilise. Avant
l'opération d'usinage suivante, réactiver la broche
avec M3 (ou M4).
Si vous entrez le pas de filet du taraud dans la
colonne Pitch du tableau d'outils, la TNC compare
le pas de filet contenu dans le tableau d'outils avec
le pas de filet défini dans le cycle. La TNC délivre un
message d’erreur lorsque les valeurs ne concordent
pas.
Attention, risque de collision!
Avec le paramètre machine displayDepthErr, vous
définissez si la TNC doit délivrer un message d'erreur
(on) ou ne pas en délivrer (off) quand une profondeur
positive est programmée.
Notez que la TNC inverse le calcul de la position
de pré-positionnement si vous introduisez une
profondeur positive. L'outil se déplace donc
dans son axe, en avance rapide pour se rendre à la
distance d'approche en dessous de la surface de la
pièce !
114
HEIDENHAIN | TNC 640 | Manuel d’utilisation Programmation des cycles | 11/2015
4
TARAUDAGE BRISE-COPEAUX (cycle 209, DIN/ISO : G209)
4.4
Paramètres du cycle
Distance d'approche Q200 (en incrémental) :
distance entre la pointe de l'outil et la surface de la
pièce. Plage d’introduction 0 à 99999,9999
Profondeur de filetage Q201 (en incrémental) :
distance entre la surface de la pièce et la fin du filet.
Plage d’introduction -99999,9999 à 99999,9999
Pas de vis Q239 : pas du filet Le signe détermine le
sens du filet :
+ = filet à droite
- = filet à gauche
Plage d’introduction -99,9999 à 99,9999
Coord. surface pièce Q203 (en absolu) :
coordonnée de la surface de la pièce. Plage
d’introduction -99999,9999 à 99999,9999
Saut de bride Q204 (en incrémental) : coordonnée
dans l'axe de broche excluant toute collision entre
l'outil et la pièce (élément de serrage). Plage
d’introduction 0 à 99999,9999
Profondeur de perçage jusqu'au brise-copeaux
Q257 (en incrémental) : passe à l'issu de laquelle
la TNC exécute un brise-copeaux. Pas de brisecopeaux si l'on a introduit 0. Plage d’introduction 0 à
99999,9999
Retrait lors du brise-copeaux Q256 : la TNC
multiplie le pas de vis Q239 par la valeur
programmée et dégage l'outil, lors du brisecopeaux, en fonction de la valeur ainsi obtenue.
Si vous introduisez Q256 = 0, la TNC sort l'outil
entièrement du trou pour dégager les copeaux (à la
distance d'approche). Plage d'introduction 0,000 à
99999,999
Angle pour orientation broche Q336 (en
absolu) : angle auquel la TNC positionne l'outil
avant l'opération de filetage. Ceci vous permet
éventuellement d'effectuer une reprise de filetage.
Plage d'introduction -360,0000 à 360,0000
Facteur vit. rot. pour retrait Q403 : facteur en
fonction duquel la TNC augmente la vitesse de
rotation de la broche - et donc l'avance de retrait
- pour la sortie du trou. Plage de programmation :
0,0001 à 10. Augmentation à la vitesse de rotation
maximale de la gamme de broche.
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Séquences CN
26 CYCL DEF 209 TARAUD. BRISE-COP.
Q200=2
;DISTANCE D'APPROCHE
Q201=-20 ;PROFONDEUR
Q239=+1
;PAS DE FILET
Q203=+25 ;COORD. SURFACE
PIÈCE
Q204=50
;SAUT DE BRIDE
Q257=5
;PROF. PERC. BRISECOP.
Q256=+1
;RETR. BRISE-COPEAUX
Q336=50
;ANGLE BROCHE
Q403=1.5 ;FACTEUR DE VITESSE
DE ROTATION
115
4
Cycles d'usinage : taraudage / fraisage de filets
4.4
TARAUDAGE BRISE-COPEAUX (cycle 209, DIN/ISO : G209)
Dégagement en cas d'interruption du programme
Dégagement en mode Manuel
Si vous souhaitez interrompre la procédure de filetage, appuyez
sur la touche Arrêt CN. Une softkey pour le dégagement du filet
apparaît dans la barre de softkeys inférieure. Si vous appuyez
sur cette softkey et sur la touche Marche CN, l'outil sort du trou
de perçage et revient au point de départ de l'usinage. La broche
s'arrête automatiquement et la TNC affiche un message.
Dégagement en mode Exécution de programme en continu et
Exécution de programme pas-à-pas
Si vous souhaitez interrompre la procédure de filetage, appuyez
sur la touche Arrêt CN. La TNC affiche la softkey DEPLACMNT
MANUEL. Après avoir appuyé sur DEPLACMNT MANUEL, vous
êtes libre de dégager l'outil dans le sens de l'axe actif. Si vous
souhaitez à nouveau poursuivre l'usinage après l'interruption du
programme, appuyez sur la softkey ABORDER POSITION et Start
CN. La TNC ramène l'outil à la position qui était la sienne avec
l'arrêt CN.
Lors du dégagement, vous pouvez déplacer l'outil
dans le sens positif et négatif de l'axe d'outil. Veuillez
en tenir compte lors du dégagement - risque de
collision !
116
HEIDENHAIN | TNC 640 | Manuel d’utilisation Programmation des cycles | 11/2015
4
Principes de base pour le fraisage de filets
4.5
4.5
Principes de base pour le fraisage de
filets
Conditions requises
La machine devrait être équipée d'un arrosage par la broche
(liquide de refroidissement 30 bars min., air comprimé 6 bars
min.)
Pendant le fraisage d'un filet, des déformations apparaissent le
plus souvent sur son profil. En règle générale, des corrections
spécifiques aux outils s'imposent dont vous pouvez vous
informer en consultant le constructeur de vos outils coupants ou
son catalogue. La correction est appliquée lors de l'appel d'outil
TOOL CALL avec le rayon Delta DR.
Les cycles 262, 263, 264 et 267 ne peuvent être utilisés qu'avec
des outils avec rotation à droite. Avec le cycle 265, vous pouvez
utiliser des outils tournant à droite ou à gauche
Le sens de l'usinage résulte des paramètres d'introduction
suivants : signe du pas de vis Q239 (+ = filet vers la droite /–
= filet vers la gauche) et mode de fraisage Q351 (+1 = en
avalant /–1 = en opposition). Pour des outils avec rotation à
droite, le tableau suivant illustre la relation entre les paramètres
d'introduction.
Filetage
intérieur
Pas du
filet
Mode
fraisage
Sens usinage
à droite
+
+1(RL)
Z+
à gauche
--
–1(RR)
Z+
à droite
+
–1(RR)
Z–
à gauche
--
+1(RL)
Z–
Filetage
extérieur
Pas du
filet
Mode
fraisage
Sens usinage
à droite
+
+1(RL)
Z–
à gauche
--
–1(RR)
Z–
à droite
+
–1(RR)
Z+
à gauche
--
+1(RL)
Z+
La TNC considère que l'avance programmée pour
le fraisage de filets se réfère au tranchant de l'outil.
Mais comme la TNC affiche l'avance se référant à la
trajectoire du centre, la valeur affichée diffère de la
valeur programmée.
L'orientation du filet change lorsque vous exécutez
sur un seul axe un cycle de fraisage de filets en
liaison avec le cycle 8 IMAGE MIROIR.
HEIDENHAIN | TNC 640 | Manuel d’utilisation Programmation des cycles | 11/2015
117
4
Cycles d'usinage : taraudage / fraisage de filets
4.5
Principes de base pour le fraisage de filets
Attention, risque de collision!
Pour les passes en profondeur, programmez toujours
les mêmes signes car les cycles contiennent
plusieurs processus qui sont indépendants les
uns des autres.. La décision concernant la priorité
du sens d'usinage est décrite dans les différents
cycles. Si vous souhaitez exécuter p. ex. un cycle
uniquement avec le chanfreinage, vous devez alors
introduire 0 comme profondeur de filetage. Le
sens d'usinage est alors défini par la profondeur du
chanfrein.
Comportement en cas de bris d'outil!
Si un bris d'outil se produit pendant le filetage, vous
devez stopper l'exécution du programme, passer en
mode Positionnement avec introduction manuelle et
déplacer l'outil sur une trajectoire linéaire jusqu'au
centre du trou. Vous pouvez ensuite dégager l'outil
dans l'axe de plongée pour le changer.
118
HEIDENHAIN | TNC 640 | Manuel d’utilisation Programmation des cycles | 11/2015
4
FRAISAGE DE FILETS (cycle 262, DIN/ISO : G262)
4.6
4.6
FRAISAGE DE FILETS (cycle 262,
DIN/ISO : G262)
Mode opératoire du cycle
1 En avance rapide FMAX, la TNC positionne l'outil dans l'axe de
broche, à la distance d'approche programmée au-dessus de la
surface de la pièce.
2 Avec l'avance de pré-positionnement programmée, l'outil se
déplace sur le plan initial qui résulte du signe du pas de vis, du
mode de fraisage ainsi que du nombre de filets par pas.
3 Puis, l'outil se déplace tangentiellement vers le diamètre
nominal du filet en suivant une trajectoire hélicoïdale. Un
déplacement de compensation dans l'axe d'outil est exécuté
avant l'approche hélicoïdale pour débuter la trajectoire du filet à
partir du plan initial programmé.
4 En fonction du paramètre Nombre de filets par pas, l'outil
fraise le filet en exécutant un déplacement hélicoïdal, plusieurs
déplacements hélicoïdaux décalés ou un déplacement hélicoïdal
continu.
5 Puis, l’outil quitte le contour par tangentement pour retourner au
point initial dans le plan d’usinage.
6 En fin de cycle, la TNC déplace l'outil en avance rapide à
la distance d'approche ou au saut de bride (si celui-ci a été
programmé).
HEIDENHAIN | TNC 640 | Manuel d’utilisation Programmation des cycles | 11/2015
119
4
Cycles d'usinage : taraudage / fraisage de filets
4.6
FRAISAGE DE FILETS (cycle 262, DIN/ISO : G262)
Attention lors de la programmation !
Programmer la séquence de positionnement au point
initial (centre du trou) dans le plan d’usinage avec
correction de rayon R0.
Le signe du paramètre de cycle Profondeur de
filetage détermine le sens de l’usinage.
Si vous programmez profondeur de filetage = 0, la
TNC n'exécute pas le cycle.
Le mouvement d'approche du diamètre nominal
du filet est exécuté sur un demi-cercle en partant
du centre. Si le diamètre de l'outil est inférieur
de 4 fois la valeur du pas de vis par rapport au
diamètre nominal du filet, la TNC exécute un prépositionnement latéral.
La TNC exécute un mouvement de compensation
dans l'axe d'outil avant le mouvement d'approche.
Le mouvement de compensation correspond au
maximum à la moitié du pas de vis. Il doit y avoir un
espace suffisant dans le trou!
Lorsque vous modifiez la profondeur de filetage, la
TNC modifie automatiquement le point initial pour le
mouvement hélicoïdal.
Attention, risque de collision!
Avec le paramètre machine displayDepthErr, vous
définissez si la TNC doit délivrer un message d'erreur
(on) ou ne pas en délivrer (off) quand une profondeur
positive est programmée.
Notez que la TNC inverse le calcul de la position
de pré-positionnement si vous introduisez une
profondeur positive. L'outil se déplace donc
dans son axe, en avance rapide pour se rendre à la
distance d'approche en dessous de la surface de la
pièce !
120
HEIDENHAIN | TNC 640 | Manuel d’utilisation Programmation des cycles | 11/2015
4
FRAISAGE DE FILETS (cycle 262, DIN/ISO : G262)
4.6
Paramètres du cycle
Diamètre nominal Q335 : diamètre nominal du filet.
Plage d’introduction 0 à 99999,9999
Pas de vis Q239 : pas du filet Le signe détermine le
sens du filet :
+ = filet à droite
- = filet à gauche
Plage d’introduction -99,9999 à 99,9999
Profondeur de filetage Q201 (en incrémental) :
distance entre la surface de la pièce et la fin du filet.
Plage d’introduction -99999,9999 à 99999,9999
Filets par pas Q355 : Nombre de pas selon lequel
l'outil est décalé :
0 = une trajectoire hélicoïdale à la profondeur du
filetage
1 = trajectoire hélicoïdale continue sur toute la
longueur du filet
>1 = plusieurs trajectoires hélicoïdales avec
approche et sortie, entre deux la TNC décale l'outil
de Q355 fois le pas. Plage d'introduction 0 à 99999
Avance de pré-positionnement Q253 : vitesse de
déplacement de l'outil lors de la plongée dans la
pièce ou lors du dégagement, en mm/min. Plage
d’introduction 0 à 99999,9999 ou FMAX, FAUTO
Type de fraisage Q351 : type de fraisage avec M3
+1 = fraisage en avalant
–1 = fraisage en opposition (si vous indiquez la
valeur 0, l'usinage se fera en avalant)
Distance d'approche Q200 (en incrémental) :
distance entre la pointe de l'outil et la surface de la
pièce. Plage d’introduction 0 à 99999,9999
Coord. surface pièce Q203 (en absolu) :
coordonnée de la surface de la pièce. Plage
d’introduction -99999,9999 à 99999,9999
Saut de bride Q204 (en incrémental) : coordonnée
dans l'axe de broche excluant toute collision entre
l'outil et la pièce (élément de serrage). Plage
d’introduction 0 à 99999,9999
Avance de fraisage Q207 : vitesse de déplacement
de l'outil lors du fraisage (en mm/min). Plage
d’introduction 0 à 99999,999 ou FAUTO
Avance d'approche Q512 : vitesse de déplacement
de l'outil lors de l'approche (en mm/min). Pour les
petits diamètres de taraudage, vous pouvez réduire
le risque de bris d'outil en diminuant l'avance
d'approche. Plage d’introduction 0 à 99999,999 ou
FAUTO
HEIDENHAIN | TNC 640 | Manuel d’utilisation Programmation des cycles | 11/2015
Séquences CN
25 CYCL DEF 262 FRAISAGE DE FILETS
Q335=10
;DIAMÈTRE NOMINAL
Q239=+1.5 ;PAS
Q201=-20 ;PROFONDEUR
FILETAGE
Q355=0
;AVANCE PAS PAR PAS
Q253=750 ;AVANCE DE PRÉPOS.
Q351=+1
;MODE DE FRAISAGE
Q200=2
;DISTANCE D'APPROCHE
Q203=+30 ;COORD. SURFACE
Q204=50
;SAUT DE BRIDE
Q207=500 ;AVANCE DE FRAISAGE
Q512=0
;AVANCE D'APPROCHE
121
4
Cycles d'usinage : taraudage / fraisage de filets
4.7
4.7
FILETAGE SUR UN TOUR (cycle 263, DIN/ISO : G263)
FILETAGE SUR UN TOUR (cycle 263,
DIN/ISO : G263)
Mode opératoire du cycle
1 En avance rapide FMAX, la TNC positionne l'outil dans l'axe de
broche, à la distance d'approche programmée au-dessus de la
surface de la pièce.
Chanfreiner
2 L'outil se déplace à la profondeur du chanfrein moins la
distance d'approche avec l'avance de pré-positionnement. Il se
déplace ensuite à la profondeur du chanfrein selon l'avance de
chanfreinage.
3 Si une distance d'approche latérale a été introduite, la TNC
positionne l'outil tout de suite à la profondeur du chanfrein,
suivant l'avance de pré-positionnement.
4 Ensuite, et selon les conditions de place, la TNC sort l'outil du
centre ou bien aborde en douceur le diamètre primitif par un
pré-positionnement latéral et exécute un déplacement circulaire.
Chanfrein frontal
5 L'outil se déplace à la profondeur du chanfrein frontal selon
l'avance de pré-positionnement.
6 En partant du centre, la TNC positionne l'outil à la valeur de
décalage frontale en suivant un demi-cercle sans correction de
rayon. Il exécute un déplacement circulaire avec l'avance de
chanfreinage.
7 Ensuite, la TNC déplace à nouveau l'outil sur un demi-cercle
jusqu'au centre du trou.
Fraisage de filets
8 Avec l'avance de pré-positionnement programmée, l'outil se
déplace sur le plan initial pour le filet qui résulte du signe du pas
de vis ainsi que du mode de fraisage.
9 L'outil se déplace ensuite en suivant une trajectoire hélicoïdale,
tangentiellement au diamètre nominal du filet, et fraise le filet
par un déplacement hélicoïdal sur 360°.
10 Puis l’outil quitte le contour par tangentement pour retourner au
point initial dans le plan d’usinage.
11 En fin de cycle, la TNC déplace l'outil, en avance rapide, à
la distance d'approche ou au saut de bride (si celui-ci a été
programmé).
122
HEIDENHAIN | TNC 640 | Manuel d’utilisation Programmation des cycles | 11/2015
4
FILETAGE SUR UN TOUR (cycle 263, DIN/ISO : G263)
4.7
Attention lors de la programmation !
Programmer la séquence de positionnement au point
initial (centre du trou) dans le plan d’usinage avec
correction de rayon R0.
Les signes des paramètres de cycles Profondeur de
filetage, Profondeur du chanfrein ou du chanfrein
frontal déterminent le sens d'usinage. Le sens
d'usinage est déterminé dans l'ordre suivant :
1. Profondeur de filetage
2. Profondeur de chanfrein
3. Profondeur de chanfrein frontal
Si vous attribuez 0 à l'un de ces paramètres de
profondeur, la TNC n'exécute pas cette phase
d'usinage.
Si un chanfrein frontal est souhaité, attribuez la valeur
0 au paramètre de profondeur pour le chanfrein.
Programmez la profondeur de filetage égale à la
profondeur du chanfrein soustrait d'au moins un tiers
de pas du filet.
Attention, risque de collision!
Avec le paramètre machine displayDepthErr, vous
définissez si la TNC doit délivrer un message d'erreur
(on) ou ne pas en délivrer (off) quand une profondeur
positive est programmée.
Notez que la TNC inverse le calcul de la position
de pré-positionnement si vous introduisez une
profondeur positive. L'outil se déplace donc
dans son axe, en avance rapide pour se rendre à la
distance d'approche en dessous de la surface de la
pièce !
HEIDENHAIN | TNC 640 | Manuel d’utilisation Programmation des cycles | 11/2015
123
4
Cycles d'usinage : taraudage / fraisage de filets
4.7
FILETAGE SUR UN TOUR (cycle 263, DIN/ISO : G263)
Paramètres du cycle
Diamètre nominal Q335 : diamètre nominal du filet.
Plage d’introduction 0 à 99999,9999
Pas de vis Q239 : pas du filet Le signe détermine le
sens du filet :
+ = filet à droite
- = filet à gauche
Plage d’introduction -99,9999 à 99,9999
Profondeur de filetage Q201 (en incrémental) :
distance entre la surface de la pièce et la fin du filet.
Plage d’introduction -99999,9999 à 99999,9999
Profondeur pour chanfrein Q356 (en incrémental) :
distance entre la surface de la pièce et la pointe
de l'outil. Plage d’introduction -99999,9999 à
99999,9999
Avance de pré-positionnement Q253 : vitesse de
déplacement de l'outil lors de la plongée dans la
pièce ou lors du dégagement, en mm/min. Plage
d’introduction 0 à 99999,9999 ou FMAX, FAUTO
Type de fraisage Q351 : type de fraisage avec M3
+1 = fraisage en avalant
–1 = fraisage en opposition (si vous indiquez la
valeur 0, l'usinage se fera en avalant)
Distance d'approche Q200 (en incrémental) :
distance entre la pointe de l'outil et la surface de la
pièce. Plage d’introduction 0 à 99999,9999
Distance d'approche latérale Q357 (en
incrémental) : distance entre le tranchant de
l'outil et la paroi du trou. Plage d’introduction 0 à
99999,9999
Profondeur du chanfrein frontal Q358 (en
incrémental) : distance entre la surface de la
pièce et la pointe de l'outil lors de l'usinage d'un
chanfrein frontal. Plage d’introduction -99999,9999 à
99999,9999
Décalage Chanfrein frontal Q359 (en incrémental) :
distance dont la TNC décale le centre d'outil à
partir du centre du trou. Plage d’introduction 0 à
99999,9999
124
HEIDENHAIN | TNC 640 | Manuel d’utilisation Programmation des cycles | 11/2015
4
FILETAGE SUR UN TOUR (cycle 263, DIN/ISO : G263)
4.7
Coord. surface pièce Q203 (en absolu) :
coordonnée de la surface de la pièce. Plage
d’introduction -99999,9999 à 99999,9999
Saut de bride Q204 (en incrémental) : coordonnée
dans l'axe de broche excluant toute collision entre
l'outil et la pièce (élément de serrage). Plage
d’introduction 0 à 99999,9999
Avance de chanfreinage Q254 : vitesse de
déplacement de l'outil pour le chanfreinage, en mm/
min. Plage d’introduction 0 à 99999,9999 ou FAUTO,
FU
Avance de fraisage Q207 : vitesse de déplacement
de l'outil lors du fraisage (en mm/min). Plage
d’introduction 0 à 99999,999 ou FAUTO
Avance d'approche Q512 : vitesse de déplacement
de l'outil lors de l'approche (en mm/min). Pour les
petits diamètres de taraudage, vous pouvez réduire
le risque de bris d'outil en diminuant l'avance
d'approche. Plage d’introduction 0 à 99999,999 ou
FAUTO
Séquences CN
25 CYCL DEF 263 FILETAGE SUR UN
TOUR
Q335=10
;DIAMÈTRE NOMINAL
Q239=+1.5 ;PAS
Q201=-16 ;PROFONDEUR
FILETAGE
Q356=-20 ;PROFONDEUR
CHANFREIN
Q253=750 ;AVANCE DE PRÉPOS.
Q351=+1
;MODE DE FRAISAGE
Q200=2
;DISTANCE D'APPROCHE
Q357=0.2 ;DIST. APPR. LATÉRALE
Q358=+0
;PROFONDEUR
CHANFREIN FRONTAL
Q359=+0
;DÉCAL. JUSQ.
CHANFREIN
Q203=+30 ;COORD. SURFACE
PIÈCE
Q204=50
;SAUT DE BRIDE
Q254=150 ;AVANCE DE
CHANFREINAGE
Q207=500 ;AVANCE DE FRAISAGE
Q512=0
HEIDENHAIN | TNC 640 | Manuel d’utilisation Programmation des cycles | 11/2015
;AVANCE D'APPROCHE
125
4
Cycles d'usinage : taraudage / fraisage de filets
4.8
4.8
FILETAGE AVEC PERCAGE (cycle 264, DIN/ISO : G264)
FILETAGE AVEC PERCAGE (cycle 264,
DIN/ISO : G264)
Mode opératoire du cycle
1 En avance rapide FMAX, la TNC positionne l'outil dans l'axe de
broche, à la distance d'approche programmée au-dessus de la
surface de la pièce.
Perçage
2 Suivant l'avance de plongée en profondeur programmée, l'outil
perce jusqu'à la première profondeur de passe.
3 Si un brise-copeaux a été introduit, la TNC dégage l'outil
en respectant la valeur de retrait programmée. Sans brisecopeaux, la TNC dégage l'outil, en avance rapide, à la distance
d'approche, puis le déplace, à nouveau avec FMAX, à la distance
de sécurité au-dessus de la première profondeur de passe.
4 Selon l'avance d'usinage, l'outil perce ensuite une autre
profondeur de passe.
5 La TNC répète ce processus (2 à 4) jusqu'à ce que l'outil ait
atteint la profondeur de perçage.
Chanfrein frontal
6 L'outil se déplace à la profondeur du chanfrein frontal selon
l'avance de pré-positionnement.
7 En partant du centre, la TNC positionne l'outil à la valeur de
décalage frontale en suivant un demi-cercle sans correction de
rayon. Il exécute un déplacement circulaire avec l'avance de
chanfreinage.
8 Ensuite, la TNC déplace à nouveau l'outil sur un demi-cercle
jusqu'au centre du trou.
Fraisage de filets
9 Avec l'avance de pré-positionnement programmée, l'outil se
déplace sur le plan initial pour le filet qui résulte du signe du pas
de vis ainsi que du mode de fraisage.
10 L'outil se déplace ensuite vers le diamètre nominal du filet en
suivant une trajectoire hélicoïdale tangentielle et fraise le filet
par un déplacement hélicoïdal sur 360°.
11 Puis l’outil quitte le contour par tangentement pour retourner au
point initial dans le plan d’usinage.
12 En fin de cycle, la TNC déplace l'outil, en avance rapide, à
la distance d'approche ou au saut de bride (si celui-ci a été
programmé).
126
HEIDENHAIN | TNC 640 | Manuel d’utilisation Programmation des cycles | 11/2015
4
FILETAGE AVEC PERCAGE (cycle 264, DIN/ISO : G264)
4.8
Attention lors de la programmation !
Programmer la séquence de positionnement au point
initial (centre du trou) dans le plan d’usinage avec
correction de rayon R0.
Les signes des paramètres de cycles Profondeur de
filetage, Profondeur du chanfrein ou du chanfrein
frontal déterminent le sens d'usinage. Le sens
d'usinage est déterminé dans l'ordre suivant :
1. Profondeur de filetage
2. Profondeur de chanfrein
3. Profondeur de chanfrein frontal
Si vous attribuez 0 à l'un de ces paramètres de
profondeur, la TNC n'exécute pas cette phase
d'usinage.
Programmez la profondeur de filetage pour qu'elle
soit égale au minimum à la profondeur de perçage
moins un tiers de fois le pas de vis.
Attention, risque de collision!
Avec le paramètre machine displayDepthErr, vous
définissez si la TNC doit délivrer un message d'erreur
(on) ou ne pas en délivrer (off) quand une profondeur
positive est programmée.
Notez que la TNC inverse le calcul de la position
de pré-positionnement si vous introduisez une
profondeur positive. L'outil se déplace donc
dans son axe, en avance rapide pour se rendre à la
distance d'approche en dessous de la surface de la
pièce !
HEIDENHAIN | TNC 640 | Manuel d’utilisation Programmation des cycles | 11/2015
127
4
Cycles d'usinage : taraudage / fraisage de filets
4.8
FILETAGE AVEC PERCAGE (cycle 264, DIN/ISO : G264)
Paramètres du cycle
Diamètre nominal Q335 : diamètre nominal du filet.
Plage d’introduction 0 à 99999,9999
Pas de vis Q239 : pas du filet Le signe détermine le
sens du filet :
+ = filet à droite
- = filet à gauche
Plage d’introduction -99,9999 à 99,9999
Profondeur de filetage Q201 (en incrémental) :
distance entre la surface de la pièce et la fin du filet.
Plage d’introduction -99999,9999 à 99999,9999
Profondeur de perçage Q356 (en incrémental) :
distance entre la surface de la pièce et le fond
du trou. Plage d’introduction -99999,9999 à
99999,9999
Avance de pré-positionnement Q253 : vitesse de
déplacement de l'outil lors de la plongée dans la
pièce ou lors du dégagement, en mm/min. Plage
d’introduction 0 à 99999,9999 ou FMAX, FAUTO
Type de fraisage Q351 : type de fraisage avec M3
+1 = fraisage en avalant
–1 = fraisage en opposition (si vous indiquez la
valeur 0, l'usinage se fera en avalant)
Profondeur de passe Q202 (en incrémental) :
distance parcourue par l'outil en une passe. La
profondeur n'est pas forcément un multiple de
la profondeur de passe. Plage d’introduction 0 à
99999,9999
L'outil se déplace en une passe à la profondeur
lorsque :
la profondeur de passe est égale à la profondeur
la profondeur de passe est supérieure à la
profondeur
128
Séquences CN
25 CYCL DEF 264 FILETAGE AV.
PERCAGE
Q335=10
;DIAMÈTRE NOMINAL
Q239=+1.5 ;PAS
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4
FILETAGE AVEC PERCAGE (cycle 264, DIN/ISO : G264)
Distance de sécurité en haut Q258 (en
incrémental) : distance de sécurité pour le
positionnement en rapide lorsque, après un retrait
hors du trou, la TNC déplace l'outil à nouveau à la
profondeur de passe actuelle. Plage d’introduction 0
à 99999,9999
Profondeur de perçage jusqu'au brise-copeaux
Q257 (en incrémental) : passe à l'issu de laquelle
la TNC exécute un brise-copeaux. Pas de brisecopeaux si l'on a introduit 0. Plage d’introduction 0 à
99999,9999
Retrait brise-copeaux Q256 (en incrémental) :
valeur de retrait de l'outil lors du brise-copeaux.
Plage d'introduction 0,000 à 99999,999
Profondeur du chanfrein frontal Q358 (en
incrémental) : distance entre la surface de la
pièce et la pointe de l'outil lors de l'usinage d'un
chanfrein frontal. Plage d’introduction -99999,9999 à
99999,9999
Décalage Chanfrein frontal Q359 (en incrémental) :
distance dont la TNC décale le centre d'outil à
partir du centre du trou. Plage d’introduction 0 à
99999,9999
Distance d'approche Q200 (en incrémental) :
distance entre la pointe de l'outil et la surface de la
pièce. Plage d’introduction 0 à 99999,9999
Coord. surface pièce Q203 (en absolu) :
coordonnée de la surface de la pièce. Plage
d’introduction -99999,9999 à 99999,9999
Saut de bride Q204 (en incrémental) : coordonnée
dans l'axe de broche excluant toute collision entre
l'outil et la pièce (élément de serrage). Plage
d’introduction 0 à 99999,9999
Avance de plongée en profondeur Q206 : vitesse
de l'outil lors de son positionnement à la profondeur,
en mm/min. Plage d’introduction 0 à 99999,999 ou
FAUTO, FU
4.8
Q201=-16 ;PROFONDEUR
FILETAGE
Q356=-20 ;PROFONDEUR DE
PERÇAGE
Q253=750 ;AVANCE DE PRÉPOS.
Q351=+1
;MODE DE FRAISAGE
Q202=5
;PROFONDEUR DE
PASSE
Q258=0.2 ;DISTANCE DE
SÉCURITÉ
Q257=5
;PROF. PERC. BRISECOP.
Q256=0.2 ;RETR. BRISE-COPEAUX
Q358=+0
;PROFONDEUR
CHANFREIN FRONTAL
Q359=+0
;DÉCAL. JUSQ.
CHANFREIN
Q200=2
;DISTANCE D'APPROCHE
Q203=+30 ;COORD. SURFACE
PIÈCE
Q204=50
;SAUT DE BRIDE
Q206=150 ;AVANCE PLONGÉE
PROF.
Q207=500 ;AVANCE DE FRAISAGE
Q512=0
;AVANCE D'APPROCHE
Avance de fraisage Q207 : vitesse de déplacement
de l'outil lors du fraisage (en mm/min). Plage
d’introduction 0 à 99999,999 ou FAUTO
Avance d'approche Q512 : vitesse de déplacement
de l'outil lors de l'approche (en mm/min). Pour les
petits diamètres de taraudage, vous pouvez réduire
le risque de bris d'outil en diminuant l'avance
d'approche. Plage d’introduction 0 à 99999,999 ou
FAUTO
HEIDENHAIN | TNC 640 | Manuel d’utilisation Programmation des cycles | 11/2015
129
4
Cycles d'usinage : taraudage / fraisage de filets
4.9
4.9
FILETAGE HELICOIDAL AVEC PERCAGE (cycle 265, DIN/ISO : G265)
FILETAGE HELICOIDAL AVEC
PERCAGE (cycle 265, DIN/ISO : G265)
Mode opératoire du cycle
1 En avance rapide FMAX, la TNC positionne l'outil dans l'axe de
broche, à la distance d'approche programmée au-dessus de la
surface de la pièce.
Chanfrein frontal
2 Pour un chanfreinage avant l'usinage du filet, l'outil se
déplace à la profondeur du chanfrein frontal selon l'avance de
chanfreinage. Pour un chanfreinage après l'usinage du filet,
l'outil se déplace à la profondeur du chanfrein selon l'avance de
pré-positionnement.
3 En partant du centre, la TNC positionne l'outil à la valeur de
décalage frontale en suivant un demi-cercle sans correction de
rayon. Il exécute un déplacement circulaire avec l'avance de
chanfreinage.
4 Ensuite, la TNC déplace à nouveau l'outil sur un demi-cercle,
jusqu'au centre du trou.
Fraisage de filets
5 La TNC déplace l'outil, suivant l'avance de pré-positionnement
programmée, jusqu'au plan initial pour le filet.
6 Puis, l'outil se déplace tangentiellement vers le diamètre
nominal du filet, en suivant une trajectoire hélicoïdale.
7 La TNC déplace l'outil sur une trajectoire hélicoïdale continue,
vers le bas, jusqu'à ce que la profondeur de filet soit atteinte.
8 Puis l’outil quitte le contour par tangentement pour retourner au
point initial dans le plan d’usinage.
9 En fin de cycle, la TNC déplace l'outil, en avance rapide, à
la distance d'approche ou au saut de bride (si celui-ci a été
programmé).
130
HEIDENHAIN | TNC 640 | Manuel d’utilisation Programmation des cycles | 11/2015
4
FILETAGE HELICOIDAL AVEC PERCAGE (cycle 265, DIN/ISO : G265)
4.9
Attention lors de la programmation !
Programmer la séquence de positionnement au point
initial (centre du trou) dans le plan d’usinage avec
correction de rayon R0.
Les signes des paramètres de cycles Profondeur de
filetage ou du chanfrein frontal déterminent le sens
de l'usinage. Le sens d'usinage est déterminé dans
l'ordre suivant :
1. Profondeur de filetage
2. Profondeur de chanfrein frontal
Si vous attribuez 0 à l'un de ces paramètres de
profondeur, la TNC n'exécute pas cette phase
d'usinage.
Lorsque vous modifiez la profondeur de filetage, la
TNC modifie automatiquement le point initial pour le
mouvement hélicoïdal.
Le mode de fraisage (en opposition/en avalant) est
défini par le filetage (filet à droite/gauche) et par le
sens de rotation de l'outil car seul le sens d'usinage
allant de la surface de la pièce vers la pièce est
possible.
Attention, risque de collision!
Avec le paramètre machine displayDepthErr, vous
définissez si la TNC doit délivrer un message d'erreur
(on) ou ne pas en délivrer (off) quand une profondeur
positive est programmée.
Notez que la TNC inverse le calcul de la position
de pré-positionnement si vous introduisez une
profondeur positive. L'outil se déplace donc
dans son axe, en avance rapide pour se rendre à la
distance d'approche en dessous de la surface de la
pièce !
HEIDENHAIN | TNC 640 | Manuel d’utilisation Programmation des cycles | 11/2015
131
4
Cycles d'usinage : taraudage / fraisage de filets
4.9
FILETAGE HELICOIDAL AVEC PERCAGE (cycle 265, DIN/ISO : G265)
Paramètres du cycle
Diamètre nominal Q335 : diamètre nominal du filet.
Plage d’introduction 0 à 99999,9999
Pas de vis Q239 : pas du filet Le signe détermine le
sens du filet :
+ = filet à droite
- = filet à gauche
Plage d’introduction -99,9999 à 99,9999
Profondeur de filetage Q201 (en incrémental) :
distance entre la surface de la pièce et la fin du filet.
Plage d’introduction -99999,9999 à 99999,9999
Avance de pré-positionnement Q253 : vitesse de
déplacement de l'outil lors de la plongée dans la
pièce ou lors du dégagement, en mm/min. Plage
d’introduction 0 à 99999,9999 ou FMAX, FAUTO
Profondeur du chanfrein frontal Q358 (en
incrémental) : distance entre la surface de la
pièce et la pointe de l'outil lors de l'usinage d'un
chanfrein frontal. Plage d’introduction -99999,9999 à
99999,9999
Décalage Chanfrein frontal Q359 (en incrémental) :
distance dont la TNC décale le centre d'outil à
partir du centre du trou. Plage d’introduction 0 à
99999,9999
Chanfreinage Q360 : exécution d'un chanfrein
0 = avant l'usinage du filet
1 = après l'usinage du filet.
Distance d'approche Q200 (en incrémental) :
distance entre la pointe de l'outil et la surface de la
pièce. Plage d’introduction 0 à 99999,9999
Coord. surface pièce Q203 (en absolu) :
coordonnée de la surface de la pièce. Plage
d’introduction -99999,9999 à 99999,9999
132
HEIDENHAIN | TNC 640 | Manuel d’utilisation Programmation des cycles | 11/2015
4
FILETAGE HELICOIDAL AVEC PERCAGE (cycle 265, DIN/ISO : G265)
4.9
Saut de bride Q204 (en incrémental) : coordonnée
dans l'axe de broche excluant toute collision entre
l'outil et la pièce (élément de serrage). Plage
d’introduction 0 à 99999,9999
Avance de chanfreinage Q254 : vitesse de
déplacement de l'outil pour le chanfreinage, en mm/
min. Plage d’introduction 0 à 99999,9999 ou FAUTO,
FU
Avance de fraisage Q207 : vitesse de déplacement
de l'outil lors du fraisage (en mm/min). Plage
d’introduction 0 à 99999,999 ou FAUTO
Séquences CN
25 CYCL DEF 265 FILET. HEL.
AV.PERC.
Q335=10
;DIAMÈTRE NOMINAL
Q239=+1.5 ;PAS DE VIS
Q201=-16 ;PROFONDEUR
Q253=750 ;AVANCE PRÉ-POSIT.
Q358=+0
;PROF. POUR
CHANFREIN
Q359=+0
;DÉCAL. JUSQ.
CHANFREIN
Q360=0
;CHANFREINAGE
Q200=2
;DISTANCE D'APPROCHE
Q203=+30 ;COORD. SURFACE
PIÈCE
Q204=50
;SAUT DE BRIDE
Q254=150 ;AVANCE
CHANFREINAGE
Q207=500 ;AVANCE FRAISAGE
HEIDENHAIN | TNC 640 | Manuel d’utilisation Programmation des cycles | 11/2015
133
4
Cycles d'usinage : taraudage / fraisage de filets
4.10 FRAISAGE DE FILET
(cycle 267, DIN/ISO : G267)
4.10
FRAISAGE DE FILET
(cycle 267, DIN/ISO : G267)
Mode opératoire du cycle
1 En avance rapide FMAX, la TNC positionne l'outil dans l'axe de
broche, à la distance d'approche programmée au-dessus de la
surface de la pièce.
Chanfrein frontal
2 La TNC aborde le point initial pour le chanfrein frontal en partant
du centre du tenon, sur l'axe principal du plan d'usinage. La
position du point initial résulte du rayon du filet, du rayon d'outil
et du pas de vis.
3 L'outil se déplace à la profondeur du chanfrein frontal selon
l'avance de pré-positionnement.
4 En partant du centre, la TNC positionne l'outil à la valeur de
décalage frontale en suivant un demi-cercle sans correction de
rayon. Il exécute un déplacement circulaire avec l'avance de
chanfreinage.
5 Ensuite, la TNC déplace à nouveau l'outil sur un demi-cercle,
jusqu'au point initial.
Fraisage de filets
6 La TNC positionne l'outil au point initial s'il n'y a pas eu
auparavant de plongée pour chanfrein. Point initial du filetage =
point initial du chanfrein frontal
7 Avec l'avance de pré-positionnement programmée, l'outil se
déplace sur le plan initial qui résulte du signe du pas de vis, du
mode de fraisage ainsi que du nombre de filets par pas.
8 Puis, l'outil se déplace tangentiellement vers le diamètre
nominal du filet en suivant une trajectoire hélicoïdale.
9 En fonction du paramètre Nombre de filets par pas, l'outil
fraise le filet en exécutant un déplacement hélicoïdal, plusieurs
déplacements hélicoïdaux décalés ou un déplacement hélicoïdal
continu.
10 Puis l’outil quitte le contour par tangentement pour retourner au
point initial dans le plan d’usinage.
11 En fin de cycle, la TNC déplace l'outil, en avance rapide, à
la distance d'approche ou au saut de bride (si celui-ci a été
programmé).
134
HEIDENHAIN | TNC 640 | Manuel d’utilisation Programmation des cycles | 11/2015
4
FRAISAGE DE FILET 4.10
(cycle 267, DIN/ISO : G267)
Attention lors de la programmation !
Programmer la séquence de positionnement du point
initial (centre du tenon) dans le plan d'usinage avec
correction de rayon R0.
Le décalage nécessaire pour le chanfrein frontal doit
être préalablement calculé. Vous devez indiquer la
distance entre le centre du tenon et le centre de
l'outil (valeur non corrigée).
Les signes des paramètres de cycles Profondeur de
filetage ou du chanfrein frontal déterminent le sens
de l'usinage. Le sens d'usinage est déterminé dans
l'ordre suivant :
1. Profondeur de filetage
2. Profondeur de chanfrein frontal
Si vous attribuez 0 à l'un de ces paramètres de
profondeur, la TNC n'exécute pas cette phase
d'usinage.
Le signe du paramètre de cycle Profondeur de
filetage détermine le sens de l’usinage.
Attention, risque de collision!
Avec le paramètre machine displayDepthErr, vous
définissez si la TNC doit délivrer un message d'erreur
(on) ou ne pas en délivrer (off) quand une profondeur
positive est programmée.
Notez que la TNC inverse le calcul de la position
de pré-positionnement si vous introduisez une
profondeur positive. L'outil se déplace donc
dans son axe, en avance rapide pour se rendre à la
distance d'approche en dessous de la surface de la
pièce !
HEIDENHAIN | TNC 640 | Manuel d’utilisation Programmation des cycles | 11/2015
135
4
Cycles d'usinage : taraudage / fraisage de filets
4.10 FRAISAGE DE FILET
(cycle 267, DIN/ISO : G267)
Paramètres du cycle
Diamètre nominal Q335 : diamètre nominal du filet.
Plage d’introduction 0 à 99999,9999
Pas de vis Q239 : pas du filet Le signe détermine le
sens du filet :
+ = filet à droite
- = filet à gauche
Plage d’introduction -99,9999 à 99,9999
Profondeur de filetage Q201 (en incrémental) :
distance entre la surface de la pièce et la fin du filet.
Plage d’introduction -99999,9999 à 99999,9999
Filets par pas Q355 : Nombre de pas selon lequel
l'outil est décalé :
0 = une trajectoire hélicoïdale à la profondeur du
filetage
1 = trajectoire hélicoïdale continue sur toute la
longueur du filet
>1 = plusieurs trajectoires hélicoïdales avec
approche et sortie, entre deux la TNC décale l'outil
de Q355 fois le pas. Plage d'introduction 0 à 99999
Avance de pré-positionnement Q253 : vitesse de
déplacement de l'outil lors de la plongée dans la
pièce ou lors du dégagement, en mm/min. Plage
d’introduction 0 à 99999,9999 ou FMAX, FAUTO
Type de fraisage Q351 : type de fraisage avec M3
+1 = fraisage en avalant
–1 = fraisage en opposition (si vous indiquez la
valeur 0, l'usinage se fera en avalant)
Distance d'approche Q200 (en incrémental) :
distance entre la pointe de l'outil et la surface de la
pièce. Plage d’introduction 0 à 99999,9999
Profondeur du chanfrein frontal Q358 (en
incrémental) : distance entre la surface de la
pièce et la pointe de l'outil lors de l'usinage d'un
chanfrein frontal. Plage d’introduction -99999,9999 à
99999,9999
Décalage Chanfrein frontal Q359 (en incrémental) :
distance dont la TNC décale le centre d'outil à
partir du centre du trou. Plage d’introduction 0 à
99999,9999
Coord. surface pièce Q203 (en absolu) :
coordonnée de la surface de la pièce. Plage
d’introduction -99999,9999 à 99999,9999
Saut de bride Q204 (en incrémental) : coordonnée
dans l'axe de broche excluant toute collision entre
l'outil et la pièce (élément de serrage). Plage
d’introduction 0 à 99999,9999
136
Séquences CN
25 CYCL DEF 267 FILET.EXT. SUR
TENON
Q335=10
;DIAMÈTRE NOMINAL
Q239=+1.5 ;PAS
HEIDENHAIN | TNC 640 | Manuel d’utilisation Programmation des cycles | 11/2015
4
FRAISAGE DE FILET 4.10
(cycle 267, DIN/ISO : G267)
Avance de chanfreinage Q254 : vitesse de
déplacement de l'outil pour le chanfreinage, en mm/
min. Plage d’introduction 0 à 99999,9999 ou FAUTO,
FU
Avance de fraisage Q207 : vitesse de déplacement
de l'outil lors du fraisage (en mm/min). Plage
d’introduction 0 à 99999,999 ou FAUTO
Avance d'approche Q512 : vitesse de déplacement
de l'outil lors de l'approche (en mm/min). Pour les
petits diamètres de taraudage, vous pouvez réduire
le risque de bris d'outil en diminuant l'avance
d'approche. Plage d’introduction 0 à 99999,999 ou
FAUTO
Q201=-20 ;PROFONDEUR
FILETAGE
Q355=0
;AVANCE PAS PAR PAS
Q253=750 ;AVANCE DE PRÉPOS.
Q351=+1
;MODE DE FRAISAGE
Q200=2
;DISTANCE D'APPROCHE
Q358=+0
;PROFONDEUR
CHANFREIN FRONTAL
Q359=+0
;DÉCAL. JUSQ.
CHANFREIN
Q203=+30 ;COORD. SURFACE
PIÈCE
Q204=50
;SAUT DE BRIDE
Q254=150 ;AVANCE DE
CHANFREINAGE
Q207=500 ;AVANCE DE FRAISAGE
Q512=0
HEIDENHAIN | TNC 640 | Manuel d’utilisation Programmation des cycles | 11/2015
;AVANCE D'APPROCHE
137
4
Cycles d'usinage : taraudage / fraisage de filets
4.11 Exemples de programmation
4.11
Exemples de programmation
Exemple : Taraudage
Les coordonnées du perçage sont mémorisées dans le
tableau de points TAB1.PNT et appelées par la TNC avec
CYCL CALL PAT.
Les rayons d'outils sont sélectionnés de manière
à visualiser toutes les étapes de l'usinage dans le
graphique de test.
Déroulement du programme
Centrage
Perçage
Taraudage
0 BEGIN PGM 1 MM
1 BLK FORM 0.1 Z X+0 Y+0 Z-20
Définition de la pièce brute
2 BLK FORM 0.2 X+100 Y+100 Y+0
3 TOOL CALL 1 Z S5000
Appel de l'outil de centrage
4 L Z+10 R0 F5000
Déplacer l'outil à une hauteur de sécurité (programmer F
avec une valeur), la TNC positionne à cette hauteur après
chaque cycle.
5 SEL PATTERN “TAB1“
Définir le tableau de points
6 CYCL DEF 240 CENTRAGE
Définition du cycle de centrage
Q200=2
;DISTANCE D'APPROCHE
Q343=1
;CHOIX DIAM./PROFOND.
Q201=-3.5
;PROFONDEUR
Q344=-7
;DIAMETRE
Q206=150
;AVANCE PLONGEE PROF.
Q11=0
;TEMPO. AU FOND
Q203=+0
;COORD. SURFACE PIECE
Introduire impérativement 0, agit à partir du tableau de
points
Q204=0
;SAUT DE BRIDE
Introduire impérativement 0, agit à partir du tableau de
points
10 CYCL CALL PAT F5000 M3
Appel du cycle en liaison avec le tableau de points
TAB1.PNT, avance entre les points : 5000 mm/min
11 L Z+100 R0 FMAX M6
Dégager l'outil, changer l'outil
12 TOOL CALL 2 Z S5000
Appel d’outil , foret
13 L Z+10 R0 F5000
Déplacer l'outil à la hauteur de sécurité (programmer F avec
valeur)
14 CYCL DEF 200 PERCAGE
Définition du cycle Perçage
138
Q200=2
;DISTANCE D'APPROCHE
Q201=-25
;PROFONDEUR
Q206=150
;AVANCE PLONGEE PROF.
HEIDENHAIN | TNC 640 | Manuel d’utilisation Programmation des cycles | 11/2015
4
Exemples de programmation 4.11
Q202=5
;PROFONDEUR DE PASSE
Q210=0
;TEMPO. EN HAUT
Q203=+0
;COORD. SURFACE PIECE
Introduire impérativement 0, agit à partir du tableau de
points
Q204=0
;SAUT DE BRIDE
Introduire impérativement 0, agit à partir du tableau de
points
Q211=0.2
;TEMPO. AU FOND
Q395=0
;REFERENCE PROFONDEUR
15 CYCL CALL PAT F5000 M3
Appel du cycle en liaison avec le tableau de points
TAB1.PNT
16 L Z+100 R0 FMAX M6
Dégager l'outil, changer l'outil
17 TOOL CALL 3 Z S200
Appel d'outil pour le taraud
18 L Z+50 R0 FMAX
Déplacer l'outil à la hauteur de sécurité
19 CYCL DEF 206 TARAUDAGE
Définition du cycle Taraudage
Q200=2
;DISTANCE D'APPROCHE
Q201=-25
;PROFONDEUR FILETAGE
Q206=150
;AVANCE PLONGEE PROF.
Q211=0
;TEMPO. AU FOND
Q203=+0
;COORD. SURFACE PIECE
Introduire impérativement 0, agit à partir du tableau de
points
Q204=0
;SAUT DE BRIDE
Introduire impérativement 0, agit à partir du tableau de
points
20 CYCL CALL PAT F5000 M3
Appel du cycle en liaison avec le tableau de points
TAB1.PNT
21 L Z+100 R0 FMAX M2
Dégager l’outil, fin du programme
22 END PGM 1 MM
Tableau de points TAB1.PNT
TAB1. PNT MM
N° X Y Z
0 +10 +10 +0
1 +40 +30 +0
2 +90 +10 +0
3 +80 +30 +0
4 +80 +65 +0
5 +90 +90 +0
6 +10 +90 +0
7 +20 +55 +0
[END]
HEIDENHAIN | TNC 640 | Manuel d’utilisation Programmation des cycles | 11/2015
139
5
Cycles d'usinage :
fraisage de
poches/ tenons /
rainures
5
Cycles d'usinage : fraisage de poches/ tenons / rainures
5.1
Principes de base
5.1
Principes de base
Résumé
La TNC propose les cycles suivants pour l'usinage de poches, de
tenons et de rainures :
Softkey
142
Cycle
Page
251 POCHE
RECTANGULAIRE
Ebauche/finition avec
sélection des opérations
d'usinage et plongée
hélicoïdale
143
252 POCHE CIRCULAIRE
Ebauche/finition avec
sélection des opérations
d'usinage et plongée
hélicoïdale
147
253 RAINURAGE
Cycle d'ébauche/de finition
avec sélection des opérations
d'usinage et plongée en va-etvient
152
254 RAINURE CIRCULAIRE
Ebauche/finition avec
sélection des opérations
d'usinage et plongée
pendulaire
156
256 TENON
RECTANGULAIRE
Ebauche/finition avec passe
latérale quand plusieurs tours
sont nécessaires
161
257 TENON CIRCULAIRE
Ebauche/finition avec passe
latérale quand plusieurs tours
sont nécessaires
165
233 SURFAÇAGE
Surface transversale comptant
jusqu'à trois limites
174
HEIDENHAIN | TNC 640 | Manuel d’utilisation Programmation des cycles | 11/2015
5
POCHE RECTANGULAIRE (cycle 251)
5.2
5.2
POCHE RECTANGULAIRE (cycle 251,
DIN/ISO : G251)
Mode opératoire du cycle
Le cycle Poche rectangulaire 251 permet d'usiner entièrement une
poche rectangulaire. En fonction des paramètres du cycle, vous
disposez des alternatives d'usinage suivantes :
Usinage intégral : ébauche, finition en profondeur, finition
latérale
Seulement ébauche
Seulement finition de profondeur et finition latérale
Seulement finition de profondeur
Seulement finition latérale
Ebauche
1 L'outil plonge dans la pièce, au centre de la poche, et se
déplace à la première profondeur de passe. Le paramètre Q366
permet de définir la stratégie de plongée.
2 La TNC évide la poche de l'intérieur vers l'extérieur en tenant
compte du facteur de recouvrement (paramètre Q370) et des
surépaisseurs de finition (paramètres Q368 et Q369).
3 A la fin de l'opération d'évidement, la TNC dégage l'outil de
la paroi de la poche de manière tangentielle, le déplace à la
distance d'approche au-dessus de la profondeur de passe
actuelle, puis jusqu'au centre de la poche en avance rapide.
4 Ce processus est répété jusqu'à ce que la profondeur
programmée pour la poche soit atteinte.
Finition
5 Dans la mesure où les surépaisseurs de finition sont définies,
l'outil plonge au centre de la poche de la pièce et se déplace
jusqu'à la profondeur de passe de finition. La TNC commence
par la finition de la paroi de la poche, en plusieurs passes si
la finition a été programmée ainsi. La paroi de la poche est
accostée de manière tangentielle.
6 La TNC exécute ensuite la finition du fond de la poche de
l'intérieur vers l'extérieur. Le fond de la poche est accostée de
manière tangentielle.
HEIDENHAIN | TNC 640 | Manuel d’utilisation Programmation des cycles | 11/2015
143
5
Cycles d'usinage : fraisage de poches/ tenons / rainures
5.2
POCHE RECTANGULAIRE (cycle 251)
Remarques concernant la programmation
Si le tableau d'outils est inactif, vous devez toujours
plonger perpendiculairement (Q366=0) car vous ne
pouvez pas définir l'angle de plongée.
Pré-positionner l'outil à la position initiale dans le plan
d'usinage, avec correction de rayon R0. Tenir compte
du paramètre Q367 (position).
La TNC pré-positionne l'outil automatiquement dans
l'axe d'outil. Tenir compte du saut de bride Q204.
Le signe du paramètre de cycle Profondeur
détermine le sens de l’usinage. Si vous programmez
Profondeur = 0, la TNC n'exécute pas le cycle.
A la fin du cycle, la TNC ramène l'outil à la position
initiale.
A la fin d'une opération d'évidement, la TNC
positionne l'outil au centre de la poche en avance
rapide. L'outil s'immobilise à la distance d'approche
au dessus de la profondeur de passe actuelle.
Programmer la distance d'approche de manière à ce
que l'outil puisse se déplacer sans être bloqué par
d'éventuels copeaux.
Lors de la plongée hélicoïdale, la TNC délivre un
message d'erreur si le diamètre de l'hélice calculé
en interne est inférieur à deux fois le diamètre de
l'outil. Si vous utilisez un outil avec une coupe au
centre, vous pouvez désactiver ce contrôle avec le
paramètre suppressPlungeErr.
La TNC réduit la profondeur de passe à la longueur
de coupe LCUTS définie dans le tableau d'outils si
cette dernière est inférieure à la profondeur de passe
définie dans le cycle Q202.
Attention, risque de collision!
Avec le paramètre machine displayDepthErr, vous
définissez si la TNC doit délivrer un message d'erreur
(on) ou ne pas en délivrer (off) quand une profondeur
positive est programmée.
Notez que la TNC inverse le calcul de la position
de pré-positionnement si vous introduisez une
profondeur positive. L'outil se déplace donc
dans son axe, en avance rapide pour se rendre à la
distance d'approche en dessous de la surface de la
pièce !
Si vous appelez le cycle avec l'opération d'usinage
2 (finition seulement), la TNC positionne l'outil en
avance rapide au centre de la poche, à la première
profondeur de passe.
144
HEIDENHAIN | TNC 640 | Manuel d’utilisation Programmation des cycles | 11/2015
5
POCHE RECTANGULAIRE (cycle 251)
5.2
Paramètres du cycle
Opérations d'usinage (0/1/2) Q215 : définir les
opérations d'usinage
0 : ébauche et finition
1 : seulement ébauche
2: seulement finition
La finition latérale et la finition en profondeur ne
sont exécutées que si la surépaisseur de finition
respective (Q368, Q369) est définie.
1er côté Q218 (en incrémental) : longueur de la
poche parallèle à l'axe principal du plan d'usinage.
Plage d'introduction 0 à 99999,9999
2ème côté Q219 (en incrémental) : longueur de la
poche parallèle à l'axe secondaire du plan d'usinage.
Plage d’introduction 0 à 99999,9999
Rayon d'angle Q220 : rayon de l'angle de la poche.
Si vous avez programmé 0, la TNC considère
un rayon d'angle égal au rayon de l'outil. Plage
d'introduction 0 à 99999,9999
Surépaisseur finition latérale Q368 (en
incrémental) : surépaisseur de finition dans le plan
d'usinage. Plage d’introduction 0 à 99999,9999
Position angulaire Q224 (en absolu) : angle de
rotation pour tout l'usinage. Le centre de rotation
est la position où se trouve l'outil lors de l'appel du
cycle. Plage d'introduction -360,0000 à 360,0000
Position de la poche Q367 : position de la poche
par rapport à la position de l'outil lors de l'appel du
cycle
0 : position d'outil = centre de la poche
1 : position d'outil = angle en bas à gauche
2 : position d'outil = angle en bas à droite
3 : position d'outil = angle en haut à droite
4 : position d'outil = angle en haut à gauche
Avance de fraisage Q207 : vitesse de déplacement
de l'outil lors du fraisage, en mm/min. Plage
d’introduction 0 à 99999,999 ou FAUTO, FU, FZ
Type de fraisage Q351 : type de fraisage pour M3 :
+1 = fraisage en avalant
–1 = fraisage en opposition
PREDEF: la TNC utilise la valeur issue de la
séquence GLOBAL DEF (si vous indiquez la
valeur 0, l'usinage se fera en avalant)
Profondeur Q201 (en incrémental) : distance entre
la surface de la pièce et le fond de la poche. Plage
d’introduction -99999,9999 à 99999,9999
Profondeur de passe Q202 (en incrémental) :
distance parcourue par l'outil en une passe.
Introduire une valeur supérieure à 0. Plage
d’introduction 0 à 99999,9999
HEIDENHAIN | TNC 640 | Manuel d’utilisation Programmation des cycles | 11/2015
145
5
Cycles d'usinage : fraisage de poches/ tenons / rainures
5.2
POCHE RECTANGULAIRE (cycle 251)
Surép. finition en profondeur Q369 (en
incrémental) : surépaisseur de finition pour la
profondeur. Plage d’introduction 0 à 99999,9999
Avance plongée en profondeur Q206 : vitesse de
déplacement de l'outil lors de son positionnement à
la profondeur, en mm/min. Plage d'introduction 0 à
99999,999 ou FAUTO, FU, FZ
Passe de finition Q338 (en incrémental) : distance
parcourue par l'outil dans l'axe de broche lors de la
finition. Q338=0 : finition en une seule passe. Plage
d’introduction 0 à 99999,9999
Distance d'approche Q200 (en incrémental) :
distance entre la pointe de l'outil et la surface de
la pièce. Plage de saisie de 0 à 99999,9999, sinon
PREDEF
Coord. surface pièce Q203 (en absolu) :
coordonnée de la surface de la pièce. Plage
d’introduction -99999,9999 à 99999,9999
Saut de bride Q204 (en incrémental) : coordonnée
dans l'axe de broche excluant toute collision entre
l'outil et la pièce (élément de serrage). Plage de
saisie de 0 à 99999,9999, sinon PREDEF
Facteur de recouvrement Q370 : Q370 x rayon
d'outil donne la passe latérale k. Plage de saisie 0,1
à 1,414, sinon PREDEF
Stratégie de plongée Q366 : Type de stratégie de
plongée :
0 : plongée verticale. La TNC plonge verticalement
et ce, indépendamment de l'angle de plongée
ANGLE défini dans le tableau d'outils.
1 : plongée hélicoïdale. Dans le tableau d'outils,
l'angle de plongée de l'outil actif ANGLE doit être
différent de 0. Sinon, la TNC délivre un message
d'erreur.
2 : plongée pendulaire. Dans le tableau d'outils,
l'angle de plongée de l'outil actif ANGLE doit être
différent de 0. Sinon, la TNC délivre un message
d'erreur. La longueur pendulaire dépend de l'angle
de plongée. La TNC utilise le double du diamètre
d'outil comme valeur minimale
PREDEF: la TNC utilise la valeur de la séquence
GLOBAL DEF.
Avance de finition Q385 : vitesse de déplacement
de l'outil pour la finition latérale et la finition en
profondeur, en mm/min. Plage d'introduction 0 à
99999,999 ou FAUTO, FU, FZ
Séquences CN
8 CYCL DEF 251 POCHE
RECTANGULAIRE
Q215=0
;OPERATIONS
D'USINAGE
Q218=80
;1ER CÔTÉ
Q219=60
;2ÈME CÔTÉ
Q220=5
;RAYON D'ANGLE
Q368=0.2 ;SUREP. LATERALE
Q224=+0
;POSITION ANGULAIRE
Q367=0
;POSITION POCHE
Q207=500 ;AVANCE DE FRAISAGE
Q351=+1
;MODE DE FRAISAGE
Q201=-20 ;PROFONDEUR
Q202=5
;PROFONDEUR DE
PASSE
Q369=0.1 ;PROFONDEUR DE
SUREPAISSEUR
Q206=150 ;AVANCE PLONGEE
PROF.
Q338=5
;PASSE DE FINITION
Q200=2
;DISTANCE D'APPROCHE
Q203=+0
;COORD. SURFACE
PIÈCE
Q204=50
;SAUT DE BRIDE
Q370=1
;FACTEUR
RECOUVREMENT
Q366=1
;PLONGEE
Q385=500 ;AVANCE DE FINITION
9 L X+50 Y+50 R0 FMAX M3 M99
146
HEIDENHAIN | TNC 640 | Manuel d’utilisation Programmation des cycles | 11/2015
5
POCHE CIRCULAIRE (cycle 252, DIN/ISO : G252)
5.3
5.3
POCHE CIRCULAIRE (cycle 252, DIN/
ISO : G252)
Mode opératoire du cycle
Le cycle 252 Poche circulaire vous permet d'usiner une poche
circulaire. En fonction des paramètres du cycle, vous disposez des
alternatives d'usinage suivantes :
Usinage intégral : ébauche, finition en profondeur, finition
latérale
Seulement ébauche
Seulement finition en profondeur et finition latérale
Seulement finition en profondeur
Seulement finition latérale
Ebauche
1 La TNC déplace d'abord l'outil en avance rapide jusqu'à la
distance d'approche Q200, au-dessus de la pièce.
2 L'outil plonge au centre de la poche, à la valeur de profondeur
de la passe. Le paramètre Q366 permet de définir la stratégie
de plongée.
3 La TNC évide la poche de l'intérieur vers l'extérieur en tenant
compte du facteur de recouvrement (paramètre Q370) et des
surépaisseurs de finition (paramètres Q368 et Q369).
4 A la fin de la procédure d'évidement, la TNC dégage l'outil de
la paroi de la poche de manière tangentielle en avance rapide,
l'amène à la distance d'approche Q200, au-dessus de la pièce,
puis jusqu'au centre de la poche en avance rapide.
5 Répétez les étapes 2 à 4 jusqu'à atteindre la profondeur de
poche programmée. La surépaisseur de finition Q369 est prise
en compte.
6 Si vous n'avez programmé que l'ébauche (Q215=1), l'outil se
dégage de la paroi de la poche de manière tangentielle, en
avance rapide dans l'axe d'outil, jusqu'à atteindre la distance
d'approche Q200, puis effectue un saut de bride Q200 avant de
revenir en avance rapide au centre de la poche.
HEIDENHAIN | TNC 640 | Manuel d’utilisation Programmation des cycles | 11/2015
147
5
Cycles d'usinage : fraisage de poches/ tenons / rainures
5.3
POCHE CIRCULAIRE (cycle 252, DIN/ISO : G252)
Finition
1 Si les surépaisseurs de finition ont été définies, la TNC exécute
tout d'abord la finition des parois de la poche et ce, en plusieurs
passes si celles-ci ont été programmées.
2 La TNC place l'outil dans l'axe d'outil, à une position qui se
trouve au niveau de la surépaisseur de finition Q368 et à la
distance d'approche Q200 par rapport à la paroi de la poche.
3 La TNC évide la poche de l'intérieur vers l'extérieur avec le
diamètre Q223.
4 La TNC place ensuite à nouveau l'outil dans l'axe d'outil, à une
position qui se trouve éloignée de la surépaisseur de finition
Q368 et de la distance d'approche Q200 par rapport à la paroi
de la poche. Après quoi, elle répète l'opération de finition de la
paroi latérale à cette nouvelle profondeur.
5 La TNC répète cette opération jusqu'à ce que le diamètre
programmé ait été complètement usiné.
6 Une fois le diamètre Q223 terminé, la TNC rétracte l'outil de
manière tangentielle dans le plan d'usinage, de la valeur de
la surépaisseur de finition Q368 plus la valeur de la distance
d'approche Q200. Elle le déplace ensuite à la distance
d'approche Q200 dans l'axe d'outil, en avance rapide, puis
l'amène au centre de la poche.
7 Pour finir, la TNC déplace l'outil dans l'axe d'outil pour l'amener
à la profondeur Q201 et effectue la finition du fond de la poche
de l'intérieur vers l'extérieur. Le fond de la poche est pour cela
approché de manière tangentielle.
8 La TNC répète cette opération jusqu'à ce que la profondeur
Q201 plus Q369 a été atteinte.
9 Pour finir, l'outil se dégage de la paroi de la poche de manière
tangentielle, de la valeur de la distance d'approche Q200, se
retire à la distance d'approche Q200 en avance rapide, dans
l'axe d'outil, puis revient en avance rapide au centre de la poche.
148
HEIDENHAIN | TNC 640 | Manuel d’utilisation Programmation des cycles | 11/2015
5
POCHE CIRCULAIRE (cycle 252, DIN/ISO : G252)
5.3
Attention lors de la programmation!
Si le tableau d'outils est inactif, vous devez toujours
plonger perpendiculairement (Q366=0) car vous ne
pouvez pas définir l'angle de plongée.
Pré-positionner l'outil à la position initiale (centre du
cercle) dans le plan d'usinage, avec correction de
rayon R0.
La TNC pré-positionne l'outil automatiquement dans
l'axe d'outil. Tenir compte du saut de bride Q204.
Le signe du paramètre de cycle Profondeur
détermine le sens de l’usinage. Si vous programmez
Profondeur = 0, la TNC n'exécute pas le cycle.
A la fin du cycle, la TNC ramène l'outil à la position
initiale.
A la fin d'une opération d'évidement, la TNC
positionne l'outil au centre de la poche en avance
rapide. L'outil s'immobilise à la distance d'approche
au dessus de la profondeur de passe actuelle.
Programmer la distance d'approche de manière à ce
que l'outil puisse se déplacer sans être bloqué par
d'éventuels copeaux.
Lors de la plongée hélicoïdale, la TNC délivre un
message d'erreur si le diamètre de l'hélice calculé
en interne est inférieur à deux fois le diamètre de
l'outil. Si vous utilisez un outil avec une coupe au
centre, vous pouvez désactiver ce contrôle avec le
paramètre suppressPlungeErr.
La TNC réduit la profondeur de passe à la longueur
de coupe LCUTS définie dans le tableau d'outils si
cette dernière est inférieure à la profondeur de passe
définie dans le cycle Q202.
Attention, risque de collision!
Avec le paramètre machine displayDepthErr, vous
définissez si la TNC doit délivrer un message d'erreur
(on) ou ne pas en délivrer (off) quand une profondeur
positive est programmée.
Notez que la TNC inverse le calcul de la position
de pré-positionnement si vous introduisez une
profondeur positive. L'outil se déplace donc
dans son axe, en avance rapide pour se rendre à la
distance d'approche en dessous de la surface de la
pièce !
Si vous appelez le cycle avec l'opération d'usinage
2 (finition seulement), la TNC positionne l'outil en
avance rapide au centre de la poche, à la première
profondeur de passe.
HEIDENHAIN | TNC 640 | Manuel d’utilisation Programmation des cycles | 11/2015
149
5
Cycles d'usinage : fraisage de poches/ tenons / rainures
5.3
POCHE CIRCULAIRE (cycle 252, DIN/ISO : G252)
Paramètres du cycle
Opérations d'usinage (0/1/2) Q215 : définir les
opérations d'usinage
0 : ébauche et finition
1 : seulement ébauche
2: seulement finition
La finition latérale et la finition en profondeur ne
sont exécutées que si la surépaisseur de finition
respective (Q368, Q369) est définie.
Diamètre du cercle Q223: Diamètre de la poche
terminée. Plage d’introduction 0 à 99999,9999
Surépaisseur finition latérale Q368 (en
incrémental) : surépaisseur de finition dans le plan
d'usinage. Plage d’introduction 0 à 99999,9999
Avance de fraisage Q207 : vitesse de déplacement
de l'outil lors du fraisage, en mm/min. Plage
d’introduction 0 à 99999,999 ou FAUTO, FU, FZ
Type de fraisage Q351 : type de fraisage pour M3 :
+1 = fraisage en avalant
–1 = fraisage en opposition
PREDEF: la TNC utilise la valeur issue de la
séquence GLOBAL DEF (si vous indiquez la
valeur 0, l'usinage se fera en avalant)
Profondeur Q201 (en incrémental) : distance entre
la surface de la pièce et le fond de la poche. Plage
d’introduction -99999,9999 à 99999,9999
Profondeur de passe Q202 (en incrémental) :
distance parcourue par l'outil en une passe.
Introduire une valeur supérieure à 0. Plage
d’introduction 0 à 99999,9999
Surép. finition en profondeur Q369 (en
incrémental) : surépaisseur de finition pour la
profondeur. Plage d’introduction 0 à 99999,9999
Avance plongée en profondeur Q206 : vitesse de
déplacement de l'outil lors de son positionnement à
la profondeur, en mm/min. Plage d'introduction 0 à
99999,999 ou FAUTO, FU, FZ
150
HEIDENHAIN | TNC 640 | Manuel d’utilisation Programmation des cycles | 11/2015
5
POCHE CIRCULAIRE (cycle 252, DIN/ISO : G252)
5.3
Passe de finition Q338 (en incrémental) : distance
parcourue par l'outil dans l'axe de broche lors de la
finition. Q338=0 : finition en une seule passe. Plage
d’introduction 0 à 99999,9999
Distance d'approche Q200 (en incrémental) :
distance entre la pointe de l'outil et la surface de
la pièce. Plage de saisie de 0 à 99999,9999, sinon
PREDEF
Coord. surface pièce Q203 (en absolu) :
coordonnée de la surface de la pièce. Plage
d’introduction -99999,9999 à 99999,9999
Saut de bride Q204 (en incrémental) : coordonnée
dans l'axe de broche excluant toute collision entre
l'outil et la pièce (élément de serrage). Plage de
saisie de 0 à 99999,9999, sinon PREDEF
Séquences CN
8 CYCL DEF 252 POCHE CIRCULAIRE
Facteur de recouvrement Q370 : Q370 x rayon
d'outil pour obtenir la passe latérale k. Plage de
programmation : 0,1 à 1,9999 Sinon :PREDEF
Q215=0
;OPERATIONS
D'USINAGE
Q223=60
;DIAMETRE DU CERCLE
Stratégie de plongée Q366 : nature de la stratégie
de plongée
0 = plongée verticale. Dans le tableau d'outils,
l'angle de plongée de l'outil actif ANGLE doit
également être différent de 0. Sinon, la TNC
délivre un message d'erreur.
1 = plongée hélicoïdale. Dans le tableau d'outils,
l'angle de plongée de l'outil actif ANGLE doit être
différent de 0. Sinon, la TNC délivre un message
d'erreur.
ou PREDEF
Q368=0.2 ;SUREP. LATERALE
Avance de finition Q385 : vitesse de déplacement
de l'outil pour la finition latérale et la finition en
profondeur, en mm/min. Plage d'introduction 0 à
99999,999 ou FAUTO, FU, FZ
Référence avance (0...3) Q439 : vous définissez à
quoi se réfère l'avance programmée :
0: l'avance se réfère à la trajectoire du centre de
l'outil
1: l'avance se réfère au tranchant de l'outil
uniquement lors de la finition latérale, sinon elle se
réfère à la trajectoire du centre de l'outil
2: l'avance se réfère au tranchant de l'outil lors de la
finition latérale et lors de la finition de la profondeur,
sinon elle se réfère à la trajectoire du centre de
l'outil
3: l'avance se réfère toujours au tranchant de l'outil
HEIDENHAIN | TNC 640 | Manuel d’utilisation Programmation des cycles | 11/2015
Q207=500 ;AVANCE FRAISAGE
Q351=+1
;MODE FRAISAGE
Q201=-20 ;PROFONDEUR
Q202=5
;PROFONDEUR DE
PASSE
Q369=0.1 ;SUREP. PROFONDEUR
Q206=150 ;AVANCE PLONGEE
PROF.
Q338=5
;PASSE DE FINITION
Q200=2
;DISTANCE D'APPROCHE
Q203=+0
;COORD. SURFACE
PIÈCE
Q204=50
;SAUT DE BRIDE
Q370=1
;FACTEUR DE
RECOUVREMENT
Q366=1
;PLONGEE
Q385=500 ;AVANCE FINITION
Q439=3
;AVANCE RÉFÉRENCE
9 L X+50 Y+50 R0 FMAX M3 M99
151
5
Cycles d'usinage : fraisage de poches/ tenons / rainures
5.4
5.4
FRAISAGE DE RAINURES (cycle 253)
FRAISAGE DE RAINURES (cycle 253)
Mode opératoire du cycle
Le cycle 253 permet d'usiner entièrement une rainure. En fonction
des paramètres du cycle, vous disposez des alternatives d'usinage
suivantes :
Usinage intégral : ébauche, finition latérale, finition en
profondeur
Seulement ébauche
Uniquement profondeur de finition et finition latérale
Seulement finition en profondeur
Seulement finition latérale
Ebauche
1 Partant du centre du cercle de la rainure à gauche, l'outil
effectue un déplacement pendulaire en fonction de l'angle de
plongée défini dans le tableau d'outils et ce, jusqu'à la première
profondeur de passe. Le paramètre Q366 permet de définir la
stratégie de plongée.
2 La TNC évide la rainure de l'intérieur vers l'extérieur en tenant
compte de la surépaisseur de finition (paramètres Q368 et
Q369).
3 Ce processus est répété jusqu'à ce que la profondeur
programmée pour la rainure soit atteinte.
Finition
4 Dans la mesure où les surépaisseurs de finition ont été définies,
la TNC exécute tout d'abord la finition des parois de la rainure
et ce, en plusieurs passes si celles-ci ont été programmées.
Accostage tangentiel de la paroi dans l'arc de cercle de la
rainure, à gauche
5 La TNC exécute ensuite la finition du fond de la rainure, de
l'intérieur vers l'extérieur.
152
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5
FRAISAGE DE RAINURES (cycle 253)
5.4
Attention lors de la programmation!
Si le tableau d'outils est inactif, vous devez toujours
plonger perpendiculairement (Q366=0) car vous ne
pouvez pas définir l'angle de plongée.
Pré-positionner l'outil à la position initiale dans le plan
d'usinage, avec correction de rayon R0. Tenir compte
du paramètre Q367 (position).
La TNC pré-positionne l'outil automatiquement dans
l'axe d'outil. Tenir compte du saut de bride Q204.
En fin de cycle, la TNC ne positionne l'outil qu'au
centre de la rainure dans le plan d'usinage ; dans
les autres axes du plan d'usinage, la TNC n'effectue
aucun positionnement. Exception : si vous définissez
la position de la rainure avec une valeur différente
de 0, la TNC ne positionne l'outil que dans l'axe
d'outil, au saut de bride. Déplacer à nouveau l'outil
à la position initiale avant un nouvel appel de cycle
ou programmer toujours des déplacements absolus
après l'appel de cycle.
Le signe du paramètre de cycle Profondeur
détermine le sens de l’usinage. Si vous programmez
Profondeur = 0, la TNC n'exécute pas le cycle.
Si la largeur de la rainure est supérieure à deux fois
le diamètre de l'outil, la TNC évide en conséquence
la rainure de l'intérieur vers l'extérieur. Vous pouvez
donc exécuter le fraisage de n'importe quelles
rainures avec de petits outils.
La TNC réduit la profondeur de passe à la longueur
de coupe LCUTS définie dans le tableau d'outils si
cette dernière est inférieure à la profondeur de passe
définie dans le cycle Q202.
Attention, risque de collision!
Avec le paramètre machine displayDepthErr, vous
définissez si la TNC doit délivrer un message d'erreur
(on) ou ne pas en délivrer (off) quand une profondeur
positive est programmée.
Notez que la TNC inverse le calcul de la position
de pré-positionnement si vous introduisez une
profondeur positive. L'outil se déplace donc
dans son axe, en avance rapide pour se rendre à la
distance d'approche en dessous de la surface de la
pièce !
Si vous appelez le cycle avec l'opération d'usinage
2 (finition seulement), la TNC positionne l'outil en
avance rapide à la première profondeur de passe.
HEIDENHAIN | TNC 640 | Manuel d’utilisation Programmation des cycles | 11/2015
153
5
Cycles d'usinage : fraisage de poches/ tenons / rainures
5.4
FRAISAGE DE RAINURES (cycle 253)
Paramètres du cycle
Opérations d'usinage (0/1/2) Q215 : définir les
opérations d'usinage
0 : ébauche et finition
1 : seulement ébauche
2: seulement finition
La finition latérale et la finition en profondeur ne
sont exécutées que si la surépaisseur de finition
respective (Q368, Q369) est définie.
Longueur de rainure Q218 (valeur parallèle à l'axe
principal du plan d'usinage) : introduire le plus
grand côté de la rainure. Plage d’introduction 0 à
99999,9999
Largeur de rainure Q219 (valeur parallèle à l'axe
secondaire du plan d'usinage) : introduire la largeur
de la rainure. Si la largeur programmée pour la
rainure est égale au diamètre de l'outil, la TNC
n'effectue que l'ébauche (fraisage d'un trou oblong).
Largeur max. de la rainure pour l'ébauche : deux
fois le diamètre de l'outil. Plage d’introduction 0 à
99999,9999
Surépaisseur finition latérale Q368 (en
incrémental) : surépaisseur de finition dans le plan
d'usinage. Plage d’introduction 0 à 99999,9999
Position angulaire Q374 (en absolu) : angle de
rotation pour tout l'usinage. Le centre de rotation
est la position où se trouve l'outil lors de l'appel du
cycle. Plage d'introduction -360,000 à 360,000
Position de la rainure (0/1/2/3/4) Q367 : position
de la rainure par rapport à la position de l'outil lors
de l'appel du cycle
0 : position d'outil = au centre de la rainure
1 : position d'outil = à l'extrémité gauche de la
rainure
2 : position d'outil = dans l'axe médian de la rainure
à gauche
3 : position d'outil = dans l'axe médian de la rainure
à droite
4 : position d'outil = à l'extrémité droite de la rainure
Avance de fraisage Q207 : vitesse de déplacement
de l'outil lors du fraisage, en mm/min. Plage
d’introduction 0 à 99999,999 ou FAUTO, FU, FZ
Type de fraisage Q351 : type de fraisage pour M3 :
+1 = fraisage en avalant
–1 = fraisage en opposition
PREDEF: la TNC utilise la valeur issue de la
séquence GLOBAL DEF (si vous indiquez la
valeur 0, l'usinage se fera en avalant)
Profondeur Q201 (en incrémental) : distance entre
la surface de la pièce et le fond de la rainure. Plage
d’introduction -99999,9999 à 99999,9999
154
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5
FRAISAGE DE RAINURES (cycle 253)
Profondeur de passe Q202 (en incrémental) :
distance parcourue par l'outil en une passe.
Introduire une valeur supérieure à 0. Plage
d’introduction 0 à 99999,9999
Surép. finition en profondeur Q369 (en
incrémental) : surépaisseur de finition pour la
profondeur. Plage d’introduction 0 à 99999,9999
Avance plongée en profondeur Q206 : vitesse de
déplacement de l'outil lors de son positionnement à
la profondeur, en mm/min. Plage d'introduction 0 à
99999,999 ou FAUTO, FU, FZ
5.4
Séquences CN
8 CYCL DEF 253 RAINURAGE
Q215=0
;OPERATIONS
D'USINAGE
Q218=80
;LONGUEUR RAINURE
Q219=12
;LARGEUR RAINURE
Q368=0.2 ;SUREP. LATERALE
Q374=+0
;ANGLE DE ROT.
Q367=0
;POSITION RAINURE
Passe de finition Q338 (en incrémental) : distance
parcourue par l'outil dans l'axe de broche lors de la
finition. Q338=0 : finition en une seule passe. Plage
d’introduction 0 à 99999,9999
Distance d'approche Q200 (en incrémental) :
distance entre la pointe de l'outil et la surface de
la pièce. Plage de saisie de 0 à 99999,9999, sinon
PREDEF
Q207=500 ;AVANCE DE FRAISAGE
Coord. surface pièce Q203 (en absolu) :
coordonnée de la surface de la pièce. Plage
d’introduction -99999,9999 à 99999,9999
Saut de bride Q204 (en incrémental) : coordonnée
dans l'axe de broche excluant toute collision entre
l'outil et la pièce (élément de serrage). Plage de
saisie de 0 à 99999,9999, sinon PREDEF
Q206=150 ;AVANCE PLONGEE
PROF.
Stratégie de plongée Q366 : nature de la stratégie
de plongée
0 = plongée verticale. L'angle de plongée ANGLE
du tableau d'outils n'est pas exploité.
1, 2 = plongée pendulaire. Dans le tableau
d'outils, l'angle de plongée de l'outil actif ANGLE
doit être différent de 0. Sinon, la TNC délivre un
message d'erreur.
ou PREDEF
Q351=+1
;MODE DE FRAISAGE
Q201=-20 ;PROFONDEUR
Q202=5
;PROFONDEUR DE
PASSE
Q369=0.1 ;PROFONDEUR DE
SUREPAISSEUR
Q338=5
;PASSE DE FINITION
Q200=2
;DISTANCE D'APPROCHE
Q203=+0
;COORD. SURFACE
PIÈCE
Q204=50
;SAUT DE BRIDE
Q366=1
;PLONGEE
Q385=500 ;AVANCE DE FINITION
Q439=0
;REFERENCE AVANCE
9 L X+50 Y+50 R0 FMAX M3 M99
Avance de finition Q385 : vitesse de déplacement
de l'outil pour la finition latérale et la finition en
profondeur, en mm/min. Plage d'introduction 0 à
99999,999 ou FAUTO, FU, FZ
Référence avance (0...3) Q439 : vous définissez à
quoi se réfère l'avance programmée :
0: l'avance se réfère à la trajectoire du centre de
l'outil
1: l'avance se réfère au tranchant de l'outil
uniquement lors de la finition latérale, sinon elle se
réfère à la trajectoire du centre de l'outil
2: l'avance se réfère au tranchant de l'outil lors de la
finition latérale et lors de la finition de la profondeur,
sinon elle se réfère à la trajectoire du centre de
l'outil
3: l'avance se réfère toujours au tranchant de l'outil
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155
5
Cycles d'usinage : fraisage de poches/ tenons / rainures
5.5
5.5
RAINURE CIRCULAIRE
(cycle 254 DIN/ISO : G254)
RAINURE CIRCULAIRE
(cycle 254 DIN/ISO : G254)
Mode opératoire du cycle
Le cycle 254 vous permet d'usiner en intégralité une rainure
circulaire. En fonction des paramètres du cycle, vous disposez des
alternatives d'usinage suivantes :
Usinage intégral : ébauche, finition en profondeur, finition
latérale
Seulement ébauche
Seulement finition en profondeur et finition latérale
Seulement finition en profondeur
Seulement finition latérale
Ebauche
1 L'outil effectue un déplacement pendulaire au centre de la
rainure en fonction de l'angle de plongée défini dans le tableau
d'outils et ce, jusqu'à la première profondeur de passe. Le
paramètre Q366 permet de définir la stratégie de plongée.
2 La TNC évide la rainure de l'intérieur vers l'extérieur en tentant
compte des surépaisseurs de finition (paramètres Q368 et
Q369).
3 La TNC retire l'outil de la distance de sécurité Q200. Si la
largeur de la rainure correspond au diamètre de fraisage, la TNC
positionne l'outil en dehors de la rainure à chaque passe.
4 Ce processus est répété jusqu'à ce que la profondeur
programmée pour la rainure soit atteinte.
Finition
5 Dans la mesure où les surépaisseurs de finition ont été définies,
la TNC exécute tout d'abord la finition des parois de la rainure
et ce, en plusieurs passes si celles-ci ont été programmées. La
paroi de la rainure est accostée de manière tangentielle.
6 Pour terminer, la TNC exécute la finition du fond de la rainure,
de l'intérieur vers l'extérieur.
156
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5
RAINURE CIRCULAIRE
(cycle 254 DIN/ISO : G254)
5.5
Attention lors de la programmation !
Si le tableau d'outils est inactif, vous devez toujours
plonger perpendiculairement (Q366=0) car vous ne
pouvez pas définir l'angle de plongée.
Pré-positionner l'outil à la position initiale dans le plan
d'usinage, avec correction de rayon R0. Tenir compte
du paramètre Q367 (position).
La TNC pré-positionne l'outil automatiquement dans
l'axe d'outil. Tenir compte du saut de bride Q204.
A la fin du cycle, la TNC dégage l'outil dans le plan
d'usinage et le repositionne au point initial (au centre
du cercle primitif). Exception: Si vous définissez la
position de la rainure avec une valeur différente de
0, la TNC ne positionne l'outil que dans l'axe d'outil,
au saut de bride. Dans ces cas de figure, vous devez
toujours programmer les déplacements absolus
après l'appel du cycle.
Le signe du paramètre de cycle Profondeur
détermine le sens de l’usinage. Si vous programmez
Profondeur = 0, la TNC n'exécute pas le cycle.
Si la largeur de la rainure est supérieure à deux fois
le diamètre de l'outil, la TNC évide en conséquence
la rainure de l'intérieur vers l'extérieur. Vous pouvez
donc exécuter le fraisage de n'importe quelles
rainures avec de petits outils.
Si vous utilisez le cycle 254 Rainure circulaire en
liaison avec le cycle 221, la position de rainure 0 est
interdite.
La TNC réduit la profondeur de passe à la longueur
de coupe LCUTS définie dans le tableau d'outils si
cette dernière est inférieure à la profondeur de passe
définie dans le cycle Q202.
Attention, risque de collision!
Avec le paramètre machine displayDepthErr, vous
définissez si la TNC doit délivrer un message d'erreur
(on) ou ne pas en délivrer (off) quand une profondeur
positive est programmée.
Notez que la TNC inverse le calcul de la position
de pré-positionnement si vous introduisez une
profondeur positive. L'outil se déplace donc
dans son axe, en avance rapide pour se rendre à la
distance d'approche en dessous de la surface de la
pièce !
Si vous appelez le cycle avec l'opération d'usinage
2 (finition seulement), la TNC positionne l'outil en
avance rapide à la première profondeur de passe.
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157
5
Cycles d'usinage : fraisage de poches/ tenons / rainures
5.5
RAINURE CIRCULAIRE
(cycle 254 DIN/ISO : G254)
Paramètres du cycle
Opérations d'usinage (0/1/2) Q215 : définir les
opérations d'usinage
0 : ébauche et finition
1 : seulement ébauche
2: seulement finition
La finition latérale et la finition en profondeur ne
sont exécutées que si la surépaisseur de finition
respective (Q368, Q369) est définie.
Largeur de rainure Q219 (valeur parallèle à l'axe
secondaire du plan d'usinage) : introduire la largeur
de la rainure. Si la largeur programmée pour la
rainure est égale au diamètre de l'outil, la TNC
n'effectue que l'ébauche (fraisage d'un trou oblong).
Largeur max. de la rainure pour l'ébauche : deux
fois le diamètre de l'outil. Plage d’introduction 0 à
99999,9999
Surépaisseur finition latérale Q368 (en
incrémental) : surépaisseur de finition dans le plan
d'usinage. Plage d’introduction 0 à 99999,9999
Diamètre cercle primitif Q375 : introduire le
diamètre du cercle primitif. Plage d’introduction 0 à
99999,9999
En référence à la position de la rainure (0/1/2/3)
Q367 : position de la rainure par rapport à la position
de l'outil lors de l'appel du cycle
0 : la position d'outil n'est pas prise en compte. La
position de la rainure résulte du centre du cercle
primitif et de l'angle initial.
1 : position d'outil = dans l'axe médian de la rainure
à gauche. L'angle initial Q376 se réfère à cette
position. Le centre programmé du cercle primitif
n'est pas pris en compte.
2 : position d'outil = au centre de l'axe médian.
L'angle initial Q376 se réfère à cette position. Le
centre programmé du cercle primitif n'est pas pris
en compte.
3 : position d'outil = dans l'axe médian de la rainure
à droite. L'angle initial Q376 se réfère à cette
position. Le centre programmé du cercle n'est pas
pris en compte
Centre 1er axe Q216 (en absolu) : centre du cercle
primitif dans l'axe principal du plan d'usinage. N'agit
que si Q367 = 0. Plage d’introduction -99999,9999 à
99999,9999
Centre 2ème axe Q217 (en absolu) : centre
du cercle primitif dans l'axe secondaire du
plan d'usinage. N'agit que si Q367 = 0. Plage
d’introduction -99999,9999 à 99999,9999
Angle initial Q376 (en absolu) : introduire l'angle
polaire du point initial. Plage d'introduction -360,000
à 360,000
Angle d'ouverture de la rainure Q248 (en
incrémental) : introduire l'angle d'ouverture de la
rainure. Plage d'introduction 0 à 360,000
158
HEIDENHAIN | TNC 640 | Manuel d’utilisation Programmation des cycles | 11/2015
5
RAINURE CIRCULAIRE
(cycle 254 DIN/ISO : G254)
5.5
Incrément angulaire Q378 (en incrémental) :
angle de rotation de la rainure entière. Le centre
de rotation correspond au centre du cercle primitif.
Plage de programmation : -360,000 à 360,000
Nombre d'usinages Q377 : nombre d'opérations
d'usinage sur le cercle primitif. Plage d'introduction
1 à 99999
Avance de fraisage Q207 : vitesse de déplacement
de l'outil lors du fraisage, en mm/min. Plage
d’introduction 0 à 99999,999 ou FAUTO, FU, FZ
Type de fraisage Q351 : type de fraisage pour M3 :
+1 = fraisage en avalant
–1 = fraisage en opposition
PREDEF: la TNC utilise la valeur issue de la
séquence GLOBAL DEF (si vous indiquez la
valeur 0, l'usinage se fera en avalant)
Profondeur Q201 (en incrémental) : distance entre
la surface de la pièce et le fond de la rainure. Plage
d’introduction -99999,9999 à 99999,9999
Profondeur de passe Q202 (en incrémental) :
distance parcourue par l'outil en une passe.
Introduire une valeur supérieure à 0. Plage
d’introduction 0 à 99999,9999
Surép. finition en profondeur Q369 (en
incrémental) : surépaisseur de finition pour la
profondeur. Plage d’introduction 0 à 99999,9999
Avance plongée en profondeur Q206 : vitesse de
déplacement de l'outil lors de son positionnement à
la profondeur, en mm/min. Plage d'introduction 0 à
99999,999 ou FAUTO, FU, FZ
Passe de finition Q338 (en incrémental) : distance
parcourue par l'outil dans l'axe de broche lors de la
finition. Q338=0 : finition en une seule passe. Plage
d’introduction 0 à 99999,9999
Distance d'approche Q200 (en incrémental) :
distance entre la pointe de l'outil et la surface de la
pièce. Plage d’introduction 0 à 99999,9999
Coord. surface pièce Q203 (en absolu) :
coordonnée de la surface de la pièce. Plage
d’introduction -99999,9999 à 99999,9999
Saut de bride Q204 (en incrémental) : coordonnée
dans l'axe de broche excluant toute collision entre
l'outil et la pièce (élément de serrage). Plage
d’introduction 0 à 99999,9999
HEIDENHAIN | TNC 640 | Manuel d’utilisation Programmation des cycles | 11/2015
Séquences CN
8 CYCL DEF 254 RAINURE CIRC.
Q215=0
;OPERATIONS
D'USINAGE
Q219=12
;LARGEUR DE RAINURE
Q368=0.2 ;SUREP. LATERALE
Q375=80
;DIA. CERCLE PRIMITIF
Q367=0
;POSITION RAINURE
Q216=+50 ;CENTRE 1ER AXE
Q217=+50 ;CENTRE 2ÈME AXE
Q376=+45 ;ANGLE INITIAL
Q248=90
;ANGLE D'OUVERTURE
Q378=0
;INCRÉMENT
ANGULAIRE
Q377=1
;NOMBRE D'USINAGES
Q207=500 ;AVANCE FRAISAGE
Q351=+1
;MODE FRAISAGE
Q201=-20 ;PROFONDEUR
Q202=5
;PROFONDEUR DE
PASSE
Q369=0.1 ;SUREP. PROFONDEUR
Q206=150 ;AVANCE PLONGEE
PROF.
Q338=5
;PASSE DE FINITION
Q200=2
;DISTANCE D'APPROCHE
Q203=+0
;COORD. SURFACE
PIÈCE
Q204=50
;SAUT DE BRIDE
Q366=1
;PLONGEE
159
5
Cycles d'usinage : fraisage de poches/ tenons / rainures
5.5
RAINURE CIRCULAIRE
(cycle 254 DIN/ISO : G254)
Stratégie de plongée Q366 : Type de stratégie de
plongée :
0 : plongée verticale. l'angle de plongée ANGLE du
tableau d'outils n'est pas exploité.
1, 2 : plongée pendulaire. Dans le tableau d'outils,
l'angle de plongée de l'outil actif ANGLE doit être
différent de 0. Sinon, la TNC délivre un message
d'erreur
PREDEF : la TNC utilise la valeur de la séquence
GLOBAL DEF.
Avance de finition Q385 : vitesse de déplacement
de l'outil pour la finition latérale et la finition en
profondeur, en mm/min. Plage d'introduction 0 à
99999,999 ou FAUTO, FU, FZ
Q385=500 ;AVANCE DE FINITION
Q439=0
;REFERENCE AVANCE
9 L X+50 Y+50 R0 FMAX M3 M99
Référence avance (0...3) Q439 : vous définissez à
quoi se réfère l'avance programmée :
0: l'avance se réfère à la trajectoire du centre de
l'outil
1: l'avance se réfère au tranchant de l'outil
uniquement lors de la finition latérale, sinon elle se
réfère à la trajectoire du centre de l'outil
2: l'avance se réfère au tranchant de l'outil lors de la
finition latérale et lors de la finition de la profondeur,
sinon elle se réfère à la trajectoire du centre de
l'outil
3: l'avance se réfère toujours au tranchant de l'outil
160
HEIDENHAIN | TNC 640 | Manuel d’utilisation Programmation des cycles | 11/2015
5
TENON RECTANGULAIRE (cycle 256)
5.6
5.6
TENON RECTANGULAIRE (cycle 256,
DIN/ISO : G256)
Mode opératoire du cycle
Le cycle Tenon rectangulaire 256 permet d'usiner un tenon
rectangulaire. Si une cote de la pièce brute est supérieure à la
profondeur maximale de passe, la TNC exécute alors plusieurs
passes latérales jusqu'à ce que la cote finale soit atteinte.
1 Partant de la position initiale du cycle (centre du tenon), l'outil se
déplace à la position initiale de l'usinage du tenon. La position
initiale est définie avec le paramètre Q437. La position par
défaut (Q437=0) se trouve à 2 mm à droite de la pièce brute du
tenon.
2 Au cas où l'outil se trouve au saut de bride, la TNC le déplace en
rapide FMAX à la distance d'approche et ensuite, à la première
profondeur de passe, selon l'avance de plongée en profondeur.
3 L'outil se déplace ensuite de manière tangentielle par rapport au
contour du tenon, puis fraise un tour.
4 Si un tour ne suffit pas pour atteindre la cote finale, la TNC
positionne l'outil latéralement à la profondeur de passe actuelle
et usine un tour supplémentaire. Pour cela, la TNC tient compte
de la cote de la pièce brute, de celle de la pièce finie ainsi que
de la passe latérale autorisée. Ce processus est répété jusqu'à
ce que la cote finale programmée soit atteinte. Si vous décidez
toutefois de définir le point de départ au niveau d'un coin plutôt
que sur le côté (avec Q437 différente de 0), la TNC fraisera en
spirale, du point de départ vers l'intérieur, jusqu'à ce que la cote
finale soit atteinte.
5 Si d'autres passes profondes sont nécessaires, l'outil quitte
le contour en tangente pour atteindre le point de départ de
l'usinage du tenon.
6 La TNC déplace ensuite l'outil à la profondeur de passe suivante
et usine le tenon à cette profondeur.
7 Ce processus est répété jusqu'à ce que la profondeur
programmée pour le tenon soit atteinte.
8 A la fin du cycle, la TNC positionne toujours l'outil dans l'axe
d'outil, à la hauteur de sécurité. La position finale ne correspond
donc pas à la position initiale.
HEIDENHAIN | TNC 640 | Manuel d’utilisation Programmation des cycles | 11/2015
161
5
Cycles d'usinage : fraisage de poches/ tenons / rainures
5.6
TENON RECTANGULAIRE (cycle 256)
Attention lors de la programmation !
Pré-positionner l'outil à la position initiale dans le plan
d'usinage, avec correction de rayon R0. Tenir compte
du paramètre Q367 (position).
La TNC pré-positionne l'outil automatiquement dans
l'axe d'outil. Tenir compte du saut de bride Q204.
Le signe du paramètre de cycle Profondeur
détermine le sens de l’usinage. Si vous programmez
Profondeur = 0, la TNC n'exécute pas le cycle.
La TNC réduit la profondeur de passe à la longueur
de coupe LCUTS définie dans le tableau d'outils si
cette dernière est inférieure à la profondeur de passe
définie dans le cycle Q202.
Attention, risque de collision!
Avec le paramètre machine displayDepthErr, vous
définissez si la TNC doit délivrer un message d'erreur
(on) ou ne pas en délivrer (off) quand une profondeur
positive est programmée.
Notez que la TNC inverse le calcul de la position
de pré-positionnement si vous introduisez une
profondeur positive. L'outil se déplace donc
dans son axe, en avance rapide pour se rendre à la
distance d'approche en dessous de la surface de la
pièce !
Laisse, selon la position d'approche Q439,
suffisamment de place à proximité du tenon pour le
mouvement d'approche. Diamètre d'outil minimum
+2 mm.
Pour terminer, la TNC dégage l'outil à la distance
d'approche ou au saut de bride (si celui-ci a été
programmé). La position finale de l'outil après
l'exécution du cycle ne correspond pas à la position
initiale !
162
HEIDENHAIN | TNC 640 | Manuel d’utilisation Programmation des cycles | 11/2015
5
TENON RECTANGULAIRE (cycle 256)
5.6
Paramètres du cycle
Longueur 1er côté Q218 : longueur du tenon
parallèle à l'axe principal du plan d'usinage. Plage
d’introduction 0 à 99999,9999
Cote pièce br. côté 1 Q424 : longueur de la
pièce brute du tenon, parallèle à l'axe principal du
plan d'usinage. Introduire cote pièce br. côté 1
supérieure au 1er côté. La TNC exécute plusieurs
passes latérales si la différence entre la cote
pièce brute 1 et la cote finale 1 est supérieure à la
passe latérale autorisée (rayon d'outil x facteur de
recouvrement Q370). La TNC calcule toujours une
passe latérale constante. Plage d’introduction 0 à
99999,9999
2ème côté Q219 : longueur du tenon, parallèle à
l'axe secondaire du plan d'usinage. Introduire cote
pièce br. côté 2 supérieure au 2ème côté. La TNC
exécute plusieurs passes latérales si la différence
entre la cote pièce brute 2 et la cote finale 2 est
supérieure à la passe latérale autorisée (rayon
d'outil x facteur de recouvrement Q370). La TNC
calcule toujours une passe latérale constante. Plage
d’introduction 0 à 99999,9999
Cote pièce br. côté 2 Q425 : longueur de la pièce
brute du tenon, parallèle à l'axe secondaire du plan
d'usinage. Plage d’introduction 0 à 99999,9999
Rayon d'angle Q220 : rayon d'angle du tenon. Plage
d’introduction 0 à 99999,9999
Surépaisseur finition latérale Q368 (en
incrémental) : surépaisseur de finition laissée par la
TNC dans le plan d'usinage. Plage d’introduction 0 à
99999,9999
Position angulaire Q224 (en absolu) : angle de
rotation pour tout l'usinage. Le centre de rotation
est la position où se trouve l'outil lors de l'appel du
cycle. Plage d'introduction -360,0000 à 360,0000
Position du tenon Q367 : position du tenon par
rapport à la position de l'outil lors de l'appel du
cycle
0 : position d'outil = centre du tenon
1 : position d'outil = angle en bas à gauche
2 : position d'outil = angle en bas à droite
3 : position d'outil = angle en haut à droite
4 : position d'outil = angle en haut à gauche
Avance de fraisage Q207 : vitesse de déplacement
de l'outil lors du fraisage, en mm/min. Plage
d’introduction 0 à 99999,999 ou FAUTO, FU, FZ
HEIDENHAIN | TNC 640 | Manuel d’utilisation Programmation des cycles | 11/2015
163
5
Cycles d'usinage : fraisage de poches/ tenons / rainures
5.6
TENON RECTANGULAIRE (cycle 256)
Type de fraisage Q351 : type de fraisage pour M3 :
+1 = fraisage en avalant
–1 = fraisage en opposition
PREDEF: la TNC utilise la valeur issue de la
séquence GLOBAL DEF (si vous indiquez la
valeur 0, l'usinage se fera en avalant)
Profondeur Q201 (en incrémental) : distance entre
la surface de la pièce et la base du tenon. Plage
d’introduction -99999,9999 à 99999,9999
Profondeur de passe Q202 (en incrémental) :
distance parcourue par l'outil en une passe.
Introduire une valeur supérieure à 0. Plage
d’introduction 0 à 99999,9999
Avance plongée en profondeur Q206 : vitesse de
déplacement de l'outil lors de son positionnement à
la profondeur, en mm/min. Plage d'introduction 0 à
99999,999 ou FMAX, FAUTO, FU, FZ
Distance d'approche Q200 (en incrémental) :
distance entre la pointe de l'outil et la surface de
la pièce. Plage de saisie de 0 à 99999,9999, sinon
PREDEF
Coord. surface pièce Q203 (en absolu) :
coordonnée de la surface de la pièce. Plage
d’introduction -99999,9999 à 99999,9999
Saut de bride Q204 (en incrémental) : coordonnée
dans l'axe de broche excluant toute collision entre
l'outil et la pièce (élément de serrage). Plage de
saisie de 0 à 99999,9999, sinon PREDEF
Facteur de recouvrement Q370 : Q370 x rayon
d'outil pour obtenir la passe latérale k. Plage de
programmation : 0,1 à 1,9999 Sinon :PREDEF
Position d'approche (0...4) Q437 : définir la
stratégie d'approche de l'outil :
0: à droite du tenon (paramétrage par défaut)
1 : coin inférieur gauche
2 : coin inférieur droit
3 : coin supérieur droit
4 : coin supérieur gauche Si avec le paramètre
Q437=0 des marques d'approche apparaissent
à la surface du tenon, choisir une autre position
d'approche.
Séquences CN
8 CYCL DEF 256 TENON
RECTANGULAIRE
Q218=60
;1ER CÔTÉ
Q424=74
;COTE PIÈCE BR. 1
Q219=40
;2ÈME CÔTÉ
Q425=60
;COTE PIÈCE BR. 2
Q220=5
;RAYON D'ANGLE
Q368=0.2 ;SUREP. LATERALE
Q224=+0
;POSITION ANGULAIRE
Q367=0
;POSITION DU TENON
Q207=500 ;AVANCE DE FRAISAGE
Q351=+1
;MODE DE FRAISAGE
Q201=-20 ;PROFONDEUR
Q202=5
;PROFONDEUR DE
PASSE
Q206=150 ;AVANCE PLONGEE
PROF.
Q200=2
;DISTANCE D'APPROCHE
Q203=+0
;COORD. SURFACE
PIÈCE
Q204=50
;SAUT DE BRIDE
Q370=1
;FACTEUR
RECOUVREMENT
Q437=0
;POSITION D'APPROCHE
9 L X+50 Y+50 R0 FMAX M3 M99
164
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5
TENON CIRCULAIRE
(cycle 257, DIN/ISO : G257)
5.7
5.7
TENON CIRCULAIRE
(cycle 257, DIN/ISO : G257)
Mode opératoire du cycle
Le cycle Tenon circulaire 257 permet d'usiner un tenon circulaire.
La TNC crée le tenon circulaire par une passe en forme de spirale
qui part du diamètre de la pièce brute.
1 Si l'outil se trouve en dessous du saut de bride, la TNC ramène
l'outil au saut de bride.
2 L'outil part du centre du tenon pour atteindre la position de
départ de l'usinage du tenon. Le paramètre Q376 permet de
définir la position initiale qui est calculée à partir de l'angle
polaire par rapport au centre du tenon.
3 La TNC amène l'outil à la distance d'approche Q200 avec
l'avance rapide FMAX, puis à la première profondeur de passe
avec l'avance indiquée pour la passe en profondeur.
4 La TNC réalise ensuite le tenon circulaire avec une passe en
forme de spirale, en tenant compte du facteur de recouvrement.
5 La TNC dégage l'outil à 2 mm du contour en trajectoire
tangentielle.
6 Si plusieurs passes en profondeur sont nécessaires, la nouvelle
passe a lieu au point le plus proche du dégagement.
7 Ce processus est répété jusqu'à ce que la profondeur
programmée pour le tenon soit atteinte.
8 A la fin du cycle, l'outil est relevé au saut de bride défini dans
le cycle en empruntant une trajectoire tangentielle, dans l'axe
d'outil.
HEIDENHAIN | TNC 640 | Manuel d’utilisation Programmation des cycles | 11/2015
165
5
Cycles d'usinage : fraisage de poches/ tenons / rainures
5.7
TENON CIRCULAIRE
(cycle 257, DIN/ISO : G257)
Attention lors de la programmation !
Pré-positionner l'outil à la position initiale dans le plan
d'usinage (centre du tenon) avec correction de rayon
R0.
La TNC pré-positionne l'outil automatiquement dans
l'axe d'outil. Tenir compte du saut de bride Q204.
Le signe du paramètre de cycle Profondeur
détermine le sens de l’usinage. Si vous programmez
Profondeur = 0, la TNC n'exécute pas le cycle.
A la fin du cycle, la TNC ramène l'outil à la position
initiale.
La TNC réduit la profondeur de passe à la longueur
de coupe LCUTS définie dans le tableau d'outils si
cette dernière est inférieure à la profondeur de passe
définie dans le cycle Q202.
Attention, risque de collision!
Avec le paramètre machine displayDepthErr, vous
définissez si la TNC doit délivrer un message d'erreur
(on) ou ne pas en délivrer (off) quand une profondeur
positive est programmée.
Notez que la TNC inverse le calcul de la position
de pré-positionnement si vous introduisez une
profondeur positive. L'outil se déplace donc
dans son axe, en avance rapide pour se rendre à la
distance d'approche en dessous de la surface de la
pièce !
Dans ce cycle, la TNC exécute un mouvement
d'approche ! Selon l'angle de départ Q376, il faut
laisser l'espace suivant disponible en plus du tenon :
au minimum le diamètre d'outil + 2 mm. Risque de
collision !
Pour terminer, la TNC dégage l'outil à la distance
d'approche ou au saut de bride (si celui-ci a été
programmé). La position finale de l'outil après
l'exécution du cycle ne correspond pas à la position
initiale !
Paramétrer un angle de départ entre 0° et 360° au
paramètre Q376 pour définir la position de départ
avec précision. Si vous utilisez la valeur par défaut -1,
la TNC calculera automatiquement une position de
départ pratique. Cela peut varier au besoin !
166
HEIDENHAIN | TNC 640 | Manuel d’utilisation Programmation des cycles | 11/2015
5
TENON CIRCULAIRE
(cycle 257, DIN/ISO : G257)
5.7
Paramètres du cycle
Diamètre pièce finie Q223 : introduire le diamètre
du tenon terminé. Plage d’introduction 0 à
99999,9999
Diamètre pièce brute Q222 : diamètre de la
pièce brute. Introduire un diamètre de pièce brute
supérieur au diamètre de la pièce finie La TNC
exécute plusieurs passes latérales si la différence
entre le diamètre de la pièce brute et celui de
la pièce finie est supérieure à la passe latérale
autorisée (rayon d'outil x facteur de recouvrement
Q370). La TNC calcule toujours une passe latérale
constante. Plage d’introduction 0 à 99999,9999
Surépaisseur finition latérale Q368 (en
incrémental) : surépaisseur de finition dans le plan
d'usinage. Plage d’introduction 0 à 99999,9999
Avance de fraisage Q207 : vitesse de déplacement
de l'outil lors du fraisage, en mm/min. Plage
d’introduction 0 à 99999,999 ou FAUTO, FU, FZ
Type de fraisage Q351 : type de fraisage pour M3 :
+1 = fraisage en avalant
–1 = fraisage en opposition
PREDEF: la TNC utilise la valeur issue de la
séquence GLOBAL DEF (si vous indiquez la
valeur 0, l'usinage se fera en avalant)
Profondeur Q201 (en incrémental) : distance entre
la surface de la pièce et la base du tenon. Plage
d’introduction -99999,9999 à 99999,9999
Profondeur de passe Q202 (en incrémental) :
distance parcourue par l'outil en une passe.
Introduire une valeur supérieure à 0. Plage
d’introduction 0 à 99999,9999
Avance plongée en profondeur Q206 : vitesse de
déplacement de l'outil lors de son positionnement à
la profondeur, en mm/min. Plage d'introduction 0 à
99999,999 ou FMAX, FAUTO, FU, FZ
Distance d'approche Q200 (en incrémental) :
distance entre la pointe de l'outil et la surface de
la pièce. Plage de saisie de 0 à 99999,9999, sinon
PREDEF
HEIDENHAIN | TNC 640 | Manuel d’utilisation Programmation des cycles | 11/2015
167
5
Cycles d'usinage : fraisage de poches/ tenons / rainures
5.7
TENON CIRCULAIRE
(cycle 257, DIN/ISO : G257)
Coord. surface pièce Q203 (en absolu) :
coordonnée de la surface de la pièce. Plage
d’introduction -99999,9999 à 99999,9999
Saut de bride Q204 (en incrémental) : coordonnée
dans l'axe de broche excluant toute collision entre
l'outil et la pièce (élément de serrage). Plage de
saisie de 0 à 99999,9999, sinon PREDEF
Facteur de recouvrement Q370 : Q370 x rayon
d'outil donne la passe latérale k. Plage de saisie 0,1
à 1,414, sinon PREDEF
Angle initial Q376 : angle polaire par rapport au
centre du tenon, à partir duquel l'outil doit accoster
le tenon. Plage d'introduction 0 à 359°
Séquences CN
8 CYCL DEF 257 TENON CIRCULAIRE
Q223=60
;DIA. PIÈCE FINIE
Q222=60
;DIA. PIÈCE BRUTE
Q368=0.2 ;SUREP. LATERALE
Q207=500 ;AVANCE FRAISAGE
Q351=+1
;MODE FRAISAGE
Q201=-20 ;PROFONDEUR
Q202=5
;PROFONDEUR DE
PASSE
Q206=150 ;AVANCE PLONGEE
PROF.
Q200=2
;DISTANCE D'APPROCHE
Q203=+0
;COORD. SURFACE
PIÈCE
Q204=50
;SAUT DE BRIDE
Q370=1
;FACTEUR DE
RECOUVREMENT
Q376=0
;ANGLE INITIAL
9 L X+50 Y+50 R0 FMAX M3 M99
168
HEIDENHAIN | TNC 640 | Manuel d’utilisation Programmation des cycles | 11/2015
5
TENON POLYGONAL (cycle 258, DIN/ISO : G258)
5.8
5.8
TENON POLYGONAL (cycle 258, DIN/
ISO : G258)
Mode opératoire du cycle
Le cycle TENON POLYGONAL permet de créer un polygone régulier
par un usinage extérieur. La procédure de fraisage s'effectue en
trajectoire spiralée, à partir du diamètre de la pièce brute.
1 Si l'outil se trouve en dessous de la valeur du saut de bride en
début d'usinage, la TNC dégagera l'outil à la valeur du saut de
bride.
2 La TNC amène l'outil à la position de départ de l'usinage du
tenon en partant du centre du tenon. La position de départ
dépend notamment du diamètre de la pièce brute et de la
position angulaire du tenon. La position angulaire est définie au
paramètre Q224
3 L'outil est amené au saut de bride défini au paramètre Q200, en
avance rapide FMAX. A partir de là, il est plongé à la profondeur
de passe avec l'avance paramétrée.
4 La TNC crée ensuite le tenon polygonal par une passe en
spirale, en tenant compte du facteur de recouvrement.
5 La TNC déplace l'outil sur une trajectoire tangentielle de
l'extérieur vers l'intérieur.
6 L'outil est relevé en avance rapide à la valeur du saut de bride,
dans le sens de l'axe de la broche.
7 Si plusieurs passes en profondeur sont nécessaires, la TNC
repositionne l'outil au point de départ de l'usinage du tenon
avant d'effectuer les passes en profondeur.
8 Ce processus est répété jusqu'à ce que la profondeur
programmée pour le tenon soit atteinte.
9 A la fin du cycle, l'outil est dégagé par un mouvement
tangentiel. La TNC amène ensuite l'outil au saut de bride dans
l'axe d'outil.
HEIDENHAIN | TNC 640 | Manuel d’utilisation Programmation des cycles | 11/2015
169
5
Cycles d'usinage : fraisage de poches/ tenons / rainures
5.8
TENON POLYGONAL (cycle 258, DIN/ISO : G258)
Attention lors de la programmation !
Avant le début du cycle, vous pré-positionner l'outil
dans le plan d'usinage. Pour cela, il faut amener
l'outil avec la correction de rayon R0 au centre du
tenon.
La TNC pré-positionne l'outil automatiquement dans
l'axe d'outil. Tenir compte du saut de bride Q204.
Le signe du paramètre de cycle Profondeur
détermine le sens de l’usinage. Si vous programmez
Profondeur = 0, la TNC n'exécute pas le cycle.
La TNC réduit la profondeur de passe à la longueur
de coupe LCUTS définie dans le tableau d'outils si
cette dernière est inférieure à la profondeur de passe
définie dans le cycle Q202.
Attention, risque de collision!
Avec le paramètre machine displayDepthErr, vous
définissez si la TNC doit délivrer un message d'erreur
(on) ou ne pas en délivrer (off) quand une profondeur
positive est programmée.
Notez que la TNC inverse le calcul de la position
de pré-positionnement si vous introduisez une
profondeur positive. L'outil se déplace donc
dans son axe, en avance rapide pour se rendre à la
distance d'approche en dessous de la surface de la
pièce !
Dans ce cycle, la TNC exécute un mouvement
d'approche ! Selon la position angulaire définie
au paramètre Q224, vous devrez laisser la place
suivante à côté du tenon : au minimum le diamètre
d'outil + 2mm. Risque de collision !
Pour terminer, la TNC dégage l'outil à la distance
d'approche ou au saut de bride (si celui-ci a été
programmé). La position finale de l'outil après
l'exécution du cycle ne correspond pas à la position
initiale !
170
HEIDENHAIN | TNC 640 | Manuel d’utilisation Programmation des cycles | 11/2015
5
TENON POLYGONAL (cycle 258, DIN/ISO : G258)
5.8
Paramètres du cycle
Cercle de référence Q573 : indiquez si les cotes se
réfèrent au cercle inscrit ou au cercle circonscrit :
0= les cotes se réfèrent au cercle inscrit
1= les cotes se réfèrent au cercle circonscrit
Diamètre du cercle de référence Q571 : indiquez
le diamètre du cercle de référence Vous devez
définir au paramètre Q573 si le diamètre indiqué
se réfère au cercle inscrit ou au cercle circonscrit.
Plage d'introduction : 0 à 99999.9999
Diamètre de la pièce brute Q222 : indiquez le
diamètre de la pièce brute. Le diamètre de la pièce
brute doit être plus grand que le diamètre du cercle
de référence. Si la différence entre le diamètre de la
pièce brute et celui de la pièce finie est supérieure
à la passe latérale autorisée, la TNC exécute
plusieurs passes latérales (rayon d'outil x facteur de
recouvrement Q370). La TNC calcule toujours une
passe latérale constante. Plage d’introduction 0 à
99999,9999
Nombre de coins Q572 : indiquez le nombre de
coins que compte le tenon polygonal. La TNC
répartit toujours les coins de manière régulière sur
le tenon. Plage de programmation : 3 à 30
Position angulaire Q224 : définissez l'angle
d'usinage du premier coin du tenon polygonal. Plage
de programmation : -360° à +360°
HEIDENHAIN | TNC 640 | Manuel d’utilisation Programmation des cycles | 11/2015
171
5
Cycles d'usinage : fraisage de poches/ tenons / rainures
5.8
TENON POLYGONAL (cycle 258, DIN/ISO : G258)
Rayon/chanfrein Q220 : entrez la valeur de
l'élément de forme (rayon ou chanfrein). Si vous
entrez une valeur positive comprise entre 0 et
+99999,9999, la TNC crée un arrondi au niveau
de chaque coin du tenon polygonal. La valeur que
vous avez indiquée correspond alors à la valeur du
rayon. Si vous entrez une valeur négative comprise
entre 0 et -99999,9999, tous les coins du contour
seront prévus avec un tenon ; la valeur indiquée
correspondra alors à la longueur du chanfrein.
Surépaisseur finition latérale Q368 (en
incrémental) : surépaisseur de finition dans le plan
d'usinage. Plage d’introduction 0 à 99999,9999
Avance de fraisage Q207 : vitesse de déplacement
de l'outil lors du fraisage, en mm/min. Plage
d’introduction 0 à 99999,999 ou FAUTO, FU, FZ
Type de fraisage Q351 : type de fraisage pour M3 :
+1 = fraisage en avalant
–1 = fraisage en opposition
PREDEF: la TNC utilise la valeur issue de la
séquence GLOBAL DEF (si vous indiquez la
valeur 0, l'usinage se fera en avalant)
Profondeur Q201 (en incrémental) : distance entre
la surface de la pièce et la base du tenon. Plage
d’introduction -99999,9999 à 99999,9999
Profondeur de passe Q202 (en incrémental) :
distance parcourue par l'outil en une passe.
Introduire une valeur supérieure à 0. Plage
d’introduction 0 à 99999,9999
Avance plongée en profondeur Q206 : vitesse de
déplacement de l'outil lors de son positionnement à
la profondeur, en mm/min. Plage d'introduction 0 à
99999,999 ou FMAX, FAUTO, FU, FZ
Distance d'approche Q200 (en incrémental) :
distance entre la pointe de l'outil et la surface de
la pièce. Plage de saisie de 0 à 99999,9999, sinon
PREDEF
Coord. surface pièce Q203 (en absolu) :
coordonnée de la surface de la pièce. Plage
d’introduction -99999,9999 à 99999,9999
172
Séquences CN
8 CYCL DEF 258 TENON POLYGONAL
Q573=1
;CERCLE DE
RÉFÉRENCE
Q571=50
;DIAM. CERCLE DE
RÉFÉRENCE
Q222=120 ;DIAMETRE PIECE
BRUTE
Q572=10
;NOMBRE DE COINS
Q224=40
;POSITION ANGULAIRE
Q220=2
;RAYON/CHANFREIN
Q368=0
;SURÉPAISSEUR
LATÉRALE
Q207=3000;AVANCE DE FRAISAGE
Q351=1
;TYPE DE FRAISAGE
Q201=-18 ;PROFONDEUR
Q202=10
;PROFONDEUR DE
PASSE
Q206=150 ;AVANCE PLONGEE
PROF.
Q200=2
;DISTANCE D'APPROCHE
Q203=+0
;COORD. SURFACE
PIÈCE
Q204=50
;SAUT DE BRIDE
Q370=1
;FACTEUR
RECOUVREMENT
Q215=0
;OPÉRATIONS
D'USINAGE
Q369=0
;PROFONDEUR DE
SURÉPAISSEUR
Q338=0
;PASSE DE FINITION
Q385=500 ;AVANCE DE FINITION
9 L X+50 Y+50 R0 FMAX M3 M99
HEIDENHAIN | TNC 640 | Manuel d’utilisation Programmation des cycles | 11/2015
5
TENON POLYGONAL (cycle 258, DIN/ISO : G258)
5.8
Saut de bride Q204 (en incrémental) : coordonnée
dans l'axe de broche excluant toute collision entre
l'outil et la pièce (élément de serrage). Plage de
saisie de 0 à 99999,9999, sinon PREDEF
Facteur de recouvrement Q370 : Q370 x rayon
d'outil donne la passe latérale k. Plage de saisie 0,1
à 1,414, sinon PREDEF
Opérations d'usinage (0/1/2) Q215 : définir les
opérations d'usinage
0 : ébauche et finition
1 : seulement ébauche
2: seulement finition
La finition latérale et la finition en profondeur ne
sont exécutées que si la surépaisseur de finition
respective (Q368, Q369) est définie.
Surép. finition en profondeur Q369 (en
incrémental) : surépaisseur de finition pour la
profondeur. Plage d’introduction 0 à 99999,9999
Passe de finition Q338 (en incrémental) : distance
parcourue par l'outil dans l'axe de broche lors de la
finition. Q338=0 : finition en une seule passe. Plage
d’introduction 0 à 99999,9999
Avance de finition Q385 : vitesse de déplacement
de l'outil pour la finition latérale et la finition en
profondeur, en mm/min. Plage d'introduction 0 à
99999,999 ou FAUTO, FU, FZ
HEIDENHAIN | TNC 640 | Manuel d’utilisation Programmation des cycles | 11/2015
173
5
Cycles d'usinage : fraisage de poches/ tenons / rainures
5.9
5.9
SURFACAGE (cycle 233)
SURFACAGE (cycle 233, DIN/ISO :
G233)
Mode opératoire du cycle
Le cycle 233 permet d'exécuter l'usinage d'une surface plane en
plusieurs passes en tenant compte d'une surépaisseur de finition.
Vous pouvez également définir dans le cycle des parois latérales
qui doivent être prises en compte lors de l'usinage de la surface
transversale. Plusieurs stratégies d'usinage sont disponibles dans
le cycle :
Stratégie Q389=0 : usinage en méandres, passe latérale à
l'extérieur de la surface à usiner
Stratégie Q389=1 : Usinage en méandres, passe latérale, au
bord de la surface à usiner
Stratégie Q389=2 : Usinage ligne à ligne avec dépassement,
passe latérale en avance rapide le retrait
Stratégie Q389=3 : Usinage ligne à ligne sans dépassement,
passe latérale en avance rapide le retrait
Stratégie Q389=4 : Usinage en spirale de l'extérieur vers
l'intérieur
1 La TNC positionne l'outil en avance rapide FMAX à partir de
la position actuelle jusqu'au point de départ 1, dans le plan
d'usinage : le point de départ dans le plan d'usinage se trouve
près de la pièce ; il est décalé de la valeur du rayon d'outil et de
la distance d'approche latérale.
2 La TNC positionne ensuite l'outil en avance rapide FMAX à la
distance d'approche dans l'axe de broche.
3 L'outil se déplace ensuite, avec l'avance de fraisage Q207, à la
première profondeur de passe qui a été calculée par la TNC sur
l'axe de broche.
174
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5
SURFACAGE (cycle 233)
5.9
Stratégie Q389=0 et Q389 =1
Les stratégies Q389=0 et Q389=1 se distinguent par le
dépassement lors du surfaçage. Si Q389=0, le point final se trouve
en dehors de la surface. Si Q389=1, il se trouve en revanche en
bordure de la surface. La TNC calcule le point final 2 à partir de
la longueur latérale et de la distance d'approche latérale. Avec la
stratégie Q389=0, la TNC déplace également l'outil de la valeur du
rayon d'outil au-dessus de la surface transversale.
4 La TNC déplace l'outil jusqu'au point final 2 avec l'avance de
fraisage programmée.
5 La TNC décale ensuite l'outil de manière transversale
jusqu'au point de départ de la ligne suivante, avec l'avance
de prépositionnement. La TNC calcule le décalage à partir
de la largeur programmée, du rayon d'outil, du facteur de
recouvrement et de distance d'approche latérale.
6 Enfin, la TNC retire l'outil dans le sens inverse, avec l'avance de
fraisage.
7 Le processus est répété jusqu'à ce que la surface programmée
soit intégralement usinée.
8 La TNC repositionne l'outil au point de départ 1, en avance
rapide FMAX .
9 Si plusieurs passes sont requises, la TNC déplace l'outil à
la profondeur de passe suivante dans l'axe de broche, avec
l'avance de positionnement.
10 Le processus est répété jusqu’à ce que toutes les passes
soient exécutées. Lors de la dernière passe, l'outil n'exécute
que l'usinage de la surépaisseur de finition, selon l'avance de
finition.
11 Pour terminer, la TNC ramène l'outil à la distance de bride avec
FMAX.
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175
5
Cycles d'usinage : fraisage de poches/ tenons / rainures
5.9
SURFACAGE (cycle 233)
Stratégies Q389=2 et Q389=3
Les stratégies Q389=2 et Q389=3 se distinguent par le
dépassement lors du surfaçage. Si Q389=2, le point final se trouve
en dehors de la surface. Si Q389=3, il se trouve en revanche en
bordure de la surface. La TNC calcule le point final 2 à partir de
la longueur latérale et de la distance d'approche latérale. Avec la
stratégie Q389=2, la TNC déplace également l'outil de la valeur du
rayon d'outil au-dessus de la surface transversale.
4 L'outil se déplace ensuite au point final 2 selon l'avance de
fraisage programmée.
5 La TNC déplace l'outil à la distance d'approche, au-dessus de
la profondeur de passe actuelle, dans l'axe de broche, puis le
ramène directement au point de départ de la ligne suivante
avec FMAX, . La TNC calcule le décalage à partir de la largeur
programmée, du rayon d'outil, du facteur de recouvrement
maximal et de la distance d'approche latérale.
6 Ensuite, l'outil se déplace à nouveau à la profondeur de passe
actuelle, puis à nouveau en direction du point final 2.
7 Le processus d'usinage ligne à ligne est répété jusqu'à ce que
la surface programmée soit intégralement usinée. Au bout de
la dernière trajectoire, la TNC positionne l'outil en avance rapide
FMAX jusqu'au point de départ 1.
8 Si plusieurs passes sont requises, la TNC déplace l'outil à
la profondeur de passe suivante dans l'axe de broche, avec
l'avance de positionnement.
9 Le processus est répété jusqu’à ce que toutes les passes
soient exécutées. Lors de la dernière passe, l'outil n'exécute
que l'usinage de la surépaisseur de finition, selon l'avance de
finition.
10 Pour terminer, la TNC ramène l'outil à la distance de bride avec
FMAX.
176
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5
SURFACAGE (cycle 233)
5.9
Stratégie Q389=4
4 L'outil se déplace ensuite au point de départ de la trajectoire
de fraisage avec l'avance de fraisage programmée et un
mouvement d'approche tangentiel.
5 La TNC usine la surface transversale de l'extérieur vers
l'intérieur avec l'avance de fraisage et les trajectoires de
fraisage deviennent de plus en plus petites. Du fait de la
constance de la passe latérale, l'outil reste à tout moment
maîtrisable.
6 Le processus est répété jusqu'à ce que la surface programmée
soit intégralement usinée. Au bout de la dernière trajectoire, la
TNC positionne l'outil en avance rapide FMAX jusqu'au point de
départ 1.
7 Si plusieurs passes sont requises, la TNC déplace l'outil à
la profondeur de passe suivante dans l'axe de broche, avec
l'avance de positionnement.
8 Le processus est répété jusqu’à ce que toutes les passes
soient exécutées. Lors de la dernière passe, l'outil n'exécute
que l'usinage de la surépaisseur de finition, selon l'avance de
finition.
9 Pour terminer, la TNC ramène l'outil à la distance du saut de
bride avec FMAX.
Limite
Les limites vous permettent de délimiter l'usinage de la surface
transversale pour tenir compte, par exemple, des parois latérales
ou des épaulements pendant l'usinage. Une paroi latérale définie
par une limite est usinée à la cote résultant du point de départ
ou du point final de la surface transversale. Pour l'ébauche, la
TNC tient compte de la surépaisseur latérale. Pour la finition, la
surépaisseur sert au prépositionnement de l'outil.
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177
5
Cycles d'usinage : fraisage de poches/ tenons / rainures
5.9
SURFACAGE (cycle 233)
Attention lors de la programmation !
Prépositionner l'outil à la position de départ dans le
plan d'usinage avec correction de rayon R0. Tenir
compte du sens d'usinage.
La TNC pré-positionne l'outil automatiquement dans
l'axe d'outil. Tenir compte du saut de bride Q204.
Indiquer le saut de bride Q204 de manière à ce que
qu'aucune collision ne se produise avec la pièce ou
les éléments de serrage.
Si la même valeur a été introduite pour le point initial
du 3ème axe Q227 et le point final du 3ème axe
Q386, la TNC n'exécute pas le cycle (profondeur = 0
programmé).
Attention, risque de collision!
Avec le paramètre machine displayDepthErr, vous
définissez si la TNC doit délivrer un message d'erreur
(on) ou ne pas en délivrer (off) quand une profondeur
positive est programmée.
Notez que la TNC inverse le calcul de la position de
prépositionnement si point de départ < point final.
L'outil se déplace donc à la distance d'approche, en
dessous de la surface de la pièce, en avance rapide
dans l'axe d'outil !
178
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5
SURFACAGE (cycle 233)
5.9
Opérations d'usinage (0/1/2) Q215 : définir les
opérations d'usinage
0 : ébauche et finition
1 : seulement ébauche
2: seulement finition
La finition latérale et la finition en profondeur ne
sont exécutées que si la surépaisseur de finition
respective (Q368, Q369) est définie.
Stratégie de fraisage (0 - 4) Q389 : Définition de la
manière dont la TNC doit usiner la surface :
0 : Usinage en méandres, passe latérale avec
avance de positionnement en dehors de la surface
d'usinage
1: Usinage en méandres, passe latérale avec avance
de fraisage en bordure de la surface à usiner
2 : Usinage ligne à ligne, retrait et passe latérale
avec avance de positionnement en dehors de la
surface à usiner
3 : Usinage ligne à ligne, retrait et passe latérale
avec avance de positionnement en bordure de la
surface à usiner
4 : Usinage en spirale, passe constante de
l'extérieur vers l'intérieur
Sens de fraisage Q350 : axe du plan d'usinage selon
lequel l'usinage doit être orienté :
1 : Axe principal = sens d'usinage
2 : Axe auxiliaire = sens d'usinage
1er côté Q218 (en incrémental) : longueur de
la surface à usiner dans l'axe principal du plan
d'usinage, par rapport au point initial du 1er axe.
Plage d'introduction 0 à 99999,9999
2ème côté Q219 (en incrémental) : longueur de
la surface à usiner dans l'axe secondaire du plan
d'usinage. Le signe permet de définir la direction
de la première passe transversale par rapport au
point initial du 2ème axe. Plage d’introduction
-99999,9999 à 99999,9999
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Q219
Paramètres du cycle
Q357
Q227
=0
Q347
Q348
Q349
= -1
= +1
= -2
= +2
179
5
Cycles d'usinage : fraisage de poches/ tenons / rainures
5.9
SURFACAGE (cycle 233)
Point initial 3ème axe Q227 (en absolu) :
coordonnée de la surface de la pièce par rapport
à laquelle les passes sont calculées. Plage
d’introduction -99999,9999 à 99999,9999
Point final 3ème axe Q386 (en absolu) :
coordonnée dans l'axe de broche à laquelle doit être
exécuté l'usinage de la surface. Plage d’introduction
-99999,9999 à 99999,9999
Surép. finition en profondeur Q369 (en
incrémental) : valeur pour le déplacement de la
dernière passe. Plage d’introduction 0 à 99999,9999
Profondeur de passe Q202 (en incrémental) :
distance parcourue par l'outil en une passe.
Introduire une valeur supérieure à 0. Plage
d’introduction 0 à 99999,9999
Facteur de recouvrement max. Q370 : passe
latérale maximale k. La TNC calcule la passe latérale
réelle en fonction du 2ème côté (Q219) et du rayon
d'outil de manière ce que l'usinage soit toujours
exécuté avec une passe latérale constante. Plage
d'introduction 0,1 à 1,9999.
Avance de fraisage Q207 : vitesse de déplacement
de l'outil lors du fraisage, en mm/min. Plage
d’introduction 0 à 99999,999 ou FAUTO, FU, FZ
Avance de finition Q385 : vitesse de déplacement
de l'outil lors du fraisage de la dernière passe, en
mm/min. Plage d'introduction 0 à 99999,9999, ou
FAUTO, FU, FZ
Avance de pré-positionnement Q253 : vitesse
de déplacement de l'outil pour accoster la position
initiale et passer à la ligne suivante, en mm/min ;
si l'outil évolue transversalement dans la matière
(Q389=1), son déplacement est assuré selon
l'avance de fraisage Q207. Plage d’introduction 0 à
99999,9999 ou FMAX, FAUTO
Distance d'approche latérale Q357 (en
incrémental) : distance latérale entre l'outil et la
pièce lorsque l'outil aborde la première profondeur
de passe et distance à laquelle l'outil effectue la
passe latérale dans le cas des stratégies d'usinage
Q389=0 et Q389=2. Plage d’introduction 0 à
99999,9999
Distance d'approche Q200 (en incrémental) :
distance entre la pointe de l'outil et la surface de
la pièce. Plage de saisie de 0 à 99999,9999, sinon
PREDEF
180
Séquences CN
8 CYCL DEF 233 FRAISAGE TRANSV.
Q215=0
;OPERATIONS
D'USINAGE
Q389=2
;STRATEGIE DE
FRAISAGE
Q350=1
;SENS DE FRAISAGE
Q218=120 ;1ER COTE
Q219=80
;2EME COTE
Q227=0
;PT INITIAL 3EME AXE
Q386=-6
;PT FINAL 3EME AXE
Q369=0.2 ;PROFONDEUR DE
SUREPAISSEUR
Q202=3
;PROFONDEUR DE
PASSE MAX.
Q370=1
;FACTEUR DE
RECOUVREMENT
Q207=500 ;AVANCE DE FRAISAGE
Q385=500 ;AVANCE DE FINITION
Q253=750 ;AVANCE DE PREPOS.
Q357=2
;DIST. APPR. LATERALE
Q200=2
;DISTANCE D'APPROCHE
Q204=50
;SAUT DE BRIDE
Q347=0
;1ERE LIMITE
Q348=0
;2EME LIMITE
Q349=0
;3EME LIMITE
Q220=2
;RAYON D'ANGLE
Q368=0
;SUREP. LATERALE
Q338=0
;PASSE DE FINITION
9 L X+0 Y+0 R0 FMAX M3 M99
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5
SURFACAGE (cycle 233)
5.9
Saut de bride Q204 (en incrémental) : coordonnée
dans l'axe de broche excluant toute collision entre
l'outil et la pièce (élément de serrage). Plage de
saisie de 0 à 99999,9999, sinon PREDEF
1ère limite Q347 : choix du côté de la pièce sur
lequel la surface transversale est limitée par une
paroi latérale (non disponible pour les usinages
en forme de spirale). En fonction de la position
de la paroi latérale, la TNC limite l'usinage de la
surface transversale à la coordonnée du point de
départ correspondant ou à la longueur latérale : (non
disponible pour les usinages en forme de spirale):
Valeur 0 : aucune limite
Valeur -1 : limite dans l'axe principal négatif
Valeur +1 : limite dans l'axe principal positif
Valeur -2 : limite dans l'axe auxiliaire négatif
Valeur +2 : limite dans l'axe auxiliaire positif
2ème limite Q348 : voir paramètre 1ère limite
Q347
3ème limite Q349 : voir paramètre 1ère limite
Q347
Rayon d'angle Q220 : rayon d'angle pour les limites
(Q347 - Q349). Plage d’introduction 0 à 99999,9999
Surépaisseur finition latérale Q368 (en
incrémental) : surépaisseur de finition dans le plan
d'usinage. Plage d’introduction 0 à 99999,9999
Passe de finition Q338 (en incrémental) : distance
parcourue par l'outil dans l'axe de broche lors de la
finition. Q338=0 : finition en une seule passe. Plage
d’introduction 0 à 99999,9999
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181
5
Cycles d'usinage : fraisage de poches/ tenons / rainures
5.10 Exemples de programmation
5.10
Exemples de programmation
Exemple : Fraisage de poche, tenon, rainure
0 BEGINN PGM C210 MM
1 BLK FORM 0.1 Z X+0 Y+0 Z-40
Définition de la pièce brute
2 BLK FORM 0.2 X+100 Y+100 Z+0
3 TOOL CALL 1 Z S3500
Appel de l’outil d’ébauche/de finition
4 L Z+250 R0 FMAX
Dégager l'outil
5 CYCL DEF 256 TENON RECTANGULAIRE
Définition du cycle pour usinage extérieur
Q218=90
;1ER CÔTÉ
Q424=100
;COTE PIÈCE BR. 1
Q219=80
;2ÈME CÔTÉ
Q425=100
;COTE PIÈCE BR. 2
Q220=0
;RAYON D'ANGLE
Q368=0
;SURÉP. LATÉRALE
Q224=0
;POSITION ANGULAIRE
Q367=0
;POSITION TENON
Q207=250
;AVANCE FRAISAGE
Q351=+1
;MODE FRAISAGE
Q201=-30
;PROFONDEUR
Q202=5
;PROFONDEUR DE PASSE
Q206=250
;AVANCE PLONGÉE PROF.
Q200=2
;DISTANCE D'APPROCHE
Q203=+0
;COORD. SURFACE PIÈCE
Q204=20
;SAUT DE BRIDE
Q370=1
;FACTEUR DE RECOUVREMENT
Q437=0
;POSITION D'APPROCHE
6 L X+50 Y+50 R0 M3 M99
Appel du cycle pour usinage extérieur
7 CYCL DEF 252 POCHE CIRCULAIRE
Définition du cycle Poche circulaire
182
Q215=0
;OPERATIONS D'USINAGE
Q223=50
;DIAMETRE DU CERCLE
Q368=0.2
;SUREP. LATERALE
Q207=500
;AVANCE FRAISAGE
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5
Exemples de programmation 5.10
Q351=+1
;MODE FRAISAGE
Q201=-30
;PROFONDEUR
Q202=5
;PROFONDEUR DE PASSE
Q369=0.1
;SUREP. PROFONDEUR
Q206=150
;AVANCE PLONGEE PROF.
Q338=5
;PASSE DE FINITION
Q200=2
;DISTANCE D'APPROCHE
Q203=+0
;COORD. SURFACE PIÈCE
Q204=50
;SAUT DE BRIDE
Q370=1
;FACTEUR DE RECOUVREMENT
Q366=1
;PLONGEE
Q385=750
;AVANCE FINITION
8 L X+50 Y+50 R0 FMAX M99
Appel du cycle Poche circulaire
9 L Z+250 R0 FMAX M6
Changement d'outil
10 TOLL CALL 2 Z S5000
Appel d’outil, fraise à rainurer
11 CYCL DEF 254 RAINURE CIRC.
Définition du cycle Rainurage
Q215=0
;OPERATIONS D'USINAGE
Q219=8
;LARGEUR DE RAINURE
Q368=0.2
;SUREP. LATERALE
Q375=70
;DIA. CERCLE PRIMITIF
Q367=0
;POSITION RAINURE
Q216=+50
;CENTRE 1ER AXE
Q217=+50
;CENTRE 2ÈME AXE
Q376=+45
;ANGLE INITIAL
Q248=90
;ANGLE D'OUVERTURE
Q378=180
;INCRÉMENT ANGULAIRE
Q377=2
;NOMBRE D'USINAGES
Q207=500
;AVANCE FRAISAGE
Q351=+1
;MODE FRAISAGE
Q201=-20
;PROFONDEUR
Q202=5
;PROFONDEUR DE PASSE
Q369=0.1
;SUREP. PROFONDEUR
Q206=150
;AVANCE PLONGEE PROF.
Q338=5
;PASSE DE FINITION
Q200=2
;DISTANCE D'APPROCHE
Q203=+0
;COORD. SURFACE PIÈCE
Q204=50
;SAUT DE BRIDE
Q366=1
;PLONGEE
Pas de prépositionnement nécessaire en X/Y
Point initial 2ème rainure
12 CYCL CALL FMAX M3
Appel du cycle Rainurage
13 L Z+250 R0 FMAX M2
Dégager l'outil, fin du programme
14 END PGM C210 MM
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183
6
Cycles d'usinage :
définitions de
motifs
6
Cycles d'usinage : définitions de motifs
6.1
Principes de base
6.1
Principes de base
Résumé
La TNC dispose de 2 cycles pour l'usinage direct de motifs de
points :
Softkey
Cycle
Page
220 MOTIFS DE POINTS SUR UN
CERCLE
187
221 MOTIFS DE POINTS SUR
GRILLE
190
Vous pouvez combiner les cycles suivants avec les cycles 220 et
221:
Si vous devez usiner des motifs de points irréguliers,
utilisez les tableaux de points avec CYCL CALL PAT
(voir "Tableaux de points", page 72).
Grâce à la fonction PATTERN DEF, vous disposez
d'autres motifs de points réguliers (voir "Définition de
motifs avec PATTERN DEF", page 65).
Cycle 200
Cycle 201
Cycle 202
Cycle 203
Cycle 204
Cycle 205
Cycle 206
Cycle 207
Cycle 208
Cycle 209
Cycle 240
Cycle 251
Cycle 252
Cycle 253
Cycle 254
Cycle 256
Cycle 257
Cycle 262
Cycle 263
Cycle 264
Cycle 265
Cycle 267
186
PERCAGE
ALESAGE A L'ALESOIR
ALESAGE A L'OUTIL
PERCAGE UNIVERSEL
LAMAGE EN TIRANT
PERCAGE PROFOND UNIVERSEL
NOUVEAU TARAUDAGE avec mandrin de
compensation
NOUVEAU TARAUDAGE RIGIDE sans mandrin de
compensation
FRAISAGE DE TROUS
TARAUDAGE BRISE-COPEAUX
CENTRAGE
POCHE RECTANGULAIRE
POCHE CIRCULAIRE
RAINURAGE
RAINURE CIRCULAIRE (combinable uniquement avec
le cycle 221)
TENON RECTANGULAIRE
TENON CIRCULAIRE
FRAISAGE DE FILETS
FILETAGE SUR UN TOUR
FILETAGE AVEC PERCAGE
FILETAGE HELICOÏDAL AVEC PERCAGE
FILETAGE EXTERNE SUR TENONS
HEIDENHAIN | TNC 640 | Manuel d’utilisation Programmation des cycles | 11/2015
6
MOTIF DE POINTS SUR UN CERCLE (cycle 220)
6.2
6.2
MOTIF DE POINTS SUR UN CERCLE
(cycle 220, DIN/ISO : G220)
Mode opératoire du cycle
1 Partant de la position actuelle, la TNC positionne l'outil au point
initial de la première opération d'usinage, en avance rapide.
Etapes :
Positionnement au saut de bride (axe de broche)
Accoster le point initial dans le plan d'usinage
Se déplacer à la distance d'approche au-dessus de la surface
de pièce (axe de broche)
2 A partir de cette position, la TNC exécute le dernier cycle
d'usinage défini.
3 Ensuite, la TNC positionne l'outil au point initial de l'opération
d'usinage suivante en suivant une trajectoire linéaire ou
circulaire ; l'outil se trouve à la distance d'approche (ou au saut
de bride).
4 Ce processus (1 à 3) est répété jusqu'à ce que toutes les
opérations d'usinage aient été exécutées.
Attention lors de la programmation!
Le cycle 220 est actif avec DEF, c'est-à-dire qu'il
appelle automatiquement le dernier cycle d'usinage
défini.
Si vous combinez l'un des cycles d'usinage 200
à 209 et 251 à 267 avec le cycle 220, ce sont la
distance d'approche, la surface de la pièce et le
saut de bride paramétrés dans le cycle 220 qui
s'appliquent.
Si vous exécutez ce cycle en mode Pas à pas, la
commande s'arrête entre les points d'un motif de
points.
HEIDENHAIN | TNC 640 | Manuel d’utilisation Programmation des cycles | 11/2015
187
6
Cycles d'usinage : définitions de motifs
6.2
MOTIF DE POINTS SUR UN CERCLE (cycle 220)
Paramètres du cycle
Centre 1er axe Q216 (en absolu) : centre du cercle
primitif dans l'axe principal du plan d'usinage. Plage
d’introduction -99999,9999 à 99999,9999
Centre 2ème axe Q217 (en absolu) : centre
du cercle primitif dans l'axe secondaire du plan
d'usinage. Plage d’introduction -99999,9999 à
99999,9999
Diamètre cercle primitif Q244 : diamètre du cercle
primitif. Plage d'introduction 0 à 99999,9999
Angle initial Q245 (en absolu) : angle compris entre
l'axe principal du plan d'usinage et le point initial
du premier usinage sur le cercle primitif. Plage
d'introduction -360,000 à 360,000
Angle final Q246 (en absolu) : angle compris entre
l'axe principal du plan d'usinage et le point initial
du dernier usinage sur le cercle primitif (n'est pas
valable pour les cercles entiers). Introduire l'angle
final différent de l'angle initial. Si l'angle final est
supérieur à l'angle initial, l'usinage est exécuté dans
le sens anti-horaire ; dans le cas contraire, il est
exécuté dans le sens horaire. Plage d'introduction
-360,000 à 360,000
Incrément angulaire Q247 (en incrémental) :
angle entre deux opérations d'usinage sur le cercle
primitif. Si l'incrément angulaire est égal à 0, la TNC
le calcule à partir de l'angle initial, de l'angle final et
du nombre d'opérations d'usinage. Si un incrément
angulaire a été programmé, la TNC ne prend pas
en compte l'angle final. Le signe de l'incrément
angulaire détermine le sens de l'usinage (– = sens
horaire). Plage d'introduction -360,000 à 360,000
Nombre d'usinages Q241 : nombre d'opérations
d'usinage sur le cercle primitif. Plage d'introduction
1 à 99999
Distance d'approche Q200 (en incrémental) :
distance entre la pointe de l'outil et la surface de la
pièce. Plage d’introduction 0 à 99999,9999
188
Séquences CN
53 CYCL DEF 220 CERCLE DE TROUS
Q216=+50 ;CENTRE 1ER AXE
Q217=+50 ;CENTRE 2ÈME AXE
Q244=80
;DIAMÈTRE CERCLE
PRIMITIF
Q245=+0
;ANGLE INITIAL
Q246=+360;ANGLE FINAL
Q247=+0
;INCRÉMENT
ANGULAIRE
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6
MOTIF DE POINTS SUR UN CERCLE (cycle 220)
Coord. surface pièce Q203 (en absolu) :
coordonnée de la surface de la pièce. Plage
d’introduction -99999,9999 à 99999,9999
Saut de bride Q204 (en incrémental) : coordonnée
dans l'axe de broche excluant toute collision entre
l'outil et la pièce (élément de serrage). Plage
d’introduction 0 à 99999,9999
Déplacement à la hauteur de sécurité Q301 :
définir le type de déplacement de l'outil entre les
opérations d'usinage :
0 : positionnement à la distance d'approche
1 : positionnement au saut de bride
Type déplacement ? droite=0 / cercle=1 Q365 :
définir la fonction de contournage pour l'outil entre
les opérations d'usinage :
0 : déplacement en suivant une droite
1 : déplacement sur le cercle du diamètre primitif
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6.2
Q241=8
;NOMBRE D'USINAGES
Q200=2
;DISTANCE D'APPROCHE
Q203=+30 ;COORD. SURFACE
PIÈCE
Q204=50
;SAUT DE BRIDE
Q301=1
;DÉPLAC. HAUT. SÉCU.
Q365=0
;TYPE DE
DÉPLACEMENT
189
6
Cycles d'usinage : définitions de motifs
6.3
MOTIF DE POINTS EN GRILLE (cycle 221)
6.3
MOTIF DE POINTS EN GRILLE (cycle
221, DIN/ISO : G221)
Mode opératoire du cycle
1 En partant de la position actuelle, la TNC positionne
automatiquement l'outil au point initial de la première opération
d'usinage.
Etapes :
Positionnement au saut de bride (axe de broche)
Accoster le point initial dans le plan d'usinage
Se déplacer à la distance d'approche au-dessus de la surface
de la pièce (axe de broche)
2 A partir de cette position, la TNC exécute le dernier cycle
d'usinage défini.
3 Ensuite, la TNC positionne l'outil au point initial de l'opération
d'usinage suivante, dans le sens positif de l'axe principal ; l'outil
est à la distance d'approche (ou au saut de bride).
4 Ce processus (1 à 3) est répété jusqu'à ce que toutes les
opérations d'usinage soient exécutées sur la première ligne ;
l'outil se trouve sur le dernier point de la première ligne.
5 La TNC déplace alors l'outil au dernier point de le deuxième
ligne où il exécute l'usinage.
6 Partant de là, la TNC positionne l'outil au point initial de
l'opération d'usinage suivante, dans le sens négatif de l'axe
principal.
7 Ce processus (6) est répété jusqu’à ce que toutes les
opérations d’usinage soient exécutées sur la deuxième ligne.
8 Puis, la TNC déplace l'outil au point initial de la ligne suivante.
9 Toutes les autres lignes sont usinées suivant un déplacement
pendulaire.
Attention lors de la programmation !
Le cycle 221 est actif avec DEF, c'est-à-dire qu'il
appelle automatiquement le dernier cycle d'usinage
défini.
Si vous combinez l'un des cycles d'usinage 200
à 209 et 251 à 267 avec le cycle 221, ce sont la
distance d'approche, la surface de la pièce, le saut
de bride et la position de rotation définis dans le
cycle 221 qui s'appliquent.
Si vous utilisez le cycle 254 Rainure circulaire en
liaison avec le cycle 221, la position de rainure 0 est
interdite.
Si vous exécutez ce cycle en mode Pas à pas, la
commande s'arrête entre les points d'un motif de
points.
190
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6
MOTIF DE POINTS EN GRILLE (cycle 221)
6.3
Paramètres du cycle
Point initial 1er axe Q225 (en absolu) : coordonnée
du point initial dans l'axe principal du plan d'usinage
Point initial 2ème axe Q226 (en absolu) :
coordonnée du point initial dans l'axe secondaire du
plan d'usinage
Distance 1er axe Q237 (en incrémental) : distance
entre les différents points sur la ligne
Distance 2ème axe Q238 (en incrémental) :
distance entre les lignes
Nombre d'intervalles Q242 : nombre d'opérations
d'usinage sur la ligne
Nombre de lignes Q243 : nombre de lignes
Position angulaire Q224 (en absolu) : angle de
rotation de l'ensemble du schéma de perçages, le
centre de rotation est situé sur le point initial
Distance d'approche Q200 (en incrémental) :
distance entre la pointe de l'outil et la surface de la
pièce. Plage d’introduction 0 à 99999,9999
Coord. surface pièce Q203 (en absolu) :
coordonnée de la surface de la pièce. Plage
d’introduction -99999,9999 à 99999,9999
Saut de bride Q204 (en incrémental) : coordonnée
dans l'axe de broche excluant toute collision entre
l'outil et la pièce (élément de serrage). Plage
d’introduction 0 à 99999,9999
Déplacement à la hauteur de sécurité Q301 :
définir le type de déplacement de l'outil entre les
opérations d'usinage :
0 : positionnement à la distance d'approche
1 : positionnement au saut de bride
Séquences CN
54 CYCL DEF 221 GRILLE DE TROUS
Q225=+15 ;PT INITIAL 1ER AXE
Q226=+15 ;PT INITIAL 2ÈME AXE
Q237=+10 ;DISTANCE 1ER AXE
Q238=+8
;DISTANCE 2ÈME AXE
Q242=6
;NOMBRE DE
COLONNES
Q243=4
;NOMBRE DE LIGNES
Q224=+15 ;POSITION ANGULAIRE
Q200=2
;DISTANCE D'APPROCHE
Q203=+30 ;COORD. SURFACE
PIÈCE
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Q204=50
;SAUT DE BRIDE
Q301=1
;DÉPLAC. HAUT. SÉCU.
191
6
Cycles d'usinage : définitions de motifs
6.4
6.4
Exemples de programmation
Exemples de programmation
Exemple : Cercles de trous
0 BEGIN PGM CERCT RMM
1 BLK FORM 0.1 Z X+0 Y+0 Z-40
Définition de la pièce brute
2 BLK FORM 0.2 Y+100 Y+100 Z+0
3 TOOL CALL 1 Z S3500
Appel de l'outil
4 L Z+250 R0 FMAX M3
Dégager l'outil
5 CYCL DEF 200 PERÇAGE
Définition du cycle Perçage
Q200=2
;DISTANCE D'APPROCHE
Q201=-15
;PROFONDEUR
Q206=250
;AVANCE PLONGÉE PROF.
Q202=4
;PROFONDEUR PASSE
Q210=0
;TEMPO. EN HAUT
Q203=+0
;COORD. SURFACE PIÈCE
Q204=0
;SAUT DE BRIDE
Q211=0.25
;TEMPO AU FOND
6 CYCL DEF 220 CERCLE DE TROUS
192
Déf. cycle Cercle de trous 1, CYCL 200 appelé
automatiquement, Q200, Q203 et Q204 ont les valeurs du
cycle 220
Q216=+30
;CENTRE 1ER AXE
Q217=+70
;CENTRE 2ÈME AXE
Q244=50
;DIA. CERCLE PRIMITIF
Q245=+0
;ANGLE INITIAL
Q246=+360
;ANGLE FINAL
Q247=+0
;INCRÉMENT ANGULAIRE
Q241=10
;NOMBRE D'USINAGES
Q200=2
;DISTANCE D'APPROCHE
Q203=+0
;COORD. SURFACE PIÈCE
Q204=100
;SAUT DE BRIDE
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6
Exemples de programmation
Q301=1
;DÉPLAC. HAUT. SÉCU.
Q365=0
;TYPE DÉPLACEMENT
7 CYCL DEF 220 CERCLE DE TROUS
Q216=+90
;CENTRE 1ER AXE
Q217=+25
;CENTRE 2ÈME AXE
Q244=70
;DIA. CERCLE PRIMITIF
Q245=+90
;ANGLE INITIAL
Q246=+360
;ANGLE FINAL
Q247=30
;INCRÉMENT ANGULAIRE
Q241=5
;NOMBRE D'USINAGES
Q200=2
;DISTANCE D'APPROCHE
Q203=+0
;COORD. SURFACE PIÈCE
Q204=100
;SAUT DE BRIDE
Q301=1
;DÉPLAC. HAUT. SÉCU.
Q365=0
;TYPE DÉPLACEMENT
8 L Z+250 R0 FMAX M2
6.4
Déf. cycle Cercle de trous 2, CYCL 200 appelé
automatiquement, Q200, Q203 et Q204 ont les valeurs du
cycle 220
Dégager l'outil, fin du programme
9 END PGM CERCT RMM
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193
7
Cycles d'usinage :
poche avec
contour
7
Cycles d'usinage : poche avec contour
7.1
7.1
Cycles SL
Cycles SL
Principes de base
Les cycles SL permettent de construire des contours complexes
constitués de 12 contours partiels max. (poches ou îlots). Vous
introduisez les différents contours partiels dans des sousprogrammes. A partir de la liste des contours partiels (numéros de
sous-programmes) que vous introduisez dans le cycle 14 CONTOUR,
la TNC calcule le contour complet.
La taille de la mémoire réservée à un cycle SL est
limitée. Dans un cycle SL, vous pouvez programmer au
maximum 16384 éléments de contour.
En interne, les cycles SL exécutent d'importants
calculs complexes ainsi que les opérations d'usinage
qui en résultent. Par sécurité, il convient d'exécuter
dans tous les cas un test graphique avant l'usinage
proprement dit! Vous pouvez ainsi contrôler de manière
simple si l'opération d'usinage calculée par la TNC se
déroule correctement.
Si vous utilisez des paramètres locaux QL dans
un sous-programme de contour, vous devez aussi
les attribuer ou les calculer à l'intérieur du sousprogramme de contour.
Caractéristiques des sous-programmes
Les conversions de coordonnées sont autorisées. Si celles-ci sont
programmées à l'intérieur des contours partiels, elles agissent
également dans les sous-programmes suivants. Elles n'ont
toutefois pas besoin d'être désactivées après l'appel du cycle
La TNC reconnaît une poche lorsque c'est l'intérieur du contour
qui est usiné, p. ex. description du contour dans le sens horaire
avec correction de rayon RR
La TNC reconnaît un îlot lorsque c'est l'extérieur du contour qui
est usiné, p. ex. description du contour dans le sens horaire avec
correction de rayon RL
Les sous-programmes ne doivent pas contenir de coordonnées
dans l’axe de broche
Programmez toujours les deux axes dans la première séquence
du sous-programme
Si vous utilisez des paramètres Q, n'effectuez les calculs et
affectations qu'à l'intérieur du sous-programme de contour
concerné
196
Schéma : travail avec les cycles SL
0 BEGIN PGM SL2 MM
...
12 CYCL DEF 14 CONTOUR...
13 CYCL DEF 20 DONNÉES
CONTOUR ...
...
16 CYCL DEF 21 PRÉ-PERÇAGE...
17 CYCL CALL
...
18 CYCL DEF 22 ÉVIDEMENT ...
19 CYCL CALL
...
22 CYCL DEF 23 FINITION EN PROF. ...
23 CYCL CALL
...
26 CYCL DEF 24 FINITION
LATÉRALE ...
27 CYCL CALL
...
50 L Z+250 R0 FMAX M2
51 LBL 1
...
55 LBL 0
56 LBL 2
...
60 LBL 0
...
99 END PGM SL2 MM
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7
Cycles SL
7.1
Caractéristiques des cycles d'usinage
Avant chaque cycle, la TNC effectue automatiquement un
positionnement à la distance d'approche – vous positionnez l'outil
à une position de sécurité avant l'appel de cycle.
A chaque niveau de profondeur, le fraisage est réalisé sans
dégagement d'outil, les îlots sont contournés latéralement
Le rayon des „angles internes“ est programmable – l'outil ne
s'arrête pas, permettant ainsi d'éviter les traces d'arrêt d'outil
(ceci est également valable pour la trajectoire externe lors de
l'évidement et de la finition latérale)
Lors de la finition latérale, la TNC aborde le contour en suivant une
trajectoire circulaire tangentielle
Lors de la finition en profondeur, la TNC déplace également l’outil
en suivant une trajectoire circulaire tangentielle à la pièce (p. ex.
axe de broche Z : trajectoire circulaire dans le plan Z/X)
La TNC usine le contour en continu, en avalant ou en opposition
Les données d'usinage telles que la profondeur de fraisage, les
surépaisseurs et la distance d'approche sont à introduire dans le
cycle 20 DONNEES DU CONTOUR.
Résumé
Softkey
Cycle
Page
14 CONTOUR (impératif)
198
20 DONNEES DU CONTOUR
(impératif)
203
21 PRE-PERCAGE (utilisation
facultative)
205
22 EVIDEMENT (impératif)
207
23 FINITION EN PROFONDEUR
(utilisation facultative)
211
24 FINITION LATERALE (utilisation
facultative)
213
Cycles étendus :
Softkey
Cycle
Page
25 TRACE DE CONTOUR
216
270 DONNEES TRACE CONTOUR
218
HEIDENHAIN | TNC 640 | Manuel d’utilisation Programmation des cycles | 11/2015
197
7
Cycles d'usinage : poche avec contour
7.2
7.2
CONTOUR (cycle 14, DIN/ISO : G37)
CONTOUR (cycle 14, DIN/ISO : G37)
Attention lors de la programmation!
Dans le cycle 14 CONTOUR, listez tous les sous-programmes qui
doivent être superposés pour former un contour entier.
Le cycle 14 est actif avec DEF, c'est-à-dire qu'il est
actif dès qu'il est lu dans le programme.
Vous pouvez lister jusqu'à 12 sous-programmes
(contours partiels) dans le cycle 14.
Paramètres du cycle
Numéros de label pour contour : introduire
tous les numéros de label des différents sousprogrammes qui doivent être superposés pour
former un contour. Valider chaque numéro avec
la touche ENT et terminer l'introduction avec la
touche FIN. Introduction possible de 12 numéros
de sous-programmes de 1 à 65535
198
HEIDENHAIN | TNC 640 | Manuel d’utilisation Programmation des cycles | 11/2015
7
Contours superposés
7.3
7.3
Contours superposés
Principes de base
Un nouveau contour peut être construit en superposant des poches
et des îlots. De cette manière, vous pouvez agrandir la surface d'une
poche par superposition d'une autre poche ou la réduire avec un îlot.
Séquences CN
12 CYCL DEF 14.0 CONTOUR
13 CYCL DEF 14.1 LABEL CONTOUR
1/2/3/4
Sous-programmes : poches superposées
Les exemples de programmation suivants sont
des sous-programmes de contour appelés dans un
programme principal par le cycle 14 CONTOUR.
Les poches A et B se superposent.
La TNC calcule les points d’intersection S1 et S2, ils n'ont pas
besoin d'être programmés.
Les poches sont programmées comme des cercles entiers.
Sous-programme 1: Poche A
51 LBL 1
52 L X+10 Y+50 RR
53 CC X+35 Y+50
54 C X+10 Y+50 DR55 LBL 0
Sous-programme 2: Poche B
56 LBL 2
57 L X+90 Y+50 RR
58 CC X+65 Y+50
59 C X+90 Y+50 DR60 LBL 0
HEIDENHAIN | TNC 640 | Manuel d’utilisation Programmation des cycles | 11/2015
199
7
Cycles d'usinage : poche avec contour
7.3
Contours superposés
Surface „d'addition“
Les deux surfaces partielles A et B, y compris leurs surfaces
communes, doivent être usinées :
Les surfaces A et B doivent être des poches.
La première poche (dans le cycle 14) doit débuter à l’extérieur
de la seconde.
Surface A:
51 LBL 1
52 L X+10 Y+50 RR
53 CC X+35 Y+50
54 C X+10 Y+50 DR55 LBL 0
Surface B :
56 LBL 2
57 L X+90 Y+50 RR
58 CC X+65 Y+50
59 C X+90 Y+50 DR60 LBL 0
200
HEIDENHAIN | TNC 640 | Manuel d’utilisation Programmation des cycles | 11/2015
7
Contours superposés
7.3
Surface „de soustraction“
La surface A doit être usinée sans la partie recouverte par B:
La surface A doit être une poche et la surface B, un îlot.
A doit débuter à l’extérieur de B.
B doit commencer à l'intérieur de A
Surface A:
51 LBL 1
52 L X+10 Y+50 RR
53 CC X+35 Y+50
54 C X+10 Y+50 DR55 LBL 0
Surface B :
56 LBL 2
57 L X+40 Y+50 RL
58 CC X+65 Y+50
59 C X+40 Y+50 DR60 LBL 0
HEIDENHAIN | TNC 640 | Manuel d’utilisation Programmation des cycles | 11/2015
201
7
Cycles d'usinage : poche avec contour
7.3
Contours superposés
Surface „d'intersection“
La surface commune de recouvrement de A et de B doit être
usinée. (Les surfaces sans recouvrement ne doivent pas être
usinées.)
A et B doivent être des poches.
A doit débuter à l’intérieur de B.
Surface A :
51 LBL 1
52 L X+60 Y+50 RR
53 CC X+35 Y+50
54 C X+60 Y+50 DR55 LBL 0
Surface B :
56 LBL 2
57 L X+90 Y+50 RR
58 CC X+65 Y+50
59 C X+90 Y+50 DR60 LBL 0
202
HEIDENHAIN | TNC 640 | Manuel d’utilisation Programmation des cycles | 11/2015
7
DONNEES DU CONTOUR (cycle 20, DIN/ISO : G120)
7.4
7.4
DONNEES DU CONTOUR (cycle 20,
DIN/ISO : G120)
Attention lors de la programmation !
Dans le cycle 20, introduisez les données d'usinage destinées aux
sous-programmes avec les contours partiels.
Le cycle 20 est actif avec DEF, c’est-à-dire qu’il est
actif dès qu’il est lu dans le programme d’usinage.
Les données d’usinage indiquées dans le cycle 20
sont valables pour les cycles 21 à 24.
Le signe du paramètre de cycle Profondeur
détermine le sens de l’usinage. Si vous programmez
la profondeur à 0, la TNC exécutera ce cycle à la
profondeur 0.
Si vous utilisez des cycles SL dans les programmes
avec paramètres Q, vous ne devez pas utiliser
les paramètres Q1 à Q20 comme paramètres de
programme.
HEIDENHAIN | TNC 640 | Manuel d’utilisation Programmation des cycles | 11/2015
203
7
Cycles d'usinage : poche avec contour
7.4
DONNEES DU CONTOUR (cycle 20, DIN/ISO : G120)
Paramètres du cycle
Profondeur de fraisage Q1 (en incrémental) :
distance entre la surface de la pièce et le fond
de la poche. Plage d’introduction -99999,9999 à
99999,9999
Facteur de recouvrement Q2 : le résultat de Q2
multiplié par le rayon d'outil correspond à la passe
latérale k. Plage d'introduction -0,0001 à 1,9999
Surépaisseur finition latérale Q368 (en
incrémental) : surépaisseur de finition dans le plan
d'usinage. Plage d’introduction -99999,9999 à
99999,9999
Surép. finition en profondeur Q4 (en
incrémental) : surépaisseur de finition pour la
profondeur. Plage d’introduction -99999,9999 à
99999,9999
Coordonnée surface pièce Q5 (en absolu) :
coordonnée absolue de la surface de la pièce. Plage
d’introduction -99999,9999 à 99999,9999
Distance d'approche Q6 (en incrémental) : distance
entre l'extrémité de l'outil et la surface de la pièce.
Plage d'introduction 0 à 99999,9999
Hauteur de sécurité Q7 (en absolu) : hauteur en
valeur absolue sur laquelle aucune collision ne peut
se produire avec la pièce (pour positionnement
intermédiaire et retrait en fin de cycle). Plage
d’introduction -99999,9999 à 99999,9999
Rayon interne d'arrondi Q8 : rayon d'arrondi aux
"angles" internes, la valeur introduite se réfère à la
trajectoire du centre de l'outil et permet de calculer
des déplacements sans arrêt entre les éléments de
contour. Q8 n'est pas un rayon que la TNC insère
comme élément de contour entre les éléments
programmés ! Plage d'introduction 0 à 99999,9999
Sens de rotation ? Q9 : sens d'usinage pour poches
Q9 = -1: Usinage en opposition pour poche et îlot
Q9 = +1: Usinage en avalant pour poche et îlot
Vous pouvez vérifier les paramètres d'usinage lors d'une interruption
du programme et, si nécessaire, les remplacer.
204
Séquences CN
57 CYCL DEF 20 DONNÉES CONTOUR
Q1=-20
;PROFONDEUR DE
FRAISAGE
Q2=1
;FACTEUR DE
RECOUVREMENT
Q3=+0.2
;SURÉP. LATÉRALE
Q4=+0.1
;SURÉP. DE
PROFONDEUR
Q5=+30
;COORD. SURFACE
PIÈCE
Q6=2
;DISTANCE D'APPROCHE
Q7=+80
;HAUTEUR DE
SÉCURITÉ
Q8=0.5
;RAYON D'ARRONDI
Q9=+1
;SENS DE ROTATION
HEIDENHAIN | TNC 640 | Manuel d’utilisation Programmation des cycles | 11/2015
7
PRE-PERCAGE (cycle 21, DIN/ISO : G121)
7.5
7.5
PRE-PERCAGE (cycle 21, DIN/ISO :
G121)
Mode opératoire du cycle
Vous avez recours au cycle 21 PRE-PERÇAGE si l'outil que vous
utilisez ensuite pour évider votre contour ne possède pas de
tranchant frontal en son centre (DIN 844). Ce cycle perce un trou
à l'endroit où, par exemple, vous réaliserez ultérieurement un
évidement avec le cycle 22. Pour calculer les points de plongée, le
cycle 21 PRE-PERCAGE tient compte de la surépaisseur de finition
latérale, de la surépaisseur de finition en profondeur et du rayon
de l'outil d'évidement. Les points de plongée sont également les
points de départ de l'évidement.
Avant d'appeler le cycle 21, il vous faut programmer deux autres
cycles :
Cycle 14 CONTOUR ou SEL CONTOUR - le cycle 21 PREPERÇAGE en a besoin pour calculer la position de perçage dans
le plan.
Cycle 20 DONNEES DE CONTOUR - le cycle 21 PRE-PERÇAGE
en a besoin, par exemple, pour calculer la profondeur de
perçage et la distance d'approche.
Déroulement du cycle :
1 La TNC positionne d'abord l'outil dans le plan (position résultant
du contour que vous avez défini au préalable avec le cycle 14 ou
SEL CONTOUR et des informations sur l'outil d'évidement).
2 L'outil se déplace ensuite en avance rapide FMAX pour atteindre
la distance d'approche (renseignée dans le cycle 20 DONNEES
DE CONTOUR)
3 L'outil part de la position actuelle et perce avec l'avance définie
F jusqu'à la première profondeur d'avance.
4 La TNC rétracte ensuite l'outil en avance rapide FMAX, puis
l'amène à nouveau à la première profondeur de passe moins la
distance de sécurité t.
5 La commande calcule automatiquement la distance de
sécurité :
Profondeur de perçage jusqu'à 30 mm: t = 0,6 mm
Profondeur de perçage supérieure à 30 mm: t = profondeur
de perçage/50
Distance de sécurité max.: 7 mm
6 L'outil perce ensuite avec une profondeur de passe de passe
supplémentaire, avec l'avance F définie.
7 La TNC répète ce processus (1 à 4) jusqu'à ce que l'outil ait
atteint la profondeur de perçage programmée. La surépaisseur
de finition est pour cela prise en compte.
8 L'outil retourne ensuite à la hauteur de sécurité dans l'axe
d'outil ou bien à la dernière position programmée avant le
cycle. Dépend du paramètre ConfigDatum, CfgGeoCycle,
posAfterContPocket.
HEIDENHAIN | TNC 640 | Manuel d’utilisation Programmation des cycles | 11/2015
205
7
Cycles d'usinage : poche avec contour
7.5
PRE-PERCAGE (cycle 21, DIN/ISO : G121)
Attention lors de la programmation !
Pour le calcul des points de plongée, la TNC ne tient
pas compte d'une valeur Delta DR programmée dans
la séquence TOOL CALL.
Dans les zones de faible encombrement, il se peut
que la TNC ne puisse effectuer un pré-perçage avec
un outil plus gros que l'outil d'ébauche.
Si Q13=0, alors ce sont les données de l'outil qui se
trouve dans la broche qui seront utilisées.
Si vous avez défini le paramètre ConfigDatum,
CfgGeoCycle, posAfterContPocket sur
ToolAxClearanceHeight, positionnez votre outil à une
valeur absolue (pas incrémentale) dans le plan à la fin
du cycle.
Paramètres du cycle
Profondeur de passe Q10 (en incrémental) :
distance parcourue par l'outil en une passe (signe "–"
pour sens d'usinage négatif). Plage d’introduction
-99999,9999 à 99999,9999
Avance de plongée en profondeur Q11 : vitesse
de l'outil lors de son déplacement à la profondeur,
en mm/min. Plage d'introduction 0 à 99999,9999 ou
FAUTO, FU, FZ
N°/Nom de l'outil d'évidement Q13 ou QS13 :
numéro ou nom de l'outil d'évidement. Vous pouvez
utiliser les softkeys pour reprendre directement
l'outil inscrit dans le tableau d'outils.
Séquences CN
58 CYCL DEF 21 PRÉ-PERÇAGE
206
Q10=+5
;PROFONDEUR DE
PASSE
Q11=100
;AVANCE PLONGÉE
PROF.
Q13=1
;OUTIL D'ÉVIDEMENT
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7
EVIDEMENT (cycle 22, DIN/ISO : G122)
7.6
7.6
EVIDEMENT (cycle 22, DIN/
ISO : G122)
Mode opératoire du cycle
Définissez les données technologiques pour l'évidement dans le
cycle 22 EVIDEMENT.
Avant d'appeler le cycle 22, vous devez d'abord programmer
d'autres cycles :
Cycle 14 CONTOUR ou SEL CONTOUR
Cycle 20 DONNEES DE CONTOUR
Au besoin, le cycle 21 PRE-PERÇAGE
Mode opératoire du cycle
1 La TNC positionne l'outil au-dessus du point de plongée. La
surépaisseur latérale de finition est alors prise en compte.
2 Lors de la première profondeur de passe, l'outil fraise le contour
de l'intérieur vers l'extérieur, selon l'avance de fraisage Q12.
3 L'outil fraise les contours de l'îlot (ici : C/D) avec une approche
du contour de la poche (ici : A/B).
4 A l'étape suivante, la TNC déplace l'outil à la profondeur de
passe suivante et répète le processus d'évidement jusqu’à ce
que la profondeur programmée soit atteinte.
5 L'outil retourne ensuite à la hauteur de sécurité dans l'axe
d'outil ou bien à la dernière position programmée avant le
cycle. Dépend du paramètre ConfigDatum, CfgGeoCycle,
posAfterContPocket.
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207
7
Cycles d'usinage : poche avec contour
7.6
EVIDEMENT (cycle 22, DIN/ISO : G122)
Attention lors de la programmation !
Si nécessaire, utiliser une fraise avec une coupe au
centre (DIN 844) ou prépercer avec le cycle 21.
Vous définissez le comportement de plongée du
cycle 22 dans le paramètre Q19 et dans le tableau
d'outils, dans les colonnes ANGLE et LCUTS.
Si Q19=0 a été défini, la TNC plonge
systématiquement perpendiculairement, même
si un angle de plongée (ANGLE) a été défini pour
l'outil actif.
Si vous avez défini ANGLE=90°, la TNC plonge
perpendiculairement. C'est l'avance pendulaire
Q19 qui est alors utilisée comme avance de
plongée
Si l'avance pendulaire Q19 est définie dans le
cycle 22 et que la valeur ANGLE est comprise
entre 0.1 et 89.999 dans le tableau d'outils, la
TNC effectue une plongée hélicoïdale avec la
valeur d'ANGLE définie.
La TNC délivre un message d'erreur si l'avance
pendulaire est définie dans le cycle 22 et
qu'aucune valeur ANGLE n'est définie dans le
tableau d'outils.
Si les données géométriques sont telles qu'elles
n'autorisent pas une une plongée hélicoïdale
(rainure), la TNC effectuera une plongée
pendulaire, en va-et-vient. La longueur du va-etvient est alors calculée à partir des paramètres
LCUTS et ANGLE (longueur pendulaire = LCUTS /
tan ANGLE).
Pour les contours de poches avec angles internes
aigus, l'utilisation d'un facteur de recouvrement
supérieur à 1 peut laisser de la matière résiduelle
lors de l'évidement. Avec le test graphique, vérifier
plus particulièrement à la trajectoire la plus intérieure
et, si nécessaire, modifier légèrement le facteur
de recouvrement. On peut ainsi obtenir une autre
répartition des passes, ce qui conduit souvent au
résultat souhaité.
Lors de la semi-finition, la TNC tient compte
d'une valeur d'usure DR définie pour l'outil de préévidement.
Si la fonction M110 est active pendant l'usinage,
l'avance sera réduite d'autant pour les arcs de cercle
corrigés à l'intérieur.
208
HEIDENHAIN | TNC 640 | Manuel d’utilisation Programmation des cycles | 11/2015
7
EVIDEMENT (cycle 22, DIN/ISO : G122)
7.6
Attention, risque de collision!
Après l'exécution d'un cycle SL, vous devez
programmer le premier déplacement dans le plan
d'usinage en indiquant les deux coordonnées,
p. ex. L X+80 Y+0 R0 FMAX. Si vous avez défini
le paramètre ConfigDatum, CfgGeoCycle,
posAfterContPocket sur ToolAxClearanceHeight,
positionnez votre outil à une valeur absolue (pas
incrémentale) dans le plan à la fin du cycle.
Paramètres du cycle
Profondeur de passe Q10 (en incrémental) :
distance parcourue par l'outil en une passe. Plage
d’introduction -99999,9999 à 99999,9999
Avance plongée en profondeur Q11 : avance
pour les déplacements dans l'axe de broche. Plage
d'introduction 0 à 99999,9999 ou FAUTO, FU, FZ
Avance fraisage Q12 : avance pour les
déplacements dans le plan d'usinage. Plage
d'introduction 0 à 99999,9999 ou FAUTO, FU, FZ
Outil de pré-évidement Q18 ou QS18 : numéro ou
nom de l'outil avec lequel la TNC vient d'effectuer
le pré-évidement. Vous pouvez utiliser les softkeys
pour reprendre directement l'outil de pré-évidement
inscrit dans le tableau d'outils. Vous pouvez en outre
utiliser la softkey NOM D'OUTILS pour renseigner
le nom d'outil. la TNC insère automatiquement des
guillemets hauts lorsque vous quittez le champ
d'introduction. S'il n'y a pas eu de pré-évidement,
„0“ a été programmé; si vous introduisez ici un
numéro ou un nom, la TNC n'évidera que la partie
qui n'a pas pu être évidée avec l'outil de préévidement. Si la zone à évider ne peut pas être
approchée par voie latérale, la TNC effectue une
plongée pendulaire. Pour cela, vous devez définir
la longueur de coupe LCUTS et l'angle de plongée
maximal ANGLE de l'outil dans le tableau d'outils
TOOL.T. Plage d'introduction 0 à 99999 pour un
numéro, 16 caractères max. pour un nom
Avance pendulaire Q19 : avance pendulaire, en
mm/min. Plage d'introduction 0 à 99999,9999 ou
FAUTOFU, FZ
Séquences CN
59 CYCL DEF 22 ÉVIDEMENT
Q10=+5
;PROFONDEUR DE
PASSE
Q11=100
;AVANCE PLONGÉE
PROF.
Q12=750
;AVANCE ÉVIDEMENT
Q18=1
;OUTIL PRÉ-ÉVIDEMENT
Q19=150
;AVANCE PENDULAIRE
Q208=9999;AVANCE RETRAIT
Q401=80
;REDUCTION D'AVANCE
Q404=0
;STRATEGIE DE SEMIFINITION
Avance retrait Q208 : vitesse de déplacement
de l'outil pour sortir du trou après l'usinage, en
mm/min. Si vous introduisez Q208 = 0, l'outil sort
alors avec l'avance Q12. Plage d’introduction 0 à
99999,9999, ou FMAX, FAUTO
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209
7
Cycles d'usinage : poche avec contour
7.6
EVIDEMENT (cycle 22, DIN/ISO : G122)
Facteur d'avance en % Q401 : facteur par lequel la
TNC réduit l'avance d'usinage (Q12) dès que l'outil
se déplace complètement dans la matière, sur toute
sa circonférence, pendant l'évidement. Si vous
utilisez la réduction d’avance, vous pouvez définir
une avance d’évidement suffisamment élevée
de manière à obtenir des conditions de coupe
optimales pour le recouvrement de trajectoire (Q2)
défini dans le cycle 20. La TNC réduit alors l'avance,
ainsi que vous l'avez définie, aux transitions ou
aux endroits resserrés de manière à ce que la
durée d'usinage diminue globalement. Plage de
programmation : 0,0001 à 100,0000
Stratégie de semi-finitionQ404 : vous définissez
comment la TNC va procéder à la semi-finition
lorsque le rayon de l'outil de semi-finition fait plus
de la moitié de l'outil de pré-évidement :
Q404=0:
la TNC déplace l'outil entre les zones qui doivent
être semi-finies, à la profondeur actuelle, le long du
contour.
Q404=1:
la TNC retire l'outil des zones qui doivent être
semi-finies, l'amène à la distance d'approche, puis
l'amène au point de départ de la zone à évider
suivante.
210
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7
FINITION EN PROFONDEUR (cycle 23, DIN/ISO : G123)
7.7
7.7
FINITION EN PROFONDEUR (cycle
23, DIN/ISO : G123)
Mode opératoire du cycle
Le cycle 23 FINITION DE PROFONDEUR réalise la finition de la
profondeur de surépaisseur programmée dans le cycle 20. La TNC
déplace l'outil en douceur (cercle tangentiel vertical) vers la face à
usiner s'il y a suffisamment de place pour cela. Si l'encombrement
est réduit, la TNC déplace l'outil verticalement à la profondeur
programmée. L'outil fraise ensuite ce qui reste après l'évidement,
soit la valeur de la surépaisseur de finition.
Avant d'appeler le cycle 23, vous devez d'abord programmer
d'autres cycles :
Cycle 14 CONTOUR ou SEL CONTOUR
Cycle 20 DONNEES DE CONTOUR
Au besoin, le cycle 21 PRE-PERÇAGE
Au besoin, le cycle 22 EVIDEMENT
Mode opératoire du cycle
1 La TNC positionne l'outil à la hauteur de sécurité, avec l'avance
rapide FMAX.
2 Il s'ensuit alors un déplacement dans l'axe d'outil avec l'avance
Q11.
3 La TNC déplace l'outil en douceur (cercle tangentiel vertical)
vers la face à usiner s'il y a suffisamment de place pour cela.
Si l'espace disponible est restreint, la TNC déplace l'outil
verticalement à la profondeur programmée.
4 L'outil fraise ensuite la matière qui reste après l'évidement, soit
la surépaisseur de finition.
5 L'outil retourne ensuite à la hauteur de sécurité dans l'axe
d'outil ou bien à la dernière position programmée avant le
cycle. Dépend du paramètre ConfigDatum, CfgGeoCycle,
posAfterContPocket.
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211
7
Cycles d'usinage : poche avec contour
7.7
FINITION EN PROFONDEUR (cycle 23, DIN/ISO : G123)
Attention lors de la programmation !
La TNC détermine automatiquement le point initial
pour la finition en profondeur. Le point de départ
dépend de la répartition des contours dans la poche.
Le rayon d'approche pour le prépositionnement à la
profondeur finale est fixe et il est indépendant de
l'angle de plongée de l'outil.
Si la fonction M110 est active pendant l'usinage,
l'avance sera réduite d'autant pour les arcs de cercle
corrigés à l'intérieur.
Attention, risque de collision!
Après l'exécution d'un cycle SL, vous devez
programmer le premier déplacement dans le plan
d'usinage en indiquant les deux coordonnées, p. ex.
L X+80 Y+0 R0 FMAX.
Si vous avez défini le paramètre ConfigDatum,
CfgGeoCycle, posAfterContPocket sur
ToolAxClearanceHeight, positionnez votre outil à une
valeur absolue (pas incrémentale) dans le plan à la fin
du cycle.
Paramètres du cycle
Avance de plongée en profondeur Q11 : vitesse
de l'outil lors de son déplacement à la profondeur,
en mm/min. Plage d'introduction 0 à 99999,9999 ou
FAUTO, FU, FZ
Avance fraisage Q12 : avance pour les
déplacements dans le plan d'usinage. Plage
d'introduction 0 à 99999,9999 ou FAUTO, FU, FZ
Avance retrait Q208 : vitesse de déplacement
de l'outil pour sortir du trou après l'usinage, en
mm/min. Si vous introduisez Q208 = 0, l'outil sort
alors avec l'avance Q12. Plage d’introduction 0 à
99999,9999, ou FMAX, FAUTO
Séquences CN
60 CYCL DEF 23 FINITION EN PROF.
Q11=100
;AVANCE PLONGÉE
PROF.
Q12=350
;AVANCE ÉVIDEMENT
Q208=9999;AVANCE RETRAIT
212
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7
FINITION LATERALE (cycle 24, DIN/ISO : G124)
7.8
7.8
FINITION LATERALE (cycle 24,
DIN/ISO : G124)
Mode opératoire du cycle
Le cycle 24 FINITION LATERALE réalise la finition de la profondeur
de surépaisseur programmée dans le cycle 20. Ce cycle peut être
exécuté en avalant ou en opposition.
Avant d'appeler le cycle 24, vous devez d'abord programmer
d'autres cycles :
Cycle 14 CONTOUR ou SEL CONTOUR
Cycle 20 DONNEES DE CONTOUR
Au besoin, le cycle 21 PRE-PERÇAGE
Au besoin, le cycle 22 EVIDEMENT
Déroulement du cycle
1 La TNC positionne l'outil au point de départ de la position
d'approche, au-dessus de la pièce. Cette position dans le plan
résulte d'une trajectoire circulaire tangentielle sur laquelle la
TNC déplace l'outil lorsqu'elle approche le contour.
2 La TNC amène ensuite l'outil à la première profondeur de
passe, avec l'avance définie pour la passe en profondeur.
3 La TNC accoste le contour de manière tangentielle et l'usine
jusqu'à la fin. L'opération de finition s'effectue séparément pour
chaque partie de contour.
4 L'outil retourne ensuite à la hauteur de sécurité dans l'axe
d'outil ou bien à la dernière position programmée avant le
cycle. Dépend du paramètre ConfigDatum, CfgGeoCycle,
posAfterContPocket.
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213
7
Cycles d'usinage : poche avec contour
7.8
FINITION LATERALE (cycle 24, DIN/ISO : G124)
Attention lors de la programmation !
La somme de la surépaisseur latérale de finition
(Q14) et du rayon de l’outil de finition doit être
inférieure à la somme de la surépaisseur latérale
de finition (Q3, cycle 20) et du rayon de l’outil
d’évidement.
Si aucune surépaisseur n'a été définie dans le
cycle 20, la commande émet un message d'erreur
"Rayon d'outil trop grand".
La surépaisseur latérale Q14 restante après
l'opération de finition doit être inférieure à la
surépaisseur du cycle 20.
Si vous exécutez le cycle 24 sans avoir évidé
précédemment avec le cycle 22, le calcul
indiqué plus haut reste valable; le rayon de l’outil
d’évidement est alors à la valeur „0“.
Vous pouvez aussi utiliser le cycle 24 pour le fraisage
de contours. Vous devez alors
définir le contour à fraiser comme un îlot séparé
(sans limitation de poche) et
introduire dans le cycle 20 la surépaisseur
de finition (Q3) de manière à ce qu'elle soit
supérieure à la somme de surépaisseur de finition
Q14 + rayon de l'outil utilisé
La TNC détermine automatiquement le point initial
pour la finition. Le point initial dépend de l'espace
à l'intérieur de la poche et de la surépaisseur
programmée dans le cycle 20.
La TNC calcule également le point initial en fonction
de l'ordre des opérations d'usinage. Si vous
sélectionnez le cycle de finition avec la touche GOTO
et lancez ensuite le programme, le point initial peut
être situé à un autre endroit que celui calculé en
exécutant le programme dans l'ordre chronologique
défini.
Si la fonction M110 est active pendant l'usinage,
l'avance sera réduite d'autant pour les arcs de cercle
corrigés à l'intérieur.
Attention, risque de collision!
Après l'exécution d'un cycle SL, vous devez
programmer le premier déplacement dans le plan
d'usinage en indiquant les deux coordonnées, p. ex.
L X+80 Y+0 R0 FMAX.
Si vous avez défini le paramètre ConfigDatum,
CfgGeoCycle, posAfterContPocket sur
ToolAxClearanceHeight, positionnez votre outil à une
valeur absolue (pas incrémentale) dans le plan à la fin
du cycle.
214
HEIDENHAIN | TNC 640 | Manuel d’utilisation Programmation des cycles | 11/2015
7
FINITION LATERALE (cycle 24, DIN/ISO : G124)
7.8
Paramètres du cycle
Sens de rotation Q9 : sens d'usinage
+1 : rotation dans le sens anti-horaire
–1 : rotation dans le sens horaire
Profondeur de passe Q10 (en incrémental) :
distance parcourue par l'outil en une passe. Plage
d’introduction -99999,9999 à 99999,9999
Avance de plongée en profondeur Q11 : vitesse
de l'outil lors de son déplacement à la profondeur,
en mm/min. Plage d'introduction 0 à 99999,9999 ou
FAUTO, FU, FZ
Avance fraisage Q12 : avance pour les
déplacements dans le plan d'usinage. Plage
d'introduction 0 à 99999,9999 ou FAUTO, FU, FZ
Surépaisseur de finition latérale Q14 (en
incrémental) : la surépaisseur latérale Q14 reste
après l'opération de finition. Cette surépaisseur doit
toutefois être inférieure à la surépaisseur dans le
cycle 20). Plage de programmation : -99999,9999 à
99999,9999
HEIDENHAIN | TNC 640 | Manuel d’utilisation Programmation des cycles | 11/2015
Séquences CN
61 CYCL DEF 24 FINITION LATÉRALE
Q9=+1
;SENS DE ROTATION
Q10=+5
;PROFONDEUR DE
PASSE
Q11=100
;AVANCE PLONGÉE
PROF.
Q12=350
;AVANCE ÉVIDEMENT
Q14=+0
;SURÉP. LATÉRALE
215
7
Cycles d'usinage : poche avec contour
7.9
7.9
TRACE DE CONTOUR
(cycle 25, DIN/ISO : G125)
TRACE DE CONTOUR
(cycle 25, DIN/ISO : G125)
Mode opératoire du cycle
En liaison avec le cycle 14 CONTOUR, ce cycle permet d'usiner des
contours ouverts ou fermés.
Le cycle 25 TRACE DE CONTOUR présente des avantages
considérables par rapport à l'usinage d’un contour à l'aide de
séquences de positionnement:
La TNC contrôle l'usinage au niveau des dégagements et
endommagements du contour. Vérification du contour avec le
test graphique
Si le rayon d’outil est trop grand, une reprise d'usinage est à
prévoir éventuellement dans les angles intérieurs.
L'usinage est réalisé en continu, en avalant ou en opposition. Le
mode de fraisage est conservé même en usinage miroir
L'usinage peut être bidirectionnel en cas de plusieurs passes :
le temps d'usinage est ainsi réduit.
Vous pouvez introduire des surépaisseurs pour exécuter
l’ébauche et la finition en plusieurs passes
Attention lors de la programmation!
Le signe du paramètre de cycle Profondeur
détermine le sens de l’usinage. Si vous programmez
Profondeur = 0, la TNC n'exécute pas le cycle.
La TNC ne tient compte que du premier label du
cycle 14 CONTOUR.
Les mouvements APPR et DEP ne sont pas autorisés
dans le sous-programme.
Si vous utilisez des paramètres locaux QL dans
un sous-programme de contour, vous devez aussi
les attribuer ou les calculer à l'intérieur du sousprogramme de contour.
La taille de la mémoire réservée à un cycle SL est
limitée. Dans un cycle SL, vous pouvez programmer
au maximum 16384 éléments de contour.
Le cycle 20 DONNEES DU CONTOUR n'est pas
nécessaire.
Si la fonction M110 est active pendant l'usinage,
l'avance sera réduite d'autant pour les arcs de cercle
corrigés à l'intérieur.
216
HEIDENHAIN | TNC 640 | Manuel d’utilisation Programmation des cycles | 11/2015
7
TRACE DE CONTOUR
(cycle 25, DIN/ISO : G125)
7.9
Attention, risque de collision!
Pour éviter toutes collisions :
Ne pas programmer de positions incrémentales
directement après le cycle 25 car celles-ci se
réfèrent à la position de l’outil en fin de cycle
Sur tous les axes principaux, accoster une
position (absolue) définie, car la position de l'outil
en fin de cycle ne coïncide pas avec la position en
début de cycle.
Paramètres du cycle
Profondeur de fraisage Q1 (en incrémental) :
distance entre la surface de la pièce et le fond
du contour. Plage d’introduction -99999,9999 à
99999,9999
Surépaisseur finition latérale Q368 (en
incrémental) : surépaisseur de finition dans le plan
d'usinage. Plage d’introduction -99999,9999 à
99999,9999
Coordonnée surface pièce Q5 (en absolu) :
coordonnée absolue de la surface de la pièce. Plage
d’introduction -99999,9999 à 99999,9999
Hauteur de sécurité Q7 (en absolu) : hauteur en
valeur absolue sur laquelle aucune collision ne peut
se produire avec la pièce (pour positionnement
intermédiaire et retrait en fin de cycle). Plage
d’introduction -99999,9999 à 99999,9999
Profondeur de passe Q10 (en incrémental) :
distance parcourue par l'outil en une passe. Plage
d’introduction -99999,9999 à 99999,9999
Avance plongée en profondeur Q11 : avance
pour les déplacements dans l'axe de broche. Plage
d'introduction 0 à 99999,9999 ou FAUTO, FU, FZ
Séquences CN
62 CYCL DEF 25 TRACÉ DE CONTOUR
Q1=-20
;PROFONDEUR DE
FRAISAGE
Q3=+0
;SURÉP. LATÉRALE
Q5=+0
;COORD. SURFACE
PIÈCE
Q7=+50
;HAUTEUR DE
SÉCURITÉ
Q10=+5
;PROFONDEUR DE
PASSE
Q11=100
;AVANCE PLONGÉE
PROF.
Q12=350
;AVANCE FRAISAGE
Q15=-1
;MODE FRAISAGE
Avance fraisage Q12 : avance pour les
déplacements dans le plan d'usinage. Plage
d'introduction 0 à 99999,9999 ou FAUTO, FU, FZ
Mode de fraisage Q15
Fraisage en avalant : programmation = + 1
Fraisage en opposition : programmation = -1
Alternativement, fraisage en avalant et en
opposition sur plusieurs passes : programmation =
0
HEIDENHAIN | TNC 640 | Manuel d’utilisation Programmation des cycles | 11/2015
217
7
Cycles d'usinage : poche avec contour
7.10
7.10
DONNEES DE TRACE DE CONTOUR (cycle 270, DIN/ISO : G270)
DONNEES DE TRACE DE CONTOUR
(cycle 270, DIN/ISO : G270)
Attention lors de la programmation!
Ce cycle vous permet de définir plusieurs propriétés du cycle 25
TRACE DE CONTOUR.
Le cycle 270 est actif avec DEF, c’est-à-dire qu’il
est actif dès qu’il a été défini dans le programme
d’usinage.
Ne définissez pas de correction de rayon si vous
utilisez le cycle 270 dans le sous-programme de
contour.
Définir le cycle 270 avant le cycle 25.
Paramètres du cycle
Type d'approche/type de sortie (1/2/3) Q390 :
vous définissez le type d'approche et de sortie de
l'outil :
Q390=1:
approche du contour de manière tangentielle sur
une trajectoire en arc de cercle
Q390=2:
approche du contour en tangentiel sur une
trajectoire en ligne droite
Q390=3:
sortie du contour à la verticale
Correct. rayon (0=R0/1=RL/2=RR) Q391 : vous
définissez la correction du rayon :
Q391=0:
usinage du contour défini sans correction de rayon
Q391=1:
usinage du contour défini avec une correction à
gauche
Q391=2:
usinage du contour défini avec une correction à
droite
Rayon d'approche/rayon de sortie Q392 : n'est
actif qu'à condition d'avoir sélectionné l'approche
de manière tangentielle (Q390=1). Rayon du cercle
d'entrée/de sortie. Plage de programmation : 0 à
99999,9999
Angle du centre Q393 : n'est actif qu'à condition
d'avoir sélectionné l'approche de manière
tangentielle (Q390=1). Angle d'ouverture du cercle
d'entrée. Plage de programmation : 0 à 99999,9999
Distance du point auxiliaire Q394 : n'est actif qu'à
condition d'avoir sélectionné l'approche tangentielle
en ligne droite ou l'approche perpendiculaire
(Q390=2 ou Q390=3). Distance du point auxiliaire à
partir duquel la TNC doit aborder le contour. Plage
de programmation : 0 à 99999,9999
218
Séquences CN
62 CYCL DEF 270 DONNÉES DE TRACÉ
DE CONTOUR
Q390=1
;TYPE D'APPROCHE
Q391=1
;CORRECTION DE
RAYON
Q392=3
;RAYON
Q393=+45 ;ANGLE DU CENTRE
Q394=+2
;DISTANCE
HEIDENHAIN | TNC 640 | Manuel d’utilisation Programmation des cycles | 11/2015
7
RAINURE TROCHOÏDALE (cycle 275, DIN ISO G275)
7.11
7.11
RAINURE TROCHOÏDALE (cycle 275,
DIN ISO G275)
Mode opératoire du cycle
En liaison avec le cycle 14 CONTOUR, ce cycle permet d'usiner
entièrement des contours ouverts et fermés avec le procédé de
fraisage en tourbillon.
Le fraisage en tourbillon permet des passes très profondes avec
des vitesses de coupe élevées. Les conditions de coupe étant
constantes, il n'y a pas d'accroissement de l’usure de l’outil.
En utilisant des plaquettes, toute la hauteur d'arête est utilisée
permettant ainsi d’accroitre le volume de copeau par dent. De plus, le
fraisage en tourbillon sollicite moins la mécanique de la machine. En
associant cette méthode de fraisage avec le contrôle adaptatif intégré
de l’avance AFC (option logicielle, voir le manuel d'utilisation Dialogue
Texte clair), on obtient un gain de temps considérable.
En fonction des paramètres du cycle, vous disposez des alternatives
d'usinage suivantes:
Usinage intégral : ébauche, finition en profondeur, finition latérale
Seulement ébauche
Seulement finition latérale
Ebauche avec rainure fermée
La description de contour d'une rainure fermée doit toujours
commencer avec une séquence de droite (séquence L).
1 L'outil se positionne, selon la logique de positionnement, au point
de départ du contour et plonge en pendulaire à la première passe
avec l'angle de plongée défini dans le tableau d'outils. La stratégie
de plongée est à définir au paramètre Q366.
2 La TNC évide la rainure par des mouvements circulaires jusqu'au
point final du contour. Pendant le mouvement circulaire, la TNC
décale l'outil dans le sens d'usinage d'une valeur que vous pouvez
paramétrez.(Q436). Le mouvement circulaire en avalant/opposition
est à définir au paramètre Q351.
3 Au point final du contour, la TNC dégage l'outil à une hauteur de
sécurité et retourne au point de départ de la définition de contour.
4 Ce processus est répété jusqu'à ce que la profondeur
programmée pour la rainure soit atteinte.
Ebauche avec rainure fermée
5 Si une surépaisseur de finition a été définie, la TNC finit les
parois de la rainure et ce, en plusieurs passes si celles-ci
ont été programmées. La paroi de la rainure est accostée
tangentiellement par la TNC à partir du point de départ. La TNC
tient alors compte du mode de fraisage en avalant/opposition.
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Schéma : travail avec les cycles SL
0 BEGIN PGM CYC275 MM
...
12 CYCL DEF 14.0 CONTOUR
13 CYCL DEF 14.1 LABEL CONTOUR 10
14 CYCL DEF 275 RAINURE
TROCHOÏDALE ...
15 CYCL CALL M3
...
50 L Z+250 R0 FMAX M2
51 LBL 10
...
55 LBL 0
...
99 END PGM CYC275 MM
219
7
Cycles d'usinage : poche avec contour
7.11
RAINURE TROCHOÏDALE (cycle 275, DIN ISO G275)
Ebauche avec rainure ouverte
La description de contour d'une rainure ouverte doit toujours
commencer avec une séquence d'approche (séquence APPR).
1 L'outil se positionne, selon la logique de positionnement, au
point de départ de l'usinage qui a été défini aux paramètres de
la séquence APPR, perpendiculairement à la première passe en
profondeur.
2 La TNC évide la rainure par des mouvements circulaires jusqu'au
point final du contour. Pendant le mouvement circulaire, la TNC
décale l'outil dans le sens d'usinage d'une valeur que vous pouvez
paramétrez.(Q436). Le mouvement circulaire en avalant/opposition
est à définir au paramètre Q351.
3 Au point final du contour, la TNC dégage l'outil à une hauteur de
sécurité et retourne au point de départ de la définition de contour.
4 Ce processus est répété jusqu'à ce que la profondeur
programmée pour la rainure soit atteinte.
Finition avec rainure ouverte
5 Si une surépaisseur de finition a été définie, la TNC finit les
parois de la rainure et ce, en plusieurs passes si celles-ci
ont été programmées. La paroi de la rainure est accostée
tangentiellement par la TNC, à partir du point de départ déterminé
dans la séquence APPR. La TNC tient alors compte du mode de
fraisage en avalant/opposition.
220
HEIDENHAIN | TNC 640 | Manuel d’utilisation Programmation des cycles | 11/2015
7
RAINURE TROCHOÏDALE (cycle 275, DIN ISO G275)
7.11
Attention lors de la programmation !
Le signe du paramètre de cycle Profondeur
détermine le sens de l’usinage. Si vous programmez
Profondeur = 0, la TNC n'exécute pas le cycle.
Lors de l'utilisation du cycle 275 RAINURE
TROCHOÏDALE, vous ne pouvez définir dans le
cycle 14 CONTOUR qu'un seul sous-programme de
contour.
Dans le sous-programme de contour, vous définissez
la ligne médiane de la rainure avec toutes les
fonctions de contournage disponibles.
La taille de la mémoire réservée à un cycle SL est
limitée. Dans un cycle SL, vous pouvez programmer
au maximum 16384 éléments de contour.
La TNC n'a pas besoin du cycle 20 DONNEES DU
CONTOUR avec le cycle 275.
Le point de départ ne doit pas se trouver dans un
coin du contour si la rainure est fermée.
Attention, risque de collision!
Pour éviter toutes collisions :
Ne pas programmer de positions incrémentales
directement après le cycle 275 car celles-ci se
réfèrent à la position de l’outil en fin de cycle
Sur tous les axes principaux, accoster une
position (absolue) définie, car la position de l'outil
en fin de cycle ne coïncide pas avec la position en
début de cycle.
HEIDENHAIN | TNC 640 | Manuel d’utilisation Programmation des cycles | 11/2015
221
7
Cycles d'usinage : poche avec contour
7.11
RAINURE TROCHOÏDALE (cycle 275, DIN ISO G275)
Paramètres du cycle
Opérations d'usinage (0/1/2) Q215 : définir les
opérations d'usinage
0 : ébauche et finition
1 : seulement ébauche
2: seulement finition
La finition latérale et la finition en profondeur ne
sont exécutées que si la surépaisseur de finition
respective (Q368, Q369) est définie.
Largeur de rainure Q219 (valeur parallèle à l'axe
secondaire du plan d'usinage) : introduire la largeur
de la rainure. Si la largeur programmée pour la
rainure est égale au diamètre de l'outil, la TNC
n'effectue que l'ébauche (fraisage d'un trou oblong).
Largeur max. de la rainure pour l'ébauche : deux
fois le diamètre de l'outil. Plage d’introduction 0 à
99999,9999
Surépaisseur finition latérale Q368 (en
incrémental) : surépaisseur de finition dans le plan
d'usinage. Plage d’introduction 0 à 99999,9999
Passe par rotation Q436 (absolu) : valeur de
déplacement de l'outil dans la direction d'usinage
pour une rotation. Plage d'introduction : 0 à
99999.9999
Avance de fraisage Q207 : vitesse de déplacement
de l'outil lors du fraisage, en mm/min. Plage
d’introduction 0 à 99999,999 ou FAUTO, FU, FZ
Avance fraisage Q12 : avance pour les
déplacements dans le plan d'usinage. Plage
d'introduction 0 à 99999,9999 ou FAUTO, FU, FZ
Type de fraisage Q351 : type de fraisage pour M3 :
+1 = fraisage en avalant
–1 = fraisage en opposition
PREDEF: la TNC utilise la valeur issue de la
séquence GLOBAL DEF (si vous indiquez la
valeur 0, l'usinage se fera en avalant)
Profondeur Q201 (en incrémental) : distance entre
la surface de la pièce et le fond de la rainure. Plage
d’introduction -99999,9999 à 99999,9999
222
HEIDENHAIN | TNC 640 | Manuel d’utilisation Programmation des cycles | 11/2015
7
RAINURE TROCHOÏDALE (cycle 275, DIN ISO G275)
Profondeur de passe Q202 (en incrémental) :
distance parcourue par l'outil en une passe.
Introduire une valeur supérieure à 0. Plage
d’introduction 0 à 99999,9999
Avance plongée en profondeur Q206 : vitesse de
déplacement de l'outil lors de son positionnement à
la profondeur, en mm/min. Plage d'introduction 0 à
99999,999 ou FAUTO, FU, FZ
Séquences CN
Passe de finition Q338 (en incrémental) : distance
parcourue par l'outil dans l'axe de broche lors de la
finition. Q338=0 : finition en une seule passe. Plage
d’introduction 0 à 99999,9999
Avance de finition Q385 : vitesse de déplacement
de l'outil pour la finition latérale et la finition en
profondeur, en mm/min. Plage d'introduction 0 à
99999,999 ou FAUTO, FU, FZ
Q436=2
Distance d'approche Q200 (en incrémental) :
distance entre la pointe de l'outil et la surface de
la pièce. Plage de saisie de 0 à 99999,9999, sinon
PREDEF
Coord. surface pièce Q203 (en absolu) :
coordonnée de la surface de la pièce. Plage
d’introduction -99999,9999 à 99999,9999
Saut de bride Q204 (en incrémental) : coordonnée
dans l'axe de broche excluant toute collision entre
l'outil et la pièce (élément de serrage). Plage
d’introduction 0 à 99999,9999
Stratégie de plongée Q366 : Type de stratégeie de
plongée :
0 = plongée verticale. Selon l'angle de plongée
ANGLE défini dans le tableau d'outils, la TNC plonge
à la verticale
1 = Sans fonction
2 = Plongée pendulaire. Dans le tableau d'outils,
l'angle de plongée ANGLE de l'outil actif doit être
différent de 0. Sinon la TNC délivre un message
d'erreur.
Autrement : PREDEF
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7.11
8 CYCL DEF 275 RAINURE
TROCHOÏDALE
Q215=0
;OPERATIONS
D'USINAGE
Q219=12
;LARGEUR DE RAINURE
Q368=0.2 ;SUREP. LATERALE
;PASSE PAR ROTATION
Q207=500 ;AVANCE DE FRAISAGE
Q351=+1
;MODE DE FRAISAGE
Q201=-20 ;PROFONDEUR
Q202=5
;PROFONDEUR DE
PASSE
Q206=150 ;AVANCE PLONGEE
PROF.
Q338=5
;PASSE DE FINITION
Q385=500 ;AVANCE DE FINITION
Q200=2
;DISTANCE D'APPROCHE
Q202=5
;PROFONDEUR DE
PASSE
Q203=+0
;COORD. SURFACE
Q204=50
;SAUT DE BRIDE
Q366=2
;PLONGEE
9 CYCL CALL FMAX M3
223
7
Cycles d'usinage : poche avec contour
7.12
Exemples de programmation
7.12
Exemples de programmation
Exemple: Evidement et semi-finition d'une poche
0 BEGIN PGM C20 MM
1 BLK FORM 0.1 Z X-10 Y-10 Z-40
2 BLK FORM 0.2 X+100 Y+100 Z+0
Définition de la pièce brute
3 TOOL CALL 1 Z S2500
Appel de l’outil pour le pré-évidement, diamètre 30
4 L Z+250 R0 FMAX
Dégager l'outil
5 CYCL DEF 14.0 CONTOUR
Définir le sous-programme de contour
6 CYCL DEF 14.1 LABEL CONTOUR 1
7 CYCL DEF 20 DONNÉES CONTOUR
Définir les paramètres généraux pour l’usinage
Q1=-20
;PROFONDEUR DE FRAISAGE
Q2=1
;FACTEUR DE RECOUVREMENT
Q3=+0
;SURÉP. LATÉRALE
Q4=+0
;SURÉP. DE PROFONDEUR
Q5=+0
;COORD. SURFACE PIÈCE
Q6=2
;DISTANCE D'APPROCHE
Q7=+100
;HAUTEUR DE SÉCURITÉ
Q8=0.1
;RAYON D'ARRONDI
Q9=-1
;SENS DE ROTATION
8 CYCL DEF 22 ÉVIDEMENT
Définition du cycle de pré-évidement
Q10=5
;PROFONDEUR DE PASSE
Q11=100
;AVANCE PLONGÉE PROF.
Q12=350
;AVANCE ÉVIDEMENT
Q18=0
;OUTIL PRÉ-ÉVIDEMENT
Q19=150
;AVANCE PENDULAIRE
Q208=30000
;AVANCE RETRAIT
9 CYCL CALL M3
Appel du cycle pour le pré-évidement
10 L Z+250 R0 FMAX M6
Changement d'outil
224
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7
Exemples de programmation
11 TOOL CALL 2 Z S3000
Appel de l’outil pour la semi-finition, diamètre 15
12 CYCL DEF 22 ÉVIDEMENT
Définition du cycle pour la semi-finition
Q10=5
;PROFONDEUR DE PASSE
Q11=100
;AVANCE PLONGÉE PROF.
Q12=350
;AVANCE ÉVIDEMENT
Q18=1
;OUTIL PRÉ-ÉVIDEMENT
Q19=150
;AVANCE PENDULAIRE
Q208=30000
;AVANCE RETRAIT
13 CYCL CALL M3
Appel du cycle pour la semi-finition
14 L Z+250 R0 FMAX M2
Dégager l'outil, fin du programme
15 LBL 1
Sous-programme de contour
7.12
16 L X+0 Y+30 RR
17 FC DR- R30 CCX+30 CCY+30
18 FL AN+60 PDX+30 PDY+30 D10
19 FSELECT 3
20 FPOL X+30 Y+30
21 FC DR- R20 CCPR+55 CCPA+60
22 FSELECT 2
23 FL AN-120 PDX+30 PDY+30 D10
24 FSELECT 3
25 FC X+0 DR- R30 CCX+30 CCY+30
26 FSELECT 2
27 LBL 0
28 END PGM C20 MM
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225
7
Cycles d'usinage : poche avec contour
7.12
Exemples de programmation
Exemple : Pré-perçage, ébauche et finition de
contours superposés
0 BEGIN PGM C21 MM
1 BLK FORM 0.1 Z X+0 Y+0 Z-40
Définition de la pièce brute
2 BLK FORM 0.2 X+100 Y+100 Z+0
3 TOOL CALL 1 Z S2500
Appel d'outil, foret diamètre 12
4 L Z+250 R0 FMAX
Dégager l'outil
5 CYCL DEF 14.0 CONTOUR
Définir les sous-programmes de contour
6 CYCL DEF 14.1 LABEL CONTOUR 1/2/3/4
7 CYCL DEF 20 DONNÉES CONTOUR
Définir les paramètres généraux pour l’usinage
Q1=-20
;PROFONDEUR DE FRAISAGE
Q2=1
;FACTEUR DE RECOUVREMENT
Q3=+0.5
;SURÉP. LATÉRALE
Q4=+0.5
;SURÉP. DE PROFONDEUR
Q5=+0
;COORD. SURFACE PIÈCE
Q6=2
;DISTANCE D'APPROCHE
Q7=+100
;HAUTEUR DE SÉCURITÉ
Q8=0.1
;RAYON D'ARRONDI
Q9=-1
;SENS DE ROTATION
8 CYCL DEF 21 PRÉ-PERÇAGE
Définition du cycle de pré-perçage
Q10=5
;PROFONDEUR DE PASSE
Q11=250
;AVANCE PLONGÉE PROF.
Q13=2
;OUTIL D'ÉVIDEMENT
9 CYCL CALL M3
Appel du cycle de pré-perçage
10 L +250 R0 FMAX M6
Changement d'outil
11 TOOL CALL 2 Z S3000
Appel de l’outil d’ébauche/de finition, diamètre 12
12 CYCL DEF 22 ÉVIDEMENT
Définition du cycle d’évidement
226
Q10=5
;PROFONDEUR DE PASSE
Q11=100
;AVANCE PLONGÉE PROF.
Q12=350
;AVANCE ÉVIDEMENT
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7
Exemples de programmation
Q18=0
;OUTIL PRÉ-ÉVIDEMENT
Q19=150
;AVANCE PENDULAIRE
Q208=30000
;AVANCE RETRAIT
13 CYCL CALL M3
Appel du cycle Evidement
14 CYCL DEF 23 FINITION EN PROF.
Définition du cycle Finition en profondeur
Q11=100
;AVANCE PLONGÉE PROF.
Q12=200
;AVANCE ÉVIDEMENT
Q208=30000
;AVANCE RETRAIT
15 CYCL CALL
Appel du cycle Finition en profondeur
16 CYCL DEF 24 FINITION LATÉRALE
Définition du cycle Finition latérale
Q9=+1
;SENS DE ROTATION
Q10=5
;PROFONDEUR DE PASSE
Q11=100
;AVANCE PLONGÉE PROF.
Q12=400
;AVANCE ÉVIDEMENT
Q14=+0
;SURÉP. LATÉRALE
17 CYCL CALL
Appel du cycle Finition latérale
18 L Z+250 R0 FMAX M2
Dégager l'outil, fin du programme
19 LBL 1
Sous-programme de contour 1: Poche à gauche
7.12
20 CC X+35 Y+50
21 L X+10 Y+50 RR
22 C X+10 DR23 LBL 0
24 LBL 2
Sous-programme de contour 2: Poche à droite
25 CC X+65 Y+50
26 L X+90 Y+50 RR
27 C X+90 DR28 LBL 0
29 LBL 3
Sous-programme de contour 3: Îlot carré à gauche
30 L X+27 Y+50 RL
31 L Y+58
32 L X+43
33 L Y+42
34 L X+27
35 LBL 0
36 LBL 4
Sous-programme de contour 4: Îlot triangulaire à droite
37 L X+65 Y+42 RL
38 L X+57
39 L X+65 Y+58
40 L X+73 Y+42
41 LBL 0
42 END PGM C21 MM
HEIDENHAIN | TNC 640 | Manuel d’utilisation Programmation des cycles | 11/2015
227
7
Cycles d'usinage : poche avec contour
7.12
Exemples de programmation
Exemple: Tracé de contour
0 BEGIN PGM C25 MM
1 BLK FORM 0.1 Z X+0 Y+0 Z-40
Définition de la pièce brute
2 BLK FORM 0.2 X+100 Y+100 Z+0
3 TOOL CALL 1 Z S2000
Appel de l'outil, diamètre 20
4 L Z+250 R0 FMAX
Dégager l'outil
5 CYCL DEF 14.0 CONTOUR
Définir le sous-programme de contour
6 CYCL DEF 14.1 LABEL CONTOUR 1
7 CYCL DEF 25 TRACÉ DE CONTOUR
Définir les paramètres d'usinage
Q1=-20
;PROFONDEUR DE FRAISAGE
Q3=+0
;SURÉP. LATÉRALE
Q5=+0
;COORD. SURFACE PIÈCE
Q7=+250
;HAUTEUR DE SÉCURITÉ
Q10=5
;PROFONDEUR DE PASSE
Q11=100
;AVANCE PLONGÉE PROF.
Q12=200
;AVANCE FRAISAGE
Q15=+1
;MODE FRAISAGE
8 CYCL CALL M3
Appel du cycle
9 L Z+250 R0 FMAX M2
Dégager l'outil, fin du programme
10 LBL 1
Sous-programme de contour
11 L X+0 Y+15 RL
12 L X+5 Y+20
13 CT X+5 Y+75
14 L Y+95
15 RND R7.5
16 L X+50
17 RND R7.5
18 L X+100 Y+80
19 LBL 0
20 END PGM C25 MM
228
HEIDENHAIN | TNC 640 | Manuel d’utilisation Programmation des cycles | 11/2015
8
Cycles d'usinage :
corps d'un cylindre
8
Cycles d'usinage : corps d'un cylindre
8.1
Principes de base
8.1
Principes de base
Résumé des cycles sur corps d'un cylindre
Softkey
230
Cycle
Page
27 CORPS D'UN CYLINDRE
231
28 CORPS D'UN CYLINDRE
Rainurage
234
29 CORPS D'UN CYLINDRE
Fraisage d'un ilot oblong
238
39 CORPS D'UN CYLINDRE
Fraisage d'un contour extérieur
241
HEIDENHAIN | TNC 640 | Manuel d’utilisation Programmation des cycles | 11/2015
8
CORPS D'UN CYLINDRE (cycle 27, DIN/ISO : G127, option de logiciel
1)
8.2
8.2
CORPS D'UN CYLINDRE (cycle 27,
DIN/ISO : G127, option de logiciel 1)
Exécution d'un cycle
Ce cycle permet de transférer le développé d'un contour défini sur
le corps d'un cylindre. Utilisez le cycle 28 si vous souhaitez usiner
p. ex. des rainures de guidage sur un cylindre.
Vous décrivez le contour dans un sous-programme que vous
définissez avec le cycle 14 (CONTOUR).
Dans le sous-programme, vous définissez toujours le contour
avec les coordonnées X et Y, quels que soient les axes rotatifs
qui équipent votre machine. La définition du contour est ainsi
indépendante de la configuration de votre machine. Vous disposez
des fonctions de contournage L, CHF, CR, RND et CT.
Vous pouvez introduire les données de l'axe rotatif (coordonnées X)
en degrés ou en mm (inch) (à définir avec Q17 lors de la définition
du cycle).
1 La TNC positionne l'outil au-dessus du point de plongée. La
surépaisseur latérale de finition est alors prise en compte.
2 L'outil usine à la première profondeur de passe en suivant le
contour programmé, selon l'avance de fraisage Q12.
3 A la fin du contour, la TNC déplace l'outil à la distance
d'approche, puis à nouveau au point de plongée.
4 Les phases 1 à 3 sont répétées jusqu'à ce que la profondeur de
fraisage programmée Q1 soit atteinte.
5 Pour terminer, l'outil retourne à la distance d'approche.
Y (Z)
X (C)
HEIDENHAIN | TNC 640 | Manuel d’utilisation Programmation des cycles | 11/2015
231
8
Cycles d'usinage : corps d'un cylindre
8.2
CORPS D'UN CYLINDRE (cycle 27, DIN/ISO : G127, option de logiciel
1)
Attention lors de la programmation !
La machine et la TNC doivent avoir été préparées par
le constructeur de la machine pour l'interpolation sur
corps de cylindre.
Consultez le manuel de votre machine !
Il faut toujours programmer les deux coordonnées du
corps du cylindre dans la première séquence CN du
sous-programme de contour.
La taille de la mémoire réservée à un cycle SL est
limitée. Dans un cycle SL, vous pouvez programmer
au maximum 16384 éléments de contour.
Le signe du paramètre de cycle Profondeur
détermine le sens de l’usinage. Si vous programmez
Profondeur = 0, la TNC n'exécute pas le cycle.
Utiliser une fraise avec une coupe au centre (DIN
844).
Le cylindre doit être fixé au centre du plateau
circulaire. Initialisez le point d'origine au centre du
plateau circulaire.
Lors de l'appel du cycle, l'axe de broche doit être
perpendiculaire à l'axe du plateau circulaire. Sinon,
la TNC délivre un message d'erreur. Si nécessaire,
commutez la cinématique.
Vous pouvez également exécuter ce cycle avec le
plan d’usinage incliné.
La distance d'approche doit être supérieure au rayon
d'outil.
Le temps d'usinage peut être plus long si le contour
est composé de nombreux éléments de contour non
tangentiels.
Si vous utilisez des paramètres locaux QL dans
un sous-programme de contour, vous devez aussi
les attribuer ou les calculer à l'intérieur du sousprogramme de contour.
232
HEIDENHAIN | TNC 640 | Manuel d’utilisation Programmation des cycles | 11/2015
8
CORPS D'UN CYLINDRE (cycle 27, DIN/ISO : G127, option de logiciel
1)
8.2
Paramètres du cycle
Profondeur de fraisage Q1 (en incrémental) :
distance entre le corps du cylindre et le fond
du contour. Plage d’introduction -99999,9999 à
99999,9999
Surépaisseur finition latérale Q3 (en incrémental) :
surépaisseur de finition dans le plan du développé
du corps du cylindre ; la surépaisseur est active
dans le sens de la correction de rayon. Plage
d’introduction -99999,9999 à 99999,9999
Distance d'approche Q6 (en incrémental) : écart
entre la face frontale de l'outil et le pourtour du
cylindre. Plage d’introduction 0 à 99999,9999
Profondeur de passe Q10 (en incrémental) :
distance parcourue par l'outil en une passe. Plage
d’introduction -99999,9999 à 99999,9999
Avance plongée en profondeur Q11 : avance
pour les déplacements dans l'axe de broche. Plage
d'introduction 0 à 99999,9999 ou FAUTO, FU, FZ
Séquences CN
63 CYCL DEF 27 CORPS DU CYLINDRE
Q1=-8
;PROFONDEUR DE
FRAISAGE
Q3=+0
;SURÉP. LATÉRALE
Q6=+0
;DISTANCE D'APPROCHE
Q10=+3
;PROFONDEUR DE
PASSE
Q11=100
;AVANCE PLONGÉE
PROF.
Q12=350
;AVANCE FRAISAGE
Q16=25
;RAYON
Q17=0
;UNITÉ DE MESURE
Avance fraisage Q12 : avance pour les
déplacements dans le plan d'usinage. Plage
d'introduction 0 à 99999,9999 ou FAUTO, FU, FZ
Rayon du cylindre Q16 : rayon du cylindre
sur lequel doit être usiné le contour. Plage
d’introduction 0 à 99999,9999
Unité de mesure ? Degré=0 MM/INCH=1 Q17 :
programmer dans le sous-programme les
coordonnées de l'axe rotatif en degré ou en mm
(inch)
HEIDENHAIN | TNC 640 | Manuel d’utilisation Programmation des cycles | 11/2015
233
8
Cycles d'usinage : corps d'un cylindre
8.3
8.3
CORPS D'UN CYLINDRE rainurage (cycle 28, DIN/ISO : G128, option
de logiciel 1)
CORPS D'UN CYLINDRE rainurage
(cycle 28, DIN/ISO : G128, option de
logiciel 1)
Mode opératoire du cycle
Ce cycle vous permet d'appliquer sur le pourtour d'un cylindre
une rainure de guidage que vous avez définie sur un développé
du cylindre. Contrairement au cycle 27, la TNC met en place l'outil
avec ce cycle de manière à ce que, avec correction de rayon active,
les parois soient presque parallèles entre elles. Vous obtenez des
parois parfaitement parallèles en utilisant un outil dont la taille
correspond exactement à la largeur de la rainure.
Plus l'outil est petit en comparaison avec la largeur de la rainure et
plus l'on constatera de déformations sur les trajectoires circulaires
et les droites obliques. Pour réduire au maximum les déformations
dues à ce procédé d'usinage, vous pouvez définir le paramètre
Q21. Ce paramètre indique la tolérance avec laquelle la TNC usine
une rainure similaire à une rainure qui a déjà été usinée avec un
outil dont le diamètre correspond à la largeur de la rainure.
Programmez la trajectoire centrale du contour en indiquant la
correction de rayon d'outil. Vous définissez si la TNC doit réaliser
la rainure en avalant ou en opposition au moyen de la correction de
rayon d'outil.
1 La TNC positionne l'outil au-dessus du point de plongée.
2 La TNC amène l'outil à la première profondeur d'usinage, en
perpendiculaire. L'approche se fait de manière tangentielle
ou bien en ligne droite avec l'avance de fraisage Q12. Le
comportement d'approche dépend du paramètre ConfigDatum
CfgGeoCycle apprDepCylWall.
3 Dans la première profondeur de passe, l'outil fraise le long de
la paroi de la rainure avec l'avance de fraisage Q12 en tenant
compte de la surépaisseur de finition latérale.
4 A la fin du contour, la TNC décale l'outil sur la paroi opposée de
la rainure et le ramène au point de plongée.
5 Les étapes 2 et 3 sont répétées jusqu'à ce que la profondeur de
fraisage programmée à Q1 soit atteinte.
6 Si vous avez défini la tolérance Q21, la TNC exécute une
retouche afin que les parois de la rainure soient les plus
parallèles possible.
7 L'outil retourne ensuite à la hauteur de sécurité dans l'axe
d'outil ou bien à la dernière position programmée avant le
cycle. Dépend du paramètre ConfigDatum, CfgGeoCycle,
posAfterContPocket.
234
Y (Z)
X (C)
HEIDENHAIN | TNC 640 | Manuel d’utilisation Programmation des cycles | 11/2015
8
CORPS D'UN CYLINDRE rainurage (cycle 28, DIN/ISO : G128, option
de logiciel 1)
8.3
Attention lors de la programmation !
Ce cycle permet d'effectuer un usinage à cinq axes,
en incliné. Pour pouvoir l'utiliser, il faut que le premier
axe de la machine sous la table de la machine soit
un axe rotatif. L'outil doit également pouvoir être
positionné perpendiculairement à la surface du
pourtour.
Définissez le comportement d'approche aux
paramètres ConfigDatum, CfgGeoCycle,
apprDepCylWall.
CircleTangential :
pour exécuter une approche et une sortie
tangentielles
LineNormal : pour que le déplacement jusqu'au
point de départ du contour ne s'effectue non pas
de manière tangentielle, mais normalement, en
ligne droite.
Il faut toujours programmer les deux coordonnées du
corps du cylindre dans la première séquence CN du
sous-programme de contour.
Le signe du paramètre de cycle Profondeur
détermine le sens de l’usinage. Si vous programmez
Profondeur = 0, la TNC n'exécute pas le cycle.
Utiliser une fraise avec une coupe au centre (DIN
844).
Le cylindre doit être fixé au centre du plateau
circulaire. Initialisez le point d'origine au centre du
plateau circulaire.
Lors de l'appel du cycle, l'axe de broche doit être
perpendiculaire à l'axe du plateau circulaire.
Vous pouvez également exécuter ce cycle avec le
plan d’usinage incliné.
La distance d'approche doit être supérieure au rayon
d'outil.
Le temps d'usinage peut être plus long si le contour
est composé de nombreux éléments de contour non
tangentiels.
Si vous utilisez des paramètres locaux QL dans
un sous-programme de contour, vous devez aussi
les attribuer ou les calculer à l'intérieur du sousprogramme de contour.
HEIDENHAIN | TNC 640 | Manuel d’utilisation Programmation des cycles | 11/2015
235
8
Cycles d'usinage : corps d'un cylindre
8.3
CORPS D'UN CYLINDRE rainurage (cycle 28, DIN/ISO : G128, option
de logiciel 1)
Si vous avez défini le paramètre ConfigDatum,
CfgGeoCycle, posAfterContPocket sur
ToolAxClearanceHeight, positionnez votre outil à une
valeur absolue (pas incrémentale) dans le plan à la fin
du cycle.
Au paramètre CfgGeoCycle, displaySpindleErr,
on off, vous définissez si la TNC doit (on) ou non
(off) émettre un message d'erreur si la broche ne
fonctionne pas lors de l'appel d'un cycle. Cette
fonction doit être adaptée par le constructeur de
votre machine.
236
HEIDENHAIN | TNC 640 | Manuel d’utilisation Programmation des cycles | 11/2015
8
CORPS D'UN CYLINDRE rainurage (cycle 28, DIN/ISO : G128, option
de logiciel 1)
8.3
Paramètres du cycle
Profondeur de fraisage Q1 (en incrémental) :
distance entre le corps du cylindre et le fond
du contour. Plage d’introduction -99999,9999 à
99999,9999
Surépaisseur finition latérale Q3 (en incrémental) :
surépaisseur de finition sur la paroi de la rainure.
La surépaisseur de finition diminue la largeur de
la rainure du double de la valeur introduite. Plage
d’introduction -99999,9999 à 99999,9999
Distance d'approche Q6 (en incrémental) : écart
entre la face frontale de l'outil et le pourtour du
cylindre. Plage d’introduction 0 à 99999,9999
Profondeur de passe Q10 (en incrémental) :
distance parcourue par l'outil en une passe. Plage
d’introduction -99999,9999 à 99999,9999
Avance plongée en profondeur Q11 : avance
pour les déplacements dans l'axe de broche. Plage
d'introduction 0 à 99999,9999 ou FAUTO, FU, FZ
Séquences CN
63 CYCL DEF 28 CORPS DU CYLINDRE
Q1=-8
;PROFONDEUR DE
FRAISAGE
Q3=+0
;SURÉP. LATÉRALE
Q6=+0
;DISTANCE D'APPROCHE
Q10=+3
;PROFONDEUR DE
PASSE
Q11=100
;AVANCE PLONGÉE
PROF.
Q12=350
;AVANCE FRAISAGE
Q16=25
;RAYON
Q17=0
;UNITÉ DE MESURE
Q20=12
;LARGEUR DE RAINURE
Q21=0
;TOLÉRANCE
Avance fraisage Q12 : avance pour les
déplacements dans le plan d'usinage. Plage
d'introduction 0 à 99999,9999 ou FAUTO, FU, FZ
Rayon du cylindre Q16 : rayon du cylindre
sur lequel doit être usiné le contour. Plage
d’introduction 0 à 99999,9999
Unité de mesure ? Degré=0 MM/INCH=1 Q17 :
programmer dans le sous-programme les
coordonnées de l'axe rotatif en degré ou en mm
(inch)
Largeur rainure Q20 : largeur de la rainure à usiner.
Plage d’introduction -99999,9999 à 99999,9999
Tolérance Q21 : si vous utilisez un outil plus
petit que la largeur de la rainure programmée au
paramètre Q20, des déformations se produisent sur
la paroi de la rainure en cas de cercles ou de lignes
obliques. Si vous définissez la tolérance Q21, la TNC
utilise pour la rainure une opération de fraisage de
manière à l'usiner comme si elle l'avait été avec un
outil ayant le même diamètre que la largeur de la
rainure. Avec Q21, vous définissez l'écart autorisé
par rapport à cette rainure idéale. Le nombre de
reprises d'usinage dépend du rayon du cylindre, de
l'outil utilisé et de la profondeur de la rainure. Plus
la tolérance définie est faible, plus la rainure sera
précise et plus la reprise d'usinage sera longue.
Plage de programmation de la tolérance : 0,0001 à
9,9999
Recommandation : utiliser une tolérance de
0,02 mm.
Fonction inactive : introduire 0 (configuration par
défaut).
HEIDENHAIN | TNC 640 | Manuel d’utilisation Programmation des cycles | 11/2015
237
8
Cycles d'usinage : corps d'un cylindre
8.4
8.4
CORPS D'UN CYLINDRE fraisage d'un ilot oblong (cycle 29, DIN/
ISO : G129, option de logiciel 1)
CORPS D'UN CYLINDRE fraisage d'un
ilot oblong (cycle 29, DIN/ISO : G129,
option de logiciel 1)
Mode opératoire du cycle
Ce cycle vous permet d'appliquer le développé d'un ilot oblong sur
le corps d'un cylindre. La TNC met en place l'outil avec ce cycle
de manière à ce que, avec correction de rayon active, les parois
soient toujours parallèles entre elles. Programmez la trajectoire
centrale de l'ilot oblong en indiquant la correction du rayon d'outil.
En appliquant la correction de rayon, vous définissez si la TNC doit
réaliser l'ilot oblong en avalant ou en opposition.
Aux extrémités de l'ilot oblong, la TNC ajoute toujours un demicercle dont le rayon correspond à la moitié de la largeur de l'ilot
oblong.
1 La TNC positionne l'outil au-dessus du point initial de l'usinage.
La TNC calcule le point initial à partir de la largeur de l'ilot oblong
et du diamètre de l'outil. Il est situé près du premier point
défini dans le sous-programme de contour et se trouve décalé
de la moitié de la largeur de l'ilot oblong et du diamètre de
l'outil. La correction de rayon détermine si le déplacement doit
commencer à gauche (1, RL=en avalant) ou à droite de l'ilot
oblong (2, RR=en opposition).
2 Après avoir été positionné à la première profondeur de passe,
l'outil aborde la paroi de l'oblong en suivant un arc de cercle
tangentiel, selon l'avance de fraisage Q12. Si nécessaire, la
surépaisseur latérale est prise en compte par la TNC.
3 A la première profondeur de passe, l'outil fraise selon l'avance
de fraisage Q12 le long de la paroi de l'ilot oblong jusqu’à ce que
le tenon soit entièrement usiné.
4 L'outil s'éloigne ensuite par tangentement de la paroi et
retourne au point initial de l'usinage.
5 Les phases 2 à 4 sont répétées jusqu'à ce que la profondeur de
fraisage programmée Q1 soit atteinte.
6 L'outil retourne ensuite à la hauteur de sécurité dans l'axe
d'outil ou bien à la dernière position programmée avant le cycle.
238
Y (Z)
X (C)
HEIDENHAIN | TNC 640 | Manuel d’utilisation Programmation des cycles | 11/2015
8
CORPS D'UN CYLINDRE fraisage d'un ilot oblong (cycle 29, DIN/
ISO : G129, option de logiciel 1)
8.4
Attention lors de la programmation !
Ce cycle permet d'effectuer un usinage à cinq axes,
en incliné. Pour pouvoir l'utiliser, il faut que le premier
axe de la machine sous la table de la machine soit
un axe rotatif. L'outil doit également pouvoir être
positionné perpendiculairement à la surface du
pourtour.
Il faut toujours programmer les deux coordonnées du
corps du cylindre dans la première séquence CN du
sous-programme de contour.
Le signe du paramètre de cycle Profondeur
détermine le sens de l’usinage. Si vous programmez
Profondeur = 0, la TNC n'exécute pas le cycle.
Utiliser une fraise avec une coupe au centre (DIN
844).
Le cylindre doit être fixé au centre du plateau
circulaire. Initialisez le point d'origine au centre du
plateau circulaire.
Lors de l'appel du cycle, l'axe de broche doit être
perpendiculaire à l'axe du plateau circulaire. Sinon,
la TNC délivre un message d'erreur. Si nécessaire,
commutez la cinématique.
La distance d'approche doit être supérieure au rayon
d'outil.
Si vous utilisez des paramètres locaux QL dans
un sous-programme de contour, vous devez aussi
les attribuer ou les calculer à l'intérieur du sousprogramme de contour.
Au paramètre CfgGeoCycle, displaySpindleErr,
on off, vous définissez si la TNC doit (on) ou non
(off) émettre un message d'erreur si la broche ne
fonctionne pas lors de l'appel d'un cycle. Cette
fonction doit être adaptée par le constructeur de
votre machine.
HEIDENHAIN | TNC 640 | Manuel d’utilisation Programmation des cycles | 11/2015
239
8
Cycles d'usinage : corps d'un cylindre
8.4
CORPS D'UN CYLINDRE fraisage d'un ilot oblong (cycle 29, DIN/
ISO : G129, option de logiciel 1)
Paramètres du cycle
Profondeur de fraisage Q1 (en incrémental) :
distance entre le corps du cylindre et le fond
du contour. Plage d’introduction -99999,9999 à
99999,9999
Surépaisseur finition latérale Q3 (en incrémental) :
surépaisseur de finition de l'ilot oblong. La
surépaisseur de finition augmente la largeur de
l'ilot oblong du double de la valeur introduite. Plage
d’introduction -99999,9999 à 99999,9999
Distance d'approche Q6 (en incrémental) : écart
entre la face frontale de l'outil et le pourtour du
cylindre. Plage d’introduction 0 à 99999,9999
Profondeur de passe Q10 (en incrémental) :
distance parcourue par l'outil en une passe. Plage
d’introduction -99999,9999 à 99999,9999
Avance plongée en profondeur Q11 : avance
pour les déplacements dans l'axe de broche. Plage
d'introduction 0 à 99999,9999 ou FAUTO, FU, FZ
Séquences CN
63 CYCL DEF 29 CORPS CYLINDRE
OBLONG CONV.
Q1=-8
;PROFONDEUR DE
FRAISAGE
Q3=+0
;SURÉP. LATÉRALE
Q6=+0
;DISTANCE D'APPROCHE
Q10=+3
;PROFONDEUR DE
PASSE
Q11=100
;AVANCE PLONGÉE
PROF.
Q12=350
;AVANCE FRAISAGE
Q16=25
;RAYON
Q17=0
;UNITÉ DE MESURE
Q20=12
;LARGEUR OBLONG
Avance fraisage Q12 : avance pour les
déplacements dans le plan d'usinage. Plage
d'introduction 0 à 99999,9999 ou FAUTO, FU, FZ
Rayon du cylindre Q16 : rayon du cylindre
sur lequel doit être usiné le contour. Plage
d’introduction 0 à 99999,9999
Unité de mesure ? Degré=0 MM/INCH=1 Q17 :
programmer dans le sous-programme les
coordonnées de l'axe rotatif en degré ou en mm
(inch)
Largeur oblong Q20 : largeur de l'ilot oblong
à réaliser. Plage d’introduction -99999,9999 à
99999,9999
240
HEIDENHAIN | TNC 640 | Manuel d’utilisation Programmation des cycles | 11/2015
8
POURTOUR D'UN CYLINDRE (cycle 39, DIN/ISO : G139, option de
logiciel 1)
8.5
8.5
POURTOUR D'UN CYLINDRE
(cycle 39, DIN/ISO : G139, option de
logiciel 1)
Exécution d'un cycle
Ce cycle permet d'usiner un contour sur le pourtour d'un cylindre.
Pour cela, vous définissez le contour sur le développé d'un cylindre.
La TNC met en place l'outil avec ce cycle de manière à ce que,
avec correction de rayon active, la paroi du contour fraisé soit
parallèle à l'axe du cylindre.
Vous décrivez le contour dans un sous-programme que vous
définissez avec le cycle 14 (CONTOUR).
Dans le sous-programme, vous définissez toujours le contour
avec les coordonnées X et Y, quels que soient les axes rotatifs
qui équipent votre machine. La définition du contour est ainsi
indépendante de la configuration de votre machine. Vous disposez
des fonctions de contournage L, CHF, CR, RND et CT.
Contrairement aux cycles 28 et 29, vous définissez le contour réel
à usiner dans le sous-programme de contour.
1 La TNC positionne l'outil au-dessus du point initial de l'usinage.
La TNC décale le point de départ de la valeur du diamètre de
l'outil, à côté du point qui a été défini dans le premier sousprogramme du contour.
2 La TNC amène ensuite l'outil à la première profondeur de
passe. L'approche se fait de manière tangentielle ou bien
en ligne droite avec l'avance de fraisage Q12. Au besoin, la
surépaisseur de finition est prise en compte. (le comportement
d'approche dépend du paramètre ConfigDatum, CfgGeoCycle,
apprDepCylWall)
3 A la première profondeur de passe, l'outil fraise avec l'avance
de fraisage Q12 le long du contour et jusqu’à ce que le tracé de
contour défini soit entièrement usiné
4 L'outil s'éloigne ensuite de la paroi du oblong de manière
tangentielle et revient au point de départ de l'usinage.
5 Les phases 2 à 4 sont répétées jusqu'à ce que la profondeur de
fraisage programmée Q1 soit atteinte.
6 Pour finir, l'outil revient soit à la hauteur de sécurité dans
l'axe d'outil, soit à la dernière position programmée avant
le cycle (selon le paramètre ConfigDatum, CfgGeoCycle,
posAfterContPocket)
HEIDENHAIN | TNC 640 | Manuel d’utilisation Programmation des cycles | 11/2015
241
8
Cycles d'usinage : corps d'un cylindre
8.5
POURTOUR D'UN CYLINDRE (cycle 39, DIN/ISO : G139, option de
logiciel 1)
Attention lors de la programmation !
Ce cycle permet d'effectuer un usinage à cinq axes,
en incliné. Pour pouvoir l'utiliser, il faut que le premier
axe de la machine sous la table de la machine soit
un axe rotatif. L'outil doit également pouvoir être
positionné perpendiculairement à la surface du
pourtour.
Il faut toujours programmer les deux coordonnées du
corps du cylindre dans la première séquence CN du
sous-programme de contour.
Le signe du paramètre de cycle Profondeur
détermine le sens de l’usinage. Si vous programmez
Profondeur = 0, la TNC n'exécute pas le cycle.
Réservez à l'outil assez de place latéralement pour
les déplacements d'approche et de sortie du contour.
Le cylindre doit être fixé au centre du plateau
circulaire. Initialisez le point d'origine au centre du
plateau circulaire.
Lors de l'appel du cycle, l'axe de broche doit être
perpendiculaire à l'axe du plateau circulaire.
La distance d'approche doit être supérieure au rayon
d'outil.
Le temps d'usinage peut être plus long si le contour
est composé de nombreux éléments de contour non
tangentiels.
Si vous utilisez des paramètres locaux QL dans
un sous-programme de contour, vous devez aussi
les attribuer ou les calculer à l'intérieur du sousprogramme de contour.
Définissez le comportement d'approche aux
paramètres ConfigDatum, CfgGeoCycle,
apprDepCylWall.
CircleTangential :
pour exécuter une approche et une sortie
tangentielles
LineNormal : pour que le déplacement jusqu'au
point de départ du contour ne s'effectue non pas
de manière tangentielle, mais normalement, en
ligne droite.
Attention, risque de collision!
Au paramètre CfgGeoCycle, displaySpindleErr,
on off, vous définissez si la TNC doit (on) ou non
(off) émettre un message d'erreur si la broche ne
fonctionne pas lors de l'appel d'un cycle. Cette
fonction doit être adaptée par le constructeur de
votre machine.
242
HEIDENHAIN | TNC 640 | Manuel d’utilisation Programmation des cycles | 11/2015
8
POURTOUR D'UN CYLINDRE (cycle 39, DIN/ISO : G139, option de
logiciel 1)
8.5
Paramètres du cycle
Profondeur de fraisage Q1 (en incrémental) :
distance entre le corps du cylindre et le fond
du contour. Plage d’introduction -99999,9999 à
99999,9999
Surépaisseur finition latérale Q3 (en incrémental) :
surépaisseur de finition dans le plan du développé
du corps du cylindre ; la surépaisseur est active
dans le sens de la correction de rayon. Plage
d’introduction -99999,9999 à 99999,9999
Distance d'approche Q6 (en incrémental) : écart
entre la face frontale de l'outil et le pourtour du
cylindre. Plage d’introduction 0 à 99999,9999
Profondeur de passe Q10 (en incrémental) :
distance parcourue par l'outil en une passe. Plage
d’introduction -99999,9999 à 99999,9999
Avance plongée en profondeur Q11 : avance
pour les déplacements dans l'axe de broche. Plage
d'introduction 0 à 99999,9999 ou FAUTO, FU, FZ
Séquences CN
63 CYCL DEF 39 CONTOUR POURT.
CYL.
Q1=-8
;PROFONDEUR DE
FRAISAGE
Q3=+0
;SUREPAISSEUR
LATERALE
Q6=+0
;DISTANCE D'APPROCHE
Q10=+3
;PROFONDEUR DE
PASSE
Q11=100
;AVANCE PLONGEE
PROF.
Q12=350
;AVANCE FRAISAGE
Q16=25
;RAYON
Q17=0
;UNITE DE MESURE
Avance fraisage Q12 : avance pour les
déplacements dans le plan d'usinage. Plage
d'introduction 0 à 99999,9999 ou FAUTO, FU, FZ
Rayon du cylindre Q16 : rayon du cylindre
sur lequel doit être usiné le contour. Plage
d’introduction 0 à 99999,9999
Unité de mesure ? Degré=0 MM/INCH=1 Q17 :
programmer dans le sous-programme les
coordonnées de l'axe rotatif en degré ou en mm
(inch)
HEIDENHAIN | TNC 640 | Manuel d’utilisation Programmation des cycles | 11/2015
243
8
Cycles d'usinage : corps d'un cylindre
8.6
Exemples de programmation
8.6
Exemples de programmation
Exemple : corps d'un cylindre avec le cycle 27
Machine équipée d'une tête B et d'une
table C
Cylindre fixé au centre du plateau
circulaire.
Le point d'origine est situé au centre du
plateau circulaire
Y (Z)
X (C)
0 BEGIN PGM C27 MM
1 TOOL CALL 1 Z S2000
Appel de l'outil, diamètre 7
2 L Z+250 R0 FMAX
Dégager l'outil
3 L X+50 Y0 R0 FMAX
Pré-positionner l'outil au centre du plateau circulaire
4 PLANE SPATIAL SPA+0 SPB+90 SPC+0 TURN MBMAX
FMAX
Inclinaison
5 CYCL DEF 14.0 CONTOUR
Définir le sous-programme de contour
6 CYCL DEF 14.1 LABEL CONTOUR 1
7 CYCL DEF 27 CORPS DU CYLINDRE
Définir les paramètres d'usinage
Q1=-7
;PROFONDEUR DE FRAISAGE
Q3=+0
;SURÉP. LATÉRALE
Q6=2
;DISTANCE D'APPROCHE
Q10=4
;PROFONDEUR DE PASSE
Q11=100
;AVANCE PLONGÉE PROF.
Q12=250
;AVANCE FRAISAGE
Q16=25
;RAYON
Q17=1
;UNITÉ DE MESURE
8 L C+0 R0 FMAX M13 M99
Pré-positionner le plateau circulaire, marche broche, appel
du cycle
9 L Z+250 R0 FMAX
Dégager l'outil
10 PLANE RESET TURN FMAX
Annuler l'inclinaison, annuler la fonction PLANE
11 M2
Fin du programme
12 LBL 1
Sous-programme de contour
13 L X+40 Y+20 RL
Données dans l’axe rotatif en mm (Q17=1)
14 L X+50
15 RND R7.5
16 L Y+60
17 RND R7.5
18 L IX-20
19 RND R7.5
20 L Y+20
244
HEIDENHAIN | TNC 640 | Manuel d’utilisation Programmation des cycles | 11/2015
8
Exemples de programmation
8.6
21 RND R7.5
22 L X+40 Y+20
23 LBL 0
24 END PGM C27 MM
HEIDENHAIN | TNC 640 | Manuel d’utilisation Programmation des cycles | 11/2015
245
8
Cycles d'usinage : corps d'un cylindre
8.6
Exemples de programmation
Exemple : corps d'un cylindre avec le cycle 28
Cylindre fixé au centre du plateau
circulaire
Machine équipée d'une tête B et d'une
table C
Le point d'origine est au centre du
plateau circulaire
Définition de la trajectoire du centre
outil dans le sous-programme de
contour
Y (Z)
X (C)
0 BEGIN PGM C28 MM
1 TOOL CALL 1 Z S2000
Appel de l’outil, axe d’outil Z, diamètre 7
2 L Z+250 R0 FMAX
Dégager l'outil
3 L X+50 Y+0 R0 FMAX
Positionner l'outil au centre du plateau circulaire
4 PLANE SPATIAL SPA+0 SPB+90 SPC+0 TURN FMAX
Inclinaison
5 CYCL DEF 14.0 CONTOUR
Définir le sous-programme de contour
6 CYCL DEF 14.1 LABEL CONTOUR 1
7 CYCL DEF 28 CORPS DU CYLINDRE
Définir les paramètres d'usinage
Q1=-7
;PROFONDEUR DE FRAISAGE
Q3=+0
;SURÉP. LATÉRALE
Q6=2
;DISTANCE D'APPROCHE
Q10=-4
;PROFONDEUR DE PASSE
Q11=100
;AVANCE PLONGÉE PROF.
Q12=250
;AVANCE FRAISAGE
Q16=25
;RAYON
Q17=1
;UNITÉ DE MESURE
Q20=10
;LARGEUR DE RAINURE
Q21=0.02
;TOLÉRANCE
Reprise d'usinage active
8 L C+0 R0 FMAX M3 M99
Pré-positionner le plateau circulaire, marche broche, appel
du cycle
9 L Z+250 R0 FMAX
Dégager l'outil
10 PLANE RESET TURN FMAX
Annuler l'inclinaison, annuler la fonction PLANE
11 M2
Fin du programme
12 LBL 1
Sous-programme de contour, définition de la trajectoire du
centre outil
13 L X+60 Y+0 RL
Données dans l’axe rotatif en mm (Q17=1)
14 L Y-35
15 L X+40 Y-52.5
16 L Y-70
17 LBL 0
18 END PGM C28 MM
246
HEIDENHAIN | TNC 640 | Manuel d’utilisation Programmation des cycles | 11/2015
9
Cycles d'usinage :
poche de contour
avec formule de
contour
9
Cycles d'usinage : poche de contour avec formule de contour
9.1
9.1
Cycles SL avec formule complexe de contour
Cycles SL avec formule complexe de
contour
Principes de base
Avec les cycles SL et la formule complexe de contour, vous pouvez
composer des contours complexes constitués de contours partiels
(poches ou îlots). Vous introduisez les différents contours partiels
(données de géométrie) dans des programmes séparés. Ceci permet
de réutiliser à volonté par la suite tous les contours partiels. Après
avoir lié entre eux les contours partiels par une formule de contour,
vous les sélectionnez et la TNC calcule ensuite le contour entier.
La mémoire d'un cycle SL (tous les programmes de
description de contour) est limitée à 128 contours. Le
nombre des éléments de contour possibles dépend
du type de contour (contour interne/externe) ainsi que
du nombre des descriptions de contour qui est au
maximum de 16384 éléments.
Pour les cycles SL avec formule de contour, un
programme structuré est nécessaire. Avec ces cycles,
les contours qui reviennent régulièrement peuvent être
mémorisés dans différents programmes. Au moyen de
la formule de contour, vous liez entre eux les contours
partiels pour obtenir un contour final et définissez s'il
s'agit d'une poche ou d'un îlot.
La fonction des cycles SL avec formule de contour
est répartie dans plusieurs secteurs de l'interface
utilisateur de la TNC et sert de base à d'autres
développements.
Schéma : usinage avec les cycles SL
et formule complexe de contour
0 BEGIN PGM CONTOUR MM
...
5 SEL CONTOUR “MODEL“
6 CYCL DEF 20 DONNÉES CONTOUR ...
8 CYCL DEF 22 ÉVIDEMENT ...
9 CYCL CALL
...
12 CYCL DEF 23 FINITION EN PROF. ...
13 CYCL CALL
...
16 CYCL DEF 24 FINITION
LATÉRALE ...
17 CYCL CALL
63 L Z+250 R0 FMAX M2
64 END PGM CONTOUR MM
248
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9
Cycles SL avec formule complexe de contour
Caractéristiques des contours partiels
Par principe, la TNC considère tous les contours comme des
poches. Ne programmez pas de correction de rayon
La TNC ne tient pas compte des avances F et des fonctions
auxiliaires M
Les conversions de coordonnées sont autorisées. Si celles-ci sont
programmées à l'intérieur des contours partiels, elles agissent
également dans les sous-programmes suivants. Elles n'ont
toutefois pas besoin d'être désactivées après l'appel du cycle
Les sous-programmes peuvent aussi contenir des coordonnées
dans l'axe de broche mais celles-ci seront ignorées
Définissez le plan d'usinage dans la première séquence de
coordonnées du sous-programme.
Si nécessaire, vous pouvez définir différentes profondeurs pour
les contours partiels
Caractéristiques des cycles d'usinage
Avant chaque cycle, la TNC positionne l’outil automatiquement à la
distance d'approche
A chaque niveau de profondeur, le fraisage est réalisé sans
dégagement de l’outil; les îlots sont contournés latéralement
Le rayon des „angles internes“ est programmable – l'outil ne
s'arrête pas, permettant ainsi d'éviter les traces d'arrêt d'outil
(ceci est également valable pour la trajectoire externe lors de
l'évidement et de la finition latérale)
Lors de la finition latérale, la TNC aborde le contour en suivant une
trajectoire circulaire tangentielle
Lors de la finition en profondeur, la TNC déplace également l’outil
en suivant une trajectoire circulaire tangentielle à la pièce (p. ex.
axe de broche Z : trajectoire circulaire dans le plan Z/X)
La TNC usine le contour en continu, en avalant ou en opposition
Les données d'usinage telles que la profondeur de fraisage, les
surépaisseurs et la distance d'approche sont à introduire dans le
cycle 20 DONNEES DU CONTOUR.
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9.1
Schéma : calcul des contours partiels
avec formule de contour
0 BEGIN PGM MODÈLE MM
1 DECLARE CONTOUR QC1 =
“CERCLE1“
2 DECLARE CONTOUR QC2 =
“CERCLEXY“ DEPTH15
3 DECLARE CONTOUR QC3 =
“TRIANGLE“ DEPTH10
4 DECLARE CONTOUR QC4 = “CARRE“
DEPTH5
5 QC10 = ( QC1 | QC3 | QC4 ) \ QC2
6 END PGM MODÈLE MM
0 BEGIN PGM CERCLE1 MM
1 CC X+75 Y+50
2 LP PR+45 PA+0
3 CP IPA+360 DR+
4 END PGM CERCLE1 MM
0 BEGIN PGM CERCLE31XY MM
...
...
249
9
Cycles d'usinage : poche de contour avec formule de contour
9.1
Cycles SL avec formule complexe de contour
Sélectionner le programme avec les définitions de
contour
La fonction SEL CONTOUR permet de sélectionner un programme
de définitions de contour dans lequel la TNC prélève les
descriptions de contour :
Afficher la barre de softkeys avec les fonctions
spéciales.
Sélectionner le menu des fonctions d'usinage de
contours et de points.
Appuyer sur la softkey SEL CONTOUR.
Introduire le nom entier du programme contenant
les définitions de contour, valider avec la touche
END.
Programmer la séquence SEL CONTOUR avant
les cycles SL. Le cycle 14 CONTOUR n'est plus
nécessaire si vous utilisez SEL CONTOUR.
Définir les descriptions de contour
Avec la fonction DECLARE CONTOUR, vous indiquez pour un
programme donné le chemin d'accès aux programmes dans
lesquels la TNC prélève les descriptions de contour. Pour cette
description de contour, vous pouvez définir également une
profondeur séparée (fonction FCL 2):
Afficher la barre de softkeys avec les fonctions
spéciales.
Sélectionner le menu des fonctions d'usinage de
contours et de points.
Appuyer sur la softkey DECLARE CONTOUR.
Introduire le numéro de l'indicatif de contour QC,
valider avec la touche ENT.
Introduire le nom entier du programme en même
temps que la description de contour, valider avec
la touche END ou, le cas échéant :
Définir une profondeur séparée pour le contour
sélectionné
Grâce aux indicatifs de contour QC que vous avez
introduits, vous pouvez relier entre eux les différents
contours dans la formule de contour.
Si vous utiliser des contours avec profondeur
séparée, vous devez alors attribuer une profondeur à
tous les contours partiels (si nécessaire, indiquer la
profondeur 0).
250
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9
Cycles SL avec formule complexe de contour
9.1
Introduire une formule complexe de contour
A l'aide des softkeys, vous pouvez lier entre eux différents contours
avec une formule mathématique :
Afficher la barre de softkeys avec les fonctions
spéciales.
Sélectionner le menu des fonctions d'usinage de
contours et de points.
Appuyer sur la softkey FORMULE CONTOUR : la
TNC affiche les softkeys ci-après énumérées.
Softkey
Fonctions d'association
Coupé avec
p. ex. QC10 = QC1 & QC5
Réuni avec
p. ex. QC25 = QC7 | QC18
Réuni avec, mais sans intersection
p.ex. QC12 = QC5 ^ QC25
sans
p. ex. QC25 = QC1 \ QC2
Ouvrir la parenthèse
p. ex. QC12 = QC1 * (QC2 + QC3)
Fermer la parenthèse
p. ex. QC12 = QC1 * (QC2 + QC3)
Définir un contour individuel
p. ex. QC12 = QC1
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251
9
Cycles d'usinage : poche de contour avec formule de contour
9.1
Cycles SL avec formule complexe de contour
Contours superposés
Par principe, la TNC considère un contour programmé comme
étant une poche. Grâce aux fonctions de formule de contour, vous
pouvez convertir un contour en îlot
Un nouveau contour peut être construit en superposant des poches
et des îlots. De cette manière, vous pouvez agrandir la surface
d'une poche par superposition d'une autre poche ou la réduire avec
un îlot.
Sous-programmes : poches superposées
Les exemples de programmation suivants
correspondent à des programmes avec description
de contour qui sont définis dans un programme avec
définition de contour. Le programme de définition
de contour doit lui-même être appelé dans le
programme principal avec la fonction SEL CONTOUR.
Les poches A et B sont superposées.
La TNC calcule les points d’intersection S1 et S2, il n'ont pas
besoin d'être programmés.
Les poches sont programmées comme des cercles entiers.
Programme de description de contour 1: Poche A
0 BEGIN PGM POCHE_A MM
1 L X+10 Y+50 R0
2 CC X+35 Y+50
3 C X+10 Y+50 DR4 END PGM POCHE_A MM
Programme de description de contour 2: Poche B
0 BEGIN PGM POCHE_B MM
1 L X+90 Y+50 R0
2 CC X+65 Y+50
3 C X+90 Y+50 DR4 END PGM POCHE_B MM
252
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9
Cycles SL avec formule complexe de contour
9.1
Surface „d'addition“
Les deux surfaces partielles A et B, y compris leurs surfaces
communes, doivent être usinées :
Les surfaces A et B doivent être programmées sans correction
de rayon dans des programmes séparés
Dans la formule de contour, les surfaces A et B sont prises en
compte avec la fonction “réuni avec“
Programme de définition de contour :
50 ...
51 ...
52 DECLARE CONTOUR QC1 = “POCHE_A.H“
53 DECLARE CONTOUR QC2 = “POCHE_B.H“
54 QC10 = QC1 | QC2
55 ...
56 ...
Surface „de soustraction“
La surface A doit être usinée sans la partie recouverte par B:
Les surfaces A et B doivent être programmées sans correction
de rayon dans des programmes séparés.
Dans la formule de contour, la surface B est soustraite de la
surface A avec la fonction sans.
Programme de définition de contour :
50 ...
51 ...
52 DECLARE CONTOUR QC1 = “POCHE_A.H“
53 DECLARE CONTOUR QC2 = “POCHE_B.H“
54 QC10 = QC1 | QC2
55 ...
56 ...
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253
9
Cycles d'usinage : poche de contour avec formule de contour
9.1
Cycles SL avec formule complexe de contour
Surface „d'intersection“
La surface commune de recouvrement de A et de B doit être
usinée. (Les surfaces sans recouvrement ne doivent pas être
usinées.)
Les surfaces A et B doivent être programmées sans correction
de rayon dans des programmes séparés.
Dans la formule de contour, les surfaces A et B sont prises en
compte avec la fonction “intersection avec“
Programme de définition de contour :
50 ...
51 ...
52 DECLARE CONTOUR QC1 = “POCHE_A.H“
53 DECLARE CONTOUR QC2 = “POCHE_B.H“
54 QC10 = QC1 | QC2
55 ...
56 ...
Usinage du contour avec les cycles SL
L'usinage du contour global défini est réalisé avec les
cycles SL 20 - 24 (voir "Résumé", page 197).
254
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9
Cycles SL avec formule complexe de contour
9.1
Exemple : Ebauche et finition de contours
superposés avec formule de contour
0 BEGIN PGM CONTOUR MM
1 BLK FORM 0.1 Z X+0 Y+0 Z-40
Définition de la pièce brute
2 BLK FORM 0.2 X+100 Y+100 Z+0
3 TOOL DEF 1 L+0 R+2.5
Définition d'outil, fraise d'ébauche
4 TOOL DEF 2 L+0 R+3
Définition d'outil, fraise de finition
5 TOOL CALL 1 Z S2500
Appel d'outil, fraise d'ébauche
6 L Z+250 R0 FMAX
Dégager l'outil
7 SEL CONTOUR “MODEL“
Définir le programme de définition du contour
8 CYCL DEF 20 DONNÉES CONTOUR
Définir les paramètres généraux pour l’usinage
Q1=-20
;PROFONDEUR DE FRAISAGE
Q2=1
;FACTEUR DE RECOUVREMENT
Q3=+0.5
;SURÉP. LATÉRALE
Q4=+0.5
;SURÉP. DE PROFONDEUR
Q5=+0
;COORD. SURFACE PIÈCE
Q6=2
;DISTANCE D'APPROCHE
Q7=+100
;HAUTEUR DE SÉCURITÉ
Q8=0.1
;RAYON D'ARRONDI
Q9=-1
;SENS DE ROTATION
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255
9
Cycles d'usinage : poche de contour avec formule de contour
9.1
Cycles SL avec formule complexe de contour
9 CYCL DEF 22 ÉVIDEMENT
Définition du cycle d’évidement
Q10=5
;PROFONDEUR DE PASSE
Q11=100
;AVANCE PLONGÉE PROF.
Q12=350
;AVANCE ÉVIDEMENT
Q18=0
;OUTIL PRÉ-ÉVIDEMENT
Q19=150
;AVANCE PENDULAIRE
Q401=100
;FACTEUR D'AVANCE
Q404=0
;STRATÉGIE SEMI-FINITION
10 CYCL CALL M3
Appel du cycle Evidement
11 TOOL CALL 2 Z S5000
Appel d'outil, fraise de finition
12 CYCL DEF 23 FINITION EN PROF.
Définition du cycle, Finition profondeur
Q11=100
;AVANCE PLONGÉE PROF.
Q12=200
;AVANCE ÉVIDEMENT
13 CYCL CALL M3
Appel du cycle, Finition profondeur
14 CYCL DEF 24 FINITION LATÉRALE
Définition du cycle, Finition latérale
Q9=+1
;SENS DE ROTATION
Q10=5
;PROFONDEUR DE PASSE
Q11=100
;AVANCE PLONGÉE PROF.
Q12=400
;AVANCE ÉVIDEMENT
Q14=+0
;SURÉP. LATÉRALE
15 CYCL CALL M3
Appel du cycle, Finition latérale
16 L Z+250 R0 FMAX M2
Dégager l'outil, fin du programme
17 END PGM CONTOUR MM
Programme de définition de contour avec formule de contour:
0 BEGIN PGM MODÈLE MM
Programme de définition de contour
1 DECLARE CONTOUR QC1 = “CERCLE1“
Définition de l'indicatif de contour pour programme
“CERCLE1“
2 FN 0: Q1 = +35
Affecter valeur pour paramètres utilisés dans PGM
“CERCLE31XY“
3 FN 0: Q2 = +50
4 FN 0: Q3 =+25
5 DECLARE CONTOUR QC2 = “CERCLE31XY“
Définition de l'indicatif de contour pour programme
“CERCLE31XY“
6 DECLARE CONTOUR QC3 = “TRIANGLE“
Définition de l'indicatif de contour pour programme
“TRIANGLE“
7 DECLARE CONTOUR QC4 = “CARRE“
Définition de l'indicatif de contour pour programme
“CARRE“
8 QC10 = ( QC 1 | QC 2 ) \ QC 3 \ QC 4
Formule de contour
9 END PGM MODÈLE MM
256
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9
Cycles SL avec formule complexe de contour
9.1
Programme de description de contour :
0 BEGIN PGM CERCLE1 MM
Programme de description de contour : Cercle à droite
1 CC X+65 Y+50
2 L PR+25 PA+0 R0
3 CP IPA+360 DR+
4 END PGM CERCLE1 MM
0 BEGIN PGM CERCLE31XY MM
Programme de description de contour : Cercle à gauche
1 CC X+Q1 Y+Q2
2 LP PR+Q3 PA+0 R0
3 CP IPA+360 DR+
4 END PGM CERCLE31XY MM
0 BEGIN PGM TRIANGLE MM
Programme de description de contour : Triangle à droite
1 L X+73 Y+42 R0
2 L X+65 Y+58
3 L X+58 Y+42
4 L X+73
5 END PGM TRIANGLE MM
0 BEGIN PGM CARRÉ MM
Programme de description de contour : Carré à gauche
1 L X+27 Y+58 R0
2 L X+43
3 L Y+42
4 L X+27
5 L Y+58
6 END PGM CARRÉ MM
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257
9
Cycles d'usinage : poche de contour avec formule de contour
9.2
9.2
Cycles SL avec formule complexe de contour
Cycles SL avec formule complexe de
contour
Principes de base
Avec les cycles SL et la formule simple de contour, vous pouvez
composer aisément des contours constitués de max. 9 contours
partiels (poches ou îlots). Vous introduisez les différents contours
partiels (données de géométrie) dans des programmes séparés. Ceci
permet de réutiliser à volonté par la suite tous les contours partiels.
A partir des contours partiels sélectionnés, la TNC calcule le contour
final.
La mémoire d'un cycle SL (tous les programmes de
description de contour) est limitée à 128 contours. Le
nombre des éléments de contour possibles dépend
du type de contour (contour interne/externe) ainsi que
du nombre des descriptions de contour qui est au
maximum de 16384 éléments.
Schéma : usinage avec les cycles SL
et formule complexe de contour
0 BEGIN PGM DEFCONT MM
...
5 CONTOUR DEF P1= “POCH1.H“ I2 =
“ILOT2.H“ DEPTH5 I3 “ILOT3.H“
DEPTH7.5
6 CYCL DEF 20 DONNÉES CONTOUR ...
8 CYCL DEF 22 ÉVIDEMENT ...
9 CYCL CALL
...
12CYCL DEF 23 FINITION EN PROF. ...
13 CYCL CALL
...
16 CYCL DEF 24 FINITION
LATÉRALE ...
17 CYCL CALL
63 L Z+250 R0 FMAX M2
64 END PGM DEFCONT MM
258
HEIDENHAIN | TNC 640 | Manuel d’utilisation Programmation des cycles | 11/2015
9
Cycles SL avec formule complexe de contour
9.2
Caractéristiques des contours partiels
Ne programmez pas de correction de rayon.
La TNC ignore les avances F et fonctions auxiliaires M.
Les conversions de coordonnées sont autorisées. Si cellesci sont programmées à l'intérieur des contours partiels, elles
agissent également dans les sous-programmes suivants. Elles
n'ont toutefois pas besoin d'être désactivées après l'appel du
cycle.
Les sous-programmes peuvent aussi contenir des coordonnées
dans l'axe de broche, mais celles-ci sont ignorées.
Définissez le plan d'usinage dans la première séquence de
coordonnées du sous-programme.
Caractéristiques des cycles d'usinage
Avant chaque cycle, la TNC positionne l’outil automatiquement à
la distance d'approche.
A chaque niveau de profondeur, le fraisage est réalisé sans
dégagement d’outil, les îlots sont contournés latéralement.
Le rayon des "angles internes" est programmable ; l'outil ne
s'arrête pas, permettant ainsi d'éviter les traces d'arrêt d'outil
(ceci est également valable pour la trajectoire externe lors de
l'évidement et de la finition latérale).
Pour la finition latérale, la TNC aborde le contour en suivant une
trajectoire circulaire tangentielle.
Pour la finition en profondeur, la TNC déplace également l’outil
en suivant une trajectoire circulaire tangentielle à la pièce (p. ex.
axe de broche Z : trajectoire circulaire dans le plan Z/X).
La TNC usine le contour en continu, en avalant ou en opposition.
Les données d'usinage, telles que la profondeur de fraisage, les
surépaisseurs et la distance d'approche, sont à programmer dans
le cycle 20 DONNEES DU CONTOUR.
HEIDENHAIN | TNC 640 | Manuel d’utilisation Programmation des cycles | 11/2015
259
9
Cycles d'usinage : poche de contour avec formule de contour
9.2
Cycles SL avec formule complexe de contour
Introduire une formule simple de contour
A l'aide des softkeys, vous pouvez lier entre eux différents contours
avec une formule mathématique :
Afficher la barre de softkeys avec les fonctions
spéciales.
Sélectionner le menu des fonctions d'usinage de
contours et de points.
Appuyer sur la softkey CONTOUR DEF : la TNC
ouvre le dialogue de saisie de la formule de
contour.
Introduire le nom du premier contour partiel. Le
premier contour partiel doit toujours correspondre
à la poche la plus profonde, valider avec la touche
ENT.
Définir par softkey si le contour suivant correspond
à une poche ou un îlot, valider avec la touche ENT.
Introduire le nom du second contour partiel,
valider avec la touche ENT.
En cas de besoin, introduire la profondeur du
second contour partiel, valider avec la touche ENT.
Poursuivez le dialogue tel que décrit
précédemment jusqu'à ce que vous ayez introduit
tous les contours partiels
La liste des contours partiels doit toujours débuter
par la poche la plus profonde!
Si le contour est défini en tant qu'îlot, la TNC
interprète la profondeur programmée comme étant
la hauteur de l'îlot. La valeur introduite sans signe se
réfère alors à la surface de la pièce !
Si la valeur 0 a été introduite pour la profondeur,
c'est la profondeur définie dans le cycle 20 qui est
valable pour les poches. Les îlots sont au niveau de la
surface de la pièce !
Usinage du contour avec les cycles SL
L'usinage du contour global défini est réalisé avec les
cycles SL 20 - 24 (voir "Résumé", page 197).
260
HEIDENHAIN | TNC 640 | Manuel d’utilisation Programmation des cycles | 11/2015
10
Cycles :
conversions de
coordonnées
10
Cycles : conversions de coordonnées
10.1 Principes de base
10.1
Principes de base
Résumé
Grâce aux conversions de coordonnées, la TNC peut usiner un
contour déjà programmé à plusieurs endroits de la pièce en
modifiant sa position et ses dimensions. La TNC dispose des
cycles de conversion de coordonnées suivants :
Softkey
Cycle
Page
7 POINT ZERO
Décalage des contours
directement dans le
programme ou à partir des
tableaux de points zéro
263
247 INITIALISATION DU
POINT D'ORIGINE
Initialiser le point d'origine
pendant l'exécution du
programme
269
8 IMAGE MIROIR
Image miroir des contours
270
10 ROTATION
Rotation des contours dans le
plan d'usinage
272
11 FACTEUR ECHELLE
Réduction/agrandissement
des contours
274
26 FACTEUR ECHELLE
SPECIFIQUE A UN AXE
Réduction/agrandissement
des contours avec les facteurs
échelles spécifiques aux axes
275
19 PLAN D'USINAGE
Exécution d'opérations
d'usinage avec inclinaison du
système de coordonnées pour
machines équipées de têtes
pivotantes et/ou de plateaux
circulaires
277
Activation des conversions de coordonnées
Début de l'activation : une conversion de coordonnées est active
dès qu'elle est définie – et n'a donc pas besoin d'être appelée. Elle
reste active jusqu'à ce qu'elle soit annulée ou redéfinie.
Annulation d'une conversion de coordonnées :
Redéfinir le cycle avec les valeurs par défaut, p. ex. facteur
échelle 1.0
Exécuter les fonctions auxiliaires M2, M30 ou la séquence END
PGM (dépend du paramètre machine clearMode)
Sélectionner un nouveau programme
262
HEIDENHAIN | TNC 640 | Manuel d’utilisation Programmation des cycles | 11/2015
10
Décalage du POINT ZERO (cycle 7) 10.2
10.2
Décalage du POINT ZERO (cycle 7,
DIN/ISO : G54 )
Effet
Grâce au décalage du POINT ZERO, vous pouvez répéter des
opérations d’usinage à plusieurs endroits de la pièce.
Après la définition du cycle décalage du POINT ZERO, toutes les
coordonnées introduites se réfèrent au nouveau point zéro. La
TNC affiche le décalage sur chaque axe dans l'affichage d'état
supplémentaire. Il est également possible de programmer des axes
rotatifs.
Annulation
Programmer un décalage de coordonnées X=0 ; Y=0 etc. en
redéfinissant le cycle
Appeler dans le tableau de points zéro un décalage ayant pour
coordonnées X=0 ; Y=0 etc.
Paramètres du cycle
Décalage : introduire les coordonnées du nouveau
point zéro ; les valeurs absolues se réfèrent au
point zéro pièce défini avec l'initialisation du point
d'origine ; les valeurs incrémentales se réfèrent
toujours au dernier point zéro actif – celui-ci peut
être déjà décalé. Plage d'introduction : max. 6 axes
CN, chacun de -99999,9999 à 99999,9999
HEIDENHAIN | TNC 640 | Manuel d’utilisation Programmation des cycles | 11/2015
Séquences CN
13 CYCL DEF 7.0 POINT ZÉRO
14 CYCL DEF 7.1 X+60
15 CYCL DEF 7.2 Y+40
16 CYCL DEF 7.3 Z-5
263
10
Cycles : conversions de coordonnées
10.3 Décalage du POINT ZERO avec des tableaux de points zéro (cycle 7)
10.3
Décalage du POINT ZERO avec des
tableaux de points zéro (cycle 7,
DIN/ISO : G53 )
Effet
Vous utilisez les tableaux de points zéro, par exemple
pour des opérations d'usinage répétitives à diverses positions
de la pièce ou
pour une utilisation fréquente du même décalage de point zéro.
A l’intérieur d’un même programme, vous pouvez programmer les
points zéro soit directement dans la définition du cycle, soit en les
appelant dans un tableau de points zéro.
Désactivation
Appeler dans le tableau de points zéro un décalage ayant pour
coordonnées X=0 ; Y=0 etc.
Appeler un décalage ayant pour coordonnées X=0; Y=0 etc.
directement avec la définition du cycle
Affichages d'état
Dans l'affichage d'état supplémentaire, les données suivantes
provenant du tableau de points zéro sont affichées :
Nom et chemin d'accès du tableau de points zéro actif
Numéro de point zéro actif
Commentaire de la colonne DOC du numéro de point zéro actif
264
HEIDENHAIN | TNC 640 | Manuel d’utilisation Programmation des cycles | 11/2015
10
Décalage du POINT ZERO avec des tableaux de points zéro (cycle 7) 10.3
Attention lors de la programmation!
Attention, risque de collision!
Les points zéro dans le tableau de points zéro
se réfèrent toujours et exclusivement au point
d'origine actuel (preset).
Si vous utilisez des décalages de point zéro issus
des tableaux de points zéro, utilisez dans ce cas la
fonction SEL TABLE pour activer le tableau de points
zéro souhaité dans le programme CN.
Si vous travaillez sans SEL TABLE, vous devez alors
activer le tableau de points zéro souhaité avant
le test ou l'exécution de programme (ceci vaut
également pour le graphique de programmation) :
Pour le test de programme, sélectionner le
tableau souhaité en mode Test de programme via
le gestionnaire de fichiers : le tableau obtient alors
le statut S.
Pour l'exécution de programme, sélectionner
le tableau souhaité dans les modes Exécution
de programme pas à pas et Exécution de
programme en continu via le gestionnaire de
fichiers : le tableau obtient alors le statut M.
Les valeurs de coordonnées des tableaux de points
zéro ne sont actives qu’en valeur absolue.
Vous ne pouvez insérer de nouvelles lignes qu'en fin
de tableau.
Si vous créez des tableaux de points zéro, le nom
des fichiers doit commencer par une lettre.
Paramètres du cycle
Décalage : introduire le numéro du point zéro du
tableau de points zéro ou un paramètre Q ; si vous
introduisez un paramètre Q, la TNC active le numéro
du point zéro figurant dans ce paramètre. Plage
d’introduction 0 à 9999
HEIDENHAIN | TNC 640 | Manuel d’utilisation Programmation des cycles | 11/2015
Séquences CN
77 CYCL DEF 7.0 POINT ZÉRO
78 CYCL DEF 7.1 #5
265
10
Cycles : conversions de coordonnées
10.3 Décalage du POINT ZERO avec des tableaux de points zéro (cycle 7)
Sélectionner le tableau de points zéro dans le
programme CN
La fonction SEL TABLE permet de sélectionner le tableau de pointszéro dans lequel la TNC prélève les points-zéro.
Fonctions permettant d'appeler le programme:
Appuyer sur la touche PGM CALL
Appuyer sur la softkey TABLEAU PTS ZERO.
Introduire le chemin d'accès complet du tableau
de points zéro ou bien sélectionner le fichier avec
la softkey SELECTION ; valider avec la touche FIN.
Programmer la séquence SEL TABLE avant le cycle 7
Décalage du point zéro.
Un tableau de points zéro sélectionné avec SEL
TABLE reste actif jusqu'à ce que vous sélectionniez
un autre tableau de points zéro avec SEL TABLE ou
PGM MGT.
Editer un tableau de points zéro en mode
Programmation
Après avoir modifié une valeur dans un tableau de
points zéro, vous devez enregistrer la modification
avec la touche ENT. Si vous ne le faites pas, la
modification ne sera pas prise en compte, par
exemple lors de l'exécution d'un programme.
Sélectionnez le tableau de points zéro en mode Programmation
Appeler le gestionnaire de fichiers : appuyer sur la
touche PGM MGT
Afficher les tableaux de points zéro : appuyer sur
les softkeys SELECT. TYPE et AFFICHE .D.
Sélectionner le tableau souhaité ou introduire un
nouveau nom de fichier
Editer le fichier. Pour cela, la barre de softkeys
affiche notamment les fonctions suivantes :
266
HEIDENHAIN | TNC 640 | Manuel d’utilisation Programmation des cycles | 11/2015
10
Décalage du POINT ZERO avec des tableaux de points zéro (cycle 7) 10.3
Softkey
Fonction
Sélectionner le début du tableau
Sélectionner la fin du tableau
Feuilleter vers le haut
Feuilleter vers le bas
Insérer une ligne (possible uniquement en fin
de tableau)
Effacer une ligne
Recherche
Curseur en début de ligne
Curseur en fin de ligne
Copier la valeur actuelle
Insérer la valeur copiée
Ajouter nombre de lignes possibles (points
zéro) en fin de tableau
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267
10
Cycles : conversions de coordonnées
10.3 Décalage du POINT ZERO avec des tableaux de points zéro (cycle 7)
Configurer le tableau de points zéro
Si vous ne voulez pas définir de point zéro pour un axe actif,
appuyez sur la touche DEL. La TNC supprime alors la valeur
numérique du champ correspondant.
Vous pouvez modifier le format des tableaux. Pour
cela, introduisez le code 555343 dans le menu
MOD. Lorsqu'un tableau est sélectionné, la TNC
propose la softkey EDITER FORMAT. Lorsque vous
appuyez sur cette touche, la TNC ouvre une fenêtre
auxiliaire dans laquelle apparaissent les colonnes
du tableau sélectionné avec les caractéristiques
correspondantes. Les modifications ne sont valables
que pour le tableau ouvert.
Quitter le tableau de points zéro
Dans le gestionnaire de fichiers, afficher un autre type de fichier et
sélectionner le fichier souhaité.
Après avoir modifié une valeur dans un tableau de
points zéro, vous devez enregistrer la modification
avec la touche ENT. Si vous ne le faites pas, la TNC
ne prendra pas en compte la modification lors de
l'exécution d'un programme.
Affichages d'état
Dans l'affichage d'état supplémentaire, la TNC affiche les valeurs
du décalage actif de point zéro.
268
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10
DEFINIR ORIGINE (cycle 247) 10.4
10.4
DEFINIR ORIGINE (cycle 247, DIN/
ISO : G247)
Effet
Avec le cycle INIT. POINT DE REF., vous pouvez activer comme
nouveau point d'origine une valeur Preset qui a été définie dans un
tableau Preset.
A l'issue d'une définition du cycle INIT. POINT DE REF., toutes les
coordonnées introduites ainsi que tous les décalages de point zéro
(absolus et incrémentaux) se réfèrent au nouveau Preset.
Affichage d'état
Dans l'affichage d'état, la TNC affiche le numéro Preset actif
derrière le symbole du point d'origine.
Attention avant de programmer!
Lorsque l'on active un point d'origine à partir du
tableau preset, la TNC annule le décalage de point
zéro, l'image miroir, la rotation, le facteur d'échelle et
le facteur d'échelle spécifique à un axe.
Si vous activez le numéro de Preset 0 (ligne 0),
activez le point d'origine que vous avez défini en
dernier en mode Manuel ou Manivelle électronique.
Le cycle 247 ne fonctionne pas en mode Test de
programme.
Paramètres du cycle
Numéro point de référence? : indiquez le numéro
du point d'origine de votre choix figurant dans
le tableau Preset Sinon, vous pouvez également
utiliser la softkey SELECTION pour sélectionner le
point d'origine de votre choix directement dans le
tableau Preset. Plage de programmation : 0 à 65535
Séquences CN
13 CYCL DEF 247 INIT. PT DE RÉF.
Q339=4
;NUMÉRO PT DE RÉF.
Affichages d'état
Dans l'affichage d'état, (INFOS AFF. POS.), la TNC affiche le
numéro preset actif derrière le dialogue Pt réf..
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10
Cycles : conversions de coordonnées
10.5 IMAGE MIROIR (cycle 8)
10.5
IMAGE MIROIR (cycle 8, DIN/ISO :
G28)
Effet
Dans le plan d’usinage, la TNC peut exécuter une opération
d’usinage inversée
L'image miroir est active dès qu'elle a été définie dans le
programme. Elle fonctionne également en mode Positionnement
avec saisie manuelle. Les axes réfléchis actifs apparaissent dans
l'affichage d'état supplémentaire.
Si vous n'exécutez l'image miroir que d'un seul axe, il y a
inversion du sens de déplacement de l'outil. Cela s'applique pas
aux cycles SL.
Si vous exécutez l’image miroir de deux axes, le sens du
déplacement n’est pas modifié.
Le résultat de l'image miroir dépend de la position du point zéro :
Le point zéro est situé sur le contour devant être réfléchi :
l'élément est réfléchi directement au niveau du point zéro.
Le point zéro est situé à l’extérieur du contour devant être
réfléchi: L'élément est décalé par rapport à l'axe
Désactivation
Reprogrammer le cycle IMAGE MIROIR en introduisant NO ENT.
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10
IMAGE MIROIR (cycle 8) 10.5
Attention lors de la programmation !
Si vous exécutez le cycle 8 dans un système incliné,
il est recommandé de procéder comme suit :
Programmez d'abord le mouvement d'inclinaison
et appelez ensuite le cycle 8 IMAGE MIROIR !
Paramètres du cycle
Axe miroir? : renseignez les axes qui doivent être
mis en miroir. Tous les axes peuvent être mis en
miroir, même les axes rotatifs, à l'exception de l'axe
de broche et de l'axe auxiliaire correspondant. Trois
axes maximum peuvent être renseignés. Plage de
programmation : 3 axes CN max. X, Y, Z, U, V, W, A,
B, C
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Séquences CN
79 CYCL DEF 8.0 IMAGE MIROIR
80 CYCL DEF 8.1 X Y Z
271
10
Cycles : conversions de coordonnées
10.6 ROTATION (cycle 10, DIN/ISO : G73)
10.6
ROTATION (cycle 10, DIN/ISO : G73)
Effet
Dans un programme, la TNC peut activer une rotation du système
de coordonnées dans le plan d’usinage, autour du point zéro
courant.
La ROTATION est active dès qu'elle a été définie dans le
programme. Elle agit également en mode Positionnement avec
introduction manuelle. L'angle de rotation actif apparaît dans
l'affichage d'état supplémentaire.
Axes de référence (0°) pour l'angle de rotation :
Plan X/Y Axe X
Plan Y/Z Axe Y
Plan Z/X Axe Z
Désactivation
Reprogrammer le cycle ROTATION avec un angle de 0°.
272
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10
ROTATION (cycle 10, DIN/ISO : G73) 10.6
Attention lors de la programmation !
La TNC annule une correction de rayon active si l’on
définit le cycle 10. Si nécessaire, reprogrammer la
correction de rayon.
Après avoir défini le cycle 10, déplacez les deux axes
afin d’activer la rotation.
Paramètres du cycle
Rotation : introduire l'angle de rotation en degrés
(°). Plage d'introduction -360,000° à +360,000° (en
absolu ou en incrémental)
Séquences CN
12 CALL LBL 1
13 CYCL DEF 7.0 POINT ZÉRO
14 CYCL DEF 7.1 X+60
15 CYCL DEF 7.2 Y+40
16 CYCL DEF 10.0 ROTATION
17 CYCL DEF 10.1 ROT+35
18 CALL LBL 1
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10
Cycles : conversions de coordonnées
10.7 FACTEUR D'ECHELLE (cycle 11)
10.7
FACTEUR D'ECHELLE (cycle 11,
DIN/ISO : G72)
Effet
Dans un programme, la TNC peut agrandir ou réduire certains
contours. Ainsi, par exemple, vous pouvez usiner en tenant compte
de facteurs de retrait ou d'agrandissement.
Le FACTEUR ECHELLE est actif dès qu'il a été défini dans le
programme. Il fonctionne également en mode Positionnement
avec saisie manuelle. Le facteur échelle actif apparaît dans
l'affichage d'état supplémentaire.
Le facteur échelle agit
simultanément sur les trois axes de coordonnées
sur l’unité de mesure dans les cycles.
Condition requise
Avant de procéder à l'agrandissement ou à la réduction, il convient
de décaler le point zéro sur une arête ou un angle du contour.
Agrandissement : SCL supérieur à 1 - 99,999 999
Réduction : SCL inférieur à 1 - 0,000 001
Annulation
Reprogrammer le cycle FACTEUR ECHELLE avec le facteur 1.
Paramètres du cycle
Facteur? : introduire le facteur SCL (de l'angl.:
scaling) ; la TNC multiplie toutes les coordonnées
et tous les rayons par SCL (tel que décrit au
paragraphe „Effet“). Plage d’introduction 0,000001 à
99,999999
Séquences CN
11 CALL LBL 1
12 CYCL DEF 7.0 POINT ZÉRO
13 CYCL DEF 7.1 X+60
14 CYCL DEF 7.2 Y+40
15 CYCL DEF 11.0 FACTEUR ÉCHELLE
16 CYCL DEF 11.1 SCL 0.75
17 CALL LBL 1
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10
FACTEUR ECHELLE SPECIFIQUE A L'AXE (cycle 26) 10.8
10.8
FACTEUR ECHELLE SPECIFIQUE A
L'AXE (cycle 26)
Effet
Avec le cycle 26, vous pouvez définir des facteurs de réduction ou
d'agrandissement pour chaque axe.
Le FACTEUR ECHELLE est actif dès qu'il a été défini dans le
programme. Il fonctionne également en mode Positionnement
avec saisie manuelle. Le facteur échelle actif apparaît dans
l'affichage d'état supplémentaire.
Annulation
Reprogrammer le cycle FACTEUR ECHELLE avec le facteur 1 pour
l’axe concerné.
Attention lors de la programmation !
Vous ne devez ni agrandir, ni réduire les axes
définissant des trajectoires circulaires avec des
facteurs de valeurs différentes.
Pour chaque axe de coordonnée, vous pouvez
introduire un facteur échelle différent.
Les coordonnées d’un centre peuvent être
programmées pour tous les facteurs échelle.
Le contour est agrandi à partir du centre ou réduit
dans sa direction, et donc pas toujours – comme
avec le cycle 11 FACT. ECHELLE – à partir du point
zéro courant ou vers celui-ci.
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10
Cycles : conversions de coordonnées
10.8 FACTEUR ECHELLE SPECIFIQUE A L'AXE (cycle 26)
Paramètres du cycle
Axe et facteur : sélectionner par softkey le ou
les axe(s) de coordonnées et indiquer le ou les
facteur(s) d'agrandissement ou de réduction
spécifique(s) à l'axe. Plage d’introduction 0,000001
à 99,999999
Coordonnées du centre : centre de
l'agrandissement ou de la réduction spécifique
à l'axe. Plage d’introduction -99999,9999 à
99999,9999
Séquences CN
25 CALL LBL 1
26 CYCL DEF 26.0 FACT. ÉCH. SPÉCIF.
AXE
27 CYCL DEF 26.1 X 1.4 Y 0.6 CCX+15
CCY+20
28 CALL LBL 1
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10
PLAN D'USINAGE (cycle 19, DIN/ISO : G80, option de logiciel 1) 10.9
10.9
PLAN D'USINAGE (cycle 19,
DIN/ISO : G80, option de logiciel 1)
Effet
Dans le cycle 19, vous définissez la position du plan d'usinage –
position de l'axe d'outil par rapport au système de coordonnées
machine – en introduisant les angles d'inclinaison. Vous pouvez
définir la position du plan d'usinage de deux manières :
Introduire directement la position des axes inclinés
Définir la position du plan d'usinage en introduisant jusqu'à trois
rotations (angles dans l'espace) du système de coordonnées
machine. Pour déterminer les angles dans l'espace, définir
une coupe perpendiculaire au plan d'usinage incliné, la valeur
à introduire est l'angle de cette coupe vu de l'axe d'inclinaison.
Deux angles dans l'espace suffisent pour définir clairement
toute position d'outil dans l'espace.
Remarquez que la position du système de
coordonnées incliné et donc des déplacements dans
le système incliné dépendent de la manière dont le
plan incliné est défini.
Si vous programmez la position du plan d'usinage avec les angles
dans l'espace, la TNC calcule automatiquement les positions
angulaires requises pour les axes inclinés et les mémorise aux
paramètres Q120 (axe A) à Q122 (axe C). Si deux solutions se
présentent, la TNC sélectionne la trajectoire la plus courte – en
partant de la position zéro des axes rotatifs.
L'ordre des rotations destinées au calcul de la position du plan
est définie : la TNC fait pivoter tout d'abord l'axe A, puis l'axe B et
enfin, l'axe C.
Le cycle 19 est actif dès sa définition dans le programme. Dès que
vous déplacez un axe dans le système incliné, la correction de cet
axe est activée. Si la correction doit agir sur tous les axes, vous
devez déplacer tous les axes.
Si vous avez mis sur Actif la fonction Exécution de programme
Inclinaison en mode Manuel, la valeur angulaire du cycle 19 PLAN
D'USINAGE introduite dans ce menu sera écrasée.
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10
Cycles : conversions de coordonnées
10.9 PLAN D'USINAGE (cycle 19, DIN/ISO : G80, option de logiciel 1)
Attention lors de la programmation !
Les fonctions d'inclinaison du plan d'usinage
sont adaptées à la machine et à la TNC par le
constructeur. Sur certaines têtes pivotantes (tables
pivotantes), le constructeur de la machine définit si
les angles programmés dans le cycle doivent être
interprétés par la TNC comme coordonnées des axes
rotatifs ou comme composantes angulaires d'un plan
incliné.
Consultez le manuel de votre machine !
Dans la mesure où les valeurs d'axes rotatifs non
programmées sont toujours interprétées comme
valeurs non modifiées, définissez toujours les trois
angles dans l'espace, même si un ou plusieurs de
ces angles ont la valeur 0.
L’inclinaison du plan d’usinage est toujours exécutée
autour du point zéro courant.
Si vous utilisez le cycle 19 avec la fonction M120
active, la TNC annule automatiquement la correction
de rayon et la fonction M120.
Paramètres du cycle
Axe et angle de rotation ? : introduire l'axe rotatif
avec son angle de rotation ; programmer les
axes rotatifs A, B et C avec les softkeys. Plage
d’introduction -360,000 à 360,000
Si la TNC positionne automatiquement les axes rotatifs, vous devez
encore introduire les paramètres suivants :
Avance? F = : vitesse de déplacement de l'axe
rotatif lors du positionnement automatique. Plage
d’introduction 0 à 99999,999
Distance d'approche? (en incrémental) : la TNC
positionne la tête pivotante de manière à ce que
la position de l'outil, augmentée de la distance
de sécurité, ne soit pas modifiée par rapport à la
pièce. Plage d’introduction 0 à 99999,9999
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10
PLAN D'USINAGE (cycle 19, DIN/ISO : G80, option de logiciel 1) 10.9
Désactivation
Pour annuler les angles d'inclinaison, redéfinir le cycle PLAN
D'USINAGE et introduire 0° pour tous les axes rotatifs. Puis,
redéfinir le cycle PLAN D'USINAGE et valider la question de
dialogue avec la touche NO ENT. La fonction est ainsi désactivée.
Positionner les axes rotatifs
Le constructeur de la machine définit si le cycle 19
doit positionner automatiquement les axes rotatifs
ou bien si vous devez les positionner manuellement
dans le programme. Consultez le manuel de votre
machine.
Positionner les axes rotatifs manuellement
Si le cycle 19 ne positionne pas automatiquement les axes rotatifs,
vous devez les positionner séparément dans une séquence L
derrière la définition du cycle.
Si vous utilisez des angles d'axe, vous pouvez définir les valeurs
des axes directement dans la séquence L. Si vous travaillez avec
des angles dans l'espace, utilisez dans ce cas les paramètres Q120
(valeur d'axe A), Q121 (valeur d'axe B) et Q122 (valeur d'axe C)
définis par le cycle 19.
Pour le positionnement manuel, utilisez toujours les
positions d'axes enregistrées dans les paramètres
Q120 à Q122 !
N'utiliser pas des fonctions telles que M94 (réduction
de l'affichage angulaire) pour éviter les incohérences
entre les positions effectives et les positions
nominales des axes rotatifs dans le cas d'appels
multiples.
Exemple de séquences CN :
10 L Z+100 R0 FMAX
11 L X+25 Y+10 R0 FMAX
12 CYCL DEF 19.0 PLAN D'USINAGE
Définir l’angle dans l'espace pour le calcul de la correction
13 CYCL DEF 19.1 A+0 B+45 C+0
14 L A+Q120 C+Q122 R0 F1000
Positionner les axes rotatifs en utilisant les valeurs calculées
par le cycle 19
15 L Z+80 R0 FMAX
Activer la correction dans l’axe de broche
16 L X-8.5 Y-10 R0 FMAX
Activer la correction dans le plan d’usinage
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10
Cycles : conversions de coordonnées
10.9 PLAN D'USINAGE (cycle 19, DIN/ISO : G80, option de logiciel 1)
Positionner les axes rotatifs automatiquement
Si le cycle 19 positionne automatiquement les axes rotatifs :
La TNC ne positionne automatiquement que les axes asservis.
Dans la définition du cycle, vous devez introduire, en plus des
angles d'inclinaison, une distance d'approche et une avance
selon laquelle seront positionnés les axes inclinés.
N'utiliser que des outils préréglés (la longueur d'outil totale doit
être définie).
Pendant l'opération d'inclinaison, la position de la pointe de
l'outil reste pratiquement inchangée par rapport à la pièce.
La TNC exécute l'inclinaison avec la dernière avance
programmée. L'avance max. pouvant être atteinte dépend de la
complexité de la tête pivotante (table inclinée).
Exemple de séquences CN :
10 L Z+100 R0 FMAX
11 L X+25 Y+10 R0 FMAX
12 CYCL DEF 19.0 PLAN D'USINAGE
Définir l’angle pour le calcul de la correction
13 CYCL DEF 19.1 A+0 B+45 C+0 F5000 DIST50
Définir aussi l'avance et la distance
14 L Z+80 R0 FMAX
Activer la correction dans l’axe de broche
15 L X-8.5 Y-10 R0 FMAX
Activer la correction dans le plan d’usinage
Affichage de positions dans le système incliné
Les positions affichées (NOM et EFF) ainsi que l'affichage du
point zéro dans l'affichage d'état supplémentaire se réfèrent au
système de coordonnées incliné lorsque le cycle 19 a été activé.
Directement après la définition du cycle, la position affichée ne
coïncide donc plus forcément avec les coordonnées de la dernière
position programmée avant le cycle 19.
Surveillance de la zone d’usinage
Dans le système incliné, la TNC ne contrôle que les axes à
déplacer avec les fins de course. Eventuellement, la TNC délivre un
message d'erreur.
280
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10
PLAN D'USINAGE (cycle 19, DIN/ISO : G80, option de logiciel 1) 10.9
Positionnement dans le système incliné
Dans le système incliné, vous pouvez, avec la fonction auxiliaire
M130, accoster des positions qui se réfèrent au système de
coordonnées non incliné.
Même les positionnements qui comportent des séquences
linéaires se référant au système de coordonnées machine
(séquences avec M91 ou M92), peuvent être exécutés avec le plan
d'usinage incliné. Restrictions :
Le positionnement s'effectue sans correction de longueur
Le positionnement s'effectue sans correction de la géométrie
de la machine
La correction du rayon d'outil n'est pas autorisée
Combinaison avec d’autres cycles de conversion de
coordonnées
Si l'on désire combiner des cycles de conversion de coordonnées,
il convient de veiller à ce que l'inclinaison du plan d'usinage ait
toujours lieu autour du point zéro actif. Vous pouvez exécuter un
décalage du point zéro avant d'activer le cycle 19 : vous décalez
alors le „système de coordonnées machine“.
Si vous décalez le point zéro après avoir activé le cycle 19, vous
décalez alors le „système de coordonnées incliné“.
Important : en annulant les cycles, suivez l’ordre inverse de celui
que vous avez utilisé en les définissant :
1. Activer le décalage du point zéro
2. Activer l'inclinaison du plan d'usinage
3. Activer la rotation
...
Usinage de la pièce
...
1. Annuler la rotation
2. Annuler l'inclinaison du plan d'usinage
3. Annuler le décalage du point zéro
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281
10
Cycles : conversions de coordonnées
10.9 PLAN D'USINAGE (cycle 19, DIN/ISO : G80, option de logiciel 1)
Marche à suivre pour usiner avec le cycle 19 PLAN
D'USINAGE
1 Créer le programme
Définir l’outil (sauf si TOOL.T est actif), introduire la longueur
totale de l’outil
Appeler l’outil
Dégager l’axe de broche de manière à éviter toute collision
entre l'outil et la pièce (élément de serrage)
Si nécessaire, positionner le ou les axe(s) rotatif(s) avec une
séquence L à la valeur angulaire correspondante (dépend d'un
paramètre-machine)
Si nécessaire, activer le décalage du point zéro
Définir le cycle 19 PLAN D’USINAGE ; introduire les valeurs
angulaires des axes rotatifs
Déplacer tous les axes principaux (X, Y, Z) pour activer la
correction
Programmer l'usinage comme s'il devait être exécuté dans le
plan non-incliné
Si nécessaire, définir le cycle 19 PLAN D'USINAGE avec
d'autres angles pour exécuter l'usinage suivant à une autre
position d'axe. Dans ce cas, il n'est pas nécessaire d'annuler le
cycle 19 ; vous pouvez définir directement les nouveaux angles
Annuler le cycle 19 PLAN D’USINAGE : introduire 0° pour tous
les axes rotatifs
Désactiver la fonction PLAN D'USINAGE : redéfinir le cycle 19 et
répondre par NO ENT à la question de dialogue
Si nécessaire, annuler le décalage du point zéro
Si nécessaire, positionner les axes rotatifs à la position 0°
2 Fixer la pièce
3 Initialisation du point d'origine
Manuelle par effleurement
Commandée avec un palpeur 3D de HEIDENHAIN (voir Manuel
d'utilisation Cycles palpeurs, chap. 2)
Automatique avec un palpeur 3D de HEIDENHAIN (voir. Manuel
d'utilisation Cycles palpeurs, chap. 3)
4 Lancer le programme d'usinage en mode Exécution de
programme en continu
5 Mode Manuel
Mettre sur INACTIF la fonction Plan d'usinage à l'aide de la softkey
3D ROT. Pour tous les axes rotatifs, introduire la valeur angulaire 0°
dans le menu.
282
HEIDENHAIN | TNC 640 | Manuel d’utilisation Programmation des cycles | 11/2015
10
Exemples de programmation 10.10
10.10
Exemples de programmation
Exemple : cycles de conversion de coordonnées
Déroulement du programme
Conversions de coordonnées dans le programme
principal
Usinage dans le sous-programme
0 BEGIN PGM CONVER MM
1 BLK FORM 0.1 Z X+0 Y+0 Z-20
Définition de la pièce brute
2 BLK FORM 0.2 X+130 Y+130 Z+0
3 TOOL CALL 1 Z S4500
Appel de l'outil
4 L Z+250 R0 FMAX
Dégager l'outil
5 CYCL DEF 7.0 POINT ZÉRO
Décalage de l’outil au centre
6 CYCL DEF 7.1 X+65
7 CYCL DEF 7.2 Y+65
8 CALL LBL 1
Appeler l'opération de fraisage
9 LBL 10
Définir un label pour la répétition de parties de programme
10 CYCL DEF 10.0 ROTATION
Rotation de 45° (en incrémental)
11 CYCL DEF 10.1 IROT+45
12 CALL LBL 1
Appeler l'opération de fraisage
13 CALL LBL 10 REP 6/6
Saut en arrière au LBL 10 ; six fois au total
14 CYCL DEF 10.0 ROTATION
Désactiver la rotation
15 CYCL DEF 10.1 ROT+0
16 CYCL DEF 7.0 POINT ZÉRO
Annuler le décalage du point zéro
17 CYCL DEF 7.1 X+0
18 CYCL DEF 7.2 Y+0
19 L Z+250 R0 FMAX M2
Dégager l'outil, fin du programme
20 LBL 1
Sous-programme 1
21 L X+0 Y+0 R0 FMAX
Définition de l'opération de fraisage
22 L Z+2 R0 FMAX M3
23 L Z-5 R0 F200
24 L X+30 RL
25 L IY+10
26 RND R5
27 L IX+20
28 L IX+10 IY-10
29 RND R5
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283
10
Cycles : conversions de coordonnées
10.10 Exemples de programmation
30 L IX-10 IY-10
31 L IX-20
32 L IY+10
33 L X+0 Y+0 R0 F5000
34 L Z+20 R0 FMAX
35 LBL 0
36 END PGM CONVER MM
284
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11
Cycles : fonctions
spéciales
11
Cycles : fonctions spéciales
11.1
Principes de base
11.1
Principes de base
Résumé
La TNC propose les cycles suivants pour les applications spéciales
suivantes :
Softkey
286
Cycle
Page
9 TEMPORISATION
287
12 APPEL DE PROGRAMME
288
13 ORIENTATION BROCHE
290
32 TOLERANCE
291
225 GRAVAGE de texte
311
291 COUPLAGE TOURNAGE
INTERPOLE
304
292 FINITION DE CONTOUR
TOURNAGE INTERPOLE
294
232 SURFACAGE
315
239 CALCUL DE LA CHARGE
320
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11
TEMPORISATION (cycle 9)
11.2
11.2
TEMPORISATION (cycle 9, DIN/ISO :
G04)
Fonction
L'exécution du programme est suspendue pendant la durée de la
TEMPORISATION. Une temporisation peut aussi servir, par exemple,
à briser les copeaux.
Le cycle est actif dès qu'il a été défini dans le programme. La
temporisation n'influe donc pas sur les fonctions modales, comme
p. ex. , la rotation broche.
Séquences CN
89 CYCL DEF 9.0 TEMPORISATION
90 CYCL DEF 9.1 TEMPO. 1.5
Paramètres du cycle
Temporisation en secondes : introduire la
temporisation en secondes. Plage d'introduction 0
à 3 600 s (1 heure) par pas de 0,001 s
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287
11
Cycles : fonctions spéciales
11.3
11.3
APPEL DE PROGRAMME (cycle 12)
APPEL DE PROGRAMME (cycle 12,
DIN/ISO : G39)
Fonction du cycle
N'importe quel programme d'usinage, comme p. ex.des opérations
de perçage ou des modules géométriques, peut être transformé en
cycle d'usinage. Vous appelez ensuite ce programme comme un
cycle.
Attention lors de la programmation !
Le programme appelé doit être mémorisé sur le
disque dur de la TNC.
Si vous n’introduisez que le nom, le programme
défini comme cycle doit être dans le même
répertoire que celui du programme qui appelle.
Si le programme défini comme cycle n’est pas dans
le même répertoire que celui du programme qui
appelle, vous devez introduire en entier le chemin
d'accès, p. ex. TNC:\CLAIR35\FK1\50.H.
Si vous désirez utiliser comme cycle un programme
en DIN/ISO, vous devez alors introduire l'extension
du fichier .I derrière le nom du programme.
Lors d'un appel de programme avec le cycle 12,
les paramètres Q agissent systématiquement de
manière globale. Remarque : les modifications
des paramètres Q dans le programme appelé
se répercute éventuellement sur le programme
appelant.
288
HEIDENHAIN | TNC 640 | Manuel d’utilisation Programmation des cycles | 11/2015
11
APPEL DE PROGRAMME (cycle 12)
11.3
Paramètres du cycle
Nom du programme : introduire le nom du
programme à appeler, si nécessaire avec le chemin
d'accès, ou
en activant le dialogue de sélection du fichier avec la
softkey SELECTION et sélectionner le programme à
appeler.
Définir le programme 50 comme un
cycle, et l'appeler avec M99
55 CYCL DEF 12.0 PGM CALL
56 CYCL DEF 12.1 PGM TNC:
\CLAIR35\FK1\50.H
57 L X+20 Y+50 FMAX M99
Vous appelez le programme avec
CYCL CALL (séquence séparée) ou
M99 (séquentiel) ou
M89 (est exécuté à chaque séquence de positionnement)
HEIDENHAIN | TNC 640 | Manuel d’utilisation Programmation des cycles | 11/2015
289
11
Cycles : fonctions spéciales
11.4
11.4
ORIENTATION BROCHE (cycle 13)
ORIENTATION BROCHE (cycle 13,
DIN/ISO : G36)
Fonction du cycle
La machine et la TNC doivent avoir été préparées par le
constructeur de la machine.
La TNC doit pouvoir piloter la broche principale d’une machine-outil et
de l’orienter à une position angulaire donnée.
L'orientation broche est nécessaire, p. ex.
pour la position angulaire correcte de l'outil dans le changeur
d'outils
pour positionner la fenêtre émettrice-réceptrice des palpeurs 3D
avec transmission infrarouge
La position angulaire définie dans le cycle est commandée par la TNC
avec la fonction M19 ou M20 (dépend de la machine).
Si vous programmez M19 ou M20 sans avoir défini préalablement le
cycle 13, la TNC positionne la broche principale à une valeur angulaire
définie par le constructeur de la machine.
Pour plus d'informations : consulter le manuel de la machine
Séquences CN
93 CYCL DEF 13.0 ORIENTATION
94 CYCL DEF 13.1 ANGLE 180
Attention lors de la programmation!
Dans les cycles d'usinage 202, 204 et 209, le
cycle 13 est utilisé de manière interne. Dans votre
programme CN, notez qu'il faudra éventuellement
reprogrammer le cycle 13 après l'un des cycles
d'usinage indiqués ci-dessus.
Paramètres du cycle
Angle d'orientation : introduire l'angle par rapport
à l'axe de référence angulaire du plan d'usinage.
Plage d’introduction : 0,0000° à 360,0000°
290
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11
TOLERANCE (cycle 32, DIN/ISO : G62)
11.5
11.5
TOLERANCE (cycle 32, DIN/ISO :
G62)
Fonction du cycle
La machine et la TNC doivent avoir été préparées par
le constructeur de la machine.
Avec les données du cycle 32, vous pouvez agir sur le résultat de
l’usinage UGV au niveau de la précision, de la qualité de surface
et de la vitesse, à condition toutefois que la TNC soit adaptée aux
caractéristiques spécifiques de la machine.
La TNC lisse automatiquement le contour compris entre deux
éléments quelconques (non corrigés ou corrigés). L'outil se déplace
ainsi en continu sur la surface de la pièce tout en épargnant la
mécanique de la machine. La tolérance définie dans le cycle agit
également sur les trajectoires circulaires.
Si nécessaire, la TNC réduit automatiquement l'avance
programmée de telle sorte que le programme soit toujours exécuté
„sans à-coups“ par la TNC à la vitesse la plus élevée possible.
Même si la TNC se déplace à vitesse non réduite, la tolérance
que vous avez définie est systématiquement garantie. Plus la
tolérance que vous définissez est grande et plus la TNC sera en
mesure de se déplacer rapidement.
Le lissage du contour engendre un écart. La valeur de cet écart
de contour (tolérance) est définie par le constructeur de votre
machine dans un paramètre-machine. Le cycle 32 permet de
modifier la tolérance par défaut et de sélectionner diverses
configurations de filtre, à condition toutefois que le constructeur de
votre machine exploite ces possibilités de configuration.
Influences lors de la définition géométrique dans le
système de FAO
Lors de la création externe du programme sur un système de FAO,
le paramétrage de l'erreur cordale est déterminant. Avec l'erreur
cordale, on définit l'écart max. autorisé d'un segment de droite
par rapport à la surface de la pièce. Si l’erreur cordale est égale
ou inférieure à la tolérance T introduite dans le cycle 32, la TNC
peut alors lisser les points du contour, à condition toutefois de ne
pas limiter l'avance programmée par une configuration-machine
spéciale.
Vous obtenez un lissage optimal du contour en introduisant la
tolérance dans le cycle 32 de manière à ce qu’elle soit comprise
entre 1,1 et 2 fois la valeur de l'erreur cordale du système de FAO.
HEIDENHAIN | TNC 640 | Manuel d’utilisation Programmation des cycles | 11/2015
291
11
Cycles : fonctions spéciales
11.5
TOLERANCE (cycle 32, DIN/ISO : G62)
Attention lors de la programmation !
Avec de très faibles valeurs de tolérance, la machine
ne peut plus usiner le contour sans à-coups. Les „àcoups“ ne sont pas dus à un manque de puissance
de calcul de la TNC mais au fait qu'elle accoste les
transitions de contour avec précision. Pour cela, elle
doit réduire éventuellement la vitesse de manière
drastique.
Le cycle 32 est DEF-actif, c'est-à-dire qu'il est actif
dès sa définition dans le programme.
La TNC annule le cycle 32 lorsque
vous redéfinissez le cycle 32 et validez la question
de dialogue Tolérance avec NO ENT,
vous sélectionnez un nouveau programme avec la
touche PGM MGT.
Après avoir annulé le cycle 32, la TNC active à
nouveau la tolérance configurée dans le paramètremachine.
La valeur de tolérance T introduite est interprétée par
la TNC en millimètres dans un programme MM, et
en pouces dans un programme Inch.
Si vous importez un programme avec le cycle 32
qui ne possède comme paramètre de cycle que la
valeur de tolérance T, la TNC attribue au besoin la
valeur 0 aux deux autres paramètres.
D'une manière générale, pour les mouvements
circulaires, plus la tolérance est grande, plus le
diamètre du cercle est petit, sauf si le filtre HSC
est activé sur votre machine (paramétrages du
constructeur de la machine).
Lorsque le cycle 32 est actif, la TNC indique dans
l'affichage d'état (onglet CYC) les paramètres définis
du cycle 32.
292
HEIDENHAIN | TNC 640 | Manuel d’utilisation Programmation des cycles | 11/2015
11
TOLERANCE (cycle 32, DIN/ISO : G62)
11.5
Paramètres du cycle
Tolérance T : écart de contour admissible en
mm (ou en pouces pour programmes inch). Plage
d'introduction 0 à 99999,9999
MODE HSC, finition=0, ébauche=1 : activer le filtre
Valeur 0 : Fraisage avec une plus grande
précision de contour. La TNC utilise des
réglages de filtre de finition définis en interne
Valeur 1 : Fraisage avec une vitesse d'avance
plus élevée. La TNC utilise des réglages de filtre
d'ébauche définis en interne
Tolérance pour axes rotatifs TA : écart de position
admissible pour les axes rotatifs, en degrés,
avec M128 active (FONCTION TCPM). Lors de
déplacements sur plusieurs axes, la TNC réduit
toujours l'avance de contournage de manière à
ce que l'axe le plus lent se déplace à l'avance
maximale. En règle générale, les axes rotatifs
sont bien plus lents que les axes linéaires. En
introduisant une grande tolérance (par ex. 10°),
vous pouvez diminuer considérablement le temps
d'usinage sur plusieurs axes car la TNC n'est
pas toujours obligée de déplacer l'axe rotatif à
la position nominale donnée. Le contour n'est
pas endommagé avec une tolérance des axes
rotatifs. Seule la position de l'axe rotatif par
rapport à la surface de la pièce est modifiée. Plage
d'introduction 0 à 179,9999
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Séquences CN
95 CYCL DEF 32.0 TOLÉRANCE
96 CYCL DEF 32.1 T0.05
97 CYCL DEF 32.2 MODE HSC:1TA5
293
11
Cycles : fonctions spéciales
11.6
11.6
FINITION DE CONTOUR TOURNAGE INTERPOLE (cycle 292, DIN/
ISO: G292, option de logiciel 96)
FINITION DE CONTOUR TOURNAGE
INTERPOLE (cycle 292, DIN/ISO:
G292, option de logiciel 96)
Déroulement du cycle
Cycle 292 FINTION CONTOUR TOURNAGE INTERPOLE couple
la broche de l'outil à la position des axes linéaires. Ce cycle vous
permet de créer des contours de révolution dans le plan d'usinage
actif. Vous pouvez également exécuter ce cycle en plan d'usinage
incliné. Le centre de rotation est le point de départ qui se trouve
dans le plan d’usinage lors de l’appel du cycle. Le cycle 292
FINITION DE CONTOUR TOURNAGE INTERPOLE s'exécute en
mode Fraisage avec CALL actif. Une fois que la TNC a exécuté ce
cycle, le couplage de la broche est à nouveau désactivé.
Si vous travaillez avec le cycle 292, commencez par définir le
contour de votre choix dans un sous-programme et effectuez
un renvoi vers ce contour avec le cycle 14 ou SEL CONTOUR.
Programmez votre contour soit avec des coordonnées
uniformément croissantes soit avec des coordonnées
uniformément décroissantes. Ce cycle ne permet pas d'usiner des
contre-dépouilles. Si vous entrez Q560=1, vous pouvez tourner le
contour. Un tranchant sera alors aligné avec le centre d'un cercle.
Entrez Q560=0 de manière à fraiser le contour sans orientation de
la broche.
Déroulement du cycle, Q560=1 : tournage du contour
1 La TNC procède d'abord à un arrêt de la broche (M5)
2 La TNC oriente la broche de l'outil vers le centre de rotation
renseigné en tenant compte de l'angle indiqué à Q336. Si la
valeur "ORI" a été définie dans le tableau d'outils de tournage
(toolturn.trn), elle est également prise en compte.
3 La broche de l'outil est maintenant couplée à la position des
axes linéaires. La broche suit la position nominale des axes
principaux.
4 La TNC positionne l'outil au rayon de départ du contour Q491
en tenant compte du type d'usinage (intérieur/extérieur) Q529
et de la distance d'approche Q357. Le contour décrit n'est pas
automatiquement rallongé d'une distance d'approche. Tout
prolongement du contour doit être programmé dans le sousprogramme. La TNC commence par positionner l'usinage en
avance rapide au point de départ du contour, dans le sens de
l'axe d'outil ! Il ne doit rester aucune matière au niveau du
point de départ du contour !
5 La TNC crée le contour défini par tournage interpolé. Les
axes linéaires décrivent un mouvement circulaire dans le
plan d'usinage, tandis que l'axe de la broche reste orienté
perpendiculairement à la surface.
6 Au point final du contour, la TNC relève l'outil verticalement de
la valeur de la distance d'approche.
7 Pour terminer, la TNC dégage l'outil à la hauteur de sécurité.
8 La TNC annule alors automatiquement le couplage de la broche
de l'outil avec les axes linéaires.
294
HEIDENHAIN | TNC 640 | Manuel d’utilisation Programmation des cycles | 11/2015
11
FINITION DE CONTOUR TOURNAGE INTERPOLE (cycle 292, DIN/
ISO: G292, option de logiciel 96)
11.6
Appel du cycle, Q560=0 : fraisage du contour
1 La fonction M3/M4 que vous avez programmée avant l'appel du
contour reste active.
2 Aucun arrêt, ni aucune orientation de la broche n'a lieu. Le
paramètre Q336 n'est pas pris en compte.
3 La TNC positionne l'outil au rayon de départ du contour Q491
en tenant compte du type d'usinage (intérieur/extérieur) Q529
et de la distance d'approche Q357. Le contour décrit n'est pas
automatiquement rallongé d'une distance d'approche. Tout
prolongement du contour doit être programmé dans le sousprogramme. La TNC commence par positionner l'usinage en
avance rapide au point de départ du contour, dans le sens de
l'axe d'outil ! Il ne doit rester aucune matière au niveau du
point de départ du contour !
4 La TNC crée le contour défini avec la broche tournante (M3/M4).
Les axes principaux décrivent alors un mouvement circulaire
dans le plan d'usinage, tandis que l'axe de de l'outil n'est pas
orienté.
5 Au point final du contour, la TNC relève l'outil verticalement de
la valeur de la distance d'approche.
6 Pour terminer, la TNC dégage l'outil à la hauteur de sécurité.
HEIDENHAIN | TNC 640 | Manuel d’utilisation Programmation des cycles | 11/2015
295
11
Cycles : fonctions spéciales
11.6
FINITION DE CONTOUR TOURNAGE INTERPOLE (cycle 292, DIN/
ISO: G292, option de logiciel 96)
Attention lors de la programmation !
Vous trouverez un exemple de programme à la fin de ce chapitre,
voir page 324.
Programmez votre contour soit avec des
coordonnées uniformément croissantes soit avec
des coordonnées uniformément décroissantes.
Veillez à n'utiliser que des valeurs de rayons positives
lors de la programmation.
Programmez votre contour de tournage sans
correction de rayon d'outil (RR/RL) et sans
mouvements d'approche/de sortie (APPR ou DEP).
Pendant la programmation, veillez à ce que ni le
centre de la broche, ni la plaquette de l'outil ne soient
amenés au centre du contour de tournage.
Programmez les contours extérieurs avec un rayon
supérieur à 0.
Programmez les contours intérieurs avec un rayon
supérieur au rayon d'outil.
Le cycle ne nécessite pas d'ébauche avec plusieurs
passes.
Vous devez définir une grande tolérance dans le cycle
32 pour que votre machine atteigne des vitesses de
contournage importantes. Programmez le cycle 32
avec Filtre HSC=1.
Lors d'un usinage intérieur, la TNC s'assure que
le rayon d'outil actif est inférieur à la moitié du
diamètre de départ du contour Q491 plus la distance
d'approche Q357. Si au moment de cette vérification,
il s'avère que l'outil est trop grand, le programme est
interrompu.
Si le cycle 8 IMAGE MIROIR est actif, la TNC
n'exécute pas le tournage interpolé.
Si la cycle 26 FACTEUR ECHELLE est actif et que le
facteur d'échelle est différent de 1 pour un axe, la
TNC n'exécute pas le cycle de tournage interpolé.
296
HEIDENHAIN | TNC 640 | Manuel d’utilisation Programmation des cycles | 11/2015
11
FINITION DE CONTOUR TOURNAGE INTERPOLE (cycle 292, DIN/
ISO: G292, option de logiciel 96)
11.6
Le contour décrit n'est pas automatiquement
rallongé d'une distance d'approche. Tout
prolongement du contour doit être programmé
dans le sous-programme. La TNC commence par
positionner l'usinage en avance rapide au point de
départ du contour, dans le sens de l'axe d'outil ! Il ne
doit rester aucune matière au niveau du point de
départ du contour !
Le centre du contour de tournage est le point de
départ dans le plan d'usinage lors de l’appel du cycle.
Cycle utilisable uniquement sur machines avec
asservissement de broche.
L'option logiciel 96 doit être activée.
Si Q560=1, la TNC ne contrôle pas si le cycle
est exécuté avec une broche tournante ou fixe.
(indépendant de CfgGeoCycle - displaySpindleError)
Le cas échéant, la TNC surveille votre outil de
manière à s'assurer qu'aucun mouvement de
positionnement n'est effectué avec l'avance
programmée si la rotation de la broche est
désactivée. Pour en savoir plus, adressez-vous au
constructeur de votre machine.
HEIDENHAIN | TNC 640 | Manuel d’utilisation Programmation des cycles | 11/2015
297
11
Cycles : fonctions spéciales
11.6
FINITION DE CONTOUR TOURNAGE INTERPOLE (cycle 292, DIN/
ISO: G292, option de logiciel 96)
Paramètres du cycle
Couplage de la broche (0, 1) Q560 : vous
définissez si un couplage de la broche est
nécessaire, ou non.
0: couplage de la broche désactivé (fraisage du
contour)
1: couplage de la broche activé (tournage du
contour)
Angle d'orientation de la broche Q336 : la TNC
oriente l'outil avec cet angle d'inclinaison avant le
début de l'usinage. Si vous usinez avec un outil de
fraisage, optez pour un angle tel que le tranchant
de l'outil est orienté vers le centre de rotation. Si
vous usinez avec un outil de tournage et que la
valeur "ORI" est définie dans le tableau des outils
de tournage (toolturn.trn), alors cette valeur sera
elle aussi prise en compte lors de l'orientation de la
broche. Plage de programmation : 0,000 à 360,000
Sens de rotation de l'outil (3, 4) Q546 : sens de
rotation de la broche de l'outil actif :
3 : outil tournant à droite (M3)
4 : outil tournant à gauche (M4)
Type d'usinage (+1, 0) Q529 : vous définissez s'il
faut exécuter un usinage intérieur ou extérieur :
+1: usinage intérieur
0: usinage extérieur
Surépaisseur de surface Q221 : surépaisseur dans
le plan d'usinage. Plage de programmation : 0 à
99,9999
Passe par rotation Q441 (mm/T) : cote à laquelle
la TNC effectue la première passe en une rotation.
Plage de programmation : 0,001 à 99,999
Avance Q449 (mm/min) : avance par rapport
au point de départ du contour Q491. Plage de
programmation : 0,1 à 99999,9. L'avance pour
la trajectoire du centre de l'outil est adaptée en
fonction du rayon de l'outil et du type d'usinage
Q529. A partir de ces paramètres, la TNC détermine
la valeur de coupe programmée au diamètre du
point de départ du contour.
Q529=1 : l'avance pour la trajectoire du centre
d'outil est réduite pour l'usinage intérieur
Q529=0 : l'avance pour la trajectoire du centre
d'outil est augmentée pour l'usinage extérieur
298
Séquences CN
63 CYCL DEF 292 FINITION DE
CONTOUR, TOURNAGE INTERPOLE
Q560=1
;COUPLER BROCHE
Q336=0
;ANGLE BROCHE
Q546=3
;SENS ROT. OUTIL
Q529=0
;TYPE D'USINAGE
Q221=0
;SUREPAISSEUR
SURFACE
Q441=0.5 ;PASSE PAR ROTATION
Q449=2000;AVANCE
Q491=0
;DIAMETRE POINT DE
DÉPART CONTOUR
Q357=2
;DISTANCE D'APPROCHE
LATERALE
Q445=50
;HAUTEUR DE
SECURITE
HEIDENHAIN | TNC 640 | Manuel d’utilisation Programmation des cycles | 11/2015
11
FINITION DE CONTOUR TOURNAGE INTERPOLE (cycle 292, DIN/
ISO: G292, option de logiciel 96)
11.6
Rayon du point de départ du contour Q491(valeur
absolue) : rayon du point de départ du contour (p.
ex. coordonnée de X, avec axe d'outil Z). Plage de
programmation : 0,9999 à 99999,9999
Distance d'approche latérale Q357 (en
incrémental) : distance latérale entre l'outil et la
pièce lorsque l'outil aborde la première profondeur
de passe. Plage de programmation : 0 à 99999,9
Hauteur de sécurité Q445 (en absolu) : hauteur
absolue à laquelle aucune collision ne peut se
produire entre l'outil et la pièce ; position à laquelle
l'outil se retire en fin de cycle. Plage d’introduction
-99999,9999 à 99999,9999
HEIDENHAIN | TNC 640 | Manuel d’utilisation Programmation des cycles | 11/2015
299
11
Cycles : fonctions spéciales
11.6
FINITION DE CONTOUR TOURNAGE INTERPOLE (cycle 292, DIN/
ISO: G292, option de logiciel 96)
Variantes d'usinage
Si vous travaillez avec le cycle 292, commencez par définir le
contour de votre choix dans un sous-programme et effectuez
un renvoi vers ce contour avec le cycle 14 ou SEL CONTOUR.
Définissez le contour de tournage sur la section d'un corps de
révolution. En fonction de l'axe d'outil, le contour de tournage est
décrit avec les coordonnées suivantes :
axe d'outil utilisé
Coordonnée
axiale
Coordonnée
radiale
Z
Z
X
X
X
Y
Y
Y
Z
Exemple : Si vous utilisez l'axe d'outil Z, programmez votre contour
dans le sens axial en Z et le rayon de contour en X.
Ce cycle vous permet d'exécuter un usinage à la fois extérieur
et intérieur. Certaines remarques du chapitre "Attention lors de
la programmation" vous sont expliquées ci-après. Vous trouverez
également un exemple de programmation dans "Exemple :
Tournage interpolé avec le cycle 292", page 324
Usinage intérieur
Le centre de rotation correspond à la position de
l'outil dans le plan d'usinage 1 lors de l'appel de cycle.
A partir du moment où le cycle a été lancé, ni la
plaquette de l'outil, ni le centre de la broche ne
doivent être amenés au centre de rotation ! Tenez
en compte lorsque vous décrivez le contour ! 2
Le contour décrit n'est pas automatiquement rallongé
d'une distance d'approche. Tout prolongement
du contour doit être programmé dans le sousprogramme. La TNC commence par positionner
l'usinage en avance rapide au point de départ du
contour, dans le sens de l'axe d'outil ! Il ne doit
rester aucune matière au niveau du point de
départ du contour !
D'autres points sont à prendre en compte lorsque
vous programmez votre contour intérieur :
– Programmer des coordonnées radiales et axiales
uniformément croissantes, p. ex. 1-5
– Ou programmer des coordonnées radiales et
axiales uniformément décroissantes, p. ex. 5-1
– Programmez les contours intérieurs avec un rayon
supérieur au rayon d'outil.
300
Z
4
5
3
1
2
X
HEIDENHAIN | TNC 640 | Manuel d’utilisation Programmation des cycles | 11/2015
11
FINITION DE CONTOUR TOURNAGE INTERPOLE (cycle 292, DIN/
ISO: G292, option de logiciel 96)
Usinage extérieur
Le centre de rotation correspond à la position de
l'outil dans le plan d'usinage 1 lors de l'appel de cycle.
A partir du moment où le cycle est lancé, ni la
plaquette du tranchant, ni le centre de la broche
ne doivent être amenés au centre de rotation.
Tenez en compte lorsque vous décrivez le contour ! 2
Le contour décrit n'est pas automatiquement rallongé
d'une distance d'approche. Tout prolongement
du contour doit être programmé dans le sousprogramme. La TNC commence par positionner
l'usinage en avance rapide au point de départ du
contour, dans le sens de l'axe d'outil ! Il ne doit
rester aucune matière au niveau du point de
départ du contour !
D'autres points sont à prendre en compte lorsque
vous programmez votre contour extérieur :
– Programmer soit des coordonnées radiales
uniformément croissantes, soit des coordonnées
axiales uniformément décroissantes, p. ex. 1-5.
– Ou programmer soit des coordonnées
radiales uniformément décroissantes, soit des
coordonnées axiales uniformément croissantes,
p. ex. 5-1.
– Programmez les contours extérieurs avec un rayon
supérieur à 0.
11.6
Z
1
2
3
4
5
X
Définir l'outil
Récapitulatif
Suivant ce que vous avez programmé au paramètre Q560, vous
pouvez usiner votre contour par fraisage (Q560=0) ou tournage
(Q560=1). Pour chaque type d'usinage, plusieurs possibilités
s'offrent à vous concernant la définition de l'outil dans le tableau
d'outils. Ces différentes options sont décrites ci-après :
Couplage de la broche désactivé, Q560=0
Fraisage : définissez votre outil de fraisage dans le tableau d'outils,
comme vous en avez l'habitude, en précisant la longueur, le rayon,
le rayon angulaire, etc.
Couplage de la broche activé, Q560=1
Tournage : les données géométriques de votre outil de tournage
sont transformées en données d'un outil de fraisage. Il y a alors
trois possibilités :
Définir l'outil de tournage comme outil de fraisage dans le
tableau d'outils (tool.t).
Définir l'outil de fraisage (tool.t) comme outil de fraisage (pour
pouvoir par la suite l'utiliser comme outil de tournage)
Définir l'outil de tournage dans le tableau d'outils (toolturn.trn)
Vous trouverez ci-après quelques remarques concernant ces trois
possibilités de définition de l'outil :
Définir l'outil de tournage comme outil de fraisage dans le
tableau d'outils (tool.t).
HEIDENHAIN | TNC 640 | Manuel d’utilisation Programmation des cycles | 11/2015
301
11
Cycles : fonctions spéciales
11.6
FINITION DE CONTOUR TOURNAGE INTERPOLE (cycle 292, DIN/
ISO: G292, option de logiciel 96)
Si vous travaillez sans l'option 50, définissez votre outil de
tournage comme outil de fraisage dans le tableau d'outils
(tool.t). Dans ce cas, les données du tableau d'outils suivantes
vous seront utiles (y compris les valeurs Delta) : longueur (L),
rayon (R) et rayon angulaire (R2). Alignez votre outil de tournage
avec le centre de la broche et indiquez cet angle d'orientation de
la broche au paramètre Q336 du cycle. La broche est orientée
avec l'angle Q336 pour l'usinage extérieur. Pour un usinage
intérieur, il faut calculer l'orientation de la broche à partir de
Q336+180.
Le porte-outil n'est pas surveillé ! Si le diamètre
de rotation devait être plus grand que celui du
tranchant à cause du porte-outil, l'opérateur de
la machine devra prendre cette information en
compte pour les usinages intérieurs.
Définir l'outil de fraisage (tool.t) comme outil de fraisage
(pour pouvoir par la suite l'utiliser comme outil de
tournage)
Vous pouvez effectuer un tournage interpolé avec un outil de
fraisage. Dans ce cas, les données du tableau d'outils suivantes
vous seront utiles (y compris les valeurs Delta) : longueur (L),
rayon (R) et rayon angulaire (R2). Pour cela, alignez le tranchant
de votre outil de fraisage avec le centre de la broche et indiquez
cet angle au paramètre Q336. La broche est orientée avec
l'angle Q336 pour l'usinage extérieur. Pour un usinage intérieur,
il faut calculer l'orientation de la broche à partir de Q336+180.
Définir l'outil de tournage dans le tableau d'outils
(toolturn.trn)
Si vous travaillez avec l'option 50, définissez votre outil de
tournage dans le tableau d'outils (toolturn.trn). Dans ce cas,
il faudra aligner la broche avec le centre de rotation en tenant
compte des données spécifiques de l'outil, telles que le type
d'usinage (TO dans le tableau d'outils de tournage), l'angle
d'orientation (ORI dans le tableau d'outils de tournage) et le
paramètre Q336.
La méthode de calcul de l'orientation de la broche est décrite ciaprès :
Usinage
TO
Orientation de la
broche
Tournage interpolé, extérieur
1
ORI + Q336
Tournage interpolé, intérieur
7
ORI + Q336 + 180
Tournage interpolé, extérieur
7
ORI + Q336 + 180
Tournage interpolé, intérieur
1
ORI + Q336
Tournage interpolé, extérieur
8,9
ORI + Q336
Tournage interpolé, intérieur
8,9
ORI + Q336
302
HEIDENHAIN | TNC 640 | Manuel d’utilisation Programmation des cycles | 11/2015
11
FINITION DE CONTOUR TOURNAGE INTERPOLE (cycle 292, DIN/
ISO: G292, option de logiciel 96)
11.6
Pour le tournage interpolé, vous pouvez recourir aux types
d'outils suivants :
TYPE: ROUGH, avec les orientations d'usinage TO: 1 ou 7
TYPE: FINISH, avec les orientations d'usinage TO: 1 ou 7
TYPE: BUTTON, avec les orientations d'usinage TO: 1 ou 7
Lors d'un usinage intérieur, la TNC s'assure que
le rayon d'outil actif est inférieur à la moitié du
diamètre de départ du contour Q491 plus la
distance d'approche Q357. Si au moment de cette
vérification, il s'avère que l'outil est trop grand, le
programme est interrompu.
Les types d'outils suivants ne peuvent pas
être utilisés pour un tournage interpolé :
(le message d'erreur suivant apparaît alors :
"Fonction indisponible avec ce type d'outil")
TYPE: ROUGH, avec les orientations d'usinage
TO: 2 à 6
TYPE: FINISH, avec les orientations d'usinage
TO: 2 à 6
TYPE: BUTTON, avec les orientations
d'usinage TO: 2 à 6
TYPE: RECESS
TYPE: RECTURN
TYPE: THREAD
HEIDENHAIN | TNC 640 | Manuel d’utilisation Programmation des cycles | 11/2015
303
11
Cycles : fonctions spéciales
11.7
11.7
COUPLAGE TOURNAGE INTERPOLE (cycle 291, DIN/ISO: G291,
option de logiciel 96)
COUPLAGE TOURNAGE INTERPOLE
(cycle 291, DIN/ISO: G291, option de
logiciel 96)
Déroulement du cycle
Cycle 291 COUPLAGE TOURNAGE INTERPOLE couple la broche
de l'outil à la position des axes linéaires ou désactive ce couplage
de la broche. Pour le tournage interpolé, le tranchant est aligné
avec le centre d'un cercle. Dans le cycle, le centre de rotation
est à renseigner à l'aide des coordonnées Q216 et Q217. Le
cycle 291 COUPLAGE TOURNAGE INTERPOLE est exécuté en
mode Fraisage avec CALL actif.
Déroulement du cycle, si Q560=1 :
1 La TNC procède d'abord à un arrêt de la broche (M5)
2 La TNC oriente la broche de l'outil vers le centre de rotation
renseigné. L'angle d'orientation de la broche Q336 sera alors
pris en compte. Si la valeur "ORI" a été définie dans le tableau
d'outils, elle est également prise en compte.
3 La broche de l'outil est maintenant couplée à la position des
axes linéaires. La broche suit la position nominale des axes
principaux.
4 Pour terminer le cycle, le couplage doit être désactivé. (avec le
cycle 291, une fin de programme/un arrêt interne)
Déroulement du cycle, si Q560=0 :
1 La TNC désactive le couplage de la broche.
2 La broche de l'outil n'est plus couplée à la position des axes
linéaires.
3 L'usinage avec le cycle 291 Tournage interpolé est terminé.
4 Si Q560=0, les paramètres Q336, Q216, Q217 ne sont pas
pertinents.
Attention lors de la programmation !
Une fois que vous avez défini le cycle 291 et CYCLE CALL, vous
pouvez programmer l'usinage de votre choix. Pour décrire le
mouvement circulaire des axes linéaires, utilisez par exemple
les séquences linéaires/polaires. Vous trouverez un exemple de
programme à la fin de ce chapitre, voir page 322.
304
HEIDENHAIN | TNC 640 | Manuel d’utilisation Programmation des cycles | 11/2015
11
COUPLAGE TOURNAGE INTERPOLE (cycle 291, DIN/ISO: G291,
option de logiciel 96)
11.7
Cycle 291 avec CALL actif
Il n'est plus nécessaire de programmer les fonctions
M3/M4. Pour décrire le mouvement circulaire des
axes linéaires, utilisez par exemple les séquences CC
et C.
Si vous définissez l'outil de tournage dans le tableau
d'outils de tournage (toolturn.trn), il est recommandé
de travailler avec le paramètre Q561=1. Les données
de l'outil de tournage sont alors transformées
en données d'outil de fraisage, ce qui simplifie
grandement le travail de programmation. Lorsque
vous programmez avec Q561=1, vous pouvez
travailler avec une correction de rayon RR ou RL. A
l'inverse, si vous programmez avec Q561=0, vous
ne pourrez pas recourir à une correction de rayon RR
ou RL au moment de décrire le contour. Par ailleurs,
vous devrez veiller à programmer des déplacements
du centre de l'outil (TCP) sans couplage de broche.
Ce type de programmation s'avère alors bien plus
complexe !
Si vous avez programmé Q561=1, vous devrez
programmer le tournage interpolé suivant pour
terminer l'usinage :
R0 annule à nouveau la correction de rayon.
Avec les paramètres Q560=0 et Q561=0, le
cycle 291 annule à nouveau le couplage de
broche.
CYCLE CALL, pour appeler le cycle 291
TOOL CALL annule à nouveau la transformation
du paramètre Q561
Pendant la programmation, veillez à ce que ni le
centre de la broche, ni la plaquette de l'outil ne soient
amenés au centre du contour de tournage.
Programmez les contours extérieurs avec un rayon
supérieur à 0.
Programmez les contours intérieurs avec un rayon
supérieur au rayon d'outil.
Vous pouvez également exécuter ce cycle avec le
plan d’usinage incliné.
Vous devez définir une grande tolérance dans le cycle
32 pour que votre machine atteigne des vitesses de
contournage importantes. Programmez le cycle 32
avec Filtre HSC=1.
Si le cycle 8 IMAGE MIROIR est actif, la TNC
n'exécute pas le tournage interpolé.
Si la cycle 26 FACTEUR ECHELLE est actif et que le
facteur d'échelle est différent de 1 pour un axe, la
TNC n'exécute pas le cycle de tournage interpolé.
HEIDENHAIN | TNC 640 | Manuel d’utilisation Programmation des cycles | 11/2015
305
11
Cycles : fonctions spéciales
11.7
COUPLAGE TOURNAGE INTERPOLE (cycle 291, DIN/ISO: G291,
option de logiciel 96)
Cycle utilisable uniquement sur machines avec
asservissement de broche.
Le cas échéant, la TNC surveille votre outil de
manière à s'assurer qu'aucun mouvement de
positionnement n'est effectué avec l'avance
programmée si la rotation de la broche est
désactivée. Pour en savoir plus, adressez-vous au
constructeur de votre machine.
L'option logiciel 96 doit être activée.
306
HEIDENHAIN | TNC 640 | Manuel d’utilisation Programmation des cycles | 11/2015
11
COUPLAGE TOURNAGE INTERPOLE (cycle 291, DIN/ISO: G291,
option de logiciel 96)
11.7
Paramètres du cycle
Couplage de la broche (0, 1) Q560 : vous
définissez si la broche de l'outil doit, ou non, être
couplée à la position des axes linéaires. Si le
couplage de la broche est activé, le tranchant de
l'outil devra être aligné sur le centre de rotation.
0: couplage de broche désactivé
1: couplage de broche activé
Angle d'orientation de la broche Q336 : la TNC
oriente l'outil avec cet angle d'inclinaison avant le
début de l'usinage. Si vous usinez avec un outil de
fraisage, optez pour un angle tel que le tranchant
de l'outil est orienté vers le centre de rotation. Si
vous usinez avec un outil de tournage et que la
valeur "ORI" est définie dans le tableau des outils
de tournage (toolturn.trn), alors cette valeur sera
elle aussi prise en compte lors de l'orientation de la
broche. Plage de programmation : 0,000 à 360,000
Centre 1er axe Q216 (en absolu) : centre de
rotation dans l'axe principal du plan d'usinage. Plage
de programmation : -99999,9999 à 99999,9999
Centre 2ème axe Q217 (en absolu) : centre de
rotation dans l'axe secondaire du plan d'usinage.
Plage de programmation : -99999,9999 à
99999,9999
Transformer l'outil de tournage Q561 (0/1) :
pertinent uniquement si l'outil est décrit dans
le tableau d'outils de tournage (toolturn.trn). Ce
paramètre vous permet de définir si la valeur XL
de l'outil de tournage doit être interprétée comme
rayon R d'un outil de fraisage, ou non.
0: aucune modification - l'outil de tournage est
interprété de la manière dont il est décrit dans le
tableau des outils de tournage (toolturn.trn) Dans
ce cas, vous ne pouvez pas utiliser de correction de
rayon RR ou RL. Vous devrez également décrire le
mouvement du centre d'outil (TCP) sans couplage
de broche. Ce type de programmation s'avère bien
plus complexe.
1: la valeur XL du tableau d'outils de tournage
(toolturn.trn) est interprétée comme un rayon R
d'un tableau d'outils de fraisage. Ainsi, vous pourrez
utiliser une correction de rayon RR ou RL lors de la
programmation. Il est recommandé d'opter pour ce
type de programmation.
HEIDENHAIN | TNC 640 | Manuel d’utilisation Programmation des cycles | 11/2015
Séquences CN
64 CYCL DEF 291 TOURNAGE
INTERPOLE, COUPLAGE
Q560=1
;COUPLER BROCHE
Q336=0
;ANGLE BROCHE
Q216=50
;CENTRE 1ER AXE
Q217=50
;CENTRE 2ÈME AXE
Q561=1
;TRANSFORMATION DE
L'OUTIL DE TOURNAGE
307
11
Cycles : fonctions spéciales
11.7
COUPLAGE TOURNAGE INTERPOLE (cycle 291, DIN/ISO: G291,
option de logiciel 96)
Définir l'outil
Vue d'ensemble
Suivant ce que vous avez programmé au paramètre Q560, vous
pouvez activer (Q560=1) ou désactiver (Q560=1) le cycle Couplage
tournage interpolé.
Couplage de la broche désactivé, Q560=0
La broche de l'outil n'est plus couplée à la position des axes
linéaires.
Q560=0 : désactiver le cycle COUPLAGE DU
TOURNAGE INTERPOLÉ !
Couplage de broche activé, Q560=1
Vous exécutez une opération de tournage au cours de laquelle
la broche de l'outil est couplée à la position des axes linéaires.
Si Q560=1, plusieurs possibilités s'offrent à vous concernant la
définition de l'outil dans le tableau d'outils. Ces différentes options
sont décrites ci-après :
Définir l'outil de tournage comme outil de fraisage dans le
tableau d'outils (tool.t).
Définir l'outil de fraisage (tool.t) comme outil de fraisage (pour
pouvoir par la suite l'utiliser comme outil de tournage)
Définir l'outil de tournage dans le tableau d'outils (toolturn.trn)
Vous trouverez ci-après quelques remarques concernant ces trois
possibilités de définition de l'outil :
Définir l'outil de tournage comme outil de fraisage dans le
tableau d'outils (tool.t).
Si vous travaillez sans l'option 50, définissez votre outil de
tournage comme outil de fraisage dans le tableau d'outils
(tool.t). Dans ce cas, les données du tableau d'outils suivantes
vous seront utiles (y compris les valeurs Delta) : longueur (L),
rayon (R) et rayon angulaire (R2). Les données géométriques
de votre outil de tournage sont transformées en données d'un
outil de fraisage. Alignez votre outil de tournage avec le centre
de la broche et indiquez cet angle d'orientation de la broche au
paramètre Q336 du cycle. La broche est orientée avec l'angle
Q336 pour l'usinage extérieur. Pour un usinage intérieur, il faut
calculer l'orientation de la broche à partir de Q336+180.
Le porte-outil n'est pas surveillé ! Si le diamètre
de rotation devait être plus grand que celui du
tranchant à cause du porte-outil, l'opérateur de
la machine devra prendre cette information en
compte pour les usinages intérieurs.
308
HEIDENHAIN | TNC 640 | Manuel d’utilisation Programmation des cycles | 11/2015
11
COUPLAGE TOURNAGE INTERPOLE (cycle 291, DIN/ISO: G291,
option de logiciel 96)
11.7
Définir l'outil de fraisage (tool.t) comme outil de fraisage
(pour pouvoir par la suite l'utiliser comme outil de
tournage)
Vous pouvez effectuer un tournage interpolé avec un outil de
fraisage. Dans ce cas, les données du tableau d'outils suivantes
vous seront utiles (y compris les valeurs Delta) : longueur (L),
rayon (R) et rayon angulaire (R2). Pour cela, alignez le tranchant
de votre outil de fraisage avec le centre de la broche et indiquez
cet angle au paramètre Q336. La broche est orientée avec
l'angle Q336 pour l'usinage extérieur. Pour un usinage intérieur,
il faut calculer l'orientation de la broche à partir de Q336+180.
Définir l'outil de tournage dans le tableau d'outils
(toolturn.trn)
Si vous travaillez avec l'option 50, définissez votre outil de
tournage dans le tableau d'outils (toolturn.trn). Dans ce cas,
il faudra aligner la broche avec le centre de rotation en tenant
compte des données spécifiques à l'outil, telles que le type
d'usinage (TO dans le tableau d'outils de tournage), l'angle
d'orientation (ORI dans le tableau d'outils de tournage), le
paramètre Q336.et le paramètre Q561.
Si vous définissez l'outil de tournage dans le
tableau d'outils de tournage (toolturn.trn), il est
recommandé de travailler avec le paramètre
Q561=1. Les données de l'outil de tournage
sont alors transformées en données d'outil de
fraisage, ce qui simplifie grandement le travail
de programmation. Lorsque vous programmez
avec Q561=1, vous pouvez travailler avec une
correction de rayon RR ou RL. A l'inverse, si vous
programmez avec Q561=0, vous ne pourrez pas
recourir à une correction de rayon RR ou RL au
moment de décrire le contour. Par ailleurs, vous
devrez veiller à programmer des déplacements du
centre de l'outil (TCP) sans couplage de broche.
Ce type de programmation s'avère alors bien plus
complexe !
Si vous avez programmé Q561=1, vous devrez
programmer le tournage interpolé suivant pour
terminer l'usinage :
R0 annule à nouveau la correction de rayon.
Avec les paramètres Q560=0 et Q561=0, le
cycle 291 annule à nouveau le couplage de
broche.
CYCLE CALL, pour appeler le cycle 291
TOOL CALL annule à nouveau la
transformation du paramètre Q561
Si vous avez programmé Q561=1, les seuls types
d'outils que vous pourrez programmer sont les
suivants :
TYPE: ROUGH, FINISH, BUTTON avec les
sens d'usinage TO: 1 ou 8, XL>=0
TYPE: ROUGH, FINISH, BUTTON avec les
sens d'usinage TO: 7: XL<=0
HEIDENHAIN | TNC 640 | Manuel d’utilisation Programmation des cycles | 11/2015
309
11
Cycles : fonctions spéciales
11.7
COUPLAGE TOURNAGE INTERPOLE (cycle 291, DIN/ISO: G291,
option de logiciel 96)
La méthode de calcul de l'orientation de la broche est décrite ciaprès :
Usinage
TO
Orientation de la
broche
Tournage interpolé, extérieur
1
ORI + Q336
Tournage interpolé, intérieur
7
ORI + Q336 + 180
Tournage interpolé, extérieur
7
ORI + Q336 + 180
Tournage interpolé, intérieur
1
ORI + Q336
Tournage interpolé, extérieur
8
ORI + Q336
Tournage interpolé, intérieur
8
ORI + Q336
Pour le tournage interpolé, vous pouvez recourir aux types
d'outils suivants :
TYPE: ROUGH, avec les sens d'usinage TO: 1, 7, 8
TYPE: FINISH, avec les sens d'usinage TO: 1, 7, 8
TYPE: BUTTON, avec les sens d'usinage TO: 1, 7, 8
Les types d'outils suivants ne peuvent pas
être utilisés pour un tournage interpolé :
(le message d'erreur suivant apparaît alors :
"Fonction indisponible avec ce type d'outil")
TYPE: ROUGH, avec les orientations d'usinage
TO: 2 à 6
TYPE: FINISH, avec les orientations d'usinage
TO: 2 à 6
TYPE: BUTTON, avec les orientations
d'usinage TO: 2 à 6
TYPE: RECESS
TYPE: RECTURN
TYPE: THREAD
310
HEIDENHAIN | TNC 640 | Manuel d’utilisation Programmation des cycles | 11/2015
11
GRAVURE (cycle 225, DIN/ISO : G225)
11.8
11.8
GRAVURE (cycle 225,
DIN/ISO : G225)
Mode opératoire du cycle
Ce cycle permet de graver des textes sur une face plane de la
pièce. Les textes peuvent être gravés sur une droite ou un arc de
cercle.
1 La TNC positionne l'outil dans le plan d'usinage, au point initial
du premier caractère.
2 L'outil plonge verticalement à la profondeur à graver et fraise
le premier caractère. La TNC dégage l'outil à la distance
d'approche entre les caractères. Une fois que le caractère a été
usiné, l'outil se trouve à la distance d'approche, au-dessus de la
surface.
3 Ce processus est répété pour tous les caractères à graver.
4 Pour finir, la TNC positionne l'outil au saut de bride.
Attention lors de la programmation !
Le signe du paramètre de cycle Profondeur
détermine le sens de l’usinage. Si vous programmez
Profondeur = 0, la TNC n'exécute pas le cycle.
Si vous gravez un texte sur une droite (Q516=0), la
position de l'outil lors de l'appel du cycle définit le
point initial du premier caractère.
Si vous gravez un texte sur un cercle (Q516=1), la
position de l'outil lors de l'appel du cycle définit le
centre du cercle.
Le texte à graver peut être défini au moyen d'une
variable string (QS).
HEIDENHAIN | TNC 640 | Manuel d’utilisation Programmation des cycles | 11/2015
311
11
Cycles : fonctions spéciales
11.8
GRAVURE (cycle 225, DIN/ISO : G225)
Paramètres du cycle
Texte à graver QS500 : texte à graver entre
guillemets. Affectation d'une variable string avec la
touche Q du pavé numérique, la touche Q du clavier
ASCII correspond à une saisie normale de texte.
Caractères autorisés : voir "Graver des variables du
système", page 314
Hauteur caract. Q513 (en absolu) : hauteur des
caractères à graver en mm. Plage d’introduction 0 à
99999,9999
Facteur écart Q514 : la police utilisée correspond à
une police proportionnelle. Chaque caractère a donc
sa propre largeur que la TNC grave en fonction de la
définition de Q154=0. Avec une définition de Q514
différent de 0, la TNC applique un facteur d'échelle
sur l'écart entre les caractères. Plage d'introduction
0 à 9,9999
Police Q515 : pour l'instant sans fonction
Texte sur une droite/un cercle (0/1) Q516
Graver un texte le long d'une droite : introduire 0.
Graver un texte sur un arc de cercle : introduire 1.
Position angulaire Q374 : angle au centre, si le
texte doit être écrit sur un cercle. Angle de gravure
si le texte est droit. Plage d'introduction -360,0000°
à 360,0000°
Rayon du cercle Q517 (absolu) : rayon de l'arc de
cercle en mm, sur lequel le texte doit être gravé.
Plage d’introduction 0 à 99999,9999
Avance de fraisage Q207 : vitesse de déplacement
de l'outil lors du fraisage, en mm/min. Plage
d’introduction 0 à 99999,999 ou FAUTO, FU, FZ
Profondeur Q201 (en incrémental) : distance entre
la surface de la pièce et le fond de la gravure
Avance de plongée en profondeur Q206 : vitesse
de l'outil lors de son positionnement à la profondeur,
en mm/min. Plage d’introduction 0 à 99999,999 ou
FAUTO, FU
Séquences CN
62 CYCL DEF 225 GRAVAGE
QS500=“A“ ;TEXTE À GRAVER
Q513=10
;HAUTEUR CARACTÈRE
Q514=0
;FACTEUR ÉCART
Q515=0
;POLICE
Q515=0
;DISPOSITION TEXTE
Q374=0
;POSITION ANGULAIRE
Q517=0
;RAYON CERCLE
Q207=750 ;AVANCE FRAISAGE
Q201=-0.5 ;PROFONDEUR
Q206=150 ;AVANCE PLONGÉE
PROF.
Q200=2
;DISTANCE D'APPROCHE
Q203=+20 ;COORD. SURFACE
PIÈCE
Q204=50
;SAUT DE BRIDE
Distance d'approche Q200 (en incrémental) :
distance entre la pointe de l'outil et la surface de
la pièce. Plage de saisie de 0 à 99999,9999, sinon
PREDEF
Coord. surface pièce Q203 (en absolu) :
coordonnée de la surface de la pièce. Plage
d’introduction -99999,9999 à 99999,9999
Saut de bride Q204 (en incrémental) : coordonnée
dans l'axe de broche excluant toute collision entre
l'outil et la pièce (élément de serrage). Plage de
saisie de 0 à 99999,9999, sinon PREDEF
312
HEIDENHAIN | TNC 640 | Manuel d’utilisation Programmation des cycles | 11/2015
11
GRAVURE (cycle 225, DIN/ISO : G225)
11.8
Caractères autorisés
Outre les minuscules, majuscules et chiffres, les caractères
spéciaux suivants sont possibles :
! # $ % & ‘ ( ) * + , - . / : ; < = > ? @ [ \ ] _ ß CE
Les caractères spéciaux % et \ sont utilisés par la
TNC pour des fonctions spéciales. Si vous souhaitez
graver ces caractères, vous devez les introduire en
double dans le texte à graver, p. ex. : %%.
Pour graver des trémas, un ß, des symboles de type ø ou @, ou
encore le sigle CE, vous devez faire précéder le caractère/symbole/
signe concerné du signe % :
Signe
Introduction
ä
%ae
ö
%oe
ü
%ue
Ä
%AE
Ö
%OE
Ü
%UE
ß
%ss
ø
%D
@
%at
CE
%CE
Caractères non imprimables
En plus du texte, il est également possible de définir des
caractères non imprimables à des fins de formatage. Les
caractères non imprimables sont à indiquer avec le caractère
spécial \.
Il existe les possibilités suivantes :
Signe
Introduction
Saut de ligne
\n
Tabulation horizontale
(la portée de la tabulation est limitée par
défaut à 8 caractères)
\t
Tabulation verticale
(la portée de la tabulation est limitée par
défaut à une ligne)
\v
HEIDENHAIN | TNC 640 | Manuel d’utilisation Programmation des cycles | 11/2015
313
11
Cycles : fonctions spéciales
11.8
GRAVURE (cycle 225, DIN/ISO : G225)
Graver des variables du système
En plus des caractères classiques, il est possible de graver le
contenu de certaines variables du système. Les variables du
système sont à indiquer par le signe %.
Vous avez la possibilité de graver la date et l'heure actuelles.
Pour cela, entrez %time<x>. <x> définit le format, p. ex. 08 pour
JJ.MM.AAAA. (identique à la fonction SYSSTR ID332, voir manuel
d'utilisation Dialogue Texte clair, chapitre Programmation des
paramètres Q, paragraphe "Copier des données système dans un
paramètre de string")
Notez que lors de l'introduction du format de la date
1 à 9, un zéro de tête doit être ajouté, p. ex. time08.
Caractères
Programmation
JJ.MM.AAAA hh:mm:ss
%time00
J.MM.AAAA h:mm:ss
%time01
J.MM.AAAA h:mm
%time02
J.MM.AA h:mm
%time03
AAAA-MM-JJ hh:mm:ss
%time04
AAAA-MM-JJ hh:mm
%time05
AAAA-MM-JJ h:mm
%time06
AA-MM-JJ h:mm
%time07
JJ.MM.AAAA
%time08
J.MM.AAAA
%time09
J.MM.AA
%time10
AAAA-MM-JJ
%time11
AA-MM-JJ
%time12
hh:mm:ss
%time13
h:mm:ss
%time14
h:mm
%time15
314
HEIDENHAIN | TNC 640 | Manuel d’utilisation Programmation des cycles | 11/2015
11
FRAISAGE TRANSVERSAL (cycle 232, DIN/ISO : G232)
11.9
11.9
FRAISAGE TRANSVERSAL (cycle
232, DIN/ISO : G232)
Mode opératoire du cycle
Le cycle 232 permet d'exécuter l'usinage d'une surface plane en
plusieurs passes en tenant compte d'une surépaisseur de finition.
Pour cela, vous disposez de trois stratégies d'usinage :
Stratégie Q389=0 : usinage en méandres, passe latérale à
l'extérieur de la surface à usiner
Stratégie Q389=1 : Usinage en méandres, passe latérale, au
bord de la surface à usiner
Stratégie Q389=2 : usinage unidirectionnel, dégagement et
passe latérale en avance de positionnement
1 En partant de la position actuelle, la TNC positionne, selon
FMAX, l'outil au point initial 1 avec la logique de positionnement.
Si la position actuelle dans l'axe de broche est supérieure
au saut de bride, la TNC positionne d'abord l’outil dans le plan
d’usinage, puis dans l’axe de broche ; dans le cas contraire, elle
positionne l'outil d'abord au saut de bride et ensuite dans le plan
d’usinage. Le point initial dans le plan d'usinage est situé près
de la pièce ; il est décalé de la valeur du rayon d'outil et de la
distance d'approche latérale.
2 Pour terminer, l'outil se déplace dans l'axe de broche, selon
l'avance de positionnement, jusqu’à la première profondeur de
passe calculée par la TNC.
Stratégie Q389=0
3 L'outil se déplace ensuite au point final 2 selon l'avance de
fraisage programmée. Le point final est situé à l'extérieur de
la surface. La TNC le calcule en fonction du rayon d'outil et
des valeurs programmées pour le point initial, la longueur et la
distance d'approche latérale.
4 Selon l'avance de pré-positionnement, la TNC décale l'outil
transversalement jusqu'au point initial de la ligne suivante ; la
TNC calcule le décalage à partir de la largeur programmée, du
rayon d'outil et du facteur de recouvrement maximal.
5 L'outil revient ensuite au point initial 1.
6 Le processus est répété jusqu'à ce que la surface programmée
soit intégralement usinée. A la fin de la dernière trajectoire, la
passe est assurée à la profondeur d'usinage suivante.
7 Pour minimiser les courses inutiles, la surface est ensuite
usinée dans l'ordre chronologique inverse.
8 Le processus est répété jusqu’à ce que toutes les passes
soient exécutées. Lors de la dernière passe, l'outil n'exécute
que l'usinage de la surépaisseur de finition, selon l'avance de
finition.
9 Pour terminer, la TNC ramène l'outil, selon FMAX, au saut de
bride.
HEIDENHAIN | TNC 640 | Manuel d’utilisation Programmation des cycles | 11/2015
315
11
Cycles : fonctions spéciales
11.9
FRAISAGE TRANSVERSAL (cycle 232, DIN/ISO : G232)
Stratégie Q389=1
3 L'outil se déplace ensuite jusqu'au point final 2, avec l'avance
de fraisage programmée. Le point final se trouve en bordure
de la surface. La TNC calcul ce point à partir du point de départ
programmé, de longueur programmée et du rayon d'outil.
4 Selon l'avance de pré-positionnement, la TNC décale l'outil
transversalement jusqu'au point initial de la ligne suivante ; la
TNC calcule le décalage à partir de la largeur programmée, du
rayon d'outil et du facteur de recouvrement maximal.
5 L'outil se retire à nouveau dans le sens du point de départ 1. Le
décalage à la ligne suivante s'effectue à nouveau en bordure de
la pièce.
6 Le processus est répété jusqu'à ce que la surface programmée
soit intégralement usinée. A la fin de la dernière trajectoire, la
passe est assurée à la profondeur d'usinage suivante.
7 Pour minimiser les courses inutiles, la surface est ensuite
usinée dans l'ordre chronologique inverse.
8 Le processus est répété jusqu’à ce que toutes les passes
soient exécutées. Lors de la dernière passe, l'outil n'exécute
que l'usinage de la surépaisseur de finition, selon l'avance de
finition.
9 Pour terminer, la TNC ramène l'outil, selon FMAX, au saut de
bride.
Stratégie Q389=2
3 L'outil se déplace ensuite au point final 2 selon l'avance de
fraisage programmée. Le point final est situé à l'extérieur de
la surface. La TNC le calcule en fonction du rayon d'outil et
des valeurs programmées pour le point initial, la longueur et la
distance d'approche latérale.
4 La TNC déplace l'outil dans l'axe de broche, à la distance
d'approche au dessus de la profondeur de passe actuelle, puis
le ramène directement au point initial de la ligne suivante, selon
l'avance de pré-positionnement. La TNC calcule le décalage
en fonction de la largeur programmée, du rayon d'outil et du
facteur de recouvrement maximal.
5 Ensuite, l'outil se déplace à nouveau à la profondeur de passe
actuelle, puis en direction du point final 2.
6 Le processus d'usinage ligne à ligne est répété jusqu'à ce que
la surface programmée soit intégralement usinée. A la fin de
la dernière trajectoire, la passe est assurée à la profondeur
d'usinage suivante.
7 Pour minimiser les courses inutiles, la surface est ensuite
usinée dans l'ordre chronologique inverse.
8 Le processus est répété jusqu’à ce que toutes les passes
soient exécutées. Lors de la dernière passe, l'outil n'exécute
que l'usinage de la surépaisseur de finition, selon l'avance de
finition.
9 Pour terminer, la TNC ramène l'outil, selon FMAX, au saut de
bride.
316
HEIDENHAIN | TNC 640 | Manuel d’utilisation Programmation des cycles | 11/2015
11
FRAISAGE TRANSVERSAL (cycle 232, DIN/ISO : G232)
11.9
Attention lors de la programmation !
Indiquer le saut de bride Q204 de manière à ce que
qu'aucune collision ne se produise avec la pièce ou
les éléments de serrage.
Si la même valeur a été introduite pour le point initial
du 3ème axe Q227 et le point final du 3ème axe
Q386, la TNC n'exécute pas le cycle (profondeur = 0
programmé).
Programmer une valeur Q227 qui soit plus grande
que la valeur de Q386, sinon la TNC vous délivrera
une message d'erreur.
HEIDENHAIN | TNC 640 | Manuel d’utilisation Programmation des cycles | 11/2015
317
11
Cycles : fonctions spéciales
11.9
FRAISAGE TRANSVERSAL (cycle 232, DIN/ISO : G232)
Paramètres du cycle
Stratégie d'usinage (0/1/2) Q389 : Définition de la
manière dont la TNC doit usiner la surface :
0 : Usinage en méandres, passe latérale en
dehors de la surface à usiner, avec l'avance de
positionnement
1 : Usinage en méandres, passe latérale en bordure
de la surface à usiner, avec l'avance de fraisage
2 : Usinage ligne à ligne, retrait et passe latérale,
avec l'avance de positionnement.
Point initial 1er axe Q225 (en absolu) : coordonnée
du point initial de la surface à usiner dans l'axe
principal du plan d'usinage. Plage d’introduction
-99999,9999 à 99999,9999
Point initial 2ème axe Q226 (en absolu) :
coordonnée du point initial de la surface à usiner
dans l'axe secondaire du plan d'usinage. Plage
d’introduction -99999,9999 à 99999,9999
Point initial 3ème axe Q227 (en absolu) :
coordonnée de la surface de la pièce par rapport
à laquelle les passes sont calculées. Plage
d’introduction -99999,9999 à 99999,9999
Point final 3ème axe Q386 (en absolu) :
coordonnée dans l'axe de broche à laquelle doit être
exécuté l'usinage de la surface. Plage d’introduction
-99999,9999 à 99999,9999
1er côté Q218 (en incrémental) : longueur de
la surface à usiner dans l'axe principal du plan
d'usinage. Le signe permet de définir la direction
de la première trajectoire de fraisage par rapport
au point initial du 1er axe. Plage d’introduction
-99999,9999 à 99999,9999
2ème côté Q219 (en incrémental) : longueur de
la surface à usiner dans l'axe secondaire du plan
d'usinage. Le signe permet de définir la direction
de la première passe transversale par rapport au
point initial du 2ème axe. Plage d’introduction
-99999,9999 à 99999,9999
Profondeur de passe max. Q202 (en incrémental) :
distance maximale parcourue par l'outil en une
passe. La TNC calcule la profondeur de passe réelle
en fonction de la différence entre le point final et
le point initial dans l'axe d'outil – en tenant compte
de la surépaisseur de finition – et ce, de manière à
ce que l'usinage soit exécuté avec des passes de
même valeur. Plage d'introduction 0 à 99999,9999
Surép. finition en profondeur Q369 (en
incrémental) : valeur pour le déplacement de la
dernière passe. Plage d’introduction 0 à 99999,9999
318
HEIDENHAIN | TNC 640 | Manuel d’utilisation Programmation des cycles | 11/2015
11
FRAISAGE TRANSVERSAL (cycle 232, DIN/ISO : G232)
11.9
Facteur de recouvrement max. Q370 : passe
latérale maximale k. La TNC calcule la passe
latérale réelle en fonction du 2ème côté (Q219)
et du rayon d'outil de manière ce que l'usinage
soit toujours exécuté avec une passe latérale
constante. Si vous avez introduit un rayon R2
dans le tableau d'outils (rayon de plaquette, p. ex.,
avec l'utilisation d'une fraise à surfacer), la TNC
diminue en conséquence la passe latérale. Plage
d'introduction 0,1 à 1,9999
Avance de fraisage Q207 : vitesse de déplacement
de l'outil lors du fraisage, en mm/min. Plage
d’introduction 0 à 99999,999 ou FAUTO, FU, FZ
Avance de finition Q385 : vitesse de déplacement
de l'outil lors du fraisage de la dernière passe, en
mm/min. Plage d'introduction 0 à 99999,9999, ou
FAUTO, FU, FZ
Avance de pré-positionnement Q253 : vitesse
de déplacement de l'outil pour accoster la position
initiale et passer à la ligne suivante, en mm/min ;
si l'outil évolue transversalement dans la matière
(Q389=1), son déplacement est assuré selon
l'avance de fraisage Q207. Plage d’introduction 0 à
99999,9999 ou FMAX, FAUTO
Distance d'approche Q200 (en incrémental) :
distance entre la pointe de l'outil et la position
initiale dans l'axe d'outil. Si vous fraisez en utilisant
la stratégie d'usinage Q389=2, la TNC se déplace à
la distance d'approche au dessus de la profondeur
pour aborder le point initial de la ligne suivante.
Plage d'introduction 0 à 99999,9999
Distance d'approche latérale Q357 (en
incrémental) : distance latérale entre l'outil et la
pièce lorsque l'outil aborde la première profondeur
de passe et distance à laquelle l'outil effectue la
passe latérale dans le cas des stratégies d'usinage
Q389=0 et Q389=2. Plage d’introduction 0 à
99999,9999
Saut de bride Q204 (en incrémental) : coordonnée
dans l'axe de broche excluant toute collision entre
l'outil et la pièce (élément de serrage). Plage de
saisie de 0 à 99999,9999, sinon PREDEF
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Séquences CN
71 CYCL DEF 232 FRAISAGE
TRANSVERSAL
Q389=2
;STRATÉGIE
Q225=+10 ;PT INITIAL 1ER AXE
Q226=+12 ;PT INITIAL 2ÈME AXE
Q227=+2.5 ;PT INITIAL 3ÈME AXE
Q386=-3
;PT FINAL 3ÈME AXE
Q218=150 ;1ER CÔTÉ
Q219=75
;2ÈME CÔTÉ
Q202=2
;PROF. PASSE MAX.
Q369=0.5 ;SURÉP. DE
PROFONDEUR
Q370=1
;RECOUVREMENT MAX.
Q207=500 ;AVANCE FRAISAGE
Q385=800 ;AVANCE FINITION
Q253=2000;AVANCE PRÉ-POS.
Q200=2
;DISTANCE D'APPROCHE
Q357=2
;DIST. APPR. LATÉRALE
Q204=2
;SAUT DE BRIDE
319
11
Cycles : fonctions spéciales
11.10 CALCUL DE CHARGE (cycle 239 DIN/ISO : G239, option de
logiciel 143)
11.10
CALCUL DE CHARGE (cycle 239 DIN/
ISO : G239, option de logiciel 143)
Déroulement du cycle
Le comportement dynamique de votre machine peut varier si
vous chargez la table avec des pièces de poids différents. Si le
chargement varie, cela peut influencer les forces de friction, les
accélérations, les couples d'arrêt et les adhérences des axes
de la table. Avec l'option 143 LAC (Load Adaptive Control) et le
cycle 239 CALCUL DE LA CHARGE, la commande est capable
de déterminer et d'adapter automatiquement l'inertie actuelle
des masses de la charge ou de réinitialiser les paramètres de précommande et d'asservissement. Vous êtes ainsi en mesure de
réagir de manière optimale aux importantes variations de charge.
La TNC effectue une pesée afin d'estimer le poids auquel les axes
sont soumis. Lors de cette pesée, les axes parcourent une certaine
course - les mouvements précis sont à définir par le constructeur
de la machine. Avant la pesée, les axes sont, au besoin, amenés à
une position qui permet d'éviter tout risque de collision pendant la
pesée. La position de sécurité est définie par le constructeur de la
machine.
Paramètre Q570 = 0
1 Aucun mouvement physique des axes n'a lieu.
2 La TNC réinitialise la fonction LAC.
3 Les paramètres de pré-commande et, éventuellement,
les paramètres d'asservissement actifs qui autorisent un
déplacement en toute sécurité des axes indépendamment
de l'état de charge ne sont aucunement influencés par le
chargement actuel.
4 Après avoir équipé la machine ou après avoir fini d'exécuter
un programme CN, il peut s'avérer utile de modifier ces
paramètres.
Paramètre Q570 = 1
1 La TNC effectue une pesée. Au besoin, elle déplace pour cela
plusieurs axes. C'est la structure de la machine, ainsi que les
entraînements des axes qui déterminent quels axes doivent être
déplacés.
2 Le constructeur de la machine détermine quant à lui l'ampleur
des mouvements des axes.
3 Les paramètres de pré-commande et les paramètres
d'asservissement calculés par la TNC dépendent de la charge
actuelle de la machine.
4 La TNC active les paramètres définis.
320
HEIDENHAIN | TNC 640 | Manuel d’utilisation Programmation des cycles | 11/2015
11
CALCUL DE CHARGE (cycle 239 DIN/ISO : G239, option de 11.10
logiciel 143)
Attention lors de la programmation !
Le cycle 239 est actif immédiatement après avoir été
défini.
Si vous avez recours à une amorce de programme et
que la TNC doit alors ignorer (sauter) un cycle 239,
aucune pesée ne sera effectuée.
Pour ce cycle, il faut que votre machine ait été
préparée par le constructeur.
Le cycle 239 ne fonctionne qu'avec l'option 143 LAC
(Load Adaptive Control).
Dans certaines conditions, ce cycle est capable
d'exécuter des mouvements sur plusieurs axes.
La TNC déplace alors les axes en avance rapide.
Réglez le potentiomètre d'avance/avance rapide à
50 % minimum pour vous assurer que la charge
puisse être correctement calculée.
Avant le début du cycle, la TNC approche au besoin
une position de sécurité. Celle-ci aura été définie par
le constructeur de la machine !
Informez-vous auprès du constructeur de votre
machine sur le type et le nombre de mouvements du
cycle 239 avant de l'utiliser !
Paramètres du cycle
CALCUL CHARGE Q570 : pour définir si la TNC
doit procéder à une pesée avec la fonction LAC
(Load adaptive control) ou bien si elle doit restaurer
les derniers paramètres de pré-commande/
d'asservissement qui dépendent de la charge :
0: si vous souhaitez réinitialiser la fonction LAC.
Les dernières valeurs définies par la TNC sont
restaurées. La TNC fonctionne alors avec des
paramètres de pré-commande/d'asservissement
indépendants de la charge.
1: si vous souhaitez effectuer une pesée. La
TNC déplace alors les axes pour déterminer les
paramètres de pré-commande/d'asservissement en
fonction de la charge actuelle. Les valeurs calculées
sont immédiatement actives.
Séquences CN
62 CYCL DEF 239 CALCULER CHARGE
Q570=+0
HEIDENHAIN | TNC 640 | Manuel d’utilisation Programmation des cycles | 11/2015
;CALCUL CHARGE
321
Cycles : fonctions spéciales
11.11 Exemples de programmation
11.11
Exemples de programmation
60
5
6
Le programme ci-dessous fait appel au cycle 291
COUPLAGE TOURNAGE INTERPOLE. Cet exemple de
programme illustre l'usinage d'une gorge axiale et d'une
gorge radiale.
Déroulement du programme
Outil de tournage défini dans toolturn.trn : outil n°10 :
TO:1, ORI:0, TYPE:ROUGH, outil pour l'usinage d'une
gorge axiale
Outil de tournage défini dans toolturn.trn : outil n°11 :
TO: 8, ORI:0, TYPE:ROUGH, outil pour l'usinage d'une
gorge radiale
Déroulement du programme
Appel d'outil : outil pour l'usinage d'une gorge axiale
Début du tournage interpolé : description et appel du
cycle 291 ; Q560=1
Fin du tournage interpolé : description et appel du
cycle 291 ; Q560=0
Appel de l'outil : outil à gorge pour gorge radiale
Début du tournage interpolé : description et appel du
cycle 291 ; Q560=1
Fin du tournage interpolé : description et appel du
cycle 291 ; Q560=0
11
Exemple : Tournage interpolé avec le cycle 291
18
18
30
22
11
Suite à la transformation du paramètre
Q561, l'outil de de tournage est
représenté sous la forme d'un outil
de fraisage dans le graphique de
simulation.
0 BEGIN PGM 1 MM
1 BLK FORM CYLINDER Z R15 L60
Définition de la pièce brute : cylindre
2 TOOL CALL 10
Appel d'outil : outil pour l'usinage d'une gorge axiale
3 CC X+0 Y+0
4 LP PR+30 PA+0 R0 FMAX
Dégagement de l'outil
5 CYCL DEF 291 IPO.-DREHEN KOPPLUNG
Activer le tournage interpolé
Q560=+1
;COUPLER BROCHE
Q336=+0
;ANGLE BROCHE
Q216=+0
;CENTRE 1ER AXE
Q217=+0
;CENTRE 2EME AXE
Q561=+1
;TRANSF. OUTIL DE TOURNAGE
6 CYCL CALL
Appel du cycle
7 LP PR+9 PA+0 RR FMAX
Prépositionnement de l'outil dans le plan d'usinage
8 L Z+10 FMAX
9 L Z+0.2 F2000
322
Positionnement de l'outil dans l'axe de broche
HEIDENHAIN | TNC 640 | Manuel d’utilisation Programmation des cycles | 11/2015
11
Exemples de programmation 11.11
10 LBL 1
Usinage de la gorge sur la face transversale, passe de
0,2 mm, profondeur : 6 mm
11 CP IPA+360 IZ-0.2 DR+ F10000
12 CALL LBL 1 REP 30
13 LBL 2
Sortie de la gorge, passe : 0,4mm
14 CP IPA+360 IZ+0.4 DR+
15 CALL LBL 2 REP15
16 L Z+200 R0 FMAX
Positionnement de l'outil à la hauteur de sécurité,
désactivation de la correction de rayon
17 CYCL DEF 291 IPO.-DREHEN KOPPLUNG
Fin du tournage interpolé
Q560=+0
;COUPLER BROCHE
Q336=+0
;ANGLE BROCHE
Q216=+0
;CENTRE 1ER AXE
Q217=+0
;CENTRE 2EME AXE
Q561=+0
;TRANSF. OUTIL DE TOURNAGE
18 CYCL CALL
Appel du cycle
19 TOOL CALL 11
Appel d'outil : outil pour l'usinage d'une gorge radiale
20 CC X+0 Y+0
21 LP PR+25 PA+0 R0 FMAX
Dégagement de l'outil
22 CYCL DEF 291 COUPL. TOURN. INTER.
Activation du tournage interpolé
Q560=+1
;COUPLER BROCHE
Q336=+0
;ANGLE BROCHE
Q216=+0
;CENTRE 1ER AXE
Q217=+0
;CENTRE 2EME AXE
Q561=+1
;TRANSF. OUTIL DE TOURNAGE
23 CYCL CALL
Appel du cycle
24 LP PR+15.2 PA+0 RR FMAX
Prépositionnement de l'outil dans le plan d'usinage
25 L Z+10 FMAX
26 L Z-11 F7000
Positionnement de l'outil dans l'axe de broche
27 LBL 3
Usinage de la gorge sur le pourtour, passe de 0,2 mm,
profondeur : 6 mm
28 CC X+0.1 Y+0
29 CP IPA+180 DR+ F10000
30 CC X-0.1 Y+0
31 CP IPA+180 DR+
32 CALL LBL 3 REP15
33 LBL 4
Sortie de la gorge, passe : 0,4mm
34 CC X-0.2 Y+0
35 CP IPA+180 DR+
36 CC X+0.2 Y+0
37 CP IPA+180 DR+
38 CALL LBL 4 REP8
39 LP PR+50 FMAX
HEIDENHAIN | TNC 640 | Manuel d’utilisation Programmation des cycles | 11/2015
323
Cycles : fonctions spéciales
11.11 Exemples de programmation
40 L Z+200 R0 FMAX
Positionnement de l'outil à la hauteur de sécurité,
désactivation de la correction de rayon
41 CYCL DEF 291 COUPL. TOURN. INTER.
Fin du tournage interpolé
Q560=+0
;COUPLER BROCHE
Q336=+0
;ANGLE BROCHE
Q216=+0
;CENTRE 1ER AXE
Q217=+0
;CENTRE 2EME AXE
Q561=+0
;TRANSF. OUTIL DE TOURNAGE
42 CYCL CALL
Appel du cycle
43 TOOL CALL 11
Nouveau TOOL CALL pour annuler la transformation du
paramètre Q561
44 M30
45 END PGM 1 MM
Exemple : Tournage interpolé avec le cycle 292
38
30

5

40
7
Le programme ci-dessous fait appel au cycle 292
TOURNAGE INTERPOLE FINITION CONTOUR. Cet
exemple de programme illustre l'usinage d'un contour
extérieur avec une broche de fraisage tournante.
Déroulement du programme
Appel de l'outil : fraise D20
Cycle 32 Tolérance
Renvoi au contour du cycle 14
Cycle 292 Tournage interpolé du contour
15
11
50
0 BEGIN PGM 2 MM
1 BLK FORM CYLINDER Z R25 L40
Définition de la pièce brute : cylindre
2 TOOL CALL "D20" Z S111
Appel de l'outil : fraise deux tailles D20
3 CYCL DEF 32.0 TOLERANCE
Définition de la tolérance avec le cycle 32
4 CYCL DEF 32.1 T0.05
5 CYCL DEF 32.2 HSC-MODE:1
6 CYCL DEF 14.0 CONTOUR
Renvoi au contour du LBL1 avec le cycle 14
7 CYCL DEF 14.1 LABEL CONTOUR 1
8 CYCL DEF 292 CONT. TOURN. INTER.
324
Définition du cycle 292
Q560=+1
;COUPLER BROCHE
Q336=+0
;ANGLE BROCHE
Q546=+3
;SENS ROT. OUTIL
Q529=+0
;DEBUT USINAGE
Q221=+0
;SUREPAISSEUR SURFACE
Q441=+1
;PASSE
Q449=+15000
;AVANCE
Q491=+15
;RAYON DEPART CONTOUR
HEIDENHAIN | TNC 640 | Manuel d’utilisation Programmation des cycles | 11/2015
11
Exemples de programmation 11.11
Q357=+2
;DIST. APPR. LATERALE
Q445=+50
;HAUTEUR DE SECURITE
9 L Z+50 R0 FMAX M3
Pré-positionnement de l'axe d'outil, Broche ON
10 L X+0 Y+0 R0 FMAX M99
Pré-positionnement au centre de rotation dans le plan
d'usinage, appel de l'outil
11 LBL 1
Le LBL1 contient le contour.
12 L Z+2 X+15
13 L Z-5
14 L Z-7 X+19
15 RND R3
16 L Z-15
17 RND R2
18 L X+27
19 LBL 0
20 M30
Fin du programme
21 END PGM 2 MM
HEIDENHAIN | TNC 640 | Manuel d’utilisation Programmation des cycles | 11/2015
325
12
Cycles : tournage
12
Cycles : tournage
12.1 Cycles de tournage (option de logiciel 50)
12.1
Cycles de tournage (option de
logiciel 50)
Résumé
Définition des cycles de tournage :
La barre de softkeys affiche les différents groupes de cycles
Sélectionner le groupe de cycles TOURNAGE
Sélectionner le groupe de cycle, p. ex. multipasses longitudinal
Sélectionner p. ex. TOURNAGE EPAULEMENT LONG.
La TNC dispose des cycles suivants pour les opérations de tournage :
Softkey
Groupe de cycles
Cycle
Page
CONFIGURATION TOURNAGE (cycle 800, DIN/ISO :
G800)
334
ANNULATION DE LA CONFIGURATION DE TOURNAGE
(cycle 801, DIN/ISO : G801)
340
TAILLAGE ROUE DENTEE (cycle 880, DIN/ISO : G880)
438
COTNROLE DU DESEQUILIBRE (cycle 892, DIN/ISO :
G892)
444
Cycles spéciaux
Cycles multipasses
longitudinal
328
341
TOURNAGE EPAULEMENT LONGITUDINAL (cycle 811,
DIN/ISO : G811)
342
TOURNAGE EPAULEMENT LONGITUDINAL ETENDU
(cycle 812, DIN/ISO : G812)
345
TOURNAGE LONGITUDINAL PLONGEE (cycle 813, DIN/
ISO : G813)
349
TOURNAGE LONGITUDINAL ETENDU PLONGEE (cycle
814, DIN/ISO : G814)
352
TOURNAGE CONTOUR LONGITUDINAL (cycle 810, DIN/
ISO : G810)
356
TOURNAGE PARALLELE AU CONTOUR (cycle 815, DIN/
ISO : G815)
360
HEIDENHAIN | TNC 640 | Manuel d’utilisation Programmation des cycles | 11/2015
12
Cycles de tournage (option de logiciel 50) 12.1
Softkey
Groupe de cycles
Cycle
Cycles multipasses
transversal
Page
341
TOURNAGE EPAULEMENT TRANSVERSAL (cycle 821,
DIN/ISO : G821)
364
TOURNAGE EPAULEMENT TRANSVERSAL ETENDU
(cycle 822, DIN/ISO : G822)
367
TOURNAGE TRANSVERSAL PLONGEE (cycle 823, DIN/
ISO : G823)
371
TOURNAGE TRANSVERSAL ETENDU PLONGÉE (cycle
824, DIN/ISO : G824)
374
TOURNAGE CONTOUR TRANSVERSAL (cycle 820, DIN/
ISO : G820)
378
TOURNAGE PARALLELE AU CONTOUR (cycle 815, DIN/
ISO : G815)
360
TOURNAGE DE GORGE SIMPLE RADIAL (cycle 841,
DIN/ISO : G841)
382
TOURNAGE DE GORGE ETENDU RADIAL (cycle 842,
DIN/ISO : G842)
385
TOURNAGE DE GORGE CONTOUR RADIAL (cycle 840,
DIN/ISO : G840)
390
TOURNAGE DE GORGE SIMPLE AXIAL (cycle 851, DIN/
ISO : G851)
394
TOURNAGE DE GORGE AXIAL ETENDU (cycle 852, DIN/
ISO : G852)
397
TOURNAGE DE GORGE CONTOUR AXIAL (cycle 850,
DIN/ISO : G850)
402
Cycles de tournage de
gorges
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329
12
Cycles : tournage
12.1 Cycles de tournage (option de logiciel 50)
Softkey
Groupe de cycles
Cycle
Page
GORGE RADIAL (cycle 861, DIN/ISO : G861)
406
GORGE RADIAL ETENDU (cycle 862, DIN/ISO : G862)
409
GORGE CONTOUR RADIAL (cycle 860, DIN/ISO : G860)
413
GORGE AXIAL (cycle 871, DIN/ISO : G871)
417
GORGE AXIAL ETENDU (cycle 872, DIN/ISO : G872)
419
GORGE CONTOUR AXIAL (cycle 870, DIN/ISO : G870)
423
FILETAGE LONGITUDINAL (cycle 831, DIN/ISO : G831)
427
FILETAGE ETENDU (cycle 832, DIN/ISO : G832)
430
FILETAGE PARALLELE AU CONTOUR (cycle 830, DIN/
ISO : G830)
434
Cycles de gorges
Cycles de filetage
330
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12
Cycles de tournage (option de logiciel 50) 12.1
Travailler avec les cycles
Vous ne pouvez utiliser les cycles de tournage que
dans le mode tournage FUNCTION MODE TURN.
Dans les cycles de tournage, la TNC tient compte de la géométrie
(TO, RS, P-ANGLE, T-ANGLE) de la dent de l'outil de telle sorte que
le contour soit respecté. La TNC affiche un message si l'usinage
complet du contour avec l'outil courant n'est pas possible.
Vous pouvez utiliser les cycles de tournage aussi bien pour les
opérations extérieures qu'intérieures. En fonction de chaque
cycle, la TNC reconnait la position d'usinage (extérieur/intérieur)
au moyen de la position de départ ou de la position de l'outil au
moment de l'appel du cycle. Dans certains cycles, vous pouvez
même indiquer le position d'usinage directement dans le cycle.
Vérifiez la position de l'outil et le sens de rotation après un
changement de position d'usinage.
Si vous programmez M136 avant un cycle, la TNC interprète la
valeur d'avance dans le cycle en mm/tr, sans M136 en mm/min.
Lorsque vous exécutez des cycles de tournage en incliné (M144),
l'angle de l'outil par rapport au contour est modifié. La TNC tient
compte automatiquement de ces changements et peut ainsi
contrôler un non respect du contour lors d'usinage incliné.
Certains cycles usinent des contours que vous avez décrit dans
un sous-programme. Ces contours sont programmés avec des
fonctions de contournage en conversationnel ou avec des fonctions
FK. Avant l'appel de cycle, vous devez programmer le cycle 14
CONTOUR afin de définir le numéro des sous-programmes.
Les cycles de tournage 81x - 87x et 880 doivent être appelés
avec CYCL CALL ou M99. Dans tous les cas, programmez avant
d’appeler un cycle :
Mode d'usinage tournage FUNCTION MODE TURN
Appel d'outil TOOL CALL
Sens de rotation de la broche de tournage p. ex. M303
Sélection vitesse de rotation /vitesse de coupe FUNCTION
TURNDATA SPIN
Avec M136, la valeur d'avance est exprimée en mm/tr.
Positionnement de l'outil à la position de départ appropriée, p.
ex. L X+130 Y+0 R0 FMAX
Adapter le système de coordonnées à l'outil CYCL DEF 800
CONFIGURATION TOURNAGE
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331
12
Cycles : tournage
12.1 Cycles de tournage (option de logiciel 50)
Actualisation de la pièce brute (FUNCTION
TURNDATA)
Pendant les opérations de tournage, les pièces doivent souvent
être usinées avec plusieurs outils. Il est fréquent qu'un élément de
contour ne puisse pas être entièrement usiné avec un seul outil, la
forme de ce dernier ne le permettant pas (p. ex. en cas de contredépouille). Certaines zones doivent être retouchées avec d'autres
outils. Grâce à l'actualisation de la pièce brute, la TNC détecte les
zones déjà usinées et adapte tous les déplacements d'approche
et de retrait en fonction de la situation d'usinage actuelle. En
raccourcissant les distances parcoures par l'outil dans la matière,
on évite les coupes à vide et on limite considérablement le temps
d'usinage.
Afin d'activer l'actualisation de la pièce brute, programmez la
fonction TURNDATA BLANK et renvoyez à un programme ou
un sous-programme avec une description de la pièce brute. La
pièce brute définie dans TURNDATA BLANK détermine la zone
dans laquelle l'usinage doit être effectué en tenant compte de
l'actualisation de la pièce brute. Pour désactiver l'actualisation de la
pièce brute, programmez TURNDATA BLANK OFF.
Avec l'actualisation de la pièce brute, la TNC optimise
les zones d’usinage et les déplacements d'approche.
La TNC tient compte de la pièce brute actualisée
pour les déplacements d'approche et de retrait.
Si certaines parties de la pièce finie dépassent
de la pièce brute, la pièce et l'outil peuvent être
endommagés.
L'actualisation de la pièce brute n'est possible que
pendant l'exécution du cycle en mode Tournage
(FUNCTION MOD TURN).
Pour l'actualisation de la pièce brute, vous devez
définir un contour fermé en tant que pièce brute
(position initiale = position finale). La pièce brute
correspond à la section d'un corps symétrique en
rotation.
332
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12
Cycles de tournage (option de logiciel 50) 12.1
Pour définir la pièce brute, la TNC propose plusieurs
possibilités :
Softkey
Définition de la pièce brute
Désactiver l'actualisation de la pièce brute
TURNDATA BLANK OFF : Pas d'introduction
Définition de la pièce brute dans un
programme : introduire le nom du fichier
Définition de la pièce brute dans un
programme : introduire le paramètre string et
le nom du programme
Définition de la pièce brute dans un sousprogramme : introduire le numéro du sousprogramme
Définition de la pièce brute dans un sousprogramme : introduire le nom du sousprogramme
Définition de la pièce brute dans un sousprogramme : introduire le paramètre string et
le nom du sous-programme
Activer l'actualisation de la pièce brute et définir la pièce brute :
Afficher la barre de softkeys avec les fonctions
spéciales.
Sélectionner le menu FONCTIONS DE
PROGRAMME TOURNAGE
Sélectionner FONCTIONS DE BASE
Sélectionner la fonction pour définir la pièce brute
Syntaxe CN
11 FUNCTION TURNDATABLANK LBL 20
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333
12
Cycles : tournage
12.2 CONFIGURATION TOURNAGE
(cycle 800, DIN/ISO : G800)
12.2
CONFIGURATION TOURNAGE
(cycle 800, DIN/ISO : G800)
Description
Cette fonction doit être adaptée à la TNC par le
constructeur de votre machine. Consultez le manuel
de votre machine !
Pour pouvoir exécuter une opération de tournage, vous devez
amener l'outil dans une position qui soit appropriée par rapport à
la broche de tournage. Pour cela, vous pouvez utiliser le cycle 800
ADAPTER SYST. TOURN..
Pour le tournage, l'angle de réglage entre l'outil et la broche
de tournage est important pour pouvoir, par exemple, usiner
des contours avec des contre-dépouilles. Le cycle 800 propose
différentes possibilités d'orientation du système de coordonnées
pour un usinage incliné :
Si vous avez déjà positionné l'axe incliné pour l'usinage incliné,
vous pouvez orienter le système de coordonnées à la position
des axes inclinés avec le cycle 800 (Q530=0).
Le cycle 800 calcule l'angle d'inclinaison requis à l'aide
de l'angle d'inclinaison défini au paramètre Q531. Selon la
stratégie choisie au paramètre USINAGE INCLINE Q530, la TNC
positionne l'axe incliné avec (Q530=1) ou sans déplacement de
compensation (Q530=2)
Le cycle 800 calcule l'angle de l'axe incliné à l'aide de l'angle
d'inclinaison Q531 mais n'effectue aucun positionnement de
l'axe incliné (Q530=3). Vous devez positionner vous-même l'axe
incliné aux valeurs calculées pour Q120 (axe A), Q121 (axe B) et
Q122 (axe C) après l'exécution du cycle.
Si vous modifiez une position de l'axe incliné, vous
devez exécuter à nouveau le cycle 800 pour orienter
le système de coordonnées.
334
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12
CONFIGURATION TOURNAGE 12.2
(cycle 800, DIN/ISO : G800)
Si l'axe de la broche de fraisage est parallèle à l'axe de la broche
de tournage, vous pouvez définir la rotation du système de
coordonnées de votre choix autour de l'axe de broche (axe Z) avec
l'ANGLE DE PRÉCESSION Q497. Cela peut s'avérer nécessaire si
vous devez amener l'outil dans une position donnée à cause d'un
manque de place ou si vous voulez avoir une meilleure vue du
processus d'usinage. Si les axes de la broche de tournage et de la
broche de faisage ne sont pas orientés de manière parallèle, seuls
deux angles de précession s'avèrent alors judicieux pour l'usinage.
La TNC sélectionne l'angle le plus proche indiqué au paramètre
Q497.
Le cycle 800 positionne la broche de fraisage de manière à ce
que le tranchant de l'outil soit orienté vers le contour de tournage.
Vous pouvez alors également mettre l'outil en miroir (INVERSER
OUTIL Q498) en décalant la broche de fraisage de 180°. Vous
pouvez ainsi utiliser un outil aussi bien pour les usinage intérieurs
qu'extérieurs. Positionnez le tranchant de l'outil au milieu de la
broche de tournage avec une séquence de déplacement, par
exemple L Y+0 R0 FMAX.
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335
12
Cycles : tournage
12.2 CONFIGURATION TOURNAGE
(cycle 800, DIN/ISO : G800)
Tournage excentrique
Dans certains cas, il n 'est pas possible de serrer une pièce de
manière à ce que l'axe du centre de rotation soit aligné avec l'axe
de la broche de tournage, ce qui est par exemple le cas pour des
pièces de grande taille ou des pièces de révolution. Dans ces caslà, avec la fonction Tournage excentrique Q535 vous pouvez malgré
tout exécuter des opérations de tournage dans le cycle 800.
Lors du tournage excentrique, plusieurs axes linéaires sont couplés
à l'axe de tournage. La TNC compense l'excentricité par des
déplacements de compensation de forme circulaire avec des axes
linéaires couplés.
Cette fonction doit être activée et adaptée par le
constructeur de la machine. Consultez le manuel de
votre machine !
En cas de vitesse de rotation élevée et d'excentricité importante,
des avances élevées sont nécessaires pour exécuter les
mouvements de manière synchrone. Si vous ne pouvez pas
maintenir ces avances, le contour risque d'être endommagé. Pour
cette raison, la TNC délivre un message d'avertissement lorsque
80 % d'une vitesse ou d'une accélération maximale définie pour un
axe a été atteinte. Réduisez dans ce cas la vitesse de rotation.
Ne procédez au couplage ou au découplage des axes
que lorsque la broche de tournage se trouve à l'arrêt.
Pour le couplage et le découplage, la TNC effectue
des déplacements de compensation. Prémunissezvous de tout risque de collision.
Pour vous assurer que vous pouvez atteindre les
vitesses requises, commencez par effectuer une
coupe d'essai avant de lancer le véritable usinage.
La TNC n'indique les positions résultant de la
compensation des axes linéaires que sur l'affichage
des valeurs EFFECTIVES.
La rotation de la pièce crée des forces centrifuges.
Celles-ci dépendent du balourd et peuvent créer des
vibrations (fréquences de résonance). Le processus
d'usinage peut être influencé de manière négative,
réduisant ainsi la durée de vie de l'outil. Des forces
centrifuges importantes peuvent détériorer la
machine ou désolidariser la pièce de son dispositif de
fixation.
Attention ! Risque de collision !
La fonction de contrôle anti-collision (DCM) est active
lors du tournage excentrique. La TNC affiche le cas
échéant un message d'avertissement pendant le
tournage excentrique.
336
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12
CONFIGURATION TOURNAGE 12.2
(cycle 800, DIN/ISO : G800)
Effet
Avec le cycle 800 CONFIGURATION TOURNAGE, la TNC aligne
le système de coordonnées de la pièce et oriente l'outil en
conséquence. Le cycle 800 agit jusqu'à ce qu'il soit réinitialisé par
le cycle 801 ou jusqu'à ce que le cycle 800 soit à nouveau défini.
Certaines fonctions du cycle 800 sont en outre réinitialisées par
d'autres facteurs :
La mise en miroir des données d'outil (Q498 INVERSER OUTIL)
est réinitialisée par un appel d'outil TOOL CALL.
La fonction TOURNAGE EXCENTRIQUE Q535 est réinitialisée à
la fin du programme ou par l'interruption du programme (arrêt
interne).
Attention lors de la programmation !
Le cycle 800 CONFIGURATION TOURNAGE dépend
de la machine. Consultez le manuel de votre
machine !
L'option logicielle 50 doit avoir été activée.
L'outil doit avoir été étalonné, positionné et fixé
correctement.
Vous ne pouvez que mettre en miroir les données
d'outils (Q498 INVERSER OUTIL) si vous avez
sélectionné un outil de tournage.
Contrôlez l'orientation de l'outil avant l'usinage.
Lors du tournage excentrique, le cycle 800 limite
la vitesse de rotation maximale. Pour désactiver le
cycle 800, il vous faut donc programmer le cycle 801.
Pour désactiver la limitation de la vitesse de rotation,
il vous faudra programmer FUNCTION TURNDATA
SPIN SMAX.
Si vous utilisez les paramètres 1 : MOVE, 2 : TURN
et 3 : STAY pour Q530 USINAGE INCLINÉ, la TNC
active la fonction M144 (voir aussi le manuel
d'utilisation "Tournage incliné").
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337
12
Cycles : tournage
12.2 CONFIGURATION TOURNAGE
(cycle 800, DIN/ISO : G800)
Paramètres du cycle
ANGLE PRECESSION Q497 : angle auquel la
TNC positionne l'outil. Plage d'introduction 0 à
359,9999
INVERSER OUTIL Q498 : inverser l'outil pour
l'usinage intérieur/extérieur. Plage d'introduction 0
et 1
Usinage incliné Q530 : Positionnement des axes
inclinés pour l'usinage incliné :
0 : Maintien de la position de l'axe incliné (l'axe
doit d'abord être positionné)
1 : Positionnement automatique de l'axe incliné
et actualisation de la pointe de l'outil (MOVE).
La position relative entre la pièce et l'outil reste
inchangée. La TNC exécute un déplacement de
compensation avec les axes linéaires
2 : Positionnement automatique de l'axe incliné,
sans actualisation de la pointe de l'outil (TURN)
3 : Positionnement de l'axe incliné. Positionnez
les axes inclinés dans une séquence de
positionnement distincte suivante (STAY). La TNC
mémorise les valeurs de position aux paramètres
Q120 (axe A), Q121 (axe B) et Q122 (axe C).
Angle d'inclinaison Q531 : Angle d'inclinaison
pour l'orientation de l'outil. Plage d'introduction :
-180° à +180°
Avance de positionnement Q532 : Vitesse
de déplacement de l'axe incliné lors du
positionnement automatique. Plage d’introduction
0,001 à 99999,999
Sens privilégié Q533 : Choix des possibilités
d'inclinaison alternatives. A partir de l'angle
d'inclinaison que vous avez défini, la TNC doit
calculer la position adaptée à l'axe incliné présent
sur votre machine. En règle générale, il existe
toujours deux solutions. Le paramètre Q533 vous
permet de définir pour quelle solution la TNC doit
opter :
0: opter pour la solution proposant le chemin le
plus court
-1: opter pour la solution dans le sens négatif
+1: opter pour la solution dans le sens positif
-2: opter pour la solution dans le sens négatif,
dans une plage comprise entre -90° et -180°
+2: solution dans le sens positif, dans une plage
comprise entre +90° et +180°
338
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12
CONFIGURATION TOURNAGE 12.2
(cycle 800, DIN/ISO : G800)
Tournage excentrique Q535 : Couplage des axes
pour le tournage excentrique :
0 : Suppression du couplage des axes
1 : Activation du couplage des axes. Le centre de
rotation se trouve dans le Preset actif.
2 : Activation du couplage des axes. Le centre de
rotation se trouve au point zéro actif.
3 : Pas de modification du couplage des axes.
Tournage excentrique sans arrêt Q536 :
Interruption de l'exécution de programme avec le
couplage d'axes :
0 : Arrêt avant nouveau couplage d'axes. La
TNC ouvre une fenêtre à l'état d'arrêt. Celle-ci
contient la valeur d'excentricité et la déviation
maximale des différents axes. Vous pouvez
ensuite soit poursuivre l'usinage avec Marche CN,
soit l'interrompre avec la softkey ANNULER
1 : Couplage d'axes sans arrêt préalable.
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339
12
Cycles : tournage
12.3 ANNULATION DE LA CONFIGURATION DE TOURNAGE
(cycle 801, DIN/ISO : G801)
12.3
ANNULATION DE LA
CONFIGURATION DE TOURNAGE
(cycle 801, DIN/ISO : G801)
Attention lors de la programmation !
Le cycle 801 ANNULATION CONFIG. TOURNAGE
dépend de la machine. Consultez le manuel de votre
machine !
Le cycle 801 ANNULATION CONFIG. TOURNAGE
permet d'annuler la configuration définie avec le
cycle 800 CONFIGURATION TOURNAGE.
Lors du tournage excentrique, le cycle 800 limite
la vitesse de rotation maximale. Pour désactiver le
cycle 800, il vous faut donc programmer le cycle 801.
Pour désactiver la limitation de la vitesse de rotation,
il vous faudra programmer FUNCTION TURNDATA
SPIN SMAX.
Effet
Le cycle 801 annule tous les réglages auxquels vous avez procédé
avec le cycle 800.
Angle de précession Q497
Inverser outil : Q498
Si vous avez exécuté la fonction Tournage excentrique avec le
cycle 800, ce dernier limite la vitesse de rotation maximale. Pour
l'annuler, programmez le cycle 801 et FUNCTION TURNDATA SPIN
SMAX.
Le cycle 801 n'oriente pas l'outil dans sa position
initiale. Si le cycle 800 a provoqué l'orientation d'un
outil, celui-ci reste à cette position après l'annulation
de la configuration
Paramètres du cycle
Le cycle 801 ne possède pas de paramètres.
Terminer la saisie des données avec la touche END
340
HEIDENHAIN | TNC 640 | Manuel d’utilisation Programmation des cycles | 11/2015
12
Principes de base des cycles multipasses 12.4
12.4
Principes de base des cycles
multipasses
Le prépositionnement de l'outil détermine la zone d'usinage du
cycle et donc également le temps d'usinage. Pour l'ébauche, le
point de départ des cycles correspond à la position de l'outil au
moment de l'appel du cycle. Pour calculer la zone à usiner, la TNC
tient compte du point de départ et du point final défini dans le cycle
ou du point final du contour défini dans le cycle. Dans certains
cycles, si le point de départ est à l'intérieur de la zone à usiner, la
TNC positionne l'outil d'abord à une distance de sécurité.
Dans les cycles 81x, l'usinage est réalisé dans le sens de l'axe de
rotation, dans les cycles 82x, dans le sens perpendiculaire à l'axe
de rotation. Les déplacements ont lieu parallèles au contour dans le
cycle 815
Vous pouvez utiliser les cycles pour les usinages intérieurs et
extérieurs. Pour s'informer à ce sujet, la TNC se réfère à la positon
de l'outil ou à la définition du contour (voir "Travailler avec les
cycles", page 331).
En ce qui concerne les cycles dans lesquels un contour défini doit
être usiné (cycle 810, 820 et 815), le sens de programmation du
contour est prioritaire sur la direction d'usinage.
Dans les cycles multipasses, vous pouvez choisir entre les
différentes opérations d'usinage, à savoir ébauche, finition ou
usinage intégral.
Attention, danger pour la pièce et l'outil!
Lors de la finition, les cycles multipasses
positionnent l'outil automatiquement au point
de départ. Lors de l'appel d'un cycle, la stratégie
d'approche est influencée par la position de l'outil.
Dans ce cas, la position de l'outil, à l'intérieur ou à
l'extérieur du contour d'enveloppe est déterminante
lors de l'appel d'un cycle. Le contour d'enveloppe
est le contour programmé agrandi de la distance
d'approche.
Si l'outil est à l'intérieur du contour d'enveloppe, le
cycle positionne l'outil directement à la position de
départ avec l'avance définie. Cela peut provoquer des
anomalies d'usinage du contour. Positionnez l'outil de
telle façon que le point de départ puisse être accosté
sans détérioration du contour.
Si l'outil est à l'extérieur du contour d'enveloppe,
l'outil se positionne jusqu'au contour d'enveloppe
en avance rapide puis à l'intérieur du contour
d'enveloppe avec l'avance programmée.
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341
12
Cycles : tournage
12.5 TOURNAGE EPAULEMENT LONGITUDINAL
(cycle 811, DIN/ISO : G811)
12.5
TOURNAGE EPAULEMENT
LONGITUDINAL
(cycle 811, DIN/ISO : G811)
Application
Ce cycle permet de réaliser l'usinage longitudinal d'un épaulement.
Vous pouvez utiliser ce cycle au choix pour l'ébauche, la finition ou
l'usinage intégral. L'ébauche multipasses est exécuté en usinage
paraxial.
Vous pouvez utiliser le cycle pour un usinage intérieur et extérieur.
Lorsque l'outil se trouve en dehors du contour à usiner lors de
l'appel du cycle, le cycle exécute un usinage extérieur. Lorsque
l'outil se trouve à l'intérieur du contour à usiner, le cycle exécute un
usinage intérieur.
Mode opératoire du cycle d'ébauche
Le cycle usine la zone comprise entre la position de l'outil et le
point final défini dans le cycle.
1 La TNC exécute une prise de passe en paraxial selon l'avance
rapide. La valeur de la passe est calculée par la TNC à l'aide de
Q463 PROF. COUPE MAX..
2 La TNC usine la zone comprise entre la position de départ et le
point final dans le sens longitudinal, selon l'avance définie Q478.
3 La TNC dégage l'outil de la valeur de la passe avec l'avance
définie.
4 La TNC repositionne l'outil en rapide au point de départ de
l'opération de coupe.
5 La TNC répète ce processus (1 à 4) jusqu'à ce que le contour
soit terminé.
6 La TNC repositionne l'outil en rapide au point de départ de
l'exécution du cycle.
342
HEIDENHAIN | TNC 640 | Manuel d’utilisation Programmation des cycles | 11/2015
12
TOURNAGE EPAULEMENT LONGITUDINAL 12.5
(cycle 811, DIN/ISO : G811)
Mode opératoire du cycle de finition
1 La TNC déplace l'outil à la distance d'approche Q460 de la
coordonnée Z. Le mouvement a lieu en avance rapide.
2 La TNC exécute une prise de passe en paraxial selon l'avance
rapide.
3 La TNC exécute la finition du contour de la pièce avec l'avance
définie Q505.
4 La TNC dégage l'outil de la valeur de la distance d'approche
selon l'avance définie.
5 La TNC repositionne l'outil en rapide au point de départ de
l'exécution du cycle.
Attention lors de la programmation!
Programmer la séquence de positionnement
avant l'appel du cycle à la position de départ avec
correction de rayon R0.
La position de l'outil lors de l'appel du cycle définit la
zone à usiner (point de départ du cycle).
Tenir compte également des principes de base des
cycles multipasses (voir page 341).
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343
12
Cycles : tournage
12.5 TOURNAGE EPAULEMENT LONGITUDINAL
(cycle 811, DIN/ISO : G811)
Paramètres du cycle
Opérations d'usinage Q215 : définir les opérations
d'usinage
0 : ébauche et finition
1 : seulement ébauche
2 : seulement finition à la cote finale
3 : seulement finition à la surépaisseur
Distance d'approche Q460 (en incrémental) :
distance pour mouvement de retrait et
prépositionnement.
Diamètre fin de contour Q493 : coordonnée X du
point final du contour (cote au diamètre)
Fin de contour Z Q494 : coordonnée Z du point
final du contour
Profondeur de coupe max. Q463 : passe maximale
(cote du rayon) dans le sens radial. La plongée est
uniformément répartie pour éviter des passes en
dessous de l'épaisseur de copeaux minimum. Plage
de programmation : 0,001 à 999,999
Avance d'ébauche Q478 : vitesse d'avance lors
de l'ébauche. Si vous programmez M136, la TNC
interprète l'avance en millimètres par tour, sans
M136 en millimètres par minute.
Surépaisseur diamètre Q483 (en incrémental) :
surépaisseur diamètre sur le contour défini
Surépaisseur Z Q484 (en incrémental) :
surépaisseur sur le contour défini, dans le sens axial
Avance de finition Q505 : vitesse d'avance lors de
la finition. Avec M136, la TNC interprète l'avance en
millimètres par tour, sans M136 en millimètres par
minute.
Lissage du contour Q506 :
0 : après chaque coupe le long du contour (à
l'intérieur de la zone de coupe)
1 : après la dernière coupe (contour complet) ;
dégager à 45 °
2 : pas de lissage de contour ; dégager à 45°
Q494
Q463
Q460
Ø Q493
Q484
Ø Q483
Séquences CN
11 CYCL DEF 811 TOURN EPAUL LONG.
Q215=+0
;OPERATIONS
D'USINAGE
Q460=+2
;DISTANCE D'APPROCHE
Q493+50
;DIAMETRE FIN DE
CONTOUR
Q494=-55 ;FIN DE CONTOUR Z
Q463=+3
;PROF. COUPE MAX.
Q478=+0.3 ;AVANCE EBAUCHE
Q483=+0.4 ;SUREPAISSEUR
DIAMETRE
Q484=+0.2 ;SUREPAISSEUR Z
Q505=+0.2 ;AVANCE DE FINITION
Q506=+0
;LISSAGE CONTOUR
12 L X+75 Y+0 Z+2 FMAX M303
13 CYCL CALL
344
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12
TOURNAGE EPAULEMENT LONGITUDINAL ETENDU 12.6
(cycle 812, DIN/ISO : G812)
12.6
TOURNAGE EPAULEMENT
LONGITUDINAL ETENDU
(cycle 812, DIN/ISO : G812)
Application
Ce cycle permet de réaliser l'usinage longitudinal d'un épaulement.
Fonctions étendues :
Vous pouvez ajouter un chanfrein ou un arrondi au début et la fin
du contour
Dans le cycle, vous pouvez définir un angle de la face
transversale et de la surface périphérique
Vous pouvez ajouter un rayon dans le coin du contour
Vous pouvez utiliser ce cycle au choix pour l'ébauche, la finition ou
l'usinage intégral. L'ébauche multipasses est exécutée en usinage
paraxial.
Vous pouvez utiliser le cycle pour un usinage intérieur et extérieur.
Si le diamètre de départ Q491 est supérieur au diamètre final
Q493, le cycle exécute un usinage extérieur. Si le diamètre de
départ Q491 est inférieur au diamètre final Q493, le cycle exécute
un usinage intérieur.
Mode opératoire du cycle d'ébauche
Lors de l'appel du cycle, la TNC utilise la position de l'outil comme
point de départ du cycle. Dans le cas ou le point de départ est
à l'intérieur de la zone à usiner, la TNC positionne l'outil à la
coordonnée X et ensuite à la distance d'approche de la coordonnée
Z et démarre le cycle à cette position.
1 La TNC exécute une prise de passe en paraxial selon l'avance
rapide. La valeur de la passe est calculée par la TNC à l'aide de
Q463 PROF. COUPE MAX..
2 La TNC usine la zone comprise entre la position de départ et le
point final dans le sens longitudinal, selon l'avance définie Q478.
3 La TNC dégage l'outil de la valeur de la passe avec l'avance
définie.
4 La TNC repositionne l'outil en rapide au point de départ de
l'opération de coupe.
5 La TNC répète ce processus (1 à 4) jusqu'à ce que le contour
soit terminé.
6 La TNC repositionne l'outil en rapide au point de départ de
l'exécution du cycle.
HEIDENHAIN | TNC 640 | Manuel d’utilisation Programmation des cycles | 11/2015
345
12
Cycles : tournage
12.6 TOURNAGE EPAULEMENT LONGITUDINAL ETENDU
(cycle 812, DIN/ISO : G812)
Mode opératoire du cycle de finition
Si le point de départ est à l'intérieur de la zone à usiner, la TNC
positionne l'outil d'abord à la distance d'approche de la coordonnée
Z.
1 La TNC exécute une prise de passe en paraxial selon l'avance
rapide.
2 La TNC exécute la finition du contour de la pièce (du point de
départ au point final) avec l'avance définie Q505.
3 La TNC dégage l'outil de la valeur de la distance d'approche
selon l'avance définie.
4 La TNC repositionne l'outil en rapide au point de départ de
l'exécution du cycle.
Attention lors de la programmation !
Programmer la séquence de positionnement avant
l'appel du cycle à une position de sécurité avec
correction de rayon R0.
Lors de l'appel du cycle, la position de l'outil (point de
départ du cycle) influence la zone à usiner.
Tenir compte également des principes de base des
cycles multipasses (voir page 341).
346
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12
TOURNAGE EPAULEMENT LONGITUDINAL ETENDU 12.6
(cycle 812, DIN/ISO : G812)
Paramètres du cycle
Opérations d'usinage Q215 : définir les opérations
d'usinage
0 : ébauche et finition
1 : seulement ébauche
2 : seulement finition à la cote finale
3 : seulement finition à la surépaisseur
Distance d'approche Q460 (en incrémental) :
distance pour mouvement de retrait et
prépositionnement.
Diamètre début de contour Q491 : coordonnée X
du point de départ du contour (cote au diamètre)
Début du contour Z Q492 : coordonnée Z du point
de départ du contour
Diamètre fin de contour Q493 : coordonnée X du
point final du contour (cote au diamètre)
Fin de contour Z Q494 : coordonnée Z du point
final du contour
Angle surface périphérique Q495 : angle entre la
surface périphérique et l'axe rotatif
HEIDENHAIN | TNC 640 | Manuel d’utilisation Programmation des cycles | 11/2015
Q484
Q463
Ø Q491
Ø Q483
Q493
Q494
Q460
Ø Q493
347
12
Cycles : tournage
12.6 TOURNAGE EPAULEMENT LONGITUDINAL ETENDU
(cycle 812, DIN/ISO : G812)
Type de l'élément de départ Q501 : définir le
type de l'élément en début de contour (surface
périphérique)
0 : pas d'élément supplémentaire
1 : chanfrein
2 : rayon
Taille de l'élément de départ Q502 : dimension de
l'élément de départ (section de chanfrein)
Rayon au coin du contour Q500 : rayon dans
l'angle intérieur du contour. Si aucun rayon n'est
indiqué, le rayon du contour sera celui de la
plaquette.
Angle de flanc Q496 : angle entre la face
transversale et l'axe de rotation
Elément en fin de contour Q503 : définir le type de
l'élément en fin de contour (face transversale)
0 : pas d'élément supplémentaire
1 : chanfrein
2 : rayon
Taille de l'élément final Q504 : dimension de
l'élément final (section de chanfrein)
Profondeur de coupe max. Q463 : passe maximale
(cote du rayon) dans le sens radial. La plongée est
uniformément répartie pour éviter des passes en
dessous de l'épaisseur de copeaux minimum. Plage
de programmation : 0,001 à 999,999
Avance d'ébauche Q478 : vitesse d'avance lors
de l'ébauche. Si vous programmez M136, la TNC
interprète l'avance en millimètres par tour, sans
M136 en millimètres par minute.
Surépaisseur diamètre Q483 (en incrémental) :
surépaisseur diamètre sur le contour défini
Surépaisseur Z Q484 (en incrémental) :
surépaisseur sur le contour défini, dans le sens axial
Avance de finition Q505 : vitesse d'avance lors de
la finition. Avec M136, la TNC interprète l'avance en
millimètres par tour, sans M136 en millimètres par
minute.
Lissage du contour Q506 :
0 : après chaque coupe le long du contour (à
l'intérieur de la zone de coupe)
1 : après la dernière coupe (contour complet) ;
dégager à 45 °
2 : pas de lissage de contour ; dégager à 45°
348
Séquences CN
11 CYCL DEF 812 TOURNAGE EPAUL.
LONG. ETENDU
Q215=+0
;OPERATIONS
D'USINAGE
Q460=+2
;DISTANCE D'APPROCHE
Q491=+75 ;DIAMETRE DEPART
CONTOUR
Q492=+0
;DEPART CONTOUR Z
Q493+50
;DIAMETRE FIN DE
CONTOUR
Q494=-55 ;FIN DE CONTOUR Z
Q495=+5
;ANGLE SURFACE
PERIPH.
Q501=+1
;TYPE ELEMENT
DEPART
Q502=+0.5 ;TAILLE ELEMENT
DEPART
Q500=+1.5 ;RAYON COIN CONTOUR
Q496=+0
;ANGLE FACE TRANSV:
Q503=+1
;TYPE ELEMENT FINAL
Q504=+0.5 ;TAILLE ELEMENT
FINAL
Q463=+3
;PROF. COUPE MAX.
Q478=+0.3 ;AVANCE EBAUCHE
Q483=+0.4 ;SUREPAISSEUR
DIAMETRE
Q484=+0.2 ;SUREPAISSEUR Z
Q505=+0.2 ;AVANCE DE FINITION
Q506=+0
;LISSAGE CONTOUR
12 L X+75 Y+0 Z+2 FMAX M303
13 CYCL CALL
HEIDENHAIN | TNC 640 | Manuel d’utilisation Programmation des cycles | 11/2015
12
TOURNAGE LONGITUDINAL PLONGEE 12.7
(cycle 813, DIN/ISO : G813)
12.7
TOURNAGE LONGITUDINAL
PLONGEE
(cycle 813, DIN/ISO : G813)
Application
Ce cycle permet de réaliser l'usinage longitudinal d'un épaulement
(dégagement) avec élément de plongée.
Vous pouvez utiliser ce cycle au choix pour l'ébauche, la finition ou
l'usinage intégral. L'ébauche multipasses est exécutée en usinage
paraxial.
Vous pouvez utiliser le cycle pour un usinage intérieur et extérieur.
Si le diamètre de départ Q491 est supérieur au diamètre final
Q493, le cycle exécute un usinage extérieur. Si le diamètre de
départ Q491 est inférieur au diamètre final Q493, le cycle exécute
un usinage intérieur.
Mode opératoire du cycle d'ébauche
Lors de l'appel du cycle, la TNC utilise la position de l'outil comme
point de départ du cycle. Si la coordonnée Z du point de départ est
inférieure à Q492 DÉPART DU CONTOUR Z, la TNC positionne l'outil
à la distance d'approche de la coordonnée Z et démarre le cycle à
cet endroit.
Dans la zone correspondant à la contre-dépouille, la TNC exécute
la prise de passe avec l'avance Q478. Les mouvements de retrait
correspondent toujours à la distance d'approche.
1 La TNC exécute une prise de passe en paraxial selon l'avance
rapide. La valeur de la passe est calculée par la TNC à l'aide de
Q463 PROF. COUPE MAX..
2 La TNC usine la zone comprise entre la position de départ et le
point final dans le sens longitudinal, selon l'avance définie Q478.
3 La TNC dégage l'outil de la valeur de la passe avec l'avance
définie.
4 La TNC repositionne l'outil en rapide au point de départ de
l'opération de coupe.
5 La TNC répète ce processus (1 à 4) jusqu'à ce que le contour
soit terminé.
6 La TNC repositionne l'outil en rapide au point de départ de
l'exécution du cycle.
HEIDENHAIN | TNC 640 | Manuel d’utilisation Programmation des cycles | 11/2015
349
12
Cycles : tournage
12.7 TOURNAGE LONGITUDINAL PLONGEE
(cycle 813, DIN/ISO : G813)
Mode opératoire du cycle de finition
1 La TNC exécute la prise de passe en avance rapide.
2 La TNC exécute la finition du contour de la pièce (du point de
départ au point final) avec l'avance définie Q505.
3 La TNC dégage l'outil de la valeur de la distance d'approche
selon l'avance définie.
4 La TNC repositionne l'outil en rapide au point de départ de
l'exécution du cycle.
Attention lors de la programmation !
Programmer la séquence de positionnement avant
l'appel du cycle à une position de sécurité avec
correction de rayon R0.
Lors de l'appel du cycle, la position de l'outil (point de
départ du cycle) influence la zone à usiner.
La TNC tient compte de la géométrie de la dent de
l'outil de telle sorte qu'aucun élément du contour ne
soit endommagé. Si un usinage intégral n'est pas
possible avec l'outil courant, la TNC le signale avec
un message.
Tenir compte également des principes de base des
cycles multipasses (voir page 341).
350
HEIDENHAIN | TNC 640 | Manuel d’utilisation Programmation des cycles | 11/2015
12
TOURNAGE LONGITUDINAL PLONGEE 12.7
(cycle 813, DIN/ISO : G813)
Paramètres du cycle
Opérations d'usinage Q215 : définir les opérations
d'usinage
0 : ébauche et finition
1 : seulement ébauche
2 : seulement finition à la cote finale
3 : seulement finition à la surépaisseur
Distance d'approche Q460 (en incrémental) :
distance pour mouvement de retrait et
prépositionnement.
Diamètre début de contour Q491 : coordonnée X
du point de départ du contour (cote au diamètre)
Début de contour Z Q492 : coordonnée Z du point
de départ du contour pour la plongée
Diamètre fin de contour Q493 : coordonnée X du
point final du contour (cote au diamètre)
Fin de contour Z Q494 : coordonnée Z du point
final du contour
Angle de flanc Q495 : angle du flanc plongeant. La
référence angulaire est la perpendiculaire à l'axe de
rotation.
Profondeur de coupe max. Q463 : passe maximale
(cote du rayon) dans le sens radial. La plongée est
uniformément répartie pour éviter des passes en
dessous de l'épaisseur de copeaux minimum. Plage
de programmation : 0,001 à 999,999
Avance d'ébauche Q478 : vitesse d'avance lors
de l'ébauche. Si vous programmez M136, la TNC
interprète l'avance en millimètres par tour, sans
M136 en millimètres par minute.
Surépaisseur diamètre Q483 (en incrémental) :
surépaisseur diamètre sur le contour défini
Surépaisseur Z Q484 (en incrémental) :
surépaisseur sur le contour défini, dans le sens axial
Avance de finition Q505 : vitesse d'avance lors de
la finition. Avec M136, la TNC interprète l'avance en
millimètres par tour, sans M136 en millimètres par
minute.
Lissage du contour Q506 :
0 : après chaque coupe le long du contour (à
l'intérieur de la zone de coupe)
1 : après la dernière coupe (contour complet) ;
dégager à 45 °
2 : pas de lissage de contour ; dégager à 45°
Q494
Q492
Ø Q491
Ø Q483
Ø Q493
Q484
Q463
Q460
Séquences CN
11 CYCL DEF 813 TOURNAGE LONG.
PLONGEE
Q215=+0
;OPERATIONS
D'USINAGE
Q460=+2
;DISTANCE D'APPROCHE
Q491=+75 ;DIAMETRE DEPART
CONTOUR
Q492=-10 ;DEPART CONTOUR Z
Q493+50
;DIAMETRE FIN DE
CONTOUR
Q494=-55 ;FIN DE CONTOUR Z
Q495=+70 ;ANGLE FLANC
Q463=+3
;PROF. COUPE MAX.
Q478=+0.3 ;AVANCE EBAUCHE
Q483=+0.4 ;SUREPAISSEUR
DIAMETRE
Q484=+0.2 ;SUREPAISSEUR Z
Q505=+0.2 ;AVANCE DE FINITION
Q506=+0
;LISSAGE CONTOUR
12 L X+75 Y+0 Z+2 FMAX M303
13 CYCL CALL
HEIDENHAIN | TNC 640 | Manuel d’utilisation Programmation des cycles | 11/2015
351
12
Cycles : tournage
12.8 TOURNAGE LONGITUDINAL ETENDU PLONGEE
(cycle 814, DIN/ISO : G814)
12.8
TOURNAGE LONGITUDINAL
ETENDU PLONGEE
(cycle 814, DIN/ISO : G814)
Application
Ce cycle permet de réaliser l'usinage longitudinal d'un épaulement
(dégagement) avec élément de plongée. Fonctions étendues :
Vous pouvez ajouter un chanfrein ou un arrondi au début et la fin
du contour:
Dans le cycle, vous pouvez définir un angle de la face
transversale et un rayon au coin du contour
Vous pouvez utiliser ce cycle au choix pour l'ébauche, la finition ou
l'usinage intégral. L'ébauche multipasses est exécutée en usinage
paraxial.
Vous pouvez utiliser le cycle pour un usinage intérieur et extérieur.
Si le diamètre de départ Q491 est supérieur au diamètre final
Q493, le cycle exécute un usinage extérieur. Si le diamètre de
départ Q491 est inférieur au diamètre final Q493, le cycle exécute
un usinage intérieur.
Mode opératoire du cycle d'ébauche
Lors de l'appel du cycle, la TNC utilise la position de l'outil comme
point de départ du cycle. Si la coordonnée Z du point de départ est
inférieure à Q492 DÉPART DU CONTOUR Z, la TNC positionne l'outil
à la distance d'approche de la coordonnée Z et démarre le cycle à
cet endroit.
Dans la zone correspondant à la contre-dépouille, la TNC exécute
la prise de passe avec l'avance Q478. Les mouvements de retrait
correspondent toujours à la distance d'approche.
1 La TNC exécute une prise de passe en paraxial selon l'avance
rapide. La valeur de la passe est calculée par la TNC à l'aide de
Q463 PROF. COUPE MAX..
2 La TNC usine la zone comprise entre la position de départ et le
point final dans le sens longitudinal, selon l'avance définie Q478.
3 La TNC dégage l'outil de la valeur de la passe avec l'avance
définie.
4 La TNC repositionne l'outil en rapide au point de départ de
l'opération de coupe.
5 La TNC répète ce processus (1 à 4) jusqu'à ce que le contour
soit terminé.
6 La TNC repositionne l'outil en rapide au point de départ de
l'exécution du cycle.
352
HEIDENHAIN | TNC 640 | Manuel d’utilisation Programmation des cycles | 11/2015
12
TOURNAGE LONGITUDINAL ETENDU PLONGEE 12.8
(cycle 814, DIN/ISO : G814)
Mode opératoire du cycle de finition
1 La TNC exécute la prise de passe en avance rapide.
2 La TNC exécute la finition du contour de la pièce (du point de
départ au point final) avec l'avance définie Q505.
3 La TNC dégage l'outil de la valeur de la distance d'approche
selon l'avance définie.
4 La TNC repositionne l'outil en rapide au point de départ de
l'exécution du cycle.
Attention lors de la programmation !
Programmer la séquence de positionnement avant
l'appel du cycle à une position de sécurité avec
correction de rayon R0.
Lors de l'appel du cycle, la position de l'outil (point de
départ du cycle) influence la zone à usiner.
La TNC tient compte de la géométrie de la dent de
l'outil de telle sorte qu'aucun élément du contour ne
soit endommagé. Si un usinage intégral n'est pas
possible avec l'outil courant, la TNC le signale avec
un message.
Tenir compte également des principes de base des
cycles multipasses (voir page 341).
HEIDENHAIN | TNC 640 | Manuel d’utilisation Programmation des cycles | 11/2015
353
12
Cycles : tournage
12.8 TOURNAGE LONGITUDINAL ETENDU PLONGEE
(cycle 814, DIN/ISO : G814)
Paramètres du cycle
Opérations d'usinage Q215 : définir les opérations
d'usinage
0 : ébauche et finition
1 : seulement ébauche
2 : seulement finition à la cote finale
3 : seulement finition à la surépaisseur
Distance d'approche Q460 (en incrémental) :
distance pour mouvement de retrait et
prépositionnement.
Diamètre début de contour Q491 : coordonnée X
du point de départ du contour (cote au diamètre)
Début de contour Z Q492 : coordonnée Z du point
de départ du contour pour la plongée
Diamètre fin de contour Q493 : coordonnée X du
point final du contour (cote au diamètre)
Fin de contour Z Q494 : coordonnée Z du point
final du contour
Angle de flanc Q495 : angle du flanc plongeant. La
référence angulaire est la perpendiculaire à l'axe de
rotation.
354
Q484
Q463
Q460
Q494
Q492
Ø Q491
Ø Q483
Ø Q493
HEIDENHAIN | TNC 640 | Manuel d’utilisation Programmation des cycles | 11/2015
12
TOURNAGE LONGITUDINAL ETENDU PLONGEE 12.8
(cycle 814, DIN/ISO : G814)
Type de l'élément de départ Q501 : définir le
type de l'élément en début de contour (surface
périphérique)
0 : pas d'élément supplémentaire
1 : chanfrein
2 : rayon
Taille de l'élément de départ Q502 : dimension de
l'élément de départ (section de chanfrein)
Rayon au coin du contour Q500 : rayon dans
l'angle intérieur du contour. Si aucun rayon n'est
indiqué, le rayon du contour sera celui de la
plaquette.
Angle de flanc Q496 : angle entre la face
transversale et l'axe de rotation
Elément en fin de contour Q503 : définir le type de
l'élément en fin de contour (face transversale)
0 : pas d'élément supplémentaire
1 : chanfrein
2 : rayon
Taille de l'élément final Q504 : dimension de
l'élément final (section de chanfrein)
Profondeur de coupe max. Q463 : passe maximale
(cote du rayon) dans le sens radial. La plongée est
uniformément répartie pour éviter des passes en
dessous de l'épaisseur de copeaux minimum. Plage
de programmation : 0,001 à 999,999
Avance d'ébauche Q478 : vitesse d'avance lors
de l'ébauche. Si vous programmez M136, la TNC
interprète l'avance en millimètres par tour, sans
M136 en millimètres par minute.
Surépaisseur diamètre Q483 (en incrémental) :
surépaisseur diamètre sur le contour défini
Surépaisseur Z Q484 (en incrémental) :
surépaisseur sur le contour défini, dans le sens axial
Avance de finition Q505 : vitesse d'avance lors de
la finition. Avec M136, la TNC interprète l'avance en
millimètres par tour, sans M136 en millimètres par
minute.
Lissage du contour Q506 :
0 : après chaque coupe le long du contour (à
l'intérieur de la zone de coupe)
1 : après la dernière coupe (contour complet) ;
dégager à 45 °
2 : pas de lissage de contour ; dégager à 45°
HEIDENHAIN | TNC 640 | Manuel d’utilisation Programmation des cycles | 11/2015
Séquences CN
11 CYCL DEF 814 TOURNAGE LONG.
ETEND. PLONGEE
Q215=+0
;OPERATIONS
D'USINAGE
Q460=+2
;DISTANCE D'APPROCHE
Q491=+75 ;DIAMETRE DEPART
CONTOUR
Q492=-10 ;DEPART CONTOUR Z
Q493+50
;DIAMETRE FIN DE
CONTOUR
Q494=-55 ;FIN DE CONTOUR Z
Q495=+70 ;ANGLE FLANC
Q501=+1
;TYPE ELEMENT
DEPART
Q502=+0.5 ;TAILLE ELEMENT
DEPART
Q500=+1.5 ;RAYON COIN CONTOUR
Q496=+0
;ANGLE FACE TRANSV.
Q503=+1
;TYPE ELEMENT FINAL
Q504=+0.5 ;TAILLE ELEMENT
FINAL
Q463=+3
;PROF. COUPE MAX.
Q478=+0.3 ;AVANCE EBAUCHE
Q483=+0.4 ;SUREPAISSEUR
DIAMETRE
Q484=+0.2 ;SUREPAISSEUR Z
Q505=+0.2 ;AVANCE DE FINITION
Q506=+0
;LISSAGE CONTOUR
12 L X+75 Y+0 Z+2 FMAX M303
13 CYCL CALL
355
12
Cycles : tournage
12.9 TOURNAGE CONTOUR LONGITUDINAL
(cycle 810, DIN/ISO : G810)
12.9
TOURNAGE CONTOUR
LONGITUDINAL
(cycle 810, DIN/ISO : G810)
Application
Ce cycle permet d'usiner dans le sens longitudinal un profil
quelconque. Le contour est défini dans un sous-programme.
Vous pouvez utiliser ce cycle au choix pour l'ébauche, la finition ou
l'usinage intégral. L'ébauche multipasses est exécutée en usinage
paraxial.
Vous pouvez utiliser le cycle pour un usinage intérieur et extérieur.
Si le point de départ du contour est supérieur au point final, le cycle
exécute un usinage extérieur. Si le point de départ du contour est
inférieur au point final, le cycle exécute un usinage intérieur.
Mode opératoire du cycle d'ébauche
Lors de l'appel du cycle, la TNC utilise la position de l'outil comme
point de départ du cycle. Si la coordonnée Z du point de départ est
inférieure au point de départ du contour, la TNC positionne l'outil
à la distance d'approche de la coordonnée Z, et démarre le cycle à
cet endroit.
1 La TNC exécute une prise de passe en paraxial selon l'avance
rapide. La valeur de la passe est calculée par la TNC à l'aide de
Q463 PROF. COUPE MAX..
2 La TNC usine la zone comprise entre la position de départ et
le point final dans le sens longitudinal. L'usinage dans le sens
longitudinal a lieu en paraxial, selon l'avance définie Q478.
3 La TNC dégage l'outil de la valeur de la passe avec l'avance
définie.
4 La TNC repositionne l'outil en rapide au point de départ de
l'opération de coupe.
5 La TNC répète ce processus (1 à 4) jusqu'à ce que le contour
soit terminé.
6 La TNC repositionne l'outil en rapide au point de départ de
l'exécution du cycle.
356
HEIDENHAIN | TNC 640 | Manuel d’utilisation Programmation des cycles | 11/2015
12
TOURNAGE CONTOUR LONGITUDINAL 12.9
(cycle 810, DIN/ISO : G810)
Mode opératoire du cycle de finition
Si la coordonnée Z du point de départ est inférieure au point de
départ du contour, la TNC positionne l'outil à la distance d'approche
de la coordonnée Z et démarre le cycle à cet endroit.
1 La TNC exécute la prise de passe en avance rapide.
2 La TNC exécute la finition du contour de la pièce (du point de
départ au point final) avec l'avance définie Q505.
3 La TNC dégage l'outil de la valeur de la distance d'approche
selon l'avance définie.
4 La TNC repositionne l'outil en rapide au point de départ de
l'exécution du cycle.
Attention lors de la programmation !
La limitation d'usinage limite la zone du contour
à usiner. Le mouvement d'approche et de sortie
peuvent ignorer les limites d'usinage.
La limitation de coupe est fonction de la position
de l'outil avant l'appel du cycle. La TNC 640 enlève
la matière du côté de la limitation de coupe où se
trouve l'outil avant l'appel du cycle.
Programmer la séquence de positionnement avant
l'appel du cycle à une position de sécurité avec
correction de rayon R0.
Lors de l'appel du cycle, la position de l'outil (point de
départ du cycle) influence la zone à usiner.
La TNC tient compte de la géométrie de la dent de
l'outil de telle sorte qu'aucun élément du contour ne
soit endommagé. Si un usinage intégral n'est pas
possible avec l'outil courant, la TNC le signale avec
un message.
Vous devez programmer le cycle 14 CONTOUR avant
l'appel de cycle afin de définir le numéro des sousprogrammes.
Tenir compte également des principes de base des
cycles multipasses (voir page 341).
Si vous utilisez des paramètres locaux QL dans
un sous-programme de contour, vous devez aussi
les attribuer ou les calculer à l'intérieur du sousprogramme de contour.
HEIDENHAIN | TNC 640 | Manuel d’utilisation Programmation des cycles | 11/2015
357
12
Cycles : tournage
12.9 TOURNAGE CONTOUR LONGITUDINAL
(cycle 810, DIN/ISO : G810)
Paramètres du cycle
Opérations d'usinage Q215 : définir les opérations
d'usinage
0 : ébauche et finition
1 : seulement ébauche
2 : seulement finition à la cote finale
3 : seulement finition à la surépaisseur
Distance d'approche Q460 (en incrémental) :
distance pour mouvement de retrait et
prépositionnement.
Inverser contour Q499 : définir le sens d'usinage
du contour
0 : le contour est usiné dans le sens programmé
1 : le contour est usiné dans le sens inverse au sens
programmé
Profondeur de coupe max. Q463 : passe maximale
(cote du rayon) dans le sens radial. La plongée est
uniformément répartie pour éviter des passes en
dessous de l'épaisseur de copeaux minimum. Plage
de programmation : 0,001 à 999,999
Avance d'ébauche Q478 : vitesse d'avance lors
de l'ébauche. Si vous programmez M136, la TNC
interprète l'avance en millimètres par tour, sans
M136 en millimètres par minute.
358
Q484
Q463
Q460
Q482
Ø Q483
HEIDENHAIN | TNC 640 | Manuel d’utilisation Programmation des cycles | 11/2015
12
TOURNAGE CONTOUR LONGITUDINAL 12.9
(cycle 810, DIN/ISO : G810)
Surépaisseur diamètre Q483 (en incrémental) :
surépaisseur diamètre sur le contour défini
Surépaisseur Z Q484 (en incrémental) :
surépaisseur sur le contour défini, dans le sens axial
Avance de finition Q505 : vitesse d'avance lors de
la finition. Avec M136, la TNC interprète l'avance en
millimètres par tour, sans M136 en millimètres par
minute.
Plongée Q487 : autoriser l'usinage d'éléments
plongeants
0 : pas d'usinage d'éléments plongeants
1 : usinage d'éléments plongeants
Avance de plongée Q488 : vitesse d'avance
pour usiner des éléments plongeants. La saisie
d'une valeur est facultative. Si aucune valeur n'est
programmée, c'est l'avance définie pour l'opération
de tournage qui s'applique.
Limitation de coupe Q479 : activer la limitation de
coupe
0 : limitation de coupe inactive
1 : limitation de coupe active (Q480/Q482)
Diamètre limite Q480 : valeur X pour la limite du
contour (cote au diamètre)
Valeur limite Z Q482 : valeur Z pour la limite du
contour
Lissage du contour Q506 :
0 : après chaque coupe le long du contour (à
l'intérieur de la zone de coupe)
1 : après la dernière coupe (contour complet) ;
dégager à 45 °
2 : pas de lissage de contour ; dégager à 45°
Séquences CN
9 CYCL DEF 14.0 CONTOUR
10 CYCL DEF 14.1 LABEL CONTOUR 2
11 CYCL DEF 810 TOURNAGE
CONTOUR LONGITUDINAL
Q215=+0
;OPERATIONS
D'USINAGE
Q460=+2
;DISTANCE D'APPROCHE
Q499 =+0 ;INVERSER CONTOUR
Q463=+3
;PROF. COUPE MAX.
Q478=+0.3 ;AVANCE EBAUCHE
Q483=+0.4 ;SUREPAISSEUR
DIAMETRE
Q484=+0.2 ;SUREPAISSEUR Z
Q505=+0.2 ;AVANCE DE FINITION
Q487=+1
;PLONGEE
Q488=+0
;AVANCE PLONGEE
Q479=+0
;LIMITATION COUPE
Q480=+0
;VALEUR LIMITE
DIAMETRE
Q482=+0
;VALEUR LIMITE Z
Q506=+0
;LISSAGE CONTOUR
12 L X+75 Y+0 Z+2 FMAX M303
13 CYCL CALL
14 M30
15 LBL 2
16 L X+60 Z+0
17 L Z-10
18 RND R5
19 L X+40 Z-35
20 RND R5
21 L X+50 Z-40
22 L Z-55
23 CC X+60 Z-55
24 C X+60 Z-60
25 L X+100
26 LBL 0
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359
12
Cycles : tournage
12.10 TOURNAGE PARALLELE AU CONTOUR
(cycle 815, DIN/ISO : G815)
12.10
TOURNAGE PARALLELE AU
CONTOUR
(cycle 815, DIN/ISO : G815)
Application
Ce cycle permet d'usiner une pièce dont le contour de tournage est
quelconque. Le contour est défini dans un sous-programme.
Vous pouvez utiliser ce cycle au choix pour l'ébauche, la finition ou
l'usinage intégral. L'ébauche multipasses est exécutée parallèle au
contour.
Vous pouvez utiliser le cycle pour un usinage intérieur et extérieur.
Si le point de départ du contour est supérieur au point final, le cycle
exécute un usinage extérieur. Si le point de départ du contour est
inférieur au point final, le cycle exécute un usinage intérieur.
Mode opératoire du cycle d'ébauche
Lors de l'appel du cycle, la TNC utilise la position de l'outil comme
point de départ du cycle. Si la coordonnée Z du point de départ est
inférieure au point de départ du contour, la TNC positionne l'outil à
la distance d'approche de la coordonnée Z et démarre le cycle à cet
endroit.
1 La TNC exécute une prise de passe en paraxial selon l'avance
rapide. La valeur de la passe est calculée par la TNC à l'aide de
Q463 PROF. COUPE MAX..
2 La TNC usine la zone comprise entre la position de départ et
le point final. L'usinage est exécuté parallèlement au contour,
selon l'avance définie Q478.
3 La TNC dégage l'outil à la position de départ dans la coordonnée
X, selon l'avance définie.
4 La TNC repositionne l'outil en rapide au point de départ de
l'opération de coupe.
5 La TNC répète ce processus (1 à 4) jusqu'à ce que le contour
soit terminé.
6 La TNC repositionne l'outil en rapide au point de départ de
l'exécution du cycle.
360
HEIDENHAIN | TNC 640 | Manuel d’utilisation Programmation des cycles | 11/2015
12
TOURNAGE PARALLELE AU CONTOUR 12.10
(cycle 815, DIN/ISO : G815)
Mode opératoire du cycle de finition
Si la coordonnée Z du point de départ est inférieure au point de
départ du contour, la TNC positionne l'outil à la distance d'approche
de la coordonnée Z et démarre le cycle à cet endroit.
1 La TNC exécute la prise de passe en avance rapide.
2 La TNC exécute la finition du contour de la pièce (du point de
départ au point final) avec l'avance définie Q505.
3 La TNC dégage l'outil de la valeur de la distance d'approche
selon l'avance définie.
4 La TNC repositionne l'outil en rapide au point de départ de
l'exécution du cycle.
Attention lors de la programmation !
Programmer la séquence de positionnement avant
l'appel du cycle à une position de sécurité avec
correction de rayon R0.
Lors de l'appel du cycle, la position de l'outil (point de
départ du cycle) influence la zone à usiner.
La TNC tient compte de la géométrie de la dent de
l'outil de telle sorte qu'aucun élément du contour ne
soit endommagé. Si un usinage intégral n'est pas
possible avec l'outil courant, la TNC le signale avec
un message.
Vous devez programmer le cycle 14 CONTOUR avant
l'appel de cycle afin de définir le numéro des sousprogrammes.
Tenir compte également des principes de base des
cycles multipasses (voir page 341).
Si vous utilisez des paramètres locaux QL dans
un sous-programme de contour, vous devez aussi
les attribuer ou les calculer à l'intérieur du sousprogramme de contour.
HEIDENHAIN | TNC 640 | Manuel d’utilisation Programmation des cycles | 11/2015
361
12
Cycles : tournage
12.10 TOURNAGE PARALLELE AU CONTOUR
(cycle 815, DIN/ISO : G815)
Paramètres du cycle
Opérations d'usinage Q215 : définir les opérations
d'usinage
0 : ébauche et finition
1 : seulement ébauche
2 : seulement finition à la cote finale
3 : seulement finition à la surépaisseur
Distance d'approche Q460 (en incrémental) :
distance pour mouvement de retrait et
prépositionnement.
Surépaisseur pièces brute Q485 (en incrémental) :
surépaisseur parallèle au contour sur le contour
défini
Lignes de coupe Q486 : définir le type des lignes
de coupe
0 : coupes avec section de copeaux constante
1 : répartition équidistante des coupes
Inverser contour Q499 : définir le sens d'usinage
du contour
0 : le contour est usiné dans le sens programmé
1 : le contour est usiné dans le sens inverse au sens
programmé
362
Q460
Ø Q483
Q484
Q463
Q458
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12
TOURNAGE PARALLELE AU CONTOUR 12.10
(cycle 815, DIN/ISO : G815)
Profondeur de coupe max. Q463 : passe maximale
(cote du rayon) dans le sens radial. La plongée est
uniformément répartie pour éviter des passes en
dessous de l'épaisseur de copeaux minimum. Plage
de programmation : 0,001 à 999,999
Avance d'ébauche Q478 : vitesse d'avance lors
de l'ébauche. Si vous programmez M136, la TNC
interprète l'avance en millimètres par tour, sans
M136 en millimètres par minute.
Surépaisseur diamètre Q483 (en incrémental) :
surépaisseur diamètre sur le contour défini
Surépaisseur Z Q484 (en incrémental) :
surépaisseur sur le contour défini, dans le sens axial
Avance de finition Q505 : vitesse d'avance lors de
la finition. Avec M136, la TNC interprète l'avance en
millimètres par tour, sans M136 en millimètres par
minute.
Séquences CN
9 CYCL DEF 14.0 CONTOUR
10 CYCL DEF 14.1 LABEL CONTOUR 2
11 CYCL DEF 815 TOURNAGE
PARALLELE AU CONTOUR
Q215=+0
;OPERATIONS
D'USINAGE
Q460=+2
;DISTANCE D'APPROCHE
Q485=+5
;SUREPAISSEUR PIECE
BRUTE
Q486=+0
;LIGNES COUPE
Q499 =+0 ;INVERSER CONTOUR
Q463=+3
;PROF. COUPE MAX.
Q483=+0.4 ;SUREPAISSEUR
DIAMETRE
Q484=+0.2 ;SUREPAISSEUR Z
Q505=+0.2 ;AVANCE DE FINITION
12 L X+75 Y+0 Z+2 FMAX M303
13 CYCL CALL
14 M30
15 LBL 2
16 L X+60 Z+0
17 L Z-10
18 RND R5
19 L X+40 Z-35
20 RND R5
21 L X+50 Z-40
22 L Z-55
23 CC X+60 Z-55
24 C X+60 Z-60
25 L X+100
26 LBL 0
HEIDENHAIN | TNC 640 | Manuel d’utilisation Programmation des cycles | 11/2015
363
12
Cycles : tournage
12.11 TOURNAGE EPAULEMENT TRANSVERSAL
(cycle 821, DIN/ISO : G821)
12.11
TOURNAGE EPAULEMENT
TRANSVERSAL
(cycle 821, DIN/ISO : G821)
Application
Ce cycle permet de réaliser l'usinage transversal d'un épaulement.
Vous pouvez utiliser ce cycle au choix pour l'ébauche, la finition ou
l'usinage intégral. L'ébauche multipasses est exécutée en usinage
paraxial.
Vous pouvez utiliser le cycle pour un usinage intérieur et extérieur.
Lorsque l'outil se trouve en dehors du contour à usiner lors de
l'appel du cycle, le cycle exécute un usinage extérieur. Lorsque
l'outil se trouve à l'intérieur du contour à usiner, le cycle exécute un
usinage intérieur.
Mode opératoire du cycle d'ébauche
Le cycle usine la zone comprise entre le point de départ du cycle et
le point final défini dans le cycle.
1 La TNC exécute une prise de passe en paraxial selon l'avance
rapide. La valeur de la passe est calculée par la TNC à l'aide de
Q463 PROF. COUPE MAX..
2 La TNC usine la zone comprise entre la position de départ et le
point final dans le sens transversal, selon l'avance définie Q478.
3 La TNC dégage l'outil de la valeur de la passe avec l'avance
définie.
4 La TNC repositionne l'outil en rapide au point de départ de
l'opération de coupe.
5 La TNC répète ce processus (1 à 4) jusqu'à ce que le contour
soit terminé.
6 La TNC repositionne l'outil en rapide au point de départ de
l'exécution du cycle.
364
HEIDENHAIN | TNC 640 | Manuel d’utilisation Programmation des cycles | 11/2015
12
TOURNAGE EPAULEMENT TRANSVERSAL 12.11
(cycle 821, DIN/ISO : G821)
Mode opératoire du cycle de finition
1 La TNC déplace l'outil à la distance d'approche Q460 de la
coordonnée Z. Le déplacement est assuré en avance rapide.
2 La TNC exécute une prise de passe en paraxial selon l'avance
rapide.
3 La TNC exécute la finition du contour de la pièce avec l'avance
définie Q505.
4 La TNC dégage l'outil de la valeur de la distance d'approche
selon l'avance définie.
5 La TNC repositionne l'outil en rapide au point de départ de
l'exécution du cycle.
Attention lors de la programmation !
Programmer la séquence de positionnement
avant l'appel du cycle à la position de départ avec
correction de rayon R0.
Lors de l'appel du cycle, la position de l'outil (point de
départ du cycle) influence la zone à usiner.
Tenir compte également des principes de base des
cycles multipasses (voir page 341).
HEIDENHAIN | TNC 640 | Manuel d’utilisation Programmation des cycles | 11/2015
365
12
Cycles : tournage
12.11 TOURNAGE EPAULEMENT TRANSVERSAL
(cycle 821, DIN/ISO : G821)
Paramètres du cycle
Opérations d'usinage Q215 : définir les opérations
d'usinage
0 : ébauche et finition
1 : seulement ébauche
2 : seulement finition à la cote finale
3 : seulement finition à la surépaisseur
Distance d'approche Q460 (en incrémental) :
distance pour mouvement de retrait et
prépositionnement.
Diamètre fin de contour Q493 : coordonnée X du
point final du contour (cote au diamètre)
Fin de contour Z Q494 : coordonnée Z du point
final du contour
Profondeur de coupe max. Q463 : passe maximale
dans le sens axial. La plongée est uniformément
répartie pour éviter des passes en dessous de
l'épaisseur de copeaux minimum.
Avance d'ébauche Q478 : vitesse d'avance lors
de l'ébauche. Si vous programmez M136, la TNC
interprète l'avance en millimètres par tour, sans
M136 en millimètres par minute.
Surépaisseur diamètre Q483 (en incrémental) :
surépaisseur diamètre sur le contour défini
Surépaisseur Z Q484 (en incrémental) :
surépaisseur sur le contour défini, dans le sens axial
Avance de finition Q505 : vitesse d'avance lors de
la finition. Avec M136, la TNC interprète l'avance en
millimètres par tour, sans M136 en millimètres par
minute.
Lissage du contour Q506 :
0 : après chaque coupe le long du contour (à
l'intérieur de la zone de coupe)
1 : après la dernière coupe (contour complet) ;
dégager à 45 °
2 : pas de lissage de contour ; dégager à 45°
Q460
Q463
Ø Q493
Q484
Ø Q483
Séquences CN
11 CYCL DEF 821 TOURN EPAUL
TRANSV
Q215=+0
;OPERATIONS
D'USINAGE
Q460=+2
;DISTANCE D'APPROCHE
Q493+30
;DIAMETRE FIN DE
CONTOUR
Q494=-5
;FIN DE CONTOUR Z
Q463=+3
;PROF. COUPE MAX.
Q478=+0.3 ;AVANCE EBAUCHE
Q483=+0.4 ;SUREPAISSEUR
DIAMETRE
Q484=+0.2 ;SUREPAISSEUR Z
Q505=+0.2 ;AVANCE DE FINITION
Q506=+0
;LISSAGE CONTOUR
12 L X+75 Y+0 Z+2 FMAX M303
13 CYCL CALL
366
HEIDENHAIN | TNC 640 | Manuel d’utilisation Programmation des cycles | 11/2015
12
TOURNAGE EPAULEMENT TRANSVERSAL ETENDU 12.12
(cycle 822, DIN/ISO : G822)
12.12
TOURNAGE EPAULEMENT
TRANSVERSAL ETENDU
(cycle 822, DIN/ISO : G822)
Application
Ce cycle permet de réaliser l'usinage transversal d'un épaulement.
Fonctions étendues :
Vous pouvez ajouter un chanfrein ou un arrondi au début et à la
fin du contour.
Dans le cycle, vous pouvez définir un angle pour la face
transversale et la surface périphérique.
Vous pouvez ajouter un rayon dans le coin du contour.
Vous pouvez utiliser ce cycle au choix pour l'ébauche, la finition ou
l'usinage intégral. L'ébauche multipasses est exécutée en usinage
paraxial.
Vous pouvez utiliser le cycle pour un usinage intérieur et extérieur.
Si le diamètre de départ Q491 est supérieur au diamètre final
Q493, le cycle exécute un usinage extérieur. Si le diamètre de
départ Q491 est inférieur au diamètre final Q493, le cycle exécute
un usinage intérieur.
Mode opératoire du cycle d'ébauche
Lors de l'appel du cycle, la TNC utilise la position de l'outil
comme point de départ du cycle. Au cas où le point de départ
est à l'intérieur de la zone à usiner, la TNC positionne l'outil à la
coordonnée Z, puis à la distance d'approche dans la coordonnée X
et démarre le cycle à cette position.
1 La TNC exécute une prise de passe en paraxial selon l'avance
rapide. La valeur de la passe est calculée par la TNC à l'aide de
Q463 PROF. COUPE MAX..
2 La TNC usine la zone comprise entre la position de départ et le
point final dans le sens transversal, selon l'avance définie Q478.
3 La TNC dégage l'outil de la valeur de la passe avec l'avance
définie.
4 La TNC repositionne l'outil en rapide au point de départ de
l'opération de coupe.
5 La TNC répète ce processus (1 à 4) jusqu'à ce que le contour
soit terminé.
6 La TNC repositionne l'outil en rapide au point de départ de
l'exécution du cycle.
HEIDENHAIN | TNC 640 | Manuel d’utilisation Programmation des cycles | 11/2015
367
12
Cycles : tournage
12.12 TOURNAGE EPAULEMENT TRANSVERSAL ETENDU
(cycle 822, DIN/ISO : G822)
Mode opératoire du cycle de finition
1 La TNC exécute une prise de passe en paraxial selon l'avance
rapide.
2 La TNC exécute la finition du contour de la pièce (du point de
départ au point final) avec l'avance définie Q505.
3 La TNC dégage l'outil de la valeur de la distance d'approche
selon l'avance définie.
4 La TNC repositionne l'outil en rapide au point de départ de
l'exécution du cycle.
Attention lors de la programmation !
Programmer la séquence de positionnement
avant l'appel du cycle à la position de départ avec
correction de rayon R0.
Lors de l'appel du cycle, la position de l'outil (point de
départ du cycle) influence la zone à usiner.
Tenir compte également des principes de base des
cycles multipasses (voir page 341).
368
HEIDENHAIN | TNC 640 | Manuel d’utilisation Programmation des cycles | 11/2015
12
TOURNAGE EPAULEMENT TRANSVERSAL ETENDU 12.12
(cycle 822, DIN/ISO : G822)
Paramètres du cycle
Opérations d'usinage Q215 : définir les opérations
d'usinage
0 : ébauche et finition
1 : seulement ébauche
2 : seulement finition à la cote finale
3 : seulement finition à la surépaisseur
Distance d'approche Q460 (en incrémental) :
distance pour mouvement de retrait et
prépositionnement.
Diamètre début de contour Q491 : coordonnée X
du point de départ du contour (cote au diamètre)
Début du contour Z Q492 : coordonnée Z du point
de départ du contour
Diamètre fin de contour Q493 : coordonnée X du
point final du contour (cote au diamètre)
Fin de contour Z Q494 : coordonnée Z du point
final du contour
Angle de flanc Q495 : angle entre la face
transversale et l'axe rotatif
Type de l'élément de départ Q501 : définir le
type de l'élément en début de contour (surface
périphérique)
0 : pas d'élément supplémentaire
1 : chanfrein
2 : rayon
HEIDENHAIN | TNC 640 | Manuel d’utilisation Programmation des cycles | 11/2015
Q460
Q494
Q463
Ø Q491
Ø Q493
Q484
Q492
Ø Q483
369
12
Cycles : tournage
12.12 TOURNAGE EPAULEMENT TRANSVERSAL ETENDU
(cycle 822, DIN/ISO : G822)
Taille de l'élément de départ Q502 : dimension de
l'élément de départ (section de chanfrein)
Rayon au coin du contour Q500 : rayon dans
l'angle intérieur du contour. Si aucun rayon n'est
indiqué, le rayon du contour sera celui de la
plaquette.
Angle surface périphérique Q496 : angle entre la
surface périphérique et l'axe rotatif
Elément en fin de contour Q503 : définir le type de
l'élément en fin de contour (face transversale)
0 : pas d'élément supplémentaire
1 : chanfrein
2 : rayon
Taille de l'élément final Q504 : dimension de
l'élément final (section de chanfrein)
Profondeur de coupe max. Q463 : passe maximale
dans le sens axial. La plongée est uniformément
répartie pour éviter des passes en dessous de
l'épaisseur de copeaux minimum.
Avance d'ébauche Q478 : vitesse d'avance lors
de l'ébauche. Si vous programmez M136, la TNC
interprète l'avance en millimètres par tour, sans
M136 en millimètres par minute.
Surépaisseur diamètre Q483 (en incrémental) :
surépaisseur diamètre sur le contour défini
Surépaisseur Z Q484 (en incrémental) :
surépaisseur sur le contour défini, dans le sens axial
Avance de finition Q505 : vitesse d'avance lors de
la finition. Avec M136, la TNC interprète l'avance en
millimètres par tour, sans M136 en millimètres par
minute.
Lissage du contour Q506 :
0 : après chaque coupe le long du contour (à
l'intérieur de la zone de coupe)
1 : après la dernière coupe (contour complet) ;
dégager à 45 °
2 : pas de lissage de contour ; dégager à 45°
370
Séquences CN
11 CYCL DEF 822 TOURN EPAUL
TRANSV ETENDU
Q215=+0
;OPERATIONS
D'USINAGE
Q460=+2
;DISTANCE D'APPROCHE
Q491=+75 ;DIAMETRE DEPART
CONTOUR
Q492=+0
;DEPART CONTOUR Z
Q493+30
;DIAMETRE FIN DE
CONTOUR
Q494=-15 ;FIN DE CONTOUR Z
Q496=+0
;ANGLE FACE TRANSV.
Q501=+1
;TYPE ELEMENT
DEPART
Q502=+0.5 ;TAILLE ELEMENT
DEPART
Q500=+1.5 ;RAYON COIN CONTOUR
Q496=+5
;ANGLE SURFACE
PERIPH.
Q503=+1
;TYPE ELEMENT FINAL
Q504=+0.5 ;TAILLE ELEMENT
FINAL
Q463=+3
;PROF. COUPE MAX.
Q478=+0.3 ;AVANCE EBAUCHE
Q483=+0.4 ;SUREPAISSEUR
DIAMETRE
Q484=+0.2 ;SUREPAISSEUR Z
Q505=+0.2 ;AVANCE DE FINITION
Q506=+0
;LISSAGE CONTOUR
12 L X+75 Y+0 Z+2 FMAX M303
13 CYCL CALL
HEIDENHAIN | TNC 640 | Manuel d’utilisation Programmation des cycles | 11/2015
12
TOURNAGE TRANSVERSAL PLONGEE 12.13
(cycle 823, DIN/ISO : G823)
12.13
TOURNAGE TRANSVERSAL
PLONGEE
(cycle 823, DIN/ISO : G823)
Application
Ce cycle permet d'exécuter un usinage transversal d'éléments de
plongée (dégagement).
Vous pouvez utiliser ce cycle au choix pour l'ébauche, la finition ou
l'usinage intégral. L'ébauche multipasses est exécutée en usinage
paraxial.
Vous pouvez utiliser le cycle pour un usinage intérieur et extérieur.
Si le diamètre de départ Q491 est supérieur au diamètre final
Q493, le cycle exécute un usinage extérieur. Si le diamètre de
départ Q491 est inférieur au diamètre final Q493, le cycle exécute
un usinage intérieur.
Mode opératoire du cycle d'ébauche
Dans la zone correspondant à la contre-dépouille, la TNC exécute
la prise de passe avec l'avance Q478. Les mouvements de retrait
correspondent toujours à la distance d'approche.
1 La TNC exécute une prise de passe en paraxial selon l'avance
rapide. La valeur de la passe est calculée par la TNC à l'aide de
Q463 PROF. COUPE MAX..
2 La TNC usine la zone comprise entre la position de départ et le
point final dans le sens transversal, selon l'avance définie.
3 La TNC dégage l'outil de la valeur de la passe avec l'avance
définie Q478.
4 La TNC repositionne l'outil en rapide au point de départ de
l'opération de coupe.
5 La TNC répète ce processus (1 à 4) jusqu'à ce que le contour
soit terminé.
6 La TNC repositionne l'outil en rapide au point de départ de
l'exécution du cycle.
HEIDENHAIN | TNC 640 | Manuel d’utilisation Programmation des cycles | 11/2015
371
12
Cycles : tournage
12.13 TOURNAGE TRANSVERSAL PLONGEE
(cycle 823, DIN/ISO : G823)
Mode opératoire du cycle de finition
Lors de l'appel du cycle, la TNC utilise la position de l'outil comme
point de départ du cycle. Si la coordonnée Z du point de départ est
inférieure au point de départ du contour, la TNC positionne l'outil à
la distance d'approche de la coordonnée Z et démarre le cycle à cet
endroit.
1 La TNC exécute la prise de passe en avance rapide.
2 La TNC exécute la finition du contour de la pièce (du point de
départ au point final) avec l'avance définie Q505.
3 La TNC dégage l'outil de la valeur de la distance d'approche
selon l'avance définie.
4 La TNC repositionne l'outil en rapide au point de départ de
l'exécution du cycle.
Attention lors de la programmation !
Programmer la séquence de positionnement avant
l'appel du cycle à une position de sécurité avec
correction de rayon R0.
Lors de l'appel du cycle, la position de l'outil (point de
départ du cycle) influence la zone à usiner.
La TNC tient compte de la géométrie de la dent de
l'outil de telle sorte qu'aucun élément du contour ne
soit endommagé. Si un usinage intégral n'est pas
possible avec l'outil courant, la TNC le signale avec
un message.
Tenir compte également des principes de base des
cycles multipasses (voir page 341).
372
HEIDENHAIN | TNC 640 | Manuel d’utilisation Programmation des cycles | 11/2015
12
TOURNAGE TRANSVERSAL PLONGEE 12.13
(cycle 823, DIN/ISO : G823)
Paramètres du cycle
Opérations d'usinage Q215 : définir les opérations
d'usinage
0 : ébauche et finition
1 : seulement ébauche
2 : seulement finition à la cote finale
3 : seulement finition à la surépaisseur
Distance d'approche Q460 (en incrémental) :
distance pour mouvement de retrait et
prépositionnement.
Diamètre début de contour Q491 : coordonnée X
du point de départ du contour (cote au diamètre)
Début de contour Z Q492 : coordonnée Z du point
de départ du contour pour la plongée
Diamètre fin de contour Q493 : coordonnée X du
point final du contour (cote au diamètre)
Fin de contour Z Q494 : coordonnée Z du point
final du contour
Angle de flanc Q495 : angle du flanc plongeant.
La référence angulaire est la parallèle à l'axe de
rotation.
Profondeur de coupe max. Q463 : passe maximale
dans le sens axial. La plongée est uniformément
répartie pour éviter des passes en dessous de
l'épaisseur de copeaux minimum.
Avance d'ébauche Q478 : vitesse d'avance lors
de l'ébauche. Si vous programmez M136, la TNC
interprète l'avance en millimètres par tour, sans
M136 en millimètres par minute.
Surépaisseur diamètre Q483 (en incrémental) :
surépaisseur diamètre sur le contour défini
Surépaisseur Z Q484 (en incrémental) :
surépaisseur sur le contour défini, dans le sens axial
Avance de finition Q505 : vitesse d'avance lors de
la finition. Avec M136, la TNC interprète l'avance en
millimètres par tour, sans M136 en millimètres par
minute.
Lissage du contour Q506 :
0 : après chaque coupe le long du contour (à
l'intérieur de la zone de coupe)
1 : après la dernière coupe (contour complet) ;
dégager à 45 °
2 : pas de lissage de contour ; dégager à 45°
Q460
Q494
Q463
Ø Q493
Q484
Q492
Ø Q491
Ø Q483
Séquences CN
11 CYCL DEF 823 TOURNAGE TRANSV.
PLONGEE
Q215=+0
;OPERATIONS
D'USINAGE
Q460=+2
;DISTANCE D'APPROCHE
Q491=+75 ;DIAMETRE DEPART
CONTOUR
Q492=+0
;DEPART CONTOUR Z
Q493+20
;DIAMETRE FIN DE
CONTOUR
Q494=-5
;FIN DE CONTOUR Z
Q495=+60 ;ANGLE FLANC
Q463=+3
;PROF. COUPE MAX.
Q478=+0.3 ;AVANCE EBAUCHE
Q483=+0.4 ;SUREPAISSEUR
DIAMETRE
Q484=+0.2 ;SUREPAISSEUR Z
Q505=+0.2 ;AVANCE DE FINITION
Q506=+0
;LISSAGE CONTOUR
12 L X+75 Y+0 Z+2 FMAX M303
13 CYCL CALL
HEIDENHAIN | TNC 640 | Manuel d’utilisation Programmation des cycles | 11/2015
373
12
Cycles : tournage
12.14 TOURNAGE TRANSVERSAL ETENDU PLONGÉE
(cycle 824, DIN/ISO : G824)
12.14
TOURNAGE TRANSVERSAL ETENDU
PLONGÉE
(cycle 824, DIN/ISO : G824)
Application
Ce cycle permet d'exécuter un usinage transversal d'éléments de
plongée (dégagement). Fonctions étendues :
Vous pouvez ajouter un chanfrein ou un arrondi au début et à la
fin du contour.
Dans le cycle, vous pouvez définir un angle pour la face
transversale et un rayon pour le coin du contour.
Vous pouvez utiliser ce cycle au choix pour l'ébauche, la finition ou
l'usinage intégral. L'ébauche multipasses est exécutée en usinage
paraxial.
Vous pouvez utiliser le cycle pour un usinage intérieur et extérieur.
Si le diamètre de départ Q491 est supérieur au diamètre final
Q493, le cycle exécute un usinage extérieur. Si le diamètre de
départ Q491 est inférieur au diamètre final Q493, le cycle exécute
un usinage intérieur.
Mode opératoire du cycle d'ébauche
Dans la zone correspondant à la contre-dépouille, la TNC exécute
la prise de passe avec l'avance Q478. Les mouvements de retrait
correspondent toujours à la distance d'approche.
1 La TNC exécute une prise de passe en paraxial selon l'avance
rapide. La valeur de la passe est calculée par la TNC à l'aide de
Q463 PROF. COUPE MAX..
2 La TNC usine la zone comprise entre la position de départ et le
point final dans le sens transversal, selon l'avance définie.
3 La TNC dégage l'outil de la valeur de la passe avec l'avance
définie Q478.
4 La TNC repositionne l'outil en rapide au point de départ de
l'opération de coupe.
5 La TNC répète ce processus (1 à 4) jusqu'à ce que le contour
soit terminé.
6 La TNC repositionne l'outil en rapide au point de départ de
l'exécution du cycle.
374
HEIDENHAIN | TNC 640 | Manuel d’utilisation Programmation des cycles | 11/2015
12
TOURNAGE TRANSVERSAL ETENDU PLONGÉE 12.14
(cycle 824, DIN/ISO : G824)
Mode opératoire du cycle de finition
Lors de l'appel du cycle, la TNC utilise la position de l'outil comme
point de départ du cycle. Si la coordonnée Z du point de départ est
inférieure au point de départ du contour, la TNC positionne l'outil à
la distance d'approche de la coordonnée Z et démarre le cycle à cet
endroit.
1 La TNC exécute la prise de passe en avance rapide.
2 La TNC exécute la finition du contour de la pièce (du point de
départ au point final) avec l'avance définie Q505.
3 La TNC dégage l'outil de la valeur de la distance d'approche
selon l'avance définie.
4 La TNC repositionne l'outil en rapide au point de départ de
l'exécution du cycle.
Attention lors de la programmation !
Programmer la séquence de positionnement avant
l'appel du cycle à une position de sécurité avec
correction de rayon R0.
Lors de l'appel du cycle, la position de l'outil (point de
départ du cycle) influence la zone à usiner.
La TNC tient compte de la géométrie de la dent de
l'outil de telle sorte qu'aucun élément du contour ne
soit endommagé. Si un usinage intégral n'est pas
possible avec l'outil courant, la TNC le signale avec
un message.
Tenir compte également des principes de base des
cycles multipasses (voir page 341).
HEIDENHAIN | TNC 640 | Manuel d’utilisation Programmation des cycles | 11/2015
375
12
Cycles : tournage
12.14 TOURNAGE TRANSVERSAL ETENDU PLONGÉE
(cycle 824, DIN/ISO : G824)
Paramètres du cycle
Opérations d'usinage Q215 : définir les opérations
d'usinage
0 : ébauche et finition
1 : seulement ébauche
2 : seulement finition à la cote finale
3 : seulement finition à la surépaisseur
Distance d'approche Q460 (en incrémental) :
distance pour mouvement de retrait et
prépositionnement.
Diamètre début de contour Q491 : coordonnée X
du point de départ du contour pour la plongée (cote
au diamètre)
Début de contour Z Q492 : coordonnée Z du point
de départ du contour pour la plongée
Diamètre fin de contour Q493 : coordonnée X du
point final du contour (cote au diamètre)
Fin de contour Z Q494 : coordonnée Z du point
final du contour
Angle de flanc Q495 : angle du flanc plongeant.
La référence angulaire est la parallèle à l'axe de
rotation.
Type de l'élément de départ Q501 : définir le
type de l'élément en début de contour (surface
périphérique)
0 : pas d'élément supplémentaire
1 : chanfrein
2 : rayon
376
Q460
Q494
Q463
Ø Q493
Q484
Q492
Ø Q491
Ø Q483
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12
TOURNAGE TRANSVERSAL ETENDU PLONGÉE 12.14
(cycle 824, DIN/ISO : G824)
Taille de l'élément de départ Q502 : dimension de
l'élément de départ (section de chanfrein)
Rayon au coin du contour Q500 : rayon dans
l'angle intérieur du contour. Si aucun rayon n'est
indiqué, le rayon du contour sera celui de la
plaquette.
Elément en fin de contour Q503 : définir le type de
l'élément en fin de contour (face transversale)
0 : pas d'élément supplémentaire
1 : chanfrein
2 : rayon
Taille de l'élément final Q504 : dimension de
l'élément final (section de chanfrein)
Profondeur de coupe max. Q463 : passe maximale
dans le sens axial. La plongée est uniformément
répartie pour éviter des passes en dessous de
l'épaisseur de copeaux minimum.
Avance d'ébauche Q478 : vitesse d'avance lors
de l'ébauche. Si vous programmez M136, la TNC
interprète l'avance en millimètres par tour, sans
M136 en millimètres par minute.
Surépaisseur diamètre Q483 (en incrémental) :
surépaisseur diamètre sur le contour défini
Surépaisseur Z Q484 (en incrémental) :
surépaisseur sur le contour défini, dans le sens axial
Avance de finition Q505 : vitesse d'avance lors de
la finition. Avec M136, la TNC interprète l'avance en
millimètres par tour, sans M136 en millimètres par
minute.
Lissage du contour Q506 :
0 : après chaque coupe le long du contour (à
l'intérieur de la zone de coupe)
1 : après la dernière coupe (contour complet) ;
dégager à 45 °
2 : pas de lissage de contour ; dégager à 45°
Séquences CN
11 CYCL DEF 824 TOURNAGE TRANSV.
ETEND. PLONGEE
Q215=+0
;OPERATIONS
D'USINAGE
Q460=+2
;DISTANCE D'APPROCHE
Q491=+75 ;DIAMETRE DEPART
CONTOUR
Q492=+0
;DEPART CONTOUR Z
Q493+20
;DIAMETRE FIN DE
CONTOUR
Q494=-10 ;FIN DE CONTOUR Z
Q495=+70 ;ANGLE FLANC
Q501=+1
;TYPE ELEMENT
DEPART
Q502=+0.5 ;TAILLE ELEMENT
DEPART
Q500=+1.5 ;RAYON COIN CONTOUR
Q496=+0
;ANGLE FACE TRANSV.
Q503=+1
;TYPE ELEMENT FINAL
Q504=+0.5 ;TAILLE ELEMENT
FINAL
Q463=+3
;PROF. COUPE MAX.
Q478=+0.3 ;AVANCE EBAUCHE
Q483=+0.4 ;SUREPAISSEUR
DIAMETRE
Q484=+0.2 ;SUREPAISSEUR Z
Q505=+0.2 ;AVANCE DE FINITION
Q506=+0
;LISSAGE CONTOUR
12 L X+75 Y+0 Z+2 FMAX M303
13 CYCL CALL
HEIDENHAIN | TNC 640 | Manuel d’utilisation Programmation des cycles | 11/2015
377
12
Cycles : tournage
12.15 TOURNAGE CONTOUR TRANSVERSAL
(cycle 820, DIN/ISO : G820)
12.15
TOURNAGE CONTOUR
TRANSVERSAL
(cycle 820, DIN/ISO : G820)
Application
Ce cycle permet d'usiner dans le sens transversal une pièce dont
le contour est quelconque. Le contour est défini dans un sousprogramme.
Vous pouvez utiliser ce cycle au choix pour l'ébauche, la finition ou
l'usinage intégral. L'ébauche multipasses est exécutée en usinage
paraxial.
Vous pouvez utiliser le cycle pour un usinage intérieur et extérieur.
Si le point de départ du contour est supérieur au point final, le cycle
exécute un usinage extérieur. Si le point de départ du contour est
inférieur au point final, le cycle exécute un usinage intérieur.
Mode opératoire du cycle d'ébauche
Lors de l'appel du cycle, la TNC utilise la position de l'outil comme
point de départ du cycle. Si la coordonnée Z du point de départ est
inférieure au point de départ du contour, la TNC positionne l'outil à
la coordonnée Z du point de départ du contour, et démarre le cycle
à cet endroit.
1 La TNC exécute une prise de passe en paraxial selon l'avance
rapide. La valeur de la passe est calculée par la TNC à l'aide de
Q463 PROF. COUPE MAX..
2 La TNC usine la zone comprise entre la position de départ et
le point final dans le sens transversal. L'usinage dans le sens
transversal a lieu en paraxial, selon l'avance définie Q478.
3 La TNC dégage l'outil de la valeur de la passe avec l'avance
définie.
4 La TNC repositionne l'outil en rapide au point de départ de
l'opération de coupe.
5 La TNC répète ce processus (1 à 4) jusqu'à ce que le contour
soit terminé.
6 La TNC repositionne l'outil en rapide au point de départ de
l'exécution du cycle.
378
HEIDENHAIN | TNC 640 | Manuel d’utilisation Programmation des cycles | 11/2015
12
TOURNAGE CONTOUR TRANSVERSAL 12.15
(cycle 820, DIN/ISO : G820)
Mode opératoire du cycle de finition
Si la coordonnée Z du point de départ est inférieure au point de
départ du contour, la TNC positionne l'outil à la distance d'approche
de la coordonnée Z et démarre le cycle à cet endroit.
1 La TNC exécute la prise de passe en avance rapide.
2 La TNC exécute la finition du contour de la pièce (du point de
départ au point final) avec l'avance définie Q505.
3 La TNC dégage l'outil de la valeur de la distance d'approche
selon l'avance définie.
4 La TNC repositionne l'outil en rapide au point de départ de
l'exécution du cycle.
Attention lors de la programmation !
La limitation d'usinage limite la zone du contour
à usiner. Le mouvement d'approche et de sortie
peuvent ignorer les limites d'usinage.
La limitation de coupe est fonction de la position
de l'outil avant l'appel du cycle. La TNC 640 enlève
la matière du côté de la limitation de coupe où se
trouve l'outil avant l'appel du cycle.
Programmer la séquence de positionnement avant
l'appel du cycle à une position de sécurité avec
correction de rayon R0.
Lors de l'appel du cycle, la position de l'outil (point de
départ du cycle) influence la zone à usiner.
La TNC tient compte de la géométrie de la dent de
l'outil de telle sorte qu'aucun élément du contour ne
soit endommagé. Si un usinage intégral n'est pas
possible avec l'outil courant, la TNC le signale avec
un message.
Vous devez programmer le cycle 14 CONTOUR avant
l'appel de cycle afin de définir le numéro des sousprogrammes.
Tenir compte également des principes de base des
cycles multipasses (voir page 341).
Si vous utilisez des paramètres locaux QL dans
un sous-programme de contour, vous devez aussi
les attribuer ou les calculer à l'intérieur du sousprogramme de contour.
HEIDENHAIN | TNC 640 | Manuel d’utilisation Programmation des cycles | 11/2015
379
12
Cycles : tournage
12.15 TOURNAGE CONTOUR TRANSVERSAL
(cycle 820, DIN/ISO : G820)
Paramètres du cycle
Opérations d'usinage Q215 : définir les opérations
d'usinage
0 : ébauche et finition
1 : seulement ébauche
2 : seulement finition à la cote finale
3 : seulement finition à la surépaisseur
Distance d'approche Q460 (en incrémental) :
distance pour mouvement de retrait et
prépositionnement.
Inverser contour Q499 : définir le sens d'usinage
du contour
0 : le contour est usiné dans le sens programmé
1 : le contour est usiné dans le sens inverse au sens
programmé
Profondeur de coupe max. Q463 : passe maximale
dans le sens axial. La plongée est uniformément
répartie pour éviter des passes en dessous de
l'épaisseur de copeaux minimum.
Avance d'ébauche Q478 : vitesse d'avance lors
de l'ébauche. Si vous programmez M136, la TNC
interprète l'avance en millimètres par tour, sans
M136 en millimètres par minute.
380
Q460
Q463
Q484
Ø Q483
HEIDENHAIN | TNC 640 | Manuel d’utilisation Programmation des cycles | 11/2015
12
TOURNAGE CONTOUR TRANSVERSAL 12.15
(cycle 820, DIN/ISO : G820)
Surépaisseur diamètre Q483 (en incrémental) :
surépaisseur diamètre sur le contour défini
Surépaisseur Z Q484 (en incrémental) :
surépaisseur sur le contour défini, dans le sens axial
Avance de finition Q505 : vitesse d'avance lors de
la finition. Avec M136, la TNC interprète l'avance en
millimètres par tour, sans M136 en millimètres par
minute.
Plongée Q487 : autoriser l'usinage d'éléments
plongeants
0 : pas d'usinage d'éléments plongeants
1 : usinage d'éléments plongeants
Avance de plongée Q488 : vitesse d'avance
pour usiner des éléments plongeants. La saisie
d'une valeur est facultative. Si aucune valeur n'est
programmée, c'est l'avance définie pour l'opération
de tournage qui s'applique.
Limitation de coupe Q479 : activer la limitation de
coupe
0 : limitation de coupe inactive
1 : limitation de coupe active (Q480/Q482)
Diamètre limite Q480 : valeur X pour la limite du
contour (cote au diamètre)
Valeur limite Z Q482 : valeur Z pour la limite du
contour
Lissage du contour Q506 :
0 : après chaque coupe le long du contour (à
l'intérieur de la zone de coupe)
1 : après la dernière coupe (contour complet) ;
dégager à 45 °
2 : pas de lissage de contour ; dégager à 45°
Séquences CN
9 CYCL DEF 14.0 CONTOUR
10 CYCL DEF 14.1 LABEL CONTOUR 2
11 CYCL DEF 820 TOURNAGE
CONTOUR TRANSVERSAL
Q215=+0
;OPERATIONS
D'USINAGE
Q460=+2
;DISTANCE D'APPROCHE
Q499 =+0 ;INVERSER CONTOUR
Q463=+3
;PROF. COUPE MAX.
Q478=+0.3 ;AVANCE EBAUCHE
Q483=+0.4 ;SUREPAISSEUR
DIAMETRE
Q484=+0.2 ;SUREPAISSEUR Z
Q505=+0.2 ;AVANCE DE FINITION
Q487=+1
;PLONGEE
Q488=+0
;AVANCE PLONGEE
Q479=+0
;LIMITATION COUPE
Q480=+0
;VALEUR LIMITE
DIAMETRE
Q482=+0
;VALEUR LIMITE Z
Q506=+0
;LISSAGE CONTOUR
12 L X+75 Y+0 Z+2 FMAX M303
13 CYCL CALL
14 M30
15 LBL 2
16 L X+75 Z-20
17 L X+50
18 RND R2
19 L X+20 Z-25
20 RND R2
21 L Z+0
22 LBL 0
HEIDENHAIN | TNC 640 | Manuel d’utilisation Programmation des cycles | 11/2015
381
12
Cycles : tournage
12.16 TOURNAGE DE GORGE SIMPLE RADIAL
(cycle 841, DIN/ISO : G841)
12.16
TOURNAGE DE GORGE SIMPLE
RADIAL
(cycle 841, DIN/ISO : G841)
Application
Ce cycle permet de tourner des gorges rectangulaires dans
le sens longitudinal. Le tournage de gorge consiste à alterner
un déplacement à la profondeur de passe et un déplacement
d'ébauche. L'usinage est donc assuré en limitant au maximum le
nombre des dégagements et des plongées de l'outil.
Vous pouvez utiliser ce cycle au choix pour l'ébauche, la finition ou
l'usinage intégral. L'ébauche multipasses est exécutée en usinage
paraxial.
Vous pouvez utiliser le cycle pour un usinage intérieur et extérieur.
Si l'outil se trouve à l'extérieur du contour à usiner au moment de
l'appel du cycle, le cycle exécute un usinage extérieur. Si l'outil se
trouve à l'intérieur du contour à usiner, le cycle exécute un usinage
intérieur.
Mode opératoire du cycle d'ébauche
Lors de l'appel du cycle, la TNC utilise la position de l'outil comme
point de départ du cycle. Le cycle usine la zone comprise entre le
point de départ de l'exécution du cycle et le point final défini dans
le cycle.
1 Partant du point de départ du cycle, la TNC exécute un
déplacement à la première profondeur de passe.
2 La TNC usine la zone comprise entre la position de départ et le
point final dans le sens longitudinal, selon l'avance définie Q478.
3 Si le paramètre Q488 du cycle a été défini, les éléments
plongeants seront usinés avec cette avance de plongée.
4 Si un seul sens d'usinage Q507=1 a été choisi dans le cycle,
la TNC relève l'outil en observant la valeur de la distance
d'approche, le dégage en avance rapide et aborde à nouveau le
contour selon l'avance définie. Si le sens d'usinage correspond
à Q507=0, la passe est assurée des deux côtés.
5 L'outil usine jusqu'à la prochaine profondeur de passe.
6 La TNC répète ce processus (2 à 4) jusqu'à ce que l'outil ait
atteint la profondeur de la gorge rectangulaire.
7 La TNC ramène l'outil à la distance d'approche en avance rapide
et exécute une passe sur les deux flancs.
8 La TNC repositionne l'outil en rapide au point de départ de
l'exécution du cycle.
382
HEIDENHAIN | TNC 640 | Manuel d’utilisation Programmation des cycles | 11/2015
12
TOURNAGE DE GORGE SIMPLE RADIAL 12.16
(cycle 841, DIN/ISO : G841)
Mode opératoire du cycle de finition
1 La TNC positionne l'outil en rapide sur le premier flanc de la
gorge.
2 La TNC exécute la finition du flanc de la gorge selon l'avance
définie Q505.
3 La TNC exécute la finition du fond de la gorge selon l'avance
définie.
4 La TNC dégage l'outil en avance rapide.
5 La TNC positionne l'outil en rapide sur le deuxième flanc de la
gorge.
6 La TNC exécute la finition du flanc de la gorge selon l'avance
définie Q505.
7 La TNC repositionne l'outil en rapide au point de départ de
l'exécution du cycle.
Attention lors de la programmation !
Programmer la séquence de positionnement
avant l'appel du cycle à la position de départ avec
correction de rayon R0.
La position de l'outil lors de l'appel du cycle définit la
zone à usiner (point de départ du cycle).
A partir de la deuxième passe, la TNC réduit chaque
passe de coupe ultérieure de 0,1 mm. Ainsi, la
pression latérale exercée sur l'outil diminue. Au cas
où une largeur de décalage Q508 a été introduite
dans le cycle, la TNC diminue la passe de coupe en
fonction de la valeur choisie. La matière résiduelle
est enlevée à la fin de l'ébauche en une seule fois. La
TNC émet un message d'erreur dès que le décalage
latéral dépasse 80 % de la largeur effective de la
plaquette (largeur effective de plaquette = largeur de
plaquette - 2 x rayon de plaquette).
HEIDENHAIN | TNC 640 | Manuel d’utilisation Programmation des cycles | 11/2015
383
12
Cycles : tournage
12.16 TOURNAGE DE GORGE SIMPLE RADIAL
(cycle 841, DIN/ISO : G841)
Paramètres du cycle
Opérations d'usinage Q215 : définir les opérations
d'usinage
0 : ébauche et finition
1 : seulement ébauche
2 : seulement finition à la cote finale
3 : seulement finition à la surépaisseur
Distance d'approche Q460 : réservé, sans fonction
actuellement
Diamètre fin de contour Q493 : coordonnée X du
point final du contour (cote au diamètre)
Fin de contour Z Q494 : coordonnée Z du point
final du contour
Avance d'ébauche Q478 : vitesse d'avance lors
de l'ébauche. Si vous programmez M136, la TNC
interprète l'avance en millimètres par tour, sans
M136 en millimètres par minute.
Surépaisseur diamètre Q483 (en incrémental) :
surépaisseur diamètre sur le contour défini
Surépaisseur Z Q484 (en incrémental) :
surépaisseur sur le contour défini, dans le sens axial
Avance de finition Q505 : vitesse d'avance lors de
la finition. Avec M136, la TNC interprète l'avance en
millimètres par tour, sans M136 en millimètres par
minute.
Profondeur de coupe max. Q463 : passe maximale
(cote du rayon) dans le sens radial. La plongée est
uniformément répartie pour éviter des passes en
dessous de l'épaisseur de copeaux minimum. Plage
de programmation : 0,001 à 999,999
Sens d'usinage Q507 : sens d'enlèvement des
copeaux
0 : dans les deux sens
1 : dans un seul sens (dans le sens du contour)
Largeur de décalage Q508 : réduction de la
longueur de coupe. La matière résiduelle est
enlevée à la fin de l'ébauche en une seule fois.
Si nécessaire, la réduit la largeur de décalage
programmée.
Correction de profondeur Q509 : dépend de la
matière, de la vitesse d'avance, etc. ; la plaquette
"bascule" lors du tournage. Vous corrigez l'erreur
de plongée ainsi générée avec la correction de
profondeur.
Avance de plongée Q488 : vitesse d'avance
pour usiner des éléments plongeants. La saisie
d'une valeur est facultative. Si aucune valeur n'est
programmée, c'est l'avance définie pour l'opération
de tournage qui s'applique.
384
Q494
Q463
Q460
Ø Q493
Q484
Ø Q483
Séquences CN
11 CYCL DEF 841 TOURNAGE GORGE
SIMPLE R.
Q215=+0
;OPERATIONS
D'USINAGE
Q460=+2
;DISTANCE D'APPROCHE
Q493+50
;DIAMETRE FIN DE
CONTOUR
Q494=-50 ;FIN DE CONTOUR Z
Q478=+0.3 ;AVANCE EBAUCHE
Q483=+0.4 ;SUREPAISSEUR
DIAMETRE
Q484=+0.2 ;SUREPAISSEUR Z
Q505=+0.2 ;AVANCE DE FINITION
Q463=+2
;PROF. COUPE MAX.
Q507=+0
;SENS USINAGE
Q508=+0
;LARGEUR DECALAGE
Q509=+0
;CORRECTION
PROFONDEUR
Q488=+0
;AVANCE DE PLONGEE
12 L X+75 Y+0 Z-25 FMAX M303
13 CYCL CALL
HEIDENHAIN | TNC 640 | Manuel d’utilisation Programmation des cycles | 11/2015
12
TOURNAGE DE GORGE ETENDU RADIAL 12.17
(cycle 842, DIN/ISO : G842)
12.17
TOURNAGE DE GORGE ETENDU
RADIAL
(cycle 842, DIN/ISO : G842)
Application
Ce cycle permet de tourner des gorges rectangulaires dans
le sens longitudinal. Le tournage de gorge consiste à alterner
un déplacement à la profondeur de passe et un déplacement
d'ébauche. L'usinage est donc assuré en limitant au maximum le
nombre des dégagements et des plongées de l'outil. Fonctions
étendues :
Vous pouvez ajouter un chanfrein ou un arrondi au début et à la
fin du contour.
Dans le cycle, vous pouvez définir un angle sur les flancs
latéraux de la gorge
Vous pouvez ajouter des rayons dans les angles du contour
Vous pouvez utiliser ce cycle au choix pour l'ébauche, la finition ou
l'usinage intégral. L'ébauche multipasses est exécutée en usinage
paraxial.
Vous pouvez utiliser le cycle pour un usinage intérieur et extérieur.
Si le diamètre de départ Q491 est supérieur au diamètre final
Q493, le cycle exécute un usinage extérieur. Si le diamètre de
départ Q491 est inférieur au diamètre final Q493, le cycle exécute
un usinage intérieur.
Mode opératoire du cycle d'ébauche
Lors de l'appel du cycle, la TNC utilise la position de l'outil comme
point de départ du cycle. Si la coordonnée Z du point de départ
est inférieure à Q491 DÉPART DU CONTOUR DIAMETRE, la TNC
positionne l'outil en X à Q491 et démarre le cycle à cet endroit.
1 Partant du point de départ du cycle, la TNC exécute un
déplacement à la première profondeur de passe.
2 La TNC usine la zone comprise entre la position de départ et le
point final dans le sens longitudinal, selon l'avance définie Q478.
3 Si le paramètre Q488 du cycle a été défini, les éléments
plongeants seront usinés avec cette avance de plongée.
4 Si un seul sens d'usinage Q507=1 a été choisi dans le cycle,
la TNC relève l'outil en observant la valeur de la distance
d'approche, le dégage en avance rapide et aborde à nouveau le
contour selon l'avance définie. Si le sens d'usinage correspond
à Q507=0, la passe est assurée des deux côtés.
5 L'outil usine jusqu'à la prochaine profondeur de passe.
6 La TNC répète ce processus (2 à 4) jusqu'à ce que l'outil ait
atteint la profondeur de la gorge rectangulaire.
7 La TNC ramène l'outil à la distance d'approche en avance rapide
et exécute une passe sur les deux flancs.
8 La TNC repositionne l'outil en rapide au point de départ de
l'exécution du cycle.
HEIDENHAIN | TNC 640 | Manuel d’utilisation Programmation des cycles | 11/2015
385
12
Cycles : tournage
12.17 TOURNAGE DE GORGE ETENDU RADIAL
(cycle 842, DIN/ISO : G842)
Mode opératoire du cycle de finition
Lors de l'appel du cycle, la TNC utilise la position de l'outil comme
point de départ du cycle. Si la coordonnée Z du point de départ
est inférieure à Q491 DÉPART DU CONTOUR DIAMETRE, la TNC
positionne l'outil en X à Q491 et démarre le cycle à cet endroit.
1 La TNC positionne l'outil en rapide sur le premier flanc de la
gorge.
2 La TNC exécute la finition du flanc de la gorge selon l'avance
définie Q505.
3 La TNC exécute la finition du fond de la gorge selon l'avance
définie. Si un rayon a été introduit pour les coins du contour
Q500, la TNC assure la finition de la gorge rectangulaire
complète en une seule opération.
4 La TNC dégage l'outil en avance rapide.
5 La TNC positionne l'outil en rapide sur le deuxième flanc de la
gorge.
6 La TNC exécute la finition du flanc de la gorge selon l'avance
définie Q505.
7 La TNC repositionne l'outil en rapide au point de départ de
l'exécution du cycle.
Attention lors de la programmation !
Programmer la séquence de positionnement
avant l'appel du cycle à la position de départ avec
correction de rayon R0.
La position de l'outil lors de l'appel du cycle définit la
zone à usiner (point de départ du cycle).
A partir de la deuxième passe, la TNC réduit chaque
passe de coupe ultérieure de 0,1 mm. Ainsi, la
pression latérale exercée sur l'outil diminue. Au cas
où une largeur de décalage Q508 a été introduite
dans le cycle, la TNC diminue la passe de coupe en
fonction de la valeur choisie. La matière résiduelle
est enlevée à la fin de l'ébauche en une seule fois. La
TNC émet un message d'erreur dès que le décalage
latéral dépasse 80 % de la largeur effective de la
plaquette (largeur effective de plaquette = largeur de
plaquette - 2 x rayon de plaquette).
386
HEIDENHAIN | TNC 640 | Manuel d’utilisation Programmation des cycles | 11/2015
12
TOURNAGE DE GORGE ETENDU RADIAL 12.17
(cycle 842, DIN/ISO : G842)
Paramètres du cycle
Opérations d'usinage Q215 : définir les opérations
d'usinage
0 : ébauche et finition
1 : seulement ébauche
2 : seulement finition à la cote finale
3 : seulement finition à la surépaisseur
Distance d'approche Q460 : réservé, sans fonction
actuellement
Diamètre début de contour Q491 : coordonnée X
du point de départ du contour (cote au diamètre)
Début du contour Z Q492 : coordonnée Z du point
de départ du contour
Diamètre fin de contour Q493 : coordonnée X du
point final du contour (cote au diamètre)
Fin de contour Z Q494 : coordonnée Z du point
final du contour
Angle flanc Q495 : angle entre le flanc au point de
départ du contour et la perpendiculaire à l'axe rotatif
HEIDENHAIN | TNC 640 | Manuel d’utilisation Programmation des cycles | 11/2015
Q494
Q463
Ø Q491
Q460
Ø Q493
Q492
Q484
Ø Q483
387
12
Cycles : tournage
12.17 TOURNAGE DE GORGE ETENDU RADIAL
(cycle 842, DIN/ISO : G842)
Type de l'élément de départ Q501 : définir le
type de l'élément en début de contour (surface
périphérique)
0 : pas d'élément supplémentaire
1 : chanfrein
2 : rayon
Taille de l'élément de départ Q502 : dimension de
l'élément de départ (section de chanfrein)
Rayon au coin du contour Q500 : rayon dans
l'angle intérieur du contour. Si aucun rayon n'est
indiqué, le rayon du contour sera celui de la
plaquette.
Angle du deuxième flanc Q496 : angle entre le
flanc au point final du contour et la perpendiculaire à
l'axe rotatif
Type de l'élément final Q503 : définir le type de
l'élément en fin de contour
0 : pas d'élément supplémentaire
1 : chanfrein
2 : rayon
Taille de l'élément final Q504 : dimension de
l'élément final (section de chanfrein)
Avance d'ébauche Q478 : vitesse d'avance lors
de l'ébauche. Si vous programmez M136, la TNC
interprète l'avance en millimètres par tour, sans
M136 en millimètres par minute.
Surépaisseur diamètre Q483 (en incrémental) :
surépaisseur diamètre sur le contour défini
Surépaisseur Z Q484 (en incrémental) :
surépaisseur sur le contour défini, dans le sens axial
Avance de finition Q505 : vitesse d'avance lors de
la finition. Avec M136, la TNC interprète l'avance en
millimètres par tour, sans M136 en millimètres par
minute.
Profondeur de coupe max. Q463 : passe maximale
(cote du rayon) dans le sens radial. La plongée est
uniformément répartie pour éviter des passes en
dessous de l'épaisseur de copeaux minimum. Plage
de programmation : 0,001 à 999,999
Sens d'usinage Q507 : sens d'enlèvement des
copeaux
0 : dans les deux sens
1 : dans un seul sens (dans le sens du contour)
Largeur de décalage Q508 : réduction de la
longueur de coupe. La matière résiduelle est
enlevée à la fin de l'ébauche en une seule fois.
Si nécessaire, la réduit la largeur de décalage
programmée.
388
Séquences CN
11 CYCL DEF 842 GORGE RADIAL
ETENDU
Q215=+0
;OPERATIONS
D'USINAGE
Q460=+2
;DISTANCE D'APPROCHE
Q491=+75 ;DIAMETRE DEPART
CONTOUR
Q492=-20 ;DEPART CONTOUR Z
Q493+50
;DIAMETRE FIN DE
CONTOUR
Q494=-50 ;FIN DE CONTOUR Z
Q495=+5
;ANGLE FLANC
Q501=+1
;TYPE ELEMENT
DEPART
Q502=+0.5 ;TAILLE ELEMENT
DEPART
Q500=+1.5 ;RAYON COIN CONTOUR
Q496=+5
;ANGLE SECOND FLANC
Q503=+1
;TYPE ELEMENT FINAL
Q504=+0.5 ;TAILLE ELEMENT
FINAL
Q478=+0.3 ;AVANCE EBAUCHE
Q483=+0.4 ;SUREPAISSEUR
DIAMETRE
Q483=+0.2 ;SUREPAISSEUR Z
Q505=+0.2 ;AVANCE DE FINITION
Q463=+2
;PROF. COUPE MAX.
Q507=+0
;SENS USINAGE
Q508=+0
;LARGEUR DECALAGE
Q509=+0
;CORRECTION
PROFONDEUR
Q488=+0
;AVANCE DE PLONGEE
12 L X+75 Y+0 Z+2 FMAX M303
13 CYCL CALL
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12
TOURNAGE DE GORGE ETENDU RADIAL 12.17
(cycle 842, DIN/ISO : G842)
Correction de profondeur Q509 : dépend de la
matière, de la vitesse d'avance, etc. ; la plaquette
"bascule" lors du tournage. Vous corrigez l'erreur
de plongée ainsi générée avec la correction de
profondeur.
Avance de plongée Q488 : vitesse d'avance
pour usiner des éléments plongeants. La saisie
d'une valeur est facultative. Si aucune valeur n'est
programmée, c'est l'avance définie pour l'opération
de tournage qui s'applique.
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389
12
Cycles : tournage
12.18 TOURNAGE DE GORGE CONTOUR RADIAL
(cycle 840, DIN/ISO : G840)
12.18
TOURNAGE DE GORGE CONTOUR
RADIAL
(cycle 840, DIN/ISO : G840)
Application
Ce cycle permet de tourner des gorges rectangulaires de forme
quelconque dans le sens longitudinal. Le tournage de gorge
consiste à alterner un déplacement à la profondeur de passe et un
déplacement d'ébauche.
Vous pouvez utiliser ce cycle au choix pour l'ébauche, la finition ou
l'usinage intégral. L'ébauche multipasses est exécutée en usinage
paraxial.
Vous pouvez utiliser le cycle pour un usinage intérieur et extérieur.
Si le point de départ du contour est supérieur au point final, le cycle
exécute un usinage extérieur. Si le point de départ du contour est
inférieur au point final, le cycle exécute un usinage intérieur.
Mode opératoire du cycle d'ébauche
Lors de l'appel du cycle, la TNC utilise la position de l'outil comme
point de départ du cycle. Si la coordonnée X du point de départ est
inférieure au point de départ du contour, la TNC positionne l'outil à
la coordonnée X du point de départ du contour et démarre le cycle
à cet endroit.
1 La TNC positionne l'outil en rapide à la coordonnée Z (première
position de plongée).
2 La TNC exécute un déplacement à la première profondeur de
passe.
3 La TNC usine la zone comprise entre la position de départ et le
point final dans le sens longitudinal, selon l'avance définie Q478.
4 Si le paramètre Q488 du cycle a été défini, les éléments
plongeants seront usinés avec cette avance de plongée.
5 Si un seul sens d'usinage Q507=1 a été choisi dans le cycle,
la TNC relève l'outil en observant la valeur de la distance
d'approche, le dégage en avance rapide et aborde à nouveau le
contour selon l'avance définie. Si le sens d'usinage correspond
à Q507=0, la passe est assurée des deux côtés. .
6 L'outil usine jusqu'à la prochaine profondeur de passe.
7 La TNC répète ce processus (2 à 4) jusqu'à ce que l'outil ait
atteint la profondeur de la gorge rectangulaire.
8 La TNC ramène l'outil à la distance d'approche en avance rapide
et exécute une passe sur les deux flancs.
9 La TNC repositionne l'outil en rapide au point de départ de
l'exécution du cycle.
390
HEIDENHAIN | TNC 640 | Manuel d’utilisation Programmation des cycles | 11/2015
12
TOURNAGE DE GORGE CONTOUR RADIAL 12.18
(cycle 840, DIN/ISO : G840)
Mode opératoire du cycle de finition
1 La TNC repositionne l'outil en rapide sur le premier flanc de la
gorge.
2 La TNC exécute la finition des flancs de la gorge selon l'avance
définie Q505.
3 La TNC exécute la finition du fond de la gorge selon l'avance
définie.
4 La TNC repositionne l'outil en rapide au point de départ de
l'exécution du cycle.
Attention lors de la programmation !
La limitation d'usinage limite la zone du contour
à usiner. Le mouvement d'approche et de sortie
peuvent ignorer les limites d'usinage.
La limitation de coupe est fonction de la position
de l'outil avant l'appel du cycle. La TNC 640 enlève
la matière du côté de la limitation de coupe où se
trouve l'outil avant l'appel du cycle.
Programmer la séquence de positionnement
avant l'appel du cycle à la position de départ avec
correction de rayon R0.
La position de l'outil lors de l'appel du cycle définit la
zone à usiner (point de départ du cycle).
Vous devez programmer le cycle 14 CONTOUR avant
l'appel de cycle afin de définir le numéro des sousprogrammes.
Si vous utilisez des paramètres locaux QL dans
un sous-programme de contour, vous devez aussi
les attribuer ou les calculer à l'intérieur du sousprogramme de contour.
A partir de la deuxième passe, la TNC réduit chaque
passe de coupe ultérieure de 0,1 mm. Ainsi, la
pression latérale exercée sur l'outil diminue. Au cas
où une largeur de décalage Q508 a été introduite
dans le cycle, la TNC diminue la passe de coupe en
fonction de la valeur choisie. La matière résiduelle
est enlevée à la fin de l'ébauche en une seule fois. La
TNC émet un message d'erreur dès que le décalage
latéral dépasse 80 % de la largeur effective de la
plaquette (largeur effective de plaquette = largeur de
plaquette - 2 x rayon de plaquette).
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391
12
Cycles : tournage
12.18 TOURNAGE DE GORGE CONTOUR RADIAL
(cycle 840, DIN/ISO : G840)
Paramètres du cycle
Opérations d'usinage Q215 : définir les opérations
d'usinage
0 : ébauche et finition
1 : seulement ébauche
2 : seulement finition à la cote finale
3 : seulement finition à la surépaisseur
Distance d'approche Q460 : réservé, sans fonction
actuellement
Avance d'ébauche Q478 : vitesse d'avance lors
de l'ébauche. Si vous programmez M136, la TNC
interprète l'avance en millimètres par tour, sans
M136 en millimètres par minute.
Avance de plongée Q488 : vitesse d'avance
pour usiner des éléments plongeants. La saisie
d'une valeur est facultative. Si aucune valeur n'est
programmée, c'est l'avance définie pour l'opération
de tournage qui s'applique.
Surépaisseur diamètre Q483 (en incrémental) :
surépaisseur diamètre sur le contour défini
Surépaisseur Z Q484 (en incrémental) :
surépaisseur sur le contour défini, dans le sens axial
392
Q484
Q460
Q463
Ø Q483
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12
TOURNAGE DE GORGE CONTOUR RADIAL 12.18
(cycle 840, DIN/ISO : G840)
Avance de finition Q505 : vitesse d'avance lors de
la finition. Avec M136, la TNC interprète l'avance en
millimètres par tour, sans M136 en millimètres par
minute.
Limitation de coupe Q479 : activer la limitation de
coupe
0 : limitation de coupe inactive
1 : limitation de coupe active (Q480/Q482)
Diamètre limite Q480 : valeur X pour la limite du
contour (cote au diamètre)
Valeur limite Z Q482 : valeur Z pour la limite du
contour
Profondeur de coupe max. Q463 : passe maximale
(cote du rayon) dans le sens radial. La plongée est
uniformément répartie pour éviter des passes en
dessous de l'épaisseur de copeaux minimum. Plage
de programmation : 0,001 à 999,999
Sens d'usinage Q507 : sens d'enlèvement des
copeaux
0 : dans les deux sens
1 : dans un seul sens (dans le sens du contour)
Largeur de décalage Q508 : réduction de la
longueur de coupe. La matière résiduelle est
enlevée à la fin de l'ébauche en une seule fois.
Si nécessaire, la réduit la largeur de décalage
programmée.
Correction de profondeur Q509 : dépend de la
matière, de la vitesse d'avance, etc. ; la plaquette
"bascule" lors du tournage. Vous corrigez l'erreur
de plongée ainsi générée avec la correction de
profondeur.
Inversion du contour Q499 : Sens d'usinage :
0 : Usinage dans le sens du contour
1 : Usinage dans le sens inverse du sens du contour
Séquences CN
9 CYCL DEF 14.0 CONTOUR
10 CYCL DEF 14.1 LABEL CONTOUR 2
11 CYCL DEF 840 TOURNAGE GORGE
CONT. RAD.
Q215=+0
;OPERATIONS
D'USINAGE
Q460=+2
;DISTANCE D'APPROCHE
Q478=+0.3 ;AVANCE D'EBAUCHE
Q488=+0
;AVANCE DE PLONGEE
Q483=+0.4 ;DIAMETRE DE
SUREPAISSEUR
Q484=+0.2 ;SUREPAISSEUR Z
Q505=+0.2 ;AVANCE DE FINITION
Q479=+0
;LIMITE DE COUPE
Q480=+0
;DIAMETRE LIMITE
Q482=+0
;VALEUR LIMITE Z
Q463=+2
;MAX. COUPE MAX.
Q507=+0
;SENS D'USINAGE
Q508=+0
;LARGEUR DE
DECALAGE
Q509=+0
;CORRECTION DE
PROFONDEUR
Q499=+0
;INVERSION CONTOUR
12 L X+75 Y+0 Z+2 FMAX M303
13 CYCL CALL
14 M30
15 LBL 2
16 L X+60 Z-10
17 L X+40 Z-15
18 RND R3
19 CR X+40 Z-35 R+30 DR+
18 RND R3
20 L X+60 Z-40
21 LBL 0
HEIDENHAIN | TNC 640 | Manuel d’utilisation Programmation des cycles | 11/2015
393
12
Cycles : tournage
12.19 TOURNAGE DE GORGE SIMPLE AXIAL
(cycle 851, DIN/ISO : G851)
12.19
TOURNAGE DE GORGE SIMPLE
AXIAL
(cycle 851, DIN/ISO : G851)
Application
Ce cycle permet de tourner des gorges rectangulaires dans
le sens transversal. Le tournage de gorge consiste à alterner
un déplacement à la profondeur de passe et un déplacement
d'ébauche. L'usinage est donc assuré en limitant au maximum le
nombre des dégagements et des plongées de l'outil.
Vous pouvez utiliser ce cycle au choix pour l'ébauche, la finition ou
l'usinage intégral. L'ébauche multipasses est exécutée en usinage
paraxial.
Vous pouvez utiliser le cycle pour un usinage intérieur et extérieur.
Si l'outil se trouve à l'extérieur du contour à usiner lors de l'appel
du cycle, le cycle exécute un usinage extérieur. Si l'outil se trouve à
l'intérieur du contour à usiner, le cycle exécute un usinage intérieur.
Mode opératoire du cycle d'ébauche
Lors de l'appel du cycle, la TNC utilise la position de l'outil comme
point de départ du cycle. Le cycle usine la zone comprise entre le
point de départ et le point final définis dans le cycle.
1 Partant du point de départ du cycle, la TNC exécute un
déplacement à la première profondeur de passe.
2 La TNC usine la zone comprise entre la position de départ et le
point final dans le sens transversal, selon l'avance définie Q478.
3 Si le paramètre Q488 du cycle a été défini, les éléments
plongeants seront usinés avec cette avance de plongée.
4 Si un seul sens d'usinage Q507=1 a été choisi dans le cycle,
la TNC relève l'outil en observant la valeur de la distance
d'approche, le dégage en avance rapide et aborde à nouveau le
contour selon l'avance définie. Si le sens d'usinage correspond
à Q507=0, la passe est assurée des deux côtés.
5 L'outil usine jusqu'à la prochaine profondeur de passe.
6 La TNC répète ce processus (2 à 4) jusqu'à ce que l'outil ait
atteint la profondeur de la gorge rectangulaire.
7 La TNC ramène l'outil à la distance d'approche en avance rapide
et exécute une passe sur les deux flancs.
8 La TNC repositionne l'outil en rapide au point de départ de
l'exécution du cycle.
394
HEIDENHAIN | TNC 640 | Manuel d’utilisation Programmation des cycles | 11/2015
12
TOURNAGE DE GORGE SIMPLE AXIAL 12.19
(cycle 851, DIN/ISO : G851)
Mode opératoire du cycle de finition
1 La TNC positionne l'outil en rapide sur le premier flanc de la
gorge.
2 La TNC exécute la finition du flanc de la gorge selon l'avance
définie Q505.
3 La TNC exécute la finition du fond de la gorge selon l'avance
définie.
4 La TNC dégage l'outil en rapide.
5 La TNC positionne l'outil en rapide sur le deuxième flanc de la
gorge.
6 La TNC exécute la finition du flanc de la gorge selon l'avance
définie Q505.
7 La TNC repositionne l'outil en rapide au point de départ de
l'exécution du cycle.
Attention lors de la programmation !
Programmer la séquence de positionnement
avant l'appel du cycle à la position de départ avec
correction de rayon R0.
La position de l'outil lors de l'appel du cycle définit la
zone à usiner (point de départ du cycle).
A partir de la deuxième passe, la TNC réduit chaque
passe de coupe ultérieure de 0,1 mm. Ainsi, la
pression latérale exercée sur l'outil diminue. Au cas
où une largeur de décalage Q508 a été introduite
dans le cycle, la TNC diminue la passe de coupe en
fonction de la valeur choisie. La matière résiduelle
est enlevée à la fin de l'ébauche en une seule fois. La
TNC émet un message d'erreur dès que le décalage
latéral dépasse 80 % de la largeur effective de la
plaquette (largeur effective de plaquette = largeur de
plaquette - 2 x rayon de plaquette).
HEIDENHAIN | TNC 640 | Manuel d’utilisation Programmation des cycles | 11/2015
395
12
Cycles : tournage
12.19 TOURNAGE DE GORGE SIMPLE AXIAL
(cycle 851, DIN/ISO : G851)
Paramètres du cycle
Opérations d'usinage Q215 : définir les opérations
d'usinage
0 : ébauche et finition
1 : seulement ébauche
2 : seulement finition à la cote finale
3 : seulement finition à la surépaisseur
Distance d'approche Q460 : réservé, sans fonction
actuellement
Diamètre fin de contour Q493 : coordonnée X du
point final du contour (cote au diamètre)
Fin de contour Z Q494 : coordonnée Z du point
final du contour
Avance d'ébauche Q478 : vitesse d'avance lors
de l'ébauche. Si vous programmez M136, la TNC
interprète l'avance en millimètres par tour, sans
M136 en millimètres par minute.
Surépaisseur diamètre Q483 (en incrémental) :
surépaisseur diamètre sur le contour défini
Surépaisseur Z Q484 (en incrémental) :
surépaisseur sur le contour défini, dans le sens axial
Avance de finition Q505 : vitesse d'avance lors de
la finition. Avec M136, la TNC interprète l'avance en
millimètres par tour, sans M136 en millimètres par
minute.
Profondeur de coupe max. Q463 : passe maximale
(cote du rayon) dans le sens radial. La plongée est
uniformément répartie pour éviter des passes en
dessous de l'épaisseur de copeaux minimum. Plage
de programmation : 0,001 à 999,999
Sens d'usinage Q507 : sens d'enlèvement des
copeaux
0 : dans les deux sens
1 : dans un seul sens (dans le sens du contour)
Largeur de décalage Q508 : réduction de la
longueur de coupe. La matière résiduelle est
enlevée à la fin de l'ébauche en une seule fois.
Si nécessaire, la réduit la largeur de décalage
programmée.
Correction de profondeur Q509 : dépend de la
matière, de la vitesse d'avance, etc. ; la plaquette
"bascule" lors du tournage. Vous corrigez l'erreur
de plongée ainsi générée avec la correction de
profondeur.
Avance de plongée Q488 : vitesse d'avance
pour usiner des éléments plongeants. La saisie
d'une valeur est facultative. Si aucune valeur n'est
programmée, c'est l'avance définie pour l'opération
de tournage qui s'applique.
396
Q460
Q494
Ø Q493
Q484
Ø Q483
Séquences CN
11 CYCL DEF 851 TOURNAGE GORGE
SIMPLE AXIAL
Q215=+0
;OPERATIONS
D'USINAGE
Q460=+2
;DISTANCE D'APPROCHE
Q493+50
;DIAMETRE FIN DE
CONTOUR
Q494=-10 ;FIN DE CONTOUR Z
Q478=+0.3 ;AVANCE EBAUCHE
Q483=+0.4 ;SUREPAISSEUR
DIAMETRE
Q484=+0.2 ;SUREPAISSEUR Z
Q505=+0.2 ;AVANCE DE FINITION
Q463=+2
;PROF. COUPE MAX.
Q507=+0
;SENS USINAGE
Q508=+0
;LARGEUR DECALAGE
Q509=+0
;CORRECTION
PROFONDEUR
Q488=+0
;AVANCE DE PLONGÉE
12 L X+65 Y+0 Z+2 FMAX M303
13 CYCL CALL
HEIDENHAIN | TNC 640 | Manuel d’utilisation Programmation des cycles | 11/2015
12
TOURNAGE DE GORGE AXIAL ETENDU 12.20
(cycle 852, DIN/ISO : G852)
12.20
TOURNAGE DE GORGE AXIAL
ETENDU
(cycle 852, DIN/ISO : G852)
Application
Ce cycle permet de tourner des gorges rectangulaires dans
le sens transversal. Le tournage de gorge consiste à alterner
un déplacement à la profondeur de passe et un déplacement
d'ébauche. L'usinage est donc assuré en limitant au maximum le
nombre des dégagements et des plongées de l'outil. Fonctions
étendues :
Vous pouvez ajouter un chanfrein ou un arrondi au début et à la
fin du contour.
Dans le cycle, vous pouvez définir un angle pour les flancs
latéraux de la gorge.
Vous pouvez ajouter des rayons dans les angles du contour.
Vous pouvez utiliser ce cycle au choix pour l'ébauche, la finition ou
l'usinage intégral. L'ébauche multipasses est exécutée en usinage
paraxial.
Vous pouvez utiliser le cycle pour un usinage intérieur et extérieur.
Si le diamètre de départ Q491 est supérieur au diamètre final
Q493, le cycle exécute un usinage extérieur. Si le diamètre de
départ Q491 est inférieur au diamètre final Q493, le cycle exécute
un usinage intérieur.
Mode opératoire du cycle d'ébauche
Lors de l'appel du cycle, la TNC utilise la position de l'outil comme
point de départ du cycle. Si la coordonnée Z du point de départ est
inférieure à Q492 DÉPART DU CONTOUR Z, la TNC positionne l'outil
en Z à Q492 et démarre le cycle à cet endroit.
1 Partant du point de départ du cycle, la TNC exécute un
déplacement à la première profondeur de passe.
2 La TNC usine la zone comprise entre la position de départ et le
point final dans le sens transversal, selon l'avance définie Q478.
3 Si le paramètre Q488 du cycle a été défini, les éléments
plongeants seront usinés avec cette avance de plongée.
4 Si un seul sens d'usinage Q507=1 a été choisi dans le cycle,
la TNC relève l'outil en observant la valeur de la distance
d'approche, le dégage en avance rapide et aborde à nouveau le
contour selon l'avance définie. Si le sens d'usinage correspond
à Q507=0, la passe est assurée des deux côtés.
5 L'outil usine jusqu'à la prochaine profondeur de passe.
6 La TNC répète ce processus (2 à 4) jusqu'à ce que l'outil ait
atteint la profondeur de la gorge rectangulaire.
7 La TNC ramène l'outil à la distance d'approche en avance rapide
et exécute une passe sur les deux flancs.
8 La TNC repositionne l'outil en rapide au point de départ de
l'exécution du cycle.
HEIDENHAIN | TNC 640 | Manuel d’utilisation Programmation des cycles | 11/2015
397
12
Cycles : tournage
12.20 TOURNAGE DE GORGE AXIAL ETENDU
(cycle 852, DIN/ISO : G852)
Mode opératoire du cycle de finition
Lors de l'appel du cycle, la TNC utilise la position de l'outil comme
point de départ du cycle. Si la coordonnée Z du point de départ est
inférieure à Q492 DÉPART DU CONTOUR Z, la TNC positionne l'outil
en Z à Q492 et démarre le cycle à cet endroit.
1 La TNC positionne l'outil en rapide sur le premier flanc de la
gorge.
2 La TNC exécute la finition du flanc de la gorge selon l'avance
définie Q505.
3 La TNC exécute la finition du fond de la gorge selon l'avance
définie. Si un rayon a été introduit pour les coins du contour
Q500, la TNC assure la finition de la gorge rectangulaire
complète en une seule opération.
4 La TNC dégage l'outil en avance rapide.
5 La TNC positionne l'outil en rapide sur le deuxième flanc de la
gorge.
6 La TNC exécute la finition du flanc de la gorge selon l'avance
définie Q505.
7 La TNC repositionne l'outil en rapide au point de départ de
l'exécution du cycle.
Attention lors de la programmation !
Programmer la séquence de positionnement
avant l'appel du cycle à la position de départ avec
correction de rayon R0.
La position de l'outil lors de l'appel du cycle définit la
zone à usiner (point de départ du cycle).
A partir de la deuxième passe, la TNC réduit chaque
passe de coupe ultérieure de 0,1 mm. Ainsi, la
pression latérale exercée sur l'outil diminue. Au cas
où une largeur de décalage Q508 a été introduite
dans le cycle, la TNC diminue la passe de coupe en
fonction de la valeur choisie. La matière résiduelle
est enlevée à la fin de l'ébauche en une seule fois. La
TNC émet un message d'erreur dès que le décalage
latéral dépasse 80 % de la largeur effective de la
plaquette (largeur effective de plaquette = largeur de
plaquette - 2 x rayon de plaquette).
398
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12
TOURNAGE DE GORGE AXIAL ETENDU 12.20
(cycle 852, DIN/ISO : G852)
Paramètres du cycle
Opérations d'usinage Q215 : définir les opérations
d'usinage
0 : ébauche et finition
1 : seulement ébauche
2 : seulement finition à la cote finale
3 : seulement finition à la surépaisseur
Distance d'approche Q460 : réservé, sans fonction
actuellement
Diamètre début de contour Q491 : coordonnée X
du point de départ du contour (cote au diamètre)
Début du contour Z Q492 : coordonnée Z du point
de départ du contour
Diamètre fin de contour Q493 : coordonnée X du
point final du contour (cote au diamètre)
Fin de contour Z Q494 : coordonnée Z du point
final du contour
Angle flanc Q495 : angle entre le flanc au point de
départ du contour et la parallèle à l'axe de rotation
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Q460
Ø Q483
Q484
Q494
Ø Q491
Q492
Q463
Ø Q493
399
12
Cycles : tournage
12.20 TOURNAGE DE GORGE AXIAL ETENDU
(cycle 852, DIN/ISO : G852)
Type de l'élément de départ Q501 : définir le
type de l'élément en début de contour (surface
périphérique)
0 : pas d'élément supplémentaire
1 : chanfrein
2 : rayon
Taille de l'élément de départ Q502 : dimension de
l'élément de départ (section de chanfrein)
Rayon au coin du contour Q500 : rayon dans
l'angle intérieur du contour. Si aucun rayon n'est
indiqué, le rayon du contour sera celui de la
plaquette.
Angle second flanc Q496 : angle entre le flanc
au point final du contour et la parallèle à l'axe de
rotation
Type de l'élément final Q503 : définir le type de
l'élément en fin de contour
0 : pas d'élément supplémentaire
1 : chanfrein
2 : rayon
Taille de l'élément final Q504 : dimension de
l'élément final (section de chanfrein)
Avance d'ébauche Q478 : vitesse d'avance lors
de l'ébauche. Si vous programmez M136, la TNC
interprète l'avance en millimètres par tour, sans
M136 en millimètres par minute.
Surépaisseur diamètre Q483 (en incrémental) :
surépaisseur diamètre sur le contour défini
Surépaisseur Z Q484 (en incrémental) :
surépaisseur sur le contour défini, dans le sens axial
Avance de finition Q505 : vitesse d'avance lors de
la finition. Avec M136, la TNC interprète l'avance en
millimètres par tour, sans M136 en millimètres par
minute.
Profondeur de coupe max. Q463 : passe maximale
(cote du rayon) dans le sens radial. La plongée est
uniformément répartie pour éviter des passes en
dessous de l'épaisseur de copeaux minimum. Plage
de programmation : 0,001 à 999,999
Sens d'usinage Q507 : sens d'enlèvement des
copeaux
0 : dans les deux sens
1 : dans un seul sens (dans le sens du contour)
Largeur de décalage Q508 : réduction de la
longueur de coupe. La matière résiduelle est
enlevée à la fin de l'ébauche en une seule fois.
Si nécessaire, la réduit la largeur de décalage
programmée.
400
Séquences CN
11 CYCL DEF 852 TOURNAGE GORGE
ETENDU AXIAL
Q215=+0
;OPERATIONS
D'USINAGE
Q460=+2
;DISTANCE D'APPROCHE
Q491=+75 ;DEPART CONTOUR
DIAMETRE
Q492=-20 ;DEPART CONTOUR Z
Q493+50
;DIAMETRE FIN DE
CONTOUR
Q494=-50 ;FIN DE CONTOUR Z
Q495=+5
;ANGLE FLANC
Q501=+1
;TYPE ELEMENT
DEPART
Q502=+0.5 ;TAILLE ELEMENT
DEPART
Q500=+1.5 ;RAYON COIN CONTOUR
Q496=+5
;ANGLE SECOND FLANC
Q503=+1
;TYPE ELEMENT FINAL
Q504=+0.5 ;TAILLE ELEMENT
FINAL
Q478=+0.3 ;AVANCE EBAUCHE
Q483=+0.4 ;SUREPAISSEUR
DIAMETRE
Q484=+0.2 ;SUREPAISSEUR Z
Q505=+0.2 ;AVANCE DE FINITION
Q463=+2
;PROF. COUPE MAX.
Q507=+0
;SENS USINAGE
Q508=+0
;LARGEUR DECALAGE
Q509=+0
;CORRECTION
PROFONDEUR
Q488=+0
;AVANCE DE PLONGEE
12 L X+75 Y+0 Z+2 FMAX M303
13 CYCL CALL
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12
TOURNAGE DE GORGE AXIAL ETENDU 12.20
(cycle 852, DIN/ISO : G852)
Correction de profondeur Q509 : dépend de la
matière, de la vitesse d'avance, etc. ; la plaquette
"bascule" lors du tournage. Vous corrigez l'erreur
de plongée ainsi générée avec la correction de
profondeur.
Avance de plongée Q488 : vitesse d'avance
pour usiner des éléments plongeants. La saisie
d'une valeur est facultative. Si aucune valeur n'est
programmée, c'est l'avance définie pour l'opération
de tournage qui s'applique.
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401
12
Cycles : tournage
12.21 TOURNAGE DE GORGE CONTOUR AXIAL
(cycle 850, DIN/ISO : G850)
12.21
TOURNAGE DE GORGE CONTOUR
AXIAL
(cycle 850, DIN/ISO : G850)
Application
Ce cycle permet de tourner des gorges rectangulaires de forme
quelconque dans le sens longitudinal. Le tournage de gorge
consiste à alterner un déplacement à la profondeur de passe et un
déplacement d'ébauche.
Vous pouvez utiliser ce cycle au choix pour l'ébauche, la finition ou
l'usinage intégral. L'ébauche multipasses est exécutée en usinage
paraxial.
Vous pouvez utiliser le cycle pour un usinage intérieur et extérieur.
Si le point de départ du contour est supérieur au point final, le cycle
exécute un usinage extérieur. Si le point de départ du contour est
inférieur au point final, le cycle exécute un usinage intérieur.
Mode opératoire du cycle d'ébauche
Lors de l'appel du cycle, la TNC utilise la position de l'outil comme
point de départ du cycle. Si la coordonnée Z du point de départ est
inférieure au point de départ du contour, la TNC positionne l'outil à
la coordonnée Z du point de départ du contour, et démarre le cycle
à cet endroit.
1 La TNC positionne l'outil en avance rapide à la coordonnée X
(première position de plongée).
2 La TNC exécute un déplacement à la première profondeur de
passe.
3 La TNC usine la zone comprise entre la position de départ et le
point final dans le sens transversal, selon l'avance définie Q478.
4 Si le paramètre Q488 du cycle a été défini, les éléments
plongeants seront usinés avec cette avance de plongée.
5 Si un seul sens d'usinage Q507=1 a été choisi dans le cycle,
la TNC relève l'outil en observant la valeur de la distance
d'approche, le dégage en avance rapide et aborde à nouveau le
contour selon l'avance définie. Si le sens d'usinage correspond
à Q507=0, la passe est assurée des deux côtés. .
6 L'outil usine jusqu'à la prochaine profondeur de passe.
7 La TNC répète ce processus (2 à 4) jusqu'à ce que l'outil ait
atteint la profondeur de la gorge rectangulaire.
8 La TNC ramène l'outil à la distance d'approche en avance rapide
et exécute une passe sur les deux flancs.
9 La TNC repositionne l'outil en rapide au point de départ de
l'exécution du cycle.
402
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12
TOURNAGE DE GORGE CONTOUR AXIAL 12.21
(cycle 850, DIN/ISO : G850)
Mode opératoire du cycle de finition
Lors de l'appel du cycle, la TNC utilise la position de l'outil comme
point de départ du cycle.
1 La TNC positionne l'outil en rapide sur le premier flanc de la
gorge.
2 La TNC exécute la finition des flancs de la gorge selon l'avance
définie Q505.
3 La TNC exécute la finition du fond de la gorge selon l'avance
définie.
4 La TNC repositionne l'outil en rapide au point de départ de
l'exécution du cycle.
Attention lors de la programmation !
Programmer la séquence de positionnement
avant l'appel du cycle à la position de départ avec
correction de rayon R0.
La position de l'outil lors de l'appel du cycle définit la
zone à usiner (point de départ du cycle).
Vous devez programmer le cycle 14 CONTOUR avant
l'appel de cycle afin de définir le numéro des sousprogrammes.
Si vous utilisez des paramètres locaux QL dans
un sous-programme de contour, vous devez aussi
les attribuer ou les calculer à l'intérieur du sousprogramme de contour.
A partir de la deuxième passe, la TNC réduit chaque
passe de coupe ultérieure de 0,1 mm. Ainsi, la
pression latérale exercée sur l'outil diminue. Au cas
où une largeur de décalage Q508 a été introduite
dans le cycle, la TNC diminue la passe de coupe en
fonction de la valeur choisie. La matière résiduelle
est enlevée à la fin de l'ébauche en une seule fois. La
TNC émet un message d'erreur dès que le décalage
latéral dépasse 80 % de la largeur effective de la
plaquette (largeur effective de plaquette = largeur de
plaquette - 2 x rayon de plaquette).
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403
12
Cycles : tournage
12.21 TOURNAGE DE GORGE CONTOUR AXIAL
(cycle 850, DIN/ISO : G850)
Paramètres du cycle
Opérations d'usinage Q215 : définir les opérations
d'usinage
0 : ébauche et finition
1 : seulement ébauche
2 : seulement finition à la cote finale
3 : seulement finition à la surépaisseur
Distance d'approche Q460 : réservé, sans fonction
actuellement
Avance d'ébauche Q478 : vitesse d'avance lors
de l'ébauche. Si vous programmez M136, la TNC
interprète l'avance en millimètres par tour, sans
M136 en millimètres par minute.
Avance de plongée Q488 : vitesse d'avance
pour usiner des éléments plongeants. La saisie
d'une valeur est facultative. Si aucune valeur n'est
programmée, c'est l'avance définie pour l'opération
de tournage qui s'applique.
Surépaisseur diamètre Q483 (en incrémental) :
surépaisseur diamètre sur le contour défini
Surépaisseur Z Q484 (en incrémental) :
surépaisseur sur le contour défini, dans le sens axial
404
Q460
Q463
Q484
Ø Q483
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12
TOURNAGE DE GORGE CONTOUR AXIAL 12.21
(cycle 850, DIN/ISO : G850)
Avance de finition Q505 : vitesse d'avance lors de
la finition. Avec M136, la TNC interprète l'avance en
millimètres par tour, sans M136 en millimètres par
minute.
Limitation de coupe Q479 : activer la limitation de
coupe
0 : limitation de coupe inactive
1 : limitation de coupe active (Q480/Q482)
Diamètre limite Q480 : valeur X pour la limite du
contour (cote au diamètre)
Valeur limite Z Q482 : valeur Z pour la limite du
contour
Profondeur de coupe max. Q463 : passe maximale
(cote du rayon) dans le sens radial. La plongée est
uniformément répartie pour éviter des passes en
dessous de l'épaisseur de copeaux minimum. Plage
de programmation : 0,001 à 999,999
Sens d'usinage Q507 : sens d'enlèvement des
copeaux
0 : dans les deux sens
1 : dans un seul sens (dans le sens du contour)
Largeur de décalage Q508 : réduction de la
longueur de coupe. La matière résiduelle est
enlevée à la fin de l'ébauche en une seule fois.
Si nécessaire, la réduit la largeur de décalage
programmée.
Correction de profondeur Q509 : dépend de la
matière, de la vitesse d'avance, etc. ; la plaquette
"bascule" lors du tournage. Vous corrigez l'erreur
de plongée ainsi générée avec la correction de
profondeur.
Inversion du contour Q499 : Sens d'usinage :
0 : Usinage dans le sens du contour
1 : Usinage dans le sens inverse du sens du contour
Séquences CN
9 CYCL DEF 14.0 CONTOUR
10 CYCL DEF 14.1 LABEL CONTOUR 2
11 CYCL DEF 850 TOURNAGE GORGE
CONT. AXIAL
Q215=+0
;OPERATIONS
D'USINAGE
Q460=+2
;DISTANCE D'APPROCHE
Q478=+0.3 ;AVANCE D'EBAUCHE
Q483=+0.4 ;DIAMETRE DE
SUREPAISSEUR
Q484=+0.2 ;SUREPAISSEUR Z
Q505=+0.2 ;AVANCE DE FINITION
Q479=+0
;LIMITE DE COUPE
Q480=+0
;DIAMETRE LIMITE
Q482=+0
;VALEUR LIMITE Z
Q463=+2
;MAX. COUPE MAX.
Q507=+0
;SENS D'USINAGE
Q508=+0
;LARGEUR DE
DECALAGE
Q509=+0
;CORRECTION DE
PROFONDEUR
Q499=+0
;INVERSION CONTOUR
12 L X+75 Y+0 Z+2 FMAX M303
13 CYCL CALL
14 M30
15 LBL 2
16 L X+60 Z+0
17 L Z-10
18 RND R5
19 L X+40 Z-15
20 L Z+0
21 LBL 0
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405
12
Cycles : tournage
12.22 GORGE RADIAL
(cycle 861, DIN/ISO : G861)
12.22
GORGE RADIAL
(cycle 861, DIN/ISO : G861)
Application
Ce cycle permet d'usiner une gorge radiale de forme rectangulaire.
Vous pouvez utiliser ce cycle au choix pour l'ébauche, la finition ou
l'usinage intégral. L'ébauche multipasses est exécutée en usinage
paraxial.
Vous pouvez utiliser le cycle pour un usinage intérieur et extérieur.
Si l'outil se trouve à l'extérieur du contour à usiner lors de l'appel
du cycle, le cycle exécute un usinage extérieur. Si l'outil se trouve à
l'intérieur du contour à usiner, le cycle exécute un usinage intérieur.
Mode opératoire du cycle d'ébauche
Le cycle usine la zone comprise entre le point de départ de
l'exécution du cycle et le point final défini dans le cycle.
1 La TNC exécute une prise de passe en paraxial selon l'avance
rapide (passe latérale = 0,8 largeur de la dent).
2 La TNC usine la zone comprise entre la position de départ et le
point final dans le sens axial, selon l'avance définie Q478.
3 La TNC repositionne l'outil en rapide au point de départ de
l'opération de coupe.
4 La TNC répète ce processus (1 à 3) jusqu'à ce que la largeur de
la gorge soit atteinte.
5 La TNC repositionne l'outil en rapide au point de départ de
l'exécution du cycle.
406
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12
GORGE RADIAL 12.22
(cycle 861, DIN/ISO : G861)
Mode opératoire du cycle de finition
1 La TNC repositionne l'outil en rapide sur le premier flanc de la
gorge.
2 La TNC exécute la finition du flanc de la gorge selon l'avance
définie Q505.
3 La TNC exécute la finition de la moitié de la largeur de la gorge
avec l'avance définie.
4 La TNC dégage l'outil en avance rapide.
5 La TNC positionne l'outil en rapide sur le deuxième flanc de la
gorge.
6 La TNC exécute la finition du flanc de la gorge selon l'avance
définie Q505.
7 La TNC exécute la finition de la moitié de la largeur de la gorge
avec l'avance définie.
8 La TNC repositionne l'outil en rapide au point de départ de
l'exécution du cycle.
Attention lors de la programmation !
Programmer la séquence de positionnement
avant l'appel du cycle à la position de départ avec
correction de rayon R0.
La position de l'outil lors de l'appel du cycle définit la
zone à usiner (point de départ du cycle).
HEIDENHAIN | TNC 640 | Manuel d’utilisation Programmation des cycles | 11/2015
407
12
Cycles : tournage
12.22 GORGE RADIAL
(cycle 861, DIN/ISO : G861)
Paramètres du cycle
Opérations d'usinage Q215 : définir les opérations
d'usinage
0 : ébauche et finition
1 : seulement ébauche
2 : seulement finition à la cote finale
3 : seulement finition à la surépaisseur
Distance d'approche Q460 : réservé, sans fonction
actuellement
Diamètre fin de contour Q493 : coordonnée X du
point final du contour (cote au diamètre)
Fin de contour Z Q494 : coordonnée Z du point
final du contour
Avance d'ébauche Q478 : vitesse d'avance lors
de l'ébauche. Si vous programmez M136, la TNC
interprète l'avance en millimètres par tour, sans
M136 en millimètres par minute.
Surépaisseur diamètre Q483 (en incrémental) :
surépaisseur diamètre sur le contour défini
Surépaisseur Z Q484 (en incrémental) :
surépaisseur sur le contour défini, dans le sens axial
Avance de finition Q505 : vitesse d'avance lors de
la finition. Avec M136, la TNC interprète l'avance en
millimètres par tour, sans M136 en millimètres par
minute.
Passe limite Q463 : profondeur max. par coupe
Q494
Q463
Ø Q460
Ø Q493
Q484
Ø Q483
Séquences CN
11 CYCL DEF 861 GORGE RADIAL
Q215=+0
;OPERATIONS
D'USINAGE
Q460=+2
;DISTANCE D'APPROCHE
Q493+50
;DIAMETRE FIN DE
CONTOUR
Q494=-50 ;FIN DE CONTOUR Z
Q478=+0.3 ;AVANCE EBAUCHE
Q483=+0.4 ;SUREPAISSEUR
DIAMETRE
Q484=+0.2 ;SUREPAISSEUR Z
Q505=+0.2 ;AVANCE DE FINITION
Q463=+0
;PASSE LIMITE
12 L X+75 Y+0 Z-25 FMAX M303
13 CYCL CALL
408
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12
GORGE RADIAL ETENDU 12.23
(cycle 862, DIN/ISO : G862)
12.23
GORGE RADIAL ETENDU
(cycle 862, DIN/ISO : G862)
Application
Ce cycle permet d'usiner une gorge dans le sens radial. Fonctions
étendues :
Vous pouvez ajouter un chanfrein ou un arrondi au début et à la
fin du contour.
Dans le cycle, vous pouvez définir un angle pour les flancs
latéraux de la gorge.
Vous pouvez ajouter des rayons dans les angles du contour.
Vous pouvez utiliser ce cycle au choix pour l'ébauche, la finition ou
l'usinage intégral. L'ébauche multipasses est exécutée en usinage
paraxial.
Vous pouvez utiliser le cycle pour un usinage intérieur et extérieur.
Si le diamètre de départ Q491 est supérieur au diamètre final
Q493, le cycle exécute un usinage extérieur. Si le diamètre de
départ Q491 est inférieur au diamètre final Q493, le cycle exécute
un usinage intérieur.
Mode opératoire du cycle d'ébauche
1 La TNC exécute une prise de passe en paraxial selon l'avance
rapide (passe latérale = 0,8 largeur de la dent).
2 La TNC usine la zone comprise entre la position de départ et le
point final dans le sens axial, selon l'avance définie Q478.
3 La TNC repositionne l'outil en rapide au point de départ de
l'opération de coupe.
4 La TNC répète ce processus (1 à 3) jusqu'à ce que la largeur de
la gorge soit atteinte.
5 La TNC repositionne l'outil en rapide au point de départ de
l'exécution du cycle.
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409
12
Cycles : tournage
12.23 GORGE RADIAL ETENDU
(cycle 862, DIN/ISO : G862)
Mode opératoire du cycle de finition
1 La TNC positionne l'outil en rapide sur le premier flanc de la
gorge.
2 La TNC exécute la finition du flanc de la gorge selon l'avance
définie Q505.
3 La TNC exécute la finition de la moitié de la largeur de la gorge
avec l'avance définie.
4 La TNC dégage l'outil en avance rapide.
5 La TNC positionne l'outil en rapide sur le deuxième flanc de la
gorge.
6 La TNC exécute la finition du flanc de la gorge selon l'avance
définie Q505.
7 La TNC exécute la finition de la moitié de la gorge avec l'avance
définie.
8 La TNC repositionne l'outil en rapide au point de départ de
l'exécution du cycle.
Attention lors de la programmation !
Programmer la séquence de positionnement
avant l'appel du cycle à la position de départ avec
correction de rayon R0.
La position de l'outil lors de l'appel du cycle définit la
zone à usiner (point de départ du cycle).
410
HEIDENHAIN | TNC 640 | Manuel d’utilisation Programmation des cycles | 11/2015
12
GORGE RADIAL ETENDU 12.23
(cycle 862, DIN/ISO : G862)
Paramètres du cycle
Opérations d'usinage Q215 : définir les opérations
d'usinage
0 : ébauche et finition
1 : seulement ébauche
2 : seulement finition à la cote finale
3 : seulement finition à la surépaisseur
Distance d'approche Q460 : réservé, sans fonction
actuellement
Diamètre début de contour Q491 : coordonnée X
du point de départ du contour (cote au diamètre)
Début du contour Z Q492 : coordonnée Z du point
de départ du contour
Diamètre fin de contour Q493 : coordonnée X du
point final du contour (cote au diamètre)
Fin de contour Z Q494 : coordonnée Z du point
final du contour
Angle flanc Q495 : angle entre le flanc au point de
départ du contour et la perpendiculaire à l'axe rotatif
HEIDENHAIN | TNC 640 | Manuel d’utilisation Programmation des cycles | 11/2015
Q494
Q463
Ø Q460
Ø Q493
Q492
411
12
Cycles : tournage
12.23 GORGE RADIAL ETENDU
(cycle 862, DIN/ISO : G862)
Type de l'élément de départ Q501 : définir le
type de l'élément en début de contour (surface
périphérique)
0 : pas d'élément supplémentaire
1 : chanfrein
2 : rayon
Taille de l'élément de départ Q502 : dimension de
l'élément de départ (section de chanfrein)
Rayon au coin du contour Q500 : rayon dans
l'angle intérieur du contour. Si aucun rayon n'est
indiqué, le rayon du contour sera celui de la
plaquette.
Angle du deuxième flanc Q496 : angle entre le
flanc au point final du contour et la perpendiculaire à
l'axe rotatif
Type de l'élément final Q503 : définir le type de
l'élément en fin de contour
0 : pas d'élément supplémentaire
1 : chanfrein
2 : rayon
Taille de l'élément final Q504 : dimension de
l'élément final (section de chanfrein)
Avance d'ébauche Q478 : vitesse d'avance lors
de l'ébauche. Si vous programmez M136, la TNC
interprète l'avance en millimètres par tour, sans
M136 en millimètres par minute.
Surépaisseur diamètre Q483 (en incrémental) :
surépaisseur diamètre sur le contour défini
Surépaisseur Z Q484 (en incrémental) :
surépaisseur sur le contour défini, dans le sens axial
Avance de finition Q505 : vitesse d'avance lors de
la finition. Avec M136, la TNC interprète l'avance en
millimètres par tour, sans M136 en millimètres par
minute.
Passe limite Q463 : profondeur max. par coupe
Q484
Ø Q483
Séquences CN
11 CYCL DEF 862 GORGE RADIAL
ETENDU
Q215=+0
;OPERATIONS
D'USINAGE
Q460=+2
;DISTANCE D'APPROCHE
Q491=+75 ;DEPART CONTOUR
DIAMETRE
Q492=-20 ;DEPART CONTOUR Z
Q493+50
;DIAMETRE FIN DE
CONTOUR
Q494=-50 ;FIN DE CONTOUR Z
Q495=+5
;ANGLE FLANC
Q501=+1
;TYPE ELEMENT
DEPART
Q502=+0.5 ;TAILLE ELEMENT
DEPART
Q500=+1.5 ;RAYON COIN CONTOUR
Q496=+5
;ANGLE SECOND FLANC
Q503=+1
;TYPE ELEMENT FINAL
Q504=+0.5 ;TAILLE ELEMENT
FINAL
Q478=+0.3 ;AVANCE EBAUCHE
Q483=+0.4 ;SUREPAISSEUR
DIAMETRE
Q483=+0.2 ;SUREPAISSEUR Z
Q505=+0.2 ;AVANCE DE FINITION
Q463=+0
;PASSE LIMITE
12 L X+75 Y+0 Z+2 FMAX M303
13 CYCL CALL
412
HEIDENHAIN | TNC 640 | Manuel d’utilisation Programmation des cycles | 11/2015
12
GORGE CONTOUR RADIAL 12.24
(cycle 860, DIN/ISO : G860)
12.24
GORGE CONTOUR RADIAL
(cycle 860, DIN/ISO : G860)
Application
Ce cycle permet d'usiner une gorge de forme quelconque dans le
sens radial.
Vous pouvez utiliser ce cycle au choix pour l'ébauche, la finition ou
l'usinage intégral. L'ébauche multipasses est exécutée en usinage
paraxial.
Vous pouvez utiliser le cycle pour un usinage intérieur et extérieur.
Si le point de départ du contour est supérieur au point final, le cycle
exécute un usinage extérieur. Si le point de départ du contour est
inférieur au point final, le cycle exécute un usinage intérieur.
Mode opératoire du cycle d'ébauche
1 La TNC positionne l'outil en rapide à la coordonnée Z (première
position de plongée).
2 La TNC exécute une prise de passe en paraxial selon l'avance
rapide (passe latérale = 0,8 largeur de la dent).
3 La TNC usine la zone comprise entre la position de départ et le
point final dans le sens radial, selon l'avance définie Q478.
4 La TNC repositionne l'outil en rapide au point de départ de
l'opération de coupe.
5 La TNC répète ce processus (2 à 4) jusqu'à ce que l'outil ait
réalisé la forme de la gorge.
6 La TNC repositionne l'outil en rapide au point de départ de
l'exécution du cycle.
HEIDENHAIN | TNC 640 | Manuel d’utilisation Programmation des cycles | 11/2015
413
12
Cycles : tournage
12.24 GORGE CONTOUR RADIAL
(cycle 860, DIN/ISO : G860)
Mode opératoire du cycle de finition
1 La TNC positionne l'outil en rapide sur le premier flanc de la
gorge.
2 La TNC exécute la finition du flanc de la gorge selon l'avance
définie Q505.
3 La TNC exécute la finition de la moitié de la gorge avec l'avance
définie.
4 La TNC dégage l'outil en avance rapide.
5 La TNC positionne l'outil en rapide sur le deuxième flanc de la
gorge.
6 La TNC exécute la finition du flanc de la gorge selon l'avance
définie Q505.
7 La TNC exécute la finition de l'autre moitié de la gorge avec
l'avance définie.
8 La TNC repositionne l'outil en rapide au point de départ de
l'exécution du cycle.
Attention lors de la programmation !
La limitation d'usinage limite la zone du contour
à usiner. Le mouvement d'approche et de sortie
peuvent ignorer les limites d'usinage.
La limitation de coupe est fonction de la position
de l'outil avant l'appel du cycle. La TNC 640 enlève
la matière du côté de la limitation de coupe où se
trouve l'outil avant l'appel du cycle.
Programmer la séquence de positionnement
avant l'appel du cycle à la position de départ avec
correction de rayon R0.
La position de l'outil lors de l'appel du cycle définit la
zone à usiner (point de départ du cycle).
Vous devez programmer le cycle 14 CONTOUR avant
l'appel de cycle afin de définir le numéro des sousprogrammes.
Si vous utilisez des paramètres locaux QL dans
un sous-programme de contour, vous devez aussi
les attribuer ou les calculer à l'intérieur du sousprogramme de contour.
414
HEIDENHAIN | TNC 640 | Manuel d’utilisation Programmation des cycles | 11/2015
12
GORGE CONTOUR RADIAL 12.24
(cycle 860, DIN/ISO : G860)
Paramètres du cycle
Opérations d'usinage Q215 : définir les opérations
d'usinage
0 : ébauche et finition
1 : seulement ébauche
2 : seulement finition à la cote finale
3 : seulement finition à la surépaisseur
Distance d'approche Q460 : réservé, sans fonction
actuellement
Avance d'ébauche Q478 : vitesse d'avance lors
de l'ébauche. Si vous programmez M136, la TNC
interprète l'avance en millimètres par tour, sans
M136 en millimètres par minute.
Surépaisseur diamètre Q483 (en incrémental) :
surépaisseur diamètre sur le contour défini
Surépaisseur Z Q484 (en incrémental) :
surépaisseur sur le contour défini, dans le sens axial
HEIDENHAIN | TNC 640 | Manuel d’utilisation Programmation des cycles | 11/2015
Q463
Ø Q460
415
12
Cycles : tournage
12.24 GORGE CONTOUR RADIAL
(cycle 860, DIN/ISO : G860)
Avance de finition Q505 : vitesse d'avance lors de
la finition. Avec M136, la TNC interprète l'avance en
millimètres par tour, sans M136 en millimètres par
minute.
Limitation de coupe Q479 : activer la limitation de
coupe
0 : limitation de coupe inactive
1 : limitation de coupe active (Q480/Q482)
Diamètre limite Q480 : valeur X pour la limite du
contour (cote au diamètre)
Valeur limite Z Q482 : valeur Z pour la limite du
contour
Passe limite Q463 : profondeur max. par coupe
Q484
Ø Q483
Séquences CN
9 CYCL DEF 14.0 CONTOUR
10 CYCL DEF 14.1 LABEL CONTOUR 2
11 CYCL DEF 860 GORGE CONTOUR
RADIAL
Q215=+0
;OPERATIONS
D'USINAGE
Q460=+2
;DISTANCE D'APPROCHE
Q478=+0.3 ;AVANCE EBAUCHE
Q483=+0.4 ;SUREPAISSEUR
DIAMETRE
Q484=+0.2 ;SUREPAISSEUR Z
Q505=+0.2 ;AVANCE DE FINITION
Q479=+0
;LIMITATION COUPE
Q480=+0
;VALEUR LIMITE
DIAMETRE
Q482=+0
;VALEUR LIMITE Z
Q463=+0
;PASSE LIMITE
12 L X+75 Y+0 Z+2 FMAX M303
13 CYCL CALL
14 M30
15 LBL 2
16 L X+60 Z-20
17 L X+45
18 RND R2
19 L X+40 Z-25
20 L Z+0
21 LBL 0
416
HEIDENHAIN | TNC 640 | Manuel d’utilisation Programmation des cycles | 11/2015
12
GORGE AXIAL 12.25
(cycle 871, DIN/ISO : G871)
12.25
GORGE AXIAL
(cycle 871, DIN/ISO : G871)
Application
Ce cycle permet d'usiner une gorge rectangulaire dans le sens axial
(plongée transversale).
Vous pouvez utiliser ce cycle au choix pour l'ébauche, la finition ou
l'usinage intégral. L'ébauche multipasses est exécutée en usinage
paraxial.
Mode opératoire du cycle d'ébauche
Lors de l'appel du cycle, la TNC utilise la position de l'outil comme
point de départ du cycle. Le cycle usine la zone comprise entre le
point de départ de l'exécution du cycle et le point final défini dans
le cycle.
1 La TNC exécute une prise de passe en paraxial selon l'avance
rapide (passe latérale = 0,8 largeur de la dent).
2 La TNC usine la zone comprise entre la position de départ et le
point final dans le sens radial, selon l'avance définie Q478.
3 La TNC repositionne l'outil en rapide au point de départ de
l'opération de coupe.
4 La TNC répète ce processus (1 à 3) jusqu'à ce que la largeur de
la gorge soit atteinte.
5 La TNC repositionne l'outil en rapide au point de départ de
l'exécution du cycle.
Mode opératoire du cycle de finition
1 La TNC positionne l'outil en rapide sur le premier flanc de la
gorge.
2 La TNC exécute la finition du flanc de la gorge selon l'avance
définie Q505.
3 La TNC exécute la finition de la moitié de la largeur de la gorge
avec l'avance définie.
4 La TNC dégage l'outil en avance rapide.
5 La TNC positionne l'outil en rapide sur le deuxième flanc de la
gorge.
6 La TNC exécute la finition du flanc de la gorge selon l'avance
définie Q505.
7 La TNC exécute la finition de la moitié de la largeur de la gorge
avec l'avance définie.
8 La TNC repositionne l'outil en rapide au point de départ de
l'exécution du cycle.
HEIDENHAIN | TNC 640 | Manuel d’utilisation Programmation des cycles | 11/2015
417
12
Cycles : tournage
12.25 GORGE AXIAL
(cycle 871, DIN/ISO : G871)
Attention lors de la programmation !
Programmer la séquence de positionnement
avant l'appel du cycle à la position de départ avec
correction de rayon R0.
La position de l'outil lors de l'appel du cycle définit la
zone à usiner (point de départ du cycle).
Paramètres du cycle
Opérations d'usinage Q215 : définir les opérations
d'usinage
0 : ébauche et finition
1 : seulement ébauche
2 : seulement finition à la cote finale
3 : seulement finition à la surépaisseur
Distance d'approche Q460 : réservé, sans fonction
actuellement
Diamètre fin de contour Q493 : coordonnée X du
point final du contour (cote au diamètre)
Fin de contour Z Q494 : coordonnée Z du point
final du contour
Avance d'ébauche Q478 : vitesse d'avance lors
de l'ébauche. Si vous programmez M136, la TNC
interprète l'avance en millimètres par tour, sans
M136 en millimètres par minute.
Surépaisseur diamètre Q483 (en incrémental) :
surépaisseur diamètre sur le contour défini
Surépaisseur Z Q484 (en incrémental) :
surépaisseur sur le contour défini, dans le sens axial
Avance de finition Q505 : vitesse d'avance lors de
la finition. Avec M136, la TNC interprète l'avance en
millimètres par tour, sans M136 en millimètres par
minute.
Passe limite Q463 : profondeur max. par coupe
Q494
Q460
Q463
Ø Q493
Q484
Ø Q483
Séquences CN
11 CYCL DEF 871 GORGE AXIAL
Q215=+0
;OPERATIONS
D'USINAGE
Q460=+2
;DISTANCE D'APPROCHE
Q493+50
;DIAMETRE FIN DE
CONTOUR
Q494=-10 ;FIN DE CONTOUR Z
Q478=+0.3 ;AVANCE EBAUCHE
Q483=+0.4 ;SUREPAISSEUR
DIAMETRE
Q484=+0.2 ;SUREPAISSEUR Z
Q505=+0.2 ;AVANCE DE FINITION
Q463=+0
;PASSE LIMITE
12 L X+65 Y+0 Z+2 FMAX M303
13 CYCL CALL
418
HEIDENHAIN | TNC 640 | Manuel d’utilisation Programmation des cycles | 11/2015
12
GORGE AXIAL ETENDU 12.26
(cycle 872, DIN/ISO : G872)
12.26
GORGE AXIAL ETENDU
(cycle 872, DIN/ISO : G872)
Application
Ce cycle permet d'usiner une gorge dans le sens axial (plongée
transversale). Fonctions étendues :
Vous pouvez ajouter un chanfrein ou un arrondi au début et à la
fin du contour.
Dans le cycle, vous pouvez définir un angle pour les flancs
latéraux de la gorge.
Vous pouvez ajouter des rayons dans les angles du contour.
Vous pouvez utiliser ce cycle au choix pour l'ébauche, la finition ou
l'usinage intégral. L'ébauche multipasses est exécutée en usinage
paraxial.
Mode opératoire du cycle d'ébauche
Lors de l'appel du cycle, la TNC utilise la position de l'outil comme
point de départ du cycle. Si la coordonnée Z du point de départ est
inférieure à Q492 DÉPART DU CONTOUR Z, la TNC positionne l'outil
en Z à Q492 et démarre le cycle à cet endroit.
1 La TNC exécute une prise de passe en paraxial selon l'avance
rapide (passe latérale = 0,8 largeur de la dent).
2 La TNC usine la zone comprise entre la position de départ et le
point final dans le sens radial, selon l'avance définie Q478.
3 La TNC repositionne l'outil en rapide au point de départ de
l'opération de coupe.
4 La TNC répète ce processus (1 à 3) jusqu'à ce que la largeur de
la gorge soit atteinte.
5 La TNC repositionne l'outil en rapide au point de départ de
l'exécution du cycle.
HEIDENHAIN | TNC 640 | Manuel d’utilisation Programmation des cycles | 11/2015
419
12
Cycles : tournage
12.26 GORGE AXIAL ETENDU
(cycle 872, DIN/ISO : G872)
Mode opératoire du cycle de finition
Lors de l'appel du cycle, la TNC utilise la position de l'outil comme
point de départ du cycle. Si la coordonnée Z du point de départ est
inférieure à Q492 DÉPART DU CONTOUR Z, la TNC positionne l'outil
en Z à Q492 et démarre le cycle à cet endroit.
1 La TNC positionne l'outil en rapide sur le premier flanc de la
gorge.
2 La TNC exécute la finition du flanc de la gorge selon l'avance
définie Q505.
3 La TNC dégage l'outil en avance rapide.
4 La TNC positionne l'outil en rapide sur le deuxième flanc de la
gorge.
5 La TNC exécute la finition du flanc de la gorge selon l'avance
définie Q505.
6 La TNC exécute la finition de la moitié de la gorge avec l'avance
définie.
7 La TNC positionne l'outil en rapide sur le premier flanc.
8 La TNC exécute la finition de l'autre moitié de la gorge avec
l'avance définie.
9 La TNC repositionne l'outil en rapide au point de départ de
l'exécution du cycle.
Attention lors de la programmation !
Programmer la séquence de positionnement
avant l'appel du cycle à la position de départ avec
correction de rayon R0.
La position de l'outil lors de l'appel du cycle définit la
zone à usiner (point de départ du cycle).
420
HEIDENHAIN | TNC 640 | Manuel d’utilisation Programmation des cycles | 11/2015
12
GORGE AXIAL ETENDU 12.26
(cycle 872, DIN/ISO : G872)
Paramètres du cycle
Opérations d'usinage Q215 : définir les opérations
d'usinage
0 : ébauche et finition
1 : seulement ébauche
2 : seulement finition à la cote finale
3 : seulement finition à la surépaisseur
Distance d'approche Q460 : réservé, sans fonction
actuellement
Diamètre début de contour Q491 : coordonnée X
du point de départ du contour (cote au diamètre)
Début du contour Z Q492 : coordonnée Z du point
de départ du contour
Diamètre fin de contour Q493 : coordonnée X du
point final du contour (cote au diamètre)
Fin de contour Z Q494 : coordonnée Z du point
final du contour
Angle flanc Q495 : angle entre le flanc au point de
départ du contour et la parallèle à l'axe de rotation
HEIDENHAIN | TNC 640 | Manuel d’utilisation Programmation des cycles | 11/2015
Q494
Q492
Q463
Q460
Ø Q493
Q484
Ø Q483
421
12
Cycles : tournage
12.26 GORGE AXIAL ETENDU
(cycle 872, DIN/ISO : G872)
Type de l'élément de départ Q501 : définir le
type de l'élément en début de contour (surface
périphérique)
0 : pas d'élément supplémentaire
1 : chanfrein
2 : rayon
Taille de l'élément de départ Q502 : dimension de
l'élément de départ (section de chanfrein)
Rayon au coin du contour Q500 : rayon dans
l'angle intérieur du contour. Si aucun rayon n'est
indiqué, le rayon du contour sera celui de la
plaquette.
Angle second flanc Q496 : angle entre le flanc
au point final du contour et la parallèle à l'axe de
rotation
Type de l'élément final Q503 : définir le type de
l'élément en fin de contour
0 : pas d'élément supplémentaire
1 : chanfrein
2 : rayon
Taille de l'élément final Q504 : dimension de
l'élément final (section de chanfrein)
Avance d'ébauche Q478 : vitesse d'avance lors
de l'ébauche. Si vous programmez M136, la TNC
interprète l'avance en millimètres par tour, sans
M136 en millimètres par minute.
Surépaisseur diamètre Q483 (en incrémental) :
surépaisseur diamètre sur le contour défini
Surépaisseur Z Q484 (en incrémental) :
surépaisseur sur le contour défini, dans le sens axial
Avance de finition Q505 : vitesse d'avance lors de
la finition. Avec M136, la TNC interprète l'avance en
millimètres par tour, sans M136 en millimètres par
minute.
Passe limite Q463 : profondeur max. par coupe
422
Séquences CN
11 CYCL DEF 871 GORGE AXIAL
ETENDU
Q215=+0
;OPERATIONS
D'USINAGE
Q460=+2
;DISTANCE D'APPROCHE
Q491=+75 ;DEPART CONTOUR
DIAMETRE
Q492=-20 ;DEPART CONTOUR Z
Q493+50
;DIAMETRE FIN DE
CONTOUR
Q494=-50 ;FIN DE CONTOUR Z
Q495=+5
;ANGLE FLANC
Q501=+1
;TYPE ELEMENT
DEPART
Q502=+0.5 ;TAILLE ELEMENT
DEPART
Q500=+1.5 ;RAYON COIN CONTOUR
Q496=+5
;ANGLE SECOND FLANC
Q503=+1
;TYPE ELEMENT FINAL
Q504=+0.5 ;TAILLE ELEMENT
FINAL
Q478=+0.3 ;AVANCE EBAUCHE
Q483=+0.4 ;SUREPAISSEUR
DIAMETRE
Q484=+0.2 ;SUREPAISSEUR Z
Q505=+0.2 ;AVANCE DE FINITION
Q463=+0
;PASSE LIMITE
12 L X+75 Y+0 Z+2 FMAX M303
13 CYCL CALL
HEIDENHAIN | TNC 640 | Manuel d’utilisation Programmation des cycles | 11/2015
12
GORGE CONTOUR AXIAL 12.27
(cycle 870, DIN/ISO : G870)
12.27
GORGE CONTOUR AXIAL
(cycle 870, DIN/ISO : G870)
Application
Ce cycle permet d'usiner une gorge de forme quelconque dans le
sens axial (plongée transversale).
Vous pouvez utiliser ce cycle au choix pour l'ébauche, la finition ou
l'usinage intégral. L'ébauche multipasses est exécutée en usinage
paraxial.
Mode opératoire du cycle d'ébauche
Lors de l'appel du cycle, la TNC utilise la position de l'outil comme
point de départ du cycle. Si la coordonnée Z du point de départ est
inférieure au point de départ du contour, la TNC positionne l'outil à
la coordonnée Z du point de départ du contour et démarre le cycle
à cet endroit.
1 La TNC positionne l'outil en avance rapide à la coordonnée X
(première position de plongée).
2 La TNC exécute une prise de passe en paraxial selon l'avance
rapide (passe latérale = 0,8 largeur de la dent).
3 La TNC usine la zone comprise entre la position de départ et le
point final dans le sens axial, selon l'avance définie Q478.
4 La TNC repositionne l'outil en rapide au point de départ de
l'opération de coupe.
5 La TNC répète ce processus (2 à 4) jusqu'à ce que l'outil ait
réalisé la forme de la gorge.
6 La TNC repositionne l'outil en rapide au point de départ de
l'exécution du cycle.
HEIDENHAIN | TNC 640 | Manuel d’utilisation Programmation des cycles | 11/2015
423
12
Cycles : tournage
12.27 GORGE CONTOUR AXIAL
(cycle 870, DIN/ISO : G870)
Mode opératoire du cycle de finition
Lors de l'appel du cycle, la TNC utilise la position de l'outil comme
point de départ du cycle.
1 La TNC positionne l'outil en rapide sur le premier flanc de la
gorge.
2 La TNC exécute la finition du flanc de la gorge selon l'avance
définie Q505.
3 La TNC exécute la finition de la moitié de la gorge avec l'avance
définie.
4 La TNC dégage l'outil en avance rapide.
5 La TNC positionne l'outil en rapide sur le deuxième flanc de la
gorge.
6 La TNC exécute la finition du flanc de la gorge selon l'avance
définie Q505.
7 La TNC exécute la finition de l'autre moitié de la gorge avec
l'avance définie.
8 La TNC repositionne l'outil en rapide au point de départ de
l'exécution du cycle.
Attention lors de la programmation !
La limitation d'usinage limite la zone du contour
à usiner. Le mouvement d'approche et de sortie
peuvent ignorer les limites d'usinage.
La limitation de coupe est fonction de la position
de l'outil avant l'appel du cycle. La TNC 640 enlève
la matière du côté de la limitation de coupe où se
trouve l'outil avant l'appel du cycle.
Programmer la séquence de positionnement
avant l'appel du cycle à la position de départ avec
correction de rayon R0.
La position de l'outil lors de l'appel du cycle définit la
zone à usiner (point de départ du cycle).
Vous devez programmer le cycle 14 CONTOUR avant
l'appel de cycle afin de définir le numéro des sousprogrammes.
Si vous utilisez des paramètres locaux QL dans
un sous-programme de contour, vous devez aussi
les attribuer ou les calculer à l'intérieur du sousprogramme de contour.
424
HEIDENHAIN | TNC 640 | Manuel d’utilisation Programmation des cycles | 11/2015
12
GORGE CONTOUR AXIAL 12.27
(cycle 870, DIN/ISO : G870)
Paramètres du cycle
Opérations d'usinage Q215 : définir les opérations
d'usinage
0 : ébauche et finition
1 : seulement ébauche
2 : seulement finition à la cote finale
3 : seulement finition à la surépaisseur
Distance d'approche Q460 : réservé, sans fonction
actuellement
Avance d'ébauche Q478 : vitesse d'avance lors
de l'ébauche. Si vous programmez M136, la TNC
interprète l'avance en millimètres par tour, sans
M136 en millimètres par minute.
Surépaisseur diamètre Q483 (en incrémental) :
surépaisseur diamètre sur le contour défini
Surépaisseur Z Q484 (en incrémental) :
surépaisseur sur le contour défini, dans le sens axial
Avance de finition Q505 : vitesse d'avance lors de
la finition. Avec M136, la TNC interprète l'avance en
millimètres par tour, sans M136 en millimètres par
minute.
HEIDENHAIN | TNC 640 | Manuel d’utilisation Programmation des cycles | 11/2015
Q460
Ø Q483
Q484
Q463
425
12
Cycles : tournage
12.27 GORGE CONTOUR AXIAL
(cycle 870, DIN/ISO : G870)
Limitation de coupe Q479 : activer la limitation de
coupe
0 : limitation de coupe inactive
1 : limitation de coupe active (Q480/Q482)
Diamètre limite Q480 : valeur X pour la limite du
contour (cote au diamètre)
Valeur limite Z Q482 : valeur Z pour la limite du
contour
Passe limite Q463 : profondeur max. par coupe
Séquences CN
9 CYCL DEF 14.0 CONTOUR
10 CYCL DEF 14.1 LABEL CONTOUR 2
11 CYCL DEF 870 GORGE CONTOUR
AXIAL
Q215=+0
;OPERATIONS
D'USINAGE
Q460=+2
;DISTANCE D'APPROCHE
Q478=+0.3 ;AVANCE EBAUCHE
Q483=+0.4 ;SUREPAISSEUR
DIAMETRE
Q484=+0.2 ;SUREPAISSEUR Z
Q505=+0.2 ;AVANCE DE FINITION
Q479=+0
;LIMITATION COUPE
Q480=+0
;VALEUR LIMITE
DIAMETRE
Q482=+0
;VALEUR LIMITE Z
Q463=+0
;PASSE LIMITE
12 L X+75 Y+0 Z+2 FMAX M303
13 CYCL CALL
14 M30
15 LBL 2
16 L X+60 Z+0
17 L Z-10
18 RND R5
19 L X+40 Z-15
20 L Z+0
21 LBL 0
426
HEIDENHAIN | TNC 640 | Manuel d’utilisation Programmation des cycles | 11/2015
12
FILETAGE LONGITUDINAL 12.28
(cycle 831, DIN/ISO : G831)
12.28
FILETAGE LONGITUDINAL
(cycle 831, DIN/ISO : G831)
Application
Ce cycle permet de réaliser un filetage longitudinal
Avec ce cycle, vous pouvez réaliser un filetage simple filet ou
multifilets.
Si vous n'introduisez pas de profondeur de filet dans le cycle, celuici utilise la profondeur de la norme ISO1502.
Vous pouvez utiliser le cycle pour un usinage intérieur et extérieur.
Mode opératoire du cycle
Lors de l'appel du cycle, la TNC utilise la position de l'outil comme
point de départ du cycle.
1 La TNC positionne l'outil en avance rapide à la distance
d'approche du filetage et exécute une prise de passe.
2 La TNC exécute un usinage longitudinal paraxial. La TNC
synchronise l'avance de la TNC avec la vitesse de rotation pour
obtenir le pas souhaité.
3 La TNC relève l'outil en avance rapide en observant la valeur de
la distance d'approche.
4 La TNC repositionne l'outil en rapide au point de départ de
l'opération de coupe.
5 La TNC exécute la prise de passe. Les passes sont exécutées
en fonction de l'angle de passe Q467.
6 La TNC répète ce processus (2 à 5) jusqu'à ce que la profondeur
de filetage soit atteinte.
7 La TNC exécute le nombre de passes à vide défini dans Q476.
8 La TNC répète ce processus (2 à 7) en fonction du nombre de
filets Q475.
9 La TNC repositionne l'outil en rapide au point de départ de
l'exécution du cycle.
HEIDENHAIN | TNC 640 | Manuel d’utilisation Programmation des cycles | 11/2015
427
12
Cycles : tournage
12.28 FILETAGE LONGITUDINAL
(cycle 831, DIN/ISO : G831)
Attention lors de la programmation !
Programmer la séquence de positionnement
avant l'appel du cycle à la position de départ avec
correction de rayon R0.
La TNC utilise la distance d'approche Q460 comme
course d'engagement. La course d'engagement doit
être suffisamment grande pour que les axes puissent
atteindre la vitesse nécessaire.
La TNC utilise le pas du filet comme course de
dépassement. La course de dépassement doit
être suffisante pour que la vitesse des axes puisse
ralentir.
Dans le cycle 832 FILETAGE LONG. ETENDU, des
paramètres d'engagement et de dégagement sont
disponibles.
Pendant que la TNC exécute un filetage, le
potentiomètre d'avance est inactif. Le potentiomètre
de vitesse de rotation reste actif dans une certaine
limite (définie par le constructeur de la machine,
consulter le manuel de la machine).
Sur certains types de machine, l'outil de tournage
n'est pas monté dans la broche porte-fraise mais
dans un support à part, à côté de la broche. Dans ce
cas, l'outil de tournage ne peut pas tourner sur 180°,
par exemple pour réaliser à lui seul un filet intérieur
et extérieur. Si vous souhaitez utiliser, sur une telle
machine, un outil de tournage extérieur pour un
usinage intérieur, vous pouvez exécuter l'usinage
sur la plage négative du diamètre (-X) et inverser le
sens de tournage de la pièce. Attention ! En cas de
prépositionnement sur la plage négative du diamètre,
le mode d'action du paramètre Q471 Position de
filetage est inversé (le filet extérieur correspond alors
à 1 et le filet intérieur à 0).
Le dégagement se fait directement à la position de
départ. Prépositionnez l'outil de manière à ce que la
TNC puisse aborder le point de départ en fin de cycle
sans risque de collision.
428
HEIDENHAIN | TNC 640 | Manuel d’utilisation Programmation des cycles | 11/2015
12
FILETAGE LONGITUDINAL 12.28
(cycle 831, DIN/ISO : G831)
Paramètres du cycle
Position de filetage Q471 : définir la position du
filetage
0 : filet extérieur
1: filet intérieur
Distance d'approche Q460 : distance d'approche
dans le sens radial et axial. Dans le sens axial, la
distance d'approche sert à l'accélération des axes
(course d'engagement) pour atteindre la vitesse
d'avance.
Diamètre de filetage Q491 : définir le diamètre
nominal du filet
Pas de filetage Q472 : valeur du pas du filet
Profondeur de filetage Q473 (en incrémental) :
profondeur du filet. En introduisant 0, la commande
calcule la profondeur en fonction d'un filetage au
pas métrique.
Départ de contour Z Q492 : coordonnée Z du point
de départ
Fin de contour Z Q494 : coordonnée Z du point
final du contour incluant la course de sortie de
filetage Q474
Sortie de filetage Q474 (en incrémental) : course,
à partir de la fin du filetage, sur laquelle le diamètre
d'usinage actuel croît jusqu'au diamètre de filetage
Q460
Profondeur de coupe maximale Q463 : profondeur
de passe maximale dans le sens radial par rapport
au rayon
Angle de passe Q467 : angle selon lequel est
assurée la prise de passe Q463. La référence
angulaire est la perpendiculaire à l'axe de rotation.
Type de passe Q468 : définir le type de passe
0 : section de copeaux constante (la passe diminue
avec la profondeur)
1 : profondeur de passe constante
Angle initial Q470 : angle de la broche avec lequel
l'usinage du filet doit commencer
Nombre filets Q475 : nombre de filets
Nombre de passes à vide Q476 : nombre de passes
à vide à la profondeur de filetage atteinte
Q494
Q492
Q472
Q460
Q473
=0
ISO 1502
Q467
Ø Q491
Q463
Séquences CN
11 CYCL DEF 831 FILETAGE LONG.
Q471=+0
;POSITION FILETAGE
Q460=+5
;DISTANCE D'APPROCHE
Q491=+75 ;DIAMETRE FILETAGE
Q472=+2
;PAS FILETAGE
Q473=+0
;PROF. FILETAGE
Q492=+0
;DEPART CONTOUR Z
Q494=-15 ;FIN DE CONTOUR Z
Q474=+0
;SORTIE DE FILETAGE
Q463=+0.5 ;PROF. COUPE MAX.
Q467=+30 ;ANGLE DE PASSE
Q468=+0
;TYPE DE PASSE
Q470=+0
;ANGLE INITIAL
Q475=+30 ;NOMBRE FILETS
Q476=+30 ;NB COUPES A VIDE
12 L X+80 Y+0 Z+2 FMAX M303
13 CYCL CALL
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429
12
Cycles : tournage
12.29 FILETAGE ETENDU (cycle 832, DIN/ISO : G832)
12.29
FILETAGE ETENDU (cycle 832, DIN/
ISO : G832)
Application
Ce cycle permet de réaliser un filetage ou un filetage conique,
usinage longitudinal ou transversal. Fonctions étendues :
Choix entre filetage longitudinal et transversal.
Les paramètres de cotation du cône, de l'angle de conicité et du
point initial X du contour permettent de définir différents filets
coniques.
Les paramètres engagement et dégagement définissent des
courses de déplacement sur lesquelles les axes sont accélérés
ou ralentis.
Ce cycle permet de réaliser un filetage simple filet ou multifilets.
Si vous n'introduisez pas de profondeur de filetage dans le cycle,
celui-ci utilise la profondeur normalisée.
Vous pouvez utiliser le cycle pour un usinage intérieur et extérieur.
Mode opératoire du cycle
Lors de l'appel du cycle, la TNC utilise la position de l'outil comme
point de départ du cycle.
1 La TNC positionne l'outil en avance rapide à la distance
d'approche du filetage et exécute une prise de passe.
2 La TNC exécute un usinage longitudinal. La TNC synchronise
l'avance et la vitesse de rotation pour garantir le pas souhaité.
3 La TNC relève l'outil en avance rapide en observant la valeur de
la distance d'approche.
4 La TNC repositionne l'outil en rapide au point de départ de
l'opération de coupe.
5 La TNC exécute la prise de passe. Les passes sont exécutées
en fonction de l'angle de passe Q467.
6 La TNC répète ce processus (2 à 5) jusqu'à ce que la profondeur
de filetage soit atteinte.
7 La TNC exécute le nombre de passes à vide défini dans Q476.
8 La TNC répète ce processus (2 à 7) en fonction du nombre de
filets Q475.
9 La TNC repositionne l'outil en rapide au point de départ de
l'exécution du cycle.
430
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12
FILETAGE ETENDU (cycle 832, DIN/ISO : G832) 12.29
Attention lors de la programmation !
Programmer la séquence de positionnement avant
l'appel du cycle à une position de sécurité avec
correction de rayon R0.
La course d'engagement (Q465) doit être
suffisamment grande pour que les axes puissent
atteindre la vitesse nécessaire.
La course de dépassement (Q466) doit être
suffisante pour que la vitesse des axes puisse
ralentir.
Pendant que la TNC exécute un filetage, le
potentiomètre d'avance est inactif. Le potentiomètre
de vitesse de rotation reste actif dans une certaine
limite (définie par le constructeur de la machine,
consulter le manuel de la machine).
Sur certains types de machine, l'outil de tournage
n'est pas monté dans la broche porte-fraise mais
dans un support à part, à côté de la broche. Dans ce
cas, l'outil de tournage ne peut pas tourner sur 180°,
par exemple pour réaliser à lui seul un filet intérieur
et extérieur. Si vous souhaitez utiliser, sur une telle
machine, un outil de tournage extérieur pour un
usinage intérieur, vous pouvez exécuter l'usinage
sur la plage négative du diamètre (-X) et inverser le
sens de tournage de la pièce. Attention ! En cas de
prépositionnement sur la plage négative du diamètre,
le mode d'action du paramètre Q471 Position de
filetage est inversé (le filet extérieur correspond alors
à 1 et le filet intérieur à 0).
Le dégagement se fait directement à la position de
départ. Prépositionnez l'outil de manière à ce que la
TNC puisse aborder le point de départ en fin de cycle
sans risque de collision.
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431
12
Cycles : tournage
12.29 FILETAGE ETENDU (cycle 832, DIN/ISO : G832)
Paramètres du cycle
Position de filetage Q471 : définir la position du
filetage
0 : filet extérieur
1: filet intérieur
Orientation du filet Q461 : définir le sens du pas
de filetage
0 : longitudinal (parallèle à l'axe rotatif)
1: transversal (perpendiculaire à l'axe rotatif)
Distance d'approche Q460 : distance d'approche
perpendiculaire au pas du filet
Pas de filetage Q472 : valeur du pas du filet
Profondeur de filetage Q473 (en incrémental) :
profondeur du filet. En introduisant 0, la commande
calcule la profondeur en fonction d'un filetage au
pas métrique.
Type de cotation du cône Q464 : définir la
méthode de cotation pour le contour du cône
0 : via le point initial et le point final
1 : via le point final, le départ X et l'angle du cône
2 : via le point final, le départ Z et l'angle du cône
3 : via le point initial, la fin X et l'angle du cône
4 : via le point initial, la fin Z et l'angle du cône
Diamètre début de contour Q491 : coordonnée X
du point de départ du contour (cote au diamètre)
Départ de contour Z Q492 : coordonnée Z du point
de départ
Diamètre fin de contour Q493 : coordonnée X du
point final du contour (cote au diamètre)
Fin de contour Z Q494 : coordonnée Z du point
final du contour
Angle du cône Q469 : angle du cône
Sortie de filetage Q474 (en incrémental) : course,
à partir de la fin du filetage, sur laquelle le diamètre
d'usinage actuel croît jusqu'au diamètre de filetage
Q460
Course d'engagement Q465 (en incrémental) :
course dans la direction du filetage sur laquelle l'axe
accélère pour atteindre la vitesse nécessaire. La
course d'engagement est à l'extérieur du contour
du filetage.
Course de dépassement Q466 : course dans la
direction du filetage sur laquelle l'axe ralentit. La
course de dégagement est à l'intérieur du contour
du filetage.
Profondeur de coupe maximale Q463 : profondeur
de passe maximale perpendiculaire au pas du filet
Angle de passe Q467 : angle selon lequel est
assuré la passe Q453. La référence angulaire est la
parallèle au pas du filetage.
432
Q472
Q460
Q473
=0
ISO 1502
Séquences CN
11 CYCL DEF 832 FILETAGE ÉTENDU
Q471=+0
;POSITION FILETAGE
Q461=+0
;ORIENTATION FILET
Q460=+2
;DISTANCE D'APPROCHE
Q472=+2
;PAS FILETAGE
Q473=+0
;PROF. FILETAGE
Q464=+0
;TYPE COTATION CÔNE
Q491=+100;DEPART CONTOUR
DIAMETRE
Q492=+0
;DEPART CONTOUR Z
Q493+110 ;FIN DE CONTOUR
DIAMETRE
Q494=-35 ;FIN DE CONTOUR Z
Q469=+0
;ANGLE CONE
Q474=+0
;SORTIE DE FILETAGE
Q465=+4
;COURSE ENGAGEMENT
Q466=+4
;COURSE DEGAGEMENT
Q463=+0.5 ;PROF. COUPE MAX.
Q467=+30 ;ANGLE DE PASSE
Q468=+0
;TYPE DE PASSE
Q470=+0
;ANGLE INITIAL
Q475=+30 ;NOMBRE FILETS
Q476=+30 ;NB COUPES A VIDE
12 L X+80 Y+0 Z+2 FMAX M303
13 CYCL CALL
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12
FILETAGE ETENDU (cycle 832, DIN/ISO : G832) 12.29
Type de passe Q468 : définir le type de passe
0 : section de copeaux constante (la passe diminue
avec la profondeur)
1 : profondeur de passe constante
Angle initial Q470 : angle de la broche avec lequel
l'usinage du filet doit commencer
Nombre filets Q475 : nombre de filets
Nombre de passes à vide Q476 : nombre de passes
à vide à la profondeur de filetage atteinte
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433
12
Cycles : tournage
12.30 FILETAGE PARALLELE AU CONTOUR
(cycle 830, DIN/ISO : G830)
12.30
FILETAGE PARALLELE AU CONTOUR
(cycle 830, DIN/ISO : G830)
Application
Ce cycle permet de réaliser un filetage de forme quelconque,
longitudinal ou transversal.
Ce cycle permet de réaliser un filetage simple filet ou multifilets.
Si vous n'introduisez pas de profondeur de filetage dans le cycle,
celui-ci utilise la profondeur normalisée.
Vous pouvez utiliser le cycle pour un usinage intérieur et extérieur.
Le cycle 830 réalise un dépassement Q466 À l'issue
du contour programmé. Tenez compte de la place
disponible.
Mode opératoire du cycle
Lors de l'appel du cycle, la TNC utilise la position de l'outil comme
point de départ du cycle.
1 La TNC positionne l'outil en avance rapide à la distance
d'approche du filetage et exécute une prise de passe.
2 La TNC exécute un usinage parallèle au contour du filet. La TNC
synchronise l'avance et la vitesse de rotation pour garantir le
pas souhaité.
3 La TNC relève l'outil en avance rapide en observant la valeur de
la distance d'approche.
4 La TNC repositionne l'outil en rapide au point de départ de
l'opération de coupe.
5 La TNC exécute la prise de passe. Les passes sont exécutées
en fonction de l'angle de passe Q467.
6 La TNC répète ce processus (2 à 5) jusqu'à ce que la profondeur
de filetage soit atteinte.
7 La TNC exécute le nombre de passes à vide défini dans Q476.
8 La TNC répète ce processus (2 à 7) en fonction du nombre de
filets Q475.
9 La TNC repositionne l'outil en rapide au point de départ de
l'exécution du cycle.
434
HEIDENHAIN | TNC 640 | Manuel d’utilisation Programmation des cycles | 11/2015
12
FILETAGE PARALLELE AU CONTOUR 12.30
(cycle 830, DIN/ISO : G830)
Attention lors de la programmation !
Programmer la séquence de positionnement
avant l'appel du cycle à la position de départ avec
correction de rayon R0.
La course d'engagement (Q465) doit être
suffisamment grande pour que les axes puissent
atteindre la vitesse nécessaire.
La course de dépassement (Q466) doit être
suffisante pour que la vitesse des axes puisse
ralentir.
Engagement et dépassement sont en dehors du
contour défini.
Pendant que la TNC exécute un filetage, le
potentiomètre d'avance est inactif. Le potentiomètre
de vitesse de rotation reste actif dans une certaine
limite (définie par le constructeur de la machine,
consulter le manuel de la machine).
Vous devez programmer le cycle 14 CONTOUR avant
l'appel de cycle afin de définir le numéro des sousprogrammes.
Si vous utilisez des paramètres locaux QL dans
un sous-programme de contour, vous devez aussi
les attribuer ou les calculer à l'intérieur du sousprogramme de contour.
Sur certains types de machine, l'outil de tournage
n'est pas monté dans la broche porte-fraise mais
dans un support à part, à côté de la broche. Dans ce
cas, l'outil de tournage ne peut pas tourner sur 180°,
par exemple pour réaliser à lui seul un filet intérieur
et extérieur. Si vous souhaitez utiliser, sur une telle
machine, un outil de tournage extérieur pour un
usinage intérieur, vous pouvez exécuter l'usinage
sur la plage négative du diamètre (-X) et inverser le
sens de tournage de la pièce. Attention ! En cas de
prépositionnement sur la plage négative du diamètre,
le mode d'action du paramètre Q471 Position de
filetage est inversé (le filet extérieur correspond alors
à 1 et le filet intérieur à 0).
Le dégagement se fait directement à la position de
départ. Prépositionnez l'outil de manière à ce que la
TNC puisse aborder le point de départ en fin de cycle
sans risque de collision.
HEIDENHAIN | TNC 640 | Manuel d’utilisation Programmation des cycles | 11/2015
435
12
Cycles : tournage
12.30 FILETAGE PARALLELE AU CONTOUR
(cycle 830, DIN/ISO : G830)
Paramètres du cycle
Position de filetage Q471 : définir la position du
filetage
0 : filet extérieur
1: filet intérieur
Orientation du filet Q461 : définir le sens du pas
de filetage
0 : longitudinal (parallèle à l'axe rotatif)
1: transversal (perpendiculaire à l'axe rotatif)
Distance d'approche Q460 : distance d'approche
perpendiculaire au pas du filet
Pas de filetage Q472 : valeur du pas du filet
Q472
Q460
Q473
Profondeur de filetage Q473 (en incrémental) :
profondeur du filet. En introduisant 0, la commande
calcule la profondeur en fonction d'un filetage au
pas métrique.
Sortie de filetage Q474 (en incrémental) : course,
à partir de la fin du filetage, sur laquelle le diamètre
d'usinage actuel croît jusqu'au diamètre de filetage
Q460
436
HEIDENHAIN | TNC 640 | Manuel d’utilisation Programmation des cycles | 11/2015
12
FILETAGE PARALLELE AU CONTOUR 12.30
(cycle 830, DIN/ISO : G830)
Course d'engagement Q465 (en incrémental) :
course dans la direction du filetage sur laquelle l'axe
accélère pour atteindre la vitesse nécessaire. La
course d'engagement est à l'extérieur du contour
du filetage.
Course de dépassement Q466 : course dans la
direction du filetage sur laquelle l'axe ralentit. La
course de dégagement est à l'intérieur du contour
du filetage.
Profondeur de coupe maximale Q463 : profondeur
de passe maximale perpendiculaire au pas du filet
Angle de passe Q467 : angle selon lequel est
assuré la passe Q453. La référence angulaire est la
parallèle au pas du filetage.
Type de passe Q468 : définir le type de passe
0 : section de copeaux constante (la passe diminue
avec la profondeur)
1 : profondeur de passe constante
Angle initial Q470 : angle de la broche avec lequel
l'usinage du filet doit commencer
Nombre filets Q475 : nombre de filets
Nombre de passes à vide Q476 : nombre de passes
à vide à la profondeur de filetage atteinte
Q474
Q465
Séquences CN
9 CYCL DEF 14.0 CONTOUR
10 CYCL DEF 14.1 LABEL CONTOUR 2
11 CYCL DEF 830 FILETAGE
PARALLELE AU CONTOUR
Q471=+0
;POSITION FILETAGE
Q461=+0
;ORIENTATION FILET
Q460=+2
;DISTANCE D'APPROCHE
Q472=+2
;PAS FILETAGE
Q473=+0
;PROF. FILETAGE
Q474=+0
;SORTIE DE FILETAGE
Q465=+4
;COURSE ENGAGEMENT
Q466=+4
;COURSE DEGAGEMENT
Q463=+0.5 ;PROF. COUPE MAX.
Q467=+30 ;ANGLE DE PASSE
Q468=+0
;TYPE DE PASSE
Q470=+0
;ANGLE INITIAL
Q475=+30 ;NOMBRE FILETS
Q476=+30 ;NB COUPES A VIDE
12 L X+80 Y+0 Z+2 FMAX M303
13 CYCL CALL
14 M30
15 LBL 2
16 L X+60 Z+0
17 L X+70 Z-30
18 RND R60
19 L Z-45
20 LBL 0
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437
12
Cycles : tournage
12.31 TAILLAGE ROUE DENTEE (cycle 880, DIN/ISO : G880)
12.31
TAILLAGE ROUE DENTEE (cycle 880,
DIN/ISO : G880)
Déroulement du cycle
Le cycle 880 Fraisage de dentures vous permet de réaliser des
engrenages cylindriques avec des dentures extérieures ou bien des
dentures obliques avec l'angle de votre choix. Dans le cycle, vous
commencez par décrire l'engrenage, puis l'outil avec lequel vous
allez procéder à l'usinage. Vous êtes libre de choisir la stratégie
d'usinage et le côté à usiner. Le fraisage des dentures s'effectue
par un mouvement rotatif de la broche de l'outil synchronisé avec
le mouvement du plateau circulaire. La fraise se déplace, en plus,
dans le sens axial de la pièce.
Lorsque le cycle 880 Fraisage de dentures est actif, le système
de coordonnées peut, au besoin, être tourné. Pour cela, il vous
faut impérativement programmer le cycle 801 ANNULATION
CONFIG. TOURNAGE et la fonction M145 à la fin du cycle.
Déroulement du cycle :
1 La TNC positionne l'outil dans l'axe d'outil, à la hauteur de
sécurité définie au paramètre Q260, avec l'avance FMAX. Si
l'outil se trouve déjà à une position de l'axe d'outil dont la valeur
est supérieure à celle du paramètre Q260, aucun déplacement
n'a lieu.
2 Avant d'incliner le plan d'usinage, la TNC positionne l'outil à une
position sûre en X avec l'avance FMAX. Si l'outil se trouve déjà à
une coordonnée du plan d'usinage dont la valeur est supérieure
à celle calculée, aucune déplacement n'a lieu.
3 La TNC incline alors le plan d'usinage avec l'avance Q253 ; la
fonction M144 est quant à elle active à l'intérieur du cycle.
4 La TNC positionne l'outil au point de départ du plan d'usinage
avec l'avance FMAX.
5 La TNC déplace ensuite l'outil dans l'axe d'outil, jusqu'à la
distance d'approche Q460, avec l'avance Q253.
6 La TNC amène alors l'outil sur la pièce à usiner, dans le sens
longitudinal, avec l'avance définie au paramètre Q478 (pour
l'ébauche) ou Q505 (pour la finition). La plage d'usinage est
alors limitée par le point de départ en Z Q551+Q460 et par le
point final en Z Q552+Q460.
7 Si la TNC se trouve au point final, elle retire l'outil avec l'avance
Q253 et le repositionne au point de départ.
8 La TNC répète les étapes 5 à 7 jusqu'à ce que l'engrenage soit
fini.
9 Pour finir, la TNC positionne l'outil à la hauteur de sécurité Q260
avec l'avance FMAX.
10 L'usinage se termine en plan incliné.
11 Amenez alors vous-même l'outil à une hauteur de sécurité et
ré-inclinez le plan d'usinage de manière à ce qu'il retrouve sa
position initiale.
12 Vous devez impérativement programmer le cycle 801
ANNULATION CONFIG. TOURNAGE et la fonction M145 .
438
HEIDENHAIN | TNC 640 | Manuel d’utilisation Programmation des cycles | 11/2015
12
TAILLAGE ROUE DENTEE (cycle 880, DIN/ISO : G880) 12.31
Attention lors de la programmation !
Les données concernant le module, le nombre
de dent et le diamètre du cercle de tête font
l'objet d'une surveillance. Si ces données sont
incohérentes, un message d'erreur s'affiche. Vous
pouvez vous contenter de renseigner seulement
deux des trois paramètres de ce type. Pour cela,
entrez la valeur 0 pour le module, ou pour le nombre
de dents, ou pour le diamètre du cercle de tête.
La TNC se chargera alors de calculer la valeur
manquante.
Programmez FUNCTION TURNDATA SPIN
VCONST:OFF.
Lorsque vous avez programmé FUNCTION
TURNDATA SPIN VCONST:OFF S15, la vitesse
de rotation de l'outil est calculée de la manière
suivante : Q541 x S. Si Q541=238 et S=15, la vitesse
de rotation de l'outil sera donc de 3570/min.
Définissez l'outil comme outil de fraisage dans le
tableau d'outils.
Pour ne pas dépasser la valeur maximale autorisée
de la vitesse de rotation, vous pouvez travailler avec
une valeur limite. (colonne "Nmax" dans le tableau
d'outil "tool.t")
Programmez le sens de rotation de l'outil (M303/
M304) avant de programmer le cycle.
Avant d'appeler le cycle, définissez le point d'origine
au niveau du centre de rotation.
Le cycle 880 Fraisage de dentures est exécuté en
mode Tournage avec CALL actif.
L'option logicielle 50 doit avoir été activée.
HEIDENHAIN | TNC 640 | Manuel d’utilisation Programmation des cycles | 11/2015
439
12
Cycles : tournage
12.31 TAILLAGE ROUE DENTEE (cycle 880, DIN/ISO : G880)
Attention, risque de collision!
Pré-positionner l'outil de manière à ce qu'il se trouve
déjà sur le côté que vous souhaitez usiner (Q550).
Approcher une position de sécurité sur le côté à
usiner en vous assurant qu'il ne subsiste aucun
risque de collision entre l'outil et la pièce (moyen de
serrage) si le plan d'usinage venait à être incliné.
Veillez à ajouter la valeur Q460 (distance d'approche)
au point de départ en Z et au point final en Z ! Serrez
votre pièce de manière à ce qu'aucune collision ne
soit susceptible de se produire entre l'outil et le
moyen de serrage !
Si vous programmez la fonction M136 avant le cycle,
la TNC interprétera les valeurs d'avance en mm/
T dans le cycle. Si vous travaillez sans M136, elle
interprétera en revanche les valeurs d'avance en mm/
min !
Après le cycle 880 FRAISAGE DE DENTURES,
vous devez impérativement appeler le cycle 801 et
la fonction M145, pour réinitialiser le système de
coordonnées.
Si vous interrompez le programme en cours
d'exécution, vous devez obligatoirement
réinitialiser le système de coordonnées avec le
cycle 801 et appeler la fonction M145 avant de lancer
une nouvelle opération d'usinage !
440
HEIDENHAIN | TNC 640 | Manuel d’utilisation Programmation des cycles | 11/2015
12
TAILLAGE ROUE DENTEE (cycle 880, DIN/ISO : G880) 12.31
Paramètres du cycle
Opérations d'usinage Q215 : définir les opérations
d'usinage
0 : ébauche et finition
1 : seulement ébauche
2 : seulement finition à la cote finale
3 : seulement finition à la surépaisseur
Module Q540 : description de l'engrenage : module
de l'engrenage. Plage de programmation : 0 à
99,9999
Nombre de dents Q541 : description de
l'engrenage : nombre de dents. Plage d'introduction
0 à 99999
Diamètre du cercle de tête Q542 : description de
l'engrenage : diamètre extérieur de la pièce finie.
Plage d’introduction 0 à 99999,9999
Jeu de tête Q543 : description de l'engrenage :
distance entre le cercle de tête de l'engrenage à
usiner et le cercle de base de la roue conjuguée.
Plage de programmation : 0 à 9,9999
Angle d'inclinaison Q544 : description de
l'engrenage : pour une denture oblique, angle
d'inclinaison des dents par rapport au sens de l'axe.
(pour une denture droite, cet angle a la valeur 0°)
Plage de programmation : -45 à +45
Angle d'inclinaison de l'outil Q545 : description de
l'outil : angle des flancs de la fraise mère. Saisissez
cette valeur sous forme de valeur décimale (p. ex.
0°47'=0,7833). Plage de programmation : -60,0000
à +60,0000
Sens de rotation de l'outil (3, 4) Q546 :
description de l'outil : sens de rotation de la broche
de la fraise mère :
3 : outil tournant à droite (M3)
4 : outil tournant à gauche (M4)
Offset angulaire Q547 : angle de rotation de la
pièce au départ du cycle. Plage de programmation :
-180.0000 à +180.0000
Côté d'usinage Q550 : vous définissez de quel côté
l'usinage doit avoir lieu.
0: côté d'usinage positif
1: côté d'usinage négatif
Sens privilégié Q533 : Choix des possibilités
d'inclinaison alternatives.
0: solution offrant le chemin le plus court
-1: solution dans le sens négatif
+1: solution dans le sens positif
-2: solution dans le sens négatif, dans une plage
comprise entre -90° et -180°
+2: solution dans le sens positif, dans une plage
comprise entre +90° et +180°
HEIDENHAIN | TNC 640 | Manuel d’utilisation Programmation des cycles | 11/2015
Séquences CN
63 CYCL DEF 880 FRAISAGE DE
DENTURES
Q215=0
;OPERATIONS
D'USINAGE
Q540=0
;MODULE
Q541=0
;NOMBRE DENTS
Q542=0
;DIAM. CERCLE DE TETE
Q543=0.167;JEU DE TETE
Q544=0
;ANGLE INCLINAISON
Q545=0
;ANGLE INCLIN. OUTIL
Q546=3
;SENS ROT. OUTIL
Q547=0
;OFFSET ANGLE
Q550=1
;COTE USINAGE
Q533=0
;SENS PRIVILEGIE
Q530=2
;USINAGE INCLINE
Q253=750 ;AVANCE PREPOS.
Q260=100 ;HAUTEUR DE
SÉCURITÉ
Q553=10
;OFFSET I OUTIL
Q551=0
;POINT DEPART EN Z
Q552=-10 ;POINT FINAL EN Z
Q463=1
;PROF. COUPE MAX.
Q460=2
;DISTANCE D'APPROCHE
Q488=0.3 ;AVANCE DE PLONGEE
Q478=0.3 ;AVANCE D'EBAUCHE
Q483=0.4 ;DIAMETRE DE
SUREPAISSEUR
Q505=0.2 ;AVANCE DE FINITION
441
12
Cycles : tournage
12.31 TAILLAGE ROUE DENTEE (cycle 880, DIN/ISO : G880)
Usinage incliné Q530 : positionnement des axes
inclinés pour l'usinage en plan incliné :
1: positionner automatiquement l'angle d'inclinaison
et actualiser la pointe de l'outil (MOVE). La position
relative entre la pièce et l'outil reste inchangée. La
TNC effectue un mouvement de compensation avec
les axes linéaires
2: positionnement automatique des axes inclinables,
sans orientation de la pointe de l'outil (TURN)
Avance de pré-positionnement Q253 : vitesse de
déplacement de l'outil lors de l'inclinaison, et du
pré-positionnement et avance de positionnement
de l'axe d'outil entre chaque passe. Valeur en mm/
min. Plage d’introduction 0 à 99999,9999 ou FMAX,
FAUTO, PREDEF
Offset L de l'outil Q553 : vous définissez quelle
zone de la fraise mère doit être utilisée. Comme il
se peut que les dents de la fraise mère s'usent lors
du fraisage de la denture, vous pouvez décaler l'outil
dans le sens longitudinal pour faire en sorte que
la charge soit répartie sur toute sa longueur. Vous
pouvez définir au paramètre Q553 une distance
incrémentale à laquelle l'outil doit être décalé dans
le sens longitudinal. Plage de programmation : 0 à
99,9999
Angle de départ en Z Q551 : angle de départ du
fraisage de la denture en Z. Plage d’introduction
-99999,9999 à 99999,9999
Angle final en Z Q552 : angle final du fraisage de
la denture en Z. Plage d’introduction -99999,9999 à
99999,9999
Profondeur de coupe max. Q463 : passe maximale
(cote du rayon) dans le sens radial. La plongée est
uniformément répartie pour éviter des passes en
dessous de l'épaisseur de copeaux minimum. Plage
de programmation : 0,001 à 999,999
Distance d'approche Q460 (en incrémental) :
distance pour mouvement de retrait et
prépositionnement.Plage de programmation : 0 à
999,999
Avance de plongée Q488 : vitesse d'avance de
l'outil lors de la passe. Plage d’introduction 0 à
99999,999
442
HEIDENHAIN | TNC 640 | Manuel d’utilisation Programmation des cycles | 11/2015
12
TAILLAGE ROUE DENTEE (cycle 880, DIN/ISO : G880) 12.31
Avance d'ébauche Q478 : vitesse d'avance lors
de l'ébauche. Si vous programmez M136, la TNC
interprète l'avance en millimètres par tour, sans
M136 en millimètres par minute.
Surépaisseur diamètre Q483 (en incrémental) :
surépaisseur diamètre sur le contour défini .
Avance de finition Q505 : vitesse d'avance lors de
la finition. Avec M136, la TNC interprète l'avance en
millimètres par tour, sans M136 en millimètres par
minute.
Sens de rotation en fonction du côté de l'outil
(Q550)
Pour calculer le sens de rotation de la table :
1 Quel outil ? (coupant à droite ou à gauche ?)
2 Quel côté doit être usiné ? X+ (Q550=0) / X- (Q550=1)
3 Le sens de rotation de la table figure dans l'un des deux
tableaux ! Sélectionnez donc le tableau comportant le sens
de rotation de l'outil (coupant à droite/à gauche). Consultez
le tableau pour connaître le sens de rotation de la table pour le
côté à usiner X+ (Q550=0) / X- (Q550=1).
Outil : outil coupant à droite M3
Côté à usiner
Sens de rotation de la table :
X+ (Q550=0)
dans le sens horaire (M303)
Côté à usiner
Sens de rotation de la table :
X- (Q550=1)
dans le sens anti-horaire (M304)
(M304)
(M303)
(M304)
(M303)
Outil : outil coupant à gauche M4
Côté à usiner
Sens de rotation de la table :
dans le sens anti-horaire (M304)
X+ (Q550=0)
Côté à usiner
Sens de rotation de la table :
X- (Q550=1)
dans le sens horaire (M303)
HEIDENHAIN | TNC 640 | Manuel d’utilisation Programmation des cycles | 11/2015
443
12
Cycles : tournage
12.32 COTNROLE DU DESEQUILIBRE (cycle 892, DIN/ISO : G892)
12.32
COTNROLE DU DESEQUILIBRE
(cycle 892, DIN/ISO : G892)
Application
Lorsqu'une pièce asymétrique, par exemple le carter d'une
pompe, est usinée par une opération de tournage il se peut qu'un
déséquilibre apparaisse. La machine est alors soumise à de fortes
charges qui varient suivant la vitesse de rotation, le poids et la
forme de la pièce. Avec le cycle 892 CONTROLE DU BALOURD,
la TNC contrôle le déséquilibre de la broche de tournage. Ce
cycle fait appel à deux paramètres. Le paramètre Q450 décrit le
balourd maximal, tandis que le paramètre Q451 indique la vitesse
de rotation maximale. Chaque fois que la limite maximale du
balourd est dépassée, un message d'erreur apparaît et le
programme est interrompu. Si la limite du balourd n'est pas
atteinte, la TNC exécute le programme sans interruption. Cette
fonction préserve ainsi la mécanique de votre machine et vous
pouvez réagir si vous constatez que le balourd est trop important.
444
HEIDENHAIN | TNC 640 | Manuel d’utilisation Programmation des cycles | 11/2015
12
COTNROLE DU DESEQUILIBRE (cycle 892, DIN/ISO : G892) 12.32
Attention lors de la programmation !
Contrôler le balourd après avoir fixé une nouvelle
pièce à usiner Si cela est nécessaire, faire un
équilibrage du balourd.
L'enlèvement de matière pendant l'usinage modifie
la répartition des masses sur la pièce. Cela peut agir
également sur le balourd d'une pièce. Contrôler le
balourd également entre des phases d'usinage.
Tenir compte de la masse et du balourd de la pièce
lors de la sélection de la vitesse de rotation Ne pas
sélectionner des vitesses de rotation élevées avec
des pièces lourdes ou avec un balourd important.
L'option logicielle 50 doit avoir été activée.
Cette fonction est exécutée en mode Tournage.
FUNCTION MODE TURN doit être activé. Dans le
cas contraire, la TNC délivre un message d'erreur.
C'est le constructeur de la machine qui se charge de
la configuration du cycle 892.
C'est le constructeur de la machine qui définit le
fonctionnement du cycle 892.
La broche de tournage continue pendant le calcul du
balourd.
Cette fonction peut également être utilisée sur des
machines qui comportent plus d'une broche de
tournage. Pour en savoir plus, adressez-vous au
constructeur de votre machine.
Vous devez vérifier la compatibilité de cette fonction
propre à la commande pour chaque type de machine,
au cas par cas. Si l'amplitude du balourd de la broche
de tournage n'a que très peu d'effet sur les axes
voisins, vous ne pourrez pas calculer de valeurs
pertinentes pour le balourd. Dans ce cas, il faudra
recourir à un système de capteurs externes pour
contrôler le balourd.
Si le cycle 892 CONTROLE BALOURD a interrompu
le programme, il est recommandé d'utiliser le
cycle manuel MESURE BALOURD. Avec ce cycle,
la TNC détermine le balourd et calcule la masse
et la position d'équilibrage nécessaires. Pour
plus d'informations sur le cycle manuel MESURE
DESEQUILIBRE, consultez le manuel d'utilisaion
Programmation en Texte clair.
HEIDENHAIN | TNC 640 | Manuel d’utilisation Programmation des cycles | 11/2015
445
12
Cycles : tournage
12.32 COTNROLE DU DESEQUILIBRE (cycle 892, DIN/ISO : G892)
Paramètres du cycle
Amplitude maximale Q450 : (en mm) indique
l'amplitude maximale d'un signal de balourd
sinusoïdal. Ce signal est obtenu à partir de l'erreur
de poursuite de l'axe de mesure et des rotations de
la broche.
Vitesse de rotation Q451 : (T/min) le contrôle
du balourd commence avec une faible vitesse de
rotation au démarrage (p. ex. 50 T/min). Elle est
automatiquement augmentée d'un incrément
donné (p. ex. 25 T/min) jusqu'à ce que la vitesse de
rotation maximale soit atteinte. Le potentiomètre de
la broche n'agit pas.
Séquences CN
63 CYCL DEF 892 CONTROLER
BALOURD
446
Q450=0
;AMPLITUDE MAXIMALE
Q451=50
;VITESSE DE ROTATION
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12
Exemple de programmation 12.33
12.33
Exemple de programmation
Exemple : épaulement avec gorge
0 BEGIN PGM EPAULEMENT MM
1 BLK FORM 0.1 Y X+0 Y-10 Z-35
Définition de la pièce brute
2 BLK FORM 0.2 X+87 Y+10 Z+2
3 TOOL CALL 12
Appel de l'outil
4 M140 MB MAX
Dégager l'outil
5 FUNCTION MODE TURN
Activer le mode tournage
6 FUNCTION TURNDATA SPIN VCONST:ON VC:150
Vitesse de coupe constante
7 CYCL DEF 800 CONFIGURATION TOURNAGE
Définition du cycle de configuration tournage
Q497=+0
;ANGLE PRECESSION
Q498 = +0
;INVERSER OUTIL
8 M136
Avance en mm par tour
9 L X+165 Y+0 R0 FMAX
Aborder le point initial dans le plan
10 L Z+2 R0 FMAX M304
Distance d'approche, marche broche de tournage
11 CYCL DEF 812 EPAUL. LONG. ETENDU
Définition du cycle Epaulement longitudinal
Q215=+0
;OPERATIONS D'USINAGE
Q460=+2
;DISTANCE D'APPROCHE
Q491=+160
;DEPART CONTOUR DIAMETRE
Q492=+0
;DEPART CONTOUR Z
Q493+150
;FIN DE CONTOUR DIAMETRE
Q494=-40
;FIN DE CONTOUR Z
Q495=+0
;ANGLE SURFACE PERIPH.
Q501=+1
;TYPE ELEMENT DEPART
Q502=+2
;TAILLE ELEMENT DEPART
Q500=+1
;RAYON COIN CONTOUR
Q496=+0
;ANGLE FACE TRANSV.
Q503=+1
;TYPE ELEMENT FINAL
Q504=+2
;TAILLE ELEMENT FINAL
Q463=+2.5
;PROF. COUPE MAX.
Q478=+0.25
;AVANCE EBAUCHE
Q483=+0.4
;SUREPAISSEUR DIAMETRE
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447
12
Cycles : tournage
12.33 Exemple de programmation
Q484=+0.2
;SUREPAISSEUR Z
Q505=+0.2
;AVANCE DE FINITION
Q506=+0
;LISSAGE CONTOUR
12 CYCL CALL M8
Appel du cycle
13 M305
Arrêt broche de tournage
14 TOOL CALL 15
Appel d'outil
15 M140 MB MAX
Dégager l'outil
16 FUNCTION TURNDATA SPIN VCONST:ON VC:100
Vitesse de coupe constante
17 CYCL DEF 800 CONFIGURATION TOURNAGE
Définition du cycle de configuration tournage
Q497=+0
;ANGLE PRECESSION
Q498 = +0
;INVERSER OUTIL
18 L X+165 Y+0 R0 FMAX
Aborder le point initial dans le plan
19 L Z+2 R0 FMAX M304
Distance d'approche, marche broche de tournage
20 CYCL DEF 862 GORGE RADIAL ETENDU
Définition du cycle de gorge
Q215=+0
;OPERATIONS D'USINAGE
Q460=+2
;DISTANCE D'APPROCHE
Q491=+150
;DEPART CONTOUR DIAMETRE
Q492=-12
;DEPART CONTOUR Z
Q493+142
;DIAMETRE FIN DE CONTOUR
Q494=-18
;FIN DE CONTOUR Z
Q495=+0
;ANGLE FLANC
Q501=+1
;TYPE ELEMENT DEPART
Q502=+1
;TAILLE ELEMENT DEPART
Q500=+0
;RAYON COIN CONTOUR
Q496=+0
;ANGLE SECOND FLANC
Q503=+1
;TYPE ELEMENT FINAL
Q504=+1
;TAILLE ELEMENT FINAL
Q478=+0.3
;AVANCE EBAUCHE
Q483=+0.4
;SUREPAISSEUR DIAMETRE
Q484=+0.2
;SUREPAISSEUR Z
Q505=+0.15
;AVANCE DE FINITION
Q463=+0
;PASSE LIMITE
21 CYCL CALL M8
Appel du cycle
22 M305
Arrêt broche de tournage
23 M137
Avance en mm par minute
24 M140 MB MAX
Dégager l'outil
25 FUNCTION MODE MILL
Activer mode fraisage
26 M30
Fin du programme
27 END PGM TALON MM
448
HEIDENHAIN | TNC 640 | Manuel d’utilisation Programmation des cycles | 11/2015
12
Exemple de programmation 12.33
Exemple de fraisage de dentures
Dans le programme suivant, on utilise le cycle 880
FRAISAGE DE DENTURES. Cet exemple de programme
illustre l'usinage d'une roue avec des dents obliques,
avec Module=2,1.
Déroulement du programme
Appel de l'outil : fraise mère
Lancement du mode Tournage
Approche de la position de sécurité
Appel du cycle
Réinitialisation du système de coordonnées avec le
cycle 801 et la fonction M145.
0 BEGIN PGM 5 MM
1 BLK FORM CYLINDER Z R42 L150
Définition de la pièce brute : cylindre
2 FUNCTION MODE MILL
Activer le mode fraisage
3 TOOL CALL "FRAISE MERE_D75"
Appeler l’outil
4 FUNCTION MODE TURN
Activer le mode tournage
5 CYCL DEF 801 REINITIAL. SYST. DE COORDONNEES
Réinitialisation du système de coordonnées.
6 M145
Annulation, au besoin, de la fonction M144 encore active
7 FUNCTION TURNDATA SPIN VCONST:OFF S50
Vitesse de coupe constante OFF
8 M140 MB MAX
Dégagement de l'outil
9 L A+0 R0 FMAX
Positionnement de l'axe rotation à 0
10 L X+250 Y-250 R0 FMAX
Pré-positionnement de l'outil sur le côté de l'usinage suivant
dans le plan d'usinage
11 Z+20 R0 FMAX
Pré-positionnement de l'outil dans l'axe de broche
12 L M136
Avance en mm/tour
13 CYCL DEF 880 FRAISAGE DE ROUE DENTEE
Activation du tournage interpolé
Q215=+0
;OPERATIONS D'USINAGE
Q540=+2.1
;MODULE
Q541=+0
;NOMBRE DE DENTS
Q542=+69.3
;DIAMETRE DU CERCLE DE TETE
Q543=+0.1666
;JEU DE TETE
Q544=-5
;ANGLE INCLINAISON
Q545=+1.6833
;ANGLE INCLIN. OUTIL
Q546=+3
;SENS ROT. OUTIL
Q550=+0
;COTE USINAGE
Q533=+0
;SENS PRIVILEGIE
Q530=+2
;USINAGE INCLINE
Q253=+2000
;AVANCE DE PREPOS.
Q260=+20
;HAUTEUR DE SECURITE
Q553=+10
;OFFSET L OUTIL
Q551=+0
;POINT DE DEPART EN Z
Q552=-10
;POINT FINAL EN Z
Q463=+1
;MAX. COUPE MAX.
HEIDENHAIN | TNC 640 | Manuel d’utilisation Programmation des cycles | 11/2015
449
12
Cycles : tournage
12.33 Exemple de programmation
Q488=+1
;AVANCE DE PLONGEE
Q478=+2
;AVANCE EBAUCHE
Q483=+0.4
;DIAMETRE DE SUREPAISSEUR
Q505=+1
;AVANCE DE FINITION
14 CYCL CALL M303
Appel du cycle, broche ON
15 CYCL DEF 801 REINITIAL. SYST. DE COORDONNEES
Réinitialisation du système de coordonnées.
16 M145
Désactivation de la fonction M144 active dans le cycle
17 FUNCTION MODE MILL
Activer le mode fraisage
18 M140 MB MAX
Dégagement de l'outil dans l'axe d'outil
19 L A+0 C+0 R0 FMAX
Annuler la rotation
20 M30
FIN du programme
21 END PGM 5 MM
450
HEIDENHAIN | TNC 640 | Manuel d’utilisation Programmation des cycles | 11/2015
13
Travail avec les
cycles palpeurs
13
Travail avec les cycles palpeurs
13.1 Généralités sur les cycles palpeurs
13.1
Généralités sur les cycles palpeurs
HEIDENHAIN ne garantit le fonctionnement
correct des cycles de palpage qu'avec les palpeurs
HEIDENHAIN.
La TNC doit avoir été préparée par le constructeur de la
machine pour l'utilisation des palpeurs 3D.
Consultez le manuel de votre machine !
Mode opératoire
Lorsque la TNC exécute un cycle palpeur, le palpeur 3D se déplace
parallèlement à l'axe en direction de la pièce (y compris avec
une rotation de base activée et un plan d'usinage incliné). Le
constructeur de la machine définit l'avance de palpage dans un
paramètre machine.
Informations complémentaires: Avant de travailler avec les cycles
palpeurs!, page 455
Lorsque la tige de palpage touche la pièce,
le palpeur 3D transmet un signal à la TNC qui mémorise les
coordonnées de la position de palpage
le palpeur 3D s'arrête et
retourne en avance rapide à la position de départ de la
procédure de palpage
Si la tige de palpage n'est pas déviée sur la course définie, la
TNC délivre un message d'erreur (course : DIST dans le tableau
palpeurs).
Tenir compte de la rotation de base en mode Manuel
Lors de la procédure de palpage, la TNC tient compte d'une
rotation de base active et déplace le palpeur obliquement vers la
pièce.
Cycles palpeurs des modes Manuel et Manivelle
électronique
Dans les modes Manuel et Manivelle électronique, la TNC
propose des cycles palpeurs avec lesquels vous pouvez :
d'étalonner le palpeur
Compensation du désalignement de la pièce
Initialisation des points d'origine
452
HEIDENHAIN | TNC 640 | Manuel d’utilisation Programmation des cycles | 11/2015
13
Généralités sur les cycles palpeurs 13.1
Cycles palpeurs dans le mode automatique
Outre les cycles palpeurs que vous utilisez en modes Manuel
et manivelle électronique, la TNC dispose de nombreux cycles
correspondant aux différentes applications en mode automatique :
Etalonnage du palpeur à commutation
Compensation du désalignement de la pièce
Initialiser les points de référence
Contrôle automatique de la pièce
Etalonnage d'outils automatique
Vous programmez les cycles palpeurs en mode Mémorisation/édition
de programme à l'aide de la touche TOUCH PROBE. Vous utilisez
les cycles palpeurs à partir du numéro 400 comme les nouveaux
cycles d'usinage, paramètres Q comme paramètres de transfert.
Les paramètres que la TNC utilise dans différents cycles et qui ont
les mêmes fonctions portent toujours les mêmes numéros : ainsi,
p. ex. Q260 correspond toujours à la distance de sécurité, Q261 à la
hauteur de mesure, etc..
Pour simplifier la programmation, la TNC affiche un écran d'aide
pendant la définition du cycle. L'écran d'aide affiche le paramètre que
vous devez introduire (voir fig. de droite).
HEIDENHAIN | TNC 640 | Manuel d’utilisation Programmation des cycles | 11/2015
453
13
Travail avec les cycles palpeurs
13.1 Généralités sur les cycles palpeurs
Définition du cycle palpeur en mode Mémorisation/édition
Le menu de softkeys affiche – par groupes – toutes
les fonctions de palpage disponibles
Sélectionner le groupe de cycles de palpage, p. ex.
Initialiser le point de référence Les cycles destinés à
l'étalonnage automatique d'outil ne sont disponibles
que si votre machine a été préparée pour ces
fonctions
Sélectionner le cycle, p. ex. Initialisation du point
de référence au centre de la poche. La TNC
ouvre un dialogue et réclame toutes les données
d’introduction requises ; en même temps, la
TNC affiche dans la moitié droite de l'écran un
graphique dans lequel le paramètre à introduire est
en surbrillance
Introduisez tous les paramètres réclamés par la TNC
et validez chaque introduction avec la touche ENT
La TNC ferme le dialogue lorsque vous avez
introduit toutes les données requises
Softkey
454
Séquences CN
5 TCH PROBE 410 PT REF. INT. RECTAN
Q321=+50 ;CENTRE 1ER AXE
Q322=+50 ;CENTRE 2ÈME AXE
Q323=60
;1ER CÔTÉ
Q324=20
;2ÈME CÔTÉ
Q261=-5
;HAUTEUR DE MESURE
Q320=0
;DISTANCE D'APPROCHE
Q260=+20 ;HAUTEUR DE
SÉCURITÉ
Q301=0
;DÉPLAC. HAUT. SÉCU.
Q305=10
;N° DANS TABLEAU
Q331=+0
;POINT DE RÉFÉRENCE
Q332=+0
;POINT DE RÉFÉRENCE
Q303=+1
;TRANSFERT VAL.
MESURE
Q381=1
;PALPER DS AXE
PALPEUR
Groupe de cycles de mesure
Page
Cycles pour déterminer
automatiquement et compenser le
désalignement d'une pièce
462
Cycles d'initialisation automatique du
point de référence
482
Q383=+50 ;2ÈME COO. DANS AXE
PALP.
Cycles de contrôle automatique de la
pièce
538
Q384=+0
;3ÈME COO. DANS AXE
PALP.
Cycles spéciaux
586
Q333=+0
;POINT DE REFERENCE
Etalonnage TS
586
Cinématique
625
Cycles d'étalonnage automatique
d'outils (activés par le constructeur de
la machine)
656
Surveillance par caméra (option 136
VSC)
602
Q382=+85 ;1ER COO.DANS AXE
PALP.
HEIDENHAIN | TNC 640 | Manuel d’utilisation Programmation des cycles | 11/2015
13
Avant de travailler avec les cycles palpeurs! 13.2
13.2
Avant de travailler avec les cycles
palpeurs!
Pour couvrir le plus grand nombre possible de types d'opérations
de mesure, vous pouvez configurer par paramètres-machine le
comportement de base de tous les cycles palpeurs :
Course maximale jusqu'au point de palpage : DIST
dans le tableau des palpeurs
Si la tige de palpage n'est pas déviée dans la course définie dans
DIST, la TNC délivre un message d'erreur.
Distance d'approche jusqu’au point de palpage:
SET_UP dans le tableau palpeurs
Dans SET_UP, vous définissez la distance de pré-positionnement
du palpeur par rapport au point de palpage défini – ou calculé
par le cycle. Plus la valeur que vous introduisez est faible, plus
vous devez définir les positions de palpage avec précision. Dans
de nombreux cycles de palpage, vous pouvez définir une autre
distance d'approche qui agit en plus de SET_UP.
Orienter le palpeur infrarouge dans le sens de
palpage programmé : TRACK dans le tableau
palpeurs
Pour une meilleure précision de mesure, vous pouvez faire en
sorte qu'un palpeur à infrarouge s'oriente dans le sens de palpage
programmé avant chaque procédure de palpage en paramétrant
TRACK = ON. De cette manière, la tige de palpage est toujours
déviée dans la même direction.
Si vous modifiez TRACK = ON, vous devez alors
réétalonner le palpeur.
HEIDENHAIN | TNC 640 | Manuel d’utilisation Programmation des cycles | 11/2015
455
13
Travail avec les cycles palpeurs
13.2 Avant de travailler avec les cycles palpeurs!
Palpeur à commutation, avance de palpage : F dans
le tableau des palpeurs
Dans F, vous définissez l'avance avec laquelle la TNC doit palper la
pièce.
Palpeur à commutation, avance pour déplacements
de positionnement : FMAX
Dans FMAX, vous définissez l'avance avec laquelle la TNC doit
pré-positionner le palpeur ou le positionner entre des points de
mesure.
Palpeur à commutation, avance rapide pour
déplacements de positionnement : F_PREPOS dans
le tableau palpeurs
Dans F_PREPOS, vous définissez si la TNC doit positionner le
palpeur avec l'avance définie dans FMAX ou bien l'avance rapide de
la machine.
Valeur d'introduction = FMAX_PROBE : positionnement avec
l'avance définie dans FMAX
Valeur = FMAX_MACHINE : Prépositionnement avec l'avance
rapide de la machine
456
HEIDENHAIN | TNC 640 | Manuel d’utilisation Programmation des cycles | 11/2015
13
Avant de travailler avec les cycles palpeurs! 13.2
Mesure multiple
Pour optimiser la sécurité de la mesure, la TNC peut exécuter
successivement trois fois la même opération de palpage.
Définissez le nombre de mesures dans le paramètre-machine
ProbeSettings > Configuration du comportement de palpage >
Mode automatique : mesure multiple avec fonction de palpage.
Si les valeurs de position mesurées diffèrent trop les unes des
autres, la TNC délivre un message d'erreur (valeur limite définie
dans la zone de sécurité pour mesure multiple). Avec la mesure
multiple, vous pouvez déterminer éventuellement des erreurs de
mesure aléatoires (provoquées, p. ex. par des salissures).
Si les valeurs de mesure sont à l'intérieur de la zone de sécurité, la
TNC mémorise la valeur moyenne des positions acquises.
Zone de sécurité pour mesure multiple
Si vous effectuez une mesure multiple, définissez dans
le paramètre machine ProbeSettings > Configuration du
comportement de palpage > Mode automatique : zone de
sécurité pour mesure multiplela valeur selon laquelle les valeurs
de mesure peuvent varier les unes des autres. Si la différence
entre les valeurs mesurées dépasse la tolérance définie, la TNC
délivre un message d'erreur.
HEIDENHAIN | TNC 640 | Manuel d’utilisation Programmation des cycles | 11/2015
457
13
Travail avec les cycles palpeurs
13.2 Avant de travailler avec les cycles palpeurs!
Exécuter les cycles palpeurs
Tous les cycles palpeurs sont actifs avec DEF. Le cycle est ainsi
exécuté automatiquement lorsque la définition du cycle est lue
dans le programme par la TNC.
Attention, risque de collision!
Lors de l'exécution des cycles palpeurs, aucun des
cycles de conversion de coordonnées ne doit être
actif (cycle 7 POINT ZERO, cycle 8 IMAGE MIROIR,
cycle 10 TOURNAGE, cycle 11 FACTEUR D'ECHELLE
et cycle 26 FACTEUR D'ECHELLE PAR AXE).
Vous pouvez exécuter les cycles palpeurs 408 à 419
même avec une rotation de base activée. Toutefois,
veillez à ce que l'angle de la rotation de base ne varie
plus si, après le cycle de mesure, vous travaillez
avec le cycle 7 Décalage point zéro issu du tableau
correspondant.
Les cycles palpeurs dont le numéro est supérieur à 400 permettent
de positionner le palpeur suivant une logique de positionnement.
Si la coordonnée actuelle du pôle sud de la tige de palpage
est inférieure à celle de la hauteur de sécurité (définie dans le
cycle), la TNC rétracte le palpeur d'abord dans l'axe du palpeur
à la hauteur de sécurité, puis le positionne au premier point de
palpage dans le plan d'usinage.
Si la coordonnée actuelle du pôle sud de la tige de palpage est
plus grande que la coordonnée de la hauteur de sécurité, la
TNC positionne le palpeur tout d'abord dans le plan d'usinage,
sur le premier point de palpage, puis dans l'axe du palpeur,
directement à la hauteur de mesure.
458
HEIDENHAIN | TNC 640 | Manuel d’utilisation Programmation des cycles | 11/2015
13
Tableau des palpeurs 13.3
13.3
Tableau des palpeurs
Information générale
Le tableau des palpeurs contient diverses données qui définissent
le mode opératoire du palpeur lors du palpage. Si vous utilisez
plusieurs palpeurs sur votre machine, vous pouvez enregistrer des
données séparément pour chaque palpeur.
Editer les tableaux des palpeurs
Pour éditer le tableau des palpeurs, procédez de la manière
suivante :
Sélectionner le Mode manuel.
Sélectionner les fonctions de palpage : appuyer
sur la softkey FONCTIONS PALPAGE. La TNC
affiche d'autres softkeys
Sélectionner le tableau de palpeurs : appuyer sur
la softkey TABLEAU PALPEURS
Mettre la softkey EDITER sur ON
Avec les touches fléchées, sélectionner la
configuration souhaitée
Effectuer les modifications souhaitées
Quitter le tableau de palpeurs : appuyer sur la
softkey FIN
HEIDENHAIN | TNC 640 | Manuel d’utilisation Programmation des cycles | 11/2015
459
13
Travail avec les cycles palpeurs
13.3 Tableau des palpeurs
Données du palpeur
Abrév.
Données
Dialogue
NO
Numéro du palpeur : vous devez inscrire ce numéro dans
le tableau d'outils (colonne : TP_NO) avec le numéro
d'outil correspondant.
--
TYPE
Sélection du palpeur utilisé
Sélection du palpeur?
CAL_OF1
Décalage de l'axe du palpeur avec l’axe de broche dans
l’axe principal
Excentrement du palpeur dans
l'axe principal ? [mm]
CAL_OF2
Décalage de l'axe du palpeur avec l’axe de broche dans
l’axe secondaire
Excentrement du palpeur dans
l'axe secondaire ? [mm]
CAL_ANG
Avant l'étalonnage ou le palpage, la TNC oriente (si cela
est possible) le palpeur suivant l'angle d'orientation
introduit.
Angle broche lors de
l'étalonnage?
F
Avance que doit utiliser la TNC pour palper la pièce
Avance de palpage ? [mm/min]
FMAX
Avance de prépositionnement du palpeur ou de
positionnement entre les points de mesure.
Avance rapide dans le cycle
palpeur ? [mm/min]
DIST
Si la déviation de la tige n'intervient pas à l'intérieur de la
course définie, la TNC délivre un message d'erreur
Course de mesure max.? [mm]
SET_UP
Avec SET_UP, vous définissez la distance de
prépositionnement du palpeur par rapport au point de
palpage défini – ou calculé par le cycle. Plus la valeur que
vous introduisez est faible, plus vous devez définir les
positions de palpage avec précision. Dans de nombreux
cycles de palpage, vous pouvez définir une autre distance
d'approche qui agit en plus du paramètre machine
SET_UP.
Distance d'approche ? [mm]
F_PREPOS
Définir la vitesse lors du prépositionnement :
Prépositionnement en avance
rapide ? ENT/NO ENT
Prépositionnement à la vitesse définie dans FMAX :
FMAX_PROBE
Prépositionnement selon l'avance rapide de la
machine : FMAX_MACHINE
TRACK
Pour augmenter la précision de mesure, TRACK = ON
permet à la TNC, avant chaque opération de palpage,
d'orienter un palpeur infrarouge dans le sens programmé
du palpage. De cette manière, la tige de palpage est
toujours déviée dans la même direction :
Orienter palpeur ? Oui=ENT,
Non=NOENT
ON : exécuter une orientation broche
OFF : ne pas exécuter d'orientation broche
460
HEIDENHAIN | TNC 640 | Manuel d’utilisation Programmation des cycles | 11/2015
14
Cycles palpeurs :
déterminer
automatiquement
l'erreur
d'alignement de la
pièce
14
Cycles palpeurs : déterminer automatiquement l'erreur d'alignement de la
pièce
14.1 Principes de base
14.1
Principes de base
Résumé
Lors de l'exécution des cycles de palpage, les cycles
8 IMAGE MIROIR, cycle 11 FACTEUR ECHELLE et
cycle 26 FACTEUR ECHELLE AXE ne doivent pas
être actifs.
HEIDENHAIN ne garantit le fonctionnement
correct des cycles de palpage qu'avec les palpeurs
HEIDENHAIN.
La TNC doit avoir été préparée par le constructeur de
la machine pour l'utilisation des palpeurs 3D.
Consultez le manuel de votre machine !
La TNC dispose de cinq cycles avec lesquels vous pouvez
déterminer et compenser le désalignement de la pièce. Vous
pouvez également annuler une rotation de base avec le cycle 404 :
Softkey
462
Cycle
Page
400 ROTATION DE BASE
Détermination automatique à partir
de 2 points, compensation par la
fonction Rotation de base
464
401 ROT. AVEC 2 TROUS
Détermination automatique à partir
de 2 trous, compensation avec la
fonction Rotation de base
466
402 ROT. AVEC 2 TENONS
Détermination automatique à partir
de 2 tenons, compensation avec la
fonction Rotation de base
469
403 ROT. AVEC AXE ROTATIF
Détermination automatique à partir
de deux points, compensation par
rotation du plateau circulaire
472
405 ROT. AVEC AXE C
Compensation automatique
d'un décalage angulaire entre le
centre d'un trou et l'axe Y positif,
compensation par rotation du plateau
circulaire
476
404 INIT. ROTAT. DE BASE
Initialisation d'une rotation de base
au choix
475
HEIDENHAIN | TNC 640 | Manuel d’utilisation Programmation des cycles | 11/2015
14
Principes de base 14.1
Particularités communes aux cycles palpeurs pour
déterminer le désalignement d'une pièce
Pour les cycles 400, 401 et 402, vous pouvez définir avec le
paramètre Q307 Configuration rotation de base si le résultat de la
mesure doit être corrigé en fonction de la valeur d'un angle a connu
(voir fig. de droite). Ceci vous permet de mesurer la rotation de
base de n'importe quelle droite 1 de la pièce et d'établir la relation
avec la direction 0° 2.
HEIDENHAIN | TNC 640 | Manuel d’utilisation Programmation des cycles | 11/2015
463
14
Cycles palpeurs : déterminer automatiquement l'erreur d'alignement de la
pièce
14.2 ROTATION DE BASE (cycle 400, DIN/ISO : G400)
14.2
ROTATION DE BASE (cycle 400,
DIN/ISO : G400)
Mode opératoire du cycle
En mesurant deux points qui doivent être situés sur une droite, le
cycle palpeur 400 détermine le désalignement d'une pièce. Avec la
fonction Rotation de base, la TNC compense la valeur mesurée.
1 La TNC positionne le palpeur au point de palpage 1 en avance
rapide (valeur de la colonne FMAX) et selon la logique de
positionnement. (voir "Exécuter les cycles palpeurs", page 458)
La TNC décale alors le palpeur de la valeur de la distance
d'approche, dans le sens opposé du sens de déplacement.
2 Le palpeur se déplace ensuite à la hauteur de mesure
programmée et exécute la première opération de palpage
suivant l'avance de palpage (colonne F).
3 Puis, le palpeur se rend au point de palpage suivant 2 et exécute
la deuxième opération de palpage.
4 La TNC rétracte le palpeur à la hauteur de sécurité et exécute la
rotation de base calculée.
Attention lors de la programmation !
Avant de définir le cycle, vous devez avoir
programmé un appel d'outil pour définir l'axe du
palpeur.
La TNC annule toute rotation de base active en début
de cycle.
464
HEIDENHAIN | TNC 640 | Manuel d’utilisation Programmation des cycles | 11/2015
14
ROTATION DE BASE (cycle 400, DIN/ISO : G400) 14.2
Paramètres du cycle
1er point mesure sur 1er axe Q263 (en absolu) :
coordonnée du 1er point de palpage dans l'axe
principal du plan d'usinage. Plage d’introduction
-99999,9999 à 99999,9999
1er point mesure sur 2ème axe Q264 (en absolu) :
coordonnée du 1er point de palpage dans l'axe
secondaire du plan d'usinage. Plage d’introduction
-99999,9999 à 99999,9999
2ème point mesure sur 1er axe Q265 (en absolu) :
coordonnée du 2ème point de palpage dans l'axe
principal du plan d'usinage. Plage d’introduction
-99999,9999 à 99999,9999
2ème point mesure sur 2ème axe Q266 (en
absolu) : coordonnée du 2ème point de palpage
dans l'axe secondaire du plan d'usinage. Plage
d’introduction -99999,9999 à 99999,9999
Axe de mesure Q272 : axe du plan d'usinage dans
lequel doit être effectuée la mesure
1 : axe principal = axe de mesure
2 : axe auxiliaire = axe de mesure
Sens de déplacement 1 Q267 : sens de
déplacement du palpeur vers la pièce
-1 : sens de déplacement négatif
+1 : sens de déplacement positif
Hauteur de mesure dans l'axe de palpage Q261
(en absolu) : coordonnée du centre de la bille ( =
point de contact) dans l'axe du palpeur à laquelle
la mesure doit être effectuée. Plage d’introduction
-99999,9999 à 99999,9999
Distance d'approche Q320 (en incrémental) :
distance supplémentaire entre le point de mesure
et la bille du palpeur. Q320 est additionné à
SET_UP (tableau palpeurs). Plage d’introduction 0 à
99999,9999
Hauteur de sécurité Q260 (en absolu) : coordonnée
dans l'axe du palpeur excluant toute collision entre
le palpeur et la pièce (élément de serrage). Plage
d’introduction -99999,9999 à 99999,9999
Présélection angle de rotation Q307 (en absolu) :
introduire l'angle de la droite de référence si le
désalignement à déterminer ne doit pas se référer
à l'axe principal mais à une droite quelconque. Pour
la rotation de base, la TNC calcule alors la différence
entre la valeur mesurée et l'angle de la droite de
référence. Plage d'introduction -360,000 à 360,000
Numéro preset dans tableau Q305 : indiquer le
numéro dans le tableau preset avec lequel la TNC
doit enregistrer la coordonnée rotation de base. Si
l'on introduit Q305=0, la TNC transfert la rotation
de base déterminée dans le menu ROT du mode
Manuel. Plage de programmation : 0 à 99999
HEIDENHAIN | TNC 640 | Manuel d’utilisation Programmation des cycles | 11/2015
Séquences CN
5 TCH PROBE 400 ROTATION DE BASE
Q263=+10 ;1ER POINT 1ER AXE
Q264=+3,5 ;1ER POINT 2ÈME AXE
Q265=+25 ;2ÈME POINT 1ER AXE
Q266=+2
;2ÈME POINT 2ÈME AXE
Q272=2
;AXE DE MESURE
Q267=+1
;SENS DEPLACEMENT
Q261=-5
;HAUTEUR DE MESURE
Q320=0
;DISTANCE D'APPROCHE
Q260=+20 ;HAUTEUR DE
SECURITE
Q301=0
;DEPLAC. HAUTEUR
SECU.
Q307=0
;PRÉSÉLECTION ANGLE
ROT.
Q305=0
;N° DANS TABLEAU
465
14
Cycles palpeurs : déterminer automatiquement l'erreur d'alignement de la
pièce
14.3 ROTATION DE BASE à partir de deux trous (cycle 401, DIN/
ISO : G201)
14.3
ROTATION DE BASE à partir de deux
trous (cycle 401, DIN/ISO : G201)
Mode opératoire du cycle
Le cycle palpeur 401 détermine les centres de deux trous. La TNC
calcule ensuite l'angle formé par l'axe principal du plan d'usinage
et la droite reliant les centres des trous. Avec la fonction Rotation
de base, la TNC compense la valeur calculée. En alternative, vous
pouvez aussi compenser le désalignement déterminé par une
rotation du plateau circulaire.
1 La TNC positionne le palpeur au point central du premier trou
1, en avance rapide (valeur de la colonne FMAX) et selon la
logique de positionnement. (voir "Exécuter les cycles palpeurs",
page 458)
2 Le palpeur se déplace ensuite à la hauteur de mesure
programmée et enregistre le centre du premier trou en palpant
quatre fois.
3 Puis, le palpeur retourne à la hauteur de sécurité avant de se
positionner au centre programmé du deuxième trou 2.
4 La TNC déplace le palpeur à la hauteur de mesure programmée
et enregistre le centre du deuxième trou en palpant quatre fois
5 Pour terminer, la TNC rétracte le palpeur à la hauteur de sécurité
et exécute la rotation de base calculée.
Attention lors de la programmation !
Avant de définir le cycle, vous devez avoir
programmé un appel d'outil pour définir l'axe du
palpeur.
La TNC annule toute rotation de base active en début
de cycle.
Si vous souhaitez compenser l'erreur d'alignement
par une rotation du plateau circulaire, la TNC utilise
alors automatiquement les axes rotatifs suivants :
C avec axe d’outil Z
B avec axe d’outil Y
A avec axe d’outil X
466
HEIDENHAIN | TNC 640 | Manuel d’utilisation Programmation des cycles | 11/2015
14
ROTATION DE BASE à partir de deux trous (cycle 401, DIN/ 14.3
ISO : G201)
Paramètres du cycle
1er trou : centre sur 1er axe Q268 (en absolu) :
centre du 1er trou dans l'axe principal du plan
d'usinage. Plage d’introduction -99999,9999 à
99999,9999
1er trou : centre sur 2ème axe Q269 (en absolu) :
centre du 1er trou dans l'axe secondaire du plan
d'usinage. Plage d’introduction -99999,9999 à
99999,9999
2ème trou : centre sur 1er axe Q270 (en absolu) :
centre du 2ème trou dans l'axe principal du plan
d'usinage. Plage d’introduction -99999,9999 à
99999,9999
2ème trou : centre sur 2ème axe Q271 (en
absolu) : centre du 2ème trou dans l'axe secondaire
du plan d'usinage. Plage d’introduction -99999,9999
à 99999,9999
Hauteur de mesure dans l'axe de palpage Q261
(en absolu) : coordonnée du centre de la bille ( =
point de contact) dans l'axe du palpeur à laquelle
la mesure doit être effectuée. Plage d’introduction
-99999,9999 à 99999,9999
Hauteur de sécurité Q260 (en absolu) : coordonnée
dans l'axe du palpeur excluant toute collision entre
le palpeur et la pièce (élément de serrage). Plage
d’introduction -99999,9999 à 99999,9999
Présélection angle de rotation Q307 (en absolu) :
introduire l'angle de la droite de référence si le
désalignement à déterminer ne doit pas se référer
à l'axe principal mais à une droite quelconque. Pour
la rotation de base, la TNC calcule alors la différence
entre la valeur mesurée et l'angle de la droite de
référence. Plage d'introduction -360,000 à 360,000
Numéro preset dans tableau Q305 : indiquer le
numéro dans le tableau preset avec lequel la TNC
doit enregistrer la coordonnée rotation de base. Si
l'on introduit Q305=0, la TNC transfert la rotation
de base déterminée dans le menu ROT du mode
Manuel. Ce paramètre n'a aucune incidence si
l'erreur d'alignement doit être compensée par une
rotation du plateau circulaire (Q402=1). Dans ce
cas, l'erreur d'alignement n'est pas mémorisée
comme valeur angulaire. Plage de programmation :
0 à 99999
HEIDENHAIN | TNC 640 | Manuel d’utilisation Programmation des cycles | 11/2015
Séquences CN
5 TCH PROBE 401 ROT 2 TROUS
Q268=-37 ;1ER CENTRE 1ER AXE
Q269=+12 ;1ER CENTRE 2ÈME AXE
Q270=+75 ;2ÈME CENTRE 1ER AXE
Q271=+20 ;2ÈME CENTRE 2ÈME
AXE
Q261=-5
;HAUTEUR DE MESURE
Q260=+20 ;HAUTEUR DE
SECURITE
Q307=0
;PRÉSÉLECTION ANGLE
ROT.
Q305=0
;N° DANS TABLEAU
Q402=0
;COMPENSATION
Q337=0
;REMETTRE À ZÉRO
467
14
Cycles palpeurs : déterminer automatiquement l'erreur d'alignement de la
pièce
14.3 ROTATION DE BASE à partir de deux trous (cycle 401, DIN/
ISO : G201)
Compensation Q402 : définir si la TNC doit initialiser
l'erreur d'alignement en tant que rotation de base
ou bien effectuer la compensation par une rotation
du plateau circulaire
0 : initialiser la rotation de base
1 : exécuter une rotation du plateau circulaire
Si vous optez pour la rotation du plateau circulaire, la
TNC ne mémorise pas l'erreur d'alignement calculé,
même si vous avez défini dans le paramètre Q305
une ligne dans le tableau.
Mise à zéro après l'alignement Q337 : vous
définissez si la TNC doit, ou non, mettre à 0 l'angle
de l'axe rotatif dans le tableau Preset ou dans le
tableau de points zéro après l'avoir aligné.
0: ne pas mettre à 0 l'angle de l'axe rotatif dans le
tableau après l'alignement
1: mettre l'axe rotatif à 0 dans le tableau après
l'alignement. La TNC ne remet l'affichage à 0 qu'à
condition d'avoir paramétré Q402=1 au préalable.
468
HEIDENHAIN | TNC 640 | Manuel d’utilisation Programmation des cycles | 11/2015
14
ROTATION DE BASE à partir de deux tenons (cycle 402, DIN/ 14.4
ISO : G402)
14.4
ROTATION DE BASE à partir de deux
tenons (cycle 402, DIN/ISO : G402)
Mode opératoire du cycle
Le cycle palpeur 402 détermine les centres de deux tenons.
La TNC calcule ensuite l'angle formé par l'axe principal du plan
d'usinage avec la droite reliant les centres des tenons. Avec la
fonction Rotation de base, la TNC compense la valeur calculée.
En alternative, vous pouvez aussi compenser le désalignement
déterminé par une rotation du plateau circulaire.
1 La TNC positionne le palpeur au point de palpage 1 du premier
tenon, en avance rapide (valeur de la colonne FMAX) et selon la
logique de positionnement. (voir "Exécuter les cycles palpeurs",
page 458)
2 Le palpeur se déplace ensuite à la hauteur de mesure
programmée 1 et enregistre le centre du premier tenon en
palpant quatre fois. Entre les points de palpage décalés de 90°,
le palpeur se déplace sur un arc de cercle.
3 Puis, le palpeur retourne à la hauteur de sécurité et se
positionne au point de palpage 5 du second tenon.
4 La TNC déplace le palpeur à la hauteur de mesure
programmée 2 et enregistre le centre du deuxième tenon en
palpant quatre fois.
5 Pour terminer, la TNC rétracte le palpeur à la hauteur de sécurité
et exécute la rotation de base calculée.
Attention lors de la programmation !
Avant de définir le cycle, vous devez avoir
programmé un appel d'outil pour définir l'axe du
palpeur.
La TNC annule toute rotation de base active en début
de cycle.
Si vous souhaitez compenser l'erreur d'alignement
par une rotation du plateau circulaire, la TNC utilise
alors automatiquement les axes rotatifs suivants :
C avec axe d’outil Z
B avec axe d’outil Y
A avec axe d’outil X
HEIDENHAIN | TNC 640 | Manuel d’utilisation Programmation des cycles | 11/2015
469
14
Cycles palpeurs : déterminer automatiquement l'erreur d'alignement de la
pièce
14.4 ROTATION DE BASE à partir de deux tenons (cycle 402, DIN/
ISO : G402)
Paramètres du cycle
1er tenon : centre 1er axe Q298 (en absolu) :
centre du premier tenon dans l'axe principal du
plan d’usinage. Plage d’introduction -99999,9999 à
99999,9999
1er tenon : centre sur 2ème axe Q269 (en
absolu) : centre du 1er tenon dans l'axe secondaire
du plan d'usinage. Plage d’introduction -99999,9999
à 99999,9999
Diamètre tenon 1 Q313 : diamètre approximatif du
1er tenon. Introduire de préférence une valeur plus
grande. Plage d’introduction 0 à 99999,9999
Haut. mes. tenon 1 dans axe TS Q261 (en absolu) :
coordonnée du centre de la bille ( = point de
contact) dans l'axe du palpeur à laquelle doit être
effectuée la mesure du tenon 1. Plage d’introduction
-99999,9999 à 99999,9999
2ème tenon : centre sur 1er axe Q270 (en
absolu) : centre du 2ème tenon dans l'axe principal
du plan d'usinage. Plage d’introduction -99999,9999
à 99999,9999
2ème tenon : centre sur 2ème axe Q271
(en absolu) : centre du 2ème tenon dans l'axe
secondaire du plan d'usinage. Plage d’introduction
-99999,9999 à 99999,9999
Diamètre tenon 2 Q314 : diamètre approximatif du
2ème tenon. Introduire de préférence une valeur
plus grande. Plage d’introduction 0 à 99999,9999
Haut. mes. tenon 2 dans axe TS Q315 (en absolu) :
coordonnée du centre de la bille ( = point de
contact) dans l'axe du palpeur à laquelle doit être
effectuée la mesure du tenon 2. Plage d’introduction
-99999,9999 à 99999,9999
Distance d'approche Q320 (en incrémental) :
distance supplémentaire entre le point de mesure
et la bille du palpeur. Q320 est additionné à
SET_UP (tableau palpeurs). Plage d’introduction 0 à
99999,9999
Déplacement à la hauteur de sécurité Q301 :
définir le type de positionnement du palpeur entre
les points de mesure
0 : positionnement à la hauteur de mesure
1 : positionnement à la hauteur de sécurité
470
Séquences CN
5 TCH PROBE 402 ROT. AVEC 2
TENONS
Q268=-37 ;1ER CENTRE 1ER AXE
Q269=+12 ;1ER CENTRE 2ÈME AXE
Q313=60
;DIAMETRE TENON 1
Q261=-5
;HAUT. MESURE 1
Q270=+75 ;2ÈME CENTRE 1ER AXE
Q271=+20 ;2ÈME CENTRE 2ÈME
AXE
Q314=60
;DIAMETRE TENON 2
Q315=-5
;HAUT. MESURE 2
Q320=0
;DISTANCE D'APPROCHE
Q260=+20 ;HAUTEUR DE
SECURITE
HEIDENHAIN | TNC 640 | Manuel d’utilisation Programmation des cycles | 11/2015
14
ROTATION DE BASE à partir de deux tenons (cycle 402, DIN/ 14.4
ISO : G402)
Présélection angle de rotation Q307 (en absolu) :
introduire l'angle de la droite de référence si le
désalignement à déterminer ne doit pas se référer
à l'axe principal mais à une droite quelconque. Pour
la rotation de base, la TNC calcule alors la différence
entre la valeur mesurée et l'angle de la droite de
référence. Plage d'introduction -360,000 à 360,000
Numéro preset dans tableau Q305 : indiquer le
numéro dans le tableau preset avec lequel la TNC
doit enregistrer la coordonnée rotation de base. Si
l'on introduit Q305=0, la TNC transfert la rotation
de base déterminée dans le menu ROT du mode
Manuel. Ce paramètre n'a aucune incidence si
l'erreur d'alignement doit être compensée par une
rotation du plateau circulaire (Q402=1). Dans ce
cas, l'erreur d'alignement n'est pas mémorisée
comme valeur angulaire. Plage de programmation :
0 à 99999
Compensation Q402 : définir si la TNC doit initialiser
l'erreur d'alignement en tant que rotation de base
ou bien effectuer la compensation par une rotation
du plateau circulaire
0 : initialiser la rotation de base
1 : exécuter une rotation du plateau circulaire
Si vous optez pour la rotation du plateau circulaire, la
TNC ne mémorise pas l'erreur d'alignement calculé,
même si vous avez défini dans le paramètre Q305
une ligne dans le tableau.
Mise à zéro après l'alignement Q337 : vous
définissez si la TNC doit, ou non, mettre à 0 l'angle
de l'axe rotatif dans le tableau Preset ou dans le
tableau de points zéro après l'avoir aligné.
0: ne pas mettre à 0 l'angle de l'axe rotatif dans le
tableau après l'alignement
1: mettre l'axe rotatif à 0 dans le tableau après
l'alignement. La TNC ne remet l'affichage à 0 qu'à
condition d'avoir paramétré Q402=1 au préalable.
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Q301=0
;DEPLAC. HAUTEUR
SECU.
Q307=0
;PRÉSÉLECTION ANGLE
ROT.
Q305=0
;N° DANS TABLEAU
Q402=0
;COMPENSATION
Q337=0
;REMETTRE À ZÉRO
471
14
Cycles palpeurs : déterminer automatiquement l'erreur d'alignement de la
pièce
14.5 Compenser la ROTATION DE BASE avec un axe rotatif (cycle 403,
DIN/ISO : G403)
14.5
Compenser la ROTATION DE BASE
avec un axe rotatif (cycle 403, DIN/
ISO : G403)
Mode opératoire du cycle
En mesurant deux points qui doivent être situés sur une droite, le
cycle palpeur 403 détermine le désalignement d'une pièce. La TNC
compense le désalignement de la pièce au moyen d'une rotation
de l'axe A, B ou C. La pièce peut être fixée n'importe où sur le
plateau circulaire.
1 La TNC positionne le palpeur au point de palpage 1 programmé,
en avance rapide (valeur de la colonne FMAX) et selon la
logique de positionnement. (voir "Exécuter les cycles palpeurs",
page 458) La TNC décale alors le palpeur de la valeur de
la distance d'approche, dans le sens opposé du sens de
déplacement.
2 Le palpeur se déplace ensuite à la hauteur de mesure
programmée et exécute la première opération de palpage
suivant l'avance de palpage (colonne F).
3 Puis, le palpeur se rend au point de palpage suivant 2 et exécute
la deuxième opération de palpage.
4 La TNC rétracte le palpeur à la hauteur de sécurité et tourne
l'axe rotatif défini dans le cycle selon la valeur calculée. Si vous
le souhaitez (facultatif), vous pouvez également définir si la TNC
doit mettre à 0 dans le tableau Preset ou le tableau de points
zéro l'angle de rotation calculé.
Attention lors de la programmation !
Attention, risque de collision!
Assurez-vous que la hauteur de sécurité est
suffisamment importante pour éviter tout risque de
collision lors du positionnement final de l'axe rotatif.
Si vous entrez la valeur 0 au paramètre Q312
Axe pour déplacement de compensation, le
cycle détermine automatiquement l'axe rotatif
(configuration recommandée). Un angle avec le sens
effectif est déterminé en fonction de l'ordre des
points de palpage. L'angle déterminé est compris
entre le premier et le deuxième point de palpage.
Si vous choisissez l'axe A, B ou C comme axe
de compensation au paramètre Q312, le cycle
détermine l'angle indépendamment de l'ordre des
points de palpage. L'angle calculé est compris entre
-90 et +90°. Vérifiez la position de l'axe rotatif après
l'alignement !
Avant de définir le cycle, vous devez avoir
programmé un appel d'outil pour définir l'axe du
palpeur.
La TNC mémorise également l'angle déterminé dans
le paramètre Q150.
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Compenser la ROTATION DE BASE avec un axe rotatif (cycle 403, 14.5
DIN/ISO : G403)
Paramètres du cycle
1er point mesure sur 1er axe Q263 (en absolu) :
coordonnée du 1er point de palpage dans l'axe
principal du plan d'usinage. Plage d’introduction
-99999,9999 à 99999,9999
1er point mesure sur 2ème axe Q264 (en absolu) :
coordonnée du 1er point de palpage dans l'axe
secondaire du plan d'usinage. Plage d’introduction
-99999,9999 à 99999,9999
2ème point mesure sur 1er axe Q265 (en absolu) :
coordonnée du 2ème point de palpage dans l'axe
principal du plan d'usinage. Plage d’introduction
-99999,9999 à 99999,9999
2ème point mesure sur 2ème axe Q266 (en
absolu) : coordonnée du 2ème point de palpage
dans l'axe secondaire du plan d'usinage. Plage
d’introduction -99999,9999 à 99999,9999
Axe de mesure (1...3 : 1 = axe principal) Q272 :
axe dans lequel doit être effectuée la mesure
1 : axe principal = axe de mesure
2 : axe secondaire = axe de mesure
3 : axe palpeur = axe de mesure
Sens de déplacement 1 Q267 : sens de
déplacement du palpeur vers la pièce
-1 : sens de déplacement négatif
+1 : sens de déplacement positif
Hauteur de mesure dans l'axe de palpage Q261
(en absolu) : coordonnée du centre de la bille ( =
point de contact) dans l'axe du palpeur à laquelle
la mesure doit être effectuée. Plage d’introduction
-99999,9999 à 99999,9999
Distance d'approche Q320 (en incrémental) :
distance supplémentaire entre le point de mesure
et la bille du palpeur. Q320 est additionné à
SET_UP (tableau palpeurs). Plage d’introduction 0 à
99999,9999
Hauteur de sécurité Q260 (en absolu) : coordonnée
dans l'axe du palpeur excluant toute collision entre
le palpeur et la pièce (élément de serrage). Plage
d’introduction -99999,9999 à 99999,9999
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Séquences CN
5 TCH PROBE 403 ROT. AVEC AXE
ROTATIF
Q263=+0
;1ER POINT 1ER AXE
Q264=+0
;1ER POINT 2E AXE
Q265=+20 ;2EME POINT 1ER AXE
Q266=+30 ;2EME POINT 2EME AXE
Q272=1
;AXE DE MESURE
Q267=-1
;SENS DE
DÉPLACEMENT
Q261=-5
;HAUTEUR DE MESURE
Q320=0
;DISTANCE D'APPROCHE
Q260=+20 ;HAUTEUR DE
SÉCURITÉ
473
14
Cycles palpeurs : déterminer automatiquement l'erreur d'alignement de la
pièce
14.5 Compenser la ROTATION DE BASE avec un axe rotatif (cycle 403,
DIN/ISO : G403)
Déplacement à la hauteur de sécurité Q301 :
définir le type de positionnement du palpeur entre
les points de mesure
0 : positionnement à la hauteur de mesure
1 : positionnement à la hauteur de sécurité
Axe pour déplacement de compensation Q312 :
Définition de l'axe rotatif avec lequel la TNC doit
compenser le désalignement mesuré :
0 : Mode automatique – la TNC détermine l'axe
rotatif à aligner à l'aide de la cinématique active. En
mode automatique, le premier axe rotatif de la table
(en partant de la pièce) est utilisé comme axe de
compensation. Configuration recommandée !
4 : Compensation du désalignement avec l'axe
rotatif A
5 : Compensation du désalignement avec l'axe
rotatif B
6 : Compensation du désalignement avec l'axe
rotatif C
Mise à zéro après l'alignement Q337 : vous
définissez si la TNC doit, ou non, mettre à 0 l'angle
de l'axe rotatif dans le tableau Preset ou dans le
tableau de points zéro après l'avoir aligné.
0: ne pas mettre à 0 l'angle de l'axe rotatif dans le
tableau après l'alignement.
1: mettre l'angle de l'axe rotatif à 0 dans le tableau
après l'alignement.
Numéro dans tableau Q305 : indiquer le numéro du
tableau preset/tableau de points zéro dans lequel la
TNC annulera l'axe rotatif. N'agit que si Q337 = 1.
Plage de programmation : 0 à 99999
Transfert de valeur de mesure (0,1) Q303 : définir
si la rotation de base calculée doit être mémorisée
dans le tableau de points zéro ou dans le tableau
preset
0 : reporter, dans le tableau de points zéro actif, la
rotation de base calculée en tant que décalage du
point zéro. Le système de référence correspond au
système actif de coordonnées pièce.
1 : reporter la rotation de base calculée dans le
tableau preset. Le système de référence est le
système de coordonnées machine (système REF)
Angle de référence ? (0=axe principal) Q380 :
Angle sur lequel la TNC doit aligner la droite palpée.
Fonctionne uniquement si le Mode automatique ou
l'axe C est choisi pour l'axe rotatif (Q312 = 0 ou 6).
Plage d'introduction -360,000 à 360,000
474
Q301=0
;DEPLACEMENT HAUT.
DE SECURITE
Q312=0
;AXE DE
COMPENSATION
Q337=0
;MISE À ZÉRO
Q305=1
;NUMÉRO DANS LE
TABLEAU
Q303=+1
;TRANSFERT DE
VALEUR DE MESURE
Q380=+90 ;ANGLE DE RÉFÉRENCE
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INITIALISER LA ROTATION DE BASE (cycle 404, DIN/ISO : G404) 14.6
14.6
INITIALISER LA ROTATION DE BASE
(cycle 404, DIN/ISO : G404)
Mode opératoire du cycle
Avec le cycle palpeur 404, vous pouvez définir automatiquement
la rotation de base de votre choix au cours de l'exécution de
programme ou bien enregistrer la rotation de base de votre choix
dans le tableau Preset. Vous pouvez également utiliser le cycle 404
lorsque vous voulez réinitialiser une rotation de base active.
Séquences CN
5 TCH PROBE 404 ROTATION DE BASE
Q307=+0
;PRÉSÉL. ANGLE ROT.
Q305=-1
;NUMÉRO DE TABLEAU
Paramètres du cycle
Présélection angle de rotation : valeur angulaire
avec laquelle la rotation de base doit être
initialisée. Plage d'introduction -360,000 à 360,000
Numéro preset dans tableau Q305 : indiquer
le numéro dans le tableau preset avec lequel la
TNC doit enregistrer la coordonnée rotation de
base. Plage de programmation : -1 à 99999. Si
Q305=0 et Q305=-1, la TNC mémorise également
la rotation de base calculée dans le menu de
la rotation de base (PALPAGE ROT) en mode
Manuel.
-1 = Ecrasement et activation du Preset actif
0 = Copie du Preset actif à la ligne Preset 0,
inscription de la rotation de base à la ligne Preset 0
et activation du Preset 0
>1 = Enregistrement de la rotation de base dans le
Preset indiqué. Le Preset n'est pas activé.
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475
14
Cycles palpeurs : déterminer automatiquement l'erreur d'alignement de la
pièce
14.7 Compenser le désalignement d'une pièce avec l'axe C (cycle 405,
DIN/ISO : G405)
14.7
Compenser le désalignement d'une
pièce avec l'axe C (cycle 405, DIN/
ISO : G405)
Mode opératoire du cycle
Le cycle palpeur 405 permet de déterminer
le décalage angulaire entre l'axe Y positif du système de
coordonnées courant avec la ligne médiane d'un trou ou
le décalage angulaire entre la position nominale et la position
effective d'un centre de trou
La TNC compense le décalage angulaire déterminé au moyen
d'une rotation de l'axe C. La pièce peut être serrée n'importe
où sur le plateau circulaire. Toutefois, la coordonnée Y du trou
doit être positive. Si vous mesurez le décalage angulaire du trou
avec l'axe Y du palpeur (position horizontale du trou), il est parfois
indispensable d'exécuter plusieurs fois le cycle. En effet, une
imprécision d'environ 1% du désalignement résulte de la stratégie
de la mesure.
1 La TNC positionne le palpeur au point de palpage 1, en avance
rapide (valeur de la colonne FMAX) et selon la logique de
positionnement. (voir "Exécuter les cycles palpeurs", page 458)
La TNC calcule les points de palpage à partir des données
contenues dans le cycle et de la distance d'approche figurant
dans la colonne SET_UP du tableau des palpeurs.
2 Le palpeur se déplace ensuite à la hauteur de mesure
programmée et exécute la première opération de palpage
suivant l'avance de palpage (colonne F). La TNC détermine
automatiquement le sens du palpage en fonction de l'angle
initial programmé.
3 Le palpeur suit ensuite une trajectoire circulaire, soit à la
hauteur de mesure, soit à la hauteur de sécurité, pour se
positionner au point de palpage suivant 2 où il exécute la
deuxième opération de palpage.
4 La TNC positionne le palpeur au point de palpage 3, puis au
point de palpage 4 où il exécute respectivement la troisième et
la quatrième opération de palpage et positionne le palpeur au
centre du trou calculé.
5 La TNC rétracte ensuite le palpeur à la hauteur de sécurité et
règle la pièce en effectuant une rotation du plateau circulaire.
Pour cela, la TNC commande la rotation du plateau circulaire
de manière à ce que le centre du trou soit situé après
compensation – aussi bien avec axe vertical ou horizontal
du palpeur – dans le sens positif de l'axe Y ou à la position
nominale du centre du trou. La valeur angulaire mesurée est
également disponible dans le paramètre Q150.
476
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14
Compenser le désalignement d'une pièce avec l'axe C (cycle 405, 14.7
DIN/ISO : G405)
Attention lors de la programmation !
Attention, risque de collision!
Pour éviter toute collision entre le palpeur et la pièce,
introduisez le diamètre nominal de la poche (trou) de
manière à ce qu'il soit plutôt plus petit.
Si les dimensions de la poche et la distance
d'approche ne permettent pas d'effectuer un
prépositionnement à proximité des points de
palpage, la TNC palpe toujours en partant du centre
de la poche. Dans ce cas, le palpeur ne se déplace
pas à la hauteur de sécurité entre les quatre points
de mesure.
Avant de définir le cycle, vous devez avoir
programmé un appel d'outil pour définir l'axe du
palpeur.
Plus l'incrément angulaire programmé est petit et
moins le centre de cercle calculé par la TNC sera
précis. Valeur d'introduction min. : 5°
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477
14
Cycles palpeurs : déterminer automatiquement l'erreur d'alignement de la
pièce
14.7 Compenser le désalignement d'une pièce avec l'axe C (cycle 405,
DIN/ISO : G405)
Paramètres du cycle
Centre 1er axe Q321 (en absolu) : centre du
trou dans l'axe principal du plan d'usinage. Plage
d’introduction -99999,9999 à 99999,9999
Centre 2ème axe Q322 (en absolu) : centre du
trou dans l'axe secondaire du plan d'usinage. Si
vous programmez Q322 = 0, la TNC aligne le centre
du trou sur l'axe Y positif. Si vous programmez
Q322 différent de 0, la TNC aligne le centre du
trou sur la position nominale (angle résultant du
centre du trou). Plage d’introduction -99999,9999 à
99999,9999
Diamètre nominal Q262 : diamètre approximatif de
la poche circulaire (trou). Introduire de préférence
une valeur plus petite. Plage d'introduction 0 à
99999,9999
Angle initial Q325 (en absolu) : angle compris entre
l'axe principal du plan d'usinage et le premier point
de palpage. Plage d'introduction -360,000 à 360,000
Incrément angulaire Q247 (en incrémental) : angle
compris entre deux points de mesure. Le signe de
l'incrément angulaire détermine le sens de rotation
(- = sens horaire) pour le déplacement du palpeur au
point de mesure suivant. Si vous souhaitez mesurer
des secteurs circulaires, programmez un incrément
angulaire inférieur à 90°. Plage d'introduction
-120,000 à 120,000
Hauteur de mesure dans l'axe de palpage Q261
(en absolu) : coordonnée du centre de la bille ( =
point de contact) dans l'axe du palpeur à laquelle
la mesure doit être effectuée. Plage d’introduction
-99999,9999 à 99999,9999
Distance d'approche Q320 (en incrémental) :
distance supplémentaire entre le point de mesure
et la bille du palpeur. Q320 est additionné à
SET_UP (tableau palpeurs). Plage d’introduction 0 à
99999,9999
478
Séquences CN
5 TCH PROBE 405 ROT. AVEC AXE C
Q321=+50 ;CENTRE 1ER AXE
Q322=+50 ;CENTRE 2ÈME AXE
Q262=10
;DIAMÈTRE NOMINAL
Q325=+0
;ANGLE INITIAL
Q247=90
;INCRÉMENT
ANGULAIRE
Q261=-5
;HAUTEUR DE MESURE
Q320=0
;DISTANCE D'APPROCHE
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14
Compenser le désalignement d'une pièce avec l'axe C (cycle 405, 14.7
DIN/ISO : G405)
Hauteur de sécurité Q260 (en absolu) : coordonnée
dans l'axe du palpeur excluant toute collision entre
le palpeur et la pièce (élément de serrage). Plage
d’introduction -99999,9999 à 99999,9999
Déplacement à la hauteur de sécurité Q301 :
définir le type de positionnement du palpeur entre
les points de mesure
0 : positionnement à la hauteur de mesure
1 : positionnement à la hauteur de sécurité
Initialisation à zéro après alignement Q337 :
déterminer si la TNC doit initialiser à zéro l'affichage
de l'axe C ou si elle doit mémoriser le décalage
angulaire dans la colonne C du tableau de points
zéro
0 : remettre à zéro l'affichage de l'axe C
>0 : inscrire le décalage angulaire mesuré avec le
signe correct dans le tableau de points zéro Numéro
de ligne = valeur de Q337. Si un décalage C est
déjà inscrit dans le tableau de points zéro, la TNC
additionne le décalage angulaire mesuré en tenant
compte de son signe
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Q260=+20 ;HAUTEUR DE
SÉCURITÉ
Q301=0
;DÉPLAC. HAUT. SÉCU.
Q337=0
;REMETTRE À ZÉRO
479
14
Cycles palpeurs : déterminer automatiquement l'erreur d'alignement de la
pièce
14.8 Exemple : déterminer la rotation de base à l'aide de deux trous
14.8
Exemple : déterminer la rotation de
base à l'aide de deux trous
0 BEGIN PGM CYC401 MM
1 TOOL CALL 69 Z
2 TCH PROBE 401 ROT. 2 TROUS
Q268=+25
;1ER CENTRE 1ER AXE
Centre du 1er trou : coordonnée X
Q269=+15
;1ER CENTRE 2ÈME AXE
Centre du 1er trou : coordonnée Y
Q270=+80
;2ÈME CENTRE 1ER AXE
Centre du 2ème trou : coordonnée X
Q271=+35
;2ÈME CENTRE 2ÈME AXE
Centre du 2ème trou : coordonnée Y
Q261=-5
;HAUTEUR DE MESURE
Coordonnée dans l'axe du palpeur où s'effectue la mesure
Q260=+20
;HAUTEUR DE SÉCURITÉ
Hauteur à laquelle l'axe du palpeur peut se déplacer sans
risque de collision
Q307=+0
;PRÉSÉLECTION ANGLE ROT.
Angle de la droite de référence
Q402=1
;COMPENSATION
Compenser le désalignement par rotation du plateau
circulaire
Q337=1
;REMETTRE À ZÉRO
Après l'alignement, initialiser l'affichage à zéro
3 CALL PGM 35K47
Appeler le programme d'usinage
4 END PGM CYC401 MM
480
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15
Cycles palpeurs :
initialisation
automatique des
points d'origine
15
Cycles palpeurs : initialisation automatique des points d'origine
15.1 Principes
15.1
Principes
Récapitulatif
Lors de l'exécution des cycles de palpage, les cycles
8 IMAGE MIROIR, cycle 11 FACTEUR ECHELLE et
cycle 26 FACTEUR ECHELLE AXE ne doivent pas
être actifs.
HEIDENHAIN ne garantit le fonctionnement
correct des cycles de palpage qu'avec les palpeurs
HEIDENHAIN.
La TNC doit avoir été préparée par le constructeur de
la machine pour l'utilisation des palpeurs 3D.
Consultez le manuel de votre machine !
La TNC dispose de douze cycles pour définir automatiquement les
points d'origine et les utiliser de la manière suivante :
Initialiser les valeurs déterminées directement dans l'affichage
Inscrire les valeurs déterminées dans le tableau Preset
Inscrire les valeurs déterminées dans un tableau de points zéro
Softkey
482
Cycle
Page
408 PT REF CENTRE RAINURE
Mesure intérieure de la largeur d’une
rainure, initialiser le centre de la
rainure comme point d'origine
486
409 PT REF CENTRE OBLONG
Mesure extérieure de la largeur d’un
ilot oblong, initialiser le centre de l'ilot
oblong comme point d'origine
490
410 PT REF. INT. RECTAN
Mesure intérieure de la longueur et
de la largeur d'un rectangle, initialiser
le centre du rectangle comme point
d'origine
493
411 PT REF. EXT. RECTAN
Mesure extérieure de la longueur et
de la largeur d'un rectangle, initialiser
le centre du rectangle comme point
d'origine
497
412 PT REF. INT. CERCLE Mesure
intérieure de 4 points au choix sur
le cercle, initialiser le centre comme
point d'origine
501
413 PT REF. EXT. CERCLE
Mesure extérieure de 4 points au
choix sur le cercle, initialiser le centre
du cercle comme point d'origine
506
HEIDENHAIN | TNC 640 | Manuel d’utilisation Programmation des cycles | 11/2015
15
Principes 15.1
Softkey
Cycle
Page
414 PT REF. EXT. COIN
Mesure extérieure de 2 droites,
initialiser le point d'intersection
comme point d'origine
511
415 PT REF. INT. COIN
Mesure intérieure de 2 droites,
initialiser le point d'intersection
comme point d'origine
516
416 PT REF CENT. C.TROUS
(2ème niveau de softkeys) mesurer
trois trous au choix sur le cercle de
trous ; initialiser le centre du cercle
de trous comme point d'origine
520
417 PT REF DANS AXE PALP
(2ème niveau de softkeys) mesurer
une position de votre choix sur l'axe
de palpage et l'initialiser comme point
d'origine
524
418 PT REF AVEC 4 TROUS
(2ème barre de softkeys) mesurer
chaque fois 2 trous en crois et
initialiser le point d'intersection des
deux droites de liaison comme point
d'origine
526
419 PT DE REF SUR UN AXE
(2ème barre de softkeys) mesurer
une position de votre choix sur un axe
de votre choix et l'initialiser comme
point d'origine
531
HEIDENHAIN | TNC 640 | Manuel d’utilisation Programmation des cycles | 11/2015
483
15
Cycles palpeurs : initialisation automatique des points d'origine
15.1 Principes
Caractéristiques communes à tous les cycles
palpeurs pour l'initialisation du point de référence
Vous pouvez exécuter les cycles palpeurs 408 à 419
même si la rotation de base est activée (rotation de
base ou cycle 10).
Point d'origine et axe du palpeur
La TNC initialise le point d'origine dans le plan d'usinage en
fonction de l'axe du palpeur défini dans votre programme de
mesure.
Axe palpeur actif
Initialisation point
d'origine en
Z
X et Y
Y
Z et X
X
Y et Z
Mémoriser le point d'origine calculé
Pour tous les cycles d'initialisation du point d'origine, vous pouvez
définir avec les paramètres Q303 et Q305 la manière dont la TNC
doit mémoriser le point d'origine déterminé :
Q305 = 0, Q303 = valeur au choix : la TNC initialise le point
d'origine calculé qui est affiché. Le nouveau point d'origine est
actif immédiatement. La TNC mémorise dans l'affichage le point
d'origine initialisé par le cycle, mais également dans la ligne 0
du tableau Preset
Q305 différent de 0, Q303 = -1
484
HEIDENHAIN | TNC 640 | Manuel d’utilisation Programmation des cycles | 11/2015
15
Principes 15.1
Cette combinaison ne peut exister que si
vous importez des programmes avec des cycles
410 à 418 créés sur une TNC 4xx
vous importez des programmes avec des cycles
410 à 418 créés avec une ancienne version du
logiciel de l'iTNC530
vous avez défini par mégarde le paramètre Q303
pour le transfert des valeurs de mesure lors de la
définition du cycle
Dans de tels cas, la TNC délivre un message
d'erreur ; en effet, le processus complet en liaison
avec les tableaux de points zéro (coordonnées REF)
a été modifié et vous devez définir avec le paramètre
Q303 un transfert de valeurs de mesure.
Si Q305 est différent de 0 et Q303 = 0 : la TNC inscrit le point
d'origine calculé dans le tableau de points zéro actif. Le système
de référence est le système de coordonnées pièce courant. La
valeur du paramètre Q305 détermine le numéro de point zéro.
Activer le point zéro dans le programme CN avec le cycle 7
Si Q305 est différent de 0, Q303 = 1 : la TNC inscrit le
point d'origine calculé dans le tableau Preset. Le système
de référence est le système de coordonnées machine
(coordonnées REF). La valeur du paramètre Q305 détermine le
numéro de Preset. Activer le Preset dans le programme CN
avec le cycle 247
Résultats de la mesure dans les paramètres Q
Les résultats de la mesure du cycle palpeur concerné sont
mémorisés par la TNC dans les paramètres globaux Q150 à Q160.
Vous pouvez utiliser ultérieurement ces paramètres dans votre
programme. Tenez compte du tableau des paramètres de résultat
contenu dans chaque définition de cycle.
HEIDENHAIN | TNC 640 | Manuel d’utilisation Programmation des cycles | 11/2015
485
15
Cycles palpeurs : initialisation automatique des points d'origine
15.2 POINT DE REFERENCE CENTRE RAINURE (cycle 408 DIN/ISO :
G408)
15.2
POINT DE REFERENCE CENTRE
RAINURE (cycle 408 DIN/ISO : G408)
Mode opératoire du cycle
Le cycle palpeur 408 détermine le centre d'une rainure et l'initialise
comme point d'origine. Si vous le souhaitez, la TNC peut aussi
mémoriser le centre dans un tableau de points zéro ou de Preset.
1 La TNC positionne le palpeur au point de palpage 1, en avance
rapide (valeur de la colonne FMAX) et selon la logique de
positionnement. (voir "Exécuter les cycles palpeurs", page 458)
La TNC calcule les points de palpage à partir des données
contenues dans le cycle et de la distance d'approche figurant
dans la colonne SET_UP du tableau des palpeurs.
2 Le palpeur se déplace ensuite à la hauteur de mesure
programmée et exécute la première opération de palpage
suivant l'avance de palpage (colonne F).
3 Puis, le palpeur se déplace soit paraxialement à la hauteur de
mesure, soit linéairement à la hauteur de sécurité, jusqu'au
point de palpage suivant 2 et exécute à cet endroit la deuxième
opération de palpage.
4 Pour terminer, la TNC rétracte le palpeur à la hauteur de
sécurité, traite le point de référence calculé en fonction des
paramètres de cycle Q303 et Q305 (voir "Caractéristiques
communes à tous les cycles palpeurs pour l'initialisation
du point de référence", page 484) et enregistre les valeurs
effectives dans les paramètres Q énumérés ci-après.
5 Ensuite, si nécessaire, la TNC calcule aussi, dans une opération
de palpage séparée, le point de référence dans l'axe du palpeur.
Numéro paramètre
Signification
Q166
Valeur effective de la largeur de rainure
mesurée
Q157
Valeur effective de l'axe central
486
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15
POINT DE REFERENCE CENTRE RAINURE (cycle 408 DIN/ISO : 15.2
G408)
Attention lors de la programmation !
Attention, risque de collision!
Pour éviter toute collision entre le palpeur et la pièce,
programmez la largeur de la rainure de manière à ce
qu'elle soit plutôt plus petite.
Si la largeur de la rainure et la distance d'approche
ne permettent pas d'effectuer un prépositionnement
à proximité des points de palpage, la TNC palpe
toujours en partant du centre de la rainure. Dans ce
cas, le palpeur ne se déplace pas à la hauteur de
sécurité entre les deux points de mesure.
Avant de définir le cycle, vous devez avoir
programmé un appel d'outil pour définir l'axe du
palpeur.
Aucune conversion de coordonnées ne doit être
active si vous initialisez un point de référence avec le
cycle palpeur (Q303 = 0) et que vous utilisez en plus
la fonction Palpage dans l'axe palpeur (Q381 = 1).
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487
15
Cycles palpeurs : initialisation automatique des points d'origine
15.2 POINT DE REFERENCE CENTRE RAINURE (cycle 408 DIN/ISO :
G408)
Paramètres du cycle
Centre 1er axe Q321 (en absolu) : centre de la
rainure dans l'axe principal du plan d'usinage. Plage
d’introduction -99999,9999 à 99999,9999
Centre 2ème axe Q322 (en absolu) : centre de la
rainure dans l'axe secondaire du plan d'usinage.
Plage d’introduction -99999,9999 à 99999,9999
Largeur de la rainure Q311 (en incrémental) :
largeur de la rainure indépendamment de la position
dans le plan d'usinage. Plage d'introduction 0 à
99999,9999
Axe de mesure Q272 : axe du plan d'usinage dans
lequel doit être effectuée la mesure
1 : axe principal = axe de mesure
2 : axe auxiliaire = axe de mesure
Hauteur de mesure dans l'axe de palpage Q261
(en absolu) : coordonnée du centre de la bille ( =
point de contact) dans l'axe du palpeur à laquelle
la mesure doit être effectuée. Plage d’introduction
-99999,9999 à 99999,9999
Distance d'approche Q320 (en incrémental) :
distance supplémentaire entre le point de mesure
et la bille du palpeur. Q320 est additionné à
SET_UP (tableau palpeurs). Plage d’introduction 0 à
99999,9999
Hauteur de sécurité Q260 (en absolu) : coordonnée
dans l'axe du palpeur excluant toute collision entre
le palpeur et la pièce (élément de serrage). Plage
d’introduction -99999,9999 à 99999,9999
Déplacement à la hauteur de sécurité Q301 :
définir le type de positionnement du palpeur entre
les points de mesure
0 : positionnement à la hauteur de mesure
1 : positionnement à la hauteur de sécurité
Numéro dans tableau Q305 : indiquer le numéro
dans le tableau de points zéro/tableau preset dans
lequel la TNC doit mémoriser les coordonnées
du centre de la rainure. Si Q303=1 : si vous
entrez Q305=0, la TNC modifie automatiquement
l'affichage de manière à ce que le nouveau point
d'origine se trouve au centre de la rainure. Si
Q303=0 : si vous entrez Q305=0, la TNC décrit
la ligne 0 du tableau de points zéro. Plage de
programmation : 0 à 99999
Nouveau point de réf. Q405 (en absolu) :
coordonnée dans l'axe de mesure à laquelle la
TNC doit initialiser le centre de la rainure. Valeur
par défaut = 0. Plage d'introduction -99999,9999 à
99999,9999
488
Séquences CN
5 TCH PROBE 408 PT REF CENTRE
RAINURE
Q321=+50 ;CENTRE 1ER AXE
Q322=+50 ;CENTRE 2ÈME AXE
Q311=25
;LARGEUR DE RAINURE
Q272=1
;AXE DE MESURE
Q261=-5
;HAUTEUR DE MESURE
Q320=0
;DISTANCE D'APPROCHE
Q260=+20 ;HAUTEUR DE
SÉCURITÉ
Q301=0
;DÉPLAC. HAUT. SÉCU.
Q305=10
;N° DANS TABLEAU
Q405=+0
;POINT DE RÉFÉRENCE
Q303=+1
;TRANSFERT VAL.
MESURE
Q381=1
;PALPER DS AXE
PALPEUR
Q382=+85 ;1ÈRE COO. DANS AXE
PALP.
Q383=+50 ;2ÈME COO. DANS AXE
PALP.
Q384=+0
;3ÈME COO. DANS AXE
PALP.
Q333=+1
;POINT DE RÉFÉRENCE
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15
POINT DE REFERENCE CENTRE RAINURE (cycle 408 DIN/ISO : 15.2
G408)
Transfert de valeur de mesure (0,1) Q303 : définir
si la rotation de base calculée doit être mémorisée
dans le tableau de points zéro ou dans le tableau
preset
0 : reporter, dans le tableau de points zéro actif, la
rotation de base calculée en tant que décalage du
point zéro. Le système de référence correspond au
système actif de coordonnées pièce.
1 : reporter la rotation de base calculée dans le
tableau preset. Le système de référence est le
système de coordonnées machine (système REF)
Palper dans l'axe du palpeur Q381 : définir si la
TNC doit aussi initialiser le point de référence dans
l'axe du palpeur
0 : ne pas initialiser le point de référence dans l'axe
du palpeur
1 : initialiser le point de référence dans l'axe du
palpeur
Palper axe palp. : coord. 1er axe Q382 (en
absolu) : coordonnée du point de palpage dans
l'axe principal du plan d'usinage à laquelle le
point d'origine doit être initialisé dans l'axe du
palpeur. N'agit que si Q381 = 1. Plage d'introduction
-99999,9999 à 99999,9999
Palper axe palp. : coord. 2ème axe Q383 (en
absolu) : coordonnée du point de palpage dans
l'axe secondaire du plan d'usinage à laquelle le
point d'origine doit être initialisé dans l'axe du
palpeur. N'agit que si Q381 = 1. Plage d'introduction
-99999,9999 à 99999,9999
Palper axe palp. : coord. 3ème axe Q384 (en
absolu) : coordonnée du point de palpage dans l'axe
du palpeur à laquelle le point d'origine de cet axe
doit être initialisé. N'agit que si Q381 = 1. Plage
d'introduction -99999,9999 à 99999,9999
Nouveau pt de réf. sur axe palp. Q333 (en
absolu) : coordonnée dans l'axe du palpeur à
laquelle la TNC doit initialiser le point d'origine.
Valeur par défaut = 0. Plage d'introduction
-99999,9999 à 99999,9999
HEIDENHAIN | TNC 640 | Manuel d’utilisation Programmation des cycles | 11/2015
489
15
Cycles palpeurs : initialisation automatique des points d'origine
15.3 POINT DE REFERENCE CENTRE ILOT OBLONG (cycle 409 DIN/ISO :
G409)
15.3
POINT DE REFERENCE CENTRE ILOT
OBLONG (cycle 409 DIN/ISO : G409)
Mode opératoire du cycle
Le cycle palpeur 409 détermine le centre d'un oblong et initialise
ce centre comme point d'origine. Si vous le souhaitez, la TNC peut
aussi mémoriser le centre dans un tableau de points zéro ou de
Preset.
1 La TNC positionne le palpeur au point de palpage 1, en avance
rapide (valeur de la colonne FMAX) et selon la logique de
positionnement. (voir "Exécuter les cycles palpeurs", page 458)
La TNC calcule les points de palpage à partir des données
contenues dans le cycle et de la distance d'approche figurant
dans la colonne SET_UP du tableau des palpeurs.
2 Le palpeur se déplace ensuite à la hauteur de mesure
programmée et exécute la première opération de palpage
suivant l'avance de palpage (colonne F).
3 Puis, le palpeur se rend à la hauteur de sécurité avant de se
positionner au point de palpage suivant 2 où il exécute la
deuxième opération de palpage.
4 Pour terminer, la TNC rétracte le palpeur à la hauteur de
sécurité, traite le point de référence calculé en fonction des
paramètres de cycle Q303 et Q305 (voir "Caractéristiques
communes à tous les cycles palpeurs pour l'initialisation
du point de référence", page 484) et enregistre les valeurs
effectives dans les paramètres Q énumérés ci-après.
5 Ensuite, si nécessaire, la TNC calcule aussi, dans une opération
de palpage séparée, le point de référence dans l'axe du palpeur.
Numéro de
paramètre
Signification
Q166
Valeur effective largeur l'oblong
Q157
Valeur effective de la position milieu
Attention lors de la programmation !
Attention, risque de collision!
Pour éviter toute collision entre le palpeur et la pièce,
programmez pour la largeur de l'ilot oblong une
valeur plutôt plus grande.
Avant de définir le cycle, vous devez avoir
programmé un appel d'outil pour définir l'axe du
palpeur.
Aucune conversion de coordonnées ne doit être
active si vous initialisez un point de référence avec le
cycle palpeur (Q303 = 0) et que vous utilisez en plus
la fonction Palpage dans l'axe palpeur (Q381 = 1).
490
HEIDENHAIN | TNC 640 | Manuel d’utilisation Programmation des cycles | 11/2015
15
POINT DE REFERENCE CENTRE ILOT OBLONG (cycle 409 DIN/ISO : 15.3
G409)
Paramètres du cycle
Centre 1er axe Q321 (en absolu) : centre de l'ilot
oblong dans l'axe principal du plan d'usinage. Plage
d’introduction -99999,9999 à 99999,9999
Centre 2ème axe Q322 (en absolu) : centre de l'ilot
oblong dans l'axe secondaire du plan d'usinage.
Plage d’introduction -99999,9999 à 99999,9999
Largeur oblong Q311 (en incrémental) : largeur de
l'ilot oblong, indépendamment de la position dans le
plan d'usinage. Plage d’introduction 0 à 99999,9999
Axe de mesure Q272 : axe du plan d'usinage dans
lequel doit être effectuée la mesure
1 : axe principal = axe de mesure
2 : axe auxiliaire = axe de mesure
Hauteur de mesure dans l'axe de palpage Q261
(en absolu) : coordonnée du centre de la bille ( =
point de contact) dans l'axe du palpeur à laquelle
la mesure doit être effectuée. Plage d’introduction
-99999,9999 à 99999,9999
Distance d'approche Q320 (en incrémental) :
distance supplémentaire entre le point de mesure
et la bille du palpeur. Q320 est additionné à
SET_UP (tableau palpeurs). Plage d’introduction 0 à
99999,9999
Hauteur de sécurité Q260 (en absolu) : coordonnée
dans l'axe du palpeur excluant toute collision entre
le palpeur et la pièce (élément de serrage). Plage
d’introduction -99999,9999 à 99999,9999
Numéro dans tableau Q305 : indiquer le numéro
de la ligne du tableau de points zéro/tableau preset
à laquelle la TNC doit mémoriser les coordonnées
du centre de l'oblong. Si Q303=1: si vous entrez
Q305=0, la TNC modifie automatiquement
l'affichage de manière à ce que le nouveau point
d'origine se trouve au centre de l'oblong. Si
Q303=0 : si vous entrez Q305=0, la TNC décrit
la ligne 0 du tableau de points zéro. Plage de
programmation : 0 à 99999
Nouveau pt de réf. Q405 (en absolu) : coordonnée
dans l'axe de mesure à laquelle la TNC doit initialiser
le centre de l'oblong. Valeur par défaut = 0. Plage
d'introduction -99999,9999 à 99999,9999
Palper dans l'axe du palpeur Q381 : définir si la
TNC doit aussi initialiser le point de référence dans
l'axe du palpeur
0 : ne pas initialiser le point de référence dans l'axe
du palpeur
1 : initialiser le point de référence dans l'axe du
palpeur
Palper axe palp. : coord. 2ème axe Q383 (en
absolu) : coordonnée du point de palpage dans
l'axe secondaire du plan d'usinage à laquelle le
point d'origine doit être initialisé dans l'axe du
palpeur. N'agit que si Q381 = 1. Plage d'introduction
-99999,9999 à 99999,9999
HEIDENHAIN | TNC 640 | Manuel d’utilisation Programmation des cycles | 11/2015
Séquences CN
5 TCH PROBE 409 PT RÉF. CENT.
OBLONG
Q321=+50 ;CENTRE 1ER AXE
Q322=+50 ;CENTRE 2ÈME AXE
Q311=25
;LARGEUR D'OBLONG
Q272=1
;AXE DE MESURE
Q261=-5
;HAUTEUR DE MESURE
Q320=0
;DISTANCE D'APPROCHE
Q260=+20 ;HAUTEUR DE
SÉCURITÉ
Q305=10
;N° DANS TABLEAU
Q405=+0
;POINT DE RÉFÉRENCE
Q303=+1
;TRANSFERT VAL.
MESURE
Q381=1
;PALPER DS AXE
PALPEUR
Q382=+85 ;1ÈRE COORD. DS AXE
PALP.
Q383=+50 ;2ÈME COORD. DS AXE
PALP.
Q384=+0
;3ÈME COORD. DS AXE
PALP.
Q333=+1
;POINT DE RÉFÉRENCE
491
15
Cycles palpeurs : initialisation automatique des points d'origine
15.3 POINT DE REFERENCE CENTRE ILOT OBLONG (cycle 409 DIN/ISO :
G409)
Palper axe palp. : coord. 3ème axe Q384 (en
absolu) : coordonnée du point de palpage dans l'axe
du palpeur à laquelle le point d'origine de cet axe
doit être initialisé. N'agit que si Q381 = 1. Plage
d'introduction -99999,9999 à 99999,9999
Nouveau pt de réf. sur axe palp. Q333 (en
absolu) : coordonnée dans l'axe du palpeur à
laquelle la TNC doit initialiser le point d'origine.
Valeur par défaut = 0. Plage d'introduction
-99999,9999 à 99999,9999
492
HEIDENHAIN | TNC 640 | Manuel d’utilisation Programmation des cycles | 11/2015
15
POINT DE REFERENCE INTERIEUR RECTANGLE (cycle 410 DIN/ 15.4
ISO : G410)
15.4
POINT DE REFERENCE INTERIEUR
RECTANGLE (cycle 410 DIN/
ISO : G410)
Mode opératoire du cycle
Le cycle palpeur 410 détermine le centre d'une poche rectangulaire
et l'initialise comme point d'origine. Si vous le souhaitez, la TNC
peut aussi mémoriser le centre dans un tableau de points zéro ou
de Preset.
1 La TNC positionne le palpeur au point de palpage 1, en avance
rapide (valeur de la colonne FMAX) et selon la logique de
positionnement. (voir "Exécuter les cycles palpeurs", page 458)
La TNC calcule les points de palpage à partir des données
contenues dans le cycle et de la distance d'approche figurant
dans la colonne SET_UP du tableau des palpeurs.
2 Le palpeur se déplace ensuite à la hauteur de mesure
programmée et exécute la première opération de palpage
suivant l'avance de palpage (colonne F).
3 Puis, le palpeur se déplace soit paraxialement à la hauteur de
mesure, soit linéairement à la hauteur de sécurité, jusqu'au
point de palpage suivant 2 où il exécute la deuxième opération
de palpage.
4 La TNC positionne le palpeur au point de palpage 3, puis au
point de palpage 4 et y exécute respectivement la troisième et
la quatrième opération de palpage.
5 Pour terminer, la TNC rétracte le palpeur à la hauteur de sécurité
et traite le point d'origine calculé conformément aux paramètres
de cycle Q303 et Q305 (voir "Caractéristiques communes à tous
les cycles palpeurs pour l'initialisation du point de référence",
page 484).
6 Ensuite, si nécessaire, la TNC calcule aussi, dans une opération
de palpage séparée, le point de référence dans l'axe du palpeur
et enregistre les valeurs effectives dans les paramètres Q ciaprès énumérés.
Numéro de
paramètre
Signification
Q151
Valeur effective centre, axe principal
Q152
Valeur effective centre, axe secondaire
Q154
Valeur effective côté axe principal
Q155
Valeur effective côté axe secondaire
HEIDENHAIN | TNC 640 | Manuel d’utilisation Programmation des cycles | 11/2015
493
15
Cycles palpeurs : initialisation automatique des points d'origine
15.4 POINT DE REFERENCE INTERIEUR RECTANGLE (cycle 410 DIN/
ISO : G410)
Attention lors de la programmation !
Attention, risque de collision!
Pour éviter toute collision entre le palpeur et la pièce,
programmez le 1er et le 2ème côté de la poche de
manière à ce qu'ils soient plutôt plus petits.
Si les dimensions de la poche et la distance
d'approche ne permettent pas d'effectuer un
prépositionnement à proximité des points de
palpage, la TNC palpe toujours en partant du centre
de la poche. Dans ce cas, le palpeur ne se déplace
pas à la hauteur de sécurité entre les quatre points
de mesure.
Avant de définir le cycle, vous devez avoir
programmé un appel d'outil pour définir l'axe du
palpeur.
Aucune conversion de coordonnées ne doit être
active si vous initialisez un point de référence avec le
cycle palpeur (Q303 = 0) et que vous utilisez en plus
la fonction Palpage dans l'axe palpeur (Q381 = 1).
494
HEIDENHAIN | TNC 640 | Manuel d’utilisation Programmation des cycles | 11/2015
15
POINT DE REFERENCE INTERIEUR RECTANGLE (cycle 410 DIN/ 15.4
ISO : G410)
Paramètres du cycle
Centre 1er axe Q321 (en absolu) : centre de la
poche dans l'axe principal du plan d'usinage. Plage
d’introduction -99999,9999 à 99999,9999
Centre 2ème axe Q322 (en absolu) : centre de
la poche dans l'axe secondaire du plan d'usinage.
Plage d’introduction -99999,9999 à 99999,9999
1er côté Q323 (en incrémental) : longueur de
la poche, parallèlement à l'axe principal du plan
d'usinage. Plage d’introduction 0 à 99999,9999
2ème côté Q324 (en incrémental) : longueur de
la poche, parallèlement à l'axe secondaire du plan
d'usinage. Plage d’introduction 0 à 99999,9999
Hauteur de mesure dans l'axe de palpage Q261
(en absolu) : coordonnée du centre de la bille ( =
point de contact) dans l'axe du palpeur à laquelle
la mesure doit être effectuée. Plage d’introduction
-99999,9999 à 99999,9999
Distance d'approche Q320 (en incrémental) :
distance supplémentaire entre le point de mesure
et la bille du palpeur. Q320 est additionné à
SET_UP (tableau palpeurs). Plage d’introduction 0 à
99999,9999
Hauteur de sécurité Q260 (en absolu) : coordonnée
dans l'axe du palpeur excluant toute collision entre
le palpeur et la pièce (élément de serrage). Plage
d’introduction -99999,9999 à 99999,9999
Déplacement à la hauteur de sécurité Q301 :
définir le type de positionnement du palpeur entre
les points de mesure
0 : positionnement à la hauteur de mesure
1 : positionnement à la hauteur de sécurité
Numéro dans tableau Q305 : indiquer le numéro
de la ligne du tableau de points zéro/tableau preset
à laquelle la TNC doit mémoriser les coordonnées
du centre de la poche. Si Q303=1 : si vous entrez
Q305=0, la TNC modifie automatiquement
l'affichage de manière à ce que le nouveau point
d'origine se trouve au centre de la poche. Si
Q303=0 : si vous entrez Q305=0, la TNC décrit
la ligne 0 du tableau de points zéro. Plage de
programmation : 0 à 99999
Nouveau pt de réf. axe principal Q331 (en
absolu) : coordonnée dans l'axe principal à laquelle
la TNC doit initialiser le centre de la poche. Valeur
par défaut = 0. Plage d'introduction -99999,9999 à
99999,9999
HEIDENHAIN | TNC 640 | Manuel d’utilisation Programmation des cycles | 11/2015
Séquences CN
5 TCH PROBE 410 PT REF. INT. RECTAN
Q321=+50 ;CENTRE 1ER AXE
Q322=+50 ;CENTRE 2ÈME AXE
Q323=60
;1ER CÔTÉ
Q324=20
;2ÈME CÔTÉ
Q261=-5
;HAUTEUR DE MESURE
Q320=0
;DISTANCE D'APPROCHE
Q260=+20 ;HAUTEUR DE
SÉCURITÉ
Q301=0
;DÉPLAC. HAUT. SÉCU.
Q305=10
;N° DANS TABLEAU
Q331=+0
;POINT DE RÉFÉRENCE
Q332=+0
;POINT DE RÉFÉRENCE
Q303=+1
;TRANSFERT VAL.
MESURE
Q381=1
;PALPER DS AXE
PALPEUR
Q382=+85 ;1ÈRE COORD. DS AXE
PALP.
Q383=+50 ;2ÈME COORD. DS AXE
PALP.
495
15
Cycles palpeurs : initialisation automatique des points d'origine
15.4 POINT DE REFERENCE INTERIEUR RECTANGLE (cycle 410 DIN/
ISO : G410)
Nouveau pt de réf. axe secondaire Q332 (en
absolu) : coordonnée dans l'axe secondaire à
laquelle la TNC doit initialiser le centre de la
poche. Valeur par défaut = 0. Plage d'introduction
-99999,9999 à 99999,9999
Transfert val. mesure (0,1) Q303 : définir si le
point d'origine calculé doit être mémorisé dans le
tableau de points zéro ou dans le tableau Preset :
-1: ne pas utiliser ! Est inscrite par la TNC lorsque
d'anciens programmes sont importés (voir
"Caractéristiques communes à tous les cycles
palpeurs pour l'initialisation du point de référence",
page 484)
0: inscrire le point d'origine calculé dans le tableau
de points zéro actif. Le systèmes de coordonnées
de la pièce sert de système de référence
1 : inscrire le point d'origine calculé dans le tableau
Preset. Le système de référence est le système de
coordonnées machine (système REF)
Palper dans l'axe du palpeur Q381 : définir si la
TNC doit aussi initialiser le point de référence dans
l'axe du palpeur
0 : ne pas initialiser le point de référence dans l'axe
du palpeur
1 : initialiser le point de référence dans l'axe du
palpeur
Palper axe palp. : coord. 1er axe Q382 (en
absolu) : coordonnée du point de palpage dans
l'axe principal du plan d'usinage à laquelle le
point d'origine doit être initialisé dans l'axe du
palpeur. N'agit que si Q381 = 1. Plage d'introduction
-99999,9999 à 99999,9999
Palper axe palp. : coord. 2ème axe Q383 (en
absolu) : coordonnée du point de palpage dans
l'axe secondaire du plan d'usinage à laquelle le
point d'origine doit être initialisé dans l'axe du
palpeur. N'agit que si Q381 = 1. Plage d'introduction
-99999,9999 à 99999,9999
Palper axe palp. : coord. 3ème axe Q384 (en
absolu) : coordonnée du point de palpage dans l'axe
du palpeur à laquelle le point d'origine de cet axe
doit être initialisé. N'agit que si Q381 = 1. Plage
d'introduction -99999,9999 à 99999,9999
Nouveau pt de réf. Q333 (en absolu) : coordonnée
à laquelle la TNC doit initialiser le point d'origine.
Valeur par défaut = 0. Plage d'introduction
-99999,9999 à 99999,9999
496
Q384=+0
;3ÈME COORD. DS AXE
PALP.
Q333=+1
;POINT DE RÉFÉRENCE
HEIDENHAIN | TNC 640 | Manuel d’utilisation Programmation des cycles | 11/2015
15
POINT DE REFERENCE EXTERIEUR RECTANGLE (cycle 411 DIN/ 15.5
ISO : G411)
15.5
POINT DE REFERENCE EXTERIEUR
RECTANGLE (cycle 411 DIN/
ISO : G411)
Mode opératoire du cycle
Le cycle palpeur 411 détermine le centre d'un tenon rectangulaire
et l'initialise comme point d'origine. Si vous le souhaitez, la TNC
peut aussi mémoriser le centre dans un tableau de points zéro ou
de Preset.
1 La TNC positionne le palpeur au point de palpage 1, en avance
rapide (valeur de la colonne FMAX) et selon la logique de
positionnement. (voir "Exécuter les cycles palpeurs", page 458)
La TNC calcule les points de palpage à partir des données
contenues dans le cycle et de la distance d'approche figurant
dans la colonne SET_UP du tableau des palpeurs.
2 Le palpeur se déplace ensuite à la hauteur de mesure
programmée et exécute la première opération de palpage
suivant l'avance de palpage (colonne F).
3 Puis, le palpeur se déplace soit paraxialement à la hauteur de
mesure, soit linéairement à la hauteur de sécurité, jusqu'au
point de palpage suivant 2 où il exécute la deuxième opération
de palpage.
4 La TNC positionne le palpeur au point de palpage 3, puis au
point de palpage 4 et y exécute respectivement la troisième et
la quatrième opération de palpage.
5 Pour terminer, la TNC rétracte le palpeur à la hauteur de sécurité
et traite le point de référence calculé conformément aux
paramètres de cycle Q303 et Q305 (voir "Caractéristiques
communes à tous les cycles palpeurs pour l'initialisation du
point de référence", page 484).
6 Ensuite, si nécessaire, la TNC calcule aussi, dans une opération
de palpage séparée, le point de référence dans l'axe du palpeur
et enregistre les valeurs effectives dans les paramètres Q ciaprès énumérés.
Numéro de
paramètre
Signification
Q151
Valeur effective centre, axe principal
Q152
Valeur effective centre, axe secondaire
Q154
Valeur effective côté, axe principal
Q155
Valeur effective côté, axe secondaire
HEIDENHAIN | TNC 640 | Manuel d’utilisation Programmation des cycles | 11/2015
497
15
Cycles palpeurs : initialisation automatique des points d'origine
15.5 POINT DE REFERENCE EXTERIEUR RECTANGLE (cycle 411 DIN/
ISO : G411)
Attention lors de la programmation !
Attention, risque de collision!
Pour éviter toute collision entre le palpeur et la pièce,
programmez le 1er et le 2ème côté du tenon de
manière à ce qu'ils soient plutôt plus grands.
Avant de définir le cycle, vous devez avoir
programmé un appel d'outil pour définir l'axe du
palpeur.
Aucune conversion de coordonnées ne doit être
active si vous initialisez un point de référence avec le
cycle palpeur (Q303 = 0) et que vous utilisez en plus
la fonction Palpage dans l'axe palpeur (Q381 = 1).
498
HEIDENHAIN | TNC 640 | Manuel d’utilisation Programmation des cycles | 11/2015
15
POINT DE REFERENCE EXTERIEUR RECTANGLE (cycle 411 DIN/ 15.5
ISO : G411)
Paramètres du cycle
Centre 1er axe Q321 (en absolu) : centre du
tenon dans l'axe principal du plan d'usinage. Plage
d’introduction -99999,9999 à 99999,9999
Centre 2ème axe Q322 (en absolu) : centre du
tenon dans l'axe secondaire du plan d'usinage.
Plage d’introduction -99999,9999 à 99999,9999
Longueur 1er côté Q323 (en incrémental) :
longueur du tenon, parallèlement à l'axe principal du
plan d'usinage. Plage d’introduction 0 à 99999,9999
Longueur 2ème côté Q324 (en incrémental) :
longueur du tenon, parallèlement à l'axe secondaire
du plan d'usinage. Plage d’introduction 0 à
99999,9999
Hauteur de mesure dans l'axe de palpage Q261
(en absolu) : coordonnée du centre de la bille ( =
point de contact) dans l'axe du palpeur à laquelle
la mesure doit être effectuée. Plage d’introduction
-99999,9999 à 99999,9999
Distance d'approche Q320 (en incrémental) :
distance supplémentaire entre le point de mesure
et la bille du palpeur. Q320 est additionné à
SET_UP (tableau palpeurs). Plage d’introduction 0 à
99999,9999
Hauteur de sécurité Q260 (en absolu) : coordonnée
dans l'axe du palpeur excluant toute collision entre
le palpeur et la pièce (élément de serrage). Plage
d’introduction -99999,9999 à 99999,9999
Déplacement à la hauteur de sécurité Q301 :
définir le type de positionnement du palpeur entre
les points de mesure
0 : positionnement à la hauteur de mesure
1 : positionnement à la hauteur de sécurité
Numéro dans tableau Q305 : indiquer le numéro
de la ligne du tableau de points zéro/tableau preset
à laquelle la TNC doit mémoriser les coordonnées
du centre du tenon. Si Q303=1 : si vous entrez
Q305=0, la TNC modifie automatiquement
l'affichage de manière à ce que le nouveau point
d'origine se trouve au centre du tenon. Si Q303=0 :
si vous entrez Q305=0, la TNC décrit la ligne 0 du
tableau de points zéro. Plage de programmation : 0
à 99999
Nouveau pt de réf. axe principal Q331 (en
absolu) : coordonnée dans l'axe principal à laquelle
la TNC doit initialiser le centre du tenon déterminé.
Valeur par défaut = 0. Plage d'introduction
-99999,9999 à 99999,9999
HEIDENHAIN | TNC 640 | Manuel d’utilisation Programmation des cycles | 11/2015
Séquences CN
5 TCH PROBE 411 PT RÉF. EXT.
RECTAN
Q321=+50 ;CENTRE 1ER AXE
Q322=+50 ;CENTRE 2ÈME AXE
Q323=60
;1ER CÔTÉ
Q324=20
;2ÈME CÔTÉ
Q261=-5
;HAUTEUR DE MESURE
Q320=0
;DISTANCE D'APPROCHE
Q260=+20 ;HAUTEUR DE
SÉCURITÉ
Q301=0
;DÉPLAC. HAUT. SÉCU.
Q305=0
;N° DANS TABLEAU
Q331=+0
;POINT DE RÉFÉRENCE
Q332=+0
;POINT DE RÉFÉRENCE
Q303=+1
;TRANSFERT VAL.
MESURE
Q381=1
;PALPER DS AXE
PALPEUR
Q382=+85 ;1ÈRE COORD. DS AXE
PALP.
499
15
Cycles palpeurs : initialisation automatique des points d'origine
15.5 POINT DE REFERENCE EXTERIEUR RECTANGLE (cycle 411 DIN/
ISO : G411)
Nouveau pt de réf. axe secondaire Q332
(en absolu) : coordonnée dans l'axe secondaire
à laquelle la TNC doit initialiser le centre du
tenon déterminé. Valeur par défaut = 0. Plage
d'introduction -99999,9999 à 99999,9999
Transfert val. mesure (0,1) Q303 : définir si le
point d'origine calculé doit être mémorisé dans le
tableau de points zéro ou dans le tableau Preset :
-1: ne pas utiliser ! Est inscrite par la TNC lorsque
d'anciens programmes sont importés (voir
"Caractéristiques communes à tous les cycles
palpeurs pour l'initialisation du point de référence",
page 484)
0: inscrire le point d'origine calculé dans le tableau
de points zéro actif. Le systèmes de coordonnées
de la pièce sert de système de référence
1 : inscrire le point d'origine calculé dans le tableau
Preset. Le système de référence est le système de
coordonnées machine (système REF)
Palper dans l'axe du palpeur Q381 : définir si la
TNC doit aussi initialiser le point de référence dans
l'axe du palpeur
0 : ne pas initialiser le point de référence dans l'axe
du palpeur
1 : initialiser le point de référence dans l'axe du
palpeur
Palper axe palp. : coord. 1er axe Q382 (en
absolu) : coordonnée du point de palpage dans
l'axe principal du plan d'usinage à laquelle le
point d'origine doit être initialisé dans l'axe du
palpeur. N'agit que si Q381 = 1. Plage d'introduction
-99999,9999 à 99999,9999
Palper axe palp. : coord. 2ème axe Q383 (en
absolu) : coordonnée du point de palpage dans
l'axe secondaire du plan d'usinage à laquelle le
point d'origine doit être initialisé dans l'axe du
palpeur. N'agit que si Q381 = 1. Plage d'introduction
-99999,9999 à 99999,9999
Palper axe palp. : coord. 3ème axe Q384 (en
absolu) : coordonnée du point de palpage dans l'axe
du palpeur à laquelle le point d'origine de cet axe
doit être initialisé. N'agit que si Q381 = 1. Plage
d'introduction -99999,9999 à 99999,9999
Nouveau pt de réf. sur axe palp. Q333 (en
absolu) : coordonnée dans l'axe du palpeur à
laquelle la TNC doit initialiser le point d'origine.
Valeur par défaut = 0. Plage d'introduction
-99999,9999 à 99999,9999
500
Q383=+50 ;2ÈME COORD. DS AXE
PALP.
Q384=+0
;3ÈME COORD. DS AXE
PALP.
Q333=+1
;POINT DE RÉFÉRENCE
HEIDENHAIN | TNC 640 | Manuel d’utilisation Programmation des cycles | 11/2015
15
POINT DE REFERENCE INTERIEUR CERCLE (cycle 412 DIN/ISO : 15.6
G412)
15.6
POINT DE REFERENCE INTERIEUR
CERCLE (cycle 412 DIN/ISO : G412)
Mode opératoire du cycle
Le cycle palpeur 412 détermine le centre d'une poche circulaire
(trou) et l'initialise comme point d'origine. Si vous le souhaitez, la
TNC peut aussi mémoriser le centre dans un tableau de points zéro
ou de Preset.
1 La TNC positionne le palpeur au point de palpage 1, en avance
rapide (valeur de la colonne FMAX) et selon la logique de
positionnement. (voir "Exécuter les cycles palpeurs", page 458)
La TNC calcule les points de palpage à partir des données
contenues dans le cycle et de la distance d'approche figurant
dans la colonne SET_UP du tableau des palpeurs.
2 Le palpeur se déplace ensuite à la hauteur de mesure
programmée et exécute la première opération de palpage
suivant l'avance de palpage (colonne F). La TNC détermine
automatiquement le sens du palpage en fonction de l'angle
initial programmé.
3 Le palpeur suit ensuite une trajectoire circulaire, soit à la
hauteur de mesure, soit à la hauteur de sécurité, pour se
positionner au point de palpage suivant 2 où il exécute la
deuxième opération de palpage.
4 La TNC positionne le palpeur au point de palpage 3, puis au
point de palpage 4 et y exécute respectivement la troisième et
la quatrième opération de palpage.
5 Pour terminer, la TNC rétracte le palpeur à la hauteur de
sécurité, traite le point de référence calculé en fonction des
paramètres de cycle Q303 et Q305 (voir "Caractéristiques
communes à tous les cycles palpeurs pour l'initialisation
du point de référence", page 484) et enregistre les valeurs
effectives dans les paramètres Q énumérés ci-après.
6 Ensuite, si nécessaire, la TNC calcule aussi, dans une opération
de palpage séparée, le point de référence dans l'axe du palpeur.
Numéro de
paramètre
Signification
Q151
Valeur effective centre, axe principal
Q152
Valeur effective centre, axe secondaire
Q153
Valeur effective diamètre
HEIDENHAIN | TNC 640 | Manuel d’utilisation Programmation des cycles | 11/2015
501
15
Cycles palpeurs : initialisation automatique des points d'origine
15.6 POINT DE REFERENCE INTERIEUR CERCLE (cycle 412 DIN/ISO :
G412)
Attention lors de la programmation !
Attention, risque de collision!
Pour éviter toute collision entre le palpeur et la pièce,
introduisez le diamètre nominal de la poche (trou) de
manière à ce qu'il soit plutôt plus petit.
Si les dimensions de la poche et la distance
d'approche ne permettent pas d'effectuer un
prépositionnement à proximité des points de
palpage, la TNC palpe toujours en partant du centre
de la poche. Dans ce cas, le palpeur ne se déplace
pas à la hauteur de sécurité entre les quatre points
de mesure.
Plus l'incrément angulaire programmé Q247 est petit
et moins le centre de cercle calculé par la TNC sera
précis. Valeur d'introduction min. : 5°
Avant de définir le cycle, vous devez avoir
programmé un appel d'outil pour définir l'axe du
palpeur.
Aucune conversion de coordonnées ne doit être
active si vous initialisez un point de référence avec le
cycle palpeur (Q303 = 0) et que vous utilisez en plus
la fonction Palpage dans l'axe palpeur (Q381 = 1).
502
HEIDENHAIN | TNC 640 | Manuel d’utilisation Programmation des cycles | 11/2015
15
POINT DE REFERENCE INTERIEUR CERCLE (cycle 412 DIN/ISO : 15.6
G412)
Paramètres du cycle
Centre 1er axe Q321 (en absolu) : centre de la
poche dans l'axe principal du plan d'usinage. Plage
d’introduction -99999,9999 à 99999,9999
Centre 2ème axe Q322 (en absolu) : centre de la
poche dans l'axe secondaire du plan d'usinage. Si
vous programmez Q322 = 0, la TNC aligne le centre
du trou sur l'axe Y positif, si vous programmez Q322
différent de 0, la TNC aligne le centre du trou à la
position nominale. Plage d’introduction -99999,9999
à 99999,9999
Diamètre nominal Q262 : diamètre approximatif de
la poche circulaire (trou). Introduire de préférence
une valeur plus petite. Plage d'introduction 0 à
99999,9999
Angle initial Q325 (en absolu) : angle compris entre
l'axe principal du plan d'usinage et le premier point
de palpage. Plage d'introduction -360,000 à 360,000
Incrément angulaire Q247 (en incrémental) : angle
compris entre deux points de mesure. Le signe de
l'incrément angulaire détermine le sens de rotation
(- = sens horaire) pour le déplacement du palpeur au
point de mesure suivant. Si vous souhaitez mesurer
des secteurs circulaires, programmez un incrément
angulaire inférieur à 90°. Plage d'introduction
-120,000 à 120,000
Hauteur de mesure dans l'axe de palpage Q261
(en absolu) : coordonnée du centre de la bille ( =
point de contact) dans l'axe du palpeur à laquelle
la mesure doit être effectuée. Plage d’introduction
-99999,9999 à 99999,9999
Distance d'approche Q320 (en incrémental) :
distance supplémentaire entre le point de mesure
et la bille du palpeur. Q320 est additionné à
SET_UP (tableau palpeurs). Plage d’introduction 0 à
99999,9999
Hauteur de sécurité Q260 (en absolu) : coordonnée
dans l'axe du palpeur excluant toute collision entre
le palpeur et la pièce (élément de serrage). Plage
d’introduction -99999,9999 à 99999,9999
Déplacement à la hauteur de sécurité Q301 :
définir le type de positionnement du palpeur entre
les points de mesure
0 : positionnement à la hauteur de mesure
1 : positionnement à la hauteur de sécurité
HEIDENHAIN | TNC 640 | Manuel d’utilisation Programmation des cycles | 11/2015
Séquences CN
5 TCH PROBE 412 PT RÉF. INT. CERCLE
Q321=+50 ;CENTRE 1ER AXE
Q322=+50 ;CENTRE 2ÈME AXE
Q262=75
;DIAMÈTRE NOMINAL
Q325=+0
;ANGLE INITIAL
Q247=+60 ;INCRÉMENT
ANGULAIRE
Q261=-5
;HAUTEUR DE MESURE
Q320=0
;DISTANCE D'APPROCHE
Q260=+20 ;HAUTEUR DE
SÉCURITÉ
Q301=0
;DÉPLAC. HAUT. SÉCU.
Q305=12
;N° DANS TABLEAU
Q331=+0
;POINT DE RÉFÉRENCE
Q332=+0
;POINT DE RÉFÉRENCE
503
15
Cycles palpeurs : initialisation automatique des points d'origine
15.6 POINT DE REFERENCE INTERIEUR CERCLE (cycle 412 DIN/ISO :
G412)
Numéro dans tableau Q305 : indiquer le numéro
de la ligne du tableau de points zéro/tableau preset
à laquelle la TNC doit mémoriser les coordonnées
du centre de la poche. Si Q303=1 : si vous entrez
Q305=0, la TNC modifie automatiquement
l'affichage de manière à ce que le nouveau point
d'origine se trouve au centre de la poche. Si
Q303=0 : si vous entrez Q305=0, la TNC décrit
la ligne 0 du tableau de points zéro. Plage de
programmation : 0 à 99999
Nouveau pt de réf. axe principal Q331 (en
absolu) : coordonnée dans l'axe principal à laquelle
la TNC doit initialiser le centre de la poche. Valeur
par défaut = 0. Plage d'introduction -99999,9999 à
99999,9999
Nouveau pt de réf. axe secondaire Q332 (en
absolu) : coordonnée dans l'axe secondaire à
laquelle la TNC doit initialiser le centre de la
poche. Valeur par défaut = 0. Plage d'introduction
-99999,9999 à 99999,9999
Transfert val. mesure (0,1) Q303 : définir si le
point d'origine calculé doit être mémorisé dans le
tableau de points zéro ou dans le tableau Preset :
-1: ne pas utiliser ! Est inscrite par la TNC lorsque
d'anciens programmes sont importés (voir
"Caractéristiques communes à tous les cycles
palpeurs pour l'initialisation du point de référence",
page 484)
0: inscrire le point d'origine calculé dans le tableau
de points zéro actif. Le systèmes de coordonnées
de la pièce sert de système de référence
1 : inscrire le point d'origine calculé dans le tableau
Preset. Le système de référence est le système de
coordonnées machine (système REF)
Palper dans l'axe du palpeur Q381 : définir si la
TNC doit aussi initialiser le point de référence dans
l'axe du palpeur
0 : ne pas initialiser le point de référence dans l'axe
du palpeur
1 : initialiser le point de référence dans l'axe du
palpeur
Palper axe palp. : coord. 1er axe Q382 (en
absolu) : coordonnée du point de palpage dans
l'axe principal du plan d'usinage à laquelle le
point d'origine doit être initialisé dans l'axe du
palpeur. N'agit que si Q381 = 1. Plage d'introduction
-99999,9999 à 99999,9999
Palper axe palp. : coord. 2ème axe Q383 (en
absolu) : coordonnée du point de palpage dans
l'axe secondaire du plan d'usinage à laquelle le
point d'origine doit être initialisé dans l'axe du
palpeur. N'agit que si Q381 = 1. Plage d'introduction
-99999,9999 à 99999,9999
504
Q303=+1
;TRANSFERT VAL.
MESURE
Q381=1
;PALPER DS AXE
PALPEUR
Q382=+85 ;1ÈRE COORD. DS AXE
PALP.
Q383=+50 ;2ÈME COORD. DS AXE
PALP.
Q384=+0
;3ÈME COORD. DS AXE
PALP.
Q333=+1
;POINT DE RÉFÉRENCE
Q423=4
;NB POINTS DE MESURE
Q365=1
;TYPE DÉPLACEMENT
HEIDENHAIN | TNC 640 | Manuel d’utilisation Programmation des cycles | 11/2015
15
POINT DE REFERENCE INTERIEUR CERCLE (cycle 412 DIN/ISO : 15.6
G412)
Palper axe palp. : coord. 3ème axe Q384 (en
absolu) : coordonnée du point de palpage dans l'axe
du palpeur à laquelle le point d'origine de cet axe
doit être initialisé. N'agit que si Q381 = 1. Plage
d'introduction -99999,9999 à 99999,9999
Nouveau pt de réf. sur axe palp. Q333 (en
absolu) : coordonnée dans l'axe du palpeur à
laquelle la TNC doit initialiser le point d'origine.
Valeur par défaut = 0. Plage d'introduction
-99999,9999 à 99999,9999
Nombre de points de mesure (4/3) Q423 :
définir si la TNC doit mesurer le tenon avec 4 ou 3
opérations de palpage
4 : utiliser 4 points de mesure (réglage par défaut)
3 : utiliser 3 points de mesure
Type déplacement? droite = 0 / cercle = 1 Q365 :
définir la nature de la fonction de contournage à
appliquer pour déplacer l'outil entre les points de
mesure quand la fonction de déplacement à la
hauteur de sécurité (Q301=1) est active
0 : déplacement sur une droite
1 : déplacement sur le cercle du diamètre primitif
HEIDENHAIN | TNC 640 | Manuel d’utilisation Programmation des cycles | 11/2015
505
15
Cycles palpeurs : initialisation automatique des points d'origine
15.7 POINT DE REFERENCE EXTERIEUR CERCLE (cycle 413 DIN/
ISO : G413)
15.7
POINT DE REFERENCE EXTERIEUR
CERCLE (cycle 413 DIN/ISO : G413)
Mode opératoire du cycle
Le cycle palpeur 413 détermine le centre d'un tenon circulaire et
l'initialise comme point d'origine. Si vous le souhaitez, la TNC peut
aussi mémoriser le centre dans un tableau de points zéro ou de
Preset.
1 La TNC positionne le palpeur au point de palpage 1, en avance
rapide (valeur de la colonne FMAX) et selon la logique de
positionnement. (voir "Exécuter les cycles palpeurs", page 458)
La TNC calcule les points de palpage à partir des données
contenues dans le cycle et de la distance d'approche figurant
dans la colonne SET_UP du tableau des palpeurs.
2 Le palpeur se déplace ensuite à la hauteur de mesure
programmée et exécute la première opération de palpage
suivant l'avance de palpage (colonne F). La TNC détermine
automatiquement le sens du palpage en fonction de l'angle
initial programmé.
3 Le palpeur suit ensuite une trajectoire circulaire, soit à la
hauteur de mesure, soit à la hauteur de sécurité, pour se
positionner au point de palpage suivant 2 où il exécute la
deuxième opération de palpage.
4 La TNC positionne le palpeur au point de palpage 3, puis au
point de palpage 4 et y exécute respectivement la troisième et
la quatrième opération de palpage.
5 Pour terminer, la TNC rétracte le palpeur à la hauteur de
sécurité, traite le point de référence calculé en fonction des
paramètres de cycle Q303 et Q305 (voir "Caractéristiques
communes à tous les cycles palpeurs pour l'initialisation
du point de référence", page 484) et enregistre les valeurs
effectives dans les paramètres Q énumérés ci-après.
6 Ensuite, si nécessaire, la TNC calcule aussi, dans une opération
de palpage séparée, le point de référence dans l'axe du palpeur.
Numéro de
paramètre
Signification
Q151
Valeur effective centre, axe principal
Q152
Valeur effective centre, axe secondaire
Q153
Valeur effective diamètre
506
HEIDENHAIN | TNC 640 | Manuel d’utilisation Programmation des cycles | 11/2015
15
POINT DE REFERENCE EXTERIEUR CERCLE (cycle 413 DIN/ 15.7
ISO : G413)
Attention lors de la programmation !
Attention, risque de collision!
Pour éviter toute collision entre le palpeur et la
pièce, programmez le diamètre nominal du tenon de
manière à ce qu'il soit plutôt plus grand.
Avant de définir le cycle, vous devez avoir
programmé un appel d'outil pour définir l'axe du
palpeur.
Plus l'incrément angulaire programmé Q247 est petit
et moins le centre de cercle calculé par la TNC sera
précis. Valeur d'introduction min. : 5°
Aucune conversion de coordonnées ne doit être
active si vous initialisez un point de référence avec le
cycle palpeur (Q303 = 0) et que vous utilisez en plus
la fonction Palpage dans l'axe palpeur (Q381 = 1).
HEIDENHAIN | TNC 640 | Manuel d’utilisation Programmation des cycles | 11/2015
507
15
Cycles palpeurs : initialisation automatique des points d'origine
15.7 POINT DE REFERENCE EXTERIEUR CERCLE (cycle 413 DIN/
ISO : G413)
Paramètres du cycle
Centre 1er axe Q321 (en absolu) : centre du
tenon dans l'axe principal du plan d'usinage. Plage
d’introduction -99999,9999 à 99999,9999
Centre 2ème axe Q322 (en absolu) : centre du
tenon dans l'axe secondaire du plan d'usinage. Si
vous programmez Q322 = 0, la TNC aligne le centre
du trou sur l'axe Y positif, si vous programmez Q322
différent de 0, la TNC aligne le centre du trou à la
position nominale. Plage d’introduction -99999,9999
à 99999,9999
Diamètre nominal Q262 : diamètre approximatif
du tenon. Introduire de préférence une valeur plus
grande. Plage d'introduction 0 à 99999,9999
Angle initial Q325 (en absolu) : angle compris entre
l'axe principal du plan d'usinage et le premier point
de palpage. Plage d'introduction -360,000 à 360,000
Incrément angulaire Q247 (en incrémental) : angle
compris entre deux points de mesure. Le signe de
l'incrément angulaire détermine le sens de rotation
(- = sens horaire) pour le déplacement du palpeur au
point de mesure suivant. Si vous souhaitez mesurer
des secteurs circulaires, programmez un incrément
angulaire inférieur à 90°. Plage d'introduction
-120,000 à 120,000
Hauteur de mesure dans l'axe de palpage Q261
(en absolu) : coordonnée du centre de la bille ( =
point de contact) dans l'axe du palpeur à laquelle
la mesure doit être effectuée. Plage d’introduction
-99999,9999 à 99999,9999
Distance d'approche Q320 (en incrémental) :
distance supplémentaire entre le point de mesure
et la bille du palpeur. Q320 est additionné à
SET_UP (tableau palpeurs). Plage d’introduction 0 à
99999,9999
Hauteur de sécurité Q260 (en absolu) : coordonnée
dans l'axe du palpeur excluant toute collision entre
le palpeur et la pièce (élément de serrage). Plage
d’introduction -99999,9999 à 99999,9999
Déplacement à la hauteur de sécurité Q301 :
définir le type de positionnement du palpeur entre
les points de mesure
0 : positionnement à la hauteur de mesure
1 : positionnement à la hauteur de sécurité
508
Séquences CN
5 TCH PROBE 413 PT RÉF. EXT.
CERCLE
Q321=+50 ;CENTRE 1ER AXE
Q322=+50 ;CENTRE 2ÈME AXE
Q262=75
;DIAMÈTRE NOMINAL
Q325=+0
;ANGLE INITIAL
Q247=+60 ;INCRÉMENT
ANGULAIRE
Q261=-5
;HAUTEUR DE MESURE
Q320=0
;DISTANCE D'APPROCHE
Q260=+20 ;HAUTEUR DE
SÉCURITÉ
Q301=0
;DÉPLAC. HAUT. SÉCU.
Q305=15
;N° DANS TABLEAU
HEIDENHAIN | TNC 640 | Manuel d’utilisation Programmation des cycles | 11/2015
15
POINT DE REFERENCE EXTERIEUR CERCLE (cycle 413 DIN/ 15.7
ISO : G413)
Numéro dans tableau Q305 : indiquer le numéro
de la ligne du tableau de points zéro/tableau preset
à laquelle la TNC doit mémoriser les coordonnées
du centre du tenon. Si Q303=1 : si vous entrez
Q305=0, la TNC modifie automatiquement
l'affichage de manière à ce que le nouveau point
d'origine se trouve au centre du tenon. Si Q303=0 :
si vous entrez Q305=0, la TNC décrit la ligne 0 du
tableau de points zéro. Plage de programmation : 0
à 99999
Nouveau pt de réf. axe principal Q331 (en
absolu) : coordonnée dans l'axe principal à laquelle
la TNC doit initialiser le centre du tenon déterminé.
Valeur par défaut = 0. Plage d'introduction
-99999,9999 à 99999,9999
Nouveau pt de réf. axe secondaire Q332
(en absolu) : coordonnée dans l'axe secondaire
à laquelle la TNC doit initialiser le centre du
tenon déterminé. Valeur par défaut = 0. Plage
d'introduction -99999,9999 à 99999,9999
Transfert val. mesure (0,1) Q303 : définir si le
point d'origine calculé doit être mémorisé dans le
tableau de points zéro ou dans le tableau Preset :
-1: ne pas utiliser ! Est inscrite par la TNC lorsque
d'anciens programmes sont importés (voir
"Caractéristiques communes à tous les cycles
palpeurs pour l'initialisation du point de référence",
page 484)
0: inscrire le point d'origine calculé dans le tableau
de points zéro actif. Le systèmes de coordonnées
de la pièce sert de système de référence
1 : inscrire le point d'origine calculé dans le tableau
Preset. Le système de référence est le système de
coordonnées machine (système REF)
Palper dans l'axe du palpeur Q381 : définir si la
TNC doit aussi initialiser le point de référence dans
l'axe du palpeur
0 : ne pas initialiser le point de référence dans l'axe
du palpeur
1 : initialiser le point de référence dans l'axe du
palpeur
Palper axe palp. : coord. 1er axe Q382 (en
absolu) : coordonnée du point de palpage dans
l'axe principal du plan d'usinage à laquelle le
point d'origine doit être initialisé dans l'axe du
palpeur. N'agit que si Q381 = 1. Plage d'introduction
-99999,9999 à 99999,9999
Palper axe palp. : coord. 2ème axe Q383 (en
absolu) : coordonnée du point de palpage dans
l'axe secondaire du plan d'usinage à laquelle le
point d'origine doit être initialisé dans l'axe du
palpeur. N'agit que si Q381 = 1. Plage d'introduction
-99999,9999 à 99999,9999
HEIDENHAIN | TNC 640 | Manuel d’utilisation Programmation des cycles | 11/2015
Q331=+0
;POINT DE RÉFÉRENCE
Q332=+0
;POINT DE RÉFÉRENCE
Q303=+1
;TRANSFERT VAL.
MESURE
Q381=1
;PALPER DS AXE
PALPEUR
Q382=+85 ;1ÈRE COORD. DS AXE
PALP.
Q383=+50 ;2ÈME COORD. DS AXE
PALP.
Q384=+0
;3ÈME COORD. DS AXE
PALP.
Q333=+1
;POINT DE RÉFÉRENCE
Q423=4
;NB POINTS DE MESURE
Q365=1
;TYPE DÉPLACEMENT
509
15
Cycles palpeurs : initialisation automatique des points d'origine
15.7 POINT DE REFERENCE EXTERIEUR CERCLE (cycle 413 DIN/
ISO : G413)
Palper axe palp. : coord. 3ème axe Q384 (en
absolu) : coordonnée du point de palpage dans l'axe
du palpeur à laquelle le point d'origine de cet axe
doit être initialisé. N'agit que si Q381 = 1. Plage
d'introduction -99999,9999 à 99999,9999
Nouveau pt de réf. sur axe palp. Q333 (en
absolu) : coordonnée dans l'axe du palpeur à
laquelle la TNC doit initialiser le point d'origine.
Valeur par défaut = 0. Plage d'introduction
-99999,9999 à 99999,9999
Nombre de points de mesure (4/3) Q423 :
définir si la TNC doit mesurer le tenon avec 4 ou 3
opérations de palpage
4 : utiliser 4 points de mesure (réglage par défaut)
3 : utiliser 3 points de mesure
Type déplacement? droite = 0 / cercle = 1 Q365 :
définir la nature de la fonction de contournage à
appliquer pour déplacer l'outil entre les points de
mesure quand la fonction de déplacement à la
hauteur de sécurité (Q301=1) est active
0 : déplacement sur une droite
1 : déplacement sur le cercle du diamètre primitif
510
HEIDENHAIN | TNC 640 | Manuel d’utilisation Programmation des cycles | 11/2015
15
POINT DE REFERENCE EXTERIEUR COIN (cycle 414 DIN/ISO : G414) 15.8
15.8
POINT DE REFERENCE EXTERIEUR
COIN (cycle 414 DIN/ISO : G414)
Mode opératoire du cycle
Le cycle palpeur 414 détermine le point d'intersection de deux
droites et l'initialise comme point d'origine. Si vous le souhaitez,
la TNC peut également mémoriser le point d'intersection dans un
tableau de points zéro ou de Preset.
1 La TNC positionne le palpeur au point de palpage 1, en avance
rapide (valeur de la colonne FMAX) et selon la logique de
positionnement (voir "Exécuter les cycles palpeurs", page 458)
(voir l'image en haut, à droite). La TNC décale alors le palpeur
de la valeur de la distance d'approche, dans le sens opposé au
sens de déplacement concerné.
2 Le palpeur se déplace ensuite à la hauteur de mesure
programmée et exécute la première opération de palpage
suivant l'avance de palpage (colonne F). La TNC détermine
automatiquement la direction de palpage en fonction du 3ème
point de mesure programmé.
1 Puis, le palpeur se rend au point de palpage suivant 2 où il
exécute la deuxième opération de palpage.
2 La TNC positionne le palpeur au point de palpage 3 puis au point
de palpage 4 et y exécute respectivement la troisième et la
quatrième opération de palpage.
3 Pour terminer, la TNC rétracte le palpeur à la hauteur de
sécurité, traite le point de référence calculé en fonction des
paramètres de cycle Q303 et Q305 (voir "Caractéristiques
communes à tous les cycles palpeurs pour l'initialisation du
point de référence", page 484) et enregistre les coordonnées du
coin calculé dans les paramètres Q énumérés ci-après.
4 Ensuite, si nécessaire, la TNC calcule aussi, dans une opération
de palpage séparée, le point de référence dans l'axe du palpeur.
Numéro de
paramètre
Signification
Q151
Valeur effective du coin dans l'axe
principal
Q152
Valeur effective du coin dans l'axe
secondaire
HEIDENHAIN | TNC 640 | Manuel d’utilisation Programmation des cycles | 11/2015
511
15
Cycles palpeurs : initialisation automatique des points d'origine
15.8 POINT DE REFERENCE EXTERIEUR COIN (cycle 414 DIN/ISO : G414)
Attention lors de la programmation !
Attention, risque de collision!
Aucune conversion de coordonnées ne doit être
active si vous initialisez un point de référence avec le
cycle palpeur (Q303 = 0) et que vous utilisez en plus
la fonction Palpage dans l'axe palpeur (Q381 = 1).
Avant de définir le cycle, vous devez avoir
programmé un appel d'outil pour définir l'axe du
palpeur.
La TNC mesure toujours la première droite dans le
sens de l'axe secondaire du plan d'usinage.
La position des points de mesure 1 et 3 permet
de définir le coin auquel la TNC initialisera le point
d'origine (voir fig. de droite et tableau ci-après).
Coin
Coordonnée X
Coordonnée Y
A
Point 1 supérieur point 3
Point 1 inférieur point 3
B
Point 1 inférieur point 3
Point 1 inférieur point 3
C
Point 1 inférieur point 3
Point 1 supérieur point 3
D
Point 1 supérieur point 3
Point 1 supérieur point 3
512
HEIDENHAIN | TNC 640 | Manuel d’utilisation Programmation des cycles | 11/2015
15
POINT DE REFERENCE EXTERIEUR COIN (cycle 414 DIN/ISO : G414) 15.8
Paramètres du cycle
1er point mesure sur 1er axe Q263 (en absolu) :
coordonnée du 1er point de palpage dans l'axe
principal du plan d'usinage. Plage d’introduction
-99999,9999 à 99999,9999
1er point mesure sur 2ème axe Q264 (en absolu) :
coordonnée du 1er point de palpage dans l'axe
secondaire du plan d'usinage. Plage d’introduction
-99999,9999 à 99999,9999
Distance 1er axe Q326 (en incrémental) : distance
entre le premier et le deuxième point de mesure
dans l'axe principal du plan d'usinage. Plage
d’introduction 0 à 99999,9999
3ème point mesure dans 1er axe Q296 (en
absolu) : coordonnée du troisième point de palpage
dans l'axe principal du plan d'usinage. Plage
d’introduction -99999,9999 à 99999,9999
3ème point mesure dans 2ème axe Q297 (en
absolu) : coordonnée du troisième point de palpage
dans l'axe secondaire du plan d'usinage. Plage
d’introduction -99999,9999 à 99999,9999
Distance 2ème axe Q327 (en incrémental) :
distance entre le troisième et le quatrième point de
mesure dans l'axe secondaire du plan d'usinage.
Plage d’introduction 0 à 99999,9999
Hauteur de mesure dans l'axe de palpage Q261
(en absolu) : coordonnée du centre de la bille ( =
point de contact) dans l'axe du palpeur à laquelle
la mesure doit être effectuée. Plage d’introduction
-99999,9999 à 99999,9999
Distance d'approche Q320 (en incrémental) :
distance supplémentaire entre le point de mesure
et la bille du palpeur. Q320 est additionné à
SET_UP (tableau palpeurs). Plage d’introduction 0 à
99999,9999
Hauteur de sécurité Q260 (en absolu) : coordonnée
dans l'axe du palpeur excluant toute collision entre
le palpeur et la pièce (élément de serrage). Plage
d’introduction -99999,9999 à 99999,9999
Déplacement à la hauteur de sécurité Q301 :
définir le type de positionnement du palpeur entre
les points de mesure
0 : positionnement à la hauteur de mesure
1 : positionnement à la hauteur de sécurité
Exécuter la rotation de base Q304 : définir si la
TNC doit compenser le désalignement de la pièce
par une rotation de base
0 : ne pas exécuter de rotation de base
1 : exécuter une rotation de base
HEIDENHAIN | TNC 640 | Manuel d’utilisation Programmation des cycles | 11/2015
Séquences CN
5 TCH PROBE 414 PT RÉF. INT. COIN
Q263=+37 ;1ER POINT 1ER AXE
Q264=+7
;1ER POINT 2ÈME AXE
Q326=50
;DISTANCE 1ER AXE
Q296=+95 ;3ÈME POINT 1ER AXE
Q297=+25 ;3ÈME POINT 2ÈME AXE
Q327=45
;DISTANCE 2ÈME AXE
Q261=-5
;HAUTEUR DE MESURE
Q320=0
;DISTANCE D'APPROCHE
Q260=+20 ;HAUTEUR DE
SÉCURITÉ
Q301=0
;DÉPLAC. HAUT. SÉCU.
Q304=0
;ROTATION DE BASE
Q305=7
;N° DANS TABLEAU
Q331=+0
;POINT DE RÉFÉRENCE
Q332=+0
;POINT DE RÉFÉRENCE
Q303=+1
;TRANSFERT VAL.
MESURE
513
15
Cycles palpeurs : initialisation automatique des points d'origine
15.8 POINT DE REFERENCE EXTERIEUR COIN (cycle 414 DIN/ISO : G414)
Numéro dans tableau Q305 : indiquer le numéro
de la ligne du tableau de points zéro/tableau preset
à laquelle la TNC doit mémoriser les coordonnées
du coin. Si Q303=1 : si vous entrez Q305=0, la TNC
modifie automatiquement l'affichage de manière
à ce que le nouveau point d'origine se trouve au
niveau du coin. Si Q303=0 : si vous entrez Q305=0,
la TNC décrit la ligne 0 du tableau de points zéro.
Plage de programmation : 0 à 99999
Nouveau pt de réf. axe principal Q331 (en
absolu) : coordonnée dans l'axe principal à laquelle
la TNC doit initialiser le coin déterminé. Valeur par
défaut = 0. Plage d'introduction -99999,9999 à
99999,9999
Nouveau pt de réf. axe secondaire Q332 (en
absolu) : coordonnée dans l'axe secondaire à
laquelle la TNC doit initialiser le coin déterminé.
Valeur par défaut = 0. Plage d'introduction
-99999,9999 à 99999,9999
Transfert val. mesure (0,1) Q303 : définir si le
point d'origine calculé doit être mémorisé dans le
tableau de points zéro ou dans le tableau Preset :
-1: ne pas utiliser ! Est inscrite par la TNC lorsque
d'anciens programmes sont importés (voir
"Caractéristiques communes à tous les cycles
palpeurs pour l'initialisation du point de référence",
page 484)
0: inscrire le point d'origine calculé dans le tableau
de points zéro actif. Le systèmes de coordonnées
de la pièce sert de système de référence
1 : inscrire le point d'origine calculé dans le tableau
Preset. Le système de référence est le système de
coordonnées machine (système REF)
Palper dans l'axe du palpeur Q381 : définir si la
TNC doit aussi initialiser le point de référence dans
l'axe du palpeur
0 : ne pas initialiser le point de référence dans l'axe
du palpeur
1 : initialiser le point de référence dans l'axe du
palpeur
Palper axe palp. : coord. 1er axe Q382 (en
absolu) : coordonnée du point de palpage dans
l'axe principal du plan d'usinage à laquelle le
point d'origine doit être initialisé dans l'axe du
palpeur. N'agit que si Q381 = 1. Plage d'introduction
-99999,9999 à 99999,9999
Palper axe palp. : coord. 2ème axe Q383 (en
absolu) : coordonnée du point de palpage dans
l'axe secondaire du plan d'usinage à laquelle le
point d'origine doit être initialisé dans l'axe du
palpeur. N'agit que si Q381 = 1. Plage d'introduction
-99999,9999 à 99999,9999
514
Q381=1
;PALPER DS AXE
PALPEUR
Q382=+85 ;1ÈRE COORD. DS AXE
PALP.
Q383=+50 ;2ÈME COORD. DS AXE
PALP.
Q384=+0
;3ÈME COORD. DS AXE
PALP.
Q333=+1
;POINT DE RÉFÉRENCE
HEIDENHAIN | TNC 640 | Manuel d’utilisation Programmation des cycles | 11/2015
15
POINT DE REFERENCE EXTERIEUR COIN (cycle 414 DIN/ISO : G414) 15.8
Palper axe palp. : coord. 3ème axe Q384 (en
absolu) : coordonnée du point de palpage dans l'axe
du palpeur à laquelle le point d'origine de cet axe
doit être initialisé. N'agit que si Q381 = 1. Plage
d'introduction -99999,9999 à 99999,9999
Nouveau pt de réf. sur axe palp. Q333 (en
absolu) : coordonnée dans l'axe du palpeur à
laquelle la TNC doit initialiser le point d'origine.
Valeur par défaut = 0. Plage d'introduction
-99999,9999 à 99999,9999
HEIDENHAIN | TNC 640 | Manuel d’utilisation Programmation des cycles | 11/2015
515
15
Cycles palpeurs : initialisation automatique des points d'origine
15.9 POINT DE REFERENCE INTERIEUR COIN (cycle 415 DIN/ISO : G415)
15.9
POINT DE REFERENCE INTERIEUR
COIN (cycle 415 DIN/ISO : G415)
Mode opératoire du cycle
Le cycle palpeur 415 détermine le point d'intersection de deux
droites et l'initialise comme point d'origine. Si vous le souhaitez,
la TNC peut également mémoriser le point d'intersection dans un
tableau de points zéro ou de Preset.
1 La TNC positionne le palpeur au premier point de palpage 1
défini dans le cycle, en avance rapide (valeur de la colonne
FMAX) et selon la logique de positionnement (voir "Exécuter
les cycles palpeurs", page 458) (voir l'image en haut, à droite).
La TNC décale alors le palpeur de la valeur de la distance
d'approche, dans le sens opposé au sens de déplacement
concerné.
2 Le palpeur se déplace ensuite à la hauteur de mesure
programmée et exécute la première opération de palpage
suivant l'avance de palpage (colonne F). Le sens de palpage
dépend du numéro du coin.
1 Puis, le palpeur se rend au point de palpage suivant 2 où il
exécute la deuxième opération de palpage.
2 La TNC positionne le palpeur au point de palpage 3, puis au
point de palpage 4 et y exécute respectivement la troisième et
la quatrième opération de palpage.
3 Pour terminer, la TNC rétracte le palpeur à la hauteur de
sécurité, traite le point de référence calculé en fonction des
paramètres de cycle Q303 et Q305 (voir "Caractéristiques
communes à tous les cycles palpeurs pour l'initialisation du
point de référence", page 484) et enregistre les coordonnées du
coin calculé dans les paramètres Q énumérés ci-après.
4 Ensuite, si nécessaire, la TNC calcule aussi, dans une opération
de palpage séparée, le point de référence dans l'axe du palpeur.
Numéro de
paramètre
Signification
Q151
Valeur effective du coin dans l'axe
principal
Q152
Valeur effective du coin dans l'axe
secondaire
516
HEIDENHAIN | TNC 640 | Manuel d’utilisation Programmation des cycles | 11/2015
15
POINT DE REFERENCE INTERIEUR COIN (cycle 415 DIN/ISO : G415) 15.9
Attention lors de la programmation !
Attention, risque de collision!
Aucune conversion de coordonnées ne doit être
active si vous initialisez un point de référence avec le
cycle palpeur (Q303 = 0) et que vous utilisez en plus
la fonction Palpage dans l'axe palpeur (Q381 = 1).
Avant de définir le cycle, vous devez avoir
programmé un appel d'outil pour définir l'axe du
palpeur.
La TNC mesure toujours la première droite dans le
sens de l'axe secondaire du plan d'usinage.
HEIDENHAIN | TNC 640 | Manuel d’utilisation Programmation des cycles | 11/2015
517
15
Cycles palpeurs : initialisation automatique des points d'origine
15.9 POINT DE REFERENCE INTERIEUR COIN (cycle 415 DIN/ISO : G415)
Paramètres du cycle
1er point mesure sur 1er axe Q263 (en absolu) :
coordonnée du 1er point de palpage dans l'axe
principal du plan d'usinage. Plage d’introduction
-99999,9999 à 99999,9999
1er point mesure sur 2ème axe Q264 (en absolu) :
coordonnée du 1er point de palpage dans l'axe
secondaire du plan d'usinage. Plage d’introduction
-99999,9999 à 99999,9999
Distance 1er axe Q326 (en incrémental) : distance
entre le premier et le deuxième point de mesure
dans l'axe principal du plan d'usinage. Plage
d’introduction 0 à 99999,9999
Distance 2ème axe Q327 (en incrémental) :
distance entre le troisième et le quatrième point de
mesure dans l'axe secondaire du plan d'usinage.
Plage d’introduction 0 à 99999,9999
Coin Q308 : numéro du coin auquel la TNC doit
initialiser le point d'origine. Plage d'introduction 1 à
4
Hauteur de mesure dans l'axe de palpage Q261
(en absolu) : coordonnée du centre de la bille ( =
point de contact) dans l'axe du palpeur à laquelle
la mesure doit être effectuée. Plage d’introduction
-99999,9999 à 99999,9999
Distance d'approche Q320 (en incrémental) :
distance supplémentaire entre le point de mesure
et la bille du palpeur. Q320 est additionné à
SET_UP (tableau palpeurs). Plage d’introduction 0 à
99999,9999
Hauteur de sécurité Q260 (en absolu) : coordonnée
dans l'axe du palpeur excluant toute collision entre
le palpeur et la pièce (élément de serrage). Plage
d’introduction -99999,9999 à 99999,9999
Déplacement à la hauteur de sécurité Q301 :
définir le type de positionnement du palpeur entre
les points de mesure
0 : positionnement à la hauteur de mesure
1 : positionnement à la hauteur de sécurité
Exécuter la rotation de base Q304 : définir si la
TNC doit compenser le désalignement de la pièce
par une rotation de base
0 : ne pas exécuter de rotation de base
1 : exécuter une rotation de base
Numéro dans tableau Q305 : indiquer le numéro
de la ligne du tableau de points zéro/tableau preset
à laquelle la TNC doit mémoriser les coordonnées
du coin. Si Q303=1 : si vous entrez Q305=0, la TNC
modifie automatiquement l'affichage de manière
à ce que le nouveau point d'origine se trouve au
niveau du coin. Si Q303=0 : si vous entrez Q305=0,
la TNC décrit la ligne 0 du tableau de points zéro.
Plage de programmation : 0 à 99999
518
Séquences CN
5 TCH PROBE 415 PT RÉF. EXT. COIN
Q263=+37 ;1ER POINT 1ER AXE
Q264=+7
;1ER POINT 2ÈME AXE
Q326=50
;DISTANCE 1ER AXE
Q296=+95 ;3ÈME POINT 1ER AXE
Q297=+25 ;3ÈME POINT 2ÈME AXE
Q327=45
;DISTANCE 2ÈME AXE
Q261=-5
;HAUTEUR DE MESURE
Q320=0
;DISTANCE D'APPROCHE
Q260=+20 ;HAUTEUR DE
SÉCURITÉ
Q301=0
;DÉPLAC. HAUT. SÉCU.
Q304=0
;ROTATION DE BASE
Q305=7
;N° DANS TABLEAU
Q331=+0
;POINT DE RÉFÉRENCE
Q332=+0
;POINT DE RÉFÉRENCE
Q303=+1
;TRANSFERT VAL.
MESURE
Q381=1
;PALPER DS AXE
PALPEUR
Q382=+85 ;1ÈRE COORD. DS AXE
PALP.
Q383=+50 ;2ÈME COORD. DS AXE
PALP.
Q384=+0
;3ÈME COORD. DS AXE
PALP.
Q333=+1
;POINT DE RÉFÉRENCE
HEIDENHAIN | TNC 640 | Manuel d’utilisation Programmation des cycles | 11/2015
15
POINT DE REFERENCE INTERIEUR COIN (cycle 415 DIN/ISO : G415) 15.9
Nouveau pt de réf. axe principal Q331 (en
absolu) : coordonnée dans l'axe principal à laquelle
la TNC doit initialiser le coin déterminé. Valeur par
défaut = 0. Plage d'introduction -99999,9999 à
99999,9999
Nouveau pt de réf. axe secondaire Q332 (en
absolu) : coordonnée dans l'axe secondaire à
laquelle la TNC doit initialiser le coin déterminé.
Valeur par défaut = 0. Plage d'introduction
-99999,9999 à 99999,9999
Transfert val. mesure (0,1) Q303 : définir si le
point d'origine calculé doit être mémorisé dans le
tableau de points zéro ou dans le tableau Preset :
-1: ne pas utiliser ! Est inscrite par la TNC lorsque
d'anciens programmes sont importés (voir
"Caractéristiques communes à tous les cycles
palpeurs pour l'initialisation du point de référence",
page 484)
0: inscrire le point d'origine calculé dans le tableau
de points zéro actif. Le systèmes de coordonnées
de la pièce sert de système de référence
1 : inscrire le point d'origine calculé dans le tableau
Preset. Le système de référence est le système de
coordonnées machine (système REF)
Palper dans l'axe du palpeur Q381 : définir si la
TNC doit aussi initialiser le point de référence dans
l'axe du palpeur
0 : ne pas initialiser le point de référence dans l'axe
du palpeur
1 : initialiser le point de référence dans l'axe du
palpeur
Palper axe palp. : coord. 1er axe Q382 (en
absolu) : coordonnée du point de palpage dans
l'axe principal du plan d'usinage à laquelle le
point d'origine doit être initialisé dans l'axe du
palpeur. N'agit que si Q381 = 1. Plage d'introduction
-99999,9999 à 99999,9999
Palper axe palp. : coord. 2ème axe Q383 (en
absolu) : coordonnée du point de palpage dans
l'axe secondaire du plan d'usinage à laquelle le
point d'origine doit être initialisé dans l'axe du
palpeur. N'agit que si Q381 = 1. Plage d'introduction
-99999,9999 à 99999,9999
Palper axe palp. : coord. 3ème axe Q384 (en
absolu) : coordonnée du point de palpage dans l'axe
du palpeur à laquelle le point d'origine de cet axe
doit être initialisé. N'agit que si Q381 = 1. Plage
d'introduction -99999,9999 à 99999,9999
Nouveau pt de réf. sur axe palp. Q333 (en
absolu) : coordonnée dans l'axe du palpeur à
laquelle la TNC doit initialiser le point d'origine.
Valeur par défaut = 0. Plage d'introduction
-99999,9999 à 99999,9999
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519
15
Cycles palpeurs : initialisation automatique des points d'origine
15.10 POINT DE REFERENCE CENTRE DE CERCLE DE TROUS (cycle 416
DIN/ISO : G416)
15.10
POINT DE REFERENCE CENTRE DE
CERCLE DE TROUS (cycle 416 DIN/
ISO : G416)
Mode opératoire du cycle
Le cycle palpeur 416 calcule le centre d'un cercle de trous en
mesurant trois trous et initialise ce centre comme point d'origine.
Si vous le souhaitez, la TNC peut aussi mémoriser le centre dans
un tableau de points zéro ou de Preset.
1 La TNC positionne le palpeur au point central indiqué pour le
trou 1, en avance rapide (valeur de la colonne FMAX) et selon la
logique de positionnement. (voir "Exécuter les cycles palpeurs",
page 458) .
2 Le palpeur se déplace ensuite à la hauteur de mesure
programmée et enregistre le centre du premier trou en palpant
quatre fois.
3 Puis, le palpeur retourne à la hauteur de sécurité avant de se
positionner au centre programmé du second trou 2.
4 La TNC déplace le palpeur à la hauteur de mesure programmée
et enregistre le centre du deuxième trou en palpant quatre fois.
5 Puis, le palpeur retourne à la hauteur de sécurité avant de se
positionner au centre programmé du troisième trou 3.
6 La TNC déplace le palpeur à la hauteur de mesure programmée
et enregistre le centre du troisième trou en palpant quatre fois.
7 Pour terminer, la TNC rétracte le palpeur à la hauteur de
sécurité, traite le point de référence calculé en fonction des
paramètres de cycle Q303 et Q305 (voir "Caractéristiques
communes à tous les cycles palpeurs pour l'initialisation
du point de référence", page 484) et enregistre les valeurs
effectives dans les paramètres Q énumérés ci-après.
8 Ensuite, si nécessaire, la TNC calcule aussi, dans une opération
de palpage séparée, le point de référence dans l'axe du palpeur.
Numéro de
paramètre
Signification
Q151
Valeur effective centre, axe principal
Q152
Valeur effective centre, axe secondaire
Q153
Valeur effective diamètre cercle de
trous
520
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15
POINT DE REFERENCE CENTRE DE CERCLE DE TROUS (cycle 416 15.10
DIN/ISO : G416)
Attention lors de la programmation !
Attention, risque de collision!
Aucune conversion de coordonnées ne doit être
active si vous initialisez un point de référence avec le
cycle palpeur (Q303 = 0) et que vous utilisez en plus
la fonction Palpage dans l'axe palpeur (Q381 = 1).
Avant de définir le cycle, vous devez avoir
programmé un appel d'outil pour définir l'axe du
palpeur.
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521
15
Cycles palpeurs : initialisation automatique des points d'origine
15.10 POINT DE REFERENCE CENTRE DE CERCLE DE TROUS (cycle 416
DIN/ISO : G416)
Paramètres du cycle
Centre 1er axe Q273 (en absolu) : centre du cercle
de trous (valeur nominale) dans l'axe principal du
plan d'usinage. Plage d’introduction -99999,9999 à
99999,9999
Centre 2ème axe Q274 (en absolu) : centre
du cercle de trous (valeur nominale) dans l'axe
secondaire du plan d'usinage. Plage d’introduction
-99999,9999 à 99999,9999
Diamètre nominal Q262 : introduire le diamètre
approximatif du cercle de trous. Plus le diamètre
du trou est petit et plus le diamètre nominal à
introduire doit être précis. Plage d'introduction -0 à
99999,9999
Angle 1er trou Q291 (en absolu) : angle en
coordonnées polaires du premier centre de trou
dans le plan d'usinage. Plage d'introduction
-360,0000 à 360,0000
Angle 2ème trou Q292 (en absolu) : angle en
coordonnées polaires du deuxième centre de
trou dans le plan d'usinage. Plage d'introduction
-360,0000 à 360,0000
Angle 3ème trou Q293 (en absolu) : angle en
coordonnées polaires du troisième centre de
trou dans le plan d'usinage. Plage d'introduction
-360,0000 à 360,0000
Hauteur de mesure dans l'axe de palpage Q261
(en absolu) : coordonnée du centre de la bille ( =
point de contact) dans l'axe du palpeur à laquelle
la mesure doit être effectuée. Plage d’introduction
-99999,9999 à 99999,9999
Hauteur de sécurité Q260 (en absolu) : coordonnée
dans l'axe du palpeur excluant toute collision entre
le palpeur et la pièce (élément de serrage). Plage
d’introduction -99999,9999 à 99999,9999
Numéro dans tableau Q305 : indiquer le numéro de
la ligne du tableau de points zéro/tableau preset à
laquelle la TNC doit mémoriser les coordonnées du
cercle de trous. Si Q303=1 : si vous entrez Q305=0,
la TNC modifie automatiquement l'affichage de
manière à ce que le nouveau point d'origine se
trouve au centre du cercle de trous. Si Q303=0 :
si vous entrez Q305=0, la TNC décrit la ligne 0 du
tableau de points zéro. Plage de programmation : 0
à 99999
Nouveau pt de réf. axe principal Q331 (en
absolu) : coordonnée dans l'axe principal à laquelle
la TNC doit initialiser le centre calculé pour le cercle
de trous. Valeur par défaut = 0. Plage d'introduction
-99999,9999 à 99999,9999
522
Séquences CN
5 TCH PROBE 416 PT RÉF. CENTRE C.
TROUS
Q273=+50 ;CENTRE 1ER AXE
Q274=+50 ;CENTRE 2ÈME AXE
Q262=90
;DIAMÈTRE NOMINAL
Q291=+34 ;ANGLE 1ER TROU
Q292=+70 ;ANGLE 2ÈME TROU
Q293=+210;ANGLE 3ÈME TROU
Q261=-5
;HAUTEUR DE MESURE
Q260=+20 ;HAUTEUR DE
SÉCURITÉ
Q305=12
;N° DANS TABLEAU
Q331=+0
;POINT DE RÉFÉRENCE
Q332=+0
;POINT DE RÉFÉRENCE
Q303=+1
;TRANSFERT VAL.
MESURE
Q381=1
;PALPER DS AXE
PALPEUR
Q382=+85 ;1ÈRE COORD DS AXE
PALP.
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15
POINT DE REFERENCE CENTRE DE CERCLE DE TROUS (cycle 416 15.10
DIN/ISO : G416)
Nouveau pt de réf. axe secondaire Q332 (en
absolu) : coordonnée dans l'axe secondaire à
laquelle la TNC doit initialiser le centre calculé pour
le cercle de trous. Valeur par défaut = 0. Plage
d'introduction -99999,9999 à 99999,9999
Transfert val. mesure (0,1) Q303 : définir si le
point d'origine calculé doit être mémorisé dans le
tableau de points zéro ou dans le tableau Preset :
-1: ne pas utiliser ! Est inscrite par la TNC lorsque
d'anciens programmes sont importés (voir
"Caractéristiques communes à tous les cycles
palpeurs pour l'initialisation du point de référence",
page 484)
0: inscrire le point d'origine calculé dans le tableau
de points zéro actif. Le systèmes de coordonnées
de la pièce sert de système de référence
1 : inscrire le point d'origine calculé dans le tableau
Preset. Le système de référence est le système de
coordonnées machine (système REF)
Palper dans l'axe du palpeur Q381 : définir si la
TNC doit aussi initialiser le point de référence dans
l'axe du palpeur
0 : ne pas initialiser le point de référence dans l'axe
du palpeur
1 : initialiser le point de référence dans l'axe du
palpeur
Palper axe palp. : coord. 1er axe Q382 (en
absolu) : coordonnée du point de palpage dans
l'axe principal du plan d'usinage à laquelle le
point d'origine doit être initialisé dans l'axe du
palpeur. N'agit que si Q381 = 1. Plage d'introduction
-99999,9999 à 99999,9999
Palper axe palp. : coord. 3ème axe Q384 (en
absolu) : coordonnée du point de palpage dans l'axe
du palpeur à laquelle le point d'origine de cet axe
doit être initialisé. N'agit que si Q381 = 1. Plage
d'introduction -99999,9999 à 99999,9999
Nouveau pt de réf. sur axe palp. Q333 (en
absolu) : coordonnée dans l'axe du palpeur à
laquelle la TNC doit initialiser le point d'origine.
Valeur par défaut = 0. Plage d'introduction
-99999,9999 à 99999,9999
Distance d'approche Q320 (en incrémental) :
distance supplémentaire entre le point de mesure
et la bille du palpeur. Q320 est additionné à SET_UP
(tableau des palpeurs) et seulement lors du palpage
du point d'origine dans l'axe du palpeur. Plage
d’introduction 0 à 99999,9999
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Q383=+50 ;2ÈME COORD. DS AXE
PALP.
Q384=+0
;3ÈME COORD. DS AXE
PALP.
Q333=+1
;POINT DE RÉFÉRENCE
Q320=0
;DISTANCE D'APPROCHE
523
15
Cycles palpeurs : initialisation automatique des points d'origine
15.11 POINT DE REFERENCE DANS L'AXE DU PALPEUR (cycle 417 DIN/
ISO : G417)
15.11
POINT DE REFERENCE DANS
L'AXE DU PALPEUR (cycle 417 DIN/
ISO : G417)
Mode opératoire du cycle
Le cycle palpeur 417 mesure une coordonnée au choix dans l'axe
du palpeur et l'initialise comme point d'origine. Au choix, la TNC
peut mémoriser également la coordonnée mesurée dans un
tableau de points zéro ou dans le tableau Preset.
1 La TNC positionne le palpeur au point de palpage 1 programmé
en avance rapide (valeur de la colonne FMAX) et selon la
logique de positionnement. (voir "Exécuter les cycles palpeurs",
page 458) La TNC décale alors le palpeur de la valeur de la
distance d'approche, dans le sens positif de l'axe du palpeur.
2 Puis, le palpeur se déplace dans l'axe du palpeur jusqu'à
la coordonnée programmée pour le point de palpage 1 et
enregistre la position effective en palpant simplement.
3 Pour terminer, la TNC rétracte le palpeur à la hauteur de
sécurité, traite le point de référence calculé en fonction des
paramètres de cycle Q303 et Q305 (voir "Caractéristiques
communes à tous les cycles palpeurs pour l'initialisation du
point de référence", page 484) et enregistre la valeur effective
dans le paramètre Q indiqué ci-après.
Numéro de
paramètre
Signification
Q160
Valeur effective du point mesuré
Attention lors de la programmation !
Attention, risque de collision!
Aucune conversion de coordonnées ne doit être
active si vous initialisez un point de référence avec le
cycle palpeur (Q303 = 0) et que vous utilisez en plus
la fonction Palpage dans l'axe palpeur (Q381 = 1).
Avant de définir le cycle, vous devez avoir
programmé un appel d'outil pour définir l'axe du
palpeur.
La TNC initialise ensuite le point de référence sur cet
axe.
524
HEIDENHAIN | TNC 640 | Manuel d’utilisation Programmation des cycles | 11/2015
15
POINT DE REFERENCE DANS L'AXE DU PALPEUR (cycle 417 DIN/ 15.11
ISO : G417)
Paramètres du cycle
1er point mesure sur 1er axe Q263 (en absolu) :
coordonnée du 1er point de palpage dans l'axe
principal du plan d'usinage. Plage d’introduction
-99999,9999 à 99999,9999
1er point mesure sur 2ème axe Q264 (en absolu) :
coordonnée du 1er point de palpage dans l'axe
secondaire du plan d'usinage. Plage d’introduction
-99999,9999 à 99999,9999
1er point mesure sur 3ème axe Q294 (en absolu) :
coordonnée du premier point de palpage dans l'axe
du palpeur. Plage d’introduction -99999,9999 à
99999,9999
Distance d'approche Q320 (en incrémental) :
distance supplémentaire entre le point de mesure
et la bille du palpeur. Q320 est additionné à
SET_UP (tableau palpeurs). Plage d’introduction 0 à
99999,9999
Hauteur de sécurité Q260 (en absolu) : coordonnée
dans l'axe du palpeur excluant toute collision entre
le palpeur et la pièce (élément de serrage). Plage
d’introduction -99999,9999 à 99999,9999
Numéro dans tableau Q305 : indiquer le numéro
de la ligne du tableau de points zéro/tableau preset
à laquelle la TNC doit mémoriser la coordonnée. Si
Q303=1 : si vous entrez Q305=0, la TNC modifie
automatiquement l'affichage de manière à ce que
le nouveau point d'origine se trouve sur la surface
palpée. Si Q303=0 : si vous entrez Q305=0, la TNC
décrit la ligne 0 du tableau de points zéro. Plage de
programmation : 0 à 99999
Nouveau pt de réf. Q333 (en absolu) : coordonnée
à laquelle la TNC doit initialiser le point d'origine.
Valeur par défaut = 0. Plage d'introduction
-99999,9999 à 99999,9999
Transfert val. mesure (0,1) Q303 : définir si le
point d'origine calculé doit être mémorisé dans le
tableau de points zéro ou dans le tableau Preset :
-1: ne pas utiliser ! Est inscrite par la TNC lorsque
d'anciens programmes sont importés (voir
"Caractéristiques communes à tous les cycles
palpeurs pour l'initialisation du point de référence",
page 484)
0: inscrire le point d'origine calculé dans le tableau
de points zéro actif. Le systèmes de coordonnées
de la pièce sert de système de référence
1 : inscrire le point d'origine calculé dans le tableau
Preset. Le système de référence est le système de
coordonnées machine (système REF)
HEIDENHAIN | TNC 640 | Manuel d’utilisation Programmation des cycles | 11/2015
Séquences CN
5 TCH PROBE 417 PT RÉF. AXE PALP.
Q263=+25 ;1ER POINT 1ER AXE
Q264=+25 ;1ER POINT 2ÈME AXE
Q294=+25 ;1ER. POINT 3ÈME AXE
Q320=0
;DISTANCE D'APPROCHE
Q260=+50 ;HAUTEUR DE
SÉCURITÉ
Q305=0
;N° DANS TABLEAU
Q333=+0
;POINT DE RÉFÉRENCE
Q303=+1
;TRANSFERT VAL.
MESURE
525
15
Cycles palpeurs : initialisation automatique des points d'origine
15.12 POINT DE REFERENCE CENTRE DE 4 TROUS (cycle 418 DIN/ISO :
G418)
15.12
POINT DE REFERENCE CENTRE DE 4
TROUS (cycle 418 DIN/ISO : G418)
Mode opératoire du cycle
Le cycle palpeur 418 détermine le point d'intersection de deux
droites reliant les centres respectifs de deux trous et l'initialise
comme point d'origine. Si vous le souhaitez, la TNC peut
également mémoriser le point d'intersection dans un tableau de
points zéro ou de Preset.
1 La TNC positionne le palpeur au centre du premier trou (valeur
de la colonne FMAX) et selon la logique de positionnement. (voir
"Exécuter les cycles palpeurs", page 458) .
2 Le palpeur se déplace ensuite à la hauteur de mesure
programmée et enregistre le centre du premier trou en palpant
quatre fois.
3 Puis, le palpeur retourne à la hauteur de sécurité avant de se
positionner au centre programmé du second trou 2.
4 La TNC déplace le palpeur à la hauteur de mesure programmée
et enregistre le centre du deuxième trou en palpant quatre fois.
5 La TNC répète les procédures 3 et 4 pour les trous 3 et 4.
6 Pour terminer, la TNC rétracte le palpeur à la hauteur de
sécurité et traite le point de référence calculé en fonction des
paramètres de cycle Q303 et Q305 (voir "Caractéristiques
communes à tous les cycles palpeurs pour l'initialisation du
point de référence", page 484). La TNC détermine comme
point d'origine le point d'intersection des deux droites reliant
les centres des trous 1/3 et 2/4.Les valeurs effectives sont
mémorisées dans les paramètres Q énumérés ci-après.
7 Ensuite, si nécessaire, la TNC calcule aussi, dans une opération
de palpage séparée, le point de référence dans l'axe du palpeur.
Numéro du
paramètre
Signification
Q151
Valeur effective du point
d'intersection, axe principal
Q152
Valeur effective du point
d'intersection, axe secondaire
526
HEIDENHAIN | TNC 640 | Manuel d’utilisation Programmation des cycles | 11/2015
15
POINT DE REFERENCE CENTRE DE 4 TROUS (cycle 418 DIN/ISO : 15.12
G418)
Attention lors de la programmation !
Attention, risque de collision!
Aucune conversion de coordonnées ne doit être
active si vous initialisez un point de référence avec le
cycle palpeur (Q303 = 0) et que vous utilisez en plus
la fonction Palpage dans l'axe palpeur (Q381 = 1).
Avant de définir le cycle, vous devez avoir
programmé un appel d'outil pour définir l'axe du
palpeur.
HEIDENHAIN | TNC 640 | Manuel d’utilisation Programmation des cycles | 11/2015
527
15
Cycles palpeurs : initialisation automatique des points d'origine
15.12 POINT DE REFERENCE CENTRE DE 4 TROUS (cycle 418 DIN/ISO :
G418)
Paramètres du cycle
1er trou : centre sur 1er axe Q268 (en absolu) :
centre du 1er trou dans l'axe principal du plan
d'usinage. Plage d’introduction -99999,9999 à
99999,9999
1er trou : centre sur 2ème axe Q269 (en absolu) :
centre du 1er trou dans l'axe secondaire du plan
d'usinage. Plage d’introduction -99999,9999 à
99999,9999
2ème trou : centre sur 1er axe Q270 (en absolu) :
centre du 2ème trou dans l'axe principal du plan
d'usinage. Plage d’introduction -99999,9999 à
99999,9999
2ème trou : centre sur 2ème axe Q271 (en
absolu) : centre du 2ème trou dans l'axe secondaire
du plan d'usinage. Plage d’introduction -99999,9999
à 99999,9999
3ème centre sur 1er axe Q316 (en absolu) :
centre du troisième trou dans l'axe principal du
plan d'usinage. Plage d’introduction -99999,9999 à
99999,9999
528
HEIDENHAIN | TNC 640 | Manuel d’utilisation Programmation des cycles | 11/2015
15
POINT DE REFERENCE CENTRE DE 4 TROUS (cycle 418 DIN/ISO : 15.12
G418)
3ème centre sur 2ème axe Q317 (en absolu) :
centre du troisième trou dans l'axe secondaire du
plan d'usinage. Plage d’introduction -99999,9999 à
99999,9999
4ème centre 1er axe Q318 (en absolu) : centre
du quatrième trou dans l'axe principal du plan
d’usinage. Plage d’introduction -99999,9999 à
99999,9999
4ème centre sur 2ème axe Q319 (en absolu) :
centre du quatrième trou dans l'axe secondaire du
plan d'usinage. Plage d’introduction -99999,9999 à
99999,9999
Hauteur de mesure dans l'axe de palpage Q261
(en absolu) : coordonnée du centre de la bille ( =
point de contact) dans l'axe du palpeur à laquelle
la mesure doit être effectuée. Plage d’introduction
-99999,9999 à 99999,9999
Hauteur de sécurité Q260 (en absolu) : coordonnée
dans l'axe du palpeur excluant toute collision entre
le palpeur et la pièce (élément de serrage). Plage
d’introduction -99999,9999 à 99999,9999
Numéro dans tableau Q305 : indiquer le numéro de
la ligne du tableau de points zéro/tableau preset à
laquelle la TNC doit mémoriser les coordonnées du
point d'intersection des droites. Si Q303=1 : si vous
entrez Q305=0, la TNC modifie automatiquement
l'affichage de manière à ce que le nouveau point
d'origine se trouve à l'intersection des lignes de
liaison. Si Q303=0 : si vous entrez Q305=0, la TNC
décrit la ligne 0 du tableau de points zéro. Plage de
programmation : 0 à 99999
Nouveau pt de réf. axe principal Q331 (en
absolu) : coordonnée dans l'axe principal à laquelle
la TNC doit initialiser le point d'intersection des
droites reliant les centres des trous. Valeur par
défaut = 0. Plage d'introduction -99999,9999 à
99999,9999
Nouveau pt de réf. axe secondaire Q332 (en
absolu) : coordonnée dans l'axe secondaire à
laquelle la TNC doit initialiser le point d'intersection
des droites reliant les centres des trous. Valeur
par défaut = 0. Plage d'introduction -99999,9999 à
99999,9999
HEIDENHAIN | TNC 640 | Manuel d’utilisation Programmation des cycles | 11/2015
Séquences CN
5 TCH PROBE 418 PT RÉF. AVEC 4
TROUS
Q268=+20 ;1ER CENTRE 1ER AXE
Q269=+25 ;1ER CENTRE 2ÈME AXE
Q270=+150;2ÈME CENTRE 1ER AXE
Q271=+25 ;2ÈME CENTRE 2ÈME
AXE
Q316=+150;3ÈME CENTRE 1ER AXE
Q317=+85 ;3ÈME CENTRE 2ÈME
AXE
Q318=+22 ;4ÈME CENTRE 1ER AXE
Q319=+80 ;4ÈME CENTRE 2ÈME
AXE
Q261=-5
;HAUTEUR DE MESURE
Q260=+10 ;HAUTEUR DE
SÉCURITÉ
Q305=12
;N° DANS TABLEAU
Q331=+0
;POINT DE RÉFÉRENCE
Q332=+0
;POINT DE RÉFÉRENCE
Q303=+1
;TRANSFERT VAL.
MESURE
Q381=1
;PALPER DS AXE
PALPEUR
Q382=+85 ;1ÈRE COORD. DS AXE
PALP.
Q383=+50 ;2ÈME COORD. DANS
AXE PALP.
Q384=+0
;3ÈME COORD. DANS
AXE PALP.
Q333=+0
;POINT DE RÉFÉRENCE
529
15
Cycles palpeurs : initialisation automatique des points d'origine
15.12 POINT DE REFERENCE CENTRE DE 4 TROUS (cycle 418 DIN/ISO :
G418)
Transfert val. mesure (0,1) Q303 : définir si le
point d'origine calculé doit être mémorisé dans le
tableau de points zéro ou dans le tableau Preset :
-1: ne pas utiliser ! Est inscrite par la TNC lorsque
d'anciens programmes sont importés (voir
"Caractéristiques communes à tous les cycles
palpeurs pour l'initialisation du point de référence",
page 484)
0: inscrire le point d'origine calculé dans le tableau
de points zéro actif. Le systèmes de coordonnées
de la pièce sert de système de référence
1 : inscrire le point d'origine calculé dans le tableau
Preset. Le système de référence est le système de
coordonnées machine (système REF)
Palper dans l'axe du palpeur Q381 : définir si la
TNC doit aussi initialiser le point de référence dans
l'axe du palpeur
0 : ne pas initialiser le point de référence dans l'axe
du palpeur
1 : initialiser le point de référence dans l'axe du
palpeur
Palper axe palp. : coord. 1er axe Q382 (en
absolu) : coordonnée du point de palpage dans
l'axe principal du plan d'usinage à laquelle le
point d'origine doit être initialisé dans l'axe du
palpeur. N'agit que si Q381 = 1. Plage d'introduction
-99999,9999 à 99999,9999
Palper axe palp. : coord. 2ème axe Q383 (en
absolu) : coordonnée du point de palpage dans
l'axe secondaire du plan d'usinage à laquelle le
point d'origine doit être initialisé dans l'axe du
palpeur. N'agit que si Q381 = 1. Plage d'introduction
-99999,9999 à 99999,9999
Palper axe palp. : coord. 3ème axe Q384 (en
absolu) : coordonnée du point de palpage dans l'axe
du palpeur à laquelle le point d'origine de cet axe
doit être initialisé. N'agit que si Q381 = 1. Plage
d'introduction -99999,9999 à 99999,9999
Nouveau pt de réf. sur axe palp. Q333 (en
absolu) : coordonnée dans l'axe du palpeur à
laquelle la TNC doit initialiser le point d'origine.
Valeur par défaut = 0. Plage d'introduction
-99999,9999 à 99999,9999
530
HEIDENHAIN | TNC 640 | Manuel d’utilisation Programmation des cycles | 11/2015
15
POINT DE REFERENCE SUR UN AXE (cycle 419 DIN/ISO : G419) 15.13
15.13
POINT DE REFERENCE SUR UN AXE
(cycle 419 DIN/ISO : G419)
Mode opératoire du cycle
Le cycle palpeur 419 mesure une coordonnée sur un axe au
choix et l'initialise comme point d'origine. Au choix, la TNC peut
mémoriser également la coordonnée mesurée dans un tableau de
points zéro ou dans le tableau Preset.
1 La TNC positionne le palpeur au point de palpage 1 programmé,
en avance rapide (valeur de la colonne FMAX) et selon la
logique de positionnement. (voir "Exécuter les cycles palpeurs",
page 458) La TNC décale alors le palpeur de la valeur de la
distance d'approche dans le sens inverse du sens de palpage
programmé.
2 Puis, le palpeur se déplace à la hauteur de mesure programmée
et enregistre la position effective par simple palpage
3 Pour terminer, la TNC rétracte le palpeur à la hauteur de sécurité
et traite le point de référence calculé conformément aux
paramètres de cycle Q303 et Q305 (voir "Caractéristiques
communes à tous les cycles palpeurs pour l'initialisation du
point de référence", page 484).
Attention lors de la programmation !
Avant de définir le cycle, vous devez avoir
programmé un appel d'outil pour définir l'axe du
palpeur.
Si vous souhaitez mémoriser le point d'origine pour
plusieurs axes dans le tableau Preset, vous pouvez
utiliser le cycle 419 plusieurs fois de suite. Pour cela,
il vous faudra toutefois réactiver le numéro de preset
à chaque exécution du cycle 419. Si vous travaillez
avec Preset 0 comme preset actif, il n'est pas utile
d'en passer par cette procédure.
HEIDENHAIN | TNC 640 | Manuel d’utilisation Programmation des cycles | 11/2015
531
15
Cycles palpeurs : initialisation automatique des points d'origine
15.13 POINT DE REFERENCE SUR UN AXE (cycle 419 DIN/ISO : G419)
Paramètres du cycle
1er point mesure sur 1er axe Q263 (en absolu) :
coordonnée du 1er point de palpage dans l'axe
principal du plan d'usinage. Plage d’introduction
-99999,9999 à 99999,9999
1er point mesure sur 2ème axe Q264 (en absolu) :
coordonnée du 1er point de palpage dans l'axe
secondaire du plan d'usinage. Plage d’introduction
-99999,9999 à 99999,9999
Hauteur de mesure dans l'axe de palpage Q261
(en absolu) : coordonnée du centre de la bille ( =
point de contact) dans l'axe du palpeur à laquelle
la mesure doit être effectuée. Plage d’introduction
-99999,9999 à 99999,9999
Distance d'approche Q320 (en incrémental) :
distance supplémentaire entre le point de mesure
et la bille du palpeur. Q320 est additionné à
SET_UP (tableau palpeurs). Plage d’introduction 0 à
99999,9999
Hauteur de sécurité Q260 (en absolu) : coordonnée
dans l'axe du palpeur excluant toute collision entre
le palpeur et la pièce (élément de serrage). Plage
d’introduction -99999,9999 à 99999,9999
Axe de mesure (1...3 : 1 = axe principal) Q272 :
axe dans lequel doit être effectuée la mesure
1 : axe principal = axe de mesure
2 : axe secondaire = axe de mesure
3 : axe palpeur = axe de mesure
Séquences CN
5 TCH PROBE 419 PT RÉF. SUR UN AXE
Q263=+25 ;1ER POINT 1ER AXE
Q264=+25 ;1ER POINT 2ÈME AXE
Q261=+25 ;HAUTEUR DE MESURE
Affectation des axes
Q320=0
;DISTANCE D'APPROCHE
Axe palpeur actif :
Q272 = 3
Axe principal
correspondant :
Q272= 1
Axe secondaire
correspondant :
Q272= 2
Z
X
Y
Q272=+1
;AXE DE MESURE
Y
Z
X
Q267=+1
;SENS DÉPLACEMENT
X
Y
Z
Q305=0
;N° DANS TABLEAU
Q333=+0
;POINT DE RÉFÉRENCE
Q303=+1
;TRANSFERT VAL.
MESURE
532
Q260=+50 ;HAUTEUR DE
SÉCURITÉ
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15
POINT DE REFERENCE SUR UN AXE (cycle 419 DIN/ISO : G419) 15.13
Sens de déplacement 1 Q267 : sens de
déplacement du palpeur vers la pièce
-1 : sens de déplacement négatif
+1 : sens de déplacement positif
Numéro dans tableau Q305 : indiquer le numéro
de la ligne du tableau de points zéro/tableau preset
à laquelle la TNC doit mémoriser la coordonnée. Si
Q303=1 : si vous entrez Q305=0, la TNC modifie
automatiquement l'affichage de manière à ce que
le nouveau point d'origine se trouve sur la surface
palpée. Si Q303=0 : si vous entrez Q305=0, la TNC
décrit la ligne 0 du tableau de points zéro. Plage de
programmation : 0 à 99999
Nouveau pt de réf. Q333 (en absolu) : coordonnée
à laquelle la TNC doit initialiser le point d'origine.
Valeur par défaut = 0. Plage d'introduction
-99999,9999 à 99999,9999
Transfert val. mesure (0,1) Q303 : définir si le
point d'origine calculé doit être mémorisé dans le
tableau de points zéro ou dans le tableau Preset :
-1: ne pas utiliser ! Est inscrite par la TNC lorsque
d'anciens programmes sont importés (voir
"Caractéristiques communes à tous les cycles
palpeurs pour l'initialisation du point de référence",
page 484)
0: inscrire le point d'origine calculé dans le tableau
de points zéro actif. Le systèmes de coordonnées
de la pièce sert de système de référence
1 : inscrire le point d'origine calculé dans le tableau
Preset. Le système de référence est le système de
coordonnées machine (système REF)
HEIDENHAIN | TNC 640 | Manuel d’utilisation Programmation des cycles | 11/2015
533
15
Cycles palpeurs : initialisation automatique des points d'origine
15.14 Exemple : initialiser le point d'origine : centre d'un secteur circulaire
et la face supérieure de la pièce
15.14
Exemple : initialiser le point
d'origine : centre d'un secteur
circulaire et la face supérieure de la
pièce
0 BEGIN PGM CYC413 MM
1 TOOL CALL 69 Z
Appeler l'outil 0 pour définir l'axe du palpeur
2 TCH PROBE 413 PT RÉF EXT. CERCLE
Q321=+25
;CENTRE 1ER AXE
Centre du cercle : coordonnée X
Q322=+25
;CENTRE 2ÈME AXE
Centre du cercle : coordonnée Y
Q262=30
;DIAMÈTRE NOMINAL
Diamètre du cercle
Q325=+90
;ANGLE INITIAL
Angle en coordonnées polaires pour 1er point de palpage
Q247=+45
;INCRÉMENT ANGULAIRE
Incrément angulaire pour calculer les points de palpage 2 à
4
Q261=-5
;HAUTEUR DE MESURE
Coordonnée dans l'axe du palpeur à laquelle est effectuée la
mesure
Q320=2
;DISTANCE D'APPROCHE
Distance d'approche supplémentaire à la colonne SET_UP
Q260=+10
;HAUTEUR DE SÉCURITÉ
Hauteur à laquelle l'axe du palpeur peut se déplacer sans
risque de collision
Q301=0
;DÉPLAC. HAUT. SÉCU.
Entre les points de mesure, ne pas aller à hauteur de
sécurité
Q305=0
;N° DANS TABLEAU
Initialiser l'affichage
Q331=+0
;POINT DE RÉFÉRENCE
Initialiser l'affichage X à 0
Q332=+10
;POINT DE RÉFÉRENCE
Initialiser l'affichage Y à 0
Q303=+0
;TRANSFERT VAL. MESURE
Sans fonction car l'affichage doit être initialisé
Q381=1
;PALPER DS AXE PALPEUR
Initialiser également le point d'origine dans l'axe du palpeur
Q382=+25
;1ÈRE COORD. DS AXE PALP.
Point de palpage coordonnée X
Q383=+25
;2ÈME COORD. DS AXE PALP.
Point de palpage coordonnée Y
Q384=+25
;3ÈME COORD. DS AXE PALP.
Point de palpage coordonnée Z
Q333=+0
;POINT DE RÉFÉRENCE
Initialiser l'affichage Z à 0
Q423=4
;NB POINTS DE MESURE
Mesurer un cercle avec 4 palpages
Q365=0
;TYPE DÉPLACEMENT
Trajectoire circulaire entre les points de mesure
3 CALL PGM 35K47
Appeler le programme d'usinage
4 END PGM CYC413 MM
534
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15
Exemple : initialiser le point d'origine sur la face supérieure de la 15.15
pièce et au centre du cercle de trous
15.15
Exemple : initialiser le point d'origine
sur la face supérieure de la pièce et
au centre du cercle de trous
Le centre du cercle de trous mesuré doit être mémorisé
dans un tableau Preset pour une utilisation ultérieure.
0 BEGIN PGM CYC416 MM
1 TOOL CALL 69 Z
Appeler l'outil 0 pour définir l'axe du palpeur
2 TCH PROBE 417 PT REF. DANS AXE PALP.
Définition cycle pour initialiser le point d'origine dans l'axe
du palpeur
Q263=+7,5
;1ER POINT 1ER AXE
Point de palpage : coordonnée X
Q264=+7,5
;1ER POINT 2ÈME AXE
Point de palpage : coordonnée Y
Q294=+25
;1ER POINT 3ÈME AXE
Point de palpage : coordonnée Z
Q320=0
;DISTANCE D'APPROCHE
Distance d'approche supplémentaire à la colonne SET_UP
Q260=+50
;HAUTEUR DE SÉCURITÉ
Hauteur à laquelle l'axe du palpeur peut se déplacer sans
risque de collision
Q305=1
;N° DANS TABLEAU
Mémoriser la coordonnée Z sur la ligne 1
Q333=+0
;POINT DE RÉFÉRENCE
Initialiser l'axe palpeur à 0
Q303=+1
;TRANSFERT VAL. MESURE
Enregistrer dans le tableau PRESET.PR le point d'origine
calculé par rapport au système de coordonnées machine
(système REF)
3 TCH PROBE 416 PT RÉF. CENTRE C. TROUS
Q273=+35
;CENTRE 1ER AXE
Centre du cercle de trous : coordonnée X
Q274=+35
;CENTRE 2ÈME AXE
Centre du cercle de trous : coordonnée Y
Q262=50
;DIAMÈTRE NOMINAL
Diamètre du cercle de trous
Q291=+90
;ANGLE 1ER TROU
Angle en coordonnées polaires pour le 1er centre
de trou 1
Q292=+180
;ANGLE 2ÈME TROU
Angle en coordonnées polaires pour le 2ème centre
de trou 2
Q293=+270
;ANGLE 3ÈME TROU
Angle en coordonnées polaires pour le 3ème centre
de trou 3
Q261=+15
;HAUTEUR DE MESURE
Coordonnée dans l'axe du palpeur à laquelle est effectuée la
mesure
Q260=+10
;HAUTEUR DE SÉCURITÉ
Hauteur à laquelle l'axe du palpeur peut se déplacer sans
risque de collision
Q305=1
;N° DANS TABLEAU
Inscrire centre du cercle de trous (X et Y) sur la ligne 1
Q331=+0
;POINT DE RÉFÉRENCE
HEIDENHAIN | TNC 640 | Manuel d’utilisation Programmation des cycles | 11/2015
535
15
Cycles palpeurs : initialisation automatique des points d'origine
15.15 Exemple : initialiser le point d'origine sur la face supérieure de la
pièce et au centre du cercle de trous
Q332=+0
;POINT DE RÉFÉRENCE
Q303=+1
;TRANSFERT VAL. MESURE
Mémoriser dans le tableau PRESET.PR le point d'origine
calculé par rapport au système de coordonnées machine
(système REF).
Q381=0
;PALPER DS AXE PALPEUR
Ne pas initialiser de point d'origine dans l'axe du palpeur
Q382=+0
;1ÈRE COORD. DS AXE PALP.
Sans fonction
Q383=+0
;2ÈME COORD. DS AXE PALP.
Sans fonction
Q384=+0
;3ÈME COORD. DS AXE PALP.
Sans fonction
Q333=+0
;POINT DE RÉFÉRENCE
Sans fonction
Q320=0
;DISTANCE D'APPROCHE
Distance d'approche supplémentaire à la colonne SET_UP
4 CYCL DEF 247 INIT. PT DE RÉF.
Q339=1
Activer nouveau Preset avec le cycle 247
;NUMÉRO PT DE RÉF.
6 CALL PGM 35KLZ
Appeler le programme d'usinage
7 END PGM CYC416 MM
536
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16
Cycles palpeurs :
contrôle
automatique des
pièces
16
Cycles palpeurs : contrôle automatique des pièces
16.1 Principes de base
16.1
Principes de base
Résumé
Lors de l'exécution des cycles de palpage, les cycles
8 IMAGE MIROIR, cycle 11 FACTEUR ECHELLE et
cycle 26 FACTEUR ECHELLE AXE ne doivent pas
être actifs.
HEIDENHAIN ne garantit le fonctionnement
correct des cycles de palpage qu'avec les palpeurs
HEIDENHAIN.
La TNC doit avoir été préparée par le constructeur de
la machine pour l'utilisation des palpeurs 3D.
Consultez le manuel de votre machine !
La TNC dispose de douze cycles destinés à la mesure automatique
de pièces :
Softkey
538
Cycle
Page
0 PLAN DE REFERENCE
Mesure de coordonnée dans un axe
au choix
544
1 PLAN DE REF POLAIRE
Mesure d'un point, sens de palpage
avec angle
545
420 MESURE ANGLE
Mesure d'un angle dans le plan
d'usinage
546
421 MESURE TROU
Mesure de la position et du diamètre
d'un trou
548
422 MESURE EXT. CERCLE
Mesure de la position et du diamètre
d'un tenon circulaire
554
423 MESURE INT. RECTANG.
Mesure de la position, longueur et
largeur d'une poche rectangulaire
559
424 MESURE EXT. RECTANG.
Mesure de la position, longueur et
largeur d'un tenon rectangulaire
563
425 MESURE INT. RAINURE
(2ème barre de softkeys) Mesure de
la largeur intérieure d'une rainure
566
426 MESURE EXT. ILOT OBLONG
(2ème barre de softkeys) Mesure
d'un ilot oblong à l'extérieur
569
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16
Principes de base 16.1
Softkey
Cycle
Page
427 MESURE COORDONNEE
(2ème barre de softkeys) Mesure
d'une coordonnée quelconque dans
un axe au choix
572
430 MESURE CERCLE DE TROUS
(2ème barre de softkeys) Mesure de
la position et du diamètre d'un cercle
de trous
576
431 MESURE PLAN
(2ème barre de softkeys) Mesure de
l'angle des axes A et B d'un plan
579
Enregistrer les résultats des mesures
Pour tous les cycles (sauf les cycles 0 et 1) destinés à la mesure
automatique des pièces, vous pouvez faire établir un procèsverbal de mesure par la TNC. Dans le cycle de palpage utilisé, vous
pouvez définir si la TNC doit
enregistrer le procès-verbal de mesure dans un fichier
restituer à l'écran le procès-verbal de mesure et interrompre le
déroulement du programme
ne pas générer de procès-verbal de mesure
Pour la cas où vous souhaiteriez sauvegarder le procès-verbal
de mesure dans un fichier, la TNC enregistre par défaut les
données sous forme de fichier ASCII. La TNC choisit alors comme
emplacement le répertoire qui contient aussi le programme CN
associé.
Utilisez le logiciel de transfert de données TNCremo
de HEIDENHAIN pour transmettre le procès-verbal
de mesure via l'interface de données.
HEIDENHAIN | TNC 640 | Manuel d’utilisation Programmation des cycles | 11/2015
539
16
Cycles palpeurs : contrôle automatique des pièces
16.1 Principes de base
Exemple : fichier procès-verbal pour cycle palpeur 421 :
Procès-verbal mesure cycle 421 Mesure trou
Date: 30-06-2005
Heure : 06:55:04
Programme de mesure : TNC:\GEH35712\CHECK1.H
Valeurs nominales :
Centre axe principal :
Centre axe auxiliaire :
Diamètre :
50.0000
65.0000
12.0000
Valeurs limites prédéfinies :
Cote max. centre axe principal :
Cote min. centre axe principal :
Cote max. centre axe auxiliaire :
50.1000
49.9000
65.1000
Cote min. centre axe auxiliaire :
Cote max. du trou :
Cote min. du trou :
64.9000
12.0450
12.0000
Valeurs effectives :
Centre axe principal :
Centre axe auxiliaire :
Diamètre :
50.0810
64.9530
12.0259
Ecarts :
Centre axe principal :
Centre axe auxiliaire :
Diamètre :
0.0810
-0.0470
0.0259
Autres résultats de mesure : Hauteur de
mesure :
-5.0000
Fin procès-verbal de mesure
540
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16
Principes de base 16.1
Résultats des mesures mémorisés dans les
paramètres Q
Les résultats de la mesure du cycle palpeur concerné sont
mémorisés par la TNC dans les paramètres globaux Q150 à
Q160. Les écarts par rapport à la valeur nominale sont mémorisés
dans les paramètres Q161 à Q166. Tenez compte du tableau des
paramètres de résultat associé à chaque définition de cycle.
Lors de la définition du cycle, la TNC affiche les paramètres de
résultat également dans l'écran d'aide du cycle concerné (voir
fig. en haut et à droite). Le paramètre de résultat en surbrillance
correspond au paramètre d'introduction concerné.
Etat de la mesure
Pour certains cycles, vous pouvez interroger l'état de la mesure
avec les paramètres Q à effet global Q180 à Q182.
Etat de la mesure
Val. paramètre
Valeurs de mesure dans la tolérance
Q180 = 1
Reprise d'usinage nécessaire
Q181 = 1
Rebut
Q182 = 1
La TNC active les marqueurs de reprise d'usinage ou de rebut
dès que l'une des valeurs de mesure est hors tolérance. Pour
déterminer le résultat de la mesure hors tolérance, consultez
également le procès-verbal de mesure ou vérifiez les résultats de
la mesure concernés (Q150 à Q160) par rapport à leurs valeurs
limites.
Avec le cycle 427, la TNC définit (par défaut) que vous mesurez une
cote externe (tenon). En choisissant la cote max. et la cote min. en
relation avec le sens du palpage, vous pouvez toutefois configurer
correctement l'état de la mesure.
La TNC active également les marqueurs d'état
même si vous n'avez pas introduit de tolérances ou
de cotes max. ou min..
Surveillance des tolérances
Dans la plupart des cycles permettant le contrôle des pièces,
vous pouvez faire exécuter par la TNC une surveillance de
tolérances. Pour cela, lors de la définition du cycle, vous devez
définir les valeurs limites nécessaires. Si vous ne souhaitez pas
de surveillance de tolérances, introduisez 0 dans ce paramètre (=
valeur par défaut).
HEIDENHAIN | TNC 640 | Manuel d’utilisation Programmation des cycles | 11/2015
541
16
Cycles palpeurs : contrôle automatique des pièces
16.1 Principes de base
Surveillance d'outil
Dans certains cycles permettant le contrôle des pièces, vous
pouvez faire exécuter une surveillance d'outil par la TNC. Dans ce
cas, la TNC vérifie si
le rayon d'outil doit être corrigé en fonction des écarts de la
valeur nominale (valeurs dans Q16x)
l'écart par rapport à la valeur nominale (valeurs dans Q16x) est
supérieur à la tolérance de rupture de l'outil
Corriger l'outil
Cette fonction n'est possible que si :
le tableau d'outils est actif
la surveillance d'outil est active dans le cycle :
Q330 différent de 0 ou introduire le nom de l'outil.
Vous introduisez le nom de l'outil par softkey. La
TNC n'affiche plus le guillemet de droite.
Si vous exécutez plusieurs mesures de correction,
la TNC additionne l'écart mesuré à la valeur déjà
mémorisée dans le tableau d'outils.
Outil de fraisage : Si le paramètre Q330 renvoie à un outil
de fraisage, les valeurs correspondantes seront copiées en
conséquence. La TNC corrigera systématiquement le rayon d'outil
figurant dans la colonne DR du tableau d'outils, même si l'écart
mesuré se trouve dans la limite de la tolérance prédéfinie. Pour
savoir si vous devez faire une reprise d'usinage, consultez le
paramètre Q181 dans votre programme CN (Q181=1: réusinage).
Outil de tournage : (s'applique uniquement pour les cycles 421,
422, 427) Si le paramètre Q330 renvoie à un outil de tournage,
les valeurs correspondantes seront corrigées dans les colonnes
DZL et DXL. La TNC surveille également la tolérance de rupture
définie dans la colonne LBREAK. Pour savoir si vous devez faire
une reprise d'usinage, consultez le paramètre Q181 dans votre
programme CN (Q181=1: réusinage).
542
HEIDENHAIN | TNC 640 | Manuel d’utilisation Programmation des cycles | 11/2015
16
Principes de base 16.1
Surveillance de rupture d'outil
Cette fonction n'est possible que si
le tableau d'outils est actif
vous activez la surveillance d'outil dans le cycle
(Q330 différent de 0)
vous avez introduit dans le tableau, pour le
numéro d'outil programmé, une tolérance de
rupture RBREAK supérieure à 0 (voir également
Manuel d'utilisation, chapitre 5.2 "Données
d'outils").
La TNC délivre un message d'erreur et stoppe l'exécution du
programme lorsque l'écart mesuré est supérieur à la tolérance
de rupture de l'outil. Elle verrouille simultanément l'outil dans le
tableau d'outils (colonne TL = L).
Système de référence pour les résultats de la
mesure
La TNC mémorise tous les résultats de mesure dans les
paramètres de résultat ainsi que dans le fichier de procès-verbal
dans le système de coordonnées courant – et éventuellement
décalé ou/et pivoté/incliné.
HEIDENHAIN | TNC 640 | Manuel d’utilisation Programmation des cycles | 11/2015
543
16
Cycles palpeurs : contrôle automatique des pièces
16.2 PLAN DE REERENCE
(cycle 0, DIN/ISO : G55)
16.2
PLAN DE REERENCE
(cycle 0, DIN/ISO : G55)
Mode opératoire du cycle
1 En suivant une trajectoire 3D, le palpeur aborde en avance
rapide (valeur de la colonne FMAX) la position 1 programmée
dans le cycle pour le pré-positionnement.
2 Ensuite, le palpeur exécute l'opération de palpage en tenant
compte de l'avance de palpage (colonne F). Le sens de palpage
est à définir dans le cycle.
3 Après avoir enregistré la position, la TNC ramène le palpeur
au point initial de l'opération de palpage et enregistre la
coordonnée mesurée dans un paramètre Q. Par ailleurs, la TNC
mémorise dans les paramètres Q115 à Q119 les coordonnées
de la position où se trouve le palpeur au signal de commutation.
Pour les valeurs de ces paramètres, la TNC ne tient compte ni
de la longueur, ni du rayon de la tige de palpage.
Attention lors de la programmation!
Attention, risque de collision!
Prépositionner le palpeur de manière à éviter toute
collision lors du déplacement à la pré-position
programmée.
Paramètres du cycle
No. paramètre pour résultat : introduire le numéro
du paramètre Q auquel doit être affectée la valeur
de coordonnée. Plage d'introduction 0 à 1999
Axe de palpage/sens de palpage : introduire
l'axe de palpage avec la touche de sélection d'axe
ou à partir du clavier ASCII, ainsi que le signe
déterminant le sens du déplacement. Valider avec
la touche ENT. Plage d'introduction de tous les axes
CN
Position nominale : introduire toutes les
coordonnées pour prépositionner le palpeur en
utilisant les touches de sélection d'axe ou le
clavier ASCII. Plage d’introduction -99999,9999 à
99999,9999
Terminer l'introduction : appuyer sur la touche ENT.
544
Séquences CN
67 TCH PROBE 0.0 PLAN DE
RÉFÉRENCE Q5 X68 TCH PROBE 0.1 X+5 Y+0 Z-5
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16
PLAN DE REERENCE polaire (cycle 1) 16.3
16.3
PLAN DE REERENCE polaire (cycle 1)
Mode opératoire du cycle
Le cycle palpeur 1 détermine une position au choix sur la pièce,
dans n'importe quel sens de palpage
1 En suivant une trajectoire 3D, le palpeur aborde en avance
rapide (valeur de la colonne FMAX) la position 1 programmée
dans le cycle pour le pré-positionnement.
2 Ensuite, le palpeur exécute l'opération de palpage en tenant
compte de l'avance de palpage (colonne F). Pendant l'opération
de palpage, la TNC déplace le palpeur simultanément sur 2 axes
(en fonction de l'angle de palpage). Il convient de définir le sens
de palpage avec l'angle polaire dans le cycle.
3 Après que la TNC ait enregistré la position, le palpeur retourne
au point initial de l'opération de palpage. La TNC mémorise dans
les paramètres Q115 à Q119 les coordonnées de la position où
se trouve le palpeur au moment du signal de commutation.
Attention lors de la programmation !
Attention, risque de collision!
Prépositionner le palpeur de manière à éviter toute
collision lors du déplacement à la pré-position
programmée.
L'axe de palpage défini dans le cycle détermine le
plan de palpage.
Axe de palpage X : plan X/Y
Axe de palpage Y : plan Y/Z
Axe de palpage Z : plan Z/X
Paramètres du cycle
Axe de palpage : introduire l'axe de palpage avec la
touche de sélection d'axe ou avec le clavier ASCII.
Valider avec la touche ENT. Plage d'introduction X, Y
ou Z
Angle de palpage : angle se référant à l'axe de
palpage dans lequel le palpeur doit se déplacer.
Plage d'introduction -180,0000 à 180,0000
Position nominale : introduire toutes les
coordonnées pour prépositionner le palpeur en
utilisant les touches de sélection d'axe ou le
clavier ASCII. Plage d’introduction -99999,9999 à
99999,9999
Terminer l'introduction : appuyer sur la touche ENT.
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Séquences CN
67 TCH PROBE 1.0 PLAN DE
RÉFÉRENCE POLAIRE
68 TCH PROBE 1.1 X ANGLE: +30
69 TCH PROBE 1.2 X+5 Y+0 Z-5
545
16
Cycles palpeurs : contrôle automatique des pièces
16.4 MESURE ANGLE (cycle 420, DIN/ISO : G420)
16.4
MESURE ANGLE (cycle 420,
DIN/ISO : G420)
Mode opératoire du cycle
Le cycle palpeur 420 détermine l'angle formé par n'importe quelle
droite et l'axe principal du plan d'usinage.
1 La TNC positionne le palpeur au point de palpage 1 programmé,
en avance rapide (valeur de la colonne FMAX) et selon la
logique de positionnement. (voir "Exécuter les cycles palpeurs",
page 458) La TNC décale alors le palpeur de la valeur de
la distance d'approche, dans le sens opposé du sens de
déplacement défini.
2 Le palpeur se déplace ensuite à la hauteur de mesure
programmée et exécute la première opération de palpage
suivant l'avance de palpage (colonne F).
3 Puis, le palpeur se rend au point de palpage suivant 2 et exécute
la deuxième opération de palpage.
4 La TNC rétracte le palpeur à la hauteur de sécurité et mémorise
l'angle calculé dans le paramètre Q suivant :
Numéro paramètre
Signification
Q150
Angle mesuré se référant à l'axe
principal du plan d'usinage
Attention lors de la programmation !
Avant de définir le cycle, vous devez avoir
programmé un appel d'outil pour définir l'axe du
palpeur.
Si l'axe du palpeur correspond à l'axe de mesure,
sélectionnez Q263 égal à Q265 si l'angle doit être
mesuré en direction de l'axe A ; sélectionnez Q263
différent de Q265 si l'angle doit être mesuré en
direction de l'axe B.
546
HEIDENHAIN | TNC 640 | Manuel d’utilisation Programmation des cycles | 11/2015
16
MESURE ANGLE (cycle 420, DIN/ISO : G420) 16.4
Paramètres du cycle
1er point mesure sur 1er axe Q263 (en absolu) :
coordonnée du 1er point de palpage dans l'axe
principal du plan d'usinage. Plage d’introduction
-99999,9999 à 99999,9999
1er point mesure sur 2ème axe Q264 (en absolu) :
coordonnée du 1er point de palpage dans l'axe
secondaire du plan d'usinage. Plage d’introduction
-99999,9999 à 99999,9999
2ème point mesure sur 1er axe Q265 (en absolu) :
coordonnée du 2ème point de palpage dans l'axe
principal du plan d'usinage. Plage d’introduction
-99999,9999 à 99999,9999
2ème point mesure sur 2ème axe Q266 (en
absolu) : coordonnée du 2ème point de palpage
dans l'axe secondaire du plan d'usinage. Plage
d’introduction -99999,9999 à 99999,9999
Axe de mesure Q272 : Axe dans lequel la mesure
doit être effectuée :
1 : Axe principal = axe de mesure
2 : Axe auxiliaire = axe de mesure
3 : Axe palpeur = axe de mesure
Sens de déplacement 1 Q267 : Sens dans lequel le
palpeur doit atteindre la pièce :
-1 : Sens de déplacement négatif
+1 : Sens de déplacement positif
Hauteur de mesure dans l'axe de palpage Q261
(en absolu) : coordonnée du centre de la bille ( =
point de contact) dans l'axe du palpeur à laquelle
la mesure doit être effectuée. Plage d’introduction
-99999,9999 à 99999,9999
Distance d'approche Q320 (en incrémental) :
distance supplémentaire entre le point de mesure
et la bille du palpeur. Q320 est additionné à
SET_UP (tableau palpeurs). Plage d’introduction 0 à
99999,9999
Hauteur de sécurité Q260 (en absolu) : coordonnée
dans l'axe du palpeur excluant toute collision entre
le palpeur et la pièce (élément de serrage). Plage
d’introduction -99999,9999 à 99999,9999
Procès-verbal de mesure Q281 : Définition si la
TNC doit établir un procès-verbal de mesure ou
non :
0 : Pas de création de procès-verbal
1 : Création d'un procès-verbal : La TNC
enregistre par défaut le fichier de procès-verbal
TCHPR420.TXT dans le répertoire TNC:\.
2 : Interruption de l'exécution de programme et
émission du procès-verbal de mesure sur l'écran de
la TNC. Poursuivre le programme avec Start CN.
HEIDENHAIN | TNC 640 | Manuel d’utilisation Programmation des cycles | 11/2015
Séquences CN
5 TCH PROBE 420 MESURE ANGLE
Q263=+10 ;1ER POINT 1ER AXE
Q264=+10 ;1ER POINT 2ÈME AXE
Q265=+15 ;2ÈME POINT 1ER AXE
Q266=+95 ;2ÈME POINT 2ÈME AXE
Q272=1
;AXE DE MESURE
Q267=-1
;SENS DÉPLACEMENT
Q261=-5
;HAUTEUR DE MESURE
Q320=0
;DISTANCE D'APPROCHE
Q260=+10 ;HAUTEUR DE
SÉCURITÉ
Q301=1
;DÉPLAC. HAUT. SÉCU.
Q281=1
;PROCÈS VERBAL
MESURE
547
16
Cycles palpeurs : contrôle automatique des pièces
16.5 MESURE D'UN TROU (cycle 421, DIN/ISO : G421)
16.5
MESURE D'UN TROU (cycle 421,
DIN/ISO : G421)
Mode opératoire du cycle
Le cycle palpeur 421 détermine le centre et le diamètre
d'un trou (poche circulaire). Si vous définissez les tolérances
correspondantes dans le cycle, la TNC compare les valeurs
effectives aux valeurs nominales et mémorise les écarts dans les
paramètres-système.
1 La TNC positionne le palpeur au point de palpage 1, en avance
rapide (valeur de la colonne FMAX) et selon la logique de
positionnement. (voir "Exécuter les cycles palpeurs", page 458)
La TNC calcule les points de palpage à partir des données
contenues dans le cycle et de la distance d'approche figurant
dans la colonne SET_UP du tableau de palpeurs.
2 Le palpeur se déplace ensuite à la hauteur de mesure
programmée et exécute la première opération de palpage
suivant l'avance de palpage (colonne F). La TNC détermine
automatiquement le sens du palpage en fonction de l'angle
initial programmé.
3 Le palpeur suit ensuite une trajectoire circulaire, soit à la
hauteur de mesure, soit à la hauteur de sécurité, pour se
positionner au point de palpage suivant 2 où il exécute la
deuxième opération de palpage.
4 La TNC positionne le palpeur au point de palpage 3, puis au
point de palpage 4 et y exécute respectivement la troisième et
la quatrième opération de palpage.
5 La TNC rétracte ensuite le palpeur à la hauteur de sécurité et
mémorise les valeurs effectives ainsi que les écarts dans les
paramètres Q suivants :
Numéro de
paramètre
Signification
Q151
Valeur effective centre, axe principal
Q152
Valeur effective centre, axe secondaire
Q153
Valeur effective diamètre
Q161
Ecart centre axe principal
Q162
Ecart centre axe secondaire
Q163
Ecart de diamètre
548
HEIDENHAIN | TNC 640 | Manuel d’utilisation Programmation des cycles | 11/2015
16
MESURE D'UN TROU (cycle 421, DIN/ISO : G421) 16.5
Attention lors de la programmation !
Avant de définir le cycle, vous devez avoir
programmé un appel d'outil pour définir l'axe du
palpeur.
Plus l'incrément angulaire programmé est petit
et plus la cote du trou calculée par la TNC sera
imprécise. Valeur d'introduction min. : 5°
Si le paramètre Q330 renvoie à un outil de tournage,
il faudra tenir compte des remarques suivantes :
– Les paramètres Q498 et Q531 doivent être
renseignés.
– Les valeurs indiquées aux paramètres Q498
et Q531 (p. ex. pour le cycle 800) devront être
cohérentes avec ces valeurs.
– Si la TNC effectue une correction de l'outil de
tournage, les valeurs correspondantes dans les
colonnes DZL et DXL seront corrigées.
– La TNC surveille également la tolérance de
rupture définie dans la colonne LBREAK.
Si le paramètre Q330 renvoie à un outil de fraisage,
alors les valeurs des paramètres Q498 et Q531
auront une influence.
HEIDENHAIN | TNC 640 | Manuel d’utilisation Programmation des cycles | 11/2015
549
16
Cycles palpeurs : contrôle automatique des pièces
16.5 MESURE D'UN TROU (cycle 421, DIN/ISO : G421)
Paramètres du cycle
Centre 1er axe Q273 (en absolu) : centre du
trou dans l'axe principal du plan d'usinage. Plage
d’introduction -99999,9999 à 99999,9999
Centre 2ème axe Q274 (en absolu) : centre du
trou dans l'axe secondaire du plan d'usinage. Plage
d’introduction -99999,9999 à 99999,9999
Diamètre nominal Q262 : introduire le diamètre du
trou. Plage d’introduction 0 à 99999,9999
Angle initial Q325 (en absolu) : angle compris entre
l'axe principal du plan d'usinage et le premier point
de palpage. Plage d'introduction -360,000 à 360,000
Incrément angulaire Q247 (en incrémental) : angle
compris entre deux points de mesure. Le signe de
l'incrément angulaire détermine le sens de rotation
(- = sens horaire) pour le déplacement du palpeur au
point de mesure suivant. Si vous souhaitez mesurer
des secteurs circulaires, programmez un incrément
angulaire inférieur à 90°. Plage d'introduction
-120,000 à 120,000
Hauteur de mesure dans l'axe de palpage Q261
(en absolu) : coordonnée du centre de la bille ( =
point de contact) dans l'axe du palpeur à laquelle
la mesure doit être effectuée. Plage d’introduction
-99999,9999 à 99999,9999
550
HEIDENHAIN | TNC 640 | Manuel d’utilisation Programmation des cycles | 11/2015
16
MESURE D'UN TROU (cycle 421, DIN/ISO : G421) 16.5
Distance d'approche Q320 (en incrémental) :
distance supplémentaire entre le point de mesure
et la bille du palpeur. Q320 est additionné à
SET_UP (tableau palpeurs). Plage d’introduction 0 à
99999,9999
Hauteur de sécurité Q260 (en absolu) : coordonnée
dans l'axe du palpeur excluant toute collision entre
le palpeur et la pièce (élément de serrage). Plage
d’introduction -99999,9999 à 99999,9999
Déplacement à la hauteur de sécurité Q301 :
définir le type de positionnement du palpeur entre
les points de mesure
0 : positionnement à la hauteur de mesure
1 : positionnement à la hauteur de sécurité
Cote max. du trou Q275 : diamètre max. autorisé
pour le trou (poche circulaire). Plage d’introduction 0
à 99999,9999
Cote min. du trou Q276 : diamètre min. autorisé
pour le trou (poche circulaire). Plage d’introduction 0
à 99999,9999
Tolérance centre 1er axe Q279 : écart de position
autorisé dans l'axe principal du plan d'usinage. Plage
d’introduction 0 à 99999,9999
Tolérance centre 2ème axe Q280 : écart de
position autorisé dans l'axe secondaire du plan
d'usinage. Plage d’introduction 0 à 99999,9999
Procès-verbal de mesure Q281 : définir si la TNC
doit créer, ou non, un procès-verbal de mesure :
0: ne pas créer de procès-verbal de mesure
1: créer un procès-verbal de mesure. La TNC
enregistre alors par défaut le fichier du procèsverbal TCHPR421.TXT dans le répertoire dans
lequel se trouve également le programme CN
associé.
2: interrompre l'exécution du programme et afficher
le procès-verbal de mesure à l'écran de la TNC.
Poursuivre le programme avec Start CN.
Arrêt de PGM si la tolérance est dépassée Q309 :
définir si la TNC doit ou non interrompre l'exécution
du programme et délivrer un message d'erreur en
cas de dépassement des tolérances
0 : ne pas interrompre le déroulement du
programme, ne pas émettre de message d'erreur
1 : interrompre le déroulement du programme,
émettre un message d'erreur
Surveillance d'outil Q330 : définir si la TNC doit
assurer une surveillance d'outil (voir "Surveillance
d'outil", page 542). Plage de programmation : 0 à
32767,9. Sinon, vous pouvez aussi entrer le nom de
l'outil avec un maximum de 16 caractères
0: surveillance inactive
>0: numéro ou nom d'outil avec lequel la TNC a
exécuté l'usinage. Vous pouvez utiliser les softkeys
pour reprendre directement l'outil inscrit dans le
tableau d'outils.
HEIDENHAIN | TNC 640 | Manuel d’utilisation Programmation des cycles | 11/2015
Séquences CN
5 TCH PROBE 421 MESURE TROU
Q273=+50 ;CENTRE 1ER AXE
Q274=+50 ;CENTRE 2ÈME AXE
Q262=75
;DIAMÈTRE NOMINAL
Q325=+0
;ANGLE INITIAL
Q247=+60 ;INCRÉMENT
ANGULAIRE
Q261=-5
;HAUTEUR DE MESURE
Q320=0
;DISTANCE D'APPROCHE
Q260=+20 ;HAUTEUR DE
SÉCURITÉ
Q301=1
;DÉPLAC. HAUT. SÉCU.
Q275=75,12;COTE MAX.
Q276=74,95;COTE MIN.
Q279=0,1 ;TOLÉRANCE 1ER
CENTRE
Q280=0,1 ;TOLÉRANCE 2ÈME
CENTRE
Q281=1
;PROCÈS VERBAL
MESURE
Q309=0
;ARRÊT PGM SI ERREUR
Q330=0
;OUTIL
Q423=4
;NB POINTS DE MESURE
Q365=1
;TYPE DÉPLACEMENT
Q498=0
;INVERSER OUTIL
Q531=0
;ANGLE INCLINAISON
551
16
Cycles palpeurs : contrôle automatique des pièces
16.5 MESURE D'UN TROU (cycle 421, DIN/ISO : G421)
Nombre de points de mesure (4/3) Q423 :
définir si la TNC doit mesurer le tenon avec 4 ou 3
opérations de palpage
4 : utiliser 4 points de mesure (réglage par défaut)
3 : utiliser 3 points de mesure
Type déplacement? droite = 0 / cercle = 1 Q365 :
définir la nature de la fonction de contournage à
appliquer pour déplacer l'outil entre les points de
mesure quand la fonction de déplacement à la
hauteur de sécurité (Q301=1) est active
0 : déplacement sur une droite
1 : déplacement sur le cercle du diamètre primitif
552
HEIDENHAIN | TNC 640 | Manuel d’utilisation Programmation des cycles | 11/2015
16
MESURE D'UN TROU (cycle 421, DIN/ISO : G421) 16.5
Inverser outil (0=non, 1=oui)? Q498: pertinent
uniquement si vous avez programmé un outil
de tournage au paramètre Q330. Pour bien
surveiller l'outil de tournage, la TNC doit connaître
exactement la situation d'usinage. Pour cela, vous
devrez tenir compte des paramètres suivants :
1: l'outil de tournage est mis en miroir (tourné de
180°), p. ex. avec le cycle 800 ou des paramètres
Inverser l'outil Q498=1
0: l'outil de tournage correspond à la description
contenue dans le tableau d'outil de tournage
toolturn.trn, aucune modification possible, p. ex.
avec le cycle 800 ou des paramètres Inverser l'outil
Q498=0
Angle de réglage ? Q531: pertinent uniquement
si vous avez renseigné un outil de tournage au
paramètre Q330 au préalable Renseigner l'angle
d'inclinaison qui sépare l'outil de tournage de la
pièce pendant l'usinage, p. ex. paramètre Angle
d'inclinaison? du cycle 800Angle de réglage ?
Q531. Plage de programmation : -180° à +180°
HEIDENHAIN | TNC 640 | Manuel d’utilisation Programmation des cycles | 11/2015
553
16
Cycles palpeurs : contrôle automatique des pièces
16.6 MESURE EXTERIEUR CERCLE (cycle 422, DIN/ISO : G422)
16.6
MESURE EXTERIEUR CERCLE (cycle
422, DIN/ISO : G422)
Mode opératoire du cycle
Le cycle palpeur 422 détermine le centre et le diamètre d'un
tenon circulaire. Si vous définissez les tolérances correspondantes
dans le cycle, la TNC compare les valeurs effectives aux valeurs
nominales et mémorise les écarts dans les paramètres-système.
1 La TNC positionne le palpeur au point de palpage 1, en avance
rapide (valeur de la colonne FMAX) et selon la logique de
positionnement. (voir "Exécuter les cycles palpeurs", page 458)
La TNC calcule les points de palpage à partir des données
contenues dans le cycle et de la distance d'approche figurant
dans la colonne SET_UP du tableau des palpeurs.
2 Le palpeur se déplace ensuite à la hauteur de mesure
programmée et exécute la première opération de palpage
suivant l'avance de palpage (colonne F). La TNC détermine
automatiquement le sens du palpage en fonction de l'angle
initial programmé.
3 Le palpeur suit ensuite une trajectoire circulaire, soit à la
hauteur de mesure, soit à la hauteur de sécurité, pour se
positionner au point de palpage suivant 2 où il exécute la
deuxième opération de palpage.
4 La TNC positionne le palpeur au point de palpage 3, puis au
point de palpage 4 et y exécute respectivement la troisième et
la quatrième opération de palpage.
5 La TNC rétracte ensuite le palpeur à la hauteur de sécurité et
mémorise les valeurs effectives ainsi que les écarts dans les
paramètres Q suivants :
Numéro de
paramètre
Signification
Q151
Valeur effective centre, axe principal
Q152
Valeur effective centre, axe secondaire
Q153
Valeur effective diamètre
Q161
Ecart centre, axe principal
Q162
Ecart centre, axe secondaire
Q163
Ecart de diamètre
554
HEIDENHAIN | TNC 640 | Manuel d’utilisation Programmation des cycles | 11/2015
16
MESURE EXTERIEUR CERCLE (cycle 422, DIN/ISO : G422) 16.6
Attention lors de la programmation !
Avant de définir le cycle, vous devez avoir
programmé un appel d'outil pour définir l'axe du
palpeur.
Plus l'incrément angulaire programmé est petit
et plus la cote du tenon calculée par la TNC sera
imprécise. Valeur d'introduction min.: 5°.
Si le paramètre Q330 renvoie à un outil de tournage,
il faudra tenir compte des remarques suivantes :
– Les paramètres Q498 et Q531 doivent être
renseignés.
– Les valeurs indiquées aux paramètres Q498
et Q531 (p. ex. pour le cycle 800) devront être
cohérentes avec ces valeurs.
– Si la TNC effectue une correction de l'outil de
tournage, les valeurs correspondantes dans les
colonnes DZL et DXL seront corrigées.
– La TNC surveille également la tolérance de
rupture définie dans la colonne LBREAK.
Si le paramètre Q330 renvoie à un outil de fraisage,
alors les valeurs des paramètres Q498 et Q531
auront une influence.
HEIDENHAIN | TNC 640 | Manuel d’utilisation Programmation des cycles | 11/2015
555
16
Cycles palpeurs : contrôle automatique des pièces
16.6 MESURE EXTERIEUR CERCLE (cycle 422, DIN/ISO : G422)
Paramètres du cycle
Centre 1er axe Q321 (en absolu) : centre du
tenon dans l'axe principal du plan d'usinage. Plage
d’introduction -99999,9999 à 99999,9999
Centre 2ème axe Q274 (en absolu) : centre du
tenon dans l'axe secondaire du plan d'usinage.
Plage d’introduction -99999,9999 à 99999,9999
Diamètre nominal Q262 : introduire le diamètre du
tenon. Plage d’introduction 0 à 99999,9999
Angle initial Q325 (en absolu) : angle compris
entre l'axe principal du plan d'usinage et le premier
point de palpage. Plage d'introduction -360,0000 à
360,0000
Incrément angulaire Q247 (en incrémental) : angle
compris entre deux points de mesure, le signe de
l'incrément angulaire définit le sens de rotation
(- = sens horaire). Si vous souhaitez mesurer des
secteurs circulaires, programmez un incrément
angulaire inférieur à 90°. Plage d'introduction
-120,0000 à 120,0000
Hauteur de mesure dans l'axe de palpage Q261
(en absolu) : coordonnée du centre de la bille ( =
point de contact) dans l'axe du palpeur à laquelle
la mesure doit être effectuée. Plage d’introduction
-99999,9999 à 99999,9999
Distance d'approche Q320 (en incrémental) :
distance supplémentaire entre le point de mesure
et la bille du palpeur. Q320 est additionné à
SET_UP (tableau palpeurs). Plage d’introduction 0 à
99999,9999
Hauteur de sécurité Q260 (en absolu) : coordonnée
dans l'axe du palpeur excluant toute collision entre
le palpeur et la pièce (élément de serrage). Plage
d’introduction -99999,9999 à 99999,9999
Déplacement à hauteur de sécurité Q301 :
Définition de la manière dont le palpeur doit se
déplacer entre les points de mesure :
0 : Déplacement à la hauteur de mesure entre les
points de mesure
1 : Déplacement à la hauteur de sécurité entre les
points de mesure
Cote max. du tenon Q277 : diamètre max. autorisé
pour le tenon. Plage d’introduction 0 à 99999,9999
Cote min. du tenon Q278 : diamètre min. autorisé
pour le tenon. Plage d’introduction 0 à 99999,9999
556
Séquences CN
5 TCH PROBE 422 MESURE EXT.
CERCLE
Q273=+50 ;CENTRE 1ER AXE
Q274=+50 ;CENTRE 2ÈME AXE
Q262=75
;DIAMÈTRE NOMINAL
Q325=+90 ;ANGLE INITIAL
Q247=+30 ;INCRÉMENT
ANGULAIRE
Q261=-5
;HAUTEUR DE MESURE
Q320=0
;DISTANCE D'APPROCHE
Q260=+10 ;HAUTEUR DE
SÉCURITÉ
Q301=0
;DÉPLAC. HAUT. SÉCU.
Q275=35,15;COTE MAX.
Q276=34,9 ;COTE MIN.
Q279=0,05 ;TOLÉRANCE 1ER
CENTRE
HEIDENHAIN | TNC 640 | Manuel d’utilisation Programmation des cycles | 11/2015
16
MESURE EXTERIEUR CERCLE (cycle 422, DIN/ISO : G422) 16.6
Tolérance centre 1er axe Q279 : écart de position
autorisé dans l'axe principal du plan d'usinage. Plage
d’introduction 0 à 99999,9999
Tolérance centre 2ème axe Q280 : écart de
position autorisé dans l'axe secondaire du plan
d'usinage. Plage d’introduction 0 à 99999,9999
Procès-verbal de mesure Q281 : Définition si la
TNC doit établir un procès-verbal de mesure, ou
non :
0 : Pas de création de procès-verbal de mesure
1 : Création d'un procès-verbal de mesure : La TNC
enregistre par défaut le fichier de procès-verbal
TCHPR422.TXT dans le répertoire TNC:\.
2 : Interruption de l'exécution de programme et
émission du procès-verbal de mesure sur l'écran de
la TNC. Poursuivre le programme avec Start CN.
Arrêt PGM si tolérance dépassée Q309 : Définition
si la TNC doit, ou non, interrompre l'exécution de
programme et émettre un message d'erreur en cas
de dépassement de la tolérance :
0 : Pas d'interruption de l'exécution de programme
et pas d'émission de message d'erreur
1 : Interruption de l'exécution de programme et
émission de message d'erreur
Surveillance d'outil Q330 : définir si la TNC doit
assurer une surveillance d'outil (voir "Surveillance
d'outil", page 542). Plage de saisie 0 à 32767,9, sinon
nom d'outil avec 16 caractères max.
0 : Surveillance non active
>0 : Numéro d'outil dans le tableau d'outils TOOL.T
Nombre de points de mesure (4/3) Q423 :
Définition si la TNC doit mesurer le tenon en 4 ou 3
palpages :
4 : Recours à 4 points de mesure (paramétrage par
défaut)
3 : Recours à 3 points de mesure
Type déplacement ? Droite=0/Cercle=1 Q365 :
Définition de la fonction de contournage avec
laquelle l'outil doit se déplacer entre les points de
mesure lorsque le déplacement à la hauteur de
sécurité (Q301=1) est activé :
0 : Déplacement sur une droite entre les opérations
d'usinage
1 : Déplacement sur le cercle du diamètre primitif
entre les opérations d'usinage
HEIDENHAIN | TNC 640 | Manuel d’utilisation Programmation des cycles | 11/2015
Q280=0,05 ;TOLÉRANCE 2ÈME
CENTRE
Q281=1
;PROCÈS VERBAL
MESURE
Q309=0
;ARRÊT PGM SI ERREUR
Q330=0
;OUTIL
Q423=4
;NB POINTS DE MESURE
Q365=1
;TYPE DÉPLACEMENT
Q498=0
;INVERSER OUTIL
Q531=0
;ANGLE D'INCLINAISON
557
16
Cycles palpeurs : contrôle automatique des pièces
16.6 MESURE EXTERIEUR CERCLE (cycle 422, DIN/ISO : G422)
Inverser outil (0=non, 1=oui)? Q498: pertinent
uniquement si vous avez programmé un outil
de tournage au paramètre Q330. Pour bien
surveiller l'outil de tournage, la TNC doit connaître
exactement la situation d'usinage. Pour cela, vous
devrez tenir compte des paramètres suivants :
1: l'outil de tournage est mis en miroir (tourné de
180°), p. ex. avec le cycle 800 ou des paramètres
Inverser l'outil Q498=1
0: l'outil de tournage correspond à la description
contenue dans le tableau d'outil de tournage
toolturn.trn, aucune modification possible, p. ex.
avec le cycle 800 ou des paramètres Inverser l'outil
Q498=0
Angle de réglage ? Q531: pertinent uniquement
si vous avez renseigné un outil de tournage au
paramètre Q330 au préalable Renseigner l'angle
d'inclinaison qui sépare l'outil de tournage de la
pièce pendant l'usinage, p. ex. paramètre Angle
d'inclinaison? du cycle 800Angle de réglage ?
Q531. Plage de programmation : -180° à +180°
558
HEIDENHAIN | TNC 640 | Manuel d’utilisation Programmation des cycles | 11/2015
16
MESURE INTERIEUR RECTANGLE (cycle 423, DIN/ISO : G423) 16.7
16.7
MESURE INTERIEUR RECTANGLE
(cycle 423, DIN/ISO : G423)
Mode opératoire du cycle
Le cycle palpeur 423 détermine le centre, la longueur et la largeur
d'une poche rectangulaire. Si vous définissez les tolérances
correspondantes dans le cycle, la TNC compare les valeurs
effectives aux valeurs nominales et mémorise les écarts dans les
paramètres-système.
1 La TNC positionne le palpeur au point de palpage 1, en avance
rapide (valeur de la colonne FMAX) et selon la logique de
positionnement. (voir "Exécuter les cycles palpeurs", page 458)
La TNC calcule les points de palpage à partir des données
contenues dans le cycle et de la distance d'approche figurant
dans la colonne SET_UP du tableau des palpeurs.
2 Le palpeur se déplace ensuite à la hauteur de mesure
programmée et exécute la première opération de palpage
suivant l'avance de palpage (colonne F).
3 Puis, le palpeur se déplace soit paraxialement à la hauteur de
mesure, soit linéairement à la hauteur de sécurité, jusqu'au
point de palpage suivant 2 où il exécute la deuxième opération
de palpage.
4 La TNC positionne le palpeur au point de palpage 3, puis au
point de palpage 4 et y exécute respectivement la troisième et
la quatrième opération de palpage.
5 La TNC rétracte ensuite le palpeur à la hauteur de sécurité et
mémorise les valeurs effectives ainsi que les écarts dans les
paramètres Q suivants :
Numéro de
paramètre
Signification
Q151
Valeur effective centre, axe principal
Q152
Valeur effective centre, axe secondaire
Q154
Valeur effective côté axe principal
Q155
Valeur effective côté axe secondaire
Q161
Ecart centre, axe principal
Q162
Ecart centre, axe secondaire
Q164
Ecart côté axe principal
Q165
Ecart côté axe secondaire
HEIDENHAIN | TNC 640 | Manuel d’utilisation Programmation des cycles | 11/2015
559
16
Cycles palpeurs : contrôle automatique des pièces
16.7 MESURE INTERIEUR RECTANGLE (cycle 423, DIN/ISO : G423)
Attention lors de la programmation !
Avant de définir le cycle, vous devez avoir
programmé un appel d'outil pour définir l'axe du
palpeur.
Si les dimensions de la poche et la distance
d'approche ne permettent pas d'effectuer un
prépositionnement à proximité des points de
palpage, la TNC palpe toujours en partant du centre
de la poche. Dans ce cas, le palpeur ne se déplace
pas à la hauteur de sécurité entre les quatre points
de mesure.
560
HEIDENHAIN | TNC 640 | Manuel d’utilisation Programmation des cycles | 11/2015
16
MESURE INTERIEUR RECTANGLE (cycle 423, DIN/ISO : G423) 16.7
Paramètres du cycle
Centre 1er axe Q273 (en absolu) : centre de la
poche dans l'axe principal du plan d'usinage. Plage
d’introduction -99999,9999 à 99999,9999
Centre 2ème axe Q274 (en absolu) : centre de la
poche dans l'axe secondaire du plan d'usinage.
Plage d’introduction -99999,9999 à 99999,9999
Longueur 1er côté Q282 : longueur de la poche
parallèle à l'axe principal du plan d'usinage. Plage
d’introduction 0 à 99999,9999
Longueur 2ème côté Q283 : longueur de la poche
parallèle à l'axe secondaire du plan d'usinage. Plage
d’introduction 0 à 99999,9999
Hauteur de mesure dans l'axe de palpage Q261
(en absolu) : coordonnée du centre de la bille ( =
point de contact) dans l'axe du palpeur à laquelle
la mesure doit être effectuée. Plage d’introduction
-99999,9999 à 99999,9999
Distance d'approche Q320 (en incrémental) :
distance supplémentaire entre le point de mesure
et la bille du palpeur. Q320 est additionné à
SET_UP (tableau palpeurs). Plage d’introduction 0 à
99999,9999
Hauteur de sécurité Q260 (en absolu) : coordonnée
dans l'axe du palpeur excluant toute collision entre
le palpeur et la pièce (élément de serrage). Plage
d’introduction -99999,9999 à 99999,9999
Déplacement à hauteur de sécurité Q301 :
Définition de la manière dont le palpeur doit se
déplacer entre les points de mesure :
0 : Déplacement à la hauteur de mesure entre les
points de mesure
1 : Déplacement à la hauteur de sécurité entre les
points de mesure
Cote max. 1er côté Q284 : longueur max. autorisée
pour la poche. Plage d’introduction 0 à 99999,9999
Cote min. 1er côté Q285 : longueur min. autorisée
pour la poche. Plage d’introduction 0 à 99999,9999
Cote max. 2ème côté Q286 : largeur max.
autorisée pour la poche. Plage d’introduction 0 à
99999,9999
Cote min. 2ème côté Q287 : largeur min. autorisée
pour la poche. Plage d’introduction 0 à 99999,9999
Tolérance centre 1er axe Q279 : écart de position
autorisé dans l'axe principal du plan d'usinage. Plage
d’introduction 0 à 99999,9999
Tolérance centre 2ème axe Q280 : écart de
position autorisé dans l'axe secondaire du plan
d'usinage. Plage d’introduction 0 à 99999,9999
HEIDENHAIN | TNC 640 | Manuel d’utilisation Programmation des cycles | 11/2015
Séquences CN
5 TCH PROBE 423 MESURE INT.
RECTANG.
Q273=+50 ;CENTRE 1ER AXE
Q274=+50 ;CENTRE 2ÈME AXE
Q282=80
;1ER CÔTÉ
Q283=60
;2ÈME CÔTÉ
Q261=-5
;HAUTEUR DE MESURE
Q320=0
;DISTANCE D'APPROCHE
Q260=+10 ;HAUTEUR DE
SÉCURITÉ
Q301=1
;DÉPLAC. HAUT. SÉCU.
Q284=0
;COTE MAX. 1ER CÔTÉ
Q285=0
;COTE MIN. 1ER CÔTÉ
Q286=0
;COTE MAX. 2ÈME
CÔTÉ
Q287=0
;COTE MIN. 2ÈME CÔTÉ
Q279=0
;TOLÉRANCE 1ER
CENTRE
Q280=0
;TOLÉRANCE 2ÈME
CENTRE
Q281=1
;PROCÈS VERBAL
MESURE
561
16
Cycles palpeurs : contrôle automatique des pièces
16.7 MESURE INTERIEUR RECTANGLE (cycle 423, DIN/ISO : G423)
Procès-verbal de mesure Q281 : Définition si la
TNC doit, ou non créer un procès-verbal de mesure :
0 : Pas de création de procès-verbal de mesure
1: Création d'un procès-verbal de mesure : La TNC
enregistre par défaut le fichier de procès-verbal
TCHPR423.TXT dans le répertoire TNC:\.
2 : Interruption de l'exécution du programme et
émission du procès-verbal de mesure sur l'écran de
la TNC. Poursuivre le programme avec Start CN.
Arrêt PGM si tolérance dépassée Q309 : Définition
si la TNC doit, ou non, interrompre l'exécution de
programme et émettre un message d'erreur en cas
de dépassement de la tolérance :
0 : Pas d'interruption de l'exécution de programme,
pas d'émission de message d'erreur
1 : Interruption de l'exécution de programme et
émission d'un message d'erreur
Surveillance d'outil Q330 : définir si la TNC doit
assurer une surveillance d'outil (voir "Surveillance
d'outil", page 542). Plage de saisie 0 à 32767,9, sinon
nom d'outil avec 16 caractères max.
0 : Surveillance non active
>0 : Numéro d'outil dans le tableau d'outils TOOL.T
562
Q309=0
;ARRÊT PGM SI ERREUR
Q330=0
;OUTIL
HEIDENHAIN | TNC 640 | Manuel d’utilisation Programmation des cycles | 11/2015
16
MESURE EXTERIEUR RECTANGLE (cycle 424, DIN/ISO : G424) 16.8
16.8
MESURE EXTERIEUR RECTANGLE
(cycle 424, DIN/ISO : G424)
Mode opératoire du cycle
Le cycle palpeur 424 détermine le centre ainsi que la longueur
et la largeur d'un tenon rectangulaire. Si vous définissez les
tolérances correspondantes dans le cycle, la TNC compare les
valeurs effectives aux valeurs nominales et mémorise les écarts
dans les paramètres-système.
1 La TNC positionne le palpeur au point de palpage 1, en avance
rapide (valeur de la colonne FMAX) et selon la logique de
positionnement. (voir "Exécuter les cycles palpeurs", page 458)
La TNC calcule les points de palpage à partir des données
contenues dans le cycle et de la distance d'approche figurant
dans la colonne SET_UP du tableau des palpeurs.
2 Le palpeur se déplace ensuite à la hauteur de mesure
programmée et exécute la première opération de palpage
suivant l'avance de palpage (colonne F).
3 Puis, le palpeur se déplace soit paraxialement à la hauteur de
mesure, soit linéairement à la hauteur de sécurité, jusqu'au
point de palpage suivant 2 où il exécute la deuxième opération
de palpage.
4 La TNC positionne le palpeur au point de palpage 3, puis au
point de palpage 4 et y exécute respectivement la troisième et
la quatrième opération de palpage.
5 La TNC rétracte ensuite le palpeur à la hauteur de sécurité et
mémorise les valeurs effectives ainsi que les écarts dans les
paramètres Q suivants :
Numéro de
paramètre
Signification
Q151
Valeur effective centre, axe principal
Q152
Valeur effective centre, axe secondaire
Q154
Valeur effective côté, axe principal
Q155
Valeur effective côté, axe secondaire
Q161
Ecart centre, axe principal
Q162
Ecart centre, axe secondaire
Q164
Ecart côté, axe principal
Q165
Ecart côté, axe secondaire
Attention lors de la programmation !
Avant de définir le cycle, vous devez avoir
programmé un appel d'outil pour définir l'axe du
palpeur.
HEIDENHAIN | TNC 640 | Manuel d’utilisation Programmation des cycles | 11/2015
563
16
Cycles palpeurs : contrôle automatique des pièces
16.8 MESURE EXTERIEUR RECTANGLE (cycle 424, DIN/ISO : G424)
Paramètres du cycle
Centre 1er axe Q321 (en absolu) : centre du
tenon dans l'axe principal du plan d'usinage. Plage
d’introduction -99999,9999 à 99999,9999
Centre 2ème axe Q274 (en absolu) : centre du
tenon dans l'axe secondaire du plan d'usinage.
Plage d’introduction -99999,9999 à 99999,9999
Longueur 1er côté Q282 : longueur du tenon
parallèle à l'axe principal du plan d'usinage. Plage
d’introduction 0 à 99999,9999
Longueur 2ème côté Q283 : longueur du tenon
parallèle à l'axe secondaire du plan d'usinage. Plage
d’introduction 0 à 99999,9999
Hauteur de mesure dans l'axe de palpage Q261
(en absolu) : coordonnée du centre de la bille ( =
point de contact) dans l'axe du palpeur à laquelle
la mesure doit être effectuée. Plage d’introduction
-99999,9999 à 99999,9999
Distance d'approche Q320 (en incrémental) :
distance supplémentaire entre le point de mesure
et la bille du palpeur. Q320 est additionné à
SET_UP (tableau palpeurs). Plage d’introduction 0 à
99999,9999
Hauteur de sécurité Q260 (en absolu) : coordonnée
dans l'axe du palpeur excluant toute collision entre
le palpeur et la pièce (élément de serrage). Plage
d’introduction -99999,9999 à 99999,9999
Déplacement à la hauteur de sécurité Q301 :
Définition de la manière dont le palpeur doit se
déplacer entre les points de mesure :
0 : Déplacement à la hauteur de mesure entre les
points de mesure
1 : Déplacement à la hauteur de sécurité entre les
points de mesure
Cote max. 1er côté Q284 : longueur max. autorisée
pour le tenon. Plage d’introduction 0 à 99999,9999
Cote min. 1er côté Q285 longueur min. autorisée
pour le tenon. Plage d’introduction 0 à 99999,9999
Cote max. 2ème côté Q286 : largeur max.
autorisée pour le tenon. Plage d’introduction 0 à
99999,9999
Cote min. 2ème côté Q287 : largeur min. autorisée
pour le tenon. Plage d’introduction 0 à 99999,9999
Tolérance centre 1er axe Q279 : écart de position
autorisé dans l'axe principal du plan d'usinage. Plage
d’introduction 0 à 99999,9999
Tolérance centre 2ème axe Q280 : écart de
position autorisé dans l'axe secondaire du plan
d'usinage. Plage d’introduction 0 à 99999,9999
564
Séquences CN
5 TCH PROBE 424 MESURE EXT.
RECTANG.
Q273=+50 ;CENTRE 1ER AXE
Q274=+50 ;CENTRE 2ÈME AXE
Q282=75
;1ER CÔTÉ
Q283=35
;2ÈME CÔTÉ
Q261=-5
;HAUTEUR DE MESURE
Q320=0
;DISTANCE D'APPROCHE
Q260=+20 ;HAUTEUR DE
SÉCURITÉ
Q301=0
;DÉPLAC. HAUT. SÉCU.
Q284=75,1 ;COTE MAX. 1ER CÔTÉ
Q285=74,9 ;COTE MIN. 1ER CÔTÉ
Q286=35
;COTE MAX. 2ÈME
CÔTÉ
Q287=34,95;COTE MIN. 2ÈME CÔTÉ
Q279=0,1 ;TOLÉRANCE 1ER
CENTRE
Q280=0,1 ;TOLÉRANCE 2ÈME
CENTRE
HEIDENHAIN | TNC 640 | Manuel d’utilisation Programmation des cycles | 11/2015
16
MESURE EXTERIEUR RECTANGLE (cycle 424, DIN/ISO : G424) 16.8
Procès-verbal de mesure Q281 : Définition si
la TNC doit, ou non, créer un procès-verbal de
mesure :
0 : Pas de création d'un procès-verbal de mesure
1 : Création d'un procès-verbal de mesure : la TNC
enregistre par défaut le fichier de procès-verbal
TCHPR424.TXT dans le répertoire TNC:\
2 : Interruption de l'exécution de programme et
émission du procès-verbal de mesure sur l'écran de
la TNC. Poursuivre le programme avec Start CN.
Arrêt PGM si tolérance dépassée Q309 : Définition
si la TNC doit, ou non, interrompre l'exécution de
programme et émettre un message d'erreur en cas
de dépassement de la tolérance :
0 : Pas d'interruption de l'exécution de programme
et pas d'émission de message d'erreur
1 : Interruption de l'exécution de programme et
émission de message d'erreur
Surveillance d'outil Q330 : définir si la TNC doit
assurer une surveillance d'outil (voir "Surveillance
d'outil", page 542). Plage de saisie 0 à 32767,9, sinon
nom d'outil avec 16 caractères max. :
0 : Surveillance non activée
>0 : Numéro d'outil dans le tableau d'outils TOOL.T
HEIDENHAIN | TNC 640 | Manuel d’utilisation Programmation des cycles | 11/2015
Q281=1
;PROCÈS VERBAL
MESURE
Q309=0
;ARRÊT PGM SI ERREUR
Q330=0
;OUTIL
565
16
Cycles palpeurs : contrôle automatique des pièces
16.9 MESURE INTERIEUR RAINURE (cycle 425, DIN/ISO : G425)
16.9
MESURE INTERIEUR RAINURE
(cycle 425, DIN/ISO : G425)
Mode opératoire du cycle
Le cycle palpeur 425 détermine la position et la largeur d'une
rainure (poche). Si vous définissez les tolérances correspondantes
dans le cycle, la TNC compare la valeur effective à la valeur
nominale et mémorise l'écart dans un paramètre-système.
1 La TNC positionne le palpeur point de palpage 1, en avance
rapide (valeur de la colonne FMAX) et selon la logique de
positionnement. (voir "Exécuter les cycles palpeurs", page 458)
La TNC calcule les points de palpage à partir des données
contenues dans le cycle et de la distance d'approche figurant
dans la colonne SET_UP du tableau des palpeurs.
2 Le palpeur se déplace ensuite à la hauteur de mesure
programmée et exécute la première opération de palpage
suivant l'avance de palpage (colonne F). 1er palpage toujours
dans le sens positif de l'axe programmé
3 Si vous introduisez un décalage pour la deuxième mesure,
la TNC positionne le palpeur (si nécessaire à la hauteur
de sécurité) au point de palpage suivant 2 où il exécute la
deuxième opération de palpage. Si la longueur nominale est
importante, la TNC positionne le palpeur en avance rapide au
second point de palpage. Si vous n'introduisez pas de décalage,
la TNC mesure directement la largeur dans le sens opposé.
4 La TNC rétracte ensuite le palpeur à la hauteur de sécurité
et mémorise les valeurs effectives ainsi que l'écart dans les
paramètres Q suivants :
Numéro de
paramètre
Signification
Q156
Valeur effective longueur mesurée
Q157
Valeur effective de l'axe central
Q166
Ecart de la longueur mesurée
Attention lors de la programmation !
Avant de définir le cycle, vous devez avoir
programmé un appel d'outil pour définir l'axe du
palpeur.
566
HEIDENHAIN | TNC 640 | Manuel d’utilisation Programmation des cycles | 11/2015
16
MESURE INTERIEUR RAINURE (cycle 425, DIN/ISO : G425) 16.9
Paramètres du cycle
Point initial 1er axe Q328 (en absolu) : point initial
de l'opération de palpage dans l'axe principal du
plan d'usinage. Plage d’introduction -99999,9999 à
99999,9999
Point initial 2ème axe Q329 (en absolu) :
point initial de l'opération de palpage dans l'axe
secondaire du plan d'usinage. Plage d’introduction
-99999,9999 à 99999,9999
Décalage pour 2ème mesure Q310 (en
incrémental) : valeur selon laquelle est décalé le
palpeur avant qu'il n'effectue la 2ème mesure. Si
vous introduisez 0, la TNC ne décale pas le palpeur.
Plage d’introduction -99999,9999 à 99999,9999
Axe de mesure Q272 : axe du plan d'usinage dans
lequel doit être effectuée la mesure
1 : axe principal = axe de mesure
2 : axe auxiliaire = axe de mesure
Hauteur de mesure dans l'axe de palpage Q261
(en absolu) : coordonnée du centre de la bille ( =
point de contact) dans l'axe du palpeur à laquelle
la mesure doit être effectuée. Plage d’introduction
-99999,9999 à 99999,9999
Hauteur de sécurité Q260 (en absolu) : coordonnée
dans l'axe du palpeur excluant toute collision entre
le palpeur et la pièce (élément de serrage). Plage
d’introduction -99999,9999 à 99999,9999
Longueur nominale Q311 : valeur nominale de
la longueur à mesurer. Plage d’introduction 0 à
99999,9999
Cote max. Q288 : longueur max. autorisée. Plage
d’introduction 0 à 99999,9999
Cote min. Q289 : longueur min. autorisée. Plage
d’introduction 0 à 99999,9999
Procès verbal de mesure Q281 : définir si la TNC
doit établir un procès verbal de mesure
0 : ne pas établir de procès verbal de mesure
1 : établir un procès verbal de mesure. La TNC
enregistre par défaut le fichier TCHPR425.TXT
dans le répertoire TNC:\.
2 : interrompre le déroulement du programme et
émettre le procès-verbal de mesure sur l'écran de la
TNC. Poursuivre le programme avec Start CN.
Arrêt de PGM si la tolérance est dépassée Q309 :
définir si la TNC doit ou non interrompre l'exécution
du programme et délivrer un message d'erreur en
cas de dépassement des tolérances
0 : ne pas interrompre le déroulement du
programme, ne pas émettre de message d'erreur
1 : interrompre le déroulement du programme,
émettre un message d'erreur
HEIDENHAIN | TNC 640 | Manuel d’utilisation Programmation des cycles | 11/2015
Séquences CN
5 TCH PROBE 425 MESURE INT.
RAINURE
Q328=+75 ;PT INITIAL 1ER AXE
Q329=-12.5;POINT INITIAL 2ÈME
AXE
Q310=+0
;DECALAGE 2ÈME
MESURE
Q272=1
;AXE DE MESURE
Q261=-5
;HAUTEUR DE MESURE
Q260=+10 ;HAUTEUR DE
SECURITE
Q311=25
;LONGUEUR NOMINALE
Q288=25.05;COTE MAX.
Q289=25
;COTE MIN.
Q281=1
;PROCES VERBAL
MESURE
Q309=0
;ARRET PGM SI ERREUR
Q330=0
;OUTIL
Q320=0
;DISTANCE D'APPROCHE
Q301=0
;DÉPLAC. HAUT. SÉCU.
567
16
Cycles palpeurs : contrôle automatique des pièces
16.9 MESURE INTERIEUR RAINURE (cycle 425, DIN/ISO : G425)
Surveillance d'outil Q330 : définir si la TNC doit
assurer une surveillance d'outil (voir "Surveillance
d'outil", page 542). Plage de programmation : 0 à
32767,9. Sinon, vous pouvez aussi entrer le nom de
l'outil avec un maximum de 16 caractères
0: surveillance inactive
>0: numéro ou nom d'outil avec lequel la TNC a
exécuté l'usinage. Vous pouvez utiliser les softkeys
pour reprendre directement l'outil inscrit dans le
tableau d'outils.
Distance d'approche Q320 (en incrémental) :
distance supplémentaire entre le point de mesure
et la bille du palpeur. Q320 est additionné à SET_UP
(tableau des palpeurs) et seulement lors du palpage
du point d'origine dans l'axe du palpeur. Plage
d’introduction 0 à 99999,9999
Déplacement à la hauteur de sécurité Q301 :
définir le type de positionnement du palpeur entre
les points de mesure
0 : positionnement à la hauteur de mesure
1 : positionnement à la hauteur de sécurité
568
HEIDENHAIN | TNC 640 | Manuel d’utilisation Programmation des cycles | 11/2015
16
MESURE EXTERIEUR TRAVERSE (cycle 426 DIN/ISO : G426) 16.10
16.10
MESURE EXTERIEUR TRAVERSE
(cycle 426 DIN/ISO : G426)
Mode opératoire du cycle
Le cycle palpeur 426 détermine la position et la largeur d'une
traverse. Si vous définissez les tolérances correspondantes dans
le cycle, la TNC compare la valeur effective à la valeur nominale et
mémorise l'écart dans un paramètre-système.
1 La TNC positionne le palpeur point de palpage 1, en avance
rapide FMAX) et selon la logique de positionnement. (voir
"Exécuter les cycles palpeurs", page 458) La TNC calcule les
points de palpage à partir des données contenues dans le cycle
et de la distance d'approche figurant dans la colonne SET_UP du
tableau des palpeurs.
2 Le palpeur se déplace ensuite à la hauteur de mesure
programmée et exécute la première opération de palpage
suivant l'avance de palpage (colonne F). 1er palpage toujours
dans le sens négatif de l'axe programmé
3 Puis, le palpeur se déplace à la hauteur de sécurité pour se
rendre au point de palpage suivant où il exécute la deuxième
opération de palpage.
4 La TNC rétracte ensuite le palpeur à la hauteur de sécurité
et mémorise les valeurs effectives ainsi que l'écart dans les
paramètres Q suivants :
Numéro de
paramètre
Signification
Q156
Valeur effective longueur mesurée
Q157
Valeur effective de la position milieu
Q166
Ecart de la longueur mesurée
Attention lors de la programmation !
Avant de définir le cycle, vous devez avoir
programmé un appel d'outil pour définir l'axe du
palpeur.
HEIDENHAIN | TNC 640 | Manuel d’utilisation Programmation des cycles | 11/2015
569
16
Cycles palpeurs : contrôle automatique des pièces
16.10 MESURE EXTERIEUR TRAVERSE (cycle 426 DIN/ISO : G426)
Paramètres du cycle
1er point mesure sur 1er axe Q263 (en absolu) :
coordonnée du 1er point de palpage dans l'axe
principal du plan d'usinage. Plage d’introduction
-99999,9999 à 99999,9999
1er point mesure sur 2ème axe Q264 (en absolu) :
coordonnée du 1er point de palpage dans l'axe
secondaire du plan d'usinage. Plage d’introduction
-99999,9999 à 99999,9999
2ème point mesure sur 1er axe Q265 (en absolu) :
coordonnée du 2ème point de palpage dans l'axe
principal du plan d'usinage. Plage d’introduction
-99999,9999 à 99999,9999
2ème point mesure sur 2ème axe Q266 (en
absolu) : coordonnée du 2ème point de palpage
dans l'axe secondaire du plan d'usinage. Plage
d’introduction -99999,9999 à 99999,9999
Axe de mesure Q272 : Axe du plan d'usinage dans
lequel la mesure doit être effectuée :
1 : Axe principal = axe de mesure
2 : Axe auxiliaire = axe de mesure
Hauteur de mesure dans l'axe de palpage Q261
(en absolu) : coordonnée du centre de la bille ( =
point de contact) dans l'axe du palpeur à laquelle
la mesure doit être effectuée. Plage d’introduction
-99999,9999 à 99999,9999
Distance d'approche Q320 (en incrémental) :
distance supplémentaire entre le point de mesure
et la bille du palpeur. Q320 est additionné à
SET_UP (tableau palpeurs). Plage d’introduction 0 à
99999,9999
Hauteur de sécurité Q260 (en absolu) : coordonnée
dans l'axe du palpeur excluant toute collision entre
le palpeur et la pièce (élément de serrage). Plage
d’introduction -99999,9999 à 99999,9999
Longueur nominale Q311 : valeur nominale de
la longueur à mesurer. Plage d’introduction 0 à
99999,9999
Cote max. Q288 : longueur max. autorisée. Plage
d’introduction 0 à 99999,9999
Cote min. Q289 : longueur min. autorisée. Plage
d’introduction 0 à 99999,9999
Procès-verbal de mesure Q281 : Définition si
la TNC doit, ou non, établir un procès-verbal de
mesure :
0 : Pas de procès-verbal de mesure
1 : Création d'un procès-verbal de mesure : la TNC
enregistre par défaut le fichier de procès-verbal
TCHPR426.TXT dans le répertoire TNC:\.
2 : Interruption de l'exécution de programme et
émission d'un procès-verbal de mesure sur l'écran
de la TNC. Poursuivre le programme avec Start CN.
570
Séquences CN
5 TCH PROBE 426 MESURE EXT.
TRAVERSE
Q263=+50 ;1ER POINT 1ER AXE
Q264=+25 ;1ER POINT 2ÈME AXE
Q265=+50 ;2ÈME POINT 1ER AXE
Q266=+85 ;2ÈME POINT 2ÈME AXE
Q272=2
;AXE DE MESURE
Q261=-5
;HAUTEUR DE MESURE
Q320=0
;DISTANCE D'APPROCHE
Q260=+20 ;HAUTEUR DE
SECURITE
Q311=45
;LONGUEUR NOMINALE
Q288=45
;COTE MAX.
Q289=44.95;COTE MIN.
Q281=1
;PROCES VERBAL
MESURE
Q309=0
;ARRET PGM SI ERREUR
Q330=0
;OUTIL
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16
MESURE EXTERIEUR TRAVERSE (cycle 426 DIN/ISO : G426) 16.10
Arrêt PGM si tolérance dépassée Q309 : Définition
si la TNC doit interrompre l'exécution de programme
et émettre un message d'erreur en cas de
dépassement de la tolérance :
0 : Pas d'interruption de l'exécution de programme,
pas d'émission de message d'erreur
1 : Interruption de l'exécution de programme et
émission d'un message d'erreur
Surveillance d'outil Q330 : définir si la TNC doit
assurer une surveillance d'outil (voir "Surveillance
d'outil", page 542). Plage de saisie 0 à 32767,9, sinon
nom d'outil avec 16 caractères max.
0 : Surveillance non activée
>0 : Numéro d'outil dans le tableau d'outils TOOL.T
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571
16
Cycles palpeurs : contrôle automatique des pièces
16.11 MESURE COORDONNEE (cycle 427, DIN/ISO : G427)
16.11
MESURE COORDONNEE (cycle 427,
DIN/ISO : G427)
Mode opératoire du cycle
Le cycle palpeur 427 détermine une coordonnée dans un axe au
choix et mémorise la valeur dans un paramètre-système. Si vous
définissez les tolérances correspondantes dans le cycle, la TNC
compare les valeurs effectives aux valeurs nominales et mémorise
l'écart dans des paramètres-système.
1 La TNC positionne le palpeur au point de palpage 1, en avance
rapide (valeur de la colonne FMAX) et selon la logique de
positionnement. (voir "Exécuter les cycles palpeurs", page 458)
La TNC décale alors le palpeur de la valeur de la distance
d'approche, dans le sens opposé au sens de déplacement
défini.
2 La TNC positionne ensuite le palpeur dans le plan d'usinage, au
point de palpage 1 et y enregistre la valeur effective dans l'axe
sélectionné.
3 Pour finir, la TNC rétracte le palpeur à la hauteur de sécurité et
mémorise la coordonnée calculée dans le paramètre Q suivant :
Numéro de
paramètre
Signification
Q160
Coordonnée mesurée
572
HEIDENHAIN | TNC 640 | Manuel d’utilisation Programmation des cycles | 11/2015
16
MESURE COORDONNEE (cycle 427, DIN/ISO : G427) 16.11
Attention lors de la programmation !
Avant de définir le cycle, vous devez avoir
programmé un appel d'outil pour définir l'axe du
palpeur.
Si un axe du plan d'usinage actif a été défini comme
axe de mesure (Q272 = 1 ou 2), la TNC applique une
correction du rayon d'outil. Le sens de la correction
est calculé par la TNC en fonction e du sens de
déplacement défini (Q267)
si l'axe du palpeur a été sélectionné comme axe de
mesure (Q272 = 3), la TNC effectue une correction
de longueur d'outil
Si le paramètre Q330 renvoie à un outil de tournage,
il faudra tenir compte des remarques suivantes :
– Les paramètres Q498 et Q531 doivent être
renseignés.
– Les valeurs indiquées aux paramètres Q498
et Q531 (p. ex. pour le cycle 800) devront être
cohérentes avec ces valeurs.
– Si la TNC effectue une correction de l'outil de
tournage, les valeurs correspondantes dans les
colonnes DZL et DXL seront corrigées.
– La TNC surveille également la tolérance de
rupture définie dans la colonne LBREAK.
Si le paramètre Q330 renvoie à un outil de fraisage,
alors les valeurs des paramètres Q498 et Q531
auront une influence.
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573
16
Cycles palpeurs : contrôle automatique des pièces
16.11 MESURE COORDONNEE (cycle 427, DIN/ISO : G427)
Paramètres du cycle
1er point mesure sur 1er axe Q263 (en absolu) :
coordonnée du 1er point de palpage dans l'axe
principal du plan d'usinage. Plage d’introduction
-99999,9999 à 99999,9999
1er point mesure sur 2ème axe Q264 (en absolu) :
coordonnée du 1er point de palpage dans l'axe
secondaire du plan d'usinage. Plage d’introduction
-99999,9999 à 99999,9999
Hauteur de mesure dans l'axe de palpage Q261
(en absolu) : coordonnée du centre de la bille ( =
point de contact) dans l'axe du palpeur à laquelle
la mesure doit être effectuée. Plage d’introduction
-99999,9999 à 99999,9999
Distance d'approche Q320 (en incrémental) :
distance supplémentaire entre le point de mesure
et la bille du palpeur. Q320 est additionné à
SET_UP (tableau palpeurs). Plage d’introduction 0 à
99999,9999
Axe de mesure (1..3 : 1=axe principal) Q272 :
Axe dans lequel la mesure doit être effectuée :
1 : axe principal = axe de mesure
2 : axe auxiliaire = axe de mesure
3 : Axe palpeur = axe de mesure
Sens de déplacement 1 Q267 : Sens dans lequel le
palpeur doit atteindre la pièce :
-1 : Sens de déplacement négatif
+1 : Sens de déplacement positif
Hauteur de sécurité Q260 (en absolu) : coordonnée
dans l'axe du palpeur excluant toute collision entre
le palpeur et la pièce (élément de serrage). Plage
d’introduction -99999,9999 à 99999,9999
Procès-verbal de mesure Q281 : Définition si
la TNC doit, ou non créer un procès-verbal de
mesure :
0 : Pas de procès-verbal de mesure
1 : Création d'un procès-verbal de mesure : la TNC
enregistre par défaut le fichier de procès-verbal
TCHPR427.TXT dans le répertoire TNC:\.
2 : Interruption de l'exécution de programme et le
émission d'un procès-verbal de mesure sur l'écran
de la TNC. Poursuivre le programme avec Start CN.
574
Séquences CN
5 TCH PROBE 427 MESURE
COORDONNEE
Q263=+35 ;1ER POINT 1ER AXE
Q264=+45 ;1ER POINT 2ÈME AXE
Q261=+5
;HAUTEUR DE MESURE
Q320=0
;DISTANCE D'APPROCHE
Q272=3
;AXE DE MESURE
Q267=-1
;SENS DEPLACEMENT
Q260=+20 ;HAUTEUR DE
SECURITE
Q281=1
;PROCES VERBAL
MESURE
Q288=5.1 ;COTE MAX.
Q289=4.95 ;COTE MIN.
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16
MESURE COORDONNEE (cycle 427, DIN/ISO : G427) 16.11
Cote max. Q288 : valeur de mesure max. autorisée.
Plage d’introduction 0 à 99999,9999
Cote min. Q289 : valeur de mesure min. autorisée.
Plage d’introduction 0 à 99999,9999
Arrêt PGM si tolérance dépassée Q309 : Définition
si la TNC doit, ou non, interrompre l'exécution de
programme et émettre un message d'erreur en cas
de dépassement de la tolérance :
0 : Pas d'interruption de l'exécution de programme,
pas d'émission de message d'erreur
1 : Interruption de l'exécution de programme et
émission d'un message d'erreur
Surveillance d'outil Q330 : définir si la TNC doit
assurer une surveillance d'outil (voir "Surveillance
d'outil", page 542). Plage de saisie 0 à 32767,9, sinon
nom d'outil avec 16 caractères max. :
0 : Surveillance non activée
>0 : numéro d'outil dans le tableau d'outils TOOL.T
Inverser outil (0=non, 1=oui)? Q498: pertinent
uniquement si vous avez programmé un outil
de tournage au paramètre Q330. Pour bien
surveiller l'outil de tournage, la TNC doit connaître
exactement la situation d'usinage. Pour cela, vous
devrez tenir compte des paramètres suivants :
1: l'outil de tournage est mis en miroir (tourné de
180°), p. ex. avec le cycle 800 ou des paramètres
Inverser l'outil Q498=1
0: l'outil de tournage correspond à la description
contenue dans le tableau d'outil de tournage
toolturn.trn, aucune modification possible, p. ex.
avec le cycle 800 ou des paramètres Inverser l'outil
Q498=0
Angle de réglage ? Q531: pertinent uniquement
si vous avez renseigné un outil de tournage au
paramètre Q330 au préalable Renseigner l'angle
d'inclinaison qui sépare l'outil de tournage de la
pièce pendant l'usinage, p. ex. paramètre Angle
d'inclinaison? du cycle 800Angle de réglage ?
Q531. Plage de programmation : -180° à +180°
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Q309=0
;ARRET PGM SI ERREUR
Q330=0
;OUTIL
Q498=0
;INVERSER OUTIL
Q531=0
;ANGLE INCLINAISON
575
16
Cycles palpeurs : contrôle automatique des pièces
16.12 MESURE D'UN CERCLE DE TROUS (cycle 430, DIN/ISO : G430)
16.12
MESURE D'UN CERCLE DE TROUS
(cycle 430, DIN/ISO : G430)
Mode opératoire du cycle
Le cycle palpeur 430 détermine le centre et le diamètre d'un cercle
de trous grâce à la mesure de trois trous. Si vous définissez les
tolérances correspondantes dans le cycle, la TNC compare la
valeur effective à la valeur nominale et mémorise l'écart dans un
paramètre-système.
1 La TNC positionne le palpeur au centre du premier trou (valeur
de la colonne FMAX) et selon la logique de positionnement. (voir
"Exécuter les cycles palpeurs", page 458) .
2 Le palpeur se déplace ensuite à la hauteur de mesure
programmée et enregistre le centre du premier trou en palpant
quatre fois.
3 Puis, le palpeur retourne à la hauteur de sécurité avant de se
positionner au centre programmé du deuxième trou 2.
4 La TNC déplace le palpeur à la hauteur de mesure programmée
et enregistre le centre du deuxième trou en palpant quatre fois.
5 Puis, le palpeur retourne à la hauteur de sécurité avant de se
positionner au centre programmé du troisième trou 3.
6 La TNC déplace le palpeur à la hauteur de mesure programmée
et enregistre le centre du troisième trou en palpant quatre fois.
7 La TNC rétracte ensuite le palpeur à la hauteur de sécurité et
mémorise les valeurs effectives ainsi que les écarts dans les
paramètres Q suivants :
Numéro de
paramètre
Signification
Q151
Valeur effective centre, axe principal
Q152
Valeur effective centre, axe secondaire
Q153
Valeur effective diamètre cercle de
trous
Q161
Ecart centre, axe principal
Q162
Ecart centre, axe secondaire
Q163
Ecart diamètre cercle de trous
576
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16
MESURE D'UN CERCLE DE TROUS (cycle 430, DIN/ISO : G430) 16.12
Attention lors de la programmation !
Avant de définir le cycle, vous devez avoir
programmé un appel d'outil pour définir l'axe du
palpeur.
Le cycle 430 ne permet que la surveillance de bris
d'outil, pas la correction automatique.
Paramètres du cycle
Centre 1er axe Q273 (en absolu) : centre du cercle
de trous (valeur nominale) dans l'axe principal du
plan d'usinage. Plage d’introduction -99999,9999 à
99999,9999
Centre 2ème axe Q274 (en absolu) : centre
du cercle de trous (valeur nominale) dans l'axe
secondaire du plan d'usinage. Plage d’introduction
-99999,9999 à 99999,9999
Diamètre nominal Q262 : introduire le diamètre du
cercle de trous. Plage d’introduction 0 à 99999,9999
Angle 1er trou Q291 (en absolu) : angle en
coordonnées polaires du 1er centre de trou dans
le plan d'usinage. Plage d'introduction -360,0000 à
360,0000
Angle 2ème trou Q292 (en absolu) : angle en
coordonnées polaires du 2ème centre de trou dans
le plan d'usinage. Plage d'introduction -360,0000 à
360,0000
Angle 3ème trou Q293 (en absolu) : angle en
coordonnées polaires du 3ème centre de trou dans
le plan d'usinage. Plage d'introduction -360,0000 à
360,0000
Hauteur de mesure dans l'axe de palpage Q261
(en absolu) : coordonnée du centre de la bille ( =
point de contact) dans l'axe du palpeur à laquelle
la mesure doit être effectuée. Plage d’introduction
-99999,9999 à 99999,9999
Hauteur de sécurité Q260 (en absolu) : coordonnée
dans l'axe du palpeur excluant toute collision entre
le palpeur et la pièce (élément de serrage). Plage
d’introduction -99999,9999 à 99999,9999
Cote max. Q288 : diamètre max. autorisé pour le
cercle de trous. Plage d’introduction 0 à 99999,9999
Cote min. Q289 : diamètre min. autorisé pour le
cercle de trous. Plage d’introduction 0 à 99999,9999
Tolérance centre 1er axe Q279 : écart de position
autorisé dans l'axe principal du plan d'usinage. Plage
d’introduction 0 à 99999,9999
Tolérance centre 2ème axe Q280 : écart de
position autorisé dans l'axe secondaire du plan
d'usinage. Plage d’introduction 0 à 99999,9999
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Séquences CN
5 TCH PROBE 430 MESURE CERCLE
TROUS
Q273=+50 ;CENTRE 1ER AXE
Q274=+50 ;CENTRE 2ÈME AXE
Q262=80
;DIAMETRE NOMINAL
Q291=+0
;ANGLE 1ER TROU
Q292=+90 ;ANGLE 2ÈME TROU
Q293=+180;ANGLE 3ÈME TROU
Q261=-5
;HAUTEUR DE MESURE
Q260=+10 ;HAUTEUR DE
SECURITE
Q288=80.1 ;COTE MAX.
Q289=79.9 ;COTE MIN.
Q279=0.15 ;TOLERANCE 1ER
CENTRE
Q280=0.15 ;TOLERANCE 2ÈME
CENTRE
577
16
Cycles palpeurs : contrôle automatique des pièces
16.12 MESURE D'UN CERCLE DE TROUS (cycle 430, DIN/ISO : G430)
Procès-verbal de mesure Q281 : Définition si
la TNC doit, ou non, créer un procès-verbal de
mesure :
0 : Pas de procès-verbal de mesure
1 : Création d'un procès-verbal de mesure : la TNC
enregistre par défaut le fichier de procès-verbal
TCHPR430.TXT dans le répertoire TNC:\.
2 : Interruption de l'exécution de programme et
émission d'un procès-verbal sur l'écran de la TNC.
Poursuivre le programme avec Start CN.
Arrêt PGM si tolérance dépassée Q309 : Définition
si la TNC doit, ou non, interrompre l'exécution de
programme et émettre un message d'erreur en cas
de dépassement de la tolérance :
0 : Pas d'interruption de l'exécution de programme,
pas d'émission de message d'erreur
1 : Interruption de l'exécution de programme et
émission d'un message d'erreur
Surveillance d'outil Q330 : définir si la TNC
doit assurer une surveillance de bris d'outil (voir
"Surveillance d'outil", page 542). Plage de saisie 0 à
32767,9, sinon nom d'outil avec 16 caractères max.
0 : Surveillance non active
>0 : Numéro d'outil du tableau d'outils TOOL.T
578
Q281=1
;PROCES VERBAL
MESURE
Q309=0
;ARRET PGM SI ERREUR
Q330=0
;OUTIL
HEIDENHAIN | TNC 640 | Manuel d’utilisation Programmation des cycles | 11/2015
16
MESURE PLAN (cycle 431, DIN/ISO : G431) 16.13
16.13
MESURE PLAN (cycle 431, DIN/ISO :
G431)
Mode opératoire du cycle
Le cycle palpeur 431 détermine la pente d'un plan grâce à
la mesure de trois points et mémorise les valeurs dans les
paramètres-système.
1 La TNC positionne le palpeur au point de palpage 1 programmé,
en avance rapide (valeur de la colonne FMAX) et selon la
logique de positionnement. (voir "Exécuter les cycles palpeurs",
page 458) Le palpeur mesure alors le premier point du plan.
Pour cela, la TNC décale le palpeur de la valeur de la distance
d'approche, dans le sens opposé au sens de palpage.
2 Le palpeur est ensuite rétracté à la hauteur de sécurité, puis
positionné dans le plan d'usinage au point de palpage 2 où il
mesure la valeur effective du deuxième point du plan.
3 Après quoi le palpeur est rétracté à la hauteur de sécurité, puis
positionné dans le plan d'usinage au point de palpage 3 où il
mesure la valeur effective du troisième point du plan.
4 Pour terminer, la TNC rétracte le palpeur à la hauteur de
sécurité et mémorise les valeurs angulaires calculées dans les
paramètres Q suivants :
Numéro de
paramètre
Signification
Q158
Angle de projection de l'axe A
Q159
Angle de projection de l'axe B
Q170
Angle dans l'espace A
Q171
Angle dans l'espace B
Q172
Angle dans l'espace C
Q173 à Q175
Valeurs de mesure dans l'axe du palpeur
(première à troisième mesure)
HEIDENHAIN | TNC 640 | Manuel d’utilisation Programmation des cycles | 11/2015
579
16
Cycles palpeurs : contrôle automatique des pièces
16.13 MESURE PLAN (cycle 431, DIN/ISO : G431)
Attention lors de la programmation !
Avant de définir le cycle, vous devez avoir
programmé un appel d'outil pour définir l'axe du
palpeur.
Pour que la TNC puisse calculer les valeurs
angulaires, les trois points de mesure ne doivent pas
se trouver sur une droite.
Les angles dans l'espace utilisés avec la fonction
d'inclinaison du plan d'usinage sont mémorisés dans
les paramètres Q170 - Q172. Les deux premiers
points de mesure servent à définir la direction de
l'axe principal pour l'inclinaison du plan d'usinage.
Le troisième point de mesure définit le sens de l'axe
d'outil. Définir le troisième point de mesure dans le
sens positif de l’axe Y pour que l'axe d'outil soit situé
correctement dans le système de coordonnées sens
horaire
Paramètres du cycle
1er point mesure sur 1er axe Q263 (en absolu) :
coordonnée du 1er point de palpage dans l'axe
principal du plan d'usinage. Plage d’introduction
-99999,9999 à 99999,9999
1er point mesure sur 2ème axe Q264 (en absolu) :
coordonnée du 1er point de palpage dans l'axe
secondaire du plan d'usinage. Plage d’introduction
-99999,9999 à 99999,9999
1er point mesure sur 3ème axe Q294 (en absolu) :
coordonnée du 1er point de palpage dans l'axe
du palpeur. Plage d’introduction -99999,9999 à
99999,9999
2ème point mesure sur 1er axe Q265 (en absolu) :
coordonnée du 2ème point de palpage dans l'axe
principal du plan d'usinage. Plage d’introduction
-99999,9999 à 99999,9999
2ème point mesure sur 2ème axe Q266 (en
absolu) : coordonnée du 2ème point de palpage
dans l'axe secondaire du plan d'usinage. Plage
d’introduction -99999,9999 à 99999,9999
2ème point de mesure 3ème axe Q295 (en
absolu) : coordonnée du 2ème point de palpage
dans l'axe du palpeur. Plage d’introduction
-99999,9999 à 99999,9999
580
HEIDENHAIN | TNC 640 | Manuel d’utilisation Programmation des cycles | 11/2015
16
MESURE PLAN (cycle 431, DIN/ISO : G431) 16.13
3ème point mesure sur 1er axe Q296 (en absolu) :
coordonnée du 3ème point de palpage dans l'axe
principal du plan d'usinage. Plage d’introduction
-99999,9999 à 99999,9999
3ème point mesure sur 2ème axe Q297 (en
absolu) : coordonnée du 3ème point de palpage
dans l'axe secondaire du plan d'usinage. Plage
d’introduction -99999,9999 à 99999,9999
3ème point de mesure sur 3ème axe Q298
(en absolu) : coordonnée du 3ème point de
palpage dans l'axe du palpeur. Plage d’introduction
-99999,9999 à 99999,9999
Distance d'approche Q320 (en incrémental) :
distance supplémentaire entre le point de mesure
et la bille du palpeur. Q320 est additionné à
SET_UP (tableau palpeurs). Plage d’introduction 0 à
99999,9999
Hauteur de sécurité Q260 (en absolu) : coordonnée
dans l'axe du palpeur excluant toute collision entre
le palpeur et la pièce (élément de serrage). Plage
d’introduction -99999,9999 à 99999,9999
Procès-verbal de mesure Q281 : Définition si
la TNC doit, ou non, créer un procès-verbal de
mesure :
0 : Pas de procès-verbal de mesure
1 : Création d'un procès-verbal de mesure : la TNC
enregistre par défaut le fichier de procès-verbal
TCHPR431.TXT dans le répertoire TNC:\.
2 : Interruptuion de l'exécution de programme et
émission d'un procès-verbal de mesure sur l'écran
de la TNC. Poursuivre le programme avec Start CN.
HEIDENHAIN | TNC 640 | Manuel d’utilisation Programmation des cycles | 11/2015
Séquences CN
5 TCH PROBE 431 MESURE PLAN
Q263=+20 ;1ER POINT 1ER AXE
Q264=+20 ;1ER POINT 2ÈME AXE
Q294=-10 ;1ER POINT 3ÈME AXE
Q265=+50 ;2ÈME POINT 1ER AXE
Q266=+80 ;2ÈME POINT 2ÈME AXE
Q295=+0
;2ÈME POINT 3ÈME AXE
Q296=+90 ;3ÈME POINT 1ER AXE
Q297=+35 ;3ÈME POINT 2ÈME AXE
Q298=+12 ;3ÈME POINT 3ÈME AXE
Q320=0
;DISTANCE D'APPROCHE
Q260=+5
;HAUTEUR DE
SECURITE
Q281=1
;PROCES VERBAL
MESURE
581
16
Cycles palpeurs : contrôle automatique des pièces
16.14 Exemples de programmation
16.14
Exemples de programmation
Exemple : mesure d'un tenon rectangulaire avec
reprise d'usinage
Déroulement du programme
Ebauche du tenon rectangulaire avec surépaisseur 0,5
Mesure du tenon rectangulaire
Finition du tenon rectangulaire en tenant compte des
valeurs de mesure
0 BEGIN PGM BEAMS MM
1 TOOL CALL 69 Z
Appel d'outil, préparation
2 L Z+100 R0 FMAX
Dégager l'outil
3 FN 0: Q1 = +81
Longueur de la poche en X (cote d'ébauche)
4 FN 0: Q2 = +61
Longueur de la poche en X (cote d'ébauche)
5 CALL LBL 1
Appeler le sous-programme pour l'usinage
6 L Z+100 R0 FMAX
Dégager l'outil, changer l'outil
7 TOOL CALL 99 Z
Appeler le palpeur
8 TCH PROBE 424 MESURE EXT. RECTANG.
Mesurer le rectangle usiné
Q273=+50
;CENTRE 1ER AXE
Q274=+50
;CENTRE 2ÈME AXE
Q282=80
;1ER CÔTÉ
Longueur nominale en X (cote définitive)
Q283=60
;2ÈME CÔTÉ
Longueur nominale en Y (cote définitive)
Q261=-5
;HAUTEUR DE MESURE
Q320=0
;DISTANCE D'APPROCHE
Q260=+30
;HAUTEUR DE SÉCURITÉ
Q301=0
;DÉPLAC. HAUT. SÉCU.
Q284=0
;COTE MAX. 1ER CÔTÉ
Q285=0
;COTE MIN. 1ER CÔTÉ
Q286=0
;COTE MAX. 2ÈME CÔTÉ
Q287=0
;COTE MIN. 2ÈME CÔTÉ
Q279=0
;TOLÉRANCE 1ER CENTRE
Q280=0
;TOLÉRANCE 2ÈME CENTRE
Q281=0
;PROCÈS VERBAL MESURE
Ne pas éditer de procès-verbal de mesure
Q309=0
;ARRÊT PGM SI ERREUR
Ne pas délivrer de message d'erreur
Q330=0
;NUMÉRO D'OUTIL
Aucune surveillance d'outil
Valeurs d'introduction inutiles pour contrôle de tolérance
9 FN 2: Q1 = +Q1 - +Q164
Calcul longueur en X à partir de l'écart mesuré
10 FN 2: Q2 = +Q2 - +Q165
Calcul longueur en Y à partir de l'écart mesuré
11 L Z+100 R0 FMAX
Dégager le palpeur, changement d'outil
582
HEIDENHAIN | TNC 640 | Manuel d’utilisation Programmation des cycles | 11/2015
16
Exemples de programmation 16.14
12 TOOL CALL 1 Z S5000
Appel d'outil pour la finition
13 CALL LBL 1
Appeler le sous-programme pour l'usinage
14 L Z+100 R0 FMAX M2
Dégager l'outil, fin du programme
15 LBL 1
Sous-programme avec cycle usinage tenon rectangulaire
16 CYCL DEF 213 FINITION TENON
Q200=20
;DISTANCE D'APPROCHE
Q201=-10
;PROFONDEUR
Q206=150
;AVANCE PLONGEE PROF.
Q202=5
;PROFONDEUR DE PASSE
Q207=500
;AVANCE FRAISAGE
Q203=+10
;COOR. SURFACE PIECE
Q204=20
;SAUT DE BRIDE
Q216=+50
;CENTRE 1ER AXE
Q217=+50
;CENTRE 2ÈME AXE
Q218=100
;1ER CÔTÉ
Longueur en X variable pour ébauche et finition
Q219=Q2
;2ÈME CÔTÉ
Longueur en Y variable pour ébauche et finition
Q220=0
;RAYON D'ANGLE
Q221=0
;SUREPAISSEUR 1ER AXE
17 CYCL CALL M3
Appel du cycle
18 LBL 0
Fin du sous-programme
19 END PGM BEAMS MM
HEIDENHAIN | TNC 640 | Manuel d’utilisation Programmation des cycles | 11/2015
583
16
Cycles palpeurs : contrôle automatique des pièces
16.14 Exemples de programmation
Exemple : mesure d'une poche rectangulaire, procèsverbal de mesure
0 BEGIN PGM BSMESU MM
1 TOOL CALL 1 Z
Appel d'outil pour le palpeur
2 L Z+100 R0 FMAX
Dégager le palpeur
3 TCH PROBE 423 MESURE INT. RECTANG.
Q273=+50
;CENTRE 1ER AXE
Q274=+40
;CENTRE 2ÈME AXE
Q282=90
;1ER CÔTÉ
Longueur nominale en X
Q283=70
;2ÈME CÔTÉ
Longueur nominale en Y
Q261=-5
;HAUTEUR DE MESURE
Q320=0
;DISTANCE D'APPROCHE
Q260=+20
;HAUTEUR DE SECURITE
Q301=0
;DEPLAC. HAUTEUR SECU.
Q284=90.15
;COTE MAX. 1ER CÔTÉ
Cote max. en X
Q285=89.95
;COTE MIN. 1ER CÔTÉ
Cote min. en X
Q286=70.1
;COTE MAX. 2ÈME. CÔTÉ
Cote max. en Y
Q287=69.9
;COTE MIN. 2ÈME CÔTÉ
Cote min. en Y
Q279=0.15
;TOLERANCE 1ER CENTRE
Ecart de position autorisé en X
Q280=0.1
;TOLERANCE 2ÈME CENTRE
Ecart de position autorisé en Y
Q281=1
;PROCES VERBAL MESURE
Délivrer le procès-verbal de mesure
Q309=0
;ARRET PGM SI ERREUR
Ne pas afficher de message d'erreur si tolérance dépassée
Q330=0
;NUMERO D'OUTIL
Aucune surveillance d'outil
4 L Z+100 R0 FMAX M2
Dégager l'outil, fin du programme
5 END PGM BSMESU MM
584
HEIDENHAIN | TNC 640 | Manuel d’utilisation Programmation des cycles | 11/2015
17
Cycles palpeurs :
fonctions
spéciales
17
Cycles palpeurs : fonctions spéciales
17.1
Principes de base
17.1
Principes de base
Résumé
Lors de l'exécution des cycles de palpage, les cycles
8 IMAGE MIROIR, cycle 11 FACTEUR ECHELLE et
cycle 26 FACTEUR ECHELLE AXE ne doivent pas
être actifs.
HEIDENHAIN ne garantit le bon fonctionnement
des cycles de palpage qu'avec les palpeurs
HEIDENHAIN.
La TNC doit avoir été préparée par le constructeur de
la machine pour l'utilisation des palpeurs 3D.
La TNC dispose d'un cycle destiné à l'application spéciale
suivante :
Softkey
586
Cycle
Page
3 MESURE
Cycle de mesure pour créer des
cycles constructeurs
587
HEIDENHAIN | TNC 640 | Manuel d’utilisation Programmation des cycles | 11/2015
17
MESURE (cycle 3)
17.2
17.2
MESURE (cycle 3)
Mode opératoire du cycle
Le cycle palpeur 3 détermine une position au choix sur la pièce, et
cela dans une direction choisie. Contrairement aux autres cycles
de mesure, le cycle 3 permet d'introduire directement la course de
mesure DIST ainsi que l'avance de mesure F. Le dégagement après
l'enregistrement de la valeur de mesure est programmable avec la
donnée MB.
1 Partant de la position actuelle, le palpeur se déplace dans le
sens de palpage défini, selon l'avance programmée. Le sens de
palpage doit être défini dans le cycle avec un angle polaire.
2 Dès que la TNC a enregistré la position, le palpeur s'arrête.
La TNC mémorise les coordonnées X, Y et Z du centre de la
bille de palpage dans trois paramètres qui se suivent. La TNC
n'applique ni correction linéaire ni correction de rayon. Vous
définissez le numéro du premier paramètre de résultat dans le
cycle.
3 Pour terminer, la TNC rétracte le palpeur dans le sens opposé au
sens de palpage en tenant compte de la valeur que vous avez
définie dans le paramètre MB.
Attention lors de la programmation !
Le mode d'action précis du cycle palpeur 3 est défini
par le constructeur de votre machine ou le fabricant
de logiciel qui utilise le cycle 3 pour des cycles
palpeurs qui lui sont spécifiques.
Les données de palpage qui interviennent pour
d'autres cycles palpeurs, la course max. jusqu'au
point de palpage DIST et l'avance de palpage F n'ont
pas d'effet dans le cycle palpeur 3.
D'une manière générale, la TNC décrit toujours 4
paramètres Q successifs.
Si la TNC n'a pas pu calculer un point de palpage
valide, le programme se poursuit sans message
d'erreur. Dans ce cas, la TNC attribue la valeur -1 au
4ème paramètre de résultat de manière à ce que
vous puissiez procéder à la résolution de l'erreur
comme il se doit.
La TNC dégage le palpeur au maximum de la course
de retrait MB, sans toutefois aller au delà du point
initial de la mesure. Ainsi, aucune collision ne peut
donc se produire lors du retrait.
Avec la fonction FN17: SYSWRITE ID 990 NR 6, vous
pouvez définir si le cycle doit agir sur l'entrée palpeur
X12 ou X13.
HEIDENHAIN | TNC 640 | Manuel d’utilisation Programmation des cycles | 11/2015
587
17
Cycles palpeurs : fonctions spéciales
17.2
MESURE (cycle 3)
Paramètres du cycle
Nr. de paramètre pour résultat : introduire le
numéro du paramètre Q auquel doit être affectée la
valeur de la première coordonnée (X) déterminée.
Les valeurs Y et Z sont mémorisées dans les
paramètres Q qui suivent. Plage d'introduction 0 à
1999
Axe de palpage : introduire l'axe dans le sens
duquel est prévu le palpage, valider avec la touche
ENT. Plage d'introduction X, Y ou Z
Séquences CN
4 TCH PROBE 3.0 MESURE
5 TCH PROBE 3.1 Q1
6 TCH PROBE 3.2 X ANGLE : +15
7 TCH PROBE 3.3 DIST + 10 F100 MB1
SYSTEME DE REFERENCE: 0
8 TCH PROBE 3.4 ERRORMODE1
Angle de palpage : angle se référant à l'axe
de palpage défini, dans lequel le palpeur doit
se déplacer, valider avec la touche ENT. Plage
d'introduction -180,0000 à 180,0000
Course de mesure max. : introduire la course
correspondant à la distance que doit parcourir le
palpeur à partir du point initial, valider avec la touche
ENT. Plage d’introduction -99999,9999 à 99999,9999
Avance de mesure : introduire l'avance de mesure
en mm/min. Plage d'introduction 0 à 3000,000
Course de retrait max. : course de déplacement
dans le sens opposé au sens de palpage, après
déviation de la tige de palpage. La TNC dégage
le palpeur au maximum jusqu'au point initial pour
éviter toute collision. Plage d’introduction 0 à
99999,9999
Système de référence ? (0=EFF/1=REF) :
Définition si le sens de palpage et le résultat de la
mesure se réfèrent au système de coordonnées
actuel (EFF ; il peut alors être décalé ou tourné) ou
au système de coordonnées de la machine (REF) :
0 : Palpage dans le système actuel et
enregistrement du résultat de la mesure dans le
système EFF
1 : Palpage dans le système REF de la machine et
enregistrement du résultat de la mesure dans le
système REF
Mode erreur (0=OFF/1=ON) : Définition si la TNC
doit délivrer, ou non, un message d'erreur quand
la tige de palpage est déviée en début de cycle. Si
vous avez sélectionné le mode 1, la TNC enregistre
la valeur -1 au 4ème paramètre de résultat et
continue d'exécuter le cycle :
0: Emission d'un message d'erreur
1 : Pas de message d'erreur
588
HEIDENHAIN | TNC 640 | Manuel d’utilisation Programmation des cycles | 11/2015
17
MESURE 3D (cycle 4)
17.3
17.3
MESURE 3D (cycle 4)
Mode opératoire du cycle
Le cycle 4 est un cycle auxiliaire que vous pouvez
utiliser pour les mouvements de palpage avec le
palpeur de votre choix (TS, TT ou TL). La TNC ne
dispose d'aucun cycle permettant d'étalonner le
palpeur TS dans le sens de palpage de votre choix.
Le cycle palpeur 4 détermine une position au choix sur la pièce
dans un sens de palpage défini par un vecteur. Contrairement
aux autres cycles de mesure, vous avez la possibilité d'indiquer
directement dans le cycle 4 la course et l'avance de palpage.
Même le retrait après l'acquisition de la valeur de mesure
s'effectue en fonction d'une valeur que vous aurez indiquée.
1 La TNC déplace le palpeur à partir de la position actuelle, dans
le sens de palpage défini, avec l'avance indiquée. Le sens
de palpage est à définir dans le cycle au moyen d’un vecteur
(valeurs Delta en X, Y et Z).
2 Une fois que la TNC a acquis la position, elle arrête le
mouvement de palpage. Elle enregistre les coordonnées
de la position de palpage X, Y et Z dans trois paramètres Q
successifs. Vous définissez le numéro du premier paramètre
dans le cycle. Si vous utilisez un palpeur TS, le résultat du
palpage est corrigé de la valeur de désaxage étalonnée.
3 Enfin, la TNC exécute un positionnement dans le sens inverse
du sens de palpage. La course de déplacement est à définir au
paramètre MB. La course ne peut aller au-delà de la position de
départ.
Attention lors de la programmation !
La TNC dégage le palpeur au maximum de la course
de retrait MB, sans toutefois aller au delà du point
initial de la mesure. Ainsi, aucune collision ne peut
donc se produire lors du retrait.
Lors du prépositionnement, il faut veiller à ce que
la TNC déplace le centre de la bille de palpage non
corrigé à la position définie!
D'une manière générale, la TNC décrit toujours
4 paramètres Q successifs. Si la TNC n'a pas pu
calculer un point de palpage valide, la valeur -1 est
attribuée au 4ème paramètre de résultat.
HEIDENHAIN | TNC 640 | Manuel d’utilisation Programmation des cycles | 11/2015
589
17
Cycles palpeurs : fonctions spéciales
17.3
MESURE 3D (cycle 4)
Paramètres du cycle
Nr. de paramètre pour résultat : introduire le
numéro du paramètre Q auquel doit être affectée la
valeur de la première coordonnée (X) déterminée.
Les valeurs Y et Z sont mémorisées dans les
paramètres Q qui suivent. Plage d'introduction 0 à
1999
Course de mesure relative en X : composante X du
vecteur de sens de déplacement du palpeur Plage
d’introduction -99999,9999 à 99999,9999
Course de mesure relative en Y : composante Y
du vecteur de sens de déplacement du palpeur.
Plage d’introduction -99999,9999 à 99999,9999
Course de mesure relative en Z : composante Z du
vecteur de sens de déplacement du palpeur Plage
d’introduction -99999,9999 à 99999,9999
Course de mesure max. : introduire la course que
doit parcourir le palpeur du point initial en suivant le
vecteur de sens. Plage d’introduction -99999,9999 à
99999,9999
Avance de mesure : introduire l'avance de mesure
en mm/min. Plage d'introduction 0 à 3000,000
Course de retrait max. : course de déplacement
dans le sens opposé au sens de palpage, après
déviation de la tige de palpage. Plage d’introduction
0 à 99999,9999
Système de référence ? (0=EFF/1=REF) :
Définition si le résultat du palpage enregistré se
réfère au système de coordonnées indiqué (EFF) ou
au système de coordonnées machine (REF) :
0 : Enregistrement du résultat de mesure dans le
système EFF
1 : Enregistrement du résultat de mesure dans le
système REF
590
Séquences CN
4 TCH PROBE 4.0 MESURE 3D
5 TCH PROBE 4.1 Q1
6 TCH PROBE 4.2 IX-0.5 IY-1 IZ-1
7 TCH PROBE 4.3 ABST+45 F100 MB50
SYSTEME DE REF.:0
HEIDENHAIN | TNC 640 | Manuel d’utilisation Programmation des cycles | 11/2015
17
Etalonnage du palpeur à commutation
17.4
17.4
Etalonnage du palpeur à
commutation
Pour déterminer exactement le point de commutation réel d'un
palpeur 3D, vous devez étalonner le palpeur. Dans le cas contraire,
la TNC n'est pas en mesure de fournir des résultats de mesure
précis.
Vous devez toujours étalonner le palpeur lors :
de la mise en service
d'une rupture de la tige de palpage
du changement de la tige de palpage
d'une modification de l'avance de palpage
d'instabilités dues, par exemple, à un
échauffement de la machine
d'une modification de l'axe d'outil actif
La TNC prend en compte les valeurs d'étalonnage
pour le palpeur actif, directement à l'issu de
l'opération d'étalonnage. Les données d'outils
actualisées sont actives immédiatement, un nouvel
appel d'outil n'est pas nécessaire.
Lors de l'étalonnage, la TNC calcule la longueur „effective“ de la
tige de palpage ainsi que le rayon „effectif“ de la bille de palpage.
Pour étalonner le palpeur 3D, fixez sur la table de la machine une
bague de réglage ou un tenon d'épaisseur connue et de rayon
connu.
La TNC dispose de cycles assurant l'étalonnage de la longueur et
du rayon :
Sélectionner la softkey FONCTIONS DE PALPAGE.
Afficher les cycles d'étalonnage en appuyant sur
ETAL. TS.
Sélectionner le cycle d'étalonnage.
Cycles d'étalonnage de la TNC
Softkey
Fonction
Page
Etalonner la longueur.
595
Déterminer le rayon et
l'excentrement avec une bague
étalon.
597
Déterminer le rayon et
l'excentrement avec un tenon ou
un tampon de calibration.
599
Déterminer le rayon et
l'excentrement avec une bille
étalon.
593
HEIDENHAIN | TNC 640 | Manuel d’utilisation Programmation des cycles | 11/2015
591
17
Cycles palpeurs : fonctions spéciales
17.5
17.5
Afficher les valeurs d'étalonnage
Afficher les valeurs d'étalonnage
La TNC mémorise la longueur effective et le rayon effectif du
palpeur dans le tableau d'outils. La TNC mémorise l'excentrement
du palpeur dans le tableau des palpeurs, dans les colonnes
CAL_OF1 (axe principal) et CAL_OF2 (axe secondaire). Pour
afficher les valeurs mémorisées, appuyez sur la softkey du tableau
palpeurs.
Un procès-verbal de mesure est automatiquement créé pendant
une opération d'étalonnage. Ce procès-verbal porte le nom
TCHPRAUTO.html. Le lieu de sauvegarde de ce fichier est le
même que celui du fichier de départ. Le procès-verbal de mesure
peut être affiché sur la commande à l'aide du navigateur. Si
plusieurs cycles d'étalonnage du palpeur ont été utilisés dans le
programme, tous les procès-verbaux de mesure sont enregistrés
dans TCHPRAUTO.html. Si vous utilisez un cycle de palpage en
mode Manuel, la TNC enregistre le procès-verbal de mesure sous
le nom TCHPRMAN.html. Ce fichier est stocké dans le répertoire
TNC: \ *.
Lorsque vous utilisez le palpeur, assurez-vous que le
numéro d'outil actif est correct. Assurez-vous que le
numéro d'outil actif est correct lorsque vous utilisez
le palpeur et ce, indépendamment du fait que le
cycle palpeur soit exécuté en mode Automatique ou
en mode Mode Manuel.
Pour plus d'informations, reportez-vous au chapitre
Tableau des palpeurs
592
HEIDENHAIN | TNC 640 | Manuel d’utilisation Programmation des cycles | 11/2015
17
ETALONNAGE TS (cycle 460, DIN/ISO : G460)
17.6
17.6
ETALONNAGE TS (cycle 460, DIN/
ISO : G460)
Le cycle 460 permet d'étalonner automatiquement un palpeur 3D
à commutation avec une bille précise de calibration. Il est possible
d'étalonner seulement le rayon, ou le rayon et la longueur.
Un procès-verbal de mesure est automatiquement créé pendant
une opération d'étalonnage. Ce procès-verbal porte le nom
TCHPRAUTO.html. Le lieu de sauvegarde de ce fichier est le
même que celui du fichier de départ. Le procès-verbal de mesure
peut être affiché sur la commande à l'aide du navigateur. Si
plusieurs cycles d'étalonnage du palpeur ont été utilisés dans le
programme, tous les procès-verbaux de mesure sont enregistrés
dans TCHPRAUTO.html.
1 Fixez la bille étalon en faisant attention au risque de collision.
2 Le palpeur doit être manuellement positionné dans son axe, au
dessus de la bille étalon et dans le plan d'usinage, à peu près au
centre de la bille.
3 Le premier déplacement du cycle a lieu dans le sens négatif de
l'axe du palpeur.
4 Puis, le cycle détermine le centre exact de la bille dans l'axe du
palpeur.
Attention lors de la programmation!
HEIDENHAIN ne garantit le fonctionnement
correct des cycles de palpage qu'avec les palpeurs
HEIDENHAIN.
La longueur effective du palpeur se réfère toujours
au point d'origine de l'outil. En règle générale, le
constructeur de la machine initialise le point d'origine
de l'outil sur le nez de la broche.
Avant de définir le cycle, vous devez avoir
programmé un appel d'outil pour définir l'axe du
palpeur.
Dans le programme, prépositionner le palpeur de
telle façon qu'il se trouve à peu près au dessus du
centre de la bille.
Un procès-verbal de mesure est automatiquement
créé pendant une opération d'étalonnage. Ce procèsverbal porte le nom TCHPRAUTO.html.
HEIDENHAIN | TNC 640 | Manuel d’utilisation Programmation des cycles | 11/2015
593
17
Cycles palpeurs : fonctions spéciales
17.6
ETALONNAGE TS (cycle 460, DIN/ISO : G460)
Rayon exact bille étalon Q407 : introduire le rayon
exact de la bille étalon utilisée. Plage d'introduction
0,0001 à 99,9999
Distance d'approche Q320 (en incrémental) :
distance supplémentaire entre le point de mesure
et la bille du palpeur. Q320 est additionné à SET_UP
(tableau de palpeurs). Plage d’introduction 0 à
99999,9999
Déplacement à hauteur de sécurité Q301 :
Définition de la manière dont le palpeur doit se
déplacer entre les points de mesure :
0 : Déplacement à la hauteur de de mesure entre
les points de mesure
1 : Déplacement à la hauteur de sécurité entre les
points de mesure
Nombre de palpages plan (4/3) Q423 : Nombre
de points de mesure sur le diamètre. Plage
d'introduction 0 à 8
Angle de référence Q380 (en absolu): angle de
référence (rotation de base) pour enregistrer les
points de mesure dans le système de coordonnées
pièce actif. La définition d'un angle de référence
peut accroître considérablement la plage de mesure
d'un axe. Plage de saisie 0 à 360,0000
Etalonnage de la longueur (0/1) Q433 : Définition
si la TNC doit, ou non, étalonner la longueur du
palpeur après avoir étalonné le rayon :
0 : Pas d'étalonnage de la longueur du palpeur
1 : Etalonnage de la longueur du palpeur
Point d'origine pour la longueur Q434 (en absolu) :
coordonnées du centre de la bille étalon. La
définition n'est indispensable que si l'étalonnage
de longueur doit avoir lieu. Plage d’introduction
-99999,9999 à 99999,9999
594
Séquences CN
5 TCH PROBE 460 ETALONNAGE TS
Q407=12.5 ;RAYON DE BILLE
Q320=0
;DISTANCE D'APPROCHE
Q301=1
;DÉPLAC. HAUT. SÉCU.
Q423=4
;NB. POINTS DE
PALPAGE
Q380=+0
;ANGLE DE RÉFÉRENCE
Q433=0
;ÉTALONNER
LONGUEUR
Q434=-2.5 ;POINT DE RÉFÉRENCE
HEIDENHAIN | TNC 640 | Manuel d’utilisation Programmation des cycles | 11/2015
17
ETALONNAGE DE LA LONGUEUR TS (cycle 461, DIN/ISO : G461)
17.7
17.7
ETALONNAGE DE LA LONGUEUR TS
(cycle 461, DIN/ISO : G461)
Mode opératoire du cycle
Avant de lancer le cycle d'étalonnage, vous devez initialiser le point
de référence dans l'axe de broche de sorte que Z=0 sur la table
de la machine et pré-positionner le palpeur au dessus de la bague
étalon.
Un procès-verbal de mesure est automatiquement créé pendant
une opération d'étalonnage. Ce procès-verbal porte le nom
TCHPRAUTO.html. Le lieu de sauvegarde de ce fichier est le
même que celui du fichier de départ. Le procès-verbal de mesure
peut être affiché sur la commande à l'aide du navigateur. Si
plusieurs cycles d'étalonnage du palpeur ont été utilisés dans le
programme, tous les procès-verbaux de mesure sont enregistrés
dans TCHPRAUTO.html.
1 La TNC oriente le palpeur vers l'angle CAL_ANG du tableau des
palpeurs (uniquement si votre palpeur peut être orienté).
2 Partant de la position actuelle, la TNC palpe dans le sens négatif
de l'axe de broche, selon l'avance de palpage (colonne F du
tableau des palpeurs).
3 Puis, la TNC ramène le palpeur à la position initiale en avance
rapide (colonne FMAX du tableau des palpeurs).
HEIDENHAIN | TNC 640 | Manuel d’utilisation Programmation des cycles | 11/2015
595
17
Cycles palpeurs : fonctions spéciales
17.7
ETALONNAGE DE LA LONGUEUR TS (cycle 461, DIN/ISO : G461)
Attention lors de la programmation !
HEIDENHAIN ne garantit le fonctionnement
correct des cycles de palpage qu'avec les palpeurs
HEIDENHAIN.
La longueur effective du palpeur se réfère toujours
au point d'origine de l'outil. En règle générale, le
constructeur de la machine initialise le point d'origine
de l'outil sur le nez de la broche.
Avant de définir le cycle, vous devez avoir
programmé un appel d'outil pour définir l'axe du
palpeur.
Un procès-verbal de mesure est automatiquement
créé pendant une opération d'étalonnage. Ce procèsverbal porte le nom TCHPRAUTO.html.
Point de référence Q434 (en absolu) : référence
pour la longueur (p. ex. hauteur de la bague étalon).
Plage d’introduction -99999,9999 à 99999,9999
Séquences CN
5 TCH PROBE 461 ETALONNAGE
LONGUEUR TS
Q434=+5
596
;POINT DE REERENCE
HEIDENHAIN | TNC 640 | Manuel d’utilisation Programmation des cycles | 11/2015
17
ETALONNAGE DU RAYON TS, INTERIEUR (cycle 462, DIN/ISO :
G462)
17.8
17.8
ETALONNAGE DU RAYON TS,
INTERIEUR (cycle 462, DIN/ISO :
G462)
Mode opératoire du cycle
Avant de lancer le cycle d'étalonnage, le palpeur doit être prépositionné au centre de la bague étalon et à la hauteur de mesure
souhaitée.
La TNC exécute une routine de palpage automatique lors de
l'étalonnage du rayon de la bille. Lors de la première opération, la
TNC détermine le centre de la bague étalon ou du tenon (mesure
grossière) et y positionne le palpeur. Le rayon de la bille est ensuite
déterminé lors de l'opération d'étalonnage proprement dit (mesure
fine). Si le palpeur permet d'effectuer une mesure avec rotation à
180°, l'excentrement est alors déterminé pendant une opération
ultérieure.
Un procès-verbal de mesure est automatiquement créé pendant
une opération d'étalonnage. Ce procès-verbal porte le nom
TCHPRAUTO.html. Le lieu de sauvegarde de ce fichier est le
même que celui du fichier de départ. Le procès-verbal de mesure
peut être affiché sur la commande à l'aide du navigateur. Si
plusieurs cycles d'étalonnage du palpeur ont été utilisés dans le
programme, tous les procès-verbaux de mesure sont enregistrés
dans TCHPRAUTO.html.
L'orientation du palpeur détermine la routine d'étalonnage :
orientation impossible ou orientation dans une seule direction.
La TNC réalise une mesure approximative et une mesure
précise et définit le rayon effectif de la bille de palpage (colonne
R dans tool.t).
Orientation possible dans deux directions (p. ex. palpeurs
à câble de HEIDENHAIN). La TNC réalise une mesure
approximative et une mesure précise, fait tourner le palpeur
sur 180° et effectue quatre routines de palpage. En plus du
rayon, la mesure avec rotation de 180° permet de déterminer
l'excentrement (CAL_OF dans tchprobe.tp).
Toutes orientations possibles (p. ex. palpeurs infrarouges
HEIDENHAIN) : routine de palpage, voir "Orientation possible
dans deux directions"
HEIDENHAIN | TNC 640 | Manuel d’utilisation Programmation des cycles | 11/2015
597
17
Cycles palpeurs : fonctions spéciales
17.8
ETALONNAGE DU RAYON TS, INTERIEUR (cycle 462, DIN/ISO :
G462)
Attention lors de la programmation !
HEIDENHAIN ne garantit le fonctionnement
correct des cycles de palpage qu'avec les palpeurs
HEIDENHAIN.
Avant de définir le cycle, vous devez avoir
programmé un appel d'outil pour définir l'axe du
palpeur.
Vous ne pouvez déterminer l'excentrement qu'avec
le palpeur approprié.
Un procès-verbal de mesure est automatiquement
créé pendant une opération d'étalonnage. Ce procèsverbal porte le nom TCHPRAUTO.html.
La machine doit avoir été préparée par le
constructeur pour pouvoir déterminer l'excentrement
de la bille de palpage. Consultez le manuel de la
machine !
Les caractéristiques d'orientation des palpeurs
HEIDENHAIN sont déjà prédéfinies. D'autres
palpeurs peuvent être configurés par le constructeur
de la machine.
RAYON BAGUE Q407 : Diamètre de la bague de
réglage. Plage d'introduction 0 à 99,9999
DE BRIDE Q320 (en incrémental) : Distance
supplémentaire entre le point de mesure et la bille
du palpeur. Q320 est additionné à SET_UP (tableau
palpeurs). Plage d’introduction 0 à 99999,9999
NOMBRE DE PALPAGES Q407 (en absolu) : Nombre
de points de mesure sur le diamètre. Plage
d'introduction 0 à 8
ANGLE DE REFERENCE Q380 (en absolu) : angle
compris entre l'axe principal du plan d'usinage et le
premier point de palpage. Plage d'introduction 0 à
360,0000
Séquences CN
5 TCH PROBE 462 ETALONNAGE TS
DANS BAGUE
598
Q407=+5
;RAYON DE BAGUE
Q320=+0
;DISTANCE D'APPROCHE
Q423=+8
;NB POINTS DE
PALPAGE
Q380=+0
;ANGLE DE REF.
HEIDENHAIN | TNC 640 | Manuel d’utilisation Programmation des cycles | 11/2015
17
ETALONNAGE DU RAYON TS, EXTERIEUR (cycle 463, DIN/ISO :
G463)
17.9
17.9
ETALONNAGE DU RAYON TS,
EXTERIEUR (cycle 463, DIN/ISO :
G463)
Mode opératoire du cycle
Avant de lancer le cycle d'étalonnage, vous devez pré-positionner le
palpeur au centre, au dessus du tampon de calibration. Positionnez
le palpeur dans l'axe de palpage, au dessus du mandrin de
calibrage, à une distance environ égale à la distance d'approche
(valeur du tableau des palpeurs + valeur du cycle).
La TNC exécute une routine de palpage automatique lors de
l'étalonnage du rayon de la bille. Lors de la première opération, la
TNC détermine le centre de la bague étalon ou du tenon (mesure
grossière) et y positionne le palpeur. Le rayon de la bille est ensuite
défini lors de l'opération d'étalonnage proprement dit (mesure
fine). Dans le cas ou le palpeur permet une mesure avec rotation
à 180°, l'excentrement est alors déterminé dans une opération
ultérieure.
Un procès-verbal de mesure est automatiquement créé pendant
une opération d'étalonnage. Ce procès-verbal porte le nom
TCHPRAUTO.html. Le lieu de sauvegarde de ce fichier est le
même que celui du fichier de départ. Le procès-verbal de mesure
peut être affiché sur la commande à l'aide du navigateur. Si
plusieurs cycles d'étalonnage du palpeur ont été utilisés dans le
programme, tous les procès-verbaux de mesure sont enregistrés
dans TCHPRAUTO.html.
L'orientation du palpeur détermine la routine d'étalonnage :
orientation impossible ou orientation dans une seule direction.
La TNC réalise une mesure approximative et une mesure
précise et définit le rayon effectif de la bille de palpage (colonne
R dans tool.t).
Orientation dans deux directions possible (p. ex. palpeurs
HEIDENHAIN à câble) : la TNC effectue une mesure grossière
et une mesure fine, tourne le palpeur de 180° et exécute quatre
autres routines de palpage. En plus du rayon, la mesure avec
rotation de 180° permet de déterminer l'excentrement (CAL_OF
dans tchprobe.tp).
Toutes orientations possibles (p. ex. palpeurs infrarouges
HEIDENHAIN) : routine de palpage, voir "Orientation possible
dans deux directions"
HEIDENHAIN | TNC 640 | Manuel d’utilisation Programmation des cycles | 11/2015
599
17
Cycles palpeurs : fonctions spéciales
17.9
ETALONNAGE DU RAYON TS, EXTERIEUR (cycle 463, DIN/ISO :
G463)
Attention lors de la programmation !
HEIDENHAIN ne garantit le fonctionnement
correct des cycles de palpage qu'avec les palpeurs
HEIDENHAIN.
Avant de définir le cycle, vous devez avoir
programmé un appel d'outil pour définir l'axe du
palpeur.
Vous ne pouvez déterminer l'excentrement qu'avec
le palpeur approprié.
Un procès-verbal de mesure est automatiquement
créé pendant une opération d'étalonnage. Ce procèsverbal porte le nom TCHPRAUTO.html.
La machine doit avoir été préparée par le
constructeur pour pouvoir déterminer l'excentrement
de la bille de palpage. Consultez le manuel de la
machine !
Les caractéristiques d'orientation des palpeurs
HEIDENHAIN sont déjà prédéfinies. D'autres
palpeurs peuvent être configurés par le constructeur
de la machine.
RAYON DU TENON Q407 : Diamètre de la bague de
réglage. Plage d'introduction 0 à 99,9999
DE BRIDE Q320 (en incrémental) : Distance
supplémentaire entre le point de mesure et la bille
du palpeur. Q320 est additionné à SET_UP (tableau
palpeurs). Plage d’introduction 0 à 99999,9999
DEPLAC. HAUT. SECU. Q301 : Définition de la
manière dont le palpeur doit se déplacer entre les
points de mesure :
0 : Déplacement à la hauteur de mesure entre les
points de mesure
1 : Déplacement à la hauteur de sécurité entre les
points de mesure
NOMBRE DE PALPAGES Q407 (en absolu) : Nombre
de points de mesure sur le diamètre. Plage
d'introduction 0 à 8
ANGLE DE REFERENCE Q380 (en absolu) : Angle
compris entre l'axe principal du plan d'usinage et le
premier point de palpage. Plage d'introduction 0 à
360,0000
600
Séquences CN
5 TCH PROBE 463 ETALONNAGE TS
SUR TENON
Q407=+5
;RAYON DE TENON
Q320=+0
;DISTANCE D'APPROCHE
Q301=+1
;DEPLAC. HAUTEUR
SECU.
Q423=+8
;NB POINTS DE
PALPAGE
Q380=+0
;ANGLE DE REF.
HEIDENHAIN | TNC 640 | Manuel d’utilisation Programmation des cycles | 11/2015
18
Surveillance vidéo
de la situation
d'usinage VSC
(option de logiciel
136)
18
Surveillance vidéo de la situation d'usinage VSC (option de logiciel 136)
18.1 Surveillance vidéo de la situation de serrage VSC (option 136)
18.1
Surveillance vidéo de la situation de
serrage VSC (option 136)
Principes de base
Pour mettre en œuvre une surveillance vidéo (par caméra) de la
situation d'usinage, vous aurez besoin des éléments suivants :
Logiciel : option 136 Visual Setup Control (VSC)
Hardware : système caméra de HEIDENHAIN
Application
La surveillance vidéo de la situation de serrage (option 136 : Visual
Setup Control) contrôle la situation de serrage avant et pendant
l'usinage, en la comparant à un état nominal de sécurité. Une fois
la configuration terminée, plusieurs cycles simples de surveillance
automatique vous sont proposés.
Le système de vidéo-caméra enregistre des images de référence
de la situation d'usinage actuelle. Avec les cycles 600 ZONE
TRAVAIL GLOBALE et 601 ZONE TRAVAIL LOCALE, la TNC génère
une image de la zone d'usinage et la compare avec les images
de référence enregistrées au préalable. Ces cycles peuvent
ainsi attirer votre attention sur des irrégularités éventuellement
présentes dans la zone d'usinage. L'opérateur décide alors si le
programme CN doit être interrompu ou poursuivi.
L'utilisation de la fonction VSC présente les avantages suivants :
La commande est capable de reconnaître les éléments qui se
trouvent dans la zone d'usinage au lancement du programme
(p. ex.des outils, de moyens de serrage, etc.).
Si vous souhaitez qu'une pièce soit systématiquement serrée
de la même manière (p. ex. avec le trou de perçage en haut à
droite), la commande peut vérifier la situation de serrage.
Vous avez la possibilité de générer une image de la zone
d'usinage actuelle à des fins de documentation (p. ex.d'une
situation de serrage rarement utilisée)
Termes
L'environnement de la fonction VSC fait appel aux termes
suivants :
Terme
Explication
Image de référence
Image enregistrée, sélectionnée comme
référence. Une image de référence
montre une situation à l’intérieur de
la zone d’usinage qui est considérée
comme non dangereuse. Pour cette
raison, il est important de ne générer
que des images de référence de
situations qui ne présentent aucun
risque en terme de sécurité.
Image moyennée
La commande génère une image
moyennée qui tient compte de toutes
les images de référence. Lorsqu’elle
effectue une analyse, la commande
compare les nouvelles images avec
l’image moyennée.
602
HEIDENHAIN | TNC 640 | Manuel d’utilisation Programmation des cycles | 11/2015
18
Surveillance vidéo de la situation de serrage VSC (option 136) 18.1
Terme
Explication
Image d'erreur
Si vous enregistrez une image
représentant une mauvaise situation
(p. ex. si la pièce est mal fixée), vous
avez la possibilité de générer une image
d'erreur.
Il n’est pas judicieux de sélectionner une
image d’erreur en même temps qu’une
image de référence.
Zone de surveillance
Elle détermine une zone que vous
pouvez réduire ou agrandir avec
la souris. Lorsqu’elle effectue une
analyse avec de nouvelles images, la
commande tient compte de cette zone.
Les bouts d’images qui se trouvent en
dehors de la zone de surveillance n’ont
aucune conséquence. Il est également
possible de définir plusieurs zones de
surveillance. Les zones de surveillance
ne sont pas reliées à des images.
Erreurs
Zone d’une image qui présente un écart
par rapport à l’état souhaité. Les erreurs
se réfèrent toujours soit à l’image
(image d’erreur) dans laquelle elles
ont été enregistrées, soit à la dernière
image analysée.
Phase de
surveillance
Pendant la phase de surveillance,
aucune image de référence n’est
générée. Vous pouvez utiliser le cycle de
surveillance automatique de votre zone
d’usinage. Au cours de cette phase, la
commande n’émet un message d’erreur
que si elle constate un écart lors de la
comparaison des images.
HEIDENHAIN | TNC 640 | Manuel d’utilisation Programmation des cycles | 11/2015
603
18
Surveillance vidéo de la situation d'usinage VSC (option de logiciel 136)
18.1 Surveillance vidéo de la situation de serrage VSC (option 136)
Générer une image live
En mode Mode Manuel, vous pouvez faire s’afficher l’image
actuelle de la caméra comme image live et l’enregistrer.
La commande n’utilise alors pas l’image enregistrée pour le
contrôle automatique la situation de serrage. Les images que
vous générez dans ce menu peuvent être utilisées à des fins
de documentation ou de traçabilité. Vous pouvez donc, par
exemple, enregistrer la situation de serrage actuelle. La commande
enregistre l’image générée comme fichier .png sous TNC:\system
\visontool\live_view. Le nom des images sauvegardées se
compose de la date et de l’heure de l’enregistrement.
Procédure
Pour enregistrer l’image live de la caméra, procéder comme suit :
Appuyer sur la softkey CAMERA
Appuyer sur la softkey VUE LIVE : la TNC affiche la
vue actuelle de la caméra.
Appuyer sur la softkey ENREGISTRER IMAGE pour
générer une image live de la vue actuelle de la
caméra
Possibilités qu’offre le mode Image live
La commande propose les options suivantes :
Softkey
Fonction
Augmenter la clarté de la caméra
Les réglages effectués ici valent uniquement pour
le mode Image live et n’influencent aucunement
les enregistrement en mode Automatique.
Réduire la clarté de la caméra
Les réglages effectués ici valent uniquement pour
le mode Image live et n’influencent aucunement
les enregistrement en mode Automatique.
Revenir à l'écran précédent
604
HEIDENHAIN | TNC 640 | Manuel d’utilisation Programmation des cycles | 11/2015
18
Surveillance vidéo de la situation de serrage VSC (option 136) 18.1
Gérer des données de surveillance
En mode Mode Manuel, vous gérez des images des cycles 600 et
601.
Pour gérer des données de surveillance, procéder comme suit :
Appuyer sur la softkey CAMERA
Appuyer sur la softkey GESTION DONNEES
SURVEILLANCE : la commande affiche une liste
des programmes CN surveillés
Appuyer sur la softkey OUVRIR : la commande
affiche une liste des points de surveillance
Editer les données de votre choix
Sélectionner des données
Vous pouvez utiliser la souris pour sélectionner l’un des boutons
identifiés par 1. Ces boutons sont là pour faciliter la recherche ou
rendre l’affichage plus clair.
Tous les fichiers: pour afficher toutes les images de ce fichier
de surveillance
Images de référence : pour afficher uniquement les images de
référence
Images avec erreur : pour afficher toutes les images dans
lesquelles une erreur a été marquée
HEIDENHAIN | TNC 640 | Manuel d’utilisation Programmation des cycles | 11/2015
605
18
Surveillance vidéo de la situation d'usinage VSC (option de logiciel 136)
18.1 Surveillance vidéo de la situation de serrage VSC (option 136)
Possibilités qu’offre le gestionnaire de données de surveillance
Softkey
Fonction
Marquer l’image sélectionnée comme image de
référence
Remarque : Une image de référence montre une
situation à l’intérieur de la zone d’usinage qui est
considérée comme non dangereuse.
Toutes les images de référence sont prises en
compte lors de l’analyse. Le fait d’ajouter ou de
supprimer une image comme image de référence
peut avoir des répercussions sur le résultat de
l’analyse d’images.
Supprimer une image actuellement sélectionnée
Effectuer une analyse automatique d’images
La commande effectue une analyse d’images qui
dépende des images de référence et des zones de
surveillance.
Modifier la zone de surveillance et sélectionner les
erreurs
Informations complémentaires: Configuration,
page
Revenir à l'écran précédent
Si vous avez apporté des modifications à la
configuration, la commande effectuera une
analyse d’images.
606
HEIDENHAIN | TNC 640 | Manuel d’utilisation Programmation des cycles | 11/2015
18
Surveillance vidéo de la situation de serrage VSC (option 136) 18.1
Récapitulatif
La TNC propose deux cycles qui vous permettent de surveiller
une situation de serrage en mode Programmation, à l'aide d'une
caméra.
Le menu de softkeys affiche – par groupes –
toutes les fonctions de palpage disponibles
Sélectionner la softkey SURVEILLANCE AVEC
CAMERA
Softkey
Cycle
Page
600 ZONE TRAVAIL GLOBALE
613
601 ZONE TRAVAIL LOCALE
618
HEIDENHAIN | TNC 640 | Manuel d’utilisation Programmation des cycles | 11/2015
607
18
Surveillance vidéo de la situation d'usinage VSC (option de logiciel 136)
18.1 Surveillance vidéo de la situation de serrage VSC (option 136)
Résultat de l'analyse d'image
Le résultat de l’analyse d’images dépend de la zone de surveillance
et des images de référence. Si vous analysez toutes les images,
chaque image sera analysée avec la configuration actuelle et le
résultat sera comparé avec les dernières données sauvegardées.
Si vous modifiez la zone de surveillance, ou si vous ajoutez/
supprimez des images de référence, les images seront dans ce cas
identifiées par le symbole suivant :
Triangle : vous avez modifié les données de surveillance,
p. ex. vous avez sélectionnez une image contenant des erreurs
comme image de référence ou vous avez supprimé une zone de
surveillance. La surveillance est alors devenue insensible.
Ceci a des conséquences sur les images de référence et sur
l’image moyennée. Du fait des modifications apportées à la
configuration, la commande n’est plus en mesure de détecter
les erreurs jusqu’alors enregistrées dans cette image. Si vous
souhaitez poursuivre, valider la sensibilité de la fonction de
surveillance ainsi réduite : les nouveaux réglages seront ainsi
pris en compte.
Cercle entier : vous avez modifié les données de surveillance,
augmentant ainsi la sensibilité de la fonction de surveillance.
Cercle vide : aucun message d’erreur ; tous les écarts
enregistrés dans l’image ont été reconnus. La fonction de
surveillance ne ne reconnaît pas de contradiction.
608
HEIDENHAIN | TNC 640 | Manuel d’utilisation Programmation des cycles | 11/2015
18
Surveillance vidéo de la situation de serrage VSC (option 136) 18.1
Configuration
Les paramètres de la zone de surveillance et de la zone d'erreur(s)
peuvent être modifiés à tout moment. En appuyant sur la softkey
CONFIGURER, vous commutez la barre de softkeys et vous pouvez
apporter des modifications à vos paramétrages.
Vous avez la possibilité de modifier les
paramétrages que vous avez effectués au
préalable. Si vous apportez une modification
dans ce menu, il se peut que le résultat de
l’analyse d’images varie. Pour toutes les images
de référence, c’est la même zone de surveillance
qui s’applique. (Pour plus d'informations voir
"Résultat de l'analyse d'image", page 608.)
Vous pouvez cliquer sur l'image et dessiner
un cadre rectangulaire avec la souris pour
définir une nouvelle zone de surveillance. (Pour
plus d'informations, voir "Principes de base",
page 602.) Si vous définissez des zones de
surveillance éclairées différemment dans un
même environnement d'usinage, des écarts de
contraste susceptibles de générer des messages
d'erreur sont à prévoir. Le fait de dessiner une
nouvelle zone de surveillance ou de modifier/
supprimer une zone déjà existante peut influencer
le résultat de l'analyse d'images. La modification
des paramètres oblige la TNC à vérifier si les
modifications apportées ont une influence sur les
images actuelles.
Vous pouvez cliquer sur l'image et dessiner un
cadre rectangulaire avec la souris pour définir
une nouvelle zone d'erreur. La zone est affichée
en rouge. Il est recommandé de ne sélectionner
que les erreurs qui surviennent telles qu'elles à
nouveau au même endroit. Il n'est pas judicieux
d'identifier les zones contenant des copeau ou
du liquide de coupe comme zones d'erreurs.
Il faut que les erreurs puissent être 100 %
reproductibles. (Pour plus d'informations, voir
"Principes de base", page 602.) Si vous définissez
des zones de surveillance éclairées différemment
dans un même environnement d'usinage, des
écarts de contraste susceptibles de générer
des messages d'erreur sont à prévoir. Le fait
de dessiner une nouvelle zone d'erreur(s) ou
de modifier/supprimer une zone d'erreurs déjà
existante peut influencer le résultat de l'analyse
d'images. La modification des paramètres oblige
la TNC à vérifier si les modifications apportées
ont une influence sur les images actuelles. Il est
également possible de définir plusieurs zones
avec erreurs. Il n’est pas judicieux de dessiner des
erreurs sur des images de référence.
La TNC vérifie si les nouveaux paramètres ont
une influence sur toutes les images, et si oui dans
quelle mesure : (pour plus d'informations, voir
"Résultat de l'analyse d'image", page 608)
HEIDENHAIN | TNC 640 | Manuel d’utilisation Programmation des cycles | 11/2015
609
18
Surveillance vidéo de la situation d'usinage VSC (option de logiciel 136)
18.1 Surveillance vidéo de la situation de serrage VSC (option 136)
La TNC vérifie si les nouveaux paramètres ont
une influence sur toutes les images, et si oui dans
quelle mesure : (pour plus d'informations, voir
"Résultat de l'analyse d'image", page 608)
Sauvegarder l'image actuelle et revenir à l'écran
précédent. Si vous avez apporté des modifications
à la configuration, la TNC effectuera une analyse
d’images. (Pour plus d'informations, voir "Résultat
de l'analyse d'image", page 608.)
Rejeter toutes les modifications et revenir à l'écran
précédent.
610
HEIDENHAIN | TNC 640 | Manuel d’utilisation Programmation des cycles | 11/2015
18
Surveillance vidéo de la situation de serrage VSC (option 136) 18.1
Définir une zone de surveillance
La définition d'une zone de surveillance s'effectue en mode
Exécution pas à pas ou Exécution en continu. La TNC vous
demande de définir une zone de surveillance. Cette demande
apparaît à l'écran dès lors que vous avez lancé le cycle pour la
première fois en mode pas à pas ou continu.
Une zone de surveillance se compose d'un ou plusieurs fenêtres
que vous pouvez agrandir/réduire avec la souris. La TNC tiendra
uniquement compte de ces zones sur l'image. Si une erreur se
trouve en dehors de la zone de surveillance, elle ne sera pas
détectée. La zone de surveillance est reliée non pas à des images,
mais au fichier de surveillance QS600 correspondant. Une zone de
surveillance est toujours valable pour toutes les images d'un fichier
de surveillance. Toute modification de la zone de surveillance a des
répercussions sur toutes les images.
Les zones de surveillance ne doivent pas se chevaucher.
Pour définir une zone de surveillance :
1 Cliquer sur l'image et utiliser la souris pour dessiner une zone
2 Si vous souhaitez définir plusieurs fenêtres, appuyer sur la
softkey DESSINER ZONE et répéter cette procédure à l'endroit
de votre choix
Une fois que la zone de surveillance a été définie, appuyer par
exemple sur la softkey suivante :
Sauvegarder l'image actuelle et revenir à l'écran
précédent
Le message suivant s'affiche : Point de surveillance
configuré : choisir une softkey !
L'affichage d'état en haut à droite de l'image indique
le nombre minimum d'images de référence, le
nombre actuel d'images de référence et le nombre
actuel d'images d'erreur(s).
HEIDENHAIN | TNC 640 | Manuel d’utilisation Programmation des cycles | 11/2015
611
18
Surveillance vidéo de la situation d'usinage VSC (option de logiciel 136)
18.1 Surveillance vidéo de la situation de serrage VSC (option 136)
Requêtes possibles
Les cycles de surveillance de la zone d'usinage entrent une valeur
au paramètre Q601.
Les valeurs suivantes peuvent être programmées :
Q601 = 1: pas d'erreur
Q601 = 2: erreur(s)
Q601 = 3: aucune zone de surveillance n'a été définie ou trop
peu d'images de référence ont été enregistrées
Q601 = 10: erreur interne (absence de signal, erreur de la
caméra, etc.)
Le paramètre Q601 peut être utiliser pour des requêtes internes.
Pour plus d'informations sur les commandes de type
si/alors avec les paramètres Q, consulter le chapitre
9.6 du manuel d'utilisation de la TNC 640.
Vous trouverez ci-après une exemple de programmation d'une
requête :
0 BEGIN PGM 5 MM
1 BLK FORM CYLINDER Z R42 L150
Définition de la pièce brute du cylindre
2 FUNCTION MODE MILL
Activation du mode fraisage
3 TCH PROBE 601 ZONE D'USINAGE LOCALE
Définition du cycle 600
QS600 = OS
;POINT DE SURVEILLANCE
Q309 = +0
;ARRET PGM SI ERREUR
Q613 = +0
;LAISSER CAMERA OUVERTE
Q617 = 10
;IMAGES DE REFERENCE
4 FN 9: IF Q601 EQU 1 GOTO LBL 20
Si Q601 = 1, saut au LBL 20
5 FN 9: IF Q601 EQU 2 GOTO LBL 21
Si Q601 = 2, saut au LBL 21
6 FN 9: IF Q601 EQU 3 GOTO LBL 22
Si Q601 = 3, saut au LBL 22
7 FN 9: IF Q601 EQU 10 GOTO LBL 23
Si Q601 = 10, saut au LBL 23
8 TOOL CALL "FRAISE MERE_D75"
Appel d'outil
9 L X+... Y+... R0 FMAX
Programmation de l'usinage
...
...
...
57 LBL 21
Définition du LBL 21
58 STOP
Arrête du programme. L'opérateur peut contrôler la
situation dans la zone d'usinage.
59 LBL 0
60 END PGM 5MM
612
HEIDENHAIN | TNC 640 | Manuel d’utilisation Programmation des cycles | 11/2015
18
Zone d'usinage globale (cycle 600) 18.2
18.2
Zone d'usinage globale (cycle 600)
Application
Le cycle 600 "Zone d'usinage globale" vous permet de surveiller
la zone d'usinage de votre machine-outil. La TNC génère une
image de la zone d'usinage actuelle à partir d'une position
que le constructeur de votre machine aura définie. Ensuite,
la TNC compare cette image avec les images de référence
réalisées au préalable. Au besoin, elle impose une interruption du
programme. Ce cycle peut être programmé en fonction du cas
d'application et il est possible de prédéfinir une ou plusieurs zones
de surveillance. Le cycle 600 intervient dès sa définition : il n'a pas
besoin d'être appelé. Pour pouvoir travailler avec la surveillance
vidéo (par caméra), vous devez avoir généré des images de
référence (pour plus d'informations, voir "Générer des images de
référence", page 613) et avoir défini une zone de surveillance au
préalable (pour plus d'informations, voir "Phase de surveillance",
page 616).
Générer des images de référence
La TNC commence par générer des images de référence à partir
du moment où vous lancez le cycle pour la première fois en mode
pas à pas ou continu.
Le déroulement de cycle décrit ci-après est valable tant que la TNC
n'a pas enregistré suffisamment d'images de référence. Le nombre
d'images de référence est à définir au paramètre Q617 duc cycle.
Déroulement du cycle
1 Le constructeur de la machine installe la caméra sur la broche
principale.
2 La TNC ouvre automatiquement le cache de la caméra.
3 La TNC génère une image de la situation actuelle et l'affiche à
l'écran.
4 Lors de la première exécution de ce cycle, le message suivant
apparaît à l'écran : "Point de surveillance non configuré :
dessiner les zones !"
5 Définir la zone de surveillance. (Pour plus d'informations, voir
"Définir une zone de surveillance", page 611)
6 Vous pouvez choisir d'enregistrer l'image actuelle comme image
de référence ou comme image d'erreur. Vous pouvez aussi
modifier la zone de surveillance. (Pour plus d'informations, voir
"Configuration").
7 Appuyer sur la softkey RETOUR.
8 Pour finir, la TNC replace le cache de la caméra en position
fermé.
9 Appuyer sur Start CN et exécuter votre programme comme
d'habitude.
HEIDENHAIN | TNC 640 | Manuel d’utilisation Programmation des cycles | 11/2015
613
18
Surveillance vidéo de la situation d'usinage VSC (option de logiciel 136)
18.2 Zone d'usinage globale (cycle 600)
Une fois que la zone de surveillance a été définie, vous pouvez
sélectionner la softkey RETOUR ou l'une des softkeys suivantes :
La TNC mémorise l'image actuelle et revient à
l'écran d'exécution du programme. Si vous avez
apporté des modifications à la configuration,
la TNC effectuera une analyse d’images. (Voir
"Résultat de l'analyse d'image")
En haut à droite de l'affichage d'état, le mot
"Référence" apparaît. Vous avez sélectionné
l'image actuelle comme image de référence.
Comme une même image ne peut pas être à la
fois une image de référence et une image d'erreur,
la softkey IMAGE D'ERREUR sera grisée. (Pour plus
d'informations, voir "Principes de base", page 602)
En haut à droite de l'affichage d'état, le mot
"Erreur" apparaît. Vous avez sélectionné l'image
actuelle comme image d'erreur. Comme une
même image ne peut pas être à la fois une image
de référence et une image d'erreur, la softkey
IMAGE DE RÉFÉRENCE sera grisée. (Pour plus
d'informations, voir "Principes de base", page 602)
La barre de softkeys est commutée. Vous pouvez
alors modifier des paramétrages (de la zone de
surveillance et de la sensibilité) effectués au
préalable. Toute modification apportée dans ce
menu peut avoir des répercussions sur toutes
vos images. (Pour plus d'informations, voir
"Configuration", page 609)
La TNC mémorise l'image actuelle et revient à
l'écran d'exécution du programme. Si vous avez
apporté des modifications à la configuration, la
TNC effectuera une analyse d’images. (Pour plus
d'informations, "Résultat de l'analyse d'image")
Dès lors que la TNC a généré au moins une image de
référence, elle effectue une analyse des images et
affiche les erreurs détectées. Si aucune erreur n'est
détectée, le message suivant apparaît : Trop peu
d'images de référence : utiliser les softkeys pour
choisir l'action suivante !. Ce message n'apparaît
plus dès lors que le nombre d'images de référence
indiqué au paramètre Q617 a été atteint.
La TNC génère une image moyennée à partir de
toutes les images de référence. Lors de l'analyse,
les nouvelles images sont comparées à l'image
moyennée, en tenant compte de la variance. Le
cycle cesse de s'interrompre dès lors qu'il y a
suffisamment d'images de référence disponibles.
614
HEIDENHAIN | TNC 640 | Manuel d’utilisation Programmation des cycles | 11/2015
18
Zone d'usinage globale (cycle 600) 18.2
Définir une zone de surveillance
La définition d'une zone de surveillance s'effectue en mode
Exécution pas à pas ou Exécution en continu. La TNC vous
demande de définir une zone de surveillance. Cette demande
apparaît à l'écran dès lors que vous avez lancé le cycle pour la
première fois en mode pas à pas ou continu.
Une zone de surveillance se compose d'un ou plusieurs fenêtres
que vous pouvez agrandir/réduire avec la souris. La TNC tiendra
uniquement compte de ces zones sur l'image. Si une erreur se
trouve en dehors de la zone de surveillance, elle ne sera pas
détectée. La zone de surveillance est reliée non pas à des images,
mais au fichier de surveillance QS600 correspondant. Une zone de
surveillance est toujours valable pour toutes les images d'un fichier
de surveillance. Toute modification de la zone de surveillance a des
répercussions sur toutes les images.
Les zones de surveillance ne doivent pas se chevaucher.
Pour définir une zone de surveillance :
1 Cliquer sur l'image et utiliser la souris pour dessiner une zone
2 Si vous souhaitez définir plusieurs fenêtres, appuyer sur la
softkey DESSINER ZONE et répéter cette procédure à l'endroit
de votre choix
Une fois que la zone de surveillance a été définie, appuyer par
exemple sur la softkey suivante :
Sauvegarder l'image actuelle et revenir à l'écran
précédent
Le message suivant s'affiche : Point de surveillance
configuré : choisir une softkey !
L'affichage d'état en haut à droite de l'image indique
le nombre minimum d'images de référence, le
nombre actuel d'images de référence et le nombre
actuel d'images d'erreur(s).
HEIDENHAIN | TNC 640 | Manuel d’utilisation Programmation des cycles | 11/2015
615
18
Surveillance vidéo de la situation d'usinage VSC (option de logiciel 136)
18.2 Zone d'usinage globale (cycle 600)
Phase de surveillance
Déroulement du cycle : phase de surveillance
1 Le constructeur de la machine installe la caméra sur la broche
principale. La broche principale est amenée jusqu'à une position
définie par le constructeur de la machine.
2 Une fois que la TNC a atteint cette position, elle ouvre
automatiquement le cache de la caméra.
3 La TNC génère une image de la situation actuelle.
4 Il s'ensuit une comparaison entre l'image moyennée et l'image
de la variance (pour plus d'informations, voir "Principes de base",
page 602).
5 Si une "erreur" (un écart) a été détectée comme telle par la TNC,
celle-ci est dès lors susceptible d'imposer une interruption de
programme (pour plus d'informations, voir "Principes de base",
page 602). Si Q309=1, alors la TNC affiche l'image à l'écran
après avoir détecté une erreur. Si Q309=0, alors aucune image
n'est affichée à l'écran et le programme n'est pas interrompu.
6 Pour finir, la TNC replace le cache de la caméra en position
fermée.
Attention lors de la programmation !
Outre l'attribut "Image de référence", vous pouvez
également doter vos images de l'attribut "Image
d'erreur". Une telle affectation est susceptible d'avoir
une influence sur l'analyse des images.
Pour cette raison, veuillez tenir compte des
remarques suivantes :
Une même image ne peut pas être à la fois une
image de référence et une image d'erreur..
Toute modification apportée à la zone de surveillance
a des répercussions sur toutes les images.
Pour cette raison, il est préférable de ne définir
qu'une seule fois la zone de surveillance au début
et de n'apporter que quelques modifications,
voire aucune, par la suite.
Le nombre d'images de référence a une influence
sur la précision de l'analyse d'images. Ainsi, un
nombre élevé d'images de référence aura une
influence positive sur la qualité de l'analyse.
Entrer un nombre pertinent d'images de
référence au paramètre Q617. (valeur indicative :
10 images).
Vous pouvez également générer plus d'images
de référence que le nombre indiqué au paramètre
Q617..
Votre machine doit avoir été préparée pour une
surveillance de la zone d'usinage !
616
HEIDENHAIN | TNC 640 | Manuel d’utilisation Programmation des cycles | 11/2015
18
Zone d'usinage globale (cycle 600) 18.2
Risque de contamination de la caméra à cause de
la position ouverte du cache de la caméra définie au
paramètre Q613.
Les images générées risquent alors d'être floues et
la caméra risque d'être endommagée.
Régler le cache de la caméra en position fermée
avant de poursuivre l'usinage.
Risque de collision en cas de positionnement
automatique de la caméra.
La caméra et la machine risquent d'être
endommagées.
Consulter le constructeur de votre machine pour
savoir à quel endroit pré-positionner la caméra.
Le constructeur de votre machine prédéfinit à
quelles coordonnées le cycle 600 effectue son
positionnement.
Paramètres du cycle
Point de surveillance QS600 (paramètre string) :
entrer le nom du fichier de surveillance
Avance de positionnement Q616 : avance avec
laquelle la TNC positionne la caméra La TNC
approche alors une position qui a été définie par le
constructeur de la machine.
Arrêt PGM si erreur Q309 : (0/1) pour définir si
la TNC doit, ou non, arrêter le programme si une
erreur est détectée
0: Le programme n'est pas arrêté si une erreur est
détectée. Même si toutes les images de référence
n'ont pas encore été générées, le programme n'est
pas arrêté. L'image générée n'est alors pas affichée
à l'écran. Le paramètre Q601 est également décrit
avec Q309=0.
1: Si une erreur a été détectée, le programme
est arrêté et l'image générée s'affiche à l'écran.
Si le nombre d'images de référence est encore
insuffisant, chaque nouvelle image sera affichée à
l'écran jusqu'à ce que la TNC dispose d'un nombre
suffisant d'images de référence. Si une erreur est
détectée, la TNC émet un message d'erreur.
Images de référence Q617 : nombre d'images de
référence dont la TNC a besoin pour effectuer la
surveillance
HEIDENHAIN | TNC 640 | Manuel d’utilisation Programmation des cycles | 11/2015
Séquences CN
4 TCH PROBE 600 ZONE D'USINAGE
GLOBALE
QS600="OS";POINT DE
SURVEILLANCE
Q616=500 ;AVANCE
POSITIONNEMENT
Q309=1
;ARRET PGM SI ERREUR
Q617=10
;IMAGES DE REFERENCE
617
18
Surveillance vidéo de la situation d'usinage VSC (option de logiciel 136)
18.3 Zone d'usinage locale (cycle 601)
18.3
Zone d'usinage locale (cycle 601)
Application
Le cycle 601 "Zone d'usinage locale" vous permet de surveiller la
zone d'usinage de votre machine-outil. La TNC génère une image
de la zone d'usinage actuelle à partir de la position à laquelle la
broche se trouve au moment de l'appel du cycle. Ensuite, la TNC
compare cette image avec les images de référence réalisées au
préalable. Au besoin, elle impose une interruption du programme.
Ce cycle peut être programmé en fonction du cas d'application et
il est possible de prédéfinir une ou plusieurs zones de surveillance.
Le cycle 601 intervient dès sa définition : il n'a pas besoin d'être
appelé. Pour pouvoir travailler avec la surveillance vidéo (par
caméra), vous devez avoir générer des images de référence au
préalable (pour plus d'informations, voir "Générer des images de
référence", page 618) et avoir défini une zone de surveillance au
préalable (pour plus d'informations, voir "Phase de surveillance",
page 621).
Générer des images de référence
La TNC commence par générer des images de référence à partir
du moment où vous lancez le cycle pour la première fois en mode
pas à pas ou continu.
Le déroulement de cycle décrit ci-après est valable tant que la TNC
n'a pas enregistré suffisamment d'images de référence. Le nombre
d'images de référence est à définir au paramètre Q617 duc cycle.
Mode opératoire du cycle
1 Le constructeur de la machine installe la caméra sur la broche
principale.
2 La TNC ouvre automatiquement le cache de la caméra.
3 La TNC génère une image de la situation actuelle et l'affiche à
l'écran.
4 Lors de la première exécution de ce cycle, le message suivant
apparaît à l'écran : "Point de surveillance non configuré :
dessiner les zones !"
5 Définir la zone de surveillance. (Pour plus d'informations, voir
"Définir une zone ">