HEIDENHAIN TNC 640/34059x-02 CNC Control Manuel utilisateur
Vous trouverez ci-dessous de brèves informations sur TNC 640 Contrôle numérique (CN). Ce manuel d'utilisation, dédié à la programmation des cycles, détaille les fonctions de perçage, taraudage, fraisage de poches, les définitions de motifs et les conversions de coordonnées. Il aborde également les fonctions spéciales et le tournage. Les cycles de palpage permettent la détermination automatique de l'erreur d'alignement de la pièce, l'initialisation automatique des points d'origine et le contrôle automatique des pièces.
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TNC 640 Manuel d'utilisation Programmation des cycles Logiciel CN 340590-02 340591-02 340594-02 Français (fr) 9/2013 Principes Principes Remarques concernant ce manuel Remarques concernant ce manuel Vous trouverez ci-après une liste des symboles utilisés dans ce manuel Ce symbole signale que vous devez tenir compte des remarques particulières relatives à la fonction concernée. AVERTISSEMENT ! Ce symbole signale une situation dangereuse possible qui pourrait être à l'origine de blessures légères si elle ne pouvait être évitée. Ce symbole signale qu'il existe un ou plusieurs dangers en relation avec l'utilisation de la fonction décrite : Dangers pour la pièce Dangers pour l'élément de serrage Dangers pour l'outil Dangers pour la machine Dangers pour l'opérateur Ce symbole indique que la fonction décrite doit être adaptée par le constructeur de votre machine. L'action d'une fonction peut être différente d'une machine à l'autre. Ce symbole indique que des informations détaillées d'une fonction figurent dans un autre manuel d'utilisation. Modifications souhaitées ou découverte d'une "coquille"? Nous nous efforçons en permanence d'améliorer notre documentation. Merci de votre aide, faites-nous part de vos souhaits de modification à l'adresse e-mail [email protected]. 4 TNC 640 | Manuel d'utilisationProgrammation des cycles | 9/2013 Type de TNC, logiciel et fonctions Type de TNC, logiciel et fonctions Ce manuel décrit les fonctions dont disposent les TNCs à partir des numéros de logiciel CN suivants : Type de TNC Nr. de logiciel CN TNC 640 340590-02 TNC 640 E 340591-02 TNC 640 Poste de programmation 340594-02 La lettre E désigne la version Export de la TNC. La version Export de la TNC est soumise à la restriction suivante : Interpolation linéaire sur 4 axes maximum A l'aide des paramètres-machine, le constructeur adapte les fonctions de la commande qui conviennent le mieux à chacune des ses machines. Dans ce manuel figurent ainsi des fonctions qui n'existent pas dans toutes les TNC. Exemple de fonctions TNC non disponibles sur toutes les machines : Etalonnage d'outils à l'aide du TT Nous vous conseillons de prendre contact avec le constructeur de votre machine pour connaître les fonctions présentes sur votre machine. De nombreux constructeurs de machines ainsi qu'HEIDENHAIN proposent des cours de programmation TNC. Il est conseillé de participer à de telles formations afin de se familiariser rapidement avec le fonctionnement de la TNC. Manuel d'utilisation : Toutes les fonctions TNC sans aucun rapport avec les cycles sont décrites dans le Manuel d'utilisation de la TNC 640. En cas de besoin, adressez-vous à HEIDENHAIN pour recevoir ce manuel d'utilisation. ID Manuel d'utilisation, programmation conversationnelle Texte clair 892903-xx. ID Manuel d'utilisation, DIN/ISO 892909-xx. Options de logiciel La TNC 640 dispose de diverses options de logiciel qui peuvent être activées par le constructeur de votre machine. Chaque option doit être activée séparément et comporte individuellement les fonctions suivantes : Options hardware ■ 1. Axe auxiliaire pour 4 axes et broche ■ 2. Axe auxiliaire pour 5 axes et broche Option de logiciel 1 (numéro d'option #08) Usinage avec plateau circulaire ■ Programmation de contours sur le développé d'un cylindre ■ Avance en mm/min TNC 640 | Manuel d'utilisationProgrammation des cycles | 9/2013 5 Principes Type de TNC, logiciel et fonctions Option de logiciel 1 (numéro d'option #08) Conversions de coordonnées ■ Inclinaison du plan d'usinage Interpolation ■ Cercle dans 3 axes avec plan incliné (cercle dans l'espace) Option de logiciel 2 (numéro d'option #09) Usinage 3D Interpolation ■ Guidage du mouvement pratiquement sans à-coups ■ Correction d'outil 3D via les vecteurs normaux à la surface ■ Modification de la position de la tête pivotante avec la manivelle électronique pendant le déroulement du programme ; la position de la pointe de l'outil reste inchangée (TCPM = Tool Center Point Management) ■ Maintien de l'outil perpendiculaire au contour ■ Correction du rayon d'outil perpendiculaire au sens du déplacement et au sens de l'outil ■ Droite sur 5 axes (licence d'exportation requise) HEIDENHAIN DNC (numéro d'option #18) ■ Communication avec applications PC externes au moyen de composants COM Display step (numéro d'option #23) Finesse d'introduction et résolution d'affichage ■ Axes linéaires jusqu'à 0,01µm ■ Axes angulaires jusqu'à 0,00001° Option de logiciel Contrôle dynamique anti-collision (DCM) (numéro d'option #40) Contrôle anti-collision dans tous les modes machine ■ Le constructeur de la machine définit les objets à contrôler ■ 3 niveaux d'alarme en mode Manuel ■ Interruption du programme en mode Automatique ■ Contrôle également des déplacements sur 5 axes Option de logiciel Langues de dialogue supplémentaires (numéro d'option #41) Langues de dialogue supplémentaires 6 ■ Slovène ■ Norvégien ■ Slovaque ■ Letton ■ Coréen ■ Estonien ■ Turc ■ Roumain ■ Lituanien TNC 640 | Manuel d'utilisationProgrammation des cycles | 9/2013 Type de TNC, logiciel et fonctions Option de logiciel Convertisseur DXF (numéro d'option #42) Extraction de programmes de contour et de positions d'usinage à partir de données DXF Extraction de contours partiels à partir de programmes avec dialogue Texte clair ■ Format DXF accepté : AC1009 (AutoCAD R12) ■ Pour contours et motifs de points ■ Définition pratique du point d'origine ■ Sélection graphique de contours partiels à partir de programmes Dialogue Texte clair Option de logiciel AFC, asservissement adaptatif de l'avance (numéro d'option #45) Fonction d'asservissement adaptatif de l'avance pour optimiser les conditions d'usinage dans la production en série. ■ Acquisition de la puissance de broche réelle au moyen d'une passe d'apprentissage ■ Définition des limites à l'intérieur desquelles l'asservissement automatique de l'avance sera actif ■ Asservissement tout automatique de l'avance lors de l'usinage Option de logiciel KinematicsOpt (numéro d'option #48) Cycles palpeurs pour contrôler et optimiser automatiquement la cinématique de la machine ■ Sauvegarder/restaurer la cinématique active ■ Contrôler la cinématique active ■ Optimiser la cinématique active Option de logiciel Mill-Turning (Fraisage-tournage) (numéro d'option #50) Fonctions pour le mode Fraisage/tournage ■ Commutation mode Fraisage/Tournage ■ Vitesse de coupe constante ■ Compensation du rayon de la dent ■ Cycles de tournage Option de logiciel Extended Tool Managment (Gestion étendue des outils) ((numéro d'option #93) ■ Gestion d'outils étendue basée sur le langage Python Option de logiciel Remote Desktop Manager (numéro d'option #133) Commande à distance d'ordinateurs externes (p. ex. ordinateurs Windows) via l'interface utilisateur de la TNC ■ Windows sur un ordinateur séparé ■ Intégré dans l'interface de la TNC Option de logiciel CTC Cross Talk Compensation (numéro d'option #141) Compensation de couplage d'axes ■ Acquisition d'écart de position d'ordre dynamique dû aux accélérations d'axes ■ Compensation de TCPs Option de logiciel PAC Position Adaptive Control (adaptation des paramètres d'asservissement en fonction de la position) (numéro d'option #142) Adaptation des paramètres d'asservissement ■ Adaptation des paramètres d'asservissement en fonction de la position des axes dans l'espace de travail ■ Adaptation des paramètres d'asservissement en fonction de la vitesse ou de l'accélération d'un axe TNC 640 | Manuel d'utilisationProgrammation des cycles | 9/2013 7 Principes Type de TNC, logiciel et fonctions Option de logiciel LAC Load Adaptative Control (adaptation des paramètres d'asservissement en fonction de la charge) (numéro d'option #143) Adaptation dynamique des paramètres d'asservissement ■ Calcul automatique de la masse des pièces et des forces de friction ■ Pendant l'usinage, les paramètres de précommande adaptative sont adaptés en permanence à la masse actuelle de la pièce. Option de logiciel ACC Active Chatter Control (numéro d'option #145) Fonction entièrement automatique pour éviter les saccades pendant l'usinage 8 TNC 640 | Manuel d'utilisationProgrammation des cycles | 9/2013 Type de TNC, logiciel et fonctions Niveau de développement (fonctions upgrade) Parallèlement aux options de logiciel, d'importants nouveaux développements du logiciel TNC sont gérés par ce qu'on appelle les Feature Content Level (expression anglaise exprimant les niveaux de développement). Vous ne disposez pas des fonctions FCL lorsque votre TNC reçoit une mise à jour de logiciel. Lorsque vous réceptionnez une nouvelle machine, toutes les fonctions de mise à jour sont disponibles sans surcoût. Dans ce manuel, ces fonctions Upgrade sont signalées par la mention FCL n, n précisant le numéro d'indice du niveau de développement. L'acquisition payante des codes correspondants vous permet d'activer les fonctions FCL. Pour cela, prenez contact avec le constructeur de votre machine ou avec HEIDENHAIN. Lieu d'implantation prévu La TNC correspond à la classe A selon EN 55022. Elle est prévue essentiellement pour fonctionner en milieux industriels. Mentions légales Ce produit utilise l'Open Source Software. Vous trouverez d'autres informations sur la commande à Mode Mémorisation/Edition Fonction MOD Softkey REMARQUES SUR LA LICENCE TNC 640 | Manuel d'utilisationProgrammation des cycles | 9/2013 9 Principes Nouvelles fonctions des cycles du logiciel 34059x-02 Nouvelles fonctions des cycles du logiciel 34059x-02 Nouveau cycle d'usinage 225 Gravage voir "GRAVAGE (cycle 225, DIN/ISO : G225)", Page 278 Dans le cycle 256, Tenon rectangulaire, un paramètre est maintenant disponible qui permet de définir la position de départ sur le tenon, voir "TENON RECTANGULAIRE (cycle 256, DIN/ISO : G256)", Page 156. Dans le cycle 257, Tenon circulaire, un paramètre est maintenant disponible qui permet de définir la position de départ sur le tenon, voir "TENON CIRCULAIRE (cycle 257, DIN/ISO : G257)", Page 160. Nouveaux cycles pour le tournage de gorges (radial/axial) voir "TOURNAGE DE GORGE SIMPLE RADIAL (cycle 841, DIN/ISO : G841)", Page 331 Avec la nouvelle fonction Actualisation de la pièce brute, la TNC détecte les zones qui restent à usiner pendant les opérations de tournage et peut ainsi les usiner de manière ciblée. voir "Actualisation de la pièce brute (FUNCTION TURNDATA)", Page 286 Le cycle 402 permet maintenant de compenser le désalignement d’une pièce grâce à une rotation du plateau circulaire, voir "ROTATION DE BASE à partir de deux tenons (cycle 402, DIN/ISO : G402)", Page 406. Nouveau cycle palpeur 484 pour l'étalonnage du palpeur sans câble TT 449 voir "Etalonnage du TT 449 sans câble (cycle 484, DIN/ISO : G484)", Page 577 Nouveau cycle de palpage manuel "Ligne médiane en tant que point de référence" (voir manuel d'utilisation) Dans les cycles, la fonction PREDEF permet dorénavant de prendre aussi en compte des valeurs prédéfinies dans un paramètre de cycle. voir "Pré-définition de paramètres pour cycles", Page 54 Quelques améliorations ont été apportées aux cycles KinematicsOpt : Nouveaux algorithmes plus rapides Après l'optimisation angulaire, il n'est plus nécessaire d'effectuer une série de mesures pour optimiser la position, voir "Différents modes (Q406)", Page 556. Retour de la valeur de l'erreur d'offset (modification du point zéro machine) dans les paramètres Q147-149 voir "Mode opératoire du cycle", Page 544 8 points de mesure de plan possibles lors de la mesure de la bille voir "Paramètres du cycle", Page 553 Le sens actif de l'axe d'outil peut être maintenant activé en tant qu'axe d'outil virtuel en mode manuel et pendant la superposition de la manivelle (voir manuel d'utilisation). 10 TNC 640 | Manuel d'utilisationProgrammation des cycles | 9/2013 Sommaire 1 Principes de base / vues d'ensemble.............................................................................................45 2 Utiliser les cycles d'usinage............................................................................................................ 49 3 Cycles d'usinage : perçage.............................................................................................................. 69 4 Cycles d'usinage : taraudage / fraisage de filets.........................................................................101 5 Cycles d'usinage : fraisage de poches/ tenons / rainures.......................................................... 137 6 Cycles d'usinage : définitions de motifs...................................................................................... 167 7 Cycles d'usinage : poche avec contour........................................................................................ 177 8 Cycles d'usinage : corps d'un cylindre......................................................................................... 203 9 Cycles d'usinage : poche de contour avec formule de contour................................................. 217 10 Cycles d'usinage : usinage ligne à ligne...................................................................................... 231 11 Cycles : conversions de coordonnées.......................................................................................... 245 12 Cycles : fonctions spéciales...........................................................................................................269 13 Cycles : tournage............................................................................................................................ 281 14 Travail avec les cycles palpeurs.................................................................................................... 387 15 Cycles palpeurs : déterminer automatiquement l'erreur d'alignement de la pièce................. 397 16 Cycles palpeurs : initialisation automatique des points d'origine.............................................419 17 Cycles palpeurs : contrôle automatique des pièces................................................................... 479 18 Cycles palpeurs : fonctions spéciales...........................................................................................523 19 Cycles palpeurs : mesure automatique de la cinématique........................................................ 537 20 Cycles palpeurs : étalonnage automatique des outils................................................................569 21 Tableau récapitulatif: Cycles..........................................................................................................585 TNC 640 | Manuel d'utilisationProgrammation des cycles | 9/2013 11 Sommaire 12 TNC 640 | Manuel d'utilisationProgrammation des cycles | 9/2013 1 Principes de base / vues d'ensemble.............................................................................................45 1.1 Introduction.............................................................................................................................................46 1.2 Groupes de cycles disponibles............................................................................................................. 47 Résumé des cycles d'usinage................................................................................................................. 47 Résumé des cycles de palpage............................................................................................................... 48 TNC 640 | Manuel d'utilisationProgrammation des cycles | 9/2013 13 Sommaire 2 Utiliser les cycles d'usinage............................................................................................................ 49 2.1 Travailler avec les cycles d'usinage...................................................................................................... 50 Cycles machine........................................................................................................................................ 50 Définir le cycle avec les softkeys.............................................................................................................51 Définir le cycle avec la fonction GOTO....................................................................................................51 Appeler les cycles.................................................................................................................................... 52 2.2 Pré-définition de paramètres pour cycles............................................................................................54 Résumé.................................................................................................................................................... 54 Introduire GLOBAL DEF...........................................................................................................................54 Utiliser les données GLOBAL DEF.......................................................................................................... 55 Données d'ordre général à effet global................................................................................................... 56 Données à effet global pour les cycles de perçage................................................................................ 56 Données à effet global pour les cycles de fraisage de poches 25x.........................................................56 Données à effet global pour les opérations de fraisage avec cycles de contours................................... 57 Données à effet global pour le comportement de positionnement.........................................................57 Données à effet global pour les fonctions de palpage............................................................................ 57 2.3 Définition de motifs avec PATTERN DEF............................................................................................. 58 Application................................................................................................................................................ 58 Introduire PATTERN DEF..........................................................................................................................59 Utiliser PATTERN DEF..............................................................................................................................59 Définir des positions d'usinage................................................................................................................60 Définir une seule rangée......................................................................................................................... 60 Définir un motif unique............................................................................................................................61 Définir un cadre unique........................................................................................................................... 62 Définir un cercle entier............................................................................................................................ 63 Définir un arc de cercle........................................................................................................................... 64 2.4 Tableaux de points................................................................................................................................. 65 Description................................................................................................................................................65 Introduire un tableau de points................................................................................................................65 Ignorer certains points pour l'usinage..................................................................................................... 66 Sélectionner le tableau de points dans le programme............................................................................ 66 Appeler le cycle en liaison avec les tableaux de points.......................................................................... 67 14 TNC 640 | Manuel d'utilisationProgrammation des cycles | 9/2013 3 Cycles d'usinage : perçage.............................................................................................................. 69 3.1 Principes de base................................................................................................................................... 70 Résumé.................................................................................................................................................... 70 3.2 CENTRAGE (cycle 240, DIN/ISO : G240).............................................................................................. 71 Mode opératoire du cycle........................................................................................................................ 71 Attention lors de la programmation!........................................................................................................71 Paramètres du cycle.................................................................................................................................72 3.3 PERCAGE (cycle 200)............................................................................................................................. 73 Mode opératoire du cycle........................................................................................................................ 73 Attention lors de la programmation !.......................................................................................................73 Paramètres du cycle.................................................................................................................................74 3.4 ALESAGE A L'ALESOIR (cycle 201, DIN/ISO : G201).......................................................................... 75 Mode opératoire du cycle........................................................................................................................ 75 Attention lors de la programmation !.......................................................................................................75 Paramètres du cycle.................................................................................................................................76 3.5 ALESAGE A L'OUTIL (cycle 202, DIN/ISO : G202).............................................................................. 77 Mode opératoire du cycle........................................................................................................................ 77 Attention lors de la programmation !.......................................................................................................78 Paramètres du cycle.................................................................................................................................79 3.6 PERCAGE UNIVERSEL (cycle 203, DIN/ISO : G203)............................................................................ 80 Mode opératoire du cycle........................................................................................................................ 80 Attention lors de la programmation !.......................................................................................................80 Paramètres du cycle.................................................................................................................................81 3.7 LAMAGE EN TIRANT (cycle 204, DIN/ISO : G204)..............................................................................83 Mode opératoire du cycle........................................................................................................................ 83 Attention lors de la programmation !.......................................................................................................84 Paramètres du cycle.................................................................................................................................85 3.8 PERCAGE PROFOND UNIVERSEL (cycle 205, DIN/ISO : G205)......................................................... 87 Mode opératoire du cycle........................................................................................................................ 87 Attention lors de la programmation !.......................................................................................................88 Paramètres du cycle.................................................................................................................................89 TNC 640 | Manuel d'utilisationProgrammation des cycles | 9/2013 15 Sommaire 3.9 FRAISAGE DE TROUS (cycle 208)........................................................................................................ 91 Mode opératoire du cycle........................................................................................................................ 91 Attention lors de la programmation !.......................................................................................................92 Paramètres du cycle.................................................................................................................................93 3.10 PERCAGE MONO-LEVRE (cycle 241, DIN/ISO : G241)........................................................................94 Mode opératoire du cycle........................................................................................................................ 94 Attention lors de la programmation !.......................................................................................................94 Paramètres du cycle.................................................................................................................................95 3.11 Exemples de programmation................................................................................................................97 Exemple : cycles de perçage................................................................................................................... 97 Exemple : utilisation des cycles de perçage en liaison avec PATTERN DEF............................................98 16 TNC 640 | Manuel d'utilisationProgrammation des cycles | 9/2013 4 Cycles d'usinage : taraudage / fraisage de filets.........................................................................101 4.1 Principes de base................................................................................................................................. 102 Résumé.................................................................................................................................................. 102 4.2 NOUVEAU TARAUDAGE avec mandrin de compensation (cycle G206, DIN/ISO : G206)..............103 Mode opératoire du cycle...................................................................................................................... 103 Attention lors de la programmation!......................................................................................................104 Paramètres du cycle...............................................................................................................................105 4.3 NOUVEAU TARAUDAGE RIGIDE sans mandrin de compensation (cycle 207, DIN/ISO : G207).... 106 Mode opératoire du cycle...................................................................................................................... 106 Attention lors de la programmation !.....................................................................................................107 Paramètres du cycle...............................................................................................................................108 4.4 TARAUDAGE BRISE-COPEAUX (cycle 209, DIN/ISO : G209)............................................................109 Mode opératoire du cycle...................................................................................................................... 109 Attention lors de la programmation !.....................................................................................................110 Paramètres du cycle...............................................................................................................................111 4.5 Principes de base pour le fraisage de filets...................................................................................... 113 Conditions requises................................................................................................................................113 4.6 FRAISAGE DE FILET (cycle 262, DIN/ISO : G262)............................................................................. 115 Mode opératoire du cycle...................................................................................................................... 115 Attention lors de la programmation !.....................................................................................................116 Paramètres du cycle...............................................................................................................................117 4.7 FILETAGE SUR UN TOUR (cycle 263, DIN/ISO : G263).....................................................................118 Mode opératoire du cycle...................................................................................................................... 118 Attention lors de la programmation !.....................................................................................................119 Paramètres du cycle...............................................................................................................................120 4.8 FILETAGE AVEC PERCAGE (cycle 264, DIN/ISO : G264)................................................................... 122 Mode opératoire du cycle...................................................................................................................... 122 Attention lors de la programmation !.....................................................................................................123 Paramètres du cycle...............................................................................................................................124 TNC 640 | Manuel d'utilisationProgrammation des cycles | 9/2013 17 Sommaire 4.9 FILETAGE HELICOIDAL AVEC PERCAGE (cycle 265, DIN/ISO : G265)............................................. 126 Mode opératoire du cycle...................................................................................................................... 126 Attention lors de la programmation !.....................................................................................................127 Paramètres du cycle...............................................................................................................................128 4.10 FRAISAGE DE FILET (cycle 267, DIN/ISO : G267).............................................................................. 130 Mode opératoire du cycle...................................................................................................................... 130 Attention lors de la programmation !.....................................................................................................131 Paramètres du cycle...............................................................................................................................132 4.11 Exemples de programmation..............................................................................................................134 Exemple : Taraudage.............................................................................................................................. 134 18 TNC 640 | Manuel d'utilisationProgrammation des cycles | 9/2013 5 Cycles d'usinage : fraisage de poches/ tenons / rainures.......................................................... 137 5.1 Principes de base................................................................................................................................. 138 Résumé.................................................................................................................................................. 138 5.2 POCHE RECTANGULAIRE (cycle 251 DIN/ISO : G251)......................................................................139 Mode opératoire du cycle...................................................................................................................... 139 Remarques concernant la programmation.............................................................................................140 Paramètres du cycle...............................................................................................................................141 5.3 POCHE CIRCULAIRE (cycle 252 DIN/ISO : G252).............................................................................. 143 Mode opératoire du cycle...................................................................................................................... 143 Attention lors de la programmation!......................................................................................................144 Paramètres du cycle...............................................................................................................................145 5.4 RAINURAGE (cycle 253 DIN/ISO : G253)........................................................................................... 147 Mode opératoire du cycle...................................................................................................................... 147 Attention lors de la programmation!......................................................................................................148 Paramètres du cycle...............................................................................................................................149 5.5 RAINURE CIRCULAIRE (cycle 254 DIN/ISO : G254).......................................................................... 151 Mode opératoire du cycle...................................................................................................................... 151 Attention lors de la programmation !.....................................................................................................152 Paramètres du cycle...............................................................................................................................153 5.6 TENON RECTANGULAIRE (cycle 256, DIN/ISO : G256).................................................................... 156 Mode opératoire du cycle...................................................................................................................... 156 Attention lors de la programmation !.....................................................................................................157 Paramètres du cycle...............................................................................................................................158 5.7 TENON CIRCULAIRE (cycle 257, DIN/ISO : G257)............................................................................. 160 Mode opératoire du cycle...................................................................................................................... 160 Attention lors de la programmation !.....................................................................................................160 Paramètres du cycle...............................................................................................................................162 5.8 Exemples de programmation..............................................................................................................164 Exemple : Fraisage de poche, tenon, rainure........................................................................................ 164 TNC 640 | Manuel d'utilisationProgrammation des cycles | 9/2013 19 Sommaire 6 Cycles d'usinage : définitions de motifs...................................................................................... 167 6.1 Principes de base................................................................................................................................. 168 Résumé.................................................................................................................................................. 168 6.2 MOTIF DE POINTS SUR UN CERCLE (cycle 220 DIN/ISO : G220)................................................... 170 Mode opératoire du cycle...................................................................................................................... 170 Attention lors de la programmation!......................................................................................................170 Paramètres du cycle...............................................................................................................................171 6.3 MOTIF DE POINTS SUR GRILLE (cycle 221 DIN/ISO : G221)........................................................... 173 Mode opératoire du cycle...................................................................................................................... 173 Attention lors de la programmation !.....................................................................................................173 Paramètres du cycle...............................................................................................................................174 6.4 Exemples de programmation..............................................................................................................175 Exemple : Cercles de trous....................................................................................................................175 20 TNC 640 | Manuel d'utilisationProgrammation des cycles | 9/2013 7 Cycles d'usinage : poche avec contour........................................................................................ 177 7.1 Cycles SL............................................................................................................................................... 178 Principes de base...................................................................................................................................178 Résumé.................................................................................................................................................. 179 7.2 CONTOUR (cycle 14, DIN/ISO : G37)..................................................................................................180 Attention lors de la programmation!......................................................................................................180 Paramètres du cycle...............................................................................................................................180 7.3 Contours superposés........................................................................................................................... 181 Principes de base...................................................................................................................................181 Sous-programmes : poches superposées..............................................................................................181 Surface „d'addition“...............................................................................................................................182 Surface „de soustraction“..................................................................................................................... 183 Surface „d'intersection“........................................................................................................................ 184 7.4 DONNEES DU CONTOUR (cycle 20, DIN/ISO : G120)...................................................................... 185 Attention lors de la programmation !.....................................................................................................185 Paramètres du cycle...............................................................................................................................186 7.5 PRE-PERCAGE (cycle 21, DIN/ISO : G121)......................................................................................... 187 Mode opératoire du cycle...................................................................................................................... 187 Attention lors de la programmation !.....................................................................................................187 Paramètres du cycle...............................................................................................................................188 7.6 EVIDEMENT (cycle 22, DIN/ISO : G122).............................................................................................189 Mode opératoire du cycle...................................................................................................................... 189 Attention lors de la programmation !.....................................................................................................190 Paramètres du cycle...............................................................................................................................191 7.7 FINITION EN PROFONDEUR (cycle 23, DIN/ISO : G123).................................................................. 192 Mode opératoire du cycle...................................................................................................................... 192 Attention lors de la programmation !.....................................................................................................192 Paramètres du cycle...............................................................................................................................192 7.8 FINITION LATERALE (cycle 24, DIN/ISO : G124)............................................................................... 193 Mode opératoire du cycle...................................................................................................................... 193 Attention lors de la programmation !.....................................................................................................193 Paramètres du cycle...............................................................................................................................194 TNC 640 | Manuel d'utilisationProgrammation des cycles | 9/2013 21 Sommaire 7.9 TRACE DE CONTOUR (cycle 25, DIN/ISO : G125)............................................................................. 195 Mode opératoire du cycle...................................................................................................................... 195 Attention lors de la programmation!......................................................................................................195 Paramètres du cycle...............................................................................................................................196 7.10 Exemples de programmation..............................................................................................................197 Exemple: Evidement et semi-finition d'une poche................................................................................ 197 Exemple : Pré-perçage, ébauche et finition de contours superposés....................................................199 Exemple: Tracé de contour.................................................................................................................... 201 22 TNC 640 | Manuel d'utilisationProgrammation des cycles | 9/2013 8 Cycles d'usinage : corps d'un cylindre......................................................................................... 203 8.1 Principes de base................................................................................................................................. 204 Résumé des cycles sur corps d'un cylindre..........................................................................................204 8.2 CORPS D'UN CYLINDRE (cycle 27, DIN/ISO : G127, option de logiciel 1)....................................... 205 Mode opératoire du cycle...................................................................................................................... 205 Attention lors de la programmation !.....................................................................................................206 Paramètres du cycle...............................................................................................................................207 8.3 CORPS D'UN CYLINDRE rainurage (cycle 28, DIN/ISO : G128, option de logiciel 1)......................208 Mode opératoire du cycle...................................................................................................................... 208 Attention lors de la programmation !.....................................................................................................209 Paramètres du cycle...............................................................................................................................210 8.4 CORPS D'UN CYLINDRE fraisage d'un ilot oblong (cycle 29, DIN/ISO : G129, option de logiciel 1).............................................................................................................................................................211 Mode opératoire du cycle...................................................................................................................... 211 Attention lors de la programmation !.....................................................................................................212 Paramètres du cycle...............................................................................................................................213 8.5 Exemples de programmation..............................................................................................................214 Exemple : corps d'un cylindre avec le cycle 27.....................................................................................214 Exemple : corps d'un cylindre avec le cycle 28.....................................................................................216 TNC 640 | Manuel d'utilisationProgrammation des cycles | 9/2013 23 Sommaire 9 Cycles d'usinage : poche de contour avec formule de contour................................................. 217 9.1 Cycles SL avec formule complexe de contour.................................................................................. 218 Principes de base...................................................................................................................................218 Sélectionner le programme avec les définitions de contour................................................................. 220 Définir les descriptions de contour........................................................................................................220 Introduire une formule complexe de contour........................................................................................ 221 Contours superposés............................................................................................................................. 222 Usinage du contour avec les cycles SL.................................................................................................224 Exemple : Ebauche et finition de contours superposés avec formule de contour................................. 225 9.2 Cycles SL avec formule complexe de contour.................................................................................. 228 Principes de base...................................................................................................................................228 Introduire une formule simple de contour.............................................................................................230 Usinage du contour avec les cycles SL.................................................................................................230 24 TNC 640 | Manuel d'utilisationProgrammation des cycles | 9/2013 10 Cycles d'usinage : usinage ligne à ligne...................................................................................... 231 10.1 Principes de base................................................................................................................................. 232 Résumé.................................................................................................................................................. 232 10.2 USINAGE LIGNE A LIGNE (cycle 230, DIN/ISO : G230)....................................................................233 Mode opératoire du cycle...................................................................................................................... 233 Attention lors de la programmation !.....................................................................................................233 Paramètres du cycle...............................................................................................................................234 10.3 SURFACE REGULIERE (cycle 231, DIN/ISO : G231).......................................................................... 235 Mode opératoire du cycle...................................................................................................................... 235 Attention lors de la programmation !.....................................................................................................236 Paramètres du cycle...............................................................................................................................237 10.4 FRAISAGE TRANSVERSAL (cycle 232, DIN/ISO : G232).................................................................. 239 Mode opératoire du cycle...................................................................................................................... 239 Attention lors de la programmation !.....................................................................................................241 Paramètres du cycle...............................................................................................................................242 10.5 Exemples de programmation..............................................................................................................244 Exemple : usinage ligne à ligne............................................................................................................. 244 TNC 640 | Manuel d'utilisationProgrammation des cycles | 9/2013 25 Sommaire 11 Cycles : conversions de coordonnées.......................................................................................... 245 11.1 Principes de base................................................................................................................................. 246 Résumé.................................................................................................................................................. 246 Activation des conversions de coordonnées......................................................................................... 246 11.2 Décalage du POINT ZERO (cycle 7, DIN/ISO : G54)...........................................................................247 Activation................................................................................................................................................ 247 Paramètres du cycle...............................................................................................................................247 11.3 Décalage du POINT ZERO avec les tableaux de points zéro (cycle 7, DIN/ISO : G53)....................248 Effet........................................................................................................................................................ 248 Attention lors de la programmation!......................................................................................................249 Paramètres du cycle...............................................................................................................................249 Sélectionner le tableau de points zéro dans le programme CN............................................................ 250 Editer un tableau de points zéro en mode Mémorisation/édition de programme................................. 250 Configurer le tableau de points zéro..................................................................................................... 252 Quitter le tableau de points zéro........................................................................................................... 252 Affichages d'état.................................................................................................................................... 252 11.4 INITIALISATION DU POINT DE REFERENCE (cycle 247, DIN/ISO : G247)........................................253 Effet........................................................................................................................................................ 253 Attention avant de programmer!........................................................................................................... 253 Paramètres du cycle...............................................................................................................................253 Affichages d'état.................................................................................................................................... 253 11.5 IMAGE MIROIR (cycle 8, DIN/ISO : G28)............................................................................................254 Effet........................................................................................................................................................ 254 Attention lors de la programmation !.....................................................................................................255 Paramètres du cycle...............................................................................................................................255 11.6 ROTATION (cycle 10, DIN/ISO : G73).................................................................................................. 256 Effet........................................................................................................................................................ 256 Attention lors de la programmation !.....................................................................................................257 Paramètres du cycle...............................................................................................................................257 11.7 FACTEUR ECHELLE (cycle 11, DIN/ISO : G72)................................................................................... 258 Effet........................................................................................................................................................ 258 Paramètres du cycle...............................................................................................................................258 26 TNC 640 | Manuel d'utilisationProgrammation des cycles | 9/2013 11.8 FACTEUR ECHELLE SPECIFIQUE A L'AXE (cycle 26)........................................................................259 Effet........................................................................................................................................................ 259 Attention lors de la programmation !.....................................................................................................259 Paramètres du cycle...............................................................................................................................260 11.9 PLAN D'USINAGE (cycle 19, DIN/ISO : G80, option de logiciel 1).................................................. 261 Effet........................................................................................................................................................ 261 Attention lors de la programmation !.....................................................................................................262 Paramètres du cycle...............................................................................................................................262 Désactivation.......................................................................................................................................... 263 Positionner les axes rotatifs...................................................................................................................263 Affichage de positions dans le système incliné.....................................................................................264 Surveillance de la zone d’usinage..........................................................................................................264 Positionnement dans le système incliné............................................................................................... 265 Combinaison avec d’autres cycles de conversion de coordonnées.......................................................265 Marche à suivre pour usiner avec le cycle 19 PLAN D'USINAGE......................................................... 266 11.10 Exemples de programmation..............................................................................................................267 Exemple : cycles de conversion de coordonnées..................................................................................267 TNC 640 | Manuel d'utilisationProgrammation des cycles | 9/2013 27 Sommaire 12 Cycles : fonctions spéciales...........................................................................................................269 12.1 Principes de base................................................................................................................................. 270 Résumé.................................................................................................................................................. 270 12.2 TEMPORISATION (cycle 9, DIN/ISO : G04)........................................................................................ 271 Fonction.................................................................................................................................................. 271 Paramètres du cycle...............................................................................................................................271 12.3 APPEL DE PROGRAMME (cycle 12, DIN/ISO : G39)..........................................................................272 Fonction du cycle................................................................................................................................... 272 Attention lors de la programmation !.....................................................................................................272 Paramètres du cycle...............................................................................................................................273 12.4 ORIENTATION BROCHE (cycle 13, DIN/ISO : G36)............................................................................ 274 Fonction du cycle................................................................................................................................... 274 Attention lors de la programmation!......................................................................................................274 Paramètres du cycle...............................................................................................................................274 12.5 TOLERANCE (cycle 32, DIN/ISO : G62).............................................................................................. 275 Fonction du cycle................................................................................................................................... 275 Influences lors de la définition géométrique dans le système de FAO................................................. 275 Attention lors de la programmation !.....................................................................................................276 Paramètres du cycle...............................................................................................................................277 12.6 GRAVAGE (cycle 225, DIN/ISO : G225)...............................................................................................278 Mode opératoire du cycle...................................................................................................................... 278 Attention lors de la programmation !.....................................................................................................278 Paramètres du cycle...............................................................................................................................279 Caractères autorisés...............................................................................................................................280 Caractères non imprimables.................................................................................................................. 280 Graver des variables du système...........................................................................................................280 28 TNC 640 | Manuel d'utilisationProgrammation des cycles | 9/2013 13 Cycles : tournage............................................................................................................................ 281 13.1 Cycles de tournage (option de logiciel 50)........................................................................................ 282 Résumé.................................................................................................................................................. 282 Travailler avec les cycles........................................................................................................................ 285 Actualisation de la pièce brute (FUNCTION TURNDATA).......................................................................286 13.2 CONFIGURATION TOURNAGE (cycle 800, DIN/ISO : G800)............................................................ 288 Description..............................................................................................................................................288 Effet........................................................................................................................................................ 289 Paramètres du cycle...............................................................................................................................289 13.3 ANNULATION DE LA CONFIGURATION DE TOURNAGE (cycle 801, DIN/ISO : G801)................... 290 Application.............................................................................................................................................. 290 Effet........................................................................................................................................................ 290 Paramètres du cycle...............................................................................................................................290 13.4 Principes de base des cycles multipasses.........................................................................................291 13.5 TOURNAGE EPAULEMENT LONGITUDINAL (cycle 811, DIN/ISO : G811)....................................... 292 Application.............................................................................................................................................. 292 Mode opératoire du cycle d'ébauche.................................................................................................... 292 Mode opératoire du cycle de finition.....................................................................................................292 Attention lors de la programmation!......................................................................................................293 Paramètres du cycle...............................................................................................................................293 13.6 TOURNAGE EPAULEMENT LONGITUDINAL ETENDU (cycle 812, DIN/ISO : G812)....................... 294 Application.............................................................................................................................................. 294 Mode opératoire du cycle d'ébauche.................................................................................................... 294 Mode opératoire du cycle de finition.....................................................................................................295 Attention lors de la programmation !.....................................................................................................295 Paramètres du cycle...............................................................................................................................296 13.7 TOURNAGE LONGITUDINAL PLONGEE (cycle 813, DIN/ISO : G813)..............................................298 Application.............................................................................................................................................. 298 Mode opératoire du cycle d'ébauche.................................................................................................... 298 Mode opératoire du cycle de finition.....................................................................................................299 Attention lors de la programmation !.....................................................................................................299 Paramètres du cycle...............................................................................................................................300 TNC 640 | Manuel d'utilisationProgrammation des cycles | 9/2013 29 Sommaire 13.8 TOURNAGE LONGITUDINAL ETENDU PLONGEE (cycle 814, DIN/ISO : G814).............................. 301 Application.............................................................................................................................................. 301 Mode opératoire du cycle d'ébauche.................................................................................................... 301 Mode opératoire du cycle de finition.....................................................................................................302 Attention lors de la programmation !.....................................................................................................302 Paramètres du cycle...............................................................................................................................303 13.9 TOURNAGE CONTOUR LONGITUDINAL (cycle 810, DIN/ISO : G810).............................................305 Application.............................................................................................................................................. 305 Mode opératoire du cycle d'ébauche.................................................................................................... 305 Mode opératoire du cycle de finition.....................................................................................................306 Attention lors de la programmation !.....................................................................................................306 Paramètres du cycle...............................................................................................................................307 13.10 TOURNAGE PARALLELE AU CONTOUR (cycle 815, DIN/ISO : G815)............................................. 309 Application.............................................................................................................................................. 309 Mode opératoire du cycle d'ébauche.................................................................................................... 309 Mode opératoire du cycle de finition.....................................................................................................310 Attention lors de la programmation !.....................................................................................................310 Paramètres du cycle...............................................................................................................................311 13.11 TOURNAGE EPAULEMENT TRANSVERSAL (cycle 821, DIN/ISO : G821)....................................... 313 Application.............................................................................................................................................. 313 Mode opératoire du cycle d'ébauche.................................................................................................... 313 Mode opératoire du cycle de finition.....................................................................................................314 Attention lors de la programmation !.....................................................................................................314 Paramètres du cycle...............................................................................................................................315 13.12 TOURNAGE EPAULEMENT TRANSVERSAL ETENDU (cycle 822, DIN/ISO : G822)........................316 Application.............................................................................................................................................. 316 Mode opératoire du cycle d'ébauche.................................................................................................... 316 Mode opératoire du cycle de finition.....................................................................................................317 Attention lors de la programmation !.....................................................................................................317 Paramètres du cycle...............................................................................................................................318 30 TNC 640 | Manuel d'utilisationProgrammation des cycles | 9/2013 13.13 TOURNAGE TRANSVERSAL PLONGEE (cycle 823, DIN/ISO : G823).............................................. 320 Application.............................................................................................................................................. 320 Mode opératoire du cycle d'ébauche.................................................................................................... 320 Mode opératoire du cycle de finition.....................................................................................................321 Attention lors de la programmation !.....................................................................................................321 Paramètres du cycle...............................................................................................................................322 13.14 TOURNAGE TRANSVERSAL ETENDU PLONGÉE (cycle 824, DIN/ISO : G824)...............................323 Application.............................................................................................................................................. 323 Mode opératoire du cycle d'ébauche.................................................................................................... 323 Mode opératoire du cycle de finition.....................................................................................................324 Attention lors de la programmation !.....................................................................................................324 Paramètres du cycle...............................................................................................................................325 13.15 TOURNAGE CONTOUR TRANSVERSAL (cycle 820, DIN/ISO : G820)............................................. 327 Application.............................................................................................................................................. 327 Mode opératoire du cycle d'ébauche.................................................................................................... 327 Mode opératoire du cycle de finition.....................................................................................................328 Attention lors de la programmation !.....................................................................................................328 Paramètres du cycle...............................................................................................................................329 13.16 TOURNAGE DE GORGE SIMPLE RADIAL (cycle 841, DIN/ISO : G841)........................................... 331 Application.............................................................................................................................................. 331 Mode opératoire du cycle d'ébauche.................................................................................................... 331 Mode opératoire du cycle de finition.....................................................................................................332 Attention lors de la programmation !.....................................................................................................332 Paramètres du cycle...............................................................................................................................333 13.17 TOURNAGE DE GORGE ETENDU RADIAL (cycle 842, DIN/ISO : G842)..........................................334 Application.............................................................................................................................................. 334 Mode opératoire du cycle d'ébauche.................................................................................................... 334 Mode opératoire du cycle de finition.....................................................................................................335 Attention lors de la programmation !.....................................................................................................335 Paramètres du cycle...............................................................................................................................336 TNC 640 | Manuel d'utilisationProgrammation des cycles | 9/2013 31 Sommaire 13.18 TOURNAGE DE GORGE CONTOUR RADIAL (cycle 840, DIN/ISO : G840).......................................339 Application.............................................................................................................................................. 339 Mode opératoire du cycle d'ébauche.................................................................................................... 339 Mode opératoire du cycle de finition.....................................................................................................340 Attention lors de la programmation !.....................................................................................................340 Paramètres du cycle...............................................................................................................................341 13.19 TOURNAGE DE GORGE SIMPLE AXIAL (cycle 851, DIN/ISO : G851)..............................................343 Application.............................................................................................................................................. 343 Mode opératoire du cycle d'ébauche.................................................................................................... 343 Mode opératoire du cycle de finition.....................................................................................................344 Attention lors de la programmation !.....................................................................................................344 Paramètres du cycle...............................................................................................................................345 13.20 TOURNAGE DE GORGE AXIAL ETENDU (cycle 852, DIN/ISO : G852)............................................ 346 Application.............................................................................................................................................. 346 Mode opératoire du cycle d'ébauche.................................................................................................... 346 Mode opératoire du cycle de finition.....................................................................................................347 Attention lors de la programmation !.....................................................................................................347 Paramètres du cycle...............................................................................................................................348 13.21 TOURNAGE DE GORGE CONTOUR AXIAL (cycle 850, DIN/ISO : G850)......................................... 351 Application.............................................................................................................................................. 351 Mode opératoire du cycle d'ébauche.................................................................................................... 351 Mode opératoire du cycle de finition.....................................................................................................352 Attention lors de la programmation !.....................................................................................................352 Paramètres du cycle...............................................................................................................................353 13.22 GORGE RADIAL (cycle 861, DIN/ISO : G861).................................................................................... 355 Application.............................................................................................................................................. 355 Mode opératoire du cycle d'ébauche.................................................................................................... 355 Mode opératoire du cycle de finition.....................................................................................................356 Attention lors de la programmation !.....................................................................................................356 Paramètres du cycle...............................................................................................................................357 32 TNC 640 | Manuel d'utilisationProgrammation des cycles | 9/2013 13.23 GORGE RADIAL ETENDU (cycle 862, DIN/ISO : G862).....................................................................358 Application.............................................................................................................................................. 358 Mode opératoire du cycle d'ébauche.................................................................................................... 358 Mode opératoire du cycle de finition.....................................................................................................359 Attention lors de la programmation !.....................................................................................................359 Paramètres du cycle...............................................................................................................................360 13.24 GORGE CONTOUR RADIAL (cycle 860, DIN/ISO : G860)................................................................. 362 Application.............................................................................................................................................. 362 Mode opératoire du cycle d'ébauche.................................................................................................... 362 Mode opératoire du cycle de finition.....................................................................................................363 Attention lors de la programmation !.....................................................................................................363 Paramètres du cycle...............................................................................................................................364 13.25 GORGE AXIAL (cycle 871, DIN/ISO : G871).......................................................................................365 Application.............................................................................................................................................. 365 Mode opératoire du cycle d'ébauche.................................................................................................... 365 Mode opératoire du cycle de finition.....................................................................................................365 Attention lors de la programmation !.....................................................................................................366 Paramètres du cycle...............................................................................................................................366 13.26 GORGE AXIAL ETENDU (cycle 872, DIN/ISO : G872)....................................................................... 367 Application.............................................................................................................................................. 367 Mode opératoire du cycle d'ébauche.................................................................................................... 367 Mode opératoire du cycle de finition.....................................................................................................368 Attention lors de la programmation !.....................................................................................................368 Paramètres du cycle...............................................................................................................................369 13.27 GORGE CONTOUR AXIAL (cycle 870, DIN/ISO : G870)....................................................................371 Application.............................................................................................................................................. 371 Mode opératoire du cycle d'ébauche.................................................................................................... 371 Mode opératoire du cycle de finition.....................................................................................................372 Attention lors de la programmation !.....................................................................................................372 Paramètres du cycle...............................................................................................................................373 TNC 640 | Manuel d'utilisationProgrammation des cycles | 9/2013 33 Sommaire 13.28 FILETAGE LONGITUDINAL (cycle 831, DIN/ISO : G831)................................................................... 374 Application.............................................................................................................................................. 374 Mode opératoire du cycle...................................................................................................................... 374 Attention lors de la programmation !.....................................................................................................375 Paramètres du cycle...............................................................................................................................376 13.29 FILETAGE ETENDU (cycle 832, DIN/ISO : G832)............................................................................... 377 Application.............................................................................................................................................. 377 Mode opératoire du cycle...................................................................................................................... 377 Attention lors de la programmation !.....................................................................................................378 Paramètres du cycle...............................................................................................................................379 13.30 FILETAGE PARALLELE AU CONTOUR (cycle 830, DIN/ISO : G830)................................................. 381 Application.............................................................................................................................................. 381 Mode opératoire du cycle...................................................................................................................... 381 Attention lors de la programmation !.....................................................................................................382 Paramètres du cycle...............................................................................................................................383 13.31 Exemple de programmation............................................................................................................... 385 Exemple : épaulement avec gorge........................................................................................................ 385 34 TNC 640 | Manuel d'utilisationProgrammation des cycles | 9/2013 14 Travail avec les cycles palpeurs.................................................................................................... 387 14.1 Généralités sur les cycles palpeurs....................................................................................................388 Mode opératoire.....................................................................................................................................388 Tenir compte de la rotation de base en mode Manuel......................................................................... 388 Cycles palpeurs en modes Manuel et Manivelle électronique.............................................................. 388 Cycles palpeurs dans le mode automatique..........................................................................................389 14.2 Avant de travailler avec les cycles palpeurs!.................................................................................... 391 Course maximale jusqu'au point de palpage : DIST dans le tableau des palpeurs................................ 391 Distance d'approche jusqu’au point de palpage: SET_UP dans le tableau palpeurs.............................. 391 Orienter le palpeur infrarouge dans le sens de palpage programmé : TRACK dans le tableau palpeurs.................................................................................................................................................. 391 Palpeur à commutation, avance de palpage : F dans le tableau des palpeurs.......................................392 Palpeur à commutation, avance pour déplacements de positionnement : FMAX................................. 392 Palpeur à commutation, avance rapide pour déplacements de positionnement : F_PREPOS dans le tableau palpeurs..................................................................................................................................... 392 Mesure multiple..................................................................................................................................... 393 Zone de sécurité pour mesure multiple................................................................................................ 393 Exécuter les cycles palpeurs................................................................................................................. 394 14.3 Tableau de palpeurs............................................................................................................................. 395 Généralités..............................................................................................................................................395 Editer les tableaux des palpeurs............................................................................................................395 Données du palpeur...............................................................................................................................396 TNC 640 | Manuel d'utilisationProgrammation des cycles | 9/2013 35 Sommaire 15 Cycles palpeurs : déterminer automatiquement l'erreur d'alignement de la pièce................. 397 15.1 Principes de base................................................................................................................................. 398 Résumé.................................................................................................................................................. 398 Particularités communes aux cycles palpeurs pour déterminer le désalignement d'une pièce............. 399 15.2 ROTATION DE BASE (cycle 400, DIN/ISO : G400)............................................................................. 400 Mode opératoire du cycle...................................................................................................................... 400 Attention lors de la programmation !.....................................................................................................400 Paramètres du cycle...............................................................................................................................401 15.3 ROTATION DE BASE à partir de deux trous (cycle 401, DIN/ISO : G201)........................................ 403 Mode opératoire du cycle...................................................................................................................... 403 Attention lors de la programmation !.....................................................................................................403 Paramètres du cycle...............................................................................................................................404 15.4 ROTATION DE BASE à partir de deux tenons (cycle 402, DIN/ISO : G402)..................................... 406 Mode opératoire du cycle...................................................................................................................... 406 Attention lors de la programmation !.....................................................................................................406 Paramètres du cycle...............................................................................................................................407 15.5 Compenser la ROTATION DE BASE avec un axe rotatif (cycle 403, DIN/ISO : G403)..................... 409 Mode opératoire du cycle...................................................................................................................... 409 Attention lors de la programmation !.....................................................................................................409 Paramètres du cycle...............................................................................................................................410 15.6 INITIALISER LA ROTATION DE BASE (cycle 404, DIN/ISO : G404).................................................. 412 Mode opératoire du cycle...................................................................................................................... 412 Paramètres du cycle...............................................................................................................................412 15.7 Compenser le désalignement d'une pièce avec l'axe C (cycle 405, DIN/ISO : G405)..................... 413 Mode opératoire du cycle...................................................................................................................... 413 Attention lors de la programmation !.....................................................................................................414 Paramètres du cycle...............................................................................................................................415 15.8 Exemple : déterminer la rotation de base à l'aide de deux trous................................................... 417 36 TNC 640 | Manuel d'utilisationProgrammation des cycles | 9/2013 16 Cycles palpeurs : initialisation automatique des points d'origine.............................................419 16.1 Principes................................................................................................................................................ 420 Résumé.................................................................................................................................................. 420 Caractéristiques communes à tous les cycles palpeurs pour l'initialisation du point de référence........ 423 16.2 POINT DE REFERENCE CENTRE RAINURE (cycle 408 DIN/ISO : G408).......................................... 425 Mode opératoire du cycle...................................................................................................................... 425 Attention lors de la programmation !.....................................................................................................426 Paramètres du cycle...............................................................................................................................427 16.3 POINT DE REFERENCE CENTRE ILOT OBLONG (cycle 409 DIN/ISO : G409).................................. 429 Mode opératoire du cycle...................................................................................................................... 429 Attention lors de la programmation !.....................................................................................................429 Paramètres du cycle...............................................................................................................................430 16.4 POINT DE REFERENCE INTERIEUR RECTANGLE (cycle 410 DIN/ISO : G410).................................432 Mode opératoire du cycle...................................................................................................................... 432 Attention lors de la programmation !.....................................................................................................433 Paramètres du cycle...............................................................................................................................434 16.5 POINT DE REFERENCE EXTERIEUR RECTANGLE (cycle 411 DIN/ISO : G411)................................ 436 Mode opératoire du cycle...................................................................................................................... 436 Attention lors de la programmation !.....................................................................................................437 Paramètres du cycle...............................................................................................................................438 16.6 POINT DE REFERENCE INTERIEUR CERCLE (cycle 412 DIN/ISO : G412)........................................440 Mode opératoire du cycle...................................................................................................................... 440 Attention lors de la programmation !.....................................................................................................441 Paramètres du cycle...............................................................................................................................442 16.7 POINT DE REFERENCE EXTERIEUR CERCLE (cycle 413 DIN/ISO : G413)....................................... 446 Mode opératoire du cycle...................................................................................................................... 446 Attention lors de la programmation !.....................................................................................................447 Paramètres du cycle...............................................................................................................................448 16.8 POINT DE REFERENCE EXTERIEUR COIN (cycle 414 DIN/ISO : G414)........................................... 451 Mode opératoire du cycle...................................................................................................................... 451 Attention lors de la programmation !.....................................................................................................452 Paramètres du cycle...............................................................................................................................453 TNC 640 | Manuel d'utilisationProgrammation des cycles | 9/2013 37 Sommaire 16.9 POINT DE REFERENCE INTERIEUR COIN (cycle 415 DIN/ISO : G415)............................................ 456 Mode opératoire du cycle...................................................................................................................... 456 Attention lors de la programmation !.....................................................................................................457 Paramètres du cycle...............................................................................................................................458 16.10 POINT DE REFERENCE CENTRE DE CERCLE DE TROUS (cycle 416 DIN/ISO : G416)....................461 Mode opératoire du cycle...................................................................................................................... 461 Attention lors de la programmation !.....................................................................................................462 Paramètres du cycle...............................................................................................................................463 16.11 POINT DE REFERENCE DANS L'AXE DU PALPEUR (cycle 417 DIN/ISO : G417).............................466 Mode opératoire du cycle...................................................................................................................... 466 Attention lors de la programmation !.....................................................................................................466 Paramètres du cycle...............................................................................................................................467 16.12 POINT DE REFERENCE CENTRE DE 4 TROUS (cycle 418 DIN/ISO : G418).....................................468 Mode opératoire du cycle...................................................................................................................... 468 Attention lors de la programmation !.....................................................................................................469 Paramètres du cycle...............................................................................................................................470 16.13 POINT DE REFERENCE SUR UN AXE (cycle 419 DIN/ISO : G419)...................................................473 Mode opératoire du cycle...................................................................................................................... 473 Attention lors de la programmation !.....................................................................................................473 Paramètres du cycle...............................................................................................................................474 16.14 Exemple : initialiser le point d'origine : centre d'un secteur circulaire et la face supérieure de la pièce.......................................................................................................................................................476 16.15 Exemple : initialiser le point d'origine sur la face supérieure de la pièce et au centre du cercle de trous.......................................................................................................................................................477 38 TNC 640 | Manuel d'utilisationProgrammation des cycles | 9/2013 17 Cycles palpeurs : contrôle automatique des pièces................................................................... 479 17.1 Principes de base................................................................................................................................. 480 Résumé.................................................................................................................................................. 480 Enregistrer les résultats des mesures...................................................................................................481 Résultats des mesures mémorisés dans les paramètres Q................................................................. 483 Etat de la mesure.................................................................................................................................. 483 Surveillance des tolérances................................................................................................................... 483 Surveillance d'outil................................................................................................................................. 484 Système de référence pour les résultats de la mesure........................................................................ 485 17.2 PLAN DE REERENCE (cycle 0, DIN/ISO : G55).................................................................................. 486 Mode opératoire du cycle...................................................................................................................... 486 Attention lors de la programmation!......................................................................................................486 Paramètres du cycle...............................................................................................................................486 17.3 PLAN DE REERENCE polaire (cycle 1)................................................................................................487 Mode opératoire du cycle...................................................................................................................... 487 Attention lors de la programmation !.....................................................................................................487 Paramètres du cycle...............................................................................................................................487 17.4 MESURE ANGLE (cycle 420, DIN/ISO : G420)...................................................................................488 Mode opératoire du cycle...................................................................................................................... 488 Attention lors de la programmation !.....................................................................................................488 Paramètres du cycle...............................................................................................................................489 17.5 MESURE TROU (cycle 421, DIN/ISO : G421)..................................................................................... 491 Mode opératoire du cycle...................................................................................................................... 491 Attention lors de la programmation !.....................................................................................................491 Paramètres du cycle...............................................................................................................................492 17.6 MESURE EXTERIEUR CERCLE (cycle 422, DIN/ISO : G422).............................................................494 Mode opératoire du cycle...................................................................................................................... 494 Attention lors de la programmation !.....................................................................................................494 Paramètres du cycle...............................................................................................................................495 17.7 MESURE INTERIEUR RECTANGLE (cycle 423, DIN/ISO : G423)...................................................... 497 Mode opératoire du cycle...................................................................................................................... 497 Attention lors de la programmation !.....................................................................................................498 Paramètres du cycle...............................................................................................................................499 TNC 640 | Manuel d'utilisationProgrammation des cycles | 9/2013 39 Sommaire 17.8 MESURE EXTERIEUR RECTANGLE (cycle 424, DIN/ISO : G424)..................................................... 501 Mode opératoire du cycle...................................................................................................................... 501 Attention lors de la programmation !.....................................................................................................501 Paramètres du cycle...............................................................................................................................502 17.9 MESURE INTERIEUR RAINURE (cycle 425, DIN/ISO : G425)........................................................... 504 Mode opératoire du cycle...................................................................................................................... 504 Attention lors de la programmation !.....................................................................................................504 Paramètres du cycle...............................................................................................................................505 17.10 MESURE EXTERIEUR TRAVERSE (cycle 426 DIN/ISO : G426).........................................................507 Mode opératoire du cycle...................................................................................................................... 507 Attention lors de la programmation !.....................................................................................................507 Paramètres du cycle...............................................................................................................................508 17.11 MESURE COORDONNEE (cycle 427, DIN/ISO : G427)...................................................................... 510 Mode opératoire du cycle...................................................................................................................... 510 Attention lors de la programmation !.....................................................................................................510 Paramètres du cycle...............................................................................................................................511 17.12 MESURE CERCLE DE TROUS (cycle 430, DIN/ISO : G430).............................................................. 513 Mode opératoire du cycle...................................................................................................................... 513 Attention lors de la programmation !.....................................................................................................514 Paramètres du cycle...............................................................................................................................515 17.13 MESURE PLAN (cycle 431, DIN/ISO : G431)......................................................................................517 Mode opératoire du cycle...................................................................................................................... 517 Attention lors de la programmation !.....................................................................................................518 Paramètres du cycle...............................................................................................................................518 17.14 Exemples de programmation..............................................................................................................520 Exemple : mesure d'un tenon rectangulaire avec reprise d'usinage..................................................... 520 Exemple : mesure d'une poche rectangulaire, procès-verbal de mesure.............................................. 522 40 TNC 640 | Manuel d'utilisationProgrammation des cycles | 9/2013 18 Cycles palpeurs : fonctions spéciales...........................................................................................523 18.1 Principes de base................................................................................................................................. 524 Résumé.................................................................................................................................................. 524 18.2 MESURE (cycle 3).................................................................................................................................525 Mode opératoire du cycle...................................................................................................................... 525 Attention lors de la programmation !.....................................................................................................525 Paramètres du cycle...............................................................................................................................526 18.3 Etalonnage du palpeur à commutation.............................................................................................527 18.4 Afficher les valeurs d'étalonnage....................................................................................................... 528 18.5 ETALONNAGE TS (cycle 460, DIN/ISO : G460)..................................................................................529 18.6 ETALONNAGE DE LA LONGUEUR TS (cycle 461, DIN/ISO : G461)................................................. 531 18.7 ETALONNAGE DU RAYON TS, INTERIEUR (cycle 462, DIN/ISO : G462)......................................... 532 18.8 ETALONNAGE DU RAYON TS, EXTERIEUR (cycle 463, DIN/ISO : G463)........................................ 534 TNC 640 | Manuel d'utilisationProgrammation des cycles | 9/2013 41 Sommaire 19 Cycles palpeurs : mesure automatique de la cinématique........................................................ 537 19.1 Mesure de la cinématique avec les palpeurs TS (option KinematicsOpt)...................................... 538 Principes................................................................................................................................................. 538 Résumé.................................................................................................................................................. 539 19.2 Conditions requises............................................................................................................................. 540 Attention lors de la programmation!......................................................................................................540 19.3 SAUVEGARDER LA CINEMATIQUE (Cycle 450, DIN/ISO : G450, option)....................................... 541 Mode opératoire du cycle...................................................................................................................... 541 Attention lors de la programmation !.....................................................................................................541 Paramètres du cycle...............................................................................................................................542 Fonction de fichier journal......................................................................................................................542 Remarques sur le maintien des données..............................................................................................543 19.4 MESURE DE LA CINEMATIQUE (cycle 451, DIN/ISO : G451, option)..............................................544 Mode opératoire du cycle...................................................................................................................... 544 Sens du positionnement........................................................................................................................ 546 Machines avec axes à denture Hirth..................................................................................................... 547 Choisir le nombre des points de mesure.............................................................................................. 548 Choisir la position de la bille étalon sur la table de la machine............................................................. 549 Mesure de la cinématique : précisionprécision..................................................................................... 549 Remarques relatives aux différentes méthodes de calibration..............................................................550 Jeu à l'inversion..................................................................................................................................... 551 Attention lors de la programmation !.....................................................................................................552 Paramètres du cycle...............................................................................................................................553 Différents modes (Q406)....................................................................................................................... 556 Fonction de fichier journal......................................................................................................................557 19.5 COMPENSATION PRESET (cycle 452, DIN/ISO : G452, option)....................................................... 558 Mode opératoire du cycle...................................................................................................................... 558 Attention lors de la programmation !.....................................................................................................560 Paramètres du cycle...............................................................................................................................561 Alignement des têtes interchangeables................................................................................................ 563 Compensation de dérive........................................................................................................................ 565 Fonction de fichier journal......................................................................................................................567 42 TNC 640 | Manuel d'utilisationProgrammation des cycles | 9/2013 20 Cycles palpeurs : étalonnage automatique des outils................................................................569 20.1 Principes de base................................................................................................................................. 570 Résumé.................................................................................................................................................. 570 Différences entre les cycles 31 à 33 et 481 à 483............................................................................... 571 Configuration des paramètres machine................................................................................................. 572 Données introduites dans le tableau d'outils TOOL.T........................................................................... 574 20.2 Etalonner le TT (cycle 30 ou 480, DIN/ISO : G480)...........................................................................576 Mode opératoire du cycle...................................................................................................................... 576 Attention lors de la programmation!......................................................................................................576 Paramètres du cycle...............................................................................................................................576 20.3 Etalonnage du TT 449 sans câble (cycle 484, DIN/ISO : G484)........................................................577 Principes................................................................................................................................................. 577 Mode opératoire du cycle...................................................................................................................... 577 Attention lors de la programmation !.....................................................................................................577 Paramètres du cycle...............................................................................................................................577 20.4 Etalonnage de la longueur d'outil (cycle 31 ou 481, DIN/ISO : G481).............................................578 Mode opératoire du cycle...................................................................................................................... 578 Attention lors de la programmation !.....................................................................................................579 Paramètres du cycle...............................................................................................................................579 20.5 Etalonnage du rayon d'outil (cycle 32 ou 482, DIN/ISO : G482) G482)........................................... 580 Mode opératoire du cycle...................................................................................................................... 580 Attention lors de la programmation !.....................................................................................................580 Paramètres du cycle...............................................................................................................................581 20.6 Etalonnage complet d'un outil (cycle 33 ou 483, DIN/ISO : G483)..................................................582 Mode opératoire du cycle...................................................................................................................... 582 Attention lors de la programmation !.....................................................................................................582 Paramètres du cycle...............................................................................................................................583 TNC 640 | Manuel d'utilisationProgrammation des cycles | 9/2013 43 Sommaire 21 Tableau récapitulatif: Cycles..........................................................................................................585 21.1 Tableau récapitulatif.............................................................................................................................586 Cycles d'usinage.................................................................................................................................... 586 Cycles de tournage................................................................................................................................ 588 Cycles palpeurs...................................................................................................................................... 589 44 TNC 640 | Manuel d'utilisationProgrammation des cycles | 9/2013 1 Principes de base / vues d'ensemble 1 Principes de base / vues d'ensemble 1.1 1.1 Introduction Introduction Les opérations d'usinage répétitives comprenant plusieurs phases d'usinage sont mémorisées dans la TNC sous forme de cycles. Les conversions du système de coordonnées et certaines fonctions spéciales sont disponibles sous forme de cycles. La plupart des cycles utilisent des paramètres Q comme paramètres de transfert. Les paramètres affectés à une même fonction utilisée dans différents cycles portent toujours le même numéro : p. ex. : Q200 correspond toujours à la distance d'approche et Q202, à la profondeur de passe, etc.. Attention, risque de collision! Des opérations d'usinage complexes peuvent être réalisées avec certains cycles. Pour des raisons de sécurité, un test graphique du programme est conseillé avant l'usinage ! Si vous utilisez des affectations indirectes de paramètres pour des cycles dont le numéro est supérieur à 200 (p. ex. Q210 = Q1), une modification du paramètre affecté (p. ex. Q1) n'est pas active après la définition du cycle. Dans ce cas, définissez directement le paramètre de cycle (p. ex. Q210). Si vous définissez un paramètre d'avance pour les cycles d'usinage supérieurs à 200, au lieu d'une valeur numérique, vous pouvez aussi attribuer par softkey l'avance définie dans la séquence TOOL CALL (softkey FAUTO). En fonction du cycle et du paramètre d'avance, vous disposez des alternatives suivantes pour définir l'avance : FMAX (avance rapide), FZ (avance par dent) et FU (avance par tour). Après une définition de cycle, une modification de l'avance FAUTO n'a aucun effet car la TNC attribue en interne l'avance définie dans la séquence TOOL CALL au moment du traitement de la définition du cycle. Si vous voulez effacer un cycle qui occupe plusieurs séquences, la TNC affiche un message demandant si vous voulez effacer complètement le cycle. 46 TNC 640 | Manuel d'utilisationProgrammation des cycles | 9/2013 1 Groupes de cycles disponibles 1.2 1.2 Groupes de cycles disponibles Résumé des cycles d'usinage La barre de softkeys affiche les différents groupes de cycles Groupe de cycles Softkey Page Cycles pour perçage profond, alésage à l'alésoir/à l'outil et lamage 70 Cycles de taraudage, filetage et fraisage de filets 102 Cycles de fraisage de poches, tenons, rainures 138 Cycles de création de motifs de points, p. ex. cercle de trous ou grille de trous 168 Cycles SL (Subcontur-List) pour l'usinage parallèle à un contour complexe, constitué de plusieurs contours partiels superposés, interpolation sur corps d'un cylindre 204 Cycles d’usinage ligne à ligne de surfaces planes ou gauches 232 Cycles de conversion de coordonnées, avec lesquels les contours peuvent être décalés, orientés, inversés, agrandis ou réduits 246 Cycles spéciaux : temporisation, appel de programme, orientation broche, tolérance 270 Cycles de tournage 282 Si nécessaire, commuter vers les cycles d'usinage personnalisés du constructeur. De tels cycles d'usinage peuvent être intégrés par le constructeur de votre machine TNC 640 | Manuel d'utilisationProgrammation des cycles | 9/2013 47 1 Principes de base / vues d'ensemble 1.2 Groupes de cycles disponibles Résumé des cycles de palpage La barre de softkeys affiche les différents groupes de cycles Groupe de cycles Softkey Page Cycles pour déterminer automatiquement et compenser le désalignement d'une pièce 398 Cycles d'initialisation automatique du point d'origine 420 Cycles de contrôle automatique de la pièce 480 Cycles spéciaux 524 Cycles pour la mesure automatique de la cinématique 398 Cycles d'étalonnage automatique d'outils (activés par le constructeur de la machine) 570 Si nécessaire, commuter vers les cycles palpeurs personnalisés à la machine. De tels cycles palpeurs peuvent être intégrés par le constructeur de votre machine 48 TNC 640 | Manuel d'utilisationProgrammation des cycles | 9/2013 2 Utiliser les cycles d'usinage 2 Utiliser les cycles d'usinage 2.1 2.1 Travailler avec les cycles d'usinage Travailler avec les cycles d'usinage Cycles machine En plus des cycles HEIDENHAIN, les constructeurs de machines proposent leurs propres cycles qu'ils ont intégré dans la TNC. Pour ces cycles, une numérotation séparée est disponible : Cycles 300 à 399 Cycles machine à définir avec la touche CYCLE DEF Cycles 500 à 599 Cycles machine de palpage à définir avec la touche TOUCH PROBE Reportez-vous pour cela à la description des fonctions dans le manuel de votre machine. Dans certains cas, les cycles personnalisés utilisent des paramètres de transfert déjà utilisés dans les cycles standards HEIDENHAIN. L'utilisation simultanée des paramètres de transfert, c'est à dire des cycles actifs avec DEF (exécutés dès la définition du cycle voir "Appeler les cycles", Page 52) et des cycles actifs avec CALL (devant être appelés voir "Appeler les cycles", Page 52), peut provoquer un écrasement des données. Pour l'éviter, tenez compte de la procédure suivante : Les cycles actifs avec DEF doivent toujours être programmés avant les cycles actifs avec CALL Entre la définition d'un cycle actif avec CALL et l'appel de cycle correspondant, ne programmer un cycle actif avec DEF qu'après être certain qu'il n'y a pas d'interaction des paramètres de transfert des deux cycles 50 TNC 640 | Manuel d'utilisationProgrammation des cycles | 9/2013 2 Travailler avec les cycles d'usinage 2.1 Définir le cycle avec les softkeys La barre de softkeys affiche les différents groupes de cycles Sélectionner le groupe de cycles, p. ex., cycles de perçage Sélectionner le cycle, p. ex. FILETAGE. La TNC ouvre un dialogue et réclame toutes les données requises. En même temps, la TNC affiche dans la moitié droite de l'écran un graphique dans lequel le paramètre à introduire est en surbrillance Introduisez tous les paramètres réclamés par la TNC et validez chaque saisie avec la touche ENT. La TNC termine le dialogue lorsque toutes les données requises sont introduites Définir le cycle avec la fonction GOTO La barre de softkeys affiche les différents groupes de cycles. La TNC ouvre la fenêtre de sélection smartSelect contenant la liste de cycles Sélectionnez le cycle souhaité avec les touches fléchées ou la souris. La TNC ouvre alors le dialogue du cycle tel que décrit précédemment Exemple de séquences CN 7 CYCL DEF 200 PERCAGE Q200=2 ;DISTANCE D'APPROCHE Q201=3 ;PROFONDEUR Q206=150 ;AVANCE PLONGÉE PROF. Q202=5 ;PROFONDEUR DE PASSE Q210=0 ;TEMPO. EN HAUT Q203=+0 ;COORD. SURFACE PIÈCE Q204=50 ;SAUT DE BRIDE Q211=0.25 ;TEMPO AU FOND TNC 640 | Manuel d'utilisationProgrammation des cycles | 9/2013 51 2 Utiliser les cycles d'usinage 2.1 Travailler avec les cycles d'usinage Appeler les cycles Conditions requises Avant d’appeler un cycle, programmez dans tous les cas : BLK FORM pour la représentation graphique (nécessaire uniquement pour le test graphique) Appel de l'outil Sens de rotation broche (fonction auxiliaire M3/ M4) Définition du cycle (CYCL DEF). Tenez compte des remarques complémentaires indiquées lors de la description de chaque cycle. Les cycles suivants sont actifs dès leur définition dans le programme d'usinage. Vous ne pouvez et ne devez pas appeler ces cycles : Cycles 220 de motifs de points sur un cercle ou 221 de motifs de points sur une grille Cycle SL 14 CONTOUR Cycle SL 20 DONNEES DU CONTOUR Cycle 32 TOLERANCE Cycles de conversion de coordonnées Cycle 9 TEMPORISATION tous les cycles palpeurs Vous pouvez appeler tous les autres cycles avec les fonctions décrites ci-après. Appel de cycle avec CYCL CALL La fonction CYCL CALL appelle une seule fois le dernier cycle d'usinage défini. Le point initial du cycle correspond à la dernière position programmée avant la séquence CYCL CALL. Programmer l'appel de cycle : appuyer sur la touche CYCL CALL Programmer l'appel de cycle : appuyer sur la softkey CYCL CALL M Si nécessaire, introduire la fonction auxiliaire M (p. ex. M3 pour activer la broche) ou fermer le dialogue avec la touche END Appel de cycle avec CYCL CALL PAT La fonction CYCL CALL PAT appelle le dernier cycle d'usinage défini à toutes les positions que vous avez définies dans une définition de motif PATTERN DEF (voir "Définition de motifs avec PATTERN DEF", Page 58) ou dans un tableau de points (voir "Tableaux de points", Page 65). 52 TNC 640 | Manuel d'utilisationProgrammation des cycles | 9/2013 2 Travailler avec les cycles d'usinage 2.1 Appel de cycle avec CYCL CALL POS La fonction CYCL CALL POS appelle une seule fois le dernier cycle d'usinage défini. Le point initial du cycle correspond à la position définie dans la séquence CYCL CALL POS. La TNC positionne l'outil à la position indiquée dans CYCL CALL POS avec la logique de positionnement. Si la position actuelle dans l'axe d'outil est supérieure à l'arête supérieure de la pièce (Q203), la TNC exécute d'abord un positionnement dans le plan d'usinage à la position programmée, puis dans l'axe d'outil Si la position actuelle dans l'axe d'outil est en dessous de l'arête supérieure de la pièce (Q203), la TNC positionne l'outil d'abord à la hauteur de sécurité, puis dans le plan d'usinage à la position programmée Trois axes de coordonnées doivent toujours être programmés dans la séquence CYCL CALL POS. Vous pouvez modifier la position initiale de manière simple avec la coordonnée dans l'axe d'outil. Elle agit comme un décalage d'origine supplémentaire . L'avance définie dans la séquence CYCL CALL POS sert uniquement à aborder la position initiale programmée dans cette séquence. Généralement, la position définie dans la séquence CYCL CALL POS est abordée par la TNC avec correction de rayon désactivée (R0). Si vous appelez avec CYCL CALL POS un cycle dans lequel une position initiale a été définie (p. ex. le cycle 212), la position définie dans le cycle agit comme un décalage supplémentaire sur la position définie dans la séquence CYCL CALL POS. Dans le cycle, programmez par conséquent toujours 0 pour la position initiale. Appel de cycle avec M99/M89 La fonction à effet non modal M99 appelle une seule fois le dernier cycle d'usinage défini. M99 peut être programmée à la fin d'une séquence de positionnement. La TNC déplace l'outil à cette position et appelle alors le dernier cycle d'usinage défini. Si la TNC doit exécuter automatiquement le cycle après chaque séquence de positionnement, vous devez programmer le premier appel de cycle avec M89. Pour annuler l’effet de M89, programmez M99 dans la séquence de positionnement dans laquelle le dernier point initial a été abordé ou définissez un nouveau cycle d'usinage avec CYCL DEF. TNC 640 | Manuel d'utilisationProgrammation des cycles | 9/2013 53 2 Utiliser les cycles d'usinage 2.2 Pré-définition de paramètres pour cycles 2.2 Pré-définition de paramètres pour cycles Résumé Tous les cycles avec les numéros de 20 à 25 et supérieurs à 200 utilisent toujours les mêmes paramètres de cycle, comme p. ex. la distance d'approche Q200 que vous devez introduire à chaque définition de cycle. La fonction GLOBAL DEF vous permet de définir ces paramètres de manière centralisée au début du programme. Ils agissent alors de manière globale dans tous les cycles d'usinage utilisés dans le programme. Dans chacun des cycles d'usinage, les valeurs proposées sont celles qui ont été définies au début du programme. Les fonctions GLOBAL DEF suivantes sont disponibles : Motifs d'usinage Softkey Page GLOBAL DEF GENERAL Définition de paramètres de cycles à effet général 56 GLOBAL DEF PERCAGE Définition de paramètres spéciaux pour les cycles de perçage 56 GLOBAL DEF FRAISAGE DE POCHES Définition de paramètres spéciaux pour les cycles de fraisage de poches 56 GLOBAL DEF FRAISAGE DE CONTOURS Définition de paramètres spéciaux pour le fraisage de contours 57 GLOBAL DEF POSITIONNEMENT Définition du mode opératoire avec CYCL CALL PAT 57 GLOBAL DEF PALPAGE Définition de paramètres spéciaux pour les cycles de palpage 57 Introduire GLOBAL DEF Choisir le mode Mémorisation/Edition de programme Sélectionner les fonctions spéciales Sélectionner les fonctions pour les paramètres par défaut Sélectionner les fonctions GLOBAL DEF Sélectionner la fonction GLOBAL-DEF souhaitée, par exemple GLOBAL DEF GENERAL Introduire les données nécessaires, valider avec la touche ENT 54 TNC 640 | Manuel d'utilisationProgrammation des cycles | 9/2013 2 Pré-définition de paramètres pour cycles 2.2 Utiliser les données GLOBAL DEF Si vous avez introduit des fonctions GLOBAL DEF en début de programme, vous pouvez ensuite faire référence à ces valeurs à effet global quand vous définissez n'importe quel cycle d'usinage. Procédez de la manière suivante : Sélectionner le mode Mémorisation/Edition Sélectionner les cycles d'usinage Sélectionner le groupe de cycles, p. ex. cycles de perçage Sélectionner le cycle souhaité, p. ex. PERÇAGE La TNC affiche la softkey INITIALISE VALEUR STANDARD s'il existe un paramètre global. Appuyer sur la softkey INITIALISE VALEUR STANDARD : la TNC inscrit le mot PREDEF (=prédéfini) dans la définition du cycle. La liaison est ainsi établie avec le paramètre GLOBAL DEF que vous aviez défini en début de programme. Attention, risque de collision! Notez que toutes les modifications ultérieures de la configuration du programme ont une incidence sur l'ensemble de l'usinage. Le déroulement de l'usinage peut s'en trouver fortement affecté. Si vous introduisez une valeur fixe dans un cycle d'usinage, cette valeur n'est pas modifiée par les fonctions GLOBAL DEF. TNC 640 | Manuel d'utilisationProgrammation des cycles | 9/2013 55 2 Utiliser les cycles d'usinage 2.2 Pré-définition de paramètres pour cycles Données d'ordre général à effet global Distance d'approche : distance, dans l'axe d'outil, entre la face frontale de l'outil et la surface de la pièce lors de l'approche automatique de la position initiale du cycle Saut de bride : position à laquelle la TNC positionne l'outil à la fin d'une phase d'usinage. A cette hauteur, l'outil aborde la position d'usinage suivante dans le plan d'usinage. Positionnement F : avance à laquelle la TNC déplace l'outil à l'intérieur d'un cycle Retrait F : avance à laquelle la TNC dégage l'outil Paramètres valables pour tous les cycles d'usinage 2xx. Données à effet global pour les cycles de perçage Retrait brise-copeaux : valeur utilisée par la TNC pour dégager l'outil lors du brise-copeaux Temporisation au fond : durée en secondes de rotation à vide de l'outil au fond du trou Temporisation en haut : durée en secondes de rotation à vide de l'outil à la distance d'approche Paramètres valables pour les cycles de perçage, taraudage et fraisage de filets 200 à 209, 240 et 262 à 267 Données à effet global pour les cycles de fraisage de poches 25x Facteur recouvrement : le rayon d'outil multiplié par le facteur de recouvrement est égal à la passe latérale Mode fraisage : en avalant/en opposition Stratégie de plongée : plongée dans la matière, hélicoïdale, pendulaire ou verticale Paramètres valables pour les cycles de fraisage 251 à 257 56 TNC 640 | Manuel d'utilisationProgrammation des cycles | 9/2013 2 Pré-définition de paramètres pour cycles 2.2 Données à effet global pour les opérations de fraisage avec cycles de contours Distance d'approche : distance, dans l'axe d'outil, entre la face frontale de l'outil et la surface de la pièce lors de l'approche automatique de la position initiale du cycle Hauteur de sécurité : hauteur en valeur absolue sur laquelle aucune collision avec la pièce n'est possible (pour positionnement intermédiaire et retrait en fin de cycle) Facteur recouvrement : le rayon d'outil multiplié par le facteur de recouvrement est égal à la passe latérale Mode fraisage : en avalant/en opposition Paramètres valables pour les cycles SL 20, 22, 23, 24 et 25 Données à effet global pour le comportement de positionnement Comportement positionnement retrait dans l'axe d'outil à la fin d'une étape d'usinage : au saut de bride ou à la position au début de l'Unit Les paramètres sont valables pour tous les cycles d'usinage quand vous appelez le cycle concerné avec la fonction CYCL CALL PAT. Données à effet global pour les fonctions de palpage Distance d'approche : distance entre la tige de palpage et la surface de la pièce lors de l'approche automatique de la position de palpage Hauteur de sécurité : coordonnée dans l'axe du palpeur à laquelle la TNC déplace le palpeur entre les points de mesure si l'option Aborder hauteur sécurité est activée Déplacement haut. sécu. : choisir si la TNC doit se déplacer entre les points de mesure à la distance d'approche ou bien à la hauteur de sécurité Paramètres valables pour tous les cycles palpeurs 4xx TNC 640 | Manuel d'utilisationProgrammation des cycles | 9/2013 57 2 Utiliser les cycles d'usinage 2.3 Définition de motifs avec PATTERN DEF 2.3 Définition de motifs avec PATTERN DEF Application La fonction PATTERN DEF permet de définir de manière simple des motifs d'usinage réguliers que vous pouvez appeler avec la fonction CYCL CALL PAT. Comme pour les définitions de cycles, vous disposez aussi de figures d'aide décrivant les paramètres à introduire lors de la définition des motifs. PATTERN DEF ne doit être utilisé qu'en liaison avec l'axe d'outil Z ! Motifs d'usinage disponibles : Motifs d'usinage Softkey Page POINT Définition d'au maximum 9 positions d'usinage au choix 60 RANGEE Définition d'une seule rangée, horizontale ou orientée 60 MOTIF Définition d'un seul motif, horizontal, orienté ou déformé 61 CADRE Définition d'un seul cadre, horizontal, orienté ou déformé 62 CERCLE Définition d'un cercle entier 63 ARC DE CERCLE Définition d'un arc de cercle 64 58 TNC 640 | Manuel d'utilisationProgrammation des cycles | 9/2013 2 Définition de motifs avec PATTERN DEF 2.3 Introduire PATTERN DEF Sélectionner le mode Mémorisation/Edition Sélectionner les fonctions spéciales Sélectionner les fonctions d'usinage de contours et de points Ouvrir la séquence PATTERN DEF Sélectionner le motif d'usinage souhaité, p. ex. une rangée Introduire les définitions nécessaires, valider avec la touche ENT Utiliser PATTERN DEF Dès que vous avez introduit une définition de motif, vous pouvez l'appeler avec la fonction CYCL CALL PAT"Appeler les cycles", Page 52. Sur le motif d'usinage que vous avez choisi, la TNC applique alors le dernier cycle d'usinage défini. Un motif d'usinage reste actif jusqu'à ce que vous en définissiez un nouveau ou bien jusqu'à ce que vous ayez sélectionné un tableau de points avec la fonction SEL PATTERN. Vous pouvez utiliser la fonction d'amorce de programme pour sélectionner n'importe quel point auquel vous voulez démarrer ou continuer l'usinage (voir manuel d'utilisation, chapitre Test de programme et exécution de programme). TNC 640 | Manuel d'utilisationProgrammation des cycles | 9/2013 59 2 Utiliser les cycles d'usinage 2.3 Définition de motifs avec PATTERN DEF Définir des positions d'usinage Vous pouvez introduire jusqu'à 9 positions d'usinage. Valider chaque position introduite avec la touche ENT. Si vous définissez une surface de pièce en Z différente de 0, cette valeur agit en plus de la valeur du paramètre Coord. surface pièce Q203 qui est défini dans le cycle d'usinage. Séquences CN 10 L Z+100 R0 FMAX 11 PATTERN DEF POS1 (X+25 Y+33,5 Z+0) POS2 (X+50 Y+75 Z +0) Coord. X position d'usinage (en absolu) : introduire la coordonnée X Coord. Y position d'usinage (en absolu) : introduire la coordonnée Y Coordonnée surface pièce (en absolu) : introduire la coordonnée Z à laquelle doit débuter l'usinage Définir une seule rangée Si vous définissez une surface de pièce en Z différente de 0, cette valeur agit en plus de la valeur du paramètre Coord. surface pièce Q203 qui est défini dans le cycle d'usinage. Séquences CN 10 L Z+100 R0 FMAX 11 PATTERN DEF ROW1 (X+25 Y+33,5 D+8 NUM5 ROT+0 Z+0) Point initial X (en absolu) : coordonnée du point initial de la rangée dans l'axe X Point initial Y (en absolu) : coordonnée du point initial de la rangée dans l'axe Y Distance positions d'usinage (en incrémental) : écart entre les positions d'usinage. Valeur positive ou négative possible Nombre d'usinages : nombre total de positions d'usinage Position angulaire de l'ensemble du motif (en absolu) : angle de rotation dont le centre correspond au point initial. Axe de référence : axe principal du plan d'usinage actif (p. ex. X avec l'axe d'outil Z). Valeur positive ou négative possible Coordonnée surface pièce (en absolu) : introduire la coordonnée Z à laquelle doit débuter l'usinage 60 TNC 640 | Manuel d'utilisationProgrammation des cycles | 9/2013 2 Définition de motifs avec PATTERN DEF 2.3 Définir un motif unique Si vous définissez une surface de pièce en Z différente de 0, cette valeur agit en plus de la valeur du paramètre Coord. surface pièce Q203 qui est défini dans le cycle d'usinage. Les paramètres Pos. ang. axe principal et Pos. ang. axe secondaire s'additionnent à Pos. ang. du motif exécuté précédemment. Séquences CN 10 L Z+100 R0 FMAX 11 PATTERN DEF PAT1 (X+25 Y+33,5 DX+8 DY+10 NUMX5 NUMY4 ROT+0 ROTX+0 ROTY+0 Z+0) Point initial X (en absolu) : coordonnée du point initial du motif dans l'axe X Point initial Y (en absolu) : coordonnée du point initial du motif dans l'axe Y Distance positions d'usinage X (en incrémental) : écart entre les positions d'usinage dans le sens X. Valeur positive ou négative possible Distance positions d'usinage Y (en incrémental) : écart entre les positions d'usinage dans le sens Y. Valeur positive ou négative possible Nombre de colonnes : nombre total de colonnes du motif Nombre de lignes : nombre total de lignes du motif Position angulaire de l'ensemble du motif (en absolu) : angle de rotation dont le centre correspond au point initial du motif. Axe de référence : axe principal du plan d'usinage actif (p. ex. X avec l'axe d'outil Z). Valeur positive ou négative possible Pos. ang. axe principal : angle de rotation concernant uniquement l'axe principal du plan d'usinage déformé par rapport au point initial programmé. Valeur positive ou négative possible Pos. ang. axe secondaire : angle de rotation concernant uniquement l'axe secondaire du plan d'usinage déformé par rapport au point initial programmé. Valeur positive ou négative possible Coordonnée surface pièce (en absolu) : introduire la coordonnée Z à laquelle doit débuter l'usinage TNC 640 | Manuel d'utilisationProgrammation des cycles | 9/2013 61 2 Utiliser les cycles d'usinage 2.3 Définition de motifs avec PATTERN DEF Définir un cadre unique Si vous définissez une surface de pièce en Z différente de 0, cette valeur agit en plus de la valeur du paramètre Coord. surface pièce Q203 qui est défini dans le cycle d'usinage. Les paramètres Pos. ang. axe principal et Pos. ang. axe secondaire s'additionnent à Pos. ang. du motif exécuté précédemment. Séquences CN 10 L Z+100 R0 FMAX 11 PATTERN DEF FRAME1 (X+25 Y+33,5 DX+8 DY+10 NUMX5 NUMY4 ROT+0 ROTX+0 ROTY+0 Z+0) Point initial X (en absolu) : coordonnée du point initial du cadre dans l'axe X Point initial Y (en absolu) : coordonnée du point initial du cadre dans l'axe Y Distance positions d'usinage X (en incrémental) : écart entre les positions d'usinage dans le sens X. Valeur positive ou négative possible Distance positions d'usinage Y (en incrémental) : écart entre les positions d'usinage dans le sens Y. Valeur positive ou négative possible Nombre de colonnes : nombre total de colonnes du motif Nombre de lignes : nombre total de lignes du motif Position angulaire de l'ensemble du motif (en absolu) : angle de rotation dont le centre correspond au point initial du motif. Axe de référence : axe principal du plan d'usinage actif (p. ex. X avec l'axe d'outil Z). Valeur positive ou négative possible Pos. ang. axe principal : angle de rotation concernant uniquement l'axe principal du plan d'usinage déformé par rapport au point initial programmé. Valeur positive ou négative possible Pos. ang. axe secondaire : angle de rotation concernant uniquement l'axe secondaire du plan d'usinage déformé par rapport au point initial programmé. Valeur positive ou négative possible Coordonnée surface pièce (en absolu) : introduire la coordonnée Z à laquelle doit débuter l'usinage 62 TNC 640 | Manuel d'utilisationProgrammation des cycles | 9/2013 2 Définition de motifs avec PATTERN DEF 2.3 Définir un cercle entier Si vous définissez une surface de pièce en Z différente de 0, cette valeur agit en plus de la valeur du paramètre Coord. surface pièce Q203 qui est défini dans le cycle d'usinage. Séquences CN 10 L Z+100 R0 FMAX 11 PATTERN DEF CIRC1 (X+25 Y+33 D80 START+45 NUM8 Z+0) Centre du cercle de trous X (en absolu) : coordonnée du centre du cercle en X Centre du cercle de trous Y (en absolu) : coordonnée du centre du cercle en Y Diamètre du cercle de trous : diamètre du cercle de trous Angle initial : angle polaire de la première position d'usinage. Axe de référence : axe principal du plan d'usinage actif (p. ex. X avec l'axe d'outil Z). Valeur positive ou négative possible Nombre d'usinages : nombre total de positions d'usinage sur le cercle Coordonnée surface pièce (en absolu) : introduire la coordonnée Z à laquelle doit débuter l'usinage TNC 640 | Manuel d'utilisationProgrammation des cycles | 9/2013 63 2 Utiliser les cycles d'usinage 2.3 Définition de motifs avec PATTERN DEF Définir un arc de cercle Si vous définissez une surface de pièce en Z différente de 0, cette valeur agit en plus de la valeur du paramètre Coord. surface pièce Q203 qui est défini dans le cycle d'usinage. Séquences CN 10 L Z+100 R0 FMAX 11 PATTERN DEF PITCHCIRC1 (X+25 Y+33 D80 START+45 STEP30 NUM8 Z+0) Centre du cercle de trous X (en absolu) : coordonnée du centre du cercle en X Centre du cercle de trous Y (en absolu) : coordonnée du centre du cercle en Y Diamètre du cercle de trous : diamètre du cercle de trous Angle initial : angle polaire de la première position d'usinage. Axe de référence : axe principal du plan d'usinage courant (p. ex. X avec l'axe d'outil Z). Valeur positive ou négative possible Incrément angulaire/angle final : angle polaire incrémental entre deux positions d'usinage. Valeur positive ou négative possible En alternative, on peut introduire l'angle final (commutation par softkey) Nombre d'usinages : nombre total de positions d'usinage sur le cercle Coordonnée surface pièce (en absolu) : introduire la coordonnée Z à laquelle doit débuter l'usinage 64 TNC 640 | Manuel d'utilisationProgrammation des cycles | 9/2013 2 Tableaux de points 2.4 2.4 Tableaux de points Description Si vous souhaitez exécuter successivement un ou plusieurs cycles sur un motif irrégulier de points, vous devez créer dans ce cas des tableaux de points. Si vous utilisez des cycles de perçage, les coordonnées du plan d'usinage dans le tableau de points correspondent aux coordonnées des centres des trous. Si vous utilisez des cycles de fraisage, les coordonnées du plan d'usinage dans le tableau de points correspondent aux coordonnées du point initial du cycle concerné (p. ex. coordonnées du centre d'une poche circulaire). Les coordonnées dans l'axe de broche correspondent à la coordonnée de la surface de la pièce. Introduire un tableau de points Sélectionner le mode MÉMORISATION/ÉDITION DE PROGRAMME Appeler le gestionnaire de fichiers : appuyer sur la touche PGM MGT. NOM FICHIER ? Introduire le nom et le type de fichier du tableau de points, valider avec la touche ENT. Sélectionner l'unité de mesure : appuyer sur MM ou INCH. La TNC commute vers la fenêtre de programme et affiche un tableau de points vide. Avec la softkey INSERER LIGNE, ajouter une nouvelle ligne et introduire les coordonnées de la position d'usinage souhaitée. Répéter la procédure jusqu'à ce que toutes les coordonnées souhaitées soient introduites. Le nom du tableau de points doit commencer par une lettre. Avec les softkeys X OUT/ON, Y OUT/ON, Z OUT/ ON (seconde barre de softkeys), vous définissez les coordonnées que vous souhaitez introduire dans le tableau de points. TNC 640 | Manuel d'utilisationProgrammation des cycles | 9/2013 65 2 Utiliser les cycles d'usinage 2.4 Tableaux de points Ignorer certains points pour l'usinage. Dans la colonne FADE du tableau de points, vous pouvez marquer le point défini sur une ligne sélectionnée de manière à ce qu'il ne soit pas usiné. Sélectionner le point du tableau qui doit être ignoré. Sélectionner la colonne FADE. Activer le masquage ou Désactiver le masquage. Sélectionner le tableau de points dans le programme En mode MÉMORISATION/ÉDITION DE PROGRAMME, choisir le programme pour lequel le tableau de points zéro doit être activé. Appeler la fonction de sélection du tableau de points : appuyer sur la touche PGM CALL. Appuyer sur la softkey TABLEAU DE POINTS. Introduire le nom du tableau de points, valider avec la touche END. Si le tableau de points n'est pas mémorisé dans le même répertoire que celui du programme CN, vous devez introduire le chemin d'accès en entier. Exemple de séquence CN 7 SEL PATTERN “TNC:\DIRKT5\NUST35.PNT“ 66 TNC 640 | Manuel d'utilisationProgrammation des cycles | 9/2013 2 Tableaux de points 2.4 Appeler le cycle en liaison avec les tableaux de points Avec CYCL CALL PAT, la TNC utilise les tableaux de points que vous avez définis en dernier (même si vous avez défini le tableau de points dans un programme imbriqué avec CALL PGM). Si la TNC doit appeler le dernier cycle d'usinage défini aux points définis dans un tableau de points, programmez dans ce cas l'appel de cycle avec CYCL CALL PAT. Programmer l'appel de cycle : appuyer sur la touche CYCL CALL. Appeler le tableau de points : appuyer sur la softkey CYCL CALL PAT. Programmer l'avance selon laquelle la TNC doit déplacer l'outil entre les points (aucune introduction : déplacement avec la dernière avance programmée, FMAX non valable) Si nécessaire, introduire une fonction auxiliaire M, valider avec la touche END. Entre les points, la TNC dégage l'outil à la hauteur de sécurité. La TNC utilise comme hauteur de sécurité soit la coordonnée dans l'axe de broche lors de l'appel du cycle, soit la valeur du paramètre du cycle Q204. Elle choisit la valeur la plus élevée des deux. Utilisez la fonction auxiliaire M103 si vous souhaitez vous déplacer en avance réduite lors du prépositionnement dans l'axe de broche, Mode d'action des tableaux de points avec les cycles SL et le cycle 12 La TNC interprète les points comme décalage supplémentaire du point zéro. Mode d'action des tableaux de points avec les cycles 200 à 208 et 262 à 267 La TNC interprète les points du plan d'usinage comme coordonnées du centre du trou. Vous devez définir l'arête supérieure de la pièce (Q203) à 0 si la coordonnée dans l'axe de broche définie dans le tableau de points doit être utilisée comme coordonnée du point initial. TNC 640 | Manuel d'utilisationProgrammation des cycles | 9/2013 67 2 Utiliser les cycles d'usinage 2.4 Tableaux de points Mode d'action des tableaux de points avec les cycles 210 à 215 La TNC interprète les points comme décalage supplémentaire du point zéro. Vous devez programmer à 0 les points initiaux et l'arête supérieure de la pièce (Q203) dans le cycle de fraisage concerné si vous souhaitez utiliser comme coordonnées du point initial les points définis dans le tableau de points. Mode d'action des tableaux de points avec les cycles 251 à 254 La TNC interprète les points du plan d'usinage comme coordonnées du point initial du cycle. Vous devez définir l'arête supérieure de la pièce (Q203) à 0 si la coordonnée dans l'axe de broche définie dans le tableau de points doit être utilisée comme coordonnée du point initial. 68 TNC 640 | Manuel d'utilisationProgrammation des cycles | 9/2013 3 Cycles d'usinage : perçage 3 Cycles d'usinage : perçage 3.1 Principes de base 3.1 Principes de base Résumé La TNC dispose de 9 cycles destinés aux opérations de perçage les plus diverses : Cycle Softkey Page 240 CENTRAGE avec pré-positionnement automatique, saut de bride, introduction facultative du diamètre de centrage/de la profondeur de centrage 71 200 PERCAGE avec pré-positionnement automatique, saut de bride 73 201 ALESAGE A L'ALESOIR avec pré-positionnement automatique, saut de bride 75 202 ALESAGE A L'OUTIL avec pré-positionnement automatique, saut de bride 77 203 PERCAGE UNIVERSEL avec pré-positionnement automatique, saut de bride, brise copeaux, dégressivité 80 204 LAMAGE EN TIRANT avec pré-positionnement automatique, saut de bride 83 205 PERCAGE PROFOND UNIVERSEL avec pré-positionnement automatique, saut de bride, brise copeaux, distance de sécurité 87 208 FRAISAGE DE TROUS avec pré-positionnement automatique, saut de bride 91 241 PERCAGE MONO-LEVRE avec pré-positionnement automatique au point de départ plus profond, vitesse de rotation et arrosage 94 70 TNC 640 | Manuel d'utilisationProgrammation des cycles | 9/2013 3 CENTRAGE (cycle 240, DIN/ISO : G240) 3.2 3.2 CENTRAGE (cycle 240, DIN/ISO : G240) Mode opératoire du cycle 1 Selon l'avance rapide FMAX, la TNC positionne l'outil dans l'axe de broche, à la distance d'approche au-dessus de la surface de la pièce. 2 L'outil centre, selon l'avance F programmée, jusqu’au diamètre de centrage ou jusqu’à la profondeur de centrage indiqué(e). 3 L'outil effectue une temporisation (si celle-ci a été définie) au fond du centrage. 4 Pour terminer, l'outil se rend, selon FMAX, à la distance d'approche ou bien au saut de bride (si celui-ci a été programmé). Attention lors de la programmation! Programmer la séquence de positionnement au point initial (centre du trou) dans le plan d’usinage avec correction de rayon R0. Le signe du paramètre de cycle Q344 (diamètre) ou Q201 (profondeur) définit le sens de l'usinage. Si vous programmez le diamètre ou la profondeur = 0, la TNC n'exécute pas le cycle. Attention, risque de collision! Avec le paramètre machine displayDepthErr, vous définissez si la TNC doit délivrer un message d'erreur (on) ou ne pas en délivrer (off) quand une profondeur positive est programmée. Notez que la TNC inverse le calcul de la position de pré-positionnement si vous introduisez un diamètre positif ou une profondeur positive. L'outil se déplace donc dans son axe, en avance rapide, pour se rendre à la distance d'approche en dessous de la surface de la pièce ! TNC 640 | Manuel d'utilisationProgrammation des cycles | 9/2013 71 3 Cycles d'usinage : perçage 3.2 CENTRAGE (cycle 240, DIN/ISO : G240) Paramètres du cycle Distance d'approche Q200 (en incrémental) : distance entre la pointe de l'outil et la surface de la pièce ; introduire une valeur positive. Plage d'introduction 0 à 99999,9999 Choix profond./diamètre (0/1) Q343 : choix indiquant si le centrage doit être réalisé au diamètre ou à la profondeur programmée. Si la TNC doit effectuer le centrage au diamètre programmé, vous devez définir l'angle de pointe de l'outil dans la colonne T-ANGLE du tableau d'outils TOOL.T. 0 : centrage à la profondeur programmée 1 : centrage au diamètre programmé Profondeur Q201 (en incrémental) : distance entre la surface de pièce et le fond programmé (pointe du cône de centrage). N'a d'effet que si l'on a défini Q343=0. Plage d’introduction -99999,9999 à 99999,9999 Diamètre (signe) Q344 : diamètre de centrage. N'a d'effet que si l'on a défini Q343=1. Plage d’introduction -99999,9999 à 99999,9999 Avance de plongée en profondeur Q206 : vitesse de déplacement de l'outil lors du centrage, en mm/ min. Plage d'introduction 0 à 99999,999 ou FAUTO, FU Temporisation au fond Q211 : durée en secondes de rotation à vide de l'outil au fond du trou. Plage d'introduction 0 à 3600,0000 Coord. surface pièce Q203 (en absolu) : coordonnée de la surface de la pièce. Plage d’introduction -99999,9999 à 99999,9999 Saut de bride Q204 (en incrémental) : coordonnée dans l'axe de broche excluant toute collision entre l'outil et la pièce (élément de serrage). Plage d’introduction 0 à 99999,9999 Séquences CN 10 L Z+100 R0 FMAX 11 CYCL DEF 240 CENTRAGE Q200=2 ;DISTANCE D'APPROCHE Q343=1 ;CHOIX PROFOND./ DIAMÈTRE Q201=+0 ;PROFONDEUR Q344=-9 ;DIAMÈTRE Q206=250 ;AVANCE PLONGÉE PROF. Q211=0.1 ;TEMPO AU FOND Q203=+20 ;COORD. SURFACE PIÈCE Q204=100 ;SAUT DE BRIDE 12 L X+30 Y+20 R0 FMAX M3 M99 13 L X+80 Y+50 R0 FMAX M99 72 TNC 640 | Manuel d'utilisationProgrammation des cycles | 9/2013 3 PERCAGE (cycle 200) 3.3 3.3 PERCAGE (cycle 200) Mode opératoire du cycle 1 Selon l'avance rapide FMAX, la TNC positionne l'outil dans l'axe de broche, à la distance d'approche au-dessus de la surface de la pièce. 2 Suivant l'avance F programmée, l'outil perce jusqu'à la première profondeur de passe. 3 La TNC ramène l'outil, selon FMAX, à la distance d'approche, exécute une temporisation (si celle-ci a été programmée) puis le positionne, à nouveau avec FMAX, à la distance d'approche audessus de la première profondeur de passe. 4 Selon l'avance F programmée, l'outil perce ensuite une autre profondeur de passe. 5 La TNC répète ce processus (2 à 4) jusqu'à ce que l'outil ait atteint la profondeur de perçage programmée. 6 Partant du fond du trou, l'outil se déplace avec FMAX jusqu'à la distance d'approche ou jusqu'au saut de bride (si celui-ci a été programmé). Attention lors de la programmation ! Programmer la séquence de positionnement au point initial (centre du trou) dans le plan d’usinage avec correction de rayon R0. Le signe du paramètre de cycle Profondeur détermine le sens de l’usinage. Si vous programmez Profondeur = 0, la TNC n'exécute pas le cycle. Attention, risque de collision ! Avec le paramètre machine displayDepthErr, vous définissez si la TNC doit délivrer un message d'erreur (on) ou ne pas en délivrer (off) quand une profondeur positive est programmée. Notez que la TNC inverse le calcul de la position de pré-positionnement si vous introduisez une profondeur positive. L'outil se déplace donc dans son axe, en avance rapide pour se rendre à la distance d'approche en dessous de la surface de la pièce ! TNC 640 | Manuel d'utilisationProgrammation des cycles | 9/2013 73 3 Cycles d'usinage : perçage 3.3 PERCAGE (cycle 200) Paramètres du cycle Distance d'approche Q200 (en incrémental) : distance entre la pointe de l'outil et la surface de la pièce ; introduire une valeur positive. Plage d’introduction 0 à 99999,9999 Profondeur Q201 (en incrémental) : distance entre la surface de la pièce et le fond du trou (pointe conique du foret). Plage d’introduction -99999,9999 à 99999,9999 Avance plongée en profondeur Q206 : vitesse de déplacement de l'outil lors du perçage, en mm/min. Plage d'introduction 0 à 99999,999 ou FAUTO, FU Profondeur de passe Q202 (en incrémental) : distance parcourue par l'outil en une passe. Plage d'introduction 0 à 99999,9999. La profondeur n'est pas forcément un multiple de la profondeur de passe. L'outil se déplace en une passe à la profondeur lorsque : la profondeur de passe est égale à la profondeur la profondeur de passe est supérieure à la profondeur Temporisation en haut Q210 : durée en secondes de rotation à vide de l'outil à la distance d'approche, après sa sortie du trou pour dégager les copeaux. Plage d'introduction 0 à 3600,0000 Coord. surface pièce Q203 (en absolu) : coordonnée de la surface de la pièce. Plage d’introduction -99999,9999 à 99999,9999 Saut de bride Q204 (en incrémental) : coordonnée dans l'axe de broche excluant toute collision entre l'outil et la pièce (élément de serrage). Plage d’introduction 0 à 99999,9999 Temporisation au fond Q211 : durée en secondes de rotation à vide de l'outil au fond du trou. Plage d'introduction 0 à 3600,0000 Séquences CN 11 CYCL DEF 200 PERCAGE Q200=2 ;DISTANCE D'APPROCHE Q201=-15 ;PROFONDEUR Q206=250 ;AVANCE PLONGÉE PROF. Q202=5 ;PROFONDEUR DE PASSE Q210=0 ;TEMPO. EN HAUT Q203=+20 ;COORD. SURFACE PIÈCE Q204=100 ;SAUT DE BRIDE Q211=0.1 ;TEMPO AU FOND 12 L X+30 Y+20 FMAX M3 13 CYCL CALL 14 L X+80 Y+50 FMAX M99 74 TNC 640 | Manuel d'utilisationProgrammation des cycles | 9/2013 3 ALESAGE A L'ALESOIR (cycle 201, DIN/ISO : G201) 3.4 3.4 ALESAGE A L'ALESOIR (cycle 201, DIN/ISO : G201) Mode opératoire du cycle 1 En avance rapide FMAX, la TNC positionne l'outil dans l'axe de broche, à la distance d'approche programmée au-dessus de la surface de la pièce. 2 Selon l'avance F introduite, l'outil alèse jusqu'à la profondeur programmée. 3 Au fond du trou, l'outil exécute une temporisation (si celle-ci a été programmée). 4 Pour terminer, la TNC ramène l'outil à la distance d'approche en avance F et de là, toujours avec FMAX, au saut de bride (si celuici a été programmé). Attention lors de la programmation ! Programmer la séquence de positionnement au point initial (centre du trou) dans le plan d’usinage avec correction de rayon R0. Le signe du paramètre de cycle Profondeur détermine le sens de l’usinage. Si vous programmez Profondeur = 0, la TNC n'exécute pas le cycle. Attention, risque de collision ! Avec le paramètre machine displayDepthErr, vous définissez si la TNC doit délivrer un message d'erreur (on) ou ne pas en délivrer (off) quand une profondeur positive est programmée. Notez que la TNC inverse le calcul de la position de pré-positionnement si vous introduisez une profondeur positive. L'outil se déplace donc dans son axe, en avance rapide pour se rendre à la distance d'approche en dessous de la surface de la pièce ! TNC 640 | Manuel d'utilisationProgrammation des cycles | 9/2013 75 3 Cycles d'usinage : perçage 3.4 ALESAGE A L'ALESOIR (cycle 201, DIN/ISO : G201) Paramètres du cycle Distance d'approche Q200 (en incrémental) : distance entre la pointe de l'outil et la surface de la pièce. Plage d’introduction 0 à 99999,9999 Profondeur Q201 (en incrémental) : distance entre la surface de la pièce et le fond du trou. Plage d’introduction -99999,9999 à 99999,9999 Avance plongée en profondeur Q206 : vitesse de déplacement de l'outil lors de l'alésage à l'alésoir, en mm/min. Plage d'introduction 0 à 99999,999 ou FAUTO, FU Temporisation en bas Q211 : durée en secondes de rotation à vide de l'outil au fond du trou. Plage d'introduction 0 à 3600,0000 Avance retrait Q208 : vitesse de déplacement de l'outil à sa sortie du trou, en mm/min. Si vous introduisez Q208 = 0, la sortie est assurée selon l'avance d'alésage à l'alésoir. Plage d'introduction 0 à 99999,999 Coord. surface pièce Q203 (en absolu) : coordonnée de la surface de la pièce. Plage d’introduction 0 à 99999,9999 Saut de bride Q204 (en incrémental) : coordonnée dans l'axe de broche excluant toute collision entre l'outil et la pièce (élément de serrage). Plage d’introduction 0 à 99999,9999 Séquences CN 11 CYCL DEF 201 ALESAGE A L'ALESOIR Q200=2 ;DISTANCE D'APPROCHE Q201=-15 ;PROFONDEUR Q206=100 ;AVANCE PLONGÉE PROF. Q211=0.5 ;TEMPO AU FOND Q208=250 ;AVANCE RETRAIT Q203=+20 ;COORD. SURFACE PIÈCE Q204=100 ;SAUT DE BRIDE 12 L X+30 Y+20 FMAX M3 13 CYCL CALL 14 L X+80 Y+50 FMAX M9 15 L Z+100 FMAX M2 76 TNC 640 | Manuel d'utilisationProgrammation des cycles | 9/2013 3 ALESAGE A L'OUTIL (cycle 202, DIN/ISO : G202) 3.5 3.5 ALESAGE A L'OUTIL (cycle 202, DIN/ISO : G202) Mode opératoire du cycle 1 En avance rapide FMAX, la TNC positionne l'outil dans l'axe de broche, à la distance d'approche au-dessus de la surface de la pièce. 2 L'outil perce à la profondeur avec l'avance de perçage. 3 Au fond du trou, l'outil exécute une temporisation (si celle-ci a été programmée) avec la broche en rotation pour casser les copeaux. 4 Puis, la TNC exécute une orientation broche à la position définie dans le paramètre Q336. 5 Si le dégagement d’outil a été sélectionné, la TNC dégage l’outil de 0,2 mm (valeur fixe) dans la direction programmée. 6 Pour terminer, la TNC ramène l'outil à la distance d'approche selon l'avance de retrait et de là, avec FMAX, au saut de bride (si celui-ci a été programmé). Si Q214=0, le retrait a lieu le long de la paroi du trou. TNC 640 | Manuel d'utilisationProgrammation des cycles | 9/2013 77 3 Cycles d'usinage : perçage 3.5 ALESAGE A L'OUTIL (cycle 202, DIN/ISO : G202) Attention lors de la programmation ! La machine et la TNC doivent avoir été préparées par le constructeur de la machine. Cycle utilisable uniquement sur machines avec asservissement de broche. Programmer la séquence de positionnement au point initial (centre du trou) dans le plan d’usinage avec correction de rayon R0. Le signe du paramètre de cycle Profondeur détermine le sens de l’usinage. Si vous programmez Profondeur = 0, la TNC n'exécute pas le cycle. En fin de cycle, la TNC rétablit les états de l'arrosage et de la broche qui étaient actifs avant l'appel du cycle. Attention, risque de collision ! Avec le paramètre machine displayDepthErr, vous définissez si la TNC doit délivrer un message d'erreur (on) ou ne pas en délivrer (off) quand une profondeur positive est programmée. Notez que la TNC inverse le calcul de la position de pré-positionnement si vous introduisez une profondeur positive. L'outil se déplace donc dans son axe, en avance rapide, pour se rendre à la distance d'approche en dessous de la surface de la pièce ! Sélectionnez le sens de dégagement de manière à ce que l'outil s'écarte de la paroi du trou. Vérifiez la position de la pointe de l'outil lorsque vous programmez une orientation broche avec l'angle introduit dans Q336 (p. ex., en mode Positionnement avec introduction manuelle). Sélectionner l'angle de manière à ce que la pointe de l'outil soit orientée parallèle à un axe de coordonnées. Lors du dégagement, la TNC tient compte automatiquement d'une rotation active du système de coordonnées. 78 TNC 640 | Manuel d'utilisationProgrammation des cycles | 9/2013 3 ALESAGE A L'OUTIL (cycle 202, DIN/ISO : G202) 3.5 Paramètres du cycle Distance d'approche Q200 (en incrémental) : distance entre la pointe de l'outil et la surface de la pièce. Plage d’introduction 0 à 99999,9999 Profondeur Q201 (en incrémental) : distance entre la surface de la pièce et le fond du trou. Plage d’introduction -99999,9999 à 99999,9999 Avance plongée en profondeur Q206 : vitesse de déplacement de l'outil lors de l'alésage à l'outil, en mm/min. Plage d'introduction 0 à 99999,999 ou FAUTO, FU Temporisation au fond Q211 : durée en secondes de rotation à vide de l'outil au fond du trou. Plage d'introduction 0 à 3600,0000 Avance retrait Q208 : vitesse de déplacement de l'outil à sa sortie du trou, en mm/min. Si vous introduisez Q208 = 0, la sortie est assurée avec l'avance de plongée en profondeur. Plage d’introduction 0 à 99999,999 ou FMAX, FAUTO Coord. surface pièce Q203 (en absolu) : coordonnée de la surface de la pièce. Plage d’introduction -99999,9999 à 99999,9999 Saut de bride Q204 (en incrémental) : coordonnée dans l'axe de broche excluant toute collision entre l'outil et la pièce (élément de serrage). Plage d’introduction 0 à 99999,999 Sens de dégagement (0/1/2/3/4) Q214 : définir le sens de dégagement de l'outil au fond du trou (après l'orientation de la broche) 0 : ne pas dégager l'outil 1 : dégager l'outil dans le sens négatif de l'axe principal 2 : dégager l'outil dans le sens négatif de l'axe secondaire 3 : dégager l'outil dans le sens positif de l'axe principal 4 : dégager l'outil dans le sens positif de l'axe secondaire Angle d'orientation de la broche Q336 (en absolu) : angle auquel la TNC positionne l'outil avant le dégagement. Plage d'introduction -360,000 à 360,000 TNC 640 | Manuel d'utilisationProgrammation des cycles | 9/2013 10 L Z+100 R0 FMAX 11 CYCL DEF 202 ALES. A L'OUTIL Q200=2 ;DISTANCE D'APPROCHE Q201=-15 ;PROFONDEUR Q206=100 ;AVANCE PLONGÉE PROF. Q211=0.5 ;TEMPO AU FOND Q208=250 ;AVANCE RETRAIT Q203=+20 ;COORD. SURFACE PIÈCE Q204=100 ;SAUT DE BRIDE Q214=1 ;SENS DÉGAGEMENT Q336=0 ;ANGLE BROCHE 12 L X+30 Y+20 FMAX M3 13 CYCL CALL 14 L X+80 Y+50 FMAX M99 79 3 Cycles d'usinage : perçage 3.6 3.6 PERCAGE UNIVERSEL (cycle 203, DIN/ISO : G203) PERCAGE UNIVERSEL (cycle 203, DIN/ISO : G203) Mode opératoire du cycle 1 En avance rapide FMAX, la TNC positionne l'outil dans l'axe de broche, à la distance d'approche programmée au-dessus de la surface de la pièce. 2 L'outil perce jusqu'à la première profondeur de passe selon l'avance F programmée. 3 Si un brise-copeaux a été introduit, la TNC dégage l'outil en respectant la valeur de retrait programmée. Si vous travaillez sans brise-copeaux, la TNC ramène l'outil à la distance d'approche selon l'avance de retrait, exécute une temporisation (si celle-ci a été programmée) et le déplace, à nouveau avec FMAX, à la distance d'approche au-dessus de la première profondeur de passe. 4 Selon l'avance d'usinage, l'outil perce ensuite une autre profondeur de passe. A chaque passe, la profondeur de passe diminue en fonction de la valeur de réduction (si celle-ci a été programmée). 5 La TNC répète ce processus (2 à 4) jusqu'à ce que l'outil ait atteint la profondeur de perçage. 6 Au fond du trou, l'outil exécute une temporisation (si celleci a été programmée) pour briser les copeaux. Au terme de la temporisation, il revient à la distance d'approche selon l'avance de retrait. Si vous avez introduit un saut de bride, la TNC déplace l'outil à cette position avec FMAX. Attention lors de la programmation ! Programmer la séquence de positionnement au point initial (centre du trou) dans le plan d’usinage avec correction de rayon R0. Le signe du paramètre de cycle Profondeur détermine le sens de l’usinage. Si vous programmez Profondeur = 0, la TNC n'exécute pas le cycle. Attention, risque de collision ! Avec le paramètre machine displayDepthErr, vous définissez si la TNC doit délivrer un message d'erreur (on) ou ne pas en délivrer (off) quand une profondeur positive est programmée. Notez que la TNC inverse le calcul de la position de prépositionnement si vous introduisez une profondeur positive. L'outil se déplace donc dans son axe, en avance rapide, à la distance d'approche en dessous de la surface de la pièce ! 80 TNC 640 | Manuel d'utilisationProgrammation des cycles | 9/2013 3 PERCAGE UNIVERSEL (cycle 203, DIN/ISO : G203) 3.6 Paramètres du cycle Distance d'approche Q200 (en incrémental) : distance entre la pointe de l'outil et la surface de la pièce. Plage d’introduction 0 à 99999,9999 Profondeur Q201 (en incrémental) : distance entre la surface de la pièce et le fond du trou (pointe conique du foret). Plage d’introduction -99999,9999 à 99999,9999 Avance plongée en profondeur Q206 : vitesse de déplacement de l'outil lors du perçage, en mm/min. Plage d'introduction 0 à 99999,999 ou FAUTO, FU Profondeur de passe Q202 (en incrémental) : distance parcourue par l'outil en une passe. Plage d'introduction 0 à 99999,9999. La profondeur n'est pas forcément un multiple de la profondeur de passe. L'outil se déplace en une passe à la profondeur lorsque : la profondeur de passe est égale à la profondeur la profondeur de passe est supérieure à la profondeur et si aucun brise-copeaux n'a été défini Séquences CN 11 CYCL DEF 203 PERCAGE UNIVERSEL Q200=2 ;DISTANCE D'APPROCHE Q201=-20 ;PROFONDEUR Q206=150 ;AVANCE PLONGÉE PROF. Q202=5 ;PROFONDEUR DE PASSE Temporisation en haut Q210 : durée en secondes de rotation à vide de l'outil à la distance d'approche, après sa sortie du trou pour dégager les copeaux. Plage d'introduction 0 à 3600,0000 Q210=0 ;TEMPO. EN HAUT Q204=50 ;SAUT DE BRIDE Coord. surface pièce Q203 (en absolu) : coordonnée de la surface de la pièce. Plage d’introduction -99999,9999 à 99999,9999 Q212=0.2 ;VALEUR RÉDUCTION Q213=3 ;BRISE-COPEAUX Q205=3 ;PROF. PASSE MIN. Saut de bride Q204 (en incrémental) : coordonnée dans l'axe de broche excluant toute collision entre l'outil et la pièce (élément de serrage). Plage d’introduction 0 à 99999,9999 Q203=+20 ;COORD. SURFACE PIÈCE Q211=0.25 ;TEMPO AU FOND Q208=500 ;AVANCE RETRAIT Q256=0.2 ;RETR. BRISE-COPEAUX Valeur de réduction Q212 (en incrémental) : après chaque passe, la TNC diminue la profondeur de passe Q202 en fonction de cette valeur. Plage d’introduction 0 à 99999,9999 Nb brise-copeaux avt retrait Q213 : nombre de brise-copeaux avant que la TNC ne dégage l'outil hors du trou pour enlever les copeaux. Pour briser les copeaux, la TNC dégage l'outil chaque fois de la valeur de retrait Q256. Plage d'introduction 0 à 99999 Profondeur passe min. Q205 (en incrémental) : si vous avez introduit une valeur de réduction, la TNC limite la passe à la valeur introduite dans Q205. Plage d’introduction 0 à 99999,9999 TNC 640 | Manuel d'utilisationProgrammation des cycles | 9/2013 81 3 Cycles d'usinage : perçage 3.6 PERCAGE UNIVERSEL (cycle 203, DIN/ISO : G203) Temporisation au fond Q211 : durée en secondes de rotation à vide de l'outil au fond du trou. Plage d'introduction 0 à 3600,0000 Avance retrait Q208 : vitesse de déplacement de l'outil lors du dégagement, en mm/min. Si vous introduisez Q208 = 0, l'outil est dégagé selon l'avance Q206. Plage d’introduction 0 à 99999,999 ou FMAX, FAUTO Retrait brise-copeaux Q256 (en incrémental) : valeur de dégagement de l'outil lors du brisecopeaux. Plage d'introduction 0,1000 à 99999,9999 82 TNC 640 | Manuel d'utilisationProgrammation des cycles | 9/2013 3 LAMAGE EN TIRANT (cycle 204, DIN/ISO : G204) 3.7 3.7 LAMAGE EN TIRANT (cycle 204, DIN/ISO : G204) Mode opératoire du cycle Ce cycle permet d'usiner des lamages se trouvant sur la face inférieure de la pièce. 1 Selon l'avance rapide FMAX, la TNC positionne l'outil dans l'axe de broche, à la distance d'approche au-dessus de la surface de la pièce. 2 Puis la TNC effectue une rotation broche à la position 0° et décale l'outil de la valeur de la cote excentrique. 3 Puis, l'outil plonge suivant l'avance de pré-positionnement dans le trou ébauché jusqu'à ce que la dent se trouve à la distance d'approche au-dessous de l'arête inférieure de la pièce. 4 Ensuite, la TNC déplace à nouveau l'outil au centre du trou, met en route la broche et le cas échéant, l'arrosage, puis amène l'outil à la profondeur de lamage, selon l'avance de lamage. 5 Si celle-ci a été introduite, l'outil effectue une temporisation au fond du trou, puis ressort du trou, effectue une orientation broche et se décale à nouveau de la valeur de la cote excentrique. 6 Pour terminer, la TNC ramène l'outil à la distance d'approche selon l'avance de pré-positionnement et de là, avec FMAX, au saut de bride (si celui-ci a été programmé). TNC 640 | Manuel d'utilisationProgrammation des cycles | 9/2013 83 3 Cycles d'usinage : perçage 3.7 LAMAGE EN TIRANT (cycle 204, DIN/ISO : G204) Attention lors de la programmation ! La machine et la TNC doivent avoir été préparées par le constructeur de la machine. Cycle utilisable uniquement sur machines avec asservissement de broche. Le cycle ne fonctionne qu'avec des outils d'usinage en tirant. Programmer la séquence de positionnement au point initial (centre du trou) dans le plan d’usinage avec correction de rayon R0. Le signe du paramètre de cycle Profondeur définit le sens d’usinage pour le lamage Attention : le signe positif définit un lamage dans le sens de l'axe de broche positif. Introduire la longueur d'outil de manière à ce que la partie inférieure de l'outil soit prise en compte et non le tranchant. Pour le calcul du point initial du lamage, la TNC prend en compte la longueur de la dent de l'outil et l'épaisseur de la matière. Attention, risque de collision ! Vérifiez la position de la pointe de l'outil lorsque vous programmez une orientation broche avec l'angle introduit dans Q336 (p. ex., en mode Positionnement avec introduction manuelle). Sélectionner l'angle de manière à ce que la pointe de l'outil soit orientée parallèle à un axe de coordonnées. Sélectionnez le sens de dégagement de manière à ce que l'outil s'écarte de la paroi du trou. 84 TNC 640 | Manuel d'utilisationProgrammation des cycles | 9/2013 3 LAMAGE EN TIRANT (cycle 204, DIN/ISO : G204) 3.7 Paramètres du cycle Distance d'approche Q200 (en incrémental) : distance entre la pointe de l'outil et la surface de la pièce. Plage d’introduction 0 à 99999,9999 Profondeur lamage Q249 (en incrémental) : distance entre la face inférieure de la pièce et le fond du lamage. Le signe positif usine un lamage dans le sens positif de l'axe de broche. Plage d’introduction -99999,9999 à 99999,9999 Epaisseur matière Q250 (en incrémental) : épaisseur de la pièce. Plage d’introduction 0,0001 à 99999,9999 Cote excentrique Q251 (en incrémental) : cote excentrique de l'outil, voir la fiche technique de l'outil. Plage d’introduction 0,0001 à 99999,9999 Hauteur de la dent Q252 (en incrémental) : distance entre la face inférieure de l'outil et la dent principale, voir la fiche technique de l'outil. Plage d’introduction 0,0001 à 99999,9999 Avance de prépositionnement Q253 : vitesse de déplacement de l'outil lors de la plongée dans la pièce ou lors de la sortie de la pièce, en mm/ min. Plage d'introduction 0 à 99999,999 ou FMAX, FAUTO Avance de lamage Q254 : vitesse de déplacement de l'outil lors du lamage, en mm/min. Plage d'introduction 0 à 99999,999 ou FAUTO, FU Séquences CN 11 CYCL DEF 204 LAMAGE EN TIRANT Temporisation Q255 : temporisation en secondes au fond du lamage. Plage d'introduction 0 à 3600,000 Q200=2 ;DISTANCE D'APPROCHE Q249=+5 ;PROF. DE LAMAGE Q250=20 ;ÉPAISSEUR MATÉRIAU Coord. surface pièce Q203 (en absolu) : coordonnée de la surface de la pièce. Plage d’introduction -99999,9999 à 99999,9999 Q251=3.5 ;COTE EXCENTRIQUE Q252=15 ;HAUTEUR DE LA DENT Saut de bride Q204 (en incrémental) : coordonnée dans l'axe de broche excluant toute collision entre l'outil et la pièce (élément de serrage). Plage d’introduction 0 à 99999,9999 Sens de dégagement (1/2/3/4) Q214 : définir le sens suivant lequel la TNC doit décaler l'outil de la valeur de la cote excentrique (après l'orientation de la broche) ; il est interdit de programmer 0 1 : dégager l'outil dans le sens négatif de l'axe principal 2 : dégager l'outil dans le sens négatif de l'axe secondaire 3 : dégager l'outil dans le sens positif de l'axe principal TNC 640 | Manuel d'utilisationProgrammation des cycles | 9/2013 Q253=750 ;AVANCE PRÉ-POS. Q254=200 ;AVANCE LAMAGE Q255=0 ;TEMPORISATION Q203=+20 ;COORD. SURFACE PIÈCE Q204=50 ;SAUT DE BRIDE Q214=1 ;SENS DE DÉGAGEMENT Q336=0 ;ANGLE BROCHE 85 3 Cycles d'usinage : perçage 3.7 LAMAGE EN TIRANT (cycle 204, DIN/ISO : G204) 4 : dégager l'outil dans le sens positif de l'axe secondaire Angle d'orientation de la broche Q336 (en absolu) : angle auquel la TNC positionne l'outil avant la plongée et avant le dégagement hors du trou. Plage d'introduction -360,0000 à 360,0000 86 TNC 640 | Manuel d'utilisationProgrammation des cycles | 9/2013 3 PERCAGE PROFOND UNIVERSEL (cycle 205, DIN/ISO : G205) 3.8 3.8 PERCAGE PROFOND UNIVERSEL (cycle 205, DIN/ISO : G205) Mode opératoire du cycle 1 En avance rapide FMAX, la TNC positionne l'outil dans l'axe de broche, à la distance d'approche programmée au-dessus de la surface de la pièce. 2 Si vous avez introduit un point de départ plus profond, la TNC déplace l'outil, selon l'avance de positionnement définie, jusqu'à la distance d'approche au-dessus du point de départ plus profond. 3 L'outil perce jusqu'à la première profondeur de passe selon l'avance F programmée. 4 Si un brise-copeaux a été introduit, la TNC rétracte l'outil de la valeur de retrait programmée. Sans brise-copeaux, la TNC dégage l'outil à la distance d'approche en avance rapide, puis le déplace, toujours avec FMAX, à la distance de sécurité audessus de la première profondeur de passe. 5 L'outil perce ensuite une autre profondeur de passe selon l'avance d'usinage. A chaque passe, la profondeur de passe diminue en fonction de la valeur de réduction (si celle-ci a été programmée). 6 La TNC répète ce processus (2 à 4) jusqu'à ce que l'outil ait atteint la profondeur de perçage. 7 Au fond du trou, l'outil exécute une temporisation (si celle-ci a été programmée) pour briser les copeaux. Au terme de la temporisation, il revient à la distance d'approche avec l'avance de retrait. Si vous avez introduit un saut de bride, la TNC déplace l'outil à cette position avec FMAX. TNC 640 | Manuel d'utilisationProgrammation des cycles | 9/2013 87 3 Cycles d'usinage : perçage 3.8 PERCAGE PROFOND UNIVERSEL (cycle 205, DIN/ISO : G205) Attention lors de la programmation ! Programmer la séquence de positionnement au point initial (centre du trou) dans le plan d’usinage avec correction de rayon R0. Le signe du paramètre de cycle Profondeur détermine le sens de l’usinage. Si vous programmez Profondeur = 0, la TNC n'exécute pas le cycle. Si vous programmez les distances de sécurité Q258 différentes de Q259, la TNC modifie régulièrement la distance de sécurité entre la première et la dernière passe. Si vous programmez un point de départ plus profond avec Q379, la TNC ne modifie que le point initial du mouvement de plongée. Les mouvements de retrait ne sont pas modifiés par la TNC et se réfèrent donc à la coordonnée de la surface de la pièce. Attention, risque de collision ! Avec le paramètre machine displayDepthErr, vous définissez si la TNC doit délivrer un message d'erreur (on) ou ne pas en délivrer (off) quand une profondeur positive est programmée. Notez que la TNC inverse le calcul de la position de pré-positionnement si vous introduisez une profondeur positive. L'outil se déplace donc dans son axe, en avance rapide, à la distance d'approche en dessous de la surface de la pièce ! 88 TNC 640 | Manuel d'utilisationProgrammation des cycles | 9/2013 3 PERCAGE PROFOND UNIVERSEL (cycle 205, DIN/ISO : G205) 3.8 Paramètres du cycle Distance d'approche Q200 (en incrémental) : distance entre la pointe de l'outil et la surface de la pièce. Plage d’introduction 0 à 99999,9999 Profondeur Q201 (en incrémental) : distance entre la surface de la pièce et le fond du trou (pointe conique du foret). Plage d’introduction -99999,9999 à 99999,9999 Avance plongée en profondeur Q206 : vitesse de déplacement de l'outil lors du perçage, en mm/min. Plage d'introduction 0 à 99999,999 ou FAUTO, FU Profondeur de passe Q202 (en incrémental) : distance parcourue par l'outil en une passe. Plage d'introduction 0 à 99999,9999. La profondeur n'est pas forcément un multiple de la profondeur de passe. L'outil se déplace en une passe à la profondeur lorsque : la profondeur de passe est égale à la profondeur la profondeur de passe est supérieure à la profondeur Coord. surface pièce Q203 (en absolu) : coordonnée de la surface de la pièce. Plage d’introduction -99999,9999 à 99999,9999 Séquences CN 11 CYCL DEF 205 PERCAGE PROFOND UNIVERSEL Q200=2 ;DISTANCE D'APPROCHE Q201=-80 ;PROFONDEUR Q206=150 ;AVANCE PLONGÉE PROF. Q202=15 ;PROFONDEUR PASSE Q203=+100 ;COORD. SURFACE PIÈCE Q204=50 ;SAUT DE BRIDE Q212=0.5 ;VALEUR RÉDUCTION Q205=3 ;PROF. PASSE MIN. Q258=0.5 ;DIST. SÉCUR. EN HAUT Valeur de réduction Q212 (en incrémental) : la TNC diminue la profondeur de passe Q202 de cette valeur. Plage d’introduction 0 à 99999,9999 Q259=1 ;DIST. SÉCUR. EN BAS Q257=5 ;PROF. PERÇ. BRISECOPEAUX Profondeur de passe min. Q205 (en incrémental) : si vous avez introduit une valeur de réduction, la TNC limite la passe à la valeur introduite dans Q205. Plage d’introduction 0 à 99999,9999 Q256=0.2 ;RETR. BRISE-COPEAUX Distance de sécurité en haut Q258 (en incrémental) : distance de sécurité pour le positionnement en rapide lorsque, après un retrait hors du trou, la TNC déplace l'outil à nouveau à la profondeur de passe actuelle (valeur de la première passe). Plage d’introduction 0 à 99999,9999 Q253=750 ;AVANCE PRÉ-POS. Saut de bride Q204 (en incrémental) : coordonnée dans l'axe de broche excluant toute collision entre l'outil et la pièce (élément de serrage). Plage d’introduction 0 à 99999,9999 Q211=0.25 ;TEMPO AU FOND Q379=7.5 ;POINT DE DÉPART Distance de sécurité en bas Q259 (en incrémental) : distance de sécurité pour le positionnement en rapide lorsque, après un retrait hors du trou, la TNC déplace l'outil à nouveau à la profondeur de passe actuelle (valeur de la dernière passe). Plage d’introduction 0 à 99999,9999 Profondeur de perçage jusqu'au brise-copeaux Q257 (en incrémental) : passe à l'issu de laquelle la TNC exécute un brise-copeaux. Pas de brisecopeaux si l'on a introduit 0. Plage d'introduction 0 à 99999,9999 TNC 640 | Manuel d'utilisationProgrammation des cycles | 9/2013 89 3 Cycles d'usinage : perçage 3.8 PERCAGE PROFOND UNIVERSEL (cycle 205, DIN/ISO : G205) Retrait brise-copeaux Q256 (en incrémental) : valeur de dégagement de l'outil lors du brisecopeaux. La TNC dégage l'outil avec une avance de 3000 mm/min. Plage d'introduction 0,1000 à 99999,9999 Temporisation au fond Q211 : durée en secondes de rotation à vide de l'outil au fond du trou. Plage d'introduction 0 à 3600,0000 Point de départ plus profond Q379 (en incrémental, se réfère à la surface de la pièce) : point initial du perçage effectif si vous avez déjà effectué un pré-perçage à une profondeur donnée avec un outil moins long. La TNC amène l'outil depuis la distance d'approche jusqu'au point de départ plus profond avec l'avance de pré-positionnement. Plage d’introduction 0 à 99999,9999 Avance de pré-positionnement Q253 : vitesse de déplacement de l'outil en mm/min entre la distance d'approche et le point de départ plus profond. Possible uniquement si la valeur introduite pour Q379 est différente de 0. Plage d’introduction 0 à 99999,999 ou FMAX, FAUTO 90 TNC 640 | Manuel d'utilisationProgrammation des cycles | 9/2013 3 FRAISAGE DE TROUS (cycle 208) 3.9 3.9 FRAISAGE DE TROUS (cycle 208) Mode opératoire du cycle 1 En avance rapide FMAX, la TNC positionne l'outil dans l'axe de broche, à la distance d'approche programmée au-dessus de la surface de la pièce et aborde le diamètre introduit en suivant un arrondi de cercle (s'il y a suffisamment de place). 2 Suivant l'avance F programmée, l'outil fraise jusqu'à la profondeur de perçage en suivant une trajectoire hélicoïdale. 3 Lorsque la profondeur de perçage est atteinte, la TNC déplace l'outil à nouveau sur un cercle entier pour retirer la matière laissée à l'issue de la plongée. 4 La TNC positionne ensuite l'outil au centre du trou. 5 Pour terminer, la TNC ramène l'outil à la distance d'approche avec FMAX. Si vous avez introduit un saut de bride, la TNC déplace l'outil à cette position avec FMAX. TNC 640 | Manuel d'utilisationProgrammation des cycles | 9/2013 91 3 Cycles d'usinage : perçage 3.9 FRAISAGE DE TROUS (cycle 208) Attention lors de la programmation ! Programmer la séquence de positionnement au point initial (centre du trou) dans le plan d’usinage avec correction de rayon R0. Le signe du paramètre de cycle Profondeur détermine le sens de l’usinage. Si vous programmez Profondeur = 0, la TNC n'exécute pas le cycle. Si vous avez programmé un diamètre de trou égal au diamètre de l'outil, la TNC perce directement à la profondeur programmée, sans interpolation hélicoïdale. Une image miroir active n'agit pas sur le mode de fraisage défini dans le cycle. Veillez à ce ni votre outil ni la pièce ne soient endommagés suite à une passe trop importante. Pour éviter de programmer des passes trop grandes, programmez l'angle de plongée max. de l'outil dans la colonne ANGLE du tableau d'outils TOOL.T. La TNC calcule alors automatiquement la passe max. autorisée et modifie si nécessaire la valeur que vous avez programmée. Attention, risque de collision ! Avec le paramètre machine displayDepthErr, vous définissez si la TNC doit délivrer un message d'erreur (on) ou ne pas en délivrer (off) quand une profondeur positive est programmée. Notez que la TNC inverse le calcul de la position de pré-positionnement si vous introduisez une profondeur positive. L'outil se déplace donc dans son axe, en avance rapide, pour se rendre à la distance d'approche en dessous de la surface de la pièce ! 92 TNC 640 | Manuel d'utilisationProgrammation des cycles | 9/2013 3 FRAISAGE DE TROUS (cycle 208) 3.9 Paramètres du cycle Distance d'approche Q200 (en incrémental) : distance entre la face inférieure de l'outil et la surface de la pièce. Plage d’introduction 0 à 99999,9999 Profondeur Q201 (en incrémental) : distance entre la surface de la pièce et le fond du trou. Plage d’introduction -99999,9999 à 99999,9999 Avance plongée en profondeur Q206 : vitesse de déplacement de l'outil lors de l'usinage sur la trajectoire hélicoïdale, en mm/min. Plage d'introduction 0 à 99999,999 ou FAUTO, FU, FZ Passe par rotation hélic. Q334 (en incrémental) : distance parcourue en une passe par l'outil sur une hélice (=360°). Plage d’introduction 0 à 99999,9999 Coord. surface pièce Q203 (en absolu) : coordonnée de la surface de la pièce. Plage d’introduction -99999,9999 à 99999,9999 Saut de bride Q204 (en incrémental) : coordonnée dans l'axe de broche excluant toute collision entre l'outil et la pièce (élément de serrage). Plage d’introduction 0 à 99999,9999 Diamètre nominal Q335 (en absolu) : diamètre du trou. Si vous programmez un diamètre nominal égal au diamètre de l'outil, la TNC perce directement à la profondeur programmée, sans interpolation hélicoïdale. Plage d'introduction 0 à 99999,9999 Diamètre de pré-perçage Q342 (en absolu) : dès que vous introduisez dans Q342 une valeur supérieure à 0, la TNC ne contrôle plus le rapport entre le diamètre nominal et le diamètre de l'outil. De cette manière, vous pouvez usiner des trous dont le diamètre est supérieur à deux fois le diamètre de l'outil. Plage d'introduction 0 à 99999,9999 Mode de fraisage Q351 : Mode de fraisage avec M3 +1 = fraisage en avalant -1 = fraisage en opposition TNC 640 | Manuel d'utilisationProgrammation des cycles | 9/2013 Séquences CN 12 CYCL DEF 208 FRAISAGE DE TROUS Q200=2 ;DISTANCE D'APPROCHE Q201=-80 ;PROFONDEUR Q206=150 ;AVANCE PLONGÉE PROF. Q334=1.5 ;PROFONDEUR DE PASSE Q203=+100 ;COORD. SURFACE PIÈCE Q204=50 ;SAUT DE BRIDE Q335=25 ;DIAMÈTRE NOMINAL Q342=0 ;DIAMÈTRE PRÉPERÇAGE Q351=+1 ;MODE FRAISAGE 93 3 Cycles d'usinage : perçage 3.10 PERCAGE MONO-LEVRE (cycle 241, DIN/ISO : G241) 3.10 PERCAGE MONO-LEVRE (cycle 241, DIN/ISO : G241) Mode opératoire du cycle 1 En avance rapide FMAX, la TNC positionne l'outil dans l'axe de broche, à la distance d'approche programmée au-dessus de la surface de la pièce. 2 Selon l'avance de positionnement définie, la TNC déplace ensuite l'outil à la distance d'approche au-dessus du point de départ plus profond et active, à cet endroit, la vitesse de rotation de perçage avec M3 ainsi que l'arrosage. En fonction du sens de rotation défini dans le cycle, la TNC exécute le mouvement d'approche avec la broche tournant dans le sens horaire, anti-horaire ou à l'arrêtt. 3 L'outil perce jusqu'à la profondeur de perçage introduite selon l'avance F programmée. 4 Au fond du trou, l'outil exécute une temporisation (si celle-ci a été programmée) pour dégager les copeaux. La TNC désactive alors l'arrosage et applique la vitesse de rotation définie pour le retrait. 5 En partant du fond du trou et au terme de la temporisation, l'outil se rend à la distance d'approche selon l'avance de retrait. Si vous avez introduit un saut de bride, la TNC déplace l'outil à cette position avec FMAX. Attention lors de la programmation ! Programmer la séquence de positionnement au point initial (centre du trou) dans le plan d’usinage avec correction de rayon R0. Le signe du paramètre de cycle Profondeur détermine le sens de l’usinage. Si vous programmez Profondeur = 0, la TNC n'exécute pas le cycle. Attention, risque de collision ! Avec le paramètre machine displayDepthErr, vous définissez si la TNC doit délivrer un message d'erreur (on) ou ne pas en délivrer (off) quand une profondeur positive est programmée. Notez que la TNC inverse le calcul de la position de pré-positionnement si vous introduisez une profondeur positive. L'outil se déplace donc dans son axe, en avance rapide, pour se rendre à la distance d'approche en dessous de la surface de la pièce ! 94 TNC 640 | Manuel d'utilisationProgrammation des cycles | 9/2013 3 PERCAGE MONO-LEVRE (cycle 241, DIN/ISO : G241) 3.10 Paramètres du cycle Distance d'approche Q200 (en incrémental) : distance entre la pointe de l'outil et la surface de la pièce. Plage d’introduction 0 à 99999,9999 Profondeur Q201 (en incrémental) : distance entre la surface de la pièce et le fond du trou. Plage d’introduction -99999,9999 à 99999,9999 Avance plongée en profondeur Q206 : vitesse de déplacement de l'outil lors du perçage, en mm/min. Plage d'introduction 0 à 99999,999 ou FAUTO, FU Temporisation au fond Q211 : durée en secondes de rotation à vide de l'outil au fond du trou. Plage d'introduction 0 à 3600,0000 Coord. surface pièce Q203 (en absolu) : coordonnée de la surface de la pièce. Plage d’introduction -99999,9999 à 99999,9999 Saut de bride Q204 (en incrémental) : coordonnée dans l'axe de broche excluant toute collision entre l'outil et la pièce (élément de serrage). Plage d’introduction 0 à 99999,9999 Séquences CN 11 CYCL DEF 241 PERÇAGE MONOLÈVRE Q200=2 ;DISTANCE D'APPROCHE Q201=-80 ;PROFONDEUR Q206=150 ;AVANCE PLONGÉE PROF. Q211=0.25 ;TEMPO AU FOND Point de départ plus profond Q379 (en incrémental, se réfère à la surface de la pièce) : point de départ du perçage effectif La TNC amène l'outil depuis la distance d'approche jusqu'au point de départ plus profond avec l'avance de pré-positionnement. Plage d’introduction 0 à 99999,9999 Q203=+100 ;COORD. SURFACE PIÈCE Avance de pré-positionnement Q253 : vitesse de déplacement de l'outil en mm/min entre la distance d'approche et le point de départ plus profond. Possible uniquement si la valeur introduite pour Q379 est différente de 0. Plage d’introduction 0 à 99999,999 ou FMAX, FAUTO Q426=3 ;SENS ROT. BROCHE Q427=25 ;VIT. ROT. ENTR./SORT. Q204=50 ;SAUT DE BRIDE Q379=7.5 ;POINT DE DÉPART Q253=750 ;AVANCE PRÉ-POS. Q208=1000 ;AVANCE RETRAIT Q428=500 ;VIT. ROT. PERÇAGE Q429=8 ;MARCHE ARROSAGE Q430=9 ;ARRÊT ARROSAGE Avance retrait Q208 : vitesse de déplacement de l'outil, en mm/min, au moment de quitter le trou. Si vous avez introduit Q208=0, la TNC fait sortir l'outil selon l'avance de plongée en profondeur Q206. Plage d’introduction 0 à 99999,999 ou FMAX, FAUTO Sens rot. entrée/sortie (3/4/5) Q426 : sens de rotation de l'outil à l'entrée et à la sortie du trou. Introduction : 3 : mise en rotation de la broche avec M3 4 : mise en rotation de la broche avec M4 5 : avec broche à l'arrêt Vitesse broche en entrée/sortie Q427 : vitesse de rotation de l'outil à l'entrée et à la sortie du trou. Plage d'introduction 0 à 99999 TNC 640 | Manuel d'utilisationProgrammation des cycles | 9/2013 95 3 Cycles d'usinage : perçage 3.10 PERCAGE MONO-LEVRE (cycle 241, DIN/ISO : G241) Vit. rot. perçage Q428 : vitesse de rotation à laquelle l'outil doit percer. Plage d'introduction 0 à 99999 Fonction M MARCHE arrosage Q429 : fonction auxiliaire M pour activer l'arrosage. La TNC active l'arrosage lorsque l'outil se trouve au niveau du point de départ le plus profond. Plage d'introduction 0 à 999 Fonction M ARRET arrosage Q430 : fonction auxiliaire M pour désactiver l'arrosage. La TNC désactive l'arrosage lorsque l'outil est à la profondeur de perçage. Plage d'introduction 0 à 999 96 TNC 640 | Manuel d'utilisationProgrammation des cycles | 9/2013 3 Exemples de programmation 3.11 3.11 Exemples de programmation Exemple : cycles de perçage 0 BEGIN PGM C200 MM 1 BLK FORM 0.1 Z X+0 Y+0 Z-20 Définition de la pièce brute 2 BLK FORM 0.2 X+100 Y+100 Z+0 3 TOOL CALL 1 Z S4500 Appel d'outil (rayon d'outil 3) 4 L Z+250 R0 FMAX Dégager l'outil 5 CYCL DEF 200 PERCAGE Définition du cycle Q200=2 ;DISTANCE D'APPROCHE Q201=-15 ;PROFONDEUR Q206=250 ;AVANCE PLONGÉE PROF. Q202=5 ;PROFONDEUR DE PASSE Q210=0 ;TEMPO. EN HAUT Q203=-10 ;COORD. SURFACE PIÈCE Q204=20 ;SAUT DE BRIDE Q211=0,2 ;TEMPO AU FOND 6 L X+10 Y+10 R0 FMAX M3 Aborder le trou 1, marche broche 7 CYCL CALL Appel du cycle 8 L Y+90 R0 FMAX M99 Aborder le 2ème trou, appeler le cycle 9 L X+90 R0 FMAX M99 Aborder le 3ème trou, appeler le cycle 10 L Y+10 R0 FMAX M99 Aborder le 4ème trou, appeler le cycle 11 L Z+250 R0 FMAX M2 Dégager l'outil, fin du programme 12 END PGM C200 MM TNC 640 | Manuel d'utilisationProgrammation des cycles | 9/2013 97 3 Cycles d'usinage : perçage 3.11 Exemples de programmation Exemple : utilisation des cycles de perçage en liaison avec PATTERN DEF Les coordonnées du perçage sont mémorisées dans la définition du motif Pattern def pos et sont appelées par la TNC avec CYCL CALL PAT. Les rayons d'outils sont sélectionnés de manière à visualiser toutes les étapes de l'usinage dans le graphique de test. Déroulement du programme Centrage (rayon d'outil 4) Perçage (rayon d'outil 2,4) Taraudage (rayon d'outil 3) 0 BEGIN PGM 1 MM 1 BLK FORM 0.1 Z X+0 Y+0 Z-20 Définition de la pièce brute 2 BLK FORM 0.2 X+100 Y+100 Y+0 3 TOOL CALL 1 Z S5000 Appel d'outil, foret à centrer (rayon d'outil 4) 4 L Z+10 R0 F5000 Déplacer l'outil à une hauteur de sécurité (programmer F avec une valeur), la TNC positionne à cette hauteur après chaque cycle. 5 PATTERN DEF Définir toutes les positions de perçage dans le motif de points POS1( X+10 Y+10 Z+0 ) POS2( X+40 Y+30 Z+0 ) POS3( X+20 Y+55 Z+0 ) POS4( X+10 Y+90 Z+0 ) POS5( X+90 Y+90 Z+0 ) POS6( X+80 Y+65 Z+0 ) POS7( X+80 Y+30 Z+0 ) POS8( X+90 Y+10 Z+0 ) 6 CYCL DEF 240 CENTRAGE Q200=2 ;DISTANCE D'APPROCHE Q343=0 ;CHOIX DIAM./PROFOND. Q201=-2 ;PROFONDEUR Q344=-10 ;DIAMÈTRE Q206=150 ;AVANCE PLONGÉE PROF. Q211=0 ;TEMPO AU FOND Q203=+0 ;COORD. SURFACE PIÈCE Q204=50 ;SAUT DE BRIDE Définition du cycle de centrage 7 CYCL CALL PAT F5000 M13 Appel du cycle en liaison avec le motif de points 8 L Z+100 R0 FMAX Dégager l'outil, changer l'outil 9 TOOL CALL 2 Z S5000 Appel d'outil pour le foret (rayon d'outil 2,4) 98 TNC 640 | Manuel d'utilisationProgrammation des cycles | 9/2013 3 Exemples de programmation 3.11 10 L Z+10 R0 F5000 Déplacer l'outil à hauteur de sécurité (programmer F avec valeur) 11CYCL DEF 200 PERCAGE Définition du cycle Perçage Q200=2 ;DISTANCE D'APPROCHE Q201=-25 ;PROFONDEUR Q206=150 ;AVANCE PLONGÉE PROF. Q202=5 ;PROFONDEUR DE PASSE Q210=0 ;TEMPO. EN HAUT Q203=+0 ;COORD. SURFACE PIÈCE Q204=50 ;SAUT DE BRIDE Q211=0,2 ;TEMPO AU FOND 12 CYCL CALL PAT F5000 M13 Appel du cycle en liaison avec le motif de points 13 L Z+100 R0 FMAX Dégager l'outil 14 TOOL CALL 3 Z S200 Appel d'outil, taraud (rayon 3) 15 L Z+50 R0 FMAX Déplacer l'outil à la hauteur de sécurité 16 CYCL DEF 206 NOUVEAU TARAUDAGE Définition du cycle Taraudage Q200=2 ;DISTANCE D'APPROCHE Q201=-25 ;PROFONDEUR Q206=150 ;AVANCE PLONGÉE PROF. Q211=0 ;TEMPO AU FOND Q203=+0 ;COORD. SURFACE PIÈCE Q204=50 ;SAUT DE BRIDE 17 CYCL CALL PAT F5000 M13 Appel du cycle en liaison avec le motif de points 18 L Z+100 R0 FMAX M2 Dégager l'outil, fin du programme 19END PGM 1MM TNC 640 | Manuel d'utilisationProgrammation des cycles | 9/2013 99 4 Cycles d'usinage : taraudage / fraisage de filets 4 Cycles d'usinage : taraudage / fraisage de filets 4.1 Principes de base 4.1 Principes de base Résumé La TNC dispose de 8 cycles destinés aux usinages de filets les plus variés : Cycle Softkey Page 206 NOUVEAU TARAUDAGE avec mandrin de compensation, avec pré-positionnement automatique, saut de bride 103 207 NOUVEAU TARAUDAGE RIGIDE sans mandrin de compensation, avec pré-positionnement automatique, saut de bride 106 209 TARAUDAGE BRISE-COPEAUX sans mandrin de compensation, avec pré-positionnement automatique, saut de bride, brisecopeaux 109 262 FRAISAGE DE FILETS Cycle de fraisage d'un filet dans une matière ébauchée 115 263 FILETAGE SUR UN TOUR Cycle de fraisage d'un filet dans une matière ébauchée avec fraisage d'un chanfrein 118 264 FILETAGE AVEC PERCAGE Cycle de perçage en pleine matière, suivi du fraisage d'un filet avec un outil 122 265 FILETAGE HELICOIDAL AVEC PERCAGE Cycle de fraisage d'un filet en plein matière 126 267 FILETAGE HELICOIDAL SUR TENON Cycle de fraisage d'un filet extérieur avec fraisage d'un chanfrein 130 102 TNC 640 | Manuel d'utilisationProgrammation des cycles | 9/2013 4 NOUVEAU TARAUDAGE avec mandrin de compensation (cycle G206, DIN/ISO : G206) 4.2 4.2 NOUVEAU TARAUDAGE avec mandrin de compensation (cycle G206, DIN/ ISO : G206) Mode opératoire du cycle 1 En avance rapide FMAX, la TNC positionne l'outil dans l'axe de broche, à la distance d'approche programmée au-dessus de la surface de la pièce. 2 L'outil se déplace en une passe à la profondeur de perçage. 3 Le sens de rotation de la broche est ensuite inversé et l’outil revient à la distance d'approche, après temporisation. Si vous avez introduit un saut de bride, la TNC déplace l'outil à cette position avec FMAX. 4 A la distance d'approche, le sens de rotation broche est à nouveau inversé. TNC 640 | Manuel d'utilisationProgrammation des cycles | 9/2013 103 4 Cycles d'usinage : taraudage / fraisage de filets 4.2 NOUVEAU TARAUDAGE avec mandrin de compensation (cycle G206, DIN/ISO : G206) Attention lors de la programmation! Programmer la séquence de positionnement au point initial (centre du trou) dans le plan d’usinage avec correction de rayon R0. Le signe du paramètre de cycle Profondeur détermine le sens de l’usinage. Si vous programmez Profondeur = 0, la TNC n'exécute pas le cycle. L'outil doit être serré dans un mandrin de compensation. Le mandrin de compensation de longueur sert à compenser en cours d'usinage les tolérances d'avance et de vitesse de rotation. Pendant l'exécution du cycle, le potentiomètre de vitesse de rotation broche reste inactif. Le potentiomètre d'avance est encore partiellement actif (définition par le constructeur de la machine, consulter le manuel de la machine). Pour un filet à droite, activer la broche avec M3 ; pour un filet à gauche, activer avec M4. Attention, risque de collision! Avec le paramètre machine displayDepthErr, vous définissez si la TNC doit délivrer un message d'erreur (on) ou ne pas en délivrer (off) quand une profondeur positive est programmée. Notez que la TNC inverse le calcul de la position de pré-positionnement si vous introduisez une profondeur positive. L'outil se déplace donc dans son axe, en avance rapide pour se rendre à la distance d'approche en dessous de la surface de la pièce ! 104 TNC 640 | Manuel d'utilisationProgrammation des cycles | 9/2013 4 NOUVEAU TARAUDAGE avec mandrin de compensation (cycle G206, DIN/ISO : G206) 4.2 Paramètres du cycle Distance d'approche Q200 (en incrémental) : distance entre la pointe de l'outil et la surface de la pièce. Plage d’introduction 0 à 99999,9999 Valeur approximative : 4 x pas de vis Profondeur de filetage Q201 (en incrémental) : distance entre la surface de la pièce et la fin du filet. Plage d’introduction -99999,9999 à 99999,9999 Avance F Q206 : vitesse de déplacement de l'outil lors du taraudage. Plage d’introduction 0 à 99999,999 ou FAUTO Temporisation au fond Q211 : introduire une valeur comprise entre 0 et 0,5 seconde afin d'éviter que l'outil ne cale lors du dégagement. Plage d'introduction 0 à 3600,0000 Coord. surface pièce Q203 (en absolu) : coordonnée de la surface de la pièce. Plage d’introduction -99999,9999 à 99999,9999 Saut de bride Q204 (en incrémental) : coordonnée dans l'axe de broche excluant toute collision entre l'outil et la pièce (élément de serrage). Plage d’introduction 0 à 99999,9999 Séquences CN 25 CYCL DEF 206 NOUVEAU TARAUDAGE Q200=2 ;DISTANCE D'APPROCHE Q201=-20 ;PROFONDEUR Q206=150 ;AVANCE PLONGÉE PROF. Q211=0.25 ;TEMPO AU FOND Q203=+25 ;COORD. SURFACE PIÈCE Q204=50 ;SAUT DE BRIDE Calcul de l'avance : F = S x p F: Avance (en mm/min.) S: Vitesse de rotation broche (tours/min.) p: Pas du filet (mm) Dégagement en cas d'interruption du programme Si vous appuyez sur la touche Stop externe pendant le taraudage, la TNC affiche une softkey vous permettant de dégager l'outil. TNC 640 | Manuel d'utilisationProgrammation des cycles | 9/2013 105 4 Cycles d'usinage : taraudage / fraisage de filets 4.3 4.3 NOUVEAU TARAUDAGE RIGIDE sans mandrin de compensation (cycle 207, DIN/ISO : G207) NOUVEAU TARAUDAGE RIGIDE sans mandrin de compensation (cycle 207, DIN/ISO : G207) Mode opératoire du cycle La TNC usine le filet en une ou plusieurs phases sans mandrin de compensation. 1 En avance rapide FMAX, la TNC positionne l'outil dans l'axe de broche, à la distance d'approche programmée au-dessus de la surface de la pièce. 2 L'outil se déplace en une passe à la profondeur de perçage. 3 Le sens de rotation de la broche est ensuite inversé et l’outil revient à la distance d'approche, après temporisation. Si vous avez introduit un saut de bride, la TNC déplace l'outil à cette position avec FMAX. 4 A la distance d'approche, la TNC stoppe la broche. 106 TNC 640 | Manuel d'utilisationProgrammation des cycles | 9/2013 4 NOUVEAU TARAUDAGE RIGIDE sans mandrin de compensation (cycle 207, DIN/ISO : G207) 4.3 Attention lors de la programmation ! La machine et la TNC doivent avoir été préparées par le constructeur de la machine. Cycle utilisable uniquement sur machines avec asservissement de broche. Programmer la séquence de positionnement au point initial (centre du trou) dans le plan d’usinage avec correction de rayon R0. Le signe du paramètre de cycle Profondeur détermine le sens de l’usinage. Si vous programmez Profondeur = 0, la TNC n'exécute pas le cycle. La TNC calcule l'avance en fonction de la vitesse de rotation. Si vous actionnez le potentiomètre d'avance pendant le taraudage, la TNC adapte l'avance automatiquement . Le potentiomètre d'avance est inactif. En fin de cycle, la broche s'immobilise. Avant l'opération d'usinage suivante, réactiver la broche avec M3 (ou M4). Attention, risque de collision! Avec le paramètre machine displayDepthErr, vous définissez si la TNC doit délivrer un message d'erreur (on) ou ne pas en délivrer (off) quand une profondeur positive est programmée. Notez que la TNC inverse le calcul de la position de pré-positionnement si vous introduisez une profondeur positive. L'outil se déplace donc dans son axe, en avance rapide pour se rendre à la distance d'approche en dessous de la surface de la pièce ! TNC 640 | Manuel d'utilisationProgrammation des cycles | 9/2013 107 4 Cycles d'usinage : taraudage / fraisage de filets 4.3 NOUVEAU TARAUDAGE RIGIDE sans mandrin de compensation (cycle 207, DIN/ISO : G207) Paramètres du cycle Distance d'approche Q200 (en incrémental) : distance entre la pointe de l'outil et la surface de la pièce. Plage d’introduction 0 à 99999,9999 Profondeur de filetage Q201 (en incrémental) : distance entre la surface de la pièce et la fin du filet. Plage d’introduction -99999,9999 à 99999,9999 Pas de vis Q239 : pas du filet Le signe détermine le sens du filet : + = filet à droite - = filet à gauche Plage d’introduction -99,9999 à 99,9999 Coord. surface pièce Q203 (en absolu) : coordonnée de la surface de la pièce. Plage d’introduction -99999,9999 à 99999,9999 Saut de bride Q204 (en incrémental) : coordonnée dans l'axe de broche excluant toute collision entre l'outil et la pièce (élément de serrage). Plage d’introduction 0 à 99999,9999 Séquences CN 26 CYCL DEF 207 NOUV. TARAUDAGE RIG. Q200=2 ;DISTANCE D'APPROCHE Q201=-20 ;PROFONDEUR Q239=+1 ;PAS DE VIS Q203=+25 ;COORD. SURFACE PIÈCE Q204=50 ;SAUT DE BRIDE Dégagement en cas d'interruption du programme Si vous appuyez sur la touche Stop externe pendant le filetage, la TNC affiche la softkey DEGAGEMENT MANUEL. Si vous appuyez sur DEGAGEMENT MANUEL, l'outil est dégagé sous l'action de la commande. Pour cela, appuyez sur la touche positive de sens de l'axe de broche actif. 108 TNC 640 | Manuel d'utilisationProgrammation des cycles | 9/2013 4 TARAUDAGE BRISE-COPEAUX (cycle 209, DIN/ISO : G209) 4.4 4.4 TARAUDAGE BRISE-COPEAUX (cycle 209, DIN/ISO : G209) Mode opératoire du cycle La TNC usine le filet en plusieurs passes à la profondeur programmée. Par paramètre, vous pouvez définir, lors du brisecopeaux si l'outil doit sortir du trou entièrement ou non. 1 En avance rapide FMAX, la TNC positionne l'outil dans l'axe de broche, à la distance d'approche programmée au-dessus de la surface de la pièce où elle exécute alors une orientation broche. 2 L'outil se déplace à la profondeur de passe programmée, le sens de rotation de la broche s'inverse et, suivant ce qui a été défini, l'outil est rétracté selon une valeur donnée ou sort du trou pour être desserré. Si vous avez défini un facteur d'augmentation de la vitesse de rotation, la TNC sort l'outil du trou à la vitesse ainsi augmentée. 3 Le sens de rotation de la broche est ensuite à nouveau inversé et l'outil se déplace à la profondeur de passe suivante. 4 La TNC répète ce processus (2 à 3) jusqu'à ce que l'outil ait atteint la profondeur de filetage programmée. 5 L'outil revient ensuite la distance d'approche. Si vous avez introduit un saut de bride, la TNC déplace l'outil à cette position avec FMAX. 6 A la distance d'approche, la TNC stoppe la broche. TNC 640 | Manuel d'utilisationProgrammation des cycles | 9/2013 109 4 Cycles d'usinage : taraudage / fraisage de filets 4.4 TARAUDAGE BRISE-COPEAUX (cycle 209, DIN/ISO : G209) Attention lors de la programmation ! La machine et la TNC doivent avoir été préparées par le constructeur de la machine. Cycle utilisable uniquement sur machines avec asservissement de broche. Programmer la séquence de positionnement au point initial (centre du trou) dans le plan d’usinage avec correction de rayon R0. Le signe du paramètre de cycle Profondeur de filetage détermine le sens de l’usinage. La TNC calcule l'avance en fonction de la vitesse de rotation. Si vous actionnez le potentiomètre d'avance pendant le taraudage, la TNC adapte l'avance automatiquement . Le potentiomètre d'avance est inactif. Si vous avez défini, dans le paramètre de cycle Q403, un facteur de vitesse de rotation pour le retrait rapide de l'outil, la TNC limite alors la vitesse à la vitesse de rotation max. de la gamme de broche active. En fin de cycle, la broche s'immobilise. Avant l'opération d'usinage suivante, réactiver la broche avec M3 (ou M4). Attention, risque de collision! Avec le paramètre machine displayDepthErr, vous définissez si la TNC doit délivrer un message d'erreur (on) ou ne pas en délivrer (off) quand une profondeur positive est programmée. Notez que la TNC inverse le calcul de la position de pré-positionnement si vous introduisez une profondeur positive. L'outil se déplace donc dans son axe, en avance rapide pour se rendre à la distance d'approche en dessous de la surface de la pièce ! 110 TNC 640 | Manuel d'utilisationProgrammation des cycles | 9/2013 4 TARAUDAGE BRISE-COPEAUX (cycle 209, DIN/ISO : G209) 4.4 Paramètres du cycle Distance d'approche Q200 (en incrémental) : distance entre la pointe de l'outil et la surface de la pièce. Plage d’introduction 0 à 99999,9999 Profondeur de filetage Q201 (en incrémental) : distance entre la surface de la pièce et la fin du filet. Plage d’introduction -99999,9999 à 99999,9999 Pas de vis Q239 : pas du filet Le signe détermine le sens du filet : + = filet à droite - = filet à gauche Plage d’introduction -99,9999 à 99,9999 Coord. surface pièce Q203 (en absolu) : coordonnée de la surface de la pièce. Plage d’introduction -99999,9999 à 99999,9999 Séquences CN 26 CYCL DEF 209 TARAUD. BRISE-COP. Q200=2 ;DISTANCE D'APPROCHE Saut de bride Q204 (en incrémental) : coordonnée dans l'axe de broche excluant toute collision entre l'outil et la pièce (élément de serrage). Plage d’introduction 0 à 99999,9999 Q201=-20 ;PROFONDEUR Q239=+1 ;PAS DE VIS Profondeur de perçage jusqu'au brise-copeaux Q257 (en incrémental) : passe à l'issu de laquelle la TNC exécute un brise-copeaux. Pas de brisecopeaux si l'on a introduit 0. Plage d’introduction 0 à 99999,9999 Q204=50 ;SAUT DE BRIDE Q257=5 ;PROF. PERÇ. BRISECOP. Retrait lors du brise-copeaux Q256 : la TNC multiplie le pas de vis Q239 par la valeur programmée et dégage l'outil, lors du brisecopeaux, en fonction de la valeur ainsi obtenue. Si vous introduisez Q256 = 0, la TNC sort l'outil entièrement du trou pour dégager les copeaux (à la distance d'approche). Plage d’introduction 0,1000 à 99999,9999 Q336=50 ;ANGLE BROCHE Q403=1.5 ;FACTEUR VIT. ROT. TNC 640 | Manuel d'utilisationProgrammation des cycles | 9/2013 Q203=+25 ;COORD. SURFACE PIÈCE Q256=+25 ;RETR. BRISE-COPEAUX 111 4 Cycles d'usinage : taraudage / fraisage de filets 4.4 TARAUDAGE BRISE-COPEAUX (cycle 209, DIN/ISO : G209) Angle pour orientation broche Q336 (en absolu) : angle auquel la TNC positionne l'outil avant l'opération de filetage. Ceci vous permet éventuellement d'effectuer une reprise de filetage. Plage d'introduction -360,0000 à 360,0000 Facteur vit. rot. pour retrait Q403 : facteur en fonction duquel la TNC augmente la vitesse de rotation de la broche - et donc l'avance de retrait pour la sortie du trou. Plage d’introduction 0,0001 à 10 Augmentation à la vitesse de rotation maximale de la gamme de broche Dégagement en cas d'interruption du programme Si vous appuyez sur la touche Stop externe pendant le filetage, la TNC affiche la softkey DEGAGEMENT MANUEL. Si vous appuyez sur DEGAGEMENT MANUEL, l'outil est dégagé sous l'action de la commande. Pour cela, appuyez sur la touche positive de sens de l'axe de broche actif. 112 TNC 640 | Manuel d'utilisationProgrammation des cycles | 9/2013 4 Principes de base pour le fraisage de filets 4.5 4.5 Principes de base pour le fraisage de filets Conditions requises La machine devrait être équipée d'un arrosage par la broche (liquide de refroidissement 30 bars min., air comprimé 6 bars min.) Pendant le fraisage d'un filet, des déformations apparaissent le plus souvent sur son profil. En règle générale, des corrections spécifiques aux outils s'imposent dont vous pouvez vous informer en consultant le constructeur de vos outils coupants ou son catalogue. La correction est appliquée lors de l'appel d'outil TOOL CALL avec le rayon Delta DR. Les cycles 262, 263, 264 et 267 ne peuvent être utilisés qu'avec des outils avec rotation à droite. Avec le cycle 265, vous pouvez utiliser des outils tournant à droite ou à gauche Le sens de l'usinage résulte des paramètres d'introduction suivants : signe du pas de vis Q239 (+ = filet vers la droite /– = filet vers la gauche) et mode de fraisage Q351 (+1 = en avalant /–1 = en opposition). Pour des outils avec rotation à droite, le tableau suivant illustre la relation entre les paramètres d'introduction. Filetage intérieur Pas du filet Mode fraisage Sens usinage à droite + +1(RL) Z+ à gauche -- –1(RR) Z+ à droite + –1(RR) Z– à gauche -- +1(RL) Z– Filetage extérieur Pas du filet Mode fraisage Sens usinage à droite + +1(RL) Z– à gauche -- –1(RR) Z– à droite + –1(RR) Z+ à gauche -- +1(RL) Z+ La TNC considère que l'avance programmée pour le fraisage de filets se réfère au tranchant de l'outil. Mais comme la TNC affiche l'avance se référant à la trajectoire du centre, la valeur affichée diffère de la valeur programmée. L'orientation du filet change lorsque vous exécutez sur un seul axe un cycle de fraisage de filets en liaison avec le cycle 8 IMAGE MIROIR. TNC 640 | Manuel d'utilisationProgrammation des cycles | 9/2013 113 4 Cycles d'usinage : taraudage / fraisage de filets 4.5 Principes de base pour le fraisage de filets Attention, risque de collision! Pour les passes en profondeur, programmez toujours les mêmes signes car les cycles contiennent plusieurs processus qui sont indépendants les uns des autres.. La décision concernant la priorité du sens d'usinage est décrite dans les différents cycles. Si vous souhaitez exécuter p. ex. un cycle uniquement avec le chanfreinage, vous devez alors introduire 0 comme profondeur de filetage. Le sens d'usinage est alors défini par la profondeur du chanfrein. Comportement en cas de bris d'outil! Si un bris d'outil se produit pendant le filetage, vous devez stopper l'exécution du programme, passer en mode Positionnement avec introduction manuelle et déplacer l'outil sur une trajectoire linéaire jusqu'au centre du trou. Vous pouvez ensuite dégager l'outil dans l'axe de plongée pour le changer. 114 TNC 640 | Manuel d'utilisationProgrammation des cycles | 9/2013 4 FRAISAGE DE FILET (cycle 262, DIN/ISO : G262) 4.6 4.6 FRAISAGE DE FILET (cycle 262, DIN/ISO : G262) Mode opératoire du cycle 1 En avance rapide FMAX, la TNC positionne l'outil dans l'axe de broche, à la distance d'approche programmée au-dessus de la surface de la pièce. 2 Avec l'avance de pré-positionnement programmée, l'outil se déplace sur le plan initial qui résulte du signe du pas de vis, du mode de fraisage ainsi que du nombre de filets par pas. 3 Puis, l'outil se déplace tangentiellement vers le diamètre nominal du filet en suivant une trajectoire hélicoïdale. Un déplacement de compensation dans l'axe d'outil est exécuté avant l'approche hélicoïdale pour débuter la trajectoire du filet à partir du plan initial programmé. 4 En fonction du paramètre Nombre de filets par pas, l'outil fraise le filet en exécutant un déplacement hélicoïdal, plusieurs déplacements hélicoïdaux décalés ou un déplacement hélicoïdal continu. 5 Puis, l’outil quitte le contour par tangentement pour retourner au point initial dans le plan d’usinage. 6 En fin de cycle, la TNC déplace l'outil en avance rapide à la distance d'approche ou au saut de bride (si celui-ci a été programmé). TNC 640 | Manuel d'utilisationProgrammation des cycles | 9/2013 115 4 Cycles d'usinage : taraudage / fraisage de filets 4.6 FRAISAGE DE FILET (cycle 262, DIN/ISO : G262) Attention lors de la programmation ! Programmer la séquence de positionnement au point initial (centre du trou) dans le plan d’usinage avec correction de rayon R0. Le signe du paramètre de cycle Profondeur de filetage détermine le sens de l’usinage. Si vous programmez profondeur de filetage = 0, la TNC n'exécute pas le cycle. Le mouvement d'approche du diamètre nominal du filet est exécuté sur un demi-cercle en partant du centre. Si le diamètre de l'outil est inférieur de 4 fois la valeur du pas de vis par rapport au diamètre nominal du filet, la TNC exécute un prépositionnement latéral. La TNC exécute un mouvement de compensation dans l'axe d'outil avant le mouvement d'approche. Le mouvement de compensation correspond au maximum à la moitié du pas de vis. Il doit y avoir un espace suffisant dans le trou! Lorsque vous modifiez la profondeur de filetage, la TNC modifie automatiquement le point initial pour le mouvement hélicoïdal. Attention, risque de collision! Avec le paramètre machine displayDepthErr, vous définissez si la TNC doit délivrer un message d'erreur (on) ou ne pas en délivrer (off) quand une profondeur positive est programmée. Notez que la TNC inverse le calcul de la position de pré-positionnement si vous introduisez une profondeur positive. L'outil se déplace donc dans son axe, en avance rapide pour se rendre à la distance d'approche en dessous de la surface de la pièce ! 116 TNC 640 | Manuel d'utilisationProgrammation des cycles | 9/2013 4 FRAISAGE DE FILET (cycle 262, DIN/ISO : G262) 4.6 Paramètres du cycle Diamètre nominal Q335 : diamètre nominal du filet. Plage d’introduction 0 à 99999,9999 Pas de vis Q239 : pas du filet Le signe détermine le sens du filet : + = filet à droite - = filet à gauche Plage d’introduction -99,9999 à 99,9999 Profondeur de filetage Q201 (en incrémental) : distance entre la surface de la pièce et la fin du filet. Plage d’introduction -99999,9999 à 99999,9999 Filets par pas Q355 : Nombre de pas selon lequel l'outil est décalé : 0 = une trajectoire hélicoïdale à la profondeur du filetage 1 = trajectoire hélicoïdale continue sur toute la longueur du filet >1 = plusieurs trajectoires hélicoïdales avec approche et sortie, entre deux la TNC décale l'outil de Q355 fois le pas. Plage d'introduction 0 à 99999 Avance de pré-positionnement Q253 : vitesse de déplacement de l'outil lors de la plongée dans la pièce ou lors du dégagement, en mm/min. Plage d’introduction 0 à 99999,9999 ou FMAX, FAUTO Mode de fraisage Q351 : mode de fraisage avec M3 +1 = fraisage en avalant -1 = fraisage en opposition Distance d'approche Q200 (en incrémental) : distance entre la pointe de l'outil et la surface de la pièce. Plage d’introduction 0 à 99999,9999 Coord. surface pièce Q203 (en absolu) : coordonnée de la surface de la pièce. Plage d’introduction -99999,9999 à 99999,9999 Saut de bride Q204 (en incrémental) : coordonnée dans l'axe de broche excluant toute collision entre l'outil et la pièce (élément de serrage). Plage d’introduction 0 à 99999,9999 Avance de fraisage Q207 : vitesse de déplacement de l'outil lors du fraisage, en mm/min. Plage d’introduction 0 à 99999,999 ou FAUTO TNC 640 | Manuel d'utilisationProgrammation des cycles | 9/2013 Séquences CN 25 CYCL DEF 262 FRAISAGE DE FILETS Q335=10 ;DIAMÈTRE NOMINAL Q239=+1.5 ;PAS DE VIS Q201=-20 ;PROFONDEUR Q355=0 ;FILETS PAR PAS Q253=750 ;AVANCE PRÉ-POS. Q351=+1 ;MODE FRAISAGE Q200=2 ;DISTANCE D'APPROCHE Q203=+30 ;COORD. SURFACE PIÈCE Q204=50 ;SAUT DE BRIDE Q207=500 ;AVANCE FRAISAGE 117 4 Cycles d'usinage : taraudage / fraisage de filets 4.7 4.7 FILETAGE SUR UN TOUR (cycle 263, DIN/ISO : G263) FILETAGE SUR UN TOUR (cycle 263, DIN/ISO : G263) Mode opératoire du cycle 1 En avance rapide FMAX, la TNC positionne l'outil dans l'axe de broche, à la distance d'approche programmée au-dessus de la surface de la pièce. Chanfreiner 2 L'outil se déplace à la profondeur du chanfrein moins la distance d'approche avec l'avance de pré-positionnement. Il se déplace ensuite à la profondeur du chanfrein selon l'avance de chanfreinage. 3 Si une distance d'approche latérale a été introduite, la TNC positionne l'outil tout de suite à la profondeur du chanfrein, suivant l'avance de pré-positionnement. 4 Ensuite, et selon les conditions de place, la TNC sort l'outil du centre ou bien aborde en douceur le diamètre primitif par un pré-positionnement latéral et exécute un déplacement circulaire. Chanfrein frontal 5 L'outil se déplace à la profondeur du chanfrein frontal selon l'avance de pré-positionnement. 6 En partant du centre, la TNC positionne l'outil à la valeur de décalage frontale en suivant un demi-cercle sans correction de rayon. Il exécute un déplacement circulaire avec l'avance de chanfreinage. 7 Ensuite, la TNC déplace à nouveau l'outil sur un demi-cercle jusqu'au centre du trou. Fraisage de filets 8 Avec l'avance de pré-positionnement programmée, l'outil se déplace sur le plan initial pour le filet qui résulte du signe du pas de vis ainsi que du mode de fraisage. 9 L'outil se déplace ensuite en suivant une trajectoire hélicoïdale, tangentiellement au diamètre nominal du filet, et fraise le filet par un déplacement hélicoïdal sur 360°. 10 Puis l’outil quitte le contour par tangentement pour retourner au point initial dans le plan d’usinage. 11 En fin de cycle, la TNC déplace l'outil, en avance rapide, à la distance d'approche ou au saut de bride (si celui-ci a été programmé). 118 TNC 640 | Manuel d'utilisationProgrammation des cycles | 9/2013 4 FILETAGE SUR UN TOUR (cycle 263, DIN/ISO : G263) 4.7 Attention lors de la programmation ! Programmer la séquence de positionnement au point initial (centre du trou) dans le plan d’usinage avec correction de rayon R0. Les signes des paramètres de cycles Profondeur de filetage, Profondeur du chanfrein ou du chanfrein frontal déterminent le sens d'usinage. Le sens d'usinage est déterminé dans l'ordre suivant : 1. Profondeur de filetage 2. Profondeur de chanfrein 3. Profondeur de chanfrein frontal Si vous attribuez 0 à l'un de ces paramètres de profondeur, la TNC n'exécute pas cette phase d'usinage. Si un chanfrein frontal est souhaité, attribuez la valeur 0 au paramètre de profondeur pour le chanfrein. Programmez la profondeur de filetage égale à la profondeur du chanfrein soustrait d'au moins un tiers de pas du filet. Attention, risque de collision! Avec le paramètre machine displayDepthErr, vous définissez si la TNC doit délivrer un message d'erreur (on) ou ne pas en délivrer (off) quand une profondeur positive est programmée. Notez que la TNC inverse le calcul de la position de pré-positionnement si vous introduisez une profondeur positive. L'outil se déplace donc dans son axe, en avance rapide pour se rendre à la distance d'approche en dessous de la surface de la pièce ! TNC 640 | Manuel d'utilisationProgrammation des cycles | 9/2013 119 4 Cycles d'usinage : taraudage / fraisage de filets 4.7 FILETAGE SUR UN TOUR (cycle 263, DIN/ISO : G263) Paramètres du cycle Diamètre nominal Q335 : diamètre nominal du filet. Plage d’introduction 0 à 99999,9999 Pas de vis Q239 : pas du filet Le signe détermine le sens du filet : + = filet à droite - = filet à gauche Plage d’introduction -99,9999 à 99,9999 Profondeur de filetage Q201 (en incrémental) : distance entre la surface de la pièce et la fin du filet. Plage d’introduction -99999,9999 à 99999,9999 Profondeur pour chanfrein Q356 (en incrémental) : distance entre la surface de la pièce et la pointe de l'outil. Plage d’introduction -99999,9999 à 99999,9999 Avance de pré-positionnement Q253 : vitesse de déplacement de l'outil lors de la plongée dans la pièce ou lors du dégagement, en mm/min. Plage d’introduction 0 à 99999,9999 ou FMAX, FAUTO Mode de fraisage Q351 : mode de fraisage avec M3 +1 = fraisage en avalant -1 = fraisage en opposition Distance d'approche Q200 (en incrémental) : distance entre la pointe de l'outil et la surface de la pièce. Plage d’introduction 0 à 99999,9999 Distance d'approche latérale Q357 (en incrémental) : distance entre le tranchant de l'outil et la paroi du trou. Plage d’introduction 0 à 99999,9999 Profondeur du chanfrein frontal Q358 (en incrémental) : distance entre la surface de la pièce et la pointe de l'outil lors de l'usinage d'un chanfrein frontal. Plage d’introduction -99999,9999 à 99999,9999 Décalage Chanfrein frontal Q359 (en incrémental) : distance dont la TNC décale le centre d'outil à partir du centre du trou. Plage d’introduction 0 à 99999,9999 120 TNC 640 | Manuel d'utilisationProgrammation des cycles | 9/2013 4 FILETAGE SUR UN TOUR (cycle 263, DIN/ISO : G263) Coord. surface pièce Q203 (en absolu) : coordonnée de la surface de la pièce. Plage d’introduction -99999,9999 à 99999,9999 Saut de bride Q204 (en incrémental) : coordonnée dans l'axe de broche excluant toute collision entre l'outil et la pièce (élément de serrage). Plage d’introduction 0 à 99999,9999 Avance de chanfreinage Q254 : vitesse de déplacement de l'outil pour le chanfreinage, en mm/ min. Plage d’introduction 0 à 99999,9999 ou FAUTO, FU Avance de fraisage Q207 : vitesse de déplacement de l'outil lors du fraisage, en mm/min. Plage d’introduction 0 à 99999,999 ou FAUTO 4.7 Séquences CN 25 CYCL DEF 263 FILETAGE SUR UN TOUR Q335=10 ;DIAMÈTRE NOMINAL Q239=+1.5 ;PAS DE VIS Q201=-16 ;PROFONDEUR Q356=-20 ;PROFONDEUR CHANFREIN Q253=750 ;AVANCE PRÉ-POS. Q351=+1 ;MODE FRAISAGE Q200=2 ;DISTANCE D'APPROCHE Q357=0.2 ;DIST. APPR. LATÉRALE Q358=+0 ;PROF. POUR CHANFREIN Q359=+0 ;DÉCAL. JUSQ. CHANFREIN Q203=+30 ;COORD. SURFACE PIÈCE Q204=50 ;SAUT DE BRIDE Q254=150 ;AVANCE CHANFREINAGE Q207=500 ;AVANCE FRAISAGE TNC 640 | Manuel d'utilisationProgrammation des cycles | 9/2013 121 4 Cycles d'usinage : taraudage / fraisage de filets 4.8 4.8 FILETAGE AVEC PERCAGE (cycle 264, DIN/ISO : G264) FILETAGE AVEC PERCAGE (cycle 264, DIN/ISO : G264) Mode opératoire du cycle 1 En avance rapide FMAX, la TNC positionne l'outil dans l'axe de broche, à la distance d'approche programmée au-dessus de la surface de la pièce. Perçage 2 Suivant l'avance de plongée en profondeur programmée, l'outil perce jusqu'à la première profondeur de passe. 3 Si un brise-copeaux a été introduit, la TNC dégage l'outil en respectant la valeur de retrait programmée. Sans brisecopeaux, la TNC dégage l'outil, en avance rapide, à la distance d'approche, puis le déplace, à nouveau avec FMAX, à la distance de sécurité au-dessus de la première profondeur de passe. 4 Selon l'avance d'usinage, l'outil perce ensuite une autre profondeur de passe. 5 La TNC répète ce processus (2 à 4) jusqu'à ce que l'outil ait atteint la profondeur de perçage. Chanfrein frontal 6 L'outil se déplace à la profondeur du chanfrein frontal selon l'avance de pré-positionnement. 7 En partant du centre, la TNC positionne l'outil à la valeur de décalage frontale en suivant un demi-cercle sans correction de rayon. Il exécute un déplacement circulaire avec l'avance de chanfreinage. 8 Ensuite, la TNC déplace à nouveau l'outil sur un demi-cercle jusqu'au centre du trou. Fraisage de filets 9 Avec l'avance de pré-positionnement programmée, l'outil se déplace sur le plan initial pour le filet qui résulte du signe du pas de vis ainsi que du mode de fraisage. 10 L'outil se déplace ensuite vers le diamètre nominal du filet en suivant une trajectoire hélicoïdale tangentielle et fraise le filet par un déplacement hélicoïdal sur 360°. 11 Puis l’outil quitte le contour par tangentement pour retourner au point initial dans le plan d’usinage. 12 En fin de cycle, la TNC déplace l'outil, en avance rapide, à la distance d'approche ou au saut de bride (si celui-ci a été programmé). 122 TNC 640 | Manuel d'utilisationProgrammation des cycles | 9/2013 4 FILETAGE AVEC PERCAGE (cycle 264, DIN/ISO : G264) 4.8 Attention lors de la programmation ! Programmer la séquence de positionnement au point initial (centre du trou) dans le plan d’usinage avec correction de rayon R0. Les signes des paramètres de cycles Profondeur de filetage, Profondeur du chanfrein ou du chanfrein frontal déterminent le sens d'usinage. Le sens d'usinage est déterminé dans l'ordre suivant : 1. Profondeur de filetage 2. Profondeur de chanfrein 3. Profondeur de chanfrein frontal Si vous attribuez 0 à l'un de ces paramètres de profondeur, la TNC n'exécute pas cette phase d'usinage. Programmez la profondeur de filetage pour qu'elle soit égale au minimum à la profondeur de perçage moins un tiers de fois le pas de vis. Attention, risque de collision! Avec le paramètre machine displayDepthErr, vous définissez si la TNC doit délivrer un message d'erreur (on) ou ne pas en délivrer (off) quand une profondeur positive est programmée. Notez que la TNC inverse le calcul de la position de pré-positionnement si vous introduisez une profondeur positive. L'outil se déplace donc dans son axe, en avance rapide pour se rendre à la distance d'approche en dessous de la surface de la pièce ! TNC 640 | Manuel d'utilisationProgrammation des cycles | 9/2013 123 4 Cycles d'usinage : taraudage / fraisage de filets 4.8 FILETAGE AVEC PERCAGE (cycle 264, DIN/ISO : G264) Paramètres du cycle Diamètre nominal Q335 : diamètre nominal du filet. Plage d’introduction 0 à 99999,9999 Pas de vis Q239 : pas du filet Le signe détermine le sens du filet : + = filet à droite - = filet à gauche Plage d’introduction -99,9999 à 99,9999 Profondeur de filetage Q201 (en incrémental) : distance entre la surface de la pièce et la fin du filet. Plage d’introduction -99999,9999 à 99999,9999 Profondeur de perçage Q356 (en incrémental) : distance entre la surface de la pièce et le fond du trou. Plage d’introduction -99999,9999 à 99999,9999 Avance de pré-positionnement Q253 : vitesse de déplacement de l'outil lors de la plongée dans la pièce ou lors du dégagement, en mm/min. Plage d’introduction 0 à 99999,9999 ou FMAX, FAUTO Mode de fraisage Q351 : mode de fraisage avec M3 +1 = fraisage en avalant -1 = fraisage en opposition Profondeur de passe Q202 (en incrémental) : distance parcourue par l'outil en une passe. La profondeur n'est pas forcément un multiple de la profondeur de passe. Plage d’introduction 0 à 99999,9999 124 TNC 640 | Manuel d'utilisationProgrammation des cycles | 9/2013 4 FILETAGE AVEC PERCAGE (cycle 264, DIN/ISO : G264) L'outil se déplace en une passe à la profondeur lorsque : la profondeur de passe est égale à la profondeur la profondeur de passe est supérieure à la profondeur 4.8 Séquences CN 25 CYCL DEF 264 FILETAGE AV. PERCAGE Q335=10 ;DIAMÈTRE NOMINAL Q239=+1.5 ;PAS DE VIS Distance de sécurité en haut Q258 (en incrémental) : distance de sécurité pour le positionnement en rapide lorsque, après un retrait hors du trou, la TNC déplace l'outil à nouveau à la profondeur de passe actuelle. Plage d’introduction 0 à 99999,9999 Q201=-16 ;PROFONDEUR Q356=-20 ;PROFONDEUR PERÇAGE Q351=+1 ;MODE FRAISAGE Profondeur de perçage jusqu'au brise-copeaux Q257 (en incrémental) : passe à l'issu de laquelle la TNC exécute un brise-copeaux. Pas de brisecopeaux si l'on a introduit 0. Plage d’introduction 0 à 99999,9999 Q202=5 ;PROFONDEUR DE PASSE Q258=0.2 ;DISTANCE SÉCURITÉ Q257=5 ;PROF. PERÇ. BRISECOP. Retrait brise-copeaux Q256 (en incrémental) : valeur de dégagement de l'outil lors du brisecopeaux. Plage d’introduction 0,1000 à 99999,9999 Q256=0.2 ;RETR. BRISE-COPEAUX Q358=+0 ;PROF. POUR CHANFREIN Q359=+0 ;DÉCAL. JUSQ. CHANFREIN Q200=2 ;DISTANCE D'APPROCHE Profondeur du chanfrein frontal Q358 (en incrémental) : distance entre la surface de la pièce et la pointe de l'outil lors de l'usinage d'un chanfrein frontal. Plage d’introduction -99999,9999 à 99999,9999 Décalage Chanfrein frontal Q359 (en incrémental) : distance dont la TNC décale le centre d'outil à partir du centre du trou. Plage d’introduction 0 à 99999,9999 Distance d'approche Q200 (en incrémental) : distance entre la pointe de l'outil et la surface de la pièce. Plage d’introduction 0 à 99999,9999 Q253=750 ;AVANCE PRÉ-POS. Q203=+30 ;COORD. SURFACE PIÈCE Q204=50 ;SAUT DE BRIDE Q206=150 ;AVANCE PLONGÉE PROF. Q207=500 ;AVANCE FRAISAGE Coord. surface pièce Q203 (en absolu) : coordonnée de la surface de la pièce. Plage d’introduction -99999,9999 à 99999,9999 Saut de bride Q204 (en incrémental) : coordonnée dans l'axe de broche excluant toute collision entre l'outil et la pièce (élément de serrage). Plage d’introduction 0 à 99999,9999 Avance de plongée en profondeur Q206 : vitesse de l'outil lors de son positionnement à la profondeur, en mm/min. Plage d’introduction 0 à 99999,999 ou FAUTO, FU Avance de fraisage Q207 : vitesse de déplacement de l'outil lors du fraisage, en mm/min. Plage d’introduction 0 à 99999,999 ou FAUTO TNC 640 | Manuel d'utilisationProgrammation des cycles | 9/2013 125 4 Cycles d'usinage : taraudage / fraisage de filets 4.9 4.9 FILETAGE HELICOIDAL AVEC PERCAGE (cycle 265, DIN/ISO : G265) FILETAGE HELICOIDAL AVEC PERCAGE (cycle 265, DIN/ISO : G265) Mode opératoire du cycle 1 En avance rapide FMAX, la TNC positionne l'outil dans l'axe de broche, à la distance d'approche programmée au-dessus de la surface de la pièce. Chanfrein frontal 2 Pour un chanfreinage avant l'usinage du filet, l'outil se déplace à la profondeur du chanfrein frontal selon l'avance de chanfreinage. Pour un chanfreinage après l'usinage du filet, l'outil se déplace à la profondeur du chanfrein selon l'avance de pré-positionnement. 3 En partant du centre, la TNC positionne l'outil à la valeur de décalage frontale en suivant un demi-cercle sans correction de rayon. Il exécute un déplacement circulaire avec l'avance de chanfreinage. 4 Ensuite, la TNC déplace à nouveau l'outil sur un demi-cercle, jusqu'au centre du trou. Fraisage de filets 5 La TNC déplace l'outil, suivant l'avance de pré-positionnement programmée, jusqu'au plan initial pour le filet. 6 Puis, l'outil se déplace tangentiellement vers le diamètre nominal du filet, en suivant une trajectoire hélicoïdale. 7 La TNC déplace l'outil sur une trajectoire hélicoïdale continue, vers le bas, jusqu'à ce que la profondeur de filet soit atteinte. 8 Puis l’outil quitte le contour par tangentement pour retourner au point initial dans le plan d’usinage. 9 En fin de cycle, la TNC déplace l'outil, en avance rapide, à la distance d'approche ou au saut de bride (si celui-ci a été programmé). 126 TNC 640 | Manuel d'utilisationProgrammation des cycles | 9/2013 4 FILETAGE HELICOIDAL AVEC PERCAGE (cycle 265, DIN/ISO : G265) 4.9 Attention lors de la programmation ! Programmer la séquence de positionnement au point initial (centre du trou) dans le plan d’usinage avec correction de rayon R0. Les signes des paramètres de cycles Profondeur de filetage ou du chanfrein frontal déterminent le sens de l'usinage. Le sens d'usinage est déterminé dans l'ordre suivant : 1. Profondeur de filetage 2. Profondeur de chanfrein frontal Si vous attribuez 0 à l'un de ces paramètres de profondeur, la TNC n'exécute pas cette phase d'usinage. Lorsque vous modifiez la profondeur de filetage, la TNC modifie automatiquement le point initial pour le mouvement hélicoïdal. Le mode de fraisage (en opposition/en avalant) est défini par le filetage (filet à droite/gauche) et par le sens de rotation de l'outil car seul le sens d'usinage allant de la surface de la pièce vers la pièce est possible. Attention, risque de collision! Avec le paramètre machine displayDepthErr, vous définissez si la TNC doit délivrer un message d'erreur (on) ou ne pas en délivrer (off) quand une profondeur positive est programmée. Notez que la TNC inverse le calcul de la position de pré-positionnement si vous introduisez une profondeur positive. L'outil se déplace donc dans son axe, en avance rapide pour se rendre à la distance d'approche en dessous de la surface de la pièce ! TNC 640 | Manuel d'utilisationProgrammation des cycles | 9/2013 127 4 Cycles d'usinage : taraudage / fraisage de filets 4.9 FILETAGE HELICOIDAL AVEC PERCAGE (cycle 265, DIN/ISO : G265) Paramètres du cycle Diamètre nominal Q335 : diamètre nominal du filet. Plage d’introduction 0 à 99999,9999 Pas de vis Q239 : pas du filet Le signe détermine le sens du filet : + = filet à droite - = filet à gauche Plage d’introduction -99,9999 à 99,9999 Profondeur de filetage Q201 (en incrémental) : distance entre la surface de la pièce et la fin du filet. Plage d’introduction -99999,9999 à 99999,9999 Avance de pré-positionnement Q253 : vitesse de déplacement de l'outil lors de la plongée dans la pièce ou lors du dégagement, en mm/min. Plage d’introduction 0 à 99999,9999 ou FMAX, FAUTO Profondeur du chanfrein frontal Q358 (en incrémental) : distance entre la surface de la pièce et la pointe de l'outil lors de l'usinage d'un chanfrein frontal. Plage d’introduction -99999,9999 à 99999,9999 Décalage Chanfrein frontal Q359 (en incrémental) : distance dont la TNC décale le centre d'outil à partir du centre du trou. Plage d’introduction 0 à 99999,9999 Chanfreinage Q360 : exécution d'un chanfrein 0 = avant l'usinage du filet 1 = après l'usinage du filet. Distance d'approche Q200 (en incrémental) : distance entre la pointe de l'outil et la surface de la pièce. Plage d’introduction 0 à 99999,9999 Coord. surface pièce Q203 (en absolu) : coordonnée de la surface de la pièce. Plage d’introduction -99999,9999 à 99999,9999 Saut de bride Q204 (en incrémental) : coordonnée dans l'axe de broche excluant toute collision entre l'outil et la pièce (élément de serrage). Plage d’introduction 0 à 99999,9999 128 TNC 640 | Manuel d'utilisationProgrammation des cycles | 9/2013 4 FILETAGE HELICOIDAL AVEC PERCAGE (cycle 265, DIN/ISO : G265) 4.9 Avance de chanfreinage Q254 : vitesse de déplacement de l'outil pour le chanfreinage, en mm/ min. Plage d’introduction 0 à 99999,9999 ou FAUTO, FU Avance de fraisage Q207 : vitesse de déplacement de l'outil lors du fraisage, en mm/min. Plage d’introduction 0 à 99999,999 ou FAUTO Séquences CN 25 CYCL DEF 265 FILET. HEL. AV.PERC. Q335=10 ;DIAMÈTRE NOMINAL Q239=+1.5 ;PAS DE VIS Q201=-16 ;PROFONDEUR Q253=750 ;AVANCE PRÉ-POSIT. Q358=+0 ;PROF. POUR CHANFREIN Q359=+0 ;DÉCAL. JUSQ. CHANFREIN Q360=0 ;CHANFREINAGE Q200=2 ;DISTANCE D'APPROCHE Q203=+30 ;COORD. SURFACE PIÈCE Q204=50 ;SAUT DE BRIDE Q254=150 ;AVANCE CHANFREINAGE Q207=500 ;AVANCE FRAISAGE TNC 640 | Manuel d'utilisationProgrammation des cycles | 9/2013 129 4 Cycles d'usinage : taraudage / fraisage de filets 4.10 FRAISAGE DE FILET (cycle 267, DIN/ISO : G267) 4.10 FRAISAGE DE FILET (cycle 267, DIN/ISO : G267) Mode opératoire du cycle 1 En avance rapide FMAX, la TNC positionne l'outil dans l'axe de broche, à la distance d'approche programmée au-dessus de la surface de la pièce. Chanfrein frontal 2 La TNC aborde le point initial pour le chanfrein frontal en partant du centre du tenon, sur l'axe principal du plan d'usinage. La position du point initial résulte du rayon du filet, du rayon d'outil et du pas de vis. 3 L'outil se déplace à la profondeur du chanfrein frontal selon l'avance de pré-positionnement. 4 En partant du centre, la TNC positionne l'outil à la valeur de décalage frontale en suivant un demi-cercle sans correction de rayon. Il exécute un déplacement circulaire avec l'avance de chanfreinage. 5 Ensuite, la TNC déplace à nouveau l'outil sur un demi-cercle, jusqu'au point initial. Fraisage de filets 6 La TNC positionne l'outil au point initial s'il n'y a pas eu auparavant de plongée pour chanfrein. Point initial du filetage = point initial du chanfrein frontal 7 Avec l'avance de pré-positionnement programmée, l'outil se déplace sur le plan initial qui résulte du signe du pas de vis, du mode de fraisage ainsi que du nombre de filets par pas. 8 Puis, l'outil se déplace tangentiellement vers le diamètre nominal du filet en suivant une trajectoire hélicoïdale. 9 En fonction du paramètre Nombre de filets par pas, l'outil fraise le filet en exécutant un déplacement hélicoïdal, plusieurs déplacements hélicoïdaux décalés ou un déplacement hélicoïdal continu. 10 Puis l’outil quitte le contour par tangentement pour retourner au point initial dans le plan d’usinage. 11 En fin de cycle, la TNC déplace l'outil, en avance rapide, à la distance d'approche ou au saut de bride (si celui-ci a été programmé). 130 TNC 640 | Manuel d'utilisationProgrammation des cycles | 9/2013 4 FRAISAGE DE FILET 4.10 (cycle 267, DIN/ISO : G267) Attention lors de la programmation ! Programmer la séquence de positionnement du point initial (centre du tenon) dans le plan d'usinage avec correction de rayon R0. Le décalage nécessaire pour le chanfrein frontal doit être préalablement calculé. Vous devez indiquer la distance entre le centre du tenon et le centre de l'outil (valeur non corrigée). Les signes des paramètres de cycles Profondeur de filetage ou du chanfrein frontal déterminent le sens de l'usinage. Le sens d'usinage est déterminé dans l'ordre suivant : 1. Profondeur de filetage 2. Profondeur de chanfrein frontal Si vous attribuez 0 à l'un de ces paramètres de profondeur, la TNC n'exécute pas cette phase d'usinage. Le signe du paramètre de cycle Profondeur de filetage détermine le sens de l’usinage. Attention, risque de collision! Avec le paramètre machine displayDepthErr, vous définissez si la TNC doit délivrer un message d'erreur (on) ou ne pas en délivrer (off) quand une profondeur positive est programmée. Notez que la TNC inverse le calcul de la position de pré-positionnement si vous introduisez une profondeur positive. L'outil se déplace donc dans son axe, en avance rapide pour se rendre à la distance d'approche en dessous de la surface de la pièce ! TNC 640 | Manuel d'utilisationProgrammation des cycles | 9/2013 131 4 Cycles d'usinage : taraudage / fraisage de filets 4.10 FRAISAGE DE FILET (cycle 267, DIN/ISO : G267) Paramètres du cycle Diamètre nominal Q335 : diamètre nominal du filet. Plage d’introduction 0 à 99999,9999 Pas de vis Q239 : pas du filet Le signe détermine le sens du filet : + = filet à droite - = filet à gauche Plage d’introduction -99,9999 à 99,9999 Profondeur de filetage Q201 (en incrémental) : distance entre la surface de la pièce et la fin du filet. Plage d’introduction -99999,9999 à 99999,9999 Filets par pas Q355 : Nombre de pas selon lequel l'outil est décalé : 0 = une trajectoire hélicoïdale à la profondeur du filetage 1 = trajectoire hélicoïdale continue sur toute la longueur du filet >1 = plusieurs trajectoires hélicoïdales avec approche et sortie, entre deux la TNC décale l'outil de Q355 fois le pas. Plage d'introduction 0 à 99999 Avance de pré-positionnement Q253 : vitesse de déplacement de l'outil lors de la plongée dans la pièce ou lors du dégagement, en mm/min. Plage d’introduction 0 à 99999,9999 ou FMAX, FAUTO Mode de fraisage Q351 : mode de fraisage avec M3 +1 = fraisage en avalant -1 = fraisage en opposition Distance d'approche Q200 (en incrémental) : distance entre la pointe de l'outil et la surface de la pièce. Plage d’introduction 0 à 99999,9999 Profondeur du chanfrein frontal Q358 (en incrémental) : distance entre la surface de la pièce et la pointe de l'outil lors de l'usinage d'un chanfrein frontal. Plage d’introduction -99999,9999 à 99999,9999 Décalage Chanfrein frontal Q359 (en incrémental) : distance dont la TNC décale le centre d'outil à 132 TNC 640 | Manuel d'utilisationProgrammation des cycles | 9/2013 4 FRAISAGE DE FILET 4.10 (cycle 267, DIN/ISO : G267) partir du centre du trou. Plage d’introduction 0 à 99999,9999 Coord. surface pièce Q203 (en absolu) : coordonnée de la surface de la pièce. Plage d’introduction -99999,9999 à 99999,9999 Séquences CN 25 CYCL DEF 267 FILET.EXT. SUR TENON Q335=10 ;DIAMÈTRE NOMINAL Q239=+1.5 ;PAS DE VIS Saut de bride Q204 (en incrémental) : coordonnée dans l'axe de broche excluant toute collision entre l'outil et la pièce (élément de serrage). Plage d’introduction 0 à 99999,9999 Q201=-20 ;PROFONDEUR Q355=0 ;FILETS PAR PAS Avance de chanfreinage Q254 : vitesse de déplacement de l'outil pour le chanfreinage, en mm/ min. Plage d’introduction 0 à 99999,9999 ou FAUTO, FU Q351=+1 ;MODE FRAISAGE Q200=2 ;DISTANCE D'APPROCHE Q358=+0 ;PROF. POUR CHANFREIN Avance de fraisage Q207 : vitesse de déplacement de l'outil lors du fraisage, en mm/min. Plage d’introduction 0 à 99999,999 ou FAUTO Q359=+0 ;DÉCAL. JUSQ. CHANFREIN Q253=750 ;AVANCE PRÉ-POSIT. Q203=+30 ;COORD. SURFACE PIÈCE Q204=50 ;SAUT DE BRIDE Q254=150 ;AVANCE CHANFREINAGE Q207=500 ;AVANCE FRAISAGE TNC 640 | Manuel d'utilisationProgrammation des cycles | 9/2013 133 4 Cycles d'usinage : taraudage / fraisage de filets 4.11 Exemples de programmation 4.11 Exemples de programmation Exemple : Taraudage Les coordonnées du perçage sont mémorisées dans le tableau de points TAB1.PNT et appelées par la TNC avec CYCL CALL PAT. Les rayons d'outils sont sélectionnés de manière à visualiser toutes les étapes de l'usinage dans le graphique de test. Déroulement du programme Centrage Perçage Taraudage 0 BEGIN PGM 1 MM 1 BLK FORM 0.1 Z X+0 Y+0 Z-20 Définition de la pièce brute 2 BLK FORM 0.2 X+100 Y+100 Y+0 3 TOOL CALL 1 Z S5000 Appel de l'outil de centrage 4 L Z+10 R0 F5000 Déplacer l'outil à une hauteur de sécurité (programmer F avec une valeur), la TNC positionne à cette hauteur après chaque cycle. 5 SEL PATTERN “TAB1“ Définir le tableau de points 6 CYCL DEF 200 PERCAGE Définition du cycle de centrage Q200=2 ;DISTANCE D'APPROCHE Q201=-2 ;PROFONDEUR Q206=150 ;AVANCE PLONGÉE PROF. Q202=2 ;PROF. DE PASSE Q210=0 ;TEMPO. EN HAUT Q203=+0 ;COORD. SURFACE PIÈCE Introduire impérativement 0, agit à partir du tableau de points Q204=0 ;SAUT DE BRIDE Introduire impérativement 0, agit à partir du tableau de points Q211=0,2 ;TEMPO AU FOND 10 CYCL CALL PAT F5000 M3 Appel du cycle en liaison avec le tableau de points TAB1.PNT, avance entre les points : 5000 mm/min 11 L Z+100 R0 FMAX M6 Dégager l'outil, changer l'outil 12 TOOL CALL 2 Z S5000 Appel d’outil, foret 13 L Z+10 R0 F5000 Déplacer l'outil à hauteur de sécurité (programmer F avec valeur) 14 CYCL DEF 200 PERCAGE Q200=2 ;DISTANCE D'APPROCHE Q201=-25 ;PROFONDEUR Q206=150 ;AVANCE PLONGÉE PROF. 134 Définition du cycle Perçage TNC 640 | Manuel d'utilisationProgrammation des cycles | 9/2013 4 Exemples de programmation 4.11 Q202=5 ;PROFONDEUR DE PASSE Q210=0 ;TEMPO. EN HAUT Q203=+0 ;COORD. SURFACE PIÈCE Introduire impérativement 0, agit à partir du tableau de points Q204=0 ;SAUT DE BRIDE Introduire impérativement 0, agit à partir du tableau de points Q211=0,2 ;TEMPO AU FOND 15 CYCL CALL PAT F5000 M3 Appel du cycle en liaison avec le tableau de points TAB1.PNT 16 L Z+100 R0 FMAX M6 Dégager l'outil, changer l'outil 17 TOOL CALL 3 Z S200 Appel d'outil pour le taraud 18 L Z+50 R0 FMAX Déplacer l'outil à la hauteur de sécurité 19 CYCL DEF 206 NOUVEAU TARAUDAGE Définition du cycle Taraudage Q200=2 ;DISTANCE D'APPROCHE Q201=-25 ;PROFONDEUR Q206=150 ;AVANCE PLONGÉE PROF. Q211=0 ;TEMPO AU FOND Q203=+0 ;COORD. SURFACE PIÈCE Introduire impérativement 0, agit à partir du tableau de points Q204=0 ;SAUT DE BRIDE Introduire impérativement 0, agit à partir du tableau de points 20 CYCL CALL PAT F5000 M3 Appel du cycle en liaison avec le tableau de points TAB1.PNT 21 L Z+100 R0 FMAX M2 Dégager l'outil, fin du programme 22 END PGM 1 MM TAB1. PNT MM NR X Y Z 0 +10 +10 +0 1 +40 +30 +0 2 +90 +10 +0 3 +80 +30 +0 4 +80 +65 +0 5 +90 +90 +0 6 +10 +90 +0 7 +20 +55 +0 [END] TNC 640 | Manuel d'utilisationProgrammation des cycles | 9/2013 135 5 Cycles d'usinage : fraisage de poches/ tenons / rainures 5 Cycles d'usinage : fraisage de poches/ tenons / rainures 5.1 Principes de base 5.1 Principes de base Résumé La TNC dispose de 6 cycles destinés à l'usinage de poches, tenons et rainures : Cycle Softkey Page 251 POCHE RECTANGULAIRE Ebauche/finition avec sélection des opérations d'usinage et plongée hélicoïdale 139 252 POCHE CIRCULAIRE Ebauche/finition avec sélection des opérations d'usinage et plongée hélicoïdale 143 253 RAINURAGE Ebauche/finition avec sélection des opérations d'usinage et plongée pendulaire 147 254 RAINURE CIRCULAIRE Ebauche/finition avec sélection des opérations d'usinage et plongée pendulaire 151 256 TENON RECTANGULAIRE Ebauche/finition avec passe latérale quand plusieurs tours sont nécessaires 156 257 TENON CIRCULAIRE Ebauche/finition avec passe latérale quand plusieurs tours sont nécessaires 160 138 TNC 640 | Manuel d'utilisationProgrammation des cycles | 9/2013 5 POCHE RECTANGULAIRE (cycle 251 DIN/ISO : G251) 5.2 5.2 POCHE RECTANGULAIRE (cycle 251 DIN/ISO : G251) Mode opératoire du cycle Le cycle Poche rectangulaire 251 permet d'usiner entièrement une poche rectangulaire. En fonction des paramètres du cycle, vous disposez des alternatives d'usinage suivantes : Usinage intégral : ébauche, finition en profondeur, finition latérale Seulement ébauche Seulement finition de profondeur et finition latérale Seulement finition de profondeur Seulement finition latérale Ebauche 1 L'outil plonge dans la pièce, au centre de la poche, et se déplace à la première profondeur de passe. Le paramètre Q366 permet de définir la stratégie de plongée. 2 La TNC évide la poche de l'intérieur vers l'extérieur en tenant compte du facteur de recouvrement (paramètre Q370) et des surépaisseurs de finition (paramètres Q368 et Q369). 3 A la fin de l'opération d'évidement, la TNC dégage l'outil de la paroi de la poche par tangentement, le déplace à la distance d'approche au dessus de la profondeur de passe actuelle, puis à partir de là, jusqu'au centre de la poche en avance rapide. 4 Ce processus est répété jusqu'à ce que la profondeur programmée pour la poche soit atteinte. Finition 5 Si les surépaisseurs de finition ont été définies, la TNC exécute tout d'abord la finition des parois de la poche et ce, en plusieurs passes si celles-ci ont été programmées. La paroi de la poche est accostée de manière tangentielle. 6 Pour terminer, la TNC exécute la finition du fond de la poche, de l'intérieur vers l'extérieur. Le fond de la poche est accostée de manière tangentielle. TNC 640 | Manuel d'utilisationProgrammation des cycles | 9/2013 139 5 Cycles d'usinage : fraisage de poches/ tenons / rainures 5.2 POCHE RECTANGULAIRE (cycle 251 DIN/ISO : G251) Remarques concernant la programmation Si le tableau d'outils est inactif, vous devez toujours plonger perpendiculairement (Q366=0) car vous ne pouvez pas définir l'angle de plongée. Pré-positionner l'outil à la position initiale dans le plan d'usinage, avec correction de rayon R0. Tenir compte du paramètre Q367 (position). La TNC pré-positionne l'outil automatiquement dans l'axe d'outil. Tenir compte du paramètre Q204 (saut de bride). Le signe du paramètre de cycle Profondeur détermine le sens de l’usinage. Si vous programmez Profondeur = 0, la TNC n'exécute pas le cycle. A la fin du cycle, la TNC ramène l'outil à la position initiale. A la fin d'une opération d'évidement, la TNC positionne l'outil au centre de la poche en avance rapide. L'outil s'immobilise à la distance d'approche au dessus de la profondeur de passe actuelle. Programmer la distance d'approche de manière à ce que l'outil puisse se déplacer sans être bloqué par d'éventuels copeaux. Lors de la plongée hélicoïdale, la TNC délivre un message d'erreur si le diamètre de l'hélice calculé en interne est inférieur à deux fois le diamètre de l'outil. Si vous utilisez un outil avec une coupe au centre, vous pouvez désactiver ce contrôle avec le paramètre suppressPlungeErr. La TNC réduit la profondeur de passe à la longueur de coupe LCUTS définie dans le tableau d'outils si cette dernière est inférieure à la profondeur de passe définie dans le cycle Q202. Attention, risque de collision! Avec le paramètre machine displayDepthErr, vous définissez si la TNC doit délivrer un message d'erreur (on) ou ne pas en délivrer (off) quand une profondeur positive est programmée. Notez que la TNC inverse le calcul de la position de pré-positionnement si vous introduisez une profondeur positive. L'outil se déplace donc dans son axe, en avance rapide pour se rendre à la distance d'approche en dessous de la surface de la pièce ! Si vous appelez le cycle avec l'opération d'usinage 2 (finition seulement), la TNC positionne l'outil en avance rapide au centre de la poche, à la première profondeur de passe. 140 TNC 640 | Manuel d'utilisationProgrammation des cycles | 9/2013 5 POCHE RECTANGULAIRE (cycle 251 DIN/ISO : G251) 5.2 Paramètres du cycle Opérations d'usinage (0/1/2) Q215 : définir les opérations d'usinage 0 : ébauche et finition 1 : seulement ébauche 2: seulement finition La finition latérale et la finition en profondeur ne sont exécutées que si la surépaisseur de finition respective (Q368, Q369) est définie. 1er côté Q218 (en incrémental) : longueur de la poche parallèle à l'axe principal du plan d'usinage. Plage d'introduction 0 à 99999,9999 2ème côté Q219 (en incrémental) : longueur de la poche parallèle à l'axe secondaire du plan d'usinage. Plage d’introduction 0 à 99999,9999 Rayon d'angle Q220 : rayon de l'angle de la poche. Si vous avez programmé 0, la TNC considère un rayon d'angle égal au rayon de l'outil. Plage d'introduction 0 à 99999,9999 Surépaisseur finition latérale Q368 (en incrémental) : surépaisseur de finition dans le plan d'usinage. Plage d’introduction 0 à 99999,9999 Position angulaire Q224 (en absolu) : angle de rotation pour tout l'usinage. Le centre de rotation est la position où se trouve l'outil lors de l'appel du cycle. Plage d'introduction -360,0000 à 360,0000 Position de la poche Q367 : position de la poche par rapport à la position de l'outil lors de l'appel du cycle 0 : position d'outil = centre de la poche 1 : position d'outil = angle en bas à gauche 2 : position d'outil = angle en bas à droite 3 : position d'outil = angle en haut à droite 4 : position d'outil = angle en haut à gauche Avance de fraisage Q207 : vitesse de déplacement de l'outil lors du fraisage, en mm/min. Plage d’introduction 0 à 99999,999 ou FAUTO, FU, FZ Mode de fraisage Q351 : mode de fraisage avec M3 +1 = fraisage en avalant -1 = fraisage en opposition PREDEF : la TNC utilise la valeur de la séquence GLOBAL DEF. Profondeur Q201 (en incrémental) : distance entre la surface de la pièce et le fond de la poche. Plage d’introduction -99999,9999 à 99999,9999 Profondeur de passe Q202 (en incrémental) : distance parcourue par l'outil en une passe. Introduire une valeur supérieure à 0. Plage d’introduction 0 à 99999,9999 TNC 640 | Manuel d'utilisationProgrammation des cycles | 9/2013 141 5 Cycles d'usinage : fraisage de poches/ tenons / rainures 5.2 POCHE RECTANGULAIRE (cycle 251 DIN/ISO : G251) Surép. finition en profondeur Q369 (en incrémental) : surépaisseur de finition pour la profondeur. Plage d’introduction 0 à 99999,9999 Avance plongée en profondeur Q206 : vitesse de déplacement de l'outil lors de son positionnement à la profondeur, en mm/min. Plage d'introduction 0 à 99999,999 ou FAUTO, FU, FZ Passe de finition Q338 (en incrémental) : distance parcourue par l'outil dans l'axe de broche lors de la finition. Q338=0 : finition en une seule passe. Plage d’introduction 0 à 99999,9999 Distance d'approche Q200 (en incrémental) : distance entre la pointe de l'outil et la surface de la pièce. Plage d’introduction 0 à 99999,9999 ou PREDEF Coord. surface pièce Q203 (en absolu) : coordonnée de la surface de la pièce. Plage d’introduction -99999,9999 à 99999,9999 Saut de bride Q204 (en incrémental) : coordonnée dans l'axe de broche excluant toute collision entre l'outil et la pièce (élément de serrage). Plage d’introduction 0 à 99999,9999 ou PREDEF Facteur de recouvrement Q370 : Q370 x rayon d'outil donne la passe latérale k. Plage d'introduction 0,1 à 1,9999 ou PREDEF Stratégie de plongée Q366 : nature de la stratégie de plongée 0 : plongée verticale. La TNC plonge verticalement et ce, indépendamment de l'angle de plongée ANGLE défini dans le tableau d'outils. 1 : plongée hélicoïdale. Dans le tableau d'outils, l'angle de plongée de l'outil actif ANGLE doit être différent de 0. Sinon, la TNC délivre un message d'erreur. 2 : plongée pendulaire. Dans le tableau d'outils, l'angle de plongée de l'outil actif ANGLE doit être différent de 0. Sinon, la TNC délivre un message d'erreur. La longueur pendulaire dépend de l'angle de plongée ; la TNC utilise comme valeur minimale le double du diamètre de l'outil. PREDEF : la TNC utilise la valeur de la séquence GLOBAL DEF. Avance de finition Q385 : vitesse de déplacement de l'outil pour la finition latérale et la finition en profondeur, en mm/min. Plage d'introduction 0 à 99999,999 ou FAUTO, FU, FZ 142 Séquences CN 8 CYCL DEF 251 POCHE RECTANGULAIRE Q215=0 ;OPERATIONS D'USINAGE Q218=80 ;1ER CÔTÉ Q219=60 ;2ÈME CÔTÉ Q220=5 ;RAYON D'ANGLE Q368=0.2 ;SURÉP. LATÉRALE Q224=+0 ;POSITION ANGULAIRE Q367=0 ;POSITION POCHE Q207=500 ;AVANCE FRAISAGE Q351=+1 ;MODE FRAISAGE Q201=-20 ;PROFONDEUR Q202=5 ;PROFONDEUR DE PASSE Q369=0.1 ;SUREP. PROFONDEUR Q206=150 ;AVANCE PLONGEE PROF. Q385=5 ;AVANCE DE FINITION Q200=2 ;DISTANCE D'APPROCHE Q203=+0 ;COORD. SURFACE PIÈCE Q204=50 ;SAUT DE BRIDE Q370=1 ;FACTEUR DE RECOUVREMENT Q366=1 ;PLONGEE Q385=500 ;AVANCE DE FINITION 9 L X+50 Y+50 R0 FMAX M3 M99 TNC 640 | Manuel d'utilisationProgrammation des cycles | 9/2013 5 POCHE CIRCULAIRE (cycle 252 DIN/ISO : G252) 5.3 5.3 POCHE CIRCULAIRE (cycle 252 DIN/ ISO : G252) Mode opératoire du cycle Le cycle Poche circulaire 252 permet d'usiner entièrement une poche circulaire. En fonction des paramètres du cycle, vous disposez des alternatives d'usinage suivantes : Usinage intégral : ébauche, finition en profondeur, finition latérale Seulement ébauche Seulement finition en profondeur et finition latérale Seulement finition en profondeur Seulement finition latérale Ebauche 1 L'outil plonge dans la pièce, au centre de la poche, et se déplace à la première profondeur de passe. Le paramètre Q366 permet de définir la stratégie de plongée. 2 La TNC évide la poche de l'intérieur vers l'extérieur en tenant compte du facteur de recouvrement (paramètre Q370) et des surépaisseurs de finition (paramètres Q368 et Q369). 3 A la fin de l'opération d'évidement, la TNC dégage l'outil de la paroi la poche par tangentement, le déplace à la distance d'approche au dessus de la profondeur de passe actuelle, puis à partir de là, jusqu'au centre de la poche en avance rapide. 4 Ce processus est répété jusqu'à ce que la profondeur programmée pour la poche soit atteinte. Finition 1 Si les surépaisseurs de finition ont été définies, la TNC exécute tout d'abord la finition des parois de la poche et ce, en plusieurs passes si celles-ci ont été programmées. La paroi de la poche est accostée de manière tangentielle. 2 Pour terminer, la TNC exécute la finition du fond de la poche, de l'intérieur vers l'extérieur. Le fond de la poche est accostée de manière tangentielle. TNC 640 | Manuel d'utilisationProgrammation des cycles | 9/2013 143 5 Cycles d'usinage : fraisage de poches/ tenons / rainures 5.3 POCHE CIRCULAIRE (cycle 252 DIN/ISO : G252) Attention lors de la programmation! Si le tableau d'outils est inactif, vous devez toujours plonger perpendiculairement (Q366=0) car vous ne pouvez pas définir l'angle de plongée. Pré-positionner l'outil à la position initiale (centre du cercle) dans le plan d'usinage, avec correction de rayon R0. La TNC pré-positionne l'outil automatiquement dans l'axe d'outil. Tenir compte du paramètre Q204 (saut de bride). Le signe du paramètre de cycle Profondeur détermine le sens de l’usinage. Si vous programmez Profondeur = 0, la TNC n'exécute pas le cycle. A la fin du cycle, la TNC ramène l'outil à la position initiale. A la fin d'une opération d'évidement, la TNC positionne l'outil au centre de la poche en avance rapide. L'outil s'immobilise à la distance d'approche au dessus de la profondeur de passe actuelle. Programmer la distance d'approche de manière à ce que l'outil puisse se déplacer sans être bloqué par d'éventuels copeaux. Lors de la plongée hélicoïdale, la TNC délivre un message d'erreur si le diamètre de l'hélice calculé en interne est inférieur à deux fois le diamètre de l'outil. Si vous utilisez un outil avec une coupe au centre, vous pouvez désactiver ce contrôle avec le paramètre suppressPlungeErr. La TNC réduit la profondeur de passe à la longueur de coupe LCUTS définie dans le tableau d'outils si cette dernière est inférieure à la profondeur de passe définie dans le cycle Q202. Attention, risque de collision! Avec le paramètre machine displayDepthErr, vous définissez si la TNC doit délivrer un message d'erreur (on) ou ne pas en délivrer (off) quand une profondeur positive est programmée. Notez que la TNC inverse le calcul de la position de pré-positionnement si vous introduisez une profondeur positive. L'outil se déplace donc dans son axe, en avance rapide pour se rendre à la distance d'approche en dessous de la surface de la pièce ! Si vous appelez le cycle avec l'opération d'usinage 2 (finition seulement), la TNC positionne l'outil en avance rapide au centre de la poche, à la première profondeur de passe. 144 TNC 640 | Manuel d'utilisationProgrammation des cycles | 9/2013 5 POCHE CIRCULAIRE (cycle 252 DIN/ISO : G252) 5.3 Paramètres du cycle Opérations d'usinage (0/1/2) Q215 : définir les opérations d'usinage 0 : ébauche et finition 1 : seulement ébauche 2: seulement finition La finition latérale et la finition en profondeur ne sont exécutées que si la surépaisseur de finition respective (Q368, Q369) est définie. Diamètre du cercle Q223: Diamètre de la poche terminée. Plage d’introduction 0 à 99999,9999 Surépaisseur finition latérale Q368 (en incrémental) : surépaisseur de finition dans le plan d'usinage. Plage d’introduction 0 à 99999,9999 Avance de fraisage Q207 : vitesse de déplacement de l'outil lors du fraisage, en mm/min. Plage d’introduction 0 à 99999,999 ou FAUTO, FU, FZ Mode de fraisage Q351 : mode de fraisage avec M3 +1 = fraisage en avalant -1 = fraisage en opposition PREDEF : la TNC utilise la valeur de la séquence GLOBAL DEF. Profondeur Q201 (en incrémental) : distance entre la surface de la pièce et le fond de la poche. Plage d’introduction -99999,9999 à 99999,9999 Profondeur de passe Q202 (en incrémental) : distance parcourue par l'outil en une passe. Introduire une valeur supérieure à 0. Plage d’introduction 0 à 99999,9999 Surép. finition en profondeur Q369 (en incrémental) : surépaisseur de finition pour la profondeur. Plage d’introduction 0 à 99999,9999 Avance plongée en profondeur Q206 : vitesse de déplacement de l'outil lors de son positionnement à la profondeur, en mm/min. Plage d'introduction 0 à 99999,999 ou FAUTO, FU, FZ TNC 640 | Manuel d'utilisationProgrammation des cycles | 9/2013 145 5 Cycles d'usinage : fraisage de poches/ tenons / rainures 5.3 POCHE CIRCULAIRE (cycle 252 DIN/ISO : G252) Passe de finition Q338 (en incrémental) : distance parcourue par l'outil dans l'axe de broche lors de la finition. Q338=0 : finition en une seule passe. Plage d’introduction 0 à 99999,9999 Séquences CN 8 CYCL DEF 252 POCHE CIRCULAIRE Q215=0 ;OPERATIONS D'USINAGE Distance d'approche Q200 (en incrémental) : distance entre la pointe de l'outil et la surface de la pièce. Plage d’introduction 0 à 99999,9999 ou PREDEF Q223=60 ;DIAMETRE DU CERCLE Q368=0.2 ;SUREP. LATERALE Coord. surface pièce Q203 (en absolu) : coordonnée de la surface de la pièce. Plage d’introduction -99999,9999 à 99999,9999 Q351=+1 ;MODE FRAISAGE Q201=-20 ;PROFONDEUR Q202=5 ;PROFONDEUR DE PASSE Q369=0.1 ;SUREP. PROFONDEUR Saut de bride Q204 (en incrémental) : coordonnée dans l'axe de broche excluant toute collision entre l'outil et la pièce (élément de serrage). Plage d’introduction 0 à 99999,9999 ou PREDEF Facteur de recouvrement Q370 : Q370 x rayon d'outil donne la passe latérale k. Plage d'introduction 0,1 à 1,9999 ou PREDEF Stratégie de plongée Q366 : nature de la stratégie de plongée 0 = plongée verticale. Dans le tableau d'outils, l'angle de plongée de l'outil actif ANGLE doit également être différent de 0. Sinon, la TNC délivre un message d'erreur 1 = plongée hélicoïdale. Dans le tableau d'outils, l'angle de plongée de l'outil actif ANGLE doit être différent de 0. Sinon, la TNC délivre un message d'erreur. ou PREDEF Q207=500 ;AVANCE FRAISAGE Q206=150 ;AVANCE PLONGEE PROF. Q338=5 ;PASSE DE FINITION Q200=2 ;DISTANCE D'APPROCHE Q203=+0 ;COORD. SURFACE PIÈCE Q204=50 ;SAUT DE BRIDE Q370=1 ;FACTEUR DE RECOUVREMENT Q366=1 ;PLONGEE Q385=500 ;AVANCE FINITION 9 L X+50 Y+50 R0 FMAX M3 M99 Avance de finition Q385 : vitesse de déplacement de l'outil pour la finition latérale et la finition en profondeur, en mm/min. Plage d'introduction 0 à 99999,999 ou FAUTO, FU, FZ 146 TNC 640 | Manuel d'utilisationProgrammation des cycles | 9/2013 5 RAINURAGE (cycle 253 DIN/ISO : G253) 5.4 5.4 RAINURAGE (cycle 253 DIN/ISO : G253) Mode opératoire du cycle Le cycle 253 permet d'usiner entièrement une rainure. En fonction des paramètres du cycle, vous disposez des alternatives d'usinage suivantes : Usinage intégral : ébauche, finition en profondeur, finition latérale Seulement ébauche Seulement finition en profondeur et finition latérale Seulement finition en profondeur Seulement finition latérale Ebauche 1 Partant du centre du cercle de la rainure à gauche, l'outil effectue un déplacement pendulaire en fonction de l'angle de plongée défini dans le tableau d'outils et ce, jusqu'à la première profondeur de passe. Le paramètre Q366 permet de définir la stratégie de plongée. 2 La TNC évide la rainure de l'intérieur vers l'extérieur en tentant compte des surépaisseurs de finition (paramètres Q368 et Q369). 3 Ce processus est répété jusqu'à ce que la profondeur programmée pour la rainure soit atteinte. Finition 4 Dans le mesure où les surépaisseurs de finition ont été définies, la TNC exécute tout d'abord la finition des parois de la rainure et ce, en plusieurs passes si celles-ci ont été programmées. Accostage tangentiel de la paroi dans l'arc de cercle de la rainure, à gauche 5 Pour terminer, la TNC exécute la finition du fond de la rainure, de l'intérieur vers l'extérieur. TNC 640 | Manuel d'utilisationProgrammation des cycles | 9/2013 147 5 Cycles d'usinage : fraisage de poches/ tenons / rainures 5.4 RAINURAGE (cycle 253 DIN/ISO : G253) Attention lors de la programmation! Si le tableau d'outils est inactif, vous devez toujours plonger perpendiculairement (Q366=0) car vous ne pouvez pas définir l'angle de plongée. Pré-positionner l'outil à la position initiale dans le plan d'usinage, avec correction de rayon R0. Tenir compte du paramètre Q367 (position). La TNC pré-positionne l'outil automatiquement dans l'axe d'outil. Tenir compte du paramètre Q204 (saut de bride). En fin de cycle, la TNC ne positionne l'outil qu'au centre de la rainure dans le plan d'usinage ; dans les autres axes du plan d'usinage, la TNC n'effectue aucun positionnement. Exception : si vous définissez la position de la rainure avec une valeur différente de 0, la TNC ne positionne l'outil que dans l'axe d'outil, au saut de bride. Déplacer à nouveau l'outil à la position initiale avant un nouvel appel de cycle ou programmer toujours des déplacements absolus après l'appel de cycle. Le signe du paramètre de cycle Profondeur détermine le sens de l’usinage. Si vous programmez Profondeur = 0, la TNC n'exécute pas le cycle. Si la largeur de la rainure est supérieure à deux fois le diamètre de l'outil, la TNC évide en conséquence la rainure de l'intérieur vers l'extérieur. Vous pouvez donc exécuter le fraisage de n'importe quelles rainures avec de petits outils. La TNC réduit la profondeur de passe à la longueur de coupe LCUTS définie dans le tableau d'outils si cette dernière est inférieure à la profondeur de passe définie dans le cycle Q202. Attention, risque de collision! Avec le paramètre machine displayDepthErr, vous définissez si la TNC doit délivrer un message d'erreur (on) ou ne pas en délivrer (off) quand une profondeur positive est programmée. Notez que la TNC inverse le calcul de la position de pré-positionnement si vous introduisez une profondeur positive. L'outil se déplace donc dans son axe, en avance rapide pour se rendre à la distance d'approche en dessous de la surface de la pièce ! Si vous appelez le cycle avec l'opération d'usinage 2 (finition seulement), la TNC positionne l'outil en avance rapide à la première profondeur de passe. 148 TNC 640 | Manuel d'utilisationProgrammation des cycles | 9/2013 5 RAINURAGE (cycle 253 DIN/ISO : G253) 5.4 Paramètres du cycle Opérations d'usinage (0/1/2) Q215 : définir les opérations d'usinage 0 : ébauche et finition 1 : seulement ébauche 2: seulement finition La finition latérale et la finition en profondeur ne sont exécutées que si la surépaisseur de finition respective (Q368, Q369) est définie. Longueur de rainure Q218 (valeur parallèle à l'axe principal du plan d'usinage) : introduire le plus grand côté de la rainure. Plage d’introduction 0 à 99999,9999 Largeur de rainure Q219 (valeur parallèle à l'axe secondaire du plan d'usinage) : introduire la largeur de la rainure. Si la largeur programmée pour la rainure est égale au diamètre de l'outil, la TNC n'effectue que l'ébauche (fraisage d'un trou oblong). Largeur max. de la rainure pour l'ébauche : deux fois le diamètre de l'outil. Plage d’introduction 0 à 99999,9999 Surépaisseur finition latérale Q368 (en incrémental) : surépaisseur de finition dans le plan d'usinage. Plage d’introduction 0 à 99999,9999 Position angulaire Q374 (en absolu) : angle de rotation pour tout l'usinage. Le centre de rotation est la position où se trouve l'outil lors de l'appel du cycle. Plage d'introduction -360,000 à 360,000 Position de la rainure (0/1/2/3/4) Q367 : position de la rainure par rapport à la position de l'outil lors de l'appel du cycle 0 : position d'outil = au centre de la rainure 1 : position d'outil = à l'extrémité gauche de la rainure 2 : position d'outil = dans l'axe médian de la rainure à gauche 3 : position d'outil = dans l'axe médian de la rainure à droite 4 : position d'outil = à l'extrémité droite de la rainure Avance de fraisage Q207 : vitesse de déplacement de l'outil lors du fraisage, en mm/min. Plage d’introduction 0 à 99999,999 ou FAUTO, FU, FZ Mode de fraisage Q351 : mode de fraisage avec M3 +1 = fraisage en avalant -1 = fraisage en opposition PREDEF : la TNC utilise la valeur de la séquence GLOBAL DEF. TNC 640 | Manuel d'utilisationProgrammation des cycles | 9/2013 149 5 Cycles d'usinage : fraisage de poches/ tenons / rainures 5.4 RAINURAGE (cycle 253 DIN/ISO : G253) Profondeur Q201 (en incrémental) : distance entre la surface de la pièce et le fond de la rainure. Plage d’introduction -99999,9999 à 99999,9999 Profondeur de passe Q202 (en incrémental) : distance parcourue par l'outil en une passe. Introduire une valeur supérieure à 0. Plage d’introduction 0 à 99999,9999 Surép. finition en profondeur Q369 (en incrémental) : surépaisseur de finition pour la profondeur. Plage d’introduction 0 à 99999,9999 Avance plongée en profondeur Q206 : vitesse de déplacement de l'outil lors de son positionnement à la profondeur, en mm/min. Plage d'introduction 0 à 99999,999 ou FAUTO, FU, FZ Passe de finition Q338 (en incrémental) : distance parcourue par l'outil dans l'axe de broche lors de la finition. Q338=0 : finition en une seule passe. Plage d’introduction 0 à 99999,9999 Distance d'approche Q200 (en incrémental) : distance entre la pointe de l'outil et la surface de la pièce. Plage d’introduction 0 à 99999,9999 ou PREDEF Séquences CN 8 CYCL DEF 253 RAINURAGE Q215=0 ;OPERATIONS D'USINAGE Q218=80 ;LONGUEUR DE RAINURE Q219=12 ;LARGEUR DE RAINURE Q368=0.2 ;SUREP. LATERALE Q374=+0 ;POSITION ANGULAIRE Q367=0 ;POSITION RAINURE Q207=500 ;AVANCE FRAISAGE Q351=+1 ;MODE FRAISAGE Q201=-20 ;PROFONDEUR Q202=5 ;PROFONDEUR DE PASSE Q369=0.1 ;SUREP. PROFONDEUR Q206=150 ;AVANCE PLONGEE PROF. Q385=5 ;AVANCE DE FINITION Q200=2 ;DISTANCE D'APPROCHE Coord. surface pièce Q203 (en absolu) : coordonnée de la surface de la pièce. Plage d’introduction -99999,9999 à 99999,9999 Q203=+0 ;COORD. SURFACE PIÈCE Q204=50 ;SAUT DE BRIDE Saut de bride Q204 (en incrémental) : coordonnée dans l'axe de broche excluant toute collision entre l'outil et la pièce (élément de serrage). Plage d’introduction 0 à 99999,9999 ou PREDEF Q366=1 ;PLONGEE Q385=500 ;AVANCE FINITION 9 L X+50 Y+50 R0 FMAX M3 M99 Stratégie de plongée Q366 : nature de la stratégie de plongée 0 = plongée verticale. L'angle de plongée ANGLE du tableau d'outils n'est pas exploité. 1, 2 = plongée pendulaire. Dans le tableau d'outils, l'angle de plongée de l'outil actif ANGLE doit être différent de 0. Sinon, la TNC délivre un message d'erreur. ou PREDEF Avance de finition Q385 : vitesse de déplacement de l'outil pour la finition latérale et la finition en profondeur, en mm/min. Plage d'introduction 0 à 99999,999 ou FAUTO, FU, FZ 150 TNC 640 | Manuel d'utilisationProgrammation des cycles | 9/2013 5 RAINURE CIRCULAIRE (cycle 254 DIN/ISO : G254) 5.5 5.5 RAINURE CIRCULAIRE (cycle 254 DIN/ ISO : G254) Mode opératoire du cycle Le cycle 254 vous permet d'usiner en intégralité une rainure circulaire. En fonction des paramètres du cycle, vous disposez des alternatives d'usinage suivantes : Usinage intégral : ébauche, finition en profondeur, finition latérale Seulement ébauche Seulement finition en profondeur et finition latérale Seulement finition en profondeur Seulement finition latérale Ebauche 1 L'outil effectue un déplacement pendulaire au centre de la rainure en fonction de l'angle de plongée défini dans le tableau d'outils et ce, jusqu'à la première profondeur de passe. Le paramètre Q366 permet de définir la stratégie de plongée. 2 La TNC évide la rainure de l'intérieur vers l'extérieur en tentant compte des surépaisseurs de finition (paramètres Q368 et Q369). 3 Ce processus est répété jusqu'à ce que la profondeur programmée pour la rainure soit atteinte. Finition 4 Dans la mesure où les surépaisseurs de finition ont été définies, la TNC exécute tout d'abord la finition des parois de la rainure et ce, en plusieurs passes si celles-ci ont été programmées. La paroi de la rainure est accostée de manière tangentielle. 5 Pour terminer, la TNC exécute la finition du fond de la rainure, de l'intérieur vers l'extérieur. TNC 640 | Manuel d'utilisationProgrammation des cycles | 9/2013 151 5 Cycles d'usinage : fraisage de poches/ tenons / rainures 5.5 RAINURE CIRCULAIRE (cycle 254 DIN/ISO : G254) Attention lors de la programmation ! Si le tableau d'outils est inactif, vous devez toujours plonger perpendiculairement (Q366=0) car vous ne pouvez pas définir l'angle de plongée. Pré-positionner l'outil à la position initiale dans le plan d'usinage, avec correction de rayon R0. Tenir compte du paramètre Q367 (position). La TNC pré-positionne l'outil automatiquement dans l'axe d'outil. Tenir compte du paramètre Q204 (saut de bride). A la fin du cycle, la TNC dégage l'outil dans le plan d'usinage et le repositionne au point initial (au centre du cercle primitif). Exception: Si vous définissez la position de la rainure avec une valeur différente de 0, la TNC ne positionne l'outil que dans l'axe d'outil, au saut de bride. Dans ces cas de figure, vous devez toujours programmer les déplacements absolus après l'appel du cycle. Le signe du paramètre de cycle Profondeur détermine le sens de l’usinage. Si vous programmez Profondeur = 0, la TNC n'exécute pas le cycle. Si la largeur de la rainure est supérieure à deux fois le diamètre de l'outil, la TNC évide en conséquence la rainure de l'intérieur vers l'extérieur. Vous pouvez donc exécuter le fraisage de n'importe quelles rainures avec de petits outils. Si vous utilisez le cycle 254 Rainure circulaire en liaison avec le cycle 221, la position de rainure 0 est interdite. La TNC réduit la profondeur de passe à la longueur de coupe LCUTS définie dans le tableau d'outils si cette dernière est inférieure à la profondeur de passe définie dans le cycle Q202. Attention, risque de collision! Avec le paramètre machine displayDepthErr, vous définissez si la TNC doit délivrer un message d'erreur (on) ou ne pas en délivrer (off) quand une profondeur positive est programmée. Notez que la TNC inverse le calcul de la position de pré-positionnement si vous introduisez une profondeur positive. L'outil se déplace donc dans son axe, en avance rapide pour se rendre à la distance d'approche en dessous de la surface de la pièce ! Si vous appelez le cycle avec l'opération d'usinage 2 (finition seulement), la TNC positionne l'outil en avance rapide à la première profondeur de passe. 152 TNC 640 | Manuel d'utilisationProgrammation des cycles | 9/2013 5 RAINURE CIRCULAIRE (cycle 254 DIN/ISO : G254) 5.5 Paramètres du cycle Opérations d'usinage (0/1/2) Q215 : définir les opérations d'usinage 0 : ébauche et finition 1 : seulement ébauche 2: seulement finition La finition latérale et la finition en profondeur ne sont exécutées que si la surépaisseur de finition respective (Q368, Q369) est définie. Largeur de rainure Q219 (valeur parallèle à l'axe secondaire du plan d'usinage) : introduire la largeur de la rainure. Si la largeur programmée pour la rainure est égale au diamètre de l'outil, la TNC n'effectue que l'ébauche (fraisage d'un trou oblong). Largeur max. de la rainure pour l'ébauche : deux fois le diamètre de l'outil. Plage d’introduction 0 à 99999,9999 Surépaisseur finition latérale Q368 (en incrémental) : surépaisseur de finition dans le plan d'usinage. Plage d’introduction 0 à 99999,9999 Diamètre cercle primitif Q375 : introduire le diamètre du cercle primitif. Plage d’introduction 0 à 99999,9999 En référence à la position de la rainure (0/1/2/3) Q367 : position de la rainure par rapport à la position de l'outil lors de l'appel du cycle 0 : la position d'outil n'est pas prise en compte. La position de la rainure résulte du centre du cercle primitif et de l'angle initial. 1 : position d'outil = dans l'axe médian de la rainure à gauche. L'angle initial Q376 se réfère à cette position. Le centre programmé du cercle primitif n'est pas pris en compte. 2 : position d'outil = au centre de l'axe médian. L'angle initial Q376 se réfère à cette position. Le centre programmé du cercle primitif n'est pas pris en compte. 3 : position d'outil = dans l'axe médian de la rainure à droite. L'angle initial Q376 se réfère à cette position. Le centre programmé du cercle n'est pas pris en compte Centre 1er axe Q216 (en absolu) : centre du cercle primitif dans l'axe principal du plan d'usinage. N'agit que si Q367 = 0. Plage d’introduction -99999,9999 à 99999,9999 Centre 2ème axe Q217 (en absolu) : centre du cercle primitif dans l'axe secondaire du plan d'usinage. N'agit que si Q367 = 0. Plage d’introduction -99999,9999 à 99999,9999 Angle initial Q376 (en absolu) : introduire l'angle polaire du point initial. Plage d'introduction -360,000 à 360,000 TNC 640 | Manuel d'utilisationProgrammation des cycles | 9/2013 153 5 Cycles d'usinage : fraisage de poches/ tenons / rainures 5.5 RAINURE CIRCULAIRE (cycle 254 DIN/ISO : G254) Angle d'ouverture de la rainure Q248 (en incrémental) : introduire l'angle d'ouverture de la rainure. Plage d'introduction 0 à 360,000 Incrément angulaire Q378 (en incrémental) : angle de rotation de la rainure entière. Le centre de rotation correspond au centre du cercle primitif. Plage d'introduction -360,000 à 360,000 Nombre d'usinages Q377 : nombre d'opérations d'usinage sur le cercle primitif. Plage d'introduction 1 à 99999 Avance de fraisage Q207 : vitesse de déplacement de l'outil lors du fraisage, en mm/min. Plage d’introduction 0 à 99999,999 ou FAUTO, FU, FZ Mode de fraisage Q351 : mode de fraisage avec M3 +1 = fraisage en avalant -1 = fraisage en opposition PREDEF : la TNC utilise la valeur de la séquence GLOBAL DEF. Profondeur Q201 (en incrémental) : distance entre la surface de la pièce et le fond de la rainure. Plage d’introduction -99999,9999 à 99999,9999 Profondeur de passe Q202 (en incrémental) : distance parcourue par l'outil en une passe. Introduire une valeur supérieure à 0. Plage d’introduction 0 à 99999,9999 Surép. finition en profondeur Q369 (en incrémental) : surépaisseur de finition pour la profondeur. Plage d’introduction 0 à 99999,9999 Avance plongée en profondeur Q206 : vitesse de déplacement de l'outil lors de son positionnement à la profondeur, en mm/min. Plage d'introduction 0 à 99999,999 ou FAUTO, FU, FZ Passe de finition Q338 (en incrémental) : distance parcourue par l'outil dans l'axe de broche lors de la finition. Q338=0 : finition en une seule passe. Plage d’introduction 0 à 99999,9999 Séquences CN 8 CYCL DEF 254 RAINURE CIRC. Q215=0 ;OPERATIONS D'USINAGE Q219=12 ;LARGEUR DE RAINURE Q368=0.2 ;SUREP. LATERALE Q375=80 ;DIA. CERCLE PRIMITIF Q367=0 ;POSITION RAINURE Q216=+50 ;CENTRE 1ER AXE Q217=+50 ;CENTRE 2ÈME AXE Q376=+45 ;ANGLE INITIAL Q248=90 ;ANGLE D'OUVERTURE Q378=0 ;INCRÉMENT ANGULAIRE Q377=1 ;NOMBRE D'USINAGES Q207=500 ;AVANCE FRAISAGE Q351=+1 ;MODE FRAISAGE Q201=-20 ;PROFONDEUR Q202=5 ;PROFONDEUR DE PASSE Q369=0.1 ;SUREP. PROFONDEUR Q206=150 ;AVANCE PLONGEE PROF. Distance d'approche Q200 (en incrémental) : distance entre la pointe de l'outil et la surface de la pièce. Plage d’introduction 0 à 99999,9999 ou PREDEF Q338=5 ;PASSE DE FINITION Q200=2 ;DISTANCE D'APPROCHE Q203=+0 ;COORD. SURFACE PIÈCE Coord. surface pièce Q203 (en absolu) : coordonnée de la surface de la pièce. Plage d’introduction -99999,9999 à 99999,9999 Q204=50 ;SAUT DE BRIDE Q366=1 ;PLONGEE Saut de bride Q204 (en incrémental) : coordonnée dans l'axe de broche excluant toute collision entre l'outil et la pièce (élément de serrage). Plage d’introduction 0 à 99999,9999 ou PREDEF Q385=500 ;AVANCE FINITION 9 L X+50 Y+50 R0 FMAX M3 M99 Stratégie de plongée Q366 : nature de la stratégie de plongée 0 : l'angle de plongée ANGLE du tableau d'outils 154 TNC 640 | Manuel d'utilisationProgrammation des cycles | 9/2013 5 RAINURE CIRCULAIRE (cycle 254 DIN/ISO : G254) 5.5 n'est pas exploité. 1, 2 : plongée pendulaire. Dans le tableau d'outils, l'angle de plongée de l'outil actif ANGLE doit être différent de 0. Sinon, la TNC délivre un message d'erreur. PREDEF : la TNC utilise la valeur de la séquence GLOBAL DEF. Avance de finition Q385 : vitesse de déplacement de l'outil pour la finition latérale et la finition en profondeur, en mm/min. Plage d'introduction 0 à 99999,999 ou FAUTO, FU, FZ TNC 640 | Manuel d'utilisationProgrammation des cycles | 9/2013 155 5 Cycles d'usinage : fraisage de poches/ tenons / rainures 5.6 5.6 TENON RECTANGULAIRE (cycle 256, DIN/ISO : G256) TENON RECTANGULAIRE (cycle 256, DIN/ISO : G256) Mode opératoire du cycle Le cycle Tenon rectangulaire 256 permet d'usiner un tenon rectangulaire. Si une cote de la pièce brute est supérieure à la passe latérale max., la TNC exécute alors plusieurs passes latérales jusqu'à ce que la cote finale soit atteinte. 1 Partant de la position initiale du cycle (centre du tenon), l'outil se déplace à la position initiale pour l'usinage du tenon. La position initiale est définie avec le paramètre Q437. La position par défaut (Q437=0) est à 2 mm à droite de la pièce brute du tenon. 2 Au cas où l'outil se trouve au saut de bride, la TNC le déplace en rapide FMAX à la distance d'approche et ensuite, à la première profondeur de passe, selon l'avance de plongée en profondeur. 3 Puis, l'outil se déplace tangentiellement au contour du tenon et fraise un tour. 4 Si un tour ne suffit pas pour atteindre la cote finale, la TNC positionne l'outil latéralement à la profondeur de passe actuelle et usine un tour supplémentaire. Pour cela, la TNC tient compte de la cote de la pièce brute, de celle de la pièce finie ainsi que de la passe latérale autorisée. Ce processus est répété jusqu'à ce que la cote finale programmée soit atteinte. Si vous avec sélectionné le point initial sur un coin (Q437 différent de 0), la TNC usine en spirale, du point initial vers l'intérieur jusqu'à ce que la cote finale soit obtenue. 5 Si plusieurs passes sont nécessaires, l'outil quitte le contour de manière tangentielle pour retourner au point initial de l'usinage du tenon. 6 La TNC déplace ensuite l'outil à la profondeur de passe suivante et usine le tenon à cette profondeur. 7 Ce processus est répété jusqu'à ce que la profondeur programmée pour le tenon soit atteinte. 8 A la fin du cycle, la TNC positionne toujours l'outil dans l'axe d'outil, à la hauteur de sécurité. La position finale ne correspond donc pas à la position initiale. 156 TNC 640 | Manuel d'utilisationProgrammation des cycles | 9/2013 5 TENON RECTANGULAIRE (cycle 256, DIN/ISO : G256) 5.6 Attention lors de la programmation ! Pré-positionner l'outil à la position initiale dans le plan d'usinage, avec correction de rayon R0. Tenir compte du paramètre Q367 (position). La TNC pré-positionne l'outil automatiquement dans l'axe d'outil. Tenir compte du paramètre Q204 (saut de bride). Le signe du paramètre de cycle Profondeur détermine le sens de l’usinage. Si vous programmez Profondeur = 0, la TNC n'exécute pas le cycle. La TNC réduit la profondeur de passe à la longueur de coupe LCUTS définie dans le tableau d'outils si cette dernière est inférieure à la profondeur de passe définie dans le cycle Q202. Attention, risque de collision! Avec le paramètre machine displayDepthErr, vous définissez si la TNC doit délivrer un message d'erreur (on) ou ne pas en délivrer (off) quand une profondeur positive est programmée. Notez que la TNC inverse le calcul de la position de pré-positionnement si vous introduisez une profondeur positive. L'outil se déplace donc dans son axe, en avance rapide pour se rendre à la distance d'approche en dessous de la surface de la pièce ! Prévoir suffisamment de place à droite du tenon pour le mouvement d'approche. Au minimum : diamètre de l'outil + 2 mm. Pour terminer, la TNC dégage l'outil à la distance d'approche ou au saut de bride (si celui-ci a été programmé). La position finale de l'outil ne correspond donc pas à la position initiale. TNC 640 | Manuel d'utilisationProgrammation des cycles | 9/2013 157 5 Cycles d'usinage : fraisage de poches/ tenons / rainures 5.6 TENON RECTANGULAIRE (cycle 256, DIN/ISO : G256) Paramètres du cycle Longueur 1er côté Q218 : longueur du tenon parallèle à l'axe principal du plan d'usinage. Plage d’introduction 0 à 99999,9999 Cote pièce br. côté 1 Q424 : longueur de la pièce brute du tenon, parallèle à l'axe principal du plan d'usinage. Introduire cote pièce br. côté 1 supérieure au 1er côté. La TNC exécute plusieurs passes latérales si la différence entre la cote pièce brute 1 et la cote finale 1 est supérieure à la passe latérale autorisée (rayon d'outil x facteur de recouvrement Q370). La TNC calcule toujours une passe latérale constante. Plage d’introduction 0 à 99999,9999 2ème côté Q219 : longueur du tenon, parallèle à l'axe secondaire du plan d'usinage. Introduire cote pièce br. côté 2 supérieure au 2ème côté. La TNC exécute plusieurs passes latérales si la différence entre la cote pièce brute 2 et la cote finale 2 est supérieure à la passe latérale autorisée (rayon d'outil x facteur de recouvrement Q370). La TNC calcule toujours une passe latérale constante. Plage d’introduction 0 à 99999,9999 Cote pièce br. côté 2 Q425 : longueur de la pièce brute du tenon, parallèle à l'axe secondaire du plan d'usinage. Plage d’introduction 0 à 99999,9999 Rayon d'angle Q220 : rayon d'angle du tenon. Plage d’introduction 0 à 99999,9999 Surépaisseur finition latérale Q368 (en incrémental) : surépaisseur de finition laissée par la TNC dans le plan d'usinage. Plage d’introduction 0 à 99999,9999 Position angulaire Q224 (en absolu) : angle de rotation pour tout l'usinage. Le centre de rotation est la position où se trouve l'outil lors de l'appel du cycle. Plage d'introduction -360,0000 à 360,0000 Position du tenon Q367 : position du tenon par rapport à la position de l'outil lors de l'appel du cycle 0 : position d'outil = centre du tenon 1 : position d'outil = angle en bas à gauche 2 : position d'outil = angle en bas à droite 3 : position d'outil = angle en haut à droite 4 : position d'outil = angle en haut à gauche Avance de fraisage Q207 : vitesse de déplacement de l'outil lors du fraisage, en mm/min. Plage d’introduction 0 à 99999,999 ou FAUTO, FU, FZ Mode de fraisage Q351 : mode de fraisage avec M3 +1 = fraisage en avalant 158 TNC 640 | Manuel d'utilisationProgrammation des cycles | 9/2013 5 TENON RECTANGULAIRE (cycle 256, DIN/ISO : G256) -1 = fraisage en opposition PREDEF : la TNC utilise la valeur de la séquence GLOBAL DEF. Profondeur Q201 (en incrémental) : distance entre la surface de la pièce et la base du tenon. Plage d’introduction -99999,9999 à 99999,9999 Profondeur de passe Q202 (en incrémental) : distance parcourue par l'outil en une passe. Introduire une valeur supérieure à 0. Plage d’introduction 0 à 99999,9999 Avance plongée en profondeur Q206 : vitesse de déplacement de l'outil lors de son positionnement à la profondeur, en mm/min. Plage d'introduction 0 à 99999,999 ou FMAX, FAUTO, FU, FZ Distance d'approche Q200 (en incrémental) : distance entre la pointe de l'outil et la surface de la pièce. Plage d’introduction 0 à 99999,9999 ou PREDEF 5.6 Séquences CN 8 CYCL DEF 256 TENON RECTANGULAIRE Q218=60 ;1ER CÔTÉ Q424=74 ;COTE PIÈCE BR. 1 Q219=40 ;2ÈME CÔTÉ Q425=60 ;COTE PIÈCE BR. 2 Q220=5 ;RAYON D'ANGLE Q368=0.2 ;SUREP. LATERALE Q224=+0 ;POSITION ANGULAIRE Q367=0 ;POSITION TENON Q207=500 ;AVANCE FRAISAGE Q351=+1 ;MODE FRAISAGE Q201=-20 ;PROFONDEUR Q202=5 ;PROFONDEUR DE PASSE Coord. surface pièce Q203 (en absolu) : coordonnée de la surface de la pièce. Plage d’introduction -99999,9999 à 99999,9999 Q206=150 ;AVANCE PLONGEE PROF. Q200=2 ;DISTANCE D'APPROCHE Saut de bride Q204 (en incrémental) : coordonnée dans l'axe de broche excluant toute collision entre l'outil et la pièce (élément de serrage). Plage d’introduction 0 à 99999,9999 ou PREDEF Q203=+0 ;COORD. SURFACE PIÈCE Q204=50 ;SAUT DE BRIDE Q370=1 ;FACTEUR DE RECOUVREMENT Q437=0 ;POSITION D'APPROCHE Facteur de recouvrement Q370 : Q370 x rayon d'outil = passe latérale k. Plage d'introduction 0,1 à 1,414 ou PREDEF 9 L X+50 Y+50 R0 FMAX M3 M99 Position d'abordage (0...4) Q437 : définir la stratégie d'abordage de l'outil 0 : à droite du tenon (configuration par défaut) 1 : angle en bas à gauche 2 : angle en bas à droite 3 : angle en haut à droite 4 : angle en haut à gauche. En cas d'abordage avec le réglage Q347=0 , des marques peuvent être constatées à la surface du tenon ; dans ce cas, il faut choisir une autre position d'abordage. TNC 640 | Manuel d'utilisationProgrammation des cycles | 9/2013 159 5 Cycles d'usinage : fraisage de poches/ tenons / rainures 5.7 5.7 TENON CIRCULAIRE (cycle 257, DIN/ISO : G257) TENON CIRCULAIRE (cycle 257, DIN/ISO : G257) Mode opératoire du cycle Le cycle Tenon circulaire 257 permet d'usiner un tenon circulaire. Si le diamètre de la pièce brute est supérieur à la passe latérale max., la TNC exécute alors plusieurs passes latérales jusqu'à ce que le diamètre de la pièce finie soit atteint. 1 Partant de la position initiale du cycle (centre du tenon), l'outil se déplace à la position initiale de l'usinage du tenon. Le paramètre Q376 permet de définir la position initiale qui est calculée à partir de l'angle polaire par rapport au centre du tenon. 2 Au cas où l'outil se trouve au saut de bride, la TNC le déplace en rapide FMAX à la distance d'approche et ensuite, à la première profondeur de passe selon l'avance de plongée en profondeur. 3 Ensuite, l'outil se déplace sur un demi-cercle, tangentiellement au contour du tenon et fraise un tour. 4 Si un tour ne suffit pas pour atteindre le diamètre de la pièce finie, la TNC positionne l'outil latéralement à la profondeur de passe actuelle et fraise alors un nouveau tour. Pour cela, la TNC tient compte du diamètre de la pièce brute, de celui de la pièce finie ainsi que de la passe latérale autorisée. 5 L'outil quitte le contour en suivant une trajectoire en spirale. 6 Si plusieurs passes en profondeur sont nécessaires, la nouvelle passe a lieu au point le plus proche du dégagement. 7 Ce processus est répété jusqu'à ce que la profondeur programmée pour le tenon soit atteinte. 8 En fin de cycle et après son dégagement en spirale, l'outil est positionné dans l'axe d'outil, au saut de bride défini dans le cycle et finalement, au centre du tenon. Attention lors de la programmation ! Pré-positionner l'outil à la position initiale dans le plan d'usinage (centre du tenon) avec correction de rayon R0. La TNC pré-positionne l'outil automatiquement dans l'axe d'outil. Tenir compte du paramètre Q204 (saut de bride). Le signe du paramètre de cycle Profondeur détermine le sens de l’usinage. Si vous programmez Profondeur = 0, la TNC n'exécute pas le cycle. A la fin du cycle, la TNC ramène l'outil à la position initiale. La TNC réduit la profondeur de passe à la longueur de coupe LCUTS définie dans le tableau d'outils si cette dernière est inférieure à la profondeur de passe définie dans le cycle Q202. 160 TNC 640 | Manuel d'utilisationProgrammation des cycles | 9/2013 5 TENON CIRCULAIRE (cycle 257, DIN/ISO : G257) 5.7 Attention, risque de collision! Avec le paramètre machine displayDepthErr, vous définissez si la TNC doit délivrer un message d'erreur (on) ou ne pas en délivrer (off) quand une profondeur positive est programmée. Notez que la TNC inverse le calcul de la position de pré-positionnement si vous introduisez une profondeur positive. L'outil se déplace donc dans son axe, en avance rapide pour se rendre à la distance d'approche en dessous de la surface de la pièce ! Prévoir suffisamment de place à droite du tenon pour le mouvement d'approche. Au minimum : diamètre de l'outil + 2 mm. Pour terminer, la TNC dégage l'outil à la distance d'approche ou au saut de bride (si celui-ci a été programmé). La position finale de l'outil ne correspond donc pas à la position initiale. TNC 640 | Manuel d'utilisationProgrammation des cycles | 9/2013 161 5 Cycles d'usinage : fraisage de poches/ tenons / rainures 5.7 TENON CIRCULAIRE (cycle 257, DIN/ISO : G257) Paramètres du cycle Diamètre pièce finie Q223 : introduire le diamètre du tenon terminé. Plage d’introduction 0 à 99999,9999 Diamètre pièce brute Q222 : diamètre de la pièce brute. Introduire un diamètre de pièce brute supérieur au diamètre de la pièce finie La TNC exécute plusieurs passes latérales si la différence entre le diamètre de la pièce brute et celui de la pièce finie est supérieure à la passe latérale autorisée (rayon d'outil x facteur de recouvrement Q370). La TNC calcule toujours une passe latérale constante. Plage d’introduction 0 à 99999,9999 Surépaisseur finition latérale Q368 (en incrémental) : surépaisseur de finition dans le plan d'usinage. Plage d’introduction 0 à 99999,9999 Avance de fraisage Q207 : vitesse de déplacement de l'outil lors du fraisage, en mm/min. Plage d’introduction 0 à 99999,999 ou FAUTO, FU, FZ Mode de fraisage Q351 : mode de fraisage avec M3 +1 = fraisage en avalant -1 = fraisage en opposition PREDEF : la TNC utilise la valeur de la séquence GLOBAL DEF. Profondeur Q201 (en incrémental) : distance entre la surface de la pièce et la base du tenon. Plage d’introduction -99999,9999 à 99999,9999 Profondeur de passe Q202 (en incrémental) : distance parcourue par l'outil en une passe. Introduire une valeur supérieure à 0. Plage d’introduction 0 à 99999,9999 Avance plongée en profondeur Q206 : vitesse de déplacement de l'outil lors de son positionnement à la profondeur, en mm/min. Plage d'introduction 0 à 99999,999 ou FMAX, FAUTO, FU, FZ 162 TNC 640 | Manuel d'utilisationProgrammation des cycles | 9/2013 5 TENON CIRCULAIRE (cycle 257, DIN/ISO : G257) 5.7 Distance d'approche Q200 (en incrémental) : distance entre la pointe de l'outil et la surface de la pièce. Plage d’introduction 0 à 99999,9999 ou PREDEF Coord. surface pièce Q203 (en absolu) : coordonnée de la surface de la pièce. Plage d’introduction -99999,9999 à 99999,9999 Saut de bride Q204 (en incrémental) : coordonnée dans l'axe de broche excluant toute collision entre l'outil et la pièce (élément de serrage). Plage d’introduction 0 à 99999,9999 ou PREDEF Facteur de recouvrement Q370 : Q370 x rayon d'outil = passe latérale k. Plage d'introduction 0,1 à 1,414 ou PREDEF Angle initial Q376 : angle polaire par rapport au centre du tenon, à partir duquel l'outil doit accoster le tenon. Plage d'introduction 0 à 359° Séquences CN 8 CYCL DEF 257 TENON CIRCULAIRE Q223=60 ;DIA. PIÈCE FINIE Q222=60 ;DIA. PIÈCE BRUTE Q368=0.2 ;SUREP. LATERALE Q207=500 ;AVANCE FRAISAGE Q351=+1 ;MODE FRAISAGE Q201=-20 ;PROFONDEUR Q202=5 ;PROFONDEUR DE PASSE Q206=150 ;AVANCE PLONGEE PROF. Q200=2 ;DISTANCE D'APPROCHE Q203=+0 ;COORD. SURFACE PIÈCE Q204=50 ;SAUT DE BRIDE Q370=1 ;FACTEUR DE RECOUVREMENT Q376=0 ;ANGLE INITIAL 9 L X+50 Y+50 R0 FMAX M3 M99 TNC 640 | Manuel d'utilisationProgrammation des cycles | 9/2013 163 5 Cycles d'usinage : fraisage de poches/ tenons / rainures 5.8 Exemples de programmation 5.8 Exemples de programmation Exemple : Fraisage de poche, tenon, rainure 0 BEGINN PGM C210 MM 1 BLK FORM 0.1 Z X+0 Y+0 Z-40 Définition de la pièce brute 2 BLK FORM 0.2 X+100 Y+100 Z+0 3 TOOL CALL 1 Z S3500 Appel de l’outil d’ébauche/de finition 4 L Z+250 R0 FMAX Dégager l'outil 5 CYCL DEF 256 TENON RECTANGULAIRE Définition du cycle pour usinage extérieur Q218=90 ;1ER CÔTÉ Q424=100 ;COTE PIÈCE BR. 1 Q219=80 ;2ÈME CÔTÉ Q425=100 ;COTE PIÈCE BR. 2 Q220=0 ;RAYON D'ANGLE Q368=0 ;SURÉP. LATÉRALE Q224=0 ;POSITION ANGULAIRE Q367=0 ;POSITION TENON Q207=250 ;AVANCE FRAISAGE Q351=+1 ;MODE FRAISAGE Q201=-30 ;PROFONDEUR Q202=5 ;PROFONDEUR DE PASSE Q206=250 ;AVANCE PLONGÉE PROF. Q200=2 ;DISTANCE D'APPROCHE Q203=+0 ;COORD. SURFACE PIÈCE Q204=20 ;SAUT DE BRIDE Q370=1 ;FACTEUR DE RECOUVREMENT Q437=0 ;POSITION D'APPROCHE 6 L X+50 Y+50 R0 M3 M99 Appel du cycle pour usinage extérieur 7 CYCL DEF 252 POCHE CIRCULAIRE Définition du cycle Poche circulaire Q215=0 ;OPERATIONS D'USINAGE Q223=50 ;DIAMETRE DU CERCLE Q368=0.2 ;SUREP. LATERALE Q207=500 ;AVANCE FRAISAGE Q351=+1 ;MODE FRAISAGE 164 TNC 640 | Manuel d'utilisationProgrammation des cycles | 9/2013 5 Exemples de programmation Q201=-30 ;PROFONDEUR Q202=5 ;PROFONDEUR DE PASSE Q369=0.1 ;SUREP. PROFONDEUR Q206=150 ;AVANCE PLONGEE PROF. Q338=5 ;PASSE DE FINITION Q200=2 ;DISTANCE D'APPROCHE Q203=+0 ;COORD. SURFACE PIÈCE Q204=50 ;SAUT DE BRIDE Q370=1 ;FACTEUR DE RECOUVREMENT Q366=1 ;PLONGEE Q385=750 ;AVANCE FINITION 8 L X+50 Y+50 R0 FMAX M99 Appel du cycle Poche circulaire 9 L Z+250 R0 FMAX M6 Changement d'outil 10 TOLL CALL 2 Z S5000 Appel d’outil, fraise à rainurer 11 CYCL DEF 254 RAINURE CIRC. Définition du cycle Rainurage Q215=0 ;OPERATIONS D'USINAGE Q219=8 ;LARGEUR DE RAINURE Q368=0.2 ;SUREP. LATERALE Q375=70 ;DIA. CERCLE PRIMITIF Q367=0 ;POSITION RAINURE Q216=+50 ;CENTRE 1ER AXE Q217=+50 ;CENTRE 2ÈME AXE Q376=+45 ;ANGLE INITIAL Q248=90 ;ANGLE D'OUVERTURE Q378=180 ;INCRÉMENT ANGULAIRE Q377=2 ;NOMBRE D'USINAGES Q207=500 ;AVANCE FRAISAGE Q351=+1 ;MODE FRAISAGE Q201=-20 ;PROFONDEUR Q202=5 ;PROFONDEUR DE PASSE Q369=0.1 ;SUREP. PROFONDEUR Q206=150 ;AVANCE PLONGEE PROF. Q338=5 ;PASSE DE FINITION Q200=2 ;DISTANCE D'APPROCHE Q203=+0 ;COORD. SURFACE PIÈCE Q204=50 ;SAUT DE BRIDE Q366=1 ;PLONGEE 5.8 Pas de prépositionnement nécessaire en X/Y Point initial 2ème rainure 12 CYCL CALL FMAX M3 Appel du cycle Rainurage 13 L Z+250 R0 FMAX M2 Dégager l'outil, fin du programme 14 END PGM C210 MM TNC 640 | Manuel d'utilisationProgrammation des cycles | 9/2013 165 6 Cycles d'usinage : définitions de motifs 6 Cycles d'usinage : définitions de motifs 6.1 Principes de base 6.1 Principes de base Résumé La TNC dispose de 2 cycles pour l'usinage direct de motifs de points : Cycle Softkey Page 220 MOTIFS DE POINTS SUR UN CERCLE 170 221 MOTIFS DE POINTS SUR GRILLE 173 Vous pouvez combiner les cycles suivants avec les cycles 220 et 221: Si vous devez usiner des motifs de points irréguliers, utilisez dans ce cas les tableaux de points avec CYCL CALL PAT(voir "Tableaux de points"). Grâce à la fonction PATTERN DEF, vous disposez d'autres motifs de points réguliers (voir "Définition de motifs avec PATTERN DEF"). Cycle 200 PERCAGE Cycle 201 ALESAGE A L'ALESOIR Cycle 202 ALESAGE A L'OUTIL Cycle 203 PERCAGE UNIVERSEL Cycle 204 LAMAGE EN TIRANT Cycle 205 PERCAGE PROFOND UNIVERSEL Cycle 206 NOUVEAU TARAUDAGE avec mandrin de compensation Cycle 207 NOUVEAU TARAUDAGE RIGIDE sans mandrin de compensation Cycle 208 FRAISAGE DE TROUS Cycle 209 TARAUDAGE BRISE-COPEAUX Cycle 240 CENTRAGE Cycle 251 POCHE RECTANGULAIRE Cycle 252 POCHE CIRCULAIRE Cycle 253 RAINURAGE Cycle 254 RAINURE CIRCULAIRE (combinable uniquement avec le cycle 221) Cycle 256 TENON RECTANGULAIRE Cycle 257 TENON CIRCULAIRE Cycle 262 FRAISAGE DE FILETS Cycle 263 FILETAGE SUR UN TOUR Cycle 264 FILETAGE AVEC PERCAGE 168 TNC 640 | Manuel d'utilisationProgrammation des cycles | 9/2013 6 Principes de base Cycle 265 FILETAGE HELICOÏDAL AVEC PERCAGE Cycle 267 FILETAGE EXTERNE SUR TENONS TNC 640 | Manuel d'utilisationProgrammation des cycles | 9/2013 6.1 169 6 Cycles d'usinage : définitions de motifs 6.2 6.2 MOTIF DE POINTS SUR UN CERCLE (cycle 220 DIN/ISO : G220) MOTIF DE POINTS SUR UN CERCLE (cycle 220 DIN/ISO : G220) Mode opératoire du cycle 1 Partant de la position actuelle, la TNC positionne l'outil au point initial de la première opération d'usinage, en avance rapide. Etapes : Positionnement au saut de bride (axe de broche) Accoster le point initial dans le plan d'usinage Se déplacer à la distance d'approche au-dessus de la surface de pièce (axe de broche) 2 A partir de cette position, la TNC exécute le dernier cycle d'usinage défini. 3 Ensuite, la TNC positionne l'outil au point initial de l'opération d'usinage suivante en suivant une trajectoire linéaire ou circulaire ; l'outil se trouve à la distance d'approche (ou au saut de bride). 4 Ce processus (1 à 3) est répété jusqu'à ce que toutes les opérations d'usinage aient été exécutées. Attention lors de la programmation! Le cycle 220 est actif avec DEF, c'est-à-dire qu'il appelle automatiquement le dernier cycle d'usinage défini. Si vous combinez l'un des cycles d'usinage 200 à 209 et 251 à 267 avec le cycle 220, la distance d'approche, la surface de la pièce et le saut de bride programmés dans le cycle 220 sont prioritaires. 170 TNC 640 | Manuel d'utilisationProgrammation des cycles | 9/2013 6 MOTIF DE POINTS SUR UN CERCLE (cycle 220 DIN/ISO : G220) 6.2 Paramètres du cycle Centre 1er axe Q216 (en absolu) : centre du cercle primitif dans l'axe principal du plan d'usinage. Plage d’introduction -99999,9999 à 99999,9999 Centre 2ème axe Q217 (en absolu) : centre du cercle primitif dans l'axe secondaire du plan d'usinage. Plage d’introduction -99999,9999 à 99999,9999 Diamètre cercle primitif Q244 : diamètre du cercle primitif. Plage d'introduction 0 à 99999,9999 Angle initial Q245 (en absolu) : angle compris entre l'axe principal du plan d'usinage et le point initial du premier usinage sur le cercle primitif. Plage d'introduction -360,000 à 360,000 Angle final Q246 (en absolu) : angle compris entre l'axe principal du plan d'usinage et le point initial du dernier usinage sur le cercle primitif (n'est pas valable pour les cercles entiers). Introduire l'angle final différent de l'angle initial. Si l'angle final est supérieur à l'angle initial, l'usinage est exécuté dans le sens anti-horaire ; dans le cas contraire, il est exécuté dans le sens horaire. Plage d'introduction -360,000 à 360,000 Incrément angulaire Q247 (en incrémental) : angle entre deux opérations d'usinage sur le cercle primitif. Si l'incrément angulaire est égal à 0, la TNC le calcule à partir de l'angle initial, de l'angle final et du nombre d'opérations d'usinage. Si un incrément angulaire a été programmé, la TNC ne prend pas en compte l'angle final. Le signe de l'incrément angulaire détermine le sens de l'usinage (– = sens horaire). Plage d'introduction -360,000 à 360,000 Nombre d'usinages Q241 : nombre d'opérations d'usinage sur le cercle primitif. Plage d'introduction 1 à 99999 Distance d'approche Q200 (en incrémental) : distance entre la pointe de l'outil et la surface de la pièce. Plage d’introduction 0 à 99999,9999 Coord. surface pièce Q203 (en absolu) : coordonnée de la surface de la pièce. Plage d’introduction -99999,9999 à 99999,9999 Séquences CN 53 CYCL DEF 220 CERCLE DE TROUS Q216=+50 ;CENTRE 1ER AXE Q217=+50 ;CENTRE 2ÈME AXE Q244=80 ;DIAM. CERCLE PRIMITIF Q245=+0 ;ANGLE INITIAL Q246=+360 ;ANGLE FINAL Q247=+0 ;INCRÉMENT ANGULAIRE Q241=8 ;NOMBRE D'USINAGES Q200=2 ;DISTANCE D'APPROCHE Q203=+30 ;COORD. SURFACE PIÈCE Q204=50 ;SAUT DE BRIDE Q301=1 ;DÉPLAC. HAUT. SÉCU. Q365=0 ;TYPE DÉPLACEMENT Saut de bride Q204 (en incrémental) : coordonnée dans l'axe de broche excluant toute collision entre l'outil et la pièce (élément de serrage). Plage d’introduction 0 à 99999,9999 TNC 640 | Manuel d'utilisationProgrammation des cycles | 9/2013 171 6 Cycles d'usinage : définitions de motifs 6.2 MOTIF DE POINTS SUR UN CERCLE (cycle 220 DIN/ISO : G220) Déplacement à la hauteur de sécurité Q301 : définir le type de déplacement de l'outil entre les opérations d'usinage : 0 : positionnement à la distance d'approche 1 : positionnement au saut de bride Type déplacement ? droite=0 / cercle=1 Q365 : définir la fonction de contournage pour l'outil entre les opérations d'usinage : 0 : déplacement en suivant une droite 1 : déplacement sur le cercle du diamètre primitif 172 TNC 640 | Manuel d'utilisationProgrammation des cycles | 9/2013 6 MOTIF DE POINTS SUR GRILLE (cycle 221 DIN/ISO : G221) 6.3 6.3 MOTIF DE POINTS SUR GRILLE (cycle 221 DIN/ISO : G221) Mode opératoire du cycle 1 En partant de la position actuelle, la TNC positionne automatiquement l'outil au point initial de la première opération d'usinage. Etapes : Positionnement au saut de bride (axe de broche) Accoster le point initial dans le plan d'usinage Se déplacer à la distance d'approche au-dessus de la surface de la pièce (axe de broche) 2 A partir de cette position, la TNC exécute le dernier cycle d'usinage défini. 3 Ensuite, la TNC positionne l'outil au point initial de l'opération d'usinage suivante, dans le sens positif de l'axe principal ; l'outil est à la distance d'approche (ou au saut de bride). 4 Ce processus (1 à 3) est répété jusqu'à ce que toutes les opérations d'usinage soient exécutées sur la première ligne ; l'outil se trouve sur le dernier point de la première ligne. 5 La TNC déplace alors l'outil au dernier point de le deuxième ligne où il exécute l'usinage. 6 Partant de là, la TNC positionne l'outil au point initial de l'opération d'usinage suivante, dans le sens négatif de l'axe principal. 7 Ce processus (6) est répété jusqu’à ce que toutes les opérations d’usinage soient exécutées sur la deuxième ligne. 8 Puis, la TNC déplace l'outil au point initial de la ligne suivante. 9 Toutes les autres lignes sont usinées suivant un déplacement pendulaire. Attention lors de la programmation ! Le cycle 221 est actif avec DEF, c'est-à-dire qu'il appelle automatiquement le dernier cycle d'usinage défini. Si vous combinez l'un des cycles d'usinage 200 à 209 et 251 à 267 avec le cycle 221, la distance d'approche, la surface de la pièce, le saut de bride et la position angulaire programmés dans le cycle 221 sont prioritaires. Si vous utilisez le cycle 254 Rainure circulaire en liaison avec le cycle 221, la position de rainure 0 est interdite. TNC 640 | Manuel d'utilisationProgrammation des cycles | 9/2013 173 6 Cycles d'usinage : définitions de motifs 6.3 MOTIF DE POINTS SUR GRILLE (cycle 221 DIN/ISO : G221) Paramètres du cycle Point initial 1er axe Q225 (en absolu) : coordonnée du point initial dans l'axe principal du plan d'usinage Point initial 2ème axe Q226 (en absolu) : coordonnée du point initial dans l'axe secondaire du plan d'usinage Distance 1er axe Q237 (en incrémental) : distance entre les différents points sur la ligne Distance 2ème axe Q238 (en incrémental) : distance entre les lignes Nombre d'intervalles Q242 : nombre d'opérations d'usinage sur la ligne Nombre de lignes Q243 : nombre de lignes Position angulaire Q224 (en absolu) : angle de rotation de l'ensemble du schéma de perçages, le centre de rotation est situé sur le point initial Distance d'approche Q200 (en incrémental) : distance entre la pointe de l'outil et la surface de la pièce. Plage d’introduction 0 à 99999,9999 Coord. surface pièce Q203 (en absolu) : coordonnée de la surface de la pièce. Plage d’introduction -99999,9999 à 99999,9999 Saut de bride Q204 (en incrémental) : coordonnée dans l'axe de broche excluant toute collision entre l'outil et la pièce (élément de serrage). Plage d’introduction 0 à 99999,9999 Déplacement à la hauteur de sécurité Q301 : définir le type de déplacement de l'outil entre les opérations d'usinage : 0 : positionnement à la distance d'approche 1 : positionnement au saut de bride Séquences CN 54 CYCL DEF 221 GRILLE DE TROUS Q225=+15 ;PT INITIAL 1ER AXE Q226=+15 ;PT INITIAL 2ÈME AXE Q237=+10 ;DISTANCE 1ER AXE Q238=+8 ;DISTANCE 2ÈME AXE Q242=6 ;NOMBRE DE COLONNES Q243=4 ;NOMBRE DE LIGNES Q224=+15 ;POSITION ANGULAIRE Q200=2 ;DISTANCE D'APPROCHE Q203=+30 ;COORD. SURFACE PIÈCE 174 Q204=50 ;SAUT DE BRIDE Q301=1 ;DÉPLAC. HAUT. SÉCU. TNC 640 | Manuel d'utilisationProgrammation des cycles | 9/2013 6 Exemples de programmation 6.4 6.4 Exemples de programmation Exemple : Cercles de trous 0 BEGIN PGM CERCT RMM 1 BLK FORM 0.1 Z X+0 Y+0 Z-40 Définition de la pièce brute 2 BLK FORM 0.2 Y+100 Y+100 Z+0 3 TOOL CALL 1 Z S3500 Appel de l'outil 4 L Z+250 R0 FMAX M3 Dégager l'outil 5 CYCL DEF 200 PERÇAGE Définition du cycle Perçage Q200=2 ;DISTANCE D'APPROCHE Q201=-15 ;PROFONDEUR Q206=250 ;AVANCE PLONGÉE PROF. Q202=4 ;PROFONDEUR PASSE Q210=0 ;TEMPO. EN HAUT Q203=+0 ;COORD. SURFACE PIÈCE Q204=0 ;SAUT DE BRIDE Q211=0.25 ;TEMPO AU FOND 6 CYCL DEF 220 CERCLE DE TROUS Q216=+30 ;CENTRE 1ER AXE Q217=+70 ;CENTRE 2ÈME AXE Q244=50 ;DIA. CERCLE PRIMITIF Q245=+0 ;ANGLE INITIAL Q246=+360 ;ANGLE FINAL Q247=+0 ;INCRÉMENT ANGULAIRE Q241=10 ;NOMBRE D'USINAGES Q200=2 ;DISTANCE D'APPROCHE Q203=+0 ;COORD. SURFACE PIÈCE Q204=100 ;SAUT DE BRIDE TNC 640 | Manuel d'utilisationProgrammation des cycles | 9/2013 Déf. cycle Cercle de trous 1, CYCL 200 appelé automatiquement, Q200, Q203 et Q204 ont les valeurs du cycle 220 175 6 Cycles d'usinage : définitions de motifs 6.4 Exemples de programmation Q301=1 ;DÉPLAC. HAUT. SÉCU. Q365=0 ;TYPE DÉPLACEMENT 7 CYCL DEF 220 CERCLE DE TROUS Q216=+90 ;CENTRE 1ER AXE Q217=+25 ;CENTRE 2ÈME AXE Q244=70 ;DIA. CERCLE PRIMITIF Q245=+90 ;ANGLE INITIAL Q246=+360 ;ANGLE FINAL Q247=30 ;INCRÉMENT ANGULAIRE Q241=5 ;NOMBRE D'USINAGES Q200=2 ;DISTANCE D'APPROCHE Q203=+0 ;COORD. SURFACE PIÈCE Q204=100 ;SAUT DE BRIDE Q301=1 ;DÉPLAC. HAUT. SÉCU. Q365=0 ;TYPE DÉPLACEMENT 8 L Z+250 R0 FMAX M2 Déf. cycle Cercle de trous 2, CYCL 200 appelé automatiquement, Q200, Q203 et Q204 ont les valeurs du cycle 220 Dégager l'outil, fin du programme 9 END PGM CERCT RMM 176 TNC 640 | Manuel d'utilisationProgrammation des cycles | 9/2013 7 Cycles d'usinage : poche avec contour 7 Cycles d'usinage : poche avec contour 7.1 7.1 Cycles SL Cycles SL Principes de base Les cycles SL permettent de construire des contours complexes constitués de 12 contours partiels max. (poches ou îlots). Vous introduisez les différents contours partiels dans des sousprogrammes. A partir de la liste des contours partiels (numéros de sous-programmes) que vous introduisez dans le cycle 14 CONTOUR, la TNC calcule le contour complet. La taille de la mémoire réservée à un cycle SL est limitée. Dans un cycle SL, vous pouvez programmer au maximum 16384 éléments de contour. En interne, les cycles SL exécutent d'importants calculs complexes ainsi que les opérations d'usinage qui en résultent. Par sécurité, il convient d'exécuter dans tous les cas un test graphique avant l'usinage proprement dit! Vous pouvez ainsi contrôler de manière simple si l'opération d'usinage calculée par la TNC se déroule correctement. Si vous utilisez des paramètres locaux QL dans un sous-programme de contour, vous devez aussi les attribuer ou les calculer à l'intérieur du sousprogramme de contour. Schéma : travail avec les cycles SL 0 BEGIN PGM SL2 MM ... 12 CYCL DEF 14 CONTOUR... 13 CYCL DEF 20 DONNÉES CONTOUR ... ... 16 CYCL DEF 21 PRÉ-PERÇAGE... 17 CYCL CALL ... 18 CYCL DEF 22 ÉVIDEMENT ... 19 CYCL CALL ... 22 CYCL DEF 23 FINITION EN PROF. ... 23 CYCL CALL ... 26 CYCL DEF 24 FINITION LATÉRALE ... 27 CYCL CALL ... Caractéristiques des sous-programmes Les conversions de coordonnées sont autorisées. Si celles-ci sont programmées à l'intérieur des contours partiels, elles agissent également dans les sous-programmes suivants. Elles n'ont toutefois pas besoin d'être désactivées après l'appel du cycle La TNC reconnaît une poche lorsque c'est l'intérieur du contour qui est usiné, p. ex. description du contour dans le sens horaire avec correction de rayon RR La TNC reconnaît un îlot lorsque c'est l'extérieur du contour qui est usiné, p. ex. description du contour dans le sens horaire avec correction de rayon RL Les sous-programmes ne doivent pas contenir de coordonnées dans l’axe de broche Programmez toujours les deux axes dans la première séquence du sous-programme Si vous utilisez des paramètres Q, n'effectuez les calculs et affectations qu'à l'intérieur du sous-programme de contour concerné 178 50 L Z+250 R0 FMAX M2 51 LBL 1 ... 55 LBL 0 56 LBL 2 ... 60 LBL 0 ... 99 END PGM SL2 MM TNC 640 | Manuel d'utilisationProgrammation des cycles | 9/2013 7 Cycles SL 7.1 Caractéristiques des cycles d'usinage Avant chaque cycle, la TNC positionne l’outil automatiquement à la distance d'approche A chaque niveau de profondeur, le fraisage est réalisé sans dégagement d'outil, les îlots sont contournés latéralement Le rayon des „angles internes“ est programmable – l'outil ne s'arrête pas, permettant ainsi d'éviter les traces d'arrêt d'outil (ceci est également valable pour la trajectoire externe lors de l'évidement et de la finition latérale) Lors de la finition latérale, la TNC aborde le contour en suivant une trajectoire circulaire tangentielle Lors de la finition en profondeur, la TNC déplace également l’outil en suivant une trajectoire circulaire tangentielle à la pièce (p. ex. axe de broche Z : trajectoire circulaire dans le plan Z/X) La TNC usine le contour en continu, en avalant ou en opposition Les données d'usinage telles que la profondeur de fraisage, les surépaisseurs et la distance d'approche sont à introduire dans le cycle 20 DONNEES DU CONTOUR. Résumé Cycle Softkey Page 14 CONTOUR (impératif) 180 20 DONNEES DU CONTOUR (impératif) 185 21 PRE-PERCAGE (utilisation facultative) 187 22 EVIDEMENT (impératif) 189 23 FINITION EN PROFONDEUR (utilisation facultative) 192 24 FINITION LATERALE (utilisation facultative) 193 Cycles étendus : Cycle Softkey 25 TRACE DE CONTOUR TNC 640 | Manuel d'utilisationProgrammation des cycles | 9/2013 Page 195 179 7 Cycles d'usinage : poche avec contour 7.2 7.2 CONTOUR (cycle 14, DIN/ISO : G37) CONTOUR (cycle 14, DIN/ISO : G37) Attention lors de la programmation! Dans le cycle 14 CONTOUR, listez tous les sous-programmes qui doivent être superposés pour former un contour entier. Le cycle 14 est actif avec DEF, c'est-à-dire qu'il est actif dès qu'il est lu dans le programme. Vous pouvez lister jusqu'à 12 sous-programmes (contours partiels) dans le cycle 14. Paramètres du cycle Numéros de label pour contour : introduire tous les numéros de label des différents sousprogrammes qui doivent être superposés pour former un contour. Valider chaque numéro avec la touche ENT et terminer l'introduction avec la touche FIN. Introduction possible de 12 numéros de sous-programmes de 1 à 254 180 TNC 640 | Manuel d'utilisationProgrammation des cycles | 9/2013 7 Contours superposés 7.3 7.3 Contours superposés Principes de base Un nouveau contour peut être construit en superposant des poches et des îlots. De cette manière, vous pouvez agrandir la surface d'une poche par superposition d'une autre poche ou la réduire avec un îlot. Séquences CN 12 CYCL DEF 14.0 CONTOUR 13 CYCL DEF 14.1 LABEL CONTOUR 1/2/3/4 Sous-programmes : poches superposées Les exemples de programmation suivants sont des sous-programmes de contour appelés dans un programme principal par le cycle 14 CONTOUR. Les poches A et B se superposent. La TNC calcule les points d’intersection S1 et S2, ils n'ont pas besoin d'être programmés. Les poches sont programmées comme des cercles entiers. Sous-programme 1: Poche A 51 LBL 1 52 L X+10 Y+50 RR 53 CC X+35 Y+50 54 C X+10 Y+50 DR55 LBL 0 Sous-programme 2: Poche B 56 LBL 2 57 L X+90 Y+50 RR 58 CC X+65 Y+50 59 C X+90 Y+50 DR60 LBL 0 TNC 640 | Manuel d'utilisationProgrammation des cycles | 9/2013 181 7 Cycles d'usinage : poche avec contour 7.3 Contours superposés Surface „d'addition“ Les deux surfaces partielles A et B, y compris leurs surfaces communes, doivent être usinées : Les surfaces A et B doivent être des poches. La première poche (dans le cycle 14) doit débuter à l’extérieur de la seconde. Surface A: 51 LBL 1 52 L X+10 Y+50 RR 53 CC X+35 Y+50 54 C X+10 Y+50 DR55 LBL 0 Surface B : 56 LBL 2 57 L X+90 Y+50 RR 58 CC X+65 Y+50 59 C X+90 Y+50 DR60 LBL 0 182 TNC 640 | Manuel d'utilisationProgrammation des cycles | 9/2013 7 Contours superposés 7.3 Surface „de soustraction“ La surface A doit être usinée sans la partie recouverte par B: La surface A doit être une poche et la surface B, un îlot. A doit débuter à l’extérieur de B. B doit commencer à l'intérieur de A Surface A: 51 LBL 1 52 L X+10 Y+50 RR 53 CC X+35 Y+50 54 C X+10 Y+50 DR55 LBL 0 Surface B : 56 LBL 2 57 L X+40 Y+50 RL 58 CC X+65 Y+50 59 C X+40 Y+50 DR60 LBL 0 TNC 640 | Manuel d'utilisationProgrammation des cycles | 9/2013 183 7 Cycles d'usinage : poche avec contour 7.3 Contours superposés Surface „d'intersection“ La surface commune de recouvrement de A et de B doit être usinée. (Les surfaces sans recouvrement ne doivent pas être usinées.) A et B doivent être des poches. A doit débuter à l’intérieur de B. Surface A : 51 LBL 1 52 L X+60 Y+50 RR 53 CC X+35 Y+50 54 C X+60 Y+50 DR55 LBL 0 Surface B : 56 LBL 2 57 L X+90 Y+50 RR 58 CC X+65 Y+50 59 C X+90 Y+50 DR60 LBL 0 184 TNC 640 | Manuel d'utilisationProgrammation des cycles | 9/2013 7 DONNEES DU CONTOUR (cycle 20, DIN/ISO : G120) 7.4 7.4 DONNEES DU CONTOUR (cycle 20, DIN/ISO : G120) Attention lors de la programmation ! Dans le cycle 20, introduisez les données d'usinage destinées aux sous-programmes avec les contours partiels. Le cycle 20 est actif avec DEF, c’est-à-dire qu’il est actif dès qu’il est lu dans le programme d’usinage. Les données d’usinage indiquées dans le cycle 20 sont valables pour les cycles 21 à 24. Le signe du paramètre de cycle Profondeur détermine le sens de l’usinage. Si vous programmez Profondeur = 0, la TNC n'exécute pas le cycle. Si vous utilisez des cycles SL dans les programmes avec paramètres Q, vous ne devez pas utiliser les paramètres Q1 à Q20 comme paramètres de programme. TNC 640 | Manuel d'utilisationProgrammation des cycles | 9/2013 185 7 Cycles d'usinage : poche avec contour 7.4 DONNEES DU CONTOUR (cycle 20, DIN/ISO : G120) Paramètres du cycle Profondeur de fraisage Q1 (en incrémental) : distance entre la surface de la pièce et le fond de la poche. Plage d’introduction -99999,9999 à 99999,9999 Facteur de recouvrement Q2 : le résultat de Q2 multiplié par le rayon d'outil correspond à la passe latérale k. Plage d'introduction -0,0001 à 1,9999 Surépaisseur finition latérale Q368 (en incrémental) : surépaisseur de finition dans le plan d'usinage. Plage d’introduction -99999,9999 à 99999,9999 Surép. finition en profondeur Q4 (en incrémental) : surépaisseur de finition pour la profondeur. Plage d’introduction -99999,9999 à 99999,9999 Coordonnée surface pièce Q5 (en absolu) : coordonnée absolue de la surface de la pièce. Plage d’introduction -99999,9999 à 99999,9999 Distance d'approche Q6 (en incrémental) : distance entre l'extrémité de l'outil et la surface de la pièce. Plage d'introduction 0 à 99999,9999 Hauteur de sécurité Q7 (en absolu) : hauteur en valeur absolue sur laquelle aucune collision ne peut se produire avec la pièce (pour positionnement intermédiaire et retrait en fin de cycle). Plage d’introduction -99999,9999 à 99999,9999 57 CYCL DEF 20 DONNÉES CONTOUR Q1=-20 ;PROFONDEUR DE FRAISAGE Rayon interne d'arrondi Q8 : rayon d'arrondi aux "angles" internes, la valeur introduite se réfère à la trajectoire du centre de l'outil et permet de calculer des déplacements sans arrêt entre les éléments de contour. Q8 n'est pas un rayon que la TNC insère comme élément de contour entre les éléments programmés ! Plage d'introduction 0 à 99999,9999 Q2=1 ;FACTEUR DE RECOUVREMENT Q3=+0.2 ;SURÉP. LATÉRALE Q4=+0.1 ;SURÉP. DE PROFONDEUR Q5=+30 ;COORD. SURFACE PIÈCE Sens de rotation ? Q9 : sens d'usinage pour poches Q6=2 ;DISTANCE D'APPROCHE Q7=+80 ;HAUTEUR DE SÉCURITÉ Q8=0.5 ;RAYON D'ARRONDI Q9=+1 ;SENS DE ROTATION Q9 = -1: Usinage en opposition pour poche et îlot Q9 = +1: Usinage en avalant pour poche et îlot Vous pouvez vérifier les paramètres d'usinage lors d'une interruption du programme et, si nécessaire, les remplacer. 186 Séquences CN TNC 640 | Manuel d'utilisationProgrammation des cycles | 9/2013 7 PRE-PERCAGE (cycle 21, DIN/ISO : G121) 7.5 7.5 PRE-PERCAGE (cycle 21, DIN/ISO : G121) Mode opératoire du cycle 1 Selon l'avance F programmée, l'outil perce de la position actuelle jusqu'à la première profondeur de passe. 2 La TNC rétracte l'outil en avance rapide FMAX, puis l'amène à nouveau à la première profondeur de passe moins la distance de sécurité t. 3 La commande calcule automatiquement la distance de sécurité : Profondeur de perçage jusqu'à 30 mm: t = 0,6 mm Profondeur de perçage supérieure à 30 mm: t = profondeur de perçage/50 Distance de sécurité max.: 7 mm 4 L'outil perce ensuite une autre profondeur de passe selon l'avance F programmée. 5 La TNC répète ce processus (1 à 4) jusqu'à ce que l'outil ait atteint la profondeur de perçage programmée. 6 Une fois au fond du trou, l'outil est ramené à sa position initiale avec FMAX, après avoir effectué une temporisation pour brisecopeaux. Utilisation Pour les points de plongée, le cycle 21 PRE-PERCAGE tient compte de la surépaisseur de finition latérale, de la surépaisseur de finition en profondeur, et du rayon de l'outil d'évidement. Les points de plongée sont les mêmes que pour l'évidement. Attention lors de la programmation ! Pour le calcul des points de plongée, la TNC ne tient pas compte d'une valeur Delta DR programmée dans la séquence TOOL CALL. Dans les zones de faible encombrement, il se peut que la TNC ne puisse effectuer un pré-perçage avec un outil plus gros que l'outil d'ébauche. TNC 640 | Manuel d'utilisationProgrammation des cycles | 9/2013 187 7 Cycles d'usinage : poche avec contour 7.5 PRE-PERCAGE (cycle 21, DIN/ISO : G121) Paramètres du cycle Profondeur de passe Q10 (en incrémental) : distance parcourue par l'outil en une passe (signe "–" pour sens d'usinage négatif). Plage d’introduction -99999,9999 à 99999,9999 Avance de plongée en profondeur Q11 : vitesse de l'outil lors de son déplacement à la profondeur, en mm/min. Plage d'introduction 0 à 99999,9999 ou FAUTO, FU, FZ Numéro/nom outil d'évidement Q13 ou QS13 : numéro ou nom de l'outil d'évidement. Plage d'introduction 0 à 32767,9 pour un numéro, 16 caractères max. pour un nom Séquences CN 58 CYCL DEF 21 PRÉ-PERÇAGE 188 Q10=+5 ;PROFONDEUR DE PASSE Q11=100 ;AVANCE PLONGÉE PROF. Q13=1 ;OUTIL D'ÉVIDEMENT TNC 640 | Manuel d'utilisationProgrammation des cycles | 9/2013 7 EVIDEMENT (cycle 22, DIN/ISO : G122) 7.6 7.6 EVIDEMENT (cycle 22, DIN/ISO : G122) Mode opératoire du cycle 1 La TNC positionne l'outil au-dessus du point de plongée. La surépaisseur latérale de finition est alors prise en compte. 2 Lors de la première profondeur de passe, l'outil fraise le contour de l'intérieur vers l'extérieur, selon l'avance de fraisage Q12. 3 L'outil fraise les contours de l'îlot (ici : C/D) avec une approche du contour de la poche (ici : A/B). 4 A l'étape suivante, la TNC déplace l'outil à la profondeur de passe suivante et répète le processus d'évidement jusqu’à ce que la profondeur programmée soit atteinte. 5 Pour terminer, la TNC ramène l'outil à la hauteur de sécurité. TNC 640 | Manuel d'utilisationProgrammation des cycles | 9/2013 189 7 Cycles d'usinage : poche avec contour 7.6 EVIDEMENT (cycle 22, DIN/ISO : G122) Attention lors de la programmation ! Si nécessaire, utiliser une fraise avec une coupe au centre (DIN 844) ou prépercer avec le cycle 21. Vous définissez le comportement de plongée du cycle 22 dans le paramètre Q19 et dans le tableau d'outils, dans les colonnes ANGLE et LCUTS. Si Q19=0 a été défini, la TNC plonge systématiquement perpendiculairement, même si un angle de plongée (ANGLE) a été défini pour l'outil actif. Si vous avez défini ANGLE=90°, la TNC plonge perpendiculairement. C'est l'avance pendulaire Q19 qui est alors utilisée comme avance de plongée Si l'avance pendulaire Q19 est définie dans le cycle 22 et que la valeur ANGLE est comprise entre 0.1 et 89.999 dans le tableau d'outils, la TNC effectue une plongée hélicoïdale en fonction de la valeur ANGLE définie. La TNC délivre un message d'erreur si l'avance pendulaire est définie dans le cycle 22 et qu'aucune valeur ANGLE n'est définie dans le tableau d'outils. Si les données géométriques n'autorisent pas une plongée hélicoïdale (géométrie de rainure), la TNC tente d'exécuter une plongée pendulaire. La longueur pendulaire est alors calculée à partir de LCUTS et ANGLE (longueur pendulaire = LCUTS / tan ANGLE). Pour les contours de poches avec angles internes aigus, l'utilisation d'un facteur de recouvrement supérieur à 1 peut laisser de la matière résiduelle lors de l'évidement. Avec le test graphique, vérifier plus particulièrement à la trajectoire la plus intérieure et, si nécessaire, modifier légèrement le facteur de recouvrement. On peut ainsi obtenir une autre répartition des passes, ce qui conduit souvent au résultat souhaité. Lors de la semi-finition, la TNC tient compte d'une valeur d'usure DR définie pour l'outil de préévidement. Attention, risque de collision! Après l'exécution d'un cycle SL, vous devez programmer le premier déplacement dans le plan d'usinage en indiquant les deux coordonnées, p. ex. L X+80 Y+0 R0 FMAX. 190 TNC 640 | Manuel d'utilisationProgrammation des cycles | 9/2013 7 EVIDEMENT (cycle 22, DIN/ISO : G122) 7.6 Paramètres du cycle Profondeur de passe Q10 (en incrémental) : distance parcourue par l'outil en une passe. Plage d’introduction -99999,9999 à 99999,9999 Avance plongée en profondeur Q11 : avance pour les déplacements dans l'axe de broche. Plage d'introduction 0 à 99999,9999 ou FAUTO, FU, FZ Avance fraisage Q12 : avance pour les déplacements dans le plan d'usinage. Plage d'introduction 0 à 99999,9999 ou FAUTO, FU, FZ Outil de pré-évidement Q18 ou QS18 : numéro ou nom de l'outil avec lequel la TNC vient d'effectuer le pré-évidement. Sélectionner l'introduction du nom : appuyer sur la softkey NOM OUTIL. Remarque : la TNC insère automatiquement des guillemets hauts lorsque vous quittez le champ d'introduction. S'il n'y a pas eu de pré-évidement, „0“ a été programmé; si vous introduisez ici un numéro ou un nom, la TNC n'évidera que la partie qui n'a pas pu être évidée avec l'outil de pré-évidement. Si la zone à évider en semi-finition ne peut être abordée latéralement, la TNC effectue une plongée pendulaire. Pour cela, vous devez définir la longueur de dent LCUTS et l'angle max. de plongée ANGLE de l'outil dans le tableau d'outils TOOL.T. Si nécessaire, la TNC émet un message d'erreur. Plage d'introduction 0 à 32767,9 pour un numéro, 16 caractères max. pour un nom Séquences CN 59 CYCL DEF 22 ÉVIDEMENT Q10=+5 ;PROFONDEUR DE PASSE Q11=100 ;AVANCE PLONGÉE PROF. Q12=750 ;AVANCE ÉVIDEMENT Q18=1 ;OUTIL PRÉ-ÉVIDEMENT Q19=150 ;AVANCE PENDULAIRE Q208=9999 ;AVANCE RETRAIT Avance pendulaire Q19 : avance pendulaire, en mm/min. Plage d'introduction 0 à 99999,9999 ou FAUTOFU, FZ Avance retrait Q208 : vitesse de déplacement de l'outil pour sortir du trou après l'usinage, en mm/min. Si vous introduisez Q208 = 0, l'outil sort alors avec l'avance Q12. Plage d’introduction 0 à 99999,9999, ou FMAX, FAUTO TNC 640 | Manuel d'utilisationProgrammation des cycles | 9/2013 191 7 Cycles d'usinage : poche avec contour 7.7 7.7 FINITION EN PROFONDEUR (cycle 23, DIN/ISO : G123) FINITION EN PROFONDEUR (cycle 23, DIN/ISO : G123) Mode opératoire du cycle La TNC déplace l'outil en douceur (cercle tangentiel vertical) vers la face à usiner s'il y a suffisamment de place pour cela. Si l'encombrement est réduit, la TNC déplace l'outil verticalement à la profondeur programmée. L'outil fraise ensuite ce qui reste après l'évidement, soit la valeur de la surépaisseur de finition. Attention lors de la programmation ! La TNC détermine automatiquement le point initial pour la finition en profondeur. Le point de départ dépend de la répartition des contours dans la poche. Le rayon d'approche pour le prépositionnement à la profondeur finale est fixe et il est indépendant de l'angle de plongée de l'outil. Attention, risque de collision! Après l'exécution d'un cycle SL, vous devez programmer le premier déplacement dans le plan d'usinage en indiquant les deux coordonnées, p. ex. L X+80 Y+0 R0 FMAX. Paramètres du cycle Avance de plongée en profondeur Q11 : vitesse de l'outil lors de son déplacement à la profondeur, en mm/min. Plage d'introduction 0 à 99999,9999 ou FAUTO, FU, FZ Avance fraisage Q12 : avance pour les déplacements dans le plan d'usinage. Plage d'introduction 0 à 99999,9999 ou FAUTO, FU, FZ Avance retrait Q208 : vitesse de déplacement de l'outil pour sortir du trou après l'usinage, en mm/min. Si vous introduisez Q208 = 0, l'outil sort alors avec l'avance Q12. Plage d’introduction 0 à 99999,9999, ou FMAX, FAUTO Séquences CN 60 CYCL DEF 23 FINITION EN PROF. Q11=100 ;AVANCE PLONGÉE PROF. Q12=350 ;AVANCE ÉVIDEMENT Q208=9999 ;AVANCE RETRAIT 192 TNC 640 | Manuel d'utilisationProgrammation des cycles | 9/2013 7 FINITION LATERALE (cycle 24, DIN/ISO : G124) 7.8 7.8 FINITION LATERALE (cycle 24, DIN/ ISO : G124) Mode opératoire du cycle La TNC déplace l'outil sur une trajectoire circulaire tangentielle aux contours partiels. La finition de chaque contour sera effectuée séparément. Attention lors de la programmation ! La somme de la surépaisseur latérale de finition (Q14) et du rayon de l’outil de finition doit être inférieure à la somme de la surépaisseur latérale de finition (Q3, cycle 20) et du rayon de l’outil d’évidement. Si vous exécutez le cycle 24 sans avoir évidé précédemment avec le cycle 22, le calcul indiqué plus haut reste valable; le rayon de l’outil d’évidement est alors à la valeur „0“. Vous pouvez aussi utiliser le cycle 24 pour le fraisage de contours. Vous devez alors définir le contour à fraiser comme un îlot séparé (sans limitation de poche) et introduire dans le cycle 20 la surépaisseur de finition (Q3) de manière à ce qu'elle soit supérieure à la somme de surépaisseur de finition Q14 + rayon de l'outil utilisé La TNC détermine automatiquement le point initial pour la finition. Le point initial dépend de l'espace à l'intérieur de la poche et de la surépaisseur programmée dans le cycle 20. La TNC calcule également le point initial en fonction de l'ordre des opérations d'usinage. Si vous sélectionnez le cycle de finition avec la touche GOTO et lancez ensuite le programme, le point initial peut être situé à un autre endroit que celui calculé en exécutant le programme dans l'ordre chronologique défini. Attention, risque de collision! Après l'exécution d'un cycle SL, vous devez programmer le premier déplacement dans le plan d'usinage en indiquant les deux coordonnées, p. ex. L X+80 Y+0 R0 FMAX. TNC 640 | Manuel d'utilisationProgrammation des cycles | 9/2013 193 7 Cycles d'usinage : poche avec contour 7.8 FINITION LATERALE (cycle 24, DIN/ISO : G124) Paramètres du cycle Sens de rotation Q9 : sens d'usinage +1 : rotation dans le sens anti-horaire –1 : rotation dans le sens horaire Profondeur de passe Q10 (en incrémental) : distance parcourue par l'outil en une passe. Plage d’introduction -99999,9999 à 99999,9999 Avance de plongée en profondeur Q11 : vitesse de l'outil lors de son déplacement à la profondeur, en mm/min. Plage d'introduction 0 à 99999,9999 ou FAUTO, FU, FZ Avance fraisage Q12 : avance pour les déplacements dans le plan d'usinage. Plage d'introduction 0 à 99999,9999 ou FAUTO, FU, FZ Surépaisseur finition latérale Q14 (en incrémental) : surépaisseur pour finition multiple ; la matière restante sera évidée si vous avez programmé Q14 = 0. Plage d’introduction -99999,9999 à 99999,9999 194 Séquences CN 61 CYCL DEF 24 FINITION LATÉRALE Q9=+1 ;SENS DE ROTATION Q10=+5 ;PROFONDEUR DE PASSE Q11=100 ;AVANCE PLONGÉE PROF. Q12=350 ;AVANCE ÉVIDEMENT Q14=+0 ;SURÉP. LATÉRALE TNC 640 | Manuel d'utilisationProgrammation des cycles | 9/2013 7 TRACE DE CONTOUR (cycle 25, DIN/ISO : G125) 7.9 7.9 TRACE DE CONTOUR (cycle 25, DIN/ ISO : G125) Mode opératoire du cycle En liaison avec le cycle 14 CONTOUR, ce cycle permet d'usiner des contours ouverts ou fermés. Le cycle 25 TRACE DE CONTOUR présente des avantages considérables par rapport à l'usinage d’un contour à l'aide de séquences de positionnement: La TNC contrôle l'usinage au niveau des dégagements et endommagements du contour. Vérification du contour avec le test graphique Si le rayon d’outil est trop grand, une reprise d'usinage est à prévoir éventuellement dans les angles intérieurs. L'usinage est réalisé en continu, en avalant ou en opposition. Le mode de fraisage est conservé même en usinage miroir L'usinage peut être bidirectionnel en cas de plusieurs passes : le temps d'usinage est ainsi réduit. Vous pouvez introduire des surépaisseurs pour exécuter l’ébauche et la finition en plusieurs passes Attention lors de la programmation! Le signe du paramètre de cycle Profondeur détermine le sens de l’usinage. Si vous programmez Profondeur = 0, la TNC n'exécute pas le cycle. La TNC ne tient compte que du premier label du cycle 14 CONTOUR. La taille de la mémoire réservée à un cycle SL est limitée. Dans un cycle SL, vous pouvez programmer au maximum 16384 éléments de contour. Le cycle 20 DONNEES DU CONTOUR n'est pas nécessaire. Les fonctions auxiliaires M109 et M110 n'ont aucun effet sur l'usinage d'un contour avec le cycle 25. Quand vous utilisez des paramètres locaux QL dans un sous-programme de contour, vous devez aussi les attribuer ou les calculer à l'intérieur du sousprogramme de contour. TNC 640 | Manuel d'utilisationProgrammation des cycles | 9/2013 195 7 Cycles d'usinage : poche avec contour 7.9 TRACE DE CONTOUR (cycle 25, DIN/ISO : G125) Attention, risque de collision! Pour éviter toutes collisions : Ne pas programmer de positions incrémentales directement après le cycle 25 car celles-ci se réfèrent à la position de l’outil en fin de cycle Sur tous les axes principaux, accoster une position (absolue) définie, car la position de l'outil en fin de cycle ne coïncide pas avec la position en début de cycle. Paramètres du cycle Profondeur de fraisage Q1 (en incrémental) : distance entre la surface de la pièce et le fond du contour. Plage d’introduction -99999,9999 à 99999,9999 Surépaisseur finition latérale Q368 (en incrémental) : surépaisseur de finition dans le plan d'usinage. Plage d’introduction -99999,9999 à 99999,9999 Coordonnée surface pièce Q5 (en absolu) : coordonnée absolue de la surface de la pièce. Plage d’introduction -99999,9999 à 99999,9999 Hauteur de sécurité Q7 (en absolu) : hauteur en valeur absolue sur laquelle aucune collision ne peut se produire avec la pièce (pour positionnement intermédiaire et retrait en fin de cycle). Plage d’introduction -99999,9999 à 99999,9999 Séquences CN 62 CYCL DEF 25 TRACÉ DE CONTOUR Q1=-20 ;PROFONDEUR DE FRAISAGE Q3=+0 ;SURÉP. LATÉRALE Q5=+0 ;COORD. SURFACE PIÈCE Q7=+50 ;HAUTEUR DE SÉCURITÉ Q10=+5 ;PROFONDEUR DE PASSE Q11=100 ;AVANCE PLONGÉE PROF. Q12=350 ;AVANCE FRAISAGE Q15=-1 ;MODE FRAISAGE Profondeur de passe Q10 (en incrémental) : distance parcourue par l'outil en une passe. Plage d’introduction -99999,9999 à 99999,9999 Avance plongée en profondeur Q11 : avance pour les déplacements dans l'axe de broche. Plage d'introduction 0 à 99999,9999 ou FAUTO, FU, FZ Avance fraisage Q12 : avance pour les déplacements dans le plan d'usinage. Plage d'introduction 0 à 99999,9999 ou FAUTO, FU, FZ Mode de fraisage Q15 Fraisage en avalant : programmation = + 1 Fraisage en opposition : programmation = -1 Alternativement, fraisage en avalant et en opposition sur plusieurs passes : programmation = 0 196 TNC 640 | Manuel d'utilisationProgrammation des cycles | 9/2013 7 Exemples de programmation 7.10 7.10 Exemples de programmation Exemple: Evidement et semi-finition d'une poche 0 BEGIN PGM C20 MM 1 BLK FORM 0.1 Z X-10 Y-10 Z-40 2 BLK FORM 0.2 X+100 Y+100 Z+0 Définition de la pièce brute 3 TOOL CALL 1 Z S2500 Appel de l’outil pour le pré-évidement, diamètre 30 4 L Z+250 R0 FMAX Dégager l'outil 5 CYCL DEF 14.0 CONTOUR Définir le sous-programme de contour 6 CYCL DEF 14.1 LABEL CONTOUR 1 7 CYCL DEF 20 DONNÉES CONTOUR Q1=-20 ;PROFONDEUR DE FRAISAGE Q2=1 ;FACTEUR DE RECOUVREMENT Q3=+0 ;SURÉP. LATÉRALE Q4=+0 ;SURÉP. DE PROFONDEUR Q5=+0 ;COORD. SURFACE PIÈCE Q6=2 ;DISTANCE D'APPROCHE Q7=+100 ;HAUTEUR DE SÉCURITÉ Q8=0.1 ;RAYON D'ARRONDI Q9=-1 ;SENS DE ROTATION 8 CYCL DEF 22 ÉVIDEMENT Q10=5 ;PROFONDEUR DE PASSE Q11=100 ;AVANCE PLONGÉE PROF. Q12=350 ;AVANCE ÉVIDEMENT Q18=0 ;OUTIL PRÉ-ÉVIDEMENT Q19=150 ;AVANCE PENDULAIRE Q208=30000 ;AVANCE RETRAIT Définir les paramètres généraux pour l’usinage Définition du cycle de pré-évidement 9 CYCL CALL M3 Appel du cycle pour le pré-évidement 10 L Z+250 R0 FMAX M6 Changement d'outil 11 TOOL CALL 2 Z S3000 Appel de l’outil pour la semi-finition, diamètre 15 TNC 640 | Manuel d'utilisationProgrammation des cycles | 9/2013 197 7 Cycles d'usinage : poche avec contour 7.10 Exemples de programmation 12 CYCL DEF 22 ÉVIDEMENT Q10=5 ;PROFONDEUR DE PASSE Q11=100 ;AVANCE PLONGÉE PROF. Q12=350 ;AVANCE ÉVIDEMENT Q18=1 ;OUTIL PRÉ-ÉVIDEMENT Q19=150 ;AVANCE PENDULAIRE Q208=30000 ;AVANCE RETRAIT Définition du cycle pour la semi-finition 13 CYCL CALL M3 Appel du cycle pour la semi-finition 14 L Z+250 R0 FMAX M2 Dégager l'outil, fin du programme 15 LBL 1 Sous-programme de contour 16 L X+0 Y+30 RR 17 FC DR- R30 CCX+30 CCY+30 18 FL AN+60 PDX+30 PDY+30 D10 19 FSELECT 3 20 FPOL X+30 Y+30 21 FC DR- R20 CCPR+55 CCPA+60 22 FSELECT 2 23 FL AN-120 PDX+30 PDY+30 D10 24 FSELECT 3 25 FC X+0 DR- R30 CCX+30 CCY+30 26 FSELECT 2 27 LBL 0 28 END PGM C20 MM 198 TNC 640 | Manuel d'utilisationProgrammation des cycles | 9/2013 7 Exemples de programmation 7.10 Exemple : Pré-perçage, ébauche et finition de contours superposés 0 BEGIN PGM C21 MM 1 BLK FORM 0.1 Z X+0 Y+0 Z-40 Définition de la pièce brute 2 BLK FORM 0.2 X+100 Y+100 Z+0 3 TOOL CALL 1 Z S2500 Appel d'outil, foret diamètre 12 4 L Z+250 R0 FMAX Dégager l'outil 5 CYCL DEF 14.0 CONTOUR Définir les sous-programmes de contour 6 CYCL DEF 14.1 LABEL CONTOUR 1/2/3/4 7 CYCL DEF 20 DONNÉES CONTOUR Q1=-20 ;PROFONDEUR DE FRAISAGE Q2=1 ;FACTEUR DE RECOUVREMENT Q3=+0.5 ;SURÉP. LATÉRALE Q4=+0.5 ;SURÉP. DE PROFONDEUR Q5=+0 ;COORD. SURFACE PIÈCE Q6=2 ;DISTANCE D'APPROCHE Q7=+100 ;HAUTEUR DE SÉCURITÉ Q8=0.1 ;RAYON D'ARRONDI Q9=-1 ;SENS DE ROTATION 8 CYCL DEF 21 PRÉ-PERÇAGE Q10=5 ;PROFONDEUR DE PASSE Q11=250 ;AVANCE PLONGÉE PROF. Q13=2 ;OUTIL D'ÉVIDEMENT Définir les paramètres généraux pour l’usinage Définition du cycle de pré-perçage 9 CYCL CALL M3 Appel du cycle de pré-perçage 10 L +250 R0 FMAX M6 Changement d'outil 11 TOOL CALL 2 Z S3000 Appel de l’outil d’ébauche/de finition, diamètre 12 12 CYCL DEF 22 ÉVIDEMENT Définition du cycle d’évidement Q10=5 ;PROFONDEUR DE PASSE Q11=100 ;AVANCE PLONGÉE PROF. Q12=350 ;AVANCE ÉVIDEMENT TNC 640 | Manuel d'utilisationProgrammation des cycles | 9/2013 199 7 Cycles d'usinage : poche avec contour 7.10 Exemples de programmation Q18=0 ;OUTIL PRÉ-ÉVIDEMENT Q19=150 ;AVANCE PENDULAIRE Q208=30000 ;AVANCE RETRAIT 13 CYCL CALL M3 Appel du cycle Evidement 14 CYCL DEF 23 FINITION EN PROF. Définition du cycle Finition en profondeur Q11=100 ;AVANCE PLONGÉE PROF. Q12=200 ;AVANCE ÉVIDEMENT Q208=30000 ;AVANCE RETRAIT 15 CYCL CALL Appel du cycle Finition en profondeur 16 CYCL DEF 24 FINITION LATÉRALE Définition du cycle Finition latérale Q9=+1 ;SENS DE ROTATION Q10=5 ;PROFONDEUR DE PASSE Q11=100 ;AVANCE PLONGÉE PROF. Q12=400 ;AVANCE ÉVIDEMENT Q14=+0 ;SURÉP. LATÉRALE 17 CYCL CALL Appel du cycle Finition latérale 18 L Z+250 R0 FMAX M2 Dégager l'outil, fin du programme 19 LBL 1 Sous-programme de contour 1: Poche à gauche 20 CC X+35 Y+50 21 L X+10 Y+50 RR 22 C X+10 DR23 LBL 0 24 LBL 2 Sous-programme de contour 2: Poche à droite 25 CC X+65 Y+50 26 L X+90 Y+50 RR 27 C X+90 DR28 LBL 0 29 LBL 3 Sous-programme de contour 3: Îlot carré à gauche 30 L X+27 Y+50 RL 31 L Y+58 32 L X+43 33 L Y+42 34 L X+27 35 LBL 0 36 LBL 4 Sous-programme de contour 4: Îlot triangulaire à droite 37 L X+65 Y+42 RL 38 L X+57 39 L X+65 Y+58 40 L X+73 Y+42 41 LBL 0 42 END PGM C21 MM 200 TNC 640 | Manuel d'utilisationProgrammation des cycles | 9/2013 7 Exemples de programmation 7.10 Exemple: Tracé de contour 0 BEGIN PGM C25 MM 1 BLK FORM 0.1 Z X+0 Y+0 Z-40 Définition de la pièce brute 2 BLK FORM 0.2 X+100 Y+100 Z+0 3 TOOL CALL 1 Z S2000 Appel de l'outil, diamètre 20 4 L Z+250 R0 FMAX Dégager l'outil 5 CYCL DEF 14.0 CONTOUR Définir le sous-programme de contour 6 CYCL DEF 14.1 LABEL CONTOUR 1 7 CYCL DEF 25 TRACÉ DE CONTOUR Q1=-20 ;PROFONDEUR DE FRAISAGE Q3=+0 ;SURÉP. LATÉRALE Q5=+0 ;COORD. SURFACE PIÈCE Q7=+250 ;HAUTEUR DE SÉCURITÉ Q10=5 ;PROFONDEUR DE PASSE Q11=100 ;AVANCE PLONGÉE PROF. Q12=200 ;AVANCE FRAISAGE Q15=+1 ;MODE FRAISAGE Définir les paramètres d'usinage 8 CYCL CALL M3 Appel du cycle 9 L Z+250 R0 FMAX M2 Dégager l'outil, fin du programme 10 LBL 1 Sous-programme de contour 11 L X+0 Y+15 RL 12 L X+5 Y+20 13 CT X+5 Y+75 14 L Y+95 15 RND R7.5 16 L X+50 17 RND R7.5 18 L X+100 Y+80 19 LBL 0 20 END PGM C25 MM TNC 640 | Manuel d'utilisationProgrammation des cycles | 9/2013 201 8 Cycles d'usinage : corps d'un cylindre 8 Cycles d'usinage : corps d'un cylindre 8.1 8.1 Principes de base Principes de base Résumé des cycles sur corps d'un cylindre Cycle Softkey Page 27 CORPS D'UN CYLINDRE 205 28 CORPS D'UN CYLINDRE Rainurage 208 29 CORPS D'UN CYLINDRE Fraisage d'un ilot oblong 211 204 TNC 640 | Manuel d'utilisationProgrammation des cycles | 9/2013 8 CORPS D'UN CYLINDRE (cycle 27, DIN/ISO : G127, option de logiciel 1) 8.2 8.2 CORPS D'UN CYLINDRE (cycle 27, DIN/ISO : G127, option de logiciel 1) Mode opératoire du cycle Ce cycle permet de transférer le développé d'un contour défini sur le corps d'un cylindre. Utilisez le cycle 28 si vous souhaitez usiner p. ex. des rainures de guidage sur un cylindre. Vous décrivez le contour dans un sous-programme que vous définissez avec le cycle 14 (CONTOUR). Dans le sous-programme, vous définissez toujours le contour avec les coordonnées X et Y, quels que soient les axes rotatifs qui équipent votre machine. La définition du contour est ainsi indépendante de la configuration de votre machine. Vous disposez des fonctions de contournage L, CHF, CR, RND et CT. Vous pouvez introduire les données de l'axe rotatif (coordonnées X) en degrés ou en mm (inch) (à définir avec Q17 lors de la définition du cycle). 1 La TNC positionne l'outil au-dessus du point de plongée. La surépaisseur latérale de finition est alors prise en compte. 2 L'outil usine à la première profondeur de passe en suivant le contour programmé, selon l'avance de fraisage Q12. 3 A la fin du contour, la TNC déplace l'outil à la distance d'approche, puis à nouveau au point de plongée. 4 Les phases 1 à 3 sont répétées jusqu'à ce que la profondeur de fraisage programmée Q1 soit atteinte. 5 Pour terminer, l'outil retourne à la distance d'approche. TNC 640 | Manuel d'utilisationProgrammation des cycles | 9/2013 205 8 Cycles d'usinage : corps d'un cylindre 8.2 CORPS D'UN CYLINDRE (cycle 27, DIN/ISO : G127, option de logiciel 1) Attention lors de la programmation ! La machine et la TNC doivent avoir été préparées par le constructeur de la machine pour l'interpolation sur corps de cylindre. Consultez le manuel de votre machine. Il faut toujours programmer les deux coordonnées du corps du cylindre dans la première séquence CN du sous-programme de contour. La taille de la mémoire réservée à un cycle SL est limitée. Dans un cycle SL, vous pouvez programmer au maximum 16384 éléments de contour. Le signe du paramètre de cycle Profondeur détermine le sens de l’usinage. Si vous programmez Profondeur = 0, la TNC n'exécute pas le cycle. Utiliser une fraise avec une coupe au centre (DIN 844). Le cylindre doit être fixé au centre du plateau circulaire. Initialisez le point d'origine au centre du plateau circulaire. Lors de l'appel du cycle, l'axe de broche doit être perpendiculaire à l'axe du plateau circulaire. Sinon, la TNC délivre un message d'erreur. Si nécessaire, commutez la cinématique. Vous pouvez également exécuter ce cycle avec le plan d’usinage incliné. La distance d'approche doit être supérieure au rayon d'outil. Le temps d'usinage peut être plus long si le contour est composé de nombreux éléments de contour non tangentiels. Si vous utilisez des paramètres locaux QL dans un sous-programme de contour, vous devez aussi les attribuer ou les calculer à l'intérieur du sousprogramme de contour. 206 TNC 640 | Manuel d'utilisationProgrammation des cycles | 9/2013 8 CORPS D'UN CYLINDRE (cycle 27, DIN/ISO : G127, option de logiciel 1) 8.2 Paramètres du cycle Profondeur de fraisage Q1 (en incrémental) : distance entre le corps du cylindre et le fond du contour. Plage d’introduction -99999,9999 à 99999,9999 Séquences CN 63 CYCL DEF 27 CORPS DU CYLINDRE Q1=-8 ;PROFONDEUR DE FRAISAGE Surépaisseur finition latérale Q3 (en incrémental) : surépaisseur de finition dans le plan du développé du corps du cylindre ; la surépaisseur est active dans le sens de la correction de rayon. Plage d’introduction -99999,9999 à 99999,9999 Q3=+0 ;SURÉP. LATÉRALE Q6=+0 ;DISTANCE D'APPROCHE Q10=+3 ;PROFONDEUR DE PASSE Distance d'approche Q6 (en incrémental) : écart entre la face frontale de l'outil et le pourtour du cylindre. Plage d’introduction 0 à 99999,9999 Q11=100 ;AVANCE PLONGÉE PROF. Q12=350 ;AVANCE FRAISAGE Profondeur de passe Q10 (en incrémental) : distance parcourue par l'outil en une passe. Plage d’introduction -99999,9999 à 99999,9999 Q16=25 ;RAYON Q17=0 ;UNITÉ DE MESURE Avance plongée en profondeur Q11 : avance pour les déplacements dans l'axe de broche. Plage d'introduction 0 à 99999,9999 ou FAUTO, FU, FZ Avance fraisage Q12 : avance pour les déplacements dans le plan d'usinage. Plage d'introduction 0 à 99999,9999 ou FAUTO, FU, FZ Rayon du cylindre Q16 : rayon du cylindre sur lequel doit être usiné le contour. Plage d’introduction 0 à 99999,9999 Unité de mesure ? Degré=0 MM/INCH=1 Q17 : programmer dans le sous-programme les coordonnées de l'axe rotatif en degré ou en mm (inch) TNC 640 | Manuel d'utilisationProgrammation des cycles | 9/2013 207 8 Cycles d'usinage : corps d'un cylindre 8.3 8.3 CORPS D'UN CYLINDRE rainurage (cycle 28, DIN/ISO : G128, option de logiciel 1) CORPS D'UN CYLINDRE rainurage (cycle 28, DIN/ISO : G128, option de logiciel 1) Mode opératoire du cycle Ce cycle vous permet d'appliquer le développé d'une rainure de guidage sur le corps d'un cylindre. Contrairement au cycle 27, la TNC met en place l'outil avec ce cycle de manière à ce que, avec correction de rayon active, les parois soient presque parallèles entre elles. Vous obtenez des parois très parallèles en utilisant un outil dont la taille correspond exactement à la largeur de la rainure. Plus l'outil est petit en comparaison avec la largeur de la rainure et plus l'on constatera de déformations sur les trajectoires circulaires et les droites obliques. Afin de minimiser ces déformations dues à ce procédé, vous pouvez définir une tolérance dans le paramètre Q21. Cela permet à la TNC d'assimiler la rainure à usiner à une rainure ayant été usinée avec un outil de diamètre équivalent à la largeur de la rainure. Programmez la trajectoire centrale du contour en indiquant la correction de rayon d'outil. Vous définissez si la TNC doit réaliser la rainure en avalant ou en opposition au moyen de la correction de rayon d'outil. 1 La TNC positionne l'outil au-dessus du point de plongée. 2 Lors de la première profondeur de passe, l'outil fraise le contour selon l'avance de fraisage Q12, le long de la paroi de la rainure ; la surépaisseur latérale de finition est prise en compte. 3 A la fin du contour, la TNC décale l'outil sur la paroi opposée et le ramène au point de plongée. 4 Les phases 2 et 3 sont répétées jusqu'à ce que la profondeur de fraisage programmée Q1 soit atteinte. 5 Si vous avez défini la tolérance Q21, la TNC exécute une retouche afin que les parois de la rainure soient les plus parallèles possible. 6 L'outil retourne ensuite à la hauteur de sécurité dans l'axe d'outil ou bien à la dernière position programmée avant le cycle. 208 TNC 640 | Manuel d'utilisationProgrammation des cycles | 9/2013 8 CORPS D'UN CYLINDRE rainurage (cycle 28, DIN/ISO : G128, option de logiciel 1) 8.3 Attention lors de la programmation ! La machine et la TNC doivent avoir été préparées par le constructeur de la machine pour l'interpolation sur corps de cylindre. Consultez le manuel de votre machine. Il faut toujours programmer les deux coordonnées du corps du cylindre dans la première séquence CN du sous-programme de contour. La taille de la mémoire réservée à un cycle SL est limitée. Dans un cycle SL, vous pouvez programmer au maximum 16384 éléments de contour. Le signe du paramètre de cycle Profondeur détermine le sens de l’usinage. Si vous programmez Profondeur = 0, la TNC n'exécute pas le cycle. Utiliser une fraise avec une coupe au centre (DIN 844). Le cylindre doit être fixé au centre du plateau circulaire. Initialisez le point d'origine au centre du plateau circulaire. Lors de l'appel du cycle, l'axe de broche doit être perpendiculaire à l'axe du plateau circulaire. Sinon, la TNC délivre un message d'erreur. Si nécessaire, commutez la cinématique. Vous pouvez également exécuter ce cycle avec le plan d’usinage incliné. La distance d'approche doit être supérieure au rayon d'outil. Le temps d'usinage peut être plus long si le contour est composé de nombreux éléments de contour non tangentiels. Si vous utilisez des paramètres locaux QL dans un sous-programme de contour, vous devez aussi les attribuer ou les calculer à l'intérieur du sousprogramme de contour. TNC 640 | Manuel d'utilisationProgrammation des cycles | 9/2013 209 8 Cycles d'usinage : corps d'un cylindre 8.3 CORPS D'UN CYLINDRE rainurage (cycle 28, DIN/ISO : G128, option de logiciel 1) Paramètres du cycle Profondeur de fraisage Q1 (en incrémental) : distance entre le corps du cylindre et le fond du contour. Plage d’introduction -99999,9999 à 99999,9999 Séquences CN 63 CYCL DEF 28 CORPS DU CYLINDRE Q1=-8 ;PROFONDEUR DE FRAISAGE Surépaisseur finition latérale Q3 (en incrémental) : surépaisseur de finition sur la paroi de la rainure. La surépaisseur de finition diminue la largeur de la rainure du double de la valeur introduite. Plage d’introduction -99999,9999 à 99999,9999 Q3=+0 ;SURÉP. LATÉRALE Q6=+0 ;DISTANCE D'APPROCHE Q10=+3 ;PROFONDEUR DE PASSE Distance d'approche Q6 (en incrémental) : écart entre la face frontale de l'outil et le pourtour du cylindre. Plage d’introduction 0 à 99999,9999 Q11=100 ;AVANCE PLONGÉE PROF. Q12=350 ;AVANCE FRAISAGE Profondeur de passe Q10 (en incrémental) : distance parcourue par l'outil en une passe. Plage d’introduction -99999,9999 à 99999,9999 Q16=25 ;RAYON Q17=0 ;UNITÉ DE MESURE Q20=12 ;LARGEUR DE RAINURE Avance plongée en profondeur Q11 : avance pour les déplacements dans l'axe de broche. Plage d'introduction 0 à 99999,9999 ou FAUTO, FU, FZ Q21=0 ;TOLÉRANCE Avance fraisage Q12 : avance pour les déplacements dans le plan d'usinage. Plage d'introduction 0 à 99999,9999 ou FAUTO, FU, FZ Rayon du cylindre Q16 : rayon du cylindre sur lequel doit être usiné le contour. Plage d’introduction 0 à 99999,9999 Unité de mesure ? Degré=0 MM/INCH=1 Q17 : programmer dans le sous-programme les coordonnées de l'axe rotatif en degré ou en mm (inch) Largeur rainure Q20 : largeur de la rainure à usiner. Plage d’introduction -99999,9999 à 99999,9999 Tolérance Q21 : si vous utilisez un outil dont le diamètre est inférieur à la largeur de rainure Q20 programmée, des distorsions dues aux déplacements sont constatées sur la paroi de la rainure, au niveau des cercles et des droites obliques. Si vous définissez la tolérance Q21, la TNC utilise pour la rainure une opération de fraisage de manière à l'usiner comme si elle l'avait été avec un outil ayant le même diamètre que la largeur de la rainure. Avec Q21, vous définissez l'écart autorisé par rapport à cette rainure idéale. Le nombre de reprises d'usinage dépend du rayon du cylindre, de l'outil utilisé et de la profondeur de la rainure. Plus la tolérance définie est faible, plus la rainure sera précise et plus la reprise d'usinage sera longue. Plage d'introduction 0 à 9,9999 Recommandation : appliquer une tolérance de 0.02 mm. Fonction inactive : introduire 0 (configuration par défaut). 210 TNC 640 | Manuel d'utilisationProgrammation des cycles | 9/2013 8 CORPS D'UN CYLINDRE fraisage d'un ilot oblong (cycle 29, DIN/ ISO : G129, option de logiciel 1) 8.4 8.4 CORPS D'UN CYLINDRE fraisage d'un ilot oblong (cycle 29, DIN/ISO : G129, option de logiciel 1) Mode opératoire du cycle Ce cycle vous permet d'appliquer le développé d'un ilot oblong sur le corps d'un cylindre. La TNC met en place l'outil avec ce cycle de manière à ce que, avec correction de rayon active, les parois soient toujours parallèles entre elles. Programmez la trajectoire centrale de l'ilot oblong en indiquant la correction du rayon d'outil. En appliquant la correction de rayon, vous définissez si la TNC doit réaliser l'ilot oblong en avalant ou en opposition. Aux extrémités de l'ilot oblong, la TNC ajoute toujours un demicercle dont le rayon correspond à la moitié de la largeur de l'ilot oblong. 1 La TNC positionne l'outil au-dessus du point initial de l'usinage. La TNC calcule le point initial à partir de la largeur de l'ilot oblong et du diamètre de l'outil. Il est situé près du premier point défini dans le sous-programme de contour et se trouve décalé de la moitié de la largeur de l'ilot oblong et du diamètre de l'outil. La correction de rayon détermine si le déplacement doit commencer à gauche (1, RL=en avalant) ou à droite de l'ilot oblong (2, RR=en opposition). 2 Après avoir été positionné à la première profondeur de passe, l'outil aborde la paroi de l'oblong en suivant un arc de cercle tangentiel, selon l'avance de fraisage Q12. Si nécessaire, la surépaisseur latérale est prise en compte par la TNC. 3 A la première profondeur de passe, l'outil fraise selon l'avance de fraisage Q12 le long de la paroi de l'ilot oblong jusqu’à ce que le tenon soit entièrement usiné. 4 L'outil s'éloigne ensuite par tangentement de la paroi et retourne au point initial de l'usinage. 5 Les phases 2 à 4 sont répétées jusqu'à ce que la profondeur de fraisage programmée Q1 soit atteinte. 6 L'outil retourne ensuite à la hauteur de sécurité dans l'axe d'outil ou bien à la dernière position programmée avant le cycle. TNC 640 | Manuel d'utilisationProgrammation des cycles | 9/2013 211 8 Cycles d'usinage : corps d'un cylindre 8.4 CORPS D'UN CYLINDRE fraisage d'un ilot oblong (cycle 29, DIN/ ISO : G129, option de logiciel 1) Attention lors de la programmation ! La machine et la TNC doivent avoir été préparées par le constructeur de la machine pour l'interpolation sur corps de cylindre. Consultez le manuel de votre machine. Il faut toujours programmer les deux coordonnées du corps du cylindre dans la première séquence CN du sous-programme de contour. La taille de la mémoire réservée à un cycle SL est limitée. Dans un cycle SL, vous pouvez programmer au maximum 16384 éléments de contour. Le signe du paramètre de cycle Profondeur détermine le sens de l’usinage. Si vous programmez Profondeur = 0, la TNC n'exécute pas le cycle. Utiliser une fraise avec une coupe au centre (DIN 844). Le cylindre doit être fixé au centre du plateau circulaire. Initialisez le point d'origine au centre du plateau circulaire. Lors de l'appel du cycle, l'axe de broche doit être perpendiculaire à l'axe du plateau circulaire. Sinon, la TNC délivre un message d'erreur. Si nécessaire, commutez la cinématique. Vous pouvez également exécuter ce cycle avec le plan d’usinage incliné. La distance d'approche doit être supérieure au rayon d'outil. Le temps d'usinage peut être plus long si le contour est composé de nombreux éléments de contour non tangentiels. Si vous utilisez des paramètres locaux QL dans un sous-programme de contour, vous devez aussi les attribuer ou les calculer à l'intérieur du sousprogramme de contour. 212 TNC 640 | Manuel d'utilisationProgrammation des cycles | 9/2013 8 CORPS D'UN CYLINDRE fraisage d'un ilot oblong (cycle 29, DIN/ ISO : G129, option de logiciel 1) 8.4 Paramètres du cycle Profondeur de fraisage Q1 (en incrémental) : distance entre le corps du cylindre et le fond du contour. Plage d’introduction -99999,9999 à 99999,9999 Surépaisseur finition latérale Q3 (en incrémental) : surépaisseur de finition de l'ilot oblong. La surépaisseur de finition augmente la largeur de l'ilot oblong du double de la valeur introduite. Plage d’introduction -99999,9999 à 99999,9999 Distance d'approche Q6 (en incrémental) : écart entre la face frontale de l'outil et le pourtour du cylindre. Plage d’introduction 0 à 99999,9999 Profondeur de passe Q10 (en incrémental) : distance parcourue par l'outil en une passe. Plage d’introduction -99999,9999 à 99999,9999 Avance plongée en profondeur Q11 : avance pour les déplacements dans l'axe de broche. Plage d'introduction 0 à 99999,9999 ou FAUTO, FU, FZ Séquences CN 63 CYCL DEF 29 CORPS CYLINDRE OBLONG CONV. Q1=-8 ;PROFONDEUR DE FRAISAGE Q3=+0 ;SURÉP. LATÉRALE Q6=+0 ;DISTANCE D'APPROCHE Q10=+3 ;PROFONDEUR DE PASSE Q11=100 ;AVANCE PLONGÉE PROF. Q12=350 ;AVANCE FRAISAGE Q16=25 ;RAYON Q17=0 ;UNITÉ DE MESURE Q20=12 ;LARGEUR OBLONG Avance fraisage Q12 : avance pour les déplacements dans le plan d'usinage. Plage d'introduction 0 à 99999,9999 ou FAUTO, FU, FZ Rayon du cylindre Q16 : rayon du cylindre sur lequel doit être usiné le contour. Plage d’introduction 0 à 99999,9999 Unité de mesure ? Degré=0 MM/INCH=1 Q17 : programmer dans le sous-programme les coordonnées de l'axe rotatif en degré ou en mm (inch) Largeur oblong Q20 : largeur de l'ilot oblong à réaliser. Plage d’introduction -99999,9999 à 99999,9999 TNC 640 | Manuel d'utilisationProgrammation des cycles | 9/2013 213 8 Cycles d'usinage : corps d'un cylindre 8.5 Exemples de programmation 8.5 Exemples de programmation Exemple : corps d'un cylindre avec le cycle 27 Machine équipée d'une tête B et d'une table C Cylindre fixé au centre du plateau circulaire. Le point d'origine est situé au centre du plateau circulaire 0 BEGIN PGM C27 MM 1 TOOL CALL 1 Z S2000 Appel de l'outil, diamètre 7 2 L Z+250 R0 FMAX Dégager l'outil 3 L X+50 Y0 R0 FMAX Pré-positionner l'outil au centre du plateau circulaire 4 PLANE SPATIAL SPA+0 SPB+90 SPC+0 TURN MBMAX FMAX Inclinaison 5 CYCL DEF 14.0 CONTOUR Définir le sous-programme de contour 6 CYCL DEF 14.1 LABEL CONTOUR 1 7 CYCL DEF 27 CORPS DU CYLINDRE Q1=-7 ;PROFONDEUR DE FRAISAGE Q3=+0 ;SURÉP. LATÉRALE Q6=2 ;DISTANCE D'APPROCHE Q10=4 ;PROFONDEUR DE PASSE Q11=100 ;AVANCE PLONGÉE PROF. Q12=250 ;AVANCE FRAISAGE Q16=25 ;RAYON Q17=1 ;UNITÉ DE MESURE Définir les paramètres d'usinage 8 L C+0 R0 FMAX M13 M99 Pré-positionner le plateau circulaire, marche broche, appel du cycle 9 L Z+250 R0 FMAX Dégager l'outil 10 PLANE RESET TURN FMAX Annuler l'inclinaison, annuler la fonction PLANE 11 M2 Fin du programme 12 LBL 1 Sous-programme de contour 13 L X+40 Y+20 RL Données dans l’axe rotatif en mm (Q17=1) 14 L X+50 15 RND R7.5 16 L Y+60 17 RND R7.5 18 L IX-20 19 RND R7.5 20 L Y+20 21 RND R7.5 214 TNC 640 | Manuel d'utilisationProgrammation des cycles | 9/2013 8 Exemples de programmation 8.5 22 L X+50 23 LBL 0 24 END PGM C27 MM TNC 640 | Manuel d'utilisationProgrammation des cycles | 9/2013 215 8 Cycles d'usinage : corps d'un cylindre 8.5 Exemples de programmation Exemple : corps d'un cylindre avec le cycle 28 Cylindre fixé au centre du plateau circulaire Machine équipée d'une tête B et d'une table C Le point d'origine est au centre du plateau circulaire Définition de la trajectoire du centre outil dans le sous-programme de contour 0 BEGIN PGM C28 MM 1 TOOL CALL 1 Z S2000 Appel de l’outil, axe d’outil Z, diamètre 7 2 L Z+250 R0 FMAX Dégager l'outil 3 L X+50 Y+0 R0 FMAX Positionner l'outil au centre du plateau circulaire 4 PLANE SPATIAL SPA+0 SPB+90 SPC+0 TURN FMAX Inclinaison 5 CYCL DEF 14.0 CONTOUR Définir le sous-programme de contour 6 CYCL DEF 14.1 LABEL CONTOUR 1 7 CYCL DEF 28 CORPS DU CYLINDRE Q1=-7 ;PROFONDEUR DE FRAISAGE Q3=+0 ;SURÉP. LATÉRALE Q6=2 ;DISTANCE D'APPROCHE Q10=-4 ;PROFONDEUR DE PASSE Q11=100 ;AVANCE PLONGÉE PROF. Q12=250 ;AVANCE FRAISAGE Q16=25 ;RAYON Q17=1 ;UNITÉ DE MESURE Q20=10 ;LARGEUR DE RAINURE Q21=0.02 ;TOLÉRANCE Définir les paramètres d'usinage Reprise d'usinage active 8 L C+0 R0 FMAX M3 M99 Pré-positionner le plateau circulaire, marche broche, appel du cycle 9 L Z+250 R0 FMAX Dégager l'outil 10 PLANE RESET TURN FMAX Annuler l'inclinaison, annuler la fonction PLANE 11 M2 Fin du programme 12 LBL 1 Sous-programme de contour, définition de la trajectoire du centre outil 13 L X+60 X+0 RL Données dans l’axe rotatif en mm (Q17=1) 14 L Y-35 15 L X+40 Y-52.5 16 L Y-70 17 LBL 0 18 END PGM C28 MM 216 TNC 640 | Manuel d'utilisationProgrammation des cycles | 9/2013 9 Cycles d'usinage : poche de contour avec formule de contour 9 Cycles d'usinage : poche de contour avec formule de contour 9.1 9.1 Cycles SL avec formule complexe de contour Cycles SL avec formule complexe de contour Principes de base Avec les cycles SL et la formule complexe de contour, vous pouvez composer des contours complexes constitués de contours partiels (poches ou îlots). Vous introduisez les différents contours partiels (données de géométrie) dans des programmes séparés. Ceci permet de réutiliser à volonté par la suite tous les contours partiels. Après avoir lié entre eux les contours partiels par une formule de contour, vous les sélectionnez et la TNC calcule ensuite le contour entier. La mémoire d'un cycle SL (tous les programmes de description de contour) est limitée à 128 contours. Le nombre des éléments de contour possibles dépend du type de contour (contour interne/externe) ainsi que du nombre des descriptions de contour qui est au maximum de 16384 éléments. Pour les cycles SL avec formule de contour, un programme structuré est nécessaire. Avec ces cycles, les contours qui reviennent régulièrement peuvent être mémorisés dans différents programmes. Au moyen de la formule de contour, vous liez entre eux les contours partiels pour obtenir un contour final et définissez s'il s'agit d'une poche ou d'un îlot. La fonction des cycles SL avec formule de contour est répartie dans plusieurs secteurs de l'interface utilisateur de la TNC et sert de base à d'autres développements. Schéma : usinage avec les cycles SL et formule complexe de contour 0 BEGIN PGM CONTOUR MM ... 5 SEL CONTOUR “MODEL“ 6 CYCL DEF 20 DONNÉES CONTOUR ... 8 CYCL DEF 22 ÉVIDEMENT ... 9 CYCL CALL ... 12 CYCL DEF 23 FINITION EN PROF. ... 13 CYCL CALL ... 16 CYCL DEF 24 FINITION LATÉRALE ... 17 CYCL CALL 63 L Z+250 R0 FMAX M2 64 END PGM CONTOUR MM 218 TNC 640 | Manuel d'utilisationProgrammation des cycles | 9/2013 9 Cycles SL avec formule complexe de contour Caractéristiques des contours partiels Par principe, la TNC considère tous les contours comme des poches. Ne programmez pas de correction de rayon La TNC ne tient pas compte des avances F et des fonctions auxiliaires M Les conversions de coordonnées sont autorisées. Si celles-ci sont programmées à l'intérieur des contours partiels, elles agissent également dans les sous-programmes suivants. Elles n'ont toutefois pas besoin d'être désactivées après l'appel du cycle Les sous-programmes peuvent aussi contenir des coordonnées dans l'axe de broche mais celles-ci seront ignorées Définissez le plan d'usinage dans la première séquence de coordonnées du sous-programme. Si nécessaire, vous pouvez définir différentes profondeurs pour les contours partiels Caractéristiques des cycles d'usinage Avant chaque cycle, la TNC positionne l’outil automatiquement à la distance d'approche A chaque niveau de profondeur, le fraisage est réalisé sans dégagement de l’outil; les îlots sont contournés latéralement Le rayon des „angles internes“ est programmable – l'outil ne s'arrête pas, permettant ainsi d'éviter les traces d'arrêt d'outil (ceci est également valable pour la trajectoire externe lors de l'évidement et de la finition latérale) Lors de la finition latérale, la TNC aborde le contour en suivant une trajectoire circulaire tangentielle Lors de la finition en profondeur, la TNC déplace également l’outil en suivant une trajectoire circulaire tangentielle à la pièce (p. ex. axe de broche Z : trajectoire circulaire dans le plan Z/X) La TNC usine le contour en continu, en avalant ou en opposition 9.1 Schéma : calcul des contours partiels avec formule de contour 0 BEGIN PGM MODÈLE MM 1 DECLARE CONTOUR QC1 = “CERCLE1“ 2 DECLARE CONTOUR QC2 = “CERCLEXY“ DEPTH15 3 DECLARE CONTOUR QC3 = “TRIANGLE“ DEPTH10 4 DECLARE CONTOUR QC4 = “CARRE“ DEPTH5 5 QC10 = ( QC1 | QC3 | QC4 ) \ QC2 6 END PGM MODÈLE MM 0 BEGIN PGM CERCLE1 MM 1 CC X+75 Y+50 2 LP PR+45 PA+0 3 CP IPA+360 DR+ 4 END PGM CERCLE1 MM 0 BEGIN PGM CERCLE31XY MM ... ... Les données d'usinage telles que la profondeur de fraisage, les surépaisseurs et la distance d'approche sont à introduire dans le cycle 20 DONNEES DU CONTOUR. TNC 640 | Manuel d'utilisationProgrammation des cycles | 9/2013 219 9 Cycles d'usinage : poche de contour avec formule de contour 9.1 Cycles SL avec formule complexe de contour Sélectionner le programme avec les définitions de contour La fonction SEL CONTOUR permet de sélectionner un programme de définitions de contour dans lequel la TNC prélève les descriptions de contour : Afficher la barre de softkeys avec les fonctions spéciales Sélectionner le menu des fonctions d'usinage de contours et de points Appuyer sur la softkey SEL CONTOUR. Introduire le nom entier du programme contenant les définitions de contour, valider avec la touche END. Programmer la séquence SEL CONTOUR avant les cycles SL. Le cycle 14 CONTOUR n'est plus nécessaire si vous utilisez SEL CONTOUR. Définir les descriptions de contour Avec la fonction DECLARE CONTOUR, vous indiquez pour un programme donné le chemin d'accès aux programmes dans lesquels la TNC prélève les descriptions de contour. Pour cette description de contour, vous pouvez définir également une profondeur séparée (fonction FCL 2): Afficher la barre de softkeys avec les fonctions spéciales. Sélectionner le menu des fonctions d'usinage de contours et de points. Appuyer sur la softkey DECLARE CONTOUR. Introduire le numéro de l'indicatif de contour QC, valider avec la touche ENT. Introduire le nom entier du programme en même temps que la description de contour, valider avec la touche END ou, le cas échéant : Définir une profondeur séparée pour le contour sélectionné Grâce aux indicatifs de contour QC que vous avez introduits, vous pouvez relier entre eux les différents contours dans la formule de contour. Si vous utiliser des contours avec profondeur séparée, vous devez alors attribuer une profondeur à tous les contours partiels (si nécessaire, indiquer la profondeur 0). 220 TNC 640 | Manuel d'utilisationProgrammation des cycles | 9/2013 9 Cycles SL avec formule complexe de contour 9.1 Introduire une formule complexe de contour A l'aide des softkeys, vous pouvez lier entre eux différents contours avec une formule mathématique : Afficher la barre de softkeys avec les fonctions spéciales. Sélectionner le menu des fonctions d'usinage de contours et de points. Appuyer sur la softkey FORMULE CONTOUR : la TNC affiche les softkeys ci-après énumérées. Fonctions d'association Softkey Coupé avec p. ex. QC10 = QC1 & QC5 Réuni avec p. ex. QC25 = QC7 | QC18 Réuni avec, mais sans intersection p.ex. QC12 = QC5 ^ QC25 sans p. ex. QC25 = QC1 \ QC2 Ouvrir la parenthèse p. ex. QC12 = QC1 * (QC2 + QC3) Fermer la parenthèse p. ex. QC12 = QC1 * (QC2 + QC3) Définir un contour individuel p. ex. QC12 = QC1 TNC 640 | Manuel d'utilisationProgrammation des cycles | 9/2013 221 9 Cycles d'usinage : poche de contour avec formule de contour 9.1 Cycles SL avec formule complexe de contour Contours superposés Par principe, la TNC considère un contour programmé comme étant une poche. Grâce aux fonctions de formule de contour, vous pouvez convertir un contour en îlot Un nouveau contour peut être construit en superposant des poches et des îlots. De cette manière, vous pouvez agrandir la surface d'une poche par superposition d'une autre poche ou la réduire avec un îlot. Sous-programmes : poches superposées Les exemples de programmation suivants correspondent à des programmes avec description de contour qui sont définis dans un programme avec définition de contour. Le programme de définition de contour doit lui-même être appelé dans le programme principal avec la fonction SEL CONTOUR. Les poches A et B sont superposées. La TNC calcule les points d’intersection S1 et S2, il n'ont pas besoin d'être programmés. Les poches sont programmées comme des cercles entiers. Programme de description de contour 1: Poche A 0 BEGIN PGM POCHE_A MM 1 L X+10 Y+50 R0 2 CC X+35 Y+50 3 C X+10 Y+50 DR4 END PGM POCHE_A MM Programme de description de contour 2: Poche B 0 BEGIN PGM POCHE_B MM 1 L X+90 Y+50 R0 2 CC X+65 Y+50 3 C X+90 Y+50 DR4 END PGM POCHE_B MM 222 TNC 640 | Manuel d'utilisationProgrammation des cycles | 9/2013 9 Cycles SL avec formule complexe de contour 9.1 Surface „d'addition“ Les deux surfaces partielles A et B, y compris leurs surfaces communes, doivent être usinées : Les surfaces A et B doivent être programmées sans correction de rayon dans des programmes séparés Dans la formule de contour, les surfaces A et B sont prises en compte avec la fonction “réuni avec“ Programme de définition de contour : 50 ... 51 ... 52 DECLARE CONTOUR QC1 = “POCHE_A.H“ 53 DECLARE CONTOUR QC2 = “POCHE_B.H“ 54 QC10 = QC1 | QC2 55 ... 56 ... Surface „de soustraction“ La surface A doit être usinée sans la partie recouverte par B: Les surfaces A et B doivent être programmées sans correction de rayon dans des programmes séparés. Dans la formule de contour, la surface B est soustraite de la surface A avec la fonction sans. Programme de définition de contour : 50 ... 51 ... 52 DECLARE CONTOUR QC1 = “POCHE_A.H“ 53 DECLARE CONTOUR QC2 = “POCHE_B.H“ 54 QC10 = QC1 | QC2 55 ... 56 ... TNC 640 | Manuel d'utilisationProgrammation des cycles | 9/2013 223 9 Cycles d'usinage : poche de contour avec formule de contour 9.1 Cycles SL avec formule complexe de contour Surface „d'intersection“ La surface commune de recouvrement de A et de B doit être usinée. (Les surfaces sans recouvrement ne doivent pas être usinées.) Les surfaces A et B doivent être programmées sans correction de rayon dans des programmes séparés. Dans la formule de contour, les surfaces A et B sont prises en compte avec la fonction “intersection avec“ Programme de définition de contour : 50 ... 51 ... 52 DECLARE CONTOUR QC1 = “POCHE_A.H“ 53 DECLARE CONTOUR QC2 = “POCHE_B.H“ 54 QC10 = QC1 | QC2 55 ... 56 ... Usinage du contour avec les cycles SL Le contour final défini est usiné avec les cycles SL 20 - 24 (voir "Résumé", Page 179). 224 TNC 640 | Manuel d'utilisationProgrammation des cycles | 9/2013 9 Cycles SL avec formule complexe de contour 9.1 Exemple : Ebauche et finition de contours superposés avec formule de contour 0 BEGIN PGM CONTOUR MM 1 BLK FORM 0.1 Z X+0 Y+0 Z-40 Définition de la pièce brute 2 BLK FORM 0.2 X+100 Y+100 Z+0 3 TOOL DEF 1 L+0 R+2.5 Définition d'outil, fraise d'ébauche 4 TOOL DEF 2 L+0 R+3 Définition d'outil, fraise de finition 5 TOOL CALL 1 Z S2500 Appel d'outil, fraise d'ébauche 6 L Z+250 R0 FMAX Dégager l'outil 7 SEL CONTOUR “MODEL“ Définir le programme de définition du contour 8 CYCL DEF 20 DONNÉES CONTOUR Définir les paramètres généraux pour l’usinage Q1=-20 ;PROFONDEUR DE FRAISAGE Q2=1 ;FACTEUR DE RECOUVREMENT Q3=+0.5 ;SURÉP. LATÉRALE Q4=+0.5 ;SURÉP. DE PROFONDEUR Q5=+0 ;COORD. SURFACE PIÈCE Q6=2 ;DISTANCE D'APPROCHE Q7=+100 ;HAUTEUR DE SÉCURITÉ Q8=0.1 ;RAYON D'ARRONDI Q9=-1 ;SENS DE ROTATION TNC 640 | Manuel d'utilisationProgrammation des cycles | 9/2013 225 9 Cycles d'usinage : poche de contour avec formule de contour 9.1 Cycles SL avec formule complexe de contour 9 CYCL DEF 22 ÉVIDEMENT Q10=5 ;PROFONDEUR DE PASSE Q11=100 ;AVANCE PLONGÉE PROF. Q12=350 ;AVANCE ÉVIDEMENT Q18=0 ;OUTIL PRÉ-ÉVIDEMENT Q19=150 ;AVANCE PENDULAIRE Q401=100 ;FACTEUR D'AVANCE Q404=0 ;STRATÉGIE SEMI-FINITION Définition du cycle d’évidement 10 CYCL CALL M3 Appel du cycle Evidement 11 TOOL CALL 2 Z S5000 Appel d'outil, fraise de finition 12 CYCL DEF 23 FINITION EN PROF. Définition du cycle, Finition profondeur Q11=100 ;AVANCE PLONGÉE PROF. Q12=200 ;AVANCE ÉVIDEMENT 13 CYCL CALL M3 Appel du cycle, Finition profondeur 14 CYCL DEF 24 FINITION LATÉRALE Définition du cycle, Finition latérale Q9=+1 ;SENS DE ROTATION Q10=5 ;PROFONDEUR DE PASSE Q11=100 ;AVANCE PLONGÉE PROF. Q12=400 ;AVANCE ÉVIDEMENT Q14=+0 ;SURÉP. LATÉRALE 15 CYCL CALL M3 Appel du cycle, Finition latérale 16 L Z+250 R0 FMAX M2 Dégager l'outil, fin du programme 17 END PGM CONTOUR MM Programme de définition de contour avec formule de contour: 0 BEGIN PGM MODÈLE MM Programme de définition de contour 1 DECLARE CONTOUR QC1 = “CERCLE1“ Définition de l'indicatif de contour pour programme “CERCLE1“ 2 FN 0: Q1 = +35 Affecter valeur pour paramètres utilisés dans PGM “CERCLE31XY“ 3 FN 0: Q2 = +50 4 FN 0: Q3 =+25 5 DECLARE CONTOUR QC2 = “CERCLE31XY“ Définition de l'indicatif de contour pour programme “CERCLE31XY“ 6 DECLARE CONTOUR QC3 = “TRIANGLE“ Définition de l'indicatif de contour pour programme “TRIANGLE“ 7 DECLARE CONTOUR QC4 = “CARRE“ Définition de l'indicatif de contour pour programme “CARRE“ 8 QC10 = ( QC 1 | QC 2 ) \ QC 3 \ QC 4 Formule de contour 9 END PGM MODÈLE MM 226 TNC 640 | Manuel d'utilisationProgrammation des cycles | 9/2013 9 Cycles SL avec formule complexe de contour 9.1 Programme de description de contour : 0 BEGIN PGM CERCLE1 MM Programme de description de contour : Cercle à droite 1 CC X+65 Y+50 2 L PR+25 PA+0 R0 3 CP IPA+360 DR+ 4 END PGM CERCLE1 MM 0 BEGIN PGM CERCLE31XY MM Programme de description de contour : Cercle à gauche 1 CC X+Q1 Y+Q2 2 LP PR+Q3 PA+0 R0 3 CP IPA+360 DR+ 4 END PGM CERCLE31XY MM 0 BEGIN PGM TRIANGLE MM Programme de description de contour : Triangle à droite 1 L X+73 Y+42 R0 2 L X+65 Y+58 3 L X+58 Y+42 4 L X+73 5 END PGM TRIANGLE MM 0 BEGIN PGM CARRÉ MM Programme de description de contour : Carré à gauche 1 L X+27 Y+58 R0 2 L X+43 3 L Y+42 4 L X+27 5 L Y+58 6 END PGM CARRÉ MM TNC 640 | Manuel d'utilisationProgrammation des cycles | 9/2013 227 9 Cycles d'usinage : poche de contour avec formule de contour 9.2 9.2 Cycles SL avec formule complexe de contour Cycles SL avec formule complexe de contour Principes de base Avec les cycles SL et la formule simple de contour, vous pouvez composer aisément des contours constitués de max. 9 contours partiels (poches ou îlots). Vous introduisez les différents contours partiels (données de géométrie) dans des programmes séparés. Ceci permet de réutiliser à volonté par la suite tous les contours partiels. A partir des contours partiels sélectionnés, la TNC calcule le contour final. La mémoire d'un cycle SL (tous les programmes de description de contour) est limitée à 128 contours. Le nombre des éléments de contour possibles dépend du type de contour (contour interne/externe) ainsi que du nombre des descriptions de contour qui est au maximum de 16384 éléments. Schéma : usinage avec les cycles SL et formule complexe de contour 0 BEGIN PGM DEFCONT MM ... 5 CONTOUR DEF P1= “POCH1.H“ I2 = “ILOT2.H“ DEPTH5 I3 “ILOT3.H“ DEPTH7.5 6 CYCL DEF 20 DONNÉES CONTOUR ... 8 CYCL DEF 22 ÉVIDEMENT ... 9 CYCL CALL ... 12CYCL DEF 23 FINITION EN PROF. ... 13 CYCL CALL ... 16 CYCL DEF 24 FINITION LATÉRALE ... 17 CYCL CALL 63 L Z+250 R0 FMAX M2 64 END PGM DEFCONT MM 228 TNC 640 | Manuel d'utilisationProgrammation des cycles | 9/2013 9 Cycles SL avec formule complexe de contour 9.2 Caractéristiques des contours partiels Ne programmez pas de correction de rayon. La TNC ignore les avances F et fonctions auxiliaires M. Les conversions de coordonnées sont autorisées. Si cellesci sont programmées à l'intérieur des contours partiels, elles agissent également dans les sous-programmes suivants. Elles n'ont toutefois pas besoin d'être désactivées après l'appel du cycle. Les sous-programmes peuvent aussi contenir des coordonnées dans l'axe de broche, mais celles-ci sont ignorées. Définissez le plan d'usinage dans la première séquence de coordonnées du sous-programme. Caractéristiques des cycles d'usinage Avant chaque cycle, la TNC positionne l’outil automatiquement à la distance d'approche. A chaque niveau de profondeur, le fraisage est réalisé sans dégagement d’outil, les îlots sont contournés latéralement. Le rayon des "angles internes" est programmable ; l'outil ne s'arrête pas, permettant ainsi d'éviter les traces d'arrêt d'outil (ceci est également valable pour la trajectoire externe lors de l'évidement et de la finition latérale). Pour la finition latérale, la TNC aborde le contour en suivant une trajectoire circulaire tangentielle. Pour la finition en profondeur, la TNC déplace également l’outil en suivant une trajectoire circulaire tangentielle à la pièce (p. ex. axe de broche Z : trajectoire circulaire dans le plan Z/X). La TNC usine le contour en continu, en avalant ou en opposition. Les données d'usinage, telles que la profondeur de fraisage, les surépaisseurs et la distance d'approche, sont à programmer dans le cycle 20 DONNEES DU CONTOUR. TNC 640 | Manuel d'utilisationProgrammation des cycles | 9/2013 229 9 Cycles d'usinage : poche de contour avec formule de contour 9.2 Cycles SL avec formule complexe de contour Introduire une formule simple de contour A l'aide des softkeys, vous pouvez lier entre eux différents contours avec une formule mathématique : Afficher la barre de softkeys avec les fonctions spéciales. Sélectionner le menu des fonctions d'usinage de contours et de points. Appuyer sur la softkey CONTOUR DEF : la TNC ouvre le dialogue de saisie de la formule de contour. Introduire le nom du premier contour partiel. Le premier contour partiel doit toujours correspondre à la poche la plus profonde, valider avec la touche ENT. Définir par softkey si le contour suivant correspond à une poche ou un îlot, valider avec la touche ENT. Introduire le nom du second contour partiel, valider avec la touche ENT. En cas de besoin, introduire la profondeur du second contour partiel, valider avec la touche ENT. Poursuivez le dialogue tel que décrit précédemment jusqu'à ce que vous ayez introduit tous les contours partiels La liste des contours partiels doit toujours débuter par la poche la plus profonde! Si le contour est défini en tant qu'îlot, la TNC interprète la profondeur programmée comme étant la hauteur de l'îlot. La valeur introduite sans signe se réfère alors à la surface de la pièce ! Si la valeur 0 a été introduite pour la profondeur, c'est la profondeur définie dans le cycle 20 qui est valable pour les poches. Les îlots sont au niveau de la surface de la pièce ! Usinage du contour avec les cycles SL Le contour final défini est usiné avec les cycles SL 20 - 24 (voir "Résumé"). 230 TNC 640 | Manuel d'utilisationProgrammation des cycles | 9/2013 10 Cycles d'usinage : usinage ligne à ligne 10 Cycles d'usinage : usinage ligne à ligne 10.1 Principes de base 10.1 Principes de base Résumé La TNC dispose de trois cycles destinés à l’usinage de surfaces ayant les propriétés suivantes : planes rectangulaires planes inclinées inclinées quelconques gauches Cycle Softkey Page 230 USINAGE LIGNE A LIGNE pour des surfaces planes et rectangulaires 233 231 SURFACE REGULIERE pour des surfaces pentues, inclinées ou gauches 235 232 FRAISAGE TRANSVERSAL pour des surfaces planes rectangulaires, avec indication de surépaisseur et plusieurs passes 239 232 TNC 640 | Manuel d'utilisationProgrammation des cycles | 9/2013 10 USINAGE LIGNE A LIGNE (cycle 230, DIN/ISO : G230) 10.2 10.2 USINAGE LIGNE A LIGNE (cycle 230, DIN/ISO : G230) Mode opératoire du cycle 1 En partant de la position actuelle, la TNC positionne l'outil, en avance rapide FMAX, dans le plan d’usinage jusqu'au point initial 1 ; la TNC décale l'outil de la valeur du rayon d'outil vers la gauche et vers le haut. 2 Selon FMAX, l'outil se rend alors dans l'axe de broche à la distance d'approche ; ensuite, il va à la position initiale programmée dans l'axe de broche, selon l'avance de plongée en profondeur. 3 L'outil se déplace ensuite, suivant l'avance de fraisage programmée, jusqu'au point final 2 ; la TNC calcule le point final à partir du point initial et de la longueur programmés ainsi que du rayon d'outil. 4 Selon l'avance de fraisage, la TNC décale l'outil transversalement jusqu'au point initial de la ligne suivante ; la TNC calcule le décalage à partir de la largeur programmée et du nombre de coupes. 5 L'outil repart ensuite dans le sens négatif du 1er axe. 6 L'usinage ligne à ligne est répété jusqu'à ce que la surface programmée soit intégralement usinée. 7 Pour terminer, la TNC ramène l'outil à la distance d'approche avec FMAX. Attention lors de la programmation ! Partant de la position actuelle, la TNC positionne tout d’abord l’outil dans le plan d’usinage, puis dans l’axe de broche, au point initial. Prépositionner l'outil de manière à éviter toute collision avec la pièce ou avec les éléments de serrage. TNC 640 | Manuel d'utilisationProgrammation des cycles | 9/2013 233 10 Cycles d'usinage : usinage ligne à ligne 10.2 USINAGE LIGNE A LIGNE (cycle 230, DIN/ISO : G230) Paramètres du cycle Point initial 1er axe Q225 (en absolu) : coordonnée du point initial de la surface à usiner dans l'axe principal du plan d'usinage. Plage d’introduction -99999,9999 à 99999,9999 Point initial 2ème axe Q226 (en absolu) : coordonnée du point initial de la surface à usiner dans l'axe secondaire du plan d'usinage. Plage d’introduction -99999,9999 à 99999,9999 Point initial 3ème axe Q227 (en absolu) : hauteur dans l'axe de broche à laquelle sera effectué l'usinage ligne-à-ligne. Plage d’introduction -99999,9999 à 99999,9999 1er côté Q218 (en incrémental) : longueur de la surface à usiner dans l'axe principal du plan d'usinage, par rapport au point initial du 1er axe. Plage d'introduction 0 à 99999,9999 2ème côté Q219 (en incrémental) : longueur de la surface à usiner dans l'axe secondaire du plan d'usinage, par rapport au point initial 2ème axe. Plage d’introduction 0 à 99999,9999 Nombre de coupes Q240 : nombre de lignes à exécuter par la TNC dans la largeur. Plage d'introduction 0 à 99999 Avance plongée en profondeur Q206 : vitesse de déplacement de l'outil lors de son positionnement à la profondeur, en mm/min. Plage d'introduction 0 à 99999,999 ou FAUTO, FU, FZ Avance de fraisage Q207 : vitesse de déplacement de l'outil lors du fraisage, en mm/min. Plage d’introduction 0 à 99999,999 ou FAUTO, FU, FZ Avance transversale Q209 : vitesse de l’outil lors de son déplacement à la ligne suivante, en mm/min ; en cas de déplacement oblique dans la matière, introduire Q209 inférieur à Q207 ; en cas de déplacement oblique dans le vide, Q209 peut être supérieur à Q207. Plage d'introduction 0 à 99999,9999 ou FAUTO, FU, FZ Distance d'approche Q200 (en incrémental) : distance entre la pointe de l'outil et la profondeur de fraisage, pour le positionnement de l'outil en début et en fin de cycle. Plage d’introduction 0 à 99999,9999 234 Séquences CN 71 CYCL DEF 230 LIGNE À LIGNE Q225=+10 ;POINT INITIAL 1ER AXE Q226=+12 ;POINT INITIAL 2ÈME AXE Q227=+2.5 ;POINT INITIAL 3ÈME AXE Q218=150 ;1ER CÔTÉ Q219=75 ;2ÈME CÔTÉ Q240=25 ;NOMBRE DE COUPES Q206=150 ;AVANCE PLONGÉE Q207=500 ;AVANCE FRAISAGE Q209=200 ;AVANCE TRANSVERSALE Q200=2 ;DISTANCE D'APPROCHE TNC 640 | Manuel d'utilisationProgrammation des cycles | 9/2013 10 SURFACE REGULIERE 10.3 (cycle 231, DIN/ISO : G231) 10.3 SURFACE REGULIERE (cycle 231, DIN/ISO : G231) Mode opératoire du cycle 1 En partant de la position actuelle et en suivant une trajectoire linéaire 3D, la TNC positionne l'outil au point initial 1. 2 L'outil se déplace ensuite au point final 2 selon l'avance de fraisage programmée. 3 Partant de cette position, la TNC déplace l'outil, en avance rapide FMAX, de la valeur du diamètre d'outil dans le sens positif de l'axe de broche, puis le ramène au point initial 1. 4 Au point initial 1, la TNC ramène l'outil à la dernière valeur Z abordée. 5 La TNC décale ensuite l'outil sur les trois axes, du point 1 en direction du point 4 à la ligne suivante. 6 La TNC déplace ensuite l'outil jusqu'au point final de cette ligne. La TNC calcule le point final en fonction du point 2 et d'un décalage en direction du point 3. 7 L'usinage ligne à ligne est répété jusqu'à ce que la surface programmée soit intégralement usinée. 8 Pour terminer, la TNC déplace l'outil de la valeur de son diamètre, au-dessus du point programmé le plus élevé dans l'axe de broche. TNC 640 | Manuel d'utilisationProgrammation des cycles | 9/2013 235 10 Cycles d'usinage : usinage ligne à ligne 10.3 SURFACE REGULIERE (cycle 231, DIN/ISO : G231) Sens de coupe Le point initial détermine la direction d'usinage. En effet, la TNC exécute toujours l'usinage du point 1 au point 2. Toutes les passes sont répétées du point 1 / 2 au point 3 / 4. Vous pouvez programmer le point 1 à chaque coin de la surface à usiner. Avec des fraises deux tailles, vous optimisez la qualité de surface de la façon suivante : Coupe en poussant (coordonnée dans l'axe de broche du point 1 supérieure à celle du point 2) pour des surfaces de faible pente Coupe en tirant (coordonnée dans l'axe de broche du point 1 inférieure à celle du point 2) pour des surfaces de forte pente Pour les surfaces gauches, programmer le déplacement principal (du point 1 au point 2) dans le sens de la pente la plus forte Avec des fraises hémisphériques, vous pouvez optimiser la qualité de surface de la façon suivante : Pour les surfaces gauches, programmer le déplacement principal (du point 1 au point 2) perpendiculairement au sens de la pente la plus forte Attention lors de la programmation ! En partant de la position actuelle et en suivant une trajectoire linéaire 3D, la TNC positionne l'outil au point initial 1. Prépositionner l'outil de manière à éviter toute collision avec la pièce ou avec les éléments de serrage. La TNC déplace l’outil avec correction de rayon R0 entre les positions programmées. Si nécessaire, utiliser une fraise avec une coupe au centre (DIN 844) ou prépercer avec le cycle 21. 236 TNC 640 | Manuel d'utilisationProgrammation des cycles | 9/2013 10 SURFACE REGULIERE 10.3 (cycle 231, DIN/ISO : G231) Paramètres du cycle Point initial 1er axe Q225 (en absolu) : coordonnée du point initial de la surface à usiner dans l'axe principal du plan d'usinage. Plage d’introduction -99999,9999 à 99999,9999 Point initial 2ème axe Q226 (en absolu) : coordonnée du point initial de la surface à usiner dans l'axe secondaire du plan d'usinage. Plage d’introduction -99999,9999 à 99999,9999 Point initial 3ème axe Q227 (en absolu) : coordonnée du point initial de la surface à usiner dans l'axe de broche. Plage d’introduction -99999,9999 à 99999,9999 2ème point 1er axe Q228 (en absolu) : coordonnée du point final de la surface à usiner dans l'axe principal du plan d'usinage. Plage d’introduction -99999,9999 à 99999,9999 2ème point 2ème axe Q229 (en absolu) : coordonnée du point final de la surface à usiner dans l'axe secondaire du plan d'usinage. Plage d’introduction -99999,9999 à 99999,9999 2ème point 3ème axe Q230 (en absolu) : coordonnée du point final de la surface à usiner dans l'axe de broche. Plage d’introduction -99999,9999 à 99999,9999 3ème point 1er axe Q231 (en absolu) : coordonnée du point 3 dans l'axe principal du plan d'usinage. Plage d’introduction -99999,9999 à 99999,9999 3ème point 2ème axe Q232 (en absolu) : coordonnée du point 3 dans l'axe secondaire du plan d'usinage. Plage d’introduction -99999,9999 à 99999,9999 3ème point 3ème axe Q233 (en absolu) : coordonnée du point 3 dans l'axe de broche. Plage d’introduction -99999,9999 à 99999,9999 4ème point 1er axe Q234 (en absolu) : coordonnée du point 4 dans l'axe principal du plan d'usinage. Plage d’introduction -99999,9999 à 99999,9999 4ème point 2ème axe Q235 (en absolu) : coordonnée du point 4 dans l'axe secondaire du plan d'usinage. Plage d’introduction -99999,9999 à 99999,9999 4ème point 3ème axe Q236 (en absolu) : coordonnée du point 4 dans l'axe de broche. Plage d’introduction -99999,9999 à 99999,9999 Séquences CN 72 CYCL DEF 231 SURF. RÉGULIÈRE Q225=+0 ;POINT INITIAL 1ER AXE Q226=+5 ;POINT INITIAL 2ÈME AXE Q227=-2 ;POINT INITIAL 3ÈME AXE Q228=+100 ;2ÈME POINT 1ER AXE Q229=+15 ;2ÈME POINT 2ÈME AXE Q230=+5 ;2ÈME POINT 3ÈME AXE Q231=+15 ;3ÈME POINT 1ER AXE Q232=+125 ;3ÈME POINT 2ÈME AXE Q233=+25 ;3ÈME POINT 3ÈME AXE Q234=+15 ;4ÈME POINT 1ER AXE Q235=+125 ;4ÈME POINT 2ÈME AXE Q236=+25 ;4ÈME POINT 3ÈME AXE Q240=40 ;NOMBRE DE COUPES Q207=500 ;AVANCE FRAISAGE Nombre de coupes Q240 : nombre de lignes sur lesquelles la TNC doit déplacer l'outil entre les points 1 et 4 ou entre les points 2 et 3. Plage d'introduction 0 à 99999 TNC 640 | Manuel d'utilisationProgrammation des cycles | 9/2013 237 10 Cycles d'usinage : usinage ligne à ligne 10.3 SURFACE REGULIERE (cycle 231, DIN/ISO : G231) Avance fraisage Q207 : vitesse de déplacement de l'outil lors du fraisage, en mm/min. La TNC exécute la première coupe avec la moitié de la valeur programmée. Plage d'introduction 0 à 99999,999, ou FAUTO, FU, FZ 238 TNC 640 | Manuel d'utilisationProgrammation des cycles | 9/2013 10 FRAISAGE TRANSVERSAL (cycle 232, DIN/ISO : G232) 10.4 10.4 FRAISAGE TRANSVERSAL (cycle 232, DIN/ISO : G232) Mode opératoire du cycle Le cycle 232 permet d'exécuter l'usinage d'une surface plane en plusieurs passes en tenant compte d'une surépaisseur de finition. Pour cela, vous disposez de trois stratégies d'usinage : Stratégie Q389=0 : usinage en méandres, passe latérale à l'extérieur de la surface à usiner Stratégie Q389=1 : usinage en méandres, passe latérale à l'intérieur de la surface à usiner Stratégie Q389=2 : usinage unidirectionnel, dégagement et passe latérale en avance de positionnement 1 En partant de la position actuelle, la TNC positionne, selon FMAX, l'outil au point initial 1 avec la logique de positionnement. Si la position actuelle dans l'axe de broche est supérieure au saut de bride, la TNC positionne d'abord l’outil dans le plan d’usinage, puis dans l’axe de broche ; dans le cas contraire, elle positionne l'outil d'abord au saut de bride et ensuite dans le plan d’usinage. Le point initial dans le plan d'usinage est situé près de la pièce ; il est décalé de la valeur du rayon d'outil et de la distance d'approche latérale. 2 Pour terminer, l'outil se déplace dans l'axe de broche, selon l'avance de positionnement, jusqu’à la première profondeur de passe calculée par la TNC. Stratégie Q389=0 3 L'outil se déplace ensuite au point final 2 selon l'avance de fraisage programmée. Le point final est situé à l'extérieur de la surface. La TNC le calcule en fonction du rayon d'outil et des valeurs programmées pour le point initial, la longueur et la distance d'approche latérale. 4 Selon l'avance de pré-positionnement, la TNC décale l'outil transversalement jusqu'au point initial de la ligne suivante ; la TNC calcule le décalage à partir de la largeur programmée, du rayon d'outil et du facteur de recouvrement maximal. 5 L'outil revient ensuite au point initial 1. 6 Le processus est répété jusqu'à ce que la surface programmée soit intégralement usinée. A la fin de la dernière trajectoire, la passe est assurée à la profondeur d'usinage suivante. 7 Pour minimiser les courses inutiles, la surface est ensuite usinée dans l'ordre chronologique inverse. 8 Le processus est répété jusqu’à ce que toutes les passes soient exécutées. Lors de la dernière passe, l'outil n'exécute que l'usinage de la surépaisseur de finition, selon l'avance de finition. 9 Pour terminer, la TNC ramène l'outil, selon FMAX, au saut de bride. TNC 640 | Manuel d'utilisationProgrammation des cycles | 9/2013 239 10 Cycles d'usinage : usinage ligne à ligne 10.4 FRAISAGE TRANSVERSAL (cycle 232, DIN/ISO : G232) Stratégie Q389=1 3 L'outil se déplace ensuite au point final 2 selon l'avance de fraisage programmée. Le point final est situé à l'intérieur de la surface. La TNC le calcule en fonction du rayon d'outil et des valeurs programmées pour le point initial et la longueur. 4 Selon l'avance de pré-positionnement, la TNC décale l'outil transversalement jusqu'au point initial de la ligne suivante ; la TNC calcule le décalage à partir de la largeur programmée, du rayon d'outil et du facteur de recouvrement maximal. 5 L'outil revient ensuite au point initial 1. Le décalage à la ligne suivante a lieu à nouveau à l'intérieur de la pièce. 6 Le processus est répété jusqu'à ce que la surface programmée soit intégralement usinée. A la fin de la dernière trajectoire, la passe est assurée à la profondeur d'usinage suivante. 7 Pour minimiser les courses inutiles, la surface est ensuite usinée dans l'ordre chronologique inverse. 8 Le processus est répété jusqu’à ce que toutes les passes soient exécutées. Lors de la dernière passe, l'outil n'exécute que l'usinage de la surépaisseur de finition, selon l'avance de finition. 9 Pour terminer, la TNC ramène l'outil, selon FMAX, au saut de bride. Stratégie Q389=2 3 L'outil se déplace ensuite au point final 2 selon l'avance de fraisage programmée. Le point final est situé à l'extérieur de la surface. La TNC le calcule en fonction du rayon d'outil et des valeurs programmées pour le point initial, la longueur et la distance d'approche latérale. 4 La TNC déplace l'outil dans l'axe de broche, à la distance d'approche au dessus de la profondeur de passe actuelle, puis le ramène directement au point initial de la ligne suivante, selon l'avance de pré-positionnement. La TNC calcule le décalage en fonction de la largeur programmée, du rayon d'outil et du facteur de recouvrement maximal. 5 Ensuite, l'outil se déplace à nouveau à la profondeur de passe actuelle, puis en direction du point final 2. 6 Le processus d'usinage ligne à ligne est répété jusqu'à ce que la surface programmée soit intégralement usinée. A la fin de la dernière trajectoire, la passe est assurée à la profondeur d'usinage suivante. 7 Pour minimiser les courses inutiles, la surface est ensuite usinée dans l'ordre chronologique inverse. 8 Le processus est répété jusqu’à ce que toutes les passes soient exécutées. Lors de la dernière passe, l'outil n'exécute que l'usinage de la surépaisseur de finition, selon l'avance de finition. 9 Pour terminer, la TNC ramène l'outil, selon FMAX, au saut de bride. 240 TNC 640 | Manuel d'utilisationProgrammation des cycles | 9/2013 10 FRAISAGE TRANSVERSAL (cycle 232, DIN/ISO : G232) 10.4 Attention lors de la programmation ! Introduire le saut de bride Q204 de manière à éviter toute collision avec la pièce ou avec les éléments de serrage. Si la même valeur a été introduite pour le point initial du 3ème axe Q227 et le point final du 3ème axe Q386, la TNC n'exécute pas le cycle (profondeur = 0 programmé). TNC 640 | Manuel d'utilisationProgrammation des cycles | 9/2013 241 10 Cycles d'usinage : usinage ligne à ligne 10.4 FRAISAGE TRANSVERSAL (cycle 232, DIN/ISO : G232) Paramètres du cycle Stratégie d'usinage (0/1/2) Q389 : définir le type d'usinage : 0 : usinage en méandres, passe latérale en avance de positionnement à l'extérieur de la surface à usiner 1 : usinage en méandres, passe latérale en avance de fraisage à l'intérieur de la surface à usiner 2 : usinage ligne à ligne, retrait et passe latérale en avance de positionnement Point initial 1er axe Q225 (en absolu) : coordonnée du point initial de la surface à usiner dans l'axe principal du plan d'usinage. Plage d’introduction -99999,9999 à 99999,9999 Point initial 2ème axe Q226 (en absolu) : coordonnée du point initial de la surface à usiner dans l'axe secondaire du plan d'usinage. Plage d’introduction -99999,9999 à 99999,9999 Point initial 3ème axe Q227 (en absolu) : coordonnée de la surface de la pièce par rapport à laquelle les passes sont calculées. Plage d’introduction -99999,9999 à 99999,9999 Point final 3ème axe Q386 (en absolu) : coordonnée dans l'axe de broche à laquelle doit être exécuté l'usinage de la surface. Plage d’introduction -99999,9999 à 99999,9999 1er côté Q218 (en incrémental) : longueur de la surface à usiner dans l'axe principal du plan d'usinage. Le signe permet de définir la direction de la première trajectoire de fraisage par rapport au point initial du 1er axe. Plage d’introduction -99999,9999 à 99999,9999 2ème côté Q219 (en incrémental) : longueur de la surface à usiner dans l'axe secondaire du plan d'usinage. Le signe permet de définir la direction de la première passe transversale par rapport au point initial du 2ème axe. Plage d’introduction -99999,9999 à 99999,9999 Profondeur de passe max. Q202 (en incrémental) : distance maximale parcourue par l'outil en une passe. La TNC calcule la profondeur de passe réelle en fonction de la différence entre le point final et le point initial dans l'axe d'outil – en tenant compte de la surépaisseur de finition – et ce, de manière à ce que l'usinage soit exécuté avec des passes de même valeur. Plage d'introduction 0 à 99999,9999 Surép. finition en profondeur Q369 (en incrémental) : valeur pour le déplacement de la dernière passe. Plage d’introduction 0 à 99999,9999 242 TNC 640 | Manuel d'utilisationProgrammation des cycles | 9/2013 10 FRAISAGE TRANSVERSAL (cycle 232, DIN/ISO : G232) 10.4 Facteur de recouvrement max. Q370 : passe latérale maximale k. La TNC calcule la passe latérale réelle en fonction du 2ème côté (Q219) et du rayon d'outil de manière ce que l'usinage soit toujours exécuté avec une passe latérale constante. Si vous avez introduit un rayon R2 dans le tableau d'outils (rayon de plaquette, p. ex., avec l'utilisation d'une fraise à surfacer), la TNC diminue en conséquence la passe latérale. Plage d'introduction 0,1 à 1,9999 Séquences CN 71 CYCL DEF 232 FRAISAGE TRANSVERSAL Q389=2 ;STRATÉGIE Q225=+10 ;PT INITIAL 1ER AXE Q226=+12 ;PT INITIAL 2ÈME AXE Q227=+2.5 ;PT INITIAL 3ÈME AXE Q386=-3 ;PT FINAL 3ÈME AXE Avance de fraisage Q207 : vitesse de déplacement de l'outil lors du fraisage, en mm/min. Plage d’introduction 0 à 99999,999 ou FAUTO, FU, FZ Q218=150 ;1ER CÔTÉ Avance de finition Q385 : vitesse de déplacement de l'outil lors du fraisage de la dernière passe, en mm/min. Plage d'introduction 0 à 99999,9999, ou FAUTO, FU, FZ Avance de pré-positionnement Q253 : vitesse de déplacement de l'outil pour accoster la position initiale et passer à la ligne suivante, en mm/min ; si l'outil évolue transversalement dans la matière (Q389=1), son déplacement est assuré selon l'avance de fraisage Q207. Plage d’introduction 0 à 99999,9999 ou FMAX, FAUTO Q219=75 ;2ÈME CÔTÉ Q202=2 ;PROF. PASSE MAX. Q369=0.5 ;SURÉP. DE PROFONDEUR Q370=1 ;RECOUVREMENT MAX. Q207=500 ;AVANCE FRAISAGE Q385=800 ;AVANCE FINITION Q253=2000 ;AVANCE PRÉ-POS. Q200=2 ;DISTANCE D'APPROCHE Q357=2 ;DIST. APPR. LATÉRALE Q204=2 ;SAUT DE BRIDE Distance d'approche Q200 (en incrémental) : distance entre la pointe de l'outil et la position initiale dans l'axe d'outil. Si vous fraisez en utilisant la stratégie d'usinage Q389=2, la TNC se déplace à la distance d'approche au dessus de la profondeur pour aborder le point initial de la ligne suivante. Plage d'introduction 0 à 99999,9999 Distance d'approche latérale Q357 (en incrémental) : distance latérale entre l'outil et la pièce lorsque l'outil aborde la première profondeur de passe et distance à laquelle l'outil effectue la passe latérale dans le cas des stratégies d'usinage Q389=0 et Q389=2. Plage d’introduction 0 à 99999,9999 Saut de bride Q204 (en incrémental) : coordonnée dans l'axe de broche excluant toute collision entre l'outil et la pièce (élément de serrage). Plage d’introduction 0 à 99999,9999 ou PREDEF TNC 640 | Manuel d'utilisationProgrammation des cycles | 9/2013 243 10 Cycles d'usinage : usinage ligne à ligne 10.5 Exemples de programmation 10.5 Exemples de programmation Exemple : usinage ligne à ligne 0 BEGIN PGM C230 MM 1 BLK FORM 0.1 Z X+0 Y+0 Z+0 Définition de la pièce brute 2 BLK FORM 0.2 X+100 Y+100 Z+40 3 TOOL CALL 1 Z S3500 Appel de l'outil 4 L Z+250 R0 FMAX Dégager l'outil 5 CYCL DEF 230 LIGNE À LIGNE Définition du cycle Usinage ligne à ligne Q225=+0 ;PT INITIAL 1ER AXE Q226=+0 ;PT INITIAL 2ÈME AXE Q227=+35 ;PT INITIAL 3ÈME AXE Q218=100 ;1ER CÔTÉ Q219=100 ;2ÈME CÔTÉ Q240=25 ;NOMBRE DE COUPES Q206=250 ;AVANCE PLONGÉE Q207=400 ;AVANCE FRAISAGE Q209=150 ;AVANCE TRANSVERSALE Q200=2 ;DISTANCE D'APPROCHE 6 L X+-25 Y+0 R0 FMAX M3 Prépositionnement à proximité du point initial 7 CYCL CALL Appel du cycle 8 L Z+250 R0 FMAX M2 Dégager l'outil, fin du programme 9 END PGM C230 MM 244 TNC 640 | Manuel d'utilisationProgrammation des cycles | 9/2013 11 Cycles : conversions de coordonnées 11 Cycles : conversions de coordonnées 11.1 Principes de base 11.1 Principes de base Résumé Grâce aux conversions de coordonnées, la TNC peut usiner un contour déjà programmé à plusieurs endroits de la pièce en modifiant sa position et ses dimensions. La TNC dispose des cycles de conversion de coordonnées suivants : Cycle Softkey Page 7 POINT ZERO Décalage des contours directement dans le programme ou à partir des tableaux de points zéro 247 247 INITIALISATION DU POINT D'ORIGINE Initialiser le point d'origine pendant l'exécution du programme 253 8 IMAGE MIROIR Image miroir des contours 254 10 ROTATION Rotation des contours dans le plan d'usinage 256 11 FACTEUR ECHELLE Réduction/agrandissement des contours 258 26 FACTEUR ECHELLE SPECIFIQUE A UN AXE Réduction/agrandissement des contours avec les facteurs échelles spécifiques aux axes 259 19 PLAN D'USINAGE Exécution d'opérations d'usinage avec inclinaison du système de coordonnées pour machines équipées de têtes pivotantes et/ou de plateaux circulaires 261 Activation des conversions de coordonnées Début de l'activation : une conversion de coordonnées est active dès qu'elle est définie – et n'a donc pas besoin d'être appelée. Elle reste active jusqu'à ce qu'elle soit annulée ou redéfinie. Annulation d'une conversion de coordonnées : Redéfinir le cycle avec les valeurs par défaut, p. ex. facteur échelle 1.0 Exécuter les fonctions auxiliaires M2, M30 ou la séquence END PGM (dépend du paramètre machine clearMode) Sélectionner un nouveau programme 246 TNC 640 | Manuel d'utilisationProgrammation des cycles | 9/2013 11 Décalage du POINT ZERO (cycle 7, DIN/ISO : G54) 11.2 11.2 Décalage du POINT ZERO (cycle 7, DIN/ISO : G54) Activation Grâce au décalage du POINT ZERO, vous pouvez répéter des opérations d'usinage à plusieurs endroits sur la pièce. Après la définition du cycle décalage du POINT ZERO, toutes les coordonnées introduites se réfèrent au nouveau point zéro. La TNC affiche le décalage sur chaque axe dans l'affichage d'état supplémentaire. Il est également possible de programmer des axes rotatifs. Annulation Programmer un décalage de coordonnées X=0 ; Y=0 etc. en redéfinissant le cycle Appeler dans le tableau de points zéro un décalage ayant pour coordonnées X=0 ; Y=0 etc. Paramètres du cycle Décalage : introduire les coordonnées du nouveau point zéro ; les valeurs absolues se réfèrent au point zéro pièce défini avec l'initialisation du point d'origine ; les valeurs incrémentales se réfèrent toujours au dernier point zéro actif – celui-ci peut être déjà décalé. Plage d'introduction : max. 6 axes CN, chacun de -99999,9999 à 99999,9999 TNC 640 | Manuel d'utilisationProgrammation des cycles | 9/2013 Séquences CN 13 CYCL DEF 7.0 POINT ZÉRO 14 CYCL DEF 7.1 X+60 16 CYCL DEF 7.3 Z-5 15 CYCL DEF 7.2 Y+40 247 11 Cycles : conversions de coordonnées 11.3 11.3 Décalage du POINT ZERO avec les tableaux de points zéro (cycle 7, DIN/ISO : G53) Décalage du POINT ZERO avec les tableaux de points zéro (cycle 7, DIN/ISO : G53) Effet Vous utilisez les tableaux de points zéro, par exemple pour des opérations d'usinage répétitives à diverses positions de la pièce ou pour une utilisation fréquente du même décalage de point zéro. A l’intérieur d’un même programme, vous pouvez programmer les points zéro soit directement dans la définition du cycle, soit en les appelant dans un tableau de points zéro. Désactivation Appeler dans le tableau de points zéro un décalage ayant pour coordonnées X=0 ; Y=0 etc. Appeler un décalage ayant pour coordonnées X=0; Y=0 etc. directement avec la définition du cycle Affichages d'état Dans l'affichage d'état supplémentaire, les données suivantes provenant du tableau de points zéro sont affichées : Nom et chemin d'accès du tableau de points zéro actif Numéro de point zéro actif Commentaire de la colonne DOC du numéro de point zéro actif 248 TNC 640 | Manuel d'utilisationProgrammation des cycles | 9/2013 11 Décalage du POINT ZERO avec les tableaux de points zéro (cycle 7, DIN/ISO : G53) 11.3 Attention lors de la programmation! Attention, risque de collision! Les points zéro dans le tableau de points zéro se réfèrent toujours et exclusivement au point d'origine actuel (preset). Si vous utilisez des décalages de point zéro issus des tableaux de points zéro, utilisez dans ce cas la fonction SEL TABLE pour activer le tableau de points zéro souhaité dans le programme CN. Si vous travaillez sans SEL TABLE, vous devez alors activer le tableau de points zéro souhaité avant d'exécuter le test ou le déroulement du programme (ceci est également valable pour le graphique de programmation). Pour le test du programme, sélectionner le tableau souhaité en mode Test de programme au moyen du gestionnaire de fichiers : le tableau affiche l'état S. Pour l'exécution du programme, sélectionner le tableau souhaité dans un des modes Exécution de programme au moyen du gestionnaire de fichiers : le tableau affiche l'état M Les valeurs de coordonnées des tableaux de points zéro ne sont actives qu’en valeur absolue. Vous ne pouvez insérer de nouvelles lignes qu'en fin de tableau. Si vous créez des tableaux de points zéro, le nom des fichiers doit commencer par une lettre. Paramètres du cycle Décalage : introduire le numéro du point zéro du tableau de points zéro ou un paramètre Q ; si vous introduisez un paramètre Q, la TNC active le numéro du point zéro figurant dans ce paramètre. Plage d’introduction 0 à 9999 TNC 640 | Manuel d'utilisationProgrammation des cycles | 9/2013 Séquences CN 77 CYCL DEF 7.0 POINT ZÉRO 78 CYCL DEF 7.1 #5 249 11 Cycles : conversions de coordonnées 11.3 Décalage du POINT ZERO avec les tableaux de points zéro (cycle 7, DIN/ISO : G53) Sélectionner le tableau de points zéro dans le programme CN La fonction SEL TABLE permet de sélectionner le tableau de pointszéro dans lequel la TNC prélève les points-zéro. Sélectionner les fonctions pour appeler un programme : appuyer sur la touche PGM CALL. Appuyer sur la softkey TABLEAU PTS ZERO. Introduire le chemin d'accès complet du tableau de points zéro ou bien sélectionner le fichier avec la softkey SELECTION ; valider avec la touche FIN. Programmer la séquence SEL TABLE avant le cycle 7 Décalage du point zéro. Un tableau de points zéro sélectionné avec SEL TABLE reste actif jusqu'à ce que vous sélectionniez un autre tableau de points zéro avec SEL TABLE ou PGM MGT. Editer un tableau de points zéro en mode Mémorisation/édition de programme Après avoir modifié une valeur dans un tableau de points zéro, vous devez enregistrer la modification avec la touche ENT. Si vous ne le faites pas, la modification ne sera pas prise en compte, par exemple lors de l'exécution d'un programme. Le tableau de points zéro est sélectionné en mode Mémorisation/ édition de programme. Appeler le gestionnaire de fichiers : appuyer sur la touche PGM MGT. Afficher les tableaux de points zéro : appuyer sur les softkeys SELECT. TYPE et AFFICHE .D. Sélectionner le tableau souhaité ou introduire un nouveau nom de fichier Editer le fichier. La barre de softkeys affiche pour cela les fonctions suivantes : 250 TNC 640 | Manuel d'utilisationProgrammation des cycles | 9/2013 11 Décalage du POINT ZERO avec les tableaux de points zéro (cycle 7, DIN/ISO : G53) Fonction 11.3 Softkey Sélectionner le début du tableau Sélectionner la fin du tableau Feuilleter vers le haut Feuilleter vers le bas Ajouter une ligne (uniquement en fin de tableau) Effacer une ligne Recherche Curseur en début de ligne Curseur en fin de ligne Copier la valeur actuelle Insérer la valeur copiée Ajouter nombre de lignes possibles (points zéro) en fin de tableau TNC 640 | Manuel d'utilisationProgrammation des cycles | 9/2013 251 11 Cycles : conversions de coordonnées 11.3 Décalage du POINT ZERO avec les tableaux de points zéro (cycle 7, DIN/ISO : G53) Configurer le tableau de points zéro Si vous ne voulez pas définir de tableau de points zéro pour un axe donné, appuyez dans ce cas sur la touche DEL. La TNC supprime alors la valeur numérique du champ correspondant. Vous pouvez modifier le format des tableaux. Pour cela, introduisez le code 555343 dans le menu MOD. La TNC propose alors la softkey EDITER FORMAT lorsqu'un tableau a été choisi. Lorsque vous appuyez sur cette touche, la TNC ouvre une fenêtre auxiliaire dans laquelle apparaissent les colonnes du tableau sélectionné avec les caractéristiques correspondantes. Les modifications ne sont valables que pour le tableau ouvert. Quitter le tableau de points zéro Dans le gestionnaire de fichiers, afficher un autre type de fichier et sélectionner le fichier souhaité. Après avoir modifié une valeur dans un tableau de points zéro, vous devez enregistrer la modification avec la touche ENT. Si vous ne le faites pas, la TNC ne prendra pas en compte la modification lors de l'exécution d'un programme. Affichages d'état Dans l'affichage d'état supplémentaire, la TNC affiche les valeurs du décalage actif de point zéro. 252 TNC 640 | Manuel d'utilisationProgrammation des cycles | 9/2013 11 INITIALISATION DU POINT DE REFERENCE (cycle 247, DIN/ISO : G247) 11.4 11.4 INITIALISATION DU POINT DE REFERENCE (cycle 247, DIN/ISO : G247) Effet Avec le cycle INIT. POINT DE REF., vous pouvez activer comme nouveau point d'origine une valeur Preset qui a été définie dans un tableau Preset. A l'issue d'une définition du cycle INIT. POINT DE REF., toutes les coordonnées introduites ainsi que tous les décalages de point zéro (absolus et incrémentaux) se réfèrent au nouveau Preset. Affichage d'état Dans l'affichage d'état, la TNC affiche le numéro Preset actif derrière le symbole du point d'origine. Attention avant de programmer! Lorsque l'on active un point d'origine à partir du tableau preset, la TNC annule le décalage de point zéro, l'image miroir, la rotation, le facteur échelle et le facteur échelle spécifique à un axe. Si vous activez le numéro de Preset 0 (ligne 0), activez dans ce cas le dernier point du point d'origine que vous avez initialisé en mode manuel. Le cycle 247 n'a pas d'effet en mode Test de programme. Paramètres du cycle Numéro du point d'origine ? : indiquer le numéro du point d'origine du tableau preset qui doit être activé. Plage d’introduction 0 à 65535 Séquences CN 13 CYCL DEF 247 INIT. PT DE RÉF. Q339=4 ;NUMÉRO PT DE RÉF. Affichages d'état Dans l'affichage d'état, (INFOS AFF. POS.), la TNC affiche le numéro preset actif derrière le dialogue Pt réf.. TNC 640 | Manuel d'utilisationProgrammation des cycles | 9/2013 253 11 Cycles : conversions de coordonnées 11.5 11.5 IMAGE MIROIR (cycle 8, DIN/ISO : G28) IMAGE MIROIR (cycle 8, DIN/ISO : G28) Effet Dans le plan d’usinage, la TNC peut exécuter une opération d’usinage inversée L'image miroir est active dès qu'elle a été définie dans le programme. Elle agit également en mode Positionnement avec introduction manuelle. Les axes réfléchis actifs apparaissent dans l'affichage d'état supplémentaire. Si vous n'exécutez l'image miroir que d'un seul axe, il y a inversion du sens d'usinage. Ceci n'est pas valable pour les cycles SL Si vous exécutez l'image miroir de deux axes, le sens d'usinage n'est pas modifié. Le résultat de l'image miroir dépend de la position du point zéro : Le point zéro se trouve sur le contour qui doit être inversé : l'élément est directement inversé sur le point zéro. Le point zéro est situé à l’extérieur du contour à être inversé : l'élément est décalé en plus. Désactivation Reprogrammer le cycle IMAGE MIROIR en introduisant NO ENT. 254 TNC 640 | Manuel d'utilisationProgrammation des cycles | 9/2013 11 IMAGE MIROIR (cycle 8, DIN/ISO : G28) 11.5 Attention lors de la programmation ! Si vous ne réalisez l'image miroir que sur un axe, le sens d'usinage est modifié pour les cycles de fraisage 200. Exception : cycle 208 avec lequel le sens d'usinage d'origine défini dans le cycle est conservé. Paramètres du cycle Axe réfléchi ? : introduire les axes qui doivent faire l'objet d'une image miroir ; vous pouvez réfléchir tous les axes – y compris les axes rotatifs – excepté l'axe de broche et l'axe auxiliaire correspondant. Vous pouvez programmer jusqu'à trois axes. Plage d'introduction : max. 3 axes CN X, Y, Z, U, V, W, A, B, C TNC 640 | Manuel d'utilisationProgrammation des cycles | 9/2013 Séquences CN 79 CYCL DEF 8.0 IMAGE MIROIR 80 CYCL DEF 8.1 X Y Z 255 11 Cycles : conversions de coordonnées 11.6 11.6 ROTATION (cycle 10, DIN/ISO : G73) ROTATION (cycle 10, DIN/ISO : G73) Effet Dans un programme, la TNC peut activer une rotation du système de coordonnées dans le plan d’usinage, autour du point zéro courant. La ROTATION est active dès qu'elle a été définie dans le programme. Elle agit également en mode Positionnement avec introduction manuelle. L'angle de rotation actif apparaît dans l'affichage d'état supplémentaire. Axes de référence (0°) pour l'angle de rotation : Plan X/Y Axe X Plan Y/Z Axe Y Plan Z/X Axe Z Désactivation Reprogrammer le cycle ROTATION avec un angle de 0°. 256 TNC 640 | Manuel d'utilisationProgrammation des cycles | 9/2013 11 ROTATION (cycle 10, DIN/ISO : G73) 11.6 Attention lors de la programmation ! La TNC annule une correction de rayon active si l’on définit le cycle 10. Si nécessaire, reprogrammer la correction de rayon. Après avoir défini le cycle 10, déplacez les deux axes afin d’activer la rotation. Paramètres du cycle Rotation : introduire l'angle de rotation en degrés (°). Plage d'introduction -360,000° à +360,000° (en absolu ou en incrémental) Séquences CN 12 CALL LBL 1 13 CYCL DEF 7.0 POINT ZÉRO 14 CYCL DEF 7.1 X+60 15 CYCL DEF 7.2 Y+40 16 CYCL DEF 10.0 ROTATION 17 CYCL DEF 10.1 ROT+35 18 CALL LBL 1 TNC 640 | Manuel d'utilisationProgrammation des cycles | 9/2013 257 11 Cycles : conversions de coordonnées 11.7 11.7 FACTEUR ECHELLE (cycle 11, DIN/ISO : G72) FACTEUR ECHELLE (cycle 11, DIN/ISO : G72) Effet Dans un programme, la TNC peut agrandir ou réduire certains contours. Ainsi, par exemple, vous pouvez usiner en tenant compte de facteurs de retrait ou d'agrandissement. Le FACTEUR ECHELLE est actif dès qu'il a été défini dans le programme. Il agit également en mode Positionnement avec introduction manuelle. Le facteur échelle actif apparaît dans l'affichage d'état supplémentaire. Le facteur échelle est actif simultanément sur les trois axes de coordonnées sur l’unité de mesure dans les cycles. Condition requise Avant de procéder à l'agrandissement ou à la réduction, il convient de décaler le point zéro sur une arête ou un angle du contour. Agrandissement : SCL supérieur à 1, jusqu'à 99,999 999 Réduction : SCL inférieur à 1, jusqu'à 0,000 001 Désactivation Reprogrammer le cycle FACTEUR ECHELLE avec le facteur 1. Paramètres du cycle Facteur ? : introduire le facteur SCL (de l'angl. : scaling) ; la TNC multiplie toutes les coordonnées et tous les rayons par SCL (tel que décrit au paragraphe "Effet"). Plage d’introduction 0,000000 à 99,999999 Séquences CN 11 CALL LBL 1 12 CYCL DEF 7.0 POINT ZÉRO 13 CYCL DEF 7.1 X+60 14 CYCL DEF 7.2 Y+40 15 CYCL DEF 11.0 FACTEUR ÉCHELLE 16 CYCL DEF 11.1 SCL 0.75 17 CALL LBL 1 258 TNC 640 | Manuel d'utilisationProgrammation des cycles | 9/2013 11 FACTEUR ECHELLE SPECIFIQUE A L'AXE (cycle 26) 11.8 11.8 FACTEUR ECHELLE SPECIFIQUE A L'AXE (cycle 26) Effet Avec le cycle 26, vous pouvez définir des facteurs de réduction ou d'agrandissement pour chaque axe. Le FACTEUR ECHELLE est actif dès qu'il a été défini dans le programme. Il agit également en mode Positionnement avec introduction manuelle. Le facteur échelle actif apparaît dans l'affichage d'état supplémentaire. Désactivation Reprogrammer le cycle FACTEUR ECHELLE avec le facteur 1 pour l’axe concerné. Attention lors de la programmation ! Vous ne devez ni agrandir, ni réduire les axes définissant des trajectoires circulaires avec des facteurs de valeurs différentes. Pour chaque axe de coordonnée, vous pouvez introduire un facteur échelle différent. Les coordonnées d’un centre peuvent être programmées pour tous les facteurs échelle. Le contour est agrandi à partir du centre ou réduit dans sa direction, et donc pas toujours – comme avec le cycle 11 FACT. ECHELLE – à partir du point zéro courant ou vers celui-ci. TNC 640 | Manuel d'utilisationProgrammation des cycles | 9/2013 259 11 Cycles : conversions de coordonnées 11.8 FACTEUR ECHELLE SPECIFIQUE A L'AXE (cycle 26) Paramètres du cycle Axe et facteur : par softkey, sélectionner l'axe/ les axes de coordonnées et introduire le(s) facteur(s) d'agrandissement ou de réduction. Plage d’introduction 0,000000 à 99,999999 Coordonnées du centre : centre de l'agrandissement ou de la réduction spécifique à l'axe. Plage d’introduction -99999,9999 à 99999,9999 Séquences CN 25 CALL LBL 1 26 CYCL DEF 26.0 FACT. ÉCH. SPÉCIF. AXE 27 CYCL DEF 26.1 X 1.4 Y 0.6 CCX+15 CCY+20 28 CALL LBL 1 260 TNC 640 | Manuel d'utilisationProgrammation des cycles | 9/2013 11 PLAN D'USINAGE (cycle 19, DIN/ISO : G80, option de logiciel 1) 11.9 11.9 PLAN D'USINAGE (cycle 19, DIN/ISO : G80, option de logiciel 1) Effet Dans le cycle 19, vous définissez la position du plan d'usinage – position de l'axe d'outil par rapport au système de coordonnées machine – en introduisant les angles d'inclinaison. Vous pouvez définir la position du plan d'usinage de deux manières : Introduire directement la position des axes inclinés Définir la position du plan d'usinage en introduisant jusqu'à trois rotations (angles dans l'espace) du système de coordonnées machine. Pour déterminer les angles dans l'espace, définir une coupe perpendiculaire au plan d'usinage incliné, la valeur à introduire est l'angle de cette coupe vu de l'axe d'inclinaison. Deux angles dans l'espace suffisent pour définir clairement toute position d'outil dans l'espace. Remarquez que la position du système de coordonnées incliné et donc des déplacements dans le système incliné dépendent de la manière dont le plan incliné est défini. Si vous programmez la position du plan d'usinage avec les angles dans l'espace, la TNC calcule automatiquement les positions angulaires nécessaires des axes inclinés et les mémorise dans les paramètres Q120 (axe A) à Q122 (axe C). Si deux solutions se présentent, la TNC sélectionne la trajectoire la plus courte – en partant de la position zéro des axes rotatifs. L'ordre des rotations destinées au calcul de la position du plan est définie : la TNC fait pivoter tout d'abord l'axe A, puis l'axe B et enfin, l'axe C. Le cycle 19 est actif dès sa définition dans le programme. Dès que vous déplacez un axe dans le système incliné, la correction de cet axe est activée. Si la correction doit agir sur tous les axes, vous devez déplacer tous les axes. Si vous avez mis sur Actif la fonction Exécution de programme Inclinaison en mode Manuel, la valeur angulaire du cycle 19 PLAN D'USINAGE introduite dans ce menu sera écrasée. TNC 640 | Manuel d'utilisationProgrammation des cycles | 9/2013 261 11 Cycles : conversions de coordonnées 11.9 PLAN D'USINAGE (cycle 19, DIN/ISO : G80, option de logiciel 1) Attention lors de la programmation ! Les fonctions d'inclinaison du plan d'usinage sont adaptées à la machine et à la TNC par le constructeur. Sur certaines têtes pivotantes (tables pivotantes), le constructeur de la machine définit si les angles programmés dans le cycle doivent être interprétés par la TNC comme coordonnées des axes rotatifs ou comme composantes angulaires d'un plan incliné. Consultez le manuel de votre machine. Dans la mesure où les valeurs d'axes rotatifs non programmées sont toujours interprétées comme valeurs non modifiées, définissez toujours les trois angles dans l'espace, même si un ou plusieurs de ces angles ont la valeur 0. L’inclinaison du plan d’usinage est toujours exécutée autour du point zéro courant. Si vous utilisez le cycle 19 avec la fonction M120 active, la TNC annule automatiquement la correction de rayon et la fonction M120. Paramètres du cycle Axe et angle de rotation ? : introduire l'axe rotatif avec son angle de rotation ; programmer les axes rotatifs A, B et C avec les softkeys. Plage d’introduction -360,000 à 360,000 Si la TNC positionne automatiquement les axes rotatifs, vous devez encore introduire les paramètres suivants : Avance? F = : vitesse de déplacement de l'axe rotatif lors du positionnement automatique. Plage d’introduction 0 à 99999,999 Distance d'approche? (en incrémental) : la TNC positionne la tête pivotante de manière à ce que la position de l'outil, augmentée de la distance de sécurité, ne soit pas modifiée par rapport à la pièce. Plage d’introduction 0 à 99999,9999 262 TNC 640 | Manuel d'utilisationProgrammation des cycles | 9/2013 11 PLAN D'USINAGE (cycle 19, DIN/ISO : G80, option de logiciel 1) 11.9 Désactivation Pour annuler les angles d'inclinaison, redéfinir le cycle PLAN D'USINAGE et introduire 0° pour tous les axes rotatifs. Puis, redéfinir le cycle PLAN D'USINAGE et valider la question de dialogue avec la touche NO ENT. La fonction est ainsi désactivée. Positionner les axes rotatifs Le constructeur de la machine définit si le cycle 19 doit positionner automatiquement les axes rotatifs ou bien si vous devez les positionner manuellement dans le programme. Consultez le manuel de votre machine. Positionner les axes rotatifs manuellement Si le cycle 19 ne positionne pas automatiquement les axes rotatifs, vous devez les positionner séparément dans une séquence L derrière la définition du cycle. Si vous utilisez des angles d'axe, vous pouvez définir les valeurs des axes directement dans la séquence L. Si vous travaillez avec des angles dans l'espace, utilisez dans ce cas les paramètres Q120 (valeur d'axe A), Q121 (valeur d'axe B) et Q122 (valeur d'axe C) définis par le cycle 19. Pour le positionnement manuel, utilisez toujours les positions d'axes enregistrées dans les paramètres Q120 à Q122 ! N'utiliser pas des fonctions telles que M94 (réduction de l'affichage angulaire) pour éviter les incohérences entre les positions effectives et les positions nominales des axes rotatifs dans le cas d'appels multiples. Exemple de séquences CN : 10 L Z+100 R0 FMAX 11 L X+25 Y+10 R0 FMAX 12 CYCL DEF 19.0 PLAN D'USINAGE Définir l’angle dans l'espace pour le calcul de la correction 13 CYCL DEF 19.1 A+0 B+45 C+0 14 L A+Q120 C+Q122 R0 F1000 Positionner les axes rotatifs en utilisant les valeurs calculées par le cycle 19 15 L Z+80 R0 FMAX Activer la correction dans l’axe de broche 16 L X-8.5 Y-10 R0 FMAX Activer la correction dans le plan d’usinage TNC 640 | Manuel d'utilisationProgrammation des cycles | 9/2013 263 11 Cycles : conversions de coordonnées 11.9 PLAN D'USINAGE (cycle 19, DIN/ISO : G80, option de logiciel 1) Positionner les axes rotatifs automatiquement Si le cycle 19 positionne automatiquement les axes rotatifs : La TNC ne positionne automatiquement que les axes asservis. Dans la définition du cycle, vous devez introduire, en plus des angles d'inclinaison, une distance d'approche et une avance selon laquelle seront positionnés les axes inclinés. N'utiliser que des outils préréglés (la longueur d'outil totale doit être définie). Pendant l'opération d'inclinaison, la position de la pointe de l'outil reste pratiquement inchangée par rapport à la pièce. La TNC exécute l'inclinaison avec la dernière avance programmée. L'avance max. pouvant être atteinte dépend de la complexité de la tête pivotante (table inclinée). Exemple de séquences CN : 10 L Z+100 R0 FMAX 11 L X+25 Y+10 R0 FMAX 12 CYCL DEF 19.0 PLAN D'USINAGE Définir l’angle pour le calcul de la correction 13 CYCL DEF 19.1 A+0 B+45 C+0 F5000 DIST50 Définir aussi l'avance et la distance 14 L Z+80 R0 FMAX Activer la correction dans l’axe de broche 15 L X-8.5 Y-10 R0 FMAX Activer la correction dans le plan d’usinage Affichage de positions dans le système incliné Les positions affichées (NOM et EFF) ainsi que l'affichage du point zéro dans l'affichage d'état supplémentaire se réfèrent au système de coordonnées incliné lorsque le cycle 19 a été activé. Directement après la définition du cycle, la position affichée ne coïncide donc plus forcément avec les coordonnées de la dernière position programmée avant le cycle 19. Surveillance de la zone d’usinage Dans le système incliné, la TNC ne contrôle que les axes à déplacer avec les fins de course. Eventuellement, la TNC délivre un message d'erreur. 264 TNC 640 | Manuel d'utilisationProgrammation des cycles | 9/2013 11 PLAN D'USINAGE (cycle 19, DIN/ISO : G80, option de logiciel 1) 11.9 Positionnement dans le système incliné Dans le système incliné, vous pouvez, avec la fonction auxiliaire M130, accoster des positions qui se réfèrent au système de coordonnées non incliné. Même les positionnements qui comportent des séquences linéaires se référant au système de coordonnées machine (séquences avec M91 ou M92), peuvent être exécutés avec le plan d'usinage incliné. Restrictions : Le positionnement s'effectue sans correction de longueur Le positionnement s'effectue sans correction de la géométrie de la machine La correction du rayon d'outil n'est pas autorisée Combinaison avec d’autres cycles de conversion de coordonnées Si l'on désire combiner des cycles de conversion de coordonnées, il convient de veiller à ce que l'inclinaison du plan d'usinage ait toujours lieu autour du point zéro actif. Vous pouvez exécuter un décalage du point zéro avant d'activer le cycle 19 : vous décalez alors le „système de coordonnées machine“. Si vous décalez le point zéro après avoir activé le cycle 19, vous décalez alors le „système de coordonnées incliné“. Important : en annulant les cycles, suivez l’ordre inverse de celui que vous avez utilisé en les définissant : 1. Activer le décalage du point zéro 2. Activer l'inclinaison du plan d'usinage 3. Activer la rotation ... Usinage de la pièce ... 1. Annuler la rotation 2. Annuler l'inclinaison du plan d'usinage 3. Annuler le décalage du point zéro TNC 640 | Manuel d'utilisationProgrammation des cycles | 9/2013 265 11 Cycles : conversions de coordonnées 11.9 PLAN D'USINAGE (cycle 19, DIN/ISO : G80, option de logiciel 1) Marche à suivre pour usiner avec le cycle 19 PLAN D'USINAGE 1 Créer le programme Définir l’outil (sauf si TOOL.T est actif), introduire la longueur totale de l’outil Appeler l’outil Dégager l’axe de broche de manière à éviter toute collision entre l'outil et la pièce (élément de serrage) Si nécessaire, positionner le ou les axe(s) rotatif(s) avec une séquence L à la valeur angulaire correspondante (dépend d'un paramètre-machine) Si nécessaire, activer le décalage du point zéro Définir le cycle 19 PLAN D’USINAGE ; introduire les valeurs angulaires des axes rotatifs Déplacer tous les axes principaux (X, Y, Z) pour activer la correction Programmer l'usinage comme s'il devait être exécuté dans le plan non-incliné Si nécessaire, définir le cycle 19 PLAN D'USINAGE avec d'autres angles pour exécuter l'usinage suivant à une autre position d'axe. Dans ce cas, il n'est pas nécessaire d'annuler le cycle 19 ; vous pouvez définir directement les nouveaux angles Annuler le cycle 19 PLAN D’USINAGE : introduire 0° pour tous les axes rotatifs Désactiver la fonction PLAN D'USINAGE : redéfinir le cycle 19 et répondre par NO ENT à la question de dialogue Si nécessaire, annuler le décalage du point zéro Si nécessaire, positionner les axes rotatifs à la position 0° 2 Fixer la pièce 3 Initialisation du point d'origine Manuelle par effleurement Commandée avec un palpeur 3D de HEIDENHAIN (voir Manuel d'utilisation Cycles palpeurs, chap. 2) Automatique avec un palpeur 3D de HEIDENHAIN (voir. Manuel d'utilisation Cycles palpeurs, chap. 3) 4 Lancer le programme d'usinage en mode Exécution de programme en continu 5 Mode Manuel Mettre sur INACTIF la fonction Plan d'usinage à l'aide de la softkey 3D ROT. Pour tous les axes rotatifs, introduire la valeur angulaire 0° dans le menu. 266 TNC 640 | Manuel d'utilisationProgrammation des cycles | 9/2013 11 Exemples de programmation 11.10 11.10 Exemples de programmation Exemple : cycles de conversion de coordonnées Déroulement du programme Conversions de coordonnées dans le programme principal Usinage dans le sous-programme 0 BEGIN PGM CONVER MM 1 BLK FORM 0.1 Z X+0 Y+0 Z-20 Définition de la pièce brute 2 BLK FORM 0.2 X+130 Y+130 Z+0 3 TOOL CALL 1 Z S4500 Appel de l'outil 4 L Z+250 R0 FMAX Dégager l'outil 5 CYCL DEF 7.0 POINT ZÉRO Décalage de l’outil au centre 6 CYCL DEF 7.1 X+65 7 CYCL DEF 7.2 Y+65 8 CALL LBL 1 Appeler l'opération de fraisage 9 LBL 10 Définir un label pour la répétition de parties de programme 10 CYCL DEF 10.0 ROTATION Rotation de 45° (en incrémental) 11 CYCL DEF 10.1 IROT+45 12 CALL LBL 1 Appeler l'opération de fraisage 13 CALL LBL 10 REP 6/6 Saut en arrière au LBL 10 ; six fois au total 14 CYCL DEF 10.0 ROTATION Désactiver la rotation 15 CYCL DEF 10.1 ROT+0 16 CYCL DEF 7.0 POINT ZÉRO Annuler le décalage du point zéro 17 CYCL DEF 7.1 X+0 18 CYCL DEF 7.2 Y+0 19 L Z+250 R0 FMAX M2 Dégager l'outil, fin du programme 20 LBL 1 Sous-programme 1 21 L X+0 Y+0 R0 FMAX Définition de l'opération de fraisage 22 L Z+2 R0 FMAX M3 23 L Z-5 R0 F200 24 L X+30 RL 25 L IY+10 26 RND R5 27 L IX+20 28 L IX+10 IY-10 29 RND R5 30 L IX-10 IY-10 TNC 640 | Manuel d'utilisationProgrammation des cycles | 9/2013 267 11 Cycles : conversions de coordonnées 11.10 Exemples de programmation 31 L IX-20 32 L IY+10 33 L X+0 Y+0 R0 F5000 34 L Z+20 R0 FMAX 35 LBL 0 36 END PGM CONVER MM 268 TNC 640 | Manuel d'utilisationProgrammation des cycles | 9/2013 12 Cycles : fonctions spéciales 12 Cycles : fonctions spéciales 12.1 Principes de base 12.1 Principes de base Résumé La TNC propose cinq cycles destinés aux applications spéciales suivantes : Cycle Softkey Page 9 TEMPORISATION 271 12 APPEL DE PROGRAMME 272 13 ORIENTATION BROCHE 274 32 TOLERANCE 275 225 GRAVAGE de texte 278 270 TNC 640 | Manuel d'utilisationProgrammation des cycles | 9/2013 12 TEMPORISATION (cycle 9, DIN/ISO : G04) 12.2 12.2 TEMPORISATION (cycle 9, DIN/ISO : G04) Fonction L'exécution du programme est suspendue pendant la durée de la TEMPORISATION. Une temporisation peut aussi servir, par exemple, à briser les copeaux. Le cycle est actif dès qu'il a été défini dans le programme. La temporisation n'influe donc pas sur les fonctions modales, comme p. ex. , la rotation broche. Séquences CN 89 CYCL DEF 9.0 TEMPORISATION 90 CYCL DEF 9.1 TEMPO. 1.5 Paramètres du cycle Temporisation en secondes : introduire la temporisation en secondes. Plage d'introduction 0 à 3 600 s (1 heure) par pas de 0,001 s TNC 640 | Manuel d'utilisationProgrammation des cycles | 9/2013 271 12 Cycles : fonctions spéciales 12.3 APPEL DE PROGRAMME (cycle 12, DIN/ISO : G39) 12.3 APPEL DE PROGRAMME (cycle 12, DIN/ISO : G39) Fonction du cycle N'importe quel programme d'usinage, comme p. ex.des opérations de perçage ou des modules géométriques, peut être transformé en cycle d'usinage. Vous appelez ensuite ce programme comme un cycle. Attention lors de la programmation ! Le programme appelé doit être mémorisé sur le disque dur de la TNC. Si vous n’introduisez que le nom, le programme défini comme cycle doit être dans le même répertoire que celui du programme qui appelle. Si le programme défini comme cycle n’est pas dans le même répertoire que celui du programme qui appelle, vous devez introduire en entier le chemin d'accès, p. ex. TNC:\CLAIR35\FK1\50.H. Si vous désirez utiliser comme cycle un programme en DIN/ISO, vous devez alors introduire l'extension du fichier .I derrière le nom du programme. Lors d'un appel de programme avec le cycle 12, les paramètres Q agissent systématiquement de manière globale. Remarque : les modifications des paramètres Q dans le programme appelé se répercute éventuellement sur le programme appelant. 272 TNC 640 | Manuel d'utilisationProgrammation des cycles | 9/2013 12 APPEL DE PROGRAMME (cycle 12, DIN/ISO : G39) 12.3 Paramètres du cycle Nom du programme : introduire le nom du programme à appeler, si nécessaire avec le chemin d'accès, ou en activant le dialogue de sélection du fichier avec la softkey SELECTION et sélectionner le programme à appeler. Définir le programme 50 comme un cycle, et l'appeler avec M99 55 CYCL DEF 12.0 PGM CALL 56 CYCL DEF 12.1 PGM TNC: \CLAIR35\FK1\50.H 57 L X+20 Y+50 FMAX M99 Vous appelez le programme avec CYCL CALL (séquence séparée) ou M99 (séquentiel) ou M89 (est exécuté à chaque séquence de positionnement) TNC 640 | Manuel d'utilisationProgrammation des cycles | 9/2013 273 12 Cycles : fonctions spéciales 12.4 ORIENTATION BROCHE (cycle 13, DIN/ISO : G36) 12.4 ORIENTATION BROCHE (cycle 13, DIN/ ISO : G36) Fonction du cycle La machine et la TNC doivent avoir été préparées par le constructeur de la machine. La TNC doit pouvoir piloter la broche principale d’une machine-outil et de l’orienter à une position angulaire donnée. L'orientation broche est nécessaire, p. ex. pour la position angulaire correcte de l'outil dans le changeur d'outils pour positionner la fenêtre émettrice-réceptrice des palpeurs 3D avec transmission infrarouge La position angulaire définie dans le cycle est commandée par la TNC avec la fonction M19 ou M20 (dépend de la machine). Si vous programmez M19 ou M20 sans avoir défini préalablement le cycle 13, la TNC positionne la broche principale à une valeur angulaire définie par le constructeur de la machine (voir manuel de la machine). Séquences CN 93 CYCL DEF 13.0 ORIENTATION 94 CYCL DEF 13.1 ANGLE 180 Attention lors de la programmation! Dans les cycles d'usinage 202, 204 et 209, le cycle 13 est utilisé de manière interne. Dans votre programme CN, notez qu'il faudra éventuellement reprogrammer le cycle 13 après l'un des cycles d'usinage indiqués ci-dessus. Paramètres du cycle Angle d'orientation : introduire l'angle par rapport à l'axe de référence angulaire du plan d'usinage. Plage d’introduction : 0,0000° à 360,0000° 274 TNC 640 | Manuel d'utilisationProgrammation des cycles | 9/2013 12 TOLERANCE (cycle 32, DIN/ISO : G62) 12.5 12.5 TOLERANCE (cycle 32, DIN/ISO : G62) Fonction du cycle La machine et la TNC doivent avoir été préparées par le constructeur de la machine. Avec les données du cycle 32, vous pouvez agir sur le résultat de l’usinage UGV au niveau de la précision, de la qualité de surface et de la vitesse, à condition toutefois que la TNC soit adaptée aux caractéristiques spécifiques de la machine. La TNC lisse automatiquement le contour compris entre deux éléments quelconques (non corrigés ou corrigés). L'outil se déplace ainsi en continu sur la surface de la pièce tout en épargnant la mécanique de la machine. La tolérance définie dans le cycle agit également sur les trajectoires circulaires. Si nécessaire, la TNC réduit automatiquement l'avance programmée de telle sorte que le programme soit toujours exécuté „sans à-coups“ par la TNC à la vitesse la plus élevée possible. Même si la TNC se déplace à vitesse non réduite, la tolérance que vous avez définie est systématiquement garantie. Plus la tolérance que vous définissez est grande et plus la TNC sera en mesure de se déplacer rapidement. Le lissage du contour engendre un écart. La valeur de cet écart de contour (tolérance) est définie par le constructeur de votre machine dans un paramètre-machine. Le cycle 32 permet de modifier la tolérance par défaut et de sélectionner diverses configurations de filtre, à condition toutefois que le constructeur de votre machine exploite ces possibilités de configuration. Influences lors de la définition géométrique dans le système de FAO Lors de la création externe du programme sur un système de FAO, le paramétrage de l'erreur cordale est déterminant. Avec l'erreur cordale, on définit l'écart max. autorisé d'un segment de droite par rapport à la surface de la pièce. Si l’erreur cordale est égale ou inférieure à la tolérance T introduite dans le cycle 32, la TNC peut alors lisser les points du contour, à condition toutefois de ne pas limiter l'avance programmée par une configuration-machine spéciale. Vous obtenez un lissage optimal du contour en introduisant la tolérance dans le cycle 32 de manière à ce qu’elle soit comprise entre 1,1 et 2 fois la valeur de l'erreur cordale du système de FAO. TNC 640 | Manuel d'utilisationProgrammation des cycles | 9/2013 275 12 Cycles : fonctions spéciales 12.5 TOLERANCE (cycle 32, DIN/ISO : G62) Attention lors de la programmation ! Avec de très faibles valeurs de tolérance, la machine ne peut plus usiner le contour sans à-coups. Les „àcoups“ ne sont pas dus à un manque de puissance de calcul de la TNC mais au fait qu'elle accoste les transitions de contour avec précision. Pour cela, elle doit réduire éventuellement la vitesse de manière drastique. Le cycle 32 est DEF-actif, c'est-à-dire qu'il est actif dès sa définition dans le programme. La TNC annule le cycle 32 lorsque vous redéfinissez le cycle 32 et validez la question de dialogue Tolérance avec NO ENT, vous sélectionnez un nouveau programme avec la touche PGM MGT. Après avoir annulé le cycle 32, la TNC active à nouveau la tolérance configurée dans le paramètremachine. La valeur de tolérance T introduite est interprétée par la TNC en millimètres dans un programme MM, et en pouces dans un programme Inch. Si vous importez un programme avec le cycle 32, où ne figure que la tolérance T en tant que paramètre de cycle, la TNC écrit la valeur 0 dans les deux paramètres restants. En règle générale, lorsqu'on augmente la tolérance, le diamètre du cercle diminue pour les trajectoires circulaires. Si le filtre HSC est activé sur votre machine (poser éventuellement la question au constructeur de la machine), le cercle peut être encore plus grand. Lorsque le cycle 32 est actif, la TNC indique dans l'affichage d'état (onglet CYC) les paramètres définis du cycle 32. 276 TNC 640 | Manuel d'utilisationProgrammation des cycles | 9/2013 12 TOLERANCE (cycle 32, DIN/ISO : G62) 12.5 Paramètres du cycle Tolérance T : écart de contour admissible en mm (ou en pouces pour programmes inch). Plage d'introduction 0 à 99999,9999 MODE HSC, finition=0, ébauche=1 : activer le filtre Séquences CN 95 CYCL DEF 32.0 TOLÉRANCE 96 CYCL DEF 32.1 T0.05 97 CYCL DEF 32.2 MODE HSC:1TA5 Valeur d'introduction 0 : fraiser avec une grande précision de contour. La TNC utilise des réglages de filtre de finition définis en interne Valeur d'introduction 1 : fraiser à grande vitesse d'avance. La TNC utilise des réglages de filtre d'ébauche définis en interne Tolérance pour axes rotatifs TA : écart de position admissible pour les axes rotatifs, en degrés, avec M128 active (FONCTION TCPM). Lors de déplacements sur plusieurs axes, la TNC réduit toujours l'avance de contournage de manière à ce que l'axe le plus lent se déplace à l'avance maximale. En règle générale, les axes rotatifs sont bien plus lents que les axes linéaires. En introduisant une grande tolérance (par ex. 10°), vous pouvez diminuer considérablement le temps d'usinage sur plusieurs axes car la TNC n'est pas toujours obligée de déplacer l'axe rotatif à la position nominale donnée. Le contour n'est pas endommagé avec une tolérance des axes rotatifs. Seule la position de l'axe rotatif par rapport à la surface de la pièce est modifiée. Plage d'introduction 0 à 179,9999 TNC 640 | Manuel d'utilisationProgrammation des cycles | 9/2013 277 12 Cycles : fonctions spéciales 12.6 GRAVAGE (cycle 225, DIN/ISO : G225) 12.6 GRAVAGE (cycle 225, DIN/ISO : G225) Mode opératoire du cycle Ce cycle permet de graver des textes sur une face plane de la pièce. Les textes peuvent être gravés sur une droite ou un arc de cercle. 1 La TNC positionne l'outil dans le plan d'usinage, au point initial du premier caractère. 2 L'outil plonge verticalement à la profondeur à graver et fraise le premier caractère. La TNC dégage l'outil à la distance d'approche entre les caractères. En fin de caractère, l'outil se trouve à la distance d'approche, au dessus de la surface. 3 Ce processus est répété pour tous les caractères à graver. 4 Pour finir, la TNC positionne l'outil au saut de bride. Attention lors de la programmation ! Le signe du paramètre de cycle Profondeur détermine le sens de l’usinage. Si vous programmez Profondeur = 0, la TNC n'exécute pas le cycle. Si vous gravez un texte sur une droite (Q516=0), la position de l'outil lors de l'appel du cycle définit le point initial du premier caractère. Si vous gravez un texte sur un cercle (Q516=1), la position de l'outil lors de l'appel du cycle définit le centre du cercle. Le texte à graver peut être défini au moyen d'une variable string (QS). 278 TNC 640 | Manuel d'utilisationProgrammation des cycles | 9/2013 12 GRAVAGE (cycle 225, DIN/ISO : G225) 12.6 Paramètres du cycle Texte à graver QS500 : Texte à graver entre guillemets Affectation d'une variable string avec la touche Q du pavé numérique, la touche Q du clavier ASCII correspond à une saisie normale de texte. Caractères autorisés :voir "Graver des variables du système" Hauteur caract. Q513 (en absolu) : hauteur des caractères à graver en mm. Plage d’introduction 0 à 99999,9999 Facteur écart Q514 : la police utilisée correspond à une police proportionnelle. Chaque caractère a donc sa propre largeur que la TNC grave en fonction de la définition de Q154=0. Avec une définition de Q514 différent de 0, la TNC applique un facteur d'échelle sur l'écart entre les caractères. Plage d'introduction 0 à 9,9999 Police Q515 : pour l'instant sans fonction Texte sur une droite/un cercle (0/1) Q516 Graver un texte le long d'une droite : introduire 0. Graver un texte sur un arc de cercle : introduire 1. Séquences CN 62 CYCL DEF 225 GRAVAGE Qs500=“A“ ;TEXTE À GRAVER Q513=10 ;HAUTEUR CARACTÈRE Q514=0 ;FACTEUR ÉCART Position angulaire Q374 : angle au centre, si le texte doit être écrit sur un cercle. Plage d'introduction -360,0000° à 360,0000° Q515=0 ;POLICE Q515=0 ;DISPOSITION TEXTE Q374=0 ;POSITION ANGULAIRE Rayon du cercle Q517 (absolu) : rayon de l'arc de cercle en mm, sur lequel le texte doit être gravé. Plage d’introduction 0 à 99999,9999 Q517=0 ;RAYON CERCLE Avance de fraisage Q207 : vitesse de déplacement de l'outil lors du fraisage, en mm/min. Plage d’introduction 0 à 99999,999 ou FAUTO, FU, FZ Profondeur Q201 (en incrémental) : distance entre la surface de la pièce et le fond de la gravure Avance de plongée en profondeur Q206 : vitesse de l'outil lors de son positionnement à la profondeur, en mm/min. Plage d’introduction 0 à 99999,999 ou FAUTO, FU Q207=750 ;AVANCE FRAISAGE Q201=-0.5 ;PROFONDEUR Q206=150 ;AVANCE PLONGÉE PROF. Q200=2 ;DISTANCE D'APPROCHE Q203=+20 ;COORD. SURFACE PIÈCE Q204=50 ;SAUT DE BRIDE Distance d'approche Q200 (en incrémental) : distance entre la pointe de l'outil et la surface de la pièce. Plage d’introduction 0 à 99999,9999 ou PREDEF Coord. surface pièce Q203 (en absolu) : coordonnée de la surface de la pièce. Plage d’introduction -99999,9999 à 99999,9999 Saut de bride Q204 (en incrémental) : coordonnée dans l'axe de broche excluant toute collision entre l'outil et la pièce (élément de serrage). Plage d’introduction 0 à 99999,9999 ou PREDEF TNC 640 | Manuel d'utilisationProgrammation des cycles | 9/2013 279 12 Cycles : fonctions spéciales 12.6 GRAVAGE (cycle 225, DIN/ISO : G225) Caractères autorisés Outre les minuscules, majuscules et chiffres, les caractères spéciaux suivants sont possibles : !#$%&‘()*+,-./:;<=>?@[\]_ Les caractères spéciaux % et \ sont utilisés par la TNC pour des fonctions spéciales. Si vous souhaitez graver ces caractères, vous devez les introduire en double dans le texte à graver, p. ex. : %%. Caractères non imprimables En plus du texte, il est également possible de définir des caractères non imprimables à des fins de formatage. Les caractères non imprimables sont à indiquer avec le caractère spécial \. Il existe les possibilités suivantes : \n : saut de ligne \t : tabulation horizontale (la largeur de tabulation correspond à 8 caractères) \v : tabulation verticale (la largeur de tabulation correspond à une ligne) Graver des variables du système En plus des caractères classiques, il est possible de graver le contenu de certaines variables du système. Les variables du système sont à indiquer avec le caractère spécial %. Il est possible de graver la date actuelle. Introduisez pour cela %time<x>. <x> définit le format de la date dont la signification est identique à la fonction SYSSTR ID332 (voir manuel d'utilisation Dialogue Texte clair, chapitre programmation des paramètres Q, paragraphe Copier les données du système dans un paramètre string). Notez que lors de l'introduction du format de la date 1 à 9, un zéro de tête doit être ajouté, p. ex. time08. 280 TNC 640 | Manuel d'utilisationProgrammation des cycles | 9/2013 13 Cycles : tournage 13 Cycles : tournage 13.1 Cycles de tournage (option de logiciel 50) 13.1 Cycles de tournage (option de logiciel 50) Résumé Définition des cycles de tournage : La barre de softkeys affiche les différents groupes de cycles Sélectionner le groupe de cycles TOURNAGE Sélectionner le groupe de cycle, p. ex. multipasses longitudinal Sélectionner p. ex. TOURNAGE EPAULEMENT LONG. La TNC dispose des cycles suivants pour les opérations de tournage : Groupe de cycles Cycle Softkey Page Cycles spéciaux CONFIGURATION TOURNAGE (cycle 800, DIN/ ISO : G800) 288 ANNULATION DE LA CONFIGURATION DE TOURNAGE (cycle 801, DIN/ISO : G801) 290 291 Cycles multipasses longitudinal 282 TOURNAGE EPAULEMENT LONGITUDINAL (cycle 811, DIN/ISO : G811) 292 TOURNAGE EPAULEMENT LONGITUDINAL ETENDU (cycle 812, DIN/ISO : G812) 294 TOURNAGE LONGITUDINAL PLONGEE (cycle 813, DIN/ISO : G813) 298 TOURNAGE LONGITUDINAL ETENDU PLONGEE (cycle 814, DIN/ISO : G814) 301 TOURNAGE CONTOUR LONGITUDINAL (cycle 810, DIN/ISO : G810) 305 TOURNAGE PARALLELE AU CONTOUR (cycle 815, DIN/ISO : G815) 309 TNC 640 | Manuel d'utilisationProgrammation des cycles | 9/2013 13 Cycles de tournage (option de logiciel 50) 13.1 Groupe de cycles Cycle Softkey Page 291 Cycles multipasses transversal TOURNAGE EPAULEMENT TRANSVERSAL (cycle 821, DIN/ISO : G821) 313 TOURNAGE EPAULEMENT TRANSVERSAL ETENDU (cycle 822, DIN/ISO : G822) 316 TOURNAGE TRANSVERSAL PLONGEE (cycle 823, DIN/ISO : G823) 320 TOURNAGE TRANSVERSAL ETENDU PLONGÉE (cycle 824, DIN/ISO : G824) 323 TOURNAGE CONTOUR TRANSVERSAL (cycle 820, DIN/ISO : G820) 327 TOURNAGE PARALLELE AU CONTOUR (cycle 815, DIN/ISO : G815) 309 TOURNAGE DE GORGE SIMPLE RADIAL (cycle 841, DIN/ISO : G841) 331 TOURNAGE DE GORGE ETENDU RADIAL (cycle 842, DIN/ISO : G842) 334 TOURNAGE DE GORGE CONTOUR RADIAL (cycle 840, DIN/ISO : G840) 339 TOURNAGE DE GORGE SIMPLE AXIAL (cycle 851, DIN/ISO : G851) 343 TOURNAGE DE GORGE AXIAL ETENDU (cycle 852, DIN/ISO : G852) 346 TOURNAGE DE GORGE CONTOUR AXIAL (cycle 850, DIN/ISO : G850) 351 Cycles de tournage de gorges TNC 640 | Manuel d'utilisationProgrammation des cycles | 9/2013 283 13 Cycles : tournage 13.1 Cycles de tournage (option de logiciel 50) Groupe de cycles Cycle Softkey Page Cycles de gorges GORGE RADIAL (cycle 861, DIN/ISO : G861) 355 GORGE RADIAL ETENDU (cycle 862, DIN/ISO : G862) 358 GORGE CONTOUR RADIAL (cycle 860, DIN/ISO : G860) 362 GORGE AXIAL (cycle 871, DIN/ISO : G871) 365 GORGE AXIAL ETENDU (cycle 872, DIN/ISO : G872) 367 GORGE CONTOUR AXIAL (cycle 870, DIN/ISO : G870) 371 FILETAGE LONGITUDINAL (cycle 831, DIN/ISO : G831) 374 FILETAGE ETENDU (cycle 832, DIN/ISO : G832) 377 FILETAGE PARALLELE AU CONTOUR (cycle 830, DIN/ISO : G830) 381 Cycles de filetage 284 TNC 640 | Manuel d'utilisationProgrammation des cycles | 9/2013 13 Cycles de tournage (option de logiciel 50) 13.1 Travailler avec les cycles Vous ne pouvez utiliser les cycles de tournage que dans le mode tournage FUNCTION MODE TURN. Dans les cycles de tournage, la TNC tient compte de la géométrie (TO, RS, P-ANGLE, T-ANGLE) de la dent de l'outil de telle sorte que le contour soit respecté. La TNC affiche un message si l'usinage complet du contour avec l'outil courant n'est pas possible. Vous pouvez utiliser les cycles de tournage aussi bien pour les opérations extérieures qu'intérieures. En fonction de chaque cycle, la TNC reconnait la position d'usinage (extérieur/intérieur) au moyen de la position de départ ou de la position de l'outil au moment de l'appel du cycle. Vous pouvez également introduire la position d'usinage directement dans certains cycles. Vérifiez la position de l'outil et le sens de rotation après un changement de position d'usinage. Si vous programmez M136 avant un cycle, la TNC interprète la valeur d'avance dans le cycle en mm/tr, sans M136 en mm/min. Lorsque vous exécutez les cycles de tournage avec usinage incliné (M144), l'angle de l'outil change par rapport au contour. La TNC tient compte automatiquement de ces changements et peut ainsi contrôler un non respect du contour lors d'usinage incliné. Certains cycles usinent des contours que vous avez décrit dans un sous-programme. Ces contours sont programmés avec des fonctions de contournage en conversationnel ou avec des fonctions FK. Avant l'appel de cycle, vous devez programmer le cycle 14 CONTOUR afin de définir le numéro des sous-programmes. Les cycles de tournage 81x - 87x doivent être appelés avec CYCL CALL ou M99. Dans tous les cas, programmez avant d’appeler un cycle : Mode d'usinage tournage FUNCTION MODE TURN Appel d'outil TOOL CALL Sens de rotation de la broche de tournage p. ex. M303 Sélection vitesse de rotation /vitesse de coupe FUNCTION TURNDATA SPIN Avec M136, la valeur d'avance est exprimée en mm/tr. Positionnement de l'outil à la position de départ appropriée, p. ex. L X+130 Y+0 R0 FMAX Adapter le système de coordonnées à l'outil CYCL DEF 800 CONFIGURATION TOURNAGE TNC 640 | Manuel d'utilisationProgrammation des cycles | 9/2013 285 13 Cycles : tournage 13.1 Cycles de tournage (option de logiciel 50) Actualisation de la pièce brute (FUNCTION TURNDATA) Pendant les opérations de tournage, les pièces doivent souvent être usinées avec plusieurs outils. Il est fréquent qu'un élément de contour ne puisse pas être entièrement usiné avec un seul outil, la forme de ce dernier ne le permettant pas (p. ex. en cas de contredépouille). Certaines zones doivent être retouchées avec d'autres outils. Grâce à l'actualisation de la pièce brute, la TNC détecte les zones déjà usinées et adapte tous les déplacements d'approche et de retrait en fonction de la situation d'usinage actuelle. En raccourcissant les distances parcoures par l'outil dans la matière, on évite les coupes à vide et on limite considérablement le temps d'usinage. Afin d'activer l'actualisation de la pièce brute, programmez la fonction TURNDATA BLANK et renvoyez à un programme ou un sous-programme avec une description de la pièce brute. La pièce brute définie dans TURNDATA BLANK détermine la zone dans laquelle l'usinage doit être effectué en tenant compte de l'actualisation de la pièce brute. Pour désactiver l'actualisation de la pièce brute, programmez TURNDATA BLANK OFF. Avec l'actualisation de la pièce brute, la TNC optimise les zones d’usinage et les déplacements d'approche. La TNC tient compte de la pièce brute actualisée pour les déplacements d'approche et de retrait. Si certaines parties de la pièce finie dépassent de la pièce brute, la pièce et l'outil peuvent être endommagés. L'actualisation de la pièce brute n'est possible que pendant l'exécution du cycle en mode Tournage (FUNCTION MOD TURN). Pour l'actualisation de la pièce brute, vous devez définir un contour fermé en tant que pièce brute (position initiale = position finale). La pièce brute correspond à la section d'un corps symétrique en rotation. 286 TNC 640 | Manuel d'utilisationProgrammation des cycles | 9/2013 13 Cycles de tournage (option de logiciel 50) 13.1 Pour définir la pièce brute, la TNC propose plusieurs possibilités : Définition de la pièce brute Softkey Désactiver l'actualisation de la pièce brute TURNDATA BLANK OFF : Pas d'introduction Définition de la pièce brute dans un programme : introduire le nom du fichier Définition de la pièce brute dans un programme : introduire le paramètre string et le nom du programme Définition de la pièce brute dans un sousprogramme : introduire le numéro du sousprogramme Définition de la pièce brute dans un sousprogramme : introduire le nom du sousprogramme Définition de la pièce brute dans un sousprogramme : introduire le paramètre string et le nom du sous-programme Activer l'actualisation de la pièce brute et définir la pièce brute : afficher la barre de softkeys avec les fonctions spéciales Sélectionner le menu FONCTIONS DE PROGRAMME TOURNAGE Sélectionner FONCTIONS DE BASE SÉLECTIONNER FONCTION MODE Sélectionner la fonction pour définir la pièce brute Sélectionner la définition de la pièce brute Syntaxe CN 11 FUNCTION TURNDATABLANK LBL 20 TNC 640 | Manuel d'utilisationProgrammation des cycles | 9/2013 287 13 Cycles : tournage 13.2 CONFIGURATION TOURNAGE (cycle 800, DIN/ISO : G800) 13.2 CONFIGURATION TOURNAGE (cycle 800, DIN/ISO : G800) Description Le constructeur propose éventuellement des fonctions personnalisées pour le réglage de l'outil. Consultez le manuel de votre machine ! Avant une opération de tournage, vous devez : positionner correctement l'outil orienter le tranchant de l'outil Pour amener l'outil à la bonne position, programmez une séquence de déplacement au centre de la broche de tournage, p. ex. L Y+0 R0 FMAX. Pour orienter le tranchant de l'outil, utilisez le cycle 800 Configuration de tournage. Le cycle 800 aligne le système de coordonnées pièce sur l'angle de précession Q497 et oriente le tranchant de l'outil en conséquence. La TNC oriente le tranchant de l'outil vers le centre de rotation pour des usinages extérieurs, dans le sens opposé pour les usinages intérieurs. Avec l'angle de précession Q497, vous définissez à quelle position de la circonférence de la pièce doit commencer l'usinage. Cela est parfois nécessaire, lorsque pour des raisons de place, vous devez amener l'outil à une position particulière pour exécuter un usinage. Vous pouvez également tourner la position d'usinage afin de mieux observer les processus d'usinage. Dans le cas d'un tournage incliné, vous orientez le tranchant de l'outil avec l'angle de précession ainsi que le système de coordonnées à une position appropriée (voir manuel d'utilisation, chapitre tournage). Les cycles de tournage de la TNC sont utilisables pour des usinages intérieurs et extérieurs. Le cycle 800 permet d'inverser le système de coordonnées de l'outil (INVERSER OUTIL Q498). Vous pouvez ainsi utiliser les outils aussi bien pour les usinages intérieurs qu'extérieurs. La TNC tourne alors la broche de 180° et inverse l'orientation de l'outil TO. 288 TNC 640 | Manuel d'utilisationProgrammation des cycles | 9/2013 13 CONFIGURATION TOURNAGE 13.2 (cycle 800, DIN/ISO : G800) Effet Avec le cycle 800 CONFIGURATION TOURNAGE, la TNC aligne le système de coordonnées de la pièce et oriente l'outil en conséquence. Le cycle est actif dès sa définition jusqu'au prochain appel d'outil. L'outil doit avoir été étalonné, positionné et fixé correctement. Vous ne pouvez utiliser le cycle 800 que lorsqu'un outil de tournage est sélectionné. Contrôlez l'orientation de l'outil avant l'usinage. Le cycle 800 CONFIGURATION TOURNAGE dépend de la machine. Consultez le manuel de votre machine ! Paramètres du cycle ANGLE PRECESSION Q497 : angle auquel la TNC positionne l'outil. Plage d'introduction 0 à 359,9999 INVERSER OUTIL Q498 : inverser l'outil pour l'usinage intérieur/extérieur. Plage d'introduction 0 et 1 TNC 640 | Manuel d'utilisationProgrammation des cycles | 9/2013 289 13 Cycles : tournage 13.3 ANNULATION DE LA CONFIGURATION DE TOURNAGE (cycle 801, DIN/ISO : G801) 13.3 ANNULATION DE LA CONFIGURATION DE TOURNAGE (cycle 801, DIN/ISO : G801) Application Le cycle 801 ANNULATION CONFIG. TOURNAGE dépend de la machine. Consultez le manuel de votre machine ! Le cycle 801 ANNULATION CONFIG. TOURNAGE permet d'annuler la configuration définie avec le cycle 800 CONFIGURATION TOURNAGE. Effet Le cycle 801 annule tous les réglages que vous avez programmés avec le cycle 800. Paramètres concernés : Angle de précession Q497 Inverser outil : Q498 Le cycle 801 annule uniquement les réglages définis dans le cycle 800. Cela n'oriente pas l'outil à sa position de départ. Si le cycle 800 a provoqué l'orientation d'un outil, celui-ci reste à cette position après l'annulation de la configuration Paramètres du cycle Le cycle 801 ne possède pas de paramètres. Terminer la saisie des données avec la touche END 290 TNC 640 | Manuel d'utilisationProgrammation des cycles | 9/2013 13 Principes de base des cycles multipasses 13.4 13.4 Principes de base des cycles multipasses Le prépositionnement de l'outil détermine la zone d'usinage du cycle et donc également le temps d'usinage. Pour l'ébauche, le point de départ des cycles correspond à la position de l'outil au moment de l'appel du cycle. Pour calculer la zone à usiner, la TNC tient compte du point de départ et du point final défini dans le cycle ou du point final du contour défini dans le cycle. Dans certains cycles, si le point de départ est à l'intérieur de la zone à usiner, la TNC positionne l'outil d'abord à une distance de sécurité. Dans les cycles 81x, l'usinage est réalisé dans le sens de l'axe de rotation, dans les cycles 82x, dans le sens perpendiculaire à l'axe de rotation. Les déplacements ont lieu parallèles au contour dans le cycle 815 Vous pouvez utiliser les cycles pour les usinages intérieurs et extérieurs. Pour s'informer à ce sujet, la TNC se réfère à la positon de l'outil ou à la définition du contour (voir "Travailler avec les cycles", Page 285). En ce qui concerne les cycles dans lesquels un contour défini doit être usiné (cycle 810, 820 et 815), le sens de programmation du contour est prioritaire sur la direction d'usinage. Dans les cycles multipasses, vous pouvez choisir entre les différentes opérations d'usinage, à savoir ébauche, finition ou usinage intégral. Attention, danger pour la pièce et l'outil! Lors de la finition, les cycles multipasses positionnent l'outil automatiquement au point de départ. Lors de l'appel d'un cycle, la stratégie d'approche est influencée par la position de l'outil. Dans ce cas, la position de l'outil, à l'intérieur ou à l'extérieur du contour d'enveloppe est déterminante lors de l'appel d'un cycle. Le contour d'enveloppe est le contour programmé agrandi de la distance d'approche. Si l'outil est à l'intérieur du contour d'enveloppe, le cycle positionne l'outil directement à la position de départ avec l'avance définie. Cela peut provoquer des anomalies d'usinage du contour. Positionnez l'outil de telle façon que le point de départ puisse être accosté sans détérioration du contour. Si l'outil est à l'extérieur du contour d'enveloppe, l'outil se positionne jusqu'au contour d'enveloppe en avance rapide puis à l'intérieur du contour d'enveloppe avec l'avance programmée. TNC 640 | Manuel d'utilisationProgrammation des cycles | 9/2013 291 13 Cycles : tournage 13.5 TOURNAGE EPAULEMENT LONGITUDINAL (cycle 811, DIN/ISO : G811) 13.5 TOURNAGE EPAULEMENT LONGITUDINAL (cycle 811, DIN/ISO : G811) Application Ce cycle permet de réaliser l'usinage longitudinal d'un épaulement. Vous pouvez utiliser ce cycle au choix pour l'ébauche, la finition ou l'usinage intégral. L'ébauche multipasses est exécuté en usinage paraxial. Vous pouvez utiliser le cycle pour un usinage intérieur et extérieur. Lorsque l'outil se trouve en dehors du contour à usiner lors de l'appel du cycle, le cycle exécute un usinage extérieur. Lorsque l'outil se trouve à l'intérieur du contour à usiner, le cycle exécute un usinage intérieur. Mode opératoire du cycle d'ébauche Le cycle usine la zone comprise entre la position de l'outil et le point final défini dans le cycle. 1 La TNC exécute une prise de passe en paraxial selon l'avance rapide. La valeur de la passe est calculée par la TNC à l'aide de Q463 PROF. COUPE MAX.. 2 La TNC usine la zone comprise entre la position de départ et le point final dans le sens longitudinal, selon l'avance définie Q478. 3 La TNC dégage l'outil de la valeur de la passe avec l'avance définie. 4 La TNC repositionne l'outil en rapide au point de départ de l'opération de coupe. 5 La TNC répète ce processus (1 à 4) jusqu'à ce que le contour soit terminé. 6 La TNC repositionne l'outil en rapide au point de départ de l'exécution du cycle. Mode opératoire du cycle de finition 1 La TNC déplace l'outil à la distance d'approche Q460 de la coordonnée Z. Le mouvement a lieu en avance rapide. 2 La TNC exécute une prise de passe en paraxial selon l'avance rapide. 3 La TNC exécute la finition du contour de la pièce avec l'avance définie Q505. 4 La TNC dégage l'outil de la valeur de la distance d'approche selon l'avance définie. 5 La TNC repositionne l'outil en rapide au point de départ de l'exécution du cycle. 292 TNC 640 | Manuel d'utilisationProgrammation des cycles | 9/2013 13 TOURNAGE EPAULEMENT LONGITUDINAL 13.5 (cycle 811, DIN/ISO : G811) Attention lors de la programmation! Programmer la séquence de positionnement avant l'appel du cycle à la position de départ avec correction de rayon R0. La position de l'outil lors de l'appel du cycle définit la zone à usiner (point de départ du cycle). Tenir compte également des principes de base des cycles multipasses ("Principes de base des cycles multipasses"). Paramètres du cycle Opérations d'usinage Q215 : définir les opérations d'usinage 0 : ébauche et finition 1 : seulement ébauche 2 : seulement finition à la cote finale 3 : seulement finition à la surépaisseur Distance d'approche Q460 (en incrémental) : distance pour mouvement de retrait et prépositionnement Q494 Q463 Q460 Ø Q493 Diamètre fin de contour Q493 : coordonnée X du point final du contour (cote au diamètre) Q484 Fin de contour Z Q494 : coordonnée Z du point final du contour Profondeur de coupe max. Q463 : passe maximale (cote au rayon) dans le sens radial. La plongée est uniformément répartie pour éviter des passes en dessous du copeau minimum. Avance d'ébauche Q478 : vitesse d'avance lors de l'ébauche. Avec M136, la TNC interprète l'avance en millimètre par tour, sans M136 en millimètre par minute. Surépaisseur diamètre Q483 (en incrémental) : surépaisseur diamètre sur le contour défini Surépaisseur Z Q484 (en incrémental) : surépaisseur sur le contour défini, dans le sens axial Avance de finition Q505 : vitesse d'avance lors de la finition. Avec M136, la TNC interprète l'avance en millimètres par tour, sans M136 en millimètres par minute. Lissage du contour Q506 : 0 : après chaque coupe le long du contour (à l'intérieur de la zone de coupe) 1 : après la dernière coupe (contour complet) ; dégager à 45 ° 2 : pas de lissage de contour ; dégager à 45° Ø Q483 Séquences CN 11 CYCL DEF 811 TOURN EPAUL LONG. Q215=+0 ;OPERATIONS D'USINAGE Q460=+2 ;DISTANCE D'APPROCHE Q493+50 ;DIAMETRE FIN DE CONTOUR Q494=-55 ;FIN DE CONTOUR Z Q463=+3 ;PROF. COUPE MAX. Q478=+0.3 ;AVANCE EBAUCHE Q483=+0.4 ;SUREPAISSEUR DIAMETRE Q484=+0.2 ;SUREPAISSEUR Z Q505=+0.2 ;AVANCE DE FINITION Q506=+0 ;LISSAGE CONTOUR 12 L X+75 Y+0 Z+2 FMAX M303 13 CYCL CALL TNC 640 | Manuel d'utilisationProgrammation des cycles | 9/2013 293 13 Cycles : tournage 13.6 TOURNAGE EPAULEMENT LONGITUDINAL ETENDU (cycle 812, DIN/ISO : G812) 13.6 TOURNAGE EPAULEMENT LONGITUDINAL ETENDU (cycle 812, DIN/ISO : G812) Application Ce cycle permet de réaliser l'usinage longitudinal d'un épaulement. Fonctions étendues : Vous pouvez ajouter un chanfrein ou un arrondi au début et la fin du contour Dans le cycle, vous pouvez définir un angle de la face transversale et de la surface périphérique Vous pouvez ajouter un rayon dans le coin du contour Vous pouvez utiliser ce cycle au choix pour l'ébauche, la finition ou l'usinage intégral. L'ébauche multipasses est exécutée en usinage paraxial. Vous pouvez utiliser le cycle pour un usinage intérieur et extérieur. Si le diamètre de départ Q491 est supérieur au diamètre final Q493, le cycle exécute un usinage extérieur. Si le diamètre de départ Q491 est inférieur au diamètre final Q493, le cycle exécute un usinage intérieur. Mode opératoire du cycle d'ébauche Lors de l'appel du cycle, la TNC utilise la position de l'outil comme point de départ du cycle. Dans le cas ou le point de départ est à l'intérieur de la zone à usiner, la TNC positionne l'outil à la coordonnée X et ensuite à la distance d'approche de la coordonnée Z et démarre le cycle à cette position. 1 La TNC exécute une prise de passe en paraxial selon l'avance rapide. La valeur de la passe est calculée par la TNC à l'aide de Q463 PROF. COUPE MAX.. 2 La TNC usine la zone comprise entre la position de départ et le point final dans le sens longitudinal, selon l'avance définie Q478. 3 La TNC dégage l'outil de la valeur de la passe avec l'avance définie. 4 La TNC repositionne l'outil en rapide au point de départ de l'opération de coupe. 5 La TNC répète ce processus (1 à 4) jusqu'à ce que le contour soit terminé. 6 La TNC repositionne l'outil en rapide au point de départ de l'exécution du cycle. 294 TNC 640 | Manuel d'utilisationProgrammation des cycles | 9/2013 13 TOURNAGE EPAULEMENT LONGITUDINAL ETENDU 13.6 (cycle 812, DIN/ISO : G812) Mode opératoire du cycle de finition Si le point de départ est à l'intérieur de la zone à usiner, la TNC positionne l'outil d'abord à la distance d'approche de la coordonnée Z. 1 La TNC exécute une prise de passe en paraxial selon l'avance rapide. 2 La TNC exécute la finition du contour de la pièce (du point de départ au point final) avec l'avance définie Q505. 3 La TNC dégage l'outil de la valeur de la distance d'approche selon l'avance définie. 4 La TNC repositionne l'outil en rapide au point de départ de l'exécution du cycle. Attention lors de la programmation ! Programmer la séquence de positionnement avant l'appel du cycle à une position de sécurité avec correction de rayon R0. Lors de l'appel du cycle, la position de l'outil (point de départ du cycle) influence la zone à usiner. Tenir compte également des principes de base des cycles multipasses (voir Page 291). TNC 640 | Manuel d'utilisationProgrammation des cycles | 9/2013 295 13 Cycles : tournage 13.6 TOURNAGE EPAULEMENT LONGITUDINAL ETENDU (cycle 812, DIN/ISO : G812) Paramètres du cycle Opérations d'usinage Q215 : définir les opérations d'usinage 0 : ébauche et finition 1 : seulement ébauche 2 : seulement finition à la cote finale 3 : seulement finition à la surépaisseur Q484 Q463 Ø Q491 Ø Q483 Distance d'approche Q460 (en incrémental) : distance pour mouvement de retrait et prépositionnement Diamètre début de contour Q491 : coordonnée X du point de départ du contour (cote au diamètre) Q493 Q494 Début du contour Z Q492 : coordonnée Z du point de départ du contour Diamètre fin de contour Q493 : coordonnée X du point final du contour (cote au diamètre) Q460 Ø Q493 Fin de contour Z Q494 : coordonnée Z du point final du contour 296 TNC 640 | Manuel d'utilisationProgrammation des cycles | 9/2013 13 TOURNAGE EPAULEMENT LONGITUDINAL ETENDU 13.6 (cycle 812, DIN/ISO : G812) Angle surface périphérique Q495 : angle entre la surface périphérique et l'axe rotatif Type de l'élément de départ Q501 : définir le type de l'élément en début de contour (surface périphérique) 0 : pas d'élément supplémentaire 1 : chanfrein 2 : rayon Séquences CN 11 CYCL DEF 812 TOURNAGE EPAUL. LONG. ETENDU Q215=+0 ;OPERATIONS D'USINAGE Q460=+2 ;DISTANCE D'APPROCHE Q491=+75 ;DIAMETRE DEPART CONTOUR Taille de l'élément de départ Q502 : dimension de l'élément de départ (section de chanfrein) Q492=+0 ;DEPART CONTOUR Z Q493+50 Rayon au coin du contour Q500 : rayon dans l'angle intérieur du contour. Si aucun rayon n'est indiqué, le rayon du contour sera celui de la plaquette. ;DIAMETRE FIN DE CONTOUR Q494=-55 ;FIN DE CONTOUR Z Q495=+5 ;ANGLE SURFACE PERIPH. Angle de flanc Q496 : angle entre la face transversale et l'axe de rotation Q501=+1 ;TYPE ELEMENT DEPART Elément en fin de contour Q503 : définir le type de l'élément en fin de contour (face transversale) 0 : pas d'élément supplémentaire 1 : chanfrein 2 : rayon Q502=+0.5 ;TAILLE ELEMENT DEPART Q500=+1.5 ;RAYON COIN CONTOUR Q496=+0 ;ANGLE FACE TRANSV: Q503=+1 ;TYPE ELEMENT FINAL Taille de l'élément final Q504 : dimension de l'élément final (section de chanfrein) Q504=+0.5 ;TAILLE ELEMENT FINAL Profondeur de coupe max. Q463 : passe maximale (cote au rayon) dans le sens radial. La plongée est uniformément répartie pour éviter des passes en dessous du copeau minimum. Q478=+0.3 ;AVANCE EBAUCHE Avance d'ébauche Q478 : vitesse d'avance lors de l'ébauche. Avec M136, la TNC interprète l'avance en millimètre par tour, sans M136 en millimètre par minute. Q505=+0.2 ;AVANCE DE FINITION Surépaisseur diamètre Q483 (en incrémental) : surépaisseur diamètre sur le contour défini Q463=+3 ;PROF. COUPE MAX. Q483=+0.4 ;SUREPAISSEUR DIAMETRE Q484=+0.2 ;SUREPAISSEUR Z Q506=+0 ;LISSAGE CONTOUR 12 L X+75 Y+0 Z+2 FMAX M303 13 CYCL CALL Surépaisseur Z Q484 (en incrémental) : surépaisseur sur le contour défini, dans le sens axial Avance de finition Q505 : vitesse d'avance lors de la finition. Avec M136, la TNC interprète l'avance en millimètres par tour, sans M136 en millimètres par minute. Lissage du contour Q506 : 0 : après chaque coupe le long du contour (à l'intérieur de la zone de coupe) 1 : après la dernière coupe (contour complet) ; dégager à 45 ° 2 : pas de lissage de contour ; dégager à 45° TNC 640 | Manuel d'utilisationProgrammation des cycles | 9/2013 297 13 Cycles : tournage 13.7 TOURNAGE LONGITUDINAL PLONGEE (cycle 813, DIN/ISO : G813) 13.7 TOURNAGE LONGITUDINAL PLONGEE (cycle 813, DIN/ISO : G813) Application Ce cycle permet de réaliser l'usinage longitudinal d'un épaulement (dégagement) avec élément de plongée. Vous pouvez utiliser ce cycle au choix pour l'ébauche, la finition ou l'usinage intégral. L'ébauche multipasses est exécutée en usinage paraxial. Vous pouvez utiliser le cycle pour un usinage intérieur et extérieur. Si le diamètre de départ Q491 est supérieur au diamètre final Q493, le cycle exécute un usinage extérieur. Si le diamètre de départ Q491 est inférieur au diamètre final Q493, le cycle exécute un usinage intérieur. Mode opératoire du cycle d'ébauche Lors de l'appel du cycle, la TNC utilise la position de l'outil comme point de départ du cycle. Si la coordonnée Z du point de départ est inférieure à Q492 DÉPART DU CONTOUR Z, la TNC positionne l'outil à la distance d'approche de la coordonnée Z et démarre le cycle à cet endroit. Dans la zone correspondant à la contre-dépouille, la TNC exécute la prise de passe avec l'avance Q478. Les mouvements de retrait correspondent toujours à la distance d'approche. 1 La TNC exécute une prise de passe en paraxial selon l'avance rapide. La valeur de la passe est calculée par la TNC à l'aide de Q463 PROF. COUPE MAX.. 2 La TNC usine la zone comprise entre la position de départ et le point final dans le sens longitudinal, selon l'avance définie Q478. 3 La TNC dégage l'outil de la valeur de la passe avec l'avance définie. 4 La TNC repositionne l'outil en rapide au point de départ de l'opération de coupe. 5 La TNC répète ce processus (1 à 4) jusqu'à ce que le contour soit terminé. 6 La TNC repositionne l'outil en rapide au point de départ de l'exécution du cycle. 298 TNC 640 | Manuel d'utilisationProgrammation des cycles | 9/2013 13 TOURNAGE LONGITUDINAL PLONGEE 13.7 (cycle 813, DIN/ISO : G813) Mode opératoire du cycle de finition 1 La TNC exécute la prise de passe en avance rapide. 2 La TNC exécute la finition du contour de la pièce (du point de départ au point final) avec l'avance définie Q505. 3 La TNC dégage l'outil de la valeur de la distance d'approche selon l'avance définie. 4 La TNC repositionne l'outil en rapide au point de départ de l'exécution du cycle. Attention lors de la programmation ! Programmer la séquence de positionnement avant l'appel du cycle à une position de sécurité avec correction de rayon R0. Lors de l'appel du cycle, la position de l'outil (point de départ du cycle) influence la zone à usiner. La TNC tient compte de la géométrie de la dent de l'outil de telle sorte qu'aucun élément du contour ne soit endommagé. Si un usinage intégral n'est pas possible avec l'outil courant, la TNC le signale avec un message. Tenir compte également des principes de base des cycles multipasses (voir Page 291). TNC 640 | Manuel d'utilisationProgrammation des cycles | 9/2013 299 13 Cycles : tournage 13.7 TOURNAGE LONGITUDINAL PLONGEE (cycle 813, DIN/ISO : G813) Paramètres du cycle Opérations d'usinage Q215 : définir les opérations d'usinage 0 : ébauche et finition 1 : seulement ébauche 2 : seulement finition à la cote finale 3 : seulement finition à la surépaisseur Distance d'approche Q460 (en incrémental) : distance pour mouvement de retrait et prépositionnement Diamètre début de contour Q491 : coordonnée X du point de départ du contour (cote au diamètre) Q494 Q492 Ø Q491 Ø Q483 Ø Q493 Q484 Q463 Début de contour Z Q492 : coordonnée Z du point de départ du contour pour la plongée Diamètre fin de contour Q493 : coordonnée X du point final du contour (cote au diamètre) Fin de contour Z Q494 : coordonnée Z du point final du contour Angle de flanc Q495 : angle du flanc plongeant. La référence angulaire est la perpendiculaire à l'axe de rotation. Profondeur de coupe max. Q463 : passe maximale (cote au rayon) dans le sens radial. La plongée est uniformément répartie pour éviter des passes en dessous du copeau minimum. Avance d'ébauche Q478 : vitesse d'avance lors de l'ébauche. Avec M136, la TNC interprète l'avance en millimètre par tour, sans M136 en millimètre par minute. Séquences CN 11 CYCL DEF 813 TOURNAGE LONG. PLONGEE Q215=+0 ;OPERATIONS D'USINAGE Q460=+2 ;DISTANCE D'APPROCHE Q491=+75 ;DIAMETRE DEPART CONTOUR Q492=-10 ;DEPART CONTOUR Z Q493+50 ;DIAMETRE FIN DE CONTOUR Surépaisseur diamètre Q483 (en incrémental) : surépaisseur diamètre sur le contour défini Q494=-55 ;FIN DE CONTOUR Z Surépaisseur Z Q484 (en incrémental) : surépaisseur sur le contour défini, dans le sens axial Q463=+3 Avance de finition Q505 : vitesse d'avance lors de la finition. Avec M136, la TNC interprète l'avance en millimètres par tour, sans M136 en millimètres par minute. Q483=+0.4 ;SUREPAISSEUR DIAMETRE Lissage du contour Q506 : 0 : après chaque coupe le long du contour (à l'intérieur de la zone de coupe) 1 : après la dernière coupe (contour complet) ; dégager à 45 ° 2 : pas de lissage de contour ; dégager à 45° 300 Q460 Q495=+70 ;ANGLE FLANC ;PROF. COUPE MAX. Q478=+0.3 ;AVANCE EBAUCHE Q484=+0.2 ;SUREPAISSEUR Z Q505=+0.2 ;AVANCE DE FINITION Q506=+0 ;LISSAGE CONTOUR 12 L X+75 Y+0 Z+2 FMAX M303 13 CYCL CALL TNC 640 | Manuel d'utilisationProgrammation des cycles | 9/2013 13 TOURNAGE LONGITUDINAL ETENDU PLONGEE 13.8 (cycle 814, DIN/ISO : G814) 13.8 TOURNAGE LONGITUDINAL ETENDU PLONGEE (cycle 814, DIN/ISO : G814) Application Ce cycle permet de réaliser l'usinage longitudinal d'un épaulement (dégagement) avec élément de plongée. Fonctions étendues : Vous pouvez ajouter un chanfrein ou un arrondi au début et la fin du contour: Dans le cycle, vous pouvez définir un angle de la face transversale et un rayon au coin du contour Vous pouvez utiliser ce cycle au choix pour l'ébauche, la finition ou l'usinage intégral. L'ébauche multipasses est exécutée en usinage paraxial. Vous pouvez utiliser le cycle pour un usinage intérieur et extérieur. Si le diamètre de départ Q491 est supérieur au diamètre final Q493, le cycle exécute un usinage extérieur. Si le diamètre de départ Q491 est inférieur au diamètre final Q493, le cycle exécute un usinage intérieur. Mode opératoire du cycle d'ébauche Lors de l'appel du cycle, la TNC utilise la position de l'outil comme point de départ du cycle. Si la coordonnée Z du point de départ est inférieure à Q492 DÉPART DU CONTOUR Z, la TNC positionne l'outil à la distance d'approche de la coordonnée Z et démarre le cycle à cet endroit. Dans la zone correspondant à la contre-dépouille, la TNC exécute la prise de passe avec l'avance Q478. Les mouvements de retrait correspondent toujours à la distance d'approche. 1 La TNC exécute une prise de passe en paraxial selon l'avance rapide. La valeur de la passe est calculée par la TNC à l'aide de Q463 PROF. COUPE MAX.. 2 La TNC usine la zone comprise entre la position de départ et le point final dans le sens longitudinal, selon l'avance définie Q478. 3 La TNC dégage l'outil de la valeur de la passe avec l'avance définie. 4 La TNC repositionne l'outil en rapide au point de départ de l'opération de coupe. 5 La TNC répète ce processus (1 à 4) jusqu'à ce que le contour soit terminé. 6 La TNC repositionne l'outil en rapide au point de départ de l'exécution du cycle. TNC 640 | Manuel d'utilisationProgrammation des cycles | 9/2013 301 13 Cycles : tournage 13.8 TOURNAGE LONGITUDINAL ETENDU PLONGEE (cycle 814, DIN/ISO : G814) Mode opératoire du cycle de finition 1 La TNC exécute la prise de passe en avance rapide. 2 La TNC exécute la finition du contour de la pièce (du point de départ au point final) avec l'avance définie Q505. 3 La TNC dégage l'outil de la valeur de la distance d'approche selon l'avance définie. 4 La TNC repositionne l'outil en rapide au point de départ de l'exécution du cycle. Attention lors de la programmation ! Programmer la séquence de positionnement avant l'appel du cycle à une position de sécurité avec correction de rayon R0. Lors de l'appel du cycle, la position de l'outil (point de départ du cycle) influence la zone à usiner. La TNC tient compte de la géométrie de la dent de l'outil de telle sorte qu'aucun élément du contour ne soit endommagé. Si un usinage intégral n'est pas possible avec l'outil courant, la TNC le signale avec un message. Tenir compte également des principes de base des cycles multipasses (voir Page 291). 302 TNC 640 | Manuel d'utilisationProgrammation des cycles | 9/2013 13 TOURNAGE LONGITUDINAL ETENDU PLONGEE 13.8 (cycle 814, DIN/ISO : G814) Paramètres du cycle Opérations d'usinage Q215 : définir les opérations d'usinage 0 : ébauche et finition 1 : seulement ébauche 2 : seulement finition à la cote finale 3 : seulement finition à la surépaisseur Q484 Q463 Distance d'approche Q460 (en incrémental) : distance pour mouvement de retrait et prépositionnement Diamètre début de contour Q491 : coordonnée X du point de départ du contour (cote au diamètre) Q460 Q494 Q492 Début de contour Z Q492 : coordonnée Z du point de départ du contour pour la plongée Diamètre fin de contour Q493 : coordonnée X du point final du contour (cote au diamètre) Fin de contour Z Q494 : coordonnée Z du point final du contour Angle de flanc Q495 : angle du flanc plongeant. La référence angulaire est la perpendiculaire à l'axe de rotation. Type de l'élément de départ Q501 : définir le type de l'élément en début de contour (surface périphérique) 0 : pas d'élément supplémentaire 1 : chanfrein 2 : rayon Ø Q491 Ø Q483 Ø Q493 Séquences CN 11 CYCL DEF 814 TOURNAGE LONG. ETEND. PLONGEE Q215=+0 ;OPERATIONS D'USINAGE Q460=+2 ;DISTANCE D'APPROCHE Q491=+75 ;DIAMETRE DEPART CONTOUR Q492=-10 ;DEPART CONTOUR Z Taille de l'élément de départ Q502 : dimension de l'élément de départ (section de chanfrein) Q493+50 ;DIAMETRE FIN DE CONTOUR Rayon au coin du contour Q500 : rayon dans l'angle intérieur du contour. Si aucun rayon n'est indiqué, le rayon du contour sera celui de la plaquette. Q494=-55 ;FIN DE CONTOUR Z Angle de flanc Q496 : angle entre la face transversale et l'axe de rotation Q495=+70 ;ANGLE FLANC Q501=+1 ;TYPE ELEMENT DEPART Q502=+0.5 ;TAILLE ELEMENT DEPART Q500=+1.5 ;RAYON COIN CONTOUR Elément en fin de contour Q503 : définir le type de l'élément en fin de contour (face transversale) 0 : pas d'élément supplémentaire 1 : chanfrein 2 : rayon Q496=+0 ;ANGLE FACE TRANSV. Q503=+1 ;TYPE ELEMENT FINAL Taille de l'élément final Q504 : dimension de l'élément final (section de chanfrein) Q478=+0.3 ;AVANCE EBAUCHE Profondeur de coupe max. Q463 : passe maximale (cote au rayon) dans le sens radial. La plongée est uniformément répartie pour éviter des passes en dessous du copeau minimum. Avance d'ébauche Q478 : vitesse d'avance lors de l'ébauche. Avec M136, la TNC interprète l'avance TNC 640 | Manuel d'utilisationProgrammation des cycles | 9/2013 Q504=+0.5 ;TAILLE ELEMENT FINAL Q463=+3 ;PROF. COUPE MAX. Q483=+0.4 ;SUREPAISSEUR DIAMETRE Q484=+0.2 ;SUREPAISSEUR Z Q505=+0.2 ;AVANCE DE FINITION Q506=+0 ;LISSAGE CONTOUR 12 L X+75 Y+0 Z+2 FMAX M303 13 CYCL CALL 303 13 Cycles : tournage 13.8 TOURNAGE LONGITUDINAL ETENDU PLONGEE (cycle 814, DIN/ISO : G814) en millimètre par tour, sans M136 en millimètre par minute. Surépaisseur diamètre Q483 (en incrémental) : surépaisseur diamètre sur le contour défini Surépaisseur Z Q484 (en incrémental) : surépaisseur sur le contour défini, dans le sens axial Avance de finition Q505 : vitesse d'avance lors de la finition. Avec M136, la TNC interprète l'avance en millimètres par tour, sans M136 en millimètres par minute. Lissage du contour Q506 : 0 : après chaque coupe le long du contour (à l'intérieur de la zone de coupe) 1 : après la dernière coupe (contour complet) ; dégager à 45 ° 2 : pas de lissage de contour ; dégager à 45° 304 TNC 640 | Manuel d'utilisationProgrammation des cycles | 9/2013 13 TOURNAGE CONTOUR LONGITUDINAL 13.9 (cycle 810, DIN/ISO : G810) 13.9 TOURNAGE CONTOUR LONGITUDINAL (cycle 810, DIN/ISO : G810) Application Ce cycle permet d'usiner dans le sens longitudinal un profil quelconque. Le contour est défini dans un sous-programme. Vous pouvez utiliser ce cycle au choix pour l'ébauche, la finition ou l'usinage intégral. L'ébauche multipasses est exécutée en usinage paraxial. Vous pouvez utiliser le cycle pour un usinage intérieur et extérieur. Si le point de départ du contour est supérieur au point final, le cycle exécute un usinage extérieur. Si le point de départ du contour est inférieur au point final, le cycle exécute un usinage intérieur. Mode opératoire du cycle d'ébauche Lors de l'appel du cycle, la TNC utilise la position de l'outil comme point de départ du cycle. Si la coordonnée Z du point de départ est inférieure au point de départ du contour, la TNC positionne l'outil à la distance d'approche de la coordonnée Z, et démarre le cycle à cet endroit. 1 La TNC exécute une prise de passe en paraxial selon l'avance rapide. La valeur de la passe est calculée par la TNC à l'aide de Q463 PROF. COUPE MAX.. 2 La TNC usine la zone comprise entre la position de départ et le point final dans le sens longitudinal. L'usinage dans le sens longitudinal a lieu en paraxial, selon l'avance définie Q478. 3 La TNC dégage l'outil de la valeur de la passe avec l'avance définie. 4 La TNC repositionne l'outil en rapide au point de départ de l'opération de coupe. 5 La TNC répète ce processus (1 à 4) jusqu'à ce que le contour soit terminé. 6 La TNC repositionne l'outil en rapide au point de départ de l'exécution du cycle. TNC 640 | Manuel d'utilisationProgrammation des cycles | 9/2013 305 13 Cycles : tournage 13.9 TOURNAGE CONTOUR LONGITUDINAL (cycle 810, DIN/ISO : G810) Mode opératoire du cycle de finition Si la coordonnée Z du point de départ est inférieure au point de départ du contour, la TNC positionne l'outil à la distance d'approche de la coordonnée Z et démarre le cycle à cet endroit. 1 La TNC exécute la prise de passe en avance rapide. 2 La TNC exécute la finition du contour de la pièce (du point de départ au point final) avec l'avance définie Q505. 3 La TNC dégage l'outil de la valeur de la distance d'approche selon l'avance définie. 4 La TNC repositionne l'outil en rapide au point de départ de l'exécution du cycle. Attention lors de la programmation ! La limitation d'usinage limite la zone du contour à usiner. Le mouvement d'approche et de sortie peuvent ignorer les limites d'usinage. La limitation de coupe est fonction de la position de l'outil avant l'appel du cycle. La TNC 640 enlève la matière du côté de la limitation de coupe où se trouve l'outil avant l'appel du cycle. Programmer la séquence de positionnement avant l'appel du cycle à une position de sécurité avec correction de rayon R0. Lors de l'appel du cycle, la position de l'outil (point de départ du cycle) influence la zone à usiner. La TNC tient compte de la géométrie de la dent de l'outil de telle sorte qu'aucun élément du contour ne soit endommagé. Si un usinage intégral n'est pas possible avec l'outil courant, la TNC le signale avec un message. Vous devez programmer le cycle 14 CONTOUR avant l'appel de cycle afin de définir le numéro des sousprogrammes. Tenir compte également des principes de base des cycles multipasses (voir Page 291). Si vous utilisez des paramètres locaux QL dans un sous-programme de contour, vous devez aussi les attribuer ou les calculer à l'intérieur du sousprogramme de contour. 306 TNC 640 | Manuel d'utilisationProgrammation des cycles | 9/2013 13 TOURNAGE CONTOUR LONGITUDINAL 13.9 (cycle 810, DIN/ISO : G810) Paramètres du cycle Opérations d'usinage Q215 : définir les opérations d'usinage 0 : ébauche et finition 1 : seulement ébauche 2 : seulement finition à la cote finale 3 : seulement finition à la surépaisseur Q484 Q463 Distance d'approche Q460 (en incrémental) : distance pour mouvement de retrait et prépositionnement Inverser contour Q499 : définir le sens d'usinage du contour 0 : le contour est usiné dans le sens programmé 1 : le contour est usiné dans le sens inverse au sens programmé Q460 Q482 Profondeur de coupe max. Q463 : passe maximale (cote au rayon) dans le sens radial. La plongée est uniformément répartie pour éviter des passes en dessous du copeau minimum. Avance d'ébauche Q478 : vitesse d'avance lors de l'ébauche. Avec M136, la TNC interprète l'avance en millimètre par tour, sans M136 en millimètre par minute. TNC 640 | Manuel d'utilisationProgrammation des cycles | 9/2013 Ø Q483 Séquences CN 9 CYCL DEF 14.0 CONTOUR 307 13 Cycles : tournage 13.9 TOURNAGE CONTOUR LONGITUDINAL (cycle 810, DIN/ISO : G810) Surépaisseur diamètre Q483 (en incrémental) : surépaisseur diamètre sur le contour défini Surépaisseur Z Q484 (en incrémental) : surépaisseur sur le contour défini, dans le sens axial Avance de finition Q505 : vitesse d'avance lors de la finition. Avec M136, la TNC interprète l'avance en millimètres par tour, sans M136 en millimètres par minute. Plongée Q487 : autoriser l'usinage d'éléments plongeants 0 : pas d'usinage d'éléments plongeants 1 : usinage d'éléments plongeants Avance de plongée Q488 : vitesse d'avance lors d'usinage d'éléments plongeants Limitation de coupe Q479 : activer la limitation de coupe 0 : limitation de coupe inactive 1 : limitation de coupe active (Q480/Q482) Diamètre limite Q480 : valeur X pour la limite du contour (cote au diamètre) Valeur limite Z Q482 : valeur Z pour la limite du contour Lissage du contour Q506 : 0 : après chaque coupe le long du contour (à l'intérieur de la zone de coupe) 1 : après la dernière coupe (contour complet) ; dégager à 45 ° 2 : pas de lissage de contour ; dégager à 45° 10 CYCL DEF 14.1 LABEL CONTOUR 2 11 CYCL DEF 810 TOURNAGE CONTOUR LONGITUDINAL Q215=+0 ;OPERATIONS D'USINAGE Q460=+2 ;DISTANCE D'APPROCHE Q499 =+0 ;INVERSER CONTOUR Q463=+3 ;PROF. COUPE MAX. Q478=+0.3 ;AVANCE EBAUCHE Q483=+0.4 ;SUREPAISSEUR DIAMETRE Q484=+0.2 ;SUREPAISSEUR Z Q505=+0.2 ;AVANCE DE FINITION Q487=+1 ;PLONGEE Q488=+0 ;AVANCE PLONGEE Q479=+0 ;LIMITATION COUPE Q480=+0 ;VALEUR LIMITE DIAMETRE Q482=+0 ;VALEUR LIMITE Z Q506=+0 ;LISSAGE CONTOUR 12 L X+75 Y+0 Z+2 FMAX M303 13 CYCL CALL 14 M30 15 LBL 2 16 L X+60 Z+0 17 L Z-10 18 RND R5 19 L X+40 Z-35 20 RND R5 21 L X+50 Z-40 22 L Z-55 23 CC X+60 Z-55 24 C X+60 Z-60 25 L X+100 26 LBL 0 308 TNC 640 | Manuel d'utilisationProgrammation des cycles | 9/2013 13 TOURNAGE PARALLELE AU CONTOUR 13.10 (cycle 815, DIN/ISO : G815) 13.10 TOURNAGE PARALLELE AU CONTOUR (cycle 815, DIN/ISO : G815) Application Ce cycle permet d'usiner une pièce dont le contour de tournage est quelconque. Le contour est défini dans un sous-programme. Vous pouvez utiliser ce cycle au choix pour l'ébauche, la finition ou l'usinage intégral. L'ébauche multipasses est exécutée parallèle au contour. Vous pouvez utiliser le cycle pour un usinage intérieur et extérieur. Si le point de départ du contour est supérieur au point final, le cycle exécute un usinage extérieur. Si le point de départ du contour est inférieur au point final, le cycle exécute un usinage intérieur. Mode opératoire du cycle d'ébauche Lors de l'appel du cycle, la TNC utilise la position de l'outil comme point de départ du cycle. Si la coordonnée Z du point de départ est inférieure au point de départ du contour, la TNC positionne l'outil à la distance d'approche de la coordonnée Z et démarre le cycle à cet endroit. 1 La TNC exécute une prise de passe en paraxial selon l'avance rapide. La valeur de la passe est calculée par la TNC à l'aide de Q463 PROF. COUPE MAX.. 2 La TNC usine la zone comprise entre la position de départ et le point final. L'usinage est exécuté parallèlement au contour, selon l'avance définie Q478. 3 La TNC dégage l'outil à la position de départ dans la coordonnée X, selon l'avance définie. 4 La TNC repositionne l'outil en rapide au point de départ de l'opération de coupe. 5 La TNC répète ce processus (1 à 4) jusqu'à ce que le contour soit terminé. 6 La TNC repositionne l'outil en rapide au point de départ de l'exécution du cycle. TNC 640 | Manuel d'utilisationProgrammation des cycles | 9/2013 309 13 Cycles : tournage 13.10 TOURNAGE PARALLELE AU CONTOUR (cycle 815, DIN/ISO : G815) Mode opératoire du cycle de finition Si la coordonnée Z du point de départ est inférieure au point de départ du contour, la TNC positionne l'outil à la distance d'approche de la coordonnée Z et démarre le cycle à cet endroit. 1 La TNC exécute la prise de passe en avance rapide. 2 La TNC exécute la finition du contour de la pièce (du point de départ au point final) avec l'avance définie Q505. 3 La TNC dégage l'outil de la valeur de la distance d'approche selon l'avance définie. 4 La TNC repositionne l'outil en rapide au point de départ de l'exécution du cycle. Attention lors de la programmation ! Programmer la séquence de positionnement avant l'appel du cycle à une position de sécurité avec correction de rayon R0. Lors de l'appel du cycle, la position de l'outil (point de départ du cycle) influence la zone à usiner. La TNC tient compte de la géométrie de la dent de l'outil de telle sorte qu'aucun élément du contour ne soit endommagé. Si un usinage intégral n'est pas possible avec l'outil courant, la TNC le signale avec un message. Vous devez programmer le cycle 14 CONTOUR avant l'appel de cycle afin de définir le numéro des sousprogrammes. Tenir compte également des principes de base des cycles multipasses (voir Page 291). Si vous utilisez des paramètres locaux QL dans un sous-programme de contour, vous devez aussi les attribuer ou les calculer à l'intérieur du sousprogramme de contour. 310 TNC 640 | Manuel d'utilisationProgrammation des cycles | 9/2013 13 TOURNAGE PARALLELE AU CONTOUR 13.10 (cycle 815, DIN/ISO : G815) Paramètres du cycle Opérations d'usinage Q215 : définir les opérations d'usinage 0 : ébauche et finition 1 : seulement ébauche 2 : seulement finition à la cote finale 3 : seulement finition à la surépaisseur Q460 Distance d'approche Q460 (en incrémental) : distance pour mouvement de retrait et prépositionnement Surépaisseur pièces brute Q485 (en incrémental) : surépaisseur parallèle au contour sur le contour défini Lignes de coupe Q486 : définir le type des lignes de coupe 0 : coupes avec section de copeaux constante 1 : répartition équidistante des coupes Inverser contour Q499 : définir le sens d'usinage du contour 0 : le contour est usiné dans le sens programmé 1 : le contour est usiné dans le sens inverse au sens programmé TNC 640 | Manuel d'utilisationProgrammation des cycles | 9/2013 Ø Q483 Q484 Q463 Q458 311 13 Cycles : tournage 13.10 TOURNAGE PARALLELE AU CONTOUR (cycle 815, DIN/ISO : G815) Profondeur de coupe max. Q463 : passe maximale (cote au rayon) dans le sens radial. La plongée est uniformément répartie pour éviter des passes en dessous du copeau minimum. Avance d'ébauche Q478 : vitesse d'avance lors de l'ébauche. Avec M136, la TNC interprète l'avance en millimètre par tour, sans M136 en millimètre par minute. Séquences CN 9 CYCL DEF 14.0 CONTOUR 10 CYCL DEF 14.1 LABEL CONTOUR 2 11 CYCL DEF 815 TOURNAGE PARALLELE AU CONTOUR Q215=+0 ;OPERATIONS D'USINAGE Q460=+2 ;DISTANCE D'APPROCHE Q485=+5 ;SUREPAISSEUR PIECE BRUTE Surépaisseur Z Q484 (en incrémental) : surépaisseur sur le contour défini, dans le sens axial Q486=+0 ;LIGNES COUPE Q499 =+0 ;INVERSER CONTOUR Avance de finition Q505 : vitesse d'avance lors de la finition. Avec M136, la TNC interprète l'avance en millimètres par tour, sans M136 en millimètres par minute. Q463=+3 ;PROF. COUPE MAX. Surépaisseur diamètre Q483 (en incrémental) : surépaisseur diamètre sur le contour défini Q483=+0.4 ;SUREPAISSEUR DIAMETRE Q484=+0.2 ;SUREPAISSEUR Z Q505=+0.2 ;AVANCE DE FINITION 12 L X+75 Y+0 Z+2 FMAX M303 13 CYCL CALL 14 M30 15 LBL 2 16 L X+60 Z+0 17 L Z-10 18 RND R5 19 L X+40 Z-35 20 RND R5 21 L X+50 Z-40 22 L Z-55 23 CC X+60 Z-55 24 C X+60 Z-60 25 L X+100 26 LBL 0 312 TNC 640 | Manuel d'utilisationProgrammation des cycles | 9/2013 13 TOURNAGE EPAULEMENT TRANSVERSAL 13.11 (cycle 821, DIN/ISO : G821) 13.11 TOURNAGE EPAULEMENT TRANSVERSAL (cycle 821, DIN/ISO : G821) Application Ce cycle permet de réaliser l'usinage transversal d'un épaulement. Vous pouvez utiliser ce cycle au choix pour l'ébauche, la finition ou l'usinage intégral. L'ébauche multipasses est exécutée en usinage paraxial. Vous pouvez utiliser le cycle pour un usinage intérieur et extérieur. Lorsque l'outil se trouve en dehors du contour à usiner lors de l'appel du cycle, le cycle exécute un usinage extérieur. Lorsque l'outil se trouve à l'intérieur du contour à usiner, le cycle exécute un usinage intérieur. Mode opératoire du cycle d'ébauche Le cycle usine la zone comprise entre le point de départ du cycle et le point final défini dans le cycle. 1 La TNC exécute une prise de passe en paraxial selon l'avance rapide. La valeur de la passe est calculée par la TNC à l'aide de Q463 PROF. COUPE MAX.. 2 La TNC usine la zone comprise entre la position de départ et le point final dans le sens transversal, selon l'avance définie Q478. 3 La TNC dégage l'outil de la valeur de la passe avec l'avance définie. 4 La TNC repositionne l'outil en rapide au point de départ de l'opération de coupe. 5 La TNC répète ce processus (1 à 4) jusqu'à ce que le contour soit terminé. 6 La TNC repositionne l'outil en rapide au point de départ de l'exécution du cycle. TNC 640 | Manuel d'utilisationProgrammation des cycles | 9/2013 313 13 Cycles : tournage 13.11 TOURNAGE EPAULEMENT TRANSVERSAL (cycle 821, DIN/ISO : G821) Mode opératoire du cycle de finition 1 La TNC déplace l'outil à la distance d'approche Q460 de la coordonnée Z. Le déplacement est assuré en avance rapide. 2 La TNC exécute une prise de passe en paraxial selon l'avance rapide. 3 La TNC exécute la finition du contour de la pièce avec l'avance définie Q505. 4 La TNC dégage l'outil de la valeur de la distance d'approche selon l'avance définie. 5 La TNC repositionne l'outil en rapide au point de départ de l'exécution du cycle. Attention lors de la programmation ! Programmer la séquence de positionnement avant l'appel du cycle à la position de départ avec correction de rayon R0. Lors de l'appel du cycle, la position de l'outil (point de départ du cycle) influence la zone à usiner. Tenir compte également des principes de base des cycles multipasses (voir Page 291). 314 TNC 640 | Manuel d'utilisationProgrammation des cycles | 9/2013 13 TOURNAGE EPAULEMENT TRANSVERSAL 13.11 (cycle 821, DIN/ISO : G821) Paramètres du cycle Opérations d'usinage Q215 : définir les opérations d'usinage 0 : ébauche et finition 1 : seulement ébauche 2 : seulement finition à la cote finale 3 : seulement finition à la surépaisseur Q460 Q463 Distance d'approche Q460 (en incrémental) : distance pour mouvement de retrait et prépositionnement Ø Q493 Diamètre fin de contour Q493 : coordonnée X du point final du contour (cote au diamètre) Q484 Fin de contour Z Q494 : coordonnée Z du point final du contour Profondeur de coupe max. Q463 : passe maximale dans le sens axial. La plongée est uniformément répartie pour éviter des passes en dessous de l'épaisseur de copeaux minimum. Avance d'ébauche Q478 : vitesse d'avance lors de l'ébauche. Avec M136, la TNC interprète l'avance en millimètre par tour, sans M136 en millimètre par minute. Surépaisseur diamètre Q483 (en incrémental) : surépaisseur diamètre sur le contour défini Ø Q483 Séquences CN 11 CYCL DEF 821 TOURN EPAUL TRANSV Q215=+0 Surépaisseur Z Q484 (en incrémental) : surépaisseur sur le contour défini, dans le sens axial ;OPERATIONS D'USINAGE Q460=+2 ;DISTANCE D'APPROCHE Avance de finition Q505 : vitesse d'avance lors de la finition. Avec M136, la TNC interprète l'avance en millimètres par tour, sans M136 en millimètres par minute. Q493+30 ;DIAMETRE FIN DE CONTOUR Q494=-5 ;FIN DE CONTOUR Z Q463=+3 ;PROF. COUPE MAX. Lissage du contour Q506 : 0 : après chaque coupe le long du contour (à l'intérieur de la zone de coupe) 1 : après la dernière coupe (contour complet) ; dégager à 45 ° 2 : pas de lissage de contour ; dégager à 45° Q478=+0.3 ;AVANCE EBAUCHE Q483=+0.4 ;SUREPAISSEUR DIAMETRE Q484=+0.2 ;SUREPAISSEUR Z Q505=+0.2 ;AVANCE DE FINITION Q506=+0 ;LISSAGE CONTOUR 12 L X+75 Y+0 Z+2 FMAX M303 13 CYCL CALL TNC 640 | Manuel d'utilisationProgrammation des cycles | 9/2013 315 13 Cycles : tournage 13.12 TOURNAGE EPAULEMENT TRANSVERSAL ETENDU (cycle 822, DIN/ISO : G822) 13.12 TOURNAGE EPAULEMENT TRANSVERSAL ETENDU (cycle 822, DIN/ISO : G822) Application Ce cycle permet de réaliser l'usinage transversal d'un épaulement. Fonctions étendues : Vous pouvez ajouter un chanfrein ou un arrondi au début et à la fin du contour. Dans le cycle, vous pouvez définir un angle pour la face transversale et la surface périphérique. Vous pouvez ajouter un rayon dans le coin du contour. Vous pouvez utiliser ce cycle au choix pour l'ébauche, la finition ou l'usinage intégral. L'ébauche multipasses est exécutée en usinage paraxial. Vous pouvez utiliser le cycle pour un usinage intérieur et extérieur. Si le diamètre de départ Q491 est supérieur au diamètre final Q493, le cycle exécute un usinage extérieur. Si le diamètre de départ Q491 est inférieur au diamètre final Q493, le cycle exécute un usinage intérieur. Mode opératoire du cycle d'ébauche Lors de l'appel du cycle, la TNC utilise la position de l'outil comme point de départ du cycle. Au cas où le point de départ est à l'intérieur de la zone à usiner, la TNC positionne l'outil à la coordonnée Z, puis à la distance d'approche dans la coordonnée X et démarre le cycle à cette position. 1 La TNC exécute une prise de passe en paraxial selon l'avance rapide. La valeur de la passe est calculée par la TNC à l'aide de Q463 PROF. COUPE MAX.. 2 La TNC usine la zone comprise entre la position de départ et le point final dans le sens transversal, selon l'avance définie Q478. 3 La TNC dégage l'outil de la valeur de la passe avec l'avance définie. 4 La TNC repositionne l'outil en rapide au point de départ de l'opération de coupe. 5 La TNC répète ce processus (1 à 4) jusqu'à ce que le contour soit terminé. 6 La TNC repositionne l'outil en rapide au point de départ de l'exécution du cycle. 316 TNC 640 | Manuel d'utilisationProgrammation des cycles | 9/2013 13 TOURNAGE EPAULEMENT TRANSVERSAL ETENDU 13.12 (cycle 822, DIN/ISO : G822) Mode opératoire du cycle de finition 1 La TNC exécute une prise de passe en paraxial selon l'avance rapide. 2 La TNC exécute la finition du contour de la pièce (du point de départ au point final) avec l'avance définie Q505. 3 La TNC dégage l'outil de la valeur de la distance d'approche selon l'avance définie. 4 La TNC repositionne l'outil en rapide au point de départ de l'exécution du cycle. Attention lors de la programmation ! Programmer la séquence de positionnement avant l'appel du cycle à la position de départ avec correction de rayon R0. Lors de l'appel du cycle, la position de l'outil (point de départ du cycle) influence la zone à usiner. Tenir compte également des principes de base des cycles multipasses (voir Page 291). TNC 640 | Manuel d'utilisationProgrammation des cycles | 9/2013 317 13 Cycles : tournage 13.12 TOURNAGE EPAULEMENT TRANSVERSAL ETENDU (cycle 822, DIN/ISO : G822) Paramètres du cycle Opérations d'usinage Q215 : définir les opérations d'usinage 0 : ébauche et finition 1 : seulement ébauche 2 : seulement finition à la cote finale 3 : seulement finition à la surépaisseur Q460 Q494 Q463 Ø Q491 Distance d'approche Q460 (en incrémental) : distance pour mouvement de retrait et prépositionnement Diamètre début de contour Q491 : coordonnée X du point de départ du contour (cote au diamètre) Début du contour Z Q492 : coordonnée Z du point de départ du contour Ø Q493 Q484 Q492 Diamètre fin de contour Q493 : coordonnée X du point final du contour (cote au diamètre) Fin de contour Z Q494 : coordonnée Z du point final du contour Angle de flanc Q495 : angle entre la face transversale et l'axe rotatif Ø Q483 Type de l'élément de départ Q501 : définir le type de l'élément en début de contour (surface périphérique) 318 TNC 640 | Manuel d'utilisationProgrammation des cycles | 9/2013 13 TOURNAGE EPAULEMENT TRANSVERSAL ETENDU 13.12 (cycle 822, DIN/ISO : G822) 0 : pas d'élément supplémentaire 1 : chanfrein 2 : rayon Séquences CN 11 CYCL DEF 822 TOURN EPAUL TRANSV ETENDU Taille de l'élément de départ Q502 : dimension de l'élément de départ (section de chanfrein) Q215=+0 ;OPERATIONS D'USINAGE Rayon au coin du contour Q500 : rayon dans l'angle intérieur du contour. Si aucun rayon n'est indiqué, le rayon du contour sera celui de la plaquette. Q460=+2 ;DISTANCE D'APPROCHE Q492=+0 ;DEPART CONTOUR Z Angle surface périphérique Q496 : angle entre la surface périphérique et l'axe rotatif Q493+30 ;DIAMETRE FIN DE CONTOUR Elément en fin de contour Q503 : définir le type de l'élément en fin de contour (face transversale) 0 : pas d'élément supplémentaire 1 : chanfrein 2 : rayon Q494=-15 ;FIN DE CONTOUR Z Q496=+0 ;ANGLE FACE TRANSV. Q501=+1 ;TYPE ELEMENT DEPART Taille de l'élément final Q504 : dimension de l'élément final (section de chanfrein) Profondeur de coupe max. Q463 : passe maximale dans le sens axial. La plongée est uniformément répartie pour éviter des passes en dessous de l'épaisseur de copeaux minimum. Q491=+75 ;DIAMETRE DEPART CONTOUR Q502=+0.5 ;TAILLE ELEMENT DEPART Q500=+1.5 ;RAYON COIN CONTOUR Q496=+5 ;ANGLE SURFACE PERIPH. Q503=+1 ;TYPE ELEMENT FINAL Q504=+0.5 ;TAILLE ELEMENT FINAL Avance d'ébauche Q478 : vitesse d'avance lors de l'ébauche. Avec M136, la TNC interprète l'avance en millimètre par tour, sans M136 en millimètre par minute. Q463=+3 Surépaisseur diamètre Q483 (en incrémental) : surépaisseur diamètre sur le contour défini Q484=+0.2 ;SUREPAISSEUR Z Surépaisseur Z Q484 (en incrémental) : surépaisseur sur le contour défini, dans le sens axial Q506=+0 Avance de finition Q505 : vitesse d'avance lors de la finition. Avec M136, la TNC interprète l'avance en millimètres par tour, sans M136 en millimètres par minute. ;PROF. COUPE MAX. Q478=+0.3 ;AVANCE EBAUCHE Q483=+0.4 ;SUREPAISSEUR DIAMETRE Q505=+0.2 ;AVANCE DE FINITION ;LISSAGE CONTOUR 12 L X+75 Y+0 Z+2 FMAX M303 13 CYCL CALL Lissage du contour Q506 : 0 : après chaque coupe le long du contour (à l'intérieur de la zone de coupe) 1 : après la dernière coupe (contour complet) ; dégager à 45 ° 2 : pas de lissage de contour ; dégager à 45° TNC 640 | Manuel d'utilisationProgrammation des cycles | 9/2013 319 13 Cycles : tournage 13.13 TOURNAGE TRANSVERSAL PLONGEE (cycle 823, DIN/ISO : G823) 13.13 TOURNAGE TRANSVERSAL PLONGEE (cycle 823, DIN/ISO : G823) Application Ce cycle permet d'exécuter un usinage transversal d'éléments de plongée (dégagement). Vous pouvez utiliser ce cycle au choix pour l'ébauche, la finition ou l'usinage intégral. L'ébauche multipasses est exécutée en usinage paraxial. Vous pouvez utiliser le cycle pour un usinage intérieur et extérieur. Si le diamètre de départ Q491 est supérieur au diamètre final Q493, le cycle exécute un usinage extérieur. Si le diamètre de départ Q491 est inférieur au diamètre final Q493, le cycle exécute un usinage intérieur. Mode opératoire du cycle d'ébauche Dans la zone correspondant à la contre-dépouille, la TNC exécute la prise de passe avec l'avance Q478. Les mouvements de retrait correspondent toujours à la distance d'approche. 1 La TNC exécute une prise de passe en paraxial selon l'avance rapide. La valeur de la passe est calculée par la TNC à l'aide de Q463 PROF. COUPE MAX.. 2 La TNC usine la zone comprise entre la position de départ et le point final dans le sens transversal, selon l'avance définie. 3 La TNC dégage l'outil de la valeur de la passe avec l'avance définie Q478. 4 La TNC repositionne l'outil en rapide au point de départ de l'opération de coupe. 5 La TNC répète ce processus (1 à 4) jusqu'à ce que le contour soit terminé. 6 La TNC repositionne l'outil en rapide au point de départ de l'exécution du cycle. 320 TNC 640 | Manuel d'utilisationProgrammation des cycles | 9/2013 13 TOURNAGE TRANSVERSAL PLONGEE 13.13 (cycle 823, DIN/ISO : G823) Mode opératoire du cycle de finition Lors de l'appel du cycle, la TNC utilise la position de l'outil comme point de départ du cycle. Si la coordonnée Z du point de départ est inférieure au point de départ du contour, la TNC positionne l'outil à la distance d'approche de la coordonnée Z et démarre le cycle à cet endroit. 1 La TNC exécute la prise de passe en avance rapide. 2 La TNC exécute la finition du contour de la pièce (du point de départ au point final) avec l'avance définie Q505. 3 La TNC dégage l'outil de la valeur de la distance d'approche selon l'avance définie. 4 La TNC repositionne l'outil en rapide au point de départ de l'exécution du cycle. Attention lors de la programmation ! Programmer la séquence de positionnement avant l'appel du cycle à une position de sécurité avec correction de rayon R0. Lors de l'appel du cycle, la position de l'outil (point de départ du cycle) influence la zone à usiner. La TNC tient compte de la géométrie de la dent de l'outil de telle sorte qu'aucun élément du contour ne soit endommagé. Si un usinage intégral n'est pas possible avec l'outil courant, la TNC le signale avec un message. Tenir compte également des principes de base des cycles multipasses (voir Page 291). TNC 640 | Manuel d'utilisationProgrammation des cycles | 9/2013 321 13 Cycles : tournage 13.13 TOURNAGE TRANSVERSAL PLONGEE (cycle 823, DIN/ISO : G823) Paramètres du cycle Opérations d'usinage Q215 : définir les opérations d'usinage 0 : ébauche et finition 1 : seulement ébauche 2 : seulement finition à la cote finale 3 : seulement finition à la surépaisseur Q460 Q494 Distance d'approche Q460 (en incrémental) : distance pour mouvement de retrait et prépositionnement Q463 Diamètre début de contour Q491 : coordonnée X du point de départ du contour (cote au diamètre) Ø Q493 Début de contour Z Q492 : coordonnée Z du point de départ du contour pour la plongée Q484 Q492 Diamètre fin de contour Q493 : coordonnée X du point final du contour (cote au diamètre) Fin de contour Z Q494 : coordonnée Z du point final du contour Ø Q491 Angle de flanc Q495 : angle du flanc plongeant. La référence angulaire est la parallèle à l'axe de rotation. Profondeur de coupe max. Q463 : passe maximale dans le sens axial. La plongée est uniformément répartie pour éviter des passes en dessous de l'épaisseur de copeaux minimum. Avance d'ébauche Q478 : vitesse d'avance lors de l'ébauche. Avec M136, la TNC interprète l'avance en millimètre par tour, sans M136 en millimètre par minute. Surépaisseur diamètre Q483 (en incrémental) : surépaisseur diamètre sur le contour défini Surépaisseur Z Q484 (en incrémental) : surépaisseur sur le contour défini, dans le sens axial Avance de finition Q505 : vitesse d'avance lors de la finition. Avec M136, la TNC interprète l'avance en millimètres par tour, sans M136 en millimètres par minute. Lissage du contour Q506 : 0 : après chaque coupe le long du contour (à l'intérieur de la zone de coupe) 1 : après la dernière coupe (contour complet) ; dégager à 45 ° 2 : pas de lissage de contour ; dégager à 45° Ø Q483 Séquences CN 11 CYCL DEF 823 TOURNAGE TRANSV. PLONGEE Q215=+0 ;OPERATIONS D'USINAGE Q460=+2 ;DISTANCE D'APPROCHE Q491=+75 ;DIAMETRE DEPART CONTOUR Q492=+0 ;DEPART CONTOUR Z Q493+20 ;DIAMETRE FIN DE CONTOUR Q494=-5 ;FIN DE CONTOUR Z Q495=+60 ;ANGLE FLANC Q463=+3 ;PROF. COUPE MAX. Q478=+0.3 ;AVANCE EBAUCHE Q483=+0.4 ;SUREPAISSEUR DIAMETRE Q484=+0.2 ;SUREPAISSEUR Z Q505=+0.2 ;AVANCE DE FINITION Q506=+0 ;LISSAGE CONTOUR 12 L X+75 Y+0 Z+2 FMAX M303 13 CYCL CALL 322 TNC 640 | Manuel d'utilisationProgrammation des cycles | 9/2013 13 TOURNAGE TRANSVERSAL ETENDU PLONGÉE 13.14 (cycle 824, DIN/ISO : G824) 13.14 TOURNAGE TRANSVERSAL ETENDU PLONGÉE (cycle 824, DIN/ISO : G824) Application Ce cycle permet d'exécuter un usinage transversal d'éléments de plongée (dégagement). Fonctions étendues : Vous pouvez ajouter un chanfrein ou un arrondi au début et à la fin du contour. Dans le cycle, vous pouvez définir un angle pour la face transversale et un rayon pour le coin du contour. Vous pouvez utiliser ce cycle au choix pour l'ébauche, la finition ou l'usinage intégral. L'ébauche multipasses est exécutée en usinage paraxial. Vous pouvez utiliser le cycle pour un usinage intérieur et extérieur. Si le diamètre de départ Q491 est supérieur au diamètre final Q493, le cycle exécute un usinage extérieur. Si le diamètre de départ Q491 est inférieur au diamètre final Q493, le cycle exécute un usinage intérieur. Mode opératoire du cycle d'ébauche Dans la zone correspondant à la contre-dépouille, la TNC exécute la prise de passe avec l'avance Q478. Les mouvements de retrait correspondent toujours à la distance d'approche. 1 La TNC exécute une prise de passe en paraxial selon l'avance rapide. La valeur de la passe est calculée par la TNC à l'aide de Q463 PROF. COUPE MAX.. 2 La TNC usine la zone comprise entre la position de départ et le point final dans le sens transversal, selon l'avance définie. 3 La TNC dégage l'outil de la valeur de la passe avec l'avance définie Q478. 4 La TNC repositionne l'outil en rapide au point de départ de l'opération de coupe. 5 La TNC répète ce processus (1 à 4) jusqu'à ce que le contour soit terminé. 6 La TNC repositionne l'outil en rapide au point de départ de l'exécution du cycle. TNC 640 | Manuel d'utilisationProgrammation des cycles | 9/2013 323 13 Cycles : tournage 13.14 TOURNAGE TRANSVERSAL ETENDU PLONGÉE (cycle 824, DIN/ISO : G824) Mode opératoire du cycle de finition Lors de l'appel du cycle, la TNC utilise la position de l'outil comme point de départ du cycle. Si la coordonnée Z du point de départ est inférieure au point de départ du contour, la TNC positionne l'outil à la distance d'approche de la coordonnée Z et démarre le cycle à cet endroit. 1 La TNC exécute la prise de passe en avance rapide. 2 La TNC exécute la finition du contour de la pièce (du point de départ au point final) avec l'avance définie Q505. 3 La TNC dégage l'outil de la valeur de la distance d'approche selon l'avance définie. 4 La TNC repositionne l'outil en rapide au point de départ de l'exécution du cycle. Attention lors de la programmation ! Programmer la séquence de positionnement avant l'appel du cycle à une position de sécurité avec correction de rayon R0. Lors de l'appel du cycle, la position de l'outil (point de départ du cycle) influence la zone à usiner. La TNC tient compte de la géométrie de la dent de l'outil de telle sorte qu'aucun élément du contour ne soit endommagé. Si un usinage intégral n'est pas possible avec l'outil courant, la TNC le signale avec un message. Tenir compte également des principes de base des cycles multipasses (voir Page 291). 324 TNC 640 | Manuel d'utilisationProgrammation des cycles | 9/2013 13 TOURNAGE TRANSVERSAL ETENDU PLONGÉE 13.14 (cycle 824, DIN/ISO : G824) Paramètres du cycle Opérations d'usinage Q215 : définir les opérations d'usinage 0 : ébauche et finition 1 : seulement ébauche 2 : seulement finition à la cote finale 3 : seulement finition à la surépaisseur Distance d'approche Q460 (en incrémental) : distance pour mouvement de retrait et prépositionnement Diamètre début de contour Q491 : coordonnée X du point de départ du contour pour la plongée (cote au diamètre) Q460 Q494 Q463 Ø Q493 Début de contour Z Q492 : coordonnée Z du point de départ du contour pour la plongée Diamètre fin de contour Q493 : coordonnée X du point final du contour (cote au diamètre) Fin de contour Z Q494 : coordonnée Z du point final du contour TNC 640 | Manuel d'utilisationProgrammation des cycles | 9/2013 325 13 Cycles : tournage 13.14 TOURNAGE TRANSVERSAL ETENDU PLONGÉE (cycle 824, DIN/ISO : G824) Angle de flanc Q495 : angle du flanc plongeant. La référence angulaire est la parallèle à l'axe de rotation. Q484 Q492 Type de l'élément de départ Q501 : définir le type de l'élément en début de contour (surface périphérique) 0 : pas d'élément supplémentaire 1 : chanfrein 2 : rayon Ø Q491 Taille de l'élément de départ Q502 : dimension de l'élément de départ (section de chanfrein) Rayon au coin du contour Q500 : rayon dans l'angle intérieur du contour. Si aucun rayon n'est indiqué, le rayon du contour sera celui de la plaquette. Elément en fin de contour Q503 : définir le type de l'élément en fin de contour (face transversale) 0 : pas d'élément supplémentaire 1 : chanfrein 2 : rayon Séquences CN 11 CYCL DEF 824 TOURNAGE TRANSV. ETEND. PLONGEE Q215=+0 ;OPERATIONS D'USINAGE Q460=+2 ;DISTANCE D'APPROCHE Q491=+75 ;DIAMETRE DEPART CONTOUR Q492=+0 ;DEPART CONTOUR Z Taille de l'élément final Q504 : dimension de l'élément final (section de chanfrein) Q493+20 ;DIAMETRE FIN DE CONTOUR Profondeur de coupe max. Q463 : passe maximale dans le sens axial. La plongée est uniformément répartie pour éviter des passes en dessous de l'épaisseur de copeaux minimum. Q494=-10 ;FIN DE CONTOUR Z Avance d'ébauche Q478 : vitesse d'avance lors de l'ébauche. Avec M136, la TNC interprète l'avance en millimètre par tour, sans M136 en millimètre par minute. Q495=+70 ;ANGLE FLANC Q501=+1 ;TYPE ELEMENT DEPART Q502=+0.5 ;TAILLE ELEMENT DEPART Q500=+1.5 ;RAYON COIN CONTOUR Q496=+0 ;ANGLE FACE TRANSV. Surépaisseur diamètre Q483 (en incrémental) : surépaisseur diamètre sur le contour défini Q503=+1 ;TYPE ELEMENT FINAL Surépaisseur Z Q484 (en incrémental) : surépaisseur sur le contour défini, dans le sens axial Q463=+3 Avance de finition Q505 : vitesse d'avance lors de la finition. Avec M136, la TNC interprète l'avance en millimètres par tour, sans M136 en millimètres par minute. Q483=+0.4 ;SUREPAISSEUR DIAMETRE Lissage du contour Q506 : 0 : après chaque coupe le long du contour (à l'intérieur de la zone de coupe) 1 : après la dernière coupe (contour complet) ; dégager à 45 ° 2 : pas de lissage de contour ; dégager à 45° 326 Ø Q483 Q504=+0.5 ;TAILLE ELEMENT FINAL ;PROF. COUPE MAX. Q478=+0.3 ;AVANCE EBAUCHE Q484=+0.2 ;SUREPAISSEUR Z Q505=+0.2 ;AVANCE DE FINITION Q506=+0 ;LISSAGE CONTOUR 12 L X+75 Y+0 Z+2 FMAX M303 13 CYCL CALL TNC 640 | Manuel d'utilisationProgrammation des cycles | 9/2013 13 TOURNAGE CONTOUR TRANSVERSAL 13.15 (cycle 820, DIN/ISO : G820) 13.15 TOURNAGE CONTOUR TRANSVERSAL (cycle 820, DIN/ISO : G820) Application Ce cycle permet d'usiner dans le sens transversal une pièce dont le contour est quelconque. Le contour est défini dans un sousprogramme. Vous pouvez utiliser ce cycle au choix pour l'ébauche, la finition ou l'usinage intégral. L'ébauche multipasses est exécutée en usinage paraxial. Vous pouvez utiliser le cycle pour un usinage intérieur et extérieur. Si le point de départ du contour est supérieur au point final, le cycle exécute un usinage extérieur. Si le point de départ du contour est inférieur au point final, le cycle exécute un usinage intérieur. Mode opératoire du cycle d'ébauche Lors de l'appel du cycle, la TNC utilise la position de l'outil comme point de départ du cycle. Si la coordonnée Z du point de départ est inférieure au point de départ du contour, la TNC positionne l'outil à la coordonnée Z du point de départ du contour, et démarre le cycle à cet endroit. 1 La TNC exécute une prise de passe en paraxial selon l'avance rapide. La valeur de la passe est calculée par la TNC à l'aide de Q463 PROF. COUPE MAX.. 2 La TNC usine la zone comprise entre la position de départ et le point final dans le sens transversal. L'usinage dans le sens transversal a lieu en paraxial, selon l'avance définie Q478. 3 La TNC dégage l'outil de la valeur de la passe avec l'avance définie. 4 La TNC repositionne l'outil en rapide au point de départ de l'opération de coupe. 5 La TNC répète ce processus (1 à 4) jusqu'à ce que le contour soit terminé. 6 La TNC repositionne l'outil en rapide au point de départ de l'exécution du cycle. TNC 640 | Manuel d'utilisationProgrammation des cycles | 9/2013 327 13 Cycles : tournage 13.15 TOURNAGE CONTOUR TRANSVERSAL (cycle 820, DIN/ISO : G820) Mode opératoire du cycle de finition Si la coordonnée Z du point de départ est inférieure au point de départ du contour, la TNC positionne l'outil à la distance d'approche de la coordonnée Z et démarre le cycle à cet endroit. 1 La TNC exécute la prise de passe en avance rapide. 2 La TNC exécute la finition du contour de la pièce (du point de départ au point final) avec l'avance définie Q505. 3 La TNC dégage l'outil de la valeur de la distance d'approche selon l'avance définie. 4 La TNC repositionne l'outil en rapide au point de départ de l'exécution du cycle. Attention lors de la programmation ! La limitation d'usinage limite la zone du contour à usiner. Le mouvement d'approche et de sortie peuvent ignorer les limites d'usinage. La limitation de coupe est fonction de la position de l'outil avant l'appel du cycle. La TNC 640 enlève la matière du côté de la limitation de coupe où se trouve l'outil avant l'appel du cycle. Programmer la séquence de positionnement avant l'appel du cycle à une position de sécurité avec correction de rayon R0. Lors de l'appel du cycle, la position de l'outil (point de départ du cycle) influence la zone à usiner. La TNC tient compte de la géométrie de la dent de l'outil de telle sorte qu'aucun élément du contour ne soit endommagé. Si un usinage intégral n'est pas possible avec l'outil courant, la TNC le signale avec un message. Vous devez programmer le cycle 14 CONTOUR avant l'appel de cycle afin de définir le numéro des sousprogrammes. Tenir compte également des principes de base des cycles multipasses (voir Page 291). Si vous utilisez des paramètres locaux QL dans un sous-programme de contour, vous devez aussi les attribuer ou les calculer à l'intérieur du sousprogramme de contour. 328 TNC 640 | Manuel d'utilisationProgrammation des cycles | 9/2013 13 TOURNAGE CONTOUR TRANSVERSAL 13.15 (cycle 820, DIN/ISO : G820) Paramètres du cycle Opérations d'usinage Q215 : définir les opérations d'usinage 0 : ébauche et finition 1 : seulement ébauche 2 : seulement finition à la cote finale 3 : seulement finition à la surépaisseur Q460 Q463 Distance d'approche Q460 (en incrémental) : distance pour mouvement de retrait et prépositionnement Inverser contour Q499 : définir le sens d'usinage du contour 0 : le contour est usiné dans le sens programmé 1 : le contour est usiné dans le sens inverse au sens programmé Profondeur de coupe max. Q463 : passe maximale dans le sens axial. La plongée est uniformément répartie pour éviter des passes en dessous de l'épaisseur de copeaux minimum. TNC 640 | Manuel d'utilisationProgrammation des cycles | 9/2013 329 13 Cycles : tournage 13.15 TOURNAGE CONTOUR TRANSVERSAL (cycle 820, DIN/ISO : G820) Avance d'ébauche Q478 : vitesse d'avance lors de l'ébauche. Avec M136, la TNC interprète l'avance en millimètre par tour, sans M136 en millimètre par minute. Q484 Surépaisseur diamètre Q483 (en incrémental) : surépaisseur diamètre sur le contour défini Surépaisseur Z Q484 (en incrémental) : surépaisseur sur le contour défini, dans le sens axial Avance de finition Q505 : vitesse d'avance lors de la finition. Avec M136, la TNC interprète l'avance en millimètres par tour, sans M136 en millimètres par minute. Plongée Q487 : autoriser l'usinage d'éléments plongeants 0 : pas d'usinage d'éléments plongeants 1 : usinage d'éléments plongeants Ø Q483 Séquences CN 9 CYCL DEF 14.0 CONTOUR 10 CYCL DEF 14.1 LABEL CONTOUR 2 11 CYCL DEF 820 TOURNAGE CONTOUR TRANSVERSAL Q215=+0 ;OPERATIONS D'USINAGE Avance de plongée Q488 : vitesse d'avance lors d'usinage d'éléments plongeants Q460=+2 ;DISTANCE D'APPROCHE Q499 =+0 ;INVERSER CONTOUR Limitation de coupe Q479 : activer la limitation de coupe 0 : limitation de coupe inactive 1 : limitation de coupe active (Q480/Q482) Q463=+3 ;PROF. COUPE MAX. Diamètre limite Q480 : valeur X pour la limite du contour (cote au diamètre) Q484=+0.2 ;SUREPAISSEUR Z Valeur limite Z Q482 : valeur Z pour la limite du contour Q487=+1 ;PLONGEE Q488=+0 ;AVANCE PLONGEE Q479=+0 ;LIMITATION COUPE Q480=+0 ;VALEUR LIMITE DIAMETRE Q482=+0 ;VALEUR LIMITE Z Q506=+0 ;LISSAGE CONTOUR Lissage du contour Q506 : 0 : après chaque coupe le long du contour (à l'intérieur de la zone de coupe) 1 : après la dernière coupe (contour complet) ; dégager à 45 ° 2 : pas de lissage de contour ; dégager à 45° Q478=+0.3 ;AVANCE EBAUCHE Q483=+0.4 ;SUREPAISSEUR DIAMETRE Q505=+0.2 ;AVANCE DE FINITION 12 L X+75 Y+0 Z+2 FMAX M303 13 CYCL CALL 14 M30 15 LBL 2 16 L X+75 Z-20 17 L X+50 18 RND R2 19 L X+20 Z-25 20 RND R2 21 L Z+0 22 LBL 0 330 TNC 640 | Manuel d'utilisationProgrammation des cycles | 9/2013 13 TOURNAGE DE GORGE SIMPLE RADIAL 13.16 (cycle 841, DIN/ISO : G841) 13.16 TOURNAGE DE GORGE SIMPLE RADIAL (cycle 841, DIN/ISO : G841) Application Ce cycle permet de tourner des gorges rectangulaires dans le sens longitudinal. Le tournage de gorge consiste à alterner un déplacement à la profondeur de passe et un déplacement d'ébauche. L'usinage est donc assuré en limitant au maximum le nombre des dégagements et des plongées de l'outil. Vous pouvez utiliser ce cycle au choix pour l'ébauche, la finition ou l'usinage intégral. L'ébauche multipasses est exécutée en usinage paraxial. Vous pouvez utiliser le cycle pour un usinage intérieur et extérieur. Si l'outil se trouve à l'extérieur du contour à usiner au moment de l'appel du cycle, le cycle exécute un usinage extérieur. Si l'outil se trouve à l'intérieur du contour à usiner, le cycle exécute un usinage intérieur. Mode opératoire du cycle d'ébauche Lors de l'appel du cycle, la TNC utilise la position de l'outil comme point de départ du cycle. Le cycle usine la zone comprise entre le point de départ de l'exécution du cycle et le point final défini dans le cycle. 1 Partant du point de départ du cycle, la TNC exécute un déplacement à la première profondeur de passe. 2 La TNC usine la zone comprise entre la position de départ et le point final dans le sens longitudinal, selon l'avance définie Q478. 3 Si un seul sens d'usinage Q507=1 a été choisi dans le cycle, la TNC relève l'outil en observant la valeur de la distance d'approche, le dégage en avance rapide et aborde à nouveau le contour selon l'avance définie. Si le sens d'usinage correspond à Q507=0, la passe est assurée des deux côtés. 4 L'outil usine jusqu'à la prochaine profondeur de passe. 5 La TNC répète ce processus (2 à 4) jusqu'à ce que l'outil ait atteint la profondeur de la gorge rectangulaire. 6 La TNC ramène l'outil à la distance d'approche en avance rapide et exécute une passe sur les deux flancs. 7 La TNC repositionne l'outil en rapide au point de départ de l'exécution du cycle. TNC 640 | Manuel d'utilisationProgrammation des cycles | 9/2013 331 13 Cycles : tournage 13.16 TOURNAGE DE GORGE SIMPLE RADIAL (cycle 841, DIN/ISO : G841) Mode opératoire du cycle de finition 1 La TNC positionne l'outil en rapide sur le premier flanc de la gorge. 2 La TNC exécute la finition du flanc de la gorge selon l'avance définie Q505. 3 La TNC exécute la finition du fond de la gorge selon l'avance définie. 4 La TNC dégage l'outil en avance rapide. 5 La TNC positionne l'outil en rapide sur le deuxième flanc de la gorge. 6 La TNC exécute la finition du flanc de la gorge selon l'avance définie Q505. 7 La TNC repositionne l'outil en rapide au point de départ de l'exécution du cycle. Attention lors de la programmation ! Programmer la séquence de positionnement avant l'appel du cycle à la position de départ avec correction de rayon R0. La position de l'outil lors de l'appel du cycle définit la zone à usiner (point de départ du cycle). A partir de la deuxième passe, la TNC réduit chaque passe de coupe ultérieure de 0,1 mm. Ainsi, la pression latérale exercée sur l'outil diminue. Au cas où une largeur de décalage Q508 a été introduite dans le cycle, la TNC diminue la passe de coupe en fonction de la valeur choisie. La matière résiduelle est enlevée à la fin de l'ébauche en une seule fois. La TNC émet un message d'erreur dès que le décalage latéral dépasse 80 % de la largeur effective de la plaquette (largeur effective de plaquette = largeur de plaquette - 2 x rayon de plaquette). 332 TNC 640 | Manuel d'utilisationProgrammation des cycles | 9/2013 13 TOURNAGE DE GORGE SIMPLE RADIAL 13.16 (cycle 841, DIN/ISO : G841) Paramètres du cycle Opérations d'usinage Q215 : définir les opérations d'usinage 0 : ébauche et finition 1 : seulement ébauche 2 : seulement finition à la cote finale 3 : seulement finition à la surépaisseur Distance d'approche Q460 : réservé, sans fonction actuellement Q494 Q463 Q460 Ø Q493 Diamètre fin de contour Q493 : coordonnée X du point final du contour (cote au diamètre) Q484 Fin de contour Z Q494 : coordonnée Z du point final du contour Avance d'ébauche Q478 : vitesse d'avance lors de l'ébauche. Avec M136, la TNC interprète l'avance en millimètre par tour, sans M136 en millimètre par minute. Surépaisseur diamètre Q483 (en incrémental) : surépaisseur diamètre sur le contour défini Surépaisseur Z Q484 (en incrémental) : surépaisseur sur le contour défini, dans le sens axial Avance de finition Q505 : vitesse d'avance lors de la finition. Avec M136, la TNC interprète l'avance en millimètres par tour, sans M136 en millimètres par minute. Profondeur de coupe max. Q463 : passe maximale (cote au rayon) dans le sens radial. La plongée est uniformément répartie pour éviter des passes en dessous du copeau minimum. Sens d'usinage Q507 : sens d'enlèvement des copeaux 0 : dans les deux sens 1 : dans un seul sens (dans le sens du contour) Largeur de décalage Q508 : réduction de la longueur de coupe. La matière résiduelle est enlevée à la fin de l'ébauche en une seule fois. Si nécessaire, la réduit la largeur de décalage programmée. Correction de profondeur Q509 : dépend de la matière, de la vitesse d'avance, etc. ; la plaquette "bascule" lors du tournage. Vous corrigez l'erreur de plongée ainsi générée avec la correction de profondeur. TNC 640 | Manuel d'utilisationProgrammation des cycles | 9/2013 Ø Q483 Séquences CN 11 CYCL DEF 841 TOURNAGE GORGE SIMPLE R. Q215=+0 ;OPERATIONS D'USINAGE Q460=+2 ;DISTANCE D'APPROCHE Q493+50 ;DIAMETRE FIN DE CONTOUR Q494=-50 ;FIN DE CONTOUR Z Q478=+0.3 ;AVANCE EBAUCHE Q483=+0.4 ;SUREPAISSEUR DIAMETRE Q484=+0.2 ;SUREPAISSEUR Z Q505=+0.2 ;AVANCE DE FINITION Q463=+2 ;PROF. COUPE MAX. Q507=+0 ;SENS USINAGE Q508=+0 ;LARGEUR DECALAGE Q509=+0 ;CORRECTION PROFONDEUR 12 L X+75 Y+0 Z-25 FMAX M303 13 CYCL CALL 333 13 Cycles : tournage 13.17 TOURNAGE DE GORGE ETENDU RADIAL (cycle 842, DIN/ISO : G842) 13.17 TOURNAGE DE GORGE ETENDU RADIAL (cycle 842, DIN/ISO : G842) Application Ce cycle permet de tourner des gorges rectangulaires dans le sens longitudinal. Le tournage de gorge consiste à alterner un déplacement à la profondeur de passe et un déplacement d'ébauche. L'usinage est donc assuré en limitant au maximum le nombre des dégagements et des plongées de l'outil. Fonctions étendues : Vous pouvez ajouter un chanfrein ou un arrondi au début et à la fin du contour. Dans le cycle, vous pouvez définir un angle sur les flancs latéraux de la gorge Vous pouvez ajouter des rayons dans les angles du contour Vous pouvez utiliser ce cycle au choix pour l'ébauche, la finition ou l'usinage intégral. L'ébauche multipasses est exécutée en usinage paraxial. Vous pouvez utiliser le cycle pour un usinage intérieur et extérieur. Si le diamètre de départ Q491 est supérieur au diamètre final Q493, le cycle exécute un usinage extérieur. Si le diamètre de départ Q491 est inférieur au diamètre final Q493, le cycle exécute un usinage intérieur. Mode opératoire du cycle d'ébauche Lors de l'appel du cycle, la TNC utilise la position de l'outil comme point de départ du cycle. Si la coordonnée Z du point de départ est inférieure à Q491 DÉPART DU CONTOUR DIAMETRE, la TNC positionne l'outil en X à Q491 et démarre le cycle à cet endroit. 1 Partant du point de départ du cycle, la TNC exécute un déplacement à la première profondeur de passe. 2 La TNC usine la zone comprise entre la position de départ et le point final dans le sens longitudinal, selon l'avance définie Q478. 3 Si un seul sens d'usinage Q507=1 a été choisi dans le cycle, la TNC relève l'outil en observant la valeur de la distance d'approche, le dégage en avance rapide et aborde à nouveau le contour selon l'avance définie. Si le sens d'usinage correspond à Q507=0, la passe est assurée des deux côtés. 4 L'outil usine jusqu'à la prochaine profondeur de passe. 5 La TNC répète ce processus (2 à 4) jusqu'à ce que l'outil ait atteint la profondeur de la gorge rectangulaire. 6 La TNC ramène l'outil à la distance d'approche en avance rapide et exécute une passe sur les deux flancs. 7 La TNC repositionne l'outil en rapide au point de départ de l'exécution du cycle. 334 TNC 640 | Manuel d'utilisationProgrammation des cycles | 9/2013 13 TOURNAGE DE GORGE ETENDU RADIAL 13.17 (cycle 842, DIN/ISO : G842) Mode opératoire du cycle de finition Lors de l'appel du cycle, la TNC utilise la position de l'outil comme point de départ du cycle. Si la coordonnée Z du point de départ est inférieure à Q491 DÉPART DU CONTOUR DIAMETRE, la TNC positionne l'outil en X à Q491 et démarre le cycle à cet endroit. 1 La TNC positionne l'outil en rapide sur le premier flanc de la gorge. 2 La TNC exécute la finition du flanc de la gorge selon l'avance définie Q505. 3 La TNC exécute la finition du fond de la gorge selon l'avance définie. Si un rayon a été introduit pour les coins du contour Q500, la TNC assure la finition de la gorge rectangulaire complète en une seule opération. 4 La TNC dégage l'outil en avance rapide. 5 La TNC positionne l'outil en rapide sur le deuxième flanc de la gorge. 6 La TNC exécute la finition du flanc de la gorge selon l'avance définie Q505. 7 La TNC repositionne l'outil en rapide au point de départ de l'exécution du cycle. Attention lors de la programmation ! Programmer la séquence de positionnement avant l'appel du cycle à la position de départ avec correction de rayon R0. La position de l'outil lors de l'appel du cycle définit la zone à usiner (point de départ du cycle). A partir de la deuxième passe, la TNC réduit chaque passe de coupe ultérieure de 0,1 mm. Ainsi, la pression latérale exercée sur l'outil diminue. Au cas où une largeur de décalage Q508 a été introduite dans le cycle, la TNC diminue la passe de coupe en fonction de la valeur choisie. La matière résiduelle est enlevée à la fin de l'ébauche en une seule fois. La TNC émet un message d'erreur dès que le décalage latéral dépasse 80 % de la largeur effective de la plaquette (largeur effective de plaquette = largeur de plaquette - 2 x rayon de plaquette). TNC 640 | Manuel d'utilisationProgrammation des cycles | 9/2013 335 13 Cycles : tournage 13.17 TOURNAGE DE GORGE ETENDU RADIAL (cycle 842, DIN/ISO : G842) Paramètres du cycle Opérations d'usinage Q215 : définir les opérations d'usinage 0 : ébauche et finition 1 : seulement ébauche 2 : seulement finition à la cote finale 3 : seulement finition à la surépaisseur Distance d'approche Q460 : réservé, sans fonction actuellement Diamètre début de contour Q491 : coordonnée X du point de départ du contour (cote au diamètre) Q494 Q463 Ø Q491 Q460 Ø Q493 Q492 Q484 Début du contour Z Q492 : coordonnée Z du point de départ du contour Diamètre fin de contour Q493 : coordonnée X du point final du contour (cote au diamètre) Ø Q483 Fin de contour Z Q494 : coordonnée Z du point final du contour Angle flanc Q495 : angle entre le flanc au point de départ du contour et la perpendiculaire à l'axe rotatif 336 TNC 640 | Manuel d'utilisationProgrammation des cycles | 9/2013 13 TOURNAGE DE GORGE ETENDU RADIAL 13.17 (cycle 842, DIN/ISO : G842) Type de l'élément de départ Q501 : définir le type de l'élément en début de contour (surface périphérique) 0 : pas d'élément supplémentaire 1 : chanfrein 2 : rayon Taille de l'élément de départ Q502 : dimension de l'élément de départ (section de chanfrein) Rayon au coin du contour Q500 : rayon dans l'angle intérieur du contour. Si aucun rayon n'est indiqué, le rayon du contour sera celui de la plaquette. Angle du deuxième flanc Q496 : angle entre le flanc au point final du contour et la perpendiculaire à l'axe rotatif Type de l'élément final Q503 : définir le type de l'élément en fin de contour 0 : pas d'élément supplémentaire 1 : chanfrein 2 : rayon Taille de l'élément final Q504 : dimension de l'élément final (section de chanfrein) Avance d'ébauche Q478 : vitesse d'avance lors de l'ébauche. Avec M136, la TNC interprète l'avance en millimètre par tour, sans M136 en millimètre par minute. Séquences CN 11 CYCL DEF 842 GORGE RADIAL ETENDU Q215=+0 ;OPERATIONS D'USINAGE Q460=+2 ;DISTANCE D'APPROCHE Q491=+75 ;DIAMETRE DEPART CONTOUR Q492=-20 ;DEPART CONTOUR Z Q493+50 ;DIAMETRE FIN DE CONTOUR Q494=-50 ;FIN DE CONTOUR Z Q495=+5 ;ANGLE FLANC Q501=+1 ;TYPE ELEMENT DEPART Q502=+0.5 ;TAILLE ELEMENT DEPART Q500=+1.5 ;RAYON COIN CONTOUR Q496=+5 ;ANGLE SECOND FLANC Q503=+1 ;TYPE ELEMENT FINAL Q504=+0.5 ;TAILLE ELEMENT FINAL Q478=+0.3 ;AVANCE EBAUCHE Q483=+0.4 ;SUREPAISSEUR DIAMETRE Q483=+0.2 ;SUREPAISSEUR Z Surépaisseur diamètre Q483 (en incrémental) : surépaisseur diamètre sur le contour défini Q505=+0.2 ;AVANCE DE FINITION Q463=+2 ;PROF. COUPE MAX. Surépaisseur Z Q484 (en incrémental) : surépaisseur sur le contour défini, dans le sens axial Q507=+0 ;SENS USINAGE Q508=+0 ;LARGEUR DECALAGE Avance de finition Q505 : vitesse d'avance lors de la finition. Avec M136, la TNC interprète l'avance en millimètres par tour, sans M136 en millimètres par minute. Q509=+0 ;CORRECTION PROFONDEUR 12 L X+75 Y+0 Z+2 FMAX M303 13 CYCL CALL Profondeur de coupe max. Q463 : passe maximale (cote au rayon) dans le sens radial. La plongée est uniformément répartie pour éviter des passes en dessous du copeau minimum. Sens d'usinage Q507 : sens d'enlèvement des copeaux 0 : dans les deux sens 1 : dans un seul sens (dans le sens du contour) Largeur de décalage Q508 : réduction de la longueur de coupe. La matière résiduelle est enlevée à la fin de l'ébauche en une seule fois. Si nécessaire, la réduit la largeur de décalage programmée. Correction de profondeur Q509 : dépend de la matière, de la vitesse d'avance, etc. ; la plaquette TNC 640 | Manuel d'utilisationProgrammation des cycles | 9/2013 337 13 Cycles : tournage 13.17 TOURNAGE DE GORGE ETENDU RADIAL (cycle 842, DIN/ISO : G842) "bascule" lors du tournage. Vous corrigez l'erreur de plongée ainsi générée avec la correction de profondeur. 338 TNC 640 | Manuel d'utilisationProgrammation des cycles | 9/2013 13 TOURNAGE DE GORGE CONTOUR RADIAL 13.18 (cycle 840, DIN/ISO : G840) 13.18 TOURNAGE DE GORGE CONTOUR RADIAL (cycle 840, DIN/ISO : G840) Application Ce cycle permet de tourner des gorges rectangulaires de forme quelconque dans le sens longitudinal. Le tournage de gorge consiste à alterner un déplacement à la profondeur de passe et un déplacement d'ébauche. Vous pouvez utiliser ce cycle au choix pour l'ébauche, la finition ou l'usinage intégral. L'ébauche multipasses est exécutée en usinage paraxial. Vous pouvez utiliser le cycle pour un usinage intérieur et extérieur. Si le point de départ du contour est supérieur au point final, le cycle exécute un usinage extérieur. Si le point de départ du contour est inférieur au point final, le cycle exécute un usinage intérieur. Mode opératoire du cycle d'ébauche Lors de l'appel du cycle, la TNC utilise la position de l'outil comme point de départ du cycle. Si la coordonnée X du point de départ est inférieure au point de départ du contour, la TNC positionne l'outil à la coordonnée X du point de départ du contour et démarre le cycle à cet endroit. 1 La TNC positionne l'outil en rapide à la coordonnée Z (première position de plongée). 2 La TNC exécute un déplacement à la première profondeur de passe. 3 La TNC usine la zone comprise entre la position de départ et le point final dans le sens longitudinal, selon l'avance définie Q478. 4 Si un seul sens d'usinage Q507=1 a été choisi dans le cycle, la TNC relève l'outil en observant la valeur de la distance d'approche, le dégage en avance rapide et aborde à nouveau le contour selon l'avance définie. Si le sens d'usinage correspond à Q507=0, la passe est assurée des deux côtés. . 5 L'outil usine jusqu'à la prochaine profondeur de passe. 6 La TNC répète ce processus (2 à 4) jusqu'à ce que l'outil ait atteint la profondeur de la gorge rectangulaire. 7 La TNC ramène l'outil à la distance d'approche en avance rapide et exécute une passe sur les deux flancs. 8 La TNC repositionne l'outil en rapide au point de départ de l'exécution du cycle. TNC 640 | Manuel d'utilisationProgrammation des cycles | 9/2013 339 13 Cycles : tournage 13.18 TOURNAGE DE GORGE CONTOUR RADIAL (cycle 840, DIN/ISO : G840) Mode opératoire du cycle de finition 1 La TNC repositionne l'outil en rapide sur le premier flanc de la gorge. 2 La TNC exécute la finition des flancs de la gorge selon l'avance définie Q505. 3 La TNC exécute la finition du fond de la gorge selon l'avance définie. 4 La TNC repositionne l'outil en rapide au point de départ de l'exécution du cycle. Attention lors de la programmation ! La limitation d'usinage limite la zone du contour à usiner. Le mouvement d'approche et de sortie peuvent ignorer les limites d'usinage. La limitation de coupe est fonction de la position de l'outil avant l'appel du cycle. La TNC 640 enlève la matière du côté de la limitation de coupe où se trouve l'outil avant l'appel du cycle. Programmer la séquence de positionnement avant l'appel du cycle à la position de départ avec correction de rayon R0. La position de l'outil lors de l'appel du cycle définit la zone à usiner (point de départ du cycle). Vous devez programmer le cycle 14 CONTOUR avant l'appel de cycle afin de définir le numéro des sousprogrammes. Si vous utilisez des paramètres locaux QL dans un sous-programme de contour, vous devez aussi les attribuer ou les calculer à l'intérieur du sousprogramme de contour. A partir de la deuxième passe, la TNC réduit chaque passe de coupe ultérieure de 0,1 mm. Ainsi, la pression latérale exercée sur l'outil diminue. Au cas où une largeur de décalage Q508 a été introduite dans le cycle, la TNC diminue la passe de coupe en fonction de la valeur choisie. La matière résiduelle est enlevée à la fin de l'ébauche en une seule fois. La TNC émet un message d'erreur dès que le décalage latéral dépasse 80 % de la largeur effective de la plaquette (largeur effective de plaquette = largeur de plaquette - 2 x rayon de plaquette). 340 TNC 640 | Manuel d'utilisationProgrammation des cycles | 9/2013 13 TOURNAGE DE GORGE CONTOUR RADIAL 13.18 (cycle 840, DIN/ISO : G840) Paramètres du cycle Opérations d'usinage Q215 : définir les opérations d'usinage 0 : ébauche et finition 1 : seulement ébauche 2 : seulement finition à la cote finale 3 : seulement finition à la surépaisseur Q484 Q460 Distance d'approche Q460 : réservé, sans fonction actuellement Avance d'ébauche Q478 : vitesse d'avance lors de l'ébauche. Avec M136, la TNC interprète l'avance en millimètre par tour, sans M136 en millimètre par minute. Q463 Surépaisseur diamètre Q483 (en incrémental) : surépaisseur diamètre sur le contour défini Surépaisseur Z Q484 (en incrémental) : surépaisseur sur le contour défini, dans le sens axial Ø Q483 Avance de finition Q505 : vitesse d'avance lors de la finition. Avec M136, la TNC interprète l'avance en TNC 640 | Manuel d'utilisationProgrammation des cycles | 9/2013 341 13 Cycles : tournage 13.18 TOURNAGE DE GORGE CONTOUR RADIAL (cycle 840, DIN/ISO : G840) millimètres par tour, sans M136 en millimètres par minute. Limitation de coupe Q479 : activer la limitation de coupe 0 : limitation de coupe inactive 1 : limitation de coupe active (Q480/Q482) Diamètre limite Q480 : valeur X pour la limite du contour (cote au diamètre) Séquences CN 9 CYCL DEF 14.0 CONTOUR 10 CYCL DEF 14.1 LABEL CONTOUR 2 11 CYCL DEF 840 TOURNAGE GORGE CONT. RAD. Q215=+0 ;OPERATIONS D'USINAGE Q460=+2 ;DISTANCE D'APPROCHE Valeur limite Z Q482 : valeur Z pour la limite du contour Q478=+0.3 ;AVANCE EBAUCHE Profondeur de coupe max. Q463 : passe maximale (cote au rayon) dans le sens radial. La plongée est uniformément répartie pour éviter des passes en dessous du copeau minimum. Q483=+0.4 ;SUREPAISSEUR DIAMETRE Sens d'usinage Q507 : sens d'enlèvement des copeaux 0 : dans les deux sens 1 : dans un seul sens (dans le sens du contour) Largeur de décalage Q508 : réduction de la longueur de coupe. La matière résiduelle est enlevée à la fin de l'ébauche en une seule fois. Si nécessaire, la réduit la largeur de décalage programmée. Correction de profondeur Q509 : dépend de la matière, de la vitesse d'avance, etc. ; la plaquette "bascule" lors du tournage. Vous corrigez l'erreur de plongée ainsi générée avec la correction de profondeur. Q488=+0 ;AVANCE PLONGEE Q484=+0.2 ;SUREPAISSEUR Z Q505=+0.2 ;AVANCE DE FINITION Q479=+0 ;LIMITATION COUPE Q480=+0 ;VALEUR LIMITE DIAMETRE Q482=+0 ;VALEUR LIMITE Z Q463=+2 ;PROF. COUPE MAX. Q507=+0 ;SENS USINAGE Q508=+0 ;LARGEUR DECALAGE Q509=+0 ;CORRECTION PROFONDEUR 12 L X+75 Y+0 Z+2 FMAX M303 13 CYCL CALL 14 M30 15 LBL 2 16 L X+60 Z-10 17 L X+40 Z-15 18 RND R3 19 CR X+40 Z-35 R+30 DR+ 18 RND R3 20 L X+60 Z-40 21 LBL 0 342 TNC 640 | Manuel d'utilisationProgrammation des cycles | 9/2013 13 TOURNAGE DE GORGE SIMPLE AXIAL 13.19 (cycle 851, DIN/ISO : G851) 13.19 TOURNAGE DE GORGE SIMPLE AXIAL (cycle 851, DIN/ISO : G851) Application Ce cycle permet de tourner des gorges rectangulaires dans le sens transversal. Le tournage de gorge consiste à alterner un déplacement à la profondeur de passe et un déplacement d'ébauche. L'usinage est donc assuré en limitant au maximum le nombre des dégagements et des plongées de l'outil. Vous pouvez utiliser ce cycle au choix pour l'ébauche, la finition ou l'usinage intégral. L'ébauche multipasses est exécutée en usinage paraxial. Vous pouvez utiliser le cycle pour un usinage intérieur et extérieur. Si l'outil se trouve à l'extérieur du contour à usiner lors de l'appel du cycle, le cycle exécute un usinage extérieur. Si l'outil se trouve à l'intérieur du contour à usiner, le cycle exécute un usinage intérieur. Mode opératoire du cycle d'ébauche Lors de l'appel du cycle, la TNC utilise la position de l'outil comme point de départ du cycle. Le cycle usine la zone comprise entre le point de départ et le point final définis dans le cycle. 1 Partant du point de départ du cycle, la TNC exécute un déplacement à la première profondeur de passe. 2 La TNC usine la zone comprise entre la position de départ et le point final dans le sens transversal, selon l'avance définie Q478. 3 Si un seul sens d'usinage Q507=1 a été choisi dans le cycle, la TNC relève l'outil en observant la valeur de la distance d'approche, le dégage en avance rapide et aborde à nouveau le contour selon l'avance définie. Si le sens d'usinage correspond à Q507=0, la passe est assurée des deux côtés. 4 L'outil usine jusqu'à la prochaine profondeur de passe. 5 La TNC répète ce processus (2 à 4) jusqu'à ce que l'outil ait atteint la profondeur de la gorge rectangulaire. 6 La TNC ramène l'outil à la distance d'approche en avance rapide et exécute une passe sur les deux flancs. 7 La TNC repositionne l'outil en rapide au point de départ de l'exécution du cycle. TNC 640 | Manuel d'utilisationProgrammation des cycles | 9/2013 343 13 Cycles : tournage 13.19 TOURNAGE DE GORGE SIMPLE AXIAL (cycle 851, DIN/ISO : G851) Mode opératoire du cycle de finition 1 La TNC positionne l'outil en rapide sur le premier flanc de la gorge. 2 La TNC exécute la finition du flanc de la gorge selon l'avance définie Q505. 3 La TNC exécute la finition du fond de la gorge selon l'avance définie. 4 La TNC dégage l'outil en rapide. 5 La TNC positionne l'outil en rapide sur le deuxième flanc de la gorge. 6 La TNC exécute la finition du flanc de la gorge selon l'avance définie Q505. 7 La TNC repositionne l'outil en rapide au point de départ de l'exécution du cycle. Attention lors de la programmation ! Programmer la séquence de positionnement avant l'appel du cycle à la position de départ avec correction de rayon R0. La position de l'outil lors de l'appel du cycle définit la zone à usiner (point de départ du cycle). A partir de la deuxième passe, la TNC réduit chaque passe de coupe ultérieure de 0,1 mm. Ainsi, la pression latérale exercée sur l'outil diminue. Au cas où une largeur de décalage Q508 a été introduite dans le cycle, la TNC diminue la passe de coupe en fonction de la valeur choisie. La matière résiduelle est enlevée à la fin de l'ébauche en une seule fois. La TNC émet un message d'erreur dès que le décalage latéral dépasse 80 % de la largeur effective de la plaquette (largeur effective de plaquette = largeur de plaquette - 2 x rayon de plaquette). 344 TNC 640 | Manuel d'utilisationProgrammation des cycles | 9/2013 13 TOURNAGE DE GORGE SIMPLE AXIAL 13.19 (cycle 851, DIN/ISO : G851) Paramètres du cycle Opérations d'usinage Q215 : définir les opérations d'usinage 0 : ébauche et finition 1 : seulement ébauche 2 : seulement finition à la cote finale 3 : seulement finition à la surépaisseur Q460 Distance d'approche Q460 : réservé, sans fonction actuellement Q494 Diamètre fin de contour Q493 : coordonnée X du point final du contour (cote au diamètre) Ø Q493 Q484 Fin de contour Z Q494 : coordonnée Z du point final du contour Avance d'ébauche Q478 : vitesse d'avance lors de l'ébauche. Avec M136, la TNC interprète l'avance en millimètre par tour, sans M136 en millimètre par minute. Surépaisseur diamètre Q483 (en incrémental) : surépaisseur diamètre sur le contour défini Surépaisseur Z Q484 (en incrémental) : surépaisseur sur le contour défini, dans le sens axial Avance de finition Q505 : vitesse d'avance lors de la finition. Avec M136, la TNC interprète l'avance en millimètres par tour, sans M136 en millimètres par minute. Profondeur de coupe max. Q463 : passe maximale (cote au rayon) dans le sens radial. La plongée est uniformément répartie pour éviter des passes en dessous du copeau minimum. Sens d'usinage Q507 : sens d'enlèvement des copeaux 0 : dans les deux sens 1 : dans un seul sens (dans le sens du contour) Largeur de décalage Q508 : réduction de la longueur de coupe. La matière résiduelle est enlevée à la fin de l'ébauche en une seule fois. Si nécessaire, la réduit la largeur de décalage programmée. Correction de profondeur Q509 : dépend de la matière, de la vitesse d'avance, etc. ; la plaquette "bascule" lors du tournage. Vous corrigez l'erreur de plongée ainsi générée avec la correction de profondeur. TNC 640 | Manuel d'utilisationProgrammation des cycles | 9/2013 Ø Q483 Séquences CN 11 CYCL DEF 851 TOURNAGE GORGE SIMPLE AXIAL Q215=+0 ;OPERATIONS D'USINAGE Q460=+2 ;DISTANCE D'APPROCHE Q493+50 ;DIAMETRE FIN DE CONTOUR Q494=-10 ;FIN DE CONTOUR Z Q478=+0.3 ;AVANCE EBAUCHE Q483=+0.4 ;SUREPAISSEUR DIAMETRE Q484=+0.2 ;SUREPAISSEUR Z Q505=+0.2 ;AVANCE DE FINITION Q463=+2 ;PROF. COUPE MAX. Q507=+0 ;SENS USINAGE Q508=+0 ;LARGEUR DECALAGE Q509=+0 ;CORRECTION PROFONDEUR 12 L X+65 Y+0 Z+2 FMAX M303 13 CYCL CALL 345 13 Cycles : tournage 13.20 TOURNAGE DE GORGE AXIAL ETENDU (cycle 852, DIN/ISO : G852) 13.20 TOURNAGE DE GORGE AXIAL ETENDU (cycle 852, DIN/ISO : G852) Application Ce cycle permet de tourner des gorges rectangulaires dans le sens transversal. Le tournage de gorge consiste à alterner un déplacement à la profondeur de passe et un déplacement d'ébauche. L'usinage est donc assuré en limitant au maximum le nombre des dégagements et des plongées de l'outil. Fonctions étendues : Vous pouvez ajouter un chanfrein ou un arrondi au début et à la fin du contour. Dans le cycle, vous pouvez définir un angle pour les flancs latéraux de la gorge. Vous pouvez ajouter des rayons dans les angles du contour. Vous pouvez utiliser ce cycle au choix pour l'ébauche, la finition ou l'usinage intégral. L'ébauche multipasses est exécutée en usinage paraxial. Vous pouvez utiliser le cycle pour un usinage intérieur et extérieur. Si le diamètre de départ Q491 est supérieur au diamètre final Q493, le cycle exécute un usinage extérieur. Si le diamètre de départ Q491 est inférieur au diamètre final Q493, le cycle exécute un usinage intérieur. Mode opératoire du cycle d'ébauche Lors de l'appel du cycle, la TNC utilise la position de l'outil comme point de départ du cycle. Si la coordonnée Z du point de départ est inférieure à Q492 DÉPART DU CONTOUR Z, la TNC positionne l'outil en Z à Q492 et démarre le cycle à cet endroit. 1 Partant du point de départ du cycle, la TNC exécute un déplacement à la première profondeur de passe. 2 La TNC usine la zone comprise entre la position de départ et le point final dans le sens transversal, selon l'avance définie Q478. 3 Si un seul sens d'usinage Q507=1 a été choisi dans le cycle, la TNC relève l'outil en observant la valeur de la distance d'approche, le dégage en avance rapide et aborde à nouveau le contour selon l'avance définie. Si le sens d'usinage correspond à Q507=0, la passe est assurée des deux côtés. 4 L'outil usine jusqu'à la prochaine profondeur de passe. 5 La TNC répète ce processus (2 à 4) jusqu'à ce que l'outil ait atteint la profondeur de la gorge rectangulaire. 6 La TNC ramène l'outil à la distance d'approche en avance rapide et exécute une passe sur les deux flancs. 7 La TNC repositionne l'outil en rapide au point de départ de l'exécution du cycle. 346 TNC 640 | Manuel d'utilisationProgrammation des cycles | 9/2013 13 TOURNAGE DE GORGE AXIAL ETENDU 13.20 (cycle 852, DIN/ISO : G852) Mode opératoire du cycle de finition Lors de l'appel du cycle, la TNC utilise la position de l'outil comme point de départ du cycle. Si la coordonnée Z du point de départ est inférieure à Q492 DÉPART DU CONTOUR Z, la TNC positionne l'outil en Z à Q492 et démarre le cycle à cet endroit. 1 La TNC positionne l'outil en rapide sur le premier flanc de la gorge. 2 La TNC exécute la finition du flanc de la gorge selon l'avance définie Q505. 3 La TNC exécute la finition du fond de la gorge selon l'avance définie. Si un rayon a été introduit pour les coins du contour Q500, la TNC assure la finition de la gorge rectangulaire complète en une seule opération. 4 La TNC dégage l'outil en avance rapide. 5 La TNC positionne l'outil en rapide sur le deuxième flanc de la gorge. 6 La TNC exécute la finition du flanc de la gorge selon l'avance définie Q505. 7 La TNC repositionne l'outil en rapide au point de départ de l'exécution du cycle. Attention lors de la programmation ! Programmer la séquence de positionnement avant l'appel du cycle à la position de départ avec correction de rayon R0. La position de l'outil lors de l'appel du cycle définit la zone à usiner (point de départ du cycle). A partir de la deuxième passe, la TNC réduit chaque passe de coupe ultérieure de 0,1 mm. Ainsi, la pression latérale exercée sur l'outil diminue. Au cas où une largeur de décalage Q508 a été introduite dans le cycle, la TNC diminue la passe de coupe en fonction de la valeur choisie. La matière résiduelle est enlevée à la fin de l'ébauche en une seule fois. La TNC émet un message d'erreur dès que le décalage latéral dépasse 80 % de la largeur effective de la plaquette (largeur effective de plaquette = largeur de plaquette - 2 x rayon de plaquette). TNC 640 | Manuel d'utilisationProgrammation des cycles | 9/2013 347 13 Cycles : tournage 13.20 TOURNAGE DE GORGE AXIAL ETENDU (cycle 852, DIN/ISO : G852) Paramètres du cycle Opérations d'usinage Q215 : définir les opérations d'usinage 0 : ébauche et finition 1 : seulement ébauche 2 : seulement finition à la cote finale 3 : seulement finition à la surépaisseur Q460 Distance d'approche Q460 : réservé, sans fonction actuellement Diamètre début de contour Q491 : coordonnée X du point de départ du contour (cote au diamètre) Ø Q483 Q484 Q494 Q492 Début du contour Z Q492 : coordonnée Z du point de départ du contour Diamètre fin de contour Q493 : coordonnée X du point final du contour (cote au diamètre) Fin de contour Z Q494 : coordonnée Z du point final du contour Ø Q491 Q463 Ø Q493 Angle flanc Q495 : angle entre le flanc au point de départ du contour et la parallèle à l'axe de rotation 348 TNC 640 | Manuel d'utilisationProgrammation des cycles | 9/2013 13 TOURNAGE DE GORGE AXIAL ETENDU 13.20 (cycle 852, DIN/ISO : G852) Type de l'élément de départ Q501 : définir le type de l'élément en début de contour (surface périphérique) 0 : pas d'élément supplémentaire 1 : chanfrein 2 : rayon Taille de l'élément de départ Q502 : dimension de l'élément de départ (section de chanfrein) Rayon au coin du contour Q500 : rayon dans l'angle intérieur du contour. Si aucun rayon n'est indiqué, le rayon du contour sera celui de la plaquette. Angle second flanc Q496 : angle entre le flanc au point final du contour et la parallèle à l'axe de rotation Type de l'élément final Q503 : définir le type de l'élément en fin de contour 0 : pas d'élément supplémentaire 1 : chanfrein 2 : rayon Taille de l'élément final Q504 : dimension de l'élément final (section de chanfrein) Avance d'ébauche Q478 : vitesse d'avance lors de l'ébauche. Avec M136, la TNC interprète l'avance en millimètre par tour, sans M136 en millimètre par minute. Séquences CN 11 CYCL DEF 852 TOURNAGE GORGE ETENDU AXIAL Q215=+0 ;OPERATIONS D'USINAGE Q460=+2 ;DISTANCE D'APPROCHE Q491=+75 ;DEPART CONTOUR DIAMETRE Q492=-20 ;DEPART CONTOUR Z Q493+50 ;DIAMETRE FIN DE CONTOUR Q494=-50 ;FIN DE CONTOUR Z Q495=+5 ;ANGLE FLANC Q501=+1 ;TYPE ELEMENT DEPART Q502=+0.5 ;TAILLE ELEMENT DEPART Q500=+1.5 ;RAYON COIN CONTOUR Q496=+5 ;ANGLE SECOND FLANC Q503=+1 ;TYPE ELEMENT FINAL Q504=+0.5 ;TAILLE ELEMENT FINAL Q478=+0.3 ;AVANCE EBAUCHE Q483=+0.4 ;SUREPAISSEUR DIAMETRE Q484=+0.2 ;SUREPAISSEUR Z Surépaisseur diamètre Q483 (en incrémental) : surépaisseur diamètre sur le contour défini Q505=+0.2 ;AVANCE DE FINITION Q463=+2 ;PROF. COUPE MAX. Surépaisseur Z Q484 (en incrémental) : surépaisseur sur le contour défini, dans le sens axial Q507=+0 ;SENS USINAGE Q508=+0 ;LARGEUR DECALAGE Avance de finition Q505 : vitesse d'avance lors de la finition. Avec M136, la TNC interprète l'avance en millimètres par tour, sans M136 en millimètres par minute. Q509=+0 ;CORRECTION PROFONDEUR 12 L X+75 Y+0 Z+2 FMAX M303 13 CYCL CALL Profondeur de coupe max. Q463 : passe maximale (cote au rayon) dans le sens radial. La plongée est uniformément répartie pour éviter des passes en dessous du copeau minimum. TNC 640 | Manuel d'utilisationProgrammation des cycles | 9/2013 349 13 Cycles : tournage 13.20 TOURNAGE DE GORGE AXIAL ETENDU (cycle 852, DIN/ISO : G852) Sens d'usinage Q507 : sens d'enlèvement des copeaux 0 : dans les deux sens 1 : dans un seul sens (dans le sens du contour) Largeur de décalage Q508 : réduction de la longueur de coupe. La matière résiduelle est enlevée à la fin de l'ébauche en une seule fois. Si nécessaire, la réduit la largeur de décalage programmée. Correction de profondeur Q509 : dépend de la matière, de la vitesse d'avance, etc. ; la plaquette "bascule" lors du tournage. Vous corrigez l'erreur de plongée ainsi générée avec la correction de profondeur. 350 TNC 640 | Manuel d'utilisationProgrammation des cycles | 9/2013 13 TOURNAGE DE GORGE CONTOUR AXIAL 13.21 (cycle 850, DIN/ISO : G850) 13.21 TOURNAGE DE GORGE CONTOUR AXIAL (cycle 850, DIN/ISO : G850) Application Ce cycle permet de tourner des gorges rectangulaires de forme quelconque dans le sens longitudinal. Le tournage de gorge consiste à alterner un déplacement à la profondeur de passe et un déplacement d'ébauche. Vous pouvez utiliser ce cycle au choix pour l'ébauche, la finition ou l'usinage intégral. L'ébauche multipasses est exécutée en usinage paraxial. Vous pouvez utiliser le cycle pour un usinage intérieur et extérieur. Si le point de départ du contour est supérieur au point final, le cycle exécute un usinage extérieur. Si le point de départ du contour est inférieur au point final, le cycle exécute un usinage intérieur. Mode opératoire du cycle d'ébauche Lors de l'appel du cycle, la TNC utilise la position de l'outil comme point de départ du cycle. Si la coordonnée Z du point de départ est inférieure au point de départ du contour, la TNC positionne l'outil à la coordonnée Z du point de départ du contour, et démarre le cycle à cet endroit. 1 La TNC positionne l'outil en avance rapide à la coordonnée X (première position de plongée). 2 La TNC exécute un déplacement à la première profondeur de passe. 3 La TNC usine la zone comprise entre la position de départ et le point final dans le sens transversal, selon l'avance définie Q478. 4 Si un seul sens d'usinage Q507=1 a été choisi dans le cycle, la TNC relève l'outil en observant la valeur de la distance d'approche, le dégage en avance rapide et aborde à nouveau le contour selon l'avance définie. Si le sens d'usinage correspond à Q507=0, la passe est assurée des deux côtés. . 5 L'outil usine jusqu'à la prochaine profondeur de passe. 6 La TNC répète ce processus (2 à 4) jusqu'à ce que l'outil ait atteint la profondeur de la gorge rectangulaire. 7 La TNC ramène l'outil à la distance d'approche en avance rapide et exécute une passe sur les deux flancs. 8 La TNC repositionne l'outil en rapide au point de départ de l'exécution du cycle. TNC 640 | Manuel d'utilisationProgrammation des cycles | 9/2013 351 13 Cycles : tournage 13.21 TOURNAGE DE GORGE CONTOUR AXIAL (cycle 850, DIN/ISO : G850) Mode opératoire du cycle de finition Lors de l'appel du cycle, la TNC utilise la position de l'outil comme point de départ du cycle. 1 La TNC positionne l'outil en rapide sur le premier flanc de la gorge. 2 La TNC exécute la finition des flancs de la gorge selon l'avance définie Q505. 3 La TNC exécute la finition du fond de la gorge selon l'avance définie. 4 La TNC repositionne l'outil en rapide au point de départ de l'exécution du cycle. Attention lors de la programmation ! Programmer la séquence de positionnement avant l'appel du cycle à la position de départ avec correction de rayon R0. La position de l'outil lors de l'appel du cycle définit la zone à usiner (point de départ du cycle). Vous devez programmer le cycle 14 CONTOUR avant l'appel de cycle afin de définir le numéro des sousprogrammes. Si vous utilisez des paramètres locaux QL dans un sous-programme de contour, vous devez aussi les attribuer ou les calculer à l'intérieur du sousprogramme de contour. A partir de la deuxième passe, la TNC réduit chaque passe de coupe ultérieure de 0,1 mm. Ainsi, la pression latérale exercée sur l'outil diminue. Au cas où une largeur de décalage Q508 a été introduite dans le cycle, la TNC diminue la passe de coupe en fonction de la valeur choisie. La matière résiduelle est enlevée à la fin de l'ébauche en une seule fois. La TNC émet un message d'erreur dès que le décalage latéral dépasse 80 % de la largeur effective de la plaquette (largeur effective de plaquette = largeur de plaquette - 2 x rayon de plaquette). 352 TNC 640 | Manuel d'utilisationProgrammation des cycles | 9/2013 13 TOURNAGE DE GORGE CONTOUR AXIAL 13.21 (cycle 850, DIN/ISO : G850) Paramètres du cycle Opérations d'usinage Q215 : définir les opérations d'usinage 0 : ébauche et finition 1 : seulement ébauche 2 : seulement finition à la cote finale 3 : seulement finition à la surépaisseur Q460 Q463 Distance d'approche Q460 : réservé, sans fonction actuellement Avance d'ébauche Q478 : vitesse d'avance lors de l'ébauche. Avec M136, la TNC interprète l'avance en millimètre par tour, sans M136 en millimètre par minute. Surépaisseur diamètre Q483 (en incrémental) : surépaisseur diamètre sur le contour défini Surépaisseur Z Q484 (en incrémental) : surépaisseur sur le contour défini, dans le sens axial TNC 640 | Manuel d'utilisationProgrammation des cycles | 9/2013 353 13 Cycles : tournage 13.21 TOURNAGE DE GORGE CONTOUR AXIAL (cycle 850, DIN/ISO : G850) Avance de finition Q505 : vitesse d'avance lors de la finition. Avec M136, la TNC interprète l'avance en millimètres par tour, sans M136 en millimètres par minute. Q484 Limitation de coupe Q479 : activer la limitation de coupe 0 : limitation de coupe inactive 1 : limitation de coupe active (Q480/Q482) Diamètre limite Q480 : valeur X pour la limite du contour (cote au diamètre) Valeur limite Z Q482 : valeur Z pour la limite du contour Profondeur de coupe max. Q463 : passe maximale (cote au rayon) dans le sens radial. La plongée est uniformément répartie pour éviter des passes en dessous du copeau minimum. Sens d'usinage Q507 : sens d'enlèvement des copeaux 0 : dans les deux sens 1 : dans un seul sens (dans le sens du contour) Largeur de décalage Q508 : réduction de la longueur de coupe. La matière résiduelle est enlevée à la fin de l'ébauche en une seule fois. Si nécessaire, la réduit la largeur de décalage programmée. Correction de profondeur Q509 : dépend de la matière, de la vitesse d'avance, etc. ; la plaquette "bascule" lors du tournage. Vous corrigez l'erreur de plongée ainsi générée avec la correction de profondeur. Ø Q483 Séquences CN 9 CYCL DEF 14.0 CONTOUR 10 CYCL DEF 14.1 LABEL CONTOUR 2 11 CYCL DEF 850 TOURNAGE GORGE CONT. AXIAL Q215=+0 ;OPERATIONS D'USINAGE Q460=+2 ;DISTANCE D'APPROCHE Q478=+0.3 ;AVANCE EBAUCHE Q483=+0.4 ;SUREPAISSEUR DIAMETRE Q484=+0.2 ;SUREPAISSEUR Z Q505=+0.2 ;AVANCE DE FINITION Q479=+0 ;LIMITATION COUPE Q480=+0 ;VALEUR LIMITE DIAMETRE Q482=+0 ;VALEUR LIMITE Z Q463=+2 ;PROF. COUPE MAX. Q507=+0 ;SENS USINAGE Q508=+0 ;LARGEUR DECALAGE Q509=+0 ;CORRECTION PROFONDEUR 12 L X+75 Y+0 Z+2 FMAX M303 13 CYCL CALL 14 M30 15 LBL 2 16 L X+60 Z+0 17 L Z-10 18 RND R5 19 L X+40 Z-15 20 L Z+0 21 LBL 0 354 TNC 640 | Manuel d'utilisationProgrammation des cycles | 9/2013 13 GORGE RADIAL 13.22 (cycle 861, DIN/ISO : G861) 13.22 GORGE RADIAL (cycle 861, DIN/ISO : G861) Application Ce cycle permet d'usiner une gorge radiale de forme rectangulaire. Vous pouvez utiliser ce cycle au choix pour l'ébauche, la finition ou l'usinage intégral. L'ébauche multipasses est exécutée en usinage paraxial. Vous pouvez utiliser le cycle pour un usinage intérieur et extérieur. Si l'outil se trouve à l'extérieur du contour à usiner lors de l'appel du cycle, le cycle exécute un usinage extérieur. Si l'outil se trouve à l'intérieur du contour à usiner, le cycle exécute un usinage intérieur. Mode opératoire du cycle d'ébauche Le cycle usine la zone comprise entre le point de départ de l'exécution du cycle et le point final défini dans le cycle. 1 La TNC exécute une prise de passe en paraxial selon l'avance rapide (passe latérale = 0,8 largeur de la dent). 2 La TNC usine la zone comprise entre la position de départ et le point final dans le sens axial, selon l'avance définie Q478. 3 La TNC repositionne l'outil en rapide au point de départ de l'opération de coupe. 4 La TNC répète ce processus (1 à 3) jusqu'à ce que la largeur de la gorge soit atteinte. 5 La TNC repositionne l'outil en rapide au point de départ de l'exécution du cycle. TNC 640 | Manuel d'utilisationProgrammation des cycles | 9/2013 355 13 Cycles : tournage 13.22 GORGE RADIAL (cycle 861, DIN/ISO : G861) Mode opératoire du cycle de finition 1 La TNC repositionne l'outil en rapide sur le premier flanc de la gorge. 2 La TNC exécute la finition du flanc de la gorge selon l'avance définie Q505. 3 La TNC exécute la finition de la moitié de la largeur de la gorge avec l'avance définie. 4 La TNC dégage l'outil en avance rapide. 5 La TNC positionne l'outil en rapide sur le deuxième flanc de la gorge. 6 La TNC exécute la finition du flanc de la gorge selon l'avance définie Q505. 7 La TNC exécute la finition de la moitié de la largeur de la gorge avec l'avance définie. 8 La TNC repositionne l'outil en rapide au point de départ de l'exécution du cycle. Attention lors de la programmation ! Programmer la séquence de positionnement avant l'appel du cycle à la position de départ avec correction de rayon R0. La position de l'outil lors de l'appel du cycle définit la zone à usiner (point de départ du cycle). 356 TNC 640 | Manuel d'utilisationProgrammation des cycles | 9/2013 13 GORGE RADIAL 13.22 (cycle 861, DIN/ISO : G861) Paramètres du cycle Opérations d'usinage Q215 : définir les opérations d'usinage 0 : ébauche et finition 1 : seulement ébauche 2 : seulement finition à la cote finale 3 : seulement finition à la surépaisseur Q494 Q463 Ø Q460 Distance d'approche Q460 : réservé, sans fonction actuellement Ø Q493 Diamètre fin de contour Q493 : coordonnée X du point final du contour (cote au diamètre) Q484 Fin de contour Z Q494 : coordonnée Z du point final du contour Avance d'ébauche Q478 : vitesse d'avance lors de l'ébauche. Avec M136, la TNC interprète l'avance en millimètre par tour, sans M136 en millimètre par minute. Surépaisseur diamètre Q483 (en incrémental) : surépaisseur diamètre sur le contour défini Surépaisseur Z Q484 (en incrémental) : surépaisseur sur le contour défini, dans le sens axial Avance de finition Q505 : vitesse d'avance lors de la finition. Avec M136, la TNC interprète l'avance en millimètres par tour, sans M136 en millimètres par minute. Passe limite Q463 : profondeur max. par coupe Ø Q483 Séquences CN 11 CYCL DEF 861 GORGE RADIAL Q215=+0 ;OPERATIONS D'USINAGE Q460=+2 ;DISTANCE D'APPROCHE Q493+50 ;DIAMETRE FIN DE CONTOUR Q494=-50 ;FIN DE CONTOUR Z Q478=+0.3 ;AVANCE EBAUCHE Q483=+0.4 ;SUREPAISSEUR DIAMETRE Q484=+0.2 ;SUREPAISSEUR Z Q505=+0.2 ;AVANCE DE FINITION Q463=+0 ;PASSE LIMITE 12 L X+75 Y+0 Z-25 FMAX M303 13 CYCL CALL TNC 640 | Manuel d'utilisationProgrammation des cycles | 9/2013 357 13 Cycles : tournage 13.23 GORGE RADIAL ETENDU (cycle 862, DIN/ISO : G862) 13.23 GORGE RADIAL ETENDU (cycle 862, DIN/ISO : G862) Application Ce cycle permet d'usiner une gorge dans le sens radial. Fonctions étendues : Vous pouvez ajouter un chanfrein ou un arrondi au début et à la fin du contour. Dans le cycle, vous pouvez définir un angle pour les flancs latéraux de la gorge. Vous pouvez ajouter des rayons dans les angles du contour. Vous pouvez utiliser ce cycle au choix pour l'ébauche, la finition ou l'usinage intégral. L'ébauche multipasses est exécutée en usinage paraxial. Vous pouvez utiliser le cycle pour un usinage intérieur et extérieur. Si le diamètre de départ Q491 est supérieur au diamètre final Q493, le cycle exécute un usinage extérieur. Si le diamètre de départ Q491 est inférieur au diamètre final Q493, le cycle exécute un usinage intérieur. Mode opératoire du cycle d'ébauche 1 La TNC exécute une prise de passe en paraxial selon l'avance rapide (passe latérale = 0,8 largeur de la dent). 2 La TNC usine la zone comprise entre la position de départ et le point final dans le sens axial, selon l'avance définie Q478. 3 La TNC repositionne l'outil en rapide au point de départ de l'opération de coupe. 4 La TNC répète ce processus (1 à 3) jusqu'à ce que la largeur de la gorge soit atteinte. 5 La TNC repositionne l'outil en rapide au point de départ de l'exécution du cycle. 358 TNC 640 | Manuel d'utilisationProgrammation des cycles | 9/2013 13 GORGE RADIAL ETENDU 13.23 (cycle 862, DIN/ISO : G862) Mode opératoire du cycle de finition 1 La TNC positionne l'outil en rapide sur le premier flanc de la gorge. 2 La TNC exécute la finition du flanc de la gorge selon l'avance définie Q505. 3 La TNC exécute la finition de la moitié de la largeur de la gorge avec l'avance définie. 4 La TNC dégage l'outil en avance rapide. 5 La TNC positionne l'outil en rapide sur le deuxième flanc de la gorge. 6 La TNC exécute la finition du flanc de la gorge selon l'avance définie Q505. 7 La TNC exécute la finition de la moitié de la gorge avec l'avance définie. 8 La TNC repositionne l'outil en rapide au point de départ de l'exécution du cycle. Attention lors de la programmation ! Programmer la séquence de positionnement avant l'appel du cycle à la position de départ avec correction de rayon R0. La position de l'outil lors de l'appel du cycle définit la zone à usiner (point de départ du cycle). TNC 640 | Manuel d'utilisationProgrammation des cycles | 9/2013 359 13 Cycles : tournage 13.23 GORGE RADIAL ETENDU (cycle 862, DIN/ISO : G862) Paramètres du cycle Opérations d'usinage Q215 : définir les opérations d'usinage 0 : ébauche et finition 1 : seulement ébauche 2 : seulement finition à la cote finale 3 : seulement finition à la surépaisseur Q494 Q463 Ø Q460 Distance d'approche Q460 : réservé, sans fonction actuellement Ø Q493 Diamètre début de contour Q491 : coordonnée X du point de départ du contour (cote au diamètre) Q492 Début du contour Z Q492 : coordonnée Z du point de départ du contour Q484 Diamètre fin de contour Q493 : coordonnée X du point final du contour (cote au diamètre) Fin de contour Z Q494 : coordonnée Z du point final du contour Angle flanc Q495 : angle entre le flanc au point de départ du contour et la perpendiculaire à l'axe rotatif Type de l'élément de départ Q501 : définir le type de l'élément en début de contour (surface périphérique) 0 : pas d'élément supplémentaire 1 : chanfrein 2 : rayon Taille de l'élément de départ Q502 : dimension de l'élément de départ (section de chanfrein) Rayon au coin du contour Q500 : rayon dans l'angle intérieur du contour. Si aucun rayon n'est indiqué, le rayon du contour sera celui de la plaquette. Angle du deuxième flanc Q496 : angle entre le flanc au point final du contour et la perpendiculaire à l'axe rotatif Type de l'élément final Q503 : définir le type de l'élément en fin de contour 0 : pas d'élément supplémentaire 1 : chanfrein 2 : rayon Taille de l'élément final Q504 : dimension de l'élément final (section de chanfrein) Ø Q483 Séquences CN 11 CYCL DEF 862 GORGE RADIAL ETENDU Q215=+0 ;OPERATIONS D'USINAGE Q460=+2 ;DISTANCE D'APPROCHE Q491=+75 ;DEPART CONTOUR DIAMETRE Q492=-20 ;DEPART CONTOUR Z Q493+50 ;DIAMETRE FIN DE CONTOUR Q494=-50 ;FIN DE CONTOUR Z Q495=+5 ;ANGLE FLANC Q501=+1 ;TYPE ELEMENT DEPART Q502=+0.5 ;TAILLE ELEMENT DEPART Q500=+1.5 ;RAYON COIN CONTOUR Q496=+5 ;ANGLE SECOND FLANC Q503=+1 ;TYPE ELEMENT FINAL Q504=+0.5 ;TAILLE ELEMENT FINAL Q478=+0.3 ;AVANCE EBAUCHE Avance d'ébauche Q478 : vitesse d'avance lors de l'ébauche. Avec M136, la TNC interprète l'avance en millimètre par tour, sans M136 en millimètre par minute. Q483=+0.4 ;SUREPAISSEUR DIAMETRE Surépaisseur diamètre Q483 (en incrémental) : surépaisseur diamètre sur le contour défini Q463=+0 Q483=+0.2 ;SUREPAISSEUR Z Q505=+0.2 ;AVANCE DE FINITION ;PASSE LIMITE 12 L X+75 Y+0 Z+2 FMAX M303 13 CYCL CALL 360 TNC 640 | Manuel d'utilisationProgrammation des cycles | 9/2013 13 GORGE RADIAL ETENDU 13.23 (cycle 862, DIN/ISO : G862) Surépaisseur Z Q484 (en incrémental) : surépaisseur sur le contour défini, dans le sens axial Avance de finition Q505 : vitesse d'avance lors de la finition. Avec M136, la TNC interprète l'avance en millimètres par tour, sans M136 en millimètres par minute. Passe limite Q463 : profondeur max. par coupe TNC 640 | Manuel d'utilisationProgrammation des cycles | 9/2013 361 13 Cycles : tournage 13.24 GORGE CONTOUR RADIAL (cycle 860, DIN/ISO : G860) 13.24 GORGE CONTOUR RADIAL (cycle 860, DIN/ISO : G860) Application Ce cycle permet d'usiner une gorge de forme quelconque dans le sens radial. Vous pouvez utiliser ce cycle au choix pour l'ébauche, la finition ou l'usinage intégral. L'ébauche multipasses est exécutée en usinage paraxial. Vous pouvez utiliser le cycle pour un usinage intérieur et extérieur. Si le point de départ du contour est supérieur au point final, le cycle exécute un usinage extérieur. Si le point de départ du contour est inférieur au point final, le cycle exécute un usinage intérieur. Mode opératoire du cycle d'ébauche 1 La TNC positionne l'outil en rapide à la coordonnée Z (première position de plongée). 2 La TNC exécute une prise de passe en paraxial selon l'avance rapide (passe latérale = 0,8 largeur de la dent). 3 La TNC usine la zone comprise entre la position de départ et le point final dans le sens radial, selon l'avance définie Q478. 4 La TNC repositionne l'outil en rapide au point de départ de l'opération de coupe. 5 La TNC répète ce processus (2 à 4) jusqu'à ce que l'outil ait réalisé la forme de la gorge. 6 La TNC repositionne l'outil en rapide au point de départ de l'exécution du cycle. 362 TNC 640 | Manuel d'utilisationProgrammation des cycles | 9/2013 13 GORGE CONTOUR RADIAL 13.24 (cycle 860, DIN/ISO : G860) Mode opératoire du cycle de finition 1 La TNC positionne l'outil en rapide sur le premier flanc de la gorge. 2 La TNC exécute la finition du flanc de la gorge selon l'avance définie Q505. 3 La TNC exécute la finition de la moitié de la gorge avec l'avance définie. 4 La TNC dégage l'outil en avance rapide. 5 La TNC positionne l'outil en rapide sur le deuxième flanc de la gorge. 6 La TNC exécute la finition du flanc de la gorge selon l'avance définie Q505. 7 La TNC exécute la finition de l'autre moitié de la gorge avec l'avance définie. 8 La TNC repositionne l'outil en rapide au point de départ de l'exécution du cycle. Attention lors de la programmation ! La limitation d'usinage limite la zone du contour à usiner. Le mouvement d'approche et de sortie peuvent ignorer les limites d'usinage. La limitation de coupe est fonction de la position de l'outil avant l'appel du cycle. La TNC 640 enlève la matière du côté de la limitation de coupe où se trouve l'outil avant l'appel du cycle. Programmer la séquence de positionnement avant l'appel du cycle à la position de départ avec correction de rayon R0. La position de l'outil lors de l'appel du cycle définit la zone à usiner (point de départ du cycle). Vous devez programmer le cycle 14 CONTOUR avant l'appel de cycle afin de définir le numéro des sousprogrammes. Si vous utilisez des paramètres locaux QL dans un sous-programme de contour, vous devez aussi les attribuer ou les calculer à l'intérieur du sousprogramme de contour. TNC 640 | Manuel d'utilisationProgrammation des cycles | 9/2013 363 13 Cycles : tournage 13.24 GORGE CONTOUR RADIAL (cycle 860, DIN/ISO : G860) Paramètres du cycle Opérations d'usinage Q215 : définir les opérations d'usinage 0 : ébauche et finition 1 : seulement ébauche 2 : seulement finition à la cote finale 3 : seulement finition à la surépaisseur Q463 Ø Q460 Distance d'approche Q460 : réservé, sans fonction actuellement Avance d'ébauche Q478 : vitesse d'avance lors de l'ébauche. Avec M136, la TNC interprète l'avance en millimètre par tour, sans M136 en millimètre par minute. Q484 Surépaisseur diamètre Q483 (en incrémental) : surépaisseur diamètre sur le contour défini Ø Q483 Surépaisseur Z Q484 (en incrémental) : surépaisseur sur le contour défini, dans le sens axial Avance de finition Q505 : vitesse d'avance lors de la finition. Avec M136, la TNC interprète l'avance en millimètres par tour, sans M136 en millimètres par minute. Limitation de coupe Q479 : activer la limitation de coupe 0 : limitation de coupe inactive 1 : limitation de coupe active (Q480/Q482) Diamètre limite Q480 : valeur X pour la limite du contour (cote au diamètre) Valeur limite Z Q482 : valeur Z pour la limite du contour Passe limite Q463 : profondeur max. par coupe Séquences CN 9 CYCL DEF 14.0 CONTOUR 10 CYCL DEF 14.1 LABEL CONTOUR 2 11 CYCL DEF 860 GORGE CONTOUR RADIAL Q215=+0 ;OPERATIONS D'USINAGE Q460=+2 ;DISTANCE D'APPROCHE Q478=+0.3 ;AVANCE EBAUCHE Q483=+0.4 ;SUREPAISSEUR DIAMETRE Q484=+0.2 ;SUREPAISSEUR Z Q505=+0.2 ;AVANCE DE FINITION Q479=+0 ;LIMITATION COUPE Q480=+0 ;VALEUR LIMITE DIAMETRE Q482=+0 ;VALEUR LIMITE Z Q463=+0 ;PASSE LIMITE 12 L X+75 Y+0 Z+2 FMAX M303 13 CYCL CALL 14 M30 15 LBL 2 16 L X+60 Z-20 17 L X+45 18 RND R2 19 L X+40 Z-25 20 L Z+0 21 LBL 0 364 TNC 640 | Manuel d'utilisationProgrammation des cycles | 9/2013 13 GORGE AXIAL 13.25 (cycle 871, DIN/ISO : G871) 13.25 GORGE AXIAL (cycle 871, DIN/ISO : G871) Application Ce cycle permet d'usiner une gorge rectangulaire dans le sens axial (plongée transversale). Vous pouvez utiliser ce cycle au choix pour l'ébauche, la finition ou l'usinage intégral. L'ébauche multipasses est exécutée en usinage paraxial. Mode opératoire du cycle d'ébauche Lors de l'appel du cycle, la TNC utilise la position de l'outil comme point de départ du cycle. Le cycle usine la zone comprise entre le point de départ de l'exécution du cycle et le point final défini dans le cycle. 1 La TNC exécute une prise de passe en paraxial selon l'avance rapide (passe latérale = 0,8 largeur de la dent). 2 La TNC usine la zone comprise entre la position de départ et le point final dans le sens radial, selon l'avance définie Q478. 3 La TNC repositionne l'outil en rapide au point de départ de l'opération de coupe. 4 La TNC répète ce processus (1 à 3) jusqu'à ce que la largeur de la gorge soit atteinte. 5 La TNC repositionne l'outil en rapide au point de départ de l'exécution du cycle. Mode opératoire du cycle de finition 1 La TNC positionne l'outil en rapide sur le premier flanc de la gorge. 2 La TNC exécute la finition du flanc de la gorge selon l'avance définie Q505. 3 La TNC exécute la finition de la moitié de la largeur de la gorge avec l'avance définie. 4 La TNC dégage l'outil en avance rapide. 5 La TNC positionne l'outil en rapide sur le deuxième flanc de la gorge. 6 La TNC exécute la finition du flanc de la gorge selon l'avance définie Q505. 7 La TNC exécute la finition de la moitié de la largeur de la gorge avec l'avance définie. 8 La TNC repositionne l'outil en rapide au point de départ de l'exécution du cycle. TNC 640 | Manuel d'utilisationProgrammation des cycles | 9/2013 365 13 Cycles : tournage 13.25 GORGE AXIAL (cycle 871, DIN/ISO : G871) Attention lors de la programmation ! Programmer la séquence de positionnement avant l'appel du cycle à la position de départ avec correction de rayon R0. La position de l'outil lors de l'appel du cycle définit la zone à usiner (point de départ du cycle). Paramètres du cycle Opérations d'usinage Q215 : définir les opérations d'usinage 0 : ébauche et finition 1 : seulement ébauche 2 : seulement finition à la cote finale 3 : seulement finition à la surépaisseur Q494 Q460 Q463 Distance d'approche Q460 : réservé, sans fonction actuellement Ø Q493 Diamètre fin de contour Q493 : coordonnée X du point final du contour (cote au diamètre) Q484 Fin de contour Z Q494 : coordonnée Z du point final du contour Avance d'ébauche Q478 : vitesse d'avance lors de l'ébauche. Avec M136, la TNC interprète l'avance en millimètre par tour, sans M136 en millimètre par minute. Surépaisseur diamètre Q483 (en incrémental) : surépaisseur diamètre sur le contour défini Surépaisseur Z Q484 (en incrémental) : surépaisseur sur le contour défini, dans le sens axial Avance de finition Q505 : vitesse d'avance lors de la finition. Avec M136, la TNC interprète l'avance en millimètres par tour, sans M136 en millimètres par minute. Passe limite Q463 : profondeur max. par coupe Ø Q483 Séquences CN 11 CYCL DEF 871 GORGE AXIAL Q215=+0 ;OPERATIONS D'USINAGE Q460=+2 ;DISTANCE D'APPROCHE Q493+50 ;DIAMETRE FIN DE CONTOUR Q494=-10 ;FIN DE CONTOUR Z Q478=+0.3 ;AVANCE EBAUCHE Q483=+0.4 ;SUREPAISSEUR DIAMETRE Q484=+0.2 ;SUREPAISSEUR Z Q505=+0.2 ;AVANCE DE FINITION Q463=+0 ;PASSE LIMITE 12 L X+65 Y+0 Z+2 FMAX M303 13 CYCL CALL 366 TNC 640 | Manuel d'utilisationProgrammation des cycles | 9/2013 13 GORGE AXIAL ETENDU 13.26 (cycle 872, DIN/ISO : G872) 13.26 GORGE AXIAL ETENDU (cycle 872, DIN/ISO : G872) Application Ce cycle permet d'usiner une gorge dans le sens axial (plongée transversale). Fonctions étendues : Vous pouvez ajouter un chanfrein ou un arrondi au début et à la fin du contour. Dans le cycle, vous pouvez définir un angle pour les flancs latéraux de la gorge. Vous pouvez ajouter des rayons dans les angles du contour. Vous pouvez utiliser ce cycle au choix pour l'ébauche, la finition ou l'usinage intégral. L'ébauche multipasses est exécutée en usinage paraxial. Mode opératoire du cycle d'ébauche Lors de l'appel du cycle, la TNC utilise la position de l'outil comme point de départ du cycle. Si la coordonnée Z du point de départ est inférieure à Q492 DÉPART DU CONTOUR Z, la TNC positionne l'outil en Z à Q492 et démarre le cycle à cet endroit. 1 La TNC exécute une prise de passe en paraxial selon l'avance rapide (passe latérale = 0,8 largeur de la dent). 2 La TNC usine la zone comprise entre la position de départ et le point final dans le sens radial, selon l'avance définie Q478. 3 La TNC repositionne l'outil en rapide au point de départ de l'opération de coupe. 4 La TNC répète ce processus (1 à 3) jusqu'à ce que la largeur de la gorge soit atteinte. 5 La TNC repositionne l'outil en rapide au point de départ de l'exécution du cycle. TNC 640 | Manuel d'utilisationProgrammation des cycles | 9/2013 367 13 Cycles : tournage 13.26 GORGE AXIAL ETENDU (cycle 872, DIN/ISO : G872) Mode opératoire du cycle de finition Lors de l'appel du cycle, la TNC utilise la position de l'outil comme point de départ du cycle. Si la coordonnée Z du point de départ est inférieure à Q492 DÉPART DU CONTOUR Z, la TNC positionne l'outil en Z à Q492 et démarre le cycle à cet endroit. 1 La TNC positionne l'outil en rapide sur le premier flanc de la gorge. 2 La TNC exécute la finition du flanc de la gorge selon l'avance définie Q505. 3 La TNC dégage l'outil en avance rapide. 4 La TNC positionne l'outil en rapide sur le deuxième flanc de la gorge. 5 La TNC exécute la finition du flanc de la gorge selon l'avance définie Q505. 6 La TNC exécute la finition de la moitié de la gorge avec l'avance définie. 7 La TNC positionne l'outil en rapide sur le premier flanc. 8 La TNC exécute la finition de l'autre moitié de la gorge avec l'avance définie. 9 La TNC repositionne l'outil en rapide au point de départ de l'exécution du cycle. Attention lors de la programmation ! Programmer la séquence de positionnement avant l'appel du cycle à la position de départ avec correction de rayon R0. La position de l'outil lors de l'appel du cycle définit la zone à usiner (point de départ du cycle). 368 TNC 640 | Manuel d'utilisationProgrammation des cycles | 9/2013 13 GORGE AXIAL ETENDU 13.26 (cycle 872, DIN/ISO : G872) Paramètres du cycle Opérations d'usinage Q215 : définir les opérations d'usinage 0 : ébauche et finition 1 : seulement ébauche 2 : seulement finition à la cote finale 3 : seulement finition à la surépaisseur Q494 Q492 Q463 Distance d'approche Q460 : réservé, sans fonction actuellement Q460 Diamètre début de contour Q491 : coordonnée X du point de départ du contour (cote au diamètre) Ø Q493 Q484 Début du contour Z Q492 : coordonnée Z du point de départ du contour Diamètre fin de contour Q493 : coordonnée X du point final du contour (cote au diamètre) Fin de contour Z Q494 : coordonnée Z du point final du contour Angle flanc Q495 : angle entre le flanc au point de départ du contour et la parallèle à l'axe de rotation Type de l'élément de départ Q501 : définir le type de l'élément en début de contour (surface périphérique) 0 : pas d'élément supplémentaire 1 : chanfrein 2 : rayon Taille de l'élément de départ Q502 : dimension de l'élément de départ (section de chanfrein) Rayon au coin du contour Q500 : rayon dans l'angle intérieur du contour. Si aucun rayon n'est indiqué, le rayon du contour sera celui de la plaquette. Ø Q483 Séquences CN 11 CYCL DEF 871 GORGE AXIAL ETENDU Q215=+0 ;OPERATIONS D'USINAGE Q460=+2 ;DISTANCE D'APPROCHE Q491=+75 ;DEPART CONTOUR DIAMETRE Q492=-20 ;DEPART CONTOUR Z Q493+50 ;DIAMETRE FIN DE CONTOUR Q494=-50 ;FIN DE CONTOUR Z Q495=+5 ;ANGLE FLANC Q501=+1 ;TYPE ELEMENT DEPART Angle second flanc Q496 : angle entre le flanc au point final du contour et la parallèle à l'axe de rotation Q502=+0.5 ;TAILLE ELEMENT DEPART Type de l'élément final Q503 : définir le type de l'élément en fin de contour 0 : pas d'élément supplémentaire 1 : chanfrein 2 : rayon Q496=+5 ;ANGLE SECOND FLANC Q503=+1 ;TYPE ELEMENT FINAL Taille de l'élément final Q504 : dimension de l'élément final (section de chanfrein) Q483=+0.4 ;SUREPAISSEUR DIAMETRE Avance d'ébauche Q478 : vitesse d'avance lors de l'ébauche. Avec M136, la TNC interprète l'avance en millimètre par tour, sans M136 en millimètre par minute. Surépaisseur diamètre Q483 (en incrémental) : surépaisseur diamètre sur le contour défini TNC 640 | Manuel d'utilisationProgrammation des cycles | 9/2013 Q500=+1.5 ;RAYON COIN CONTOUR Q504=+0.5 ;TAILLE ELEMENT FINAL Q478=+0.3 ;AVANCE EBAUCHE Q484=+0.2 ;SUREPAISSEUR Z Q505=+0.2 ;AVANCE DE FINITION Q463=+0 ;PASSE LIMITE 12 L X+75 Y+0 Z+2 FMAX M303 13 CYCL CALL 369 13 Cycles : tournage 13.26 GORGE AXIAL ETENDU (cycle 872, DIN/ISO : G872) Surépaisseur Z Q484 (en incrémental) : surépaisseur sur le contour défini, dans le sens axial Avance de finition Q505 : vitesse d'avance lors de la finition. Avec M136, la TNC interprète l'avance en millimètres par tour, sans M136 en millimètres par minute. Passe limite Q463 : profondeur max. par coupe 370 TNC 640 | Manuel d'utilisationProgrammation des cycles | 9/2013 13 GORGE CONTOUR AXIAL 13.27 (cycle 870, DIN/ISO : G870) 13.27 GORGE CONTOUR AXIAL (cycle 870, DIN/ISO : G870) Application Ce cycle permet d'usiner une gorge de forme quelconque dans le sens axial (plongée transversale). Vous pouvez utiliser ce cycle au choix pour l'ébauche, la finition ou l'usinage intégral. L'ébauche multipasses est exécutée en usinage paraxial. Mode opératoire du cycle d'ébauche Lors de l'appel du cycle, la TNC utilise la position de l'outil comme point de départ du cycle. Si la coordonnée Z du point de départ est inférieure au point de départ du contour, la TNC positionne l'outil à la coordonnée Z du point de départ du contour et démarre le cycle à cet endroit. 1 La TNC positionne l'outil en avance rapide à la coordonnée X (première position de plongée). 2 La TNC exécute une prise de passe en paraxial selon l'avance rapide (passe latérale = 0,8 largeur de la dent). 3 La TNC usine la zone comprise entre la position de départ et le point final dans le sens axial, selon l'avance définie Q478. 4 La TNC repositionne l'outil en rapide au point de départ de l'opération de coupe. 5 La TNC répète ce processus (2 à 4) jusqu'à ce que l'outil ait réalisé la forme de la gorge. 6 La TNC repositionne l'outil en rapide au point de départ de l'exécution du cycle. TNC 640 | Manuel d'utilisationProgrammation des cycles | 9/2013 371 13 Cycles : tournage 13.27 GORGE CONTOUR AXIAL (cycle 870, DIN/ISO : G870) Mode opératoire du cycle de finition Lors de l'appel du cycle, la TNC utilise la position de l'outil comme point de départ du cycle. 1 La TNC positionne l'outil en rapide sur le premier flanc de la gorge. 2 La TNC exécute la finition du flanc de la gorge selon l'avance définie Q505. 3 La TNC exécute la finition de la moitié de la gorge avec l'avance définie. 4 La TNC dégage l'outil en avance rapide. 5 La TNC positionne l'outil en rapide sur le deuxième flanc de la gorge. 6 La TNC exécute la finition du flanc de la gorge selon l'avance définie Q505. 7 La TNC exécute la finition de l'autre moitié de la gorge avec l'avance définie. 8 La TNC repositionne l'outil en rapide au point de départ de l'exécution du cycle. Attention lors de la programmation ! La limitation d'usinage limite la zone du contour à usiner. Le mouvement d'approche et de sortie peuvent ignorer les limites d'usinage. La limitation de coupe est fonction de la position de l'outil avant l'appel du cycle. La TNC 640 enlève la matière du côté de la limitation de coupe où se trouve l'outil avant l'appel du cycle. Programmer la séquence de positionnement avant l'appel du cycle à la position de départ avec correction de rayon R0. La position de l'outil lors de l'appel du cycle définit la zone à usiner (point de départ du cycle). Vous devez programmer le cycle 14 CONTOUR avant l'appel de cycle afin de définir le numéro des sousprogrammes. Si vous utilisez des paramètres locaux QL dans un sous-programme de contour, vous devez aussi les attribuer ou les calculer à l'intérieur du sousprogramme de contour. 372 TNC 640 | Manuel d'utilisationProgrammation des cycles | 9/2013 13 GORGE CONTOUR AXIAL 13.27 (cycle 870, DIN/ISO : G870) Paramètres du cycle Opérations d'usinage Q215 : définir les opérations d'usinage 0 : ébauche et finition 1 : seulement ébauche 2 : seulement finition à la cote finale 3 : seulement finition à la surépaisseur Q460 Distance d'approche Q460 : réservé, sans fonction actuellement Ø Q483 Avance d'ébauche Q478 : vitesse d'avance lors de l'ébauche. Avec M136, la TNC interprète l'avance en millimètre par tour, sans M136 en millimètre par minute. Q484 Surépaisseur diamètre Q483 (en incrémental) : surépaisseur diamètre sur le contour défini Q463 Surépaisseur Z Q484 (en incrémental) : surépaisseur sur le contour défini, dans le sens axial Avance de finition Q505 : vitesse d'avance lors de la finition. Avec M136, la TNC interprète l'avance en millimètres par tour, sans M136 en millimètres par minute. Limitation de coupe Q479 : activer la limitation de coupe 0 : limitation de coupe inactive 1 : limitation de coupe active (Q480/Q482) Diamètre limite Q480 : valeur X pour la limite du contour (cote au diamètre) Valeur limite Z Q482 : valeur Z pour la limite du contour Passe limite Q463 : profondeur max. par coupe Séquences CN 9 CYCL DEF 14.0 CONTOUR 10 CYCL DEF 14.1 LABEL CONTOUR 2 11 CYCL DEF 870 GORGE CONTOUR AXIAL Q215=+0 ;OPERATIONS D'USINAGE Q460=+2 ;DISTANCE D'APPROCHE Q478=+0.3 ;AVANCE EBAUCHE Q483=+0.4 ;SUREPAISSEUR DIAMETRE Q484=+0.2 ;SUREPAISSEUR Z Q505=+0.2 ;AVANCE DE FINITION Q479=+0 ;LIMITATION COUPE Q480=+0 ;VALEUR LIMITE DIAMETRE Q482=+0 ;VALEUR LIMITE Z Q463=+0 ;PASSE LIMITE 12 L X+75 Y+0 Z+2 FMAX M303 13 CYCL CALL 14 M30 15 LBL 2 16 L X+60 Z+0 17 L Z-10 18 RND R5 19 L X+40 Z-15 20 L Z+0 21 LBL 0 TNC 640 | Manuel d'utilisationProgrammation des cycles | 9/2013 373 13 Cycles : tournage 13.28 FILETAGE LONGITUDINAL (cycle 831, DIN/ISO : G831) 13.28 FILETAGE LONGITUDINAL (cycle 831, DIN/ISO : G831) Application Ce cycle permet de réaliser un filetage longitudinal Avec ce cycle, vous pouvez réaliser un filetage simple filet ou multifilets. Si vous n'introduisez pas de profondeur de filet dans le cycle, celuici utilise la profondeur de la norme ISO1502. Vous pouvez utiliser le cycle pour un usinage intérieur et extérieur. Mode opératoire du cycle Lors de l'appel du cycle, la TNC utilise la position de l'outil comme point de départ du cycle. 1 La TNC positionne l'outil en avance rapide à la distance d'approche du filetage et exécute une prise de passe. 2 La TNC exécute un usinage longitudinal paraxial. La TNC synchronise l'avance de la TNC avec la vitesse de rotation pour obtenir le pas souhaité. 3 La TNC relève l'outil en avance rapide en observant la valeur de la distance d'approche. 4 La TNC repositionne l'outil en rapide au point de départ de l'opération de coupe. 5 La TNC exécute la prise de passe. Les passes sont exécutées en fonction de l'angle de passe Q467. 6 La TNC répète ce processus (2 à 5) jusqu'à ce que la profondeur de filetage soit atteinte. 7 La TNC exécute le nombre de passes à vide défini dans Q476. 8 La TNC répète ce processus (2 à 7) en fonction du nombre de filets Q475. 9 La TNC repositionne l'outil en rapide au point de départ de l'exécution du cycle. 374 TNC 640 | Manuel d'utilisationProgrammation des cycles | 9/2013 13 FILETAGE LONGITUDINAL 13.28 (cycle 831, DIN/ISO : G831) Attention lors de la programmation ! Programmer la séquence de positionnement avant l'appel du cycle à la position de départ avec correction de rayon R0. La TNC utilise la distance d'approche Q460 comme course d'engagement. La course d'engagement doit être suffisamment grande pour que les axes puissent atteindre la vitesse nécessaire. La TNC utilise le pas du filet comme course de dépassement. La course de dépassement doit être suffisante pour que la vitesse des axes puisse ralentir. Dans le cycle 832 FILETAGE LONG. ETENDU, des paramètres d'engagement et de dégagement sont disponibles. Pendant que la TNC exécute un filetage, le potentiomètre d'avance est inactif. Le potentiomètre de vitesse de rotation reste actif dans une certaine limite (définie par le constructeur de la machine, consulter le manuel de la machine). Sur certains types de machine, l'outil de tournage n'est pas monté dans la broche porte-fraise mais dans un support à part, à côté de la broche. Dans ce cas, l'outil de tournage ne peut pas tourner sur 180°, par exemple pour réaliser à lui seul un filet intérieur et extérieur. Si vous souhaitez utiliser, sur une telle machine, un outil de tournage extérieur pour un usinage intérieur, vous pouvez exécuter l'usinage sur la plage négative du diamètre (-X) et inverser le sens de tournage de la pièce. Attention ! En cas de prépositionnement sur la plage négative du diamètre, le mode d'action du paramètre Q471 Position de filetage est inversé (le filet extérieur correspond alors à 1 et le filet intérieur à 0). Le dégagement se fait directement à la position de départ. Prépositionnez l'outil de manière à ce que la TNC puisse aborder le point de départ en fin de cycle sans risque de collision. TNC 640 | Manuel d'utilisationProgrammation des cycles | 9/2013 375 13 Cycles : tournage 13.28 FILETAGE LONGITUDINAL (cycle 831, DIN/ISO : G831) Paramètres du cycle Position de filetage Q471 : définir la position du filetage 0 : filet extérieur 1: filet intérieur Distance d'approche Q460 : distance d'approche dans le sens radial et axial. Dans le sens axial, la distance d'approche sert à l'accélération des axes (course d'engagement) pour atteindre la vitesse d'avance. Q494 Q492 Q472 Q460 Q473 =0 ISO 1502 Diamètre de filetage Q491 : définir le diamètre nominal du filet Q467 Pas de filetage Q472 : valeur du pas du filet Profondeur de filetage Q473 (en incrémental) : profondeur du filet. En introduisant 0, la commande calcule la profondeur en fonction d'un filetage au pas métrique. Départ de contour Z Q492 : coordonnée Z du point de départ Fin de contour Z Q494 : coordonnée Z du point final du contour incluant la course de sortie de filetage Q474 Sortie de filetage Q474 (en incrémental) : course, à partir de la fin du filetage, sur laquelle le diamètre d'usinage actuel croît jusqu'au diamètre de filetage Q460 Profondeur de coupe maximale Q463 : profondeur de passe maximale dans le sens radial par rapport au rayon Angle de passe Q467 : angle selon lequel est assurée la prise de passe Q463. La référence angulaire est la perpendiculaire à l'axe de rotation. Type de passe Q468 : définir le type de passe 0 : section de copeaux constante (la passe diminue avec la profondeur) 1 : profondeur de passe constante Angle initial Q470 : angle de la broche avec lequel l'usinage du filet doit commencer Q463 Ø Q491 Séquences CN 11 CYCL DEF 831 FILETAGE LONG. Q471=+0 ;POSITION FILETAGE Q460=+5 ;DISTANCE D'APPROCHE Q491=+75 ;DIAMETRE FILETAGE Q472=+2 ;PAS FILETAGE Q473=+0 ;PROF. FILETAGE Q492=+0 ;DEPART CONTOUR Z Q494=-15 ;FIN DE CONTOUR Z Q474=+0 ;SORTIE DE FILETAGE Q463=+0.5 ;PROF. COUPE MAX. Q467=+30 ;ANGLE DE PASSE Q468=+0 ;TYPE DE PASSE Q470=+0 ;ANGLE INITIAL Q475=+30 ;NOMBRE FILETS Q476=+30 ;NB COUPES A VIDE 12 L X+80 Y+0 Z+2 FMAX M303 13 CYCL CALL Nombre filets Q475 : nombre de filets Nombre de passes à vide Q476 : nombre de passes à vide à la profondeur de filetage atteinte 376 TNC 640 | Manuel d'utilisationProgrammation des cycles | 9/2013 13 FILETAGE ETENDU (cycle 832, DIN/ISO : G832) 13.29 13.29 FILETAGE ETENDU (cycle 832, DIN/ ISO : G832) Application Ce cycle permet de réaliser un filetage ou un filetage conique, usinage longitudinal ou transversal. Fonctions étendues : Choix entre filetage longitudinal et transversal. Les paramètres de cotation du cône, de l'angle de conicité et du point initial X du contour permettent de définir différents filets coniques. Les paramètres engagement et dégagement définissent des courses de déplacement sur lesquelles les axes sont accélérés ou ralentis. Ce cycle permet de réaliser un filetage simple filet ou multifilets. Si vous n'introduisez pas de profondeur de filetage dans le cycle, celui-ci utilise la profondeur normalisée. Vous pouvez utiliser le cycle pour un usinage intérieur et extérieur. Mode opératoire du cycle Lors de l'appel du cycle, la TNC utilise la position de l'outil comme point de départ du cycle. 1 La TNC positionne l'outil en avance rapide à la distance d'approche du filetage et exécute une prise de passe. 2 La TNC exécute un usinage longitudinal. La TNC synchronise l'avance et la vitesse de rotation pour garantir le pas souhaité. 3 La TNC relève l'outil en avance rapide en observant la valeur de la distance d'approche. 4 La TNC repositionne l'outil en rapide au point de départ de l'opération de coupe. 5 La TNC exécute la prise de passe. Les passes sont exécutées en fonction de l'angle de passe Q467. 6 La TNC répète ce processus (2 à 5) jusqu'à ce que la profondeur de filetage soit atteinte. 7 La TNC exécute le nombre de passes à vide défini dans Q476. 8 La TNC répète ce processus (2 à 7) en fonction du nombre de filets Q475. 9 La TNC repositionne l'outil en rapide au point de départ de l'exécution du cycle. TNC 640 | Manuel d'utilisationProgrammation des cycles | 9/2013 377 13 Cycles : tournage 13.29 FILETAGE ETENDU (cycle 832, DIN/ISO : G832) Attention lors de la programmation ! Programmer la séquence de positionnement avant l'appel du cycle à une position de sécurité avec correction de rayon R0. La course d'engagement (Q465) doit être suffisamment grande pour que les axes puissent atteindre la vitesse nécessaire. La course de dépassement (Q466) doit être suffisante pour que la vitesse des axes puisse ralentir. Pendant que la TNC exécute un filetage, le potentiomètre d'avance est inactif. Le potentiomètre de vitesse de rotation reste actif dans une certaine limite (définie par le constructeur de la machine, consulter le manuel de la machine). Sur certains types de machine, l'outil de tournage n'est pas monté dans la broche porte-fraise mais dans un support à part, à côté de la broche. Dans ce cas, l'outil de tournage ne peut pas tourner sur 180°, par exemple pour réaliser à lui seul un filet intérieur et extérieur. Si vous souhaitez utiliser, sur une telle machine, un outil de tournage extérieur pour un usinage intérieur, vous pouvez exécuter l'usinage sur la plage négative du diamètre (-X) et inverser le sens de tournage de la pièce. Attention ! En cas de prépositionnement sur la plage négative du diamètre, le mode d'action du paramètre Q471 Position de filetage est inversé (le filet extérieur correspond alors à 1 et le filet intérieur à 0). Le dégagement se fait directement à la position de départ. Prépositionnez l'outil de manière à ce que la TNC puisse aborder le point de départ en fin de cycle sans risque de collision. 378 TNC 640 | Manuel d'utilisationProgrammation des cycles | 9/2013 13 FILETAGE ETENDU (cycle 832, DIN/ISO : G832) 13.29 Paramètres du cycle Position de filetage Q471 : définir la position du filetage 0 : filet extérieur 1: filet intérieur Orientation du filet Q461 : définir le sens du pas de filetage 0 : longitudinal (parallèle à l'axe rotatif) 1: transversal (perpendiculaire à l'axe rotatif) Distance d'approche Q460 : distance d'approche perpendiculaire au pas du filet Pas de filetage Q472 : valeur du pas du filet Profondeur de filetage Q473 (en incrémental) : profondeur du filet. En introduisant 0, la commande calcule la profondeur en fonction d'un filetage au pas métrique. Type de cotation du cône Q464 : définir la méthode de cotation pour le contour du cône 0 : via le point initial et le point final 1 : via le point final, le départ X et l'angle du cône 2 : via le point final, le départ Z et l'angle du cône 3 : via le point initial, la fin X et l'angle du cône 4 : via le point initial, la fin Z et l'angle du cône Diamètre début de contour Q491 : coordonnée X du point de départ du contour (cote au diamètre) Q472 Q460 Q473 =0 ISO 1502 Séquences CN 11 CYCL DEF 832 FILETAGE ÉTENDU Q471=+0 ;POSITION FILETAGE Q461=+0 ;ORIENTATION FILET Q460=+2 ;DISTANCE D'APPROCHE Q472=+2 ;PAS FILETAGE Q473=+0 ;PROF. FILETAGE Q464=+0 ;TYPE COTATION CÔNE Q491=+100 ;DEPART CONTOUR DIAMETRE Q492=+0 ;DEPART CONTOUR Z Q493+110 ;FIN DE CONTOUR DIAMETRE Q494=-35 ;FIN DE CONTOUR Z Départ de contour Z Q492 : coordonnée Z du point de départ Q469=+0 ;ANGLE CONE Diamètre fin de contour Q493 : coordonnée X du point final du contour (cote au diamètre) Q474=+0 ;SORTIE DE FILETAGE Q465=+4 ;COURSE ENGAGEMENT Q466=+4 ;COURSE DEGAGEMENT Fin de contour Z Q494 : coordonnée Z du point final du contour Angle du cône Q469 : angle du cône Sortie de filetage Q474 (en incrémental) : course, à partir de la fin du filetage, sur laquelle le diamètre d'usinage actuel croît jusqu'au diamètre de filetage Q460 Course d'engagement Q465 (en incrémental) : course dans la direction du filetage sur laquelle l'axe accélère pour atteindre la vitesse nécessaire. La course d'engagement est à l'extérieur du contour du filetage. Q463=+0.5 ;PROF. COUPE MAX. Q467=+30 ;ANGLE DE PASSE Q468=+0 ;TYPE DE PASSE Q470=+0 ;ANGLE INITIAL Q475=+30 ;NOMBRE FILETS Q476=+30 ;NB COUPES A VIDE 12 L X+80 Y+0 Z+2 FMAX M303 13 CYCL CALL Course de dépassement Q466 : course dans la direction du filetage sur laquelle l'axe ralentit. La course de dégagement est à l'intérieur du contour du filetage. Profondeur de coupe maximale Q463 : profondeur de passe maximale perpendiculaire au pas du filet TNC 640 | Manuel d'utilisationProgrammation des cycles | 9/2013 379 13 Cycles : tournage 13.29 FILETAGE ETENDU (cycle 832, DIN/ISO : G832) Angle de passe Q467 : angle selon lequel est assuré la passe Q453. La référence angulaire est la parallèle au pas du filetage. Type de passe Q468 : définir le type de passe 0 : section de copeaux constante (la passe diminue avec la profondeur) 1 : profondeur de passe constante Angle initial Q470 : angle de la broche avec lequel l'usinage du filet doit commencer Nombre filets Q475 : nombre de filets Nombre de passes à vide Q476 : nombre de passes à vide à la profondeur de filetage atteinte 380 TNC 640 | Manuel d'utilisationProgrammation des cycles | 9/2013 13 FILETAGE PARALLELE AU CONTOUR 13.30 (cycle 830, DIN/ISO : G830) 13.30 FILETAGE PARALLELE AU CONTOUR (cycle 830, DIN/ISO : G830) Application Ce cycle permet de réaliser un filetage de forme quelconque, longitudinal ou transversal. Ce cycle permet de réaliser un filetage simple filet ou multifilets. Si vous n'introduisez pas de profondeur de filetage dans le cycle, celui-ci utilise la profondeur normalisée. Vous pouvez utiliser le cycle pour un usinage intérieur et extérieur. Le cycle 830 réalise un dépassement Q466 À l'issue du contour programmé. Tenez compte de la place disponible. Mode opératoire du cycle Lors de l'appel du cycle, la TNC utilise la position de l'outil comme point de départ du cycle. 1 La TNC positionne l'outil en avance rapide à la distance d'approche du filetage et exécute une prise de passe. 2 La TNC exécute un usinage parallèle au contour du filet. La TNC synchronise l'avance et la vitesse de rotation pour garantir le pas souhaité. 3 La TNC relève l'outil en avance rapide en observant la valeur de la distance d'approche. 4 La TNC repositionne l'outil en rapide au point de départ de l'opération de coupe. 5 La TNC exécute la prise de passe. Les passes sont exécutées en fonction de l'angle de passe Q467. 6 La TNC répète ce processus (2 à 5) jusqu'à ce que la profondeur de filetage soit atteinte. 7 La TNC exécute le nombre de passes à vide défini dans Q476. 8 La TNC répète ce processus (2 à 7) en fonction du nombre de filets Q475. 9 La TNC repositionne l'outil en rapide au point de départ de l'exécution du cycle. TNC 640 | Manuel d'utilisationProgrammation des cycles | 9/2013 381 13 Cycles : tournage 13.30 FILETAGE PARALLELE AU CONTOUR (cycle 830, DIN/ISO : G830) Attention lors de la programmation ! Programmer la séquence de positionnement avant l'appel du cycle à la position de départ avec correction de rayon R0. La course d'engagement (Q465) doit être suffisamment grande pour que les axes puissent atteindre la vitesse nécessaire. La course de dépassement (Q466) doit être suffisante pour que la vitesse des axes puisse ralentir. Engagement et dépassement sont en dehors du contour défini. Pendant que la TNC exécute un filetage, le potentiomètre d'avance est inactif. Le potentiomètre de vitesse de rotation reste actif dans une certaine limite (définie par le constructeur de la machine, consulter le manuel de la machine). Vous devez programmer le cycle 14 CONTOUR avant l'appel de cycle afin de définir le numéro des sousprogrammes. Si vous utilisez des paramètres locaux QL dans un sous-programme de contour, vous devez aussi les attribuer ou les calculer à l'intérieur du sousprogramme de contour. Sur certains types de machine, l'outil de tournage n'est pas monté dans la broche porte-fraise mais dans un support à part, à côté de la broche. Dans ce cas, l'outil de tournage ne peut pas tourner sur 180°, par exemple pour réaliser à lui seul un filet intérieur et extérieur. Si vous souhaitez utiliser, sur une telle machine, un outil de tournage extérieur pour un usinage intérieur, vous pouvez exécuter l'usinage sur la plage négative du diamètre (-X) et inverser le sens de tournage de la pièce. Attention ! En cas de prépositionnement sur la plage négative du diamètre, le mode d'action du paramètre Q471 Position de filetage est inversé (le filet extérieur correspond alors à 1 et le filet intérieur à 0). Le dégagement se fait directement à la position de départ. Prépositionnez l'outil de manière à ce que la TNC puisse aborder le point de départ en fin de cycle sans risque de collision. 382 TNC 640 | Manuel d'utilisationProgrammation des cycles | 9/2013 13 FILETAGE PARALLELE AU CONTOUR 13.30 (cycle 830, DIN/ISO : G830) Paramètres du cycle Position de filetage Q471 : définir la position du filetage 0 : filet extérieur 1: filet intérieur Orientation du filet Q461 : définir le sens du pas de filetage 0 : longitudinal (parallèle à l'axe rotatif) 1: transversal (perpendiculaire à l'axe rotatif) Q472 Q460 Q473 Distance d'approche Q460 : distance d'approche perpendiculaire au pas du filet Pas de filetage Q472 : valeur du pas du filet Profondeur de filetage Q473 (en incrémental) : profondeur du filet. En introduisant 0, la commande calcule la profondeur en fonction d'un filetage au pas métrique. Q474 Q465 Sortie de filetage Q474 (en incrémental) : course, à partir de la fin du filetage, sur laquelle le diamètre d'usinage actuel croît jusqu'au diamètre de filetage Q460 TNC 640 | Manuel d'utilisationProgrammation des cycles | 9/2013 383 13 Cycles : tournage 13.30 FILETAGE PARALLELE AU CONTOUR (cycle 830, DIN/ISO : G830) Course d'engagement Q465 (en incrémental) : course dans la direction du filetage sur laquelle l'axe accélère pour atteindre la vitesse nécessaire. La course d'engagement est à l'extérieur du contour du filetage. Course de dépassement Q466 : course dans la direction du filetage sur laquelle l'axe ralentit. La course de dégagement est à l'intérieur du contour du filetage. Séquences CN 9 CYCL DEF 14.0 CONTOUR 10 CYCL DEF 14.1 LABEL CONTOUR 2 11 CYCL DEF 830 FILETAGE PARALLELE AU CONTOUR Q471=+0 ;POSITION FILETAGE Q461=+0 ;ORIENTATION FILET Q460=+2 ;DISTANCE D'APPROCHE Profondeur de coupe maximale Q463 : profondeur de passe maximale perpendiculaire au pas du filet Q472=+2 ;PAS FILETAGE Q473=+0 ;PROF. FILETAGE Angle de passe Q467 : angle selon lequel est assuré la passe Q453. La référence angulaire est la parallèle au pas du filetage. Q474=+0 ;SORTIE DE FILETAGE Q465=+4 ;COURSE ENGAGEMENT Q466=+4 ;COURSE DEGAGEMENT Type de passe Q468 : définir le type de passe 0 : section de copeaux constante (la passe diminue avec la profondeur) 1 : profondeur de passe constante Q463=+0.5 ;PROF. COUPE MAX. Q467=+30 ;ANGLE DE PASSE Q468=+0 ;TYPE DE PASSE Angle initial Q470 : angle de la broche avec lequel l'usinage du filet doit commencer Q470=+0 ;ANGLE INITIAL Nombre filets Q475 : nombre de filets Q476=+30 ;NB COUPES A VIDE Nombre de passes à vide Q476 : nombre de passes à vide à la profondeur de filetage atteinte Q475=+30 ;NOMBRE FILETS 12 L X+80 Y+0 Z+2 FMAX M303 13 CYCL CALL 14 M30 15 LBL 2 16 L X+60 Z+0 17 L X+70 Z-30 18 RND R60 19 L Z-45 20 LBL 0 384 TNC 640 | Manuel d'utilisationProgrammation des cycles | 9/2013 13 Exemple de programmation 13.31 13.31 Exemple de programmation Exemple : épaulement avec gorge 0 BEGIN PGM EPAULEMENT MM 1 BLK FORM 0.1 Y X+0 Y-10 Z-35 Définition de la pièce brute 2 BLK FORM 0.2 X+87 Y+10 Z+2 3 TOOL CALL 12 Appel de l'outil 4 M140 MB MAX Dégager l'outil 5 FUNCTION MODE TURN Activer le mode tournage 6 FUNCTION TURNDATA SPIN VCONST:ON VC:150 Vitesse de coupe constante 7 CYCL DEF 800 CONFIGURATION TOURNAGE Définition du cycle de configuration tournage Q497=+0 ;ANGLE PRECESSION Q498 = +0 ;INVERSER OUTIL 8 M136 Avance en mm par tour 9 L X+165 Y+0 R0 FMAX Aborder le point initial dans le plan 10 L Z+2 R0 FMAX M304 Distance d'approche, marche broche de tournage 11 CYCL DEF 812 EPAUL. LONG. ETENDU Définition du cycle Epaulement longitudinal Q215=+0 ;OPERATIONS D'USINAGE Q460=+2 ;DISTANCE D'APPROCHE Q491=+160 ;DEPART CONTOUR DIAMETRE Q492=+0 ;DEPART CONTOUR Z Q493+150 ;FIN DE CONTOUR DIAMETRE Q494=-40 ;FIN DE CONTOUR Z Q495=+0 ;ANGLE SURFACE PERIPH. Q501=+1 ;TYPE ELEMENT DEPART Q502=+2 ;TAILLE ELEMENT DEPART Q500=+1 ;RAYON COIN CONTOUR Q496=+0 ;ANGLE FACE TRANSV. Q503=+1 ;TYPE ELEMENT FINAL Q504=+2 ;TAILLE ELEMENT FINAL Q463=+2.5 ;PROF. COUPE MAX. Q478=+0.25 ;AVANCE EBAUCHE Q483=+0.4 ;SUREPAISSEUR DIAMETRE TNC 640 | Manuel d'utilisationProgrammation des cycles | 9/2013 385 13 Cycles : tournage 13.31 Exemple de programmation Q484=+0.2 ;SUREPAISSEUR Z Q505=+0.2 ;AVANCE DE FINITION Q506=+0 ;LISSAGE CONTOUR 12 CYCL CALL M8 Appel du cycle 13 M305 Arrêt broche de tournage 14 TOOL CALL 15 Appel d'outil 15 M140 MB MAX Dégager l'outil 16 FUNCTION TURNDATA SPIN VCONST:ON VC:100 Vitesse de coupe constante 17 CYCL DEF 800 CONFIGURATION TOURNAGE Définition du cycle de configuration tournage Q497=+0 ;ANGLE PRECESSION Q498 = +0 ;INVERSER OUTIL 18 L X+165 Y+0 R0 FMAX Aborder le point initial dans le plan 19 L Z+2 R0 FMAX M304 Distance d'approche, marche broche de tournage 20 CYCL DEF 862 GORGE RADIAL ETENDU Définition du cycle de gorge Q215=+0 ;OPERATIONS D'USINAGE Q460=+2 ;DISTANCE D'APPROCHE Q491=+150 ;DEPART CONTOUR DIAMETRE Q492=-12 ;DEPART CONTOUR Z Q493+142 ;DIAMETRE FIN DE CONTOUR Q494=-18 ;FIN DE CONTOUR Z Q495=+0 ;ANGLE FLANC Q501=+1 ;TYPE ELEMENT DEPART Q502=+1 ;TAILLE ELEMENT DEPART Q500=+0 ;RAYON COIN CONTOUR Q496=+0 ;ANGLE SECOND FLANC Q503=+1 ;TYPE ELEMENT FINAL Q504=+1 ;TAILLE ELEMENT FINAL Q478=+0.3 ;AVANCE EBAUCHE Q483=+0.4 ;SUREPAISSEUR DIAMETRE Q484=+0.2 ;SUREPAISSEUR Z Q505=+0.15 ;AVANCE DE FINITION Q463=+0 ;PASSE LIMITE 21 CYCL CALL M8 Appel du cycle 22 M305 Arrêt broche de tournage 23 M137 Avance en mm par minute 24 M140 MB MAX Dégager l'outil 25 FUNCTION MODE MILL Activer mode fraisage 26 M30 Fin du programme 27 END PGM TALON MM 386 TNC 640 | Manuel d'utilisationProgrammation des cycles | 9/2013 14 Travail avec les cycles palpeurs 14 Travail avec les cycles palpeurs 14.1 Généralités sur les cycles palpeurs 14.1 Généralités sur les cycles palpeurs HEIDENHAIN ne garantit le fonctionnement correct des cycles de palpage qu'avec les palpeurs HEIDENHAIN. La TNC doit avoir été préparée par le constructeur de la machine pour l'utilisation des palpeurs 3D. Consultez le manuel de votre machine. Mode opératoire Lorsque la TNC exécute un cycle palpeur, le palpeur 3D se déplace parallèlement à l'axe en direction de la pièce (y compris avec une rotation de base activée et un plan d'usinage incliné). Le constructeur de la machine définit l'avance de palpage dans un paramètre-machine (voir „Avant de travailler avec les cycles palpeurs“ plus loin dans ce chapitre). Lorsque la tige de palpage touche la pièce, le palpeur 3D transmet un signal à la TNC qui mémorise les coordonnées de la position de palpage le palpeur 3D s'arrête et retourne en avance rapide à la position de départ de la procédure de palpage Si la tige de palpage n'est pas déviée sur la course définie, la TNC délivre un message d'erreur (course : DIST dans le tableau palpeurs). Tenir compte de la rotation de base en mode Manuel Lors de la procédure de palpage, la TNC tient compte d'une rotation de base active et déplace le palpeur obliquement vers la pièce. Cycles palpeurs en modes Manuel et Manivelle électronique En mode Manuel et Manivelle électronique, la TNC dispose de cycles palpeurs vous permettant : d'étalonner le palpeur Compensation du désalignement de la pièce Initialisation des points d'origine 388 TNC 640 | Manuel d'utilisationProgrammation des cycles | 9/2013 14 Généralités sur les cycles palpeurs 14.1 Cycles palpeurs dans le mode automatique Outre les cycles palpeurs que vous utilisez en modes Manuel et manivelle électronique, la TNC dispose de nombreux cycles correspondant aux différentes applications en mode automatique : Etalonnage du palpeur à commutation Compensation du désalignement de la pièce Initialiser les points de référence Contrôle automatique de la pièce Etalonnage d'outils automatique Vous programmez les cycles palpeurs en mode Mémorisation/édition de programme à l'aide de la touche TOUCH PROBE. Vous utilisez les cycles palpeurs à partir du numéro 400 comme les nouveaux cycles d'usinage, paramètres Q comme paramètres de transfert. Les paramètres que la TNC utilise dans différents cycles et qui ont les mêmes fonctions portent toujours les mêmes numéros : ainsi, p. ex. Q260 correspond toujours à la distance de sécurité, Q261 à la hauteur de mesure, etc.. Pour simplifier la programmation, la TNC affiche un écran d'aide pendant la définition du cycle. L'écran d'aide affiche le paramètre que vous devez introduire (voir fig. de droite). TNC 640 | Manuel d'utilisationProgrammation des cycles | 9/2013 389 14 Travail avec les cycles palpeurs 14.1 Généralités sur les cycles palpeurs Définition du cycle palpeur en mode Mémorisation/édition Le menu de softkeys affiche – par groupes – toutes les fonctions de palpage disponibles Sélectionner le groupe de cycles de palpage, p. ex. Initialiser le point de référence Les cycles destinés à l'étalonnage automatique d'outil ne sont disponibles que si votre machine a été préparée pour ces fonctions Sélectionner le cycle, p. ex. Initialisation du point de référence au centre de la poche. La TNC ouvre un dialogue et réclame toutes les données d’introduction requises ; en même temps, la TNC affiche dans la moitié droite de l'écran un graphique dans lequel le paramètre à introduire est en surbrillance 5 TCH PROBE 410 PT REF. INT. RECTAN Q321=+50 ;CENTRE 1ER AXE Q322=+50 ;CENTRE 2ÈME AXE Q323=60 ;1ER CÔTÉ Q324=20 ;2ÈME CÔTÉ Q261=-5 ;HAUTEUR DE MESURE Q320=0 ;DISTANCE D'APPROCHE Q260=+20 ;HAUTEUR DE SÉCURITÉ Q301=0 ;DÉPLAC. HAUT. SÉCU. Q305=10 ;N° DANS TABLEAU Introduisez tous les paramètres réclamés par la TNC et validez chaque introduction avec la touche ENT Q331=+0 ;POINT DE RÉFÉRENCE Q332=+0 ;POINT DE RÉFÉRENCE La TNC ferme le dialogue lorsque vous avez introduit toutes les données requises Q303=+1 ;TRANSFERT VAL. MESURE Q381=1 ;PALPER DS AXE PALPEUR Groupe de cycles de mesure Softkey Page Cycles pour déterminer automatiquement et compenser le désalignement d'une pièce 398 Cycles d'initialisation automatique du point de référence 420 Cycles de contrôle automatique de la pièce 480 Cycles spéciaux 524 Cycles d'étalonnage automatique d'outils (activés par le constructeur de la machine) 570 390 Séquences CN Q382=+85 ;1ER COO.DANS AXE PALP. Q383=+50 ;2ÈME COO. DANS AXE PALP. Q384=+0 ;3ÈME COO. DANS AXE PALP. Q333=+0 ;POINT DE REFERENCE TNC 640 | Manuel d'utilisationProgrammation des cycles | 9/2013 14 Avant de travailler avec les cycles palpeurs! 14.2 14.2 Avant de travailler avec les cycles palpeurs! Pour couvrir le plus grand nombre possible de types d'opérations de mesure, vous pouvez configurer par paramètres-machine le comportement de base de tous les cycles palpeurs : Course maximale jusqu'au point de palpage : DIST dans le tableau des palpeurs Si la tige de palpage n'est pas déviée dans la course définie dans DIST, la TNC délivre un message d'erreur. Distance d'approche jusqu’au point de palpage: SET_UP dans le tableau palpeurs Dans SET_UP, vous définissez la distance de pré-positionnement du palpeur par rapport au point de palpage défini – ou calculé par le cycle. Plus la valeur que vous introduisez est faible, plus vous devez définir les positions de palpage avec précision. Dans de nombreux cycles de palpage, vous pouvez définir une autre distance d'approche qui agit en plus de SET_UP. Orienter le palpeur infrarouge dans le sens de palpage programmé : TRACK dans le tableau palpeurs Pour optimiser la précision de la mesure, la configuration TRACK = ON permet, avant chaque opération de palpage, d'orienter un palpeur infrarouge dans le sens programmé pour le palpage. De cette manière, la tige de palpage est toujours déviée dans la même direction. Si vous modifiez TRACK = ON, vous devez alors réétalonner le palpeur. TNC 640 | Manuel d'utilisationProgrammation des cycles | 9/2013 391 14 Travail avec les cycles palpeurs 14.2 Avant de travailler avec les cycles palpeurs! Palpeur à commutation, avance de palpage : F dans le tableau des palpeurs Dans F, vous définissez l'avance avec laquelle la TNC doit palper la pièce. Palpeur à commutation, avance pour déplacements de positionnement : FMAX Dans FMAX, vous définissez l'avance avec laquelle la TNC doit pré-positionner le palpeur ou le positionner entre des points de mesure. Palpeur à commutation, avance rapide pour déplacements de positionnement : F_PREPOS dans le tableau palpeurs Dans F_PREPOS, vous définissez si la TNC doit positionner le palpeur avec l'avance définie dans FMAX ou bien l'avance rapide de la machine. Valeur d'introduction = FMAX_PROBE : positionnement avec l'avance définie dans FMAX Valeur d'introduction = FMAX_MACHINE : prépositionnement avec l'avance rapide de la machine 392 TNC 640 | Manuel d'utilisationProgrammation des cycles | 9/2013 14 Avant de travailler avec les cycles palpeurs! 14.2 Mesure multiple Pour optimiser la sécurité de la mesure, la TNC peut exécuter successivement trois fois la même opération de palpage. Définissez le nombre de mesures dans le paramètre-machine ProbeSettings > Configuration du comportement de palpage > Mode automatique : mesure multiple avec fonction de palpage. Si les valeurs de position mesurées diffèrent trop les unes des autres, la TNC délivre un message d'erreur (valeur limite définie dans la zone de sécurité pour mesure multiple). Avec la mesure multiple, vous pouvez déterminer éventuellement des erreurs de mesure aléatoires (provoquées, p. ex. par des salissures). Si les valeurs de mesure sont à l'intérieur de la zone de sécurité, la TNC mémorise la valeur moyenne des positions acquises. Zone de sécurité pour mesure multiple Si vous effectuez une mesure multiple, définissez dans le paramètre machine ProbeSettings > Configuration du comportement de palpage > Mode automatique : zone de sécurité pour mesure multiplela valeur selon laquelle les valeurs de mesure peuvent varier les unes des autres. Si la différence entre les valeurs mesurées dépasse la tolérance définie, la TNC délivre un message d'erreur. TNC 640 | Manuel d'utilisationProgrammation des cycles | 9/2013 393 14 Travail avec les cycles palpeurs 14.2 Avant de travailler avec les cycles palpeurs! Exécuter les cycles palpeurs Tous les cycles palpeurs sont actifs avec DEF. Le cycle est ainsi exécuté automatiquement lorsque la définition du cycle est lue dans le programme par la TNC. Attention, risque de collision! Lors de l'exécution des cycles palpeurs, aucun des cycles de conversion de coordonnées ne doit être actif (cycle 7 POINT ZERO, cycle 8 IMAGE MIROIR, cycle 10 ROTATION, cycles 11 et 26 FACTEUR ECHELLE). Vous pouvez exécuter les cycles palpeurs 408 à 419 même avec une rotation de base activée. Toutefois, veillez à ce que l'angle de la rotation de base ne varie plus si, après le cycle de mesure, vous travaillez avec le cycle 7 Décalage point zéro issu du tableau correspondant. Les cycles palpeurs dont le numéro est supérieur à 400 permettent de positionner le palpeur suivant une logique de positionnement. Si la coordonnée actuelle du pôle sud de la tige de palpage est inférieure à celle de la hauteur de sécurité (définie dans le cycle), la TNC rétracte le palpeur d'abord dans l'axe du palpeur à la hauteur de sécurité, puis le positionne au premier point de palpage dans le plan d'usinage. Si la coordonnée actuelle du pôle sud de la tige de palpage est plus grande que la coordonnée de la hauteur de sécurité, la TNC positionne le palpeur tout d'abord dans le plan d'usinage, sur le premier point de palpage, puis dans l'axe du palpeur, directement à la hauteur de mesure. 394 TNC 640 | Manuel d'utilisationProgrammation des cycles | 9/2013 14 Tableau de palpeurs 14.3 14.3 Tableau de palpeurs Généralités Le tableau des palpeurs contient diverses données qui définissent le mode opératoire du palpeur lors du palpage. Si vous utilisez plusieurs palpeurs sur votre machine, vous pouvez enregistrer des données séparément pour chaque palpeur. Editer les tableaux des palpeurs Pour éditer le tableau des palpeurs, procédez de la manière suivante : Sélectionner le mode Manuel Sélectionner les fonctions de palpage : appuyer sur la softkey FONCTIONS PALPAGE. La TNC affiche d’autres softkeys : voir tableau ci-dessus Sélectionner le tableau de palpeurs : appuyer sur la softkey TABLEAU PALPEURS Mettre la softkey EDITER sur ON Avec les touches fléchées, sélectionner la configuration souhaitée Effectuer les modifications souhaitées Quitter le tableau de palpeurs : appuyer sur la softkey FIN TNC 640 | Manuel d'utilisationProgrammation des cycles | 9/2013 395 14 Travail avec les cycles palpeurs 14.3 Tableau de palpeurs Données du palpeur Abrév. Données Dialogue NO Numéro du palpeur : vous devez inscrire ce numéro dans le tableau d'outils (colonne : TP_NO) avec le numéro d'outil correspondant. -- TYPE Sélection du palpeur utilisé Sélection du palpeur? CAL_OF1 Décalage de l'axe du palpeur avec l’axe de broche dans l’axe principal Excentrement du palpeur dans l'axe principal ? [mm] CAL_OF2 Décalage de l'axe du palpeur avec l’axe de broche dans l’axe secondaire Excentrement du palpeur dans l'axe secondaire ? [mm] CAL_ANG Avant l'étalonnage ou le palpage, la TNC oriente (si cela est possible) le palpeur suivant l'angle d'orientation introduit. Angle broche lors de l'étalonnage? F Avance que doit utiliser la TNC pour palper la pièce Avance de palpage ? [mm/min] FMAX Avance pour prépositionner le palpeur ou le déplacer entre les points de mesure Avance rapide dans le cycle palpeur ? [mm/min] DIST Si la déviation de la tige n'intervient pas à l'intérieur de la course définie, la TNC délivre un message d'erreur Course de mesure max.? [mm] SET_UP Avec SET_UP, vous définissez la distance de prépositionnement du palpeur par rapport au point de palpage défini – ou calculé par le cycle. Plus la valeur que vous introduisez est faible, plus vous devez définir les positions de palpage avec précision. Dans de nombreux cycles de palpage, vous pouvez définir une autre distance d'approche qui agit en plus du paramètre machine SET_UP. Distance d'approche ? [mm] F_PREPOS Définir la vitesse lors du prépositionnement : TRACK Prépositionnement à la vitesse définie dans FMAX : FMAX_PROBE Prépositionnement selon l'avance rapide de la machine : FMAX_MACHINE Pour augmenter la précision de mesure, TRACK = ON permet à la TNC, avant chaque opération de palpage, d'orienter un palpeur infrarouge dans le sens programmé du palpage. De cette manière, la tige de palpage est toujours déviée dans la même direction : Prépositionnement en avance rapide ? ENT/NO ENT Orienter palpeur ? Oui=ENT, Non=NOENT ON : exécuter une orientation broche OFF : ne pas exécuter d'orientation broche 396 TNC 640 | Manuel d'utilisationProgrammation des cycles | 9/2013 15 Cycles palpeurs : déterminer automatiquement l'erreur d'alignement de la pièce 15 Cycles palpeurs : déterminer automatiquement l'erreur d'alignement de la pièce 15.1 Principes de base 15.1 Principes de base Résumé Lors de l'exécution des cycles de palpage, les cycles 8 IMAGE MIROIR, cycle 11 FACTEUR ECHELLE et cycle 26 FACTEUR ECHELLE AXE ne doivent pas être actifs. HEIDENHAIN ne garantit le fonctionnement correct des cycles de palpage qu'avec les palpeurs HEIDENHAIN. La TNC doit avoir été préparée par le constructeur de la machine pour l'utilisation des palpeurs 3D. Consultez le manuel de votre machine. La TNC dispose de cinq cycles avec lesquels vous pouvez déterminer et compenser le désalignement de la pièce. Vous pouvez également annuler une rotation de base avec le cycle 404 : Cycle Softkey Page 400 ROTATION DE BASE Détermination automatique à partir de 2 points, compensation par la fonction Rotation de base 400 401 ROT. AVEC 2 TROUS Détermination automatique à partir de 2 trous, compensation avec la fonction Rotation de base 403 402 ROT. AVEC 2 TENONS Détermination automatique à partir de 2 tenons, compensation avec la fonction Rotation de base 406 403 ROT. AVEC AXE ROTATIF Détermination automatique à partir de deux points, compensation par rotation du plateau circulaire 409 405 ROT. AVEC AXE C Compensation automatique d'un décalage angulaire entre le centre d'un trou et l'axe Y positif, compensation par rotation du plateau circulaire 413 404 INIT. ROTAT. DE BASE Initialisation d'une rotation de base au choix 412 398 TNC 640 | Manuel d'utilisationProgrammation des cycles | 9/2013 15 Principes de base 15.1 Particularités communes aux cycles palpeurs pour déterminer le désalignement d'une pièce Pour les cycles 400, 401 et 402, vous pouvez définir avec le paramètre Q307 Configuration rotation de base si le résultat de la mesure doit être corrigé en fonction de la valeur d'un angle a connu (voir fig. de droite). Ceci vous permet de mesurer la rotation de base de n'importe quelle droite 1 de la pièce et d'établir la relation avec la direction 0° 2. TNC 640 | Manuel d'utilisationProgrammation des cycles | 9/2013 399 15 Cycles palpeurs : déterminer automatiquement l'erreur d'alignement de la pièce 15.2 15.2 ROTATION DE BASE (cycle 400, DIN/ISO : G400) ROTATION DE BASE (cycle 400, DIN/ ISO : G400) Mode opératoire du cycle En mesurant deux points qui doivent être situés sur une droite, le cycle palpeur 400 détermine le désalignement d'une pièce. Avec la fonction Rotation de base, la TNC compense la valeur mesurée. 1 La TNC positionne le palpeur au point de palpage 1 en avance rapide (valeur de la colonne FMAX) et selon la logique de positionnement (voir "Exécuter les cycles palpeurs", Page 394). Puis, la TNC décale le palpeur de la valeur de la distance d'approche, dans le sens opposé au sens de déplacement défini. 2 Le palpeur se déplace ensuite à la hauteur de mesure programmée et exécute la première opération de palpage suivant l'avance de palpage (colonne F). 3 Puis, le palpeur se rend au point de palpage suivant 2 et exécute la deuxième opération de palpage. 4 La TNC rétracte le palpeur à la hauteur de sécurité et exécute la rotation de base calculée. Attention lors de la programmation ! Avant de définir le cycle, vous devez avoir programmé un appel d'outil pour définir l'axe du palpeur. La TNC annule toute rotation de base active en début de cycle. 400 TNC 640 | Manuel d'utilisationProgrammation des cycles | 9/2013 15 ROTATION DE BASE (cycle 400, DIN/ISO : G400) 15.2 Paramètres du cycle 1er point mesure sur 1er axe Q263 (en absolu) : coordonnée du 1er point de palpage dans l'axe principal du plan d'usinage. Plage d’introduction -99999,9999 à 99999,9999 1er point mesure sur 2ème axe Q264 (en absolu) : coordonnée du 1er point de palpage dans l'axe secondaire du plan d'usinage. Plage d’introduction -99999,9999 à 99999,9999 2ème point mesure sur 1er axe Q265 (en absolu) : coordonnée du 2ème point de palpage dans l'axe principal du plan d'usinage. Plage d’introduction -99999,9999 à 99999,9999 2ème point mesure sur 2ème axe Q266 (en absolu) : coordonnée du 2ème point de palpage dans l'axe secondaire du plan d'usinage. Plage d’introduction -99999,9999 à 99999,9999 Axe de mesure Q272 : axe du plan d'usinage dans lequel doit être effectuée la mesure 1 : axe principal = axe de mesure 2 : axe auxiliaire = axe de mesure Sens de déplacement 1 Q267 : sens de déplacement du palpeur vers la pièce -1 : sens de déplacement négatif +1 : sens de déplacement positif Séquences CN 5 TCH PROBE 400 ROTATION DE BASE Q263=+10 ;1ER POINT 1ER AXE Q264=+3,5 ;1ER POINT 2ÈME AXE Hauteur de mesure dans l'axe de palpage Q261 (en absolu) : coordonnée du centre de la bille ( = point de contact) dans l'axe du palpeur à laquelle la mesure doit être effectuée. Plage d’introduction -99999,9999 à 99999,9999 Q265=+25 ;2ÈME POINT 1ER AXE Distance d'approche Q320 (en incrémental) : distance supplémentaire entre le point de mesure et la bille du palpeur. Q320 est additionné à SET_UP (tableau palpeurs). Plage d’introduction 0 à 99999,9999 Hauteur de sécurité Q260 (en absolu) : coordonnée dans l'axe du palpeur excluant toute collision entre le palpeur et la pièce (élément de serrage). Plage d’introduction -99999,9999 à 99999,9999 TNC 640 | Manuel d'utilisationProgrammation des cycles | 9/2013 Q266=+2 ;2ÈME POINT 2ÈME AXE Q272=2 ;AXE DE MESURE Q267=+1 ;SENS DEPLACEMENT Q261=-5 ;HAUTEUR DE MESURE Q320=0 ;DISTANCE D'APPROCHE Q260=+20 ;HAUTEUR DE SECURITE Q301=0 ;DEPLAC. HAUTEUR SECU. Q307=0 ;PRÉSÉLECTION ANGLE ROT. Q305=0 ;N° DANS TABLEAU 401 15 Cycles palpeurs : déterminer automatiquement l'erreur d'alignement de la pièce 15.2 ROTATION DE BASE (cycle 400, DIN/ISO : G400) Déplacement à la hauteur de sécurité Q301 : définir le type de positionnement du palpeur entre les points de mesure 0 : positionnement à la hauteur de mesure 1 : positionnement à la hauteur de sécurité Présélection angle de rotation Q307 (en absolu) : introduire l'angle de la droite de référence si le désalignement à déterminer ne doit pas se référer à l'axe principal mais à une droite quelconque. Pour la rotation de base, la TNC calcule alors la différence entre la valeur mesurée et l'angle de la droite de référence. Plage d'introduction -360,000 à 360,000 Numéro preset dans tableau Q305 : indiquer le numéro dans le tableau preset avec lequel la TNC doit enregistrer la coordonnée rotation de base. Si l'on introduit Q305=0, la TNC transfert la rotation de base déterminée dans le menu ROT du mode Manuel. Plage d'introduction 0 à 2999 402 TNC 640 | Manuel d'utilisationProgrammation des cycles | 9/2013 15 ROTATION DE BASE à partir de deux trous (cycle 401, DIN/ 15.3 ISO : G201) 15.3 ROTATION DE BASE à partir de deux trous (cycle 401, DIN/ISO : G201) Mode opératoire du cycle Le cycle palpeur 401 détermine les centres de deux trous. La TNC calcule ensuite l'angle formé par l'axe principal du plan d'usinage et la droite reliant les centres des trous. Avec la fonction Rotation de base, la TNC compense la valeur calculée. En alternative, vous pouvez aussi compenser le désalignement déterminé par une rotation du plateau circulaire. 1 La TNC positionne le palpeur au centre du premier trou 1 FMAX(voir "Exécuter les cycles palpeurs", Page 394)en avance rapide (valeur de la colonne ) et selon la logique de positionnement. 2 Le palpeur se déplace ensuite à la hauteur de mesure programmée et enregistre le centre du premier trou en palpant quatre fois. 3 Puis, le palpeur retourne à la hauteur de sécurité avant de se positionner au centre programmé du deuxième trou 2. 4 La TNC déplace le palpeur à la hauteur de mesure programmée et enregistre le centre du deuxième trou en palpant quatre fois 5 Pour terminer, la TNC rétracte le palpeur à la hauteur de sécurité et exécute la rotation de base calculée. Attention lors de la programmation ! Avant de définir le cycle, vous devez avoir programmé un appel d'outil pour définir l'axe du palpeur. La TNC annule toute rotation de base active en début de cycle. Si vous souhaitez compenser l'erreur d'alignement par une rotation du plateau circulaire, la TNC utilise alors automatiquement les axes rotatifs suivants : C avec axe d’outil Z B avec axe d’outil Y A avec axe d’outil X TNC 640 | Manuel d'utilisationProgrammation des cycles | 9/2013 403 15 Cycles palpeurs : déterminer automatiquement l'erreur d'alignement de la pièce 15.3 ROTATION DE BASE à partir de deux trous (cycle 401, DIN/ ISO : G201) Paramètres du cycle 1er trou : centre sur 1er axe Q268 (en absolu) : centre du 1er trou dans l'axe principal du plan d'usinage. Plage d’introduction -99999,9999 à 99999,9999 1er trou : centre sur 2ème axe Q269 (en absolu) : centre du 1er trou dans l'axe secondaire du plan d'usinage. Plage d’introduction -99999,9999 à 99999,9999 2ème trou : centre sur 1er axe Q270 (en absolu) : centre du 2ème trou dans l'axe principal du plan d'usinage. Plage d’introduction -99999,9999 à 99999,9999 2ème trou : centre sur 2ème axe Q271 (en absolu) : centre du 2ème trou dans l'axe secondaire du plan d'usinage. Plage d’introduction -99999,9999 à 99999,9999 Hauteur de mesure dans l'axe de palpage Q261 (en absolu) : coordonnée du centre de la bille ( = point de contact) dans l'axe du palpeur à laquelle la mesure doit être effectuée. Plage d’introduction -99999,9999 à 99999,9999 Hauteur de sécurité Q260 (en absolu) : coordonnée dans l'axe du palpeur excluant toute collision entre le palpeur et la pièce (élément de serrage). Plage d’introduction -99999,9999 à 99999,9999 Présélection angle de rotation Q307 (en absolu) : introduire l'angle de la droite de référence si le désalignement à déterminer ne doit pas se référer à l'axe principal mais à une droite quelconque. Pour la rotation de base, la TNC calcule alors la différence entre la valeur mesurée et l'angle de la droite de référence. Plage d'introduction -360,000 à 360,000 404 Séquences CN 5 TCH PROBE 401 ROT 2 TROUS Q268=-37 ;1ER CENTRE 1ER AXE Q269=+12 ;1ER CENTRE 2ÈME AXE Q270=+75 ;2ÈME CENTRE 1ER AXE Q271=+20 ;2ÈME CENTRE 2ÈME AXE Q261=-5 ;HAUTEUR DE MESURE Q260=+20 ;HAUTEUR DE SECURITE Q307=0 ;PRÉSÉLECTION ANGLE ROT. Q305=0 ;N° DANS TABLEAU Q402=0 ;COMPENSATION Q337=0 ;REMETTRE À ZÉRO TNC 640 | Manuel d'utilisationProgrammation des cycles | 9/2013 15 ROTATION DE BASE à partir de deux trous (cycle 401, DIN/ 15.3 ISO : G201) Numéro preset dans tableau Q305 : indiquer le numéro dans le tableau preset avec lequel la TNC doit enregistrer la coordonnée rotation de base. Si l'on introduit Q305=0, la TNC transfert la rotation de base déterminée dans le menu ROT du mode Manuel. Ce paramètre n'a aucune incidence si l'erreur d'alignement doit être compensée par une rotation du plateau circulaire (Q402=1). Dans ce cas, l'erreur d'alignement n'est pas mémorisée comme valeur angulaire. Plage d'introduction 0 à 2999 Compensation Q402 : définir si la TNC doit initialiser l'erreur d'alignement en tant que rotation de base ou bien effectuer la compensation par une rotation du plateau circulaire 0 : initialiser la rotation de base 1 : exécuter une rotation du plateau circulaire Si vous optez pour la rotation du plateau circulaire, la TNC ne mémorise pas l'erreur d'alignement calculé, même si vous avez défini dans le paramètre Q305 une ligne dans le tableau. Initialisation après alignement Q337 : définir si la TNC doit remettre à zéro l'affichage de l'axe rotatif après l'alignement 0 : ne pas remettre à zéro l'affichage de l'axe rotatif après l'alignement 1 : remettre à zéro l'affichage de l'axe rotatif après l'alignement. La TNC ne remet l'affichage à zéro que si vous avez défini Q402=1. TNC 640 | Manuel d'utilisationProgrammation des cycles | 9/2013 405 15 Cycles palpeurs : déterminer automatiquement l'erreur d'alignement de la pièce 15.4 ROTATION DE BASE à partir de deux tenons (cycle 402, DIN/ ISO : G402) 15.4 ROTATION DE BASE à partir de deux tenons (cycle 402, DIN/ISO : G402) Mode opératoire du cycle Le cycle palpeur 402 détermine les centres de deux tenons. La TNC calcule ensuite l'angle formé par l'axe principal du plan d'usinage avec la droite reliant les centres des tenons. Avec la fonction Rotation de base, la TNC compense la valeur calculée. En alternative, vous pouvez aussi compenser le désalignement déterminé par une rotation du plateau circulaire. 1 Selon la logique de positionnement (voir "Exécuter les cycles palpeurs", Page 394), la TNC positionne le palpeur en avance rapide (valeur de la colonne FMAX) au point de palpage 1 du premier tenon. 2 Le palpeur se déplace ensuite à la hauteur de mesure programmée 1 et enregistre le centre du premier tenon en palpant quatre fois. Entre les points de palpage décalés de 90°, le palpeur se déplace sur un arc de cercle. 3 Puis, le palpeur retourne à la hauteur de sécurité et se positionne au point de palpage 5 du second tenon. 4 La TNC déplace le palpeur à la hauteur de mesure programmée 2 et enregistre le centre du deuxième tenon en palpant quatre fois. 5 Pour terminer, la TNC rétracte le palpeur à la hauteur de sécurité et exécute la rotation de base calculée. Attention lors de la programmation ! Avant de définir le cycle, vous devez avoir programmé un appel d'outil pour définir l'axe du palpeur. La TNC annule toute rotation de base active en début de cycle. Si vous souhaitez compenser l'erreur d'alignement par une rotation du plateau circulaire, la TNC utilise alors automatiquement les axes rotatifs suivants : C avec axe d’outil Z B avec axe d’outil Y A avec axe d’outil X 406 TNC 640 | Manuel d'utilisationProgrammation des cycles | 9/2013 15 ROTATION DE BASE à partir de deux tenons (cycle 402, DIN/ 15.4 ISO : G402) Paramètres du cycle 1er tenon : centre 1er axe Q298 (en absolu) : centre du premier tenon dans l'axe principal du plan d’usinage. Plage d’introduction -99999,9999 à 99999,9999 1er tenon : centre sur 2ème axe Q269 (en absolu) : centre du 1er tenon dans l'axe secondaire du plan d'usinage. Plage d’introduction -99999,9999 à 99999,9999 Diamètre tenon 1 Q313 : diamètre approximatif du 1er tenon. Introduire de préférence une valeur plus grande. Plage d’introduction 0 à 99999,9999 Haut. mes. tenon 1 dans axe TS Q261 (en absolu) : coordonnée du centre de la bille ( = point de contact) dans l'axe du palpeur à laquelle doit être effectuée la mesure du tenon 1. Plage d’introduction -99999,9999 à 99999,9999 2ème tenon : centre sur 1er axe Q270 (en absolu) : centre du 2ème tenon dans l'axe principal du plan d'usinage. Plage d’introduction -99999,9999 à 99999,9999 2ème tenon : centre sur 2ème axe Q271 (en absolu) : centre du 2ème tenon dans l'axe secondaire du plan d'usinage. Plage d’introduction -99999,9999 à 99999,9999 Diamètre tenon 2 Q314 : diamètre approximatif du 2ème tenon. Introduire de préférence une valeur plus grande. Plage d’introduction 0 à 99999,9999 Haut. mes. tenon 2 dans axe TS Q315 (en absolu) : coordonnée du centre de la bille ( = point de contact) dans l'axe du palpeur à laquelle doit être effectuée la mesure du tenon 2. Plage d’introduction -99999,9999 à 99999,9999 Distance d'approche Q320 (en incrémental) : distance supplémentaire entre le point de mesure et la bille du palpeur. Q320 est additionné à SET_UP (tableau palpeurs). Plage d’introduction 0 à 99999,9999 Hauteur de sécurité Q260 (en absolu) : coordonnée dans l'axe du palpeur excluant toute collision entre le palpeur et la pièce (élément de serrage). Plage d’introduction -99999,9999 à 99999,9999 TNC 640 | Manuel d'utilisationProgrammation des cycles | 9/2013 Séquences CN 5 TCH PROBE 402 ROT. AVEC 2 TENONS Q268=-37 ;1ER CENTRE 1ER AXE Q269=+12 ;1ER CENTRE 2ÈME AXE Q313=60 ;DIAMETRE TENON 1 Q261=-5 ;HAUT. MESURE 1 Q270=+75 ;2ÈME CENTRE 1ER AXE Q271=+20 ;2ÈME CENTRE 2ÈME AXE Q314=60 ;DIAMETRE TENON 2 Q315=-5 ;HAUT. MESURE 2 Q320=0 ;DISTANCE D'APPROCHE Q260=+20 ;HAUTEUR DE SECURITE Q301=0 ;DEPLAC. HAUTEUR SECU. Q307=0 ;PRÉSÉLECTION ANGLE ROT. Q305=0 ;N° DANS TABLEAU Q402=0 ;COMPENSATION Q337=0 ;REMETTRE À ZÉRO 407 15 Cycles palpeurs : déterminer automatiquement l'erreur d'alignement de la pièce 15.4 ROTATION DE BASE à partir de deux tenons (cycle 402, DIN/ ISO : G402) Déplacement à la hauteur de sécurité Q301 : définir le type de positionnement du palpeur entre les points de mesure 0 : positionnement à la hauteur de mesure 1 : positionnement à la hauteur de sécurité Présélection angle de rotation Q307 (en absolu) : introduire l'angle de la droite de référence si le désalignement à déterminer ne doit pas se référer à l'axe principal mais à une droite quelconque. Pour la rotation de base, la TNC calcule alors la différence entre la valeur mesurée et l'angle de la droite de référence. Plage d'introduction -360,000 à 360,000 Numéro preset dans tableau Q305 : indiquer le numéro dans le tableau preset avec lequel la TNC doit enregistrer la coordonnée rotation de base. Si l'on introduit Q305=0, la TNC transfert la rotation de base déterminée dans le menu ROT du mode Manuel. Ce paramètre n'a aucune incidence si l'erreur d'alignement doit être compensée par une rotation du plateau circulaire (Q402=1). Dans ce cas, l'erreur d'alignement n'est pas mémorisée comme valeur angulaire. Plage d'introduction 0 à 2999 Compensation Q402 : définir si la TNC doit initialiser l'erreur d'alignement en tant que rotation de base ou bien effectuer la compensation par une rotation du plateau circulaire 0 : initialiser la rotation de base 1 : exécuter une rotation du plateau circulaire Si vous optez pour la rotation du plateau circulaire, la TNC ne mémorise pas l'erreur d'alignement calculé, même si vous avez défini dans le paramètre Q305 une ligne dans le tableau. Initialisation après alignement Q337 : définir si la TNC doit remettre à zéro l'affichage de l'axe rotatif après l'alignement 0 : ne pas remettre à zéro l'affichage de l'axe rotatif après l'alignement 1 : remettre à zéro l'affichage de l'axe rotatif après l'alignement. La TNC ne remet l'affichage à zéro que si vous avez défini Q402=1. 408 TNC 640 | Manuel d'utilisationProgrammation des cycles | 9/2013 15 Compenser la ROTATION DE BASE avec un axe rotatif (cycle 403, 15.5 DIN/ISO : G403) 15.5 Compenser la ROTATION DE BASE avec un axe rotatif (cycle 403, DIN/ ISO : G403) Mode opératoire du cycle En mesurant deux points qui doivent être sur une droite, le cycle palpeur 403 détermine le désalignement d'une pièce. La TNC compense le désalignement de la pièce au moyen d'une rotation de l'axe A, B ou C. La pièce peut être fixée n'importe où sur le plateau circulaire. 1 La TNC positionne le palpeur au point de palpage 1 en avance rapide (valeur de la colonne FMAX) et selon la logique de positionnement (voir "Exécuter les cycles palpeurs", Page 394). Puis, la TNC décale le palpeur de la valeur de la distance d'approche, dans le sens opposé au sens de déplacement défini. 2 Le palpeur se déplace ensuite à la hauteur de mesure programmée et exécute la première opération de palpage suivant l'avance de palpage (colonne F). 3 Puis, le palpeur se rend au point de palpage suivant 2 et exécute la deuxième opération de palpage. 4 La TNC rétracte le palpeur à la hauteur de sécurité et positionne l'axe rotatif défini dans le cycle en fonction de la valeur calculée. En option, vous pouvez faire initialiser l'affichage à 0 après l'alignement. Attention lors de la programmation ! Attention, risque de collision! La TNC ne vérifie plus la cohérence entre les points de palpage et l'axe de compensation. Il peut en résulter des mouvements de compensation décalés de 180°. Avant de définir le cycle, vous devez avoir programmé un appel d'outil pour définir l'axe du palpeur. La TNC mémorise également l'angle déterminé dans le paramètre Q150. TNC 640 | Manuel d'utilisationProgrammation des cycles | 9/2013 409 15 Cycles palpeurs : déterminer automatiquement l'erreur d'alignement de la pièce 15.5 Compenser la ROTATION DE BASE avec un axe rotatif (cycle 403, DIN/ISO : G403) Paramètres du cycle 1er point mesure sur 1er axe Q263 (en absolu) : coordonnée du 1er point de palpage dans l'axe principal du plan d'usinage. Plage d’introduction -99999,9999 à 99999,9999 1er point mesure sur 2ème axe Q264 (en absolu) : coordonnée du 1er point de palpage dans l'axe secondaire du plan d'usinage. Plage d’introduction -99999,9999 à 99999,9999 2ème point mesure sur 1er axe Q265 (en absolu) : coordonnée du 2ème point de palpage dans l'axe principal du plan d'usinage. Plage d’introduction -99999,9999 à 99999,9999 2ème point mesure sur 2ème axe Q266 (en absolu) : coordonnée du 2ème point de palpage dans l'axe secondaire du plan d'usinage. Plage d’introduction -99999,9999 à 99999,9999 Axe de mesure (1...3 : 1 = axe principal) Q272 : axe dans lequel doit être effectuée la mesure 1 : axe principal = axe de mesure 2 : axe secondaire = axe de mesure 3 : axe palpeur = axe de mesure Séquences CN 5 TCH PROBE 403 ROT. AVEC AXE ROTATIF Sens de déplacement 1 Q267 : sens de déplacement du palpeur vers la pièce -1 : sens de déplacement négatif +1 : sens de déplacement positif Q263=+0 ;1ER POINT 1ER AXE Q264=+0 ;1ER POINT 2ÈME AXE Hauteur de mesure dans l'axe de palpage Q261 (en absolu) : coordonnée du centre de la bille ( = point de contact) dans l'axe du palpeur à laquelle la mesure doit être effectuée. Plage d’introduction -99999,9999 à 99999,9999 Q265=+20 ;2ÈME POINT 1ER AXE Distance d'approche Q320 (en incrémental) : distance supplémentaire entre le point de mesure et la bille du palpeur. Q320 est additionné à SET_UP (tableau palpeurs). Plage d’introduction 0 à 99999,9999 Hauteur de sécurité Q260 (en absolu) : coordonnée dans l'axe du palpeur excluant toute collision entre le palpeur et la pièce (élément de serrage). Plage d’introduction -99999,9999 à 99999,9999 Déplacement à la hauteur de sécurité Q301 : définir le type de positionnement du palpeur entre les points de mesure 0 : positionnement à la hauteur de mesure 1 : positionnement à la hauteur de sécurité Q266=+30 ;2ÈME POINT 2ÈME AXE Q272=1 ;AXE DE MESURE Q267=-1 ;SENS DÉPLACEMENT Q261=-5 ;HAUTEUR DE MESURE Q320=0 ;DISTANCE D'APPROCHE Q260=+20 ;HAUTEUR DE SÉCURITÉ Q301=0 ;DEPLAC. HAUTEUR SECU. Q312=6 ;AXE DE COMPENSATION Q337=0 ;REMETTRE À ZÉRO Q305=1 ;N° DANS TABLEAU Q303=+1 ;TRANSFERT VAL. MESURE Q380=+90 ;ANGLE DE RÉF. Axe pour déplacement de compensation Q312 : définir l'axe rotatif avec lequel la TNC doit compenser le désalignement de la pièce 4 : compenser le désalignement avec l'axe A 5 : compenser le désalignement avec l'axe B 6 : compenser le désalignement avec l'axe C 410 TNC 640 | Manuel d'utilisationProgrammation des cycles | 9/2013 15 Compenser la ROTATION DE BASE avec un axe rotatif (cycle 403, 15.5 DIN/ISO : G403) Initialisation après alignement Q337 : définir si la TNC doit remettre à zéro l'affichage de l'axe rotatif après l'alignement 0 : ne pas remettre à zéro l'affichage de l'axe rotatif après l'alignement 1 : remettre à zéro l'affichage de l'axe rotatif après l'alignement Numéro dans tableau Q305 : indiquer le numéro du tableau preset/tableau de points zéro dans lequel la TNC annulera l'axe rotatif. N'agit que si Q337 = 1. Plage d'introduction 0 à 2999 Transfert de valeur de mesure (0,1) Q303 : définir si la rotation de base calculée doit être mémorisée dans le tableau de points zéro ou dans le tableau preset 0 : reporter, dans le tableau de points zéro actif, la rotation de base calculée en tant que décalage du point zéro. Le système de référence correspond au système actif de coordonnées pièce. 1 : reporter la rotation de base calculée dans le tableau preset. Le système de référence est le système de coordonnées machine (système REF) Angle de réf.? (0 = axe principal) Q380 : angle sur lequel la TNC doit aligner la droite mesurée par palpage. N'agit que si l'axe rotatif sélectionné est C (Q312 = 6). Plage d'introduction -360,000 à 360,000 TNC 640 | Manuel d'utilisationProgrammation des cycles | 9/2013 411 15 Cycles palpeurs : déterminer automatiquement l'erreur d'alignement de la pièce 15.6 INITIALISER LA ROTATION DE BASE (cycle 404, DIN/ISO : G404) 15.6 INITIALISER LA ROTATION DE BASE (cycle 404, DIN/ISO : G404) Mode opératoire du cycle Pendant l'exécution du programme, vous pouvez initialiser automatiquement n'importe quelle rotation de base à l'aide du cycle palpeur 404. Ce cycle est préconisé si vous souhaitez annuler une rotation de base qui a déjà été exécutée. Séquences CN 5 TCH PROBE 404 ROTATION DE BASE Q307=+0 ;PRÉSÉLECTION ANGLE ROT. Paramètres du cycle Présélection angle de rotation : valeur angulaire avec laquelle la rotation de base doit être initialisée. Plage d'introduction -360,000 à 360,000 412 TNC 640 | Manuel d'utilisationProgrammation des cycles | 9/2013 15 Compenser le désalignement d'une pièce avec l'axe C (cycle 405, 15.7 DIN/ISO : G405) 15.7 Compenser le désalignement d'une pièce avec l'axe C (cycle 405, DIN/ISO : G405) Mode opératoire du cycle Le cycle palpeur 405 permet de déterminer le décalage angulaire entre l'axe Y positif du système de coordonnées courant avec la ligne médiane d'un trou ou le décalage angulaire entre la position nominale et la position effective d'un centre de trou La TNC compense le décalage angulaire déterminé au moyen d'une rotation de l'axe C. La pièce peut être serrée n'importe où sur le plateau circulaire. Toutefois, la coordonnée Y du trou doit être positive. Si vous mesurez le décalage angulaire du trou avec l'axe Y du palpeur (position horizontale du trou), il est parfois indispensable d'exécuter plusieurs fois le cycle. En effet, une imprécision d'environ 1% du désalignement résulte de la stratégie de la mesure. 1 La TNC positionne le palpeur au point de palpage 1 en avance rapide (valeur de la colonne FMAX) et selon la logique de positionnement (voir "Exécuter les cycles palpeurs", Page 394). La TNC calcule les points de palpage à partir des données du cycle et de la distance d'approche programmée dans la colonne SET_UP du tableau palpeurs. 2 Le palpeur se déplace ensuite à la hauteur de mesure programmée et exécute la première opération de palpage suivant l'avance de palpage (colonne F). La TNC détermine automatiquement le sens du palpage en fonction de l'angle initial programmé. 3 Le palpeur suit ensuite une trajectoire circulaire, soit à la hauteur de mesure, soit à la hauteur de sécurité, pour se positionner au point de palpage suivant 2 où il exécute la deuxième opération de palpage. 4 La TNC positionne le palpeur au point de palpage 3, puis au point de palpage 4 où il exécute respectivement la troisième et la quatrième opération de palpage et positionne le palpeur au centre du trou calculé. 5 La TNC rétracte ensuite le palpeur à la hauteur de sécurité et règle la pièce en effectuant une rotation du plateau circulaire. Pour cela, la TNC commande la rotation du plateau circulaire de manière à ce que le centre du trou soit situé après compensation – aussi bien avec axe vertical ou horizontal du palpeur – dans le sens positif de l'axe Y ou à la position nominale du centre du trou. La valeur angulaire mesurée est également disponible dans le paramètre Q150. TNC 640 | Manuel d'utilisationProgrammation des cycles | 9/2013 413 15 Cycles palpeurs : déterminer automatiquement l'erreur d'alignement de la pièce 15.7 Compenser le désalignement d'une pièce avec l'axe C (cycle 405, DIN/ISO : G405) Attention lors de la programmation ! Attention, risque de collision! Pour éviter toute collision entre le palpeur et la pièce, introduisez le diamètre nominal de la poche (trou) de manière à ce qu'il soit plutôt plus petit. Si les dimensions de la poche et la distance d'approche ne permettent pas d'effectuer un prépositionnement à proximité des points de palpage, la TNC palpe toujours en partant du centre de la poche. Dans ce cas, le palpeur ne se déplace pas à la hauteur de sécurité entre les quatre points de mesure. Avant de définir le cycle, vous devez avoir programmé un appel d'outil pour définir l'axe du palpeur. Plus l'incrément angulaire programmé est petit et moins le centre de cercle calculé par la TNC sera précis. Valeur d'introduction min. : 5° 414 TNC 640 | Manuel d'utilisationProgrammation des cycles | 9/2013 15 Compenser le désalignement d'une pièce avec l'axe C (cycle 405, 15.7 DIN/ISO : G405) Paramètres du cycle Centre 1er axe Q321 (en absolu) : centre du trou dans l'axe principal du plan d'usinage. Plage d’introduction -99999,9999 à 99999,9999 Centre 2ème axe Q322 (en absolu) : centre du trou dans l'axe secondaire du plan d'usinage. Si vous programmez Q322 = 0, la TNC aligne le centre du trou sur l'axe Y positif. Si vous programmez Q322 différent de 0, la TNC aligne le centre du trou sur la position nominale (angle résultant du centre du trou). Plage d’introduction -99999,9999 à 99999,9999 Diamètre nominal Q262 : diamètre approximatif de la poche circulaire (trou). Introduire de préférence une valeur plus petite. Plage d'introduction 0 à 99999,9999 Angle initial Q325 (en absolu) : angle compris entre l'axe principal du plan d'usinage et le premier point de palpage. Plage d'introduction -360,000 à 360,000 Incrément angulaire Q247 (en incrémental) : angle compris entre deux points de mesure. Le signe de l'incrément angulaire détermine le sens de rotation (- = sens horaire) pour le déplacement du palpeur au point de mesure suivant. Si vous souhaitez mesurer des secteurs circulaires, programmez un incrément angulaire inférieur à 90°. Plage d'introduction -120,000 à 120,000 Hauteur de mesure dans l'axe de palpage Q261 (en absolu) : coordonnée du centre de la bille ( = point de contact) dans l'axe du palpeur à laquelle la mesure doit être effectuée. Plage d’introduction -99999,9999 à 99999,9999 Distance d'approche Q320 (en incrémental) : distance supplémentaire entre le point de mesure et la bille du palpeur. Q320 est additionné à SET_UP (tableau palpeurs). Plage d’introduction 0 à 99999,9999 Hauteur de sécurité Q260 (en absolu) : coordonnée dans l'axe du palpeur excluant toute collision entre le palpeur et la pièce (élément de serrage). Plage d’introduction -99999,9999 à 99999,9999 Séquences CN 5 TCH PROBE 405 ROT. AVEC AXE C Q321=+50 ;CENTRE 1ER AXE Q322=+50 ;CENTRE 2ÈME AXE Q262=10 ;DIAMÈTRE NOMINAL Q325=+0 ;ANGLE INITIAL Q247=90 ;INCRÉMENT ANGULAIRE Q261=-5 ;HAUTEUR DE MESURE Q320=0 ;DISTANCE D'APPROCHE Q260=+20 ;HAUTEUR DE SÉCURITÉ Q301=0 ;DÉPLAC. HAUT. SÉCU. Q337=0 ;REMETTRE À ZÉRO Déplacement à la hauteur de sécurité Q301 : définir le type de positionnement du palpeur entre les points de mesure 0 : positionnement à la hauteur de mesure 1 : positionnement à la hauteur de sécurité TNC 640 | Manuel d'utilisationProgrammation des cycles | 9/2013 415 15 Cycles palpeurs : déterminer automatiquement l'erreur d'alignement de la pièce 15.7 Compenser le désalignement d'une pièce avec l'axe C (cycle 405, DIN/ISO : G405) Initialisation à zéro après alignement Q337 : déterminer si la TNC doit initialiser à zéro l'affichage de l'axe C ou si elle doit mémoriser le décalage angulaire dans la colonne C du tableau de points zéro 0 : remettre à zéro l'affichage de l'axe C >0 : inscrire le décalage angulaire mesuré avec le signe correct dans le tableau de points zéro Numéro de ligne = valeur de Q337. Si un décalage C est déjà inscrit dans le tableau de points zéro, la TNC additionne le décalage angulaire mesuré en tenant compte de son signe 416 TNC 640 | Manuel d'utilisationProgrammation des cycles | 9/2013 15 Exemple : déterminer la rotation de base à l'aide de deux trous 15.8 15.8 Exemple : déterminer la rotation de base à l'aide de deux trous 0 BEGIN PGM CYC401 MM 1 TOOL CALL 69 Z 2 TCH PROBE 401 ROT. 2 TROUS Q268=+25 ;1ER CENTRE 1ER AXE Centre du 1er trou : coordonnée X Q269=+15 ;1ER CENTRE 2ÈME AXE Centre du 1er trou : coordonnée Y Q270=+80 ;2ÈME CENTRE 1ER AXE Centre du 2ème trou : coordonnée X Q271=+35 ;2ÈME CENTRE 2ÈME AXE Centre du 2ème trou : coordonnée Y Q261=-5 ;HAUTEUR DE MESURE Coordonnée dans l'axe du palpeur où s'effectue la mesure Q260=+20 ;HAUTEUR DE SÉCURITÉ Hauteur à laquelle l'axe du palpeur peut se déplacer sans risque de collision Q307=+0 ;PRÉSÉLECTION ANGLE ROT. Angle de la droite de référence Q402=1 ;COMPENSATION Compenser le désalignement par rotation du plateau circulaire Q337=1 ;REMETTRE À ZÉRO Après l'alignement, initialiser l'affichage à zéro 3 CALL PGM 35K47 Appeler le programme d'usinage 4 END PGM CYC401 MM TNC 640 | Manuel d'utilisationProgrammation des cycles | 9/2013 417 16 Cycles palpeurs : initialisation automatique des points d'origine 16 Cycles palpeurs : initialisation automatique des points d'origine 16.1 Principes 16.1 Principes Résumé Lors de l'exécution des cycles de palpage, les cycles 8 IMAGE MIROIR, cycle 11 FACTEUR ECHELLE et cycle 26 FACTEUR ECHELLE AXE ne doivent pas être actifs. HEIDENHAIN ne garantit le fonctionnement correct des cycles de palpage qu'avec les palpeurs HEIDENHAIN. La TNC doit avoir été préparée par le constructeur de la machine pour l'utilisation des palpeurs 3D. Consultez le manuel de votre machine. La TNC dispose de douze cycles pour définir automatiquement les points d'origine et les utiliser de la manière suivante : Initialiser les valeurs déterminées directement dans l'affichage Inscrire les valeurs déterminées dans le tableau Preset Inscrire les valeurs déterminées dans un tableau de points zéro 420 TNC 640 | Manuel d'utilisationProgrammation des cycles | 9/2013 16 Principes 16.1 Cycle Softkey Page 408 PT REF CENTRE RAINURE Mesure intérieure de la largeur d’une rainure, initialiser le centre de la rainure comme point d'origine 425 409 PT REF CENTRE OBLONG Mesure extérieure de la largeur d’un ilot oblong, initialiser le centre de l'ilot oblong comme point d'origine 429 410 PT REF. INT. RECTAN Mesure intérieure de la longueur et de la largeur d'un rectangle, initialiser le centre du rectangle comme point d'origine 432 411 PT REF. EXT. RECTAN Mesure extérieure de la longueur et de la largeur d'un rectangle, initialiser le centre du rectangle comme point d'origine 436 412 PT REF. INT. CERCLE Mesure intérieure de 4 points au choix sur le cercle, initialiser le centre comme point d'origine 440 413 PT REF. EXT. CERCLE Mesure extérieure de 4 points au choix sur le cercle, initialiser le centre du cercle comme point d'origine 446 414 PT REF. EXT. COIN Mesure extérieure de 2 droites, initialiser le point d'intersection comme point d'origine 451 415 PT REF. INT. COIN Mesure intérieure de 2 droites, initialiser le point d'intersection comme point d'origine 456 416 PT REF. CENTRE C. DE TROUS (2ème barre de softkeys) Mesure de 3 trous au choix sur le cercle de trous ; initialiser le centre du cercle de trous comme point d'origine 461 417 PT REF. DS AXE PALPEUR (2ème barre de softkeys) Mesure d'une position au choix dans l'axe du palpeur ; l'initialiser comme point d'origine 466 418 PT REF. 4 TROUS (2ème barre de softkeys) Mesure en croix de 2 fois 2 trous, initialiser le point d'intersection des deux droites comme point d'origine 468 TNC 640 | Manuel d'utilisationProgrammation des cycles | 9/2013 421 16 Cycles palpeurs : initialisation automatique des points d'origine 16.1 Principes Cycle 419 PT REF. SUR UN AXE (2ème barre de softkeys) Mesure d'une position quelconque dans un axe au choix ; l'initialiser comme point d'origine 422 Softkey Page 473 TNC 640 | Manuel d'utilisationProgrammation des cycles | 9/2013 16 Principes 16.1 Caractéristiques communes à tous les cycles palpeurs pour l'initialisation du point de référence Vous pouvez exécuter les cycles palpeurs 408 à 419 même si la rotation de base est activée (rotation de base ou cycle 10). Point d'origine et axe du palpeur La TNC initialise le point d'origine dans le plan d'usinage en fonction de l'axe du palpeur défini dans votre programme de mesure. Axe palpeur actif Initialisation point d'origine en Z X et Y Y Z et X X Y et Z Mémoriser le point d'origine calculé Pour tous les cycles d'initialisation du point d'origine, vous pouvez définir avec les paramètres Q303 et Q305 la manière dont la TNC doit mémoriser le point d'origine déterminé : Q305 = 0, Q303 = valeur au choix : la TNC initialise le point d'origine calculé qui est affiché. Le nouveau point d'origine est actif immédiatement. La TNC mémorise dans l'affichage le point d'origine initialisé par le cycle, mais également dans la ligne 0 du tableau Preset Q305 différent de 0, Q303 = -1 Cette combinaison ne peut exister que si vous importez des programmes avec des cycles 410 à 418 créés sur une TNC 4xx vous importez des programmes avec des cycles 410 à 418 créés avec une ancienne version du logiciel de l'iTNC530 vous avez défini par mégarde le paramètre Q303 pour le transfert des valeurs de mesure lors de la définition du cycle Dans de tels cas, la TNC délivre un message d'erreur ; en effet, le processus complet en liaison avec les tableaux de points zéro (coordonnées REF) a été modifié et vous devez définir avec le paramètre Q303 un transfert de valeurs de mesure. TNC 640 | Manuel d'utilisationProgrammation des cycles | 9/2013 423 16 Cycles palpeurs : initialisation automatique des points d'origine 16.1 Principes Q305 différent de 0, Q303 = 0La TNC écrit le point d'origine calculé dans le tableau de points zéro actif. Le système de référence est le système de coordonnées pièce courant. La valeur du paramètre Q305 détermine le numéro de point zéro. Activer le point zéro dans le programme CN avec le cycle 7 Q305 différent de 0, Q303 =1La TNC écrit le point d'origine calculé dans le tableau preset. Le système de référence est le système de coordonnées machine (coordonnées REF). La valeur du paramètre Q305 détermine le numéro de Preset. Activer le Preset dans le programme CN avec le cycle 247 Résultats de la mesure dans les paramètres Q Les résultats de la mesure du cycle palpeur concerné sont mémorisés par la TNC dans les paramètres globaux Q150 à Q160. Vous pouvez utiliser ultérieurement ces paramètres dans votre programme. Tenez compte du tableau des paramètres de résultat contenu dans chaque définition de cycle. 424 TNC 640 | Manuel d'utilisationProgrammation des cycles | 9/2013 16 POINT DE REFERENCE CENTRE RAINURE (cycle 408 DIN/ISO : 16.2 G408) 16.2 POINT DE REFERENCE CENTRE RAINURE (cycle 408 DIN/ISO : G408) Mode opératoire du cycle Le cycle palpeur 408 détermine le centre d'une rainure et l'initialise comme point d'origine. Si vous le souhaitez, la TNC peut aussi mémoriser le centre dans un tableau de points zéro ou de Preset. 1 La TNC positionne le palpeur au point de palpage 1 en avance rapide (valeur de la colonne FMAX) et selon la logique de positionnement (voir "Exécuter les cycles palpeurs", Page 394). La TNC calcule les points de palpage à partir des données contenues dans le cycle et de la distance d'approche programmée dans la colonne SET_UP du tableau palpeurs. 2 Le palpeur se déplace ensuite à la hauteur de mesure programmée et exécute la première opération de palpage suivant l'avance de palpage (colonne F). 3 Puis, le palpeur se déplace soit paraxialement à la hauteur de mesure, soit linéairement à la hauteur de sécurité, jusqu'au point de palpage suivant 2 et exécute à cet endroit la deuxième opération de palpage. 4 Pour terminer, la TNC rétracte le palpeur à la hauteur de sécurité, traite le point de référence calculé en fonction des paramètres de cycle Q303 et Q305 (voir "") et enregistre les valeurs effectives dans les paramètres Q indiqués ci-après. 5 Ensuite, si nécessaire, la TNC calcule aussi, dans une opération de palpage séparée, le point de référence dans l'axe du palpeur. Numéro paramètre Signification Q166 Valeur effective de la largeur de rainure mesurée Q157 Valeur effective de l'axe central TNC 640 | Manuel d'utilisationProgrammation des cycles | 9/2013 425 16 Cycles palpeurs : initialisation automatique des points d'origine 16.2 POINT DE REFERENCE CENTRE RAINURE (cycle 408 DIN/ISO : G408) Attention lors de la programmation ! Attention, risque de collision! Pour éviter toute collision entre le palpeur et la pièce, programmez la largeur de la rainure de manière à ce qu'elle soit plutôt plus petite. Si la largeur de la rainure et la distance d'approche ne permettent pas d'effectuer un prépositionnement à proximité des points de palpage, la TNC palpe toujours en partant du centre de la rainure. Dans ce cas, le palpeur ne se déplace pas à la hauteur de sécurité entre les deux points de mesure. Avant de définir le cycle, vous devez avoir programmé un appel d'outil pour définir l'axe du palpeur. Aucune conversion de coordonnées ne doit être active si vous initialisez un point de référence avec le cycle palpeur (Q303 = 0) et que vous utilisez en plus la fonction Palpage dans l'axe palpeur (Q381 = 1). 426 TNC 640 | Manuel d'utilisationProgrammation des cycles | 9/2013 16 POINT DE REFERENCE CENTRE RAINURE (cycle 408 DIN/ISO : 16.2 G408) Paramètres du cycle Centre 1er axe Q321 (en absolu) : centre de la rainure dans l'axe principal du plan d'usinage. Plage d’introduction -99999,9999 à 99999,9999 Centre 2ème axe Q322 (en absolu) : centre de la rainure dans l'axe secondaire du plan d'usinage. Plage d’introduction -99999,9999 à 99999,9999 Largeur de la rainure Q311 (en incrémental) : largeur de la rainure indépendamment de la position dans le plan d'usinage. Plage d'introduction 0 à 99999,9999 Axe de mesure Q272 : axe du plan d'usinage dans lequel doit être effectuée la mesure 1 : axe principal = axe de mesure 2 : axe auxiliaire = axe de mesure Hauteur de mesure dans l'axe de palpage Q261 (en absolu) : coordonnée du centre de la bille ( = point de contact) dans l'axe du palpeur à laquelle la mesure doit être effectuée. Plage d’introduction -99999,9999 à 99999,9999 Distance d'approche Q320 (en incrémental) : distance supplémentaire entre le point de mesure et la bille du palpeur. Q320 est additionné à SET_UP (tableau palpeurs). Plage d’introduction 0 à 99999,9999 Hauteur de sécurité Q260 (en absolu) : coordonnée dans l'axe du palpeur excluant toute collision entre le palpeur et la pièce (élément de serrage). Plage d’introduction -99999,9999 à 99999,9999 Déplacement à la hauteur de sécurité Q301 : définir le type de positionnement du palpeur entre les points de mesure 0 : positionnement à la hauteur de mesure 1 : positionnement à la hauteur de sécurité Numéro dans tableau Q305 : indiquer le numéro dans le tableau de points zéro/tableau preset dans lequel la TNC doit mémoriser les coordonnées du centre de la rainure. Si vous introduisez Q305=0, la TNC initialise automatiquement l'affichage, le nouveau point d'origine étant au centre du oblong. Plage d'introduction 0 à 2999 Nouveau point de réf. Q405 (en absolu) : coordonnée dans l'axe de mesure à laquelle la TNC doit initialiser le centre de la rainure. Valeur par défaut = 0. Plage d'introduction -99999,9999 à 99999,9999 TNC 640 | Manuel d'utilisationProgrammation des cycles | 9/2013 Séquences CN 5 TCH PROBE 408 PT REF CENTRE RAINURE Q321=+50 ;CENTRE 1ER AXE Q322=+50 ;CENTRE 2ÈME AXE Q311=25 ;LARGEUR DE RAINURE Q272=1 ;AXE DE MESURE Q261=-5 ;HAUTEUR DE MESURE Q320=0 ;DISTANCE D'APPROCHE Q260=+20 ;HAUTEUR DE SÉCURITÉ Q301=0 ;DÉPLAC. HAUT. SÉCU. Q305=10 ;N° DANS TABLEAU Q405=+0 ;POINT DE RÉFÉRENCE Q303=+1 ;TRANSFERT VAL. MESURE Q381=1 ;PALPER DS AXE PALPEUR Q382=+85 ;1ÈRE COO. DANS AXE PALP. Q383=+50 ;2ÈME COO. DANS AXE PALP. Q384=+0 ;3ÈME COO. DANS AXE PALP. Q333=+1 ;POINT DE RÉFÉRENCE 427 16 Cycles palpeurs : initialisation automatique des points d'origine 16.2 POINT DE REFERENCE CENTRE RAINURE (cycle 408 DIN/ISO : G408) Transfert de valeur de mesure (0,1) Q303 : définir si la rotation de base calculée doit être mémorisée dans le tableau de points zéro ou dans le tableau preset 0 : reporter, dans le tableau de points zéro actif, la rotation de base calculée en tant que décalage du point zéro. Le système de référence correspond au système actif de coordonnées pièce. 1 : reporter la rotation de base calculée dans le tableau preset. Le système de référence est le système de coordonnées machine (système REF) Palper dans l'axe du palpeur Q381 : définir si la TNC doit aussi initialiser le point de référence dans l'axe du palpeur 0 : ne pas initialiser le point de référence dans l'axe du palpeur 1 : initialiser le point de référence dans l'axe du palpeur Palper axe palp. : coord. 1er axe Q382 (en absolu) : coordonnée du point de palpage dans l'axe principal du plan d'usinage à laquelle le point d'origine doit être initialisé dans l'axe du palpeur. N'agit que si Q381 = 1. Plage d'introduction -99999,9999 à 99999,9999 Palper axe palp. : coord. 2ème axe Q383 (en absolu) : coordonnée du point de palpage dans l'axe secondaire du plan d'usinage à laquelle le point d'origine doit être initialisé dans l'axe du palpeur. N'agit que si Q381 = 1. Plage d'introduction -99999,9999 à 99999,9999 Palper axe palp. : coord. 3ème axe Q384 (en absolu) : coordonnée du point de palpage dans l'axe du palpeur à laquelle le point d'origine de cet axe doit être initialisé. N'agit que si Q381 = 1. Plage d'introduction -99999,9999 à 99999,9999 Nouveau pt de réf. sur axe palp. Q333 (en absolu) : coordonnée dans l'axe du palpeur à laquelle la TNC doit initialiser le point d'origine. Valeur par défaut = 0. Plage d'introduction -99999,9999 à 99999,9999 428 TNC 640 | Manuel d'utilisationProgrammation des cycles | 9/2013 16 POINT DE REFERENCE CENTRE ILOT OBLONG (cycle 409 DIN/ISO : 16.3 G409) 16.3 POINT DE REFERENCE CENTRE ILOT OBLONG (cycle 409 DIN/ISO : G409) Mode opératoire du cycle Le cycle palpeur 409 détermine le centre d'un oblong et initialise ce centre comme point d'origine. Si vous le souhaitez, la TNC peut aussi mémoriser le centre dans un tableau de points zéro ou de Preset. 1 La TNC positionne le palpeur au point de palpage 1 en avance rapide (valeur de la colonne FMAX) et selon la logique de positionnement (voir "Exécuter les cycles palpeurs", Page 394). La TNC calcule les points de palpage à partir des données du cycle et de la distance d'approche programmée dans la colonne SET_UP du tableau palpeurs. 2 Le palpeur se déplace ensuite à la hauteur de mesure programmée et exécute la première opération de palpage suivant l'avance de palpage (colonne F). 3 Puis, le palpeur se rend à la hauteur de sécurité avant de se positionner au point de palpage suivant 2 où il exécute la deuxième opération de palpage. 4 Pour terminer, la TNC rétracte le palpeur à la hauteur de sécurité, traite le point de référence calculé en fonction des paramètres de cycle Q303 et Q305 (voir "Caractéristiques communes à tous les cycles palpeurs pour l'initialisation du point de référence", Page 423) et enregistre les valeurs effectives dans les paramètres Q indiqués ci-après. 5 Ensuite, si nécessaire, la TNC calcule aussi, dans une opération de palpage séparée, le point de référence dans l'axe du palpeur. Numéro de paramètre Signification Q166 Valeur effective largeur l'oblong Q157 Valeur effective de la position milieu Attention lors de la programmation ! Attention, risque de collision! Pour éviter toute collision entre le palpeur et la pièce, programmez pour la largeur de l'ilot oblong une valeur plutôt plus grande. Avant de définir le cycle, vous devez avoir programmé un appel d'outil pour définir l'axe du palpeur. Aucune conversion de coordonnées ne doit être active si vous initialisez un point de référence avec le cycle palpeur (Q303 = 0) et que vous utilisez en plus la fonction Palpage dans l'axe palpeur (Q381 = 1). TNC 640 | Manuel d'utilisationProgrammation des cycles | 9/2013 429 16 Cycles palpeurs : initialisation automatique des points d'origine 16.3 POINT DE REFERENCE CENTRE ILOT OBLONG (cycle 409 DIN/ISO : G409) Paramètres du cycle Centre 1er axe Q321 (en absolu) : centre de l'ilot oblong dans l'axe principal du plan d'usinage. Plage d’introduction -99999,9999 à 99999,9999 Centre 2ème axe Q322 (en absolu) : centre de l'ilot oblong dans l'axe secondaire du plan d'usinage. Plage d’introduction -99999,9999 à 99999,9999 Largeur oblong Q311 (en incrémental) : largeur de l'ilot oblong, indépendamment de la position dans le plan d'usinage. Plage d’introduction 0 à 99999,9999 Axe de mesure Q272 : axe du plan d'usinage dans lequel doit être effectuée la mesure 1 : axe principal = axe de mesure 2 : axe auxiliaire = axe de mesure Hauteur de mesure dans l'axe de palpage Q261 (en absolu) : coordonnée du centre de la bille ( = point de contact) dans l'axe du palpeur à laquelle la mesure doit être effectuée. Plage d’introduction -99999,9999 à 99999,9999 Distance d'approche Q320 (en incrémental) : distance supplémentaire entre le point de mesure et la bille du palpeur. Q320 est additionné à SET_UP (tableau palpeurs). Plage d’introduction 0 à 99999,9999 Hauteur de sécurité Q260 (en absolu) : coordonnée dans l'axe du palpeur excluant toute collision entre le palpeur et la pièce (élément de serrage). Plage d’introduction -99999,9999 à 99999,9999 Numéro dans tableau Q305 : indiquer le numéro de la ligne du tableau de points zéro/tableau preset à laquelle la TNC doit mémoriser les coordonnées du centre de l'ilot oblong. Si vous introduisez Q305=0, la TNC initialise automatiquement l'affichage, le nouveau point d'origine étant au centre de la rainure. Plage d'introduction 0 à 2999 Nouveau pt de réf. Q405 (en absolu) : coordonnée dans l'axe de mesure à laquelle la TNC doit initialiser le centre de l'oblong. Valeur par défaut = 0. Plage d'introduction -99999,9999 à 99999,9999 Transfert de valeur de mesure (0,1) Q303 : définir si la rotation de base calculée doit être mémorisée dans le tableau de points zéro ou dans le tableau preset 0 : reporter, dans le tableau de points zéro actif, la rotation de base calculée en tant que décalage du point zéro. Le système de référence correspond au système actif de coordonnées pièce. 1 : reporter la rotation de base calculée dans le tableau preset. Le système de référence est le système de coordonnées machine (système REF) 430 Séquences CN 5 TCH PROBE 409 PT RÉF. CENT. OBLONG Q321=+50 ;CENTRE 1ER AXE Q322=+50 ;CENTRE 2ÈME AXE Q311=25 ;LARGEUR D'OBLONG Q272=1 ;AXE DE MESURE Q261=-5 ;HAUTEUR DE MESURE Q320=0 ;DISTANCE D'APPROCHE Q260=+20 ;HAUTEUR DE SÉCURITÉ Q305=10 ;N° DANS TABLEAU Q405=+0 ;POINT DE RÉFÉRENCE Q303=+1 ;TRANSFERT VAL. MESURE Q381=1 ;PALPER DS AXE PALPEUR Q382=+85 ;1ÈRE COORD. DS AXE PALP. Q383=+50 ;2ÈME COORD. DS AXE PALP. Q384=+0 ;3ÈME COORD. DS AXE PALP. Q333=+1 ;POINT DE RÉFÉRENCE TNC 640 | Manuel d'utilisationProgrammation des cycles | 9/2013 16 POINT DE REFERENCE CENTRE ILOT OBLONG (cycle 409 DIN/ISO : 16.3 G409) Palper dans l'axe du palpeur Q381 : définir si la TNC doit aussi initialiser le point de référence dans l'axe du palpeur 0 : ne pas initialiser le point de référence dans l'axe du palpeur 1 : initialiser le point de référence dans l'axe du palpeur Palper axe palp. : coord. 1er axe Q382 (en absolu) : coordonnée du point de palpage dans l'axe principal du plan d'usinage à laquelle le point d'origine doit être initialisé dans l'axe du palpeur. N'agit que si Q381 = 1. Plage d'introduction -99999,9999 à 99999,9999 Palper axe palp. : coord. 2ème axe Q383 (en absolu) : coordonnée du point de palpage dans l'axe secondaire du plan d'usinage à laquelle le point d'origine doit être initialisé dans l'axe du palpeur. N'agit que si Q381 = 1. Plage d'introduction -99999,9999 à 99999,9999 Palper axe palp. : coord. 3ème axe Q384 (en absolu) : coordonnée du point de palpage dans l'axe du palpeur à laquelle le point d'origine de cet axe doit être initialisé. N'agit que si Q381 = 1. Plage d'introduction -99999,9999 à 99999,9999 Nouveau pt de réf. sur axe palp. Q333 (en absolu) : coordonnée dans l'axe du palpeur à laquelle la TNC doit initialiser le point d'origine. Valeur par défaut = 0. Plage d'introduction -99999,9999 à 99999,9999 TNC 640 | Manuel d'utilisationProgrammation des cycles | 9/2013 431 16 Cycles palpeurs : initialisation automatique des points d'origine 16.4 POINT DE REFERENCE INTERIEUR RECTANGLE (cycle 410 DIN/ ISO : G410) 16.4 POINT DE REFERENCE INTERIEUR RECTANGLE (cycle 410 DIN/ISO : G410) Mode opératoire du cycle Le cycle palpeur 410 détermine le centre d'une poche rectangulaire et l'initialise comme point d'origine. Si vous le souhaitez, la TNC peut aussi mémoriser le centre dans un tableau de points zéro ou de Preset. 1 La TNC positionne le palpeur au point de palpage 1 en avance rapide (valeur de la colonne FMAX) et selon la logique de positionnement (voir "Exécuter les cycles palpeurs", Page 394). La TNC calcule les points de palpage à partir des données du cycle et de la distance d'approche programmée dans la colonne SET_UP du tableau palpeurs. 2 Le palpeur se déplace ensuite à la hauteur de mesure programmée et exécute la première opération de palpage suivant l'avance de palpage (colonne F). 3 Puis, le palpeur se déplace soit paraxialement à la hauteur de mesure, soit linéairement à la hauteur de sécurité, jusqu'au point de palpage suivant 2 où il exécute la deuxième opération de palpage. 4 La TNC positionne le palpeur au point de palpage 3, puis au point de palpage 4 et y exécute respectivement la troisième et la quatrième opération de palpage. 5 Pour terminer, la TNC rétracte le palpeur à la hauteur de sécurité et traite le point de référence calculé en fonction des paramètres de cycle Q303 et Q305. (voir "") 6 Ensuite, si nécessaire, la TNC calcule aussi, dans une opération de palpage séparée, le point de référence dans l'axe du palpeur et enregistre les valeurs effectives dans les paramètres Q ciaprès énumérés. Numéro de paramètre Signification Q151 Valeur effective centre, axe principal Q152 Valeur effective centre, axe secondaire Q154 Valeur effective côté axe principal Q155 Valeur effective côté axe secondaire 432 TNC 640 | Manuel d'utilisationProgrammation des cycles | 9/2013 16 POINT DE REFERENCE INTERIEUR RECTANGLE (cycle 410 DIN/ 16.4 ISO : G410) Attention lors de la programmation ! Attention, risque de collision! Pour éviter toute collision entre le palpeur et la pièce, programmez le 1er et le 2ème côté de la poche de manière à ce qu'ils soient plutôt plus petits. Si les dimensions de la poche et la distance d'approche ne permettent pas d'effectuer un prépositionnement à proximité des points de palpage, la TNC palpe toujours en partant du centre de la poche. Dans ce cas, le palpeur ne se déplace pas à la hauteur de sécurité entre les quatre points de mesure. Avant de définir le cycle, vous devez avoir programmé un appel d'outil pour définir l'axe du palpeur. Aucune conversion de coordonnées ne doit être active si vous initialisez un point de référence avec le cycle palpeur (Q303 = 0) et que vous utilisez en plus la fonction Palpage dans l'axe palpeur (Q381 = 1). TNC 640 | Manuel d'utilisationProgrammation des cycles | 9/2013 433 16 Cycles palpeurs : initialisation automatique des points d'origine 16.4 POINT DE REFERENCE INTERIEUR RECTANGLE (cycle 410 DIN/ ISO : G410) Paramètres du cycle Centre 1er axe Q321 (en absolu) : centre de la poche dans l'axe principal du plan d'usinage. Plage d’introduction -99999,9999 à 99999,9999 Centre 2ème axe Q322 (en absolu) : centre de la poche dans l'axe secondaire du plan d'usinage. Plage d’introduction -99999,9999 à 99999,9999 1er côté Q323 (en incrémental) : longueur de la poche, parallèlement à l'axe principal du plan d'usinage. Plage d’introduction 0 à 99999,9999 2ème côté Q324 (en incrémental) : longueur de la poche, parallèlement à l'axe secondaire du plan d'usinage. Plage d’introduction 0 à 99999,9999 Hauteur de mesure dans l'axe de palpage Q261 (en absolu) : coordonnée du centre de la bille ( = point de contact) dans l'axe du palpeur à laquelle la mesure doit être effectuée. Plage d’introduction -99999,9999 à 99999,9999 Distance d'approche Q320 (en incrémental) : distance supplémentaire entre le point de mesure et la bille du palpeur. Q320 est additionné à SET_UP (tableau palpeurs). Plage d’introduction 0 à 99999,9999 Hauteur de sécurité Q260 (en absolu) : coordonnée dans l'axe du palpeur excluant toute collision entre le palpeur et la pièce (élément de serrage). Plage d’introduction -99999,9999 à 99999,9999 Déplacement à la hauteur de sécurité Q301 : définir le type de positionnement du palpeur entre les points de mesure 0 : positionnement à la hauteur de mesure 1 : positionnement à la hauteur de sécurité Numéro dans tableau Q305 : indiquer le numéro de la ligne du tableau de points zéro/tableau preset à laquelle la TNC doit mémoriser les coordonnées du centre de la poche. Si vous introduisez Q305=0, la TNC initialise automatiquement l'affichage, le nouveau point d'origine étant au centre de la poche. Plage d'introduction 0 à 2999 Nouveau pt de réf. axe principal Q331 (en absolu) : coordonnée dans l'axe principal à laquelle la TNC doit initialiser le centre de la poche. Valeur par défaut = 0. Plage d'introduction -99999,9999 à 99999,9999 Séquences CN 5 TCH PROBE 410 PT REF. INT. RECTAN Q321=+50 ;CENTRE 1ER AXE Q322=+50 ;CENTRE 2ÈME AXE Q323=60 ;1ER CÔTÉ Q324=20 ;2ÈME CÔTÉ Q261=-5 ;HAUTEUR DE MESURE Q320=0 ;DISTANCE D'APPROCHE Q260=+20 ;HAUTEUR DE SÉCURITÉ Q301=0 ;DÉPLAC. HAUT. SÉCU. Q305=10 ;N° DANS TABLEAU Q331=+0 ;POINT DE RÉFÉRENCE Q332=+0 ;POINT DE RÉFÉRENCE Q303=+1 ;TRANSFERT VAL. MESURE Q381=1 ;PALPER DS AXE PALPEUR Q382=+85 ;1ÈRE COORD. DS AXE PALP. Q383=+50 ;2ÈME COORD. DS AXE PALP. Q384=+0 ;3ÈME COORD. DS AXE PALP. Q333=+1 ;POINT DE RÉFÉRENCE Nouveau pt de réf. axe secondaire Q332 (en absolu) : coordonnée dans l'axe secondaire à laquelle la TNC doit initialiser le centre de la poche. Valeur par défaut = 0. Plage d'introduction -99999,9999 à 99999,9999 434 TNC 640 | Manuel d'utilisationProgrammation des cycles | 9/2013 16 POINT DE REFERENCE INTERIEUR RECTANGLE (cycle 410 DIN/ 16.4 ISO : G410) Transfert de valeur de mesure (0,1) Q303 : définir si le point de référence calculé doit être mémorisé dans le tableau de points zéro ou dans le tableau preset -1 : ne pas utiliser ! Est inscrit par la TNC si d'anciens programmes sont importés (voir "Caractéristiques communes à tous les cycles palpeurs pour l'initialisation du point de référence") 0 : reporter le point de référence calculé dans le tableau actif de points zéro. Le système de référence correspond au système actif de coordonnées pièce. 1 : reporter le point de référence calculé dans le tableau preset. Le système de référence correspond au système de coordonnées machine (système REF). Palper dans l'axe du palpeur Q381 : définir si la TNC doit aussi initialiser le point de référence dans l'axe du palpeur 0 : ne pas initialiser le point de référence dans l'axe du palpeur 1 : initialiser le point de référence dans l'axe du palpeur Palper axe palp. : coord. 1er axe Q382 (en absolu) : coordonnée du point de palpage dans l'axe principal du plan d'usinage à laquelle le point d'origine doit être initialisé dans l'axe du palpeur. N'agit que si Q381 = 1. Plage d'introduction -99999,9999 à 99999,9999 Palper axe palp. : coord. 2ème axe Q383 (en absolu) : coordonnée du point de palpage dans l'axe secondaire du plan d'usinage à laquelle le point d'origine doit être initialisé dans l'axe du palpeur. N'agit que si Q381 = 1. Plage d'introduction -99999,9999 à 99999,9999 Palper axe palp. : coord. 3ème axe Q384 (en absolu) : coordonnée du point de palpage dans l'axe du palpeur à laquelle le point d'origine de cet axe doit être initialisé. N'agit que si Q381 = 1. Plage d'introduction -99999,9999 à 99999,9999 Nouveau pt de réf. Q333 (en absolu) : coordonnée à laquelle la TNC doit initialiser le point d'origine. Valeur par défaut = 0. Plage d'introduction -99999,9999 à 99999,9999 TNC 640 | Manuel d'utilisationProgrammation des cycles | 9/2013 435 16 Cycles palpeurs : initialisation automatique des points d'origine 16.5 POINT DE REFERENCE EXTERIEUR RECTANGLE (cycle 411 DIN/ ISO : G411) 16.5 POINT DE REFERENCE EXTERIEUR RECTANGLE (cycle 411 DIN/ISO : G411) Mode opératoire du cycle Le cycle palpeur 411 détermine le centre d'un tenon rectangulaire et l'initialise comme point d'origine. Si vous le souhaitez, la TNC peut aussi mémoriser le centre dans un tableau de points zéro ou de Preset. 1 La TNC positionne le palpeur au point de palpage 1 en avance rapide (valeur de la colonne FMAX) et selon la logique de positionnement (voir "Exécuter les cycles palpeurs", Page 394). La TNC calcule les points de palpage à partir des données du cycle et de la distance d'approche programmée dans la colonne SET_UP du tableau palpeurs. 2 Le palpeur se déplace ensuite à la hauteur de mesure programmée et exécute la première opération de palpage suivant l'avance de palpage (colonne F). 3 Puis, le palpeur se déplace soit paraxialement à la hauteur de mesure, soit linéairement à la hauteur de sécurité, jusqu'au point de palpage suivant 2 où il exécute la deuxième opération de palpage. 4 La TNC positionne le palpeur au point de palpage 3, puis au point de palpage 4 et y exécute respectivement la troisième et la quatrième opération de palpage. 5 Pour terminer, la TNC rétracte le palpeur à la hauteur de sécurité et traite le point de référence calculé en fonction des paramètres de cycle Q303 et Q305. (voir "Caractéristiques communes à tous les cycles palpeurs pour l'initialisation du point de référence", Page 423) 6 Ensuite, si nécessaire, la TNC calcule aussi, dans une opération de palpage séparée, le point de référence dans l'axe du palpeur et enregistre les valeurs effectives dans les paramètres Q ciaprès énumérés. Numéro de paramètre Signification Q151 Valeur effective centre, axe principal Q152 Valeur effective centre, axe secondaire Q154 Valeur effective côté, axe principal Q155 Valeur effective côté, axe secondaire 436 TNC 640 | Manuel d'utilisationProgrammation des cycles | 9/2013 16 POINT DE REFERENCE EXTERIEUR RECTANGLE (cycle 411 DIN/ 16.5 ISO : G411) Attention lors de la programmation ! Attention, risque de collision! Pour éviter toute collision entre le palpeur et la pièce, programmez le 1er et le 2ème côté du tenon de manière à ce qu'ils soient plutôt plus grands. Avant de définir le cycle, vous devez avoir programmé un appel d'outil pour définir l'axe du palpeur. Aucune conversion de coordonnées ne doit être active si vous initialisez un point de référence avec le cycle palpeur (Q303 = 0) et que vous utilisez en plus la fonction Palpage dans l'axe palpeur (Q381 = 1). TNC 640 | Manuel d'utilisationProgrammation des cycles | 9/2013 437 16 Cycles palpeurs : initialisation automatique des points d'origine 16.5 POINT DE REFERENCE EXTERIEUR RECTANGLE (cycle 411 DIN/ ISO : G411) Paramètres du cycle Centre 1er axe Q321 (en absolu) : centre du tenon dans l'axe principal du plan d'usinage. Plage d’introduction -99999,9999 à 99999,9999 Centre 2ème axe Q322 (en absolu) : centre du tenon dans l'axe secondaire du plan d'usinage. Plage d’introduction -99999,9999 à 99999,9999 Longueur 1er côté Q323 (en incrémental) : longueur du tenon, parallèlement à l'axe principal du plan d'usinage. Plage d’introduction 0 à 99999,9999 Longueur 2ème côté Q324 (en incrémental) : longueur du tenon, parallèlement à l'axe secondaire du plan d'usinage. Plage d’introduction 0 à 99999,9999 Hauteur de mesure dans l'axe de palpage Q261 (en absolu) : coordonnée du centre de la bille ( = point de contact) dans l'axe du palpeur à laquelle la mesure doit être effectuée. Plage d’introduction -99999,9999 à 99999,9999 Distance d'approche Q320 (en incrémental) : distance supplémentaire entre le point de mesure et la bille du palpeur. Q320 est additionné à SET_UP (tableau palpeurs). Plage d’introduction 0 à 99999,9999 Hauteur de sécurité Q260 (en absolu) : coordonnée dans l'axe du palpeur excluant toute collision entre le palpeur et la pièce (élément de serrage). Plage d’introduction -99999,9999 à 99999,9999 Déplacement à la hauteur de sécurité Q301 : définir le type de positionnement du palpeur entre les points de mesure 0 : positionnement à la hauteur de mesure 1 : positionnement à la hauteur de sécurité 5 TCH PROBE 411 PT RÉF. EXT. RECTAN Q321=+50 ;CENTRE 1ER AXE Q322=+50 ;CENTRE 2ÈME AXE Q323=60 ;1ER CÔTÉ Q324=20 ;2ÈME CÔTÉ Q261=-5 ;HAUTEUR DE MESURE Q320=0 ;DISTANCE D'APPROCHE Q260=+20 ;HAUTEUR DE SÉCURITÉ Q301=0 ;DÉPLAC. HAUT. SÉCU. Q305=0 ;N° DANS TABLEAU Numéro dans tableau Q305 : indiquer le numéro de la ligne du tableau de points zéro/tableau preset à laquelle la TNC doit mémoriser les coordonnées du centre du tenon. Si vous introduisez Q305=0, la TNC initialise automatiquement l'affichage, le nouveau point d'origine étant au centre du tenon. Plage d'introduction 0 à 2999 Q331=+0 ;POINT DE RÉFÉRENCE Q332=+0 ;POINT DE RÉFÉRENCE Q303=+1 ;TRANSFERT VAL. MESURE Q381=1 ;PALPER DS AXE PALPEUR Nouveau pt de réf. axe principal Q331 (en absolu) : coordonnée dans l'axe principal à laquelle la TNC doit initialiser le centre du tenon déterminé. Valeur par défaut = 0. Plage d'introduction -99999,9999 à 99999,9999 Q382=+85 ;1ÈRE COORD. DS AXE PALP. Nouveau pt de réf. axe secondaire Q332 (en absolu) : coordonnée dans l'axe secondaire à laquelle la TNC doit initialiser le centre du tenon déterminé. Valeur par défaut = 0. Plage d'introduction -99999,9999 à 99999,9999 438 Séquences CN Q383=+50 ;2ÈME COORD. DS AXE PALP. Q384=+0 ;3ÈME COORD. DS AXE PALP. Q333=+1 ;POINT DE RÉFÉRENCE TNC 640 | Manuel d'utilisationProgrammation des cycles | 9/2013 16 POINT DE REFERENCE EXTERIEUR RECTANGLE (cycle 411 DIN/ 16.5 ISO : G411) Transfert de valeur de mesure (0,1) Q303 : définir si le point de référence calculé doit être mémorisé dans le tableau de points zéro ou dans le tableau preset -1 : ne pas utiliser ! Est inscrit par la TNC si d'anciens programmes sont importés (voir "Caractéristiques communes à tous les cycles palpeurs pour l'initialisation du point de référence") 0 : reporter le point de référence calculé dans le tableau actif de points zéro. Le système de référence correspond au système actif de coordonnées pièce. 1 : reporter le point de référence calculé dans le tableau preset. Le système de référence correspond au système de coordonnées machine (système REF). Palper dans l'axe du palpeur Q381 : définir si la TNC doit aussi initialiser le point de référence dans l'axe du palpeur 0 : ne pas initialiser le point de référence dans l'axe du palpeur 1 : initialiser le point de référence dans l'axe du palpeur Palper axe palp. : coord. 1er axe Q382 (en absolu) : coordonnée du point de palpage dans l'axe principal du plan d'usinage à laquelle le point d'origine doit être initialisé dans l'axe du palpeur. N'agit que si Q381 = 1. Plage d'introduction -99999,9999 à 99999,9999 Palper axe palp. : coord. 2ème axe Q383 (en absolu) : coordonnée du point de palpage dans l'axe secondaire du plan d'usinage à laquelle le point d'origine doit être initialisé dans l'axe du palpeur. N'agit que si Q381 = 1. Plage d'introduction -99999,9999 à 99999,9999 Palper axe palp. : coord. 3ème axe Q384 (en absolu) : coordonnée du point de palpage dans l'axe du palpeur à laquelle le point d'origine de cet axe doit être initialisé. N'agit que si Q381 = 1. Plage d'introduction -99999,9999 à 99999,9999 Nouveau pt de réf. sur axe palp. Q333 (en absolu) : coordonnée dans l'axe du palpeur à laquelle la TNC doit initialiser le point d'origine. Valeur par défaut = 0. Plage d'introduction -99999,9999 à 99999,9999 TNC 640 | Manuel d'utilisationProgrammation des cycles | 9/2013 439 16 Cycles palpeurs : initialisation automatique des points d'origine 16.6 POINT DE REFERENCE INTERIEUR CERCLE (cycle 412 DIN/ISO : G412) 16.6 POINT DE REFERENCE INTERIEUR CERCLE (cycle 412 DIN/ISO : G412) Mode opératoire du cycle Le cycle palpeur 412 détermine le centre d'une poche circulaire (trou) et l'initialise comme point d'origine. Si vous le souhaitez, la TNC peut aussi mémoriser le centre dans un tableau de points zéro ou de Preset. 1 La TNC positionne le palpeur au point de palpage 1 en avance rapide (valeur de la colonne FMAX) et selon la logique de positionnement (voir "Exécuter les cycles palpeurs", Page 394). La TNC calcule les points de palpage à partir des données du cycle et de la distance d'approche programmée dans la colonne SET_UP du tableau palpeurs. 2 Le palpeur se déplace ensuite à la hauteur de mesure programmée et exécute la première opération de palpage suivant l'avance de palpage (colonne F). La TNC détermine automatiquement le sens du palpage en fonction de l'angle initial programmé. 3 Le palpeur suit ensuite une trajectoire circulaire, soit à la hauteur de mesure, soit à la hauteur de sécurité, pour se positionner au point de palpage suivant 2 où il exécute la deuxième opération de palpage. 4 La TNC positionne le palpeur au point de palpage 3, puis au point de palpage 4 et y exécute respectivement la troisième et la quatrième opération de palpage. 5 Pour terminer, la TNC rétracte le palpeur à la hauteur de sécurité, traite le point de référence calculé en fonction des paramètres de cycle Q303 et Q305 (voir "Caractéristiques communes à tous les cycles palpeurs pour l'initialisation du point de référence", Page 423) et enregistre les valeurs effectives dans les paramètres Q énumérés ci-après. 6 Ensuite, si nécessaire, la TNC calcule aussi, dans une opération de palpage séparée, le point de référence dans l'axe du palpeur. Numéro de paramètre Signification Q151 Valeur effective centre, axe principal Q152 Valeur effective centre, axe secondaire Q153 Valeur effective diamètre 440 TNC 640 | Manuel d'utilisationProgrammation des cycles | 9/2013 16 POINT DE REFERENCE INTERIEUR CERCLE (cycle 412 DIN/ISO : 16.6 G412) Attention lors de la programmation ! Attention, risque de collision! Pour éviter toute collision entre le palpeur et la pièce, introduisez le diamètre nominal de la poche (trou) de manière à ce qu'il soit plutôt plus petit. Si les dimensions de la poche et la distance d'approche ne permettent pas d'effectuer un prépositionnement à proximité des points de palpage, la TNC palpe toujours en partant du centre de la poche. Dans ce cas, le palpeur ne se déplace pas à la hauteur de sécurité entre les quatre points de mesure. Plus l'incrément angulaire programmé Q247 est petit et moins le centre de cercle calculé par la TNC sera précis. Valeur d'introduction min. : 5° Avant de définir le cycle, vous devez avoir programmé un appel d'outil pour définir l'axe du palpeur. Aucune conversion de coordonnées ne doit être active si vous initialisez un point de référence avec le cycle palpeur (Q303 = 0) et que vous utilisez en plus la fonction Palpage dans l'axe palpeur (Q381 = 1). TNC 640 | Manuel d'utilisationProgrammation des cycles | 9/2013 441 16 Cycles palpeurs : initialisation automatique des points d'origine 16.6 POINT DE REFERENCE INTERIEUR CERCLE (cycle 412 DIN/ISO : G412) Paramètres du cycle Centre 1er axe Q321 (en absolu) : centre de la poche dans l'axe principal du plan d'usinage. Plage d’introduction -99999,9999 à 99999,9999 Centre 2ème axe Q322 (en absolu) : centre de la poche dans l'axe secondaire du plan d'usinage. Si vous programmez Q322 = 0, la TNC aligne le centre du trou sur l'axe Y positif, si vous programmez Q322 différent de 0, la TNC aligne le centre du trou à la position nominale. Plage d’introduction -99999,9999 à 99999,9999 Diamètre nominal Q262 : diamètre approximatif de la poche circulaire (trou). Introduire de préférence une valeur plus petite. Plage d'introduction 0 à 99999,9999 Angle initial Q325 (en absolu) : angle compris entre l'axe principal du plan d'usinage et le premier point de palpage. Plage d'introduction -360,000 à 360,000 442 TNC 640 | Manuel d'utilisationProgrammation des cycles | 9/2013 16 POINT DE REFERENCE INTERIEUR CERCLE (cycle 412 DIN/ISO : 16.6 G412) Incrément angulaire Q247 (en incrémental) : angle compris entre deux points de mesure. Le signe de l'incrément angulaire détermine le sens de rotation (- = sens horaire) pour le déplacement du palpeur au point de mesure suivant. Si vous souhaitez mesurer des secteurs circulaires, programmez un incrément angulaire inférieur à 90°. Plage d'introduction -120,000 à 120,000 Hauteur de mesure dans l'axe de palpage Q261 (en absolu) : coordonnée du centre de la bille ( = point de contact) dans l'axe du palpeur à laquelle la mesure doit être effectuée. Plage d’introduction -99999,9999 à 99999,9999 Distance d'approche Q320 (en incrémental) : distance supplémentaire entre le point de mesure et la bille du palpeur. Q320 est additionné à SET_UP (tableau palpeurs). Plage d’introduction 0 à 99999,9999 Hauteur de sécurité Q260 (en absolu) : coordonnée dans l'axe du palpeur excluant toute collision entre le palpeur et la pièce (élément de serrage). Plage d’introduction -99999,9999 à 99999,9999 Séquences CN 5 TCH PROBE 412 PT RÉF. INT. CERCLE Q321=+50 ;CENTRE 1ER AXE Q322=+50 ;CENTRE 2ÈME AXE Q262=75 ;DIAMÈTRE NOMINAL Q325=+0 ;ANGLE INITIAL Q247=+60 ;INCRÉMENT ANGULAIRE Q261=-5 ;HAUTEUR DE MESURE Déplacement à la hauteur de sécurité Q301 : définir le type de positionnement du palpeur entre les points de mesure 0 : positionnement à la hauteur de mesure 1 : positionnement à la hauteur de sécurité Q320=0 ;DISTANCE D'APPROCHE Numéro dans tableau Q305 : indiquer le numéro de la ligne du tableau de points zéro/tableau preset à laquelle la TNC doit mémoriser les coordonnées du centre de la poche. Si vous introduisez Q305=0, la TNC initialise automatiquement l'affichage, le nouveau point d'origine étant au centre de la poche. Plage d'introduction 0 à 2999 Nouveau pt de réf. axe principal Q331 (en absolu) : coordonnée dans l'axe principal à laquelle la TNC doit initialiser le centre de la poche. Valeur par défaut = 0. Plage d'introduction -99999,9999 à 99999,9999 Nouveau pt de réf. axe secondaire Q332 (en absolu) : coordonnée dans l'axe secondaire à laquelle la TNC doit initialiser le centre de la poche. Valeur par défaut = 0. Plage d'introduction -99999,9999 à 99999,9999 TNC 640 | Manuel d'utilisationProgrammation des cycles | 9/2013 Q260=+20 ;HAUTEUR DE SÉCURITÉ Q301=0 ;DÉPLAC. HAUT. SÉCU. Q305=12 ;N° DANS TABLEAU Q331=+0 ;POINT DE RÉFÉRENCE Q332=+0 ;POINT DE RÉFÉRENCE Q303=+1 ;TRANSFERT VAL. MESURE Q381=1 ;PALPER DS AXE PALPEUR Q382=+85 ;1ÈRE COORD. DS AXE PALP. Q383=+50 ;2ÈME COORD. DS AXE PALP. Q384=+0 ;3ÈME COORD. DS AXE PALP. Q333=+1 ;POINT DE RÉFÉRENCE Q423=4 ;NB POINTS DE MESURE Q365=1 ;TYPE DÉPLACEMENT 443 16 Cycles palpeurs : initialisation automatique des points d'origine 16.6 POINT DE REFERENCE INTERIEUR CERCLE (cycle 412 DIN/ISO : G412) Transfert de valeur de mesure (0,1) Q303 : définir si le point de référence calculé doit être mémorisé dans le tableau de points zéro ou dans le tableau preset -1 : ne pas utiliser ! Est inscrit par la TNC si d'anciens programmes sont importés (voir "Caractéristiques communes à tous les cycles palpeurs pour l'initialisation du point de référence") 0 : reporter le point de référence calculé dans le tableau actif de points zéro. Le système de référence correspond au système actif de coordonnées pièce. 1 : reporter le point de référence calculé dans le tableau preset. Le système de référence correspond au système de coordonnées machine (système REF). Palper dans l'axe du palpeur Q381 : définir si la TNC doit aussi initialiser le point de référence dans l'axe du palpeur 0 : ne pas initialiser le point de référence dans l'axe du palpeur 1 : initialiser le point de référence dans l'axe du palpeur Palper axe palp. : coord. 1er axe Q382 (en absolu) : coordonnée du point de palpage dans l'axe principal du plan d'usinage à laquelle le point d'origine doit être initialisé dans l'axe du palpeur. N'agit que si Q381 = 1. Plage d'introduction -99999,9999 à 99999,9999 Palper axe palp. : coord. 2ème axe Q383 (en absolu) : coordonnée du point de palpage dans l'axe secondaire du plan d'usinage à laquelle le point d'origine doit être initialisé dans l'axe du palpeur. N'agit que si Q381 = 1. Plage d'introduction -99999,9999 à 99999,9999 Palper axe palp. : coord. 3ème axe Q384 (en absolu) : coordonnée du point de palpage dans l'axe du palpeur à laquelle le point d'origine de cet axe doit être initialisé. N'agit que si Q381 = 1. Plage d'introduction -99999,9999 à 99999,9999 Nouveau pt de réf. sur axe palp. Q333 (en absolu) : coordonnée dans l'axe du palpeur à laquelle la TNC doit initialiser le point d'origine. Valeur par défaut = 0. Plage d'introduction -99999,9999 à 99999,9999 Nombre de points de mesure (4/3) Q423 : définir si la TNC doit mesurer le tenon avec 4 ou 3 opérations de palpage 4 : utiliser 4 points de mesure (réglage par défaut) 3 : utiliser 3 points de mesure 444 TNC 640 | Manuel d'utilisationProgrammation des cycles | 9/2013 16 POINT DE REFERENCE INTERIEUR CERCLE (cycle 412 DIN/ISO : 16.6 G412) Type déplacement? droite = 0 / cercle = 1 Q365 : définir la nature de la fonction de contournage à appliquer pour déplacer l'outil entre les points de mesure quand la fonction de déplacement à la hauteur de sécurité (Q301=1) est active 0 : déplacement sur une droite 1 : déplacement sur le cercle du diamètre primitif TNC 640 | Manuel d'utilisationProgrammation des cycles | 9/2013 445 16 Cycles palpeurs : initialisation automatique des points d'origine 16.7 POINT DE REFERENCE EXTERIEUR CERCLE (cycle 413 DIN/ ISO : G413) 16.7 POINT DE REFERENCE EXTERIEUR CERCLE (cycle 413 DIN/ISO : G413) Mode opératoire du cycle Le cycle palpeur 413 détermine le centre d'un tenon circulaire et l'initialise comme point d'origine. Si vous le souhaitez, la TNC peut aussi mémoriser le centre dans un tableau de points zéro ou de Preset. 1 La TNC positionne le palpeur au point de palpage 1 en avance rapide (valeur de la colonne FMAX) et selon la logique de positionnement (voir "Exécuter les cycles palpeurs", Page 394). La TNC calcule les points de palpage à partir des données du cycle et de la distance d'approche programmée dans la colonne SET_UP du tableau palpeurs. 2 Le palpeur se déplace ensuite à la hauteur de mesure programmée et exécute la première opération de palpage suivant l'avance de palpage (colonne F). La TNC détermine automatiquement le sens du palpage en fonction de l'angle initial programmé. 3 Le palpeur suit ensuite une trajectoire circulaire, soit à la hauteur de mesure, soit à la hauteur de sécurité, pour se positionner au point de palpage suivant 2 où il exécute la deuxième opération de palpage. 4 La TNC positionne le palpeur au point de palpage 3, puis au point de palpage 4 et y exécute respectivement la troisième et la quatrième opération de palpage. 5 Pour terminer, la TNC rétracte le palpeur à la hauteur de sécurité, traite le point de référence calculé en fonction des paramètres de cycle Q303 et Q305 (voir "Caractéristiques communes à tous les cycles palpeurs pour l'initialisation du point de référence", Page 423) et enregistre les valeurs effectives dans les paramètres Q énumérés ci-après. 6 Ensuite, si nécessaire, la TNC calcule aussi, dans une opération de palpage séparée, le point de référence dans l'axe du palpeur. Numéro de paramètre Signification Q151 Valeur effective centre, axe principal Q152 Valeur effective centre, axe secondaire Q153 Valeur effective diamètre 446 TNC 640 | Manuel d'utilisationProgrammation des cycles | 9/2013 16 POINT DE REFERENCE EXTERIEUR CERCLE (cycle 413 DIN/ 16.7 ISO : G413) Attention lors de la programmation ! Attention, risque de collision! Pour éviter toute collision entre le palpeur et la pièce, programmez le diamètre nominal du tenon de manière à ce qu'il soit plutôt plus grand. Avant de définir le cycle, vous devez avoir programmé un appel d'outil pour définir l'axe du palpeur. Plus l'incrément angulaire programmé Q247 est petit et moins le centre de cercle calculé par la TNC sera précis. Valeur d'introduction min. : 5° Aucune conversion de coordonnées ne doit être active si vous initialisez un point de référence avec le cycle palpeur (Q303 = 0) et que vous utilisez en plus la fonction Palpage dans l'axe palpeur (Q381 = 1). TNC 640 | Manuel d'utilisationProgrammation des cycles | 9/2013 447 16 Cycles palpeurs : initialisation automatique des points d'origine 16.7 POINT DE REFERENCE EXTERIEUR CERCLE (cycle 413 DIN/ ISO : G413) Paramètres du cycle Centre 1er axe Q321 (en absolu) : centre du tenon dans l'axe principal du plan d'usinage. Plage d’introduction -99999,9999 à 99999,9999 Centre 2ème axe Q322 (en absolu) : centre du tenon dans l'axe secondaire du plan d'usinage. Si vous programmez Q322 = 0, la TNC aligne le centre du trou sur l'axe Y positif, si vous programmez Q322 différent de 0, la TNC aligne le centre du trou à la position nominale. Plage d’introduction -99999,9999 à 99999,9999 Diamètre nominal Q262 : diamètre approximatif du tenon. Introduire de préférence une valeur plus grande. Plage d'introduction 0 à 99999,9999 Angle initial Q325 (en absolu) : angle compris entre l'axe principal du plan d'usinage et le premier point de palpage. Plage d'introduction -360,000 à 360,000 Incrément angulaire Q247 (en incrémental) : angle compris entre deux points de mesure. Le signe de l'incrément angulaire détermine le sens de rotation (- = sens horaire) pour le déplacement du palpeur au point de mesure suivant. Si vous souhaitez mesurer des secteurs circulaires, programmez un incrément angulaire inférieur à 90°. Plage d'introduction -120,000 à 120,000 448 TNC 640 | Manuel d'utilisationProgrammation des cycles | 9/2013 16 POINT DE REFERENCE EXTERIEUR CERCLE (cycle 413 DIN/ 16.7 ISO : G413) Hauteur de mesure dans l'axe de palpage Q261 (en absolu) : coordonnée du centre de la bille ( = point de contact) dans l'axe du palpeur à laquelle la mesure doit être effectuée. Plage d’introduction -99999,9999 à 99999,9999 Séquences CN Distance d'approche Q320 (en incrémental) : distance supplémentaire entre le point de mesure et la bille du palpeur. Q320 est additionné à SET_UP (tableau palpeurs). Plage d’introduction 0 à 99999,9999 Q262=75 ;DIAMÈTRE NOMINAL Q325=+0 ;ANGLE INITIAL Hauteur de sécurité Q260 (en absolu) : coordonnée dans l'axe du palpeur excluant toute collision entre le palpeur et la pièce (élément de serrage). Plage d’introduction -99999,9999 à 99999,9999 Déplacement à la hauteur de sécurité Q301 : définir le type de positionnement du palpeur entre les points de mesure 0 : positionnement à la hauteur de mesure 1 : positionnement à la hauteur de sécurité Numéro dans tableau Q305 : indiquer le numéro de la ligne du tableau de points zéro/tableau preset à laquelle la TNC doit mémoriser les coordonnées du centre du tenon. Si vous introduisez Q305=0, la TNC initialise automatiquement l'affichage, le nouveau point d'origine étant au centre du tenon. Plage d'introduction 0 à 2999 Nouveau pt de réf. axe principal Q331 (en absolu) : coordonnée dans l'axe principal à laquelle la TNC doit initialiser le centre du tenon déterminé. Valeur par défaut = 0. Plage d'introduction -99999,9999 à 99999,9999 Nouveau pt de réf. axe secondaire Q332 (en absolu) : coordonnée dans l'axe secondaire à laquelle la TNC doit initialiser le centre du tenon déterminé. Valeur par défaut = 0. Plage d'introduction -99999,9999 à 99999,9999 5 TCH PROBE 413 PT RÉF. EXT. CERCLE Q321=+50 ;CENTRE 1ER AXE Q322=+50 ;CENTRE 2ÈME AXE Q247=+60 ;INCRÉMENT ANGULAIRE Q261=-5 ;HAUTEUR DE MESURE Q320=0 ;DISTANCE D'APPROCHE Q260=+20 ;HAUTEUR DE SÉCURITÉ Q301=0 ;DÉPLAC. HAUT. SÉCU. Q305=15 ;N° DANS TABLEAU Q331=+0 ;POINT DE RÉFÉRENCE Q332=+0 ;POINT DE RÉFÉRENCE Q303=+1 ;TRANSFERT VAL. MESURE Q381=1 ;PALPER DS AXE PALPEUR Q382=+85 ;1ÈRE COORD. DS AXE PALP. Q383=+50 ;2ÈME COORD. DS AXE PALP. Q384=+0 ;3ÈME COORD. DS AXE PALP. Q333=+1 ;POINT DE RÉFÉRENCE Q423=4 ;NB POINTS DE MESURE Q365=1 ;TYPE DÉPLACEMENT Transfert de valeur de mesure (0,1) Q303 : définir si le point de référence calculé doit être mémorisé dans le tableau de points zéro ou dans le tableau preset -1 : ne pas utiliser ! Est inscrit par la TNC si d'anciens programmes sont importés (voir "Caractéristiques communes à tous les cycles palpeurs pour l'initialisation du point de référence") 0 : reporter le point de référence calculé dans le tableau actif de points zéro. Le système de référence correspond au système actif de coordonnées pièce. 1 : reporter le point de référence calculé dans le tableau preset. Le système de référence correspond au système de coordonnées machine (système REF). TNC 640 | Manuel d'utilisationProgrammation des cycles | 9/2013 449 16 Cycles palpeurs : initialisation automatique des points d'origine 16.7 POINT DE REFERENCE EXTERIEUR CERCLE (cycle 413 DIN/ ISO : G413) Palper dans l'axe du palpeur Q381 : définir si la TNC doit aussi initialiser le point de référence dans l'axe du palpeur 0 : ne pas initialiser le point de référence dans l'axe du palpeur 1 : initialiser le point de référence dans l'axe du palpeur Palper axe palp. : coord. 1er axe Q382 (en absolu) : coordonnée du point de palpage dans l'axe principal du plan d'usinage à laquelle le point d'origine doit être initialisé dans l'axe du palpeur. N'agit que si Q381 = 1. Plage d'introduction -99999,9999 à 99999,9999 Palper axe palp. : coord. 2ème axe Q383 (en absolu) : coordonnée du point de palpage dans l'axe secondaire du plan d'usinage à laquelle le point d'origine doit être initialisé dans l'axe du palpeur. N'agit que si Q381 = 1. Plage d'introduction -99999,9999 à 99999,9999 Palper axe palp. : coord. 3ème axe Q384 (en absolu) : coordonnée du point de palpage dans l'axe du palpeur à laquelle le point d'origine de cet axe doit être initialisé. N'agit que si Q381 = 1. Plage d'introduction -99999,9999 à 99999,9999 Nouveau pt de réf. sur axe palp. Q333 (en absolu) : coordonnée dans l'axe du palpeur à laquelle la TNC doit initialiser le point d'origine. Valeur par défaut = 0. Plage d'introduction -99999,9999 à 99999,9999 Nombre de points de mesure (4/3) Q423 : définir si la TNC doit mesurer le tenon avec 4 ou 3 opérations de palpage 4 : utiliser 4 points de mesure (réglage par défaut) 3 : utiliser 3 points de mesure Type déplacement? droite = 0 / cercle = 1 Q365 : définir la nature de la fonction de contournage à appliquer pour déplacer l'outil entre les points de mesure quand la fonction de déplacement à la hauteur de sécurité (Q301=1) est active 0 : déplacement sur une droite 1 : déplacement sur le cercle du diamètre primitif 450 TNC 640 | Manuel d'utilisationProgrammation des cycles | 9/2013 16 POINT DE REFERENCE EXTERIEUR COIN (cycle 414 DIN/ISO : 16.8 G414) 16.8 POINT DE REFERENCE EXTERIEUR COIN (cycle 414 DIN/ISO : G414) Mode opératoire du cycle Le cycle palpeur 414 détermine le point d'intersection de deux droites et l'initialise comme point d'origine. Si vous le souhaitez, la TNC peut également mémoriser le point d'intersection dans un tableau de points zéro ou de Preset. 1 La TNC positionne le palpeur au point de palpage 1 en avance rapide (valeur de la colonne FMAX) et selon la logique de positionnement (voir "Exécuter les cycles palpeurs", Page 394) (voir fig. en haut à droite). La TNC décale alors le palpeur de la valeur de la distance d'approche, dans le sens opposé au sens de déplacement concerné. 2 Le palpeur se déplace ensuite à la hauteur de mesure programmée et exécute la première opération de palpage suivant l'avance de palpage (colonne F). La TNC détermine automatiquement la direction de palpage en fonction du 3ème point de mesure programmé. 1 Puis, le palpeur se rend au point de palpage suivant 2 où il exécute la deuxième opération de palpage. 2 La TNC positionne le palpeur au point de palpage 3 puis au point de palpage 4 et y exécute respectivement la troisième et la quatrième opération de palpage. 3 Pour terminer, la TNC rétracte le palpeur à la hauteur de sécurité, traite le point de référence calculé en fonction des paramètres de cycle Q303 et Q305 (voir "Caractéristiques communes à tous les cycles palpeurs pour l'initialisation du point de référence", Page 423) et enregistre les coordonnées du coin calculé dans les paramètres Q énumérés ci-après. 4 Ensuite, si nécessaire, la TNC calcule aussi, dans une opération de palpage séparée, le point de référence dans l'axe du palpeur. Numéro de paramètre Signification Q151 Valeur effective du coin dans l'axe principal Q152 Valeur effective du coin dans l'axe secondaire TNC 640 | Manuel d'utilisationProgrammation des cycles | 9/2013 451 16 Cycles palpeurs : initialisation automatique des points d'origine 16.8 POINT DE REFERENCE EXTERIEUR COIN (cycle 414 DIN/ISO : G414) Attention lors de la programmation ! Attention, risque de collision! Aucune conversion de coordonnées ne doit être active si vous initialisez un point de référence avec le cycle palpeur (Q303 = 0) et que vous utilisez en plus la fonction Palpage dans l'axe palpeur (Q381 = 1). Avant de définir le cycle, vous devez avoir programmé un appel d'outil pour définir l'axe du palpeur. La TNC mesure toujours la première droite dans le sens de l'axe secondaire du plan d'usinage. La position des points de mesure 1 et 3 permet de définir le coin auquel la TNC initialisera le point d'origine (voir fig. de droite et tableau ci-après). Coin Coordonnée X Coordonnée Y A Point 1 supérieur point 3 Point 1 inférieur point 3 B Point 1 inférieur point 3 Point 1 inférieur point 3 C Point 1 inférieur point 3 Point 1 supérieur point 3 D Point 1 supérieur point 3 Point 1 supérieur point 3 452 TNC 640 | Manuel d'utilisationProgrammation des cycles | 9/2013 16 POINT DE REFERENCE EXTERIEUR COIN (cycle 414 DIN/ISO : 16.8 G414) Paramètres du cycle 1er point mesure sur 1er axe Q263 (en absolu) : coordonnée du 1er point de palpage dans l'axe principal du plan d'usinage. Plage d’introduction -99999,9999 à 99999,9999 1er point mesure sur 2ème axe Q264 (en absolu) : coordonnée du 1er point de palpage dans l'axe secondaire du plan d'usinage. Plage d’introduction -99999,9999 à 99999,9999 Distance 1er axe Q326 (en incrémental) : distance entre le premier et le deuxième point de mesure dans l'axe principal du plan d'usinage. Plage d’introduction 0 à 99999,9999 3ème point mesure dans 1er axe Q296 (en absolu) : coordonnée du troisième point de palpage dans l'axe principal du plan d'usinage. Plage d’introduction -99999,9999 à 99999,9999 3ème point mesure dans 2ème axe Q297 (en absolu) : coordonnée du troisième point de palpage dans l'axe secondaire du plan d'usinage. Plage d’introduction -99999,9999 à 99999,9999 Distance 2ème axe Q327 (en incrémental) : distance entre le troisième et le quatrième point de mesure dans l'axe secondaire du plan d'usinage. Plage d’introduction 0 à 99999,9999 Séquences CN 5 TCH PROBE 414 PT RÉF. INT. COIN Q263=+37 ;1ER POINT 1ER AXE Q264=+7 ;1ER POINT 2ÈME AXE Q326=50 ;DISTANCE 1ER AXE Q296=+95 ;3ÈME POINT 1ER AXE Q297=+25 ;3ÈME POINT 2ÈME AXE Q327=45 ;DISTANCE 2ÈME AXE Q261=-5 ;HAUTEUR DE MESURE Q320=0 ;DISTANCE D'APPROCHE Q260=+20 ;HAUTEUR DE SÉCURITÉ Hauteur de mesure dans l'axe de palpage Q261 (en absolu) : coordonnée du centre de la bille ( = point de contact) dans l'axe du palpeur à laquelle la mesure doit être effectuée. Plage d’introduction -99999,9999 à 99999,9999 Q301=0 ;DÉPLAC. HAUT. SÉCU. Q304=0 ;ROTATION DE BASE Q305=7 ;N° DANS TABLEAU Q331=+0 ;POINT DE RÉFÉRENCE Distance d'approche Q320 (en incrémental) : distance supplémentaire entre le point de mesure et la bille du palpeur. Q320 est additionné à SET_UP (tableau palpeurs). Plage d’introduction 0 à 99999,9999 Q332=+0 ;POINT DE RÉFÉRENCE Q303=+1 ;TRANSFERT VAL. MESURE Q381=1 ;PALPER DS AXE PALPEUR Hauteur de sécurité Q260 (en absolu) : coordonnée dans l'axe du palpeur excluant toute collision entre le palpeur et la pièce (élément de serrage). Plage d’introduction -99999,9999 à 99999,9999 Q382=+85 ;1ÈRE COORD. DS AXE PALP. Déplacement à la hauteur de sécurité Q301 : définir le type de positionnement du palpeur entre les points de mesure 0 : positionnement à la hauteur de mesure 1 : positionnement à la hauteur de sécurité Q384=+0 ;3ÈME COORD. DS AXE PALP. Q333=+1 ;POINT DE RÉFÉRENCE Q383=+50 ;2ÈME COORD. DS AXE PALP. Exécuter la rotation de base Q304 : définir si la TNC doit compenser le désalignement de la pièce par une rotation de base 0 : ne pas exécuter de rotation de base 1 : exécuter une rotation de base TNC 640 | Manuel d'utilisationProgrammation des cycles | 9/2013 453 16 Cycles palpeurs : initialisation automatique des points d'origine 16.8 POINT DE REFERENCE EXTERIEUR COIN (cycle 414 DIN/ISO : G414) Numéro dans tableau Q305 : indiquer le numéro de la ligne du tableau de points zéro/tableau preset à laquelle la TNC doit mémoriser les coordonnées du coin. Si vous introduisez Q305=0, la TNC initialise automatiquement l'affichage, le nouveau point d'origine étant dans le coin. Plage d'introduction 0 à 2999 Nouveau pt de réf. axe principal Q331 (en absolu) : coordonnée dans l'axe principal à laquelle la TNC doit initialiser le coin déterminé. Valeur par défaut = 0. Plage d'introduction -99999,9999 à 99999,9999 Nouveau pt de réf. axe secondaire Q332 (en absolu) : coordonnée dans l'axe secondaire à laquelle la TNC doit initialiser le coin déterminé. Valeur par défaut = 0. Plage d'introduction -99999,9999 à 99999,9999 Transfert de valeur de mesure (0,1) Q303 : définir si le point de référence calculé doit être mémorisé dans le tableau de points zéro ou dans le tableau preset -1 : ne pas utiliser ! Est inscrit par la TNC si d'anciens programmes sont importés (voir "Caractéristiques communes à tous les cycles palpeurs pour l'initialisation du point de référence") 0 : reporter le point de référence calculé dans le tableau actif de points zéro. Le système de référence correspond au système actif de coordonnées pièce. 1 : reporter le point de référence calculé dans le tableau preset. Le système de référence correspond au système de coordonnées machine (système REF). Palper dans l'axe du palpeur Q381 : définir si la TNC doit aussi initialiser le point de référence dans l'axe du palpeur 0 : ne pas initialiser le point de référence dans l'axe du palpeur 1 : initialiser le point de référence dans l'axe du palpeur Palper axe palp. : coord. 1er axe Q382 (en absolu) : coordonnée du point de palpage dans l'axe principal du plan d'usinage à laquelle le point d'origine doit être initialisé dans l'axe du palpeur. N'agit que si Q381 = 1. Plage d'introduction -99999,9999 à 99999,9999 Palper axe palp. : coord. 2ème axe Q383 (en absolu) : coordonnée du point de palpage dans l'axe secondaire du plan d'usinage à laquelle le point d'origine doit être initialisé dans l'axe du palpeur. N'agit que si Q381 = 1. Plage d'introduction -99999,9999 à 99999,9999 454 TNC 640 | Manuel d'utilisationProgrammation des cycles | 9/2013 16 POINT DE REFERENCE EXTERIEUR COIN (cycle 414 DIN/ISO : 16.8 G414) Palper axe palp. : coord. 3ème axe Q384 (en absolu) : coordonnée du point de palpage dans l'axe du palpeur à laquelle le point d'origine de cet axe doit être initialisé. N'agit que si Q381 = 1. Plage d'introduction -99999,9999 à 99999,9999 Nouveau pt de réf. sur axe palp. Q333 (en absolu) : coordonnée dans l'axe du palpeur à laquelle la TNC doit initialiser le point d'origine. Valeur par défaut = 0. Plage d'introduction -99999,9999 à 99999,9999 TNC 640 | Manuel d'utilisationProgrammation des cycles | 9/2013 455 16 Cycles palpeurs : initialisation automatique des points d'origine 16.9 POINT DE REFERENCE INTERIEUR COIN (cycle 415 DIN/ISO : G415) 16.9 POINT DE REFERENCE INTERIEUR COIN (cycle 415 DIN/ISO : G415) Mode opératoire du cycle Le cycle palpeur 415 détermine le point d'intersection de deux droites et l'initialise comme point d'origine. Si vous le souhaitez, la TNC peut également mémoriser le point d'intersection dans un tableau de points zéro ou de Preset. 1 En avance rapide (valeur de la colonne FMAX) et selon la logique de positionnement (voir "Exécuter les cycles palpeurs", Page 394), la TNC positionne le palpeur au premier point de palpage 1 défini dans le cycle (voir fig. en haut à droite). La TNC décale alors le palpeur de la valeur de la distance d'approche, dans le sens opposé au sens de déplacement concerné. 2 Le palpeur se déplace ensuite à la hauteur de mesure programmée et exécute la première opération de palpage suivant l'avance de palpage (colonne F). Le sens de palpage dépend du numéro du coin. 1 Puis, le palpeur se rend au point de palpage suivant 2 où il exécute la deuxième opération de palpage. 2 La TNC positionne le palpeur au point de palpage 3, puis au point de palpage 4 et y exécute respectivement la troisième et la quatrième opération de palpage. 3 Pour terminer, la TNC rétracte le palpeur à la hauteur de sécurité, traite le point de référence calculé en fonction des paramètres de cycle Q303 et Q305 (voir "Caractéristiques communes à tous les cycles palpeurs pour l'initialisation du point de référence", Page 423) et enregistre les coordonnées du coin calculé dans les paramètres Q énumérés ci-après. 4 Ensuite, si nécessaire, la TNC calcule aussi, dans une opération de palpage séparée, le point de référence dans l'axe du palpeur. Numéro de paramètre Signification Q151 Valeur effective du coin dans l'axe principal Q152 Valeur effective du coin dans l'axe secondaire 456 TNC 640 | Manuel d'utilisationProgrammation des cycles | 9/2013 16 POINT DE REFERENCE INTERIEUR COIN (cycle 415 DIN/ISO : G415) 16.9 Attention lors de la programmation ! Attention, risque de collision! Aucune conversion de coordonnées ne doit être active si vous initialisez un point de référence avec le cycle palpeur (Q303 = 0) et que vous utilisez en plus la fonction Palpage dans l'axe palpeur (Q381 = 1). Avant de définir le cycle, vous devez avoir programmé un appel d'outil pour définir l'axe du palpeur. La TNC mesure toujours la première droite dans le sens de l'axe secondaire du plan d'usinage. TNC 640 | Manuel d'utilisationProgrammation des cycles | 9/2013 457 16 Cycles palpeurs : initialisation automatique des points d'origine 16.9 POINT DE REFERENCE INTERIEUR COIN (cycle 415 DIN/ISO : G415) Paramètres du cycle 1er point mesure sur 1er axe Q263 (en absolu) : coordonnée du 1er point de palpage dans l'axe principal du plan d'usinage. Plage d’introduction -99999,9999 à 99999,9999 1er point mesure sur 2ème axe Q264 (en absolu) : coordonnée du 1er point de palpage dans l'axe secondaire du plan d'usinage. Plage d’introduction -99999,9999 à 99999,9999 Distance 1er axe Q326 (en incrémental) : distance entre le premier et le deuxième point de mesure dans l'axe principal du plan d'usinage. Plage d’introduction 0 à 99999,9999 Distance 2ème axe Q327 (en incrémental) : distance entre le troisième et le quatrième point de mesure dans l'axe secondaire du plan d'usinage. Plage d’introduction 0 à 99999,9999 Coin Q308 : numéro du coin auquel la TNC doit initialiser le point d'origine. Plage d'introduction 1 à 4 Hauteur de mesure dans l'axe de palpage Q261 (en absolu) : coordonnée du centre de la bille ( = point de contact) dans l'axe du palpeur à laquelle la mesure doit être effectuée. Plage d’introduction -99999,9999 à 99999,9999 5 TCH PROBE 415 PT RÉF. EXT. COIN Q263=+37 ;1ER POINT 1ER AXE Q264=+7 ;1ER POINT 2ÈME AXE Q326=50 ;DISTANCE 1ER AXE Q296=+95 ;3ÈME POINT 1ER AXE Distance d'approche Q320 (en incrémental) : distance supplémentaire entre le point de mesure et la bille du palpeur. Q320 est additionné à SET_UP (tableau palpeurs). Plage d’introduction 0 à 99999,9999 Q297=+25 ;3ÈME POINT 2ÈME AXE Hauteur de sécurité Q260 (en absolu) : coordonnée dans l'axe du palpeur excluant toute collision entre le palpeur et la pièce (élément de serrage). Plage d’introduction -99999,9999 à 99999,9999 Q260=+20 ;HAUTEUR DE SÉCURITÉ Déplacement à la hauteur de sécurité Q301 : définir le type de positionnement du palpeur entre les points de mesure 0 : positionnement à la hauteur de mesure 1 : positionnement à la hauteur de sécurité Exécuter la rotation de base Q304 : définir si la TNC doit compenser le désalignement de la pièce par une rotation de base 0 : ne pas exécuter de rotation de base 1 : exécuter une rotation de base Numéro dans tableau Q305 : indiquer le numéro de la ligne du tableau de points zéro/tableau preset à laquelle la TNC doit mémoriser les coordonnées du coin. Si vous introduisez Q305=0, la TNC initialise automatiquement l'affichage, le nouveau point d'origine étant dans le coin. Plage d'introduction 0 à 2999 458 Séquences CN Q327=45 ;DISTANCE 2ÈME AXE Q261=-5 ;HAUTEUR DE MESURE Q320=0 ;DISTANCE D'APPROCHE Q301=0 ;DÉPLAC. HAUT. SÉCU. Q304=0 ;ROTATION DE BASE Q305=7 ;N° DANS TABLEAU Q331=+0 ;POINT DE RÉFÉRENCE Q332=+0 ;POINT DE RÉFÉRENCE Q303=+1 ;TRANSFERT VAL. MESURE Q381=1 ;PALPER DS AXE PALPEUR Q382=+85 ;1ÈRE COORD. DS AXE PALP. Q383=+50 ;2ÈME COORD. DS AXE PALP. Q384=+0 ;3ÈME COORD. DS AXE PALP. Q333=+1 ;POINT DE RÉFÉRENCE TNC 640 | Manuel d'utilisationProgrammation des cycles | 9/2013 16 POINT DE REFERENCE INTERIEUR COIN (cycle 415 DIN/ISO : G415) 16.9 Nouveau pt de réf. axe principal Q331 (en absolu) : coordonnée dans l'axe principal à laquelle la TNC doit initialiser le coin déterminé. Valeur par défaut = 0. Plage d'introduction -99999,9999 à 99999,9999 Nouveau pt de réf. axe secondaire Q332 (en absolu) : coordonnée dans l'axe secondaire à laquelle la TNC doit initialiser le coin déterminé. Valeur par défaut = 0. Plage d'introduction -99999,9999 à 99999,9999 Transfert de valeur de mesure (0,1) Q303 : définir si le point de référence calculé doit être mémorisé dans le tableau de points zéro ou dans le tableau preset -1 : ne pas utiliser ! Est inscrit par la TNC si d'anciens programmes sont importés (voir "Caractéristiques communes à tous les cycles palpeurs pour l'initialisation du point de référence") 0 : reporter le point de référence calculé dans le tableau actif de points zéro. Le système de référence correspond au système actif de coordonnées pièce. 1 : reporter le point de référence calculé dans le tableau preset. Le système de référence correspond au système de coordonnées machine (système REF). Palper dans l'axe du palpeur Q381 : définir si la TNC doit aussi initialiser le point de référence dans l'axe du palpeur 0 : ne pas initialiser le point de référence dans l'axe du palpeur 1 : initialiser le point de référence dans l'axe du palpeur Palper axe palp. : coord. 1er axe Q382 (en absolu) : coordonnée du point de palpage dans l'axe principal du plan d'usinage à laquelle le point d'origine doit être initialisé dans l'axe du palpeur. N'agit que si Q381 = 1. Plage d'introduction -99999,9999 à 99999,9999 Palper axe palp. : coord. 2ème axe Q383 (en absolu) : coordonnée du point de palpage dans l'axe secondaire du plan d'usinage à laquelle le point d'origine doit être initialisé dans l'axe du palpeur. N'agit que si Q381 = 1. Plage d'introduction -99999,9999 à 99999,9999 Palper axe palp. : coord. 3ème axe Q384 (en absolu) : coordonnée du point de palpage dans l'axe du palpeur à laquelle le point d'origine de cet axe doit être initialisé. N'agit que si Q381 = 1. Plage d'introduction -99999,9999 à 99999,9999 TNC 640 | Manuel d'utilisationProgrammation des cycles | 9/2013 459 16 Cycles palpeurs : initialisation automatique des points d'origine 16.9 POINT DE REFERENCE INTERIEUR COIN (cycle 415 DIN/ISO : G415) Nouveau pt de réf. sur axe palp. Q333 (en absolu) : coordonnée dans l'axe du palpeur à laquelle la TNC doit initialiser le point d'origine. Valeur par défaut = 0. Plage d'introduction -99999,9999 à 99999,9999 460 TNC 640 | Manuel d'utilisationProgrammation des cycles | 9/2013 16 POINT DE REFERENCE CENTRE DE CERCLE DE TROUS (cycle 416 16.10 DIN/ISO : G416) 16.10 POINT DE REFERENCE CENTRE DE CERCLE DE TROUS (cycle 416 DIN/ ISO : G416) Mode opératoire du cycle Le cycle palpeur 416 calcule le centre d'un cercle de trous en mesurant trois trous et initialise ce centre comme point d'origine. Si vous le souhaitez, la TNC peut aussi mémoriser le centre dans un tableau de points zéro ou de Preset. 1 La TNC positionne le palpeur au centre programmé du premier trou 1FMAX(voir "Exécuter les cycles palpeurs", Page 394) en avance rapide (valeur de la colonne FMAX) et selon la logique de positionnement. (voir "Exécuter les cycles palpeurs", Page 394) 2 Le palpeur se déplace ensuite à la hauteur de mesure programmée et enregistre le centre du premier trou en palpant quatre fois. 3 Puis, le palpeur retourne à la hauteur de sécurité avant de se positionner au centre programmé du second trou 2. 4 La TNC déplace le palpeur à la hauteur de mesure programmée et enregistre le centre du deuxième trou en palpant quatre fois. 5 Puis, le palpeur retourne à la hauteur de sécurité avant de se positionner au centre programmé du troisième trou 3. 6 La TNC déplace le palpeur à la hauteur de mesure programmée et enregistre le centre du troisième trou en palpant quatre fois. 7 Pour terminer, la TNC rétracte le palpeur à la hauteur de sécurité, traite le point de référence calculé en fonction des paramètres de cycle Q303 et Q305 (voir "Caractéristiques communes à tous les cycles palpeurs pour l'initialisation du point de référence", Page 423) et enregistre les valeurs effectives dans les paramètres Q énumérés ci-après. 8 Ensuite, si nécessaire, la TNC calcule aussi, dans une opération de palpage séparée, le point de référence dans l'axe du palpeur. Numéro de paramètre Signification Q151 Valeur effective centre, axe principal Q152 Valeur effective centre, axe secondaire Q153 Valeur effective diamètre cercle de trous TNC 640 | Manuel d'utilisationProgrammation des cycles | 9/2013 461 16 Cycles palpeurs : initialisation automatique des points d'origine 16.10 POINT DE REFERENCE CENTRE DE CERCLE DE TROUS (cycle 416 DIN/ISO : G416) Attention lors de la programmation ! Attention, risque de collision! Aucune conversion de coordonnées ne doit être active si vous initialisez un point de référence avec le cycle palpeur (Q303 = 0) et que vous utilisez en plus la fonction Palpage dans l'axe palpeur (Q381 = 1). Avant de définir le cycle, vous devez avoir programmé un appel d'outil pour définir l'axe du palpeur. 462 TNC 640 | Manuel d'utilisationProgrammation des cycles | 9/2013 16 POINT DE REFERENCE CENTRE DE CERCLE DE TROUS (cycle 416 16.10 DIN/ISO : G416) Paramètres du cycle Centre 1er axe Q273 (en absolu) : centre du cercle de trous (valeur nominale) dans l'axe principal du plan d'usinage. Plage d’introduction -99999,9999 à 99999,9999 Centre 2ème axe Q274 (en absolu) : centre du cercle de trous (valeur nominale) dans l'axe secondaire du plan d'usinage. Plage d’introduction -99999,9999 à 99999,9999 Diamètre nominal Q262 : introduire le diamètre approximatif du cercle de trous. Plus le diamètre du trou est petit et plus le diamètre nominal à introduire doit être précis. Plage d'introduction -0 à 99999,9999 Angle 1er trou Q291 (en absolu) : angle en coordonnées polaires du premier centre de trou dans le plan d'usinage. Plage d'introduction -360,0000 à 360,0000 Angle 2ème trou Q292 (en absolu) : angle en coordonnées polaires du deuxième centre de trou dans le plan d'usinage. Plage d'introduction -360,0000 à 360,0000 Angle 3ème trou Q293 (en absolu) : angle en coordonnées polaires du troisième centre de trou dans le plan d'usinage. Plage d'introduction -360,0000 à 360,0000 Séquences CN 5 TCH PROBE 416 PT RÉF. CENTRE C. TROUS Q273=+50 ;CENTRE 1ER AXE Q274=+50 ;CENTRE 2ÈME AXE Hauteur de mesure dans l'axe de palpage Q261 (en absolu) : coordonnée du centre de la bille ( = point de contact) dans l'axe du palpeur à laquelle la mesure doit être effectuée. Plage d’introduction -99999,9999 à 99999,9999 Q262=90 Hauteur de sécurité Q260 (en absolu) : coordonnée dans l'axe du palpeur excluant toute collision entre le palpeur et la pièce (élément de serrage). Plage d’introduction -99999,9999 à 99999,9999 Q261=-5 Q305=12 ;N° DANS TABLEAU Numéro dans tableau Q305 : indiquer le numéro de la ligne du tableau de points zéro/tableau preset à laquelle la TNC doit mémoriser les coordonnées du cercle de trous. Si vous introduisez Q305=0, la TNC initialise automatiquement le nouveau point d'origine au centre du cercle de trous. Plage d'introduction 0 à 2999 Q331=+0 ;POINT DE RÉFÉRENCE Q332=+0 ;POINT DE RÉFÉRENCE Q303=+1 ;TRANSFERT VAL. MESURE Q381=1 ;PALPER DS AXE PALPEUR Nouveau pt de réf. axe principal Q331 (en absolu) : coordonnée dans l'axe principal à laquelle la TNC doit initialiser le centre calculé pour le cercle de trous. Valeur par défaut = 0. Plage d'introduction -99999,9999 à 99999,9999 TNC 640 | Manuel d'utilisationProgrammation des cycles | 9/2013 ;DIAMÈTRE NOMINAL Q291=+34 ;ANGLE 1ER TROU Q292=+70 ;ANGLE 2ÈME TROU Q293=+210 ;ANGLE 3ÈME TROU ;HAUTEUR DE MESURE Q260=+20 ;HAUTEUR DE SÉCURITÉ Q382=+85 ;1ÈRE COORD DS AXE PALP. Q383=+50 ;2ÈME COORD. DS AXE PALP. 463 16 Cycles palpeurs : initialisation automatique des points d'origine 16.10 POINT DE REFERENCE CENTRE DE CERCLE DE TROUS (cycle 416 DIN/ISO : G416) Nouveau pt de réf. axe secondaire Q332 (en absolu) : coordonnée dans l'axe secondaire à laquelle la TNC doit initialiser le centre calculé pour le cercle de trous. Valeur par défaut = 0. Plage d'introduction -99999,9999 à 99999,9999 Q384=+0 ;3ÈME COORD. DS AXE PALP. Q333=+1 ;POINT DE RÉFÉRENCE Q320=0 ;DISTANCE D'APPROCHE Transfert de valeur de mesure (0,1) Q303 : définir si le point de référence calculé doit être mémorisé dans le tableau de points zéro ou dans le tableau preset -1 : ne pas utiliser ! Est inscrit par la TNC si d'anciens programmes sont importés (voir "Caractéristiques communes à tous les cycles palpeurs pour l'initialisation du point de référence") 0 : reporter le point de référence calculé dans le tableau actif de points zéro. Le système de référence correspond au système actif de coordonnées pièce. 1 : reporter le point de référence calculé dans le tableau preset. Le système de référence correspond au système de coordonnées machine (système REF). Palper dans l'axe du palpeur Q381 : définir si la TNC doit aussi initialiser le point de référence dans l'axe du palpeur 0 : ne pas initialiser le point de référence dans l'axe du palpeur 1 : initialiser le point de référence dans l'axe du palpeur Palper axe palp. : coord. 1er axe Q382 (en absolu) : coordonnée du point de palpage dans l'axe principal du plan d'usinage à laquelle le point d'origine doit être initialisé dans l'axe du palpeur. N'agit que si Q381 = 1. Plage d'introduction -99999,9999 à 99999,9999 Palper axe palp. : coord. 2ème axe Q383 (en absolu) : coordonnée du point de palpage dans l'axe secondaire du plan d'usinage à laquelle le point d'origine doit être initialisé dans l'axe du palpeur. N'agit que si Q381 = 1. Plage d'introduction -99999,9999 à 99999,9999 Palper axe palp. : coord. 3ème axe Q384 (en absolu) : coordonnée du point de palpage dans l'axe du palpeur à laquelle le point d'origine de cet axe doit être initialisé. N'agit que si Q381 = 1. Plage d'introduction -99999,9999 à 99999,9999 Nouveau pt de réf. sur axe palp. Q333 (en absolu) : coordonnée dans l'axe du palpeur à laquelle la TNC doit initialiser le point d'origine. Valeur par défaut = 0. Plage d'introduction -99999,9999 à 99999,9999 464 TNC 640 | Manuel d'utilisationProgrammation des cycles | 9/2013 16 POINT DE REFERENCE CENTRE DE CERCLE DE TROUS (cycle 416 16.10 DIN/ISO : G416) Distance d'approche Q320 (en incrémental) : distance supplémentaire entre le point de mesure et la bille du palpeur. Q320 est additionné à SET_UP (tableau des palpeurs) et seulement lors du palpage du point d'origine dans l'axe du palpeur. Plage d’introduction 0 à 99999,9999 TNC 640 | Manuel d'utilisationProgrammation des cycles | 9/2013 465 16 Cycles palpeurs : initialisation automatique des points d'origine 16.11 POINT DE REFERENCE DANS L'AXE DU PALPEUR (cycle 417 DIN/ ISO : G417) 16.11 POINT DE REFERENCE DANS L'AXE DU PALPEUR (cycle 417 DIN/ ISO : G417) Mode opératoire du cycle Le cycle palpeur 417 mesure une coordonnée au choix dans l'axe du palpeur et l'initialise comme point d'origine. Au choix, la TNC peut mémoriser également la coordonnée mesurée dans un tableau de points zéro ou dans le tableau Preset. 1 La TNC positionne le palpeur au point de palpage 1 en avance rapide (valeur de la colonne FMAX) et selon la logique de positionnement (voir "Exécuter les cycles palpeurs", Page 394). La TNC décale alors le palpeur de la valeur de la distance d'approche, dans le sens positif de l'axe du palpeur. 2 Puis, le palpeur se déplace dans l'axe du palpeur jusqu'à la coordonnée programmée pour le point de palpage 1 et enregistre la position effective en palpant simplement. 3 Pour terminer, la TNC rétracte le palpeur à la hauteur de sécurité, traite le point de référence calculé en fonction des paramètres de cycle Q303 et Q305 (voir "Caractéristiques communes à tous les cycles palpeurs pour l'initialisation du point de référence", Page 423) et enregistre la valeur effective dans le paramètre Q indiqué ci-après. Numéro de paramètre Signification Q160 Valeur effective du point mesuré Attention lors de la programmation ! Attention, risque de collision! Aucune conversion de coordonnées ne doit être active si vous initialisez un point de référence avec le cycle palpeur (Q303 = 0) et que vous utilisez en plus la fonction Palpage dans l'axe palpeur (Q381 = 1). Avant de définir le cycle, vous devez avoir programmé un appel d'outil pour définir l'axe du palpeur. La TNC initialise ensuite le point de référence sur cet axe. 466 TNC 640 | Manuel d'utilisationProgrammation des cycles | 9/2013 16 POINT DE REFERENCE DANS L'AXE DU PALPEUR (cycle 417 DIN/ 16.11 ISO : G417) Paramètres du cycle 1er point mesure sur 1er axe Q263 (en absolu) : coordonnée du 1er point de palpage dans l'axe principal du plan d'usinage. Plage d’introduction -99999,9999 à 99999,9999 1er point mesure sur 2ème axe Q264 (en absolu) : coordonnée du 1er point de palpage dans l'axe secondaire du plan d'usinage. Plage d’introduction -99999,9999 à 99999,9999 1er point mesure sur 3ème axe Q294 (en absolu) : coordonnée du premier point de palpage dans l'axe du palpeur. Plage d’introduction -99999,9999 à 99999,9999 Distance d'approche Q320 (en incrémental) : distance supplémentaire entre le point de mesure et la bille du palpeur. Q320 est additionné à SET_UP (tableau palpeurs). Plage d’introduction 0 à 99999,9999 Hauteur de sécurité Q260 (en absolu) : coordonnée dans l'axe du palpeur excluant toute collision entre le palpeur et la pièce (élément de serrage). Plage d’introduction -99999,9999 à 99999,9999 Numéro dans tableau Q305 : indiquer le numéro de la ligne du tableau de points zéro/tableau preset à laquelle la TNC doit mémoriser la coordonnée. Si vous introduisez Q305=0, la TNC initialise automatiquement l'affichage, le nouveau point d'origine étant sur la surface palpée. Plage d'introduction 0 à 2999 Nouveau pt de réf. Q333 (en absolu) : coordonnée à laquelle la TNC doit initialiser le point d'origine. Valeur par défaut = 0. Plage d'introduction -99999,9999 à 99999,9999 Transfert de valeur de mesure (0,1) Q303 : définir si le point de référence calculé doit être mémorisé dans le tableau de points zéro ou dans le tableau preset -1 : ne pas utiliser ! Est inscrit par la TNC si d'anciens programmes sont importés (voir "Caractéristiques communes à tous les cycles palpeurs pour l'initialisation du point de référence") 0 : reporter le point de référence calculé dans le tableau actif de points zéro. Le système de référence correspond au système actif de coordonnées pièce. 1 : reporter le point de référence calculé dans le tableau preset. Le système de référence correspond au système de coordonnées machine (système REF). TNC 640 | Manuel d'utilisationProgrammation des cycles | 9/2013 Séquences CN 5 TCH PROBE 417 PT RÉF. AXE PALP. Q263=+25 ;1ER POINT 1ER AXE Q264=+25 ;1ER POINT 2ÈME AXE Q294=+25 ;1ER. POINT 3ÈME AXE Q320=0 ;DISTANCE D'APPROCHE Q260=+50 ;HAUTEUR DE SÉCURITÉ Q305=0 ;N° DANS TABLEAU Q333=+0 ;POINT DE RÉFÉRENCE Q303=+1 ;TRANSFERT VAL. MESURE 467 16 Cycles palpeurs : initialisation automatique des points d'origine 16.12 POINT DE REFERENCE CENTRE DE 4 TROUS (cycle 418 DIN/ISO : G418) 16.12 POINT DE REFERENCE CENTRE DE 4 TROUS (cycle 418 DIN/ISO : G418) Mode opératoire du cycle Le cycle palpeur 418 détermine le point d'intersection de deux droites reliant les centres respectifs de deux trous et l'initialise comme point d'origine. Si vous le souhaitez, la TNC peut également mémoriser le point d'intersection dans un tableau de points zéro ou de Preset. 1 La TNC positionne le palpeur au centre du premier trou 1 en avance rapide (valeur de la colonne FMAX) et selon la logique de positionnement (voir "Exécuter les cycles palpeurs", Page 394). 2 Le palpeur se déplace ensuite à la hauteur de mesure programmée et enregistre le centre du premier trou en palpant quatre fois. 3 Puis, le palpeur retourne à la hauteur de sécurité avant de se positionner au centre programmé du second trou 2. 4 La TNC déplace le palpeur à la hauteur de mesure programmée et enregistre le centre du deuxième trou en palpant quatre fois. 5 La TNC répète les procédures 3 et 4 pour les trous 3 et 4. 6 Pour terminer, la TNC rétracte le palpeur à la hauteur de sécurité et traite le point de référence calculé en fonction des paramètres de cycle Q303 et Q305 (voir "Caractéristiques communes à tous les cycles palpeurs pour l'initialisation du point de référence", Page 423). La TNC détermine comme point d'origine le point d'intersection des deux droites reliant les centres des trous 1/3 et 2/4.Les valeurs effectives sont mémorisées dans les paramètres Q énumérés ci-après. 7 Ensuite, si nécessaire, la TNC calcule aussi, dans une opération de palpage séparée, le point de référence dans l'axe du palpeur. Numéro du paramètre Signification Q151 Valeur effective du point d'intersection, axe principal Q152 Valeur effective du point d'intersection, axe secondaire 468 TNC 640 | Manuel d'utilisationProgrammation des cycles | 9/2013 16 POINT DE REFERENCE CENTRE DE 4 TROUS (cycle 418 DIN/ISO : 16.12 G418) Attention lors de la programmation ! Attention, risque de collision! Aucune conversion de coordonnées ne doit être active si vous initialisez un point de référence avec le cycle palpeur (Q303 = 0) et que vous utilisez en plus la fonction Palpage dans l'axe palpeur (Q381 = 1). Avant de définir le cycle, vous devez avoir programmé un appel d'outil pour définir l'axe du palpeur. TNC 640 | Manuel d'utilisationProgrammation des cycles | 9/2013 469 16 Cycles palpeurs : initialisation automatique des points d'origine 16.12 POINT DE REFERENCE CENTRE DE 4 TROUS (cycle 418 DIN/ISO : G418) Paramètres du cycle 1er trou : centre sur 1er axe Q268 (en absolu) : centre du 1er trou dans l'axe principal du plan d'usinage. Plage d’introduction -99999,9999 à 99999,9999 1er trou : centre sur 2ème axe Q269 (en absolu) : centre du 1er trou dans l'axe secondaire du plan d'usinage. Plage d’introduction -99999,9999 à 99999,9999 2ème trou : centre sur 1er axe Q270 (en absolu) : centre du 2ème trou dans l'axe principal du plan d'usinage. Plage d’introduction -99999,9999 à 99999,9999 2ème trou : centre sur 2ème axe Q271 (en absolu) : centre du 2ème trou dans l'axe secondaire du plan d'usinage. Plage d’introduction -99999,9999 à 99999,9999 3ème centre sur 1er axe Q316 (en absolu) : centre du troisième trou dans l'axe principal du plan d'usinage. Plage d’introduction -99999,9999 à 99999,9999 5 TCH PROBE 418 PT RÉF. AVEC 4 TROUS 3ème centre sur 2ème axe Q317 (en absolu) : centre du troisième trou dans l'axe secondaire du plan d'usinage. Plage d’introduction -99999,9999 à 99999,9999 Q268=+20 ;1ER CENTRE 1ER AXE 4ème centre 1er axe Q318 (en absolu) : centre du quatrième trou dans l'axe principal du plan d’usinage. Plage d’introduction -99999,9999 à 99999,9999 Q271=+25 ;2ÈME CENTRE 2ÈME AXE 4ème centre sur 2ème axe Q319 (en absolu) : centre du quatrième trou dans l'axe secondaire du plan d'usinage. Plage d’introduction -99999,9999 à 99999,9999 Q269=+25 ;1ER CENTRE 2ÈME AXE Q270=+150 ;2ÈME CENTRE 1ER AXE Q316=+150 ;3ÈME CENTRE 1ER AXE Q317=+85 ;3ÈME CENTRE 2ÈME AXE Q318=+22 ;4ÈME CENTRE 1ER AXE Q319=+80 ;4ÈME CENTRE 2ÈME AXE Hauteur de mesure dans l'axe de palpage Q261 (en absolu) : coordonnée du centre de la bille ( = point de contact) dans l'axe du palpeur à laquelle la mesure doit être effectuée. Plage d’introduction -99999,9999 à 99999,9999 Q261=-5 Hauteur de sécurité Q260 (en absolu) : coordonnée dans l'axe du palpeur excluant toute collision entre le palpeur et la pièce (élément de serrage). Plage d’introduction -99999,9999 à 99999,9999 Numéro dans tableau Q305 : indiquer le numéro de la ligne du tableau de points zéro/tableau preset à laquelle la TNC doit mémoriser les coordonnées du point d'intersection des droites. Si vous introduisez Q305=0, la TNC initialise automatiquement l'affichage, le nouveau point d'origine étant à l'intersection des droites. Plage d'introduction 0 à 2999 470 Séquences CN ;HAUTEUR DE MESURE Q260=+10 ;HAUTEUR DE SÉCURITÉ Q305=12 ;N° DANS TABLEAU Q331=+0 ;POINT DE RÉFÉRENCE Q332=+0 ;POINT DE RÉFÉRENCE Q303=+1 ;TRANSFERT VAL. MESURE Q381=1 ;PALPER DS AXE PALPEUR Q382=+85 ;1ÈRE COORD. DS AXE PALP. Q383=+50 ;2ÈME COORD. DANS AXE PALP. Q384=+0 ;3ÈME COORD. DANS AXE PALP. Q333=+0 ;POINT DE RÉFÉRENCE TNC 640 | Manuel d'utilisationProgrammation des cycles | 9/2013 16 POINT DE REFERENCE CENTRE DE 4 TROUS (cycle 418 DIN/ISO : 16.12 G418) Nouveau pt de réf. axe principal Q331 (en absolu) : coordonnée dans l'axe principal à laquelle la TNC doit initialiser le point d'intersection des droites reliant les centres des trous. Valeur par défaut = 0. Plage d'introduction -99999,9999 à 99999,9999 Nouveau pt de réf. axe secondaire Q332 (en absolu) : coordonnée dans l'axe secondaire à laquelle la TNC doit initialiser le point d'intersection des droites reliant les centres des trous. Valeur par défaut = 0. Plage d'introduction -99999,9999 à 99999,9999 Transfert de valeur de mesure (0,1) Q303 : définir si le point de référence calculé doit être mémorisé dans le tableau de points zéro ou dans le tableau preset -1 : ne pas utiliser ! Est inscrit par la TNC si d'anciens programmes sont importés (voir "Caractéristiques communes à tous les cycles palpeurs pour l'initialisation du point de référence") 0 : reporter le point de référence calculé dans le tableau actif de points zéro. Le système de référence correspond au système actif de coordonnées pièce. 1 : reporter le point de référence calculé dans le tableau preset. Le système de référence correspond au système de coordonnées machine (système REF). Palper dans l'axe du palpeur Q381 : définir si la TNC doit aussi initialiser le point de référence dans l'axe du palpeur 0 : ne pas initialiser le point de référence dans l'axe du palpeur 1 : initialiser le point de référence dans l'axe du palpeur Palper axe palp. : coord. 1er axe Q382 (en absolu) : coordonnée du point de palpage dans l'axe principal du plan d'usinage à laquelle le point d'origine doit être initialisé dans l'axe du palpeur. N'agit que si Q381 = 1. Plage d'introduction -99999,9999 à 99999,9999 Palper axe palp. : coord. 2ème axe Q383 (en absolu) : coordonnée du point de palpage dans l'axe secondaire du plan d'usinage à laquelle le point d'origine doit être initialisé dans l'axe du palpeur. N'agit que si Q381 = 1. Plage d'introduction -99999,9999 à 99999,9999 TNC 640 | Manuel d'utilisationProgrammation des cycles | 9/2013 471 16 Cycles palpeurs : initialisation automatique des points d'origine 16.12 POINT DE REFERENCE CENTRE DE 4 TROUS (cycle 418 DIN/ISO : G418) Palper axe palp. : coord. 3ème axe Q384 (en absolu) : coordonnée du point de palpage dans l'axe du palpeur à laquelle le point d'origine de cet axe doit être initialisé. N'agit que si Q381 = 1. Plage d'introduction -99999,9999 à 99999,9999 Nouveau pt de réf. sur axe palp. Q333 (en absolu) : coordonnée dans l'axe du palpeur à laquelle la TNC doit initialiser le point d'origine. Valeur par défaut = 0. Plage d'introduction -99999,9999 à 99999,9999 472 TNC 640 | Manuel d'utilisationProgrammation des cycles | 9/2013 16 POINT DE REFERENCE SUR UN AXE (cycle 419 DIN/ISO : G419) 16.13 16.13 POINT DE REFERENCE SUR UN AXE (cycle 419 DIN/ISO : G419) Mode opératoire du cycle Le cycle palpeur 419 mesure une coordonnée sur un axe au choix et l'initialise comme point d'origine. Au choix, la TNC peut mémoriser également la coordonnée mesurée dans un tableau de points zéro ou dans le tableau Preset. 1 La TNC positionne le palpeur au point de palpage 1 en avance rapide (valeur de la colonne FMAX) et selon la logique de positionnement (voir "Exécuter les cycles palpeurs", Page 394). La TNC décale alors le palpeur de la valeur de la distance d'approche, dans le sens opposé au sens de palpage programmé. 2 Puis, le palpeur se déplace à la hauteur de mesure programmée et enregistre la position effective par simple palpage 3 Pour terminer, la TNC rétracte le palpeur à la hauteur de sécurité et traite le point de référence calculé en fonction des paramètres de cycle Q303 et Q305. (voir "Caractéristiques communes à tous les cycles palpeurs pour l'initialisation du point de référence", Page 423) Attention lors de la programmation ! Avant de définir le cycle, vous devez avoir programmé un appel d'outil pour définir l'axe du palpeur. Si vous utilisez le cycle 419 plusieurs fois de suite pour enregistrer le point d'origine sur plusieurs axes dans le tableau Preset, vous devez, après chaque exécution du cycle 419, activer le numéro du dernier Preset dans lequel le cycle 419 a écrit (ceci n'est pas nécessaire si vous écrasez le Preset actif). TNC 640 | Manuel d'utilisationProgrammation des cycles | 9/2013 473 16 Cycles palpeurs : initialisation automatique des points d'origine 16.13 POINT DE REFERENCE SUR UN AXE (cycle 419 DIN/ISO : G419) Paramètres du cycle 1er point mesure sur 1er axe Q263 (en absolu) : coordonnée du 1er point de palpage dans l'axe principal du plan d'usinage. Plage d’introduction -99999,9999 à 99999,9999 1er point mesure sur 2ème axe Q264 (en absolu) : coordonnée du 1er point de palpage dans l'axe secondaire du plan d'usinage. Plage d’introduction -99999,9999 à 99999,9999 Hauteur de mesure dans l'axe de palpage Q261 (en absolu) : coordonnée du centre de la bille ( = point de contact) dans l'axe du palpeur à laquelle la mesure doit être effectuée. Plage d’introduction -99999,9999 à 99999,9999 Distance d'approche Q320 (en incrémental) : distance supplémentaire entre le point de mesure et la bille du palpeur. Q320 est additionné à SET_UP (tableau palpeurs). Plage d’introduction 0 à 99999,9999 Hauteur de sécurité Q260 (en absolu) : coordonnée dans l'axe du palpeur excluant toute collision entre le palpeur et la pièce (élément de serrage). Plage d’introduction -99999,9999 à 99999,9999 Axe de mesure (1...3 : 1 = axe principal) Q272 : axe dans lequel doit être effectuée la mesure 1 : axe principal = axe de mesure 2 : axe secondaire = axe de mesure 3 : axe palpeur = axe de mesure Affectation des axes 5 TCH PROBE 419 PT RÉF. SUR UN AXE Q263=+25 ;1ER POINT 1ER AXE Q264=+25 ;1ER POINT 2ÈME AXE Q261=+25 ;HAUTEUR DE MESURE Q320=0 ;DISTANCE D'APPROCHE Q260=+50 ;HAUTEUR DE SÉCURITÉ Axe palpeur actif : Q272 = 3 Axe principal correspondant : Q272= 1 Axe secondaire correspondant : Q272= 2 Z X Y Y Z X X Y Z 474 Séquences CN Q272=+1 ;AXE DE MESURE Q267=+1 ;SENS DÉPLACEMENT Q305=0 ;N° DANS TABLEAU Q333=+0 ;POINT DE RÉFÉRENCE Q303=+1 ;TRANSFERT VAL. MESURE TNC 640 | Manuel d'utilisationProgrammation des cycles | 9/2013 16 POINT DE REFERENCE SUR UN AXE (cycle 419 DIN/ISO : G419) 16.13 Sens de déplacement 1 Q267 : sens de déplacement du palpeur vers la pièce -1 : sens de déplacement négatif +1 : sens de déplacement positif Numéro dans tableau Q305 : indiquer le numéro de la ligne du tableau de points zéro/tableau preset à laquelle la TNC doit mémoriser la coordonnée. Si vous introduisez Q305=0, la TNC initialise automatiquement l'affichage, le nouveau point d'origine étant sur la surface palpée. Plage d'introduction 0 à 2999 Nouveau pt de réf. Q333 (en absolu) : coordonnée à laquelle la TNC doit initialiser le point d'origine. Valeur par défaut = 0. Plage d'introduction -99999,9999 à 99999,9999 Transfert de valeur de mesure (0,1) Q303 : définir si le point de référence calculé doit être mémorisé dans le tableau de points zéro ou dans le tableau preset -1 : ne pas utiliser ! Est inscrit par la TNC si d'anciens programmes sont importés (voir "Caractéristiques communes à tous les cycles palpeurs pour l'initialisation du point de référence") 0 : reporter le point de référence calculé dans le tableau actif de points zéro. Le système de référence correspond au système actif de coordonnées pièce. 1 : reporter le point de référence calculé dans le tableau preset. Le système de référence correspond au système de coordonnées machine (système REF). TNC 640 | Manuel d'utilisationProgrammation des cycles | 9/2013 475 16 Cycles palpeurs : initialisation automatique des points d'origine 16.14 Exemple : initialiser le point d'origine : centre d'un secteur circulaire et la face supérieure de la pièce 16.14 Exemple : initialiser le point d'origine : centre d'un secteur circulaire et la face supérieure de la pièce 0 BEGIN PGM CYC413 MM 1 TOOL CALL 69 Z Appeler l'outil 0 pour définir l'axe du palpeur 2 TCH PROBE 413 PT RÉF EXT. CERCLE Q321=+25 ;CENTRE 1ER AXE Centre du cercle : coordonnée X Q322=+25 ;CENTRE 2ÈME AXE Centre du cercle : coordonnée Y Q262=30 ;DIAMÈTRE NOMINAL Diamètre du cercle Q325=+90 ;ANGLE INITIAL Angle en coordonnées polaires pour 1er point de palpage Q247=+45 ;INCRÉMENT ANGULAIRE Incrément angulaire pour calculer les points de palpage 2 à 4 Q261=-5 ;HAUTEUR DE MESURE Coordonnée dans l'axe du palpeur à laquelle est effectuée la mesure Q320=2 ;DISTANCE D'APPROCHE Distance d'approche supplémentaire à la colonne SET_UP Q260=+10 ;HAUTEUR DE SÉCURITÉ Hauteur à laquelle l'axe du palpeur peut se déplacer sans risque de collision Q301=0 ;DÉPLAC. HAUT. SÉCU. Entre les points de mesure, ne pas aller à hauteur de sécurité Q305=0 ;N° DANS TABLEAU Initialiser l'affichage Q331=+0 ;POINT DE RÉFÉRENCE Initialiser l'affichage X à 0 Q332=+10 ;POINT DE RÉFÉRENCE Initialiser l'affichage Y à 0 Q303=+0 ;TRANSFERT VAL. MESURE Sans fonction car l'affichage doit être initialisé Q381=1 ;PALPER DS AXE PALPEUR Initialiser également le point d'origine dans l'axe du palpeur Q382=+25 ;1ÈRE COORD. DS AXE PALP. Point de palpage coordonnée X Q383=+25 ;2ÈME COORD. DS AXE PALP. Point de palpage coordonnée Y Q384=+25 ;3ÈME COORD. DS AXE PALP. Point de palpage coordonnée Z Q333=+0 ;POINT DE RÉFÉRENCE Initialiser l'affichage Z à 0 Q423=4 ;NB POINTS DE MESURE Mesurer un cercle avec 4 palpages Q365=0 ;TYPE DÉPLACEMENT Trajectoire circulaire entre les points de mesure 3 CALL PGM 35K47 Appeler le programme d'usinage 4 END PGM CYC413 MM 476 TNC 640 | Manuel d'utilisationProgrammation des cycles | 9/2013 16 Exemple : initialiser le point d'origine sur la face supérieure de la 16.15 pièce et au centre du cercle de trous 16.15 Exemple : initialiser le point d'origine sur la face supérieure de la pièce et au centre du cercle de trous Le centre du cercle de trous mesuré doit être mémorisé dans un tableau Preset pour une utilisation ultérieure. 0 BEGIN PGM CYC416 MM 1 TOOL CALL 69 Z Appeler l'outil 0 pour définir l'axe du palpeur 2 TCH PROBE 417 PT REF. DANS AXE PALP. Définition cycle pour initialiser le point d'origine dans l'axe du palpeur Q263=+7,5 ;1ER POINT 1ER AXE Point de palpage : coordonnée X Q264=+7,5 ;1ER POINT 2ÈME AXE Point de palpage : coordonnée Y Q294=+25 ;1ER POINT 3ÈME AXE Point de palpage : coordonnée Z Q320=0 ;DISTANCE D'APPROCHE Distance d'approche supplémentaire à la colonne SET_UP Q260=+50 ;HAUTEUR DE SÉCURITÉ Hauteur à laquelle l'axe du palpeur peut se déplacer sans risque de collision Q305=1 ;N° DANS TABLEAU Mémoriser la coordonnée Z sur la ligne 1 Q333=+0 ;POINT DE RÉFÉRENCE Initialiser l'axe palpeur à 0 Q303=+1 ;TRANSFERT VAL. MESURE Enregistrer dans le tableau PRESET.PR le point d'origine calculé par rapport au système de coordonnées machine (système REF) 3 TCH PROBE 416 PT RÉF. CENTRE C. TROUS Q273=+35 ;CENTRE 1ER AXE Centre du cercle de trous : coordonnée X Q274=+35 ;CENTRE 2ÈME AXE Centre du cercle de trous : coordonnée Y Q262=50 ;DIAMÈTRE NOMINAL Diamètre du cercle de trous Q291=+90 ;ANGLE 1ER TROU Angle en coordonnées polaires pour le 1er centre de trou 1 Q292=+180 ;ANGLE 2ÈME TROU Angle en coordonnées polaires pour le 2ème centre de trou 2 Q293=+270 ;ANGLE 3ÈME TROU Angle en coordonnées polaires pour le 3ème centre de trou 3 Q261=+15 ;HAUTEUR DE MESURE Coordonnée dans l'axe du palpeur à laquelle est effectuée la mesure Q260=+10 ;HAUTEUR DE SÉCURITÉ Hauteur à laquelle l'axe du palpeur peut se déplacer sans risque de collision Q305=1 ;N° DANS TABLEAU Inscrire centre du cercle de trous (X et Y) sur la ligne 1 Q331=+0 ;POINT DE RÉFÉRENCE Q332=+0 ;POINT DE RÉFÉRENCE TNC 640 | Manuel d'utilisationProgrammation des cycles | 9/2013 477 16 Cycles palpeurs : initialisation automatique des points d'origine 16.15 Exemple : initialiser le point d'origine sur la face supérieure de la pièce et au centre du cercle de trous Q303=+1 ;TRANSFERT VAL. MESURE Mémoriser dans le tableau PRESET.PR le point d'origine calculé par rapport au système de coordonnées machine (système REF). Q381=0 ;PALPER DS AXE PALPEUR Ne pas initialiser de point d'origine dans l'axe du palpeur Q382=+0 ;1ÈRE COORD. DS AXE PALP. Sans fonction Q383=+0 ;2ÈME COORD. DS AXE PALP. Sans fonction Q384=+0 ;3ÈME COORD. DS AXE PALP. Sans fonction Q333=+0 ;POINT DE RÉFÉRENCE Sans fonction Q320=0 ;DISTANCE D'APPROCHE Distance d'approche supplémentaire à la colonne SET_UP 4 CYCL DEF 247 INIT. PT DE RÉF. Q339=1 Activer nouveau Preset avec le cycle 247 ;NUMÉRO PT DE RÉF. 6 CALL PGM 35KLZ Appeler le programme d'usinage 7 END PGM CYC416 MM 478 TNC 640 | Manuel d'utilisationProgrammation des cycles | 9/2013 17 Cycles palpeurs : contrôle automatique des pièces 17 Cycles palpeurs : contrôle automatique des pièces 17.1 Principes de base 17.1 Principes de base Résumé Lors de l'exécution des cycles de palpage, les cycles 8 IMAGE MIROIR, cycle 11 FACTEUR ECHELLE et cycle 26 FACTEUR ECHELLE AXE ne doivent pas être actifs. HEIDENHAIN ne garantit le fonctionnement correct des cycles de palpage qu'avec les palpeurs HEIDENHAIN. La TNC doit avoir été préparée par le constructeur de la machine pour l'utilisation des palpeurs 3D. Consultez le manuel de votre machine. La TNC dispose de douze cycles destinés à la mesure automatique de pièces : Cycle Softkey Page 0 PLAN DE REFERENCE Mesure de coordonnée dans un axe au choix 486 1 PLAN DE REF POLAIRE Mesure d'un point, sens de palpage avec angle 487 420 MESURE ANGLE Mesure d'un angle dans le plan d'usinage 488 421 MESURE TROU Mesure de la position et du diamètre d'un trou 491 422 MESURE EXT. CERCLE Mesure de la position et du diamètre d'un tenon circulaire 494 423 MESURE INT. RECTANG. Mesure de la position, longueur et largeur d'une poche rectangulaire 497 424 MESURE EXT. RECTANG. Mesure de la position, longueur et largeur d'un tenon rectangulaire 501 425 MESURE INT. RAINURE (2ème barre de softkeys) Mesure de la largeur intérieure d'une rainure 504 426 MESURE EXT. ILOT OBLONG (2ème barre de softkeys) Mesure d'un ilot oblong à l'extérieur 507 480 TNC 640 | Manuel d'utilisationProgrammation des cycles | 9/2013 17 Principes de base Cycle Softkey 17.1 Page 427 MESURE COORDONNEE (2ème barre de softkeys) Mesure d'une coordonnée quelconque dans un axe au choix 510 430 MESURE CERCLE DE TROUS (2ème barre de softkeys) Mesure de la position et du diamètre d'un cercle de trous 513 431 MESURE PLAN (2ème barre de softkeys) Mesure de l'angle des axes A et B d'un plan 517 Enregistrer les résultats des mesures Pour tous les cycles (sauf les cycles 0 et 1) destinés à la mesure automatique des pièces, vous pouvez faire établir un procèsverbal de mesure par la TNC. Dans le cycle de palpage utilisé, vous pouvez définir si la TNC doit enregistrer le procès-verbal de mesure dans un fichier restituer à l'écran le procès-verbal de mesure et interrompre le déroulement du programme ne pas générer de procès-verbal de mesure Si vous souhaitez enregistrer le procès-verbal de mesure dans un fichier, la TNC mémorise par défaut les données sous la forme d'un fichier ASCII dans le répertoire TNC:\. Utilisez le logiciel de transfert de données TNCremo de HEIDENHAIN pour transmettre le procès-verbal de mesure via l'interface de données. TNC 640 | Manuel d'utilisationProgrammation des cycles | 9/2013 481 17 Cycles palpeurs : contrôle automatique des pièces 17.1 Principes de base Exemple : fichier procès-verbal pour cycle palpeur 421 : Procès-verbal mesure cycle 421 Mesure trou Date: 30-06-2005 Heure : 06:55:04 Programme de mesure : TNC:\GEH35712\CHECK1.H Valeurs nominales : Centre axe principal : 50.0000 Centre axe auxiliaire : 65.0000 Diamètre : 12.0000 Valeurs limites prédéfinies : Cote max. centre axe principal : 50.1000 Cote min. centre axe principal : 49.9000 Cote max. centre axe auxiliaire : 65.1000 Cote min. centre axe auxiliaire : 64.9000 Cote max. du trou : 12.0450 Cote min. du trou : 12.0000 Valeurs effectives : Centre axe principal : 50.0810 Centre axe auxiliaire : 64.9530 Diamètre : 12.0259 Ecarts : Centre axe principal : 0.0810 Centre axe auxiliaire : -0.0470 Diamètre : 0.0259 Autres résultats de mesure : Hauteur de mesure : -5.0000 Fin procès-verbal de mesure 482 TNC 640 | Manuel d'utilisationProgrammation des cycles | 9/2013 17 Principes de base 17.1 Résultats des mesures mémorisés dans les paramètres Q Les résultats de la mesure du cycle palpeur concerné sont mémorisés par la TNC dans les paramètres globaux Q150 à Q160. Les écarts par rapport à la valeur nominale sont mémorisés dans les paramètres Q161 à Q166. Tenez compte du tableau des paramètres de résultat associé à chaque définition de cycle. Lors de la définition du cycle, la TNC affiche les paramètres de résultat également dans l'écran d'aide du cycle concerné (voir fig. en haut et à droite). Le paramètre de résultat en surbrillance correspond au paramètre d'introduction concerné. Etat de la mesure Pour certains cycles, vous pouvez interroger l'état de la mesure avec les paramètres Q à effet global Q180 à Q182. Etat de la mesure Val. paramètre Valeurs de mesure dans la tolérance Q180 = 1 Reprise d'usinage nécessaire Q181 = 1 Rebut Q182 = 1 La TNC active les marqueurs de reprise d'usinage ou de rebut dès que l'une des valeurs de mesure est hors tolérance. Pour déterminer le résultat de la mesure hors tolérance, consultez également le procès-verbal de mesure ou vérifiez les résultats de la mesure concernés (Q150 à Q160) par rapport à leurs valeurs limites. Avec le cycle 427, la TNC définit (par défaut) que vous mesurez une cote externe (tenon). En choisissant la cote max. et la cote min. en relation avec le sens du palpage, vous pouvez toutefois configurer correctement l'état de la mesure. La TNC active également les marqueurs d'état même si vous n'avez pas introduit de tolérances ou de cotes max. ou min.. Surveillance des tolérances Dans la plupart des cycles permettant le contrôle des pièces, vous pouvez faire exécuter par la TNC une surveillance de tolérances. Pour cela, lors de la définition du cycle, vous devez définir les valeurs limites nécessaires. Si vous ne souhaitez pas de surveillance de tolérances, introduisez 0 dans ce paramètre (= valeur par défaut). TNC 640 | Manuel d'utilisationProgrammation des cycles | 9/2013 483 17 Cycles palpeurs : contrôle automatique des pièces 17.1 Principes de base Surveillance d'outil Dans certains cycles permettant le contrôle des pièces, vous pouvez faire exécuter une surveillance d'outil par la TNC. Dans ce cas, la TNC vérifie si le rayon d'outil doit être corrigé en fonction des écarts de la valeur nominale (valeurs dans Q16x) l'écart par rapport à la valeur nominale (valeurs dans Q16x) est supérieur à la tolérance de rupture de l'outil Corriger l'outil Cette fonction n'est possible que si : le tableau d'outils est actif la surveillance d'outil est active dans le cycle : Q330 différent de 0 ou introduire le nom de l'outil. Vous introduisez le nom de l'outil par softkey. La TNC n'affiche plus le guillemet de droite. Si vous exécutez plusieurs mesures de correction, la TNC additionne l'écart mesuré à la valeur déjà mémorisée dans le tableau d'outils. D'une manière générale, la TNC corrige toujours le rayon d'outil dans la colonne DR du tableau d'outils, même si l'écart mesuré est à l'intérieur des tolérances prédéfinies. Pour savoir si vous devez faire une reprise d'usinage, consultez le paramètre Q181 dans votre programme CN (Q181=1: réusinage). Pour le cycle 427, il convient de noter que : si un axe du plan d'usinage actif a été défini comme axe de mesure (Q272 = 1 ou 2), la TNC applique une correction du rayon d'outil tel que décrit précédemment. Le sens de la correction est calculé par la TNC en fonction e du sens de déplacement défini (Q267) si l'axe du palpeur a été sélectionné comme axe de mesure (Q272 = 3), la TNC effectue une correction de longueur d'outil 484 TNC 640 | Manuel d'utilisationProgrammation des cycles | 9/2013 17 Principes de base 17.1 Surveillance de rupture d'outil Cette fonction n'est possible que si le tableau d'outils est actif vous activez la surveillance d'outil dans le cycle (Q330 différent de 0) vous avez introduit dans le tableau, pour le numéro d'outil programmé, une tolérance de rupture RBREAK supérieure à 0 (voir également Manuel d'utilisation, chapitre 5.2 "Données d'outils"). La TNC délivre un message d'erreur et stoppe l'exécution du programme lorsque l'écart mesuré est supérieur à la tolérance de rupture de l'outil. Elle verrouille simultanément l'outil dans le tableau d'outils (colonne TL = L). Système de référence pour les résultats de la mesure La TNC mémorise tous les résultats de mesure dans les paramètres de résultat ainsi que dans le fichier de procès-verbal dans le système de coordonnées courant – et éventuellement décalé ou/et pivoté/incliné. TNC 640 | Manuel d'utilisationProgrammation des cycles | 9/2013 485 17 Cycles palpeurs : contrôle automatique des pièces 17.2 17.2 PLAN DE REERENCE (cycle 0, DIN/ISO : G55) PLAN DE REERENCE (cycle 0, DIN/ ISO : G55) Mode opératoire du cycle 1 En suivant une trajectoire 3D, le palpeur aborde en avance rapide (valeur de la colonne FMAX) la position 1 programmée dans le cycle pour le pré-positionnement. 2 Ensuite, le palpeur exécute l'opération de palpage en tenant compte de l'avance de palpage (colonne F). Le sens de palpage est à définir dans le cycle. 3 Après avoir enregistré la position, la TNC ramène le palpeur au point initial de l'opération de palpage et enregistre la coordonnée mesurée dans un paramètre Q. Par ailleurs, la TNC mémorise dans les paramètres Q115 à Q119 les coordonnées de la position où se trouve le palpeur au signal de commutation. Pour les valeurs de ces paramètres, la TNC ne tient compte ni de la longueur, ni du rayon de la tige de palpage. Attention lors de la programmation! Attention, risque de collision! Prépositionner le palpeur de manière à éviter toute collision lors du déplacement à la pré-position programmée. Paramètres du cycle No. paramètre pour résultat : introduire le numéro du paramètre Q auquel doit être affectée la valeur de coordonnée. Plage d'introduction 0 à 1999 Axe de palpage/sens de palpage : introduire l'axe de palpage avec la touche de sélection d'axe ou à partir du clavier ASCII, ainsi que le signe déterminant le sens du déplacement. Valider avec la touche ENT. Plage d'introduction de tous les axes CN Séquences CN 67 TCH PROBE 0.0 PLAN DE RÉFÉRENCE Q5 X68 TCH PROBE 0.1 X+5 Y+0 Z-5 Position nominale : introduire toutes les coordonnées pour prépositionner le palpeur en utilisant les touches de sélection d'axe ou le clavier ASCII. Plage d’introduction -99999,9999 à 99999,9999 Terminer l'introduction : appuyer sur la touche ENT. 486 TNC 640 | Manuel d'utilisationProgrammation des cycles | 9/2013 17 PLAN DE REERENCE polaire (cycle 1) 17.3 17.3 PLAN DE REERENCE polaire (cycle 1) Mode opératoire du cycle Le cycle palpeur 1 détermine une position au choix sur la pièce, dans n'importe quel sens de palpage 1 En suivant une trajectoire 3D, le palpeur aborde en avance rapide (valeur de la colonne FMAX) la position 1 programmée dans le cycle pour le pré-positionnement. 2 Ensuite, le palpeur exécute l'opération de palpage en tenant compte de l'avance de palpage (colonne F). Pendant l'opération de palpage, la TNC déplace le palpeur simultanément sur 2 axes (en fonction de l'angle de palpage). Il convient de définir le sens de palpage avec l'angle polaire dans le cycle. 3 Après que la TNC ait enregistré la position, le palpeur retourne au point initial de l'opération de palpage. La TNC mémorise dans les paramètres Q115 à Q119 les coordonnées de la position où se trouve le palpeur au moment du signal de commutation. Attention lors de la programmation ! Attention, risque de collision! Prépositionner le palpeur de manière à éviter toute collision lors du déplacement à la pré-position programmée. L'axe de palpage défini dans le cycle détermine le plan de palpage. Axe de palpage X : plan X/Y Axe de palpage Y : plan Y/Z Axe de palpage Z : plan Z/X Paramètres du cycle Axe de palpage : introduire l'axe de palpage avec la touche de sélection d'axe ou avec le clavier ASCII. Valider avec la touche ENT. Plage d'introduction X, Y ou Z Angle de palpage : angle se référant à l'axe de palpage dans lequel le palpeur doit se déplacer. Plage d'introduction -180,0000 à 180,0000 Séquences CN 67 TCH PROBE 1.0 PLAN DE RÉFÉRENCE POLAIRE 68 TCH PROBE 1.1 X ANGLE: +30 69 TCH PROBE 1.2 X+5 Y+0 Z-5 Position nominale : introduire toutes les coordonnées pour prépositionner le palpeur en utilisant les touches de sélection d'axe ou le clavier ASCII. Plage d’introduction -99999,9999 à 99999,9999 Terminer l'introduction : appuyer sur la touche ENT. TNC 640 | Manuel d'utilisationProgrammation des cycles | 9/2013 487 17 Cycles palpeurs : contrôle automatique des pièces 17.4 17.4 MESURE ANGLE (cycle 420, DIN/ISO : G420) MESURE ANGLE (cycle 420, DIN/ISO : G420) Mode opératoire du cycle Le cycle palpeur 420 détermine l'angle formé par n'importe quelle droite et l'axe principal du plan d'usinage. 1 La TNC positionne le palpeur au point de palpage 1 en avance rapide (valeur de la colonne FMAX) et selon la logique de positionnement (voir "Exécuter les cycles palpeurs", Page 394). Puis, la TNC décale le palpeur de la valeur de la distance d'approche, dans le sens opposé au sens de déplacement défini. 2 Le palpeur se déplace ensuite à la hauteur de mesure programmée et exécute la première opération de palpage suivant l'avance de palpage (colonne F). 3 Puis, le palpeur se rend au point de palpage suivant 2 et exécute la deuxième opération de palpage. 4 La TNC rétracte le palpeur à la hauteur de sécurité et mémorise l'angle calculé dans le paramètre Q suivant : Numéro paramètre Signification Q150 Angle mesuré se référant à l'axe principal du plan d'usinage Attention lors de la programmation ! Avant de définir le cycle, vous devez avoir programmé un appel d'outil pour définir l'axe du palpeur. Si l'axe du palpeur correspond à l'axe de mesure, sélectionnez Q263 égal à Q265 si l'angle doit être mesuré en direction de l'axe A ; sélectionnez Q263 différent de Q265 si l'angle doit être mesuré en direction de l'axe B. 488 TNC 640 | Manuel d'utilisationProgrammation des cycles | 9/2013 17 MESURE ANGLE (cycle 420, DIN/ISO : G420) 17.4 Paramètres du cycle 1er point mesure sur 1er axe Q263 (en absolu) : coordonnée du 1er point de palpage dans l'axe principal du plan d'usinage. Plage d’introduction -99999,9999 à 99999,9999 1er point mesure sur 2ème axe Q264 (en absolu) : coordonnée du 1er point de palpage dans l'axe secondaire du plan d'usinage. Plage d’introduction -99999,9999 à 99999,9999 2ème point mesure sur 1er axe Q265 (en absolu) : coordonnée du 2ème point de palpage dans l'axe principal du plan d'usinage. Plage d’introduction -99999,9999 à 99999,9999 2ème point mesure sur 2ème axe Q266 (en absolu) : coordonnée du 2ème point de palpage dans l'axe secondaire du plan d'usinage. Plage d’introduction -99999,9999 à 99999,9999 Axe de mesure Q272 : axe dans lequel doit être effectuée la mesure 1 : axe principal = axe de mesure 2 : axe secondaire = axe de mesure 3 : axe palpeur = axe de mesure Sens de déplacement 1 Q267 : sens de déplacement du palpeur vers la pièce -1 : sens de déplacement négatif +1 : sens de déplacement positif Hauteur de mesure dans l'axe de palpage Q261 (en absolu) : coordonnée du centre de la bille ( = point de contact) dans l'axe du palpeur à laquelle doit être effectuée la mesure. Plage d’introduction -99999,9999 à 99999,9999 Distance d'approche Q320 (en incrémental) : distance supplémentaire entre le point de mesure et la bille du palpeur. Q320 est additionné à SET_UP (tableau palpeurs). Plage d'introduction 0 à 99999,9999 Hauteur de sécurité Q260 (en absolu) : coordonnée dans l'axe du palpeur excluant toute collision entre le palpeur et la pièce (élément de serrage). Plage d’introduction -99999,9999 à 99999,9999 Séquences CN 5 TCH PROBE 420 MESURE ANGLE Q263=+10 ;1ER POINT 1ER AXE Q264=+10 ;1ER POINT 2ÈME AXE Q265=+15 ;2ÈME POINT 1ER AXE Q266=+95 ;2ÈME POINT 2ÈME AXE Q272=1 ;AXE DE MESURE Q267=-1 ;SENS DÉPLACEMENT Q261=-5 ;HAUTEUR DE MESURE Q320=0 ;DISTANCE D'APPROCHE Q260=+10 ;HAUTEUR DE SÉCURITÉ Q301=1 ;DÉPLAC. HAUT. SÉCU. Q281=1 ;PROCÈS VERBAL MESURE Déplacement à la hauteur de sécurité Q301 : définir le type de positionnement du palpeur entre les points de mesure 0 : positionnement à la hauteur de mesure 1 : positionnement à la hauteur de sécurité TNC 640 | Manuel d'utilisationProgrammation des cycles | 9/2013 489 17 Cycles palpeurs : contrôle automatique des pièces 17.4 MESURE ANGLE (cycle 420, DIN/ISO : G420) Procès verbal de mesure Q281 : définir si la TNC doit établir un procès verbal de mesure 0 : ne pas établir de procès verbal de mesure 1 : établir un procès verbal de mesure. La TNC enregistre par défaut le fichier TCHPR420.TXT dans le répertoire TNC:\. 2 : interrompre le déroulement du programme et émettre le procès-verbal de mesure sur l'écran de la TNC. Poursuivre le programme avec Start CN 490 TNC 640 | Manuel d'utilisationProgrammation des cycles | 9/2013 17 MESURE TROU (cycle 421, DIN/ISO : G421) 17.5 17.5 MESURE TROU (cycle 421, DIN/ISO : G421) Mode opératoire du cycle Le cycle palpeur 421 détermine le centre et le diamètre d'un trou (poche circulaire). Si vous définissez les tolérances correspondantes dans le cycle, la TNC compare les valeurs effectives aux valeurs nominales et mémorise les écarts dans les paramètres-système. 1 La TNC positionne le palpeur au point de palpage 1 en avance rapide (valeur de la colonne FMAX) et selon la logique de positionnement (voir "Exécuter les cycles palpeurs", Page 394). La TNC calcule les points de palpage à partir des données du cycle et de la distance d'approche programmée dans la colonne SET_UP du tableau palpeurs. 2 Le palpeur se déplace ensuite à la hauteur de mesure programmée et exécute la première opération de palpage suivant l'avance de palpage (colonne F). La TNC détermine automatiquement le sens du palpage en fonction de l'angle initial programmé. 3 Le palpeur suit ensuite une trajectoire circulaire, soit à la hauteur de mesure, soit à la hauteur de sécurité, pour se positionner au point de palpage suivant 2 où il exécute la deuxième opération de palpage. 4 La TNC positionne le palpeur au point de palpage 3, puis au point de palpage 4 et y exécute respectivement la troisième et la quatrième opération de palpage. 5 La TNC rétracte ensuite le palpeur à la hauteur de sécurité et mémorise les valeurs effectives ainsi que les écarts dans les paramètres Q suivants : Numéro de paramètre Signification Q151 Valeur effective centre, axe principal Q152 Valeur effective centre, axe secondaire Q153 Valeur effective diamètre Q161 Ecart centre axe principal Q162 Ecart centre axe secondaire Q163 Ecart de diamètre Attention lors de la programmation ! Avant de définir le cycle, vous devez avoir programmé un appel d'outil pour définir l'axe du palpeur. Plus l'incrément angulaire programmé est petit et plus la cote du trou calculée par la TNC sera imprécise. Valeur d'introduction min. : 5° TNC 640 | Manuel d'utilisationProgrammation des cycles | 9/2013 491 17 Cycles palpeurs : contrôle automatique des pièces 17.5 MESURE TROU (cycle 421, DIN/ISO : G421) Paramètres du cycle Centre 1er axe Q273 (en absolu) : centre du trou dans l'axe principal du plan d'usinage. Plage d’introduction -99999,9999 à 99999,9999 Centre 2ème axe Q274 (en absolu) : centre du trou dans l'axe secondaire du plan d'usinage. Plage d’introduction -99999,9999 à 99999,9999 Diamètre nominal Q262 : introduire le diamètre du trou. Plage d’introduction 0 à 99999,9999 Angle initial Q325 (en absolu) : angle compris entre l'axe principal du plan d'usinage et le premier point de palpage. Plage d'introduction -360,000 à 360,000 Incrément angulaire Q247 (en incrémental) : angle compris entre deux points de mesure. Le signe de l'incrément angulaire détermine le sens de rotation (- = sens horaire) pour le déplacement du palpeur au point de mesure suivant. Si vous souhaitez mesurer des secteurs circulaires, programmez un incrément angulaire inférieur à 90°. Plage d'introduction -120,000 à 120,000 Hauteur de mesure dans l'axe de palpage Q261 (en absolu) : coordonnée du centre de la bille ( = point de contact) dans l'axe du palpeur à laquelle la mesure doit être effectuée. Plage d’introduction -99999,9999 à 99999,9999 Distance d'approche Q320 (en incrémental) : distance supplémentaire entre le point de mesure et la bille du palpeur. Q320 est additionné à SET_UP (tableau palpeurs). Plage d’introduction 0 à 99999,9999 Hauteur de sécurité Q260 (en absolu) : coordonnée dans l'axe du palpeur excluant toute collision entre le palpeur et la pièce (élément de serrage). Plage d’introduction -99999,9999 à 99999,9999 Déplacement à la hauteur de sécurité Q301 : définir le type de positionnement du palpeur entre les points de mesure 0 : positionnement à la hauteur de mesure 1 : positionnement à la hauteur de sécurité Cote max. du trou Q275 : diamètre max. autorisé pour le trou (poche circulaire). Plage d’introduction 0 à 99999,9999 Cote min. du trou Q276 : diamètre min. autorisé pour le trou (poche circulaire). Plage d’introduction 0 à 99999,9999 Tolérance centre 1er axe Q279 : écart de position autorisé dans l'axe principal du plan d'usinage. Plage d’introduction 0 à 99999,9999 492 Séquences CN 5 TCH PROBE 421 MESURE TROU Q273=+50 ;CENTRE 1ER AXE Q274=+50 ;CENTRE 2ÈME AXE Q262=75 ;DIAMÈTRE NOMINAL Q325=+0 ;ANGLE INITIAL Q247=+60 ;INCRÉMENT ANGULAIRE Q261=-5 ;HAUTEUR DE MESURE Q320=0 ;DISTANCE D'APPROCHE Q260=+20 ;HAUTEUR DE SÉCURITÉ Q301=1 ;DÉPLAC. HAUT. SÉCU. Q275=75,12;COTE MAX. Q276=74,95;COTE MIN. Q279=0,1 ;TOLÉRANCE 1ER CENTRE Q280=0,1 ;TOLÉRANCE 2ÈME CENTRE Q281=1 ;PROCÈS VERBAL MESURE Q309=0 ;ARRÊT PGM SI ERREUR Q330=0 ;OUTIL Q423=4 ;NB POINTS DE MESURE Q365=1 ;TYPE DÉPLACEMENT TNC 640 | Manuel d'utilisationProgrammation des cycles | 9/2013 17 MESURE TROU (cycle 421, DIN/ISO : G421) 17.5 Tolérance centre 2ème axe Q280 : écart de position autorisé dans l'axe secondaire du plan d'usinage. Plage d’introduction 0 à 99999,9999 Procès verbal de mesure Q281 : définir si la TNC doit établir un procès verbal de mesure 0 : ne pas établir de procès verbal de mesure 1 : établir un procès verbal de mesure. La TNC enregistre par défaut le fichier TCHPR421.TXT dans le répertoire TNC:\. 2 : interrompre le déroulement du programme et émettre le procès-verbal de mesure sur l'écran de la TNC. Poursuivre le programme avec Start CN. Arrêt de PGM si la tolérance est dépassée Q309 : définir si la TNC doit ou non interrompre l'exécution du programme et délivrer un message d'erreur en cas de dépassement des tolérances 0 : ne pas interrompre le déroulement du programme, ne pas émettre de message d'erreur 1 : interrompre le déroulement du programme, émettre un message d'erreur Surveillance d'outil Q330 : définir si la TNC doit assurer une surveillance d'outil(voir "Surveillance d'outil"). Plage d'introduction 0 à 32767,9 ou nom de l'outil avec 16 caractères au maximum 0 : surveillance inactive > 0 : numéro d'outil du tableau d'outils TOOL.T Nombre de points de mesure (4/3) Q423 : définir si la TNC doit mesurer le tenon avec 4 ou 3 opérations de palpage 4 : utiliser 4 points de mesure (réglage par défaut) 3 : utiliser 3 points de mesure Type déplacement? droite = 0 / cercle = 1 Q365 : définir la nature de la fonction de contournage à appliquer pour déplacer l'outil entre les points de mesure quand la fonction de déplacement à la hauteur de sécurité (Q301=1) est active 0 : déplacement sur une droite 1 : déplacement sur le cercle du diamètre primitif TNC 640 | Manuel d'utilisationProgrammation des cycles | 9/2013 493 17 Cycles palpeurs : contrôle automatique des pièces 17.6 17.6 MESURE EXTERIEUR CERCLE (cycle 422, DIN/ISO : G422) MESURE EXTERIEUR CERCLE (cycle 422, DIN/ISO : G422) Mode opératoire du cycle Le cycle palpeur 422 détermine le centre et le diamètre d'un tenon circulaire. Si vous définissez les tolérances correspondantes dans le cycle, la TNC compare les valeurs effectives aux valeurs nominales et mémorise les écarts dans les paramètres-système. 1 La TNC positionne le palpeur au point de palpage 1 en avance rapide (valeur de la colonne FMAX) et selon la logique de positionnement (voir "Exécuter les cycles palpeurs", Page 394). La TNC calcule les points de palpage à partir des données du cycle et de la distance d'approche programmée dans la colonne SET_UP du tableau palpeurs. 2 Le palpeur se déplace ensuite à la hauteur de mesure programmée et exécute la première opération de palpage suivant l'avance de palpage (colonne F). La TNC détermine automatiquement le sens du palpage en fonction de l'angle initial programmé. 3 Le palpeur suit ensuite une trajectoire circulaire, soit à la hauteur de mesure, soit à la hauteur de sécurité, pour se positionner au point de palpage suivant 2 où il exécute la deuxième opération de palpage. 4 La TNC positionne le palpeur au point de palpage 3, puis au point de palpage 4 et y exécute respectivement la troisième et la quatrième opération de palpage. 5 La TNC rétracte ensuite le palpeur à la hauteur de sécurité et mémorise les valeurs effectives ainsi que les écarts dans les paramètres Q suivants : Numéro de paramètre Signification Q151 Valeur effective centre, axe principal Q152 Valeur effective centre, axe secondaire Q153 Valeur effective diamètre Q161 Ecart centre, axe principal Q162 Ecart centre, axe secondaire Q163 Ecart de diamètre Attention lors de la programmation ! Avant de définir le cycle, vous devez avoir programmé un appel d'outil pour définir l'axe du palpeur. Plus l'incrément angulaire programmé est petit et plus la cote du tenon calculée par la TNC sera imprécise. Valeur d'introduction min.: 5°. 494 TNC 640 | Manuel d'utilisationProgrammation des cycles | 9/2013 17 MESURE EXTERIEUR CERCLE (cycle 422, DIN/ISO : G422) 17.6 Paramètres du cycle Centre 1er axe Q321 (en absolu) : centre du tenon dans l'axe principal du plan d'usinage. Plage d’introduction -99999,9999 à 99999,9999 Centre 2ème axe Q274 (en absolu) : centre du tenon dans l'axe secondaire du plan d'usinage. Plage d’introduction -99999,9999 à 99999,9999 Diamètre nominal Q262 : introduire le diamètre du tenon. Plage d’introduction 0 à 99999,9999 Angle initial Q325 (en absolu) : angle compris entre l'axe principal du plan d'usinage et le premier point de palpage. Plage d'introduction -360,0000 à 360,0000 Incrément angulaire Q247 (en incrémental) : angle compris entre deux points de mesure, le signe de l'incrément angulaire définit le sens de rotation (- = sens horaire). Si vous souhaitez mesurer des secteurs angulaires, programmez un incrément angulaire inférieur à 90°. Plage d'introduction -120,0000 à 120,0000 Hauteur de mesure dans l'axe de palpage Q261 (en absolu) : coordonnée du centre de la bille ( = point de contact) dans l'axe du palpeur à laquelle la mesure doit être effectuée. Plage d’introduction -99999,9999 à 99999,9999 Distance d'approche Q320 (en incrémental) : distance supplémentaire entre le point de mesure et la bille du palpeur. Q320 est additionné à SET_UP (tableau palpeurs). Plage d’introduction 0 à 99999,9999 Hauteur de sécurité Q260 (en absolu) : coordonnée dans l'axe du palpeur excluant toute collision entre le palpeur et la pièce (élément de serrage). Plage d’introduction -99999,9999 à 99999,9999 Déplacement à la hauteur de sécurité Q301 : définir le type de positionnement du palpeur entre les points de mesure 0 : positionnement à la hauteur de mesure 1 : positionnement à la hauteur de sécurité Cote max. du tenon Q277 : diamètre max. autorisé pour le tenon. Plage d’introduction 0 à 99999,9999 Séquences CN 5 TCH PROBE 422 MESURE EXT. CERCLE Q273=+50 ;CENTRE 1ER AXE Q274=+50 ;CENTRE 2ÈME AXE Q262=75 ;DIAMÈTRE NOMINAL Q325=+90 ;ANGLE INITIAL Q247=+30 ;INCRÉMENT ANGULAIRE Q261=-5 ;HAUTEUR DE MESURE Q320=0 ;DISTANCE D'APPROCHE Q260=+10 ;HAUTEUR DE SÉCURITÉ Q301=0 ;DÉPLAC. HAUT. SÉCU. Q275=35,15;COTE MAX. Q276=34,9 ;COTE MIN. Q279=0,05 ;TOLÉRANCE 1ER CENTRE Q280=0,05 ;TOLÉRANCE 2ÈME CENTRE Cote min. du tenon Q278 : diamètre min. autorisé pour le tenon. Plage d’introduction 0 à 99999,9999 Q281=1 ;PROCÈS VERBAL MESURE Tolérance centre 1er axe Q279 : écart de position autorisé dans l'axe principal du plan d'usinage. Plage d’introduction 0 à 99999,9999 Q309=0 ;ARRÊT PGM SI ERREUR Q330=0 ;OUTIL Q423=4 ;NB POINTS DE MESURE Q365=1 ;TYPE DÉPLACEMENT Tolérance centre 2ème axe Q280 : écart de position autorisé dans l'axe secondaire du plan d'usinage. Plage d’introduction 0 à 99999,9999 TNC 640 | Manuel d'utilisationProgrammation des cycles | 9/2013 495 17 Cycles palpeurs : contrôle automatique des pièces 17.6 MESURE EXTERIEUR CERCLE (cycle 422, DIN/ISO : G422) Procès verbal de mesure Q281 : définir si la TNC doit établir un procès verbal de mesure 0 : ne pas établir de procès verbal de mesure 1 : établir un procès verbal de mesure. La TNC enregistre par défaut le fichier TCHPR422.TXT dans le répertoire TNC:\. 2 : interrompre le déroulement du programme et émettre le procès-verbal de mesure sur l'écran de la TNC. Poursuivre le programme avec Start CN. Arrêt de PGM en cas tolérance dépassée Q309 : définir si la TNC doit ou non interrompre l'exécution du programme et délivrer un message d'erreur en cas de dépassement des tolérances. 0 : ne pas interrompre le déroulement du programme, ne pas émettre de message d'erreur 1 : interrompre le déroulement du programme, émettre un message d'erreur Surveillance d'outil Q330 : définir si la TNC doit assurer une surveillance d'outil (voir "Surveillance d'outil", Page 484). Plage d'introduction 0 à 32767,9 ou nom de l'outil avec 16 caractères au maximum 0 : surveillance inactive > 0 : numéro d'outil du tableau d'outils TOOL.T Nombre de points de mesure (4/3) Q423 : définir si la TNC doit mesurer le tenon avec 4 ou 3 opérations de palpage 4 : utiliser 4 points de mesure (réglage par défaut) 3 : utiliser 3 points de mesure Type déplacement? droite = 0 / cercle = 1 Q365 : définir la nature de la fonction de contournage à appliquer pour déplacer l'outil entre les points de mesure quand la fonction de déplacement à la hauteur de sécurité (Q301=1) est active 0 : déplacement sur une droite 1 : déplacement sur le cercle du diamètre primitif 496 TNC 640 | Manuel d'utilisationProgrammation des cycles | 9/2013 17 MESURE INTERIEUR RECTANGLE (cycle 423, DIN/ISO : G423) 17.7 17.7 MESURE INTERIEUR RECTANGLE (cycle 423, DIN/ISO : G423) Mode opératoire du cycle Le cycle palpeur 423 détermine le centre, la longueur et la largeur d'une poche rectangulaire. Si vous définissez les tolérances correspondantes dans le cycle, la TNC compare les valeurs effectives aux valeurs nominales et mémorise les écarts dans les paramètres-système. 1 La TNC positionne le palpeur au point de palpage 1 en avance rapide (valeur de la colonne FMAX) et selon la logique de positionnement (voir "Exécuter les cycles palpeurs", Page 394). La TNC calcule les points de palpage à partir des données du cycle et de la distance d'approche programmée dans la colonne SET_UP du tableau palpeurs. 2 Le palpeur se déplace ensuite à la hauteur de mesure programmée et exécute la première opération de palpage suivant l'avance de palpage (colonne F). 3 Puis, le palpeur se déplace soit paraxialement à la hauteur de mesure, soit linéairement à la hauteur de sécurité, jusqu'au point de palpage suivant 2 où il exécute la deuxième opération de palpage. 4 La TNC positionne le palpeur au point de palpage 3, puis au point de palpage 4 et y exécute respectivement la troisième et la quatrième opération de palpage. 5 La TNC rétracte ensuite le palpeur à la hauteur de sécurité et mémorise les valeurs effectives ainsi que les écarts dans les paramètres Q suivants : Numéro de paramètre Signification Q151 Valeur effective centre, axe principal Q152 Valeur effective centre, axe secondaire Q154 Valeur effective côté axe principal Q155 Valeur effective côté axe secondaire Q161 Ecart centre, axe principal Q162 Ecart centre, axe secondaire Q164 Ecart côté axe principal Q165 Ecart côté axe secondaire TNC 640 | Manuel d'utilisationProgrammation des cycles | 9/2013 497 17 Cycles palpeurs : contrôle automatique des pièces 17.7 MESURE INTERIEUR RECTANGLE (cycle 423, DIN/ISO : G423) Attention lors de la programmation ! Avant de définir le cycle, vous devez avoir programmé un appel d'outil pour définir l'axe du palpeur. Si les dimensions de la poche et la distance d'approche ne permettent pas d'effectuer un prépositionnement à proximité des points de palpage, la TNC palpe toujours en partant du centre de la poche. Dans ce cas, le palpeur ne se déplace pas à la hauteur de sécurité entre les quatre points de mesure. 498 TNC 640 | Manuel d'utilisationProgrammation des cycles | 9/2013 17 MESURE INTERIEUR RECTANGLE (cycle 423, DIN/ISO : G423) 17.7 Paramètres du cycle Centre 1er axe Q273 (en absolu) : centre de la poche dans l'axe principal du plan d'usinage. Plage d’introduction -99999,9999 à 99999,9999 Centre 2ème axe Q274 (en absolu) : centre de la poche dans l'axe secondaire du plan d'usinage. Plage d’introduction -99999,9999 à 99999,9999 Longueur 1er côté Q282 : longueur de la poche parallèle à l'axe principal du plan d'usinage. Plage d’introduction 0 à 99999,9999 Longueur 2ème côté Q283 : longueur de la poche parallèle à l'axe secondaire du plan d'usinage. Plage d’introduction 0 à 99999,9999 Hauteur de mesure dans l'axe de palpage Q261 (en absolu) : coordonnée du centre de la bille ( = point de contact) dans l'axe du palpeur à laquelle la mesure doit être effectuée. Plage d’introduction -99999,9999 à 99999,9999 Distance d'approche Q320 (en incrémental) : distance supplémentaire entre le point de mesure et la bille du palpeur. Q320 est additionné à SET_UP (tableau palpeurs). Plage d’introduction 0 à 99999,9999 Séquences CN 5 TCH PROBE 423 MESURE INT. RECTANG. Q273=+50 ;CENTRE 1ER AXE Hauteur de sécurité Q260 (en absolu) : coordonnée dans l'axe du palpeur excluant toute collision entre le palpeur et la pièce (élément de serrage). Plage d’introduction -99999,9999 à 99999,9999 Q274=+50 ;CENTRE 2ÈME AXE Q282=80 ;1ER CÔTÉ Q283=60 ;2ÈME CÔTÉ Déplacement à la hauteur de sécurité Q301 : définir le type de positionnement du palpeur entre les points de mesure 0 : positionnement à la hauteur de mesure 1 : positionnement à la hauteur de sécurité Q261=-5 ;HAUTEUR DE MESURE Q320=0 ;DISTANCE D'APPROCHE Q301=1 ;DÉPLAC. HAUT. SÉCU. Cote max. 1er côté Q284 : longueur max. autorisée pour la poche. Plage d’introduction 0 à 99999,9999 Q284=0 ;COTE MAX. 1ER CÔTÉ Q285=0 ;COTE MIN. 1ER CÔTÉ Cote min. 1er côté Q285 : longueur min. autorisée pour la poche. Plage d’introduction 0 à 99999,9999 Q286=0 ;COTE MAX. 2ÈME CÔTÉ Q287=0 ;COTE MIN. 2ÈME CÔTÉ Cote max. 2ème côté Q286 : largeur max. autorisée pour la poche. Plage d’introduction 0 à 99999,9999 Q279=0 ;TOLÉRANCE 1ER CENTRE Q280=0 ;TOLÉRANCE 2ÈME CENTRE Q281=1 ;PROCÈS VERBAL MESURE Q309=0 ;ARRÊT PGM SI ERREUR Q330=0 ;OUTIL Cote min. 2ème côté Q287 : largeur min. autorisée pour la poche. Plage d’introduction 0 à 99999,9999 Tolérance centre 1er axe Q279 : écart de position autorisé dans l'axe principal du plan d'usinage. Plage d’introduction 0 à 99999,9999 Q260=+10 ;HAUTEUR DE SÉCURITÉ Tolérance centre 2ème axe Q280 : écart de position autorisé dans l'axe secondaire du plan d'usinage. Plage d’introduction 0 à 99999,9999 TNC 640 | Manuel d'utilisationProgrammation des cycles | 9/2013 499 17 Cycles palpeurs : contrôle automatique des pièces 17.7 MESURE INTERIEUR RECTANGLE (cycle 423, DIN/ISO : G423) Procès verbal de mesure Q281 : définir si la TNC doit établir un procès verbal de mesure 0 : ne pas établir de procès verbal de mesure 1 : établir un procès verbal de mesure. La TNC enregistre par défaut le fichier TCHPR423.TXT dans le répertoire TNC:\. 2 : interrompre le déroulement du programme et émettre le procès-verbal de mesure sur l'écran de la TNC. Poursuivre le programme avec Start CN. Arrêt de PGM en cas de tolérance dépassée Q309 : définir si la TNC doit ou non interrompre l'exécution du programme et délivrer un message d'erreur en cas de dépassement des tolérances 0 : ne pas interrompre le déroulement du programme, ne pas émettre de message d'erreur 1 : interrompre le déroulement du programme, émettre un message d'erreur Surveillance d'outil Q330 : définir si la TNC doit assurer une surveillance d'outil (voir "Surveillance d'outil", Page 484). Plage d'introduction 0 à 32767,9 ou nom de l'outil avec 16 caractères au maximum 0 : surveillance inactive > 0 : numéro d'outil du tableau d'outils TOOL.T 500 TNC 640 | Manuel d'utilisationProgrammation des cycles | 9/2013 17 MESURE EXTERIEUR RECTANGLE (cycle 424, DIN/ISO : G424) 17.8 17.8 MESURE EXTERIEUR RECTANGLE (cycle 424, DIN/ISO : G424) Mode opératoire du cycle Le cycle palpeur 424 détermine le centre ainsi que la longueur et la largeur d'un tenon rectangulaire. Si vous définissez les tolérances correspondantes dans le cycle, la TNC compare les valeurs effectives aux valeurs nominales et mémorise les écarts dans les paramètres-système. 1 La TNC positionne le palpeur au point de palpage 1 en avance rapide (valeur de la colonne FMAX) et selon la logique de positionnement (voir "Exécuter les cycles palpeurs", Page 394). La TNC calcule les points de palpage à partir des données du cycle et de la distance d'approche programmée dans la colonne SET_UP du tableau palpeurs. 2 Le palpeur se déplace ensuite à la hauteur de mesure programmée et exécute la première opération de palpage suivant l'avance de palpage (colonne F). 3 Puis, le palpeur se déplace soit paraxialement à la hauteur de mesure, soit linéairement à la hauteur de sécurité, jusqu'au point de palpage suivant 2 où il exécute la deuxième opération de palpage. 4 La TNC positionne le palpeur au point de palpage 3, puis au point de palpage 4 et y exécute respectivement la troisième et la quatrième opération de palpage. 5 La TNC rétracte ensuite le palpeur à la hauteur de sécurité et mémorise les valeurs effectives ainsi que les écarts dans les paramètres Q suivants : Numéro de paramètre Signification Q151 Valeur effective centre, axe principal Q152 Valeur effective centre, axe secondaire Q154 Valeur effective côté, axe principal Q155 Valeur effective côté, axe secondaire Q161 Ecart centre, axe principal Q162 Ecart centre, axe secondaire Q164 Ecart côté, axe principal Q165 Ecart côté, axe secondaire Attention lors de la programmation ! Avant de définir le cycle, vous devez avoir programmé un appel d'outil pour définir l'axe du palpeur. TNC 640 | Manuel d'utilisationProgrammation des cycles | 9/2013 501 17 Cycles palpeurs : contrôle automatique des pièces 17.8 MESURE EXTERIEUR RECTANGLE (cycle 424, DIN/ISO : G424) Paramètres du cycle Centre 1er axe Q321 (en absolu) : centre du tenon dans l'axe principal du plan d'usinage. Plage d’introduction -99999,9999 à 99999,9999 Centre 2ème axe Q274 (en absolu) : centre du tenon dans l'axe secondaire du plan d'usinage. Plage d’introduction -99999,9999 à 99999,9999 Longueur 1er côté Q282 : longueur du tenon parallèle à l'axe principal du plan d'usinage. Plage d’introduction 0 à 99999,9999 Longueur 2ème côté Q283 : longueur du tenon parallèle à l'axe secondaire du plan d'usinage. Plage d’introduction 0 à 99999,9999 Hauteur de mesure dans l'axe de palpage Q261 (en absolu) : coordonnée du centre de la bille ( = point de contact) dans l'axe du palpeur à laquelle la mesure doit être effectuée. Plage d’introduction -99999,9999 à 99999,9999 Distance d'approche Q320 (en incrémental) : distance supplémentaire entre le point de mesure et la bille du palpeur. Q320 est additionné à SET_UP (tableau palpeurs). Plage d’introduction 0 à 99999,9999 Hauteur de sécurité Q260 (en absolu) : coordonnée dans l'axe du palpeur excluant toute collision entre le palpeur et la pièce (élément de serrage). Plage d’introduction -99999,9999 à 99999,9999 5 TCH PROBE 424 MESURE EXT. RECTANG. Q273=+50 ;CENTRE 1ER AXE Q274=+50 ;CENTRE 2ÈME AXE Déplacement à la hauteur de sécurité Q301 : définir le type de positionnement du palpeur entre les points de mesure 0 : positionnement à la hauteur de mesure 1 : positionnement à la hauteur de sécurité Q282=75 ;1ER CÔTÉ Q283=35 ;2ÈME CÔTÉ Q261=-5 ;HAUTEUR DE MESURE Q320=0 ;DISTANCE D'APPROCHE Cote max. 1er côté Q284 : longueur max. autorisée pour le tenon. Plage d’introduction 0 à 99999,9999 Q260=+20 ;HAUTEUR DE SÉCURITÉ Cote min. 1er côté Q285 longueur min. autorisée pour le tenon. Plage d’introduction 0 à 99999,9999 Q284=75,1 ;COTE MAX. 1ER CÔTÉ Cote max. 2ème côté Q286 : largeur max. autorisée pour le tenon. Plage d’introduction 0 à 99999,9999 Cote min. 2ème côté Q287 : largeur min. autorisée pour le tenon. Plage d’introduction 0 à 99999,9999 Tolérance centre 1er axe Q279 : écart de position autorisé dans l'axe principal du plan d'usinage. Plage d’introduction 0 à 99999,9999 Tolérance centre 2ème axe Q280 : écart de position autorisé dans l'axe secondaire du plan d'usinage. Plage d’introduction 0 à 99999,9999 502 Séquences CN Q301=0 ;DÉPLAC. HAUT. SÉCU. Q285=74,9 ;COTE MIN. 1ER CÔTÉ Q286=35 ;COTE MAX. 2ÈME CÔTÉ Q287=34,95;COTE MIN. 2ÈME CÔTÉ Q279=0,1 ;TOLÉRANCE 1ER CENTRE Q280=0,1 ;TOLÉRANCE 2ÈME CENTRE Q281=1 ;PROCÈS VERBAL MESURE Q309=0 ;ARRÊT PGM SI ERREUR Q330=0 ;OUTIL TNC 640 | Manuel d'utilisationProgrammation des cycles | 9/2013 17 MESURE EXTERIEUR RECTANGLE (cycle 424, DIN/ISO : G424) 17.8 Procès verbal de mesure Q281 : définir si la TNC doit établir un procès verbal de mesure 0 : ne pas établir de procès verbal de mesure 1 : établir un procès verbal de mesure. La TNC enregistre par défaut le fichier TCHPR424.TXT dans le répertoire TNC:\. 2 : interrompre le déroulement du programme et émettre le procès-verbal de mesure sur l'écran de la TNC. Poursuivre le programme avec Start CN. Arrêt de PGM en cas de tolérance dépassée Q309 : définir si la TNC doit ou non interrompre l'exécution du programme et délivrer un message d'erreur en cas de dépassement des tolérances 0 : ne pas interrompre le déroulement du programme, ne pas émettre de message d'erreur 1 : interrompre le déroulement du programme, émettre un message d'erreur Surveillance d'outil Q330 : définir si la TNC doit assurer une surveillance d'outil (voir "Surveillance d'outil", Page 484). Plage d'introduction 0 à 32767,9 ou nom de l'outil avec 16 caractères au maximum 0 : surveillance inactive > 0 : numéro d'outil du tableau d'outils TOOL.T TNC 640 | Manuel d'utilisationProgrammation des cycles | 9/2013 503 17 Cycles palpeurs : contrôle automatique des pièces 17.9 17.9 MESURE INTERIEUR RAINURE (cycle 425, DIN/ISO : G425) MESURE INTERIEUR RAINURE (cycle 425, DIN/ISO : G425) Mode opératoire du cycle Le cycle palpeur 425 détermine la position et la largeur d'une rainure (poche). Si vous définissez les tolérances correspondantes dans le cycle, la TNC compare la valeur effective à la valeur nominale et mémorise l'écart dans un paramètre-système. 1 La TNC positionne le palpeur au point de palpage 1 en avance rapide (valeur de la colonne FMAX) et selon la logique de positionnement (voir "Exécuter les cycles palpeurs", Page 394). La TNC calcule les points de palpage à partir des données du cycle et de la distance d'approche programmée dans la colonne SET_UP du tableau palpeurs. 2 Le palpeur se déplace ensuite à la hauteur de mesure programmée et exécute la première opération de palpage suivant l'avance de palpage (colonne F). 1er palpage toujours dans le sens positif de l'axe programmé 3 Si vous introduisez un décalage pour la deuxième mesure, la TNC positionne le palpeur (si nécessaire à la hauteur de sécurité) au point de palpage suivant 2 où il exécute la deuxième opération de palpage. Si la longueur nominale est importante, la TNC positionne le palpeur en avance rapide au second point de palpage. Si vous n'introduisez pas de décalage, la TNC mesure directement la largeur dans le sens opposé. 4 La TNC rétracte ensuite le palpeur à la hauteur de sécurité et mémorise les valeurs effectives ainsi que l'écart dans les paramètres Q suivants : Numéro de paramètre Signification Q156 Valeur effective longueur mesurée Q157 Valeur effective de l'axe central Q166 Ecart de la longueur mesurée Attention lors de la programmation ! Avant de définir le cycle, vous devez avoir programmé un appel d'outil pour définir l'axe du palpeur. 504 TNC 640 | Manuel d'utilisationProgrammation des cycles | 9/2013 17 MESURE INTERIEUR RAINURE (cycle 425, DIN/ISO : G425) 17.9 Paramètres du cycle Point initial 1er axe Q328 (en absolu) : point initial de l'opération de palpage dans l'axe principal du plan d'usinage. Plage d’introduction -99999,9999 à 99999,9999 Point initial 2ème axe Q329 (en absolu) : point initial de l'opération de palpage dans l'axe secondaire du plan d'usinage. Plage d’introduction -99999,9999 à 99999,9999 Décalage pour 2ème mesure Q310 (en incrémental) : valeur selon laquelle est décalé le palpeur avant qu'il n'effectue la 2ème mesure. Si vous introduisez 0, la TNC ne décale pas le palpeur. Plage d’introduction -99999,9999 à 99999,9999 Axe de mesure Q272 : axe du plan d'usinage dans lequel doit être effectuée la mesure 1 : axe principal = axe de mesure 2 : axe auxiliaire = axe de mesure Hauteur de mesure dans l'axe de palpage Q261 (en absolu) : coordonnée du centre de la bille ( = point de contact) dans l'axe du palpeur à laquelle la mesure doit être effectuée. Plage d’introduction -99999,9999 à 99999,9999 Hauteur de sécurité Q260 (en absolu) : coordonnée dans l'axe du palpeur excluant toute collision entre le palpeur et la pièce (élément de serrage). Plage d’introduction -99999,9999 à 99999,9999 Longueur nominale Q311 : valeur nominale de la longueur à mesurer. Plage d’introduction 0 à 99999,9999 Séquences CN 5 TCH PROBE 425 MESURE INT. RAINURE Q328=+75 ;PT INITIAL 1ER AXE Q329=-12.5;POINT INITIAL 2ÈME AXE Q310=+0 ;DECALAGE 2ÈME MESURE Q272=1 ;AXE DE MESURE Q261=-5 ;HAUTEUR DE MESURE Q260=+10 ;HAUTEUR DE SECURITE Cote max. Q288 : longueur max. autorisée. Plage d’introduction 0 à 99999,9999 Q311=25 Cote min. Q289 : longueur min. autorisée. Plage d’introduction 0 à 99999,9999 Q289=25 ;COTE MIN. Q281=1 ;PROCES VERBAL MESURE Q309=0 ;ARRET PGM SI ERREUR Q330=0 ;OUTIL Q320=0 ;DISTANCE D'APPROCHE Q301=0 ;DÉPLAC. HAUT. SÉCU. Procès verbal de mesure Q281 : définir si la TNC doit établir un procès verbal de mesure 0 : ne pas établir de procès verbal de mesure 1 : établir un procès verbal de mesure. La TNC enregistre par défaut le fichier TCHPR425.TXT dans le répertoire TNC:\. 2 : interrompre le déroulement du programme et émettre le procès-verbal de mesure sur l'écran de la TNC. Poursuivre le programme avec Start CN. ;LONGUEUR NOMINALE Q288=25.05;COTE MAX. Arrêt de PGM si la tolérance est dépassée Q309 : définir si la TNC doit ou non interrompre l'exécution du programme et délivrer un message d'erreur en cas de dépassement des tolérances 0 : ne pas interrompre le déroulement du programme, ne pas émettre de message d'erreur 1 : interrompre le déroulement du programme, émettre un message d'erreur TNC 640 | Manuel d'utilisationProgrammation des cycles | 9/2013 505 17 Cycles palpeurs : contrôle automatique des pièces 17.9 MESURE INTERIEUR RAINURE (cycle 425, DIN/ISO : G425) Surveillance d'outil Q330 : définir si la TNC doit assurer une surveillance d'outil(voir "Surveillance d'outil"). Plage d'introduction 0 à 32767,9 ou nom de l'outil avec 16 caractères au maximum 0 : surveillance inactive > 0 : numéro d'outil du tableau d'outils TOOL.T Distance d'approche Q320 (en incrémental) : distance supplémentaire entre le point de mesure et la bille du palpeur. Q320 est additionné à SET_UP (tableau des palpeurs) et seulement lors du palpage du point d'origine dans l'axe du palpeur. Plage d’introduction 0 à 99999,9999 Déplacement à la hauteur de sécurité Q301 : définir le type de positionnement du palpeur entre les points de mesure 0 : positionnement à la hauteur de mesure 1 : positionnement à la hauteur de sécurité 506 TNC 640 | Manuel d'utilisationProgrammation des cycles | 9/2013 17 MESURE EXTERIEUR TRAVERSE (cycle 426 DIN/ISO : G426) 17.10 17.10 MESURE EXTERIEUR TRAVERSE (cycle 426 DIN/ISO : G426) Mode opératoire du cycle Le cycle palpeur 426 détermine la position et la largeur d'une traverse. Si vous définissez les tolérances correspondantes dans le cycle, la TNC compare la valeur effective à la valeur nominale et mémorise l'écart dans un paramètre-système. 1 La TNC positionne le palpeur au point de palpage 1 en avance rapide (valeur de la colonne FMAX) et selon la logique de positionnement (voir "Exécuter les cycles palpeurs", Page 394). La TNC calcule les points de palpage à partir des données du cycle et de la distance d'approche programmée dans la colonne SET_UP du tableau palpeurs. 2 Le palpeur se déplace ensuite à la hauteur de mesure programmée et exécute la première opération de palpage suivant l'avance de palpage (colonne F). 1er palpage toujours dans le sens négatif de l'axe programmé 3 Puis, le palpeur se déplace à la hauteur de sécurité pour se rendre au point de palpage suivant où il exécute la deuxième opération de palpage. 4 La TNC rétracte ensuite le palpeur à la hauteur de sécurité et mémorise les valeurs effectives ainsi que l'écart dans les paramètres Q suivants : Numéro de paramètre Signification Q156 Valeur effective longueur mesurée Q157 Valeur effective de la position milieu Q166 Ecart de la longueur mesurée Attention lors de la programmation ! Avant de définir le cycle, vous devez avoir programmé un appel d'outil pour définir l'axe du palpeur. TNC 640 | Manuel d'utilisationProgrammation des cycles | 9/2013 507 17 Cycles palpeurs : contrôle automatique des pièces 17.10 MESURE EXTERIEUR TRAVERSE (cycle 426 DIN/ISO : G426) Paramètres du cycle 1er point mesure sur 1er axe Q263 (en absolu) : coordonnée du 1er point de palpage dans l'axe principal du plan d'usinage. Plage d’introduction -99999,9999 à 99999,9999 1er point mesure sur 2ème axe Q264 (en absolu) : coordonnée du 1er point de palpage dans l'axe secondaire du plan d'usinage. Plage d’introduction -99999,9999 à 99999,9999 2ème point mesure sur 1er axe Q265 (en absolu) : coordonnée du 2ème point de palpage dans l'axe principal du plan d'usinage. Plage d’introduction -99999,9999 à 99999,9999 2ème point mesure sur 2ème axe Q266 (en absolu) : coordonnée du 2ème point de palpage dans l'axe secondaire du plan d'usinage. Plage d’introduction -99999,9999 à 99999,9999 Axe de mesure Q272 : axe du plan d'usinage dans lequel doit être effectuée la mesure 1 : axe principal = axe de mesure 2 : axe auxiliaire = axe de mesure Hauteur de mesure dans l'axe de palpage Q261 (en absolu) : coordonnée du centre de la bille ( = point de contact) dans l'axe du palpeur à laquelle la mesure doit être effectuée. Plage d’introduction -99999,9999 à 99999,9999 Distance d'approche Q320 (en incrémental) : distance supplémentaire entre le point de mesure et la bille du palpeur. Q320 est additionné à SET_UP (tableau palpeurs). Plage d’introduction 0 à 99999,9999 Hauteur de sécurité Q260 (en absolu) : coordonnée dans l'axe du palpeur excluant toute collision entre le palpeur et la pièce (élément de serrage). Plage d’introduction -99999,9999 à 99999,9999 Longueur nominale Q311 : valeur nominale de la longueur à mesurer. Plage d’introduction 0 à 99999,9999 Cote max. Q288 : longueur max. autorisée. Plage d’introduction 0 à 99999,9999 Cote min. Q289 : longueur min. autorisée. Plage d’introduction 0 à 99999,9999 508 Séquences CN 5 TCH PROBE 426 MESURE EXT. TRAVERSE Q263=+50 ;1ER POINT 1ER AXE Q264=+25 ;1ER POINT 2ÈME AXE Q265=+50 ;2ÈME POINT 1ER AXE Q266=+85 ;2ÈME POINT 2ÈME AXE Q272=2 ;AXE DE MESURE Q261=-5 ;HAUTEUR DE MESURE Q320=0 ;DISTANCE D'APPROCHE Q260=+20 ;HAUTEUR DE SECURITE Q311=45 ;LONGUEUR NOMINALE Q288=45 ;COTE MAX. Q289=44.95;COTE MIN. Q281=1 ;PROCES VERBAL MESURE Q309=0 ;ARRET PGM SI ERREUR Q330=0 ;OUTIL TNC 640 | Manuel d'utilisationProgrammation des cycles | 9/2013 17 MESURE EXTERIEUR TRAVERSE (cycle 426 DIN/ISO : G426) 17.10 Procès verbal de mesure Q281 : définir si la TNC doit établir un procès verbal de mesure 0 : ne pas établir de procès verbal de mesure 1 : établir un procès verbal de mesure. La TNC enregistre par défaut le fichier TCHPR426.TXT dans le répertoire TNC:\. 2 : interrompre le déroulement du programme et émettre le procès-verbal de mesure sur l'écran de la TNC. Poursuivre le programme avec Start CN. Arrêt de PGM en cas de tolérance dépassée Q309 : définir si la TNC doit ou non interrompre l'exécution du programme et délivrer un message d'erreur en cas de dépassement des tolérances 0 : ne pas interrompre le déroulement du programme, ne pas émettre de message d'erreur 1 : interrompre le déroulement du programme, émettre un message d'erreur Surveillance d'outil Q330 : définir si la TNC doit assurer une surveillance d'outil (voir "Surveillance d'outil", Page 484). Plage d'introduction 0 à 32767,9 ou nom de l'outil avec 16 caractères au maximum 0 : surveillance inactive > 0 : numéro d'outil du tableau d'outils TOOL.T TNC 640 | Manuel d'utilisationProgrammation des cycles | 9/2013 509 17 Cycles palpeurs : contrôle automatique des pièces 17.11 MESURE COORDONNEE (cycle 427, DIN/ISO : G427) 17.11 MESURE COORDONNEE (cycle 427, DIN/ISO : G427) Mode opératoire du cycle Le cycle palpeur 427 détermine une coordonnée dans un axe au choix et mémorise la valeur dans un paramètre-système. Si vous définissez les tolérances correspondantes dans le cycle, la TNC compare les valeurs effectives aux valeurs nominales et mémorise l'écart dans des paramètres-système. 1 La TNC positionne le palpeur au point de palpage 1 en avance rapide (valeur de la colonne FMAX) et selon la logique de positionnement (voir "Exécuter les cycles palpeurs", Page 394). Puis, la TNC décale le palpeur de la valeur de la distance d'approche, dans le sens opposé au sens de déplacement défini. 2 La TNC positionne ensuite le palpeur dans le plan d'usinage, au point de palpage 1 et y enregistre la valeur effective dans l'axe sélectionné. 3 Pour finir, la TNC rétracte le palpeur à la hauteur de sécurité et mémorise la coordonnée calculée dans le paramètre Q suivant : Numéro de paramètre Signification Q160 Coordonnée mesurée Attention lors de la programmation ! Avant de définir le cycle, vous devez avoir programmé un appel d'outil pour définir l'axe du palpeur. 510 TNC 640 | Manuel d'utilisationProgrammation des cycles | 9/2013 17 MESURE COORDONNEE (cycle 427, DIN/ISO : G427) 17.11 Paramètres du cycle 1er point mesure sur 1er axe Q263 (en absolu) : coordonnée du 1er point de palpage dans l'axe principal du plan d'usinage. Plage d’introduction -99999,9999 à 99999,9999 1er point mesure sur 2ème axe Q264 (en absolu) : coordonnée du 1er point de palpage dans l'axe secondaire du plan d'usinage. Plage d’introduction -99999,9999 à 99999,9999 Hauteur de mesure dans l'axe de palpage Q261 (en absolu) : coordonnée du centre de la bille ( = point de contact) dans l'axe du palpeur à laquelle la mesure doit être effectuée. Plage d’introduction -99999,9999 à 99999,9999 Distance d'approche Q320 (en incrémental) : distance supplémentaire entre le point de mesure et la bille du palpeur. Q320 est additionné à SET_UP (tableau palpeurs). Plage d’introduction 0 à 99999,9999 Axe de mesure (1...3 : 1 = axe principal) Q272 : axe dans lequel doit être effectuée la mesure 1 : axe principal = axe de mesure 2 : axe secondaire = axe de mesure 3 : axe palpeur = axe de mesure Sens de déplacement 1 Q267 : sens de déplacement du palpeur vers la pièce -1 : sens de déplacement négatif +1 : sens de déplacement positif Hauteur de sécurité Q260 (en absolu) : coordonnée dans l'axe du palpeur excluant toute collision entre le palpeur et la pièce (élément de serrage). Plage d’introduction -99999,9999 à 99999,9999 Procès verbal de mesure Q281 : définir si la TNC doit établir un procès verbal de mesure 0 : ne pas établir de procès verbal de mesure 1 : établir un procès verbal de mesure. La TNC enregistre par défaut le fichier TCHPR427.TXT dans le répertoire TNC:\. 2 : interrompre le déroulement du programme et émettre le procès-verbal de mesure sur l'écran de la TNC. Poursuivre le programme avec Start CN. Séquences CN 5 TCH PROBE 427 MESURE COORDONNEE Q263=+35 ;1ER POINT 1ER AXE Q264=+45 ;1ER POINT 2ÈME AXE Q261=+5 ;HAUTEUR DE MESURE Q320=0 ;DISTANCE D'APPROCHE Q272=3 ;AXE DE MESURE Q267=-1 ;SENS DEPLACEMENT Q260=+20 ;HAUTEUR DE SECURITE Q281=1 ;PROCES VERBAL MESURE Q288=5.1 ;COTE MAX. Q289=4.95 ;COTE MIN. Q309=0 ;ARRET PGM SI ERREUR Q330=0 ;OUTIL Cote max. Q288 : valeur de mesure max. autorisée. Plage d’introduction 0 à 99999,9999 Cote min. Q289 : valeur de mesure min. autorisée. Plage d’introduction 0 à 99999,9999 TNC 640 | Manuel d'utilisationProgrammation des cycles | 9/2013 511 17 Cycles palpeurs : contrôle automatique des pièces 17.11 MESURE COORDONNEE (cycle 427, DIN/ISO : G427) Arrêt de PGM en cas de tolérance dépassée Q309 : définir si la TNC doit ou non interrompre l'exécution du programme et délivrer un message d'erreur en cas de dépassement des tolérances 0 : ne pas interrompre le déroulement du programme, ne pas émettre de message d'erreur 1 : interrompre le déroulement du programme, émettre un message d'erreur Surveillance d'outil Q330 : définir si la TNC doit assurer une surveillance d'outil (voir "Surveillance d'outil", Page 484). Plage d'introduction 0 à 32767,9 ou nom de l'outil avec 16 caractères au maximum 0 : surveillance inactive > 0 : numéro d'outil du tableau d'outils TOOL.T 512 TNC 640 | Manuel d'utilisationProgrammation des cycles | 9/2013 17 MESURE CERCLE DE TROUS (cycle 430, DIN/ISO : G430) 17.12 17.12 MESURE CERCLE DE TROUS (cycle 430, DIN/ISO : G430) Mode opératoire du cycle Le cycle palpeur 430 détermine le centre et le diamètre d'un cercle de trous grâce à la mesure de trois trous. Si vous définissez les tolérances correspondantes dans le cycle, la TNC compare la valeur effective à la valeur nominale et mémorise l'écart dans un paramètre-système. 1 La TNC positionne le palpeur au centre du premier trou 1 en avance rapide (valeur de la colonne FMAX) et selon la logique de positionnement (voir "Exécuter les cycles palpeurs", Page 394). 2 Le palpeur se déplace ensuite à la hauteur de mesure programmée et enregistre le centre du premier trou en palpant quatre fois. 3 Puis, le palpeur retourne à la hauteur de sécurité avant de se positionner au centre programmé du deuxième trou 2. 4 La TNC déplace le palpeur à la hauteur de mesure programmée et enregistre le centre du deuxième trou en palpant quatre fois. 5 Puis, le palpeur retourne à la hauteur de sécurité avant de se positionner au centre programmé du troisième trou 3. 6 La TNC déplace le palpeur à la hauteur de mesure programmée et enregistre le centre du troisième trou en palpant quatre fois. 7 La TNC rétracte ensuite le palpeur à la hauteur de sécurité et mémorise les valeurs effectives ainsi que les écarts dans les paramètres Q suivants : Numéro de paramètre Signification Q151 Valeur effective centre, axe principal Q152 Valeur effective centre, axe secondaire Q153 Valeur effective diamètre cercle de trous Q161 Ecart centre, axe principal Q162 Ecart centre, axe secondaire Q163 Ecart diamètre cercle de trous TNC 640 | Manuel d'utilisationProgrammation des cycles | 9/2013 513 17 Cycles palpeurs : contrôle automatique des pièces 17.12 MESURE CERCLE DE TROUS (cycle 430, DIN/ISO : G430) Attention lors de la programmation ! Avant de définir le cycle, vous devez avoir programmé un appel d'outil pour définir l'axe du palpeur. Le cycle 430 ne permet que la surveillance de bris d'outil, pas la correction automatique. 514 TNC 640 | Manuel d'utilisationProgrammation des cycles | 9/2013 17 MESURE CERCLE DE TROUS (cycle 430, DIN/ISO : G430) 17.12 Paramètres du cycle Centre 1er axe Q273 (en absolu) : centre du cercle de trous (valeur nominale) dans l'axe principal du plan d'usinage. Plage d’introduction -99999,9999 à 99999,9999 Centre 2ème axe Q274 (en absolu) : centre du cercle de trous (valeur nominale) dans l'axe secondaire du plan d'usinage. Plage d’introduction -99999,9999 à 99999,9999 Diamètre nominal Q262 : introduire le diamètre du cercle de trous. Plage d’introduction 0 à 99999,9999 Angle 1er trou Q291 (en absolu) : angle en coordonnées polaires du 1er centre de trou dans le plan d'usinage. Plage d'introduction -360,0000 à 360,0000 Angle 2ème trou Q292 (en absolu) : angle en coordonnées polaires du 2ème centre de trou dans le plan d'usinage. Plage d'introduction -360,0000 à 360,0000 Angle 3ème trou Q293 (en absolu) : angle en coordonnées polaires du 3ème centre de trou dans le plan d'usinage. Plage d'introduction -360,0000 à 360,0000 Hauteur de mesure dans l'axe de palpage Q261 (en absolu) : coordonnée du centre de la bille ( = point de contact) dans l'axe du palpeur à laquelle la mesure doit être effectuée. Plage d’introduction -99999,9999 à 99999,9999 Hauteur de sécurité Q260 (en absolu) : coordonnée dans l'axe du palpeur excluant toute collision entre le palpeur et la pièce (élément de serrage). Plage d’introduction -99999,9999 à 99999,9999 Séquences CN 5 TCH PROBE 430 MESURE CERCLE TROUS Q273=+50 ;CENTRE 1ER AXE Q274=+50 ;CENTRE 2ÈME AXE Q262=80 ;DIAMETRE NOMINAL Q291=+0 ;ANGLE 1ER TROU Q292=+90 ;ANGLE 2ÈME TROU Q293=+180 ;ANGLE 3ÈME TROU Q261=-5 ;HAUTEUR DE MESURE Q260=+10 ;HAUTEUR DE SECURITE Q288=80.1 ;COTE MAX. Q289=79.9 ;COTE MIN. Cote max. Q288 : diamètre max. autorisé pour le cercle de trous. Plage d’introduction 0 à 99999,9999 Q279=0.15 ;TOLERANCE 1ER CENTRE Cote min. Q289 : diamètre min. autorisé pour le cercle de trous. Plage d’introduction 0 à 99999,9999 Q280=0.15 ;TOLERANCE 2ÈME CENTRE Tolérance centre 1er axe Q279 : écart de position autorisé dans l'axe principal du plan d'usinage. Plage d’introduction 0 à 99999,9999 Tolérance centre 2ème axe Q280 : écart de position autorisé dans l'axe secondaire du plan d'usinage. Plage d’introduction 0 à 99999,9999 TNC 640 | Manuel d'utilisationProgrammation des cycles | 9/2013 Q281=1 ;PROCES VERBAL MESURE Q309=0 ;ARRET PGM SI ERREUR Q330=0 ;OUTIL 515 17 Cycles palpeurs : contrôle automatique des pièces 17.12 MESURE CERCLE DE TROUS (cycle 430, DIN/ISO : G430) Procès verbal de mesure Q281 : définir si la TNC doit établir un procès verbal de mesure 0 : ne pas établir de procès verbal de mesure 1 : établir un procès verbal de mesure. La TNC enregistre par défaut le fichier TCHPR430.TXT dans le répertoire TNC:\. 2 : interrompre le déroulement du programme et émettre le procès-verbal de mesure sur l'écran de la TNC. Poursuivre le programme avec Start CN. Arrêt de PGM en cas de tolérance dépassée Q309 : définir si la TNC doit ou non interrompre l'exécution du programme et délivrer un message d'erreur en cas de dépassement des tolérances 0 : ne pas interrompre le déroulement du programme, ne pas émettre de message d'erreur 1 : interrompre le déroulement du programme, émettre un message d'erreur Surveillance d'outil Q330 : définir si la TNC doit assurer une surveillance de bris d'outil (voir "Surveillance d'outil", Page 484). Plage d'introduction 0 à 32767,9 ou nom de l'outil avec 16 caractères au maximum 0 : surveillance inactive > 0 : numéro d'outil du tableau d'outils TOOL.T 516 TNC 640 | Manuel d'utilisationProgrammation des cycles | 9/2013 17 MESURE PLAN (cycle 431, DIN/ISO : G431) 17.13 17.13 MESURE PLAN (cycle 431, DIN/ISO : G431) Mode opératoire du cycle Le cycle palpeur 431 détermine la pente d'un plan grâce à la mesure de trois points et mémorise les valeurs dans les paramètres-système. 1 Selon la logique de positionnement (voir "Exécuter les cycles palpeurs", Page 394), la TNC positionne le palpeur en avance rapide (valeur de la colonne FMAX) au point de palpage programmé 1 où elle mesure le premier point du plan. Pour cela, la TNC décale le palpeur de la valeur de la distance d'approche, dans le sens opposé au sens de palpage. 2 Le palpeur est ensuite rétracté à la hauteur de sécurité, puis positionné dans le plan d'usinage au point de palpage 2 où il mesure la valeur effective du deuxième point du plan. 3 Après quoi le palpeur est rétracté à la hauteur de sécurité, puis positionné dans le plan d'usinage au point de palpage 3 où il mesure la valeur effective du troisième point du plan. 4 Pour terminer, la TNC rétracte le palpeur à la hauteur de sécurité et mémorise les valeurs angulaires calculées dans les paramètres Q suivants : Numéro de paramètre Signification Q158 Angle de projection de l'axe A Q159 Angle de projection de l'axe B Q170 Angle dans l'espace A Q171 Angle dans l'espace B Q172 Angle dans l'espace C Q173 à Q175 Valeurs de mesure dans l'axe du palpeur (première à troisième mesure) TNC 640 | Manuel d'utilisationProgrammation des cycles | 9/2013 517 17 Cycles palpeurs : contrôle automatique des pièces 17.13 MESURE PLAN (cycle 431, DIN/ISO : G431) Attention lors de la programmation ! Avant de définir le cycle, vous devez avoir programmé un appel d'outil pour définir l'axe du palpeur. Pour que la TNC puisse calculer les valeurs angulaires, les trois points de mesure ne doivent pas se trouver sur une droite. Les angles dans l'espace utilisés avec la fonction d'inclinaison du plan d'usinage sont mémorisés dans les paramètres Q170 - Q172. Les deux premiers points de mesure servent à définir la direction de l'axe principal pour l'inclinaison du plan d'usinage. Le troisième point de mesure définit le sens de l'axe d'outil. Définir le troisième point de mesure dans le sens positif de l’axe Y pour que l'axe d'outil soit situé correctement dans le système de coordonnées sens horaire Paramètres du cycle 1er point mesure sur 1er axe Q263 (en absolu) : coordonnée du 1er point de palpage dans l'axe principal du plan d'usinage. Plage d’introduction -99999,9999 à 99999,9999 1er point mesure sur 2ème axe Q264 (en absolu) : coordonnée du 1er point de palpage dans l'axe secondaire du plan d'usinage. Plage d’introduction -99999,9999 à 99999,9999 1er point mesure sur 3ème axe Q294 (en absolu) : coordonnée du 1er point de palpage dans l'axe du palpeur. Plage d’introduction -99999,9999 à 99999,9999 2ème point mesure sur 1er axe Q265 (en absolu) : coordonnée du 2ème point de palpage dans l'axe principal du plan d'usinage. Plage d’introduction -99999,9999 à 99999,9999 2ème point mesure sur 2ème axe Q266 (en absolu) : coordonnée du 2ème point de palpage dans l'axe secondaire du plan d'usinage. Plage d’introduction -99999,9999 à 99999,9999 2ème point de mesure 3ème axe Q295 (en absolu) : coordonnée du 2ème point de palpage dans l'axe du palpeur. Plage d’introduction -99999,9999 à 99999,9999 518 Séquences CN 5 TCH PROBE 431 MESURE PLAN Q263=+20 ;1ER POINT 1ER AXE TNC 640 | Manuel d'utilisationProgrammation des cycles | 9/2013 17 MESURE PLAN (cycle 431, DIN/ISO : G431) 17.13 3ème point mesure sur 1er axe Q296 (en absolu) : coordonnée du 3ème point de palpage dans l'axe principal du plan d'usinage. Plage d’introduction -99999,9999 à 99999,9999 3ème point mesure sur 2ème axe Q297 (en absolu) : coordonnée du 3ème point de palpage dans l'axe secondaire du plan d'usinage. Plage d’introduction -99999,9999 à 99999,9999 3ème point de mesure sur 3ème axe Q298 (en absolu) : coordonnée du 3ème point de palpage dans l'axe du palpeur. Plage d’introduction -99999,9999 à 99999,9999 Distance d'approche Q320 (en incrémental) : distance supplémentaire entre le point de mesure et la bille du palpeur. Q320 est additionné à SET_UP (tableau palpeurs). Plage d’introduction 0 à 99999,9999 Q264=+20 ;1ER POINT 2ÈME AXE Q294=-10 ;1ER POINT 3ÈME AXE Q265=+50 ;2ÈME POINT 1ER AXE Q266=+80 ;2ÈME POINT 2ÈME AXE Q295=+0 ;2ÈME POINT 3ÈME AXE Q296=+90 ;3ÈME POINT 1ER AXE Q297=+35 ;3ÈME POINT 2ÈME AXE Q298=+12 ;3ÈME POINT 3ÈME AXE Q320=0 ;DISTANCE D'APPROCHE Q260=+5 ;HAUTEUR DE SECURITE Q281=1 ;PROCES VERBAL MESURE Hauteur de sécurité Q260 (en absolu) : coordonnée dans l'axe du palpeur excluant toute collision entre le palpeur et la pièce (élément de serrage). Plage d’introduction -99999,9999 à 99999,9999 Procès verbal de mesure Q281 : définir si la TNC doit établir un procès verbal de mesure 0 : ne pas établir de procès verbal de mesure 1 : établir un procès verbal de mesure. La TNC enregistre par défaut le fichier TCHPR431.TXT dans le répertoire TNC:\. 2 : interrompre le déroulement du programme et émettre le procès-verbal de mesure sur l'écran de la TNC. Poursuivre le programme avec Start CN. TNC 640 | Manuel d'utilisationProgrammation des cycles | 9/2013 519 17 Cycles palpeurs : contrôle automatique des pièces 17.14 Exemples de programmation 17.14 Exemples de programmation Exemple : mesure d'un tenon rectangulaire avec reprise d'usinage Déroulement du programme Ebauche du tenon rectangulaire avec surépaisseur 0,5 Mesure du tenon rectangulaire Finition du tenon rectangulaire en tenant compte des valeurs de mesure 0 BEGIN PGM BEAMS MM 1 TOOL CALL 69 Z Appel d'outil, préparation 2 L Z+100 R0 FMAX Dégager l'outil 3 FN 0: Q1 = +81 Longueur de la poche en X (cote d'ébauche) 4 FN 0: Q2 = +61 Longueur de la poche en X (cote d'ébauche) 5 CALL LBL 1 Appeler le sous-programme pour l'usinage 6 L Z+100 R0 FMAX Dégager l'outil, changer l'outil 7 TOOL CALL 99 Z Appeler le palpeur 8 TCH PROBE 424 MESURE EXT. RECTANG. Mesurer le rectangle usiné Q273=+50 ;CENTRE 1ER AXE Q274=+50 ;CENTRE 2ÈME AXE Q282=80 ;1ER CÔTÉ Longueur nominale en X (cote définitive) Q283=60 ;2ÈME CÔTÉ Longueur nominale en Y (cote définitive) Q261=-5 ;HAUTEUR DE MESURE Q320=0 ;DISTANCE D'APPROCHE Q260=+30 ;HAUTEUR DE SÉCURITÉ Q301=0 ;DÉPLAC. HAUT. SÉCU. Q284=0 ;COTE MAX. 1ER CÔTÉ Q285=0 ;COTE MIN. 1ER CÔTÉ Q286=0 ;COTE MAX. 2ÈME CÔTÉ Q287=0 ;COTE MIN. 2ÈME CÔTÉ Q279=0 ;TOLÉRANCE 1ER CENTRE Q280=0 ;TOLÉRANCE 2ÈME CENTRE Q281=0 ;PROCÈS VERBAL MESURE Ne pas éditer de procès-verbal de mesure Q309=0 ;ARRÊT PGM SI ERREUR Ne pas délivrer de message d'erreur Q330=0 ;NUMÉRO D'OUTIL Aucune surveillance d'outil Valeurs d'introduction inutiles pour contrôle de tolérance 9 FN 2: Q1 = +Q1 - +Q164 Calcul longueur en X à partir de l'écart mesuré 10 FN 2: Q2 = +Q2 - +Q165 Calcul longueur en Y à partir de l'écart mesuré 11 L Z+100 R0 FMAX Dégager le palpeur, changement d'outil 12 TOOL CALL 1 Z S5000 Appel d'outil pour la finition 520 TNC 640 | Manuel d'utilisationProgrammation des cycles | 9/2013 17 Exemples de programmation 17.14 13 CALL LBL 1 Appeler le sous-programme pour l'usinage 14 L Z+100 R0 FMAX M2 Dégager l'outil, fin du programme 15 LBL 1 Sous-programme avec cycle usinage tenon rectangulaire 16 CYCL DEF 213 FINITION TENON Q200=20 ;DISTANCE D'APPROCHE Q201=-10 ;PROFONDEUR Q206=150 ;AVANCE PLONGEE PROF. Q202=5 ;PROFONDEUR DE PASSE Q207=500 ;AVANCE FRAISAGE Q203=+10 ;COOR. SURFACE PIECE Q204=20 ;SAUT DE BRIDE Q216=+50 ;CENTRE 1ER AXE Q217=+50 ;CENTRE 2ÈME AXE Q218=100 ;1ER CÔTÉ Longueur en X variable pour ébauche et finition Q219=q2 ;2ÈME CÔTÉ Longueur en Y variable pour ébauche et finition Q220=0 ;RAYON D'ANGLE Q221=0 ;SUREPAISSEUR 1ER AXE 17 CYCL CALL M3 Appel du cycle 18 LBL 0 Fin du sous-programme 19 END PGM BEAMS MM TNC 640 | Manuel d'utilisationProgrammation des cycles | 9/2013 521 17 Cycles palpeurs : contrôle automatique des pièces 17.14 Exemples de programmation Exemple : mesure d'une poche rectangulaire, procèsverbal de mesure 0 BEGIN PGM BSMESU MM 1 TOOL CALL 1 Z Appel d'outil pour le palpeur 2 L Z+100 R0 FMAX Dégager le palpeur 3 TCH PROBE 423 MESURE INT. RECTANG. Q273=+50 ;CENTRE 1ER AXE Q274=+40 ;CENTRE 2ÈME AXE Q282=90 ;1ER CÔTÉ Longueur nominale en X Q283=70 ;2ÈME CÔTÉ Longueur nominale en Y Q261=-5 ;HAUTEUR DE MESURE Q320=0 ;DISTANCE D'APPROCHE Q260=+20 ;HAUTEUR DE SECURITE Q301=0 ;DEPLAC. HAUTEUR SECU. Q284=90.15 ;COTE MAX. 1ER CÔTÉ Cote max. en X Q285=89.95 ;COTE MIN. 1ER CÔTÉ Cote min. en X Q286=70.1 ;COTE MAX. 2ÈME. CÔTÉ Cote max. en Y Q287=69.9 ;COTE MIN. 2ÈME CÔTÉ Cote min. en Y Q279=0.15 ;TOLERANCE 1ER CENTRE Ecart de position autorisé en X Q280=0.1 ;TOLERANCE 2ÈME CENTRE Ecart de position autorisé en Y Q281=1 ;PROCES VERBAL MESURE Délivrer le procès-verbal de mesure Q309=0 ;ARRET PGM SI ERREUR Ne pas afficher de message d'erreur si tolérance dépassée Q330=0 ;NUMERO D'OUTIL Aucune surveillance d'outil 4 L Z+100 R0 FMAX M2 Dégager l'outil, fin du programme 5 END PGM BSMESU MM 522 TNC 640 | Manuel d'utilisationProgrammation des cycles | 9/2013 18 Cycles palpeurs : fonctions spéciales 18 Cycles palpeurs : fonctions spéciales 18.1 Principes de base 18.1 Principes de base Résumé Lors de l'exécution des cycles de palpage, les cycles 8 IMAGE MIROIR, cycle 11 FACTEUR ECHELLE et cycle 26 FACTEUR ECHELLE AXE ne doivent pas être actifs. HEIDENHAIN ne garantit le bon fonctionnement des cycles de palpage qu'avec les palpeurs HEIDENHAIN. La TNC doit avoir été préparée par le constructeur de la machine pour l'utilisation des palpeurs 3D. La TNC dispose d'un cycle destiné à l'application spéciale suivante : Cycle 3 MESURE Cycle de mesure pour créer des cycles constructeurs 524 Softkey Page 525 TNC 640 | Manuel d'utilisationProgrammation des cycles | 9/2013 18 MESURE (cycle 3) 18.2 18.2 MESURE (cycle 3) Mode opératoire du cycle Le cycle palpeur 3 détermine une position au choix sur la pièce, et cela dans une direction choisie. Contrairement aux autres cycles de mesure, le cycle 3 permet d'introduire directement la course de mesure DIST ainsi que l'avance de mesure F. Le dégagement après l'enregistrement de la valeur de mesure est programmable avec la donnée MB. 1 Partant de la position actuelle, le palpeur se déplace dans le sens de palpage défini, selon l'avance programmée. Le sens de palpage doit être défini dans le cycle avec un angle polaire. 2 Dès que la TNC a enregistré la position, le palpeur s'arrête. La TNC mémorise les coordonnées X, Y et Z du centre de la bille de palpage dans trois paramètres qui se suivent. La TNC n'applique ni correction linéaire ni correction de rayon. Vous définissez le numéro du premier paramètre de résultat dans le cycle. 3 Pour terminer, la TNC rétracte le palpeur dans le sens opposé au sens de palpage en tenant compte de la valeur que vous avez définie dans le paramètre MB. Attention lors de la programmation ! Le mode opératoire précis du cycle palpeur 3 est défini par le constructeur de votre machine ou par un fabricant de logiciels utilisant le cycle 3 dans les cycles palpeurs spéciaux. Les données système DIST (course max. jusqu'au point de palpage) et F (avance de palpage) qui agissent dans d'autres cycles n'ont pas d'effet dans le cycle palpeur 3. D'une manière générale, la TNC décrit toujours 4 paramètres Q successifs. Si la TNC n'a pas pu calculer un point de palpage valide, le programme se poursuit sans message d'erreur. Dans ce cas, la TNC attribue la valeur -1 au 4ème paramètre de résultat. Vous pouvez ainsi traiter vous-même les erreurs de manière adéquate. La TNC dégage le palpeur au maximum de la course de retrait MB, sans toutefois aller au delà du point initial de la mesure. Ainsi, aucune collision ne peut donc se produire lors du retrait. Avec la fonction FN17: SYSWRITE ID 990 NR 6, vous pouvez définir si le cycle doit agir sur l'entrée palpeur X12 ou X13. TNC 640 | Manuel d'utilisationProgrammation des cycles | 9/2013 525 18 Cycles palpeurs : fonctions spéciales 18.2 MESURE (cycle 3) Paramètres du cycle Nr. de paramètre pour résultat : introduire le numéro du paramètre Q auquel doit être affectée la valeur de la première coordonnée (X) déterminée. Les valeurs Y et Z sont mémorisées dans les paramètres Q qui suivent. Plage d'introduction 0 à 1999 Axe de palpage : introduire l'axe dans le sens duquel est prévu le palpage, valider avec la touche ENT. Plage d'introduction X, Y ou Z Séquences CN 4 TCH PROBE 3.0 MESURE 5 TCH PROBE 3.1 Q1 6 TCH PROBE 3.2 X ANGLE : +15 7 TCH PROBE 3.3 DIST + 10 F100 MB1 SYSTEME DE REFERENCE: 0 8 TCH PROBE 3.4 ERRORMODE1 Angle de palpage : angle se référant à l'axe de palpage défini, dans lequel le palpeur doit se déplacer, valider avec la touche ENT. Plage d'introduction -180,0000 à 180,0000 Course de mesure max. : introduire la course correspondant à la distance que doit parcourir le palpeur à partir du point initial, valider avec la touche ENT. Plage d’introduction -99999,9999 à 99999,9999 Avance de mesure : introduire l'avance de mesure en mm/min. Plage d'introduction 0 à 3000,000 Course de retrait max. : course de déplacement dans le sens opposé au sens de palpage, après déviation de la tige de palpage. La TNC dégage le palpeur au maximum jusqu'au point initial pour éviter toute collision. Plage d'introduction 0 à 99999,9999 Système de réf.? (0=EFF/1=REF) : définir si le sens de palpage et le résultat de la mesure doivent se rapporter au système de coordonnées actuel (EFF., peut être décalé ou déformé) ou au système de coordonnées machine (REF). 0 : palper dans le système actuel et enregistrer le résultat de la mesure dans le système EFF. 1 : palper dans le système de coordonnées machine REF et enregistrer le résultat de la mesure dans le système REF. Mode erreur (0=OFF/1=ON) : définir si la TNC doit délivrer, ou non, un message d'erreur quand la tige de palpage est déviée en début de cycle. Quand le mode 1 est sélectionné, la TNC mémorise alors dans le 4ème paramètre de résultat la valeur -1 et continue à exécuter le cycle. 0 : délivrer un message d'erreur. 1 : ne pas délivrer de message d'erreur. 526 TNC 640 | Manuel d'utilisationProgrammation des cycles | 9/2013 18 Etalonnage du palpeur à commutation 18.3 18.3 Etalonnage du palpeur à commutation Pour déterminer exactement le point de commutation réel d'un palpeur 3D, vous devez étalonner le palpeur. Dans le cas contraire, la TNC n'est pas en mesure de fournir des résultats de mesure précis. Vous devez toujours étalonner le palpeur lors : de la mise en service d'une rupture de la tige de palpage du changement de la tige de palpage d'une modification de l'avance de palpage d'instabilités dues, par exemple, à un échauffement de la machine d'une modification de l'axe d'outil actif La TNC prend en compte les valeurs d'étalonnage pour le palpeur actif, directement à l'issu de l'opération d'étalonnage. Les données d'outils actualisées sont actives immédiatement, un nouvel appel d'outil n'est pas nécessaire. Lors de l'étalonnage, la TNC calcule la longueur „effective“ de la tige de palpage ainsi que le rayon „effectif“ de la bille de palpage. Pour étalonner le palpeur 3D, fixez sur la table de la machine une bague de réglage ou un tenon d'épaisseur connue et de rayon connu. La TNC dispose de cycles assurant l'étalonnage de la longueur et du rayon : Sélectionner la softkey FONCTIONS DE PALPAGE. Afficher les cycles d'étalonnage en appuyant sur ETAL. TS. Sélectionner le cycle d'étalonnage. Cycles d'étalonnage de la TNC Softkey Fonction Page Etalonner la longueur. 531 Déterminer le rayon et l'excentrement avec une bague étalon. 532 Déterminer le rayon et l'excentrement avec un tenon ou un tampon de calibration. 534 Déterminer le rayon et l'excentrement avec une bille étalon. 529 TNC 640 | Manuel d'utilisationProgrammation des cycles | 9/2013 527 18 Cycles palpeurs : fonctions spéciales 18.4 Afficher les valeurs d'étalonnage 18.4 Afficher les valeurs d'étalonnage La TNC mémorise la longueur effective et le rayon effectif du palpeur dans le tableau d'outils. La TNC mémorise l'excentrement du palpeur dans le tableau des palpeurs, dans les colonnes CAL_OF1 (axe principal) et CAL_OF2 (axe secondaire). Pour afficher les valeurs mémorisées, appuyez sur la softkey du tableau palpeurs. Assurez-vous que le bon numéro d'outil est actif lorsque vous utilisez le palpeur et ce, indépendamment du fait que le cycle soit exécuté en mode Automatique ou Manuel. Pour de plus amples informations sur le tableau des palpeurs, veuillez consulter le Manuel d'utilisation, Programmation des cycles. 528 TNC 640 | Manuel d'utilisationProgrammation des cycles | 9/2013 18 ETALONNAGE TS (cycle 460, DIN/ISO : G460) 18.5 18.5 ETALONNAGE TS (cycle 460, DIN/ISO : G460) Le cycle 460 permet d'étalonner automatiquement un palpeur 3D à commutation avec une bille précise de calibration. Il est possible d'étalonner seulement le rayon, ou le rayon et la longueur. 1 Fixez la bille étalon en faisant attention au risque de collision. 2 Le palpeur doit être manuellement positionné dans son axe, au dessus de la bille étalon et dans le plan d'usinage, à peu près au centre de la bille. 3 Le premier déplacement du cycle a lieu dans le sens négatif de l'axe du palpeur. 4 Puis, le cycle détermine le centre exact de la bille dans l'axe du palpeur. Attention lors de la programmation! HEIDENHAIN ne garantit le fonctionnement correct des cycles de palpage qu'avec les palpeurs HEIDENHAIN. La longueur effective du palpeur se réfère toujours au point d'origine de l'outil. En règle générale, le constructeur de la machine initialise le point d'origine de l'outil sur le nez de la broche. Avant de définir le cycle, vous devez avoir programmé un appel d'outil pour définir l'axe du palpeur. Dans le programme, prépositionner le palpeur de telle façon qu'il se trouve à peu près au dessus du centre de la bille. TNC 640 | Manuel d'utilisationProgrammation des cycles | 9/2013 529 18 Cycles palpeurs : fonctions spéciales 18.5 ETALONNAGE TS (cycle 460, DIN/ISO : G460) Rayon exact bille étalon Q407 : introduire le rayon exact de la bille étalon utilisée. Plage d'introduction 0,0001 à 99,9999 Séquences CN Distance d'approche Q320 (en incrémental) : distance supplémentaire entre le point de mesure et la bille du palpeur. Q320 est additionné à SET_UP (tableau de palpeurs). Plage d’introduction 0 à 99999,9999 Q320=0 ;DISTANCE D'APPROCHE Q301=1 ;DÉPLAC. HAUT. SÉCU. Q423=4 ;NB. POINTS DE PALPAGE Déplacement à la hauteur de sécurité Q301 : définir le type de positionnement du palpeur entre les points de mesure 0 : positionnement à la hauteur de mesure 1 : positionnement à la hauteur de sécurité Q380=+0 ;ANGLE DE RÉFÉRENCE Q433=0 ;ÉTALONNER LONGUEUR 5 TCH PROBE 460 ETALONNAGE TS Q407=12.5 ;RAYON DE BILLE Q434=-2.5 ;POINT DE RÉFÉRENCE Nombre des points de palpage (4/3) Q423 : nombre des points de mesure sur le diamètre. Plage d’introduction 0 à 8 Angle de référence Q380 (en absolu): angle de référence (rotation de base) pour enregistrer les points de mesure dans le système de coordonnées pièce actif. La définition d'un angle de référence peut accroître considérablement la plage de mesure d'un axe. Plage d'introduction 0 à 360,0000 Etalonnage de longueur (0/1) Q433 : définir si la TNC doit également étalonner la longueur du palpeur après l'étalonnage du rayon. 0 : ne pas étalonner la longueur du palpeur. 1 : étalonner la longueur du palpeur. Point d'origine pour la longueur Q434 (en absolu) : coordonnées du centre de la bille étalon. La définition n'est indispensable que si l'étalonnage de longueur doit avoir lieu. Plage d’introduction -99999,9999 à 99999,9999 530 TNC 640 | Manuel d'utilisationProgrammation des cycles | 9/2013 18 ETALONNAGE DE LA LONGUEUR TS (cycle 461, DIN/ISO : G461) 18.6 18.6 ETALONNAGE DE LA LONGUEUR TS (cycle 461, DIN/ISO : G461) Mode opératoire du cycle Avant de lancer le cycle d'étalonnage, vous devez initialiser le point de référence dans l'axe de broche de sorte que Z=0 sur la table de la machine et pré-positionner le palpeur au dessus de la bague étalon. 1 La TNC oriente le palpeur vers l'angle CAL_ANG du tableau des palpeurs (uniquement si votre palpeur peut être orienté). 2 Partant de la position actuelle, la TNC palpe dans le sens négatif de l'axe de broche, selon l'avance de palpage (colonne F du tableau des palpeurs). 3 Puis, la TNC ramène le palpeur à la position initiale en avance rapide (colonne FMAX du tableau des palpeurs). Attention lors de la programmation ! HEIDENHAIN ne garantit le fonctionnement correct des cycles de palpage qu'avec les palpeurs HEIDENHAIN. La longueur effective du palpeur se réfère toujours au point d'origine de l'outil. En règle générale, le constructeur de la machine initialise le point d'origine de l'outil sur le nez de la broche. Avant de définir le cycle, vous devez avoir programmé un appel d'outil pour définir l'axe du palpeur. Point de référence Q434 (en absolu) : référence pour la longueur (p. ex. hauteur de la bague étalon). Plage d’introduction -99999,9999 à 99999,9999 Séquences CN 5 TCH PROBE 461 ETALONNAGE LONGUEUR TS Q434=+5 TNC 640 | Manuel d'utilisationProgrammation des cycles | 9/2013 ;POINT DE REERENCE 531 18 Cycles palpeurs : fonctions spéciales 18.7 ETALONNAGE DU RAYON TS, INTERIEUR (cycle 462, DIN/ISO : G462) 18.7 ETALONNAGE DU RAYON TS, INTERIEUR (cycle 462, DIN/ISO : G462) Mode opératoire du cycle Avant de lancer le cycle d'étalonnage, le palpeur doit être prépositionné au centre de la bague étalon et à la hauteur de mesure souhaitée. La TNC exécute une routine de palpage automatique lors de l'étalonnage du rayon de la bille. Lors de la première opération, la TNC détermine le centre de la bague étalon ou du tenon (mesure grossière) et y positionne le palpeur. Le rayon de la bille est ensuite déterminé lors de l'opération d'étalonnage proprement dit (mesure fine). Si le palpeur permet d'effectuer une mesure avec rotation à 180°, l'excentrement est alors déterminé pendant une opération ultérieure. L'orientation du palpeur détermine la routine d'étalonnage : orientation impossible ou orientation dans une seule direction. La TNC réalise une mesure approximative et une mesure précise et définit le rayon effectif de la bille de palpage (colonne R dans tool.t). Orientation possible dans deux directions (p. ex. palpeurs à câble de HEIDENHAIN). La TNC réalise une mesure approximative et une mesure précise, fait tourner le palpeur sur 180° et effectue quatre routines de palpage. En plus du rayon, la mesure avec rotation de 180° permet de déterminer l'excentrement (CAL_OF dans tchprobe.tp). Toutes orientations possibles (p. ex. palpeurs infrarouges HEIDENHAIN) : routine de palpage, voir "Orientation possible dans deux directions" Attention lors de la programmation ! HEIDENHAIN ne garantit le fonctionnement correct des cycles de palpage qu'avec les palpeurs HEIDENHAIN. Avant de définir le cycle, vous devez avoir programmé un appel d'outil pour définir l'axe du palpeur. Vous ne pouvez déterminer l'excentrement qu'avec le palpeur approprié. 532 TNC 640 | Manuel d'utilisationProgrammation des cycles | 9/2013 18 ETALONNAGE DU RAYON TS, INTERIEUR (cycle 462, DIN/ISO : 18.7 G462) La machine doit avoir été préparée par le constructeur pour pouvoir déterminer l'excentrement de la bille de palpage. Consultez le manuel de la machine ! Les caractéristiques d'orientation des palpeurs HEIDENHAIN sont déjà prédéfinies. D'autres palpeurs peuvent être configurés par le constructeur de la machine. RAYON DE LA BAGUE Q407 : diamètre de la bague étalon. Plage d’introduction 0 à 99,9999 DISTANCE D'APPROCHE Q320 (en incrémental) : distance supplémentaire entre le point de mesure et la bille du palpeur. Q320 est additionné à SET_UP (tableau palpeurs). Plage d’introduction 0 à 99999,9999 NOMBRE DE PALPAGES Q407 (en absolu) : nombre des points de mesure sur le diamètre. Plage d’introduction 0 à 8 ANGLE DE REFERENCE Q380 (en absolu) : angle compris entre l'axe principal du plan d'usinage et le premier point de palpage. Plage d'introduction 0 à 360,0000 TNC 640 | Manuel d'utilisationProgrammation des cycles | 9/2013 Séquences CN 5 TCH PROBE 462 ETALONNAGE TS DANS BAGUE Q407=+5 ;RAYON DE BAGUE Q320=+0 ;DISTANCE D'APPROCHE Q423=+8 ;NB POINTS DE PALPAGE Q380=+0 ;ANGLE DE REF. 533 18 Cycles palpeurs : fonctions spéciales 18.8 ETALONNAGE DU RAYON TS, EXTERIEUR (cycle 463, DIN/ISO : G463) 18.8 ETALONNAGE DU RAYON TS, EXTERIEUR (cycle 463, DIN/ISO : G463) Mode opératoire du cycle Avant de lancer le cycle d'étalonnage, vous devez pré-positionner le palpeur au centre, au dessus du tampon de calibration. Positionnez le palpeur dans l'axe du palpeur, au dessus du tampon de calibration en observant approximativement la valeur de la distance d'approche (valeur du tableau des palpeurs + valeur du cycle). La TNC exécute une routine de palpage automatique lors de l'étalonnage du rayon de la bille. Lors de la première opération, la TNC détermine le centre de la bague étalon ou du tenon (mesure grossière) et y positionne le palpeur. Le rayon de la bille est ensuite défini lors de l'opération d'étalonnage proprement dit (mesure fine). Dans le cas ou le palpeur permet une mesure avec rotation à 180°, l'excentrement est alors déterminé dans une opération ultérieure. L'orientation du palpeur détermine la routine d'étalonnage : orientation impossible ou orientation dans une seule direction. La TNC réalise une mesure approximative et une mesure précise et définit le rayon effectif de la bille de palpage (colonne R dans tool.t). Orientation possible dans deux directions (p. ex. palpeurs à câble de HEIDENHAIN). La TNC réalise une mesure approximative et une mesure précise, fait tourner le palpeur sur 180° et effectue quatre routines de palpage. En plus du rayon, la mesure avec rotation de 180° permet de déterminer l'excentrement (CAL_OF dans tchprobe.tp). Toutes orientations possibles (p. ex. palpeurs infrarouges HEIDENHAIN) : routine de palpage, voir "Orientation possible dans deux directions" Attention lors de la programmation ! HEIDENHAIN ne garantit le fonctionnement correct des cycles de palpage qu'avec les palpeurs HEIDENHAIN. Avant de définir le cycle, vous devez avoir programmé un appel d'outil pour définir l'axe du palpeur. Vous ne pouvez déterminer l'excentrement qu'avec le palpeur approprié. 534 TNC 640 | Manuel d'utilisationProgrammation des cycles | 9/2013 18 ETALONNAGE DU RAYON TS, EXTERIEUR (cycle 463, DIN/ISO : 18.8 G463) La machine doit avoir été préparée par le constructeur pour pouvoir déterminer l'excentrement de la bille de palpage. Consultez le manuel de la machine ! Les caractéristiques d'orientation des palpeurs HEIDENHAIN sont déjà prédéfinies. D'autres palpeurs peuvent être configurés par le constructeur de la machine. RAYON DU TENON Q407 : diamètre de la bague étalon. Plage d’introduction 0 à 99,9999 DISTANCE D'APPROCHE Q320 (en incrémental) : distance supplémentaire entre le point de mesure et la bille du palpeur. Q320 est additionné à SET_UP (tableau palpeurs). Plage d’introduction 0 à 99999,9999 DEPLACEMENT A LA HAUTEUR DE SECURITE Q301 : définir le type de positionnement du palpeur entre les points de mesure 0 : positionnement à la hauteur de mesure 1 : positionnement à la hauteur de sécurité NOMBRE DE PALPAGES Q407 (en absolu) : nombre des points de mesure sur le diamètre. Plage d’introduction 0 à 8 ANGLE DE REFERENCE Q380 (en absolu) : angle compris entre l'axe principal du plan d'usinage et le premier point de palpage. Plage d'introduction 0 à 360,0000 TNC 640 | Manuel d'utilisationProgrammation des cycles | 9/2013 Séquences CN 5 TCH PROBE 463 ETALONNAGE TS SUR TENON Q407=+5 ;RAYON DE TENON Q320=+0 ;DISTANCE D'APPROCHE Q301=+1 ;DEPLAC. HAUTEUR SECU. Q423=+8 ;NB POINTS DE PALPAGE Q380=+0 ;ANGLE DE REF. 535 19 Cycles palpeurs : mesure automatique de la cinématique 19 Cycles palpeurs : mesure automatique de la cinématique 19.1 Mesure de la cinématique avec les palpeurs TS (option KinematicsOpt) 19.1 Mesure de la cinématique avec les palpeurs TS (option KinematicsOpt) Principes Les exigences en matière de précision ne cessent de croître, en particulier pour l'usinage 5 axes. Les pièces complexes doivent pouvoir être produites avec une précision reproductible, y compris sur de longues périodes. Lors d'un usinage sur plusieurs axes, l'origine des erreurs provient - entre autres - des différences entre le modèle cinématique enregistré dans la commande numérique (voir figure de droite 1) et les conditions cinématiques réellement présentes sur la machine (voir figure de droite 2). Pendant le positionnement des axes rotatifs, ces écarts entraînent un défaut sur la pièce (voir figure de droite 3). Un modèle doit être créé en étant le plus proche possible de la réalité. La fonction TNC KinematicsOpt permet de faire face à la complexité de ces exigences. Un cycle de palpage 3D étalonne de manière entièrement automatique les axes rotatifs présents sur la machine, que les axes rotatifs soient associés à un plateau circulaire ou à une tête pivotante. Une bille étalon est fixée à un emplacement quelconque de la table de la machine et mesurée avec la résolution définie. Lors de la définition du cycle, il suffit d'introduire séparément pour chaque axe rotatif la plage que vous voulez mesurer. La TNC détermine la précision statique d'inclinaison avec les valeurs mesurées. Le logiciel minimise les erreurs de positionnement résultant des mouvements d'inclinaison. A la fin de la mesure, il mémorise automatiquement la géométrie de la machine dans les constantes-machine du tableau de la cinématique. 538 TNC 640 | Manuel d'utilisationProgrammation des cycles | 9/2013 19 Mesure de la cinématique avec les palpeurs TS (option 19.1 KinematicsOpt) Résumé La TNC propose des cycles permettant de sauvegarder, restaurer, contrôler et optimiser automatiquement la cinématique de votre machine : Cycle Softkey Page 450 SAUVEGARDER CINEMATIQUE Sauvegarde et restauration automatique des cinématiques 541 451 MESURE CINEMATIQUE Contrôle et optimisation automatique de la cinématique de la machine 544 452 COMPENSATION PRESET Contrôle et optimisation automatique de la cinématique de la machine 558 TNC 640 | Manuel d'utilisationProgrammation des cycles | 9/2013 539 19 Cycles palpeurs : mesure automatique de la cinématique 19.2 Conditions requises 19.2 Conditions requises Pour pouvoir utiliser KinematicsOpt, les conditions suivantes doivent être remplies : Les options de logiciel 48 (KinematicsOpt), 8 (option de logiciel 1) et 17 (Touch probe function) doivent être activées Le palpeur 3D utilisé pour l'opération doit être étalonné Les cycles ne peuvent être exécutés qu'avec l'axe d'outil Z Une bille étalon (diamètre connu avec précision) suffisamment rigide doit être fixée à n'importe quel emplacement sur la table de la machine. HEIDENHAIN préconise l'utilisation des billes étalons HEIDENHAIN KKH 250 (numéro de commande 655 475-01) ou KKH 100 (numéro de commande 655 475-02) . Elles témoignent d'une grande rigidité et sont conçues spécialement pour l'étalonnage des machines. Si vous êtes intéressés, merci de bien vouloir prendre contact avec HEIDENHAIN. La description de la cinématique de la machine doit être intégralement et correctement définie. Les cotes de transformation doivent être enregistrées avec une précision d'environ 1 mm La machine doit être étalonnée géométriquement et intégralement (opération réalisée par le constructeur de la machine lors de sa mise en route) Le constructeur de la machine doit avoir défini, dans les données de configuration, les paramètres machine pour CfgKinematicsOpt. MaxModification définit le seuil de tolérance au delà duquel la TNC affiche un message comme quoi les modifications apportées aux données de la cinématique dépassent cette valeur limite. MaxDevCalBall définit la taille que peut avoir le rayon de la bille étalon dans le paramètre de cycle programmé. mStrobeRotAxPos définit une fonction M mise au point par le constructeur de la machine qui permettra de positionner les axes rotatifs. Attention lors de la programmation! HEIDENHAIN ne garantit le fonctionnement correct des cycles de palpage qu'avec les palpeurs HEIDENHAIN. Si une fonction M est définie dans le paramètre mStrobeRotAxPos, vous devez positionner l'axe rotatif à 0 degré (système EFF) avant de démarrer un des cycles KinematicsOpt (sauf 450). Si les paramètres machines ont été modifiés par les cycles KinematicsOp, la commande doit être redémarrée. Sinon, il peut y avoir, dans certaines conditions, un risque de perte des modifications. 540 TNC 640 | Manuel d'utilisationProgrammation des cycles | 9/2013 19 SAUVEGARDER LA CINEMATIQUE (Cycle 450, DIN/ISO : G450, 19.3 option) 19.3 SAUVEGARDER LA CINEMATIQUE (Cycle 450, DIN/ISO : G450, option) Mode opératoire du cycle Le cycle palpeur 450 permet de sauvegarder la cinématique courante de la machine ou de restaurer une cinématique préalablement sauvegardée. Les données mémorisées peuvent être affichées et effacées. Au total 16 emplacements mémoires sont disponibles. Attention lors de la programmation ! Avant d'optimiser une cinématique, nous vous conseillons de sauvegarder systématiquement la cinématique courante. Avantage : Si le résultat ne correspond pas à votre attente ou si des erreurs se produisent lors de l'optimisation (une coupure de courant, par exemple), vous pouvez alors restaurer les anciennes données. Remarques à propos du mode Créer : Par principe, la TNC ne peut restaurer les données sauvegardées que dans une description cinématique identique. Une modification de la cinématique modifie toujours la valeur Preset. Si nécessaire, réinitialiser le Preset TNC 640 | Manuel d'utilisationProgrammation des cycles | 9/2013 541 19 Cycles palpeurs : mesure automatique de la cinématique 19.3 SAUVEGARDER LA CINEMATIQUE (Cycle 450, DIN/ISO : G450, option) Paramètres du cycle Mode (0/1/2/3) Q410 : définir si la cinématique doit être sauvegardée ou restaurée 0 : sauvegarder la cinématique active 1 : restaurer une cinématique mémorisée 2 : afficher l'état actuel de la mémoire 3 : effacer un jeu de données Désignation mémoire Q409/QS409 : numéro ou nom de l'identificateur du jeu de données. La longueur de la chaîne ne doit pas dépasser 16 caractères. Au total 16 emplacements mémoires sont disponibles. Sans fonction, si le mode 2 est sélectionné. Des jokers peuvent être utilisés dans les modes 1 et 3 (créer et effacer). Si en utilisant des jokers, plusieurs jeux de données sont trouvés, les valeurs moyennes des données sont restaurées (mode 1), ou tous les jeux de données sont effacés après confirmation (mode 3). Il existe les jokers suivants : ? : un seul caractère indéfini $ : un seul caractère alphabétique (lettre) # : un seul chiffe indéfini * : une chaîne de caractères de longueur au choix Sauvegarde de la cinématique courante 5 TCH PROBE 450 SAUVEG. CINEMATIQUE Q410=0 ;MODE QS409=”AB”;DÉSIGNATION MÉMOIRE Restauration des jeux de données 5 TCH PROBE 450 SAUVEG. CINEMATIQUE Q410=1 ;MODE QS409=”AB”;DÉSIGNATION MÉMOIRE Afficher tous les jeux de données mémorisés 5 TCH PROBE 450 SAUVEG. CINEMATIQUE Q410=2 ;MODE QS409=”AB”;DÉSIGNATION MÉMOIRE Effacer des jeux de données 5 TCH PROBE 450 SAUVEG. CINEMATIQUE Q410=3 ;MODE QS409=”AB”;DÉSIGNATION MÉMOIRE Fonction de fichier journal Après avoir exécuté le cycle 450, la TNC génère un fichier journal (TCHPR450.TXT) contenant les données suivantes : Date et heure de création du fichier journal Chemin d'accès au programme CN à partir duquel le cycle a été exécuté Mode exécuté (0=sauvegarder/1=créer/2=état de la mémoire/3=effacer) Identificateur de la cinématique courante Identificateur du jeu de données introduit Les autres données du protocole dépendent du mode sélectionné : Mode 0 : enregistrement dans un fichier journal de toutes les données d'axes et transformations de la chaîne cinématique que la TNC a sauvegardées Mode 1 : enregistrement dans un fichier journal de toutes les transformations antérieures et postérieures à la restauration Mode 2 : liste des jeux de données mémorisés Mode 3 : liste des jeux de données effacés 542 TNC 640 | Manuel d'utilisationProgrammation des cycles | 9/2013 19 SAUVEGARDER LA CINEMATIQUE (Cycle 450, DIN/ISO : G450, 19.3 option) Remarques sur le maintien des données La TNC mémorise les données sauvegardées dans le fichier TNC: \table\DATA450.KD. Par exemple, ce fichier peut être sauvegardé sur un PC externe avec TNCREMO. Si le fichier est effacé, les données sauvegardées sont également perdues. Une modification manuelle des données du fichier peut avoir comme conséquence de corrompre les jeux de données et de les rendre inutilisables. Si le fichier TNC:\table\DATA450.KD n'existe pas, il est créé automatiquement lors de l'exécution du cycle 450. Ne faites aucune modification manuelle aux données sauvegardées.. Sauvegardez le fichier TNC:\table\DATA450.KD pour pouvoir le restaurer si nécessaire (p. ex. en cas de support de données défectueux). TNC 640 | Manuel d'utilisationProgrammation des cycles | 9/2013 543 19 Cycles palpeurs : mesure automatique de la cinématique 19.4 MESURE DE LA CINEMATIQUE (cycle 451, DIN/ISO : G451, option) 19.4 MESURE DE LA CINEMATIQUE (cycle 451, DIN/ISO : G451, option) Mode opératoire du cycle Le cycle palpeur 451 permet de contrôler et, si nécessaire, optimiser la cinématique de votre machine. A l'aide d'un palpeur 3D TS, vous mesurez une bille étalon HEIDENHAIN que vous fixez sur la table de la machine. HEIDENHAIN préconise l'utilisation des billes étalons KKH 250 (numéro de commande 655 475-01) ou KKH 100 (numéro de commande 655 475-02). Elles témoignent d'une grande rigidité et sont conçues spécialement pour l'étalonnage des machines. Si vous êtes intéressés, merci de bien vouloir prendre contact avec HEIDENHAIN. La TNC détermine la précision statique d'inclinaison. Le logiciel minimise les erreurs dans l'espace résultant des mouvements d'inclinaison et, à la fin de la mesure, mémorise automatiquement la géométrie de la machine dans les constantes-machine correspondantes de la description cinématique. 1 Fixez la bille étalon en faisant attention au risque de collision. 2 En mode manuel, initialisez le point de référence au centre de la bille ou si Q431=1 ou Q431=3, positionnez manuellement le palpeur dans son axe, au dessus de la bille étalon et dans le plan d'usinage, au centre de la bille. 3 Sélectionnez le mode Exécution de programme et démarrez le programme d'étalonnage. 4 La TNC mesure automatiquement tous les axes rotatifs les uns après les autres, selon la résolution souhaitée. 5 La TNC mémorise les valeurs de mesure dans les paramètres Q suivants : 544 TNC 640 | Manuel d'utilisationProgrammation des cycles | 9/2013 19 MESURE DE LA CINEMATIQUE (cycle 451, DIN/ISO : G451, option) 19.4 Numéro paramètre Signification Q141 Ecart standard mesuré dans l'axe A (–1 si l'axe n'a pas été mesuré) Q142 Ecart standard mesuré dans l'axe B (–1 si l'axe n'a pas été mesuré) Q143 Ecart standard mesuré dans l'axe C (–1 si l'axe n'a pas été mesuré) Q144 Ecart standard optimisé dans l'axe A (–1 si l'axe n'a pas été optimisé) Q145 Ecart standard optimisé dans l'axe B (–1 si l'axe n'a pas été optimisé) Q146 Ecart standard optimisé dans l'axe C (–1 si l'axe n'a pas été optimisé) Q147 Erreur d'offset dans le sens X, pour le transfert manuel dans le paramètremachine correspondant Q148 Erreur d'offset dans le sens Y, pour le transfert manuel dans le paramètremachine correspondant Q149 Erreur d'offset dans le sens Z, pour le transfert manuel dans le paramètremachine correspondant TNC 640 | Manuel d'utilisationProgrammation des cycles | 9/2013 545 19 Cycles palpeurs : mesure automatique de la cinématique 19.4 MESURE DE LA CINEMATIQUE (cycle 451, DIN/ISO : G451, option) Sens du positionnement Le sens du positionnement de l'axe rotatif à mesurer résulte de l'angle initial et de l'angle final que vous avez définis dans le cycle. Une mesure de référence est réalisée automatiquement à 0°. Choisir l'angle initial et l'angle final de manière à ce que la TNC n'ait pas à mesurer deux fois la même position. La double mesure de point (p. ex. position de mesure +90° et -270°) n'est pas judicieuse mais n'occasionne pas de message d'erreur. Exemple : angle initial = +90°, angle final = -90° Angle initial = +90° Angle final = -90° Nombre de points de mesure = 4 Incrément angulaire calculé = (-90 - +90) / (4-1) = -60° Point de mesure 1 = +90° Point de mesure 2 = +30° Point de mesure 3 = -30° Point de mesure 4 = -90° Exemple : angle initial = +90°, angle final = +270° Angle initial = +90° Angle final = +270° Nombre de points de mesure = 4 Incrément angulaire calculé = (270 - 90) / (4-1) = +60° Point de mesure 1 = +90° Point de mesure 2 = +150° Point de mesure 3 = +210° Point de mesure 4 = +270° 546 TNC 640 | Manuel d'utilisationProgrammation des cycles | 9/2013 19 MESURE DE LA CINEMATIQUE (cycle 451, DIN/ISO : G451, option) 19.4 Machines avec axes à denture Hirth Attention, risque de collision! Pour le positionnement, l'axe doit sortir du crantage Hirth. Par conséquent, prévoyez une distance d'approche suffisante pour éviter toutes collisions entre le palpeur et la bille étalon. Dans le même temps, veiller à ce qu'il y ait suffisamment de place pour un positionnement à la distance d'approche (fin de course logiciel). Définir une hauteur de retrait Q408 supérieure à 0 si l'option de logiciel 2 (M128, FUNCTION TCPM) n'est pas disponible. Si nécessaire, la TNC arrondit les positions de mesure pour qu'elles correspondent au crantage Hirth (en fonction de l'angle initial, de l'angle final et du nombre de points de mesure). En fonction de la configuration de la machine, la TNC peut ne pas positionner automatiquement les axes rotatifs. Dans ce cas, vous avez besoin d'une fonction M spéciale du constructeur de la machine pour déplacer les axes rotatifs. Pour cela, le constructeur de la machine doit avoir enregistré le numéro de la fonction M dans le paramètre machine mStrobeRotAxPos. Les positions de mesure sont calculées à partir de l'angle initial, de l'angle final et du nombre de mesures pour l'axe concerné et la denture Hirth. Exemple de calcul des positions de mesure pour un axe A : Angle initial Q411 = -30 Angle final Q412 = +90 Nombre de points de mesure Q414 = 4 Denture Hirth = 3° Incrément angulaire calculé = ( Q412 - Q411 ) / ( Q414 -1 ) Incrément angulaire calculé = ( 90 - -30 ) / ( 4 - 1 ) = 120 / 3 = 40 Position de mesure 1 = Q411 + 0 * incrément angulaire = -30° --> -30° Position de mesure 2 = Q411 + 1 * incrément angulaire = +10° --> 9° Position de mesure 3 = Q411 + 2 * incrément angulaire = +50° --> 51° Position de mesure 4 = Q411 + 3 * incrément angulaire = +90° --> 90° TNC 640 | Manuel d'utilisationProgrammation des cycles | 9/2013 547 19 Cycles palpeurs : mesure automatique de la cinématique 19.4 MESURE DE LA CINEMATIQUE (cycle 451, DIN/ISO : G451, option) Choisir le nombre des points de mesure Pour gagner du temps, vous pouvez procéder à une optimisation grossière avec un petit nombre de points de mesure (1-2). Vous exécutez ensuite une optimisation fine avec un nombre moyen de points de mesure (valeur préconisée = 4). Un plus grand nombre de points de mesure n'apporte généralement pas de meilleurs résultats. Idéalement, il est conseillé de répartir régulièrement les points de mesure sur toute la plage d'inclinaison de l'axe. Nous conseillons donc de mesurer un axe sur une plage d'inclinaison de 0-360° avec 3 points de mesure à 90°, 180° et 270°. Définissez alors un angle initial de 90° et un angle final de 270°. Si vous désirez contrôler la précision correspondante, vous pouvez alors indiquer un nombre plus élevé de points de mesure en mode Contrôler. Si un point de mesure est défini à 0°, celui-ci est ignoré car avec 0°, l'opération suivante est toujours la mesure de référence. 548 TNC 640 | Manuel d'utilisationProgrammation des cycles | 9/2013 19 MESURE DE LA CINEMATIQUE (cycle 451, DIN/ISO : G451, option) 19.4 Choisir la position de la bille étalon sur la table de la machine En principe, vous pouvez fixer la bille étalon à n'importe quel endroit accessible sur la table de la machine, mais également sur les dispositifs de serrage ou les pièces. Les facteurs suivants peuvent influencer positivement le résultat de la mesure : machines avec plateau circulaire/plateau pivotant : brider la bille étalon aussi loin que possible du centre de rotation. machines présentant de longues courses de déplacement : fixer la bille étalon aussi près que possible de la future position d'usinage. Mesure de la cinématique : précisionprécision Les erreurs de géométrie et de positionnement de la machine influent sur les valeurs de mesure et, par conséquent, sur l'optimisation d'un axe rotatif. Une erreur résiduelle que l'on ne peut pas éliminer sera ainsi toujours présente. S'il n'y avait pas d'erreurs de géométrie et de positionnement, on pourrait reproduire avec précision les valeurs déterminées par le cycle à n'importe quel emplacement sur la machine et à un moment précis. Plus les erreurs de géométrie et de positionnement sont importantes, et plus la dispersion des résultats est importante si vous faites les mesures à différentes postions. La dispersion figurant dans le procès-verbal est un indicateur de précision des mouvements statiques d'inclinaison d'une machine. Concernant la précision, il faut tenir compte également du rayon du cercle de mesure, du nombre et de la position des points de mesure. La dispersion ne peut pas être calculée avec un seul point de mesure. Dans ce cas, la dispersion indiquée correspond à l'erreur dans l'espace du point de mesure. Si plusieurs axes rotatifs se déplacent simultanément, leurs erreurs se superposent et, dans le cas le plus défavorable, elles s'additionnent. Si votre machine est équipée d'une broche asservie, il faut activer l'actualisation angulaire dans le tableau des palpeurs (colonne TRACK). En général, cela permet d'améliorer la précision des mesures réalisées avec un palpeur 3D. Désactiver si nécessaire le blocage des axes rotatifs pendant toute la durée de la mesure, sinon les résultats de celle-ci peuvent être faussés. Consultez le manuel de votre machine. TNC 640 | Manuel d'utilisationProgrammation des cycles | 9/2013 549 19 Cycles palpeurs : mesure automatique de la cinématique 19.4 MESURE DE LA CINEMATIQUE (cycle 451, DIN/ISO : G451, option) Remarques relatives aux différentes méthodes de calibration Optimisation grossière lors de la mise en route après l'introduction de valeurs approximatives Nombre de points de mesure entre 1 et 2 Incrément angulaire des axes rotatifs : environ 90° Optimisation précise sur toute la course de déplacement Nombre de points de mesure entre 3 et 6 L'angle initial et l'angle final doivent autant que possible couvrir une grande course de déplacement des axes rotatifs. Positionnez la bille étalon sur la table de la machine de manière à obtenir un grand rayon du cercle de mesure pour les axes rotatifs de la table. Ou faites en sorte que l'étalonnage ait lieu à une position représentative (p. ex. au centre de la zone de déplacement) pour les axes rotatifs de la tête. Optimisation d'une position spéciale de l'axe rotatif Nombre de points de mesure entre 2 et 3 Les mesures sont assurées autour de l'angle de l'axe rotatif où l'usinage doit être exécuté ultérieurement. Positionnez la bille étalon sur la table de la machine de manière à ce que la calibration ait lieu au même endroit que l'usinage. Vérifiez la précision de la machine. Nombre de points de mesure entre 4 et 8 L'angle initial et l'angle final doivent autant que possible couvrir une grande course de déplacement des axes rotatifs. Détermination du jeu de l'axe rotatif Nombre de points de mesure entre 8 et 12 L'angle initial et l'angle final doivent autant que possible couvrir une grande course de déplacement des axes rotatifs. 550 TNC 640 | Manuel d'utilisationProgrammation des cycles | 9/2013 19 MESURE DE LA CINEMATIQUE (cycle 451, DIN/ISO : G451, option) 19.4 Jeu à l'inversion Le jeu à l'inversion est un jeu très faible entre le capteur rotatif (système de mesure angulaire) et la table, généré lors d'un changement de direction, Si les axes rotatifs ont du jeu en dehors de la chaîne d'asservissement, ils peuvent générer d'importantes erreurs lors de l'inclinaison. Le paramètre à introduire Q432 permet d'activer la mesure du jeu à l'inversion. Pour cela, introduisez un angle que la TNC utilise comme angle de dépassement. Le cycle exécute deux mesures par axe rotatif. Si vous introduisez la valeur angulaire 0, la TNC ne détermine pas de jeu à l'inversion. La TNC n'applique aucune compensation automatique de jeu à l'inversion. Si le rayon du cercle de mesure est < 1 mm, la TNC ne mesure plus le jeu à l'inversion. Plus le rayon du cercle de mesure est grand et plus le jeu à l'inversion calculé par la TNC est précis (voir "Fonction de fichier journal", Page 557). Il n'est pas possible de déterminer le jeu à l'inversion si une fonction M assurant le positionnement des axes rotatifs est initialisée dans le paramètre machine mStrobeRotAxPos ou si l'axe présente une denture Hirth. TNC 640 | Manuel d'utilisationProgrammation des cycles | 9/2013 551 19 Cycles palpeurs : mesure automatique de la cinématique 19.4 MESURE DE LA CINEMATIQUE (cycle 451, DIN/ISO : G451, option) Attention lors de la programmation ! Veiller à ce que toutes les fonctions d'inclinaison du plan d'usinage soient réinitialisées. M128 ou FUNCTION TCPM sont désactivées. Choisir la position de la bille étalon sur la table de la machine de manière à ce que l'opération de mesure n'engendre aucune collision. Avant la définition du cycle, vous devez soit initialiser et activer le point d'origine au centre de la bille étalon, ou initialiser en conséquence le paramètre Q431 à 1 ou à 3. Si le paramètre machine mStrobeRotAxPos est défini différent de -1 (fonction M positionne les axes rotatifs), ne démarrez une mesure que si tous les axes sont à 0°. Pour l'avance de déplacement à la hauteur de palpage dans l'axe du palpeur, la TNC utilise la plus petite valeur entre le paramètre de cycle Q253 et la valeur FMAX du tableau des palpeurs. En règle générale, la TNC déplace les axes rotatifs selon l'avance de positionnement Q253 ; la surveillance du palpeur est alors désactivée. En mode Optimisation, si les données cinématiques calculées sont supérieures à la valeur limite autorisée (maxModification), la TNC délivre un message d'avertissement. Vous devez alors valider les valeurs déterminées avec Marche CN. Une modification de la cinématique modifie toujours la valeur Preset. Après une optimisation, réinitialiser la valeur Preset. A chaque opération de palpage, la TNC détermine d'abord le rayon de la bille étalon. Si le rayon mesuré de la bille varie du rayon programmé en dépassant la valeur limite définie dans le paramètre-machine maxDevCalBall, la TNC délivre un message d'erreur et interrompt la mesure. Si vous interrompez le cycle pendant l'étalonnage, les données de cinématique risquent de ne plus être conformes à leur état d'origine. Avant d'effectuer une optimisation, sauvegardez la cinématique courante avec le cycle 450 pour pouvoir restaurer la dernière cinématique en cas d'erreur. Programmation en pouces : la TNC délivre par principe les résultats des mesures et les données du procès-verbal en mm. Dans la définition du cycle, la TNC ignore les données concernant les axes inactifs. 552 TNC 640 | Manuel d'utilisationProgrammation des cycles | 9/2013 19 MESURE DE LA CINEMATIQUE (cycle 451, DIN/ISO : G451, option) 19.4 Paramètres du cycle Mode (0=contrôler/1=mesurer) Q406 : définir si la TNC doit contrôler ou optimiser la cinématique active 0 : contrôler la cinématique active. La TNC mesure la cinématique des axes rotatifs que vous avez définis, mais ne modifie pas la cinématique courante. Elle affiche les résultats des mesures dans un procès-verbal. 1 : optimiser la cinématique active. La TNC mesure la cinématique des axes rotatifs que vous avez définis et optimise la position des axes rotatifs de la cinématique active. Rayon exact bille étalon Q407 : introduire le rayon exact de la bille étalon utilisée. Plage d'introduction 0,0001 à 99,9999 Sauvegarder et contrôler la cinématique 4 TOOL CALL “PALPEUR“ Z 5 TCH PROBE 450 SAUVEG. CINEMATIQUE Q410=0 ;MODE Q409=5 ;DÉSIGNATION MÉMOIRE 6 TCH PROBE 451 MESURE CINÉMATIQUE Q406=0 ;MODE Q407=12.5 ;RAYON DE BILLE Q320=0 ;DISTANCE D'APPROCHE Q408=0 ;HAUTEUR RETRAIT Distance d'approche Q320 (en incrémental) : distance supplémentaire entre le point de mesure et la bille du palpeur. Q320 est additionné à SET_UP dans le tableau palpeurs. Plage d’introduction 0 à 99999,9999 ou PREDEF Q253=750 ;AVANCE PRÉ-POS. Hauteur de retrait Q408 (en absolu) : plage d'introduction 0,0001 à 99999,9999 Q413=0 ;ANGLE RÉGL. AXE A Q414=0 ;POINTS DE MESURE AXE A Q415=-90 ;ANGLE INITIAL AXE B Introduction 0 : pas de positionnement à la hauteur de retrait, la TNC va à la position de mesure suivante sur l'axe à étalonner. Non autorisé pour les axes Hirth! La TNC va la première position de mesure dans l'ordre A, puis B, puis C Introduction > 0 : hauteur de retrait dans le système de coordonnées pièce non incliné à laquelle la TNC positionne l'axe de broche avant de positionner l'/les axe(s) rotatif(s). En plus, la TNC positionne le palpeur au point zéro, dans le plan d'usinage. Dans ce mode, la surveillance du palpeur est inactive. Définir la vitesse de positionnement dans le paramètre Q253 Avance de pré-positionnement Q253 : vitesse de déplacement de l'outil lors du positionnement, en mm/min. Plage d'introduction 0,0001 à 99999,9999 ou FMAX, FAUTO, PREDEF TNC 640 | Manuel d'utilisationProgrammation des cycles | 9/2013 Q380=0 ;ANGLE DE RÉFÉRENCE Q411=-90 ;ANGLE INITIAL AXE A Q412=+90 ;ANGLE FINAL AXE A Q416=+90 ;ANGLE FINAL AXE B Q417=0 ;ANGLE RÉGL. AXE B Q418=2 ;POINTS DE MESURE AXE B Q419=-90 ;ANGLE INITIAL AXE C Q420=+90 ;ANGLE FINAL AXE C Q421=0 ;ANGLE RÉGL. AXE C Q422=2 ;POINTS DE MESURE AXE C Q423=4 ;NB POINTS DE MESURE Q431=0 ;INITIALISER PRESET Q432=0 ;PLAGE ANGULAIRE JEU 553 19 Cycles palpeurs : mesure automatique de la cinématique 19.4 MESURE DE LA CINEMATIQUE (cycle 451, DIN/ISO : G451, option) Angle de référence Q380 (en absolu) : angle de référence (rotation de base) pour enregistrer les points de mesure dans le système actuel de coordonnées pièce. La définition d'un angle de référence peut accroître considérablement la plage de mesure d'un axe. Plage d'introduction 0 à 360,0000 Angle initial axe A Q411 (en absolu) : angle initial dans l'axe A sur lequel doit avoir lieu la première mesure. Plage d'introduction -359,999 à 359,999 Angle final axe A Q412 (en absolu) : angle final dans l'axe A sur lequel doit avoir lieu la dernière mesure. Plage d'introduction -359,999 à 359,999 Angle de réglage axe A Q413 : angle de réglage de l'axe A avec lequel les autres axes rotatifs doivent être étalonnés. Plage d'introduction -359,999 à 359,999 Nb points de mesure axe A Q414 : nombre de palpages à exécuter par la TNC pour étalonner l'axe A. Si la valeur introduite = 0, la TNC ne mesure pas cet axe. Plage d'introduction 0 à 12 Angle initial axe B Q415 (en absolu) : angle initial dans l'axe B sur lequel la première mesure doit avoir lieu. Plage d'introduction -359,999 à 359,999 Angle final axe B Q416 (en absolu) : angle final dans l'axe B sur lequel la dernière mesure doit avoir lieu. Plage d'introduction -359,999 à 359,999 Angle de réglage axe B Q417 : angle de réglage de l'axe B avec lequel les autres axes rotatifs doivent être étalonnés. Plage d'introduction -359,999 à 359,999 Nb points de mesure axe B Q418 : nombre de palpages à exécuter par la TNC pour étalonner l'axe B. Si la valeur introduite = 0, la TNC n'étalonne pas cet axe. Plage d'introduction 0 à 12 Angle initial axe C Q419 (en absolu) : angle initial dans l'axe C sur lequel la première mesure doit avoir lieu. Plage d'introduction -359,999 à 359,999 Angle final axe C Q420 (en absolu) : angle final dans l'axe C sur lequel la dernière mesure doit avoir lieu. Plage d'introduction -359,999 à 359,999 Angle de réglage axe C Q421: angle de réglage de l'axe C avec lequel les autres axes rotatifs doivent être étalonnés. Plage d'introduction -359,999 à 359,999 Nb points de mesure axe C Q422: nombre de palpages à exécuter par la TNC pour étalonner l'axe C. Plage d'introduction 0 à 12. Avec une valeur = 0, la TNC ne mesure pas cet axe. 554 TNC 640 | Manuel d'utilisationProgrammation des cycles | 9/2013 19 MESURE DE LA CINEMATIQUE (cycle 451, DIN/ISO : G451, option) 19.4 Nombre de points de mesure (3-8) Q423 : nombre des palpages que doit effectuer la TNC pour étalonner la bille étalon dans le plan. Plage d’introduction 3 à 8. Moins les points de mesure sont nombreux, plus la vitesse est élevée ; plus les points sont nombreux, plus la précision de mesure est grande. Initialiser preset (0/1/2/3) Q431 : définir si la TNC doit initialiser automatiquement le preset actif (point de référence) au centre de la bille 0 : ne pas initialiser automatiquement le preset au centre de la bille : initialiser le preset manuellement avant de démarrer le cycle. 1 : initialiser automatiquement le preset au centre de la bille avant l'étalonnage : pré-positionner le palpeur manuellement au dessus de la bille étalon avant de démarrer le cycle. 2 : initialiser automatiquement le preset au centre de la bille après l'étalonnage : initialiser le preset manuellement avant de démarrer le cycle. 3 : initialiser le preset au centre de la bille avant et après l'étalonnage : pré-positionner le palpeur manuellement au dessus de la bille étalon avant de démarrer le cycle. Plage angulaire jeu Q432 : valeur angulaire de dépassement nécessaire pour mesurer le jeu à l'inversion de l'axe rotatif. L'angle de dépassement doit être nettement supérieur au jeu réel de l'axe rotatif. Si la valeur introduite = 0, la TNC ne mesure pas le jeu sur cet axe. Plage d'introduction : -3,0000 à +3,0000 Si vous activez l'initialisation Preset avant la mesure (Q431 = 1/3), déplacez le palpeur à proximité du centre, à la distance de sécurité (Q320 + SET_UP), au dessus de la bille étalon avant de démarrer le cycle. TNC 640 | Manuel d'utilisationProgrammation des cycles | 9/2013 555 19 Cycles palpeurs : mesure automatique de la cinématique 19.4 MESURE DE LA CINEMATIQUE (cycle 451, DIN/ISO : G451, option) Différents modes (Q406) Mode contrôler Q406 = 0 La TNC mesure les axes rotatifs dans les positions définies et détermine la précision statique de la transformation d'orientation La TNC écrit les résultats dans un protocole d'une éventuelle optimisation de position, mais n'opère toutefois aucune adaptation Mode Optimiser position Q406 = 1 La TNC mesure les axes rotatifs dans les positions définies et détermine la précision statique de la transformation d'orientation. La TNC essaie de modifier la position de l'axe rotatif dans le modèle cinématique pour obtenir une précision plus importante. Les données de la machine sont adaptées automatiquement Optimisation des positions des axes rotatifs après initialisation automatique du point d'origine et mesure du jeu de l'axe rotatif 1 TOOL CALL “PALPEUR“ Z 2 TCH PROBE 451 MESURE CINÉMATIQUE Q406=1 ;MODE Q407=12.5 ;RAYON DE BILLE Q320=0 ;DISTANCE D'APPROCHE Q408=0 ;HAUTEUR RETRAIT Q253=750 ;AVANCE PRÉ-POS. Q380=0 ;ANGLE DE RÉFÉRENCE Q411=-90 ;ANGLE INITIAL AXE A Q412=+90 ;ANGLE FINAL AXE A Q413=0 ;ANGLE RÉGL. AXE A Q414=0 ;POINTS DE MESURE AXE A Q415=-90 ;ANGLE INITIAL AXE B Q416=+90 ;ANGLE FINAL AXE B Q417=0 ;ANGLE RÉGL. AXE B Q418=4 ;POINTS DE MESURE AXE B Q419=+90 ;ANGLE INITIAL AXE C Q420=+270 ;ANGLE FINAL AXE C 556 Q421=0 ;ANGLE RÉGL. AXE C Q422=3 ;POINTS DE MESURE AXE C Q423=3 ;NB POINTS DE MESURE Q431=1 ;INITIALISER PRESET Q432=0.5 ;PLAGE ANGULAIRE JEU TNC 640 | Manuel d'utilisationProgrammation des cycles | 9/2013 19 MESURE DE LA CINEMATIQUE (cycle 451, DIN/ISO : G451, option) 19.4 Fonction de fichier journal Après l'exécution du cycle 451, la TNC génère un fichier journal (TCHPR451.TXT) avec les données suivantes : Date et heure auxquelles le procès-verbal a été établi Chemin d'accès au programme CN à partir duquel le cycle a été exécuté Mode utilisé (0=contrôler/1=optimiser position/2=optimiser pos +angle) Numéro de la cinématique courante Rayon de la bille étalon introduit Pour chaque axe rotatif mesuré : Angle initial Angle final Angle de réglage Nombre de points de mesure Dispersion (écart standard) Erreur maximale Erreur angulaire Jeu moyen Erreur moyenne de positionnement Rayon du cercle de mesure Valeurs de correction sur tous les axes (décalage Preset) Incertitude de mesure pour axes rotatifs TNC 640 | Manuel d'utilisationProgrammation des cycles | 9/2013 557 19 Cycles palpeurs : mesure automatique de la cinématique 19.5 COMPENSATION PRESET (cycle 452, DIN/ISO : G452, option) 19.5 COMPENSATION PRESET (cycle 452, DIN/ISO : G452, option) Mode opératoire du cycle Le cycle palpeur 452 permet d'optimiser la chaîne de transformation cinématique de votre machine (voir "MESURE DE LA CINEMATIQUE (cycle 451, DIN/ISO : G451, option)", Page 544). La TNC corrige ensuite également le système de coordonnées pièce dans le modèle cinématique de manière à ce que le preset actuel soit au centre de la bille étalon à l'issue de l'optimisation. Ce cycle permet, p. ex., d'adapter les têtes interchangeables les unes avec les autres. 1 Fixer la bille étalon. 2 Mesurer entièrement la tête de référence avec le cycle 451 et utiliser ensuite le cycle 451 pour initialiser le preset au centre de la bille. 3 Installer la deuxième tête. 4 Etalonner la tête interchangeable avec le cycle 452 jusqu'au point de changement de tête. 5 Avec le cycle 452, régler les autres têtes interchangeables par rapport à la tête de référence. Si vous pouvez laisser la bille étalon fixée sur la table de la machine pendant l'usinage, vous pouvez compenser par exemple une dérive de la machine. Ce processus est également possible sur une machine sans axes rotatifs. 1 Fixer la bille étalon en faisant attention au risque de collision. 2 Initialiser le preset au centre de la bille étalon. 3 Initialiser le preset sur la pièce et lancer l'usinage de la pièce. 4 Avec le cycle 452, exécuter à intervalles réguliers une compensation de preset. La TNC mesure la dérive des axes concernés et la corrige dans la cinématique. 558 TNC 640 | Manuel d'utilisationProgrammation des cycles | 9/2013 19 COMPENSATION PRESET (cycle 452, DIN/ISO : G452, option) 19.5 Numéro de paramètre Signification Q141 Ecart standard mesuré dans l'axe A (–1 si l'axe n'a pas été mesuré) Q142 Ecart standard mesuré dans l'axe B (–1 si l'axe n'a pas été mesuré) Q143 Ecart standard mesuré dans l'axe C (–1 si l'axe n'a pas été mesuré) Q144 Ecart standard optimisé dans l'axe A (–1 si l'axe n'a pas été mesuré) Q145 Ecart standard optimisé dans l'axe B (–1 si l'axe n'a pas été mesuré) Q146 Ecart standard optimisé dans l'axe C (–1 si l'axe n'a pas été mesuré) Q147 Erreur d'offset dans le sens X, pour le transfert manuel dans le paramètremachine correspondant Q148 Erreur d'offset dans le sens Y, pour le transfert manuel dans le paramètremachine correspondant Q149 Erreur d'offset dans le sens Z, pour le transfert manuel dans le paramètremachine correspondant TNC 640 | Manuel d'utilisationProgrammation des cycles | 9/2013 559 19 Cycles palpeurs : mesure automatique de la cinématique 19.5 COMPENSATION PRESET (cycle 452, DIN/ISO : G452, option) Attention lors de la programmation ! Pour effectuer une compensation de preset, la cinématique doit être préparée en conséquence. Consultez le manuel de votre machine. Veiller à ce que toutes les fonctions d'inclinaison du plan d'usinage soient réinitialisées. M128 ou FUNCTION TCPM sont désactivées. Choisir la position de la bille étalon sur la table de la machine de manière à ce que l'opération de mesure n'engendre aucune collision. Avant la définition du cycle, vous devez initialiser le point de référence au centre de la bille étalon et l'activer. Pour les axes non équipés de systèmes de mesure de position séparés, sélectionnez les points de mesure de manière à avoir un course de 1° jusqu'au fin de course. La TNC a besoin de cette course pour la compensation interne de jeu à l'inversion. Pour l'avance de déplacement à la hauteur de palpage dans l'axe du palpeur, la TNC utilise la plus petite valeur entre le paramètre de cycle Q253 et la valeur FMAX du tableau des palpeurs. En règle générale, la TNC déplace les axes rotatifs selon l'avance de positionnement Q253 ; la surveillance du palpeur est alors désactivée. Si les données cinématiques déterminées sont supérieures à la valeur limite autorisée (maxModification), la TNC délivre un message d'avertissement. Vous devez alors valider les valeurs calculées avec Marche CN. Attention, une modification de la cinématique modifie toujours la valeur preset. Après une optimisation, réinitialiser la valeur preset. A chaque opération de palpage, la TNC détermine d'abord le rayon de la bille étalon. Si le rayon mesuré de la bille varie du rayon programmé en dépassant la valeur limite définie dans le paramètre-machine maxDevCalBall, la TNC délivre un message d'erreur et interrompt la mesure. Si vous interrompez le cycle pendant l'étalonnage, les données de cinématique risquent de ne plus être conformes à leur état d'origine. Avant d'effectuer une optimisation, sauvegardez la cinématique active avec le cycle 450 pour pouvoir restaurer la dernière cinématique active en cas d'erreur. Programmation en pouces : en principe, la TNC indiquent les résultats des mesures et les données du fichier journal en mm. 560 TNC 640 | Manuel d'utilisationProgrammation des cycles | 9/2013 19 COMPENSATION PRESET (cycle 452, DIN/ISO : G452, option) 19.5 Paramètres du cycle Rayon exact bille étalon Q407 : introduire le rayon exact de la bille étalon utilisée. Plage d'introduction 0,0001 à 99,9999 Distance d'approche Q320 (en incrémental) : distance supplémentaire entre le point de mesure et la bille du palpeur. Q320 est additionné à SET_UP. Plage d’introduction 0 à 99999,9999 ou PREDEF Hauteur de retrait Q408 (en absolu) : plage d'introduction 0,0001 à 99999,9999 Introduction 0 : pas de positionnement à la hauteur de retrait, la TNC va à la position de mesure suivante sur l'axe à étalonner. Interdit pour les axes Hirth ! La TNC va la première position de mesure dans l'ordre A, puis B, puis C. Introduction > 0 : hauteur de retrait dans le système de coordonnées pièce non incliné à laquelle la TNC positionne l'axe de broche avant de positionner l'/les axe(s) rotatif(s). En plus, la TNC positionne le palpeur au point zéro, dans le plan d'usinage. Dans ce mode, la surveillance du palpeur est inactive. Définir la vitesse de positionnement dans le paramètre Q253. Avance de pré-positionnement Q253 : vitesse de déplacement de l'outil lors du positionnement, en mm/min. Plage d'introduction 0,0001 à 99999,9999 ou FMAX, FAUTO, PREDEF Angle de référence Q380 (en absolu) : angle de référence (rotation de base) pour enregistrer les points de mesure dans le système actif de coordonnées pièce. La définition d'un angle de référence peut accroître considérablement la plage de mesure d'un axe. Plage d'introduction 0 à 360,0000 Programme de calibration 4 TOOL CALL “PALPEUR“ Z 5 TCH PROBE 450 SAUVEGARD. CINEMATIQUE Q410=0 ;MODE Q409=5 ;MÉMOIRE 6 TCH PROBE 452 COMPENSATION PRESET Q407=12.5 ;RAYON DE BILLE Q320=0 ;DISTANCE D'APPROCHE Q408=0 ;HAUTEUR RETRAIT Q253=750 ;AVANCE PRÉPOS. Q380=0 ;ANGLE DE RÉF. Q411=-90 ;ANGLE INITIAL AXE A Q412=+90 ;ANGLE FINAL AXE A Q413=0 ;ANGLE RÉGL. AXE A Q414=0 ;POINTS DE MESURE AXE A Q415=-90 ;ANGLE INITIAL AXE B Q416=+90 ;ANGLE FINAL AXE B Q417=0 ;ANGLE RÉGL. AXE B Q418=2 ;POINTS DE MESURE AXE B Q419=-90 ;ANGLE INITIAL AXE C Q420=+90 ;ANGLE FINAL AXE C Q421=0 ;ANGLE RÉGL. AXE C Q422=2 ;POINTS DE MESURE AXE C Q423=4 ;NB POINTS DE MESURE Q432=0 ;PLAGE ANGULAIRE JEU Angle initial axe A Q411 (en absolu) : angle initial dans l'axe A sur lequel doit avoir lieu la première mesure. Plage d'introduction -359,999 à 359,999 Angle final axe A Q412 (en absolu) : angle final dans l'axe A sur lequel doit avoir lieu la dernière mesure. Plage d'introduction -359,999 à 359,999 Angle de réglage axe A Q413 : angle de réglage de l'axe A avec lequel les autres axes rotatifs doivent être étalonnés. Plage d'introduction -359,999 à 359,999 Nb points de mesure axe A Q414 : nombre de palpages à exécuter par la TNC pour étalonner l'axe A. Si la valeur introduite = 0, la TNC n'étalonne pas cet axe. Plage d'introduction 0 à 12 TNC 640 | Manuel d'utilisationProgrammation des cycles | 9/2013 561 19 Cycles palpeurs : mesure automatique de la cinématique 19.5 COMPENSATION PRESET (cycle 452, DIN/ISO : G452, option) Angle initial axe B Q415 (en absolu) : angle initial dans l'axe B sur lequel la première mesure doit avoir lieu. Plage d'introduction -359,999 à 359,999 Angle final axe B Q416 (en absolu) : angle final dans l'axe B sur lequel la dernière mesure doit avoir lieu. Plage d'introduction -359,999 à 359,999 Angle de réglage axe B Q417 : angle de réglage de l'axe B avec lequel les autres axes rotatifs doivent être étalonnés. Plage d'introduction -359,999 à 359,999 Nb points de mesure axe B Q418 : nombre de palpages à exécuter par la TNC pour étalonner l'axe B. Si la valeur introduite = 0, la TNC n'étalonne pas cet axe. Plage d'introduction 0 à 12 Angle initial axe C Q419 (en absolu) : angle initial dans l'axe C sur lequel la première mesure doit avoir lieu. Plage d'introduction -359,999 à 359,999 Angle final axe C Q420 (en absolu) : angle final dans l'axe C sur lequel la dernière mesure doit avoir lieu. Plage d'introduction -359,999 à 359,999 Angle de réglage axe C Q421: angle de réglage de l'axe C avec lequel les autres axes rotatifs doivent être étalonnés. Plage d'introduction -359,999 à 359,999 Nb points de mesure axe C Q422: nombre de palpages à exécuter par la TNC pour étalonner l'axe C. Si la valeur introduite = 0, la TNC n'étalonne pas cet axe. Plage d'introduction 0 à 12 Nombre de points de mesure (4/3) Q423 : définir si la TNC doit étalonner la bille étalon dans le plan avec 4 ou 3 points de palpage. Plage d'introduction 3 à 8 mesures Plage angulaire jeu Q432 : valeur angulaire de dépassement nécessaire pour mesurer le jeu à l'inversion de l'axe rotatif. L'angle de dépassement doit être nettement supérieur au jeu réel de l'axe rotatif. Si la valeur introduite = 0, la TNC ne mesure pas le jeu sur cet axe. Plage d'introduction : -3,0000 à +3,0000 562 TNC 640 | Manuel d'utilisationProgrammation des cycles | 9/2013 19 COMPENSATION PRESET (cycle 452, DIN/ISO : G452, option) 19.5 Alignement des têtes interchangeables L'objectif de ce processus est de faire en sorte que le preset reste inchangé sur la pièce après avoir changé les axes rotatifs (changement de tête). L'exemple suivant décrit le réglage d'une tête orientable 2 axes A et C. L'axe A est changé, l'axe C fait partie de la configuration de base de la machine. Etalonner la tête de référence 1 TOOL CALL “PALPEUR“ Z 2 TCH PROBE 451 MESURE CINEMATIQUE Q406=1 ;MODE Installer l'une des têtes interchangeables qui doit servir de tête de référence. Q407=12.5 ;RAYON DE BILLE Q320=0 ;DISTANCE D'APPROCHE Fixer la bille étalon. Q408=0 ;HAUTEUR RETRAIT Installer le palpeur. Q253=2000 ;AVANCE PREPOS. Utiliser le cycle 451 pour étalonner intégralement la cinématique de la tête de référence. Initialiser le preset (avec Q431 = 2 ou 3 dans le cycle 451) après avoir étalonné la tête de référence. Q380=45 ;ANGLE DE REFERENCE Q411=-90 ;ANGLE INITIAL AXE A Q412=+90 ;ANGLE FINAL AXE A Q413=45 ;ANGLE REGL. AXE A Q414=4 ;POINTS DE MESURE AXE A Q415=-90 ;ANGLE INITIAL AXE B Q416=+90 ;ANGLE FINAL AXE B Q417=0 ;ANGLE REGL. AXE B Q418=2 ;POINTS DE MESURE AXE B Q419=+90 ;ANGLE INITIAL AXE C Q420=+270 ;ANGLE FINAL AXE C TNC 640 | Manuel d'utilisationProgrammation des cycles | 9/2013 Q421=0 ;ANGLE REGL. AXE C Q422=3 ;POINTS DE MESURE AXE C Q423=4 ;NB POINTS DE MESURE Q431=3 ;INITIALISER PRESET Q432=0 ;PLAGE ANGULAIRE JEU 563 19 Cycles palpeurs : mesure automatique de la cinématique 19.5 COMPENSATION PRESET (cycle 452, DIN/ISO : G452, option) Régler la tête interchangeable. Installer la seconde tête interchangeable. Installer le palpeur. 3 TOOL CALL “PALPEUR“ Z Etalonner la tête interchangeable avec le cycle 452. 4 TCH PROBE 452 COMPENSATION PRESET N'étalonner que les axes qui ont été réellement changés (dans cet exemple, il s'agit uniquement de l'axe A, l'axe C est ignoré avec Q422). Pendant tout le processus, ne modifier ni le preset ni la position de la bille étalon. Il est possible d'adapter de la même manière toutes les autres têtes interchangeables. Q407=12.5 ;RAYON DE BILLE Q320=0 ;DISTANCE D'APPROCHE Q408=0 ;HAUTEUR RETRAIT Q253=2000 ;AVANCE PREPOS. Q380=45 ;ANGLE DE REFERENCE Q411=-90 ;ANGLE INITIAL AXE A Q412=+90 ;ANGLE FINAL AXE A Le changement de tête est une fonction spécifique à la machine. Consultez le manuel de votre machine. Q413=45 ;ANGLE REGL. AXE A Q414=4 ;POINTS DE MESURE AXE A Q415=-90 ;ANGLE INITIAL AXE B Q416=+90 ;ANGLE FINAL AXE B Q417=0 ;ANGLE REGL. AXE B Q418=2 ;POINTS DE MESURE AXE B Q419=+90 ;ANGLE INITIAL AXE C Q420=+270 ;ANGLE FINAL AXE C 564 Q421=0 ;ANGLE REGL. AXE C Q422=0 ;POINTS DE MESURE AXE C Q423=4 ;NB POINTS DE MESURE Q432=0 ;PLAGE ANGULAIRE JEU TNC 640 | Manuel d'utilisationProgrammation des cycles | 9/2013 19 COMPENSATION PRESET (cycle 452, DIN/ISO : G452, option) 19.5 Compensation de dérive Pendant l'usinage, divers éléments de la machine peuvent subir une dérive due à des conditions environnementales variables. Dans le cas d'une dérive constante dans la zone de déplacement et si la bille étalon peut rester fixée sur la table de la machine pendant l'usinage, cette dérive peut être mesurée et compensée avec le cycle 452. Fixer la bille étalon. Installer le palpeur. Mesure de référence pour la compensation de dérive 1 TOOL CALL “PALPEUR“ Z 2 CYCL DEF 247 INTIALISATION PT REF. Q339=1 ;NUMERO PT DE REF. 3 TCH PROBE 451 MESURE CINEMATIQUE Etalonner complètement la cinématique avec le cycle 451 avant de démarrer l'usinage. Q406=1 Initialiser le preset (avec Q432 = 2 ou 3 dans le cycle 451) après avoir étalonné la cinématique. Q320=0 ;DISTANCE D'APPROCHE Q408=0 ;HAUTEUR RETRAIT Initialiser ensuite les presets des pièces et démarrer l'usinage. Q253=750 ;AVANCE PREPOS. ;MODE Q407=12.5 ;RAYON DE BILLE Q380=45 ;ANGLE DE REF. Q411=+90 ;ANGLE INITIAL AXE A Q412=+270 ;ANGLE FINAL AXE A Q413=45 ;ANGLE REGL. AXE A Q414=4 ;POINTS DE MESURE AXE A Q415=-90 ;ANGLE INITIAL AXE B Q416=+90 ;ANGLE FINAL AXE B Q417=0 ;ANGLE REGL. AXE B Q418=2 ;POINTS DE MESURE AXE B Q419=+90 ;ANGLE INITIAL AXE C Q420=+270 ;ANGLE FINAL AXE C TNC 640 | Manuel d'utilisationProgrammation des cycles | 9/2013 Q421=0 ;ANGLE REGL. AXE C Q422=3 ;POINTS DE MESURE AXE C Q423=4 ;NB POINTS DE MESURE Q431=3 ;INTIALISER PRESET Q432=0 ;PLAGE ANGULAIRE JEU 565 19 Cycles palpeurs : mesure automatique de la cinématique 19.5 COMPENSATION PRESET (cycle 452, DIN/ISO : G452, option) Compenser la dérive. Mesurer la dérive des axes à intervalles réguliers. Installer le palpeur. 4 TOOL CALL “PALPEUR“ Z Activer le preset de la bille étalon. 5 TCH PROBE 452 COMPENSATION PRESET Etalonner la cinématique avec le cycle 452. Q407=12.5 ;RAYON DE BILLE Pendant tout le processus, ne modifier ni le preset ni la position de la bille étalon. Q320=0 ;DISTANCE D'APPROCHE Q408=0 ;HAUTEUR RETRAIT Ce processus est également possible sur les machines sans axes rotatifs. Q253=99999;AVANCE PREPOS. Q380=45 ;ANGLE DE REF. Q411=-90 ;ANGLE INITIAL AXE A Q412=+90 ;ANGLE FINAL AXE A Q413=45 ;ANGLE REGL. AXE A Q414=4 ;POINTS DE MESURE AXE A Q415=-90 ;ANGLE INITIAL AXE B Q416=+90 ;ANGLE FINAL AXE B Q417=0 ;ANGLE REGL. AXE B Q418=2 ;POINTS DE MESURE AXE B Q419=+90 ;ANGLE INITIAL AXE C Q420=+270 ;ANGLE FINAL AXE C 566 Q421=0 ;ANGLE REGL. AXE C Q422=3 ;POINTS DE MESURE AXE C Q423=3 ;NB POINTS DE MESURE Q432=0 ;PLAGE ANGULAIRE JEU TNC 640 | Manuel d'utilisationProgrammation des cycles | 9/2013 19 COMPENSATION PRESET (cycle 452, DIN/ISO : G452, option) 19.5 Fonction de fichier journal Après l'exécution du cycle 452, la TNC génère un fichier journal (TCHPR452.TXT) avec les données suivantes : Date et heure de création du fichier journal Chemin d'accès au programme CN à partir duquel le cycle a été exécuté Numéro de la cinématique active Rayon de la bille étalon introduit Pour chaque axe rotatif étalonné : Angle initial Angle final Angle de réglage Nombre de points de mesure Dispersion (écart standard) Erreur maximale Erreur angulaire Jeu moyen Erreur moyenne de positionnement Rayon du cercle de mesure Valeurs de correction sur tous les axes (décalage preset) Incertitude de mesure pour axes rotatifs Explications concernant les valeurs log (voir "Fonction de fichier journal", Page 557) TNC 640 | Manuel d'utilisationProgrammation des cycles | 9/2013 567 20 Cycles palpeurs : étalonnage automatique des outils 20 Cycles palpeurs : étalonnage automatique des outils 20.1 Principes de base 20.1 Principes de base Résumé Lors de l'exécution des cycles de palpage, les cycles 8 IMAGE MIROIR, cycle 11 FACTEUR ECHELLE et cycle 26 FACTEUR ECHELLE AXE ne doivent pas être actifs. HEIDENHAIN ne garantit le fonctionnement correct des cycles de palpage qu'avec les palpeurs HEIDENHAIN. La machine et la TNC doivent avoir été préparées par le constructeur de la machine pour la mise en œuvre du palpeur TT. Il est possible que tous les cycles ou fonctions décrits ici ne soient pas disponibles sur votre machine. Consultez le manuel de votre machine. Grâce au palpeur de table et aux cycles d'étalonnage d'outils de la TNC, vous pouvez effectuer automatiquement l'étalonnage de vos outils : les valeurs de correction pour la longueur et le rayon sont stockées dans la mémoire centrale d'outils TOOL.T et calculées automatiquement à la fin du cycle de palpage. Modes d'étalonnage disponibles : Etalonnage d'outil avec outil à l'arrêt Etalonnage d'outil avec outil en rotation Etalonnage dent par dent 570 TNC 640 | Manuel d'utilisationProgrammation des cycles | 9/2013 20 Principes de base 20.1 Programmez les cycles d'étalonnage d'outil en mode Mémorisation/édition de programme à l'aide de la touche TOUCH PROBE. Vous disposez des cycles suivants : Cycle Nouveau format Ancien format Page Etalonnage du TT, cycles 30 et 480 576 Etalonnage du TT 449 sans câble, cycle 484 577 Etalonnage de la longueur d’outil, cycles 31 et 481 578 Etalonnage du rayon d’outil, cycles 32 et 482 580 Etalonnage de la longueur et du rayon d’outil, cycles 33 et 483 582 Les cycles d'étalonnage ne fonctionnent que si la mémoire centrale d'outils TOOL.T est active. Avant de travailler avec les cycles d'étalonnage, vous devez saisir toutes les données nécessaires à l'étalonnage dans la mémoire centrale d'outils et appeler l'outil à étalonner avec TOOL CALL. Différences entre les cycles 31 à 33 et 481 à 483 Les fonctions et les modes opératoires des cycles sont identiques. Cependant, entre les cycles 31 à 33 et 481 à 483 subsistent les deux différences suivantes : Les cycles 481 à 483 existent également en DIN/ISO, soit les cycles G481 à G483 Pour l'état de la mesure, les nouveaux cycles utilisent le paramètre fixe Q199 au lieu d'un paramètre sélectionnable. TNC 640 | Manuel d'utilisationProgrammation des cycles | 9/2013 571 20 Cycles palpeurs : étalonnage automatique des outils 20.1 Principes de base Configuration des paramètres machine Avant de travailler avec les cycles TT, vérifier tous les paramètres machine définis dans ProbSettings > CfgToolMeasurement et CfgTTRoundStylus. Pour l'étalonnage avec broche à l'arrêt, la TNC utilise l'avance de palpage du paramètre machine probingFeed. Pour l'étalonnage avec outil en rotation, la TNC calcule automatiquement la vitesse de rotation et l'avance de palpage. La vitesse de rotation broche est calculée de la manière suivante : n = maxPeriphSpeedMeas / ( r • 0,0063) avec n: Vitesse de rotation [tours/min.] maxPeriphSpeedMeas : Vitesse de coupe max. admissible [m/ min.] r: Rayon d'outil actif [mm] Calcul de l'avance de palpage : v = tolérance de mesure • n avec v: Avance de palpage [mm/min.] Tolérance de mesure : Tolérance de mesure [mm], dépend de maxPeriphSpeedMeas n: Vitesse de rotation [tr/mn] 572 TNC 640 | Manuel d'utilisationProgrammation des cycles | 9/2013 20 Principes de base 20.1 probingFeedCalc permet de calculer l'avance de palpage : probingFeedCalc = ConstantTolerance: La tolérance de mesure reste constante – indépendamment du rayon d'outil. Avec de très gros outils, l'avance de palpage tend toutefois vers zéro. Plus la vitesse max. de coupe (maxPeriphSpeedMeas) et la tolérance admissible (measureTolerance1) sélectionnées sont faibles, plus cet effet est rapide. probingFeedCalc = VariableTolerance : La tolérance de mesure se modifie avec l'accroissement du rayon d'outil. Cela assure une avance de palpage suffisante, également avec des outils de grands rayons. La TNC modifie la tolérance de mesure en fonction du tableau suivant : Rayon d'outil Tolérance de mesure jusqu’à 30 mm measureTolerance1 30 à 60 mm 2 • measureTolerance1 60 à 90 mm 3 • measureTolerance1 90 à 120 mm 4 • measureTolerance1 probingFeedCalc = ConstantFeed: L'avance de palpage reste constante, toutefois l'erreur de mesure croît de manière linéaire lorsque le rayon d'outil augmente : Tolérance de mesure = (r • measureTolerance1) / 5 mm) avec r: Rayon d'outil actif [mm] measureTolerance1 : Erreur de mesure max. admissible TNC 640 | Manuel d'utilisationProgrammation des cycles | 9/2013 573 20 Cycles palpeurs : étalonnage automatique des outils 20.1 Principes de base Données introduites dans le tableau d'outils TOOL.T Abrév. Données Dialogue CUT Nombre de dents de l'outil (20 dents max.) Nombre de dents? LTOL Ecart admissible par rapport à la longueur d'outil L pour la détection d'usure. Si la valeur introduite est dépassée, la TNC bloque l'outil (état L). Plage d'introduction : 0 à 0,9999 mm Tolérance d'usure : Longueur? RTOL Ecart admissible par rapport au rayon d'outil R pour la détection d'usure. Si la valeur introduite est dépassée, la TNC bloque l'outil (état I). Plage d'introduction : 0 à 0,9999 mm Tolérance d'usure : Rayon? DIRECT. Sens de rotation de l'outil pour l'étalonnage avec outil en rotation Sens d'usinage (M3 = –)? R_OFFS Etalonnage du rayon : décalage de l'outil entre le centre du palpeur et le centre de l'outil. Configuration par défaut : aucune valeur introduite (décalage = rayon de l'outil) Décalage outil : Rayon? L_OFFS Etalonnage du rayon : décalage supplémentaire de l'outil pour offsetToolAxis entre la face supérieure de la tige de palpage et la face inférieure de l'outil. Valeur par défaut : 0 Décalage outil : Longueur? LBREAK Ecart admissible par rapport à la longueur L pour la détection de bris d'outil. Si la valeur introduite est dépassée, la TNC bloque l'outil (état L). Plage d'introduction : 0 à 0,9999 mm Tolérance de rupture : Longueur? RBREAK Ecart admissible par rapport au rayon d'outil R pour la détection de rupture. Si la valeur introduite est dépassée, la TNC bloque l'outil (état I). Plage d'introduction : 0 à 0,9999 mm Tolérance de rupture : Rayon? 574 TNC 640 | Manuel d'utilisationProgrammation des cycles | 9/2013 20 Principes de base 20.1 Exemple de données à introduire pour types d'outils courants Type d'outil CUT TT:R_OFFS Foret – (sans fonction) 0 (aucun décalage nécessaire car la pointe du foret doit être mesurée) Fraise cylindrique de diamètre < 19 mm 4 (4 dents) 0 (aucun décalage nécessaire car le diamètre de l'outil est inférieur au diamètre du disque du TT) 0 (aucun décalage supplémentaire nécessaire lors de l'étalonnage du rayon. Utilisation du décalage de offsetToolAxis) Fraise cylindrique de diamètre < 19 mm 4 (4 dents) R (décalage nécessaire car le diamètre de l'outil est supérieur au diamètre du disque du TT) 0 (aucun décalage supplémentaire nécessaire lors de l'étalonnage du rayon. Utilisation du décalage de offsetToolAxis) Fraise hémisphérique 4 (4 dents) 0 (aucun décalage nécessaire car le pôle sud de la bille doit être mesuré) 5 (toujours définir le rayon d'outil comme décalage de manière à mesurer intégralement le rayon d'outil) TNC 640 | Manuel d'utilisationProgrammation des cycles | 9/2013 TT:L_OFFS 575 20 Cycles palpeurs : étalonnage automatique des outils 20.2 Etalonner le TT (cycle 30 ou 480, DIN/ISO : G480) 20.2 Etalonner le TT (cycle 30 ou 480, DIN/ ISO : G480) Mode opératoire du cycle Vous étalonnez le TT avec le cycle de mesure TCH PROBE 30 ou TCH PROBE 480 ((voir "Différences entre les cycles 31 à 33 et 481 à 483", Page 571)). L'opération d'étalonnage est automatique. La TNC calcule également de manière automatique l'excentricité de l'outil d'étalonnage. Pour cela, elle fait tourner la broche de 180° au milieu du cycle d'étalonnage. Utilisez comme outil d'étalonnage une pièce parfaitement cylindrique, par exemple une tige cylindrique. Les valeurs ainsi obtenues sont mémorisées dans la TNC et prises en compte lors des étalonnages d'outils suivants. Attention lors de la programmation! Le mode opératoire du cycle d'étalonnage dépend du paramètre machine CfgToolMeasurement. Consultez le manuel de votre machine. Avant l'étalonnage, vous devez introduire dans le tableau d'outils TOOL.T le rayon et la longueur exacts de l'outil d'étalonnage. Il convient de définir dans les paramètres machine centerPos > [0] à [2] la position du TT à l'intérieur de la zone de travail de la machine. Si vous modifiez l'un des paramètres machine centerPos > [0] à [2], vous devez effectuer un nouvel étalonnage. Paramètres du cycle Hauteur de sécurité : introduire la position dans l'axe de broche à laquelle aucune collision ne peut se produire avec les pièces ou les dispositifs de serrage. La hauteur de sécurité se réfère au point d'origine pièce courant. Si vous introduisez une hauteur de sécurité si faible que la pointe de l'outil se trouve en dessous de la face supérieure du plateau, la TNC positionne automatiquement l'outil d'étalonnage au-dessus du plateau (zone de sécurité dans safetyDistStylus). Plage d’introduction -99999,9999 à 99999,9999 576 Séquences CN de l'ancien format 6 TOOL CALL 1 Z 7 TCH PROBE 30.0 ÉTALONNAGE TT 8 TCH PROBE 30.1 HAUT: +90 Séquences CN, nouveau format 6 TOOL CALL 1 Z 7 TCH PROBE 480 ÉTALONNAGE TT Q260=+100 ;HAUTEUR DE SECURITE TNC 640 | Manuel d'utilisationProgrammation des cycles | 9/2013 20 Etalonnage du TT 449 sans câble (cycle 484, DIN/ISO : G484) 20.3 20.3 Etalonnage du TT 449 sans câble (cycle 484, DIN/ISO : G484) Principes Avec le cycle 484, vous étalonnez le palpeur d'outil infrarouge TT 449. L'opération d'étalonnage n'est pas entièrement automatique car la position du TT sur la table de la machine n'est pas définie. Mode opératoire du cycle Installer l'outil d'étalonnage Définir et démarrer le cycle d'étalonnage Positionner manuellement l'outil d'étalonnage au centre du plateau et suivre les instructions figurant dans la fenêtre auxiliaire. Veiller à ce que l'outil d'étalonnage se trouve au dessus de la surface de mesure de l'élément de palpage. L'opération d'étalonnage est semi-automatique. La TNC calcule également le désaxage de l'outil d'étalonnage. Pour cela, elle fait tourner la broche de 180° au milieu du cycle d'étalonnage. Utiliser comme outil d'étalonnage une pièce parfaitement cylindrique, par exemple une tige cylindrique. La TNC mémorise les valeurs d'étalonnage et en tient compte lors de l'étalonnage des outils suivants. L'outil d'étalonnage devrait présenter un diamètre supérieur à 15 mm et sortir d'environ 50 mm du mandrin de serrage. Dans cette configuration, il en résulte un décalage de 0,1 µm par force de palpage de 1N. Attention lors de la programmation ! Le mode opératoire du cycle d'étalonnage dépend du paramètre machine CfgToolMeasurement. Consultez le manuel de votre machine. Avant l'étalonnage, vous devez introduire dans le tableau d'outils TOOL.T les données exactes de l'outil d'étalonnage, rayon et longueur. Le TT doit être réétalonné si vous modifiez sa position sur la table. Paramètres du cycle Le cycle 484 n'a pas de paramètres de cycle. TNC 640 | Manuel d'utilisationProgrammation des cycles | 9/2013 577 20 Cycles palpeurs : étalonnage automatique des outils 20.4 Etalonnage de la longueur d'outil (cycle 31 ou 481, DIN/ISO : G481) 20.4 Etalonnage de la longueur d'outil (cycle 31 ou 481, DIN/ISO : G481) Mode opératoire du cycle Pour étalonner la longueur d'outil, vous programmez le cycle de mesure TCH PROBE 31 ou TCH PROBE 480 (voir "Différences entre les cycles 31 à 33 et 481 à 483", Page 571). En introduisant un paramètre, vous pouvez déterminer la longueur d'outil de trois manières différentes : Si le diamètre de l'outil est supérieur au plateau de mesure du TT, étalonnez avec outil en rotation Si le diamètre de l'outil est inférieur au diamètre du plateau de mesure du TT ou si vous déterminez la longueur de forets ou de fraises hémisphérique, étalonnez avec outil à l'arrêt Si le diamètre de l'outil est supérieur au diamètre du plateau de mesure du TT, effectuez l'étalonnage dent par dent avec outil à l'arrêt Mode opératoire de l'„étalonnage avec outil en rotation“ Pour déterminer la dent la plus longue, l'outil à étalonner est décalé au centre du système de palpage et déplacé en rotation sur le plateau de mesure du TT. Programmez le décalage dans le tableau d'outils sous Décalage d'outil : rayon (TT : R_OFFS). Mode opératoire de l'„étalonnage avec outil à l'arrêt“ (p. ex. pour foret) L'outil à étalonner est déplacé au centre, au dessus du plateau de mesure. Il se déplace ensuite avec broche à l'arrêt sur le plateau de mesure du TT. Pour cette mesure, introduisez 0° pour le décalage de l'outil : rayon (TT : R_OFFS) dans le tableau d'outils. Mode opératoire de l'„étalonnage dent par dent“ La TNC positionne l'outil à étalonner à coté du plateau de palpage. L'extrémité de l'outil est positionnée à une valeur définie dans offsetToolAxis, au dessous de la face supérieure du plateau de palpage. Dans le tableau d'outils, vous pouvez définir sous Décalage d'outil : longueur (TT : L_OFFS) un décalage supplémentaire. La TNC palpe ensuite radialement avec l'outil en rotation. Ainsi est déterminé l'angle de départ qui va servir à l'étalonnage dent par dent. Les longueurs de toutes les dents sont ensuite mesurées par le changement d'orientation de la broche. Pour cette mesure, programmez ETALONNAGE DENTS dans le cycle TCH PROBE 31 = 1. 578 TNC 640 | Manuel d'utilisationProgrammation des cycles | 9/2013 20 Etalonnage de la longueur d'outil (cycle 31 ou 481, DIN/ISO : G481) 20.4 Attention lors de la programmation ! Avant d'étalonner un outil pour la première fois, introduisez dans le tableau d'outils TOOL.T le rayon et la longueur approximatifs, le nombre de dents ainsi que le sens de rotation du palpage. L'étalonnage dent par dent est possible pour les outils avec 20 dents au maximum. Paramètres du cycle Outils à mesurer = 0 / contrôler = 1 : définir si vous souhaitez étalonner l'outil pour la première fois ou contrôler un outil déjà étalonné. Pour un premier étalonnage, la TNC écrase la longueur d'outil L de la mémoire centrale d'outils TOOL.T et initialise la valeur Delta DL à 0. Si vous contrôlez un outil, la longueur mesurée est comparée à la longueur d'outil L dans TOOL.T. La TNC calcule l'écart en tenant compte du signe et l'inscrit comme valeur Delta DL dans TOOL.T. Cet écart est également disponible dans le paramètre Q115. Si la valeur Delta est supérieure à la tolérance d'usure ou à la tolérance de rupture admissibles pour la longueur d'outil, la TNC bloque l'outil (état L dans TOOL.T) N° de paramètre pour résultat : numéro de paramètre sous lequel la TNC mémorise l'état de la mesure 0,0 : outil dans les limites de tolérance 1,0 : outil usé (LTOL dépassé) 2,0 : outil brisé (LBREAK dépassé). Si vous ne souhaitez pas continuer à exploiter le résultat de la mesure dans le programme, valider la question de dialogue avec NO ENT. Hauteur de sécurité : introduire la position dans l'axe de broche à laquelle aucune collision ne peut se produire avec les pièces ou les dispositifs de serrage. La hauteur de sécurité se réfère au point d'origine pièce actuel. Si vous introduisez une hauteur de sécurité si faible que la pointe de l'outil se trouve en dessous de la face supérieure du plateau, la TNC positionne automatiquement l'outil d'étalonnage au-dessus du plateau (zone de sécurité dans safetyDistStylus). Plage d’introduction -99999,9999 à 99999,9999 Premier étalonnage avec outil en rotation : ancien format 6 TOOL CALL 12 Z 7 TCH PROBE 31.0 LONGUEUR D'OUTIL 8 TCH PROBE 31.1 CONTROLE: 0 9 TCH PROBE 31.2 HAUT: +120 10 TCH PROBE 31.3 ETALONNAGE DENTS: 0 Contrôle avec étalonnage dent par dent, mémorisation de l'état dans Q5, ancien format 6 TOOL CALL 12 Z 7 TCH PROBE 31.0 LONGUEUR D'OUTIL 8 TCH PROBE 31.1 CONTROLE: 1 Q5 9 TCH PROBE 31.2 HAUT: +120 10 TCH PROBE 31.3 ETALONNAGE DENTS: 1 Séquences CN : nouveau format 6 TOOL CALL 12 Z 7 TCH PROBE 481 LONGUEUR D'OUTIL Q340=1 ;CONTRÔLE Q260=+100 ;HAUTEUR DE SÉCURITÉ Q341=1 ;ETALONNAGE DENTS Etalonnage dents 0 = Non / 1 = Oui : définir s'il faut effectuer un étalonnage dent par dent (étalonnage possible de 20 dents max.) TNC 640 | Manuel d'utilisationProgrammation des cycles | 9/2013 579 20 Cycles palpeurs : étalonnage automatique des outils 20.5 Etalonnage du rayon d'outil (cycle 32 ou 482, DIN/ISO : G482) G482) 20.5 Etalonnage du rayon d'outil (cycle 32 ou 482, DIN/ISO : G482) G482) Mode opératoire du cycle Pour étalonner le rayon d'outil, vous programmez le cycle de mesure TCH PROBE 32 ou TCH PROBE 482 (voir "Différences entre les cycles 31 à 33 et 481 à 483", Page 571). Vous pouvez déterminer par paramètre le rayon d'outil de deux manières différentes : Etalonnage avec outil en rotation Etalonnage avec outil en rotation suivi d'un étalonnage dent par dent La TNC positionne l'outil à étalonner à coté du plateau de palpage. L'extrémité de la fraise se trouve en dessous de la face supérieure du plateau de palpage à une valeur définie dans offsetToolAxis. La TNC palpe ensuite radialement, avec l'outil en rotation. Si vous souhaitez réaliser en plus un étalonnage dent par dent, mesurez les rayons de toutes les dents au moyen de l'orientation broche. Attention lors de la programmation ! Avant d'étalonner un outil pour la première fois, introduisez dans le tableau d'outils TOOL.T des valeurs approximatives pour le rayon et la longueur, le nombre des dents ainsi que le sens de rotation d'usinage. Les outils de forme cylindrique avec revêtement diamant peuvent être étalonnés avec broche à l'arrêt. Pour cela, vous devez définir à 0 le nombre des dents CUT dans le tableau d'outils et adapter le paramètre machine CfgToolMeasurement. Consultez le manuel de votre machine. 580 TNC 640 | Manuel d'utilisationProgrammation des cycles | 9/2013 20 Etalonnage du rayon d'outil (cycle 32 ou 482, DIN/ISO : 20.5 G482) G482) Paramètres du cycle Outil à mesurer = 0 / contrôler = 1 : définir si vous souhaitez étalonner l'outil pour la première fois ou contrôler un outil déjà étalonné. Pour un premier étalonnage, la TNC écrase le rayon d'outil R de la mémoire centrale d'outils TOOL.T et met pour la valeur Delta DR = 0. Si vous contrôlez un outil, le rayon mesuré est comparé au rayon d'outil dans TOOL.T. La TNC calcule l'écart en tenant compte du signe et l'inscrit comme valeur Delta DR dans TOOL.T. Cet écart est également disponible dans le paramètre Q116. Si la valeur Delta est supérieure à la tolérance d’usure ou à la tolérance de rupture admissibles pour le rayon d’outil, la TNC bloque l’outil (état L dans TOOL.T). N° de paramètre pour résultat : Numéro de paramètre sous lequel la TNC mémorise l'état de la mesure 0,0 : outil dans les limites de tolérance 1,0 : outil usé (LTOL dépassé) 2,0 : outil brisé (LBREAK dépassé). Si vous ne souhaitez pas continuer à exploiter le résultat de la mesure dans le programme, valider la question de dialogue avec NO ENT. Hauteur de sécurité : introduire la position dans l'axe de broche à laquelle aucune collision ne peut se produire avec les pièces ou les dispositifs de serrage. La hauteur de sécurité se réfère au point d'origine pièce courant. Si vous introduisez une hauteur de sécurité si faible que la pointe de l'outil se trouve en dessous de la face supérieure du plateau, la TNC positionne automatiquement l'outil d'étalonnage au-dessus du plateau (zone de sécurité dans safetyDistStylus). Plage d’introduction -99999,9999 à 99999,9999 Premier étalonnage avec outil en rotation : ancien format 6 TOOL CALL 12 Z 7 TCH PROBE 32.0 RAYON D'OUTIL 8 TCH PROBE 32.1 CONTROLE: 0 9 TCH PROBE 32.2 HAUT: +120 10 TCH PROBE 32.3 ETALONNAGE DENTS: 0 Contrôle avec étalonnage dent par dent, mémorisation de l'état dans Q5, ancien format 6 TOOL CALL 12 Z 7 TCH PROBE 32.0 RAYON D'OUTIL 8 TCH PROBE 32.1 CONTROLE: 1 Q5 9 TCH PROBE 32.2 HAUT: +120 10 TCH PROBE 32.3 ETALONNAGE DENTS: 1 Séquences CN : nouveau format 6 TOOL CALL 12 Z 7 TCH PROBE 482 RAYON D'OUTIL Q340=1 ;CONTRÔLE Q260=+100 ;HAUTEUR DE SÉCURITÉ Q341=1 ;ETALONNAGE DENTS Etalonnage dents 0 = Non / 1 = Oui : définir s'il faut en plus effectuer ou non un étalonnage dent par dent (étalonnage possible de 20 dents max.) TNC 640 | Manuel d'utilisationProgrammation des cycles | 9/2013 581 20 Cycles palpeurs : étalonnage automatique des outils 20.6 Etalonnage complet d'un outil (cycle 33 ou 483, DIN/ISO : G483) 20.6 Etalonnage complet d'un outil (cycle 33 ou 483, DIN/ISO : G483) Mode opératoire du cycle Pour étalonner complètement l'outil (longueur et rayon), vous programmez le cycle de mesure TCH PROBE 33 ou TCH PROBE 482 (voir "Différences entre les cycles 31 à 33 et 481 à 483", Page 571). Le cycle convient particulièrement à un premier étalonnage d'outils. Il représente en effet un gain de temps considérable comparé à l'étalonnage dent par dent de la longueur et du rayon. Par paramètre de saisie, vous pouvez étalonner l'outil de deux manières différentes : étalonnage avec l'outil en rotation étalonnage avec outil en rotation suivi d'un étalonnage dent par dent La TNC étalonne l'outil suivant un mode opératoire programmé de manière fixe. Le rayon d'outil est d'abord étalonné suivi de la longueur d'outil. Le mode opératoire est identique à celui des cycles de mesure 31 et 32. Attention lors de la programmation ! Avant d'étalonner un outil pour la première fois, introduisez dans le tableau d'outils TOOL.T des valeurs approximatives pour le rayon et la longueur, le nombre des dents ainsi que le sens de rotation d'usinage. Les outils de forme cylindrique avec revêtement diamant peuvent être étalonnés avec broche à l'arrêt. Pour cela, vous devez définir à 0 le nombre des dents CUT dans le tableau d'outils et adapter le paramètre machine CfgToolMeasurement. Consultez le manuel de votre machine. 582 TNC 640 | Manuel d'utilisationProgrammation des cycles | 9/2013 20 Etalonnage complet d'un outil (cycle 33 ou 483, DIN/ISO : G483) 20.6 Paramètres du cycle Outil à mesurer = 0 / contrôler = 1: définir si vous souhaitez étalonner l'outil pour la première fois ou contrôler un outil déjà étalonné. Pour un premier étalonnage, la TNC écrase le rayon d'outil R et la longueur d'outil L de la mémoire centrale d'outils TOOL.T et initialise les valeurs Delta DR et DL à 0. Si vous contrôlez un outil, les données d'outil mesurées sont comparées aux données d'outil correspondantes dans TOOL.T. La TNC calcule les écarts en tenant compte du signe et les inscrit comme valeurs Delta DR et DL dans TOOL.T. Ces écarts sont également disponibles dans les paramètres Q115 et Q116. Si l'une des valeurs Delta est supérieure à la tolérance d'usure ou à la tolérance de rupture admissibles, la TNC bloque l'outil (état L dans TOOL.T). N° de paramètre pour résultat : Numéro de paramètre sous lequel la TNC mémorise l'état de la mesure 0,0 : outil dans les limites de tolérance 1,0 : outil usé (LTOL et / ou RTOL dépassé) 2,0 : outil brisé (LBREAK et / ou RBREAK dépassé). Si vous ne souhaitez pas continuer à exploiter le résultat de la mesure dans le programme, valider la question de dialogue avec NO ENT. Hauteur de sécurité : introduire la position dans l'axe de broche à laquelle aucune collision ne peut se produire avec les pièces ou les dispositifs de serrage. La hauteur de sécurité se réfère au point d'origine pièce courant. Si vous introduisez une hauteur de sécurité si faible que la pointe de l'outil se trouve en dessous de la face supérieure du plateau, la TNC positionne automatiquement l'outil d'étalonnage au-dessus du plateau (zone de sécurité dans safetyDistStylus). Plage d’introduction -99999,9999 à 99999,9999 Premier étalonnage avec outil en rotation : ancien format 6 TOOL CALL 12 Z 7 TCH PROBE 33.0 MESURE D'OUTIL 8 TCH PROBE 33.1 CONTROLE: 0 9 TCH PROBE 33.2 HAUT: +120 10 TCH PROBE 33.3 ETALONNAGE DENTS: 0 Contrôle avec étalonnage dent par dent, mémorisation de l'état dans Q5, ancien format 6 TOOL CALL 12 Z 7 TCH PROBE 33.0 MESURE D'OUTIL 8 TCH PROBE 33.1 CONTROLE: 1 Q5 9 TCH PROBE 33.2 HAUT: +120 10 TCH PROBE 33.3 ETALONNAGE DENTS: 1 Séquences CN : nouveau format 6 TOOL CALL 12 Z 7 TCH PROBE 483 MESURE D'OUTIL Q340=1 ;CONTRÔLE Q260=+100 ;HAUTEUR DE SÉCURITÉ Q341=1 ;ETALONNAGE DENTS Etalonnage dents 0 = Non / 1 = Oui : définir s'il faut en plus effectuer ou non un étalonnage dent par dent (étalonnage possible de 20 dents max.) TNC 640 | Manuel d'utilisationProgrammation des cycles | 9/2013 583 21 Tableau récapitulatif: Cycles 21 Tableau récapitulatif: Cycles 21.1 Tableau récapitulatif 21.1 Tableau récapitulatif Cycles d'usinage Numéro cycle Désignation du cycle Actif DEF 7 Décalage du point zéro ■ 247 8 Image miroir ■ 254 9 Temporisation ■ 271 10 Rotation ■ 256 11 Facteur échelle ■ 258 12 Appel de programme ■ 272 13 Orientation broche ■ 274 14 Définition du contour ■ 180 19 Inclinaison du plan d'usinage ■ 261 20 Données de contour SL II ■ 185 21 Pré-perçage SL II ■ 187 22 Evidement SL II ■ 189 23 Finition en profondeur SL II ■ 192 24 Finition latérale SL II ■ 193 25 Tracé de contour ■ 195 26 Facteur échelle spécifique par axe 27 Corps d'un cylindre ■ 205 28 Rainurage sur le corps d'un cylindre ■ 208 29 Corps d'un cylindre, ilot oblong ■ 211 32 Tolérance 200 Perçage ■ 73 201 Alésage à l'alésoir ■ 75 202 Alésage à l'outil ■ 77 203 Perçage universel ■ 80 204 Lamage en tirant ■ 83 205 Perçage profond universel ■ 87 206 Taraudage avec mandrin de compensation, nouveau ■ 103 207 Nouveau taraudage rigide ■ 106 208 Fraisage de trous ■ 91 209 Taraudage avec brise-copeaux ■ 109 220 Motifs de points sur un cercle ■ 170 221 Motifs de points sur grille ■ 173 225 Graver ■ 278 230 Fraisage ligne à ligne ■ 233 231 Surface réglée ■ 235 232 Surfaçage ■ 239 586 Actif CALL ■ Page 259 ■ 275 TNC 640 | Manuel d'utilisationProgrammation des cycles | 9/2013 21 Tableau récapitulatif 21.1 Numéro cycle Désignation du cycle 240 Actif CALL Page Centrage ■ 71 241 Perçage monolèvre ■ 94 247 Initialisation du point d'origine 251 Poche rectangulaire, usinage intégral ■ 139 252 Poche circulaire, usinage intégral ■ 143 253 Rainurage ■ 147 254 Rainure circulaire ■ 151 256 Tenon rectangulaire, usinage intégral ■ 156 257 Tenon circulaire, usinage intégral ■ 160 262 Fraisage de filets ■ 115 263 Filetage sur un tour ■ 118 264 Filetage avec perçage ■ 122 265 Filetage hélicoïdal avec perçage ■ 126 267 Filetage externe sur tenons ■ 130 TNC 640 | Manuel d'utilisationProgrammation des cycles | 9/2013 Actif DEF ■ 253 587 21 Tableau récapitulatif: Cycles 21.1 Tableau récapitulatif Cycles de tournage Numéro cycle Désignation du cycle Actif DEF 800 Configuration du système de tournage ■ 288 801 Annulation de la configuration de tournage ■ 290 810 Tournage contour longitudinal ■ 305 811 Tournage épaulement longitudinal ■ 292 812 Tournage épaulement longitudinal étendu ■ 294 813 Tournage longitudinal plongée ■ 298 814 Tournage longitudinal étendu plongée ■ 301 815 Tournage parallèle au contour ■ 309 820 Tournage contour transversal ■ 327 821 Tournage épaulement transversal ■ 313 822 Tournage épaulement transversal étendu ■ 316 823 Tournage transversal plongée ■ 320 824 Tournage transversal étendu plongée ■ 323 830 Filetage parallèle au contour ■ 381 831 Filetage longitudinal ■ 374 832 Filetage étendu ■ 377 860 Gorge contour longitudinal ■ 362 861 Gorge radiale ■ 355 862 Gorge radiale étendue ■ 358 870 Gorge contour axial ■ 371 871 Gorge axial ■ 365 872 Gorges axiales – Etendu ■ 367 588 Actif CALL Page TNC 640 | Manuel d'utilisationProgrammation des cycles | 9/2013 21 Tableau récapitulatif 21.1 Cycles palpeurs Numéro cycle Désignation du cycle Actif DEF 0 Plan de référence ■ 486 1 Point de référence en polaire ■ 487 3 Mesure ■ 525 30 Etalonnage du TT ■ 576 31 Etalonnage/contrôle de la longueur d'outil ■ 578 32 Mesure/contrôle du rayon d'outil ■ 580 33 Etalonnage/contrôle de la longueur et du rayon d'outil ■ 582 400 Rotation de base à partir de deux points ■ 400 401 Rotation de base à partir de deux trous ■ 403 402 Rotation de base à partir de deux tenons ■ 406 403 Compenser le désalignement avec l'axe rotatif ■ 409 404 Initialiser la rotation de base ■ 412 405 Compenser un désalignement avec l'axe C ■ 413 408 Initialiser le point d'origine au centre d'une rainure (fonction FCL 3) ■ 425 409 Initialiser le point d'origine au centre d'un ilot oblong (fonction FCL 3) ■ 429 410 Initialiser point d'origine intérieur rectangle ■ 432 411 Initialiser point d'origine extérieur rectangle ■ 436 412 Initialiser point d'origine intérieur cercle (trou) ■ 440 413 Initialiser point d'origine extérieur cercle (tenon) ■ 446 414 Initialiser point d'origine extérieur coin ■ 451 415 Initialiser point d'origine intérieur coin ■ 456 416 Initialiser point d'origine centre cercle de trous ■ 461 417 Initialiser point d'origine dans l'axe du palpeur ■ 466 418 Initialiser point d'origine au centre de 4 trous ■ 468 419 Initialiser point d'origine sur un axe au choix ■ 473 420 Mesurer la pièce, angle ■ 488 421 Mesurer la pièce, intérieur d'un cercle (trou) ■ 491 422 Mesurer la pièce, extérieur d'un cercle (tenon) ■ 494 423 Mesurer la pièce, intérieur d'un rectangle ■ 497 424 Mesurer la pièce, extérieur d'un rectangle ■ 501 425 Mesurer la pièce, intérieur d'une rainure ■ 504 426 Mesurer la pièce, largeur ext. (ilot oblong) ■ 507 427 Mesurer la pièce, un axe au choix ■ 510 430 Mesurer la pièce, cercle de trous ■ 513 431 Mesurer la pièce, plan ■ 513 450 KinematicsOpt: Sauvegarder la cinématique (option) ■ 541 451 KinematicsOpt: Mesurer la cinématique (option) ■ 544 452 KinematicsOpt : compensation preset ■ 538 TNC 640 | Manuel d'utilisationProgrammation des cycles | 9/2013 Actif CALL Page 589 21 Tableau récapitulatif: Cycles 21.1 Tableau récapitulatif Numéro cycle Désignation du cycle Actif DEF 460 Etalonnage du palpeur ■ 529 461 Etalonnage de la longueur du palpeur ■ 531 462 Etalonnage du rayon du palpeur, à l'intérieur ■ 532 463 Etalonnage du rayon du palpeur, à l'extérieur ■ 534 480 Etalonnage du TT ■ 576 481 Mesure/contrôle de la longueur d'outil ■ 578 482 Mesure/contrôle du rayon d'outil ■ 580 483 Mesure/contrôle de la longueur et du rayon d'outil ■ 582 590 Actif CALL Page TNC 640 | Manuel d'utilisationProgrammation des cycles | 9/2013 Indice A Actualisation de la pièce brute.. 286 Alésage à l'alésoir...................... 75 Alésage à l'outil.......................... 77 Annulation de la configuration de tournage................................... 290 Appel de programme............... 272 Appel de programme à partir du cycle...................... 272 Avance de palpage................... 392 C Centrage.................................... 71 Cercle de trous........................ 170 Compenser l'erreur d'alignement de la pièce............................... 398 Compenser le désalignement d'une pièce à partir de deux tenons circulaires............................... 406 à partir de deux trous............. 403 avec un axe rotatif.................. 413 en mesurant deux points d'une droite...................................... 400 Compenser le désalignement de la pièce avec un axe rotatif.................. 409 Configuration du système de tournage................................... 288 Conversion de coordonnées..... 246 Corps d'un cylindre usiner le contour.................... 205 usiner une rainure.................. 208 usiner un ilot oblong............... 211 Correction d'outil...................... 484 Cycle.......................................... 50 Cycle définition.................................. 51 Cycle appel................................. 52 Cycles de contours................... 178 Cycles de contours principes de base................... 178 Cycles de perçage...................... 70 Cycles de tournage.................. 282 Cycles de tournage contour longitudinal................ 305 contour transversal................. 327 épaulement longitudinal......... 292 épaulement longitudinal étendu.... 294 épaulement transversal.......... 313 épaulement transversal étendu.... 316 filetage étendu....................... 377 filetage longitudinal................ 374 filetage parallèle au contour... 381 gorge axial...................... 343, 365 gorge axial étendu.......... 346, 367 gorge contour axial......... 351, 371 gorge contour radial....... 339, 362 gorge radial.................... 331, 355 gorge radial étendu........ 334, 358 longitudinal étendu plongée... 301 longitudinal plongée............... 298 parallèle au contour................ 309 tournage transversal étendu plongée.................................. 323 transversal plongée................ 320 Cycles et tableaux de points...... 67 Cycles multipasses.................. 291 Cycles palpeurs pour le mode Automatique............................. 390 Cycles SL......................... 178, 205 Cycles SL contours superposés...... 181, 222 cycle Contour......................... 180 données du contour............... 185 évidement.............................. 189 finition en profondeur............. 192 finition latérale........................ 193 pré-perçage............................ 187 Principes de bases................. 228 tracé de contour..................... 195 Cycles SL avec formule complexe de contour........................ 218, 228 D Décalage du point zéro............ 247 Décalage du point zéro avec les tableaux de points zéro........................................ 248 dans le programme................ 247 Définition de motifs................... 58 Données du palpeur................. 396 E Enregistrer les résultats des mesures................................... 481 Etalonnage automatique d'outil 574 Etalonnage d'outil............ 570, 574 Etalonnage d'outil étalonnage complet............... 582 étalonner le TT............... 576, 577 longueur d'outil...................... 578 paramètres machine............... 572 Etalonnage de l'outil rayon d'outil........................... 580 Etat de la mesure.................... 483 Evidement:voir cycles SL, Evidement................................ 189 F Facteur échelle......................... 258 Facteur échelle spécifique à l'axe.......................................... 259 TNC 640 | Manuel d'utilisationProgrammation des cycles | 9/2013 Filetage avec perçage.............. 122 Filetage hélicoïdal avec perçage.... 126 Filetage sur un tour.................. 118 Finition en profondeur.............. 192 Finition latérale......................... 193 Fonction FCL................................ 9 Fraisage de filet........................ 130 Fraisage de filet à l'intérieur..... 115 Fraisage de filets principes de base................... 113 Fraisage de trous....................... 91 Fraisage transversal.................. 239 FUNCTION TURNDATA............ 286 G Gravage.................................... 278 I Image miroir............................. 254 Inclinaison du plan d'usinage.... 261 Inclinaison du plan d'usinage cycle....................................... 261 Incliner le plan d'usinage marche à suivre...................... 266 Incliner le plan d’usinage.......... 261 Initialisation automatique du point d'origine................................... 420 Initialisation automatique du point de référence au centre d'un cercle de trous 461 au centre d'une poche circulaire (trou)....................................... 440 au centre d'une poche rectangulaire.......................... 432 au centre d'un ilot oblong....... 429 au centre d'un tenon circulaire................................. 446 au centre d'un tenon rectangulaire.......................... 436 au centre de 4 trous............... 468 centre d'une rainure............... 425 dans l'axe du palpeur............. 466 dans un axe au choix.............. 473 extérieur coin......................... 451 intérieur coin.......................... 456 K KinematicsOpt.......................... 538 L Lamage en tirant........................ 83 Logique de positionnement...... 394 M Mesure de cinématique fonction de fichier journal....... 567 Mesure de la cinématique 538, 544 Mesure de la cinématique 591 Indice choix de la position de mesure................................... 549 choix des points de mesure... 548 compensation de preset........ 558 conditions requises................ 540 denture Hirth.......................... 547 fonction de fichier journal.... 542, 557 jeu à l'inversion...................... 551 mesurer la cinématique.. 544, 558 méthodes de calibration.... 550, 563, 565 sauvegarder la cinématique.... 541 sélection des points de mesure................................... 543 Mesure multiple....................... 393 Mesurer l'angle d'un plan. 517, 517 Mesurer la largeur à l'extérieur 507 Mesurer la largeur d'une rainure...................................... 504 Mesurer la largeur intérieure.... 504 Mesurer les pièces.................. 480 Mesurer un angle..................... 488 Mesurer un cercle à l'extérieur 494 Mesurer un cercle à l'intérieur. 491 Mesurer un cercle de trous...... 513 Mesurer une coordonnée......... 510 Mesurer une poche rectangulaire... 501 Mesurer une traverse à l'extérieur......................... 507, 507 Mesurer un tenon rectangulaire.... 497 Mesurer un trou....................... 491 Motif de points sur grille................................. 173 sur un cercle.......................... 170 Motifs d'usinage........................ 58 Motifs de points....................... 168 Motifs de points résumé................................... 168 N Niveau de développement........... 9 O Orientation broche................... 274 Perçage profond point de départ plus profond.............................. 90, 95 Perçage universel................. 80, 87 Poche circulaire ébauche et finition.................. 143 Poche rectangulaire ébauche et finition.................. 139 Point de départ plus profond lors du perçage........................... 90, 95 R Rainurage ébauche et finition.................. 147 Rainure circulaire ébauche et finition.................. 151 Remarques concernant la......... 549 Résultats des mesures mémorisés dans les paramètres Q............. 483 Rotation.................................... 256 Rotation de base détermination pendant l'exécution du programme....................... 398 initialiser................................. 412 S Surface régulière...................... 235 Surveillance d'outil................... 484 Surveillance des tolérances...... 483 T Tableau de palpeurs................. 395 Tableaux de points..................... 65 Taraudage avec brise- copeaux................ 109 avec mandrin de compensation.... 103 sans mandrin de compensation.... 106, 109 Temporisation........................... 271 Tenir compte de la rotation de base......................................... 388 Tenon circulaire........................ 160 Tenon rectangulaire.................. 156 Tracé de contour...................... 195 Z Zone de sécurité...................... 393 P Palpeurs 3D........................ 46, 388 Paramètres de résultats........... 483 Paramètres machine pour palpeur 3D............................................ 391 Perçage.......................... 73, 80, 87 Perçage point de départ plus profond.............................. 90, 95 Perçage mono-lèvre................... 94 Perçage profond................... 87, 94 592 TNC 640 | Manuel d'utilisationProgrammation des cycles | 9/2013 ­ ­ Palpeurs 3D HEIDENHAIN Une aide précieuse qui vous permet de réduire les temps morts et d'améliorer la précision dimensionnelle des pièces usinées. Palpeurs pièce TS 220 transmission du signal par câble TS 440, TS 444 transmission infrarouge TS 640, TS 740 transmission infrarouge • Dégauchir une pièce • Initialiser les points d'origine • Mesure des pièces Palpeurs outils TT 140 transmission du signal par câble TT 449 transmission infrarouge TL système laser sans contact • Etalonnage des outils • Contrôle d'usure • Contrôle de bris d'outils 892905-31 · Ver01 · SW02 · 9/2013 · Printed in Germany · F&W *I_892905-31* ">
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Caractéristiques clés
- Programmation de cycles pour perçage, fraisage et tournage
- Cycles de palpage pour l'alignement et le contrôle des pièces
- Fonctions de conversion de coordonnées
- Définition de motifs complexes
- Cycles de tournage intégrés
Questions fréquemment posées
Un paramètre est désormais disponible pour définir la position de départ sur le tenon.
La TNC détecte les zones restantes à usiner et peut ainsi les usiner de manière ciblée.
Grâce à une rotation du plateau circulaire.