Fagor CNC 800 M Manuel utilisateur

CNC 800 M
Nouvelles prestations
(0204 fra)
Version 2.1 (Juillet 1995)
1. P627(1). FACTEUR DIVISEUR DES SIGNAUX DES VOLANTS ÉLECTRONIQUES
Le paramètre P627(1) s'utilise en même temps avec les paramètres P612(6), P626(6) et P627(6) qui indiquent le facteur multiplicateur des
signaux du volant électronique de l'axe X, Y, Z respectivement.
Le paramètre P627(1) indique si sont divisés ou non les signaux de tous les volants électroniques.
P627(1)=0
P627(1)=1
Ne sont pas divisés.
Les signaux de tous les volants sont divisés par 2.
Exemples dans l'axe X pour que la CNC assume 100 impulsions/tour avec codeurs à 25, 50 et 100 impulsions/tour, il faut:
Volant Fagor à 25 impulsions/tour:P612(6)=0 et P627(1)=0
25 x 4 / 1 = 100impulsions/tour.
Volant Fagor à 50 impulsions/tour:P612(6)=1 et P627(1)=0
50 x 2 / 1 = 100impulsions/tour.
Volant Fagor à 100 impulsions/tour:
P612(6)=1 et P627(1)=1
100 x 2 / 2 = 100impulsions/tour.
Version 2.4 (Juin 1996)
1.
VOLANTS INFLUENCÉS PAR L’ARRÊT DES AVANCES
On partait jusqu’à présent du principe que les volants réalisaient des fonctions de manivelles, raison pour laquelle ces derniers n’étaient
pas influencées par l’Arrêt des Avances.
Certaines applications exigent pourtant que les volants soient influencés par l’Arrêt des Avances.
Le paramètre machine "P628(2)" indique si les volants sont influencés par l’Arrêt des Avances.
P628(2) = 0
P628(2) = 1
2.
Ne sont pas influencés par l’Arrêt des Avances.
Sont influencés par l’Arrêt des Avances.
CHANGEURS AUTOMATIQUES D’OUTILS
Cette caractéristique permet à tout moment la conduite des changeurs d’outils.
Jusqu’à présent, ce traitement avait uniquement lieu lorsqu’un programme (99996) était exécuté sous mode Automatique.
Personnalisation:
Le paramètre machine "P628(3)" indique si l’on dispose de Changeur Automatique d’Outils.
P628(3) = 0
P628(3) = 1
On ne dispose pas de Changeur Automatique d’Outils.
On dispose de Changeur Automatique d’Outils.
Dans ces deux cas, la CNC tient compte des paramètres machine "P743" et "P745".
P743
P745
Sous-routine standard à exécuter avant la fonction T
Sous-routine standard à exécuter après la fonction T
Les sous-routines associées à la fonction T doivent contenir la séquence de sélection d’outil et doivent être définies par le
constructeur dans un des programmes spéciaux d’usager en code ISO: P99994 et P99996.
Les deux sous-routines sont définies au moyen d’un nombre entier compris entre 0 et 89. Si elle est personnalisée avec la valeur
0, la CNC comprend qu’elle ne doit exécuter aucune sous-routine.
-2-
2.1
MACHINE MUNIE DE CHANGEUR MANUEL D’OUTILS
Le paramètre machine "P628(3)" doit être personnalisé avec la valeur "0" (on ne dispose pas de Changeur Automatique d’Outils).
Fonctionnement de base sous mode Manuel ou Visualisateur
Chaque fois qu’un nouvel outil est sélectionné, (T?? - START), la CNC agit de la manière suivante:
1.-
Si le paramètre machine "P743" a été personnalisé avec une valeur autre que "0", la CNC exécute la sous-routine standard
en question.
2.-.
La CNC fait sortir le code BCD et assimile le nouvel outil
3.-
Si le paramètre machine "P745" a été personnalisé avec une valeur autre que "0", la CNC exécute la sous-routine standard
en question.
Fonctionnement de base durant l’exécution d’une opération automatique
Chaque fois que l’exécution d’une opération automatique exige un changement d’outil, (T01 étant active et le cycle demandant T02),
la CNC agit de la manière suivante:
1.-
Si le paramètre machine "P743" a été personnalisé avec une valeur autre que "0", la CNC exécute la sous-routine standard
en question.
2.-
Elle affiche le message "TOOL CHANGE" et arrête l’exécution du programme.
3.-
Après que l’utilisateur a tapé sur la touche [Départ/Start], la CNC fait sortir le code BCD et assimile le nouvel outil
4.-
Si le paramètre machine "P745" a été personnalisé avec une valeur autre que "0", la CNC exécute la sous-routine standard
en question.
5.-
La CNC poursuit l’exécution de l’opération automatique.
Fonctionnement de base durant le programme ISO (99996)
a) Un, ou les deux, paramètre(s) machine "P743" et "P745" ont été définis avec une valeur autre que "0".
Chaque fois que l’exécution du programme ISO (99996) exige un changement d’outil, la CNC agit de la manière suivante:
1.-
Si le paramètre machine "P743" a été personnalisé avec une valeur autre que "0", la CNC exécute la sous-routine
standard en question.
2.-
La CNC fait sortir le code BCD et assimile le nouvel outil.
3.-
Si le paramètre machine "P745" a été personnalisé avec une valeur autre que "0", la CNC exécute la sous-routine
standard en question.
4.-
La CNC poursuit l’exécution du programme.
b) Les deux paramètres machine "P743" et "P745" ont été définis avec la valeur "0".
Chaque fois que l’exécution du programme ISO (99996) exige un changement d’outil, la CNC agit de la manière suivante:
1.-.
La CNC fait sortir le code BCD de l’outil et l’assimile.
2.-
Elle exécute la sous-routine standard N99, où:
Elle affiche le message "TOOL CHANGE"
et elle arrête l’exécution du programme (M00).
3.-
Après que l’utilisateur a tapé sur la touche [Départ/Start], la CNC poursuit l’exécution du programme.
-3-
2.2
MACHINE MUNIE DE CHANGEUR AUTOMATIQUE D’OUTILS
Le paramètre machine "P628(3)" doit être personnalisé avec la valeur "1" (si l’on dispose de Changeur Automatique d’Outils).
Fonctionnement de base sous mode Manuel ou Visualisateur
Chaque fois qu’un nouvel outil est sélectionné, (T?? - START), la CNC agit de la manière suivante:
1.-
Si le paramètre machine "P743" a été personnalisé avec une valeur autre que "0", la CNC exécute la sous-routine standard
en question.
2.-.
La CNC fait sortir le code BCD et assimile le nouvel outil.
3.-
Si le paramètre machine "P745" a été personnalisé avec une valeur autre que "0", la CNC exécute la sous-routine standard
en question.
Fonctionnement de base durant l’exécution d’une opération automatique
Chaque fois que l’exécution d’une opération automatique exige un changement d’outil, (T01 étant active et le cycle demandant T02),
la CNC agit de la manière suivante:
1.-
Si le paramètre machine "P743" a été personnalisé avec une valeur autre que "0", la CNC exécute la sous-routine standard
en question.
2.-
La CNC fait sortir le code BCD et assimile le nouvel outil.
3.-
Si le paramètre machine "P745" a été personnalisé avec une valeur autre que "0", la CNC exécute la sous-routine standard
en question.
4.-
La CNC poursuit l’exécution de l’opération automatique.
Fonctionnement de base durant le programme ISO (99996)
a) Un, ou les deux, paramètre(s) machine "P743" et "P745" ont été définis avec une valeur autre que "0".
Chaque fois que l’exécution du programme ISO (99996) exige un changement d’outil, la CNC agit de la manière suivante:
1.-
Si le paramètre machine "P743" a été personnalisé avec une valeur autre que "0", la CNC exécute la sous-routine
standard en question.
2.-.
La CNC fait sortir le code BCD du nouvel outil et assimile le nouvel outil.
3.-
Si le paramètre machine "P745" a été personnalisé avec une valeur autre que "0", la CNC exécute la sous-routine
standard en question.
4.-
La CNC poursuit l’exécution du programme.
b) Les deux paramètres machine "P743" et "P745" ont été définis avec la valeur "0".
Chaque fois que l’exécution du programme ISO (99996) exige un changement d’outil, la CNC agit de la manière suivante:
1.-.
La CNC fait sortir le code BCD du nouvel outil et l’assimile.
2.-
Elle exécute la sous-routine standard interne N99, où:
Elle affiche le message "TOOL CHANGE"
et elle arrête l’exécution du programme (M00).
3.-
Après que l’utilisateur a tapé sur la touche [Départ/Start], la CNC poursuit l’exécution du programme.
-4-
3.
GESTION DE M19 (ORIENTATION DE LA BROCHE)
Lorsque l’on dispose de Changeurs Automatiques d’Outil, il faut orienter la broche avant de procéder au changement.
Cette caractéristique met en marche la fonction M19 afin de conduire l’orientation de la broche.
Il est conseillé d’inclure la fonction M19 dans la sous-routine standard qui est exécutée avant la fonction T, à savoir, celle qui est définie
par le paramètre machine P743.
Conditions requises:
Afin de pouvoir orienter la broche, il faut disposer d’un codeur de broche.
Pour raccorder le codeur de broche il faut utiliser le connecteur "A5", le même qui est utilisé pour le raccordement du volant
électronique associé à l’axe Z.
Sur les machines disposant de volant associé à l’axe Z et si l’on désire utiliser cette caractéristique, on partagera le connecteur
"A5" pour le raccordement du volant électronique associé à l’axe Z et pour le raccordement du codeur de broche.
Précautions à prendre pour les machines disposant de volant associé à l’axe Z:
.
Il faudra échanger les mesures en question (volant et broche)
.
La CNC interprète la mesure du connecteur "A5" de la manière suivante:
En mode "Orientation de la Broche" (M19) comme mesure de la broche.
En mode "Broche en boucle ouverte" (M3, M4, M5) comme impulsions de Volant.
.
Si la broche passe du mode "Orientation de la Broche" au mode "Broche en boucle ouverte" et qu’on ne commute pas la mesure
du connecteur "A5", la CNC interprétera les impulsions de la broche comme étant des impulsions du Volant.
Personnalisation:
Le paramètre machine "P800" indique si l’on dispose ou non de codeur de broche et si l’on dispose donc de la caractéristique
"Orientation de la Broche".
P800 =
P800 <>
0
0
On ne dispose ni de codeur ni d’"Orientation de la Broche".
Nombre d’impulsions du codeur de la Broche.
En plus de disposer d’un codeur situé sur la broche (P800 autre que 0), il faut personnaliser les paramètres machine suivants:
P609(2)
P700
P601(7)
P612(8)
P619(6)
P719
P717
P718
P716
Sens de comptage de la broche
Vitesse de broche S lorsque l’on travaille en M19
Signe de la sortie S analogique associée à M19
Type d’impulsion de référence machine dans la BROCHE
Arrêt orienté de la broche dans les deux sens (admet S négative)
Signal analogique minimum de la broche avec M19
Fenêtre d’arrêt de la broche avec M19
Gain proportionnel K de la broche avec M19
Position d’arrêt de la broche lors de l’exécution de M19 sans S.
Format de programmation
La manière de programmer une Orientation de Broche est "M19 S4.3", où:
M19 Indique qu’il s’agit d’un déplacement de broche en boucle fermée.
S4.3 Indique la position sur laquelle on désire mettre en position la broche. La valeur en question sera exprimée en degrés
et se référera au zéro machine.
Format de Programmation en Mode Visualisateur
Pour orienter la broche, il faut agir de la manière suivante:
* Taper la séquence de touches [F] - [BEGIN] -[END]
* La CNC affiche sur la partie inférieure le message "M"
* Taper [1] - [9] - [S] - (valeur choisie) - [START]
-5-
Fonctionnement de base.
L’exécution d’un bloc du type "M19 S4.3" se fait de la manière suivante:
* La CNC indiquera à l’armoire électrique d’exécuter la fonction M19, ce transfert d’information se faisant comme n’importe
quelle fonction auxiliaire "M".
* Si la broche se trouvait en boucle ouverte (M3, M4), la CNC réduit la vitesse de la broche jusqu’à ce qu’elle arrive au-dessous
de la vitesse indiquée par le paramètre "P700" et fait ensuite une recherche de zéro.
* La CNC déplace la broche jusqu’au point indiqué (S4.3) et à la vitesse établie par le paramètre machine "P700".
Si un bloc unique est exécuté avec un "M19", sans "S4.3", la CNC déplace la broche jusqu’à la position indiquée par le
paramètre "P916". Si "P916=0", la Broche continue à tourner indéfiniment à la vitesse indiquée par M19.
Le sens dans lequel se fait le positionnement est indiqué par le paramètre machine "P601(7); malgré ceci, le paramètre
machine "P619(6)" permet de faire ce positionnement dans les deux sens.
* La broche restera en boucle fermée jusqu’à ce que:
-
Une M3, M4, M5 soit exécutée
Une S ???? soit exécutée
Une REMISE À ZÉRO se produise
La fonction M30 soit exécutée
Se produise une erreur d’exécution quelconque
Exemple:
M3 S1000
M19
M19 S100
S1000
M19 S200
Broche en boucle ouverte, sens de rotation dans le sens horaire.
Broche en boucle fermée, recherche de zéro et positionnement sur la coordonnée indiquée par le paramètre
"P916".
Positionnement à 100º
Broche en boucle ouverte. Maintien du sens de rotation antérieur (M3).
Broche en boucle fermée, recherche de zéro et positionnement à 200º.
-6-
Version 3.1 (Novembre 1997)
1.
GÉNÉRATION D'UN PROGRAMME EN CODE ISO
La CNC permet de générer, à partir d'une opération ou programme pièce, un programme en code ISO à bas niveau.
Quand on veut disposer de cette prestation il faut personnaliser le paramètre machine "P630(1)=1".
Le programme en code ISO généré par la CNC est toujours appelé 99996 et pourra être emmagasiné dans la CNC elle-même ou dans
un ordinateur.
Le programme 99996 est un programme spécial d'usager en code ISO, qui peut être:
Généré à partir d'une opération ou programme pièce.
Édité dans la CNC elle-même, avec l'option "Modes auxiliaires - Édition programme 99996"
Être transmis à la CNC après avoir été élaboré dans un ordinateur.
Génération du programme ISO en mémoire de la CNC (99996).
Le CN800M dispose de 11 K de mémoire pour emmagasiner le programme 99996. Si le programme généré dépasse cette taille, la
CNC affichera l'erreur correspondante.
Pour générer le programme 99996 il faut suivre les pas suivants:
* S'il s'agit d'une opération. Sélectionner ou définir l'opération désirée.
* S'il s'agit d'un programme pièce. Sélectionner dans le dossier de programmes pièce le programme pièce et positionner le curseur
sur la tête de celle-ci ("PIÈCE 01435". On devra voir la liste des opérations qui la composent).
* Taper sur la séquence de touches [CALC] [7]. La CNC affichera la page de simulation graphique.
* Taper sur la touche
. La CNC commence la simulation et la génération du programme 99996.
* Une fois finalisée la simulation, le programme 99996 emmagasiné en mémoire contiendra en code ISO tous les blocs qui ont
été simulés.
Génération du programme ISO (99996) dans un ordinateur
Normalement, le programme 99996 généré à partir d'un programme pièce est supérieur à la mémoire disponible dans la CNC.
Grâce à l'utilisation du DNC30 il est possible de générer ce programme (99996) dans la mémoire de l'ordinateur.
Pour générer le programme 99996 dans un ordinateur il faut suivre les pas suivants:
* Activer la communication DNC et exécuter le programme DNC30 dans l'ordinateur.
* Sélectionner dans l'ordinateur l'option "Gestion de Programmes - Réception Digitalisée".
* Dans la CNC sélectionner l'opération ou se positionner sur la tête du programme pièce ("PIÈCE 01435". On devra voir la liste
des opérations qui la composent).
* Taper sur la séquence de touches [CALC][8]. La CNC affichera la page de simulation graphique.
* Taper sur la touche
. La CNC commence la simulation et la génération du programme 99996.
* Une fois finalisée la simulation, le programme 99996 qui a été généré dans l'ordinateur contiendra en code ISO tous les blocs
qui ont été simulés dans la CNC.
Ce programme peut être exécuté dans la CNC grâce à l'option "Exécution programme infini" du DNC30.
Note: Pendant le processus de génération du programme ISO, il n'est pas appliqué de compensation pendant la simulation
graphique qui se réalise. Cependant, dans le programme généré apparaissent les G41, G42 correspondants.
-7-
2.
DISPONIBILITÉ DU FILETAGE RIGIDE
À partir de cette version il est possible d'effectuer des filetages typiques (avec compensateur) "P630(3)=0" ou des filetages rigides
"P630(3)=1".
Pour effectuer des filetages rigides, la CNC doit contrôler la broche, en vérifiant à chaque moment sa vitesse de rotation et en fournissant
à l'armoire électrique le signal nécessaire pour que la broche tourne à la vitesse sélectionnée.
Considérations générales:
Le filetage rigide consiste en une interpolation entre la broche et l'axe Z.
Il est recommandé que les temps d'accélération/décélération de la broche et de l'axe Z soient égaux.
Les erreurs de poursuite de la broche et de l'axe Z doivent être proportionnelles. Par exemple, si le filetage est fait à F1000 mm/
min., S1000 t/mn (pas de filetage = 1 mm) et on obtient comme erreur poursuite Z=1 mm (observés) et S=360 degrés, on peut
dire que les deux axes sont parfaitement synchronisés.
Dans le but d'ajuster la réponse de la broche, accélération et décélération, dans chacune des gammes, on dispose d'un paramètre
d'accélération/décélération pour chaque gamme de broche.
Comme le gain de l'axe Z est différent pendant l'usinage et pendant le filetage rigide, la CNC dispose de 2 paramètres, un pour
chaque cas.
La sortie FILETAGE_ON (I97) est active chaque fois qu'un filetage rigide est effectué.
Paramètres machine en rapport avec la broche:
P800
P601(7)
P609(2)
P612(8)
P719
Numéro d'impulsions du codeur de broche (0...9999)
Signe de la sortie S analogique associée à M19 (0 ou 1)
Sens de comptage de la broche (0 ou 1)
Type d'impulsion de référence machine dans la broche (0 =Négatif, 1= Positif)
Signal analogique minimum de la broche (0...255)
P719=0 ==> 2,5 mV
P719=10 ==>25.0mV
(10 x 2.5)
P719=1 ==> 2,5 mV
P719=255 ==>637.5 mV
(255 x 2.5)
P717
Fenêtre d'arrêt de la broche. Numéro d'impulsions de comptage (0...255)
La CNC applique internement aux signaux de mesure du codeur un facteur de multiplication x4.
Ainsi, avec un codeur de 1000 impulsions par tour et P717= 100, la fenêtre d'arrêt sera: (360°/4000)x100= ±9°
P718
Gain proportionnel K de la broche (0...255)
Fixe le signal correspondant à 1 impulsion de comptage d'erreur de poursuite du codeur de la broche.
Signal (mV.) = P718 x Erreur de Poursuite (impulsions) x 2,5 mV / 64
P751, P747, P748, P749 Durée rampe d'accélération/décélération de la broche en gamme 1,2,3,4 (0...255) Valeur 1=20 ms
P746
Gain feed-forward de la broche en filetage rigide (0...255)
P750
Gain proportionnel K1 de l'axe Z pendant le filetage rigide (0...255)
P625(1) Le début du filet se trouve synchronisé avec Io de la broche (0=Non, 1=Oui)
Entrées des systèmes de mesure:
P630(4) = 0
Le connecteur A5 s'utilise pour la mesure de la broche et pour la mesure du volant associé à l'axe Z
Les deux mesures doivent être commutées extérieurement.
P630(4) = 1
Le connecteur A5 s'utilise seulement pour la mesure de la broche.
Le connecteur A6 s'utilise pour la mesure du volant associé à l'axe X.
Le connecteur A4 s'utilise pour la mesure du volant ou volants associés aux axes Y, Z.
La sortie O46 du PLC indique l'axe que se déplace en tournant le volant branché au A4.
Si O46=0 se déplace Y et si O46=1 se déplace Z.
Programmation en code ISO
Se programme à l'aide de la fonction G33 (filetage) en devant indiquer l'avance de l'axe et la vitesse de la broche.
Exemples:
G33 Z -10 F1000 S1000 M3 F1000 S1000 M3
G33 Z-10
Les fonctions G00, G01, G02 et G03 annulent la fonction G33.
3.
VERSION DE SOFTWARE DANS LA CNC
À partir de cette version, quand on accède à l'écran qu'affiche le cheksum de chacune des Eproms,
[Modes Auxiliaires] [Modes Spéciaux] [8]
La CNC affichera, le cheksum de chacune des Eprom et la Version de Software dont dispose la CNC. Par exemple: Version 3.1
4.
PROTÈGE-ÉCRAN
Quand on personnalise le paramètre machine “P626(7)=1” La fonction protège-écran agit de la façon suivante:
Après chaque période de 5 minutes sans qu'aucune touche ne soit tapée, ou bien si la CNC n'a rien à actualiser sur l'écran, le signal
vidéo est éliminé et l'écran s'éteint. En tapant sur n'importe quelle touche le vidéo réapparaît.
-8-
5.
FRAISAGE LINÉAIRE SEMI-AUTOMATIQUE
Pour accéder à ce mode, sélectionner le fraisage linéaire
automatique.
et taper sur la touche
pour accéder au mode semi-
Cette opération ne pourra pas être mémorisée comme partie d'une pièce.
Il faut définir l'angle (α) et la longueur (L) de la trajectoire.
Déplacer la machine grâce aux volants jusqu'au point de départ voulu et taper sur la touche JOG
correspondante (il suffit de taper dessus une fois, il n'est pas nécessaire de la maintenir appuyée).
La machine se déplacera dans la direction indiquée et en maintenant l'angleα"" jusqu'à parcourir la
distance "L" indiquée ou jusqu'à ce que la touche
soit tapée.
6.
FRAISAGE EN ARC SEMI-AUTOMATIQUE
Pour accéder ce mode sélectionner le fraisage en arc
automatique.
et taper sur la touche
pour accéder au mode semi-
Cette opération ne pourra pas être mémorisée comme partie d'une pièce.
Il faut définir le rayon d'arrondi (R). Le signe de cette donnée indique le sens de rotation (R+ et R-)
Déplacer la machine au moyen des volants jusqu'au point de départ voulu et taper sur la touche JOG correspondante (il suffit de taper
dessus une fois, il n'est pas nécessaire de la maintenir appuyée). La machine effectuera un arc de 90° dans le sens indiqué.
7.
COMPENSATION CROISÉE
En plus de compenser l'erreur de mesure causé par la inexactitude des vis utilisées dans chaque axe (erreur de vis), la CNC permet de
compenser l'erreur de mesure produite par un axe dans un autre (compensation croisée). Un exemple typique de la compensation croisée
est la compensation de flexion de bélier.
Si l'on veut utiliser la compensation croisée il faut définir l'axe auquel s'applique la compensation croisée et l'axe qui en se déplaçant
crée ces erreurs de mesure.
Paramètres machine en rapport avec la compensation croisée:
P623(1)
P620(5)
P620(4)
P623(2), P623(3)
La compensation croisée est appliquée à l'axe X (0=Non, 1=Oui)
La compensation croisée est appliquée à l'axe Y (0=Non, 1=Oui)
La compensation croisée est appliquée à l'axe Z (0=Non, 1=Oui)
Axe qui se déplace à la compensation croisée
AXE COMPENSÉ
AXE À DÉPLACER
P623 (1) P620(5) P620(4)
Exemples:
8.
P623(3) P623(2)
X
1
0
0
X
0
1
Y
0
1
0
Y
1
0
Z
0
0
1
Z
1
1
Compenser Y par rapport au déplacement de Z P620 ( * * * 1 0 * * *)
Compenser X par rapport au déplacement de Y P620 ( * * * 0 0 * * *)
P623 ( * * * * * 0 0 0)
P623 ( * * * * * 1 0 1)
FONCTION M80 AVEC AXE Z VISUALISATEUR
Cette prestation se trouve disponible quand l'axe Z est un axe Visualisateur "P617(4)=1".
Chaque fois qu'il faut déplacer l'axe Z la CNC affiche le texte "Agir sur Z".
En plus, à partir de cette version, elle exécute la fonction auxiliaire M80. Grâce à cette fonction on peut agir sur le dispositif hydraulique,
mécanique, etc. qui contrôle l'axe Z.
-9-
9.
RÉGLEMENTATION DE SÉCURITÉ EN MACHINES
La CNC dispose des prestations suivantes pour respecter la réglementation de sécurité sur machines.
depuis le PLC
Habilitation de la touche DEPART
Cette prestation est disponible quand le paramètre "P630(5)=1" a été personnalisé.
La sortie O25 du PLC indique si la touche DEPART est habilitée (=1) ou non (=0)
Déplacements des axes affectés par l'Arrêt des Avances. (était déjà disponible)
L'entrée d'Arrêt des Avances, pin 15 du connecteur I/O 1, doit se trouver normalement au niveau logique haut.
Si pendant le déplacement des axes, l'entrée d'Arrêt des Avances se met au niveau logique bas, la CNC maintient la rotation de
la broche et arrête l'avance des axes, en fournissant des signaux de valeur 0V et en maintenant les embrayages activés.
Quand ce signal retourne au niveau logique haut, la CNC continuera avec le déplacement des axes.
Avance des axes en mode manuel limitée depuis le PLC.
Cette prestation est disponible quand le paramètre "P630(5)=1" a été personnalisé
Chaque fois que la sortie O26 du PLC est activée, la CNC assume l'avance fixée dans le paramètre machine "P814"
Volant géré depuis le PLC.
Le paramètre "P628(2)" indique si le déplacement des axes avec volants est affecté par l'Arrêt des Avances (=1) ou non (=0)
Le paramètre machine "P630(2)" indique si est appliqué le facteur correspondant à la position du commutateur (=0) ou si est
appliqué le facteur indiqué par les sorties O44 et O45 du PLC (=1)
44
045
0
0
Prend en compte ce qui est indiqué par le
commutateur
1
0
Équivalent à la position x1 du commutateur
0
1
Équivalent à la position x10 du commutateur
1
1
Équivalent à la position x100 du commutateur
Contrôle de la broche depuis le PLC.
Cette prestation est disponible quand le paramètre "P630(5)=1" a été personnalisé.
La sortie O27 indique à la CNC qu'elle doit (O27=1) appliquer à la broche le signal fixé depuis le PLC. La valeur du signal est fixée
dans le registre R156 et avec la marque M1956 est envoyée à la CNC.
R156= 0000 1111 1111 1111 => +
R156= 0000 0111 1111 1111 => +
R156= 0000 0011 1111 1111 => +
R156= 0000 0000 0000 0000 => +
10V.
5V.
2,5V.
0V.
R156= 0001 1111 1111 1111 => R156= 0001 0111 1111 1111 => R156= 0001 0011 1111 1111 => R156= 0001 0000 0000 0000 => -
De même, la sortie O43 du PLC, permet de contrôler la rotation de la broche. (Elle était déjà disponible)
Normalement elle doit se trouver au niveau logique bas.
Si elle est mise au niveau logique haut, la CNC arrête la rotation de la broche.
Quand cette sortie retourne au niveau logique bas, la CNC récupère la rotation de la broche.
Information au PLC de l'état de la recherche de référence machine
I88
I100
I101
I102
Recherche de référence machine en processus
Recherche de référence machine finalisée sur l'axe X
Recherche de référence machine finalisée sur l'axe Y
Recherche de référence machine finalisée sur l'axe Z
- 10 -
10V.
5V.
2,5V.
0V.
Information additionnelle de la CNC au PLC
R120 La partie basse de ce registre indique le code de la touche tapée.
Cette valeur se maintient pendant 200 millièmes de seconde, sauf si on tape une autre touche avant.
Ce registre peut être annulé depuis le PLC, après avoir été géré.
R121 bit 1
bit 2
bit 3
bit 4
bit 5
bit 6
bit 7
bit 8
bit 9
bit 10
bit 16
Indique que l'opération de Fraisage est sélectionnée (=1)
Indique que l'opération de Positionnement est sélectionnée (=1)
Indique que l'opération de Poche est sélectionnée (=1)
Indique que l'opération de Moyeu est sélectionnée (=1)
Indique que l'opération d'Ébauche d'arêtes est sélectionnée (=1)
Indique que l'opération de Surfaçage est sélectionnée (=1)
Indique que une des opérations d'usinage (Pointage, Perçage, etc.) est sélectionnée (=1)
Indique que l'option Modes Auxiliaires est sélectionnée (=1)
Indique que l'option Mesure d'outil est sélectionnée (=1)
Indique que le mode de Simulation graphique est sélectionné (=1)
Indique que le mode correspondant aux paramètres "Passe de finition, Avance de finition, Outil de finition et
Distances de sécurité sur X et sur Z des cycles" est sélectionné (=1)
- 11 -
Version 3.3 (Mars 1998)
1. CNC MODULAIRE
La CNC 800M modulaire est formée par les modules Unité Centrale, Moniteur et Clavier.
Unité Centrale.Elle se trouve normalement dans l'armoire électrique et sa fixation s'effectue grâce à des orifices que le COUVERCLE
SUPPORT possède à cet effet. Dimensions en mm.
Couvercle Support
Corps
U.C
320 largueur x 265 hauteur
Au moment de l'installation, il faut tenir compte que pour des
manipulations futures à l'intérieur, il faudra disposer d'assez
d'espace pour l'abattre.
Quand on veut abattre l'Unité Centrale, il faut lâcher les 2 vis
moletées situées dans la partie supérieure et procéder à l'abattement
en soutenant le corps de celle-ci.
Moniteur. Peut être situé dans n'importe quelle partie de la machine, il est pourtant conseillé de le situer à la hauteur des yeux de
l'utilisateur.
Moniteur 9" Ambre et 10" Couleur
1.2.3.4.5.6.7.-
Contraste
Brillant
2 fusibles rapides (F), un pour chaque ligne de réseau, de 3,15Amp./250V pour protection de l'entrée de réseau.
Interrupteur de mise sous tension.
Connecteur de raccordement à réseau, pour le raccorder à 220 V courant alternatif et terre.
Borne pour le raccordement général de terres de la machine: métrique 6.
Connecteur type SUB-D (mâle) avec 15 pins pour le raccordement avec l'Unité Centrale.
- 12 -
Moniteur 14" Couleur.
X2 Connecteur type SUB-D (mâle) avec 15 pins pour le raccordement avec l'Unité Centrale.
1.- Borne pour le raccordement générale de terres de la machine: métrique 6.
2.- Connecteur de raccordement a réseau, pour le raccorder à 220 V. courant alternatif et terre.
Habitacles Moniteur.
Moniteur 9" et 11"
Moniteur 14"
A
B
C
25 mm
25 mm
25 mm
E
25 mm 150 mm
100 mm 100 mm 100 mm 100 mm 50 mm
Clavier. Peut être situé dans n'importe quelle partie de la machine
Partie Postérieure
1.- Connecteur type SUB-D (femelle) avec 25 pins pour le raccordement avec l'Unité Centrale.
2.- Potentiomètre pour l'ajustage du volume du buzzer
3.- Buzzer
- 13 -
D
Connecteur pour le raccordement de l'Unité Centrale avec le Moniteur.
FAGOR AUTOMATION fournit le câble d'union nécessaire pour le raccordement, celui-ci étant formé d'un toron et de deux
connecteurs, un mâle et un femelle, type SUB-D avec 15 pins.
Les deux connecteurs ont un système d'enclenchement au moyen de deux vis UNC4.40.
Le toron utilisé dispose de 6 paires de fils tressés 0.34mm² (6 x 2 x 0.34mm²), avec blindage global et couverture en mousse acrylique.
Il dispose d'une impédance spécifique de 120 Ohms et il est permis une longueur maximum de 25m.
Le blindage du toron est soudé dans les chapes métalliques qui recouvrent les deux connecteurs et aussi bien dans l'Unité Centrale
comme dans le Moniteur ce blindage est uni par hardware au pin 1 du connecteur.
PIN
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
Chape métallique
SIGNAL
GND
H
V
I
R
G
B
Non raccordé
Non raccordé
H
V
I
R
G
B
Blindage
Blindage
Thermoadaptable
Blindage extérieur
soudé à chape métallique
Chape métallique
Connecteur pour le raccordement de l'Unité Centrale avec le Clavier.
FAGOR AUTOMATION fournit le câble d'union nécessaire pour le raccordement, celui-ci étant formé d'un toron et de deux
connecteurs mâle type SUB-D avec 25 pins, un dans chaque extrémité.
Les deux connecteurs possèdent un système d'enclavement au moyen de 2 vis UNC4.40.
Le toron utilisé dispose de 25 fils de 0.14mm² (25 x 0.14mm²), avec blindage global et couverture en mousse acrylique. Il est permis
une longueur maximum de 25 m.
Le blindage du toron est soudé dans les chapes métalliques qui recouvrent les deux connecteurs et aussi bien dans l'Unité Centrale
comme dans le Clavier ce blindage est uni par hardware au pin 1 du connecteur.
PIN
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
19
20
21
22
23
24
25
Chape métallique
SIGNAL
GND
C9
C11
C13
C15
C1
C3
C5
C7
D1
D3
D5
D7
C8
C10
C12
C14
C0
C2
C4
C6
D0
D2
D4
D6
Blindage
Blindage
Thermoadaptable
Blindage extérieur
soudé à chape métallique
Chape métallique
- 14 -
2.
PROGRAMMATION EN CODE ISO. NOUVELLE FONCTION F34
P1 = F34Le paramètre P1 prend le numéro de l'outil qui a provoqué l'appel à la routine associée aux outils.
Il ne faut pas confondre avec la fonction F24 qui renvoie le numéro de l'outil avec lequel on est en train de travailler.
3. PROGRAMMATION EN CODE ISO. FILETAGE RIGIDE.
Quand on effectue un filetage rigide dans le mode 800M, la CNC agit de la manière suivante:
1.- Elle crée internement la fonction M81 (commutation de mesures)
2.- Elle effectue le filetage rigide
3.- Elle crée internement la fonction M82 (récupère la mesure antérieure)
Pour cela, quand on programme un filetage rigide en code ISO, il faut programmer la fonction M81 dans le bloc antérieur au bloc du
filetage rigide et la fonction M82 dans le bloc postérieur.
4. CODEUR À 1000 IMPULSIONS COMME CODEUR À 1250
Cette performance permet à la CNC d'adapter la mesure du codeur à 1000 impulsions pour la traiter comme mesure à 1250 impulsions.
P630(6) Adapte la mesure du codeur de l'axe X (0=Non, 1=Oui)
P630(7) Adapte la mesure du codeur de l'axe Y (0=Non, 1=Oui)
P630(8) Adapte la mesure du codeur de l'axe Z (0=Non, 1=Oui)
Un cas typique: on dispose de moteurs avec codeur à 1000 impulsions et vis avec pas de 5 millimètres.
Les calculs nécessaires pour définir la résolution de l'axe seront réalisés avec le nombre d'impulsions sélectionnées (1000 ou 1250)
5. PLCI. ENTRÉE I104
Quand le commutateur du panneau de commandes se trouve dans une des positions du volant (x1, x10, x100), l'entrée I104 est à "1"
6. PLCI. R120 ET TOUCHE
A partir de cette version, bien que la touche
est montré lorsqu'on tape dessus.
soit désactivée par paramètre, P618(1), dans le registre R120 du PLCI son code
Version 3,04 (Mars 2002)
1.
ANNULER LE CORRECTEUR D’OUTIL
Il est parfois utile de déplacer l’outil à une cote fixe mais sans compenser sa longueur.
Dans ces cas il faut programmer «T.0», la CNC procède de la façon suivante:
• Ne change pas d’outil (n’effectue aucun appel à la sous-routine associée).
• Annule le correcteur associé (assume un correcteur d’une longueur 0 et d’un rayon 0).
L’instruction «T.xx» peut être programmée à n’importe quel moment, même dans le programme P99996 ou la sous-routine associée. La
CNC assume le nouveau correcteur «xx» indiqué. Si on programme «T.0» elle assume un correcteur d’une longueur 0 et d’un rayon
0.
2.
FACTEUR DIVISEUR DES SIGNAUX DE MESURE
Les paramètres P631(8), P631(7), P631(6), P631(5) et P631(4) s’utilisent en même temps que les paramètres P604(8), P604(7), P604(6),
P604(5) et P616(8) qui indiquent le facteur multiplicateur des signaux de mesure des axes X, Y, C, W, V respectivement.
Axe X
Axe Y
Axe Z
Axe W
Axe V
P604(8)
P604(7)
P604(6)
P604(5)
P616(8)
P631(8)
P631(7)
P631(6)
P631(5)
P631(4)
Indiquent si les signaux de mesure se divisent (=1) ou non (=0).
P631(8)=0, P631(7)=0, P631(6)=0, P631(5)=0 et P631(4)=0
P631(8)=1, P631(7)=1, P631(6)=1, P631(5)=1 et P631(4)=1
Ils ne se divisent pas
Ils se divisent par 2.
Exemple: Si l’on veut obtenir une résolution de 0,01 mm avec un codeur de signaux carrés placé sur l’axe X dont le pas de vis est de
5 mm.
Nombre d’impulsions = pas de vis / (Facteur multiplication x Résolution)
Avec P604(8)=0 et P631(8)=0
Facteur de multiplication x4
Nombre d’impulsions = 125
Avec P604(8)=1 et P631(8)=0
Facteur de multiplication x2
Nombre d’impulsions = 250
Avec P604(8)=0 et P631(8)=1
Facteur de multiplication x2
Nombre d’impulsions = 250
Avec P604(8)=1 et P631(8)=1
Facteur de multiplication x1
Nombre d’impulsions = 500
- 15 -
3.
FACTEUR DE MESURE.
La résolution de l’axe est fixée par le pas de vis et le nombre d’impulsions du codeur incorporé au moteur.
Quelque fois, la résolution correspondant aux vis et codeurs disponibles ne coïncide pas avec aucune des résolutions que l’on peut
fixer par paramètre machine (1, 2, 5, 10 microns ou dix millièmes de pouce).
Exemple: Avec vis à pas de 6 mm et codeur de 2.500 impulsions/tour, on peut obtenir des résolutions de :
Résolution = Pas de Vis / (Nombre d’impulsions du Codeur x Facteur de multiplication).
Avec facteur de multiplication 1
Résolution 2,4 microns
Avec facteur de multiplication 2
Résolution 1,2 microns
Avec facteur de multiplication 4
Résolution 0,6 microns
Pour résoudre ces cas, on dispose d’un nouveau paramètre machine par axe appelé Facteur de Mesure, qui permet d’adapter la
résolution à la configuration disponible.
P819 Facteur de mesure de l’axe X
P820 Facteur de mesure de l’axe YP821 Facteur de mesure de l’axe Z
Valeurs entre 0 et 65534, la valeur 0 indique que l’on ne désire pas cette performance.
Pour calculer le «Facteur de Mesure», on doit utiliser la formule suivante :
Facteur de Mesure = (Réduction x Pas de Vis / Nombre d’impulsions du Codeur) x 8.192
Exemples :
Réduction
1
Pas de Vis
4.000
Codeur
2.500
Facteur de Mesure 13107,2
1
6.000
2.500
19.660,8
2
6.000
2.500
39.321,6
1
8.000 (microns)
2.500 (impulsions/tour)
26.214,4
Les paramètres machine n’admettent que des nombres entiers et parfois le «Facteur de Mesure possède une partie fractionnaire. Dans
ce cas, on assigne la partie entière au paramètre machine et on utilise la table d’erreur de vis pour compenser la partie fractionnaire.
Les valeurs à introduire dans la table se calculent avec la formule suivante :
Cote de la vis = Erreur de vis (microns) x Partie entière du facteur de mesure / Partie fractionnaire du facteur de mesure
Pour le cas:
Réduction = 1Pas de vis = 6.000 Codeur = 2.500
Facteur de Mesure = 19.660,8Paramètre machine = 19660
Pour une erreur de vis de 20 micronsCote de la vis = 20 x 19.660 / 0.8 = 491.520
En continuant le calcul, on obtient la table suivante.
Cote de la Vis
Erreur de la Vis
P0 = -1966.000
P1 = -0.080
P2 = -1474.500
P3 = -0.060
P4 = -983.000
P5 = -0.040
P6 = -491.500
P7 = -0.020
P8 =
0
P9 = 0
P10 = 491.500
P11 = 0.020
P12 = 983.000
P13 = 0.040
P14 = 1472.500
P15 = 0.060
P16 = 1966.000
P17 = 0.080
Headquarters (SPAIN): Fagor Automation S. Coop.
Bº San Andrés s/n, Apdo. 144
E-20500 Arrasate - Mondragón
Tel: +34-943-719200/039800
Fax: +34- 943-791712
+34-943-771118 (Service Dept.)
www.fagorautomation.com
E-mail: [email protected]
- 16 -
FAGOR - CNC 800M
MANUEL D'UTILISATION
Ref. 9701 (Fra)
AU SUJET DE L’INFORMATION CONTENUE
DANS LE PRESENT MANUEL
Ce manuel s’adresse au conducteur de la machine.
Il contient l’information nécessaire aux nouveaux usagers, en plus des sujets avancés qui
s’adressent à tous ceux qui connaissent le CNC 800 M.
Il ne sera pas nécessaire de lire intégralement ce manuel. Consultez la liste de Nouvelles
Prestations et Modifications qui vous indiquera le chapitre ou section sur lequel se trouve
expliqué le sujet que vous cherchez.
Les chapitres 1, 2, 3, 4 et 5 indiquent le mode d’utilisation de la CNC.
Le chapitre 6 "Travail avec des Programmes Pièce" indique le mode de création de pièces
comprenant plusieurs Opérations Automatiques. Les Programmes Pièce sont sauvegardés
dans la mémoire interne de la CNC et peuvent être envoyés vers un périphérique ou vers
un ordinateur.
Notes:
L’information décrite dans le présent manuel peut être sujet à des variations
provoquées par des modifications techniques.
FAGOR AUTOMATION, S. Coop., se réserve le droit de modifier le contenu
du manuel, n’étant pas tenue de notifier les variations.
SOMMAIRE
Section
Page
Tableau comparatif des modèles Fagor CNC 800 M ................................................. ix
Nouvelles prestations et modifications ...................................................................... xiii
INTRODUCTION
Conditions de Sécurité .................................................................................................... 3
Conditions de Renvoi ..................................................................................................... 5
Documentation Fagor pour la CNC 800M ...................................................................... 6
Contenu du présent manuel ............................................................................................. 7
Chapitre 1
1.1
1.2
1.2.1
1.2.2
1.2.3
1.2.4
1.3
1.4
1.4.1
1.4.2
1.4.3
1.5
Description de la visualisation ................................................................................... 1
Description du clavier ................................................................................................ 3
Zone principale .......................................................................................................... 4
Zone de fonctions et d’opérations automatiques ....................................................... 5
Touches de fonction ................................................................................................... 6
Pupitre opérateur ........................................................................................................ 7
Unités d’affichage (mm/pouces) ................................................................................ 8
Systèmes de référence................................................................................................. 9
Recherche de l’origine ............................................................................................... 9
Présélection du zéro ................................................................................................... 10
Présélection des coordonnées .................................................................................... 10
Fonctionnement en mode incémental ........................................................................ 11
Chapitre 2
2.1
2.2
2.3
2.3.1
2.3.2
2.3.3
2.4.
2.4.1
2.4.2
2.5
2.5.1
2.5.2
2.5.3
2.5.4
2.5.5
2.6
CONCEPTS
OPERATIONS DE BASE
Fixation de la vitesse d’avance par axe ..................................................................... 1
Sélection des outils .................................................................................................... 2
Déplacement manuel des axes ................................................................................... 3
Déplacement manuel continu .................................................................................... 3
Déplacement manuel incrémental .............................................................................. 3
Déplacement manuel des axes par manivelle électronique ....................................... 4
Point de début (BEG) et de fin (END) ........................................................................ 6
Fixation des points BEGIN et END ............................................................................ 6
Positionnement sur les points BEGIN ou END .......................................................... 7
Contrôle de broche ..................................................................................................... 8
Fixation de la vitesse de broche ................................................................................. 8
Changement de plage de vitesses de broche .............................................................. 8
Rotation de broche dans le sens horaire ..................................................................... 9
Rotation de broche dans le sens anti-horaire ............................................................. 9
Arrêt de la broche ....................................................................................................... 9
Activation/désactivation des dispositifs externes ..................................................... 10
Section
Page
Chapitre 3
3.1
3.2
3.3
3.3.1
3.4
3.5
3.5.1
3.5.1.1
3.5.1.2
3.5.1.3
3.5.1.4
3.5.1.5
3.5.2
3.5.2.1
3.6
3.7
3.7.1
3.7.2
3.8
3.9
Millimètres < > pouces ...............................................................................................
Compensation de longueur d’outil ............................................................................
Table d’outils .............................................................................................................
Modification des dimensions d’outil .........................................................................
Etalonnage des outils .................................................................................................
Exécution/simulation du programme 99996 .............................................................
Exécution du programme 99996 ................................................................................
Contrôle des outils .....................................................................................................
Modes d’exécution ....................................................................................................
RAZ de la CNC ..........................................................................................................
Affichage des blocs de programme ............................................................................
Modes d’affichage ......................................................................................................
Simulation du programme 99996 ..............................................................................
Fonction zoom ...........................................................................................................
Modes auxiliaires .......................................................................................................
Périphériques ..............................................................................................................
Mode Périphérique .....................................................................................................
Communications DNC ...............................................................................................
Blocage/déblocage ....................................................................................................
Edition du programme 99996 ....................................................................................
Chapitre 4
4.1
4.1.1
4.1.2
4.1.3
4.1.4
4.1.4.1
4.1.5
4.1.5.1
4.2
4.2.1
4.2.2
4.2.3
4.2.4
4.2.5
4.3
4.3.1
4.3.2
4.3.3
4.4
4.4.1
4.4.2
4.4.3
4.4.4
4.5
4.6
FONCTIONS AUXILIAIRES
1
1
2
3
4
5
5
6
7
7
7
8
10
11
12
13
13
14
15
16
OPERATIONS AUTOMATIQUES
Généralités ..................................................................................................................
Contrôle sur l’axe Z ....................................................................................................
Fonctions auxiliaires “M” avant et après le cycle .....................................................
Conditions d’usinage .................................................................................................
Simulation ..................................................................................................................
Fonction Zoom ...........................................................................................................
Exécution ...................................................................................................................
Contrôle de l’outil ......................................................................................................
Positionnement ..........................................................................................................
Positionnement point à point .....................................................................................
Positionnement en ligne ............................................................................................
Positionnement en arc (trou de boulon) .....................................................................
Positionnement en rectangle ......................................................................................
Positionnement en grille ............................................................................................
Fraisage ......................................................................................................................
Fraisage linéaire .........................................................................................................
Fraisage courbe ..........................................................................................................
Fraisage de profil ........................................................................................................
Poches ........................................................................................................................
Poche rectangulaire ....................................................................................................
Poche circulaire ..........................................................................................................
Moyeu rectangulaire ..................................................................................................
Moyeu circulaire ........................................................................................................
Ebauche d’arêtes ........................................................................................................
Surfaçage ....................................................................................................................
2
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
23
24
27
29
32
34
37
Section
Page
Chapitre 5
5.1
5.1.1
5.2
5.2.1
5.3
5.3.1
5.4
5.4.1
5.5
5.5.1
Généralités ..................................................................................................................
Fonctions auxiliaires “M” avant et après l'opération ..................................................
Pointage ......................................................................................................................
Exemple de programmation ........................................................................................
Perçage ........................................................................................................................
Exemple de programmation ........................................................................................
Taraudage ....................................................................................................................
Exemple de programmation ........................................................................................
Alésage ........................................................................................................................
Exemples de programmation.......................................................................................
Chapitre 6
6.1
6.2
6.3
6.4
6.4.1
6.5
6.5.1
6.5.2
6.6
6.7
6.8
6.8.1
6.8.2
6.9
OPERATIONS D’USINAGE
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
FONCTIONNEMENT AVEC LES PROGRAMMES PIECE
Accès à la table de programmes pièce .........................................................................
Sélection des programmes pièce .................................................................................
Edition des programmes pièce ....................................................................................
Simulation de programmes pièce ................................................................................
Fonction Zoom ............................................................................................................
Exécution de programme pièce ...................................................................................
Exécution d’une opération mémorisée au préalable dans un programme pièce .........
Contrôle de l’outil .......................................................................................................
Modification d’un programme pièce ..........................................................................
Suppression d’un programme pièce ............................................................................
Périphériques ...............................................................................................................
Mode périphérique ......................................................................................................
Communications DNC ................................................................................................
Blocage/déblocage .....................................................................................................
CODES D'ERREUR
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
11
12
13
TABLEAU COMPARATIF
DES MODELES
FAGOR CNC 800M
MODELES CNC 800M DISPONIBLES
CNC
800-MG
CNC
800-MGI
Contrôle d'axes X, Y
l
l
Axe Z Visualisateur
l
l
Axe Z Contrôlé
l
l
Broche
l
l
Outils
99
99
Compensation de rayon de l'outil
l
l
Compensation de longueur de l'outil
l
l
Manivelles Electroniques
3
3
Interface RS 232C
l
l
Automate Intégré (PLCI)
l
Edition du programme en CODE ISO (P99996)
l
l
Exécution du programme en CODE ISO (P99996)
l
l
Représentation Graphique
l
l
NOUVELLES PRESTATIONS
ET
MODIFICATIONS
Date:
Juillet 1995
PRESTATION
Version logiciel:
2.1 et suivants
MANUEL ET SECTION MODIFIEE
Effacer la mémoire de tous les paramètres
arithmétiques, en leur attribuant la valeur 0.
Manuel Installation
Manuel d'Utilisation
Programmation en CODE ISO.
Manuel Programmation
Edition du programme 99996 dans la CNC
Manuel Installation
Manual d'Utilisation
Section. 3.10
Section. 3.9
Lors de l'interruption de l'exécution restent
opérantes les touches de broche, réfrigérant
01, 02, 03 et TOOL
Manuel Installation
Manuel d'Utilisation
Manuel d'Utilisation
Section. 3.5.1
Section. 3.5.1
Section. 6.5
Sous-programme associé à l'exécution d'outil
(seulement en exécution du programme 99996)
Manuel Installation
Manuel Programmation
Section. 4.3
Chapitre. 9.
Date:
Novembre 1995
PRESTATION
Version logiciel:
Section. 3.9
Section. 3.8 et 6.9
2.2 et suivants
MANUEL ET SECTION MODIFIEE
Sous-programmes à exécuter avant et après T
(seulement en exécution du programme 99996)
Manuel Installation
Manuel Programmation
Section. 4.3
Chapitre. 9.
Fonctions "M" associées aux opérations
automatiques
Manuel d'Utilisation
Section. 4.1.2
Fonctions "M" associées aux opérations
d'usinage
Manuel d'Utilisation
Section. 5.1.1
INTRODUCTION
Introduction - 1
CONDITIONS DE SÉCURITÉ
Lisez les mesures de sécurité qui suivent, à l’objet d’éviter des lésions aux personnes et à
prévenir des dommages à ce produit et aux produits qui y sont raccordés.
L’appareil en pourra être réparé que par le personnel autorisé par Fagor Automation.
Fagor Automation ne pourra en aucun cas être responsable de tout dommage physique ou
matériel qui découlerait du non-respect de ces normes de bases de sécurité
Précautions vis à vis de dommages à des personnes
Avant d’allumer l’appareil, vérifiez que vous l’avez mis à la terre.
En vue d’éviter des décharges électriques, vérifiez que vous avez procédé à la prise de
terre.
Ne pas travailler dans des ambiances humides.
Pour éviter des décharges électriques, travaillez toujours dans des ambiances à
humidité relative inférieure à 90% sans condensation à 45º C.
Ne pas travailler dans des ambiances explosives
Afin d’éviter des risques, des lésions ou des dommages, ne pas travailler dans des
ambiances explosives.
Précautions pour éviter l’endommagement du produit
Ambiance de travail
Cet appareil est préparé pour être utilisé dans des Ambiances Industrielles et respecte
les directives et les normes en vigueur dans l’Union Européenne.
Fagor Automation ne se responsabilise pas des dommages qu’il pourrait provoquer s’il
est monté sous d’autres conditions (ambiances résidentielles ou domestiques).
Installer l’appareil à l’endroit adéquat
Il est recommandé d’installer la Commande Numérique, autant que possible, éloignée
de liquides de refroidissement, de produits chimiques, de coups, etc., qui pourraient
l’endommager.
L’appareil respecte les directives européennes en ce qui concerne la compatibilité
électromagnétique. Il est néanmoins conseillé de le tenir éloigné des sources de
perturbation électromagnétique, telles que :
- Les charges puissantes branchées au secteur sur lequel est raccordé l’équipement.
- Les émetteurs-récepteurs portatifs proches (radiotéléphones, émetteurs
radioamateurs),
- Émetteurs-récepteurs de radio/télévision proches,
- Appareils de soudure à l’arc proches,
- Lignes de haute tensions proches,
- Etc.
Conditions de l’environnement
La température ambiante qui doit exister au régime de fonctionnement doit être
comprise entre +5ºC et +45ºC.
La température ambiante qui doit exister au régime de non fonctionnement doit être
comprise entre -25ºC et 70ºC.
Introduction - 3
Protections de l’appareil
Il incorpore 2 fusibles extérieurs rapides (F) de 3,15 Amp./ 250 V., pour la protection de
l‘entrée de secteur.
Toutes les entrées-sorties digitales sont protégées par 1 fusible extérieurs rapides (F) de 3,15
Amp./ 250 V contre l’éventuelle surtension de la source extérieure (plus de 33 Vcc.) et contre
le branchement inversé de la source d’alimentation.
Précautions à prendre durant les réparations
Ne pas manipuler l’intérieur de l’appareil
Seul le personnel autorisé par Fagor Automation peut manipuler
l’intérieur de l’appareil.
Ne pas manipuler les connecteurs lorsque l’appareil est branché au
secteur
Avant de manipuler les connecteurs (entrées/sorties, mesure, etc.),
vérifiez que l’appareil est débranché du secteur.
Symboles de sécurité
Symboles pouvant apparaître sur le manuel
Symbole ATTENTION.
Il a un texte associé qui indique les actions ou les opérations pouvant
provoquer des dommages aux personnes ou aux appareils.
Symboles que peut présenter le produit
Symbole ATTENTION.
Il a un texte associé qui indique les actions ou les opérations pouvant
provoquer des dommages aux personnes ou aux appareils.
Symbole D’ÉLECTROCUTION.
Il indique que le point en question peut être sous tension électrique.
Symbole PROTECTION DE MASSES.
Il indique que le point en question doit être branché au point central de mise
à la terre de la machine afin de protéger les personnes et les appareils
Introduction - 4
CONDITIONS DE RENVOI
Si vous allez envoyer le CNC, emballez-les dans sa caisse en carton originale avec leur
matériel d’emballage original. Si vous ne disposez pas du matériel d’emballage original,
emballez-le de la façon suivante :
1.-
Obtenez une caisse en carton dont les 3 dimensions internes auront au moins 15 cm (6
pouces) de plus que celles de l’appareil, Le carton utilisé pour la caisse doit avoir une
résistance de 170 Kg (375 livres).
2.-
Si vous avez l’intention de l’expédier à un bureau de Fagor Automation pour qu’il soit
réparé, veuillez joindre une étiquette à l’appareil en indiquant le nom du propriétaire de
l’appareil,, son adresse, le nom de la personne à contacter, le type d’appareil, le numéro
de série, le symptôme et une description succincte de la panne.
3.-
Enveloppez l’appareil avec un film de polyéthylène ou d’un matériau semblable afin
de le protéger.
Si vous allez expédier le moniteur, protégez tout particulièrement le verre de l’écran.
4.-
Capitonnez l’appareil dans la caisse en carton, en la remplissant de mousse de
polyuréthane de tous côtés.
5.-
Scellez la caisse en carton avec du ruban d’emballage ou avec des agrafes industrielles.
Introduction - 5
DOCUMENTATION FAGOR
POUR LA CNC 800M
Manuel CNC 800M OEM
Il s’adresse au constructeur de la machine ou à la personne chargée de réaliser
l’installation et la mise au point de la Commande Numérique.
Le manuel d’installation se trouve à l’intérieur.
Elle peut contenir occasionnellement un manuel ayant trait aux “Nouvelles
Prestations” de logiciel récemment introduites.
Manuel CNC 800M USER.
Il s’adresse à l’usager final, c’est-à-dire, à la personne qui va travailler avec
la Commande Numérique.
Elle contient 2 manuels à l’intérieur :
Le Manuel d’Utilisation qui décrit comment travailler avec la CNC.
Le Manuel de Programmation, qui décrit comment élaborer un
programme en code ISO.
Elle peut contenir occasionnellement un manuel ayant trait aux “Nouvelles
Prestations” de logiciel récemment introduites.
Manuel DNC 25/30
Il s’adresse aux personnes qui vont utiliser l’option de logiciel de
communication DNC.
Manuel Protocole DNC
Il s’adresse aux personne qui désirent réaliser leur propre communication de
DNC, sans utiliser l’option de logiciel de communication DNC 25/30.
Manuel PLCI
Il doit être utilisé lorsque la CNC est munie d’Automate Intégré.
Il s’adresse au constructeur de la machine ou à la personne qui se charge de
réaliser l’installation et la mise au point de l’Automate Intégré.
Manuel DNC-PLC
Il s’adresse aux personnes qui vont utiliser l’option de logiciel de
communication DNC-PLC.
Manuel Floppy Disk
Il s’adresse aux personnes qui utilisent le lecteur à disquettes de Fagor. Ce
manuel indique comment ledit lecteur à disquettes doit être utilisé.
Introduction - 6
CONTENU DU PRÉSENT MANUEL
Le Manuel d’Utilisation se compose des parties suivantes :
Index
Tableau comparatif des modèles Fagor CNC 800M.
Nouvelles Prestations et modifications.
Introduction
Résumé des conditions de sécurité.
Conditions de Renvoi.
Liste de Documents Fagor pour la CNC 800M.
Contenu du présent Manuel.
Chapitre 1
Sujets conceptuels
Indique la distribution du clavier, du panneau de commandes et de
l’information affichée sur le moniteur.
Il explique les unités d’affichage et comment les modifier.
Il indique les systèmes de référence qui doivent être définis.
Comment rechercher le Zéro machine et une présélection de cotes.
La manière de sélectionner le travail en cotes absolues ou
incrémentales.
Chapitre 2
Opérations de base.
Il indique comment sélectionner la vitesse d’avance des axes.
Comment déplacer la machine à la main ou au moyen du volant électronique.
La manière de sélectionner le point de départ (BEGIN) et le point final (END).
Comment déplacer l’outil sur le point BEGIN ou au point END.
Contrôle de la broche. Sélection de la vitesse, changement de gamme, sens
de rotation.
Comment activer et désactiver les dispositifs externes.
Chapitre 3
Fonctions auxiliaires
Il indique comment sélectionner les unités de travail (mm / pouces).
La façon de définir la table d’outils.
Comment procéder à une mesure et à une inspection d’outil.
Comment travailler avec les périphériques.
Comment bloquer et débloquer la mémoire de programme.
Comment éditer, exécuter et simuler le programme 99996.
Chapitre 4
Opérations automatiques.
Il indique comment sélectionner et programmer chaque opération automatique
Le mode de travail en mode “Semi-Automatique “ et “Niveau Cycle”.
Comment sélectionner les conditions d’usinage des opérations automatiques.
Le mode d’exécution ou de simulation d’une opération automatique.
Chapitre 5
Opérations d’usinage
Il indique comment sélectionner chaque opération d’usinage.
Comment associer une opération d’usinage à une opération automatique.
La manière d’associer des fonctions auxiliaires “M” à l’opération d’usinage.
Chapitre 6
Travail avec des pièces.
Il indique comment avoir accès au directory de programmes pièce
La manière de sélectionner un programme pièce, l’éditer, le simuler et
l’exécuter.
Comment exécuter une opération sauvegardée au préalable sur une pièce
La manière de modifier un programme pièce
Comment effacer un programme pièce
La manière de travailler avec les périphériques.
Comment bloquer et débloquer la mémoire de programme.
Codes d’erreur.
Introduction - 7
1. CONCEPTS
A la mise sous tension de la CNC 800M, l’écran affiche le nom du modèle de CNC et le
message suivant:
***GENERAL TEST***
Passed
Frapper n’importe quelle touche pour accéder au mode de fonctionnement standard de la
CNC.
Si le TEST GENERAL a échoué, la CNC affichera les erreurs détectées, qui devront être
corrigées avant la mise en service de la machine.
1.1 DESCRIPTION DE LA VISUALISATION
La visualisation de ce modèle comprend les zones suivantes, ou fenêtres d’affichage:
COMPTEUR
1. Cette fenêtre indique le mode de fonctionnement choisi: Visualisateur, Fraisage
linéaire, Poche, etc...
Elle indique également l’état de la CNC pendant l’exécution des opérations automatiques
(en cours, interruption ou en position).
Chapitre: 1
CONCEPTS
Section:
DESCRIPTION DE LA
VISUALISATION
Page
1
2. Fenêtre principale
Cette fenêtre montre la position en cours de l’outil (coordonnées en X, Y et Z) et le
numéro de l’outil sélectionné en cours.
Quand une opération automatique est sélectionnée, cette fenêtre montre la position de
l’axe sur une seule ligne. Le reste de la fenêtre sert à afficher une représentation
graphique de l’opération automatique sélectionnée.
3. Cette fenêtre affiche les informations suivantes:
* La vitesse d’avance de l’axe (F) en cours et le pourcentage de correction (%) en
vigueur à ce moment.
* La vitesse de broche (S) sélectionnée en cours (active) et le pourcentage de
correction (%) en vigueur à ce moment.
* Le sens de rotation de broche sélectionné en cours
.
* L’outil sélectionné en cours (T).
4. Cette partie indique les coordonnées du point de début BEGIN (BEG) et de fin (END).
Quand une opération automatique est sélectionnée, cette fenêtre affiche les paramètres
de définition de cette opération.
5. Fenêtre d’édition et d’affichage de messages CNC.
Page
Chapitre: 1
2
CONCEPTS
Section:
DESCRIPTION DE LA
VISUALISATION
1.2 DESCRIPTION DU CLAVIER
Avec ce clavier, il est possible de communiquer avec la CNC; il se compose des parties
suivantes:
1. Touches de fonction
2. Pupitre opérateur
3. Zone pour fonctions et opérations automatiques
4. Zone principale
Chapitre: 1
Section:
Page
CONCEPTS
DESCRIPTION DU CLAVIER
3
1.2.1 ZONE PRINCIPALE
Cette zone se compose des touches suivantes:
Clavier numérique, avec les touches: ., -, 0, 1, 2, 3, 4, 5, 6, 7, 8, 9, permettant l’entrée
d’entiers et de valeurs décimales, signés ou non.
Permet d’affecter des valeurs aux paramètres de la machine.
La frappe des touches
vide l’écran. Pour repasser à l’affichage normal,
frapper n’importe quelle touche.
Si une erreur se produit dans la CNC pendant que l’écran est vide, il reprend son état
normal.
Après la frappe de cette touche, la valeur des coordonnées en X peut être fixée. Dès
l’entrée de la valeur, valider par [ENTER].
Après la frappe de cette touche, la valeur des coordonnées en Y peut être fixée. Dès
l’entrée de la valeur, valider par [ENTER].
Après la frappe de cette touche, la valeur des coordonnées en Z peut être fixée. Dès
l’entrée de la valeur, valider par [ENTER].
La frappe de cette touche permet de fixer la vitesse d’avance de l’axe. Dès l’entrée
de cette valeur, frapper
pour la valider.
La frappe de cette touche permet de fixer la vitesse de broche. Dès l’entrée de la
valeur, valider par [ENTER].
La frappe de cette touche permet de définir le nouvel outil à sélectionner. Après la
frappe, 2 choix sont possibles:
* Frappe de
pour permettre le choix du nouvel outil par la CNC.
* Frappe de [ENTER] pour permettre à la CNC de charger cette valeur en
mémoire sans sélectionner de nouvel outil. Cette option est utile pour l’édition
d’opérations qui seront chargées en mémoire plus tard.
La frappe de cette touche permet de sélectionner le numéro de programme pièce à
éditer ou à exécuter. Ensuite, frapper [ENTER] pour valider le choix.
Cette touche permet de valider les commandes CNC générées dans la fenêtre
d’édition.
Cette touche permet de récupérer les données entrées précédemment dans la
mémoire de programmes pièce ou les tables CNC pour vérification ou modification.
Avant de frapper cette touche, sélectionner les opérations ou la valeur à analyser au
moyen des touches de curseur ou à flèche.
Permet d’accéder au mode entrée de données pour toute opération automatique.
Frapper une seconde fois pour sortir de ce mode.
Supprime le dernier caractère introduit dans la fenêtre d’édition.
Page
Chapitre: 1
Section:
4
CONCEPTS
DESCRIPTION DU CLAVIER
1.2.2 ZONE DE FONCTIONS ET D’OPERATIONS AUTOMATIQUES
Cette zone se compose des touches suivantes:
Permet de sélectionner les coordonnées du point de début (BEG) correspondant
pour modification ultérieure ou commander le déplacement de la machine jusqu’à
ce point.
Permet de sélectionner les coordonnées du point de fin (END) correspondant pour
modification ultérieure ou commander le déplacement de la machine jusqu’à ce
point.
Permet d’accéder au mode incrémental (INC).
Quand le mode incrémental est sélectionné, la partie droite de la fenêtre principale
affiche “INC”.
Pour repasser au mode normal, frapper cette touche à nouveau.
Permet de sélectionner le mode de fonctionnement pour exécution de l’opération
automatique.
Mode continu: l’opération sélectionnée est exécutée du début à la fin sans
interruption.
Mode passe par passe: l’opération sélectionnée est exécutée une passe à la fois. La
touche
doit être frappée avant chaque passe.
Lorsque le mode passe par passe est sélectionné, la partie droite de l’écran affiche
le symbole
.
Associe une opération d’usinage à l’opération automatique sélectionnée.
Sélectionne l’opération automatique “Positionnement point à point”
Sélectionne l’opération automatique “Positionnement en ligne”
Sélectionne l’opération automatique “Positionnement en arc” (trou de boulon)
Sélectionne l’opération automatique “Positionnement en rectangle”
Sélectionne l’opération automatique “Positionnement en grille”
Sélectionne l’opération automatique “Fraisage linéaire”
Sélectionne l’opération automatique “Fraisage courbe”
Sélectionne l’opération automatique “Fraisage de profil”
Sélectionne l’opération automatique “Poche”
Sélectionne l’opération automatique “Moyeu” (bossage)
Sélectionne l’opération automatique “Ebauche d’arête”
Sélectionne l’opération automatique “Surfaçage”
Quand une opération automatique ou d’usinage a été sélectionnée, chaque frappe de
cette touche affiche l’option suivante disponible.
Chapitre: 1
Section:
Page
CONCEPTS
DESCRIPTION DU CLAVIER
5
1.2.3 TOUCHES DE FONCTION
Ces touches autorisent les fonctions suivantes:
Accès au menu des fonctions auxiliaires disponibles avec cette CNC.
Accès au mode simulation pour les opérations et les programmes.
Accès au mode “Calculateur”. Cette option n’est pas disponible avec la version
actuelle.
Sélection des options précédentes et suivantes en réponse aux demandes du menu
affiché et exécution de la recherche à la référence (zéro) machine.
Déplacement d’un champ de données à un autre dans le mode introduction de
données pour les opérations automatiques et d’usinage.
Elles permettent également de sélectionner les données précédentes et suivantes
dans les fonctions BEG et END.
Mise en service et arrêt de l’arrosage.
Activation et désactivation des sorties: O1, O2 et O3.
Remise à zéro de la CNC afin qu’elle prenne les valeurs par défaut fixées par les
paramètres de la machine. Cette touche doit également être frappée à chaque
changement des paramètres machine afin que les nouveaux soient pris en compte par
la CNC.
Lorsqu’une opération automatique est en cours, elle doit d’abord être stoppée. La
CNC demande confirmation de la commande, nécessaire avant de frapper cette
touche à nouveau. Pour annuler la remise à zéro, frapper
.
Si la touche RESET (RAZ) est frappée pendant qu’une des opérations automatiques
est sélectionnée, la CNC quitte ce mode et repasse au mode affichage.
Page
Chapitre: 1
Section:
6
CONCEPTS
DESCRIPTION DU CLAVIER
1.2.4 PUPITRE OPERATEUR
Le pupitre opérateur se compose des zones suivantes:
1. Clavier de commande des axes en continu.
2. Sélecteur, composé des éléments suivants:
Permet de sélectionner le facteur de multiplication appliqué par la CNC aux
impulsions provenant de la manivelle électronique (1, 10, 100).
JOG
Permet de sélectionner la distance de déplacement de l’axe (1, 10, 100,
1000 microns ou dix-millièmes de pouce) par la frappe de la touche
correspondante.
FEED Permet de faire varier l’avance programmée de 0 à 120%.
3. Clavier de commande de broche. Il permet de démarrer la broche dans le sens actif lors
de l’arrêt ou de faire varier sa vitesse de rotation entre 50% et 120% de la vitesse
programmée, par incréments de 5%.
4. Claviers pour [DEMARRAGE] ou [ARRET] des déplacements programmés, des
opérations automatiques et des programmes pièce.
Chapitre: 1
Section:
Page
CONCEPTS
DESCRIPTION DU CLAVIER
7
1.3 UNITES D’AFFICHAGE (mm/pouces)
La fenêtre principale de cette CNC affiche en permanence les coordonnées en X, Y et Z de
la position de l’outil.
Avec cette CNC, il est possible d’afficher la position des axes en mm ou en pouces.
Pour changer de type d’unités d’affichage, frapper [AUX] et sélectionner les unités au
moyen de l’option “MM/POUCE”. Chaque sélection permet de passer des mm aux pouces
et vice-versa en montrant la position de l’outil dans les unités sélectionnées.
Pour sortir du mode de fonctionnement des fonctions auxiliaires et repasser au mode
affichage standard, frapper [AUX] ou [END].
Page
Chapitre: 1
Section:
8
CONCEPTS
UNITES D'AFFICHAGE
1.4 SYSTEMES DE REFERENCE
Dans la machine équipée de cette CNC, le Zéro Machine doit être défini pour chaque axe.
Ce point est défini par le constructeur comme origine du système de coordonnées (zéro
pièce) de la machine.
Il est également possible de définir un autre point d’origine pour la programmation des cotes
de la pièce, ou Zéro Pièce. Ce nouveau point d’origine est laissé au choix de l’opérateur
et les valeurs relatives aux positions indiquées par la CNC sont prises par rapport à ce point.
Ne pas oublier que, pour sélectionner le Zéro Pièce, la CNC doit être en mode absolu. Si
elle est en mode incrémental, le message “INC” s’affiche dans la partie droite de la fenêtre
principale : frapper la touche
.
Le Zéro Pièce sélectionné est sauvegardé, même en cas de mise hors tension de la CNC;
il n’est annulé que par la sélection d’un nouveau Zéro Pièce ou en cas de recherche du Zéro
Machine.
1.4.1 RECHERCHE DE L’ORIGINE
La recherche du Zéro Machine s’effectue sur un axe à la fois de la façon suivante:
*
Frapper la touche correspondant à l’axe dont on recherche l’origine [X], [Y], [Z], puis
la touche flèche vers le haut.
*
La fenêtre d’édition demandera confirmation de la commande.
Frapper la touche
sur cet axe.
pour ordonner à la CNC d’effectuer la recherche de l’origine
Si vous ne désirez pas rechercher l’origine, frappez toute autre touche. Pour annuler la
recherche en cours, frappez [CLEAR].
Pendant une recherche de l’origine, la CNC initialise les affichages de l’axe et annule le Zéro
Pièce qui avait été sélectionné.
Chapitre: 1
Section:
Page
CONCEPTS
SYSTEMES DE REFERENCE
9
1.4.2 PRESELECTION DU ZERO
Il est possible de présélectionner le Zéro Pièce désiré afin d’utiliser les coordonnées figurant
sur les plans de la pièce sans avoir à modifier les divers points de la pièce.
Pour présélectionner le Zéro Pièce, procéder comme suit:
*
La CNC doit être en mode absolu. Si elle est en mode incrémental, le message “INC”
s’affiche dans la partie droite de la fenêtre principale; frapper la touche
.
*
Frapper la touche correspondant à l’axe concerné par la présélection, soit [X], [Y], [Z],
puis [ENTER].
La CNC demandera confirmation de la commande : frapper [ENTER] à nouveau.
*
Répéter cette opération pour les autres axes.
Chaque fois que cette opération est exécutée, la CNC prend ce point comme la nouvelle
origine des coordonnées.
1.4.3 PRESELECTION DES COORDONNEES
Cette fonction permet de présélectionner les valeurs des coordonnées (position) désirées
afin d’utiliser les coordonnées figurant sur les plans de la pièce sans avoir à modifier les
divers points de la pièce.
Ce type de présélection peut aussi être utilisé lorsqu’il est plus commode de travailler par
rapport au zéro plutôt que par rapport à la valeur suivante comme habituellement.
Pour présélectionner une valeur de coordonnées, procéder comme suit:
*
Frapper la touche correspondant à l’axe concerné par la présélection, soit [X], [Y], [Z].
*
Introduire avec le clavier les valeurs de la position désirée pour ce point.
*
Frapper [ENTER]. La CNC demandera confirmation de la commande : frapper
[ENTER] à nouveau.
La CNC prend cette présélection comme nouvelle valeur de position (coordonnées)
pour l’axe concerné.
*
Répéter cette opération pour les autres axes.
A chaque présélection, la CNC prend en compte un nouveau Zéro Pièce, qui sera situé à
une distance égale à la valeur présélectionnée par rapport au point présélectionné.
Page
Chapitre: 1
Section:
10
CONCEPTS
SYSTEMES DE REFERENCE
1.5 FONCTIONNEMENT EN MODE INCREMENTAL
Cette CNC permet de définir un Zéro Flottant ou un Zéro Incrémental en plus du Zéro
Pièce décrit plus haut, afin d’utiliser les coordonnées par rapport à n’importe quel point
de la pièce.
Pour travailler en mode incrémental, les valeurs des coordonnées affichées par la CNC
doivent être incrémentales; le message “INC” s’affiche dans la partie droite de la fenêtre
principale. Si ce message n’apparaît pas, frapper
.
Attention:
A chaque sélection du mode incrémental, la CNC prend comme Zéro Flottant
le Zéro Pièce en cours actif. En conséquence, elle continuera à montrer les
mêmes valeurs de position en X, Y et Z.
Pour définir un autre Zéro Flottant, d’autres coordonnées ou un autre Zéro Pièce doivent
être présélectionnés. A partir de cet instant, les coordonnées affichées par la CNC seront
prises par rapport au nouveau Zéro Flottant défini.
La CNC sauvegarde le Zéro Pièce présélectionné quand elle fonctionne en mode absolu et
elle affichera la position en X, Y et Z par rapport à ce zéro lorsqu’elle repassera du mode
incrémental au mode absolu.
Chapitre: 1
CONCEPTS
Section:
FONCTIONNEMENT EN
MODE INCREMENTAL
Page
11
2.
OPERATIONS DE BASE
2.1 FIXATION DE LA VITESSE D’AVANCE PAR AXE
Cette CNC permet de fixer la vitesse d’avance (F) sur les axes aussi souvent que nécessaire
afin d’assurer en permanence à la vitesse appropriée.
De plus, le Pupitre Opérateur comporte un sélecteur à plusieurs positions permettant de
modifier la vitesse d’avance pendant ces déplacements par l’application du pourcentage (%)
de correction sélectionné à la vitesse d’avance définie dans chaque cas. Ce pourcentage de
correction est indiqué par le Sélecteur de Correction de Vitesse d’avance (FEED); la plage
de corrections est comprise entre 0 et 120% de la vitesse d’avance définie.
Pour fixer la vitesse d’avance, procéder comme suit:
*
Frapper [F]
*
Introduire la valeur désirée par le clavier et frapper
.
Si les unités choisies sont en mm/mn, cette valeur doit être comprise entre 0 et
65535,000 mm/mn.
Si les unités choisies sont en pouces/mn, cette valeur doit être comprise entre 0 et
25801.1811 pouces/mn.
La CNC prend cette valeur en compte et l’affiche sur l’écran. Elle affiche également le
pourcentage de correction de vitesse d’avance en cours sélectionné par le bouton FEED.
Exemple: F120 100%.
Attention:
Quand la CNC affiche une valeur de “F0000”, elle applique la vitesse d’avance
maximum définie par le paramètre machine correspondant à chaque axe.
Chapitre: 2
OPERATIONS DE BASE
Section:
FIXATION DE LA VITESSE
D’AVANCE PAR AXE
Page
1
2.2 SELECTION DE L'OUTIL
La CNC doit savoir en permanence quel est l’outil employé pour les opérations d’usinage.
Pour ce faire, après la sélection du nouvel outil et l’opération de changement, frapper
[TOOL] suivi de l’outil sélectionné, puis frapper
.
La CNC suppose toutes les valeurs de décalage correspondant au nouvel outil sélectionné.
Ces valeurs (longueur et rayon d’outil) seront prises en compte par la CNC lorsqu’elle
exécutera une opération ultérieure.
Si un nouvel outil doit être sélectionné pendant l’exécution d’un cycle ou d’une pièce
préprogrammée, la CNC procède de la façon suivante:
*
Elle interrompt l’exécution.
*
Elle exécute la fonction auxiliaire M05 pour stopper la broche.
*
Elle stoppe l’arrosage.
*
Elle affiche un message indiquant le numéro correspondant au nouvel outil à sélectionner.
Dès la fin de l’opération de changement d’outil, frapper [ENTER]. La CNC rétablit
l’arrosage, la broche reprend son mouvement de rotation dans le sens et à la vitesse
précédents, puis elle reprend l’exécution de la pièce ou du cycle.
Page
2
Chapitre: 2
Section:
OPERATIONS DE BASE
SELECTION DE L'OUTILE
2.3 DEPLACEMENT MANUEL DES AXES
2.3.1 DEPLACEMENT MANUEL CONTINU
Cette option permet de déplacer chaque axe de la machine en manuel.
Dès que la vitesse d’avance de l’axe a été présélectionnée et que la correction d’avance (0
à 120%) a été fixée par le sélecteur (FEED) du pupitre opérateur de la machine, frapper la
touche JOG correspondant à l’axe concerné et à son sens de déplacement en manuel.
Selon la valeur affectée au paramètre machine P12, ce déplacement s’effectue comme suit:
*
*
Si P12 = Y, l’axe se déplace tant que la touche JOG est maintenue.
Si P12 = N, les axes commencent à se déplacer lorsque la touche JOG est enfoncée et
stoppent quand la touche
ou la touche JOG d’un autre axe est actionnée. Dans ce
cas, l’autre axe commence à se déplacer.
Si la touche
est actionnée pendant le déplacement manuel d’un axe, la CNC applique
le pourcentage de correction indiqué ci-dessous:
% sélectionné
0
2
4
10
20
30
40
50
60
70
80
90
100
110
120
% appliqué
0
102
104
110
120
130
140
150
160
170
180
190
200
200
200
Ce pourcentage reste en vigueur tant que cette touche est maintenue; dès son relâchement,
le pourcentage de correction précédent (0 à 120%) est rétabli.
2.3.2 DEPLACEMENT MANUEL INCREMENTAL
Cette option permet le déplacement manuel sur un axe donné et dans le sens défini sur une
distance fixée par les positions en JOG du sélecteur FEED du pupitre opérateur. L’avance
appliquée à ces déplacements en manuel est définie par le constructeur de la machine.
Les positions disponibles avec ce sélecteur sont 1, 10, 100, 1000 et 10000, qui indiquent
le nombre d’unités de déplacement. Ces unités sont celles utilisées dans le format
d’affichage.
Exemple:
Position du sélecteur
1
10
100
1000
10000
Déplacement incrémental
0,001 mm
0,010 mm
0,100 mm
1,000 mm
10,000 mm
ou
ou
ou
ou
ou
0,0001 pouce
0,0010 pouce
0,0100 pouce
0,1000 pouce
1,0000 pouce
Après le choix de la position désirée pour le sélecteur, chaque frappe de la touche de
déplacement en manuel déplacel’axe de la valeur indiquée dans le sens choisi.
Chapitre: 2
OPERATIONS DE BASE
Section:
DEPLACEMENT MANUEL
DES AXES
Page
3
2.3.3 DEPLACEMENT MANUEL DES AXES PAR MANIVELLE
ELECTRONIQUE
Cette option permet de déplacer les axes de la machine en manuel au moyen de la manivelle
électronique.
Pour ce faire, sélectionner d’abord l’une des positions sur le sélecteur FEED du Pupitre
Opérateur correspondant à la manivelle électronique
Les positions disponibles sont 1, 10 et 100, qui indiquent le facteur de multiplication
appliqué aux impulsions fournies par le volant électronique.
C’est de cette manière et après avoir multiplié le facteur de multiplication par les impulsions
fournies par le volant que l’on obtient le nombre d’unités que l’on veut déplacer l’axe. Les
unités en question correspondent aux unités utilisées dans le format d’affichage.
Exemple:
Résolution de la manivelle: 250 lignes/tour.
Position du sélecteur
1
10
100
Déplacement/tour
0,250 mm ou 0,0250 pouce
2,500 mm ou 0,2500 pouce
25,000 mm ou 2,5000 pouce
Selon la valeur assignée au paramètre machine "P628(5)" dont il s’agisse, la CNC agit de
la manière suivante dans le reste des positions du commutateur sélecteur du Panneau de
Commande:
P628(5) = 0
Les axes peuvent être déplacés au moyen du volant, tout comme
si la position de volant «x1» était sélectionnée sur le sélecteur.
P628(5) = 1
Les axes ne peuvent pas être déplacés au moyen du volant.
Ce dernier est inactif.
Si vous essayez de déplacer un axe à une vitesse supérieure à la vitesse d’avance définie par
les paramètres machine "P110, P210 et P310", la CNC limitera ces valeurs en ignorant le
reste des impulsions, ce qui évite toute erreur de poursuite.
Page
4
Chapitre: 2
OPERATIONS DE BASE
Section:
DEPLACEMENT MANUEL
DES AXES
Machine à une manivelle électronique
Dès que la position désirée du sélecteur a été choisie, frapper l’une des touches JOG
correspondant à l’axe à déplacer en manuel. Cet axe apparaît en surbrillance sur l’écran.
Si vous utilisez une manivelle FAGOR à touche de sélection d’axe, l’axe peut être
sélectionné comme suit:
*
Frapper la touche située à l’arrière de la manivelle. La CNC sélectionne le 1er axe et
l’affiche en surbrillance à l’écran.
*
Si cette touche est frappée à nouveau, la CNC sélectionne l’axe suivant et ainsi de suite
en boucle (choix du premier axe après le dernier).
*
Si cette touche est maintenue plus de 2 secondes, la CNC annule la sélection de l’axe.
La machine déplace l’axe sélectionné dès que la manivelle tourne dans un sens ou dans
l’autre, selon le sens de rotation de la manivelle.
Machine à deux ou trois manivelles
La machine déplace chaque axe dès que la manivelle correspondante tourne selon la
position du sélecteur sélectionnée et le sens de rotation.
Chapitre: 2
OPERATIONS DE BASE
Section:
DEPLACEMENT MANUEL
DES AXES
Page
5
2.4
POINT DE DEBUT (BEG) ET DE FIN (END)
Cette CNC permet de définir un point de début (BEG) et un point de fin (END) afin de
faciliter les tâches d’usinage.
Ces points peuvent être redéfinis aussi souvent que désiré et peuvent être utilisés pour définir
les extrêmités de la pièce, les limites d’une zone à usiner donnée, etc...
2.4.1 FIXATION DES POINTS DE DEBUT (BEG) ET DE FIN (END)
Frapper la touche [DATA] ou sur la touche correspondant au point à définir, soit [BEG]
ou [END]. La CNC affichera la valeur en question en la mettant en relief.
Les valeurs en X, Y et Z de ce point doivent être définies une par une et on doit suivre la
démarche suivante:
1.- Taper sur la touche de l’axe que l’on veut définir [X] , [Y] , [Z] . La CNC affichera
en mettant en relief la valeur du champ en question.
2.- Assigner au champ en question la valeur voulue. Il faut pour ce faire utiliser une des
démarches suivantes:
* Saisir par le clavier la cote correspondant au champ en question et taper sur la touche
[ENTER]
* Déplacer la machine au moyen des manivelles, du volant électronique ou au moyen
des touches de JOG du panneau de commande jusqu’au point voulu et taper sur la
touche [ENTER] .
Cette option n’est pas disponible pour l’axe "Z".
La CNC modifie la cote correspondant à l’axe sélectionné. Elle ne modifie pas les
valeurs correspondant aux axes restants.
3.- La CNC affiche le champ suivant comme étant sélectionné.
Pour pouvoir sélectionner un autre champ, il faut taper sur la touche de l’axe que l’on
veut définir [X], [Y] [Z] ou bien utiliser les touches
4.- Répéter l’étape 2 afin de définir ce nouveau champ.
5.- Répéter les étapes 3 et 4 toutes les fois qu’il sera nécessaire.
6.- Pour abandonner le mode de sélection, il faut taper sur la touche [CLEAR] ou [DATA]
Page
6
Chapitre: 2
Section:
OPERATIONS DE BASE
DEBUT et FIN
2.4.2 POSITIONNEMENT SUR LES POINTS “BEGIN” ou “”END”
Pour amener l’outil jusqu’au point de début ou de fin, procéder comme suit:
*
Frapper [BEG] ou [END] pour amener l’outil jusqu’au point de début ou de fin
respectivement.
*
Frapper
.
La CNC déplace l’axe Z en premier, puis les axes X et Y ensemble afin de positionner l’outil
sur le point sélectionné. Ces déplacements s’effectuent à la vitesse d’avance programmée.
Pour déplacer un seul axe, procéder comme suit:
*
Frapper [BEG] ou [END] pour amener l’outil jusqu’au point de début ou de fin
respectivement.
*
Frapper la touche de l’axe correspondant, soit [X], [Y] ou [Z].
*
Frapper
.
La CNC déplace l’outil automatiquement jusqu’au point sélectionné le long de cet axe à la
vitesse d’avance programmée. Les autres axes restent immobiles.
La sélection du champ suivant sera signalée si un autre déplacement doit être réalisé.
Pour sélectionner un autre champ, frapper la touche de l’axe correspondant, soit [X], [Y]
ou [Z], ou les touches
.
Chapitre: 2
OPERATIONS DE BASE
Section:
CONTROLE DE BROCHE
Page
7
2.5
CONTROLE DE BROCHE
2.5.1 FIXATION DE LA VITESSE DE BROCHE
Pour définir la vitesse de la broche, frapper [S]. Après l’entrée de la valeur désirée,
frapper
.
Il est possible de définir une valeur entre S0 et S9999 tours/mn. Toutefois, la vitesse de
rotation maximum est fixée par le constructeur et figure dans le manuel de la machine. La
CNC appliquera cette valeur, même si l’opérateur définit une vitesse supérieure.
Dès que la nouvelle vitesse a été définie, la CNC agit de la façon suivante:
*
Quand la broche est déjà en rotation, la CNC délivre la tension analogique correspondant
à la nouvelle vitesse choisie.
Si la vitesse en RPM (t/mn) choisie correspond à une autre gamme, la CNC génère un
changement de gamme avant de délivrer la nouvelle tension analogique.
*
Si la broche est à l’arrêt, la CNC mémorise la valeur choisie afin de délivrer la tension
analogique correspondante dès le démarrage de la broche.
Si la nouvelle vitesse en RPM (t/mn) choisie correspond à une autre gamme, la CNC
génère un changement de gamme.
La vitesse de broche définie peut varier de 50 à 120% par pas de 5% au moyen des touches
situées sur le pupitre opérateur.
2.5.2 CHANGEMENT DE PLAGE DE VITESSES DE BROCHE
Avec cette CNC, la machine peut être équipée d’une boîte de vitesses permettant d’adapter
les vitesses et les couples du moteur de broche aux diverses exigences de l’usinage.
Quand la nouvelle vitesse de broche sélectionnée “S” implique un changement de gamme,
la CNC intervient sur l’armoire électrique pour mettre ce changement en oeuvre sans
intervention de l’opérateur.
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8
Chapitre: 2
Section:
OPERATIONS DE BASE
CONTROLE DE BROCHE
2.5.3 ROTATION DE LA BROCHE DANS LE SENS HORAIRE
Pour faire tourner la broche dans le sens horaire dès la définition de sa vitesse, frapper la
touche
.
Quand la broche est en rotation, il est possible de sélectionner une nouvelle vitesse ou de
changer la vitesse en cours par les touches suivantes:
A chaque frappe de cette touche, la CNC augmente la vitesse de la broche de 5%,
jusqu’au maximum de 120% de la vitesse programmée.
Ne pas oublier que la vitesse maximum est limitée par la valeur affectée à la gamme
sélectionnée en cours.
A chaque frappe de cette touche, la CNC réduit la vitesse de la broche de 5%, le
minimum étant de 50% de la vitesse programmée.
2.5.4 ROTATION DE LA BROCHE DANS LE SENS ANTI-HORAIRE
Pour faire tourner la broche dans le sens anti-horaire dès la définition de sa vitesse,
frapper
.
Quand la broche est en rotation, il est possible de sélectionner une nouvelle vitesse ou de
changer la vitesse en cours par les touches suivantes:
A chaque frappe de cette touche, la CNC augmente la vitesse de la broche de 5%,
jusqu’au maximum de 120% de la vitesse programmée.
Ne pas oublier que la vitesse maximum est limitée par la valeur affectée à la gamme
sélectionnée en cours.
A chaque frappe de cette touche, la CNC réduit la vitesse de la broche de 5%, le
minimum étant de 50% de la vitesse programmée.
2.5.5 ARRET DE LA BROCHE
Pour stopper la rotation de la broche, frapper
.
La CNC mémorise la vitesse “S” sélectionnée avant l’arrêt, et la broche reprend cette vitesse
quand la touche
ou
est frappée.
Chapitre: 2
OPERATIONS DE BASE
Section:
DISPOSITIFS EXTERNES
Page
9
2.6
ACTIVATION/DESACTIVATION DES DISPOSITIFS EXTERNES
Cette CNC permet d’activer et de désactiver 4 dispositifs externes, y compris l’arrosage. Les
autres dispositifs dépendent du type de machine.
Ces dispositifs peuvent être activés ou désactivés à tout moment, sauf indication contraire
du constructeur de la machine.
Les touches
permettent d’exécuter ces opérations.
Chaque frappe de ces touches change l’état (activé/désactivé) du dispositif correspondant.
Page
10
Chapitre: 2
Section:
OPERATIONS DE BASE
DISPOSITIFS EXTERNES
3.
FONCTIONS AUXILIAIRES
Pour accéder à cette option, frapper [AUX] dès que la CNC est en mode DRO (visualisateur).
La CNC affiche une liste d’options. Pour sélectionner une option, frapper la touche portant
le numéro correspondant.
L’opérateur peut accéder à toutes les options présentées, à l’exception de la dénommée
“MODES AUXILIAIRES”. Quand cette option est sélectionnée, la CNC demande un
code d’accès pour entrer dans les diverses tables et dans les modes disponibles pour le
constructeur.
Pour sortir d’une de ces options et repasser à l’affichage standard, frapper la touche [END].
3.1 MILLIMETRES <—> POUCES
Quand cette option est sélectionnée, la CNC fait passer les unités d’affichage de mm à
pouces et vice-versa et affiche les nouvelles coordonnées en X, Y et Z dans les nouvelles
unités.
L’avance (F) de l’axe s’affiche également avec les nouvelles unités.
Ne pas oublier que les valeurs mémorisées pour BEGIN (début) et END (fin) et que les
données relatives à des opérations spéciales n’ont pas d’unités. En conséquence, les
valeurs resteront inchangées lors du passage de mm à pouces et vice-versa.
3.2 COMPENSATION DE LONGUEUR D’OUTIL
Lorsque cette option est sélectionnée, la CNC active ou annule la compensation de longueur
d’outil.
Lorsque la compensation de longueur d’outil n’est PAS appliquée, la CNC affiche la valeur
de position (coordonnées) de la base de l’outil.
Lorsque la compensation de longueur d’outil est appliquée, la CNC affiche soit la position
de la pointe de l’outil, soit celle de la base de l’outil en fonction de l’état du paramètre
machine P626(1).
La partie droite de la fenêtre principale affiche le symbole
compensation de longueur est active.
Chapitre: 3
FONCTIONSAUXILIAIRES
Section:
chaque fois que la
Page
1
3.3 TABLE D’OUTILS
Quand cette option est sélectionnée, la CNC affiche les valeurs affectées à chaque
correcteur, c’est-à-dire les dimensions de chaque outil devant être utilisé pour usiner les
pièces.
Dès que la table de correcteurs d’outil est sélectionnée, l’opérateur peut déplacer le curseur
une ligne à la fois au moyen des touches à flèche vers le haut et le bas.
Chaque correcteur d’outil se compose de plusieurs champs qui définissent les dimensions
de l’outil. Ces champs sont les suivants:
R Rayon de l’outil
Le rayon est indiqué dans les unités en vigueur. La valeur maximum est :
R 1.000,000 mm ou R 39,3700 pouces
La CNC prendra cette valeur "R" en compte lors de l'application de la compensation
de rayon d'outil.
L
Longueur de l’outil
La longueur est indiquée dans les unités en vigueur. La valeur maximum est :
L 1.000,000 mm ou L 39,3700 pouces
La CNC prendra cette valeur "L" en compte lors de l'application de la compensation
de longueur d'outil.
I
Usure du rayon de l’outil
L’usure est indiquée dans les unités en vigueur. La valeur maximum est :
I ± 32,766 mm ou I ± 1,2900 pouce
La CNC ajoutera cette valeur au “R” nominal pour calculer le rayon réel (R + I).
K Usure de la longueur de l’outil
L’usure est indiquée dans les unités en vigueur. La valeur maximum est :
K ± 32,766 mm ou K ± 1,2900 pouce
La CNC ajoutera cette valeur au “L” nominal pour calculer la longueur réelle (L + K).
Page
2
Chapitre: 3
FONCTIONSAUXILIAIRES
Section:
TABLE D’OUTILS
3.3.1 MODIFICATION DES DIMENSIONS D’OUTIL
Pour initialiser une table en indiquant “0” dans tous les champs de chaque outil, frappez la
séquence suivante: [F] [S] [P] [ENTER].
Cette CNC propose l’option “ETALONNAGE DE L’OUTIL” décrite plus loin. Lorsque
les outils ont été calibrés, la CNC affecte à chaque correcteur d’outil les dimensions de l’outil
correspondant.
Pour modifier les valeurs de la table d’outils (valeurs “R”, “L”, “T” et “K”), sélectionner
le correcteur correspondant au niveau de la CNC en frappant au clavier le numéro d’outil
désiré avant de frapper [RECALL] (rappel).
La zone d’édition affichera les valeurs en cours affectées à ce correcteur d’outil.
Pour changer ces valeurs, amener le curseur sur la valeur en cours au moyen des touches
à flèche vers le haut ou le bas. Les nouvelles valeurs doivent “écraser” les valeurs en cours.
Dès que les nouvelles valeurs ont été introduites, frapper [ENTER] pour les charger en
mémoire.
Pour sortir de ce mode, déplacer le curseur vers la droite jusqu’à ce qu’il sorte de la zone
éditée, puis frapper [END].
Chapitre: 3
FONCTIONSAUXILIAIRES
Section:
TABLE D’OUTILS
Page
3
3.4 ETALONNAGE DES OUTILS
Cette option permet d’étalonner les outils et de charger les dimensions des outils dans la table
de correcteurs d’outils de la CNC.
La CNC affiche un graphique dans l’angle inférieur droit du moniteur, qui sert de guide pour
l’utilisateur pendant l’étalonnage en mettant en surbrillance les données à demander.
La procédure d’étalonnage est la suivante:
1. La CNC demande la dimension en Z de la pièce (point de contact) à utiliser pour
étalonner l’outil.
Inscrire cette valeur et frapper [ENTER].
2. La CNC demande le numéro de l’outil (T) à étalonner.
Inscrire le n° de l’outil et frapper [ENTER].
3. Déplacer les axes en manuel au moyen des manivelles mécaniques ou électroniques,
ou grâce aux touches JOG du pupitre opérateur jusqu’à ce que l’outil touche la pièce
sur l’axe Z.
Frapper [ENTER]. La CNC étalonne l’outil en longueur et met à jour le correcteur
d’outil correspondant.
La CNC demande si un nouvel outil doit être étalonné. Répéter les opérations 2 et 3 autant
de fois que nécessaire.
Frapper [END] pour quitter ce mode et repasser au mode d’affichage standard.
Attention:
Pendant l’étalonnage d’un outil, il est possible d’utiliser à tout moment les
manivelles électroniques, les touches JOG et la broche du pupitre opérateur.
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4
Chapitre: 3
FONCTIONSAUXILIAIRES
Section:
ETALONNAGEDESOUTILS
3.5 EXECUTION / SIMULATION DU PROGRAMME 99996
Le programme P99996 est un programme utilisateur spécial en code ISO. Il doit être édité
(écrit) sur PC et envoyé à la CNC au moyen de l’option Périphériques.
Quand l’option “Exécution du programme P99996” est activée, il est possible de l’exécuter
ou de le simuler en frappant
.
3.5.1 EXECUTION DU PROGRAMME P99996
Quand l’option “Exécution du programme P99996” est activée, la CNC affiche les
informations suivantes:
AUTOMATIQUE
COMMANDE
ACTUELLE
RESTE
La ligne supérieure affiche “AUTOMATIQUE”, le n° du programme (P99996) et le n° du
premier bloc du programme ou celui du bloc en cours.
L’écran affiche ensuite le contenu des premiers blocs du programme. Si le programme est
en cours, le premier bloc de la liste est celui en cours d’exécution à cet instant.
Les valeurs de position en X, Y et Z indiquent les valeurs programmées (COMMANDE),
la position actuelle (ACTUELLE) et la distance restante (RESTE) avant que les axes
n’atteignent la position “COMMANDE”.
Le bas de l’écran affiche les conditions d’usinage sélectionnées en cours : l’avance F
programmée, la correction de F en pourcentage, la vitesse de broche programmée S, la
correction de S en pourcentage, l’outil programmé et les fonctions G et M actives.
Pour exécuter le programme P99996, frapper
partir du premier bloc.
. L’exécution commence toujours à
Si l’on désire interrompre l’exécution du programme, il faut frapper la touche
L’exécution du programme s’arrête et les touches suivantes sont disponibles:
Pour reprendre l’exécution du programme frapper la touche
Chapitre: 3
FONCTIONSAUXILIAIRES
.
.
Section:
EXECUTION / SIMULATION
P99996
Page
5
3.5.1.1 CONTROLE DES OUTILS
Cette option permet d’interrompre l’exécution du programme P99996 et d’inspecter l’outil
afin de vérifier son état et de le remplacer si nécessaire.
Pour ce faire, procéder comme suit:
a) Frapper
pour interrompre le programme.
b) Frapper [OUTIL].
A cet instant, la CNC exécute la fonction auxiliaire M05 pour stopper la broche et elle
affiche sur l’écran:
TOUCHES JOG DISPONIBLES
OUT
c) Amener l’outil à la position désirée au moyen des touches JOG.
Dès que l’outil est “hors trajectoire”, la broche peut être démarrée et stoppée à nouveau
par les touches correspondantes du pupitre opérateur.
d) Dès la fin de l’inspection ou du changement de l’outil, frapper [END].
La CNC exécute une fonction M03 ou M04 pour démarrer la broche dans le sens en
cours lors de l’interruption du programme.
L’écran affiche alors:
RETOUR
AXES HORS POSITION
“Axes hors position” signifie qu’ils ne se situent pas au même point que lorsque le
programme a été interrompu.
e) Déplacer les axes en manuel jusqu’à la position d’interruption du programme au moyen
des touches JOG correspondantes. La CNC interdit le dépassement (surcourse) de cette
position.
Lorsque les axes sont en position, l’écran affiche:
RETOUR
AXES HORS POSITION
AUCUN
f) Frapper
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6
pour reprendre l’exécution du programme P99996.
Chapitre: 3
FONCTIONSAUXILIAIRES
Section:
EXECUTION / SIMULATION
P99996
3.5.1.2 MODES D’EXECUTION
Cette CNC permet d’exécuter le programme P99996 du début à la fin sans interruption ou
en bloc à bloc par la frappe de
.
La ligne supérieure de l’écran affiche le mode de fonctionnement sélectionné, soit
“Automatique”, soit “Bloc unique”.
Pour changer de mode, frapper
à nouveau.
Dès que le mode d’exécution désiré est sélectionné, frapper
gramme.
pour exécuter le pro-
3.5.1.3 RAZ DE LA CNC
Cette option permet d'initialiser la CNC , l'assignant toutes les conditions initiales définies
par les paramètres machine. Quand vous quittez ce mode de fonctionnement, la CNC
affiche le mode DRO (visualisateur).
Pour pouvoir procéder à une REMISE A ZERO de la CNC, il faut interrompre l'exécution
du programme et ensuite frapper la touche
.
La CNC demandera confirmation de cette fonction en affichant le message clignotant:
“RESET?”.
Pour poursuivre, frapper
à nouveau; pour l’annuler, frapper la touche
3.5.1.4 AFFICHAGE DES BLOCS DE PROGRAMME
Pour afficher les blocs situés avant et après ceux affichés à l’écran, frapper:
Affiche les blocs précédents
Affiche les blocs suivants
Attention:
Ne pas oublier que l’exécution de P99996 commence toujours au premier
bloc du programme, quel que soit le bloc affiché à l’écran.
Chapitre: 3
FONCTIONSAUXILIAIRES
Section:
EXECUTION / SIMULATION
P99996
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7
3.5.1.5 MODES D’AFFICHAGE
Quatre modes d’affichage sont disponibles; ils sont sélectionnés au moyen des touches
suivantes:
[0]STANDARD
[1]POSITION ACTUELLE
[2]ERREUR DE POURSUITE
[3]PARAMETRES ARITHMETIQUES
Mode d’affichage STANDARD
Il s’agit du mode décrit précédemment. Lorsqu’on accède à l’option “Exécution du
programme P99996”, la CNC sélectionne ce mode d’affichage.
Mode d’affichage POSITION ACTUELLE
AUTOMATIQUE
POSITION ACTUELLE
Mode d’affichage ERREUR DE POURSUITE
AUTOMATIQUE
ERREUR DE POURSUITE
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8
Chapitre: 3
FONCTIONSAUXILIAIRES
Section:
EXECUTION / SIMULATION
P99996
Mode d’affichage PARAMETRES ARITHMETIQUES
AUTOMATIQUE
COMMANDE
ACTUELLE
RESTE
Ce mode présente un groupe de 8 paramètres arithmétiques. Pour visualiser les paramètres
précédents et suivants, utiliser les touches ci-dessous:
Affiche les paramètres précédents
Affiche les paramètres suivants
La valeur de chaque paramètre peut être exprimée dans l’un des formats suivants:
P46 = -1724.9281
Notation décimale
P47 = -.10842021 E-2 Notation scientifique
“E-2” signifie 10-2 (1/100). En conséquence, les 2 types de notation pour le même paramètre
ci-dessous ont la même valeur
P46= -0.001234
P48= 1234.5678
P47= -0.1234 E-2
P48= 1.2345678 E3
Chapitre: 3
FONCTIONSAUXILIAIRES
Section:
EXECUTION / SIMULATION
P99996
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9
3.5.2 SIMULATION DU PROGRAMME P99996
Cette CNC permet de vérifier le programme P9996 en effectuant une simulation avant de
l’exécuter.
Pour exécuter la simulation, frapper
. La CNC affiche une représentation graphique.
L’angle inférieur gauche de l’écran affiche le plan à représenter (XY, XZ ou YZ), ou XYZ
tridimensionnel.
Pour afficher un autre plan, frapper sa touche correspondante:
[0]Plan XY
[1]Plan XZ
[2]Plan YZ
[3]Plan tridimensionnel XYZ
Cette CNC peut afficher les graphiques sur un maximum de 3 plans. Elle n’affiche donc que
les plans sélectionnés. Pour sélectionner d’autres plans, procéder comme suit:
Frapper
non.
: la CNC demande si chacun des plans possibles doit être sélectionné ou
Pour sélectionner le plan, frapper [Y]; sinon, frapper [ENTER].
Dès que les plans ont été définis, la zone d’affichage doit être délimitée en indiquant les
coordonnées XYZ du centre de l’écran et la largeur de la zone d’affichage. Après
l’entrée de chaque valeur, frapper [ENTER].
Centre
Largeur
Pour vérifier la pièce, frapper
correspondante.
. Cette opération lance la simulation graphique
Pendant la simulation, il est possible d’accéder à un autre plan (touches 0, 1, 2 et 3) mais il
est impossible de les définir. Pour définir d’autres plans ou modifier la zone d’affichage, la
simulation du programme doit être interrompue en frappant
.
Frapper [CLEAR] pour vider l’écran et [END] pour quitter le mode simulation.
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Chapitre: 3
FONCTIONSAUXILIAIRES
Section:
EXECUTION / SIMULATION
P99996
3.5.2.1 FONCTION ZOOM
Cette fonction permet d’agrandir ou de réduire la totalité ou une partie du graphique. Pour
ce faire, il est nécessaire d’interrompre la simulation du programme ou d’attendre sa fin.
Dès que le plan du dessin à agrandir ou à réduire a été sélectionné, frapper [Z]. L’écran
affiche un rectangle sur le dessin d’origine. Ce rectangle est la fenêtre de zoom, qui
représente la nouvelle zone d’affichage pour la partie à agrandir ou à réduire.
Pour changer les dimensions du rectangle, utiliser les touches suivantes:
Réduit la taille du rectangle (zoom avant)
Augmente la taille du rectangle (zoom arrière)
Utiliser
pour déplacer la fenêtre de zoom.
Pour définir la zone sélectionnée avec la fenêtre de zoom comme nouvelle zone d’affichage,
frapper [ENTER].
Pour voir la zone sélectionnée agrandie ou réduite tout en conservant les valeurs de la zone
d’affichage précédente, frapper
.
La zone contenue dans la fenêtre de zoom remplit maintenant la totalité de l’écran.
Pour revenir à la zone d’affichage précédente (avant le zoom) frapper [END].
Pour utiliser à nouveau le zoom, il suffit de frapper [Z] et de procéder comme indiqué plus
haut.
Pour quitter la fonction ZOOM et revenir à la représentation graphique, frapper [END].
Chapitre: 3
FONCTIONSAUXILIAIRES
Section:
EXECUTION / SIMULATION
P99996
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11
3.6 MODES AUXILIAIRES
Lorsque cette option est sélectionnée, la CNC affiche le menu suivant:
1 - MODES SPECIAUX
2 - PERIPHERIQUES
3 - BLOCAGE / DEBLOCAGE
Si on sélectionne l’option "Modes Spéciaux", la CNC demandera le code d’accès du
fabriquant, qui se trouve dans le manuel d’Installation.
Après avoir accédé à l’un de ces mode et travaillé avec lui, frapper [END] pour sortir. A
ce moment, la CNC affiche à nouveau ce menu. Frapper [END] à nouveau pour repasser
au mode d’affichage standard.
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12
Chapitre: 3
FONCTIONSAUXILIAIRES
Section:
MODESAUXILIAIRES
3.7 PERIPHERIQUES
Cette CNC permet de communiquer avec l’unité de disquettes FAGOR, un périphérique
général ou un ordinateur afin de transférer des programmes entre eux. Ces communications
peuvent être gérées depuis la CNC en “Mode périphérique” ou depuis l’ordinateur au
moyen du protocole DNC de FAGOR; dans ce dernier cas, le mode de fonctionnement de
la CNC n’a aucune importance.
3.7.1 MODE PERIPHERIQUE
Dans ce mode, la CNC peut communiquer avec l’unité de disquettes FAGOR, un
périphérique général ou un ordinateur disposant d’un programme de communications
standard du commerce.
Pour accéder à ce mode, frapper la touche [AUX] et après avoir sélectionné “Modes
auxiliaires” frapper la touche correspondant à “PERIPHERIQUES”.
Dès que l’option est sélectionnée, l’angle supérieur gauche de la CNC affiche le menu
suivant:
0 - ENTREE DE L’UNITE DE DISQUETTES (Fagor)
1 - SORTIE SUR UNITE DE DISQUETTES (Fagor)
2 - ENTREE DE PERIPHERIQUE (générale)
3 - SORTIE SUR PERIPHERIQUE (générale)
4 - REPERTOIRE DE L’UNITE DE DISQUETTES (Fagor)
5 - EFFACER PROGRAMME UNITE DE DISQUETTES (Fagor)
6 - DNC ON/OFF
Pour utiliser l’une de ces options, le mode DNC doit être inactif. Sinon (l’angle supérieur
droit de l’écran affiche DNC), frapper [6] (DNC ON/OFF) pour le désactiver (l’indication
DNC disparaît).
Les options 0, 1, 2 et 3, permettent de transférer les paramètres machine, la table de fonctions
M décodées et la table de compensation d’erreur de vis vers un périphérique.
L’angle inférieur droit de l’écran de la CNC affichera un répertoire contenant jusqu’à 7
programmes pièce de la CNC.
Pour exécuter le transfert, frapper le n° désiré quand la CNC demande le n° du programme
à transférer et frapper [ENTER].
Les numéros de programme qu'il est possible de sélectionner sont les suivants:
P00000 à P99990
P99994 et P99996
P99997
P99998
P99999
Correspond aux programmes pièce
Programme utilisateur spécial en code ISO.
Pour utilisation interne; ne peut PAS être déplacé.
Utilisé pour associer des textes à des messages PLCI.
Paramètres machine et tables.
Attention:
Les programmes pièce ne peuvent pas être édités au niveau du périphérique ou
de l’ordinateur.
Le moniteur affichera le message “RECEPTION” ou “EMISSION” pendant le transfert
du programme et le message “PROGRAMME N° P23256 (par exemple) REÇU” ou
“ENVOYE” à la fin de la transmission.
Chapitre: 3
FONCTIONSAUXILIAIRES
Section:
PERIPHERIQUES
Page
13
Quand la transmission est défectueuse, “Erreur de transmission” s’affiche et, quand la CNC
ne reconnait pas les données reçues (format différent), elle émet le message “Données
incorrectes reçues”.
Lors de toute transmission de données, la mémoire de la CNC doit être déverrouillée; sinon,
la CNC repasse au menu du mode périphérique.
En cas de transmission depuis un périphérique autre qu’une unité de disquettes FAGOR,
on tiendra compte des éléments suivants:
*
Le programme doit commencer par un caractère “NUL” (00 en ASCII) suivi de “%”
“n° du programme” (par exemple, %23256) et un caractère “LINE FEED” (LF) de
changement de ligne.
Les espaces, la touche retour chariot et le signe “+” sont ignorés
Le programme doit se terminer par 20 caractères “NULS” (00 en ASCII), un caractère
“ESCAPE” ou un caractère “EOT”.
Frapper [CL] pour annuler la transmission. La CNC émet le message: PROCESSUS
INTERROMPU.
*
*
*
REPERTOIRE DE L’UNITE DE DISQUETTES
Cette option affiche les programmes chargés sur le disque introduit dans l’unité de
disquettes FAGOR et le nombre de caractères (taille) de chacun d’eux.
Elle indique également le nombre de caractères libres disponibles (espace mémoire
libre) sur la bande.
EFFACER PROGRAMME UNITE DE DISQUETTES
Cette option permet d’effacer un programme se trouvant dans l’unité de disquettes
FAGOR.
La CNC demande le n° du programme à effacer. Après avoir entré le n° désiré, frapper
[ENTER].
Dès que le programme est effacé, la CNC affiche le message “PROGRAMME N°:
P______ EFFACE”.
Elle indique aussi le nombre de caractères libres sur la disquette (espace mémoire
disponible).
3.7.2 COMMUNICATIONS DNC
Pour utiliser cette fonction, les communications DNC doivent être actives (l’angle supérieur
droit de l’écran affiche DNC). Pour ce faire, les paramètres correspondants [P605(5,6,7,8);
P606(8)] doivent être définis en conséquence et l’option [6] du mode “Périphériques” doit
être sélectionnée si elle n’était pas active.
Dès que cette option est active et au moyen du logiciel d’application FAGOR DNC fourni,
il est possible d’exécuter sur demande les opérations suivantes depuis l’ordinateur:
.
.
.
.
Obtention du répertoire de programmes pièce CNC
Transfert de programmes pièce et de tables de/vers la CNC.
Effacement de programmes pièce au niveau de la CNC.
Un certain contrôle à distance de la machine.
Attention:
Tout mode de fonctionnement peut être sélectionné depuis la CNC.
Page
14
Chapitre: 3
FONCTIONSAUXILIAIRES
Section:
PERIPHERIQUES
3.8 BLOCAGE/DEBLOCAGE
Cette option permet de bloquer/débloquer la mémoire de programmes pièce.
Pour pouvoir sélectionner cette option, frapper la touche [AUX] et après avoir sélectionné
"Modes Auxiliaires", frapper la touche correspondant à "BLOCAGE / DEBLOCAGE".
Les codes utilisés dans ce cas sont:
[BEG] 0000 [ENTER]
Déblocage de la mémoire de programmes pièce
[BEG] 1111 [ENTER]
Blocage de la mémoire de programmes pièce
[P] F100 [ENTER]
Efface le contenu de tous les paramètres arithmétiques
(données des opérations automatiques). Il leur assigne la
valeur 0.
Chapitre: 3
FONCTIONSAUXILIAIRES
Section:
BLOCAGE/DEBLOCAGE
Page
15
3.9 EDITION DU PROGRAMME 99996
Le programme 99996 est un programme spécial d’usager en code ISO. Il peut être édité
dans ce mode de travail ou bien être transmis à la CNC après avoir été élaboré dans un
ordinateur.
Pour pouvoir sélectionner cette option, taper sur la touche [AUX] et taper sur la touche
correspondant à "ÉDITEUR PROGRAMME 99996"..
La CNC accède à la page d’édition du programme 99996.
Si le programme est déjà édité, la CNC affiche un groupe de blocs de programme.
Pour voir les blocs précédents et suivants, il faut utiliser les touches
Pour pouvoir éditer un nouveau bloc, il faut suivre la démarche suivante:
1.- Si le numéro de bloc n’est pas le voulu, il faut l’effacer au moyen de la touche [CL] et
introduire le nouveau numéro.
2.- Introduire toutes les données du nouveau bloc et taper sur la touche [ENTER] .
Le format de programmation à utiliser est expliqué dans le manuel de programmation.
Les touches suivantes du panneau peuvent être utilisées: [X], [Y], [Z], [T], [F], [S],
[P].
Néanmoins, étant donné que certaines touches de fonction (G, M, I, K) manquent,
l’édition aidée a été installée.
Il faut pour cela taper sur la touche [AUX] . La CNC, après avoir analysé syntactiquement
la partie de bloc qui a été éditée, affichera une par une toutes les fonctions qui peuvent
être éditées à ce moment.
Pour effacer des caractères un par un, il faut utiliser la touche [CL] .
Pour pouvoir modifier un bloc qui est déjà édité , il faut suivre la démarche suivante:
1.- Si le numéro de bloc affiché sur la partie inférieure de l’écran n’est pas le voulu, il faut
l’effacer au moyen de la touche [CL] et introduire le nouveau numéro.
2.- Tapez sur la touche [RECALL] . La CNC affichera sur la partie inférieure, zone
d’édition, le contenu du bloc en question.
3.- Pour pouvoir modifier le bloc, il faut utiliser une des méthodes suivantes:
a) Utiliser la touche [CL] pour effacer des caractères un par un et l’éditer tel qu’il a
été précédemment indiqué.
b) Utiliser les touches
pour se situer sur la partie que l’on veut modifier et
utiliser la touche [CL] pour effacer des caractères ou taper sur la touche [INC/ABS]
pour insérer des données.
Page
16
Chapitre: 3
FONCTIONSAUXILIAIRES
Section:
EDITION DU PROGRAMME
99996
Lorsque l’on est dans le mode de saisissement des données, les caractères postérieurs
au curseur sont affiché en mode clignotant. Il n’est pas possible d’utiliser le mode
d’édition aidée, touche [AUX].
Saisir toutes les données voulues et taper sur la touche [INC/ABS] . Si le nouveau
bloc est syntactiquement correct, la CNC le réaffichera normalement, mais s’il n’est
pas syntactiquement correct, il continuera à l’afficher en mode clignotant et il faudra
le corriger.
4.- Une fois le bloc modifié, taper sur la touche [ENTER] . La CNC l’assumera en
changeant le précédent.
Pour pouvoir effacer le contenu d’un bloc, il faut suivre la démarche suivante:
1.- Si le numéro de bloc affiché sur la partie inférieure de l’écran n’est pas le voulu, il faut
l’effacer au moyen de la touche [CL] et introduire le nouveau numéro.
2.- Taper sur la touche [DATA] . La CNC l’effacera de la mémoire.
Chapitre: 3
FONCTIONSAUXILIAIRES
Section:
EDITION DU PROGRAMME
99996
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17
4.
OPERATIONS AUTOMATIQUES
Cette CNC comporte un ensemble de touches permettant d’accéder à chacune de ses
opérations automatiques.
Les opérations de base sélectionnées par la frappe de leur touche correspondante sont les
suivantes:
Sélectionne “Positionnement point à point”
Sélectionne “Positionnement en ligne”
“Positionnement en arc” (type diamètre de perçage)
“Positionnement en rectangle”
“Positionnement en grille”
“Fraisage linéaire”
“Fraisage courbe”
“Fraisage de profil”
“Poche”
“Moyeu” (bossage)
“Ebauche d’arête”
“Surfaçage”
Chaque fois que l’une de ces opérations est sélectionnée, la CNC affiche:
*
Dans la fenêtre principale, une représentation graphique de l’opération automatique
sélectionnée.
*
Au bas de l’écran, les données correspondant à l’opération automatique sélectionnée.
Chapitre: 4
OPERATIONSAUTOMATIQUES
Section:
Page
1
4.1 GENERALITES
Dès que l’opération désirée a été sélectionnée, frapper [DATA] pour accéder au mode
introduction de données.
La CNC met en surbrillance la première donnée sur le graphique ainsi que dans la zone
d’édition de données.
Pour affecter la valeur désirée à cette donnée, frapper cette valeur, puis [ENTER]. La CNC
prend en compte la nouvelle valeur et met la donnée suivante en surbrillance.
Pour sélectionner une autre donnée, frapper les touches
.
Dès que toutes les données ont été définies, frapper [DATA] pour sortir du mode
introduction de données.
Une opération d’usinage peut être associée aux opérations de positionnement automatique.
L’opération d’usinage s’effectuera à chaque point de positionnement.
Pour savoir comment définir et associer une opération d’usinage, voir le chapitre “Opérations
d’usinage”.
Il est ensuite possible de:
*
*
*
Vérifier l’opération en frappant [SIMUL].
Exécuter l’opération en frappant
.
Mémoriser l’opération en tant que section d’un programme pièce.
Pour quitter l’opération automatique, frapper [END]. La CNC mémorisera toutes les
données définies et les affichera à nouveau dès que cette opération sera sélectionnée.
4.1.1 CONTROLE SUR L’AXE Z
La donnée “ZSAF” (coordonnée de sécurité en Z) doit être définie pour toutes les
opérations automatiques.
Avant d’effectuer l’usinage correspondant à l’opération automatique, la CNC déplace
l’outil jusqu’à la position de sécurité définie “ZSAF”.
Quand l’axe Z est un axe DRO (visualisateur) (non contrôlé par la CNC) et se situe endessous des coordonnées de “ZSAF”, la CNC affiche un message demandant à l’opérateur
de déplacer l’axe Z jusqu’à ce point de sécurité. Pour reprendre l’exécution, frapper la
touche
.
Si l’opération comporte plusieurs fonctions d’usinage, la CNC positionne l’outil sur le point
“ZSAF” avant d’exécuter chaque fonction.
Page
2
Chapitre: 4
OPERATIONSAUTOMATIQUES
Section:
GENERALITES
4.1.2 FONCTIONS AUXILIAIRES "M" AVANT ET APRES LE CYCLE
Il est possible d’associer à chaque cycle l’exécution de deux fonctions auxiliaires "M".
L’une d’elles sera exécutée avant le cycle et l’autre, après l’exécution de celui-ci.
Les écrans d’aide de chaque cycle affichent, à droite des données de définition du cycle, les
2 fonctions auxiliaires "M" sélectionnées dans chaque cycle.
La "M" située sur la partie supérieure indique la fonction auxiliaire "M" qui est exécutée
avant le cycle et la "M" située sur la partie inférieure indique la fonction auxiliaire «M» qui
est exécutée après le cycle.
Si l’une d’elles affiche la valeur "M--", cela veut dire qu’il n’y a aucune fonction auxiliaire
"M" associée.
Pour pouvoir sélectionner la fonction auxiliaire «M» que l’on désire exécuter avant le cycle,
il faut agir de la manière suivante:
Taper la séquence de touches [F] [BEGIN]
Introduire le numéro de la fonction voulue
Taper sur touche [ENTER]
Pour pouvoir sélectionner la fonction auxiliaire "M" que l’on désire exécuter après le cycle,
il faut agir de la manière suivante:
Taper la séquence de touches [F] [END]
Introduire le numéro de la fonction voulue
Taper sur touche [ENTER]
Pour pouvoir effacer une des fonctions auxiliaires "M" qui sont sélectionnées, il faut agir
de la manière suivante:
Taper la séquence de touches [F] [BEGIN] ou [F] [END]
Taper sur touche [ENTER]
La CNC affichera la valeur "M--"
Attention:
Lorsqu’une opération automatique est mémorisée, la CNC sauvegarde
les deux fonctions auxiliaires "M" sélectionnées, avec les données
et autres paramètres définissant l’opération automatique.
De cette manière, chaque fois qu’une pièce mémorisée au préalable est
exécutée, la CNC exécutera chacune des opérations automatiques sous les
conditions d’usinage qui furent établies pour elle.
A la mise sous tension ou après une REMISE A ZERO, la CNC initialise tous
les cycles (non ceux qui sont mémorisés), en assignant aux deux champs la
valeur "M--" (il n’y a aucune fonction auxiliaire "M" associée).
Chapitre: 4
Section:
Page
OPERATIONSAUTOMATIQUES
GENERALITES
3
4.1.3 CONDITIONS D’USINAGE
La CNC affiche les informations suivantes:
F
Avance de l’axe sélectionné en cours.
% Pourcentage de correction en cours appliqué à l’avance “F”.
S
Vitesse de broche définie pour l’opération d’usinage
Pour définir la vitesse de broche, deux méthodes sont disponibles:
* Frapper [S], introduire la valeur désirée et frapper [ENTER].
La CNC suppose que cette valeur doit être appliquée lors de l’exécution suivante de
l’opération automatique en cours d’édition. Elle ne change donc pas la vitesse de
broche actuelle.
* Frapper [S], introduire la valeur désirée et frapper
.
La CNC remplace la vitesse de broche actuelle par celle qui vient d’être définie.
Elle prend également la nouvelle valeur comme vitesse de broche à appliquer lors
de l’exécution suivante de l’opération automatique en cours d’édition.
% Pourcentage actuel de correction de vitesse de broche.
Sens de rotation de broche pour l’usinage
Pour changer le sens de rotation, frapper [3]. La CNC affiche le nouveau sens de
rotation mais ne change PAS le sens de rotation actuel de la broche.
T
Outil à utiliser pour l’usinage.
Pour sélectionner l’outil d’usinage, frapper [T] et, après avoir introduit le n° de l’outil
désiré, frapper [ENTER].
La CNC prend ce nouveau numéro d’outil comme étant celui à utiliser avec l’opération
automatique en cours d’édition. En conséquence, elle conserve le numéro de l’outil
actuel affiché dans la fenêtre principale.
Attention:
Quand une opération automatique est chargée en mémoire, la CNC mémorise
toutes ces conditions d’usinage sauf le pourcentage de correction, avec les
données et les paramètres définissant l’opération automatique.
De cette façon, chaque fois qu’une pièce programmée précédemment sera
exécutée, la CNC réalisera chacune des opérations automatiques avec les
conditions d’usinage définies pour cette pièce.
Page
4
Chapitre: 4
OPERATIONSAUTOMATIQUES
Section:
GENERALITES
4.1.4 SIMULATION
Cette CNC permet de vérifier une opération automatique en effectuant une simulation avant
de l’exécuter.
Pour exécuter la simulation, frapper
. La CNC affiche une représentation graphique.
L’angle inférieur gauche de l’écran affiche le plan à représenter (XY, XZ ou YZ), ou XYZ
tridimensionnel.
Pour afficher un autre plan, frapper sa touche correspondante:
[0]Plan XY
[1]Plan XZ
[2]Plan YZ
[3]Plan tridimensionnel XYZ
Cette CNC peut afficher les graphiques sur un maximum de 3 plans. Elle n’affiche donc que
les plans sélectionnés. Pour sélectionner d’autres plans, procéder comme suit:
Frapper
ou non.
: la CNC demande si chacun des plans possibles doit être sélectionné
Pour sélectionner le plan, frapper [Y]; sinon, frapper [ENTER].
Dès que les plans ont été définis, la zone d’affichage doit être délimitée en indiquant les
coordonnées XYZ du centre de l’écran et la largeur de la zone d’affichage. Après
l’entrée de chaque valeur, frapper [ENTER].
Centre
Largeur
Pour vérifier la pièce, frapper
correspondante.
. Cette opération lance la simulation graphique
Pendant la simulation, il est possible d’accéder à un autre plan (touches 0, 1, 2 et 3) mais il
est impossible de les définir. Pour définir d’autres plans ou modifier la zone d’affichage, la
simulation du programme doit être interrompue en frappant
.
Frapper [CLEAR] pour vider l’écran et [END] pour quitter le mode simulation.
Chapitre: 4
Section:
Page
OPERATIONSAUTOMATIQUES
GENERALITES
5
4.1.4.1 FONCTION ZOOM
Cette fonction permet d’agrandir ou de réduire la totalité ou une partie du graphique. Pour
ce faire, il est nécessaire d’interrompre la simulation du programme ou d’attendre sa fin.
Dès que le plan du dessin à agrandir ou à réduire a été sélectionné, frapper [Z]. L’écran
affiche un rectangle sur le dessin d’origine. Ce rectangle est la fenêtre de zoom, qui
représente la nouvelle zone d’affichage pour la partie à agrandir ou à réduire.
Pour changer les dimensions du rectangle, utiliser les touches suivantes:
Réduit la taille du rectangle (zoom avant)
Augmente la taille du rectangle (zoom arrière)
Utiliser
pour déplacer la fenêtre de zoom.
Pour définir la zone sélectionnée avec la fenêtre de zoom comme nouvelle zone d’affichage,
frapper [ENTER].
Pour voir la zone sélectionnée agrandie ou réduite tout en conservant les valeurs de la zone
d’affichage précédente, frapper
.
La zone contenue dans la fenêtre de zoom remplit maintenant la totalité de l’écran.
Pour revenir à la zone d’affichage précédente (avant le zoom) frapper [END].
Pour utiliser à nouveau le zoom, il suffit de frapper [Z] et de procéder comme indiqué plus
haut.
Pour quitter la fonction ZOOM et revenir à la représentation graphique, frapper [END].
Page
6
Chapitre: 4
OPERATIONSAUTOMATIQUES
Section:
GENERALITES
4.1.5 EXECUTION
Cette CNC permet d’exécuter une opération automatique du début à la fin ou en pas à pas
(bloc à bloc) grâce à la touche
.
Chaque fois que le mode “bloc à bloc” est sélectionné, la partie droite de l’écran affiche le
symbole
.
Pour annuler la sélection de ce mode et revenir au mode exécution en continu, frapper
Dès que le mode désiré a été sélectionné, frapper
.
.
La CNC prend en compte les valeurs d’usinage F, S et T ainsi que le sens de rotation de
broche choisis et elle exécute l’opération automatique de la façon suivante:
1. Si l’opération a été programmée avec un nouvel outil, la CNC demande la sélection de
cet outil.
Dès que l’outil a été changé, frapper
pour reprendre l’exécution de l’opération.
2. La CNC démarre la broche à la vitesse et selon le sens de rotation sélectionnés.
3. L’outil se positionne sur le point de sécurité “ZSAF” pré-établi.
4. La CNC exécute l’opération automatique de fraisage.
5. L’outil retourne à la position de sécurité “ZSAF”.
6. La CNC stoppe la broche.
Si nécessaire, il est possible d’inspecter et de changer un outil pendant l’exécution d’une
opération automatique.
Chapitre: 4
OPERATIONSAUTOMATIQUES
Section:
GENERALITES
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7
4.1.5.1 CONTROLE DES OUTILS
Cette option permet d’interrompre l’exécution de l’opération automatique et d’inspecter
l’outil afin de vérifier son état et de le remplacer si nécessaire.
Pour ce faire, procéder comme suit:
a) Frapper
pour interrompre le programme.
b) Frapper [TOOL]
A cet instant, la CNC exécute la fonction auxiliaire M05 pour stopper la broche et elle
affiche sur l’écran:
TOUCHES JOG DISPONIBLES
OUT
c) Amener l’outil à la position désirée au moyen des touches JOG.
Dès que l’outil est “hors trajectoire”, la broche peut être démarrée et stoppée à nouveau
par les touches correspondantes du pupitre opérateur.
d) Dès la fin de l’inspection ou du changement de l’outil, frapper [END].
La CNC exécute une fonction M03 ou M04 pour démarrer la broche dans le sens en
cours lors de l’interruption du programme.
L’écran affiche alors:
RETOUR
AXES HORS POSITION
“Axes hors position” signifie qu’ils ne se situent pas au même point que lorsque le
programme a été interrompu.
e) Déplacer les axes en manuel jusqu’à la position d’interruption du programme au moyen
des touches JOG correspondantes. La CNC interdit le dépassement (surcourse) de cette
position.
Lorsque les axes sont en position, l’écran affiche:
RETOUR
AXES HORS POSITION
AUCUN
f)
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8
Frapper
pour reprendre l’exécution de l’opération automatique.
Chapitre: 4
OPERATIONSAUTOMATIQUES
Section:
GENERALITES
4.2 POSITIONNEMENT
Les divers types de positionnement automatique offerts par cette CNC facilitent la définition
des points où des opérations d’usinage spécifiques seront exécutées.
Les choix de positionnement disponibles sont les suivants:
*
Positionnement point à point. Il doit être utilisé lorsque les points sont situés au hasard
(selon aucun modèle défini) à la surface de la pièce.
*
Positionnement en ligne.
*
Positionnement en arc (type diamètre de perçage).
*
Positionnement en rectangle.
*
Positionnement en grille.
Tous les mouvements de positionnement s’effectuent en rapide.
Quand l’axe Z est contrôlé par la CNC (n’est pas un axe DRO), il est possible d’associer
une opération automatique d’usinage aux types de positionnement comme décrit plus loin
dans le chapitre intitulé “Opérations d’usinage”. Ces opérations sont les suivantes:
Perçage
Taraudage
Alésage
Pointage
De cette façon, il est possible de tarauder des trous suivant une droite, de percer des trous
suivant un arc (ou un diamètre de perçage), etc...
Si aucune opération d’usinage n’est associée au positionnement, la CNC demande à
l’opérateur d’agir sur l’axe Z après chaque déplacement de positionnement.
Ensuite, chaque choix de positionnement possible est décrit, ainsi que les données
nécessaires pour le définir.
Chapitre: 4
Section:
Page
OPERATIONS AUTOMATIQUES
POSITIONNEMENT
9
4.2.1 POSITIONNEMENT POINT A POINT
Cette option est sélectionnée au moyen de la touche
.
Il est possible de définir jusqu’à 8 points en affectant les valeurs de leurs coordonnées en
X et Y. Ces valeurs peuvent être introduites:
*
en déplaçant les axes en manuel jusqu’au point désiré au moyen des manivelles
mécaniques ou électroniques, ou des touches JOG du pupitre opérateur et en frappant
[ENTER].
*
ou en les introduisant au moyen du clavier et en frappant [ENTER].
Si moins de 8 points sont utilisés, les valeurs des coordonnées pour le premier point inutilisé
doivent être identiques à celles du dernier point utilisé.
Exemple:
X1
X2
X3
X4
X5
X6
X7
X8
10.278 Y1
18.345 Y2
27.789 Y3
27.789 Y4
00.000 Y5
00.000 Y6
00.000 Y7
00.000 Y8
Z SAF 10.000
Page
10
12.876
23.456
90.122
90.122
00.000
00.000
00.000
00.000
1er point
2ème point
Dernier point
Point de sécurité en Z
Chapitre: 4
OPERATIONS AUTOMATIQUES
Section:
POSITIONNEMENT
POINT A POINT
4.2.2 POSITIONNEMENT EN LIGNE
Cette option est sélectionnée au moyen de la touche
.
Le premier point “X1 Y1” doit toujours être défini. Ceci peut être effectué de la façon
suivante:
*
en déplaçant les axes en manuel jusqu’au point désiré au moyen des manivelles
mécaniques ou électroniques, ou des touches JOG du pupitre opérateur et en frappant
[ENTER].
*
ou au moyen du clavier et en frappant [ENTER].
La trajectoire doit être définie par une des méthodes suivantes:
1. Définir la longueur “L” et l’angle “A” de la trajectoire.
Dans ce cas, définir le nombre de points (N) ou le pas entre deux points consécutifs (I).
2. Définir le dernier point “Xn Yn” en positionnant la machine sur ce point et en frappant
[ENTER] ou en l’introduisant au moyen du clavier et en frappant [ENTER].
Dans ce cas, définir “L0” et le nombre de points (N) ou le pas entre deux points
consécutifs (I).
3. Définir les valeurs “N”, “I” et “A” (nombre de points, pas entre points et angle de la
trajectoire respectivement).
Dans ce cas, définir: “L0”, “Xn = X1” et “Yn = Y1”
Exemple de programmation:
Les formats suivants peuvent être utilisés:
X1=0
X1=0
Y1=0
Y1=0
L=60
L=60
X1=0
X1=0
Y1=0
Y1=0
Xn=51.961
Xn=51.961
Yn=30
Yn=30
Xn=0 Yn=0
L=0
X1=0 Y1=0
Chapitre: 4
OPERATIONS AUTOMATIQUES
A=30
A=30
N=4
I=20
L=0
L=0
N=4
Section:
POSITIONNEMENTENLIGNE
N=4
I=20
I=20 A=30
Page
11
4.2.3 POSITIONNEMENT EN ARC
Cette option est sélectionnée au moyen de la touche
.
Le centre de l’arc “Xc Yc” doit toujours être défini. Ceci peut être effectué de la façon
suivante:
*
en déplaçant les axes en manuel jusqu’au point désiré au moyen des manivelles
mécaniques ou électroniques, ou des touches JOG du pupitre opérateur et en frappant
[ENTER].
*
ou au moyen du clavier et en frappant [ENTER].
Le premier point peut être défini par une des méthodes suivantes:
1. Définir le rayon “R” et l’angle “A” du premier point.
L’angle “A” du premier point est pris par rapport l’axe X et sa valeur est indiquée en
degrés (avec ou sans signe). La valeur est négative ou positive selon que le déplacement
se fait dans le sens horaire ou anti-horaire respectivement.
2. Définir le premier point “X1 Y1” en positionnant la machine sur ce point ou en
introduisant ses coordonnées au moyen du clavier et en frappant [ENTER].
Dans ce cas, définir “R0”.
Le nombre de points (N) et le déplacement angulaire entre points consécutifs (B) doivent
toujours être définis.
Le déplacement angulaire “B” est donné en degrés (valeur signée ou non) et il indique le
sens des pas. Ce sens est horaire pour B négatif et anti-horaire pour B positif.
Pour réaliser un cercle complet, programmer B0. Les déplacements de positionnement
s’effectueront dans le sens anti-horaire.
Page
12
Chapitre: 4
OPERATIONS AUTOMATIQUES
Section:
POSITIONNEMENTENARC
4.2.4 POSITIONNEMENT EN RECTANGLE
Cette option est sélectionnée au moyen de la touche
.
Le premier point “X1 Y1” doit toujours être défini. Ceci peut être effectué de la façon
suivante:
*
en déplaçant les axes en manuel jusqu’au point désiré au moyen des manivelles
mécaniques ou électroniques, ou des touches JOG du pupitre opérateur et en frappant
[ENTER].
*
ou au moyen du clavier et en frappant [ENTER].
Les données suivantes doivent également être définies:
“A”Angle du trajet de l’abcisse par rapport à l’axe X.
“B”Angle du trajet de l’ordonnée par rapport au trajet de l’abcisse.
Pour que les 2 trajets soient parallèles aux axes X et Y, définir A=0 et B=90.
Pour décrire les trajets en X et en Y, les options suivantes sont disponibles:
1. Définition de la longueur du trajet, “LX” “LY” et du nombre de points sur ce trajet, soit
“NX” “NY”.
2. Définition de la longueur du trajet, “LX” “LY” et du déplacement entre points
consécutifs “IX” “IY”.
3. Définition des pas entre points “IX” “IY” et du nombre de points du trajet “NX” “NY”.
Chapitre: 4
OPERATIONS AUTOMATIQUES
Section:
POSITIONNEMENTEN
RECTANGLE
Page
13
4.2.5 POSITIONNEMENT EN GRILLE
Cette option est sélectionnée au moyen de la touche
.
Le premier point “X1 Y1” doit toujours être défini. Ceci peut être effectué de la façon
suivante:
*
en déplaçant les axes en manuel jusqu’au point désiré au moyen des manivelles
mécaniques ou électroniques, ou des touches JOG du pupitre opérateur et en frappant
[ENTER].
*
ou au moyen du clavier et en frappant [ENTER].
Les données suivantes doivent également être définies:
“A”Angle du trajet de l’abcisse par rapport à l’axe X.
“B”Angle du trajet de l’ordonnée par rapport au trajet de l’abcisse.
Pour que les 2 trajets soient parallèles aux axes X et Y, définir A=0 et B=90.
Pour décrire les trajets en X et en Y, les options suivantes sont disponibles:
1. Définition de la longueur du trajet, “LX” “LY” et du nombre de points sur ce trajet, soit
“NX” “NY”.
2. Définition de la longueur du trajet, “LX” “LY” et du déplacement entre points
consécutifs “IX” “IY”.
3. Définition des pas entre points “IX” “IY” et du nombre de points du trajet “NX” “NY”.
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14
Chapitre: 4
OPERATIONS AUTOMATIQUES
Section:
POSITIONNEMENTENGRILLE
4.3 FRAISAGE
Les opérations de fraisage disponibles sont:
* Fraisage linéaire
* Fraisage courbe
* Fraisage de profil
Avant le fraisage, l’axe Z se déplace jusqu’au point “ZSAF”. Si l’axe Z est un axe DRO
(visualisateur) (non contrôlé par la CNC), le message correspondant s’affiche.
Ensuite, l’outil se positionne à la profondeur d’usinage programmée “Z”. La CNC autorise
la fixation du pourcentage de correction de l’avance pour ce déplacement.
Le fraisage s’effectue à l’avance F sélectionnée.
Quand l’opération de fraisage est achevée, l’axe Z passe au point “ZSAF”. Si l’axe Z est
un axe DRO (visualisateur) (non contrôlé par la CNC), le message correspondant s’affiche.
Les diverses opérations de fraisage disponibles sont décrites plus loin.
Chapitre: 4
Section:
Page
OPERATIONS AUTOMATIQUES
FRAISAGE
15
4.3.1 FRAISAGE LINEAIRE
Cette option est sélectionnée au moyen de la touche
.
Le premier point “X1 Y1” doit toujours être défini. Ceci peut être effectué de la façon
suivante:
*
en déplaçant les axes en manuel jusqu’au point désiré au moyen des manivelles
mécaniques ou électroniques, ou des touches JOG du pupitre opérateur et en frappant
[ENTER].
*
ou au moyen du clavier et en frappant [ENTER].
La trajectoire doit être définie par une des méthodes suivantes:
1. Définir la longueur “L” et l’angle “A” de la trajectoire.
2. Définir le dernier point “X2 Y2” (soit en déplacant la machine, soit en introduisant les
coordonnées au moyen du clavier). Dans ce cas, définir: “L0”.
L’opération de fraisage peut être effectuée avec ou sans compensation de rayon d’outil.
Pour faire un choix, frapper [T] et sélectionner l’une des options ci-dessous au moyen des
touches
.
a) Pas de compensation de rayon d’outil.
b) Avec compensation de rayon d’outil à gauche. La pièce reste à la droite de l’outil.
c) Avec compensation de rayon d’outil à droite. La pièce reste à la gauche de l’outil.
Pour fixer la profondeur de fraisage, indiquer la valeur “Z” (en déplaçant la machine ou en
introduisant la valeur au moyen du clavier) et le pourcentage de correction d’avance à
appliquer.
Page
16
Chapitre: 4
OPERATIONS AUTOMATIQUES
Section:
FRAISAGELINEAIRE
4.3.2 FRAISAGE COURBE
Cette option est sélectionnée au moyen de la touche
.
Le premier point “X1 Y1” et le dernier “X2 Y2” doivent toujours être définis. Ceci peut être
effectué de la façon suivante:
*
en déplaçant les axes en manuel jusqu’au point désiré au moyen des manivelles
mécaniques ou électroniques, ou des touches JOG du pupitre opérateur et en frappant
[ENTER].
*
ou au moyen du clavier et en frappant [ENTER].
La trajectoire doit être définie en indiquant le rayon “R” et le sens du déplacement “P”.
Après la frappe de [P], frapper la touche correspondante [1], [2], [3] ou [4].
L’opération de fraisage peut être effectuée avec ou sans compensation de rayon d’outil.
Pour faire un choix, frapper [T] et sélectionner l’une des options ci-dessous au moyen des
touches
a) Pas de compensation de rayon d’outil.
b) Avec compensation de rayon d’outil à gauche. La pièce reste à la droite de l’outil.
c) Avec compensation de rayon d’outil à droite. La pièce reste à la gauche de l’outil.
Pour fixer la profondeur de fraisage, indiquer la valeur “Z” (en déplaçant la machine ou en
introduisant la valeur au moyen du clavier) et le pourcentage de correction d’avance à
appliquer.
Chapitre: 4
Section:
Page
OPERATIONS AUTOMATIQUES
FRAISAGECOURBE
17
4.3.3 FRAISAGE DE PROFIL
Cette option est sélectionnée au moyen de la touche
.
Les données suivantes doivent être définies:
*
*
*
*
Point de départ “BEG”
Premier point sur le profil “X1 Y1”
Les sections droites ou courbes constituant le profil (7 maximum).
Le point de sortie ou “END”.
Point de départ “BEG”
Le point de départ “BEG” et la profondeur de fraisage “Z” doivent toujours être définis.
* Le point de départ peut appartenir au profil ou se situer à l’extérieur.
* Pour définir la profondeur de fraisage, indiquer la valeur “Z” (en déplaçant la
machine ou en l’introduisant par le clavier) et le pourcentage de correction d’avance
à appliquer.
Compensation de rayon d'outil
L’opération de fraisage peut être effectuée avec ou sans compensation de rayon d’outil.
Pour faire un choix, frapper [T] et sélectionner l’une des options ci-dessous au moyen des
touches
a) Pas de compensation de rayon d’outil.
b) Avec compensation de rayon d’outil à gauche. La pièce reste à la droite de l’outil.
c) Avec compensation de rayon d’outil à droite. La pièce reste à la gauche de l’outil.
Page
18
Chapitre: 4
OPERATIONS AUTOMATIQUES
Section:
FRAISAGEDEPROFIL
Premier point du profil “X1 Y1”
Le premier point “X1 Y1” doit toujours être défini. Ceci peut être obtenu en déplaçant
les axes en manuel et en frappant [ENTER] ou en introduisant les coordonnées par le
clavier et en frappant [ENTER].
Pour obtenir un meilleur fini, il est possible d’utiliser l’entrée tangentielle. Pour ce faire,
définir sa valeur “r”.
Les sections droites ou courbes constituant le profil (7 au maximum)
Sur un profil, il est possible de définir jusqu’à 7 sections. Pour définir le type de section,
frapper les touches suivantes:
Section droite. Elle est signalée par l’indicateur:
.
Section courbe. Elle est signalée par l’indicateur:
.
Les sections indéfinies sont signalées par l’indicateur
.
Quand la CNC rencontre un indicateur
, elle suppose qu’il n’y a plus de sections.
Elle considère donc la section précédente comme étant la dernière du profil.
Pour annuler ou supprimer une section déjà définie, frapper
maintenant repérée par l’indicateur
.
. La section est
Section droite
Sur une section droite, l’indicateur
être définis.
et le point d’arrivée XY de la section doivent
Le congé entre cette section et la suivante doit également être défini.
Définir “r” pour les relier par un rayon et, pour chanfreiner le joint, définir la distance
“C” par rapport au joint (point XY).
Chapitre: 4
Section:
Page
OPERATIONS AUTOMATIQUES
FRAISAGEDEPROFIL
19
Section courbe
Sur une section courbe, l’indicateur
de déplacement doivent être définis.
, le point d’arrivée XY, le rayon “R” et le sens
Pour définir le sens du déplacement, frapper [P] suivi de la touche correspondante: [1],
[2], [3] ou [4].
Quand la section à définir est tangente à la précédente, R doit être à “0” (R=0).
La transition entre cette section et la suivante doit également être définie en fixant la
valeur “r” lorsqu’elles sont réunies par un congé.
Point de sortie ou “END”
Dès que les sections définies ont été exécutées, l’outil se positionne sur le point de sortie
“END”.
Ce point “END” doit toujours être défini. Pour ce faire, on peut soit déplacer les axes
jusqu’à ce point et frapper [ENTER] soit introduire les valeurs de ses coordonnées et
frapper [ENTER].
Pour obtenir un meilleur fini, il est possible d’utiliser la sortie tangentiellee. Pour ce faire,
définir son rayon “r” sur la dernière section du profil.
Page
20
Chapitre: 4
OPERATIONS AUTOMATIQUES
Section:
FRAISAGEDEPROFIL
Exemples de programmation
Point de départ “BEG”
ZSAF=2
BEG X=70
Z=-10
Y=20
%F(Z)=50
Premier point du profil “X1Y1”
X1 =80
r =3
Y1 =20
Profil
X2 =80
r =5
C =0
Y2 =0
X3 =50
r =5
C =0
Y3 =0
X4 =20
R =15
r =5
Y4 =0
P =4
X5 =0
R =20
r =5
Y5 =20
P =3
X6 =0
r =10
C =0
Y6 =45
X7 =80
r =0
C =10
Y7 =45
X8 =80
r =3
Y8 =20
Point de sortie “END”
END
X=70
Y= 20
Chapitre: 4
OPERATIONS AUTOMATIQUES
Section:
FRAISAGEDEPROFIL
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21
Point de départ “BEG”
ZSAF X=2
BEG X=0
Z=-10
Y=-10
%F(Z)=50
Premier point du profil “X1Y1”
X1 =0
r =3
Y1 =0
Profil
X2 =67.57
r =0
C =0
X4 =23
R =0
r =0
X6 =
r =
C =
P
Y2 =18.27
X3 =69.73
R =0
r =0
Y4 =-28.45
=3
X5 =0
R =0
r =3
Y3 =-1.37
P=1
P
Y5 =0
=1
Y6 =
Point de sortie “END”
END
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22
X=0
Y= -10
Chapitre: 4
OPERATIONS AUTOMATIQUES
Section:
FRAISAGEDEPROFIL
4.4 POCHES
Deux touches permettent de sélectionner le type de poche.
La touche
pour une poche intérieure.
La touche
pour un moyeu ou bossage.
Comme cette CNC permet d’exécuter 2 poches intérieures et 2 moyeux, utiliser la touche
pour sélectionner le type désiré.
Les types de poche disponibles sont les suivants:
1. Poche rectangulaire
2. Moyeu rectangulaire (bossage rectangulaire)
3. Poche circulaire
4. Moyeu circulaire (bossage circulaire)
Avant d’exécuter la poche, l’axe Z se déplace jusqu’à la position de sécurité “ZSAF”. Si
l’axe Z est un axe DRO (visualisateur) (non contrôlé par la CNC), et s’il est situé avant cette
position de sécurité, le message correspondant est émis.
Ensuite, chacune des poches possibles est décrite avec les données nécessaires pour la
définir.
Chapitre: 4
Section:
Page
OPERATIONS AUTOMATIQUES
POCHES
23
4.4.1 POCHE RECTANGULAIRE
Les données suivantes doivent être définies:
“X1 Y1” Indique l’angle de la poche. Il peut être défini:
* en déplaçant les axes en manuel jusqu’au point désiré au moyen des
manivelles mécaniques ou électroniques, ou des touches JOG du pupitre
opérateur et en frappant [ENTER].
* ou en introduisant ses coordonnées au moyen du clavier et en frappant
[ENTER].
“L”
Définit la longueur de la poche. Le signe indique le sens de l’usinage.
“H”
Définit la largeur de la poche.
“r”,”C” Définit les angles de la poche.
Pour une poche à angles arrondis, introdure “C0” et affecter la valeur du congé
à “r”.
Page
24
Chapitre: 4
OPERATIONS AUTOMATIQUES
Section:
POCHERECTANGULAIRE
Pour une poche à angles chanfreinés, introduire “r0” et affecter à “C” la distance
du chanfrein par rapport à l’angle théorique.
En cas d’exécution d’une poche standard sans angles arrondis ou chanfreinés,
programmer “r0” et “C0”.
“G”
Définit la phase de balayage dans le plan XY. La totalité de la poche est fraisée
par phases identiques, qui seront égales ou inférieures aux phases programmées.
Si une valeur “0” est programmée, la CNC prendra une valeur par défaut égale
à 0,75 fois le diamètre de l’outil.
“E”
Définit la passe de finition.
Si “0” est introduit, aucune passe de finition n’est exécutée.
“%F”
Indique le pourcentage d’avance utilisé pour la passe de finition.
Si ce pourcentage est fixé à “0”, l’avance utilisée pour la passe de finition sera
identique à celle utilisée pour les passes d’ébauchage.
“A”
Angle de la poche par rapport à l’axe X.
“Z”
Définit la coordonnée Z supérieure de la poche.
“P”
Définit la profondeur de la poche.
“I”
Définit la passe de fraisage. La CNC exécute des passes identiques pour la
totalité de la poche, qui seront égales ou inférieures aux passes programmées.
“%F(Z)” Indique le pourcentage d’avance utilisé pour l’axe Z (plongée).
Si la valeur choisie est “0”, l’avance de l’axe Z est égale à l’avance programmée.
Chapitre: 4
Section:
Page
OPERATIONS AUTOMATIQUES
POCHERECTANGULAIRE
25
Opération de base:
1. Déplacement de l’outil jusqu’à la position de sécurité “ZSAF”.
2. Déplacement jusqu’au centre de la poche.
3. Premier mouvement de plongée à %F(Z) de l’avance sélectionnée actuelle “F”.
4. Fraisage de la surface de la poche à l’avance sélectionnée actuelle “F”.
La passe de finition sera exécutée à %F de l’avance sélectionnée actuelle “F”.
Pour obtenir un fini satisfaisant des faces de la poche, la CNC applique une entrée et
une sortie tangentielles lors de la dernière passe.
5. Positionnement de l’outil au centre de la poche et retrait jusqu’à 1 mm au-délà de la
surface usinée.
6. Passes de fraisage suivantes jusqu’à ce que la profondeur totale de la poche soit atteinte
après exécution des opérations 3, 4 et 5.
7. Retrait jusqu’à la position de sécurité “ZSAF”.
Page
26
Chapitre: 4
OPERATIONS AUTOMATIQUES
Section:
POCHERECTANGULAIRE
4.4.2 POCHE CIRCULAIRE
Les données suivantes doivent être définies:
“Xc Yc” Indique le centre de la poche. Il peut être défini:
* en déplaçant les axes en manuel jusqu’au point désiré au moyen des
manivelles mécaniques ou électroniques, ou des touches JOG du pupitre
opérateur et en frappant [ENTER].
* ou en introduisant ses coordonnées au moyen du clavier et en frappant
[ENTER].
“R”
Définit le rayon de la poche. Le signe indique le sens de l’usinage.
“G”
Définit la phase de balayage dans le plan XY. La totalité de la poche est fraisée
par phases identiques, qui seront égales ou inférieures aux phases programmées.
Si une valeur “0” est programmée, la CNC prendra une valeur par défaut égale
à 0,75 fois le diamètre de l’outil.
“E”
Définit la passe de finition.
Si “0” est introduit, aucune passe de finition n’est exécutée.
Chapitre: 4
Section:
Page
OPERATIONS AUTOMATIQUES
POCHECIRCULAIRE
27
“%F”
Indique le pourcentage d’avance utilisé pour la passe de finition.
Si ce pourcentage est fixé à “0”, l’avance utilisée pour la passe de finition sera
identique à celle utilisée pour les passes d’ébauchage.
“Z”
Définit la coordonnée Z supérieure de la poche.
“P”
Définit la profondeur de la poche.
“I”
Définit la passe de fraisage. La CNC exécute des passes identiques pour la
totalité de la poche, qui seront égales ou inférieures aux passes programmées.
“%F(Z)” Indique le pourcentage d’avance utilisé pour l’axe Z (plongée).
Si la valeur choisie est “0”, l’avance de l’axe Z est égale à l'avance programmée.
Opération de base:
1. Déplacement de l’outil jusqu’à la position de sécurité “ZSAF”.
2. Déplacement jusqu’au centre de la poche.
3. Premier mouvement de plongée à %F(Z) de l’avance sélectionnée actuelle “F”.
4. Fraisage de la surface de la poche à l’avance sélectionnée actuelle “F”.
La passe de finition sera exécutée à %F de l’avance sélectionnée actuelle “F”.
Pour obtenir un fini satisfaisant des faces de la poche, la CNC applique une entrée et
une sortie tangentielles lors de la dernière passe.
5. Positionnement de l’outil au centre de la poche et retrait jusqu’à 1 mm au-délà de la
surface usinée.
6. Passes de fraisage suivantes jusqu’à ce que la profondeur totale de la poche soit atteinte
après exécution des opérations 3, 4 et 5.
7. Retrait jusqu’à la position de sécurité “ZSAF”.
Page
28
Chapitre: 4
OPERATIONS AUTOMATIQUES
Section:
POCHECIRCULAIRE
4.4.3 MOYEU RECTANGULAIRE
Les données suivantes doivent être définies:
“X1 Y1” Indique l’angle de la poche. Il peut être défini:
* en déplaçant les axes en manuel jusqu’au point désiré au moyen des
manivelles mécaniques ou électroniques, ou des touches JOG du pupitre
opérateur et en frappant [ENTER].
* ou en introduisant ses coordonnées au moyen du clavier et en frappant
[ENTER].
“L”
Définit la longueur de la poche. Le signe indique le sens de l’usinage.
“H”
Définit la largeur de la poche.
“r”,”C” Définit les angles de la poche.
Pour une poche à angles arrondis, introdure “C0” et affecter la valeur du congé
à “r”.
Chapitre: 4
Section:
Page
OPERATIONS AUTOMATIQUES
MOYEURECTANGULAIRE
29
Pour une poche à angles chanfreinés, introduire “r0” et affecter à “C” la distance
du chanfrein par rapport à l’angle théorique.
En cas d’exécution d’une poche standard sans angles arrondis ou chanfreinés,
programmer “r0” et “C0”.
“G”
Définit la phase de balayage dans le plan XY. La totalité de la poche est fraisée
par phases identiques, qui seront égales ou inférieures aux phases programmées.
Si une valeur “0” est programmée, la CNC prendra une valeur par défaut égale
à 0,75 fois le diamètre de l’outil.
“Q”
Définit l’excès de matière à enlever en X et en Y.
“E”
Définit la passe de finition.
Si “0” est introduit, aucune passe de finition n’est exécutée.
“%F”
Indique le pourcentage d’avance utilisé pour la passe de finition.
Si ce pourcentage est fixé à “0”, l’avance utilisée pour la passe de finition sera
identique à celle utilisée pour les passes d’ébauchage.
“A”
Angle de la poche par rapport à l’axe X.
“Z”
Définit la coordonnée Z supérieure de la poche.
“P”
Définit la profondeur de la poche.
“I”
Définit la passe de fraisage. La CNC exécute des passes identiques pour la
totalité de la poche, qui seront égales ou inférieures aux passes programmées.
“%F(Z)” Indique le pourcentage d’avance utilisé pour l’axe Z (plongée).
Si la valeur choisie est “0”, l’avance de l’axe Z est égale à l’avance programmée.
Page
30
Chapitre: 4
OPERATIONS AUTOMATIQUES
Section:
MOYEURECTANGULAIRE
Opération de base:
1. Déplacement de l’outil jusqu’à la position de sécurité “ZSAF”.
2. Premier mouvement de plongée à %F(Z) de l’avance sélectionnée actuelle “F”.
3. Fraisage de la surface extérieure de la poche à l’avance sélectionnée actuelle “F”.
La passe de finition sera exécutée à %F de l’avance sélectionnée actuelle “F”.
Pour obtenir un fini satisfaisant des faces de la poche, la CNC applique une entrée et
une sortie tangentielles lors de la dernière passe.
4. Positionnement de l’outil au centre de la poche et retrait jusqu’à 1 mm au-délà de la
surface usinée.
5. Passes de fraisage suivantes jusqu’à ce que la profondeur totale de la poche soit atteinte
après exécution des opérations 2, 3 et 4.
6. Retrait jusqu’à la position de sécurité “ZSAF”.
Chapitre: 4
Section:
Page
OPERATIONS AUTOMATIQUES
MOYEURECTANGULAIRE
31
4.4.4 MOYEU CIRCULAIRE
Les données suivantes doivent être définies:
“Xc Yc” Indique le centre de la poche. Il peut être défini:
* en déplaçant les axes en manuel jusqu’au point désiré au moyen des
manivelles mécaniques ou électroniques, ou des touches JOG du pupitre
opérateur et en frappant [ENTER].
* ou en introduisant ses coordonnées au moyen du clavier et en frappant
[ENTER].
“R”
Définit le rayon de la poche. Le signe indique le sens de l’usinage.
“G”
Définit la phase de balayage dans le plan XY. La totalité de la poche est fraisée
par phases identiques, qui seront égales ou inférieures aux phases programmées.
Si une valeur “0” est programmée, la CNC prendra une valeur par défaut égale
à 0,75 fois le diamètre de l’outil.
“Q”
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32
Définit l’excès de matière à enlever en X et en Y.
Chapitre: 4
OPERATIONS AUTOMATIQUES
Section:
MOYEUCIRCULAIRE
“E”
Définit la passe de finition.
Si “0” est introduit, aucune passe de finition n’est exécutée.
“%F”
Indique le pourcentage d’avance utilisé pour la passe de finition.
Si ce pourcentage est fixé à “0”, l’avance utilisée pour la passe de finition sera
identique à celle utilisée pour les passes d’ébauchage.
“Z”
Définit la coordonnée Z supérieure de la poche.
“P”
Définit la profondeur de la poche.
“I”
Définit la passe de fraisage. La CNC exécute des passes identiques pour la
totalité de la poche, qui seront égales ou inférieures aux passes programmées.
“%F (Z)”Indique le pourcentage d’avance utilisé pour l’axe Z (plongée).
Si la valeur choisie est “0”, l’avance de l’axe Z est égale à l’avance programmée.
Opération de base:
1. Déplacement de l’outil jusqu’à la position de sécurité “ZSAF”.
2. Premier mouvement de plongée à %F(Z) de l’avance sélectionnée actuelle “F”.
3. Fraisage de la surface extérieure de la poche à l’avance sélectionnée actuelle “F”.
La passe de finition sera exécutée à %F de l’avance sélectionnée actuelle “F”.
Pour obtenir un fini satisfaisant des faces de la poche, la CNC applique une entrée et
une sortie tangentielles lors de la dernière passe.
4. Positionnement de l’outil au point de début de la poche et retrait jusqu’à 1 mm au-délà
de la surface usinée.
5. Passes de fraisage extérieur suivantes jusqu’à ce que la profondeur totale de la poche
soit atteinte après exécution des opérations 2, 3 et 4.
6. Retrait jusqu’à la position de sécurité “ZSAF”.
Chapitre: 4
Section:
Page
OPERATIONS AUTOMATIQUES
MOYEUCIRCULAIRE
33
4.5 EBAUCHE D’ARETES
Cette CNC permet l’ébauchage d’arêtes carrées, rondes ou chanfreinées comme montré cidessous:
Pour sélectionner cette option, frapper la touche
.
Les données suivantes doivent être définies:
Sens de l'usinage
Pour pouvoir changer le sens de l'usinage, il faut frapper la touche [T] et ensuite
la touche
ou
“X1 Y1” Indique les coordonnées intérieures de l’angle. Il peut être défini:
* en déplaçant les axes en manuel jusqu’au point désiré au moyen des
manivelles mécaniques ou électroniques, ou des touches JOG du pupitre
opérateur et en frappant [ENTER].
* ou en introduisant ses coordonnées au moyen du clavier et en frappant
[ENTER].
Page
34
Chapitre: 4
OPERATIONS AUTOMATIQUES
Section:
EBAUCHED’ARETES
“L”,”H” Définit la longueur de la poche en X et en Y respectivement.
Selon l’arête à usiner, le signe sera positif ou négatif comme montré ci-dessous.
“r”,”C”
Définit le type d’arête à usiner
Pour une arête arrondie, définir “C0” et affecter la valeur du congé à “r”.
Pour une arête chanfreinée, définir “r0” et affecter à “C” la distance entre le
chanfrein et l’arête théorique.
Dans le cas de l’exécution d’une arête aigüe classique, frapper “r0” et “C0”.
Les valeurs assignées à "r" et "C" doivent ètre inférieures à celles qui ont été
assignées aux paramètres "L" et "H".
“G”
Définit la phase de balayage dans le plan XY. La totalité de l’arête est fraisée par
phases identiques, qui seront égales ou inférieures aux phases programmées.
Si une valeur “0” est programmée, la CNC prendra une valeur par défaut égale
à 0,75 fois le diamètre de l’outil.
“E”
Définit la passe de finition.
Si “0” est introduit, aucune passe de finition n’est exécutée.
“%F”
Indique le pourcentage d’avance utilisé pour la passe de finition.
Si ce pourcentage est fixé à “0”, l’avance utilisée pour la passe de finition sera
identique à celle utilisée pour les passes d’ébauchage.
“A”
Angle de la poche par rapport à l’axe X.
“Z”
Définit la coordonnée Z supérieure de la poche.
Chapitre: 4
Section:
Page
OPERATIONS AUTOMATIQUES
EBAUCHED’ARETES
35
“P”
Définit la profondeur de la poche.
“I”
Définit la passe de fraisage. La CNC exécute des passes identiques pour la
totalité de la poche, qui seront égales ou inférieures aux passes programmées.
“%F(Z)” Indique le pourcentage d’avance utilisé pour l’axe Z (plongée).
Si la valeur choisie est “0”, l’avance de l’axe Z est égale à l’avance programmée.
Opération de base:
1. Déplacement de l’outil jusqu’à la position de sécurité “ZSAF”.
2. Déplacement jusqu’à l’extérieur de l’arête.
3. Premier déplacement de plongée à %F(Z) de l’avance sélectionnée actuelle “F”.
4. Fraisage de l’arête à l’avance sélectionnée actuelle “F”.
La passe de finition sera exécutée à %F de l’avance sélectionnée actuelle “F”.
5. Passes de fraisage suivantes jusqu’à ce que la profondeur totale soit atteinte.
6. Retrait jusqu’à la position de sécurité “ZSAF”.
Page
36
Chapitre: 4
OPERATIONS AUTOMATIQUES
Section:
EBAUCHED’ARETES
4.6 SURFAÇAGE
Cette option est activée par la frappe de la touche
.
Comme cette CNC permet 4 types différents de surfaçage, le choix du type s’effectue par
la frappe de la touche
.
Les types de surfaçage disponibles sont les suivants:
Bidirectionnel en X
Unidirectionnel en X
Bidirectionnel en Y
Chapitre: 4
Section:
Page
OPERATIONS AUTOMATIQUES
SURFAÇAGE
37
Unidirectionnel en Y
Les données suivantes doivent être définies dès que le type de surfaçage a été sélectionné:
“X1 Y1” Indique l’arête de la surface à fraiser. Elle peut être définie:
* en déplaçant les axes en manuel jusqu’au point désiré au moyen des
manivelles mécaniques ou électroniques, ou des touches JOG du pupitre
opérateur et en frappant [ENTER].
* ou en introduisant ses coordonnées au moyen du clavier et en frappant
[ENTER].
“L”,”H” Définit la longueur et la largeur de la surface à fraiser.
En surfaçage unidirectionnel, le signe de ces paramètres indique le sens de
l’usinage.
Page
38
Chapitre: 4
OPERATIONS AUTOMATIQUES
Section:
SURFAÇAGE
“G”
Définit le balayage entre deux passes consécutives. La totalité de la surface est
fraisée par phases identiques, qui seront égales ou inférieures aux phases
programmées.
Si une valeur “0” est programmée, la CNC prendra une valeur par défaut égale
à 0,75 fois le diamètre de l’outil.
“E”
Définit la valeur du dépassement de course de l’outil par rapport à chaque côté
de la pièce afin d’obtenir un fini parfait sur les arêtes.
“ZSAF” Définit la coordonnée de sécurité en Z.
“Z”
Définit la hauteur du plan à surfacer.
“P”
Définit la profondeur de fraisage.
“I”
Définit la passe de fraisage. La CNC exécute des passes identiques pour la
totalité de la poche, qui seront égales ou inférieures aux passes programmées.
Opération de base:
1. Déplacement de l’outil jusqu’à la position de sécurité “ZSAF”.
2. Déplacement jusqu’à un point situé à une distance “E” par rapport à l’arête, X1 Y1.
3. Premier mouvement de plongée et fraisage de la surface à l’avance sélectionnée actuelle
“F”.
Pour obtenir un fini parfait aux arêtes, l’outil effectue un dépassement de course sur une
distance “E” de chaque côté.
4. Déplacement de l’outil jusqu’au point situé à une distance “E” de l’arête, X1 Y1, et
retrait jusqu’à 1 mm par rapport à la surface usinée.
5. Passes de fraisage suivantes jusqu’à ce que la profondeur programmée soit atteinte
après exécution des opérations 3 et 4.
6. Retrait jusqu’à la position de sécurité “ZSAF”.
Chapitre: 4
Section:
Page
OPERATIONS AUTOMATIQUES
SURFAÇAGE
39
5.
OPERATIONS D’USINAGE
Cette CNC permet d’effectuer les opérations d’usinage suivantes:
*
*
*
*
Pointage
Perçage
Taraudage
Alésage
Chacune de ces opérations peut être exécutée lorsque la CNC est en mode DRO ou peut
être associée à toute opération de positionnement automatique.
Quand la CNC fonctionne en mode DRO, les axes doivent être déplacés jusqu’au point où
l’usinage sera effectué. Procéder comme suit:
*
Frapper
pour accéder aux opérations d’usinage.
*
Frapper
ou
d’usinage désirée.
*
Définir correctement toutes les données correspondant à l’opération sélectionnée.
*
Frapper
autant de fois que nécessaire pour sélectionner l’opération
pour lancer l’usinage.
Procéder comme suit pour associer une opération d’usinage à une opération de positionnement:
*
Sélectionner et définir l’opération de positionnement automatique (point à point, en
ligne, en arc, en rectangle ou en grille).
*
Frapper
*
Frapper
ou
d’usinage désirée.
*
Définir correctement toutes les données correspondant à l’opération sélectionnée.
*
La CNC associe l’opération d’usinage au positionnement automatique de façon qu’il
soit possible de définir “Positionnement en ligne + Perçage”, “Positionnement en arc
+ Alésage", etc.
pour accéder aux opérations d’usinage.
autant de fois que nécessaire pour sélectionner l’opération
Les conditions d’usinage doivent être définies dans l’opération automatique.
Chapitre: 5
OPERATIONSD’USINAGE
Section:
Page
1
Chaque fois qu’une opération d’usinage est sélectionnée, la CNC affiche:
*
Une représentation graphique de l’opération automatique sélectionnée dans la zone de
visualisation principale.
*
Les données correspondant à l’opération sélectionnée au bas de l’écran.
5.1 GENERALITES
Dès que l’opération d’usinage a été sélectionnée, frapper l’une des touches suivantes:
Permet de quitter l’opération d’usinage et de repasser à l’opération de
positionnement automatique. Aucun usinage n’est associé au positionnement.
Permet la prise en compte des données d’usinage par la CNC et le retour à
l’opération de positionnement automatique. L’opération d’usinage est associée
à l’opération de positionnement.
Permet d’accéder au mode entrée de données.
La CNC met en surbrillance les premières données sur le graphique et dans la
zone d’édition de données.
Introduire la valeur désirée pour les données et frapper [ENTER]. La CNC
prend la nouvelle valeur en compte et met en surbrillance la donnée suivante.
Pour sélectionner une autre donnée, il suffit d’actionner les touches
.
Dès que toutes les données ont été définies, frapper [DATA] pour sortir du mode
entrée de données.
La CNC enregistre les données d’usinage et retourne à l’opération de
positionnement automatique. L’opération d’usinage est associée à l’opération de
positionnement
Page
2
Chapitre: 5
OPERATIONSD’USINAGE
Section:
GENERALITES
5.1.1 FONCTIONS "M" AVANT ET APRES L
'OPERATION
Il est possible d’associer à chaque opération d'usinage l’exécution de deux fonctions
auxiliaires "M". L’une d’elles sera exécutée avant l'opération et l’autre, après l’exécution
de celle-ci.
Les écrans d’aide de chaque opération affichent, à droite des données de définition les 2
fonctions auxiliaires "M" sélectionnées dans chaque opération.
La "M" située sur la partie supérieure indique la fonction auxiliaire "M" qui est exécutée
avant ll'opération et la "M" située sur la partie inférieure indique la fonction auxiliaire «M»
qui est exécutée après l'opération.
Si l’une d’elles affiche la valeur "M--", cela veut dire qu’il n’y a aucune fonction auxiliaire
"M" associée.
Pour pouvoir sélectionner la fonction auxiliaire «M» que l’on désire exécuter avant
l'opération, il faut agir de la manière suivante:
Taper la séquence de touches [F] [BEGIN]
Introduire le numéro de la fonction voulue
Taper sur touche [ENTER]
Pour pouvoir sélectionner la fonction auxiliaire "M" que l’on désire exécuter après
l'opération, il faut agir de la manière suivante:
Taper la séquence de touches [F] [END]
Introduire le numéro de la fonction voulue
Taper sur touche [ENTER]
Pour pouvoir effacer une des fonctions auxiliaires "M" qui sont sélectionnées, il faut agir
de la manière suivante:
Taper la séquence de touches [F] [BEGIN] ou [F] [END]
Taper sur touche [ENTER]
La CNC affichera la valeur "M--"
Attention:
Lorsqu’une opération automatique est mémorisée, la CNC sauvegarde les
deux fonctions auxiliaires "M" sélectionnées, avec les données et autres
paramètres définissant l’opération automatique.
De cette manière, chaque fois qu’une pièce mémorisée au préalable est
exécutée, la CNC exécutera chacune des opérations automatiques sous les
conditions d’usinage qui furent établies pour elle.
A la mise sous tension ou après une REMISE A ZERO, la CNC initialise toutes
les opérations (mais non celles qui sont mémorisées), en assignant aux deux
champs la valeur "M--" (il n’y a aucune fonction auxiliaire "M" associée).
Chapitre: 5
OPERATIONSD’USINAGE
Section:
GENERALITES
Page
3
5.2 POINTAGE
Pour définir la distance de pénétration du foret à centrer dans la pièce, on utilisera l’une des
méthodes suivantes:
*
Définition de la profondeur de pointage (P)
*
Définition de l’angle “A” du foret et du diamètre (
) du point à réaliser.
Dans les deux cas, les données suivantes doivent être définies:
“Z”
Point (coordonnées) où l’usinage sera effectué.
“K”
Temporisation (en secondes) entre le pointage et le retrait de l’outil.
Opération de base:
1. Pointage selon l’avance “F” et les données définies.
2. Temporisation si “K” a été programmé.
3. Retrait en rapide jusqu’à la position de sécurité “ZSAF”.
Page
4
Chapitre: 5
OPERATIONSD’USINAGE
Section:
POINTAGE
5.2.1 EXEMPLE DE PROGRAMMATION
Définition du “Positionnement en ligne”
X1 = 20
L = 50
N =6
ZSAF = 1
Y1 = 10
A = 25
Définition du “Pointage”
Z =0
P = 1,5
K=0
Chapitre: 5
OPERATIONSD’USINAGE
Section:
POINTAGE
Page
5
5.3 PERÇAGE
Les données suivantes doivent être définies:
“Z”
Point (coordonnées) où l’usinage doit être effectué.
“P”
Profondeur de perçage
“I”
Passe de perçage
“K”
Temporisation (en secondes) entre la fin du perçage et le retrait de l’outil.
Opération de base:
1. Premier déplacement de perçage jusqu’à “Z-I” à la vitesse d’avance “F”.
2. Retrait en rapide jusqu’en Z.
3. Approche en rapide jusqu’à 1 mm de la plongée précédente.
4. Nouveau déplacement de perçage (plongée) sur une distance “I” à la vitesse d’avance
“F”.
5. Répétition des opérations 2, 3, 4 jusqu’à ce que la profondeur programmée totale soit
atteinte.
6. Temporisation si “K” a été programmé.
7. Retrait en rapide jusqu’à la position de sécurité “ZSAF”.
Page
6
Chapitre: 5
OPERATIONSD’USINAGE
Section:
PERÇAGE
5.3.1 EXEMPLE DE PROGRAMMATION
Définition du “Positionnement en ligne”
X1 = 20
L = 50
N =6
ZSAF = 1
Y1 = 10
A = 25
Définition du “Perçage”
Z
P
I
K
=0
= 12
=5
=1
Chapitre: 5
Section:
Page
OPERATIONSD’USINAGE
PERÇAGE
7
5.4 TARAUDAGE
Les données suivantes doivent être définies:
“Z”
Point (coordonnées) où l’usinage doit être effectué.
“P”
Profondeur de taraudage
“K”
Temporisation (en secondes) en fond de trou.
Opération de base:
1. Taraudage sur la distance totale à 100% de la vitesse d’avance sélectionnée “F” (aucune
correction n’est possible).
2. Si “K” n’a pas été programmé, la broche change de sens de rotation.
Si “K” a été programmé, les opérations sont les suivantes:
* Arrêt de la broche
* Attente pendant une durée “K” (temporisation)
* Inversion du sens de rotation de la broche
3. Retrait jusqu’à la position de sécurité “ZSAF” à la vitesse d’avance programmée “F”.
4. Si “K” n’a pas été programmé, le sens de rotation de la broche s’inverse à nouveau; la
broche repasse donc au sens de rotation initial.
Si “K” a été programmé, les opérations sont les suivantes:
* Arrêt de la broche
* Attente pendant une durée “K” (temporisation)
* Inversion du sens de rotation de la broche, qui repasse donc au sens de rotation initial.
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8
Chapitre: 5
OPERATIONSD’USINAGE
Section:
TARAUDAGE
5.4.1 EXEMPLE DE PROGRAMMATION
Définition du “Positionnement en ligne”
X1 = 20
L = 50
N =6
ZSAF = 1
Y1 = 10
A = 25
Définition du “Perçage”
Z =0
P = 12
K =1
Chapitre: 5
Section:
Page
OPERATIONSD’USINAGE
TARAUDAGE
9
5.5 ALESAGE
Les données suivantes doivent être définies:
“Z”
Point (coordonnées) où l’usinage sera effectué.
“P”
Profondeur d’alésage.
“K”
Temporisation (en secondes) en fond de trou.
Opération de base:
1. Pointage selon l’avance “F” et les données définies.
2. Temporisation si “K” a été programmé.
3. Retrait en rapide jusqu’à la position de sécurité “ZSAF” à la vitesse d’avance
programmée “F”.
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10
Chapitre: 5
OPERATIONSD’USINAGE
Section:
ALESAGE
5.5.1 EXEMPLES DE PROGRAMMATION
Exemple de perçage pour alésage
“Positionnement sur diamètre de perçage”
(sur un arc)
Xc = 70
R = 40
N =8
ZSAF = 1
Yc = 20
A = -15
B = 30
Définition du perçage
Z =0
P = 12
K =1
Exemple d’alésage
“Positionnement en grille”
X1 = 20
A =0
LX = 90
LY = 40
ZSAF = 1
Y1 = 10
B = 90
NX = 4
NY = 3
Définition de l’alésage
Z =0
P = 12
K =1
Chapitre: 5
OPERATIONSD’USINAGE
Section:
ALESAGE
Page
11
6.
FONCTIONNEMENT AVEC LES
PROGRAMMES PIECE
La CNC 800M permet de mémoriser jusqu’à 7 programmes pièce.
Chacun de ces programmes peut comporter jusqu’à 20 opérations de base.
Chacune de ces opérations aura été éditée par l’opérateur dans le mode “AUTOMATIQUE”
(CYCLE) et dans les conditions décrites dans le chapitre sur les “OPERATIONS
AUTOMATIQUES”.
6.1 ACCES A LA TABLE DE PROGRAMMES PIECE
Pour accéder à cette table, frapper [RECALL].
La partie supérieure droite de l’écran affiche un répertoire de 7 programmes pièce maximum
sur les 10 pouvant être mémorisés; ils sont numérotés avec 5 chiffres maximum, entre
“000000” et”99995". Pour afficher la suite, frapper les touches
.
Les tirets signalent l’absence de programme pièce. Les symboles figurant à la droite du
numéro de pièce correspondant ont les significations suivantes:
PIECE
01435 [*]
47632 [*]
32540 [*]
----- [ ]
----- [ ]
----- [ ]
----- [ ]
SORTIE
[*] Signale que le programme pièce a déjà été édité et contient
des données.
[ ] Signale que le programme pièce ne contient pas de données.
Pour affecter un numéro à la pièce désirée, procéder comme suit:
.
Positionner le curseur sur la pièce au moyen des touches
; la sélection est déroulante.
.
Frapper [P]. La ligne sélectionnée apparaît en vidéo inverse et le
numéro “00000” clignote.
.
Frapper les chiffres du numéro à affecter, puis [ENTER]. Si le numéro continue à
clignoter après la frappe de cette touche, c’est que ce numéro a déjà été affecté à une
autre pièce.
.
Si [CLEAR] est frappé, la ligne sélectionnée revient à son numéro précédent, si elle
en comportait un.
Pour sortir de la table de programmes pièce, positionner le curseur sur “SORTIE” et frapper
[ENTER].
Chapitre: 6
FONCTIONNEMENTAVECLES
PROGRAMMESPIECE
Section:
ACCES A LA TABLE DE
PROGRAMMESPIECE
Page
1
6.2 SELECTION DES PROGRAMMES PIECE
Pour analyser le contenu d’un programme pièce afin de l’éditer ou de le modifier, il doit être
sélectionné dans la table de programmes pièce avant de frapper [RECALL].
Chaque pièce peut comporter jusqu’à 20 opérations de base. La partie supérieure droite de
l’écran affiche un ensemble de 7 opérations.
Chaque fois que l’on accède à un programme pièce, le curseur apparaît sur le premier
emplacement libre.
PIECE 01346
1 -POCH.RECT
2 -POCH.CIRC
3 -P.ARC+PER
4 -MOY.CIRC.
5?
6?
7?
SORTIE
Les emplacements libres sont indiqués par le caractère “?”,
alors que les emplacements occupés signalent le type
d’opération qui a été édité à ces emplacements. Bien que les
profils soient traités comme des opérations uniques, ils occupent
deux emplacements.
Chacune de ces opérations aura été éditée au préalable par
l’opérateur dans le mode “AUTOMATIQUE” (CYCLE) et
dans les conditions décrites dans le chapitre traitant des
“OPERATIONS AUTOMATIQUES”.
Pour sélectionner l’une de ces opérations, positionner le
curseur sur celle-ci au moyen des touches
.
Pour sortir de l’option programmes pièce, positionner le
curseur sur “SORTIE” et frapper [ENTER].
Pour revenir au répertoire de programmes pièce (menu précédent), frapper la touche à
flèche vers le haut
jusqu’à ce que le curseur se positionne sur “PIECE 01346”,
puis frapper la touche
une seconde fois.
Page
2
Chapitre: 6
FONCTIONNEMENTAVECLES
PROGRAMMESPIECE
Section:
SELECTIONDES
PROGRAMMESPIECE
6.3 EDITION DES PROGRAMMES PIECE
Un programme pièce comporte plusieurs opérations. Pour l’éditer, il est donc nécessaire
d’éditer ses différentes opérations.
Chaque opération est éditée comme toute opération normale dans les conditions décrites
dans la section “OPERATIONS AUTOMATIQUES”.
Dès qu’elle a été définie, l’opération peut être simulée ou exécutée afin de vérifier qu’elle
se déroule correctement.
Pour mémoriser l’opération en tant que programme pièce, placer le curseur sur le numéro
de l’opération qui doit lui être affectée et frapper [ENTER].
La CNC demande confirmation de la commande. Deux cas sont possibles:
*
Le numéro de l’opération sélectionnée était libre
Dès que la commande de chargement en mémoire est confirmée, la CNC incorpore la
nouvelle opération à l’emplacement indiqué et la liste des opérations est mise à jour.
*
Le numéro de l’opération sélectionnée était occupé
Quand la CNC demande confirmation de cette commande, elle demande si l’opérateur
désire effectuer une opération:
Replace
par la frappe de [ENTER].
La nouvelle opération occupera l’emplacement sélectionné et la précédente disparaîtra.
Les autres opérations conservent leur emplacement d’origine.
Insert
par la frappe de [1].
La nouvelle opération occupera l’emplacement sélectionné; celle qui occupait cet
emplacement ainsi que les suivantes (y compris les emplacements libres) reculent
d’un emplacement.
Si l’emplacement n° 20 est déjà occupé, la CNC affiche un message indiquant que
cette commande ne peut pas être exécutée.
Ignore
(ne rien faire) par la frappe de [CLEAR].
Attention:
Quand plusieurs opérations d’un programme pièce sont éditées, il est
recommandé de commencer par l’opération “1” et d’utiliser les emplacements
consécutifs.
Quand un programme pièce est exécuté, la CNC commence toujours par
l’opération “1” et termine l’exécution quand elle rencontre un emplacement
libre, même si le programme comporte d’autres opérations.
Chaque opération du programme pièce est mise en mémoire avec toutes les
données éditées avec elle, y compris les conditions d’usinage: F, S, T, sens de
rotation de broche, etc...
Chapitre: 6
FONCTIONNEMENTAVECLES
PROGRAMMESPIECE
Section:
EDITIONDESPROGRAMMES
PIECE
Page
3
6.4 SIMULATION DES PROGRAMMES PIECE
Cette CNC permet de vérifier un programme pièce en effectuant une simulation avant de
l’exécuter.
Quand une simulation est effectuée, la CNC commence
toujours par l’opération “1” et stoppe quand elle rencontre un
emplacement libre, même si la pièce comporte d’autres
opérations.
PIECE 01346
1 -POCH.RECT
2 -POCH.CIRC
3 -P.ARC+PER
4 -MOY.CIRC.
5?
6?
7?
SORTIE
Pour exécuter la simulation, placer le curseur sur le numéro de
la pièce (PART 01346) et frapper
.
La CNC affiche une représentation graphique.
L’angle inférieur gauche de l’écran affiche le plan à représenter
(XY, XZ ou YZ), ou XYZ tridimensionnel.
Pour afficher un autre plan, frapper sa touche correspondante:
[0]
[1]
[2]
[3]
Plan XY
Plan XZ
Plan YZ
Plan tridimensionnel XYZ
Cette CNC peut afficher les graphiques sur un maximum de 3 plans. Elle n’affiche donc que
les plans sélectionnés. Pour sélectionner d’autres plans, procéder comme suit:
Frapper
ou non.
: la CNC demande si chacun des plans possibles doit être sélectionné
Pour sélectionner le plan, frapper [Y]; sinon, frapper [ENTER].
Dès que les plans ont été définis, la zone d’affichage doit être délimitée en indiquant les
coordonnées XYZ du centre de l’écran et la largeur de la zone d’affichage. Après
l’entrée de chaque valeur, frapper [ENTER].
Centre
Largeur
Page
4
Chapitre: 6
FONCTIONNEMENTAVECLES
PROGRAMMESPIECE
Section:
SIMULATIONDES
PROGRAMMESPIECE
Pour vérifier la pièce, frapper
correspondante.
. Cette opération lance la simulation graphique
Pendant la simulation, il est possible d’accéder à un autre plan (touches 0, 1, 2 et 3) mais il
est impossible de les définir. Pour définir d’autres plans ou modifier la zone d’affichage, la
simulation du programme doit être interrompue en frappant
.
Frapper [CLEAR] pour vider l’écran et [END] pour quitter le mode simulation.
6.4.1 FONCTION ZOOM
Cette fonction permet d’agrandir ou de réduire la totalité ou une partie du graphique. Pour
ce faire, il est nécessaire d’interrompre la simulation du programme ou d’attendre sa fin.
Dès que le plan du dessin à agrandir ou à réduire a été sélectionné, frapper [Z]. L’écran
affiche un rectangle sur le dessin d’origine. Ce rectangle est la fenêtre de zoom, qui
représente la nouvelle zone d’affichage pour la partie à agrandir ou à réduire.
Pour changer les dimensions du rectangle, utiliser les touches suivantes:
Réduit la taille du rectangle (zoom avant)
Augmente la taille du rectangle (zoom arrière)
Utiliser
pour déplacer la fenêtre de zoom.
Pour définir la zone sélectionnée avec la fenêtre de zoom comme nouvelle zone d’affichage,
frapper [ENTER].
Pour voir la zone sélectionnée agrandie ou réduite tout en conservant les valeurs de la zone
d’affichage précédente, frapper
.
La zone contenue dans la fenêtre de zoom remplit maintenant la totalité de l’écran.
Pour revenir à la zone d’affichage précédente (avant le zoom) frapper [END].
Pour utiliser à nouveau le zoom, il suffit de frapper [Z] et de procéder comme indiqué plus
haut.
Pour quitter la fonction ZOOM et revenir à la représentation graphique, frapper [END].
Chapitre: 6
FONCTIONNEMENTAVECLES
PROGRAMMESPIECE
Section:
SIMULATIONDES
PROGRAMMESPIECE
Page
5
6.5 EXECUTION DU PROGRAMME PIECE
Quand la CNC exécute un programme pièce, elle commence toujours par l’opération “1”
et stoppe quand elle rencontre un emplacement libre, même si la pièce comporte d’autres
opérations.
PIECE 01346
1 -POCH.RECT
2 -POCH.CIRC
3 -P.ARC+PER
4 -MOY.CIRC.
5?
6?
7?
SORTIE
Pour exécuter un programme pièce, il doit être sélectionné en
plaçant le curseur sur l’en-tête de la pièce (PART 01346) avant
la frappe de
.
Dès que le programme pièce est sélectionné, il exécute une
opération après l’autre en commençant par la première.
Chaque fois que la CNC sélectionne une opération, elle la met
en surbrillance et fait une copie dans la zone d’édition (au bas
de l’écran), qui affiche l’opération sélectionnée avec tous ses
paramètres.
Dès la fin de l’opération, l’outil se met en position de sécurité
“ZSAF”. Son déplacement jusqu’au premier point de
l’opération suivante s’effectue sur une droite conservant la
coordonnée “ZSAF”.
Avant d’exécuter chaque opération, la CNC prend en compte les conditions d’usinage F,
S, T définies pour l’opération.
A la fin de chaque opération, l’outil repasse à la position de sécurité “ZSAF” de cette
opération.
Si l’opération suivante exige un changement d’outil, la CNC déplace l’outil jusqu’à la
coordonnée Z au début du programme (où il se trouvait avant la frappe de
),
stop-pe la broche et affiche le message de changement d’outil.
Avant de démarrer l’opération suivante, l’outil se positionne sur le point “ZSAF” de cette
opération.
L’exécution du programme pièce cesse quand la CNC rencontre un emplacement libre,
même si d’autres opérations sont définies dans des blocs suivants.
L’outil repasse à la coordonnée en Z où l’exécution du programme pièce a commencé (où
il se trouvait lors de la frappe de
).
Si l'on désire interrompre l'exécution du programme, il faut frapper la touche
L'exécution du programme s'arrête et les touches suivantes sont disponibles:
Pour reprendre l'exécution du programme frapper la touche
.
.
Attention:
Ne pas oublier que la CNC exécute toujours les opérations définies dans la
zone d’édition au bas de l’écran. En conséquence, le curseur doit être
positionné sur l’en-tête de la pièce (PART 01346) avant la frappe de
.
Si, lors de la frappe de
, le curseur est positionné sur une opération
automatique, la CNC n’exécute que cette opération.
Page
6
Chapitre: 6
FONCTIONNEMENTAVECLES
PROGRAMMESPIECE
Section:
EXECUTIONDUPROGRAMME
PIECE
6.5.1 EXECUTION D’UNE OPERATION MEMORISEE
PREALABLE DANS UN PROGRAMME PIECE
AU
Pour exécuter une opération mémorisée au préalable dans un programme pièce, sélectionner
le programme pièce, positionner le curseur sur l’opération désirée et frapper [RECALL].
La CNC rappelle toutes les valeurs qui avaient été mémorisées avec l’opération et les affiche
au bas de l’écran.
* Données spécifiques à l’opération.
* Conditions d’usinage: F, S, T, sens de rotation de broche, etc...
Ensuite, frapper
pour exécuter l’opération sélectionnée.
Il est possible de modifier toute donnée avant de frapper
Chapitre: 6
FONCTIONNEMENTAVECLES
PROGRAMMESPIECE
en cas de besoin.
Section:
EXECUTIONDUPROGRAMME
PIECE
Page
7
6.5.2 CONTROLE DE L’OUTIL
Cette option permet d’interrompre l’exécution d’un programme pièce et d’inspecter l’outil
afin de vérifier son état et de le remplacer si nécessaire.
Pour ce faire, procéder comme suit:
a) Frapper
pour interrompre le programme.
b) Frapper [TOOL]
A cet instant, la CNC exécute la fonction auxiliaire M05 pour stopper la broche et elle
affiche sur l’écran:
TOUCHES JOG DISPONIBLES
OUT
c) Amener l’outil à la position désirée au moyen des touches JOG.
Dès que l’outil est “hors trajectoire”, la broche peut être démarrée et stoppée à nouveau
par les touches correspondantes du pupitre opérateur.
d) Dès la fin de l’inspection ou du changement de l’outil, frapper [END].
La CNC exécute une fonction M03 ou M04 pour démarrer la broche dans le sens en
cours lors de l’interruption du programme.
L’écran affiche alors:
RETOUR
AXES HORS POSITION
“Axes hors position” signifie qu’ils ne se situent pas au même point que lorsque le
programme a été interrompu.
e) Déplacer les axes en manuel jusqu’à la position d’interruption du programme au moyen
des touches JOG correspondantes. La CNC interdit le dépassement (surcourse) de cette
position.
Lorsque les axes sont en position, l’écran affiche:
RETOUR
AXES HORS POSITION
AUCUN
f)
Page
8
Frapper
pour reprendre l’exécution du programme pièce.
Chapitre: 6
FONCTIONNEMENTAVECLES
PROGRAMMESPIECE
Section:
EXECUTIONDUPROGRAMME
PIECE
6.6 MODIFICATION D’UN PROGRAMME PIECE
Pour modifier une opération, sélectionner le programme pièce correspondant, positionner
le curseur sur l’opération désirée et frapper [RECALL].
La CNC rappelle toutes les valeurs qui avaient été mémorisées avec cette opération et
les affiche au bas de l’écran.
A partir de ce moment, l’opération peut être modifiée comme toute opération normale
et dans les conditions décrites à la section “OPERATIONS AUTOMATIQUES”.
Dès que toutes les modifications ont été effectuées, il est possible de simuler ou
d’exécuter l’opération pour vérifier qu’elle s’exécute correctement, avant de la mémoriser.
Dès que [ENTER] a été frappé, la CNC demande confirmation de la commande.
Frapper [ENTER] à nouveau pour confirmer (option remplacer).
Pour supprimer une opération, sélectionner le programme pièce correspondant, positionner
le curseur sur l’opération désirée et frapper [CLEAR].
La CNC demandera confirmation de la commande.
Quand elle supprime une opération, la CNC comprime le programme pièce et remonte
toutes les opérations suivantes d’un emplacement.
Pour insérer une nouvelle opération, procéder comme pour l’édition d’un programme
pièce.
Dès que l’opération a été définie, positionner le curseur sur le numéro de l’opération qui
doit être affectée au programme et frapper [ENTER] pour la charger en mémoire.
La CNC demande confirmation de la commande. Frapper [1] pour insérer cette
nouvelle opération ou [ENTER] pour remettre en place l’opération en cours (ancienne).
Pour copier une opération existante dans un autre emplacement, amener le curseur sur
l’opération à copier et frapper [RECALL].
La CNC rappelle toutes les valeurs qui avaient été mémorisées avec cette opération et
les affiche au bas de l’écran.
Ensuite, sélectionner le numéro de l’opération où la copie doit s’effectuer et frapper
[ENTER]. La CNC demandera confirmation de la commande.
Chapitre: 6
FONCTIONNEMENTAVECLES
PROGRAMMESPIECE
Section:
MODIFICATIOND’UN
PROGRAMMEPIECE
Page
9
6.7 SUPPRESSION D’UN PROGRAMME PIECE
Pour supprimer un programme pièce, choisir l’une des méthodes suivantes:
Sélectionner le programme pièce désiré dans le répertoire de programmes et frapper
[CLEAR] ou sélectionner le programme pièce désiré, positionner le curseur sur son en-tête
(PIECE 01435) et frapper [CLEAR]. Dans les deux cas, la CNC demandera confirmation
de la commande.
PIECE
01435 [*]
47632 [*]
32540 [*]
----- [ ]
----- [ ]
----- [ ]
----- [ ]
SORTIE
Page
10
PIECE 01345
1 -POCH.RECT
2 -POCH.CIRC
3 -P.ARC+PER
4 -MOY.CIRC.
5?
6?
7?
SORTIE
Chapitre: 6
FONCTIONNEMENTAVECLES
PROGRAMMESPIECE
Section:
SUPPRESSION D’UN
PROGRAMMEPIECE
6.8 PERIPHERIQUES
Cette CNC permet de communiquer avec l’unité de disquettes FAGOR, un périphérique
général ou un ordinateur afin de transférer des programmes entre eux. Ces communications
peuvent être gérées depuis la CNC en “Mode périphérique” ou depuis l’ordinateur au
moyen du protocole DNC de FAGOR; dans ce dernier cas, le mode de fonctionnement de
la CNC n’a aucune importance.
6.8.1 MODE PERIPHERIQUE
Dans ce mode, la CNC peut communiquer avec l’unité de disquettes FAGOR, un
périphérique général ou un ordinateur disposant d’un programme de communications
standard du commerce.
Pour accéder à ce mode, frapper la touche [AUX] et après avoir sélectionné "Modes
auxiliaires" frapper la touche correspondant à "PERIPHERIQUES".
Dès que l’option est sélectionnée, l’angle supérieur gauche de la CNC affiche le menu
suivant:
0123456-
ENTREE DE L’UNITE DE DISQUETTES (Fagor)
SORTIE SUR UNITE DE DISQUETTES (Fagor)
ENTREE DE PERIPHERIQUE (générale)
SORTIE SUR PERIPHERIQUE (générale)
REPERTOIRE DE L’UNITE DE DISQUETTES (Fagor)
EFFACER PROGRAMME UNITE DE DISQUETTES (Fagor)
DCN ON/OFF
Pour utiliser l’une de ces options, le mode DNC doit être inactif. Sinon (l’angle supérieur
droit de l’écran affiche DNC), frapper [6] (DNC ON/OFF) pour le désactiver (l’indication
DNC disparaît).
Les options 0, 1, 2 et 3, permettent de transférer les paramètres machine, la table de fonctions
M décodées et la table de compensation d’erreur de vis vers un périphérique.
L’angle inférieur droit de l’écran de la CNC affichera un répertoire contenant jusqu’à 7
programmes pièce de la CNC.
Pour exécuter le transfert, frapper le n° désiré quand la CNC demande le n° du programme
à transférer et frapper [ENTER].
P00000 à P99990
P99994 et P99996
P99997
P99998
P99999
Correspond aux programmes pièce
Programme utilisateur spécial en code ISO.
Pour utilisation interne; ne peut PAS être déplacé.
Utilisé pour associer des textes à des messages PLCI.
Paramètres machine et tables.
Attention:
Les programmes pièce (P00000-P99994) ne peuvent pas être édités au niveau
du périphérique ou de l’ordinateur.
Le moniteur affichera le message “RECEPTION” ou “EMISSION” pendant le transfert
du programme et le message “PROGRAMME N° P23256 (par exemple) RECU” ou
“ENVOYE” à la fin de la transmission.
Chapitre: 6
FONCTIONNEMENTAVECLES
PROGRAMMESPIECE
Section:
PERIPHERIQUES
Page
11
Quand la transmission est défectueuse, “Erreur de transmission” s’affiche et, quand la CNC
ne reconnait pas les données reçues (format différent), elle émet le message “Données
incorrectes reçues”.
Lors de toute transmission de données, la mémoire de la CNC doit être déverrouillée; sinon,
la CNC repasse au menu du mode périphérique.
En cas de transmission depuis un périphérique autre qu’une unité de disquettes FAGOR,
on tiendra compte des éléments suivants:
*
*
*
*
Le programme doit commencer par un caractère “NUL” (00 en ASCII) suivi de “%”
“n° du programme” (par exemple, %23256) et un caractère “LINE FEED” (LF).
Les espaces, la touche retour chariot et le signe “+” sont ignorés
Le programme doit se terminer par 20 caractères “NULS” (00 en ASCII), un caractère
“ESCAPE” ou un caractère “EOT”.
Frapper [CL] pour annuler la transmission. La CNC émet le message: "PROCESSUS
INTERROMPU".
REPERTOIRE DE L’UNITE DE DISQUETTES
Cette option affiche les programmes chargés sur le disque introduit dans l’unité de
disquettes FAGOR et le nombre de caractères (taille) de chacun d’eux.
Elle indique également le nombre de caractères libres disponibles (espace mémoire
libre) sur la bande.
EFFACER PROGRAMME UNITE DE DISQUETTES
Cette option permet d’effacer un programme se trouvant dans l’unité de disquettes
FAGOR.
La CNC demande le n° du programme à effacer. Après avoir entré le n° désiré, frapper
[ENTER].
Dès que le programme est effacé, la CNC affiche le message “PROGRAMME N°:
P______ EFFACE”.
Elle indique aussi le nombre de caractères libres sur la disquette (espace mémoire
disponible).
6.8.2 COMMUNICATIONS DNC
Pour utiliser cette fonction, les communications DNC doivent être actives (l’angle supérieur
droit de l’écran affiche DNC). Pour ce faire, les paramètres correspondants doivent être
définis en conséquence par le constructeur et l’option [6] du mode “Périphériques” doit
être sélectionnée si elle n’était pas active.
Dès que l’option est active et au moyen du logiciel d’application FAGORDNC fourni, il
est possible d’exécuter sur demande les opérations suivantes depuis l’ordinateur:
.
.
.
.
Obtention du répertoire de programmes pièce CNC
Transfert de programmes pièce et de tables de/vers la CNC.
Effacement de programmes pièce au niveau de la CNC.
Un certain contrôle à distance de la machine.
Attention:
Tout mode de fonctionnement peut être sélectionné depuis la CNC.
Page
12
Chapitre: 6
FONCTIONNEMENTAVECLES
PROGRAMMESPIECE
Section:
PERIPHERIQUES
6.9 BLOCAGE/DEBLOCAGE
Cette option permet de bloquer/débloquer la mémoire de programmes pièce.
Pour pouvoir sélectionner cette option, frapper la touche [AUX] et après avoir sélectionné
"Modes Auxiliaires", frapper la touche correspondant à "BLOCAGE/DEBLOCAGE"
Les codes utilisés dans ce cas sont:
[BEG] 0000 [ENTER]
Déblocage de la mémoire de programmes pièce
[BEG] 1111 [ENTER]
Blocage de la mémoire de programmes pièce
[P] F100 [ENTER]
Efface le contenu de tous les paramètres arithmétiques
(données des opérations automatiques). Il leur assigne
la valeur 0.
Chapitre: 6
FONCTIONNEMENTAVECLES
PROGRAMMESPIECE
Section:
BLOCAGE/DEBLOCAGE
Page
13
CODES
D'ERREUR
001
Cette erreur apparaît dans les cas suivants:
* Quand le premier caractère du bloc à exécuter n’est pas”N”.
* Lorsque, pendant une édition en ARRIERE-PLAN, le programme en cours appelle un sous-programme situé
dans le programme en cours d’édition ou dans un programme ultérieur.
L’ordre de chargement des programmes pièce en mémoire apparaît dans le répertoire de programmes pièce.
Si, pendant l’exécution d’un programme, un nouveau programme est édité, il sera placé à la fin de la liste.
002
Trop de chiffres lors de la définition d’une fonction en général.
003
Cette erreur apparaît dans les cas suivants:
* Quand une valeur négative a été affectée à une fonction qui n’accepte pas le signe “-”.
* Quand une valeur incorrecte a été affectée à une opération automatique:
- Positionnement en ligne
- Positionnement en arc
- Positionnement en rectangle ou en grille
- Poche rectangulaire
- Poche circulaire
- Ebauche d’arêtes
- Surfaçage
Si
Si
Si
Si
Si
Si
Si
Si
Si
Si
Si
Si
Si
Si
Si
Si
Si
004
Inutilisé actuellement.
005
Bloc de paramètres programmé de façon incorrecte.
006
Affectation de plus de 10 paramètres à un bloc.
007
Division par zéro.
008
Racine carrée d’un nombre négatif.
009
Valeur du paramètre trop grande
010
M41, M42, M43 ou M44 a été programmé.
011
Plus de 7 fonctions “M” dans un bloc.
012
Cette erreur apparaît dans les cas suivants:
L=0, Xn=X1, Yn=Y1, I=0
L=0, Xn=X1, Yn=Y1, N=0
I=0, N=0
I>0, fraction L/I
N=0
R=0, Xc=X1, Yc=Y1
LX=0, IX=0
ou LY=0, IY=0
LX=0, NX=0
ou LY=0, NY=0
LX>0, IX=0, NX<2 ou LY>0, IY=0, NY<2
LX>0, IX>0, fraction LX/IX
LY>0, IY>0, fraction LY/IY
L=0
ou
H=0
r>(L/2) ou
r>(H/2)
Rayon d’outil > R
L=0
ou
H=0
r>L
ou
r>H
L=0
ou
H=0
> La fonction G50 est programmée de façon incorrecte.
> Les valeurs des dimensions d’outils sont trop élevées.
> Les valeurs de décalage du zéro (G53/G59) sont trop élevées.
013
Inutilisé actuellement.
014
Un bloc incorrect par lui-même ou par rapport à l’historique du programme jusqu’à présent a été programmé.
015
Les fonctions G20, G21, G22, G23, G24, G25, G26, G27, G28, G29, G30, G31, G32, G50, G52, G53, G54, G55,
G56, G57, G58, G59, G72, G73, G74, G92 et G93 doivent être programmées seules dans un bloc.
016
Le sous-programme ou bloc appelé n’existe pas, ou le bloc cherché par la fonction spéciale F17 n’existe pas.
017
Valeur du pas du filet négative ou trop élevée.
018
Erreur dans des blocs où les points sont définis par angle-angle ou angle-coordonnée.
019
Cette erreur apparaît dans les cas suivants:
> Après la définition de G20, G21, G22 ou G23, le numéro du sous-programme auquel les fonctions renvoient
est manquant.
> Le caractère “N” n’a pas été programmé après la fonction G25, G26, G27 ou G29.
> Trop de niveaux d’imbrication.
020
Les axes de l’interpolation circulaire ne sont pas programmés correctement.
021
Pas de bloc à l’adresse définie par le paramètre affecté à F18, F19, F20, F21, F22.
022
Un axe est répété lors de la programmation de G74.
023
K n’a pas été programmé après G04.
024
Inutilisé actuellement.
025
Erreur de définition de bloc ou d’appel de sous-programme ou lors de la définition de sauts conditionnels ou
inconditionnels.
026
Cette erreur apparaît dans les cas suivants:
> Débordement de mémoire.
> Espace libre sur bande ou en mémoire CNC insuffisant pour mémoriser le programme pièce.
027
I/J/K n’a pas été défini pour une interpolation circulaire ou un filet.
028
Tentative de sélection d’un correcteur d’outil sur la table d’outils d’un outil externe qui n’existe pas (le nombre
d’outils est défini par le paramètre machine).
029
Valeur trop élevée affectée à une fonction.
Cette erreur est souvent émise si une valeur est programmée en mm/mn (pouces/mn), en cas de passage aux valeurs
en mm/tour (pouce/tour) sans changement des valeurs de F.
030
La fonction G programmée n’existe pas.
031
La valeur du rayon d’outil est trop élevée.
032
La valeur du rayon d’outil est trop élevée.
033
Un déplacement sur 8388 mm ou 330,26 pouces a été programmé.
Exemple: Soit X-5000 la position de l’axe X: si un déplacement au point X5000 est demandé, la CNC émettra
l’erreur 33 lors de la programmation du bloc N10 X5000 puisque le déplacement programmé sera
égal à 5000 - (-5000) = 10000 mm.
Pour effectuer ce déplacement sans émission de cette erreur, l’opération doit se dérouler en 2 phases
comme suit:
N10 X0
N10 X5000
déplacement de 5000 mm
déplacement de 5000 mm
034
Valeur de S ou F trop élevée
035
Informations sur l’arrondi aux angles, le chanfreinage ou la compensation insuffisantes.
036
Répétition de sous-programme.
037
La fonction M19 a été programmée de façon incorrecte.
038
La fonction G72 ou G73 a été programmée de façon incorrecte.
Ne pas oublier que si G72 n’est appliqué que sur un seul axe, cet axe doit être positionné sur le zéro pièce (valeur
0) au moment de l’application du facteur d’échelle.
039
Cette erreur apparaît dans les cas suivants:
> Plus de 15 niveaux d’imbrication lors de l’appel de sous-programmes.
> Programmation d’un bloc contenant un saut sur lui-même. Exemple: N120 G25 N120.
040
L’arc programmé ne passe pas par le point de fin défini (tolérance de 0,01 mm) ou aucun arc ne passe par les points
définis par G08 ou G09.
041
Cette erreur est émise en cas de programmation d’une entrée tangentielle dans les conditions suivantes:
> Pas de place pour exécuter une entrée tangentielle. Un débattement égal au double du rayon congé ou plus
est nécessaire.
> Si l’entrée tangentielle doit être appliquée à un arc (G02, G03), elle doit être définie dans un bloc linéaire.
042
Cette erreur est émise en cas de programmation d’une sortie tangentielle dans les conditions suivantes:
> Pas de place pour exécuter une sortie tangentielle. Un débattement égal au double du rayon congé ou plus
est nécessaire.
> Si la sortie tangentielle doit être appliquée à un arc (G02, G03), elle doit être définie dans un bloc linéaire.
043
Définition incorrecte des coordonnées polaires d’origine (G93).
044
Inutilisé actuellement.
045
Programmation incorrecte de la fonction G36, G37, G38 ou G39.
046
Définition incorrecte des coordonnées polaires.
047
Un déplacement nul a été programmé pendant une compensation de rayon ou un congé aux angles.
048
Inutilisé actuellement.
049
Programmation de chanfrein incorrecte dans une opération de poche rectangulaire ou d’ébauche d’arête de telle
sorte que:
* L’outil est incapable d’effectuer l’usinage car le chanfrein est trop petit.
* Le chanfrein d’une aussi grande taille ne peut pas être usiné avec ces valeurs de paramètre L, H et E.
050
Les fonctions M06, M22, M23, M24, M25 doivent être programmées seules dans un bloc.
051 * Un changement d’outil ne peut pas être effectué si l’outil n’est pas en position de changement.
052 * L’outil demandé ne se trouve pas dans le magasin.
053
Inutilisé actuellement.
054
Pas de ruban dans le lecteur de cassette ou la porte du lecteur est ouverte.
055
Erreur de parité lors de la lecture ou de l’enregistrement d’une cassette.
056
Inutilisé actuellement.
057
Ruban protégé en écriture.
058
Transport de ruban “paresseux”
059
Erreur de communications entre la CNC et le lecteur de cassettes.
060
Erreur matériel interne de la CNC. Consulter les Services Techniques Après-Vente.
061
Erreur de batterie.
Le contenu de la mémoire sera sauvegardé 10 jours au-délà du jour de l’apparition de l’erreur (avec la CNC à
l’arrêt). L’ensemble du module batterie situé sur la face arrière doit être changé. Consulter les Services
Techniques Après-Vente.
Attention:
En raison du risque d’explosion ou de combustion, ne pas essayer de recharger la batterie, ne pas
l’exposer à des températures supérieures à 100° et ne pas mettre les câbles de batterie en court-circuit.
064 * Une entrée externe d’urgence (broche 14 du connecteur d’E/S 1) est activée.
065
Inutilisé actuellement.
066 * Dépassement de limite de course en X
Cette erreur est émise quand la machine dépasse la limite fixée ou si un bloc forçant la machine à dépasser ces
limites a été programmé.
067 * Dépassement de limite de course en Y
Cette erreur est émise quand la machine dépasse la limite fixée ou si un bloc forçant la machine à dépasser ces
limites a été programmé.
068 * Dépassement de limite de course en Z
Cette erreur est émise quand la machine dépasse la limite fixée ou si un bloc forçant la machine à dépasser ces
limites a été programmé.
069
Inutilisé actuellement.
070 ** Erreur de poursuite en X
071 ** Erreur de poursuite en Y
072 ** Erreur de poursuite en Z
073
Inutilisé actuellement.
074 ** Valeur de vitesse de broche excessive
075 ** Erreur de réinjection sur le connecteur A1.
076 ** Erreur de réinjection sur le connecteur A2.
077 ** Erreur de réinjection sur le connecteur A3.
078 ** Erreur de réinjection sur le connecteur A4.
079 ** Erreur de réinjection sur le connecteur A5.
080
Cette erreur s’est produite lors de l’utilisation d’un outil plus petit que la passe d’usinage “G” en usinage de poche
rectangulaire/circulaire ou d’ébauche d’arête.
081
Cette erreur est émise quand le rayon de l’outil est supérieur à “(L/H2)-E” ou “(H/2)-E”.
082 ** Erreur de parité dans les paramètres généraux.
083
Cette erreur est émise en cas de programmation de “r>0” ou “C>0” en usinage de poche rectangulaire/circulaire
ou d’ébauche d’arête.
084
Cette erreur est émise si un rayon d’outil supérieur à “R-E” est programmé dans une poche circulaire.
085
Cette erreur est émise si un outil de rayon nul (correcteur d’outil) est utilisé après avoir programmé “G=0” (passe
d’usinage) en usinage de poche rectangulaire/circulaire ou d’ébauche d’arête.
086
Cette erreur est émise quand une valeur incorrecte est affectée à une opération automatique ou à une opération
d’usinage:
-
Poche rectangulaire ................... Si
Poche circulaire......................... Si
Ebauche d’arêtes ....................... Si
Surfaçage ................................... Si
Pointage .................................... Si
Perçage ...................................... Si
Taraudage ................................. Si
Alésage ...................................... Si
P=0
P=0
P=0
P=0
P=0,
P=0
P=0
P=0
ou
ou
ou
ou
I=0
I=0
I=0
I=0
=0
ou I=0
087 ** Erreur matériel interne de la CNC. Consulter les Services Techniques Après-Vente.
088 ** Erreur matériel interne de la CNC. Consulter les Services Techniques Après-Vente.
089 * Tous les axes ne sont pas revenus au zéro.
Cette erreur apparaît quand une recherche du zéro sur tous les axes est obligatoire après la mise sous tension.
Cette obligation est définie par un paramètre machine.
090 ** Erreur matériel interne de la CNC. Consulter les Services Techniques Après-Vente.
091 ** Erreur matériel interne de la CNC. Consulter les Services Techniques Après-Vente.
092 ** Erreur matériel interne de la CNC. Consulter les Services Techniques Après-Vente.
093 ** Erreur matériel interne de la CNC. Consulter les Services Techniques Après-Vente.
094
Erreur de parité dans la table d’outils ou la table de correcteurs d’outils G53-G59.
095
Cette erreur est émise quand le rayon de l’outil est supérieur au rayon congé “r” en usinage de poche rectangulaire
ou en ébauche d’arêtes.
096 ** Erreur de parité dans les paramètres d’axe Z.
097 ** Erreur de parité dans les paramètres d’axe Y.
098 ** Erreur de parité dans les paramètres d’axe X.
099 ** Erreur de parité dans la table M.
100 ** Erreur matériel interne de la CNC. Consulter les Services Techniques Après-Vente.
101 ** Erreur matériel interne de la CNC. Consulter les Services Techniques Après-Vente.
105
Cette erreur est émise dans les cas suivants:
> Un commentaire a plus de 43 caractères.
> Un programme a été défini avec plus de 5 caractères.
> Un numéro de bloc comporte plus de 4 caractères.
> Apparition de caractères bizarres en mémoire.
106 ** Température limite interne dépassée.
107
Inutilisé actuellement.
108 ** Erreur dans les paramètres de compensation d’erreur de pas de vis sur l’axe Z.
109 ** Erreur dans les paramètres de compensation d’erreur de pas de vis sur l’axe Y.
110 ** Erreur dans les paramètres de compensation d’erreur de pas de vis sur l’axe X.
111
112
Inutilisé actuellement.
Inutilisé actuellement.
113
Inutilisé actuellement.
114
Inutilisé actuellement.
115 * Erreur de chien de garde dans le module périodique.
Cette erreur apparaît quand le temps d’exécution du module périodique dépasse 5 millisecondes.
116 * Erreur de chien de garde dans le module principal.
Cette erreur apparaît quand le temps d’exécution du module principal est supérieur à la moitié du temps indiqué
dans le paramètre machine “P279”.
117 * Les informations CNC internes demandées par l’activation des repères M1901 à M1949 ne sont pas disponibles.
118 * Tentative de modification d’une variable interne CNC indisponible au moyen des repères M1950 à M1964.
119
Erreur lors de l’écriture de paramètres machine, de la table de fonctions M décodées et des tables de compensation
d’erreur de vis dans la mémoire EEPROM.
Cette erreur peut apparaître lorsque, après verrouillage des paramètres machine, de la table de fonctions M
décodées et des tables de compensation d’erreur de vis, l’opérateur tente de sauvegarder ces informations dans
la mémoire EEPROM.
120
Erreur de somme de contrôle lors de la récupération (rétablissement) des paramètres machine, de la table de
fonctions M décodées et des tables de compensation d’erreur de vis dans la mémoire EEPROM. Elles stoppent l’avance des axes et la rotation de la broche en annulant les signaux de validation ainsi que les
sorties analogiques de la CNC.
Attention:
Les ERREURS signalées par “*” agissent de la façon suivante:
- Elles stoppent l’avance des axes et la rotation de la broche en annulant les
signaux de validation ainsi que les sorties analogiques de la CNC.
- Elles interrompent l’exécution du programme pièce de la CNC s’il était en
cours d’exécution.
Les ERREURS signalées par “**” agissent non seulement comme celles repérées par
“*”, mais activent en plus la SORTIE D’URGENCE INTERNE.
FAGOR - CNC 800M
MANUEL DE PROGRAMMATION
Ref. 9701 (Fra)
AU SUJET DE L’INFORMATION CONTENUE
DANS LE PRESENT MANUEL
Le présent manuel doit être utilisé lorsque l’on désirera élaborer un programme
en code ISO.
La CNC peut sauvegarder 2 programmes d’usager en code ISO:
P99994
P99996
Programme spécial de sous-programmes d’usager en code ISO
Programme pièce d’usager en code ISO
Les deux programmes peuvent être élaborés sur un ordinateur pour être
postérieurement envoyés à la CNC. La section Périphériques du Manuel
d’Utilisation explique comment la transmission d’information entre la CNC
et l’ordinateur doit être menée.
Vous pourrez éditer ou modifier le programme P99996 à partir de la CNC
elle-même, mais vous ne pourrez pas accéder au programme P99994. Le
programme P99994 doit en effet être élaboré sur un ordinateur ou un
périphérique.
Le présent manuel décrit toute l’information concernant le code ISO que la
CNC 800M utilise.
Notes: L’information décrite dans le présent manuel peut être sujet à des
variations provoquées par des modifications techniques.
FAGOR AUTOMATION, S. Coop., se réserve le droit de modifier
le contenu du manuel, n’étant pas tenue de notifier les variations.
SOMMAIRE
Section
Page
Tableau comparatif des modèles Fagor CNC 800 M ............................................ ix
Nouvelles prestations et modifications ................................................................... xiii
INTRODUCTION
Conditions de Sécurité .................................................................................................... 3
Conditions de Renvoi ..................................................................................................... 5
Documentation Fagor pour la CNC 800M ...................................................................... 6
Contenu du présent manuel ............................................................................................. 7
Chapitre 1
1.1
1.2
1.2.1
1.3
1.4
1.4.1
Structure d'un programme dans la CNC .................................................................. 1
Numéro de bloc .......................................................................................................... 2
Blocs conditionnels ................................................................................................... 2
Bloc de programme .................................................................................................... 3
Fonctions préparatoires (G) ....................................................................................... 4
Table des fonctions G utilisées dans la CNC ......................................................... 4
Chapitre 2
2.1
2.2
2.3
2.4
2.4.1
2.4.2
2.4.3
2.4.4
2.4.5
PROGRAMMATION DES COORDONNEES
Sélection de plans (G17, G18, G19) ........................................................................ 1
Unités de mesures. Millimètres (G71) ou pouces (G70) ....................................... 2
Programmation absolue (G90), programmation incrémentale (G91) ................... 3
Programmation des coordonnées .............................................................................. 4
Coordonnées cartésiennes ......................................................................................... 4
Coordonnées polaires ................................................................................................ 5
Coordonnés cylindriques .......................................................................................... 8
Deux angles (A1, A2) ................................................................................................ 9
Angle et une coordonnée cartésienne ..................................................................... 10
Chapitre 3
3.1
3.2
3.3
3.4
3.5
CONSTRUCTION D'UN PROGRAMME
SYSTEMES DE REFERENCE
Recherche de référence machine (G74) ................................................................... 1
Présélection des valeurs des coordonnées (G92) ................................................... 2
Présélection d'origine polaire (G93) ........................................................................ 3
Transfers d'origne (G53...G59) .................................................................................. 5
Mémorisation et prélèvement du point zéro du programme (G31-G32) ............. 7
Section
Page
Chapitre 4
4.1
4.1.1
4.2
4.3
4.3.1
4.4
Programmation de l'avance (F) ................................................................................. 1
FEED-RATE programmable (G49) ........................................................................... 2
Vitesse de rotation de la broche (S) ........................................................................ 3
Programmation de l'outil (T) .................................................................................... 4
Chargement des dimensions d'outil sur la table (G50) ......................................... 5
Fonctions auxiliaires (M) .......................................................................................... 6
Chapitre 5
5.1
5.2
5.3
5.4
5.5
5.5.1
5.5.2
5.5.3
5.6
5.7
5.8
5.9
5.10
5.11
FONCTIONS PREPARATOIRES ADDITIONNELLES
Temporisation (G04) .................................................................................................. 1
Image miroir (G10, G11, G12, G13) ........................................................................ 2
Affichage du code d'erreur (G30) ............................................................................. 4
Sauts/Appels inconditionnels (G25) ........................................................................ 5
Facteur d'échelle (G72) ............................................................................................. 7
Facteur d'échelle affectant tous les axes ................................................................. 7
Facteur d'échelle appliqué à un seul axe ................................................................ 8
Rotation de la figure (G73) ...................................................................................... 9
Traitement de bloc unique. Activation (G47) Annulation (G48) ........................ 10
Chapitre 7
7.1
7.1.1
7.1.2
7.1.3
7.1.4
7.2
CONTROLE DE TRAJECTOIRE
Arête arrondie (G05) .................................................................................................. 1
Arête vive (G07) ......................................................................................................... 1
Positionnement rapide (G00) .................................................................................... 2
Interpolation linéaire (G01) ...................................................................................... 3
Interpolation circulaire (G02, G03) ......................................................................... 4
Interpolation circulaire avec programmation du rayon de l'arc ........................... 8
Interpolation circulaire avec programmation du centre de l'arc
en coordonnées absolues (G06) ............................................................................... 9
Interpolation hélicoïdale ........................................................................................... 10
Trajectoire circulaire tangente à la trajectoire précédente (G08) ........................ 12
Interpolation circulaire programmée à l'aide de trois points (G09) .................... 13
Entrée tangentielle (G37) .......................................................................................... 14
Sortie tangentielle (G38) ........................................................................................... 15
Contrôle de l'arrondie des angles (G36) ................................................................. 16
Chanfrein (G39) .......................................................................................................... 17
Chapitre 6
6.1
6.2
6.3
6.4
6.5
6.5.1
6.5.2
6.6
6.7
FONCTIONS COMPLEMENTAIRES
COMPENSATION D'OUTIL
Compensation de rayon d'outil (G40,. G41, G42) ................................................. 1
Sélection et initialisation de la compensation de rayon d'outil (G41, G42) ..... 2
Fonctionnement avec une compensation de rayon d'outil (G41, G42) .............. 6
Annulation de la compensation de rayon (G40) .................................................... 9
Exemples d'usinage avec comppensation de rayon ............................................... 11
Compensation de la longueur de l'outil (G43, G44) ............................................. 14
Section
Page
Chapitre 8
8.1
8.2
8.3
8.4
8.5
8.6
8.7
8.8
8.9
8.10
8.11
8.12
8.13
8.14
8.15
Positionnement point à point (G67 N0 et P202=K0) ............................................ 2
Positionnement en ligne (G67 N0 et P202=K1) ................................................... 3
Positionnement en rectangle (G67 N0 et P202=K2) ............................................. 4
Positionnement en grille (G67 N0 et P202=K3) .................................................... 5
Positionnement en arc (G67 N0 et P202=K4) ........................................................ 6
Poche rectangulaire d'usinage intérieur (G67 N1 et P202=K0) ........................... 7
Poche circulaire d'usinage intérieur (G67 N1 et P202=K1) ................................. 9
Moyeu (Bossage) rectangulaire (G67 N2 et P202=K0) ......................................... 11
Moyeu (Bossage) circulaire (G67 N2 et P202=K1) ............................................... 13
Surfaçage (G67 N3) .................................................................................................... 15
Ebauche d'arêtes (G67 N4) ........................................................................................ 18
Perçage (G67 N6) ....................................................................................................... 20
Taraudage (G67 N7) ................................................................................................... 22
Alésage (G67 N8) ....................................................................................................... 24
Pointage (G67 N9) ..................................................................................................... 26
Chapitre 9
9.1
9.2
9.3
9.4
9.5
9.6
9.7
SOUS-PROGRAMMES
Programme spécial de sous-programmes d'usager P99994 ................................... 1
Identification d'un sous-programme standard (G22) .............................................. 2
Appel d'un sous-programme standard (G20) ........................................................... 2
Identification d'un sous programme paramétrique (G23) ...................................... 3
Appel d'un sous-programme paramétrique (G21) ................................................... 3
Exemples de programmation .................................................................................... 4
Niveaux d'emboîtement (d'imbrication) .................................................................. 8
Chapitre 10
10.1
10.2
10.3
10.4
10.5
CYCLES FIXES D'USINAGE
PROGRAMMATION PARAMETRIQUE
Attributions ................................................................................................................. 2
Opérateurs "F1" à "F16" ............................................................................................ 3
Opérateurs "F17" à "F29" .......................................................................................... 5
Opérateurs binaires "F30" à "F33" ........................................................................... 7
Fonctions de saut conditionnel (G26, G27, G28, G29) ........................................ 8
CODES D'ERREUR
TABLEAU COMPARATIF
DES MODELES
FAGOR CNC 800M
MODELES CNC 800M DISPONIBLES
CNC
800-MG
CNC
800-MGI
Contrôle d'axes X, Y
l
l
Axe Z Visualisateur
l
l
Axe Z Contrôlé
l
l
Broche
l
l
Outils
99
99
Compensation de rayon de l'outil
l
l
Compensation de longueur de l'outil
l
l
Manivelles Electroniques
3
3
Interface RS 232C
l
l
Automate Intégré (PLCI)
l
Edition du programme en CODE ISO (P99996)
l
l
Exécution du programme en CODE ISO (P99996)
l
l
Représentation Graphique
l
l
NOUVELLES PRESTATIONS
ET
MODIFICATIONS
Date:
Juillet 1995
PRESTATION
Version logiciel:
2.1 et suivants
MANUEL ET SECTION MODIFIEE
Effacer la mémoire de tous les paramètres
arithmétiques, en leur attribuant la valeur 0.
Manuel Installation
Manuel d'Utilisation
Programmation en CODE ISO.
Manuel Programmation
Edition du programme 99996 dans la CNC
Manuel Installation
Manual d'Utilisation
Section. 3.10
Section. 3.9
Lors de l'interruption de l'exécution restent
opérantes les touches de broche, réfrigérant
01, 02, 03 et TOOL
Manuel Installation
Manuel d'Utilisation
Manuel d'Utilisation
Section. 3.5.1
Section. 3.5.1
Section. 6.5
Sous-programme associé à l'exécution d'outil
(seulement en exécution du programme 99996)
Manuel Installation
Manuel Programmation
Section. 4.3
Chapitre. 9.
Date:
Novembre 1995
PRESTATION
Version logiciel:
Section. 3.9
Section. 3.8 et 6.9
2.2 et suivants
MANUEL ET SECTION MODIFIEE
Sous-programmes à exécuter avant et après T
(seulement en exécution du programme 99996)
Manuel Installation
Manuel Programmation
Section. 4.3
Chapitre. 9.
Fonctions "M" associées aux opérations
automatiques
Manuel d'Utilisation
Section. 4.1.2
Fonctions "M" associées aux opérations
d'usinage
Manuel d'Utilisation
Section. 5.1.1
INTRODUCTION
Introduction - 1
CONDITIONS DE SÉCURITÉ
Lisez les mesures de sécurité qui suivent, à l’objet d’éviter des lésions aux personnes et à
prévenir des dommages à ce produit et aux produits qui y sont raccordés.
L’appareil en pourra être réparé que par le personnel autorisé par Fagor Automation.
Fagor Automation ne pourra en aucun cas être responsable de tout dommage physique ou
matériel qui découlerait du non-respect de ces normes de bases de sécurité
Précautions vis à vis de dommages à des personnes
Avant d’allumer l’appareil, vérifiez que vous l’avez mis à la terre.
En vue d’éviter des décharges électriques, vérifiez que vous avez procédé à la prise de
terre.
Ne pas travailler dans des ambiances humides.
Pour éviter des décharges électriques, travaillez toujours dans des ambiances à
humidité relative inférieure à 90% sans condensation à 45º C.
Ne pas travailler dans des ambiances explosives
Afin d’éviter des risques, des lésions ou des dommages, ne pas travailler dans des
ambiances explosives.
Précautions pour éviter l’endommagement du produit
Ambiance de travail
Cet appareil est préparé pour être utilisé dans des Ambiances Industrielles et respecte
les directives et les normes en vigueur dans l’Union Européenne.
Fagor Automation ne se responsabilise pas des dommages qu’il pourrait provoquer s’il
est monté sous d’autres conditions (ambiances résidentielles ou domestiques).
Installer l’appareil à l’endroit adéquat
Il est recommandé d’installer la Commande Numérique, autant que possible, éloignée
de liquides de refroidissement, de produits chimiques, de coups, etc., qui pourraient
l’endommager.
L’appareil respecte les directives européennes en ce qui concerne la compatibilité
électromagnétique. Il est néanmoins conseillé de le tenir éloigné des sources de
perturbation électromagnétique, telles que :
- Les charges puissantes branchées au secteur sur lequel est raccordé l’équipement.
- Les émetteurs-récepteurs portatifs proches (radiotéléphones, émetteurs
radioamateurs),
- Émetteurs-récepteurs de radio/télévision proches,
- Appareils de soudure à l’arc proches,
- Lignes de haute tensions proches,
- Etc.
Conditions de l’environnement
La température ambiante qui doit exister au régime de fonctionnement doit être
comprise entre +5ºC et +45ºC.
La température ambiante qui doit exister au régime de non fonctionnement doit être
comprise entre -25ºC et 70ºC.
Introduction - 3
Protections de l’appareil
Il incorpore 2 fusibles extérieurs rapides (F) de 3,15 Amp./ 250 V., pour la protection de
l‘entrée de secteur.
Toutes les entrées-sorties digitales sont protégées par 1 fusible extérieurs rapides (F) de 3,15
Amp./ 250 V contre l’éventuelle surtension de la source extérieure (plus de 33 Vcc.) et contre
le branchement inversé de la source d’alimentation.
Précautions à prendre durant les réparations
Ne pas manipuler l’intérieur de l’appareil
Seul le personnel autorisé par Fagor Automation peut manipuler
l’intérieur de l’appareil.
Ne pas manipuler les connecteurs lorsque l’appareil est branché au
secteur
Avant de manipuler les connecteurs (entrées/sorties, mesure, etc.),
vérifiez que l’appareil est débranché du secteur.
Symboles de sécurité
Symboles pouvant apparaître sur le manuel
Symbole ATTENTION.
Il a un texte associé qui indique les actions ou les opérations pouvant
provoquer des dommages aux personnes ou aux appareils.
Symboles que peut présenter le produit
Symbole ATTENTION.
Il a un texte associé qui indique les actions ou les opérations pouvant
provoquer des dommages aux personnes ou aux appareils.
Symbole D’ÉLECTROCUTION.
Il indique que le point en question peut être sous tension électrique.
Symbole PROTECTION DE MASSES.
Il indique que le point en question doit être branché au point central de mise
à la terre de la machine afin de protéger les personnes et les appareils
Introduction - 4
CONDITIONS DE RENVOI
Si vous allez envoyer le CNC, emballez-les dans sa caisse en carton originale avec leur
matériel d’emballage original. Si vous ne disposez pas du matériel d’emballage original,
emballez-le de la façon suivante :
1.-
Obtenez une caisse en carton dont les 3 dimensions internes auront au moins 15 cm (6
pouces) de plus que celles de l’appareil, Le carton utilisé pour la caisse doit avoir une
résistance de 170 Kg (375 livres).
2.-
Si vous avez l’intention de l’expédier à un bureau de Fagor Automation pour qu’il soit
réparé, veuillez joindre une étiquette à l’appareil en indiquant le nom du propriétaire de
l’appareil,, son adresse, le nom de la personne à contacter, le type d’appareil, le numéro
de série, le symptôme et une description succincte de la panne.
3.-
Enveloppez l’appareil avec un film de polyéthylène ou d’un matériau semblable afin
de le protéger.
Si vous allez expédier le moniteur, protégez tout particulièrement le verre de l’écran.
4.-
Capitonnez l’appareil dans la caisse en carton, en la remplissant de mousse de
polyuréthane de tous côtés.
5.-
Scellez la caisse en carton avec du ruban d’emballage ou avec des agrafes industrielles.
Introduction - 5
DOCUMENTATION FAGOR
POUR LA CNC 800M
Manuel CNC 800M OEM
Il s’adresse au constructeur de la machine ou à la personne chargée de réaliser
l’installation et la mise au point de la Commande Numérique.
Le manuel d’installation se trouve à l’intérieur.
Elle peut contenir occasionnellement un manuel ayant trait aux “Nouvelles
Prestations” de logiciel récemment introduites.
Manuel CNC 800M USER.
Il s’adresse à l’usager final, c’est-à-dire, à la personne qui va travailler avec
la Commande Numérique.
Elle contient 2 manuels à l’intérieur :
Le Manuel d’Utilisation qui décrit comment travailler avec la CNC.
Le Manuel de Programmation, qui décrit comment élaborer un
programme en code ISO.
Elle peut contenir occasionnellement un manuel ayant trait aux “Nouvelles
Prestations” de logiciel récemment introduites.
Manuel DNC 25/30
Il s’adresse aux personnes qui vont utiliser l’option de logiciel de
communication DNC.
Manuel Protocole DNC
Il s’adresse aux personne qui désirent réaliser leur propre communication de
DNC, sans utiliser l’option de logiciel de communication DNC 25/30.
Manuel PLCI
Il doit être utilisé lorsque la CNC est munie d’Automate Intégré.
Il s’adresse au constructeur de la machine ou à la personne qui se charge de
réaliser l’installation et la mise au point de l’Automate Intégré.
Manuel DNC-PLC
Il s’adresse aux personnes qui vont utiliser l’option de logiciel de
communication DNC-PLC.
Manuel Floppy Disk
Il s’adresse aux personnes qui utilisent le lecteur à disquettes de Fagor. Ce
manuel indique comment ledit lecteur à disquettes doit être utilisé.
Introduction - 6
CONTENU DU PRÉSENT MANUEL
Le Manuel de Programmation se compose des parties suivantes :
Index
Tableau comparatif des modèles Fagor CNC 800M.
Nouvelles Prestations et modifications.
Introduction
Résumé des conditions de sécurité.
Conditions de Renvoi.
Liste de Documents Fagor pour la CNC 800M.
Contenu du présent Manuel.
Chapitre 1
Construction d’un programme.
Il indique la structure que doit avoir le programme pièce et tous les blocs qui
le forment.
Il montre toutes les fonctions préparatoires G qui sont disponibles.
Chapitre 2
Programmation de cotes.
Il montre la manière de sélectionner les plans de travail, les unités de travail,
le type de programmation (absolu / incrémental).
Il explique les systèmes de coordonnées pour la programmation de cotes
(cartésiennes, polaires, cylindriques au moyen de deux angles, au moyen
d’angle et de coordonnée cartésienne).
Chapitre 3
Systèmes de référence.
Il indique comment programmer la recherche de référence machine, la
présélection de cotes, les transferts d’origine et la présélection du zéro
polaire.
Il indique comment garder et comment récupérer l’origine des coordonnées.
Chapitre 4
Fonctions complémentaires.
Il montre la manière de programmer les fonctions préparatoires d’avance et
de vitesse.
Il indique la manière de programmer la vitesse de rotation de la broche.
Il montre comment il faut programmer l’outil et comment modifier les valeurs
de la table à partir du programme d’usager.
Il indique comment programmer les fonctions auxiliaires “M”.
Chapitre 5
Contrôle de la trajectoire.
Il indique comment programmer le travail en arête vive et en arête arrondie.
Il montre comment programmer le positionnement rapide, l’interpolation
linéaire et l’interpolation circulaire.
Il indique comment programmer les entrées et les sorties tangentielles et
l’arrondissement et le chanfreinage des arêtes.
Chapitre 6
Fonctions préparatoires supplémentaires.
Il montre comment programmer une temporisation.
Il indique comment appliquer les fonctions image de miroir
Il indique comment afficher le code d’erreur.
Il expose comment travailler avec des sauts et des appels inconditionnels
Il indique comment appliquer le facteur d’échelle.
Il expose comment appliquer la rotation de coordonnées
Il expose comment programmer le traitement de bloc unique.
Chapitre 7
Compensation d’outils.
Il montre comment programmer la compensation de rayon et de longueur
d’outil.
Chapitre 8
Cycles fixes d’usinage.
Il affiche comment programmer les différents cycles fixes d’usinage.
Introduction - 7
Chapitre 9
Sous-routines.
Programme spécifique de sous-routines d’usager P99994
Il indique comment identifier une sous-routine standard et paramétrique.
Il indique comment programmer un appel à une sous-routine standard ou
paramétrique
Il affiche les niveaux d’emboîtement des sous-routines
Chapitre 10
Programmation paramétrique
Il montre comment il faut faire la programmation paramétrique (assignations,
opérateurs, fonctions de saut, etc.).
Codes d’erreur.
Introduction - 8
1.
CONSTRUCTION D’UN PROGRAMME
Un programme de contrôle numérique est formé par un ensemble de blocs ou
instructions.
Ces blocs ou instructions sont formées par des mots composés de lettres
majuscules et de format numérique.
Le format numérique dont dispose la CNC comporte:
- les signes
- les chiffres
. +0 1 2 3 4 5 6 7 8 9
La programmation admet l’omission du format numérique si celui-ci a la valeur
zéro, ou du signe si ce dernier est positif.
Le format numérique d’un mot peut être substitué par un paramètre arithmétique
dans la programmation. Plus tard, lors de l’exécution de base, le contrôle
substituera le paramètre arithmétique par sa valeur, par exemple:
Si XP3 a été programmé, la CNC substituera P3 par sa valeur numérique lors
de l’exécution, obtenant des résultats tels que X20, X20.567, X-0.003, etc.
1.1 STRUCTURE D’UN PROGRAMME DANS LA CNC
Tous les blocs composant le programme auront la structure suivante:
Numéro de bloc + Bloc de programme
Chapitre: 1
CONSTRUCTIOND’UNPROGRAMME
Section:
Page
1
1.2 NUMERO DE BLOC
Le numéro de bloc sert à identifier chacun des blocs qui forment un programme.
Il sera représenté par la lettre N suivie d’un maximum de 4 chiffres (0-9999).
Les blocs de programme devront être numériquement ordonnés. Il est vivement
conseillé de ne pas assigner des numéros corrélatifs aux blocs afin de pouvoir
intercaler de nouveaux blocs en cas de besoin.
Attention:
Tout au long du présent manuel, le format “N4” sera énuméré pour
faire mention du numéro de bloc, en indiquant qu’il faut le définir
au moyen de la lettre N suivie d’un maximum de 4 chiffres (les
décimales ne sont pas admises).
1.2.1 BLOCS CONDITIONNELS
Il y a deux types de blocs conditionnels:
a) BLOC CONDITIONNEL STANDARD N4
Si dans un numéro de bloc N4 (0-9999) un point décimal (.) est écrit juste à
côté du numéro de bloc, celui-ci est considéré comme étant un bloc conditionnel
normal. Cela signifie que la CNC n’exécutera ce bloc que si le signal
correspondant (entrée validant les blocs conditionnels) est activé.
Durant l’exécution d’un programme la CNC lit 4 blocs en avance.
Ainsi le signal extérieur devra être activé au moins avant l’exécution du cinquième
bloc antérieur au bloc conditionnel afin que ce dernier soit exécuté.
b) BLOC CONDITIONNEL SPÉCIAL N4.
Si après le numéro de bloc N4 (0-9999) deux points décimaux sont écrits (..)
le bloc est caractérisé comme un bloc conditionnel spécial. La CNC n’exécutera
ce bloc que si le signal correspondant (entrée validant les blocs conditionnels)
est activé.
Dans ce cas, pour exécuter le bloc conditionnel, il suffit d’activer le signal
extérieur (entrée validant les blocs conditionnels) au moment de l’exécution
du bloc précédant le bloc conditionnel spécial.
Le bloc conditionnel spécial N4..,annule la compensation de rayon de l’outil
G41 ou G42.
Page
Chapitre: 1
Section:
2
CONSTRUCTIOND’UNPROGRAMME
NUMERODEBLOC
1.3 BLOC DE PROGRAMME
Il sera écrit avec des commandes en langage ISO, spécialement conçu pour
contrôler le déplacement des axes, car il fournit des informations et des conditions
de déplacement, ainsi que des indications sur l’avance.
Chaque bloc de programmation peut disposer des fonctions suivantes:
G
X, Y, Z
F
S
T
M
Fonctions préparatoires
Coordonnées des axes
Vitesse d’avance
Vitesse de rotation de la broche
Numéro d’outil
Fonctions auxiliaires
Il faut maintenir cet ordre dans chaque bloc, bien qu’il ne soit pas nécessaire
que chaque bloc possède toutes les informations.
Selon les unités de travail sélectionnées (mm ou pouces) il faut utiliser le
format de programmation suivant:
Format en millimètres:
N4 G2 X+/-4.3 Y+/-4.3 Z+/-4.3 F5.4 S4 T2.2 M2
Format en pouces:
N4 G2 X+/-3.4 Y+/-3.4 Z+/-3.4 F4.5 S4 T2.2 M2
Format en paramétriques: N4 GP?? XP?? YP?? ZP?? FP?? SP?? TP??.P?? MP??
Tout au long du présent manuel les formats suivants seront énumérés:
“N4”
Pour indiquer le numéro de bloc, en indiquant qu’il doit être défini
par la lettre N suivie d’un maximum de 4 chiffres (N0 à N9999).
“G2”
Pour indiquer une fonction préparatoire, en indiquant qu’elle doit être
définie par la lettre G suivie d’un maximum de 2 chiffres (G00 à G99).
+/- 4.3 Derrière la lettre qu’elle accompagne (X, Y, Z), il peut être écrit un
chiffre positif ou négatif avec un maximum de 4 chiffres devant le
point décimal et un maximum de 3 derrière.
+/- 3.4 Derrière la lettre qu’elle accompagne (X, Y, Z), il peut être écrit un
chiffre positif ou négatif avec un maximum de 3 chiffres devant le
point décimal et un maximum de 4 derrière.
“F5.4” Avance des axes en mm./min. Il faut définir, au moyen de la lettre F
suivie d’un chiffre positif, avec un maximum de 5 chiffres devant le
point décimal et un maximum de 4 derrière.
“F4.5” Avance des axes en pouces./min. Il faut définir, au moyen de la lettre
F suivie d’un chiffre positif, avec un maximum de 4 chiffres devant
le point décimal et un maximum de 5 derrière.
“S4”
Pour indiquer la vitesse de la broche, en indiquant qu’elle doit être
définie au moyen de la lettre S, suivie d’un maximum de 4 chiffres
(S0 à S9999).
T2.2
Pour indiquer l’outil de travail, en indiquant qu’il doit être défini au
moyen de la lettre T, et qu’elle peut disposer d’un maximum de 2
chiffres devant le point décimal et d’un maximum de 2 chiffres derrière.
“M2”
Pour indiquer les fonctions auxiliaires, en indiquant qu’elle doit être
définie au moyen de la lettre M, suivie d’un maximum de 2 chiffres (M0
à M99).
Chapitre: 1
CONSTRUCTIOND’UNPROGRAMME
Section:
Page
BLOCDEPROGRAMME
3
1.4 FONCTIONS PREPARATOIRES (G)
Les fonctions préparatoires sont programmées à l’aide de la lettre G suivie de
2 chiffres (G2).
Elles sont toujours programmées au début du bloc et sont utilisées pour déterminer
la géométrie et l’état de fonctionnement de la CNC.
1.4.1 TABLE DES FONCTIONS G UTILISEES DANS LA CNC
Fonction
G00
G01
G02
G03
G04
G05
M
*
*
*
*
*
G06
G07
G08
G09
G10
G11
G12
G13
G17
G18
G19
G20
G21
G22
G23
G24
G25
G26
G27
G28
G29
G30
G31
G32
G36
G37
G38
G39
*
*
*
*
*
*
*
*
D
Signification
* Positionnement rapide
Interpolation linéaire
Interpolation circulaire, arc de sens horaire
Interpolation circulaire, arc de sens anti-horaire
Temporisation
* Angle arrondi
Interpolation circulaire avec programmation du centre de l’arc en
coordonnées absolues
* Angle vif
Trajectoire circulaire tangente à la trajectoire précédente
Trajectoire circulaire programmée par 3 points
* Annulation de l’image miroir
Image miroir sur l’axe X.
Image miroir sur l’axe Y.
Image miroir sur l’axe Z
* Sélection du plan XY
Sélection du plan XZ
Sélection du plan YZ
Appel de sous-programme standard
Appel de sous-programme paramétrique
Définition de sous-programme standard
Définition de sous-programme paramétrique
Fin de sous-programme
Saut/appel inconditionnel
Saut/appel conditionnel si = 0
Saut/appel conditionnel si différent de zéro
Saut/appel conditionnel si inférieur
Saut/appel conditionnel si supérieur
Erreur visualisée définie par K
Mémorisation du point zéro actuel du programme
Prélèvement du point zéro mémorisé par G31
Arrondi contrôlé des angles
Approche tangentielle
Dégagement tangentiel
Chanfrein (Modal)
Page
Chapitre: 1
4
CONSTRUCTIOND’UNPROGRAMME
Section
5.3
5.4
5.5
5.5
6.1
5.1
5.5.2
5.2
5.6
5.7
6.2
6.2
6.2
6.2
2.1
2.1
2.1
9.3
9.5
9.2
9.4
9.
6.4
10.6
10.6
10.6
10.6
6.3
3.5
3.5
5.10
5.8
5.9
5.11
Section:
FONCTIONS PREPARATOIRES
(G)
Fonction
G40
G41
G42
G43
G44
G47
G48
G49
G50
G53/G59
G67 N0 P202=K0
G67 N0 P202=K1
G67 N0 P202=K2
G67 N0 P202=K3
G67 N0 P202=K4
G67 N1 P202=K0
G67 N1 P202=K1
G67 N2 P202=K0
G67 N2 P202=K1
G67 N3
G67 N4
G67 N6
G67 N7
G67 N8
G67 N9
G70
G71
G72
G73
G74
G90
G91
G92
G93
M
*
*
*
*
*
*
*
*
*
*
*
*
*
*
*
D
Signification
* Annulation de la compensation de rayon
Compensation de rayon, outil à gauche
Compensation de rayon, outil à droite
Compensation de longueur
* Annulation de la compensation de longueur
Traitement d’un seul bloc
* Annulation de traitement de bloc seul
FEED RATE programmable
Chargement des dimensions de l'outil dans la table
Décalages du zéro
Cycle fixe de positionnement point à point
Cycle fixe de positionnement en ligne
Cycle fixe de positionnement en rectangle
Cycle fixe de positionnement en grille
Cycle fixe de positionnement en arc
Cycle fixe pour poche rectangulaire
Cycle fixe pour poche circulaire
Cycle fixe pour moyeu (bossage) rectangulaire
Cycle fixe pour moyeu (bossage) circulaire
Cycle fixe de surfaçage
Cycle fixe d'ébauche d'arête
Cycle fixe de perçage
Cycle fixe de taraudage
Cycle fixe d'alésage
Cycle fixe de pointage
Programmation en pouces
Programmation en métrique
Facteur d’Echelle
Rotation de la Figure
Recherche automatique du zéro de référence
* Programmation des coordonnées en absolu
Programmation des coordonnées en incrémental
Présélection des coordonnées
Présélection de l’origine polaire
Section
7.1.3
7.1.1
7.1.1
7.2
7.2
6.7
6.7
4.1.1
4.3.1
3.4
8.1
8.2
8.3
8.4
8.5
8.6
8.7
8.8
8.9
8.10
8.11
8.12
8.13
8.14
8.15
2.2
2.2
6.5
6.6
3.1
2.3
2.3
3.2
3.3
Le “M” veut dire MODALE, c’est-à-dire, qu’une fois la fonction G programmée,
elle reste active, tant qu’une autre G incompatible ne soit programmée ou que
soit exécutée M02, M30, URGENCE ou RESET ou que la CNC ne soit
éteinte et rallumée.
La lettre “D” veut dire PAR DÉFAUT, c’est-à-dire, qu’elles seront assumées
par la CNC, à la misse sous tension, après que M02, M30 auront été exécutées
ou après un ARRET D'URGENCE ou une REMISE A ZERO. Le paramètre
machine “P613(5)” indique si la CNC assume la fonction G05 ou G07.
Dans un même bloc, il est possible de programmer toutes les fonctions G que
l’on voudra et dans n’importe quel ordre, sauf G20, G21, G22, G23, G24,
G25, G26, G27, G28, G29, G30, G31, G32, G50, G51, G53/G59, G72, G74
et G92, qui doivent être seules dans le bloc, du fait qu’elles sont spéciales. Si
dans un même bloc, des fonctions G incompatibles sont programmées, la CNC
assume la dernière qui ait été programmée.
Chapitre: 1
CONSTRUCTIOND’UNPROGRAMME
Section:
FONCTIONS PREPARATOIRES
(G)
Page
5
2.
PROGRAMMATION DES COORDONNEES
2.1 SELECTION DE PLANS (G17, G18, G19)
G17: Sélection du plan XY.
G18: Sélection du plan XZ.
G19: Sélection du plan YZ.
La sélection de plan doit être correctement effectuée lors de la programmation
des interpolations circulaires, des arrondis d’angle, des approches et des
dégagements tangentiels, des chanfreins, des cycles fixes et des compensations
de longueur ou de rayon de fraise.
La CNC applique la compensation de rayon aux deux axes du plan sélectionné
et la compensation de longueur à l’axe perpendiculaire au plan.
Les fonctions G17, G18 et G19 sont modales et incompatibles les unes avec
les autres.
La CNC assume la fonction G17 à la mise sous tension, après l’exécution
d’un code M02/M30, après un ARRÊT D’URGENCE et après une REMISE
A ZERO.
Chapitre: 2
PROGRAMMATIONDESCOORDONNÉES
Section:
SELECTION DE PLANS
(G17, G18, G19)
Page
1
2.2 UNITES DE MESURES. MILLIMETRES (G71) OU POUCES (G70)
La CNC dispose du paramètre machine “P13” pour définir les unités de mesure
de la CNC.
Ces unités de mesures peuvent être néanmoins altérées tout au long du programme,
les fonctions suivantes étant disponibles à cet effet:
G70
G71
Programmation en pouces
Programmation en millimètres
Selon que l’on ait programmé G70 ou G71, la CNC assume le système d’unités
en question pour tous les blocs programmés ensuite.
Les fonctions G70/G71 sont modales et incompatibles entre elles.
A la mise sous tension, après M02, M30, ARRÊT D’URGENCE et après
une REMISE A ZERO, la CNC assume le système d’unités défini par le
paramètre machine P13.
Page
Chapitre: 2
2
PROGRAMMATIONDESCOORDONNÉES
Section:
MILLIMÈTRES (G71) OU
POUCES (G70)
2.3 PROGRAMMATION ABSOLUE (G90), PROGRAMMATION
INCRÉMENTALE (G91)
La programmation des coordonnées d’un point peut s’effectuer en coordonnées
absolues G90 ou en coordonnées incrémentales G91.
En mode G90, les coordonnées du point programmé se rapportent à un point
dont les coordonnées sont par rapport à l’origine.
En mode G91, les coordonnées du point programmé se rapportent à un point
sur le chemin prévu. Les valeurs programmées identifient la distance tout au
long de l’axe concerné.
Après une mise sous tension de la CNC, M02, M30, ARRÊT D’URGENCE
et après REMISE À ZÉRO, la CNC se trouve dans le mode G90.
Les fonctions G90/G91 sont modales et incompatibles entre elles.
Exemple de programmation:
Point de départ (P0)
X20 Y10
Programmation absolue G90
N20 G90 X50 Y40
N30 Y10
N40 X20
P0 ==> P1
P1==> P2
P2==> P0
Programmation incrémentale G91
N20 G91 X30 Y30
N30 Y-30
N40 X-30
Chapitre: 2
PROGRAMMATIONDESCOORDONNÉES
Section:
ABSOLUE (G90),
INCREMENTALE(G91)
P0 ==> P1
P1==> P2
P2==> P0
Page
3
2.4 PROGRAMMATION DES COORDONNEES
Un point peut être programmé dans la CNC en utilisant différentes méthodes:
-
2.4.1
Coordonnées cartésiennes
Coordonnées polaires
Coordonnées cylindriques
Deux angles
Un angle et une coordonnée cartésienne
COORDONNEES CARTESIENNES
Le format des valeurs des coordonnées des axes est:
En mm
En pouces
X+/-4.3, Y+/-4.3, Z+/-4.3
X+/-3.4, Y+/-3.4, Z+/-3.4
Les valeurs des coordonnées programmées seront en absolu ou en incrémental
selon que G90 ou G91 est programmé.
Il n’est pas indispensable d’écrire le signe plus (+) dans le cas des valeurs de
coordonnées positives. Les zéros de tête et de queue peuvent être omis.
Exemple de programmation, le point initial étant (X0, Y0).
Valeurs
N10
N20
N30
de coordonnés en absolu:
G90 G01 X150.5 Y200
X300
X0 Y0
Valeurs
N10
N20
N30
de coordonnés en incrémental:
G91 G01 X150.5 Y200
X149,5
X-300 Y-200
Page
Chapitre: 2
4
PROGRAMMATIONDESCOORDONNÉES
Section:
COORDONNEES
CARTESIENNES
2.4.2 COORDONNEES POLAIRES
Seulement deux axes simultanés peuvent être programmés en coordonnées polaires.
Ces deux déplacements doivent se trouver dans le même plan d’interpolation.
Si des mouvements dans l’espace sont désirés (3 axes) ils doivent être programmés
en coordonnées cartésiennes ou cylindriques.
Le format pour identifier un point particulier en coordonnées polaires est:
En mm:
En pouces:
R+/-4.3
R+/-3.4
A+/-3.3
A+/-3.3
R est la valeur du rayon et A la valeur de l’angle (A toujours en degrés) par
rapport au centre polaire.
Les valeurs de R et de A seront programmées en G90 (absolu) ou G91
(incrémental) en fonction du mode sélectionné.
Quand une interpolation circulaire est programmée (G02, G03), les valeurs de
l’angle A+/-3.3 et les coordonnées du centre par rapport au point de départ de
l’arc doivent être programmées.
Si le centre de l’arc est le point de l’origine polaire, il suffit de programmer
l’angle sans avoir besoin de programmer les coordonnées du centre par rapport au
point initial.
Attention:
Après une mise sous tension, M02, M30, ARRÊT D’URGENCE
et après une REMISE À ZÉRO, la CNC prend X0 et Y0 comme
origine polaire.
A chaque fois qu’il y a un changement de plan principal dans
l’exécution d’un programme, l’origine polaire prendra les coordonnées
d'origine de ce plan.
Quand G18 est programmé, l’origine polaire prend le point X0 Z0 et
quand G19 est programmé, l’origine polaire prend le point Y0 Z0.
Quand une interpolation circulaire G02, G03 est programmée, la
CNC prend le centre de l’arc comme nouvelle origine polaire.
Avec la fonction G93, tous les points de ce plan peuvent être
présélectionnés comme origine polaire.
Chapitre: 2
Section:
Page
PROGRAMMATIONDESCOORDONNÉES
COORDONNEES POLAIRES
5
SENS ET SIGNES DES ANGLES
Plan XY
Plan XZ
P605(4)=0
Plan XZ
P605(4)=1
Plan YZ
Page
Chapitre: 2
Section:
6
PROGRAMMATIONDESCOORDONNÉES
COORDONNEES POLAIRES
Exemple:
L’outil démarre du point X0, Y0
N0
N5
N10
N15
N20
N25
N30
N35
N40
N45
N50
N55
N60
N65
N70
N75
G93
G01
G02
G01
G02
G01
G03
G01
G02
G01
G03
G01
G02
G01
G02
G01
I20 J20
G90 R5 A180 F150
A75
G91 R5
A-15
R10
A15
R10
A-50
R-10
A15
R-10
A-15
R-5
G90 A180
X0 Y0
Chapitre: 2
Section:
Page
PROGRAMMATIONDESCOORDONNÉES
COORDONNEES POLAIRES
7
2.4.3 COORDONNEES CYLINDRIQUES
Un point dans l’espace peut être défini par des valeurs de coordonnées cartésiennes
sur les trois axes X, Y, Z, ou bien par une valeur de coordonnées cylindriques.
Le format utilisé pour définir un point dans ce système, avec G17 sélectionné
(Plan XY), est N10 G01 R...A...Z....
R et A définissent la projection du point sur le plan principal en coordonnées
polaires et Z définit la valeur de la coordonnée Z á ce point.
Les formats pour G18 (Plan XZ): N10 G01 R... A... Y...
Les formats pour G19 (Plan YZ): N10 G01 R... A... X...
Page
Chapitre: 2
8
PROGRAMMATIONDESCOORDONNÉES
Section:
COORDONNEES
CYLINDRIQUES
2.4.4 DEUX ANGLES (A1, A2)
Un point intermédiaire d’une trajectoire peut être défini par:
A1 A2 XY (YZ ou XZ).
A1 est l’angle de sortie du point de départ de la trajectoire (P0).
A2 est l’angle de sortie du point intermédiaire (P1).
XY, (YZ ou XZ) sont les coordonnées du point final P2.
La CNC calcule automatiquement les coordonnées de P1.
Exemple:
Point de départ: X0 Y0
N10 X20 Y10
N20 A45 A30
N30 X70 Y50
(Coordonnées de P0)
(Angles de sortie de P0 et P1)
(Coordonnées de P2)
Chapitre: 2
Section:
Page
PROGRAMMATIONDESCOORDONNÉES
DEUX ANGLES (A1, A2)
9
2.4.5 ANGLE ET UNE COORDONNEE CARTESIENNE
Il est aussi possible de définir un point au moyen de l’angle de sortie de la
trajectoire sur le point précédent et une coordonnée cartésienne du point que
l’on désire définir.
Exemple de programmation, supposant que le
point de départ est: P0 (X10 Y20)
N10
N20
N30
N40
N50
A45
X30 ; (Point P1)
A90
Y60 ; (Point P2)
A-45 X50 ; (Point P3)
A-135 Y20 ; (Point P4)
A180 X10 ; (Point P0)
Dans la définition de points d’une trajectoire au moyen de deux angles ou
d’un angle et d’une coordonnée, il est possible d’intercaler des arrondis, des
chanfreins, des entrées et des sorties tangentielles.
TRAJECTOIRE COMPENSÉE
TRAJECTOIRE
PROGRAMMÉE
Point de départ X0 Y0 et rayon de l’outil T1 = 5 mm.
N100
N110
N120
N130
N140
N150
N160
N170
N180
N190
T1.1
G37
G39
X50
G36
G39
G36
G38
G40
M30
R10
R5
Y60
R7
R10
R10
R10
X0
G41 X20 Y20
A90 A0
A-45 X70
A45 A-90
X100
Y20
X20
Y0
Page
Chapitre: 2
10
PROGRAMMATIONDESCOORDONNÉES
Section:
ANGLEETCOORDONNEE
CARTESIENNE
3.
SYSTEMES DE REFERENCE
3.1 RECHERCHE DE REFERENCE MACHINE (G74)
Lorsque G74 est programmé dans un bloc, la CNC déplace les axes au point
zéro de référence.
Deux cas peuvent se présenter:
a) Référence pour tous les axes.
Si G74 est programmé seul dans un bloc, la CNC déplace d’abord l’axe
qui est perpendiculaire au plan programmé. C’est-à-dire:
Celui-ci sera l’axe Z si la fonction G17 est active. L’axe Y, si c’est G18,
l’axe X, si c’est G19.
Les déplacements sur les autres axes du plan vont suivre.
b) Référence pour un axe ou deux dans un ordre déterminé.
Si la recherche du zéro de référence dans un seul axe est désirée, la
programmation de G74 s’effectue dans l’ordre de déplacement désiré.
Si la recherche du zéro de référence dans un ordre différent au précédent
est désirée, on doit programmer G74 et après les axes en ordre chronologique.
Aucune autre fonction ne peut être programmée dans un bloc contenant G74.
Dans les deux cas, a) et b), lorsque les axes ont atteint le point de référence,
les distances entre ce point et le dernier point zéro programmé de la pièce sont
visualisées.
Chapitre: 3
SYSTEMESDEREFERENCE
Section:
RECHERCHEDEREFERENCE
MACHINE(G74)
Page
1
3.2 PRESELECTION DES VALEURS DES COORDONNEES (G92)
La fonction G92 peut être utilisée pour modifier les valeurs des registres de
position des axes de la CNC, dans le but de décaler les coordonnées de
l'origine programmée.
Lorsque la fonction G92 est programmée, il n'y a aucun déplacement sur les
axes. La CNC accepte les valeurs programmées après un code G92 comme
étant les nouvelles valeurs de coordonnées des axes.
Format du bloc: N4 G92 X Y Z
Exemple de programmation, le point initial étant (X0, Y0).
Sans utiliser la fonction G92:
N10 G00 G90 X100 Y100
N20 X400
Si G92 est utilisé, le programme devient:
N10 G92 X500 Y500
L'origine des coordonnées (X0, Y0) est
décalée au point X500, Y500.
N20 G00 G90 X600 Y600
N30 X900
Aucune autre fonction ne peut être programmée dans un bloc contenant G92.
La présélection des valeurs de coordonnées par G92 se fait toujours par rapport
à la position théorique dans laquelle les axes se trouvent.
Page
Chapitre: 3
2
SYSTEMESDEREFERENCE
Section:
PRESELECTIONDES
COORDONNEES (G92)
3.3 PRESELECTION D’ORIGINE POLAIRE (G93)
Il est possible, au moyen de la fonction G93, de présélectionner n’importe
quel point du plan comme origine de coordonnées polaires.
Il y a deux façons de présélectionner une origine de coordonnées polaires:
a) En définissant les coordonnées de l’origine polaire.
Format
N4 G93 I+/-4.3 J+/-4.3 en mm
N4 G93 I+/-3.4 J+/-3.4 en pouces
N
Numéro de bloc
G93 Code de présélection d’origine polaire
I
Valeur de l’abscisse de l’origine des coordonnées polaires, toujours
en valeur absolue, c’est-à-dire, la valeur de X (plans XY et XZ) ou la
valeur de Y (plan YZ).
J
Valeur de l’abcisse de l’origine des coordonnées polaires, toujours en
valeur absolue, c’est-à-dire, la valeur de Y (plan XY) ou la valeur de
(plans XZ et YZ).
Si l’on programme de cette manière la présélection d’origine polaire, la
CNC n’admet aucune autre information dans le même bloc.
b) En assumant le point actuel comme nouvelle origine polaire.
Si dans un bloc quelconque l’on programme en plus G93, celle-ci impliquera
qu’avant que le mouvement que le bloc implique se fasse, l’origine polaire
deviendra le point sur lequel se trouvera la machine à ce moment-là.
Attention:
Lorsque l’on programme une interpolation circulaire avec G02, G03,
la CNC assume le centre de l’arc comme nouvelle origine polaire.
Lorsqu’il change de plan principal, la CNC assume comme origine
polaire l’origine de coordonnées cartésiennes de ce plan. Avec G17,
il assume X0 Y0; avec G18, il assume X0 Z0; avec G19, il assume
Y0 Z0.
Après une mise sous tension, M02, M30, ARRÊT D’URGENCE
et après REMISE À ZÉRO, la CNC prend X0 et Y0 comme origine
polaire.
Deux exemples de programmation sont ci-après indiqués.
Chapitre: 3
SYSTEMESDEREFERENCE
Section:
PRESELECTIOND’ORIGINE
POLAIRE (G93)
Page
3
Exemple de programmation, le point initial étant (X0, Y0):
ORIGINE
POLAIRE
N0 G93 I200 J0
Il définit le point X200 Y0 comme nouvelle
origine polaire.
Déplacement en G01 jusqu’au point X200 Y150
N5 G01 R150 A90 F500
Exemple de programmation, le point initial étant (X0, Y0):
P1
P2
ORIGINE POLAIRE
N0 G93 G01 R200 A135 F500 Il définit le point X0 Y0 comme nouvelle
origine polaire et déplacement en G01 jusqu’au
point P1
N5 R100 A90
Déplacement en G01 jusqu’au point P2
Page
Chapitre: 3
4
SYSTEMESDEREFERENCE
Section:
PRESELECTIOND’ORIGINE
POLAIRE (G93)
3.4 TRANSFERTS D’ORIGINE (G53...G59)
7 transferts du point zéro peuvent être sélectionnés indépendamment par les
fonctions G53,G54,G55,G56,G57,G58 et G59. Les valeurs de ces transferts
sont stockées dans la mémoire de la CNC à la suite de la table des fiches
d’outils et sont référencées par rapport au point zéro machine.
Pour accéder à la table des tranferts d’origine G53-G59, il faut taper la séquence
de touches suivantes
Une fois dans la table, il est possible d’effacer tous les transferts d’origine: il
faut pour cela taper la séquence de touches suivantes
Les fonctions G53-G59 doivent être utilisées pour le chargement d’un transfert
d’origine sur la table ou pour appliquer un transfert d’origine se trouvant sur
la table au programme en cours.
Chargement d’un transfert d’origine sur la table.
Chargement absolu de valeurs. Il permet de charger dans la direction de la
table indiquée (G53-G59) les valeurs définies par X, Y, Z.
Format:
N4 G53-G59 X+/-4.3 Y+/-4.3 Z+/-4.3 en mm,
N4 G53-G59 X+/-3.4 Y+/-3.4 Z+/-3.4 en pouces.
N
G
X
Y
Z
Numéro du bloc.
Code de transfert (G53-G59)
Valeur en X du transfert par rapport au point zéro-machine.
Valeur en Y du transfert par rapport au point zéro-machine.
Valeur en Z du décalage par rapport au point zéro-machine.
Chargement incrémental de valeurs. Il permet d’incrémenter les valeurs
existantes dans la direction de la table indiquée (G53-G59), dans la quantité
définie en I, J, K.
Format:
N
G
I
J
K
N4 G53-G59 I+/-4.3 J+/-4.3 K+/-4.3 en mm,
N4 G53-G59 I+/-3.4 J+/-3.4 K+/-3.4 en pouces.
Número de bloc
Code du transfer du zéro (G53-G59).
Quantité à additionner ou à soustraire à la valeur de X mémorisée
dans la table
Quantité à additionner ou à soustraire à la valeur de Y mémorisée
dans la table
Quantité à additionner ou à soustraire à la valeur de Z mémorisée
dans la table
Pour appliquer un transfer de zéro, mémorisé dans la table, dans
programme en cours:
Format:
le
N4 G53-G59
Ce format est utilisé pour déclancher un transfer de zéro dans le programme
en cours. La valeur du transfer est donnée par les valeurs mémorisées
dans la table des transfers de zéro (G53-G59).
Chapitre: 3
SYSTEMESDEREFERENCE
Section:
TRANSFERTSD’ORIGINE
(G53...G59)
Page
5
Exemple de programmation, en supposant que le point de départ, X0, Y0,
coïncide avec le zéro machine:
N1
N2
N3
G53 X0 Y0 ................................... Charge le transfert d’origine G53 sur la table
G54 X-40 Y-40 ............................. Charge le transfert d’origine G54 sur la table
G55 X-30 Y10 .............................. Charge le transfert d’origine G55 sur la table
N10 G0 G90 X70 Y20
N20 G1 Y35 F200
N30 X60
N40 G03 X60 Y20 I0 J-7,5
N50 G01 X70 Y20
N60 G54 ................................................ Applique le transfert d’origine G54
N70 G25 N10.50.1
N80 G55 ................................................ Applique le transfert d’origine G55
N90 G25 N10.50.1
N100 G53 ............................................. Applique le transfert d’origine G53.
Récupère celui qui se trouvait auparavant.
N110 X0 Y0
N120 M30
Page
Chapitre: 3
6
SYSTEMESDEREFERENCE
Section:
TRANSFERTS D’ORIGINE (G53G59)
3.5 MEMORISATION ET PRELEVEMENT DU POINT ZERO DU
PROGRAMME (G31-G32)
G31 : Mémorisation du point zéro actuel du programme.
G32 : Prélèvement du point zéro mémorisé par G31.
Avec la fonction G31 on peut à tout moment mémoriser l'origine des coordonées
du programme actuel et prélever ultérieurement par G32.
Cette caractéristique est prévue pour simplifier le fonctionnement avec des
programmes à plusieurs points zéro et permet référer une partie du programme
à une origine determinée, sauvegarder cette origine avec G31, faire un changement
avec G92 ou G53-G59, référer la continuation du programme par rapport au
nouveau origine et prélèver ultérieurement avec G32.
Aucune autre fonction ne peut être programmée dans un bloc contenant G31
ou G32. Le format est:
N4 G31
N4 G32
Mémorisation du point zéro actuel du programme
Prélèvement du point zéro mémorisé par G31
Exemple de programmation, en supposant que l’outil se trouve sur le point X0
Y0 Z5:
N10
N20
N30
N40
G00
G20
X60
G20
G90 X-50 Y50 ................. Déplacement au centre de l’usinage 1
N1.1 ..................................... Exécute l’usinage de base (sous-routine N1)
Y110 .................................... Déplacement au centre de l’usinage 2
N1.1 ..................................... Exécute l’usinage de base (sous-routine N1)
N50 X35 Y-90 .................................... Déplacement au centre de l’usinage 3
N60 G20 N1.1 ..................................... Exécute l’usinage de base (sous-routine N1)
N70 M30 .............................................. Fin du programme
Chapitre: 3
SYSTEMESDEREFERENCE
Section:
MEMORISATION/PRELEV.
DU POINT ZERO (G31-G32)
Page
7
N100 G22 N1 ....................................... Usinage de base (définition sous-routine N1)
N110 G31 ............................................... Mémoriser l’origine de coordonnées actuelle
N120 G92 X0 YO
N130 G1 Z-20 F350
N140 X— Y—
N—N—N—N—N—N200 G0 Z5
N210 G32 ............................................... Récupérer l’origine de coordonnées
sauvegardée
N220 G24 ............................................... Fin de l’usinage de base, fin du sousprogramme.
Page
Chapitre: 3
8
SYSTEMESDEREFERENCE
Section:
MEMORISATION/PRELEV.
DU POINT ZERO (G31-G32)
4. FONCTIONS COMPLEMENTAIRES
4.1 PROGRAMMATION DE L'AVANCE (F)
La vitesse d'avance des axes est programmée au moyen de la lettre "F" et sa
valeur change selon que le système utilisé dans la programmation soit en mm. ou
en pouces.
Programmation en millimètres :
Format
Unité de programmation
F 5.4
F1= 1mm/min
Valeur minimale
Valeur maximale
F0.0001 (0.0001 mm/min) F65535.000 (63535 mm/min)
Programmation en pouces :
Lorsque l'on travaille en pouces, nous conseillons de personnaliser le paramètre
machine P615(6) à la valeur "1", afin que les unités de programmation soient en
pouces/minute.
P615(6) = 0
Format de programmation F1=0,1"/min.
Pour compatibilité avec des versions très anciennes. Lorsque
le format n'admettait pas de décimales.
P615(6) = 1
Format de programmation F1=1"/min.
P615(6)
Format Unité de programmation
Valeur minimale
Valeur maximale
P615(6)=0
F 5.4
F1= 0,1 pouce/min
F0.001
(0,0001 pouce/min)
F25801.1810
(2580,1181 pouce/min)
P615(6)=1
F 5.4
F1= 1 pouce/min
F0.0001
(0,0001 pouce/min)
F25801.1810
(25801,1810 pouce/min)
L’avance réelle maximale d’usinage peut être limitée à una valeur inférieure (voir
manuel d’instruction de la machine).
L’avance maximale d’usinage peut être programmée en utilisant le code F0.
Exemple:
Sur une machine ayant une possibilité d’avance maximale d’usinage
programmable de 10.000 mm/mn, il n’y a pas de différence entre la
programmation de F0 ou F10.000.
L’avance programmée F est effective lors des opérations d’interpolation linéaire
(G01) ou d’interpolation circulaire (G02/G03). Si la fonction F n’est pas programmée,
la CNC déclarera active l’avance F0. Lors des opérations de positionnement
(G00), la machine se déplace en rapide sans tenir compte du code F programmé.
Chapitre: 4
FONCTIONSCOMPLEMENTAIRES
Section:
PROGRAMMATIONDE
L'AVANCE (F)
Page
1
L’avance rapide est fixée pour chaque axe pendant le réglage final de la machine,
la valeur maximale possible étant 65,535 mm/mn (voir manuel d’instruction de la
machine).
L’avance programmée peut être modulée entre 0 et 120 % ou entre 0 et 100 %
suivant le paramètre machine P606(2), au moyen d’un sélecteur situé sur le tableau
de commandes. Lorsque la fonction G47 est active l’action de ce sélecteur est
inhibée et les avances s’effectuent à 100% de F programmé.
4.1.1 FEED-RATE PROGRAMMABLE (G49)
La fonction G49 sert à indiquer le % de la vitesse d’avance F qui est désirée dans
chaque programme.
La fonction G49 étant activée, le sélecteur de M.F.O. n’est plus opérationnel. Le
format de programmation est : G49 K (1/120)
Lors de la programmation, le % de l’avance F désiré doit suivre G49 K. Une
valeur entière comprise entre 1 et 120 peut être programmée.
La fonction G49 est modale, c’est-à-dire, une fois programmé le % celui-ci reste
actif jusqu’à ce qu’un autre soit programmé ou jusqu’à ce que la fonction soit
annulée.
Pour cela, programmer: G49 K ou G49 seulement.
L’exécution de M02, M30, REMISE A ZERO, ARRET D'URGENCE annule
aussi la fonction G49.
La fonction G49 K doit être programmée toute seule dans le bloc.
Page
Chapitre: 4
2
FONCTIONSCOMPLEMENTAIRES
Section:
PROGRAMMATIONDE
L'AVANCE (F)
4.2 VITESSE DE ROTATION DE LA BROCHE (S)
La vitesse de broche est programmée directement en tours/mn à l’aide du code
S4.
N’importe quelle valeur entre S0 et S9999 peut être programmée, c’est-à-dire
entre 0 et 9999 tours/mn. Cette valeur est limitée par la vitesse maximale de la
machine et est fixée par un paramètre machine.
Le livre d’instruction de la machine doit être consulté dans chaque cas particulier.
Les commandes situées sur le tableau de commandes peuvent être utilisées pour
faire varier de 50 à 120% la vitesse de broche programmée.
Lors de l’exécution du taraudage ou lorsque la fonction G47 est activée la vitesse
de tour S programmée est verrouillée à 100%.
Chapitre: 4
FONCTIONSCOMPLEMENTAIRES
Section:
VITESSE DE ROTATION DE LA
BROCHE (S)
Page
3
4.3 PROGRAMMATION DE L’OUTIL (T)
La CNC dispose d’une table de 100 outils (00-99) pour compensation de rayon et
longueur d’outil.
L’outil à utiliser est programmé au moyen du code T2.2
Les deux chiffres à gauche du point décimal indiquent le numéro d’outil que l’on
désire sélectionner.
Les deux chiffres à droite du point décimal indiquent le numéro de correcteur
d’outil que l’on désire utiliser.
Un maximum de 100 outils T0 à T99 sont disponibles, ainsi que 100 correcteurs
Txx0 à Txx99
La fonction T peut être programmée des façons suivantes:
T2.2
La CNC sélectionne l’outil indiqué et tient compte des valeurs indiquées
par le correcteur sélectionné.
T2
La CNC sélectionne l’outil indiqué et prend les valeurs indiquées par le
correcteur du même numéro. Programmer T3 équivaut à programmer
T3.3.
T.2
La CNC ne change pas d’outil et tient compte des valeurs indiquées par
le nouveau correcteur sélectionné.
Lorsque l’on programme G41 ou G42, la CNC applique comme valeur de
compensation de rayon la somme des valeurs R+I sauvegardées en mémoire, à
l’adresse T (00-99) programmée.
Si l’on programme G43, la CNC applique comme valeur de compensation de
longueur la somme des valeurs L+K sauvegardées en mémoire, à l’adresse T (0099) programmée.
Si aucune T n’a été programmée, la CNC applique les valeurs de l’adresse 00.00.
Les valeurs suivantes sont sauvegardées dans chaque adresse de la table:
R
L
I
K
Rayon de l’outil
+/-1000,000 mm(+/-39,3699 pouces)
Longueur de l’outil
+/-1000,000 mm(+/-39,3699 pouces)
Correction du rayon de l’outil
+/-32,766 mm
(+/-1,2900 pouces)
Correction de la longueur de l’outil +/-32,766 mm
(+/-1,2900 pouces)
Attention:
Si le constructeur de la machine a associé une routine quelconque à la
fonction T, il ne faut rien programmer après la fonction T. Dans le cas
contraire, la CNC affichera l’erreur correspondante.
Si le changement d’outil n’a aucune routine associée avant d’être
sélectionnée (constructeur), la CNC fait ressortir le code du nouvel
outil, affiche le message “TOOL CHANGE” et arrête l’exécution du
programme.
Page
Chapitre: 4
4
FONCTIONSCOMPLEMENTAIRES
Section:
PROGRAMMATIONDEL’OUTIL
(T)
4.3.1 CHARGEMENT DES DIMENSIONS D’OUTIL SUR LA TABLE (G50)
Il est possible d’introduire les dimensions des différents outils sur la table au
moyen de la fonction G50. Deux cas peuvent se présenter:
a) Chargement de toutes les dimensions d’un outil
Elle permet de charger la table d’outils sans besoin de les introduire manuellement.
Format en mm:
Format en pouces:
N4 G50 T2 R+/-4.3 L+/-4.3 I+/-2.3 K+/-2.3.
N4 G50 T2 R+/-2.4 L+/-2.4 I+/-1.4 K+/-1.4.
Les valeurs définies par R, L, I, K sont chargées à l’adresse de la table
indiquée par T2.
N4
G50
T
R
I
L
K
Numéro du bloc
Code de chargement des dimensions.
Adresse de la table d'outils. (T00-T99)
Rayon de l'outil.
Correction d’usure du rayon de l'outil.
Longueur de l'outil.
Correction d’usure de la longueur de l'outil.
Les valeurs de R, L, I, K remplacent les valeurs précédemment mémorisées à
l’adresse spécifiée par T2. Si R et L sont seulement programmées, ils sont
remplacées par les nouvelles valeurs programmées et les valeurs de correction
I, et K sont mis à zéro.
b) Modification incrémentale des valeurs I K
Elle permet de corriger les usures d’outil au fur et à mesure qu’elles se produiront.
Format en mm:
Format en pouces:
N4 G50 T2 I+/-2.3 K+/-2.3.
N4 G50 T2 I+/-1.4 K+/-1.4.
Les valeurs I, K de l’adresse de la table indiquée par T2 sont modifiées.
N4
G50
T
I
K
Numéro du bloc
Code de chargement des dimensions.
Adresse de la table d'outils. (T00-T99)
Valeur à ajouter ou à soustraire de la valeur de I précédemment mémorisée.
Valeur à ajouter ou à soustraire de la valeur de K précédemment mémorisée.
Attention:
Aucune autre information ne peut être programmée dans un bloc contenant
un code G50.
La valeur de compensation du rayon sera R+I.
La valeur de compensation de longueur sera L+K.
Chapitre: 4
FONCTIONSCOMPLEMENTAIRES
Section:
CHARGEMENTDES
DIMENSIONS D’OUTIL (G50)
Page
5
4.4 FONCTIONS AUXILIAIRES (M)
Les fonctions auxiliaires sont programmées par le code M2.
96 fonctions auxiliaires différentes (M00-M99) peuvent être programmées à l’exception
de M41, M42, M43 et M44 affectées à S.
Les fonctions auxiliaires sont envoyées vers l’interface en code binaire (M00/
M254) ou en BCD (M00/M99) selon la valeur asignée au paramétre machine
P617(8).
La CNC a aussi 15 sorties décodées pour les fonctions auxiliaires. Ces sorties
seront affectées aux fonctions désirées pendant la mise en service de la machine.
Les fonctions auxiliaires qui ne sont pas affectées à une sortie décodée sont
toujours exécutées au début du bloc dans lequel elles sont programmées.
Lorsqu’une sortie décodée est affectée à une fonction auxiliaire, il faut aussi
préciser si cette fonction doit être exécutée au début ou à la fin du bloc dans
lequel elle est programmée. Il est possible de programmer jusqu’à un maximum
de 7 fonctions auxiliaires dans le même bloc.
Lorsque c’est le cas, la CNC les traite dans l’ordre dans lequel elles ont été
programmées.
Certaines fonctions auxiliaires ont une affectation interne dans la CNC.
M00. ARRET DU PROGRAMME
Lorsque la CNC lit le code M00 dans un bloc, elle arrête l’exécution du
programme. Il faut appuyer sur Départ Cycle pour reprendre son déroulement.
Il est recommandé de personnaliser cette fonction dans le tableau des fonctions
M décodées de façon qu’elle soit exécutée à la fin du bloc dans lequel elle est
programmée (voir Manuel d’Installation et de Mise en Service).
M01. ARRET CONDITIONNEL DU PROGRAMME
Identique à la fonction M00, excepté que la CNC ne la prend en compte que
si l’entrée “Arrêt Optionnel” est activée.
M02. FIN DE PROGRAMME
Ce code indique la fin du programme et effectue une remise à zéro générale
de la CNC (retour à l’état initial). Cette fonction agit aussi comme la fonction
M05.
Comme dans le cas d’un M00, cette fonction doit être personnalisée de façon
qu’elle soit exécutée à la fin du bloc dans lequel elle est programmée.
Page
Chapitre: 4
6
FONCTIONSCOMPLEMENTAIRES
Section:
FONCTIONSAUXILIAIRES(M)
M30. FIN DE PROGRAMME ET RETOUR AU DEBUT
Cette fonction est identique à M02. Elle effectue en plus le retour au premier
bloc du programme. Elle agit aussi comme la fonction M05.
Si le paramètre P609(3)=0, lorsqu’on effectue une RAZ, la CNC affiche le
code M30.
M03. ROTATION SENS HORAIRE DE LA BROCHE
Il est recommandé de personnaliser cette fonction de façon qu’elle soit exécutée
au début du bloc dans lequel elle est programmée.
M04. ROTATION SENS ANTI-HORAIRE DE LA BROCHE
Il est recommandé de personnaliser cette fonction de façon qu’elle soit exécutée
au début du bloc dans lequel elle est programmée.
M05. ARRÊT DE BROCHE
Il est recommandé de personnaliser cette fonction de façon qu’elle soit exécutée
à la fin du bloc dans lequel elle est programmée.
M10, M11. ASSOCIÉES AU DISPOSITIF EXTERNE 01
M12, M13. ASSOCIÉES AU DISPOSITIF EXTERNE 02
M14, M15. ASSOCIÉES AU DISPOSITIF EXTERNE 03
Codes associés aux touches correspondant aux dispositifs externes “O1”, “O2”
et “O3”. Les codes M10, M12 et M14 indiquent activation et les codes M11,
M13 et M15, désactivation du dispositif externe correspondant.
Chapitre: 4
FONCTIONSCOMPLEMENTAIRES
Section:
FONCTIONSAUXILIAIRES(M)
Page
7
5.
CONTROLE DE TRAJECTOIRE
5.1 ARETE ARRONDIE (G05)
Lors du fonctionnement en G05, la CNC commence à exécuter le bloc suivant du
programme dès que les axes commencent leur décélération à la fin du bloc précédent.
En d’autres mots, les déplacements programmés dans le bloc suivant sont exécutés
avant que les axes de la machine aient atteint leur position exacte programmée
dans le bloc précédent.
Exemple de programmation, le point initial
étant X50, Y30.
N100 G91 G01 G05 Y70 F100
N110 X90
Comme illustré dans l’exemple, les angles
seraient arrondis.
La différence entre les profils théoriques et
réels est en fonction de l’avance.
Plus l’avance est grande, plus la différence
entre les profils théoriques et réels est importante.
La fonction G05 est modale et incompatible avec G07 La fonction G05 peut être
programmée comme G5.
5.2 ARETE VIVE (G07)
Lors du fonctionnement en G07, la CNC n’exécute le bloc suivant que lorsque
les axes ont réellement atteint la position programmée dans le bloc précédent.
Exemple de programmation, le point initial
étant X50, Y30.
N100 G91 G01 G07 Y70 F100
N110 X90
Les profils théoriques et réels sont confondus.
La fonction G07 est modale et incompatible
avec G05. La fonction G07 peut être
programmée par G7.
Après la mise sous tension et après M02, M30, ARRÊT D’URGENCE et REMISE
A ZERO, la CNC retient la fonction G07 ou G05 selon la valeur attribué au
paramètre machine P613(5), c’est-à-dire, avec P613(5)=0 retient G07 et avec
P613(5)=1 retient G05.
Chapitre: 5
CONTROLEDETRAJECTOIRE
Section:
ARETEARRONDIE(G05)
ARETEVIVE(G07)
Page
1
5.3 POSITIONNEMENT RAPIDE (G00)
Les déplacements programmés à la suite d’une fonction G00 sont effectués à
l’avance rapide introduite dans les paramètres lors de la mise en conditions initiales.
Lorsque deux ou trois axes se déplacent simultanément, la trajectoire résultante
est une ligne droite entre le point de départ et le point final. L’avance sera
déterminée par l’axe le plus lent.
Quand G00 est programmé, la dernière vitesse F n’est pas annulée. Cela signifie
que quand G01, G02 ou G03 est programmé à nouveau, la vitesse F mentionnée
est retrouvée.
Le paramètre P4 peut être utilisé pour activer le sélecteur de correction manuel
des avances entre 0% et 100% ou fixe à 100%.
Le code G00 est modal et incompatible avec G01, G02, G03 et G33.
La fonction G00 peut se programmer avec G, ou G0.
A la mise sous tension de la CNC, après l’exécution M02/M30 ou après un
ARRÊT D’URGENCE, ou une REMISE A ZERO, la CNC se trouve en mode
G00.
Page
Chapitre: 5
2
CONTROLEDETRAJECTOIRE
Section:
POSITIONNEMENTRAPIDE
(G00)
5.4 INTERPOLATION LINEAIRE (G01)
Les déplacements programmés à la suite d’une fonction préparatoire G01 sont
effectués suivant une pente (ligne droite) à l’avance F programmée.
Lorsque 2 ou 3 axes se déplacent simultanément, la trajectoire résultante est une
ligne droite (pente) entre le point initial et le point final. L’avance de l’outil le
long de sa trajectoire est celle programmée sous la lettre F.
La CNC calcule l’avance de chaque axe de façon que l’avance le long de la
trajectoire résultante soit celle de la fonction F programmée.
Exemple de programmation, le point initial étant X150 Y150.
N100 G90 G01 X650 Y400 F150
Le sélecteur (M.F.O) situé sur la face avant de la CNC peut être utilisé pour
moduler l’avance F programmée entre 0% et 120% ou entre 0% et 100% suivant
le paramètre P606(2).
Si au cours d’un déplacement en G01, une touche JOG d’avance rapide
est
activée, ce déplacement sera exécuté un double de l’avance programmée si le
paramètre P606(2) est à zéro (0).
La même chose peut se produire si l’entrée extérieure START est activée et que
le paramètre P609(7) est à (1).
La fonction G01 est modale et incompatible avec G00, G02 et G03.
La fonction G01 peut être programmée par G1 uniquement.
A la mise sous tension de la CNC, après l’exécution M02/M30 ou après un
ARRÊT D’URGENCE, ou une REMISE A ZERO, la CNC se trouve en mode
G00.
Chapitre: 5
CONTROLEDETRAJECTOIRE
Section:
INTERPOLATIONLINEAIRE
(G01)
Page
3
5.5 INTERPOLATION CIRCULAIRE (G02, G03)
G02: Interpolation circulaire dans le sens horaire.
G03: Interpolation circulaire dans le sens anti-horaire.
Les déplacements programmés à la suite de G02/G03 sont effectués suivant des
trajectoires circulaires à l’avance F programmée.
Les définitions de sens horaire (G02) et de sens anti-horaire (G03) ont été fixés
selon le système de coordonnées ci-dessous.
Ce système de coordonnées se rapporte au mouvement de l’outil au-dessus de la
pièce.
Le sens de G02 et G03, dans le plan XZ, peut être inversé en modifiant le
paramètre machine P605(4).
Si on change le sens des axes, le sens de G02 et G03 est inversé.
Les fonctions G02/G03 sont modales et incompatibles entre elles, et aussi avec
G00, G01 et G33. Les fonctions G74 et les cycles fixes annulent G02, G03.
Les fonctions G02/G03 peuvent être programmées comme G2/G3.
Page
Chapitre: 5
4
CONTROLEDETRAJECTOIRE
Section:
INTERPOLATIONCIRCULAIRE
(G02, G03)
Le format d’un bloc pour programmer une interpolation circulaire en coordonnées
cartésiennes est le suivant:
Plan XY G17 G02 (G03) X+/-4.3 Y+/-4.3 I+/-4.3 J+/-4.3 F5.4
Plan XZ G18 G02 (G03) X+/-4.3 Z+/-4.3 I+/-4.3 K+/-4.3 F5.4
Plan YZ G19 G02 (G03) Y+/-4.3 Z+/-4.3 J+/-4.3 K+/-4.3 F5.4
Soit:
X
Y
Z
I
J
K
Coordonnée X du point final de l’arc
Coordonnée Y du point final de l’arc
Coordonnée Z du point final de l’arc
Distance depuis le point de départ au centre, selon l’axe X
Distance depuis le point de départ au centre, selon l’axe Y
Distance depuis le point de départ au centre, selon l’axe Z
Les paramètres I, J. K doivent toujours être définis, malgré qu’ils
aient la valeur 0.
Le format de bloc pour programmer une interpolation circulaire en coordonnées
polaires est le suivant:
Plan XY
Plan XZ
Plan YZ
Soit:
A
I
J
K
G17 G02 (G03) A+/-3.3 I+/-4.3 J +/-4.3 F5.4
G18 G02 (G03) A+/-3.3 I+/-4.3 K+/-4.3 F5.4
G19 G02 (G03) A+/-3.3 J+/-4.3 K+/-4.3 F5.4
Angle par rapport au centre polaire du point final de l’arc
Distance depuis le point de départ au centre, selon l’axe X
Distance depuis le point de départ au centre, selon l’axe Y
Distance depuis le point de départ au centre, selon l’axe Z
Les paramètres I, J. K doivent toujours être définis, malgré qu’ils
aient la valeur 0.
Lorsqu’une interpolation circulaire G02, G03 est programmée en coordonnées
polaires, la CNC assume que le centre de l’arc est la nouvelle origine polaire.
Le sélecteur (M.F.O) situé sur la face avant de la CNC peut être utilisé pour
moduler l’avance F programmée entre 0% et 120% ou entre 0% et 100% suivant
le paramètre P606(2).
Si au cours d’un déplacement en G02/G03, une touche JOG
d’avance
rapide est activée, ce déplacement sera exécuté un double de l’avance programmée
si le paramètre P606(2) est à zéro (0). La même chose peut se produire si l’entrée
extérieure START est activée et que le paramètre P609(7) est à (1).
Chapitre: 5
CONTROLEDETRAJECTOIRE
Section:
INTERPOLATIONCIRCULAIRE
(G02, G03)
Page
5
Exemple 1:
COORDONNEES CARTESIENNES
G17 G02 G91 X26 Y26 I18 J8
G17 G02 G91 X26 Y-26 I8 J-18
COORDONNEES POLAIRES
G17 G02 G91 A-138 I18 J8
G17 G02 G91 A-138 I8 J-18
Exemple 2:
Coordonnées cartésiennes:
N5 G90 G17 G03 X110 Y90 I0 J50 F150
N10 X160 Y40 I50 J0
Page
Chapitre: 5
6
CONTROLEDETRAJECTOIRE
Section:
INTERPOLATIONCIRCULAIRE
(G02, G03)
Coordonnées polaires:
N5 G90 G17 G03 A0 I0 J50 F150
N10 A-90 I50 J0
ou
N5 G91 G17 G03 A90 I0 J50 F150
N10 A90 I50 J0
ou
N5
N10
N15
N20
G93 I60 J90
G90 G17 G03 A0 F150
G93 I160 J90
A-90
ou
N5
N10
N15
N20
G93 I60 J90
G91 G17 G03 A90 F150
G93 I160 J90
A90
Exemple 3: Programmation d’un cercle entier dans un seul bloc.
Point de départ supposé X170 Y80
Coordonnées cartésiennes:
N5 G90 G17 G02 X170 Y80 I-50 J0 F150
Coordonnées polaires:
N5 G90 G17 G02 A360 I-50 J0 F150
ou
N5 G93 I120 J80 (Définition du centre polaire)
N10 G17 G02 A360
Chapitre: 5
Section:
INTERPOLATIONCIRCULAIRE
(G02, G03)
CONTROLEDETRAJECTOIRE
Page
7
5.5.1 INTERPOLATION CIRCULAIRE AVEC PROGRAMMATION DU
RAYON DE L’ARC (G02, G03)
Format en mm:
plan XY:
plan XZ:
plan YZ:
G17 G02 (G03) X+/-4.3 Y+/-4.3 R+/-4.3 F5.4
G18 G02 (G03) X+/-4.3 Z+/-4.3 R+/-4.3 F5.4
G19 G02 (G03) Y+/-4.3 Z+/-4.3 R+/-4.3 F5.4
Format en pouces: plan XY:
plan XZ:
plan YZ:
G17 G02 (G03) X+/-3.4 Y+/-3.4 R+/-4.3 F4.5
G18 G02 (G03) X+/-3.4 Z+/-3.4 R+/-4.3 F4.5
G19 G02 (G03) Y+/-3.4 Z+/-3.4 R+/-4.3 F4.5
Soit:
G02(G03)
X
Y
Z
R
F
la fonction qui définit le sens de l’interpolation circulaire
coordonnée X du point final de l’arc
coordonnée Y du point final de l’arc
coordonnée Z du point final de l’arc
rayon de l’arc
vitesse d’avance
Ceci signifie qu’un arc peut être programmé en spécifiant les coordonnées de son
point d’arrivée plus le rayon. Les coordonnées (I, J, K) du centre ne sont pas
nécessaires.
Si l’arc est inférieur à 180 degrés, le rayon sera programmé avec un signe positif
et s’il est supérieur à 180 degrés, le signe sera négatif.
Si P0 est le point de départ et P1 le point d’arrivée de l’arc, il y a 4 possibilités
d’arcs pour une même valeur donnée au rayon.
En combinant le sens (G02/G03) et le signe du rayon l’arc désiré est identifié.
Ainsi, le format de programmation des arcs du schéma sera le suivant:
Arc
Arc
Arc
Arc
1
2
3
4
G02
G02
G03
G03
X
X
X
X
Y
Y
Y
Y
R
R
R
R
+
+
-
Attention:
Si un cercle complet est programmé avec la programmation du rayon,
la CNC affichera l’erreur 47, étant donné qu’il existe des solutions
infinies.
Page
Chapitre: 5
8
CONTROLEDETRAJECTOIRE
Section:
INTERPOLATIONCIRCULAIRE
(G02, G03)
5.5.2 INTERPOLATION CIRCULAIRE AVEC PROGRAMMATION DU
CENTRE DE L’ARC EN COORDONNÉES ABSOLUES (G06)
Si la fonction G06 est ajoutée dans un bloc d’interpolation circulaire, il est possible
de programmer les valeurs de coordonnée du centre de l’arc (I,J,K) en coordonnées
absolues ; c’est-à-dire, par rapport au point zéro d’origine et non pas au point
initial de l'arc.
La fonction G06 n’est pas modale. Elle doit être programmée chaque fois qu’il est
désiré de programmer les valeurs de coordonnée du centre de l’arc en coordonnées
absolues.
Exemple de programmation, le point de départ étant X60 Y40:
Interpolation circulaire avec programmation du rayon.
N5 G90 G17 G03 X110 Y90 R50 F150
N10 X160 Y40 R50
Interpolation circulaire avec programmation du centre en coordonnées absolues.
N5 G90 G17 G06 G03 X110 Y90 I60 J90 F150
N10 G06 X160 Y40 I160 J90
Chapitre: 5
CONTROLEDETRAJECTOIRE
Section:
INTERPOLATIONCIRCULAIRE
(G02, G03)
Page
9
5.5.3 INTERPOLATION HELICOIDALE
Une interpolation hélicoïdale est définie par une interpolation circulaire dans le
plan principal plus un déplacement linéaire synchronisé sur l'autre axe. Une telle
interpolation se programme comme suit:
Coordonnées cartésiennes
Plan XY G02 (G03) X+/-4.3 Y+/-4.3 I+/-4.3 J+/-4.3 Z+/-4.3 K4.3 F5.4
Plan XZ G02 (G03) X+/-4.3 Z+/-4.3 I+/-4.3 K+/-4.3 Y+/-4.3 J4.3 F5.4
Plan YZ G02 (G03) Y+/-4.3 Z+/-4.3 J+/-4.3 K+/-4.3 X+/-4.3 I4.3 F5.4
Sur le plan XY: XY Coordonnées du point d’arrivée de l’arc
IJ Coordonnées du centre par rapport au point de départ de
l’arc.
Z
Coordonnée du point d’arrivée en Z.
K
Angle d’élévation suivant l’axe Z.
Coordonnées polaires
Plan XY G02 (G03) A+/-3.3 I+/-4.3 J+/-4.3 Z+/-4.3 K4.3 F5.4
Plan XZ G02 (G03) A+/-3.3 I+/-4.3 K+/-4.3 Y+/-4.3 J4.3 F5.4
Plan YZ G02 (G03) A+/-3.3 J+/-4.3 K+/-4.3 X+/-4.3 I4.3 F5.4
Exemple:
Point de départ X0, Y0, Z0:
Coordonnées cartésiennes
N10 G03 X0 Y0 I15 J0 Z50 K5 F150
Coordonnées polaires
N10 G03 A180 I15 J0 Z50 K5 F150
Attention:
Quand le programme est exécuté en mode de fonctionnement CYCLE
À VIDE (4), les déplacements de la machine ne sont pas réels. Le
chemin de l’outil en interpolation hélicoïdale ne sera pas affiché sur la
représentation graphique ni en fonction ZOOM si cette dernière est
utilisée.
Page
Chapitre: 5
10
CONTROLEDETRAJECTOIRE
Section:
INTERPOLATION
HÉLICOÏDALE
Dans une interpolation hélicoïdale, le déplacement circulaire finit lorsque la
position finale sur l’axe perpendiculaire au plan principal est atteinte (Z dans
le plan XY). A partir de ce point jusqu’au point final programmé, les axes du
plan principal vont se déplacer d’une façon non contrôlée et avec une avance
équivalente à celle de l’axe perpendiculaire au plan principal, jusqu’au point
final programmé.
Exemple:
Point de départ X0 Y0 Z0:
N10 G03 X0 Y0 I15 J0 Z35 K10 F250
Attention:
Lorsqu’une interpolation circulaire (hélicoïdale) avec G02/G03, la CNC
assume que le centre de l'arc est la nouvelle origine polaire.
Chapitre: 5
CONTROLEDETRAJECTOIRE
Section:
INTERPOLATION
HÉLICOÏDALE
Page
11
5.6 TRAJECTOIRE CIRCULAIRE TANGENTE A LA TRAJECTOIRE
PRECEDENTE (G08)
La commande G08 permet de programmer une trajectoire circulaire tangente à la
trajectoire précédente. Les coordonnées du centre (I, J, K) ne sont pas nécessaires.
Le format du bloc en coordonnées cartésiennes (plan XY) est le suivant:
N4 G08 X+/-4.3 Y+/-4.3 en mm.
N4 G08 X+/-3.4 Y+/-3.4 en pouces.
N4
G08
X
Y
Numéro du bloc
Code définissant que l’interpolation circulaire doit être tangente à
la trajectoire précédente.
Coordonnée en X du point d’arrivée de l’arc.
Coordonnée en Y du point d’arrivée de l’arc.
Le format du bloc en coordonnées polaires est le suivant:
N4 G08 R+/-4.3 A+/-4.3 en mm.
N4 G08 R+/-3.4 A+/-3.4 en pouces.
N4
G08
R
A
Numéro du bloc
Code définissant que l’interpolation circulaire doit être tangente à
la trajectoire précédente.
Rayon (par rapport à l’origine polaire) du point final de l’arc.
Angle (par rapport à l’origine polaire) du point final de l’arc.
Exemple:
Le point de départ étant X0 Y40, la programmation de la trajectoire suivante est
décrite ci-dessous: - Ligne droite - Arc tangent à la ligne précédente. - Arc
tangent à l’arc précédent.
N0
N5
G90 G01
G08 X90
X70 F100
Y60
N10 G08 X110
Y60
Etant donné que les arcs sont
tangents, il n'est pas nécessaire de
programmer les coordonnées (I, J).
Sans G08, la programmation sera:
N100 G90 G01
N105 G03 X90
N110 G02 X110
X70 F100
Y60 I0 J20
Y60 I10 J0
La fonction G8 n’est pas modale,
seulement remplace G02 et G03
dans le bloc dans lequel elle est
programmée. Elle est employée
lorsque l’exécution d’un arc tangent à la trajectoire précédente est désirée. La
trajectoire précédente peut être une ligne droite ou un arc.
Attention:
Une circonférence ne peut pas être exécutée avec la fonction G08 car
il existe d’infinies solutions. La CNC affichera le code erreur 47.
Page
Chapitre: 5
12
CONTROLEDETRAJECTOIRE
Section:
CIRCULAIRETANGENTEALA
PRECEDENTE(G08)
5.7 INTERPOLATION CIRCULAIRE PROGRAMMEE A L’AIDE DE
TROIS POINTS (G09)
Avec la fonction G09 on peut établir une trajectoire circulaire (arc), en programmant
le point d'arrivée et un point intermédiaire (le point initial de l'arc est le point
de départ du mouvement)
En d’autres mots, un point intermédiaire est programmé au lieu de programmer
les coordonnées du centre.
Le format du programmation du bloc en coordonnées cartésiennes sur le plan XY
est le suivant:
N4 G09 X+/-4.3 Y+/-4.3 I+/-4.3 J+/-4.3
N4
G09
X
Y
I
J
Numéro du bloc
Code définissant la trajectoire circulaire en trois points.
Coordonnée en X du point d’arrivée de l’arc.
Coordonnée en Y du point d’arrivée de l’arc.
Coordonnée en X du point intermédiaire de l’arc.
Coordonnée en Y du point intermédiaire de l’arc.
Le format du programmation du bloc en coordonnées polaires sur le plan XY est
le suivant:
N4 G09 R+/-4.3 A+/-4.3 I+/-4.3 J+/-4.3 où,
N4
G09
R
A
I
J
Numéro du bloc
Code définissant la trajectoire circulaire en trois points.
Rayon (par rapport à l’origine polaire) du point final de l’arc.
Angle (par rapport à l’origine polaire) du point final de l’arc.
Coordonnée en X du point intermédiaire
Coordonnée en Y du point intermédiaire.
Le point intermédiaire doit toujours être programmé en coordonnées cartésiennes.
Exemple: Point initial X-50 Y0
N10 G09 X35 Y20 I-15 J25
G09 n’est pas modal. Il n’est pas nécessaire de programmer le sens de déplacement
G02, G03 lors de la programmation de G09.
La fonction G09 seulement remplace les codes G02 et G03 dans le bloc dans
lequel elle est programmée.
Attention:
Une circonférence complète ne peut pas être effectuée par la fonction
G09. Il faut trois points différents pour définir un arc avec cette fonction.
Dans ce cas l’erreur 40 sera affichée.
Chapitre: 5
CONTROLEDETRAJECTOIRE
Section:
CIRCULAIREAL’AIDEDE
TROIS POINTS (G09)
Page
13
5.8 ENTREE TANGENTIELLE (G37)
Au moyen de la fonction préparatoire G37, il est possible d’enlacer tangentiellement
deux trajectoires sans avoir à calculer les points d’intersection.
La fonction G37 n’est pas modale, c’est-à-dire, qu’elle devra être programmée
chaque fois que l’on voudra enlacer tangentiellement deux trajectoires. Ces trajectoires
pourront être droite-droite, ou bien droite-courbe. Il faudra programmer le rayon
de l’arc d’entrée, R4.3 en mm ou R3.4 en pouces, après G37.
La valeur du rayon devra toujours être positive.
La programmation en question devra se trouver dans le bloc qui incorpore le
déplacement dont on désire modifier la trajectoire. Le déplacement devra être
rectiligne (G00 ou G01).
Si G37 R4.3 est programmé dans un bloc incorporant un déplacement circulaire
(G02 ou G03), la CNC affichera l’erreur du type 41.
Exemple:
N0 G90 G01 X40 F100
N5 G02 X60 Y10 I20 J0
Si on veut que l’entrée de l’outil à la pièce à usiner soit tangentielle à la trajectoire
(voir le croquis), en décrivant un rayon de 5 mm, il faudra programmer:
N0 G90 G01 G37 R5 X40 F100
N5 G02 X60 Y10 I20 J0
Tel que l’on peut le voir sur le croquis, la CNC modifie la trajectoire du bloc N0
de sorte que l’outil commence à usiner avec une entrée tangentielle à la pièce.
Page
Chapitre: 5
14
CONTROLEDETRAJECTOIRE
Section:
ENTREETANGENTIELLE(G37)
5.9 SORTIE TANGENTIELLE (G38)
Au moyen de la fonction préparatoire G38, il est possible d’enlacer tangentiellement
deux trajectoires sans avoir à calculer les points d’intersection.
La fonction G38 n’est pas modale, c’est-à-dire, qu’elle devra être programmée
chaque fois que l’on voudra enlacer tangentiellement deux trajectoires. Ces trajectoires
pourront être droite-droite, ou bien courbe-droite.
Il faudra programmer le rayon de l’arc d’entrée, R4.3 en mm ou R3.4 en pouces,
après G38. La valeur du rayon devra toujours être positive.
Pour pouvoir programmer dans un bloc G38, il faut que la trajectoire soit rectiligne
(G00 ou G01).
Si la trajectoire suivante est circulaire (G02 ou G03), la CNC affichera l’erreur du
type 42.
Exemple:
N0 G90 G01 X40 F100
N5 G02 X80 Y30 I20 J0
N10 G00 X120
Si on veut qu’à la fin de l’usinage, la sortie de l’outil soit tangentielle, avec par
exemple un rayon de 5 mm, il faudra programmer:
N0 G90 G01 X40 F100
N5 G90 G02 G38 R5 X80 Y30 I20 J0
N10 G00 X120
Chapitre: 5
CONTROLEDETRAJECTOIRE
Section:
SORTIETANGENTIELLE(G38)
Page
15
5.10 CONTROLE DE L’ARRONDI DES ANGLES (G36)
La fonction G36 arrondit les angles de la valeur du rayon programmé, sans qu’il
y ait besoin de calculer les coordonnées du centre et les points de départ et
d’arrivée de l’arc.
G36 n’est pas modal. Il doit être programmé à chaque fois qu’un angle doit être
arrondi. Il doit être programmé dans le même bloc que le déplacement dont la fin
doit être arrondie.
Le rayon de l’arc à effectuer doit toujours être positif (R4.3 en mm), (R3.4 en
pouces).
Exemple 1:
Point de départ X20 Y20
N50 G90 G01 G36 R5 X35 Y60 F100
N60 X50 Y0
Exemple 2:
Point de départ X20 Y20
N50 G90 G03 G36 R5 X50 Y50 I0 J30 F100
N60 G01 X50 Y0
Page
Chapitre: 5
16
CONTROLEDETRAJECTOIRE
Section:
CONTROLEDEL’ARRONDI
DES ANGLES (G36)
5.11 CHANFREIN (G39)
La fonction G39 effectue un chanfrein entre deux usinages linéaires sans qu’il
soit nécessaire de calculer les coordonnées des deux intersections.
G39 n’est pas modal. Il doit être programmé à chaque fois qu’un chanfrein est
nécessaire dans le même bloc que le déplacement qui doit se terminer par un
chanfrein.
Le mot R4.3 en mm. ou R3.4 en pouces doit être utilisé pour programmer la
distance entre le point final programmé et le point où le chanfrein doit commencer.
La valeur de R doit toujours être positive.
Exemple:
Point de départ X20 Y20
N0 G90 G01 G39 R15 X35 Y60 F100
N10 X50 Y0
Chapitre: 5
Section:
Page
CONTROLEDETRAJECTOIRE
CHANFREIN (G39)
17
6.
FONCTIONS PREPARATOIRES
ADDITIONNELLES
6.1 TEMPORISATION (G04)
La fonction G04 s’utilise pour programmer une temporisation.
La valeur de la temporisation est programmée par le mot K.
Exemple:
G04 K0.05
G04 K2.5
Temporisation de 0,05 secondes
Temporisation de 2,5 secondes
Si K est programmé directement, sa valeur doit être entre 0,00 et 99,99. Cependant,
si la temporisation K se trouve dans un paramètre (K P3) les limites pourront être
comprises entre 0,00 et 655,35 secondes.
La temporisation est exécutée au début du bloc dans lequel elle est programmée.
La fonction G04 peut se programmer comme G4.
Chapitre: 6
Section:
Page
FONCTIONSPREPARATOIRESADDITIONNELLES
TEMPORISATION (G04)
1
6.2 IMAGE MIROIR (G10, G11, G12, G13)
G10
G11
G12
G13
: Annulation de l’image miroir.
: Image miroir sur l’axe X.
: Image miroir sur l’axe Y.
: Image miroir sur l’axe Z.
Lorsque la CNC fonctionne avec les codes G11, G12 ou G13 actifs, elle exécute
les déplacements programmés sur les axes, X, Y et Z en inversant les signes.
Les fonctions G11, G12 et G13 sont modales, c’est-à-dire qu’une fois programmées
elles restent actives jusqu’à ce qu’un code G10 soit programmé.
Les fonctions G11, G12 et G13 peuvent être toutes programmées dans le même
bloc, car elles ne sont pas incompatibles.
Exemple:
a) N5
N10
N12
N15
N20
N25
N30
G91 G01 X30 Y30 F100
Y60
X20 Y-20
X40
G02 X0 Y-40 I0 J-20
G01 X-60
X-30 Y-30
b) N35 G11
N40 G25 N5.30
c) N45 G10 G12
N50 G25 N5.30
Page
Chapitre: 6
2
FONCTIONSPREPARATOIRESADDITIONNELLES
Section:
IMAGE MIROIR
G11, G12, G13
G10,
d) N55 G11 G12
N60 G25 N5.30
N65 M30
Exemple 2:
N10
N20
N30
N40
N50
N60
N70
N80
X— Y—
‘
‘
‘
‘
‘
‘
‘
‘
G11 G12
G25 N10.60
M30
Si l’image miroir est programmée alors que G73 (rotation de la figure) est actif, la
CNC va d’abord appliquer l’image miroir puis la rotation.
A la mise sous tension, après l’exécution d’un code M02/M30, après un ARRET
D’URGENCE et après REMISE A ZERO la CNC assume la fonction G10 .
Chapitre: 6
FONCTIONSPREPARATOIRESADDITIONNELLES
Section:
IMAGE MIROIR
G11, G12, G13
Page
G10,
3
6.3 AFFICHAGE DU CODE D’ERREUR (G30)
Sitôt la CNC lit un bloc portant le code G30, elle arrête le programme en cours et
affiche le numéro d’erreur indiqué.
Format de programmation: N4 G30 K2
N4
Numéro de bloc
G30
Code indiquant la programmation d’une erreur
K2(0-99) Code d’erreur programmé.
Il est aussi possible de programmer le numéro d’erreur au moyen d’un paramètre
arithmétique, valeur comprise entre P0 et P255. Par exemple: N4 G30 KP123
Ce code combiné avec les codes G26, G27, G28 et G29 permet d’arrêter le
programme et de détecter de possibles erreurs de mesure, etc.
Dans un bloc dans lequel G30 soit programmé, il n’est pas possible de programmer
d’information supplémentaire.
Attention:
Si l’on désire que le commentaire propre aux codes d’erreur de la
CNC ne soit pas affiché, le numéro de code après G30 devra être
supérieur à ceux que la CNC utilise.
Il faut aussi rappeler que l’usager peut écrire des commentaires sur le
programme qui seront affichés lors de l’exécution du bloc correspondant.
Page
Chapitre: 6
4
FONCTIONSPREPARATOIRESADDITIONNELLES
Section:
AFFICHAGEDUCODE
D’ERREUR(G30)
6.4 SAUTS/APPELS INCONDITIONNELS (G25)
La fonction G25 peut être utilisée pour effectuer un saut à un bloc hors séquence
du programme en cours. Aucune information supplémentaire ne peut être programmé
dans un bloc contenant G25. Il existe deux formats de programmation possibles:
Format a) N4 G25 N4
N4
G25
N4
Numéro du bloc
Code pour les sauts non conditionnels
Numéro du bloc où le saut doit aboutir
Lorsque la CNC lit ce bloc elle effectue un saut au bloc indiqué et le programme
se poursuit.
Exemple :
N0
N5
N10
N15
N20
N50
G00 X100
Z50
G25 N50
X50
Z70
G01 X20
Lorsque le bloc 10 est lu, la CNC effectue un saut au bloc 50 et ensuite
exécute le programme jusqu’à la fin.
Format b) N4 G25 N4.4.2
N4
G25
N4.4.2
Numéro de bloc
Code de saut non conditionnel
Nombre de répétitions
Numéro du dernier bloc à exécuter
Numéro du bloc auquel le saut doit aboutir
Lorsque la CNC lit un tel bloc elle effectue un saut au bloc indiqué par le
chiffre compris entre N et le premier point décimal.
Ensuite elle exécute la section du programme comprise entre ce bloc et celui
identifié entre les deux points décimaux et ceci autant de fois qu’il est indiqué
par le dernier chiffre.
Ce dernier chiffre peut avoir une valeur comprise entre 0 et 99. Cependant, il
peut prendre une valeur entre 0 et 255 si se programme avec un paramètre.
Si seulement N4.4 est programmé, la CNC assume N4.4.1.
Lorsque l’exécution de cette section est terminée, la CNC retourne au bloc qui
suit celui dans lequel G25 N4.4.2. était programmé.
Chapitre: 6
FONCTIONSPREPARATOIRESADDITIONNELLES
Section:
SAUTS/APPELS
INCONDITIONNELS (G25)
Page
5
Exemple:
N0
N5
N10
N15
N20
N25
N30
G00
Z20
G01
G00
X0
G25
M30
X10
X50 M3
Z0
N0.20.8
Lorsque le bloc N25 est atteint, la CNC effectue un saut au bloc 0 et exécute 8
fois la section N0-N20. Ensuite elle retourne au bloc N30.
Les fonctions G26, G27, G28, G29 et G30 correspondant aux sauts/appels conditionels
seront décrites au chapitre correspondant de ce manuel: PROGRAMMATION
PARAMETRIQUE, UTILISATION DES PARAMETRES.
Page
Chapitre: 6
6
FONCTIONSPREPARATOIRESADDITIONNELLES
Section:
SAUTS/APPELS
INCONDITIONNELS (G25)
6.5 FACTEUR D’ECHELLE (G72)
Le code G72 permet d’usiner à l’aide d’un même programme des pièces de forme
identique mais de taille différente.
G72 doit être programmé seul dans un bloc. Il y a deux cas possibles de
programmation.
6.5.1 FACTEUR D’ECHELLE AFFECTANT TOUS LES AXES
Format de programmation:
N4 G72 K2.4
N4
G72
K2.4
Numéro de bloc
Code de mise à l’échelle
Valeur du facteur d’échelle
Valeur Min. K0.0001 (multiplié par 0,0001)
Valeur Max. K100 (multiplié par 100)
Les compensations de rayon et de longueur d’outil sont compatibles avec ce
mode de mise à l’échelle.
Toutes les valeurs de coordonnées programmées après G72 seront multipliées par
K, jusqu'à nouvelle définition du facteur d'échelle G72 ou jusqu'à son annulation.
Le facteur d'échelle programmé est annulé en programmant K1, ou par M02,
M30, ARRET D’URGENCE ou REMISE A ZERO.
Exemple de programmation:
Le point de départ est X-30 Y30
N10 G0 G90 X-19 Y0
N20 G01 X0 Y10 F150
N30 G02 X0 Y-10 I0 J-10
N40 G01 X-19 Y0
N45 G31 ............................................... (Garde point zéro d’origine)
N50 G92 X-79 Y-30 ........................... (Changement du point zéro du programme)
N60 G72 K2 ....................................... (Applique un facteur d’échelle 2)
N70 G25 N10.40.1
N80 G72 K1 ....................................... (Annule le facteur d’échelle)
N85 G32 ............................................... (Prélèvement du point zéro)
N90 G0 X-30 Y10 ............................... (Retour au point d’origine)
N100 M30 .............................................. (Fin du programme)
Chapitre: 6
Section:
Page
FONCTIONSPREPARATOIRESADDITIONNELLES
FACTEURD’ECHELLE(G72)
7
6.5.2 FACTEUR D’ECHELLE APPLIQUE A UN SEUL AXE
Le format de programmation est le suivant:
N4 G72 X,Y,Z 2.4
N4
G72
X,Y,Z
2.4
Numéro du bloc
Fonction qui définit le facteur d’échelle
Axes affectés par le facteur d’échelle
Facteur d’échelle
Valeur Min. 0,0001
Valeur Max. 15,9999
La coordonnée de l’axe affecté par le facteur d’échelle doit être à l'origine (valeur
zéro) lorsque ce facteur est annulé ou activé.
Lorsque le programme est affecté par un facteur d’échelle concernant un seul axe,
il n’est pas possible de modifier le système de référence des axes par une fonction
G92, G53/G59 ou G32.
Si on applique une compensation de rayon à l’axe auquel on applique le facteur
d’échelle, cette compensation sera elle aussi affectée par le facteur d’échelle.
Si dans le même programme, deux méthodes de facteur d’échelle sont utilisées, la
CNC appliquera à l’axe affecté par les deux un facteur d’échelle égal à la multiplication
de les deux facteurs d'échelle programmés.
Quand un programme est contrôlé en mode graphique et dispose de quelque bloc,
avec le facteur d’échelle appliqué à un axe seulement, les coordonnées affichées
et le graphique représentent les valeurs programmées sans la application du facteur
d'échelle.
Afin d’annuler le facteur d’échelle appliqué à un axe, il suffit d’appliquer un
autre facteur d’échelle de valeur 1 à l’axe correspondant. On peut aussi l’annuler
en exécutant M02 ou M30, lors de l’exécution d’une REMISE A ZERO, après
un ARRET D'URGENCE ou lorsqu’une valeur de facteur d’échelle sur un autre
axe est définie.
Page
Chapitre: 6
8
FONCTIONSPREPARATOIRESADDITIONNELLES
Section:
FACTEURD’ECHELLE
APPLIQUE À UN SEUL AXE
6.6 ROTATION DE LA FIGURE (G73)
La fonction G73 permet la rotation des coordonnées des axes autour du point
zéro du programme dans le plan principal.
Format de rotation de la figure:
N4 G73 A+/-3.3
N4
G73
A+/-3.3
Numéro du bloc
Code de rotation de la figure
Angle de rotation
Valeur Min. 0,000 degré
Valeur Max. 360,000 degrés
G73 est relatif, c’est-à-dire, que les différentes valeurs de A seront additionnées.
La fonction G73 doit être programmée seule dans un bloc.
La rotation de la figure est annulée par G17, G18, G19, G73 (sans valeur), un
code M02, M30, un ARRÊT D’URGENCE, ou REMISE A ZERO.
Un point ne peut pas être défini par un angle et une coordonnée cartésienne en
coordonnées absolues (G90), tant que la fonction giratoire G73 est active.
Exemple:
Le point de départ est X0 Y0
N10
N20
N30
N40
N50
N60
N70
G01 X21 Y0 F300
G02 A0 I5 J0
G03 A0 I5 J0
A180 I-10 J0
G73 A45
G25 N10.50.7
M30
Section:
ROTATION
DE
LA FIGURE (G73)
FONCTIONSPREPARATOIRESADDITIONNELLES
Chapitre: 6
Page
9
6.7 TRAITEMENT DE BLOC UNIQUE
ACTIVATION (G47) ET ANNULATION (G48)
La CNC considère comme “Bloc Unique” le groupe de blocs se trouvant entre les
fonctions G47 et G48.
Après l’exécution de la fonction G47, la CNC exécute tous les blocs venant
ensuite jusqu’à ce qu’il exécute un bloc contenant la fonction G48.
Lorsque le programme P99996 est exécuté en mode “Bloc à Bloc”, la CNC
exécute, en cycle continu, la fonction G47 et tous les blocs venant ensuite, et
s’arrête lorsqu’il exécute un bloc contenant la fonction G48.
Si on appuie sur la touche
durant l’exécution d’un “Bloc unique”, en mode
Automatique ou Bloc à Bloc, la CNC continue l’exécution jusqu’à l’exécution de
la fonction G48, moment où l’exécution s’arrête.
La fonction G47 étant active, le sélecteur M.F.O. et les touches de variation de la
vitesse de rotation de la broche seront mis hors de service, le programme s’exécutant
alors au 100% de la F et la S programmées.
Les fonctions G47 et G48 sont modales et incompatibles entre elles.
Lorsqu’on allume la CNC, après avoir exécuté M02/M30, après un ARRET
D'URGENCE ou après une REMISE A ZERO, la CNC assume le code G48.
Page
Chapitre: 6
10
FONCTIONSPREPARATOIRESADDITIONNELLES
Section:
BLOCUNIQUE
(G47, G48)
7.
COMPENSATION D'OUTIL
7.1 COMPENSATION DE RAYON D'OUTIL (G40, G41, G42)
En fraisage normal, la trajectoire de l’outil doit être calculée et définie en tenant
compte de son rayon, pour obtenir les cotes désirées sur la pièce usinée.
La compensation de rayon d'outil permet de programmer directement le profil de
la pièce sans prendre en compte les dimensions de l’outil.
La CNC calcule automatiquement la trajectoire à suivre par l’outil basée sur le
profil de la pièce et la valeur du rayon de l'outil mémorisée dans le tableau des
outils.
Il existe trois fonctions préparatoires pour la compensation du rayon d'outil.
G40: Annulation de la compensation du rayon d'outil.
G41: Compensation de rayon, outil à gauche.
G42: Compensation de rayon, outil à droite.
G41: L'outil se trouve à gauche de la pièce, vue dans le sens du déplacement.
G42: L'outil se trouve à droite de la pièce, vue dans le sens du déplacement.
La CNC a un tableau pouvant aller jusqu’à 100 paires de valeurs pour la compensation
de rayon d'outil. R identifie le rayon de l’outil. La CNC va ajouter (ou soustraire)
la valeur de I à la valeur de R.
Les valeurs maximales de compensation sont: R ±1000 mm ou ±39,3699 pouces
I ±32,766 mm ou ±1,2900 pouces
Les valeurs de compensation doivent être mémorisées dans le tableau des outils
avant de commencer l’usinage ou au début du programme à l’aide de G50.
Dès que le plan dans lequel la compensation doit être appliquée, a été déterminé
par les codes G17, G18, G19, il devient possible d’activer la compensation par le
code G41 ou G42. Les valeurs de compensation sont prélevées dans le tableau
des outils par le code Txx.xx (Txx.00-Txx.99).
Les fonctions G41 et G42 sont modales. Elles sont annulées par G40, G74, M02
et M30, par L’ARRET D’URGENCE et REMISE A ZERO.
Chapitre: 7
COMPENSATIOND'OUTIL
Section:
COMPENSATIONDERAYON
G40, G41, G42
Page
1
7.1.1 SELECTION ET INITIALISATION DE LA COMPENSATION DE
RAYON D'OUTIL (G41, G42)
Une fois que G17, G18 ou G19 a été programmée pour sélectionner le plan dans
lequel la compensation doit être appliquée, le code G41 ou G42 doit être utilisé
pour initialiser cette compensation.
G41: L’outil reste à gauche de la pièce vu dans le sens de l’usinage.
G42: L’outil reste à droite de la pièce vu dans le sens de l’usinage.
La fonction Txx.xx (Txx.00-Txx.49) doit être programmée dans le même bloc
que G41 ou G42 ou dans un bloc précédent. Cette fonction Txx.xx sélectionne
dans le tableau des outils, la valeur de la correction à appliquer. Si aucun outil
n’est sélectionné, la CNC assume la valeur T00.00.
La sélection de la compensation de rayon d'outil (G41/G42) ne peut s’effectuer
que lorsque G00 ou G01 (déplacement linéaire) est actif.
Si le premier appel de compensation est effectué lorsque G02/G03 est actif, la
CNC affiche le message d’erreur 40.
Les figures des pages suivantes illustrent de nombreux cas d’initialisation de
compensation de rayon d'outil.
Page
Chapitre: 7
2
COMPENSATIOND'OUTIL
Section:
SELECTIONETINITIALISATION
(G41, G42)
TRAJECTOIRE DE PENTE A PENTE
T.C.= Trajectoire compensée
T.P.= Trajectoire programmée
T.C.
T.P.
T.C.
T.P.
T.C.
T.P. (Trajectoire programméeen deux blocs)
T.C.
T.P.
T.C.
T.P.
T.C.
T.P.
Chapitre: 7
COMPENSATIOND'OUTIL
Section:
SELECTIONETINITIALISATION
(G41, G42)
Page
3
TRAJECTOIRE DE PENTE A ARC
T.C.= Trajectoire compensée
T.P.= Trajectoire programmée
T.C.
T.P.
T.C.
T.P.
T.C.
T.P.
T.C.
T.P.
T.C.
T.P.
T.C.
T.P.
Page
Chapitre: 7
4
COMPENSATIOND'OUTIL
Section:
SELECTIONETINITIALISATION
(G41, G42)
Cas spéciaux à considérer:
a) Si la compensation est programmée dans un bloc où il n’y a pas de déplacement,
l’initialisation de la compensation est différente du cas précédemment illustré
(comparer avec l’exemple de trajectoire de pente à pente).
N0 G91 G41 G01 T00.00
N5 Y-100
N10 X+100
b) Si la compensation est introduite avec la programmation d’un déplacement
zéro:
N0 G91 G01 X100 Y100
N5 G41 X0 T00.00
N10 Y-100
Chapitre: 7
COMPENSATIOND'OUTIL
Section:
SELECTIONETINITIALISATION
(G41, G42)
Page
5
7.1.2 FONCTIONNEMENT AVEC UNE COMPENSATION DE RAYON
D'OUTIL (G41, G42)
Les figures ci-dessous illustrent de nombreuses trajectoires suivies par un outil
lorsque la compensation de rayon est active.
Page
Chapitre: 7
6
COMPENSATIOND'OUTIL
Section:
COMPENSATIONDERAYON
D'OUTIL (G41, G42)
Chapitre: 7
COMPENSATIOND'OUTIL
Section:
COMPENSATIONDERAYON
D'OUTIL (G41, G42)
Page
7
Lorsque la CNC fonctionne avec une compensation de rayon, elle lit quatre blocs
à l’avance de façon à anticiper le calcul de la trajectoire à suivre.
Cependant, il y a des cas particuliers où il faut prendre des précautions.
Par exemple: Trois blocs sans déplacement, entre des blocs de déplacement, dans
le plan de compensation.
N0
N5
N10
N15
N20
N25
N30
G01 G91 G17 G41 X50 Y50 F100 T1.1
Y100
X200
Z100
M07
Z200
Y-100
Le code d’erreur 35 sera visualisé au point 1. Les blocs contenant G20, G21,
G22, G23, G24, G25, G26, G27, G28, G29 ne vont pas générer l’erreur 35, car
ils ne vont pas être considerés comme blocs sans déplacement.
Page
Chapitre: 7
8
COMPENSATIOND'OUTIL
Section:
COMPENSATIONDERAYON
D'OUTIL (G41, G42)
7.1.3 ANNULATION DE LA COMPENSATION DE RAYON (G40)
La fonction G40 annule la compensation de rayon.
Cependant, elle ne peut être programmée que dans un bloc contenant un déplacement
linéaire (G00,G01).
Si G40 est programmé dans un bloc contenant G02 ou G03, la CNC va afficher
le message d’erreur 40.
Les figures suivantes illustrent de nombreux cas d’annulation de la compensation.
TRAJECTOIRE DE PENTE A ARC
Chapitre: 7
COMPENSATIOND'OUTIL
Section:
ANNULATIONDELA
COMPENSATIONDERAYON
Page
9
TRAJECTOIRE DE PENTE A PENTE
Trajectoire compensée
Trajectoire programmée
T.C
T.P
T.C
T.P
T.C
T.P
T.C
T.P
Trajectoire programmée
en deux blocs
T.C
T.P
T.C
T.P
T.C
T.P
Page
Chapitre: 7
10
COMPENSATIOND'OUTIL
Section:
ANNULATIONDELA
COMPENSATIONDERAYON
7.1.4 EXEMPLES D’USINAGE AVEC COMPENSATION DE RAYON
Exemple 1
Trajectoire compensée
Trajectoire programmée
(profil de la pièce)
Rayon de l'outil :
Numéro de l'outil:
10 mm
T1.1
Il est pris comme hypothèse qu’il n’y a pas de déplacement sur l’axe Z.
N0
N5
N10
N15
N20
N25
N30
N35
G92
G90
G41
Y70
X90
Y30
X40
G40
X0 Y0
G17 S100
G01 X40
ZO
T1.1 M03
Y30 F125
G00 X0 Y0 M30
Chapitre: 7
COMPENSATIOND'OUTIL
Section:
COMPENSATIONDERAYON
(EXEMPLES)
Page
11
Exemple 2
Trajectoire compensée
Trajectoire programmée
(profil de la pièce)
Rayon de l'outil:
Numéro de l'outil:
10 mm
T1.1
Il est pris comme hypothèse qu’il n’y a pas de déplacement sur l’axe Z.
N0
N5
N10
N15
N20
N25
N30
N35
N40
N45
N50
N55
G92 X0 Y0 Z0
G90 G17 G01 F150 S100 T1.1 M03
G42 X30 Y30
X50
Y60
X80
X100 Y40
X140
X120 Y70
X30
Y30
G40 G00 X0 Y0 M30
Page
Chapitre: 7
12
COMPENSATIOND'OUTIL
Section:
COMPENSATIONDERAYON
(EXEMPLES)
Exemple 3
Trajectoire compensée
Trajectoire programmée
(profil de la pièce)
Rayon de l'outil:
Numéro de l'outil:
10 mm
T1.1
Il est pris comme hypothèse qu’il n’y a pas de déplacement sur l’axe Z.
N0
N5
N10
N15
N20
N25
N30
N35
N40
N45
N50
N55
G92
G90
G42
X50
X70
G03
G02
G01
X55
G02
G01
G40
X0 Y0 Z0
G01 G17 F150 S100 T1.1 M03
X20 Y20
Y30
X85 Y45 I0 J15
X100 Y60 I15 J0
Y70
X25 Y70 I-15 J0
X20 Y20
G00 X0 Y0 M05 M30
Chapitre: 7
COMPENSATIOND'OUTIL
Section:
COMPENSATIONDERAYON
(EXEMPLES)
Page
13
7.2 COMPENSATION DE LA LONGUEUR DE L’OUTIL (G43, G44)
La compensation de la longueur de l’outil permet de corriger les différences entre
l’outil programmé et l’outil utilisé.
Comme précédemment indiqué dans la section concernant la compensation de
rayon d'outil, la CNC a la possibilité de mémoriser les dimensions, rayon et
longueurs de 100 outils (Txx.00-txx99).
L identifie la longueur de l’outil et K l’usure de l’outil. La CNC va ajouter (ou
soustraire) la valeur de K à la valeur de L.
Les valeurs maximales de compensation de longueur sont:
L+/-1000mm ou 39,3699 pouces. K+/-32,766mm ou 1,2900 pouces.
Les codes d’appel de la compensation de longueur sont:
G43:
G44:
Compensation de longueur.
Annulation de la compensation de longueur.
Lorsque G43 est programmé, la CNC corrige la longueur suivant la valeur sélectionnée
dans le tableau des outils (Txx.00-Txx.99).
La compensation de longueur est appliquée à l’axe perpendiculaire au plan principal.
G17:
G18:
G19:
Compensation de longueur sur l’axe Z.
Compensation de longueur sur l’axe Y.
Compensation de longueur sur l’axe X.
La fonction G43 est modale (maintenue). Elle est annulée par G44, G74, M02,
M30, un ARRET D’URGENCE et REMISE A ZERO.
La compensation de longueur peut être utilisée en conjonction avec les cycles
fixes. Cependant, elle doit être appliquée avant le début du cycle.
Page
Chapitre: 7
14
COMPENSATIOND'OUTIL
Section:
COMPENSATIONDELA
LONGUEUR (G43, G44)
Exemple de compensation de longueur
Reportons nous à la figure ci-dessus et prenons comme hypothèse que l’outil
utilisé est plus court de 4 mm que l’outil programmé
Le numéro de l’outil est T1.1 (la valeur enregistrée dans le tableau des outils est
L-4).
N0
N5
N10
N15
N20
N25
N30
N35
N40
N45
G92
G91
G43
G01
G00
X40
G01
G00
G90
M30
X0
G00
Z-25
G07
Z12
Y0 Z0
G05 X50 Y35 S500 M03
T1.1
Z-12 F100
Z-17
G05 G44 Z42 M05
G07 X0 Y0
Chapitre: 7
COMPENSATIOND'OUTIL
Section:
COMPENSATIONDELA
LONGUEUR (G43, G44)
Page
15
8.
CYCLES FIXES D’USINAGE
La CNC dispose des cycles fixes d’usinage suivants.
G67
G67
G67
G67
G67
G67
G67
G67
G67
G67
G67
G67
G67
G67
G67
N0et P202=K0
N0 et P202=K1
N0 et P202=K2
N0 et P202=K3
N0 et P202=K4
N1 et P202=K0
N1 et P202=K1
N2 et P202=K0
N2 et P202=K1
N3
N4
N6
N7
N8
N9
Cycle fixe de positionnement point à point
Cycle fixe de positionnement en ligne
Cycle fixe de positionnement en rectangle
Cycle fixe de positionnement en grille
Cycle fixe de positionnement en arc
Cycle fixe de poche rectangulaire d’usinage intérieur
Cycle fixe de poche circulaire d’usinage intérieur
Cycle fixe pour moyeu (bossage) rectangulaire
Cycle fixe pour moyeu (bossage) circulaire
Cycle fixe de surfaçage
Cycle fixe d’ébauche d’arêtes
Cycle fixe de perçage
Cycle fixe de taraudage
Cycle fixe d’alésage
Cycle fixe de pointage
Paramètres en rapport avec les cycles fixes:
Les cycles fixes peuvent altérer le contenu des paramètres P0 à P99.
Les paramètres P200 à P209 sont réservés à la CNC, certains d’entre eux
possèdent, tel qu’indiqué ci-après, un sens spécifique.
La CNC actualise, lors de la mise sous tension , après UNE REMISE A
ZERO et chaque fois que l’on abandonne le mode d’exécution du programme
P99996, les paramètres arithmétiques suivants:
P200
P201
P209
L’axe Z est personnalisé comme axe contrôlé (0) ou comme
visualisateur (1)
Unités de travail (0=mm, 1=pouces)
Des interpolations avec l’axe Z sont permises (0) ou ne sont pas
permises (1)
Lorsque les cycles fixes sont programmés, si la valeur d’un paramètre quelconque
est une constante, il faut taper sur la touche K après le symbole =. Par exemple:
P0 = K25 ...
Chapitre: 8
CYCLESFIXESD’USINAGE
Section:
Page
1
8.1 POSITIONNEMENT POINT A POINT (G67 N0 et P202=K0)
Paramètres de base de définition du cycle:
P106
P110,
P112,
P114,
P116,
P118,
P120,
P122,
P124,
P111
P113
P115
P117
P119
P121
P123
P125
Position de sécurité en Z
Valeur des coordonnées X,
Valeur des coordonnées X,
Valeur des coordonnées X,
Valeur des coordonnées X,
Valeur des coordonnées X,
Valeur des coordonnées X,
Valeur des coordonnées X,
Valeur des coordonnées X,
Y
Y
Y
Y
Y
Y
Y
Y
du
du
du
du
du
du
du
du
1er point
2ème point
3ème point
4ème point
5ème point
6ème point
7ème point
8ème point
Paramètres en rapport avec l’avance (F):
P205
Valeur à la vitesse d'avance (F) qui est sélectionnée.
Il est conseillé de définir ce paramètre chaque fois que l’on sélectionnera une
nouvelle avance, lorsque l’on travaille avec des cycles fixes. Exemple de
sélection d’une avance F100:
P205=K100 Assigne au paramètre P205 la valeur de l’avance désirée (100)
FP205
Sélectionne l’avance par P205.
Exemple de programmation:
N10 P205=K100 ............................................. Définition de l’avance de l’usinage
N20 FP205
N30 P106=K1 ................................................. Paramètres de positionnement en ligne
P110=K10 P111=K10 ........................... Valeur de la coordonnée du 1er point
P112=K60 P113=K15 ........................... Valeur de la coordonnée du 2ème point
P114=K25 P115=K30 ........................... Valeur de la coordonnée du 3ème point
P116=K25 P117=K30 ........................... Il n’y a plus de points
N40 P202=K0 ................................................. Indicatif du type de positionnement
point à point
N50 G67 N0 .................................................... Appel du cycle fixe
N60 M30 .......................................................... Fin du programme
Page
Chapitre: 8
2
CYCLESFIXESD’USINAGE
Section:
POSITIONNEMENT
POINT A POINT
8.2 POSITIONNEMENT EN LIGNE (G67 N0 et P202=K1)
Paramètres de base de définition du cycle:
P106
P110, P111
Position de sécurité en Z
Valeur des coordonnées X, Y du point de départ (X1, Y1).
Il faut toujours définir
Valeur des coordonnées en X, Y du point final (Xn, Yn).
Longueur(L)
Pas entre points (I)
Nombre de points (N)
Angle de la trajectoire (A)
P112, P113
P130
P131
P132
P133
Pour définir la trajectoire, il faut utiliser une des façons suivantes:
Définition des données (L, A, N) .................. Paramètres P130, P133, P132.
Définition des données (L, A, I) .................... Paramètres P130, P133, P131.
Définition des données (Xn, Yn, L=0, N) .... Paramètres P112, P113, P130=K0,
P132
Définition des données (Xn, Yn, L=0, I)) .... Paramètres P112, P113, P130=K0,
P131
Définition des données (I, N, A) ................... Paramètres P131, P132, P133.
Dans ce dernier cas, il faut définir
(L=0, Xn=X1, Yn=Y1)
Paramètres en rapport avec l’avance (F):
P205
Valeur à la vitesse d'avance (F) qui est sélectionnée.
Il est conseillé de définir ce paramètre chaque fois que l’on sélectionnera une
nouvelle avance, lorsque l’on travaille avec des cycles fixes. Exemple de
sélection d’une avance F100:
P205=K100 Assigne au paramètre P205 la valeur de l’avance désirée (100)
FP205
Sélectionne l’avance par P205.
Exemple de définition:
Les formats suivants peuvent être utilisés:
P110=K
P110=K
P110=K
P110=K
P110=K
P111=K
P111=K
P111=K
P111=K
P111=K
P130=K60
P130=K60
P112=K51.961
P112=K51.961
P112=K P113=K
Chapitre: 8
CYCLESFIXESD’USINAGE
P133=K30
P133=K30
P113=K30
P113=K30
P130=K
P132=K4
P131=K20
P130=K
P132=K4
P130=K
P131=K20
P131=K20 P132=K4 P133=K30
Section:
POSITIONNEMENTENLIGNE
Page
3
8.3 POSITIONNEMENT EN RECTANGLE (G67 N0 et P202=K2)
Paramètres de base de définition du cycle:
P106
Position de sécurité en Z
P110, P111 Valeur des coordonnées X, Y du point de départ (X1, Y1). Il
faut toujours définir
P130
Longueur en X (Lx)
P131
Pas entre points en X (Ix)
P132
Nombre de points en X (Nx)
P134
Longueur en Y (Ly)
P135
Pas entre points en Y (Iy)
P136
Nombre de points en Y (Ny)
P133
Angle de la trajectoire (A). Il faut toujours définir
P137
Angle entre les trajectoires (B) Il faut toujours définir
Si on désire que les deux déplacements soient
parallèles aux axes X et Y, il faut définir:
P133=K0...........
P137=K90 .........
A=0
B=90
Pour définir la trajectoire, il faut utiliser une des
façons suivantes:
Définition des données (L, N) .............. Paramètres P130, P132 et P134, P136
Définition des données (L, I) ............... Paramètres P130, P131 et P134, P135
Définition des données (I, N) ............... Paramètres P131, P132 et P135, P136
Paramètres en rapport avec l’avance (F):
P205
Valeur à la vitesse d'avance (F) qui est sélectionnée.
Il est conseillé de définir ce paramètre chaque fois que l’on sélectionnera une
nouvelle avance, lorsque l’on travaille avec des cycles fixes. Exemple de
sélection d’une avance F100:
P205=K100 Assigne au paramètre P205 la valeur de l’avance désirée (100)
FP205
Sélectionne l’avance par P205.
Page
Chapitre: 8
4
CYCLESFIXESD’USINAGE
Section:
POSITIONNEMENTEN
RECTANGLE
8.4 POSITIONNEMENT EN GRILLE (G67 N0 et P202=K3)
Paramètres de base de définition du cycle:
P106
Position de sécurité en Z
P110, P111 Valeur des coordonnées X, Y du point de départ (X1, Y1). Il
faut toujours définir.
P130
Longueur en X (Lx)
P131
Pas entre points en X (Ix)
P132
Nombre de points en X (Nx)
P134
Longueur en Y (Ly)
P135
Pas entre points en Y (Iy)
P136
Nombre de points en Y (Ny)
P133
Angle de la trajectoire (A). Il faut toujours définir
P137
Angle entre les trajectoires (B) Il faut toujours définir
Si on désire que les deux déplacements soient parallèles aux axes X et Y, il faut
définir:
P133=K0...........
P137=K90 .........
A=0
B=90
Pour définir la trajectoire, il faut utiliser une des
façons suivantes:
Définition des données (L, N) .............. Paramètres P130, P132 et P134, P136
Définition des données (L, I) ............... Paramètres P130, P131 et P134, P135
Définition des données (I, N) ............... Paramètres P131, P132 et P135, P136
Paramètres en rapport avec l’avance (F):
P205
Valeur à la vitesse d'avance (F) qui est sélectionnée.
Il est conseillé de définir ce paramètre chaque fois que l’on sélectionnera une
nouvelle avance, lorsque l’on travaille avec des cycles fixes. Exemple de
sélection d’une avance F100:
P205=K100 Assigne au paramètre P205 la valeur de l’avance désirée (100)
FP205
Sélectionne l’avance par P205.
Chapitre: 8
CYCLESFIXESD’USINAGE
Section:
POSITIONNEMENTENGRILLE
Page
5
8.5 POSITIONNEMENT EN ARC (G67 N0 et P202=K4)
Paramètres de base de définition du cycle:
P106
Position de sécurité en Z
P110, P111 Valeur des coordonnées X, Y du point de départ (X1, Y1).
P138, P139 Valeur des coordonnées X, Y du centre (Xc, Yc). Il faut toujours
définir.
P141
Rayon de l’arc (R)
P140
Angle du premier point (A)
P132
Nombre de points (N). Il faut toujours définir
P142
Pas angulaire entre points (B). Il faut toujours définir
Le pas angulaire “B” est défini en degrés et indique le sens du déplacement. Dans
le sens des aiguilles d’une montre avec B négatif et en sens contraire avec B
positif.
Lorsque l’on veut parcourir toute la circonférence, il faut programmer B0. Le
parcours se fait en sens contraire des aiguilles d’une montre.
Pour définir le point initial, il faut utiliser une des formes suivantes:
Définition des données (R, A) ................. Paramètres P141, P140
Définition des données (X1, Y1, R=0) ... Paramètres P110, P111, P141=K0
Paramètres en rapport avec l’avance (F):
P205
Valeur à la vitesse d'avance (F) qui est sélectionnée.
Il est conseillé de définir ce paramètre chaque fois que l’on sélectionnera une
nouvelle avance, lorsque l’on travaille avec des cycles fixes. Exemple de
sélection d’une avance F100:
P205=K100 Assigne au paramètre P205 la valeur de l’avance désirée (100)
FP205
Sélectionne l’avance par P205.
Page
Chapitre: 8
Section:
6
CYCLESFIXESD’USINAGE
POSITIONNEMENTENARC
8.6 POCHE RECTANGULAIRE D’USINAGE INTERIEUR (G67 N1 et
P202=K0)
Z SEC
Paramètres de base de définition du cycle:
P106
P110, P111
P146
Position de sécurité en Z
Valeur des coordonnées X, Y du point de départ (angle X1, Y1)
Longueur de la poche (L). Le signe indique le sens de l’usinage
P147
P150
P151
Largeur de la poche (H)
Rayon d’arrondi (r)
Chanfrein (C)
Lorsque l’on désire une poche avec des angles arrondis, il faut définir “C0” et
il faut assigner au paramètre “r” le rayon d’arrondi désiré.
Si l’on désire une poche à angles chanfreinés, il faut définir “r0” et le paramètre
“C” indique à quelle distance de l’angle théorique se fait le chanfrein.
Lorsque l’on désire faire une poche normale, sans arrondis ni chanfreins, il
faut alors programmer “r0” et “C0”.
P148
Passe d’usinage (G). Si elle est programmée avec la valeur 0, on
prend comme valeur 0.75 du diamètre de l’outil.
Chapitre: 8
CYCLESFIXESD’USINAGE
Section:
POCHERECTANGULAIRE
D’USINAGEINTÉRIEUR
Page
7
P149
Passe de finition (E). Si elle est programmée avec valeur 0, la
passe de finition n’est pas exécutée.
P198
% d’avance F qui est utilisé comme avance de finition (%F).
Si la valeur 0 lui est assignée la passe de finition se fait avec la
même avance qui a été utilisée lors de l’ébauche de la pièce.
P133
Angle de la poche (A)
Paramètres en rapport avec l’axe Z:
Ces paramètres doivent être définis lorsque l’axe Z est personnalisé comme axe
contrôlé. Paramètre machine “P617(4)=0”.
P107
P108
P109
P199
Coordonnée à laquelle on désire réaliser la poche (Z)
Profondeur de la poche (P)
Pas de plongée (I)
% de l’avance F qui est utilisé lors de la plongée de l’axe Z (%F
Z). Si on lui assigne la valeur 0, la plongée se fait à l’avance
sélectionnée.
Paramètres en rapport avec l’avance (F):
P205
Valeur à la vitesse d'avance (F) qui est sélectionnée.
Il est conseillé de définir ce paramètre chaque fois que l’on sélectionnera une
nouvelle avance, lorsque l’on travaille avec des cycles fixes. Exemple de
sélection d’une avance F100:
P205=K100 Assigne au paramètre P205 la valeur de l’avance désirée (100)
FP205
Sélectionne l’avance par P205.
Page
Chapitre: 8
8
CYCLESFIXESD’USINAGE
Section:
POCHERECTANGULAIRE
D’USINAGEINTÉRIEUR
8.7 POCHE CIRCULAIRE D’USINAGE INTERIEUR (G67 N1 et P202=K1)
Z SEC
Paramètres de base de définition du cycle:
P106
Position de sécurité en Z
P110, P111 Valeur des coordonnées X, Y du centre de la poche (Xc, Yc)
P141
Rayon de la poche (R). Le signe indique le sens de l’usinage.
P148
Passe d’usinage (G). Si elle est programmée avec valeur 0, on
prend comme valeur 0,75 du diamètre de l’outil
P149
Passe de finition (E). Si elle est programmée avec valeur 0, la
passe de finition n’est pas exécutée
P198
% d’avance F qui est utilisé comme avance de finition (%F). Si
la valeur 0 lui est assignée la passe de finition se fait avec la
même avance qui a été utilisée lors de l’ébauche de la pièce
Paramètres en rapport avec l’axe Z:
Ces paramètres doivent être définis lorsque l’axe Z est personnalisé comme axe
contrôlé. Paramètre machine “P617(4)=0”.
P107
P108
P109
P199
Coordonnée à laquelle on désire réaliser la poche (Z)
Profondeur de la poche (P)
Passe de fraisage (I)
% de l’avance F qui est utilisé lors de la plongée de l’axe Z (%F
Z). Si on lui assigne la valeur 0, la plongée se fait à l’avance
sélectionnée.
Chapitre: 8
CYCLESFIXESD’USINAGE
Section:
POCHECIRCULAIRE
D’USINAGEINTÉRIEUR
Page
9
Paramètres en rapport avec l’avance (F):
P205
Valeur à la vitesse d'avance (F) qui est sélectionnée.
Il est conseillé de définir ce paramètre chaque fois que l’on sélectionnera une
nouvelle avance, lorsque l’on travaille avec des cycles fixes. Exemple de
sélection d’une avance F100:
P205=K100 Assigne au paramètre P205 la valeur de l’avance désirée (100)
FP205
Sélectionne l’avance par P205.
Page
Chapitre: 8
10
CYCLESFIXESD’USINAGE
Section:
POCHECIRCULAIRE
D’USINAGEINTÉRIEUR
8.8 MOYEU (BOSSAGE) RECTANGULAIRE (G67 N2 et P202=K0)
Z SEC
Paramètres de base de définition du cycle:
P106
P110, P111
P146
Position de sécurité en Z
Valeur des coordonnées X, Y du point de départ (angle X1, Y1)
Longueur de la poche (L). Le signe indique le sens de l’usinage
P147
P150
P151
Largeur de la poche (H)
Rayon d’arrondi (r)
Chanfrein (C)
Lorsque l’on désire une poche avec des angles arrondis, il faut définir “C0” et
il faut assigner au paramètre “r” le rayon d’arrondi désiré.
Si l’on désire une poche à angles chanfreinés, il faut définir “r0” et le paramètre
“C” indique à quelle distance de l’angle théorique se fait le chanfrein.
Lorsque l’on désire faire une poche normale, sans arrondis ni chanfreins, il
faut alors programmer “r0” et “C0”.
P148
Passe d’usinage (G). Si elle est programmée avec la valeur 0, on
prend comme valeur 0.75 du diamètre de l’outil.
Chapitre: 8
CYCLESFIXESD’USINAGE
Section:
MOYEU(BOSSAGE)
RECTANGULAIRE
Page
11
P152
Tolérance de matière, tant en X comme en Y, que l’on désire
éliminer (Q)
P149
Passe de finition (E). Si elle est programmée avec valeur 0, la
passe de finition n’est pas exécutée.
P198
% d’avance F qui est utilisé comme avance de finition (%F). Si
la valeur 0 lui est assignée la passe de finition se fait avec la
même avance qui a été utilisée lors de l’ébauche de la pièce.
P133
Angle de la poche (A)
Paramètres en rapport avec l’axe Z:
Ces paramètres doivent être définis lorsque l’axe Z est personnalisé comme axe
contrôlé. Paramètre machine “P617(4)=0”.
P107
P108
P109
P199
Coordonnée à laquelle on désire réaliser la poche (Z)
Profondeur de la poche (P)
Passe de fraisage (I)
% de l’avance F qui est utilisé lors de la plongée de l’axe Z (%F
Z). Si on lui assigne la valeur 0, la plongée se fait à l’avance
sélectionnée.
Paramètres en rapport avec l’avance (F):
P205
Valeur à la vitesse d'avance (F) qui est sélectionnée.
Il est conseillé de définir ce paramètre chaque fois que l’on sélectionnera une
nouvelle avance, lorsque l’on travaille avec des cycles fixes. Exemple de
sélection d’une avance F100:
P205=K100 Assigne au paramètre P205 la valeur de l’avance désirée (100)
FP205
Sélectionne l’avance par P205.
Page
Chapitre: 8
12
CYCLESFIXESD’USINAGE
Section:
MOYEU(BOSSAGE)
RECTANGULAIRE
8.9 MOYEU (BOSSAGE) CIRCULAIRE (G67 N2 et P202=K1)
Z SEC
Paramètres de base de définition du cycle:
P106
Position de sécurité en Z
P110, P111 Valeur des coordonnées X, Y du centre de la poche (Xc, Yc)
P141
Rayon de la poche (R). Le signe indique le sens de l’usinage.
P148
Passe d’usinage (G). Si elle est programmée avec valeur 0, on
prend comme valeur 0,75 du diamètre de l’outil
P152
Tolérance de matière, tant en X comme en Y, que l’on désire
éliminer (Q)
P149
Passe de finition (E). Si elle est programmée avec valeur 0, la
passe de finition n’est pas exécutée
P198
% d’avance F qui est utilisé comme avance de finition (%F). Si
la valeur 0 lui est assignée la passe de finition se fait avec la
même avance qui a été utilisée lors de l’ébauche de la pièce
Paramètres en rapport avec l’axe Z:
Ces paramètres doivent être définis lorsque l’axe Z est personnalisé comme axe
contrôlé. Paramètre machine “P617(4)=0”.
P107
P108
Coordonnée à laquelle on désire réaliser la poche (Z)
Profondeur de la poche (P)
Chapitre: 8
CYCLESFIXESD’USINAGE
Section:
MOYEU(BOSSAGE)
CIRCULAIRE
Page
13
P109
P199
Passe de fraisage (I)
% de l’avance F qui est utilisé lors de la plongée de l’axe Z (%F
Z). Si on lui assigne la valeur 0, la plongée se fait à l’avance
sélectionnée.
Paramètres en rapport avec l’avance (F):
P205
Valeur à la vitesse d'avance (F) qui est sélectionnée.
Il est conseillé de définir ce paramètre chaque fois que l’on sélectionnera une
nouvelle avance, lorsque l’on travaille avec des cycles fixes. Exemple de
sélection d’une avance F100:
P205=K100 Assigne au paramètre P205 la valeur de l’avance désirée (100)
FP205
Sélectionne l’avance par P205.
Page
Chapitre: 8
14
CYCLESFIXESD’USINAGE
Section:
MOYEU(BOSSAGE)
CIRCULAIRE
8.10 SURFAÇAGE (G67 N3)
La CNC dispose de 4 types de surfaçage. Pour un sélectionner un, il faut utiliser
le paramètre arithmétique P202.
Les types de surfaçage dont on dispose sont les suivants:
P202=K0
Surfaçage Bidirectionnel en X
Z SEC
P202=K1
Surfaçage Bidirectionnel en Y
Z SEC
P202=K2
Surfaçage Unidirectionnel en X
Z SEC
Chapitre: 8
Section:
Page
CYCLESFIXESD’USINAGE
SURFAÇAGE
15
P202=K3
Surfaçage Unidirectionnel en Y
Z SEC
Paramètres de base de définition du cycle:
P106
Position de sécurité en Z
P202
Type de surfaçage
P110, P111 Valeur des coordonnées X, Y du point de départ (angle X1,
Y1)
P146
Longueur de la surface à fraiser(L). Dans les surfaçages
unidirectionnels, le signe indique le sens de l’usinage
P147
Largeur de la surface à fraiser(H). Dans les surfaçages
unidirectionnels, le signe indique le sens de l’usinage
P148
Pas entre deux passes successives (G). S’il est programmé avec
la valeur 0, on prend comme valeur 0,75 du diamètre de l’outil
P152
Il définit la quantité que l’outil sort sur chacun des côtés de la
pièce afin d’obtenir une bonne finition sur ses angles (E)
Page
Chapitre: 8
Section:
16
CYCLESFIXESD’USINAGE
SURFAÇAGE
Paramètres en rapport avec l’axe Z:
Ces paramètres doivent être définis lorsque l’axe Z est personnalisé comme axe
contrôlé. Paramètre machine “P617(4)=0”.
P107
P108
P109
P199
Coordonnée à laquelle on désire réaliser le surfaçage (Z)
Profondeur du surfaçage (P)
Passe de fraisage (I)
% de l’avance F qui est utilisé lors de la plongée de l’axe Z (%F
Z). Si on lui assigne la valeur 0, la plongée se fait à l’avance
sélectionnée.
Paramètres en rapport avec l’avance (F):
P205
Valeur à la vitesse d'avance (F) qui est sélectionnée.
Il est conseillé de définir ce paramètre chaque fois que l’on sélectionnera une
nouvelle avance, lorsque l’on travaille avec des cycles fixes. Exemple de
sélection d’une avance F100:
P205=K100 Assigne au paramètre P205 la valeur de l’avance désirée (100)
FP205
Sélectionne l’avance par P205.
Chapitre: 8
Section:
Page
CYCLESFIXESD’USINAGE
SURFAÇAGE
17
8.11 EBAUCHE D’ARETES (G67 N4)
La CNC permet d’ébaucher des arêtes vives, arrondies ou chanfreinées, tel que
l’indique le croquis suivant:
Paramètres de base de définition du cycle:
Z SEC
P154
Sens d’usinage
P154=0
P154=1
P106
Position de sécurité en Z
P110, P111 Valeur des coordonnées X, Y du point intérieur de l’angle (X1,
Y1)
P146 , P147 Longueurs selon l’axe X et l’axe Y respectivement (L, H)
Selon que soit l’angle que l’on désirera usiner, ces paramètres
auront un signe positif ou négatif.
Page
Chapitre: 8
Section:
18
CYCLESFIXESD’USINAGE
EBAUCHED’ARETES
P150
P151
Rayon d’arrondi (r)
Chanfrein (C)
Lorsque l’on désire un angle arrondi, il faut définir C0 et il faut assigner
au paramètre r le rayon d’arrondi désiré
Si l’on désire un angle chanfreiné, il faut définir r0 et le paramètre C
indique à quelle distance de l’angle théorique se fait le chanfrein
Lorsque l’on désire faire une arête vive, sans arrondis ni chanfreins, il
faut alors programmer r0 et C0
P148
Passe d’usinage (G). Si elle est programmée avec valeur 0, on
prend comme valeur 0,75 du diamètre de l’outil
P149
Passe de finition (E). Si elle est programmée avec valeur 0, la
passe de finition n’est pas exécutée
P198
% d’avance F qui est utilisé comme avance de finition (%F). Si
la valeur 0 lui est assignée la passe de finition se fait avec la
même avance qui a été utilisée lors de l’ébauche de la pièce
P133
Angle que forme l’angle avec l’axe X (A)
Paramètres en rapport avec l’axe Z:
Ces paramètres doivent être définis lorsque l’axe Z est personnalisé comme axe
contrôlé. Paramètre machine “P617(4)=0”.
P107
P108
P109
P199
Coordonnée à laquelle on désire réaliser la poche (Z)
Profondeur de la poche (P)
Passe de fraisage (I)
% de l’avance F qui est utilisé lors de la plongée de l’axe Z (%F
Z). Si on lui assigne la valeur 0, la plongée se fait à l’avance
sélectionnée.
Paramètres en rapport avec l’avance (F):
P205
Valeur à la vitesse d'avance (F) qui est sélectionnée.
Il est conseillé de définir ce paramètre chaque fois que l’on sélectionnera une
nouvelle avance, lorsque l’on travaille avec des cycles fixes. Exemple de
sélection d’une avance F100:
P205=K100 Assigne au paramètre P205 la valeur de l’avance désirée (100)
FP205
Sélectionne l’avance par P205.
Chapitre: 8
Section:
Page
CYCLESFIXESD’USINAGE
EBAUCHED’ARETES
19
8.12 PERÇAGE (G67 N6)
Paramètres de base de définition du cycle:
P107
P108
P109
P143
Coordonnée à laquelle on désire réaliser l’usinage (Z)
Profondeur du perçage (P)
Passe de perçage (I)
Temporisation, en secondes, après le perçage, jusqu’au moment
où commence le retour (K)
Paramètres en rapport avec l’avance (F):
P205
Valeur à la vitesse d'avance (F) qui est sélectionnée.
Il est conseillé de définir ce paramètre chaque fois que l’on sélectionnera une
nouvelle avance, lorsque l’on travaille avec des cycles fixes. Exemple de
sélection d’une avance F100:
P205=K100 Assigne au paramètre P205 la valeur de l’avance désirée (100)
FP205
Sélectionne l’avance par P205.
Exemple de programmation de perçage
N10 P205=K100 ............................................. Définition de l’avance de l’usinage
N20 FP205
N30 G01 X107 Y78 ....................................... Déplacement au point à percer
N40 P107=K0 P108=K12 P109=K5 ............ Paramètres de perçage
P143=K1
N50 G67 N6 .................................................... Appel du cycle de perçage
N60 M30 .......................................................... Fin du programme
Page
Chapitre: 8
Section:
20
CYCLESFIXESD’USINAGE
PERÇAGE
Associer Opération de perçage à Cycle fixe de Positionnement
Lorsque l’on désire associer l’opération de perçage à un cycle fixe de
positionnement, il faut:
1.
2.
3.
4.
5.
Définir les paramètres de base de définition de l’opération de perçage
Définir les paramètres de base du cycle fixe de positionnement
Mettre l’indicatif d’opération de perçage. P203=K1
Mettre l’indicatif du type de positionnement. P202=K*
Faire un appel au cycle fixe de positionnement. G67 N0
(Il ne faut pas faire d’appel au cycle fixe de perçage. G67 N6)
Exemples de perçage en ligne:
N10 P205=K100 ............................................. Définition de l’avance de l’usinage
N20 FP205
N30 P107=K0 P108=K12 P109=K5 ............ Paramètres de perçage
P143=K1
N40 P106=K1 P110=K20 P111=K10 .......... Paramètres de positionnement en ligne
P130=K50 P133=K25 P132=K6
N50 P203=K1 ................................................. Indicatif d’opération de perçage
P202=K1 ................................................. Indicatif du type de positionnement
en ligne
N60 G67 N0 .................................................... Appel du cycle de positionnement en
ligne
N70 M30 .......................................................... Fin du programme
Chapitre: 8
Section:
Page
CYCLESFIXESD’USINAGE
PERÇAGE
21
8.13 TARAUDAGE (G67 N7)
Paramètres de base de définition du cycle:
P107
P108
P143
Coordonnée à laquelle on désire réaliser l’usinage (Z)
Profondeur du taraudage (P)
Temporisation, en secondes, après le taraudage, jusqu’au moment
où commence le retour (K)
Paramètres en rapport avec l’avance (F):
P205
Valeur à la vitesse d'avance (F) qui est sélectionnée.
Il est conseillé de définir ce paramètre chaque fois que l’on sélectionnera une
nouvelle avance, lorsque l’on travaille avec des cycles fixes. Exemple de
sélection d’une avance F100:
P205=K100 Assigne au paramètre P205 la valeur de l’avance désirée (100)
FP205
Sélectionne l’avance par P205.
Exemple de programmation de taraudage
N10 P205=K100 ............................................. Définition de l’avance de l’usinage
N20 FP205
N30 G01 X107 Y78 ....................................... Déplacement au point à fileter
N40 P107=K0 P108=K12 P143=K1 ............ Paramètres de taraudage
N50 G67 N7 .................................................... Appel du cycle de taraudage
N60 M30 .......................................................... Fin du programme
Page
Chapitre: 8
Section:
22
CYCLESFIXESD’USINAGE
TARAUDAGE
Associer Opération de taraudage à Cycle fixe de Positionnement
Lorsque l’on désire associer l’opération de taraudage à un cycle fixe de
positionnement, il faut:
1.
2.
3.
4.
5.
Définir les paramètres de base de définition de l’opération de taraudage.
Définir les paramètres de base du cycle fixe de positionnement
Mettre l’indicatif d’opération de taraudage P203=K2
Mettre l’indicatif du type de positionnement. P202=K*
Faire un appel au cycle fixe de positionnement. G67 N0
(Il ne faut pas faire d’appel au cycle fixe de taraudage. G67 N7)
Exemples de taraudage en ligne:
N10 P205=K100 ............................................. Définition de l’avance de l’usinage
N20 FP205
N30 P107=K0 P108=K12 P143=K1 ............ Paramètres de taraudage
N40 P106=K1 P110=K20 P111=K10 .......... Paramètres de positionnement en ligne
P130=K50 P133=K25 P132=K6
N50 P203=K2 ................................................. Indicatif d’opération de perçage
P205=K1 ................................................. Indicatif du type de positionnement
en ligne
N60 G67 N0 .................................................... Appel du cycle de positionnement en
ligne
N70 M30 .......................................................... Fin du programme
Chapitre: 8
Section:
Page
CYCLESFIXESD’USINAGE
TARAUDAGE
23
8.14 ALESAGE (G67 N8)
Paramètres de base de définition du cycle:
P107
P108
P143
Coordonnée à laquelle on désire réaliser l’usinage (Z)
Profondeur de l’alésage (P)
Temporisation, en secondes, après l’usinage, jusqu’au moment
où commence le retour (K)
Paramètres en rapport avec l’avance (F):
P205
Valeur à la vitesse d'avance (F) qui est sélectionnée.
Il est conseillé de définir ce paramètre chaque fois que l’on sélectionnera une
nouvelle avance, lorsque l’on travaille avec des cycles fixes. Exemple de
sélection d’une avance F100:
P205=K100 Assigne au paramètre P205 la valeur de l’avance désirée (100)
FP205
Sélectionne l’avance par P205.
Exemple de taraudage
N10 P205=K100 ............................................. Définition de l’avance de l’usinage
N20 FP205
N30 G01 X107 Y78 ....................................... Déplacement au point à aléser
N40 P107=K0 P108=K12 P143=K1 ............ Paramètres d’alésage
N50 G67 N8 .................................................... Appel du cycle d’alésage
N60 M30 .......................................................... Fin du programme
Page
Chapitre: 8
Section:
24
CYCLESFIXESD’USINAGE
ALESAGE
Associer Opération d’alésage à Cycle fixe de Positionnement
Lorsque l’on désire associer l’opération d'alésage à un cycle fixe de
positionnement, il faut:
1.
2.
3.
4.
5.
Définir les paramètres de base de définition de l’opération d'alésage
Définir les paramètres de base du cycle fixe de positionnement
Mettre l’indicatif d’opération d'alésage. P203=K3
Mettre l’indicatif du type de positionnement. P202=K*
Faire un appel au cycle fixe de positionnement. G67 N0
(Il ne faut pas faire d’appel au cycle fixe d'alésage G67 N8)
Exemples d’alésage en arc:
N10 P205=K100 ............................................. Définition de l’avance de l’usinage
N20 FP205
N30 P107=K0 P108=K12 P143=K1 ............ Paramètres d'alésage
N40 P106=K1 P138=K70 P139=K20 .......... Paramètres de positionnement en arc
P141=K40 P140=K-15
P142=K30 P132=K8
N50 P203=K3 ................................................. Indicatif d’opération d'alésage
P202=K4 ................................................. Indicatif du type de positionnement
en arc
N60 G67 N0 .................................................... Appel du cycle de positionnement en
arc
N70 M30 .......................................................... Fin du programme
Chapitre: 8
CYCLESFIXESD’USINAGE
Section:
ALESAGE
Page
25
8.15 POINTAGE (G67 N9)
Paramètres de base de définition du cycle:
P107
P108
P144
P145
P143
Coordonnée à laquelle on désire réaliser l’usinage (Z)
Profondeur de pointage (P)
Diamètre du pointage (F)
Angle du foret (A)
Temporisation, en secondes, après le pointage, jusqu’au moment
où commence le retour (K)
Pour définir la distance de penétration du foret à centrer dans la pièce, il faut
utiliser une des deux formes suivantes:
Définir la profondeur du pointage (P) .......... Paramètre P108
Définir P=0, angle du foret (A) et
diamètre du pointage (F) .............. Paramètres P108=K, P144, P145
Paramètres en rapport avec l’avance (F):
P205
Valeur à la vitesse d'avance (F) qui est sélectionnée.
Il est conseillé de définir ce paramètre chaque fois que l’on sélectionnera une
nouvelle avance, lorsque l’on travaille avec des cycles fixes. Exemple de
sélection d’une avance F100:
P205=K100 Assigne au paramètre P205 la valeur de l’avance désirée (100)
FP205
Sélectionne l’avance par P205.
Exemple de pointage
N10 P205=K100 ............................................. Définition de l’avance de l’usinage
N20 FP205
N30 G01 X107 Y78 ....................................... Déplacement au point à usiner
N40 P107=K0 P108=K1.5 P143=K0 ........... Paramètres de pointage
N50 G67 N9 .................................................... Appel du cycle de pointage
N60 M30 .......................................................... Fin du programme
Page
Chapitre: 8
Section:
26
CYCLESFIXESD’USINAGE
POINTAGE
Associer Opération de pointage à Cycle fixe de Positionnement
Lorsque l’on désire associer l’opération de pointage à un cycle fixe de
positionnement, il faut:
1.
2.
3.
4.
5.
Définir les paramètres de base de définition de l’opération de pointage
Définir les paramètres de base du cycle fixe de positionnement
Mettre l’indicatif d’opération de pointage. P203=K4
Mettre l’indicatif du type de positionnement. P202=K*
Faire un appel au cycle fixe de positionnement. G67 N0
(Il ne faut pas faire d’appel au cycle fixe de pointage G67 N9)
Exemples de pointage en grille:
N10 P205=K100 ............................................. Définition de l’avance de l’usinage
N20 FP205
N30 P107=K0 P108=K1.5 P143=K0 ........... Paramètres de pointage
N40 P106=K1 P110=K20 P111=K10 .......... Paramètres de positionnement en grille
P130=K90 P132=K4 P134=K40
P136=K3 P133=K0 P137=K90
N50 P203=K4 ................................................. Indicatif d’opération de pointage
P202=K3 ................................................. Indicatif du type de positionnement
en grille
N60 G67 N0 .................................................... Appel du cycle de positionnement en
grille
N70 M30 .......................................................... Fin de programme
Chapitre: 8
Section:
Page
CYCLESFIXESD’USINAGE
POINTAGE
27
9.
SOUS-PROGRAMMES
Un sous-programme est une partie du programme qui a été spécifiquement identifiée
et peut être appelée pour son exécution à partir de n’importe quelle position du
programme.
Un sous-programme peut être appelé plusieurs fois depuis différentes positions du
programme ou depuis des programmes différents.
Un simple appel peut être utilisé pour demander son exécution jusqu’à un maximum
de 255 fois.
Un sous-programme peut être inséré dans un programme d’usager P99996 ou
bien être sauvegardé dans le programme spécial de sous-programmes d’usager
P99994.
Les sous-programmes standards et paramétriques sont pratiquement identiques.
La seule différence entre eux est que dans le cas des sous-programmes paramétriques,
il est possible de définir jusqu’à 15 paramètres dans le bloc d’appel (G21 N2.2).
Dans les sous-programmes standards, les paramètres ne peuvent pas être définis
dans le bloc d’appel.
Le nombre maximal de paramètres d’un sous-programme (standard ou paramétrique)
est de 255 (P0-P254).
9.1
PROGRAMME SPÉCIAL DE SOUS-PROGRAMMES D’USAGER
P99994
Le programme P99994 doit être élaboré dans un ordinateur pour être ensuite
envoyé à la CNC. Il ne peut être modifié depuis la CNC.
Il doit s’agir d’un programme contenant uniquement les sous-programmes d’usager
élaborés en code ISO.
Si pendant l’exécution du programme P99996 on fait appel à un sous-programme,
la CNC recherchera le sous-programme en question dans le programme P99996
et dans le programme spécial de sous-programmes P99994.
Il est conseillé de l’utiliser lorsque l’on travaille avec plusieurs programmes d’usager
P99996. Si on élabore ainsi le programme P99994 avec toutes les sous-programmes
habituellement utilisés, il ne sera pas nécessaire de les répéter dans chaque programme
P99996.
Il est conseillé de sauvegarder tous les sous-programmes associés à l’outil, paramètres
machine “P743” et “P745”, dans le programme P99994.
Chapitre: 9
SOUS-PROGRAMMES
Section:
Page
1
9.2 IDENTIFICATION D’UN SOUS-PROGRAMME STANDARD (G22)
Un sous-programme standard (non paramétrique) commence toujours par un bloc
qui contient la fonction G22. La structure d’un bloc d’ouverture d’un sous-programme
est:
N4 G22 N2
N4
G22
N2
Numéro du bloc
Indique le début d’un sous-programme
Identifie le sous-programme (Peut être un nombre
compris entre N0 et N99)
Ce bloc ne peut pas contenir d’information supplémentaire.
Le bloc d’ouverture du sous-programme est suivi des blocs composant ce sousprogramme. Un sous-programme standard peut contenir des blocs paramétriques.
Un sous-programme doit toujours se terminer par un bloc de la forme N4 G24. La
fonction G24 indique fin du sous-programme. Ce bloc ne peut pas contenir
d’information supplémentaire.
Exemple de programmation:
N0
N10
N15
N20
G22 N25
X20
P0=P0 F1 P1
G24
Attention:
Les sous-programmes N91 à N99 ne peuvent être définis, car la CNC
les utilise.
Deux sous-programmes, ayant le même numéro d’identification mais
appartenant à différents programmes, ne peuvent pas être présents en
même temps dans la mémoire de la CNC. Cependant, un sous-programme
standard et un sous-programme paramétrique peuvent être identifiés
par le même numéro.
9.3 APPEL D’UN SOUS-PROGRAMME STANDARD (G20)
Un sous-programme standard peut être appelé à partir de n’importe quel programme
ou à partir d’autres sous-programmes (standard ou paramétrique). L’appel d’un sousprogramme se fait à l’aide de la fonction G20. La structure d’un bloc d’appel est:
N4 G20 N2.2
N4
G20
N2.2
Numéro du bloc
Appel de sous-programme
Les deux figures situées à gauche du point décimal
identifient le numéro du sous-programme appelé
(00-99).
Les deux figures situées à droite du point décimal
indiquent le nombre de fois que le sous-programme
doit être exécuté (00-99).
Il est aussi possible de programmer le nombre de fois au moyen d’un paramètre
arithmétique, valeur comprise entre P0 et P255. Par exemple: N4 G20 N10.P123
Si on ne programme pas le nombre de fois que l’on désire répéter le sous-programme,
la CNC l’exécute une seule fois.
Aucune information supplémentaire ne peut être programmée dans le bloc d’appel
d’un sous-programme standard.
Page
Chapitre: 9
2
SOUS-PROGRAMMES
Section:
SOUS-PROGRAMME
STANDARD (G20, G22)
9.4 IDENTIFICATION D'UN SOUS-PROGRAMME PARAMETRIQUE (G23)
Un sous-programme paramétrique commence toujours par la fonction G23.
La structure du premier bloc d'un sous-programme paramétrique est:
N4 G23 N2 N4 Numéro du bloc.
G23 Indique le début d'un sous-programme paramétrique.
N2 Identifie le sous-programme paramétrique (peut être
un nombre compris entre N0 et N99).
Ce bloc ne peut pas contenir d’information supplémentaire.
Après le bloc de début de sous-programme, on programme les blocs que l’on
désire. Entre les blocs programmés dans un sous-programme paramétrique il peut
y avoir des blocs paramétriques.
Un sous-programme doit toujours s’achever par un bloc de la forme: N4 G24. La
fonction G24 indique fin de sous-programme. On ne peut programmer aucune
autre information dans ce bloc.
Attention:
Les sous-programmes N91 à N99 ne peuvent être définis, car la
CNC les utilise.
Deux sous-programmes paramétriques, ayant le même numéro
d'identification mais appartenant à différents programmes, ne peuvent
pas être présents en même temps dans la mémoire de la CNC. Cependant,
un sous-programme standart et un sous-programme paramétrique peuvent
être identifiés par le même numéro.
9.5 APPEL D’UN SOUS-PROGRAMME PARAMETRIQUE (G21)
Un sous-programme paramétrique peut être appelé à partir d’un programme principal
ou à partir d’un autre sous-programme (standard ou paramétrique). L’appel d’un
sous-programme paramétrique se fait par la fonction G21. La structure du bloc
appelé est :
N4 G21 N2.2 P3=K+/-5.5 P3=K+/-5.5
N4 Numéro du bloc
G21 Appel de sous-programme paramétrique.
N2.2 Les deux figures situées à gauche du point décimal identifient le numéro du
sous-programme paramétrique appelé (00-99).
Les deux figures situées à droite du point décimal indiquent le nombre de
fois que le sous-programme paramétrique doit etre répété (00-99).
Il est aussi possible de programmer le nombre de fois au moyen d’un
paramètre arithmétique, valeur comprise entre P0 et P255. Par exemple: N4
G21 N10.P123
Si on ne programme pas le nombre de fois que l’on désire répéter le sousprogramme paramétrique, la CNC l’exécute une seule fois.
P3
K
Valeur du paramètre arithmétique (P00-P254).
Valeur de paramètre arithmétique.
Attention:
Lorsque l’exécution du sous-programme paramétrique (G24) s’achève,
les valeurs des paramètres assignés dans le bloc d’appel sont récupérées,
bien que l’on leur ait assigné des valeurs différentes tout au long du
sous-programme.
Chapitre: 9
SOUS-PROGRAMMES
Section:
SOUS-PROGRAMME
PARAMETRIQUE (G21, G23)
Page
3
9.6 EXEMPLES DE PROGRAMMATION
Exemple 1. Utilisation d'un sous-programme standard sans paramètres.
Cet exemple illustre le perçage de 4 trous de 15 mm de profondeur.
N0 G90 G00 X35 Y35 M03
N5 G22 N1 .......................................... Définition du sous-programme standard
N10 Z-32
N15 G01 Z-50 F100
N20 G04 K1.0
N25 G00 Z0
N30 G24 ................................................ Fin du sous-programme
N35 X60
N40 G20 N1.1 ...................................... Appel de sous-programme N1
N45 X80 Y30
N50 G20 N1.1 ...................................... Appel de sous-programme N1
N55 X100
N60 G20 N1.1 ...................................... Appel de sous-programme N1
N65 X0 Y0 M05
N70 M30 ................................................ Fin du programme
Page
Chapitre: 9
4
SOUS-PROGRAMMES
Section:
EXEMPLESDE
PROGRAMMATION
Exemple 2. Utilisation d'un sous-programme standard avec des paramètres.
N10 P0=K48 P1=K24
N20 G1 X40 Y32 F0
N30 G22 N10 ...................................... Définition du sous-programme standard
N40 G91 XP0 F500
N50 YP1
N60 X-P0
N70 Y-P1
N80 G24 ............................................... Fin du sous-programme
N90 G90 X-6 Y72
N100 P0=K24 P1=K16
N110 G20 N10.1 .................................. Appel d'un sous-programme standard
N120 G01 G90 X0 Y0 F0
N130 M30 .............................................. Fin du programme
Chapitre: 9
SOUS-PROGRAMMES
Section:
EXEMPLESDE
PROGRAMMATION
Page
5
Exemple 3. Utilisation de sous-programmes paramétriques avec des paramètres
Il s’agit de réaliser les usinages représentés sur le croquis, en utilisant le
même sous-programme paramétrique. On suppose que l’outil se déplace sur la
cote Z10, au-dessus de la surface de la pièce et que la profondeur de l’usinage
est de Z-10.
N0 G90 G00 X20 Y20
N10 G01 Z-10 F100
N15 G21 N1.1 P0=K20
N20 G90 G00 Z10
N25 X60 Y20
N30 G01 Z-10
N35 G21 N1.1 P0=K30
N40 G90 G00 Z10
N45 X110 Y120
N50 G01 Z-10
N55 G21 N1.1 P0=K10
N60 G90 G00 Z10
N65 X0 Y0 M05
N70 M30
N100
N105
N110
N115
N120
N145
Z10 S1500 M03
P1=K30 P2=K-20 P3=K-10 P4=K-20 ........ Pièce 1
P1=K10 P2=K-30 P3=K20 P4=K-30 .......... Pièce 2
P1=K30 P2=K-10 P3=K0 P4=K-30 ............ Pièce 3
G23 N1 .......................... Définition du sous-programme
G01 G91 YP0 F100
XP1
XP2 YP3
XP4
G24 .................................. Fin du sous-programme
Page
Chapitre: 9
6
SOUS-PROGRAMMES
Section:
EXEMPLESDE
PROGRAMMATION
Exemple 4. Utilisation d'un sous-programme paramétrique sans paramètres
Point de départ X0 Y0
N10 G90 G01 X40 Y30 F0
N20 G23 N8 ......................................... Définition du sous-programme paramétrique
N30 G01 G91 X50 F500
N40 Y30
N50 X-10
N60 G03 X-30 Y0 I-15 J0
N70 G01 X-10
N80 Y-30
N90 G24 ................................................ Fin du sous-programme
N100 G01 G90 X0 Y0 F0
N110 X-70 Y50
N120 G21 N8.1 .................................... Appel d'un sous-programme
N130 G01 G90 X0 Y0 F0
N140 M30 .............................................. Fin du programme
Une fois que la CNC ait lu le bloc 120 elle exécutera le sous-programme (N8) qui
est défini entre les blocs 30 et 80.
Chapitre: 9
SOUS-PROGRAMMES
Section:
EXEMPLESDE
PROGRAMMATION
Page
7
9.7 NIVEAUX D’EMBOITEMENT (D'IMBRICATION)
Un sous-programme peut être appelé à partir d’un programme principal ou à
partir d’un autre sous-programme (standard ou paramétrique). A partir de ce sousprogramme il est encore possible d’appeler un autre sous-programme et ainsi de
suite jusqu’à un maximum de 15 niveaux d’emboîtement. Chaque niveau de sousprogramme peut être répété 255 fois.
Diagramme d'appels des sous-programmes
Programme principal
Sous-programme 1
Page
Chapitre: 9
8
SOUS-PROGRAMMES
Sous-programme 2
Sous-programme 3
Section:
NIVEAUXD’EMBOITEMENT
(D'IMBRICATION)
10.
PROGRAMMATION PARAMETRIQUE
La CNC a 255 paramètres (P0-P254) qui permettent d’effectuer les opérations
suivantes: programmation de blocs paramétriques, nombreuses opérations
mathématiques, sauts à l’intérieur d’un programme. Les blocs paramétriques peuvent
être écrits n’importe où dans le programme.
Les différentes opérations possibles entre paramètres sont les suivantes:
F1
F2
F3
F4
F5
F6
F7
F8
F9
F10
F11
F12
F13
F14
F15
F16
F17
F18
F19
F20
F21
F22
F23
F24
F25
F26
F27
F28
F29
F30
F31
F32
F33
Addition
Soustraction
Multiplication
Division
Racine carrée
Racine carrée de l’addition des carrés A2 +B 2
Sinus
Cosinus
Tangente
Tangente de l’arc
Comparaison
Partie entière
Partie entière plus un
Partie entière moins un
Valeur absolue
Complément
Adresse de mémoire du bloc indiqué
Coordonnée X du bloc dont on indique l’adresse
Coordonnée Y du bloc dont on indique l’adresse
Coordonnée Z du bloc dont on indique l’adresse
Sans fonction
Adresse de mémoire du bloc précédant celui qui est indiqué
Numéro de correcteur d’outils avec lequel on est en train d’opérer
Valeur R du correcteur indiqué
Valeur L du correcteur indiqué
Valeur I du correcteur indiqué
Valeur K du correcteur indiqué
Sans fonction
Numéro de l’outil sélectionné
Fonction logique AND
Fonction logique OR
Fonction logique XOR
Fonction logique NOR
Chapitre: 10
PROGRAMMATIONPARAMETRIQUE
Section:
Page
1
10.1 ATTRIBUTIONS
Il est possible d’assigner n’importe quelle valeur à n’importe quel paramètre.
a)
N4 P1 = P2
Indique que P1 prend la valeur de P2, et P2 conserve sa valeur.
b)
N4 P1 = K1,5
P1 prend la valeur 1,5
La lettre K identifie une constante. Les constantes peuvent avoir des valeurs
comprises entre +/-99999,9999.
c)
N4 P1 = H (Valeur en HEXADECIMAL)
P1 prend la valeur en HEXADÉCIMAL indiqué après H.
Possibles valeurs de H: 0/FFFFFFFF.
d)
N4 P1 = X
P1 prend la valeur théorique de la position actuelle de l’axe X.
e)
N4 P1 = Y
P1 prend la valeur théorique de la position actuelle de l’axe Y.
f)
N4 P1 = Z
P1 prend la valeur théorique de la position actuelle de l’axe Z.
g)
N4 P1 = T
La CNC est munie d’une horloge interne qui mesure le temps d’exécution.
Cette fonction assigne au paramètre P1 la valeur qu’a l’horloge en question
à ce moment-là. La valeur est exprimée en centièmes de secondes.
Pour pouvoir connaître le temps d’exécution de certaines pièces ou de
certaines opérations, il faut inclure des blocs de ce type au début et à la fin
de la zone que l’on désire mesurer et ensuite faire une soustraction des
valeurs obtenues.
h)
N4 P1 = 0X
P1 prend la valeur théorique de l’axe X par rapport à la position zéro
machine de la CNC.
i)
N4 P1 = 0Y
P1 prend la valeur théorique de l’axe Y par rapport à la position zéro
machine de la CNC.
j)
N4 P1 = 0Z
P1 prend la valeur théorique de l’axe Z par rapport à la position zéro
machine de la CNC.
Page
Chapitre: 10
2
PROGRAMMATIONPARAMETRIQUE
Section:
ATTRIBUTIONS
10.2 OPERATEURS “F1” à “F16”
F1 Somme
Exemple: N4 P1 = P2 F1 P3
P1 prend la valeur de la somme de P2 et de P3 , c’est-à-dire que P1 = P2 + P3.
On peut aussi programmer, N4 P1 = P2 F1 K2 c’est-à-dire que P1 = P2 + 2.
La lettre K indique une constante.
Lorsque le même paramètre apparaît comme terme de l’addition et comme résultat,
c’est-à-dire, N4 P1 = P1 F1 K2, il indique qu’à partir d’ici, P1 = P1 + 2.
F2 Soustraction
N4 P10 = P2 F2 P3 ............... P10 = P2 - P3
N4 P10 = P2 F2 K3 .............. P10 = P2 - 3
N4 P10 = P10 F2 K1 ............ P10 = P10 - 1
F3 Multiplication
N4 P17 = P2 F3 P30 ............. P17 = P2 x P30
N4 P17 = P2 F3 K ................ P17 = P2 x 4
N4 P17 = P17 F3 K8 ............ P17 = P17x 8
F4 Division
N4 P8 = P7 F4 P35 ............... P8 = P7 : P35
N4 P8 = P2 F4 K5 ................ P8 = P2 : 5
N4 P8 = P8 F4 K2 ................ P8 = P8 : 2
F5 Racine carrée
N4 P15 = F5 P23 .................. P15 = P23
N4 P14 = F5 K9 .................... P14 = 9
N4 P18 = F5 P18 .................. P18 = P18
F6 Racine carrée de la somme des carrés
N4 P60 = P2 F6 P3 ............. P60 = P2 2 + P3 2
N4 P50 = P40 F6 K5 ............ P50 = P40 2 + 52
N4 P1 = P1 F6 K4 ............... P1 = P1 2 + 42
F7 Sinus
N4 P1 = F7 K5 ...................... P1 = Sin 5 degrés
N4 P1 = F7 P2 ....................... P1 = Sin P2
L’angle a été programmé en degrés (P2 doit être programmé en degrés).
F8 Cosinus
N4 P1 = F8 P2 ....................... P1 = Cosinus P2
N4 P1 = F8 K75 .................... P1 = Cosinus 75 degrés
Chapitre: 10
PROGRAMMATIONPARAMETRIQUE
Section:
OPERATEURS
"F1" à "F16"
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3
F9 Tangente
N4 P1 = F9 P2 ........................ P1 = Tg P2
N5 P1 = F9 K30 ..................... P1 = Tg 30 degrés
F10 Tangente de l’arc
N4 P1 = F10 P2 ...................... P1 = Arc. Tg P2 (résultat en degrés)
N4 P1 = F10 K0,5 .................. P1 = Arc. Tg 0,5
F11 Comparaison
Cette opération compare différents paramètres ou un paramètre et une constante,
et active l'indicateur (flag) de sauts conditionnels. Son application sera décrite
dans la Section Sauts Conditionnels G26, G27, G28, G29.
N4 P1 = F11 P2
Si P1 = P2, l'indicateur de saut "si zéro" sera activé.
Si P1 est égal ou plus grand que P2, l'indicateur de saut si plus grand ou égal
sera activé.
Si P1 est plus petit que P2, l'indicateur de saut si plus petit sera activé.
N4 P1 = F11 K6 peut aussi être programmé.
F12 Partie entière
N4 P1 = F12 P2 ...................... P1 prend la valeur entière de P2.
N4 P1 = F12 K5,4 .................. P1 = 5
F13 Partie entière plus un
N4 P1 = F13 P2 ...................... P1 prend la valeur entière de P2 plus 1.
N4 P1 = F13 K5,4 .................. P1 = 5 + 1 = 6
F14 Partie entière moins un
N4 P1 = F14 P27 ................... P1 prend la valeur entière de P27 moins un.
N4 P5 = F14 K5,4 .................. P5 = 5 - 1 = 4
F15 Valeur absolue
N4 P1 = F15 P2 ...................... P1 prend pour valeur la valeur absolue de P2
N4 P1 = F15 K-8 ................... P1 = 8
F16 Complément
N4 P7 = F16 P20 ................ P7 prend la valeur complémentaire de P20, c’est
à-dire, P7 = - P20
N4 P7 = F16 K10 ................ P7 = -10
Page
Chapitre: 10
4
PROGRAMMATIONPARAMETRIQUE
Section:
OPERATEURS
"F1" à "F16"
10.3 OPÉRATEURS “F17” à “F29”
Elles n’affectent pas l'indicateur de saut conditionnel.
F17
N4 P1 = F17 P2
P1 prend la valeur de l’adresse mémoire dans laquelle se trouve le bloc P2.
Exemple: N4 P1 = F17 K12. P1 prend la valeur de l’adresse mémoire dans
laquelle se trouve le bloc N12.
F18
N4 P1 = F18 P2
P1 prend la valeur de la coordonnée X du bloc situé en P2.
F18 n’accepte pas une constante comme opérande. Exemple: P1 = F18 K2
n’est pas possible.
F19
N4 P1 = F19 P2
P1 prend la valeur de la coordonnée Y du bloc situé en P2.
F19 n’accepte pas une constante comme opérande. Exemple : P1 = F19 K3
n’est pas possible.
F20
N4 P1 = F20 P2
P1 prend la valeur de la coordonnée Z du bloc situé en P2.
F20 n’accepte pas une constante comme opérande. Exemple: P1 = F20 K5
n'est pas possible.
F21
Sans fonction
F22
N4 P1 = F22 P2
P1 prend la valeur de l'adresse mémoire dans le bloc précédent à celui défini
par P2.
F22 n’accepte pas une constante comme opérande. Exemple : P1 = F22 K4
n'est pas possible.
F23
N4 P1 = F23
Le paramètre P1 prend le numéro de correcteur d’outil avec lequel on est en
train d’opérer à ce moment-là.
F24
Cette fonction peut être programmée de deux façons différentes:
N4 P9=F24 K2
Le paramètre P9 prend de la table des correcteurs la valeur
de R correspondant au correcteur indiqué (correcteur 2).
N4 P8=F24 P12
Le paramètre P8 prend de la table des correcteurs la valeur
de R correspondant au correcteur indiqué par le paramètre
P12.
Chapitre: 10
PROGRAMMATIONPARAMETRIQUE
Section:
OPÉRATEURS
“F17” à “F29”
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5
F25
Cette fonction peut être programmée de deux façons différentes:
N4 P15=F25 K16 Le paramètre P15 prend de la table des correcteurs la valeur
de L correspondant au correcteur indiqué (correcteur 16).
N4 P13=F25 P34 Le paramètre P13 prend de la table des correcteurs la valeur
de L correspondant au correcteur indiqué par le paramètre
P34.
F26
Cette fonction peut être programmée de deux façons différentes:
N4 P6=F26 K32
Le paramètre P6 prend de la table des correcteurs la valeur
de I correspondant au correcteur indiqué (correcteur 32).
N4 P14=F26 P15 Le paramètre P14 prend de la table des correcteurs la valeur
de I correspondant au correcteur indiqué par le paramètre
P15.
F27
Cette fonction peut être programmée de deux façons différentes:
N4 P90=F27 K13 Le paramètre P90 prend de la table des correcteurs la valeur
de K correspondant au correcteur indiqué (correcteur 13).
N4 P28=F27 P5
F28
Sans fonction.
F29
N4 P1 = F29
Le paramètre P28 prend de la table des correcteurs la valeur
de K correspondant au correcteur indiqué par le paramètre
P5.
Le paramètre P1 prend le numéro d’outil avec lequel on
est en train d’opérer à ce moment-là.
Dans un même bloc, on peut introduire toutes les
assignations et toutes les opérations que l’on voudra,
toutefois qu’elles ne modifient pas un nombre de paramètres
supérieur à 15.
Page
Chapitre: 10
6
PROGRAMMATIONPARAMETRIQUE
Section:
OPÉRATEURS
“F17” à “F29”
10.4 OPERATEURS BINAIRES “F30” à “F33”
Les opérations binaires dont on dispose sont:
F30
F31
F32
F33
Fonction
Fonction
Fonction
Fonction
logique
logique
logique
logique
AND
OR
XOR
NOR
Elles activent aussi les indicateurs internes (FLAGS) selon la valeur du résultat
pour leur traitement ultérieur en SAUTS/APPELS CONDITIONNELS (G26, G27,
G28, G29)
Les opérations binaires peuvent s’appliquer entre:
Paramètres
Paramètres et constantes
Constantes
P1 = P2 F30 P3
P11 = P25 F31 H(8)
P19 = K2 F32 K5
La valeur de la constante H doit être en code hexadécimal, entière, positive, ne
pas dépasser 8 caractères (entre 0 et FFFFFFFF) et elle ne peut pas appartenir au
premier opérande.
F30
Fonction logique AND
Exemple: N4 P1 = P2 F30 P3
Valeur de P2
A5C631F
F31
Valeur de P3
C883D
Valeur de P1
C001D
Fonction logique OR
Exemple: N4 P11 = P25 F31 H35 AF9 D01
Valeur de P25
48BE6
F32
Valeur de H
35AF9D01
Valeur de P11
35AF9FE7
Fonction logique XOR
Exemple: N4 P19 = P72 F32 H91 C6EF
Valeur de P72
AB456
F33
Valeur de H
91C6EF
Valeur de P19
9B72B9
Fonction logique NOR
Exemple: N4 P154 = F33 P88 P154 prend la valeur de P88 en complément à 1
Valeur de P88
4A52D63F
Chapitre: 10
PROGRAMMATIONPARAMETRIQUE
Valeur de P154
B5AD29C0
Section:
OPERATEURS BINAIRES “F30”
à “F33”
Page
7
10.5 FONCTIONS DE SAUT CONDITIONNEL (G26, G27, G28, G29)
Ces fonctions sont similaires à la fonction G25 (saut inconditionnel) qui est
expliquée au chapitre “Fonctions Préparatoires Additionnelles” du présent manuel.
Les fonctions G26, G27, G28, G29, avant de faire le saut de bloc ou d’exécuter
la partie de programme indiquée, vérifient que la condition requise s’est produite.
G26 Saut si zéro.
Exige que la condition de “Zéro” soit
présente.
G27 Saut si autre que zéro.
Exige que la condition de “Zéro” ne
soit pas présente.
G28 Saut si plus petit que zéro.
Exige que la condition de “Plus petit”
soit présente.
G29 Saut si égal ou plus grand que zéro. Exige que la condition de “Plus petit”
ne soit pas présente.
La condition de “Zéro”, appelée aussi égalité, est activée dans les cas suivants:
* Lorsque le résultat d’une opération est égal à zéro.
Exemple: N001 P1 = P3 F2 K5 La condition zéro est présente si P3 = 5
* Si dans une comparaison, les deux termes sont égaux.
Exemple: N002 P1 F11 K8
La condition zéro est présente si P1 = 8
La condition de “Plus petit”, appelées aussi négative, est activée dans les cas
suivants:
* Lorsque le résultat d’une opération est plus petit que zéro.(négatif)
Exemple: N001 P1 = P3 F2 K5 La condition zéro est présente si P3 est
plus petit que 5.
* Si dans une comparaison, le premier terme est plus petit que le second.
Exemple: N002 P1 F11 K8
La condition zéro est présente si P1 est
plus petit que 8
Attention:
Les assignations et les fonctions non paramétriques n’altèrent pas l’état
des indicateurs de condition.
Exemple de programmation:
N060
N065
N070
N071
N072
N073
P2 F11 K22
G01 X10
Y20
G26 N100
G28 N200
G29 N300
Dans le bloc N060 une comparaison est faite.
Les blocs N65 et N70 n’altèrent pas l’état des indicateurs de condition.
Ainsi,
Si P2 vaut 22, le programme se poursuivra dans le bloc N100
Si P2 vaut moins que 22, le programme se poursuivra dans le bloc N200
Si P2 vaut plus que 22, le programme se poursuivra dans le bloc N300
Page
Chapitre: 10
8
PROGRAMMATIONPARAMETRIQUE
Section:
FONCTIONS DE SAUT (G26,
G27, G28, G29)
Il faut faire attention lors de la programmation des fonctions G26 et G29. Si dans
l’exemple précédent on avait programmé:
N071
N072
N073
G28 N200
G29 N300
G26 N100
Le programme n’exécuterait pas le bloc N073. Avec P2 plus petit que 22, le bloc
se poursuit dans N200 et avec P2 égal ou plus grand que 22, il se poursuit dans le
bloc N300.
Exemple de programmations en paramétriques pour le calcul de coordonnées des
différents points qui composent une cardioïde dont la formule est R=B |cos A/2|
Soit le point de départ X0 Y0 et
P0
P1
P2
P3
P4
P5
=
=
=
=
=
=
N10
N20
N30
N40
N50
N60
N70
N80
N90
A (angle)
B
A/2
cos A/2
|cos A/2|
R = B |cos A/2|
G93 G01 F500
P0=K0 P1=K30 ............................................................ A=0, B=30
P2=P0 F4 K2 P3=F8 P2 P4=F15 P3 P5=P1 F3 P4 R = B |cos A/2|
G01 G05 R P5 A P0 ................................................... Bloc de déplacement
P0=P0 F1 K5 ............................................................... Incrément angulaire de 5º
P0=F11 K365 ............................................................... Si A=365° Fin
G27 N30 ....................................................................... Sinon, nouveau calcul
X0 Y0
M30
Chapitre: 10
PROGRAMMATIONPARAMETRIQUE
Section:
FONCTIONS DE SAUT (G26,
G27, G28, G29)
Page
9
CODES
D'ERREUR
001
Cette erreur apparaît dans les cas suivants:
* Quand le premier caractère du bloc à exécuter n’est pas”N”.
* Lorsque, pendant une édition en ARRIERE-PLAN, le programme en cours appelle un sous-programme situé
dans le programme en cours d’édition ou dans un programme ultérieur.
L’ordre de chargement des programmes pièce en mémoire apparaît dans le répertoire de programmes pièce.
Si, pendant l’exécution d’un programme, un nouveau programme est édité, il sera placé à la fin de la liste.
002
Trop de chiffres lors de la définition d’une fonction en général.
003
Cette erreur apparaît dans les cas suivants:
* Quand une valeur négative a été affectée à une fonction qui n’accepte pas le signe “-”.
* Quand une valeur incorrecte a été affectée à une opération automatique:
- Positionnement en ligne
- Positionnement en arc
- Positionnement en rectangle ou en grille
- Poche rectangulaire
- Poche circulaire
- Ebauche d’arêtes
- Surfaçage
Si
Si
Si
Si
Si
Si
Si
Si
Si
Si
Si
Si
Si
Si
Si
Si
Si
004
Inutilisé actuellement.
005
Bloc de paramètres programmé de façon incorrecte.
006
Affectation de plus de 10 paramètres à un bloc.
007
Division par zéro.
008
Racine carrée d’un nombre négatif.
009
Valeur du paramètre trop grande
010
M41, M42, M43 ou M44 a été programmé.
011
Plus de 7 fonctions “M” dans un bloc.
012
Cette erreur apparaît dans les cas suivants:
L=0, Xn=X1, Yn=Y1, I=0
L=0, Xn=X1, Yn=Y1, N=0
I=0, N=0
I>0, fraction L/I
N=0
R=0, Xc=X1, Yc=Y1
LX=0, IX=0
ou LY=0, IY=0
LX=0, NX=0
ou LY=0, NY=0
LX>0, IX=0, NX<2 ou LY>0, IY=0, NY<2
LX>0, IX>0, fraction LX/IX
LY>0, IY>0, fraction LY/IY
L=0
ou
H=0
r>(L/2) ou
r>(H/2)
Rayon d’outil > R
L=0
ou
H=0
r>L
ou
r>H
L=0
ou
H=0
> La fonction G50 est programmée de façon incorrecte.
> Les valeurs des dimensions d’outils sont trop élevées.
> Les valeurs de décalage du zéro (G53/G59) sont trop élevées.
013
Inutilisé actuellement.
014
Un bloc incorrect par lui-même ou par rapport à l’historique du programme jusqu’à présent a été programmé.
015
Les fonctions G20, G21, G22, G23, G24, G25, G26, G27, G28, G29, G30, G31, G32, G50, G52, G53, G54, G55,
G56, G57, G58, G59, G72, G73, G74, G92 et G93 doivent être programmées seules dans un bloc.
016
Le sous-programme ou bloc appelé n’existe pas, ou le bloc cherché par la fonction spéciale F17 n’existe pas.
017
Valeur du pas du filet négative ou trop élevée.
018
Erreur dans des blocs où les points sont définis par angle-angle ou angle-coordonnée.
019
Cette erreur apparaît dans les cas suivants:
> Après la définition de G20, G21, G22 ou G23, le numéro du sous-programme auquel les fonctions renvoient
est manquant.
> Le caractère “N” n’a pas été programmé après la fonction G25, G26, G27 ou G29.
> Trop de niveaux d’imbrication.
020
Les axes de l’interpolation circulaire ne sont pas programmés correctement.
021
Pas de bloc à l’adresse définie par le paramètre affecté à F18, F19, F20, F21, F22.
022
Un axe est répété lors de la programmation de G74.
023
K n’a pas été programmé après G04.
024
Inutilisé actuellement.
025
Erreur de définition de bloc ou d’appel de sous-programme ou lors de la définition de sauts conditionnels ou
inconditionnels.
026
Cette erreur apparaît dans les cas suivants:
> Débordement de mémoire.
> Espace libre sur bande ou en mémoire CNC insuffisant pour mémoriser le programme pièce.
027
I/J/K n’a pas été défini pour une interpolation circulaire ou un filet.
028
Tentative de sélection d’un correcteur d’outil sur la table d’outils d’un outil externe qui n’existe pas (le nombre
d’outils est défini par le paramètre machine).
029
Valeur trop élevée affectée à une fonction.
Cette erreur est souvent émise si une valeur est programmée en mm/mn (pouces/mn), en cas de passage aux valeurs
en mm/tour (pouce/tour) sans changement des valeurs de F.
030
La fonction G programmée n’existe pas.
031
La valeur du rayon d’outil est trop élevée.
032
La valeur du rayon d’outil est trop élevée.
033
Un déplacement sur 8388 mm ou 330,26 pouces a été programmé.
Exemple: Soit X-5000 la position de l’axe X: si un déplacement au point X5000 est demandé, la CNC émettra
l’erreur 33 lors de la programmation du bloc N10 X5000 puisque le déplacement programmé sera
égal à 5000 - (-5000) = 10000 mm.
Pour effectuer ce déplacement sans émission de cette erreur, l’opération doit se dérouler en 2 phases
comme suit:
N10 X0
N10 X5000
déplacement de 5000 mm
déplacement de 5000 mm
034
Valeur de S ou F trop élevée
035
Informations sur l’arrondi aux angles, le chanfreinage ou la compensation insuffisantes.
036
Répétition de sous-programme.
037
La fonction M19 a été programmée de façon incorrecte.
038
La fonction G72 ou G73 a été programmée de façon incorrecte.
Ne pas oublier que si G72 n’est appliqué que sur un seul axe, cet axe doit être positionné sur le zéro pièce (valeur
0) au moment de l’application du facteur d’échelle.
039
Cette erreur apparaît dans les cas suivants:
> Plus de 15 niveaux d’imbrication lors de l’appel de sous-programmes.
> Programmation d’un bloc contenant un saut sur lui-même. Exemple: N120 G25 N120.
040
L’arc programmé ne passe pas par le point de fin défini (tolérance de 0,01 mm) ou aucun arc ne passe par les points
définis par G08 ou G09.
041
Cette erreur est émise en cas de programmation d’une entrée tangentielle dans les conditions suivantes:
> Pas de place pour exécuter une entrée tangentielle. Un débattement égal au double du rayon congé ou plus
est nécessaire.
> Si l’entrée tangentielle doit être appliquée à un arc (G02, G03), elle doit être définie dans un bloc linéaire.
042
Cette erreur est émise en cas de programmation d’une sortie tangentielle dans les conditions suivantes:
> Pas de place pour exécuter une sortie tangentielle. Un débattement égal au double du rayon congé ou plus
est nécessaire.
> Si la sortie tangentielle doit être appliquée à un arc (G02, G03), elle doit être définie dans un bloc linéaire.
043
Définition incorrecte des coordonnées polaires d’origine (G93).
044
Inutilisé actuellement.
045
Programmation incorrecte de la fonction G36, G37, G38 ou G39.
046
Définition incorrecte des coordonnées polaires.
047
Un déplacement nul a été programmé pendant une compensation de rayon ou un congé aux angles.
048
Inutilisé actuellement.
049
Programmation de chanfrein incorrecte dans une opération de poche rectangulaire ou d’ébauche d’arête de telle
sorte que:
* L’outil est incapable d’effectuer l’usinage car le chanfrein est trop petit.
* Le chanfrein d’une aussi grande taille ne peut pas être usiné avec ces valeurs de paramètre L, H et E.
050
Les fonctions M06, M22, M23, M24, M25 doivent être programmées seules dans un bloc.
051 * Un changement d’outil ne peut pas être effectué si l’outil n’est pas en position de changement.
052 * L’outil demandé ne se trouve pas dans le magasin.
053
Inutilisé actuellement.
054
Pas de ruban dans le lecteur de cassette ou la porte du lecteur est ouverte.
055
Erreur de parité lors de la lecture ou de l’enregistrement d’une cassette.
056
Inutilisé actuellement.
057
Ruban protégé en écriture.
058
Transport de ruban “paresseux”
059
Erreur de communications entre la CNC et le lecteur de cassettes.
060
Erreur matériel interne de la CNC. Consulter les Services Techniques Après-Vente.
061
Erreur de batterie.
Le contenu de la mémoire sera sauvegardé 10 jours au-délà du jour de l’apparition de l’erreur (avec la CNC à
l’arrêt). L’ensemble du module batterie situé sur la face arrière doit être changé. Consulter les Services
Techniques Après-Vente.
Attention:
En raison du risque d’explosion ou de combustion, ne pas essayer de recharger la batterie, ne pas
l’exposer à des températures supérieures à 100° et ne pas mettre les câbles de batterie en court-circuit.
064 * Une entrée externe d’urgence (broche 14 du connecteur d’E/S 1) est activée.
065
Inutilisé actuellement.
066 * Dépassement de limite de course en X
Cette erreur est émise quand la machine dépasse la limite fixée ou si un bloc forçant la machine à dépasser ces
limites a été programmé.
067 * Dépassement de limite de course en Y
Cette erreur est émise quand la machine dépasse la limite fixée ou si un bloc forçant la machine à dépasser ces
limites a été programmé.
068 * Dépassement de limite de course en Z
Cette erreur est émise quand la machine dépasse la limite fixée ou si un bloc forçant la machine à dépasser ces
limites a été programmé.
069
Inutilisé actuellement.
070 ** Erreur de poursuite en X
071 ** Erreur de poursuite en Y
072 ** Erreur de poursuite en Z
073
Inutilisé actuellement.
074 ** Valeur de vitesse de broche excessive
075 ** Erreur de réinjection sur le connecteur A1.
076 ** Erreur de réinjection sur le connecteur A2.
077 ** Erreur de réinjection sur le connecteur A3.
078 ** Erreur de réinjection sur le connecteur A4.
079 ** Erreur de réinjection sur le connecteur A5.
080
Cette erreur s’est produite lors de l’utilisation d’un outil plus petit que la passe d’usinage “G” en usinage de poche
rectangulaire/circulaire ou d’ébauche d’arête.
081
Cette erreur est émise quand le rayon de l’outil est supérieur à “(L/H2)-E” ou “(H/2)-E”.
082 ** Erreur de parité dans les paramètres généraux.
083
Cette erreur est émise en cas de programmation de “r>0” ou “C>0” en usinage de poche rectangulaire/circulaire
ou d’ébauche d’arête.
084
Cette erreur est émise si un rayon d’outil supérieur à “R-E” est programmé dans une poche circulaire.
085
Cette erreur est émise si un outil de rayon nul (correcteur d’outil) est utilisé après avoir programmé “G=0” (passe
d’usinage) en usinage de poche rectangulaire/circulaire ou d’ébauche d’arête.
086
Cette erreur est émise quand une valeur incorrecte est affectée à une opération automatique ou à une opération
d’usinage:
-
Poche rectangulaire ................... Si
Poche circulaire......................... Si
Ebauche d’arêtes ....................... Si
Surfaçage ................................... Si
Pointage .................................... Si
Perçage ...................................... Si
Taraudage ................................. Si
Alésage ...................................... Si
P=0
P=0
P=0
P=0
P=0,
P=0
P=0
P=0
ou
ou
ou
ou
I=0
I=0
I=0
I=0
=0
ou I=0
087 ** Erreur matériel interne de la CNC. Consulter les Services Techniques Après-Vente.
088 ** Erreur matériel interne de la CNC. Consulter les Services Techniques Après-Vente.
089 * Tous les axes ne sont pas revenus au zéro.
Cette erreur apparaît quand une recherche du zéro sur tous les axes est obligatoire après la mise sous tension.
Cette obligation est définie par un paramètre machine.
090 ** Erreur matériel interne de la CNC. Consulter les Services Techniques Après-Vente.
091 ** Erreur matériel interne de la CNC. Consulter les Services Techniques Après-Vente.
092 ** Erreur matériel interne de la CNC. Consulter les Services Techniques Après-Vente.
093 ** Erreur matériel interne de la CNC. Consulter les Services Techniques Après-Vente.
094
Erreur de parité dans la table d’outils ou la table de correcteurs d’outils G53-G59.
095
Cette erreur est émise quand le rayon de l’outil est supérieur au rayon congé “r” en usinage de poche rectangulaire
ou en ébauche d’arêtes.
096 ** Erreur de parité dans les paramètres d’axe Z.
097 ** Erreur de parité dans les paramètres d’axe Y.
098 ** Erreur de parité dans les paramètres d’axe X.
099 ** Erreur de parité dans la table M.
100 ** Erreur matériel interne de la CNC. Consulter les Services Techniques Après-Vente.
101 ** Erreur matériel interne de la CNC. Consulter les Services Techniques Après-Vente.
105
Cette erreur est émise dans les cas suivants:
> Un commentaire a plus de 43 caractères.
> Un programme a été défini avec plus de 5 caractères.
> Un numéro de bloc comporte plus de 4 caractères.
> Apparition de caractères bizarres en mémoire.
106 ** Température limite interne dépassée.
107
Inutilisé actuellement.
108 ** Erreur dans les paramètres de compensation d’erreur de pas de vis sur l’axe Z.
109 ** Erreur dans les paramètres de compensation d’erreur de pas de vis sur l’axe Y.
110 ** Erreur dans les paramètres de compensation d’erreur de pas de vis sur l’axe X.
111
112
Inutilisé actuellement.
Inutilisé actuellement.
113
Inutilisé actuellement.
114
Inutilisé actuellement.
115 * Erreur de chien de garde dans le module périodique.
Cette erreur apparaît quand le temps d’exécution du module périodique dépasse 5 millisecondes.
116 * Erreur de chien de garde dans le module principal.
Cette erreur apparaît quand le temps d’exécution du module principal est supérieur à la moitié du temps indiqué
dans le paramètre machine “P279”.
117 * Les informations CNC internes demandées par l’activation des repères M1901 à M1949 ne sont pas disponibles.
118 * Tentative de modification d’une variable interne CNC indisponible au moyen des repères M1950 à M1964.
119
Erreur lors de l’écriture de paramètres machine, de la table de fonctions M décodées et des tables de compensation
d’erreur de vis dans la mémoire EEPROM.
Cette erreur peut apparaître lorsque, après verrouillage des paramètres machine, de la table de fonctions M
décodées et des tables de compensation d’erreur de vis, l’opérateur tente de sauvegarder ces informations dans
la mémoire EEPROM.
120
Erreur de somme de contrôle lors de la récupération (rétablissement) des paramètres machine, de la table de
fonctions M décodées et des tables de compensation d’erreur de vis dans la mémoire EEPROM. Elles stoppent l’avance des axes et la rotation de la broche en annulant les signaux de validation ainsi que les
sorties analogiques de la CNC.
Attention:
Les ERREURS signalées par “*” agissent de la façon suivante:
- Elles stoppent l’avance des axes et la rotation de la broche en annulant les
signaux de validation ainsi que les sorties analogiques de la CNC.
- Elles interrompent l’exécution du programme pièce de la CNC s’il était en
cours d’exécution.
Les ERREURS signalées par “**” agissent non seulement comme celles repérées par
“*”, mais activent en plus la SORTIE D’URGENCE INTERNE.