Fagor CNC 800 T OEM Manuel utilisateur

CNC 800 T
Nouvelles prestations
(0204 fra)
Version 5.2 (Marz 1996)
1. P621(4). FACTEUR DIVISEUR DES SIGNAUX DES VOLANTS ÉLECTRONIQUES
Le paramètre P621(4) s'utilise en même temps avec les paramètres P602(4) et P621(5) qui indiquent le facteur multiplicateur des signaux
du volant électronique du 1er et 2ème axe respectivement.
Le paramètre P621(4) indique si sont divisés ou non les signaux de tous les volants électroniques.
P621(4)=0
P621(4)=1
Ne sont pas divisés.
Les signaux de tous les volants sont divisés par 2.
Exemples dans l'axe X pour que la CNC assume 100 impulsions/tour avec codeurs à 25, 50 et 100 impulsions/tour, il faut:
Volant Fagor à 25 impulsions/tour: P602(4)=0 et P621(4)=0
25 x 4 / 1 = 100 impulsions/tour.
Volant Fagor à 50 impulsions/tour: P602(4)=1 et P621(4)=0
50 x 2 / 1 = 100 impulsions/tour.
Volant Fagor à 100 impulsions/tour:
P602(4)=1 et P621(4)=1
100 x 2 / 2 = 100 impulsions/tour.
Version 5.6 (Juin 1996)
1.
DÉPLACEMENT AVEC VOLANT PRINCIPAL
Cette prestation permet, une fois la trajectoire définie, de gouverner les déplacements de la machine au moyen du Volant Principal.
Conditions requises:
Le contrôle du "Déplacement avec Volant Principal" se fait avec le Deuxième Volant, la machine devant donc être munie de deux
volants et ne peut être munie de manivelles.
Personnalisation:
Le paramètre machine "P622(6)" indique si l’on dispose de la prestation "Déplacement avec Volant Principal"
P622(6) = 0
On ne dispose pas de cette prestation
P622(6) = 1
On dispose de la prestation "Déplacement avec Volant Principal"
Le contrôle du "Déplacement avec Volant Principal" se fait avec le Deuxième Volant, la machine devant donc être munie du Premier
Volant et ne peut être munie de manivelles, c’est-à-dire, que:
P621(7)=1
La machine n’est pas munie de manivelles
P622(3)=0
On dispose de 2 volants
P609(1)=0
Le premier volant électronique n’est pas le FAGOR 100P
Le raccordement du "Volant Principal" se fait à travers le connecteur A4. Il admet un signal sinusoïdal et un signal carré différentiel,
les paramètres machine suivants devant être personnalisés:
P621(6)
Sens de comptage du "Volant Principal"
P621(3)
Unités de mesure du "Volant Principal"
P621(1,2)
Résolution de comptage du "Volant Principal"
P621(5)
Facteur de multiplication des signaux du "Volant Principal"
Sélection:
a) Modèles CNC-800TI et CNC-800TGI. À partir du PLCI.
Une fois tous les paramètres machine personnalisés, il faut utiliser la sortie O39 du PLCI pour activer ou désactiver la prestation
"Déplacement avec Volant Principal".
Paramètre P622(6) Sortie PLCI O39
Prestation "Déplacement avec Volant Principal"
P622(6) = 0
----La prestation n'est pas disponible
P622(6) =1
O39 = 0
Prestation inactivée
P622(6) =1
O39 =1
Prestation activée
b)
Modèles CNC-800T et CNC-800TG. En utilisant le terminal 11 du connecteur I/O 1.
Une fois tous les paramètres machine personnalisés, il faut utiliser l’entrée "Déplacement avec Volant Principal", terminal 11 du
connecteur I/O 1 pour activer ou désactiver la prestation "Déplacement avec Volant Principal".
Paramètre P622(6)
P622(6) = 0
P622(6) =1
P622(6) =1
Pin 11 I/O1
----Pin 11 = 0Vdc
Pin 11 = 24Vdc
Prestation "Déplacement avec Volant Principal"
La prestation n'est pas disponible
Prestation inactivée
Prestation activée
-2-
Fonctionnement de base. (P622(6)=1, O39=1)
a) La machine étant à l’arrêt.
Le premier volant est le seul à être activé, le deuxième volant (Volant Principal) ne marche pas.
On ne peut donc déplacer que l’axe X au moyen des volants.
b) La machine étant en route (CNC en cours d’exécution).
Les axes ne commencent à se déplacer qu’au moment où on fait tourner le Volant Principal.
La vitesse d’avance des axes dépend de la vitesse de rotation du Volant Principal.
Si le volant s’arrête, la machine s’arrête elle aussi.
Si l’on inverse le sens de rotation du Volant Principal, la CNC inverse le sens du déplacement (Fonction Retour d’un seul bloc).
c)
La prestation "Déplacement avec Volant Principal" peut être utilisée avec n’importe quel type d’exécution, qu’il s’agisse d’un
cycle, d’un programme ISO, d’un Chanfrein, etc ...
Normalement, la CNC étant en cours d’exécution, le premier volant ne marche pas, sauf durant l’exécution en mode demiautomatique des opérations automatiques "Chariotage Conique" et "Arrondi".
Dans ces deux opérations semi-automatiques, le Volant Principal contrôle l’avance de la trajectoire et le Premier Volant déplacera
l’axe X.
Prestation "Déplacement avec Volant Principal" désactivée (P622(6)=1, O39=0)
Lorsque la prestation "Déplacement avec Volant Principal" est désactivée, sortie O39 du PLC =0, les volants agissent comme
jusqu’à présent.
2.
REPRÉSENTATION GRAPHIQUE DURANT L’EXÉCUTION
Jusqu’à présent, la CNC 800T permettait de réaliser une vérification graphique (simulation graphique) avant l’exécution.
À partir de maintenant, il est aussi possible d’afficher graphiquement la trajectoire d’usinage au cours de la phase d’exécution.
Conditions requises
Pour pouvoir utiliser cette application, il faut disposer du modèle CNC-800TG ou CNC-800TGI, car il s’agit de la présentation
graphique.
Fonctionnement
Lors de l’exécution d’une Opération Automatique, d’un Programme Pièce, du Programme ISO en mode Automatique ou Bloc à
Bloc, il est possible d’afficher sur l’écran la trajectoire d’usinage durant la phase d’exécution.
Pour ce faire, une fois l’exécution commencée, on peut taper sur les touches suivantes:
Touche «4» La CNC affiche l’écran de représentation graphique.
Touche «3» La CNC affiche les Coordonnées Commande, Actuel, Reste et sur la partie supérieure, les valeurs des paramètres
Arithmétiques.
Touche «2» La CNC affiche l’Erreur de Poursuite en gros caractères.
Touche «1» La CNC affiche la Position Actuelle en gros caractères.
Touche «0» La CNC retourne à l’écran standard.
3.
ZONE DE TRAVAIL / ZONE D’EXCLUSION
Cette prestation permet, une fois la zone définie, de la sélectionner à partir du PLCI comme zone de travail ou comme zone d’exclusion.
Conditions requises:
Pour pouvoir utiliser cette prestation, il faut disposer du modèle CNC-800TI ou CNC-800TGI, car les sorties O46 et O47 du PLCI
sont utilisées pour sélectionner la zone comme zone de travail ou bien comme zone d’exclusion.
Personnalisation:
Le paramètre machine "P622(5)" indique si la CNC permet de sélectionner une zone comme zone de travail ou comme zone
d’exclusion.
P622(5) = 0 On ne dispose pas de cette prestation
P622(5) = 1 On dispose de cette prestation.
Lorsque l’on dispose de cette prestation "P622(5)=1", il faut utiliser les
paramètres machine suivants pour définir ce qui va être la zone de travail
ou la zone d’exclusion.
P902
P903
P904
P905
Coordonnée X plus positive
Coordonnée X moins positive
Coordonnée Z plus positive
Coordonnée Z moins positive
Pour que la CNC puisse assimiler les valeurs assignées à ces paramètres,
il faut éteindre et rallumer la CNC.
-3-
Sélection:
Une fois tous les paramètres machine personnalisés, il faut utiliser les sorties O46 et O47 du PLCI pour sélectionner la zone comme
zone de travail ou comme zone d’exclusion.
Sortie PLCI
046
O46 = 0
Sortie PLCI
047
O47 = 0
O46 = 0
O47 = 1
O46 = 1
O47 = 0
O46 = 1
O47 = 1
Prestation "Zone de Travail / Zone d’Exclusion"
Prestation inactivée
Zone activée comme Zone de Travail
(il n’est pas possible d’en sortir)
Zone activée comme Zone d’Exclusion
(il n’est pas possible d’y entrer)
Prestation inactivée
Fonctionnement de base. "P622(5)=1"
La CNC, lors de l’allumage, assimile comme zone sélectionnée celle qui est définie au moyen des paramètres machine "P902, P903,
P904 et P905".
Il est néanmoins possible de modifier les valeurs en question à partir du programme, en assignant les nouvelles dimensions aux
paramètres arithmétiques:
P206
Coordonnée X plus positive
P207
Coordonnée X moins positive
P208
Coordonnée Z plus positive
P209
Coordonnée Z moins positive
La CNC assimile ces nouvelles valeurs mais ne modifie pas les paramètres machine "P902, P903, P904 et P905".
Il faut en outre tenir compte du fait que lors de l’allumage, la CNC assimilera de nouveau les valeurs définies par les paramètres
machine.
La zone sélectionnée pourra être activée comme zone de travail ou comme zone d’exclusion à partir du PLCI, en utilisant les sorties
O46 et O47, tel qu’il a été dit plus haut.
Lorsqu’elle est sélectionnée comme Zone de Travail, la CNC agit de la manière suivante:
. Durant les déplacements avec JOG ou Volant, elle ne permet pas de sortir de cette zone.
. Si l’on essaie d’en sortir en cours d’exécution, elle affiche une erreur 67 "Erreur limites X, Z"
Lorsqu’elle est sélectionnée comme Zone d’Exclusion, la CNC agit de la manière suivante:
. Durant les déplacements avec JOG ou Volant, elle ne permet pas d’entrer dans cette zone.
. Si l’on essaie d’y entrer en cours d’exécution, elle affiche une erreur 67 "Erreur limites X, Z"
4.
CHANGEURS DE GAMME MANUELS
Fonctionnement jusqu’à cette version
Si on désire faire le changement de gamme manuellement, il faut personnaliser le paramètre machine "P601(1)" avec la valeur "0".
Lorsque la nouvelle vitesse de broche "S" sélectionnée implique un changement de gamme, la CNC affichera un message indiquant
la gamme à sélectionner.
L’Utilisateur doit mener les opérations suivantes:
1 Arrêter la broche.
2 Changer manuellement de gamme
3 Restaurer la rotation de la broche
4 Taper sur la touche [ENTER]
La CNC poursuit l’exécution.
Fonctionnement à partir de cette version
Si on désire faire le changement de gamme manuellement, il faut personnaliser le paramètre machine "P601(1)" avec la valeur "0".
Lorsque la nouvelle vitesse de broche "S" sélectionnée implique un changement de gamme, la CNC arrête la broche et indique
la gamme à sélectionner.
L’Utilisateur doit mener les opérations suivantes:
1. Changer manuellement de gamme
2. Taper sur la touche [ENTER]
La CNC restaure la rotation de la broche et poursuit l’exécution.
-4-
5.
COMPENSATION DU JEU DE VIS VARIABLE
Jusqu’à présent, la CNC 800T ne tenait compte que d’un seul jeu de vis.
À partir de maintenant, il est aussi possible de corriger des mesures lorsque le jeu d’inversion de vis est variable selon la zone où se
trouve la machine.
Conditions requises
Les tables de compensation des jeux de vis se transforment. Elles sont à présent utilisées pour compenser l’erreur des jeux de
vis et l’erreur variable des jeux de vis (les deux à la fois).
Personnalisation
Les paramètres machine "P622(7)" et "P622(8)" indiquent si on dispose de cette prestation.
P622(7) = 0
On ne dispose pas de cette prestation sur l’axe Z.
P622(7) = 1
On dispose de cette prestation sur l’axe Z.
P622(8) = 0
On ne dispose pas de cette prestation sur l’axe X.
P622(8) = 1
On dispose de cette prestation sur l’axe X.
Chaque fois que l’on travaille avec la prestation "Jeu de Vis Variable", il faut sélectionner la compensation d’erreur de jeux de
vis de l’axe correspondant.
P605(2) = 0
Compensation d’erreur de jeu de vis de l’axe X (0=Non, 1=Oui)
P605(1) = 0
Compensation d’erreur de jeu de vis de l’axe Z (0=Non, 1=Oui)
Définition de la table
Les 15 premiers points de la table sont utilisés pour le sens positif et les 15 autres pour le sens négatif.
Lorsque l’on désire corriger l’erreur de vis, le jeu de vis est la différence existant entre les deux courbes.
Jeu
Sens positif
Coordonnée
Sens négatif
Lorsque l’on ne désire pas corriger l’erreur de vis, une des tables aura la valeur 0 et l’autre courbe sera le jeu de vis.
Jeu
Sens positif
Coordonnée
Sens négatif
Notes: • Les deux parcours doivent respecter toutes les conditions requises des tables de compensation de jeu de vis.
• Une des conditions établit que le point de référence machine doit toujours avoir la valeur 0.
• Si la vis a du jeu sur le point de référence machine, il faut assigner la valeur en question au paramètre machine P109
ou P309 (Jeu de vis sur l’axe X ou Z) et décaler de cette quantité tous les points de la table.
Exemple:
Jeu
Sens positif
Coordonnée
Sens négatif
Jeu
Coordonnée
Fonctionnement:
Lorsque l’on dispose de la prestation "Compensation de Jeu de Vis Variable". La CNC travaille comme avec la compensation
d’erreur de jeu de vis, c’est-à-dire, qu’elle applique à tout moment le jeu de vis défini sur la table pour le point en question et pour
le sens d’usinage.
Lorsque l’axe inverse, la CNC commute de courbe et récupère ou applique le jeu correspondant aux point et sens en question.
-5-
Version 5.7 (Juillet 1996)
1.
DÉTECTION DE ZONE DE TRAVAIL / ZONE D’EXCLUSION
Lorsque l’on travaille avec la prestation "Zone de travail / Zone d’exclusion", la CNC ne permet pas d’accéder ou de sortir de la zone
en question pendant les déplacements de la machine au moyen des touches de JOG ou du volant.
Pour éviter que l’utilisateur ne songe à un fonctionnement incorrect de la machine, car aucun texte n’est affiché, à partir de cette version
la CNC agit de la manière suivante pendant les déplacements de la machine au moyen des touches de JOG ou du volant:
* Lorsqu’elle est sélectionnée comme Zone de Travail, la CNC met l’entrée I46 du PLCI à niveau logique haut lorsque l’on
essaie de sortir de la zone sélectionnée.
* Lorsqu’elle est sélectionnée comme Zone d’Exclusion, la CNC met l’entrée I46 du PLCI à niveau logique haut lorsque l’on
essaie d’entrer dans la zone sélectionnée.
2.
RÉINITIALISATION DE L’EXÉCUTION À MOITIÉ DE LA PIÈCE
Si au cours de l’usinage d’une pièce, l’exécution est interrompue (coupe de secteur, etc.), il est possible de réexécuter la pièce à partir
de l’opération à laquelle l’usinage a été interrompu. On évite de cette façon d’avoir à répéter toute la pièce, avec la perte de temps que
cela implique.
Pour réinitialiser l’exécution de la pièce, il faut suivre la démarche suivante:
1. Sélectionner le mode de travail Visualisateur, celui qui apparaît lors de l’allumage de la CNC, après la page "Test Général Passé".
Aucun cycle n’est sélectionné dans ce mode de travail.
2. Taper sur la touche [RECALL] pour ouvrir la fenêtre des programmes pièce.
3. Sélectionner le programme pièce que l’on avait sélectionné. Se mettre en position, au moyen des touches [fléchée haut] et
[fléchée bas] sur le programme pièce désiré et taper sur la touche [RECALL].
4. Sélectionner au moyen des touches [fléchée haut] et [fléchée bas], l’opération au cours de laquelle l’usinage de la pièce s’est
interrompu et taper sur la touche
La CNC exécutera l’opération sélectionnée et poursuivra l’exécution du programme pièce jusqu’à la fin.
Version 6.1 (Janvier 1997)
1.
NOUVELLES LANGUES (Chinois (Taiwan) et Portugais)
Paramètre machine P99
2.
P99 = 5 Portugais
P99 = 6 Chinois (Taiwan)
MODIFICATIONS DANS LE TRAVAIL AVEC VOLANT PRINCIPAL
Le travail avec Volant Principal est devenu:
a)
Avec machine à l'arrêt.
Seulement est habilitée le premier volant, le deuxième volant (Volant Principal) ne fonctionne pas.
Donc avec les volants on ne pourra déplacer que l'axe X.
b)
Avec machine en marche (CNC en Exécution).
Seulement est habilité le Volant Principal, la premier volant ne fonctionne pas.
Les axes commencent à se déplacer quand on tourne le Volant Principal
La vitesse d'avance des axes dépend de la vitesse de rotation du Volant Principal.
Si le volant s'arrête, la machine s'arrête.
Si le sens de rotation du Volant Principal est inverti, la CNC change le sens du mouvement (Fonction Retour d'un seul bloc).
c)
Opération d'Arrondi Semi-automatique
L'opération d'Arrondi Semi-automatique commence en tournant le Volant Principal.
Si la rotation du Volant Principal est arrêtée, l'exécution s'arrête.
Si on continue à tourner le Volant Principal, l'exécution continue. Il n'admet pas de rotation en sens contraire.
Quand l'opération finalise la CNC ne prend pas en compte la rotation du Volant Principal pendant 1,4 de seconde. En évitant ainsi
le début d'une nouvelle opération.
Ce temps écoulé, si on tourne le Volant Principal la CNC commence l'exécution d'une nouvelle opération dans le sens indiqué.
-6-
d)
Opération de Tournage Conique Semi-automatique
L'opération de Tournage Conique Semi-automatique commence en tournant le Volant Principal.
Si on arrête la rotation du Volant Principal, l'exécution s'arrête.
Si on continue à tourner le Volant Principal, l'exécution continue.
Si on tourne le Volant Principal dans le sens contraire, l'opération finalise. Une nouvelle rotation du Volant Principal, dans n'importe
quel sens, implique l'exécution d'une nouvelle opération dans le sens indiqué.
3.
VERSION DE SOFTWARE DANS LA CNC
À partir de cette version, quand on accède à l'écran qu'affiche le cheksum de chacune des Eproms,
[Modes Auxiliaires] [Modes Spéciaux] [8]
La CNC affichera, le cheksum de chacune des Eprom et la Version de Software dont dispose la CNC. Par exemple: Version 6.1
Version 6.4 (Mai 1997)
1. INDICATIF DE CHANGEMENT D'OUTIL AU PLC (I97)
Sur les machines avec changeur manuel d'outils, quand la CNC détecte qu'il faut mettre un nouvel outil, elle arrête l'exécution et affiche
à l'utilisateur un message pour qu'il effectue le changement.
Parfois, pendant le changement d'outil il faut prendre certaines précautions. Ces conditions doivent être traitées dans le PLC.
Par cela, à partir de cette version, la CNC affiche le message de changement d'outil, elle active l'entrée I97 du PLC, et la désactive quand
se le message disparaît.
Version 6.6 (Novembre 1997)
1.
GESTION DE SYSTÈMES DE MESURE AVEC IO CODÉS
Paramètres machine
P608(5), P608(8) Type de signal Io dont dispose le système de mesure. Axe X, Z. (0 = Io normal, 1 = Io codé)
P608(3), P608(6) Période signal Io codé. Axe X, Z. (0 = Période de signal Io de 20 mm, 1 = Période de signal Io de 100 mm)
P608(4), P608(7) Séquence de Io croissant avec comptage positif ou négatif. Axe X, Z.
(0 = Io croissant avec comptage positif, 1 = Io croissant avec comptage négatif)
P908, P909
Règle
P608 (5)
P608 (3)
P608 (4)
Règle
P608 (5)
P608 (3)
P608 (4)
COS
1
0
1
MOVS
1
0
0
COC
1
0
0
MOVC
1
0
0
COX
1
0
0
MOVX
1
0
0
COVS
1
0
1
FOT
1
1
0
COVC
1
0
0
FOS
1
1
0
COVX
1
0
0
FOC
1
1
0
Offset de la règle ou position qu'occupe le Zéro Machine (M) par
rapport au Zéro de la Règle. Axe X, Z
Les transducteurs linéaires avec Io codé disposent d'une
échelle graduée avec son propre Zéro de Règle, il ne suffit
alors que d'effectuer un déplacement de 20 mm ou 100 mm
pour connaître la position, par rapport au Zéro de Règle.
Point de référence.
Quand le système de mesure dispose de Io codé, ce point s'utilise uniquement quand l'axe dispose de compensation d'erreur de
vis. L'erreur de vis dans le point de référence machine doit être 0.
Ajustage de l'offset de la règle
L'ajustage de l'offset de la règle doit être réalisé axe par axe, il est conseillé d'utiliser le processus suivant:
* Indiquer dans le paramètre "P600(7) et P600(6)" le flanc de l'impulsion de Io du système de mesure qui sera utilisé.
* Indiquer dans le paramètre "P618(8) et P618(7)" le sens dans lequel se déplacera l'axe pendant la recherche du Zéro Machine.
* Personnaliser les paramètres "P807 et P808" avec la vitesse de l'axe dans la recherche du Zéro Machine.
* Assigner la valeur 0 au paramètre " P908 et P909" (offset de la règle).
* Positionner l'axe dans la position adéquate, et exécuter la commande de recherche de Zéro Machine de cet axe.
Touche [X] ou [Z], touche [flèche en haut] et touche
À la fin de la recherche la CNC affichera la valeur de coordonnée de l'axe se rapportant au Zéro de la Règle.
-7-
* Ensuite déplacer l'axe jusqu'au point zéro machine, ou jusqu'à un point aux dimensions connues par rapport au zéro machine,
on observera la lecture que la CNC réalise de ce point.
La valeur qu'il faut assigner au paramètre machine qui définit l'offset de la règle doit être calculée avec la formule suivante.
Valeur = Lecture de la CNC à ce point - Valeur de coordonnée machine du point.
Exemple pour l'axe X: Si le point aux dimensions connues se trouve a 230 mm du zéro machine et la CNC affiche la valeur de
coordonnée 423.5 mm, l'offset de la règle sera:
Paramètre machine P908 = 423,5 - 230 = 193.5 mm.
* Ensuite assigner cette nouvelle valeur au paramètre machine, taper sur la touche RESET pour que cette valeur soit assumée
par la CNC.
* Il est nécessaire de réaliser une nouvelle recherche du Zéro Machine pour que cet axe prenne les valeurs correctes.
2.
FILETAGE AVEC PASSES DE PÉNÉTRATION CONSTANTES
À partir de cette version, la pénétration de chaque passe sera en fonction du signe assigné au paramètre ∆
Avec ∆ positif, la pénétration de chaque passe est en fonction de la passe correspondante ( ∆ √ n )
Avec ∆ négatif, les pénétrations se maintiennent constants, avec la valeur absolue du paramètre ∆
3.
GÉNÉRATION D'UN PROGRAMME EN CODE ISO
La CNC permet de générer, à partir d'une opération ou programme pièce, un programme en code ISO à bas niveau.
Quand on veut disposer de cette prestation il faut personnaliser le paramètre machine "P623(2)=1".
Le programme en code ISO généré par la CNC est toujours appelé 99996 et pourra être emmagasiné dans la CNC elle-même ou dans
un ordinateur.
Le programme 99996 est un programme spécial d'usager en code ISO, qui peut être:
Généré à partir d'une opération ou programme pièce.
Édité dans la CNC elle-même, avec l'option "Modes auxiliaires - Édition programme 99996"
Être transmis à la CNC après avoir été élaboré dans un ordinateur.
Génération du programme ISO en mémoire de la CNC (99996).
Le CN800T dispose de 7 K de mémoire pour emmagasiner le programme 99996. Si le programme généré dépasse cette taille, la CNC
affichera l'erreur correspondante.
Pour générer le programme 99996 il faut suivre les pas suivants:
* S'il s'agit d'une opération. Sélectionner ou définir l'opération désirée.
* S'il s'agit d'un programme pièce. Sélectionner dans le dossier de programmes pièce le programme pièce et positionner le curseur
sur la tête de celle-ci ("PIÈCE 01435". On devra voir la liste des opérations qui la composent).
* Taper sur la séquence de touches [AUX].[7]. La CNC affichera la page de simulation graphique.
* Taper sur la touche
. La CNC commence la simulation et la génération du programme 99996.
* Une fois finalisée la simulation, le programme 99996 emmagasiné en mémoire contiendra en code ISO tous les blocs qui ont
été simulés.
Génération du programme ISO (99996) dans un ordinateur
Normalement, le programme 99996 généré à partir d'un programme pièce est supérieur à la mémoire disponible dans la CNC.
Grâce à l'utilisation du DNC30 il est possible de générer ce programme (99996) dans la mémoire de l'ordinateur.
Pour générer le programme 99996 dans un ordinateur il faut suivre les pas suivants:
* Activer la communication DNC et exécuter le programme DNC30 dans l'ordinateur.
* Sélectionner dans l'ordinateur l'option "Gestion de Programmes - Réception Digitalisée".
* Dans la CNC sélectionner l'opération ou se positionner sur la tête du programme pièce ("PIÈCE 01435". On devra voir la liste
des opérations qui la composent).
* Taper sur la séquence de touches [AUX][8]. La CNC affichera la page de simulation graphique.
* Taper sur la touche
. La CNC commence la simulation et la génération du programme 99996.
* Une fois finalisée la simulation, le programme 99996 qui a été généré dans l'ordinateur contiendra en code ISO tous les blocs
qui ont été simulés dans la CNC.
Ce programme peut être exécuté dans la CNC grâce à l'option "Exécution programme infini" du DNC30.
4.
RÉGLEMENTATION DE SÉCURITÉ EN MACHINES
La CNC dispose des prestations suivantes pour respecter la réglementation de sécurité sur machines.
Habilitation de la touche DEPART
depuis le PLC
Cette prestation est disponible quand le paramètre "P619(7)=1" a été personnalisé.
La sortie O25 du PLC indique si la touche DEPART est habilitée (=1) ou non (=0)
-8-
Déplacements des axes affectés par l'Arrêt des Avances. (était déjà disponible)
L'entrée d'Arrêt des Avances, pin 15 du connecteur I/O 1, doit se trouver normalement au niveau logique haut.
Si pendant le déplacement des axes, l'entrée d'Arrêt des Avances se met au niveau logique bas, la CNC maintient la rotation de
la broche et arrête l'avance des axes, en fournissant des signaux de valeur 0V et en maintenant les embrayages activés.
Quand ce signal retourne au niveau logique haut, la CNC continuera avec le déplacement des axes.
Avance des axes en mode manuel limitée depuis le PLC.
Cette prestation est disponible quand le paramètre "P619(7)=1" a été personnalisé
Chaque fois que la sortie O26 du PLC est activée, la CNC assume l'avance fixée dans le paramètre machine "P812"
Volant géré depuis le PLC.
Le paramètre "P623(3)" indique si le déplacement des axes avec volants est affecté par l'Arrêt des Avances (=1) ou non (=0)
Le paramètre machine "P622(1)" indique si est appliqué le facteur correspondant à la position du commutateur (=0) ou si est
appliqué le facteur indiqué par les sorties O44 et O45 du PLC (=1) (Il était déjà disponible)
Contrôle de la broche depuis le PLC.
Cette prestation est disponible quand le paramètre "P619(7)=1" a été personnalisé.
La sortie O27 indique à la CNC qu'elle doit (O27=1) appliquer à la broche le signal fixé depuis le PLC. La valeur du signal est fixée
dans le registre R156 et avec la marque M1956 est envoyée à la CNC.
R156= 0000 1111 1111 1111 => +
10V.
R156= 0001 1111 1111 1111 => 10V.
R156= 0000 0111 1111 1111 => +
5V.
R156= 0001 0111 1111 1111 => 5V.
R156= 0000 0011 1111 1111 => +
2,5V.
R156= 0001 0011 1111 1111 => 2,5V.
R156= 0000 0000 0000 0000 => +
0V.
R156= 0001 0000 0000 0000 => 0V.
De même, la sortie O43 du PLC, permet de contrôler la rotation de la broche. (Elle était déjà disponible)
Normalement elle doit se trouver au niveau logique bas.
Si elle est mise au niveau logique haut, la CNC arrête la rotation de la broche.
Quand cette sortie retourne au niveau logique bas, la CNC récupère la rotation de la broche.
Information au PLC de l'état de la recherche de référence machine
I88
Recherche de référence machine en processus
I100 Recherche de référence machine finalisée sur l'axe X
I101 Recherche de référence machine finalisée sur l'axe Z
Information additionnelle de la CNC au PLC
R120 La partie basse de ce registre indique le code de la touche tapée.
Cette valeur se maintient pendant 200 millièmes de seconde, sauf si on tape une autre touche avant.
Ce registre peut être annulé depuis le PLC, après avoir été géré.
R121 bit 1
bit 2
bit 3
bit 4
bit 5
bit 6
bit 7
bit 8
bit 9
bit 10
bit 11
bit 12
bit 13
bit 14
bit 16
Indique que l'opération de Cylindrage est sélectionnée (=1)
Indique que l'opération de Dressage est sélectionnée (=1)
Indique que l'opération de Cylindrage Conique est sélectionnée (=1)
Indique que l'opération d'Arrondi est sélectionnée (=1)
Indique que l'opération de Filetage est sélectionnée (=1)
Indique que l'opération de Rainurage est sélectionnée (=1)
Indique que l'opération de Profil est sélectionnée (=1)
Indique que l'option Modes Auxiliaires est sélectionnée (=1)
Indique que l'option Mesure d'outil est sélectionnée (=1)
Indique que l'opération de Perçage multiple est sélectionnée (=1)
Indique que l'opération de Perçage simple / Taraudage est sélectionnée (=1)
Indique que l'opération de Clavettes est sélectionnée (=1)
Indique que le mode d'Inspection d'Outil est sélectionné (=1)
Indique que le mode de Simulation graphique est sélectionné (=1)
Indique que le mode correspondant aux paramètres "Passe de finition, Avance de finition, Outil de finition et
Distances de sécurité sur X et sur Z des cycles" est sélectionné (=1)
-9-
Version 6.8 (Mars 1998)
1. NOUVELLES LANGUES (SUÉDOIS ET NORVÉGIEN)
Les langues pouvant être sélectionnées avec le paramètre machine P99 sont:
Espagnol...(P99=0)
Allemand.....(P99=1)
Anglais....(P99=2)
Français......(P99=3)
Portugais...(P99=5)
Taiwanais.....(P99=6)
Suédois....(P99=7)
Norvégien...(P99=8)
Italien....(P99=4)
2. CODEUR À 1000 IMPULSIONS COMME CODEUR À 1250
Cette performance permet à la CNC d'adapter la mesure du codeur à 1000 impulsions pour la traiter comme mesure à 1250 impulsions.
P623(7)
Adapte la mesure du codeur de l'axe X
(0=Non, 1=Oui)
P623(8)
Adapte la mesure du codeur de l'axe Z
(0=Non, 1=Oui)
Un cas typique: On dispose de moteurs avec codeur à 1000 impulsions et vis avec pas de 5 millimètres.
Les calculs nécessaires pour définir la résolution de l'axe s'effectueront avec le nombre d'impulsions sélectionnées (1000 ou 1250)
3. COMPENSATION CROISÉE
La compensation croisée permet de compenser l'erreur de mesure que subit l'axe X en déplaçant l'axe Z.
P623(6)
À l'axe X on applique la Compensation croisée (0=Non, 1=Oui)
Quand on utilise la compensation croisée la CNC permet d'appliquer la compensation de vis uniquement à l'axe Z. Il n'est pas permis
d'appliquer la compensation de vis à l'axe X parce que la table correspondante à cet axe s'utilise pour la compensation croisée avec
les valeurs suivantes:
P00 = X:
?????.???
P01 = DX:
????.???
Pour appliquer correctement la compensation croisée définir P605(2)=1 et P623(6)=1.
Note:
La table de compensation croisée doit remplir les mêmes conditions que la table de compensation d'erreur de vis. Voir sectiont
3.8.4 du manuel d'Installation.
4. PLCI. ENTRÉE I104
Quand le commutateur du panneau de commandes est sur une des positions du volant (x1, x10, x100), l'entrée I104 est à "1"
Version 6.9
1.
(Février 1999)
NOUVEAU PARAMÈTRE MACHINE ASSOCIÉ AUX FONCTIONS M
Le paramètre machine «P620(8)», indique quand il faut sortir les fonctions M3, M4, M5 pendant l’accélération et la décélération de
la broche.
2.
ANNULER LE CORRECTEUR PENDANT LE CHANGEMENT D’OUTIL
À partir de cette version il est possible d’exécuter, dans la routine associée à l’outil, un bloc du type «T.0» pour annuler le correcteur
de l’outil. Cela permet d’effectuer des déplacements à une cote déterminée sans avoir à effectuer des calculs compliqués.
Il est permis uniquement d’annuler (T.0) ou de modifier (T.xx) le correcteur. Il n’est pas permis de changer d’outil (Txx.xx) dans la routine
associée à l’outil.
- 10 -
3.
FACTEUR DIVISEUR DES SIGNAUX DE MESURE
Les paramètres P620(5) et P620(6) s’utilisent avec les paramètres P602(6) et P602(5) qui indiquent le facteur multiplicateur des signaux
de mesure des axes X, Z respectivement.
Ils indiquent si les signaux de mesure sont divisés (=1) ou non (=0).
P620(5)=0 et P620(6)=0
Ils ne se divisent pas
P620(5)=1 et P620(6)=1
Ils se divisent par 2.
Exemple: on veut obtenir une résolution de 0,01 mm au moyen d’un codeur de signaux carrés placé sur l’axe X avec un pas de vis
de 5 mm.
Nombre d’impulsions = pas de vis / (Facteur multiplication x Résolution)
Avec P602(6)=0 et P620(5)=0
Facteur de multiplication x4
Nombre d’impulsions = 125
Avec P602(6)=1 et P620(5)=0
Facteur de multiplication x2
Nombre d’impulsions = 250
Avec P602(6)=0 et P620(5)=1
Facteur de multiplication x2
Nombre d’impulsions = 250
Avec P602(6)=1 et P620(5)=1
Facteur de multiplication x1
Nombre d’impulsions = 500
Version 6.10 (Mars 2002)
1.
FACTEUR DE MESURE.
La résolution de l’axe est fixée par le pas de vis et le nombre d’impulsions du codeur incorporé au moteur.
Quelque fois, la résolution correspondant aux vis et codeurs disponibles ne coïncide pas avec aucune des résolutions que l’on peut
fixer par paramètre machine (1, 2, 5, 10 microns ou dix millièmes de pouce).
Exemple: Avec vis à pas de 6 mm et codeur de 2.500 impulsions/tour, on peut obtenir des résolutions de :
Résolution = Pas de Vis / (Nombre d’impulsions du Codeur x Facteur de multiplication).
Avec facteur de multiplication 1
Résolution 2,4 microns
Avec facteur de multiplication 2
Résolution 1,2 microns
Avec facteur de multiplication 4
Résolution 0,6 microns
Pour résoudre ces cas, on dispose d’un nouveau paramètre machine par axe appelé Facteur de Mesure, qui permet d’adapter la
résolution à la configuration disponible.
P819 Facteur de mesure de l’axe X
P820 Facteur de mesure de l’axe YP821 Facteur de mesure de l’axe Z
Valeurs entre 0 et 65534, la valeur 0 indique que l’on ne désire pas cette performance.
Pour calculer le «Facteur de Mesure», on doit utiliser la formule suivante :
Facteur de Mesure = (Réduction x Pas de Vis / Nombre d’impulsions du Codeur) x 8.192
Exemples :
Réduction
1
Pas de Vis
4.000 6.000 6.000
Codeur
2.500 2.500 2.500
Facteur de Mesure
13107,2
1
2
1
8.000 (microns)
2.500 (impulsions/tour)
19.660,8
39.321,6
26.214,4
Les paramètres machine n’admettent que des nombres entiers et parfois le «Facteur de Mesure possède une partie fractionnaire. Dans
ce cas, on assigne la partie entière au paramètre machine et on utilise la table d’erreur de vis pour compenser la partie fractionnaire.
Les valeurs à introduire dans la table se calculent avec la formule suivante :
Cote de la vis = Erreur de vis (microns) x Partie entière du facteur de mesure / Partie fractionnaire du facteur de mesure
Pour le cas:
Réduction = 1 Pas de vis = 6.000 Codeur = 2.500
Facteur de Mesure = 19.660,8 Paramètre machine = 19660
Pour une erreur de vis de 20 microns Cote de la vis = 20 x 19.660 / 0.8 = 491.520
En continuant le calcul, on obtient la table suivante.
Cote de la Vis
Erreur de la Vis
P0 = -1966.000
P1 = -0.080
P2 = -1474.500
P3 = -0.060
P4 =
-983.000
P5 = -0.040
P6 =
-491.500
P7 = -0.020
P8 =
0
P9 = 0
P10 = 491.500
P11 = 0.020
P12 = 983.000
P13 = 0.040
P14 = 1472.500
P15 = 0.060
P16 = 1966.000
P17 = 0.080
- 11 -
2.
MOUVEMENTS D’APPROCHE À LA PIÈCE
À partir de cette version on dispose d’un nouveau paramètre machine pour
fixer les mouvements d’approche et sortie de la pièce.
P732=0
P732=1
P732=2
Comme jusqu’à présent, mouvement interpolé
Mouvements paraxiaux.
Approche X - Z
Sortie Z - X
Mouvements paraxiaux.
Approche Z - X
Sortie X - Z
Headquarters (SPAIN): Fagor Automation S. Coop.
Bº San Andrés s/n, Apdo. 144
E-20500 Arrasate - Mondragón
Tel: +34-943-719200/039800
Fax: +34- 943-791712
+34-943-771118 (Service Dept.)
www.fagorautomation.com
E-mail: [email protected]
- 12 -
FAGOR CNC 800T
MANUEL D'INSTALLATION
Ref. 9707 (fra)
INFORMATIONS SUR CE MANUEL
Le présent manuel s’adresse au constructeur de la machine.
Il contient toute l’information nécessaire aux nouveaux usagers, outre des sujets avancés
pour ceux qui connaissent déjà le produit CNC 800T.
Il ne sera pas nécessaire de lire intégralement ce manuel. Consultez la liste des "Nouvelles
Prestations et Modifications", ainsi que les appendices ayant trait aux paramètres machine.
Tous possèdent des références croisées qui vous indiqueront le chapitre ou section du
manuel sur lequel se trouve le paramètre ou le sujet désiré.
Le manuel décrit toutes les fonctions que possède la famille CNC 800T. Consultez le
tableau comparatif des modèles afin de connaître les fonctions desquelles votre CNC
est munie.
Pour pouvoir installer la CNC sur votre machine, nous vous conseillons de consulter
l’appendice ayant trait aux habitacles requis pour le mise en place de la CNC, ainsi que le
chapitre 1 "Configuration de la CNC" qui indique les dimensions de la CNC et qui donne
le détail de tous les terminaux de ses connecteurs.
Le Chapitre 2 "Interface alimentation et machine" indique le mode de branchement de la
CNC au secteur et à l’armoire électrique.
Le Chapitre 3 "Fonctions Auxiliaires" indique le système d’accès aux modes d’utilisation
spéciaux.
Pour pouvoir associer la CNC à la machine, il faut personnaliser tous les paramètres
machine de la CNC. Nous vous conseillons de consulter les chapitres 4, 5, 6, ainsi que les
appendices ayant trait aux paramètres machine.
Il existe 2 appendices, l’un contenant les paramètres ordonnés par sujets, le même ordre qui
est employé sur les chapitres 4, 5 et 6, et un autre appendice contenant les paramètres
ordonnés par ordre numérique.
Les deux appendices contiennent des références croisées qui vous indiqueront la section du
manuel sur laquelle chaque paramètre est expliqué.
Durant l’explication en détail de chaque paramètre, chapitres 4, 5 et 6, il arrive que l’on fasse
mention du chapitre 7 "Concepts", car certains paramètres s’y trouvent expliqués plus
profondément, du fait qu’ils indiquent comment il faut procéder à de divers ajustements de
l’ensemble machine-CNC
Une fois tous les machines définis, nous vous suggérons d’utiliser l’annexe "Tableau de
définition des paramètres machine", en y indiquant les valeurs avec lesquelles ils furent tous
personnalisés.
Il y a aussi un appendice d’erreurs, qui indique certaines des causes que chacun d’eux peut
provoquer.
Notes:
L’information décrite dans le présent manuel peut être sujet à de variations
provoquées par des modifications techniques.
FAGOR AUTOMATION, S. Coop., se réserve le droit de modifier le contenu
du manuel, n’étant pas tenue de notifier les variations.
INDEX
Section
Page
Table comparative des models CNC 800T................................................... ix
Nouvelles prestations et modifications ......................................................... xiii
INTRODUCTION
Déclaration de conformité ........................................................................... 3
Conditions de Sécurité ................................................................................ 4
Conditions de la Garantie ............................................................................ 7
Conditions de Renvoi.................................................................................. 8
Notes Complémentaires .............................................................................. 9
Documentation Fagor pour la CNC 800T .................................................... 11
Contenu du présent manuel ......................................................................... 12
Chapitre 1. CONFIGURATION DE LA CNC
1.1
1.2
1.2.1
1.3
1.3.1
1.3.2
1.3.2.1
1.3.2.2
1.3.3
1.3.3.1
1.4
1.4.1
1.4.1.1
1.4.2
1.4.2.1
1.4.3
1.4.4
1.4.5
1.4.5.1
1.4.5.2
1.4.6
1.4.6.1
Introduction ................................................................................................ 1
CNC 800T compact .................................................................................... 1
Dimentions et installation de la CNC 800 compact....................................... 2
CNC 800T modulaire ................................................................................. 3
Unité centrale de la CNC 800T modulaire ................................................... 4
Moniteur de la CNC 800T modulaire .......................................................... 5
Habitacle du moniteur ................................................................................. 7
Connecteur pour le raccordement de l’unité centrale avec le moniteur .......... 8
Clavier de la CNC 800T modulaire ............................................................. 9
Connecteur pour le raccordement de l’unité centrale avec le clavier .............. 10
Connecteurs et connection du système CNC 800T....................................... 12
Connecteurs A1, A3, A4............................................................................. 14
Micro commutateurs des connecteurs de mesure A1, A3, A4 ....................... 15
Connecteur A5 ........................................................................................... 16
Micro commutateurs du connecteur de mesure A5 ....................................... 17
Connecteur A6 ........................................................................................... 18
Connecteur RS232C ................................................................................... 19
Connecteur I/O 1 ........................................................................................ 22
Entrées logiques du connecteur I/O 1........................................................... 23
Sorties logiques du connecteur I/O 1 ........................................................... 25
Connecteur I/O 2 ........................................................................................ 27
Sorties logiques du connecteur I/O 2 ........................................................... 28
Section
Page
Chapitre 2. RACCORDEMENT AU RESEAU ET LA MACHINE
2.1
2.1.1
2.2
2.2.1
2.2.2
Raccordement au réseau ..............................................................................
Source d’alimentation interne ......................................................................
Raccordement à la machine .........................................................................
Considérations générales .............................................................................
Sorties digitales ...........................................................................................
2.2.3
2.2.4
2.2.5
Entrées digitales .................................................................................................. 5
Sorties analogiques ............................................................................................. 6
2.3
2.3.1
2.3.2
2.3.3
2.3.4
2.4
2.5
1
2
3
3
5
Entrées de mesure ....................................................................................... 6
Mise au point .............................................................................................. 7
Considérations générales ............................................................................. 7
Précautions ................................................................................................. 7
Raccordement ............................................................................................. 8
Test des entrées/sorties du système .............................................................. 9
Raccordement de l’entrée et sortie d’arrêt d’urgence .................................... 11
Activation et desactivation des dispositifs externes ....................................... 13
Chapitre 3. FONCTIONS AUXILIAIRES
3.1
3.2
3.3
3.4
3.4.1
3.4.1.1
3.4.2
3.4.3
3.5
3.6
3.7
3.8
3.8.1
3.8.2
3.8.3
3.8.3.1
3.8.4
3.9
3.9.1
3.9.2
3.10
3.11
3.11.1
3.11.1.1
3.11.1.2
3.11.1.3
3.11.1.4
3.11.1.5
3.11.2
3.11.2.1
3.12
Millimètres <-> pouces ................................................................................ 1
Rayon <-> diamètre .................................................................................... 2
F mm(pouces)/min <-> mm(pouces)/tr ......................................................... 2
Outils .......................................................................................................... 3
Table d'outils .............................................................................................. 3
Modification des dimensions d'outils............................................................ 6
Mesure d'outils ............................................................................................ 7
Inspection d'outil ......................................................................................... 8
Passe de finition de cycle et distance de sécurité ........................................... 9
Autres opérations automatiques ................................................................... 10
Modes auxiliaires ........................................................................................ 11
Modes spéciaux .......................................................................................... 11
Test ............................................................................................................ 12
Paramètres généraux ................................................................................... 15
Fonctions “M” décodées ............................................................................. 16
Fonctions M BCD générées par la C.N.C. ................................................... 18
Compensation des erreurs de vis .................................................................. 19
Périphériques .............................................................................................. 21
Mode Périphériques .................................................................................... 21
Communication DNC ................................................................................. 22
Bloquer / Débloquer.................................................................................... 23
Exécution/ simulation du programme 99996 ................................................ 24
Exécution du programme 99996 .................................................................. 25
Inspection de l'outil ..................................................................................... 26
Modes d'exécution ...................................................................................... 27
Reset de la CNC ......................................................................................... 27
Affichage des blocs du programme .............................................................. 27
Modes d'affichage ....................................................................................... 28
Simulation du programme 99996 ................................................................. 30
Fonctions Zoom .......................................................................................... 31
Edition du programme 99996 ...................................................................... 32
Section
Page
Chapitre 4. PARAMETRES MACHINE
4.1
4.2
4.3
4.3.1
4.3.2
4.3.3
4.3.4
4.3.5
Introduction ................................................................................................ 1
Manipulation des tables des paramètres........................................................ 2
Paramètres machine généraux...................................................................... 3
Paramètres machine relatifs aux entrées et sorties ......................................... 5
Paramètres machine des volants et manivelles électroniques ......................... 8
Paramètres machine relatifs au mode d’opération ......................................... 11
Paramètres machine relatifs aux outils .......................................................... 14
Paramètres machine de la ligne série RS232C .............................................. 16
Chapitre 5. PARAMETRES MACHINE DES AXES
5.1
5.2
5.3
5.4
5.5
5.6
5.7
5.8
5.8.1
5.8.2
5.8.3
5.9
5.10
Paramètres machine relatifs à la résolution des axes...................................... 2
Paramètres machine relatifs à la consigne ..................................................... 4
Paramètres machine relatifs aux limites de course ......................................... 5
Paramètres machine relatifs aux vis.............................................................. 6
Paramètres machine relatifs aux avances ...................................................... 7
Paramètres machine relatifs au contrôle des axes .......................................... 9
Paramètres machine relatifs à la référence machine....................................... 11
Paramètres machine relatifs à l’ accélération/décélération ............................. 13
Accélération/décélération linéaire ................................................................ 13
Accélération/décélération en forme de cloche .............................................. 14
Gain feed-forward....................................................................................... 15
Paramètres machine relatifs à l’outil motorisé ............................................... 16
Paramètres machine spéciaux ...................................................................... 17
Chapitre 6. PARAMETRES MACHINE DE BROCHE
6.1
6.2
6.3
6.4
6.4.1
Paramètres machine relatifs au changement de gamme .................................
Paramètres machine utilisés avec la sortie de consigne analogique ................
Paramètres machine utilisés avec la sortie de consigne en BCD ....................
Paramètres machine utilisés avec le contrôle de la broche .............................
Paramètres machine relatifs à l'arrêt orienté de la broche...............................
2
4
5
7
9
Chapitre 7. CONSIDERATIONS GENERALES
7.1
7.1.1
7.1.2
7.2
7.2.1
7.2.2
7.2.2.1
7.2.2.2
7.3
7.3.1
7.3.2
7.3.3
Systèmes de mesure .................................................................................... 1
Limitations de la fréquence de comptage ..................................................... 2
Résolution des axes X,Z ............................................................................. 3
Réglage des axes X, Z ................................................................................ 8
Réglage de la dérive (offset) et vitesse maximale d’avance ........................... 9
Réglage des gains des axes X, Z ................................................................. 11
Réglage du gain proportionnel..................................................................... 12
Calcul de K1, K2 et du point de discontinuité .............................................. 14
Points de référence des axes X, Z ................................................................ 16
Recherche de référence machine ................................................................. 17
Considérations ............................................................................................ 18
Réglage de la valeur correspondant au point de référence machine ............... 19
Section
Page
7.3.4
7.4
7.4.1
7.4.2
7.4.3
7.5
7.5.1
7.5.2
7.5.3
7.6
7.6.1
7.6.1.1
7.6.1.2
7.6.2
7.7
7.7.1
7.7.2
7.7.3
7.8
7.9
7.9.1
7.9.2
Limites de course des axes (limites de software)........................................... 20
Accélération/décélération ............................................................................ 21
Calcul du gain Feed-Forward ...................................................................... 21
Accélération/décélération dans les interpolations linéaires ............................ 22
Accélération/décélération en tout type de déplacement ................................. 22
Déplacement des axes par volants et manivelles électroniques ...................... 23
La machine possède seulement des volants manuel ...................................... 23
La machine dispose de volants et d’une manivelle électronique .................... 23
La machine dispose de deux manivelles électroniques .................................. 25
Broche ........................................................................................................ 27
Changement de gamme de broche ............................................................... 30
Changement de gamme de broche en mode manuel ..................................... 30
Changement de gamme de broche en mode automatique .............................. 31
Contrôle de broche ...................................................................................... 33
Outils et magasin d'outils ............................................................................. 34
La machine dispose de changeur d’outils ..................................................... 34
La machine ne dispose pas de changeur d' outils .......................................... 34
Position de changement d’outil .................................................................... 35
Traitement des signaux “Feed Hold” et “M exécutée” .................................. 36
Transfert des fonctions auxiliaires M, S, T ................................................... 37
Transfert des fonctions “M, S, T” en utilisant le signal “M exécutée” ........... 38
Transfert de la fonction auxiliaire M sans le signal “M exécutée” ................. 40
APPENDICES
A
B
C
D
E
F
G
H
Caractéristiques techniques de la C.N.C. 800T ............................................ 2
Coffrets....................................................................................................... 6
Entrées et sorties logiques............................................................................ 8
Table de conversion pour sortie “S” BCD en 2 digits ................................... 9
Tableau résumé des paramètres machine ...................................................... 10
Liste ordonnée des paramètres machine ....................................................... 15
Tableau pour les paramètres machine........................................................... 20
Entretient .................................................................................................... 22
CODES D'ERREUR
TABLE COMPARATIVE
DES MODELES
FAGOR CNC 800T
MODELES CNC 800T DISPONIBLES
Modèle CNC 800T Compact avec écran 8" Jaune
Modèle CNC 800T Modulaire avec écran 9" Jaune
Composé de l'Unité Centrale, Moniteur et Clavier.
Modèle CNC 800T Modulaire avec écran 14" Couleur
Composé de l'Unité Centrale, Moniteur et Clavier.
DESCRIPTION TECHNIQUE
CNC
800-T
CNC
800-TI
CNC
800-TG
CNC
800-TGI
Contrôle des axes X, Z
l
l
l
l
Contrôle de Broche
l
l
l
l
Broche en tours par minute
(RPM)
l
l
l
l
Vitesse de Coupe Constante
de la broche (VCC)
l
l
l
l
Arrêt orienté de la broche
l
l
l
l
Outils
32
32
32
32
Compensation d'outil
l
l
l
l
Outil motorisé
l
l
l
l
Manivelles électroniques
2
2
2
2
Communication via RS 232C
l
l
l
l
l
Automate intégré (PLCI)
l
Edition d'un programme ISO
(Programme 99996)
l
l
l
l
Exécution d'un programme
ISO (Programme 99996)
l
l
l
l
l
l
Représentation Graphique
NOUVELLES PRESTATIONS
ET
MODIFICATIONS
Date: Avril 1993
Version Software: 2.1 et suivantes
PRESTATION
MANUEL ET SECTION MODIFIEES
Avance rapide
en fonction de la position
du commutateur “Feed Rate”
Manuel d’Opération
Section 2.3.1
Outil pour la passe de finition
Manuel d’Installation
Manuel d’Opération
Section 3.5
Section 3.5
Déplacement avec les manivelles elect.
limité à la F autorisée
Manuel d’Opération
Section 2.3.1
Manuel d’Installation
Section 6
Opération automatique “Arrondi de profil”
Manuel d’Opération
Section 5.5.3
Profils
Manuel d’Opération
Chapitre 6
Contrôle des limites de courses lors
du déplacement avec manivelles electr
Format d’affichage de la S
Possibilité après interruption du programme
d’activer/désactiver les sorties O1, O2, O3
Date: Octobre 1993
Version Software: 3.1 et suivantes
PRESTATION
MANUEL ET SECTION MODIFIEES
Accélération/ décélération broche
Manuel d’Opération
Chapitre 6
Limitation des T/mn en VCC
Manuel d’Opération
Section 4.3.1
Arrêt orienté de la broche
Manuel d’Installation
Section 6.4.1
Outil Motorisé
Manuel d’Opération
Manuel d’Installation
Section 4.8
Section 5.9
Opération automatique “Perçage simple”
Manuel d’Opération
Manuel d’Opération
Section 2.3
Section 5.8
Opération automatique “Perçage multiple”
Manuel d’Opération
Section 5.9
Date: Decembre 1993
Version Software: 3.2 et suivantes
PRESTATION
MANUEL ET SECTION MODIFIEES
Assignation d’un numéro de 5 chiffres aux
programmes pièce
Manuel d’Opération
Chapitre 7
Sauvegarde des programmes pièce sur un
périphérique
Manuel d’Opération
Section 7.7
Opération “Clavette” automatique
Manuel d’Opération
Section 5.10
Temporisation avant d’ouvrir la boucle
Manuel d’Installation
Section 4.3.2
Code d’accès seul pour les Modes Spéciaux
Manuel d’Installation
Section 3.7
Manivelle inactive si le commutateur est
hors des positions manivelle
Manuel d’Installation
Section 4.3.2
Date: Juillet 1994
Version Software: 4.1 et suivantes
PRESTATION
MANUEL ET SECTION MODIFIE
Accélération/décélération de la broche
linéaire et en forme de cloche
Manuel d’Installation
Section 5.8
Profil avec et sans arrondis
Manuel d’Opération
Section 6.2
Opération de filetage admet la sortie de filet
Manuel d’Opération
Section 5.6.2
Avance rapide
à 200% en fonction de la
position du commutateur “Feed Rate”
Manuel d’Installation
Manuel d’Opération
Section 4.3.3
Section 2.3.1
Inspection d’outil
Manuel d’Installation
Manuel d’Opération
Manuel d’Opération
Section 3.4.3
Section 3.4.3
Section 5.1.3
Exécution du programme 99996
Manuel d’Installation
Manuel d’Opération
Section 3.1.1
Section 3.1.0
Date: Janvier 1995
PRESTATION
Confirmation de M3/M4 en détectant l’inversion
par comptage.
Version Software: 5.1 et suivantes
MANUEL ET SECTION MODIFIEES
Manuel d’Installation
Section 6.3
Manivelle gérée depuis l’automate PLCI.
Manuel d’Installation
Section 4.3.2
Inhibition do la broche depuis le PLCI
Manuel PLCI
Effacer le contenu de tous les paramètres
arithmétiques en leur donnant la valeur zéro.
Manuel d’Installation
Manuel d’Opération
Section 3.10
Section 3.9 et 7.9
Opération automatique d’arrondi, en cycle,
avec un angle différent de 90°.
Manuel d’Opération
Section, 5 5.2.
Opération automatique de rainurage (gorges)
frontal et passe de finition.
Manuel d'Opération
Section 5.7
Opération automatique d’arrondi de profil par
suivi de profil ou ébauche.
Manuel d’Opération
Section 5.5.3
Point d’approche dans l’opération arrondi de
profil (modification)
Manuel d’Opération
Section 5.5.3
Exécution du profil, en cycle, par suivi de
profil ou ébauche.
Manuel d’Opération
Section 6.2
Point d’approche dans l’exécution du profil,
en cycle (modification).
Manuel d’Opération
Section 6.2
Opération automatique de taraudage
Manuel d’Opération
Section 5.8
M20 amis à la fin d’une pièce
Manuel d’Installation
Section 3.8.3.1
Représentation graphique (Simulation)
Manuel d’Opération
Section 5.1.3
Exécution / Simulation du programme 99996
(programme utilisateur en lSO)
Manuel d’Installation
Manuel d’Opération
Section 3.1 1
Section 3 10
Exécution automatique en bloc à bloc
du programme 99996
Manuel d’Installation
Manuel d’Opération
Section 3. 10
Section 3. 10
Edition du programme 99996
Manuel d’Installation
Section 3.12
Manuel d’Opération
Section 3.11
Manuel de Programmation
Déplacements en manuel en mm/tour
Programme utilisateur 99994 en lSO
pour stocker les sous programmes
Manuel de Programmation Chapitre 9
Sous-programme associé à l’exécution d’un outil Manuel d’Installation
Section 4.3.4
(seulement en exécution du programme 99996) Manuel de Programmation
Codes ISO du CNC 800T
Manuel de Programmation
Date:
Mars 1995
PRESTATION
Version Software: 5.2 et suivantes
MANUEL ET SECTION MODIFIEES
Edition du programme 99996 sur tous les
modèles
Lorsque l’on arrêt l’exécution les touches de
la broche, arrosage, 01, 02, 03 et TOOL sont
habilitées.
Manuel d’Installation
Manuel d’Opérations
Manuel d’Opérations
Manuel d’Opérations
Section 3.11
Section 3.10
Section 5.1.4
Section 7.5
Les déplacements en JOG (manuel) incrémental
tiennent compte du rayon/diamètre
Manuel d’installation
Section 4.3.3
Programmation ISO. Nouvelles fonctions:
G47, G48 (traitement bloc unique).
Manuel de Programmation Section 6.7
Programmation lSO. Nouvelle fonction: G86
(cycle fixe de filetage longitudinal)
Manuel de Programmation Section 8.17
Demande depuis le PLCl du nombre de tours
de la broche.
Manuel PLCI
Date:
Novembre 1995
Version Softtware: 5.5 et suivantes
PRESTATION
MANUEL ET SECTION MODIFIES
Modification de correcteur d’usure
durant l'exécution
Manuel d’Opération
Section 3 .4.4
Déplacement avec une seule manivelle
électronique
Manuel d’Installation
Manuel d’Installation
Section 4.3.2
Section 7.5
Lecture de la S réelle depuis le PLCI
Manuel PLCI
INTRODUCTION
Attention:
Avant la mise en service de la Commade Numérique, lire les instructions
qui se trouvent au Chapitre 2 du Manuel d'Installation.
Il est défendu de mettre en service la Commande Numérique avant
d'avoir vérifié que la machine sur laquelle elle va être installée respecte
ce qui est prévenu par la Directive 89/392/CEE.
Introduction - 1
DÉCLARATION DE CONFORMITÉ
Fabricant: Fagor Automation, S. Coop. Ltda.
Barrio de San Andrés S/N, C.P. 20500, Mondragón -Guipúzcoa- (ESPAGNE)
Nous déclarons sous notre responsabilité exclusive, la conformité du produit:
Commande Numérique Fagor CNC 800 T
auquel a trait la présente déclaration avec les normes:
SÉCURITÉ:
EN 60204-1 Sécurité des machines. Équipement électrique des machines.
COMPATIBILIDAD ELECTROMAGNÉTICA:
EN 50081-2 Émission
EN 55011
Émises. Classe A, Groupe 1.
EN 55011
Conduites. Classe A, Groupe 1.
EN 61000-3-2 Harmoniques en courant.
EN 61000-3-3 Fluctuations de tension et flickers.
EN 50082-2 Immunité
EN 61000-4-2 Décharges Électrostatiques.
EN 61000-4-3 Champs électromagnétiques émis en radiofréquence.
EN 61000-4-4 Transitoires, Rapides et Rafales.
EN 61000-4-5 Impulsions Conduites de Haute Tension sur Réseau (Surges)
EN 61000-4-6 Perturbations conduites par des champs en radiofréquence.
EN 61000-4-8 Champs magnétiques sur fréquence du secteur.
EN 61000-4-11 Variations et Coupures de Tension.
ENV 50204
Champs générés par radiotéléphones digitaux.
Conformément à ce qui est prévenu par les Directives Communautaires: 73/23/CEE
concernant Sous-voltage, 89/392/CEE concernant Sécurité des Machines, 89/336/CEE
concernant Compatibilité Électromagnétique et ses actualisations.
À Mondragón, le 1 Octobre 2001
Introduction - 3
CONDITIONS DE SÉCURITÉ
Lisez les mesures de sécurité qui suivent, à l’objet d’éviter des lésions aux personnes et à
prévenir des dommages à ce produit et aux produits qui y sont raccordés.
L’appareil en pourra être réparé que par le personnel autorisé par Fagor Automation.
Fagor Automation ne pourra en aucun cas être responsable de tout dommage physique ou
matériel qui découlerait du non-respect de ces normes de bases de sécurité
Précautions vis à vis de dommages à des personnes
Raccordement de modules
Utiliser les câbles d’union qui sont fournis avec l’appareil.
Utiliser les câbles de secteur appropriés
N’utilisez que des câbles de secteur spécifiquement recommandés pour cet appareil
en vue d’éviter des risques.
Éviter les surcharges électriques
Afin d’éviter des surcharges électriques et des risques d’incendie, ne pas appliquer
de tension électrique hors du rang sélectionné sur la partie postérieure de l’Unité
Centrale de l’appareil.
Prise de terre
Afin d’éviter des décharges électriques, brancher les bornes de prise de terre de tous
les modules au point central de prise de terre. De même, avant de procéder au
raccordement des entrées et des sorties de ce produit, assurez-vous que la prise de
terre a été faite.
Avant d’allumer l’appareil, vérifiez que vous l’avez mis à la terre.
En vue d’éviter des décharges électriques, vérifiez que vous avez procédé à la prise
de terre.
Ne pas travailler dans des ambiances humides.
Pour éviter des décharges électriques, travaillez toujours dans des ambiances à
humidité relative inférieure à 90% sans condensation à 45º C.
Ne pas travailler dans des ambiances explosives
Afin d’éviter des risques, des lésions ou des dommages, ne pas travailler dans des
ambiances explosives.
Précautions pour éviter l’endommagement du produit
Ambiance de travail
Cet appareil est préparé pour être utilisé dans des Ambiances Industrielles et respecte
les directives et les normes en vigueur dans l’Union Européenne.
Fagor Automation ne se responsabilise pas des dommages qu’il pourrait provoquer
s’il est monté sous d’autres conditions (ambiances résidentielles ou domestiques).
Installer l’appareil à l’endroit adéquat
Il est recommandé d’installer la Commande Numérique, autant que possible, éloignée
de liquides de refroidissement, de produits chimiques, de coups, etc., qui pourraient
l’endommager.
Introduction - 4
L’appareil respecte les directives européennes en ce qui concerne la compatibilité
électromagnétique. Il est néanmoins conseillé de le tenir éloigné des sources de
perturbation électromagnétique, telles que :
- Les charges puissantes branchées au secteur sur lequel est raccordé l’équipement.
- Les émetteurs-récepteurs portatifs proches (radiotéléphones, émetteurs
radioamateurs),
- Émetteurs-récepteurs de radio/télévision proches,
- Appareils de soudure à l’arc proches,
- Lignes de haute tensions proches,
- Etc.
Enveloppes
Le constructeur est responsable de garantir que l’enveloppe qui a été monté sur
l’équipement respecte toutes les directives en vigueur dans la Communauté Européenne.
Éviter des interférences en provenance de la machine-outil
Tous les éléments de la machine-outil susceptibles de provoquer des interférences
doivent être débranchés (bobines des relais, contacteurs, moteurs, etc.).
Utiliser la source d’alimentation adéquate
Utiliser pour l’alimentation des entrées et des sorties une source d’alimentation
externe stabilisée à 24 Vcc.
Prise de terre de la source d’alimentation
Le point de zéro volts de la source d’alimentation devra être branché au point principal
de terre de la machine.
Raccordement des entrées et des sorties analogiques
Il est recommandé de faire le raccordement au moyen de câbles blindés, en raccordant
toutes les mailles à la borne correspondante (Voir 2ème chapitre).
Conditions de l’environnement
La température ambiante qui doit exister au régime de fonctionnement doit être
comprise entre +5ºC et +45ºC.
La température ambiante qui doit exister au régime de non fonctionnement doit être
comprise entre -25ºC et 70ºC.
Habitacle du moniteur
Garantir entre le Moniteur et chaque paroi de l’habitacle les distances requises à
l’Annexe.
Utilisez un ventilateur à courant continu afin d’améliorer la ventilation à l’intérieur
de l’habitacle
Dispositif de coupure de l’alimentation
Le dispositif de coupure de l’alimentation doit être situé dans un endroit facilement
accessible et à une distance du sol comprise entre 0,7 m. et 1,7 m.
Protections de l’appareil
Il incorpore 2 fusibles extérieurs rapides (F) de 3,15 Amp./ 250 V., pour la protection de
l‘entrée de secteur.
Toutes les entrées-sorties digitales disposent d’un isolement galvanique à travers d’optocoupleurs entre la circuiterie de la CNC et l’extérieur.
Elles sont protégées par 1 fusible extérieurs rapides (F) de 3,15 Amp./ 250 V contre
l’éventuelle surtension de la source extérieure (plus de 33 Vcc.) et contre le branchement
inversé de la source d’alimentation.
Le type de fusible de protection dépend du type de moniteur. Voir l’étiquette d’identification
du propre appareil.
Introduction - 5
Précautions à prendre durant les réparations
Ne pas manipuler l’intérieur de l’appareil
Seul le personnel autorisé par Fagor Automation peut manipuler
l’intérieur de l’appareil.
Ne pas manipuler les connecteurs lorsque l’appareil est branché au
secteur
Avant de manipuler les connecteurs (entrées/sorties, mesure, etc.),
vérifiez que l’appareil est débranché du secteur.
Symboles de sécurité
Symboles pouvant apparaître sur le manuel
Symbole ATTENTION.
Il a un texte associé qui indique les actions ou les opérations pouvant
provoquer des dommages aux personnes ou aux appareils.
Symboles que peut présenter le produit
Symbole ATTENTION.
Il a un texte associé qui indique les actions ou les opérations pouvant
provoquer des dommages aux personnes ou aux appareils.
Symbole D’ÉLECTROCUTION.
Il indique que le point en question peut être sous tension électrique.
Symbole PROTECTION DE MASSES.
Il indique que le point en question doit être branché au point central de
mise à la terre de la machine afin de protéger les personnes et les appareils
Introduction - 6
CONDITIONS DE LA GARANTIE
GARANTIE
Tout produit fabriqué ou distribué par Fagor Automation a une garantie de 12 mois
à partir de la date d’expédition depuis nos magasins.
Ladite garantie couvre tous les frais de matériels et de main d’oeuvre de réparation,
sur les installations de FAGOR, utilisés pour réparer des anomalies de fonctionnement
des équipements.
Durant la période de garantie, Fagor réparera ou remplacera les produits qu’elle a
vérifiés être défectueux.
FAGOR s’engage à réparer ou à remplacer ses produits durant la période comprise
entre le début de sa fabrication jusqu’à 8 ans à partir de la date de disparition du produit
sur le catalogue.
Il est du ressort exclusif de FAGOR de déterminer si la réparation rentre dans le cadre
défini comme garantie.
CLAUSES D’EXCLUSION
La réparation se fera sur nos installations, ladite garantie excluant donc tous frais de
transport, ainsi que ceux qui sont provoqués par le déplacement de son personnel
technique pour la réalisation de la réparation d’un équipement, malgré que celui-ci
se trouve durant la période de garantie ci-dessus exprimée.
Ladite garantie sera appliquée toutefois que les équipements auront été installés
conformément aux instructions, qu’ils n’auront pas été malmenés, ni qu’ils aient
souffert de dégâts pour cause d’accident ou de négligence et qu’un personnel non
autorisé pas FAGOR ne soit pas intervenu sur lesdits équipements.
Si, une fois l’assistance ou la réparation menée à terme, la cause de la panne n’est pas
attribuable aux-dits éléments, le client est obligé à prendre en charge tous les frais
provoqués, et s’en tiendra aux tarifs en vigueur.
D’autres garanties implicites et explicites ne sont pas couvertes et FAGOR
AUTOMATION n’est pas responsable dans aucune circonstance d’autres dégâts ou
préjudices qui pourraient être provoqués.
CONTRATS D’ASSISTANCE
Des contrats d’Assistance et d’Entretient sont à la disposition du client et pour la
période de garantie et au-delà de ladite période.
Introduction - 7
CONDITIONS DE RENVOI
Si vous allez envoyer le Moniteur ou l’Unité Centrale, emballez-les dans sa caisse en carton
originale avec leur matériel d’emballage original. Si vous ne disposez pas du matériel
d’emballage original, emballez-le de la façon suivante :
1.-
Obtenez une caisse en carton dont les 3 dimensions internes auront au moins 15 cm
(6 pouces) de plus que celles de l’appareil, Le carton utilisé pour la caisse doit avoir
une résistance de 170 Kg (375 livres).
2.-
Si vous avez l’intention de l’expédier à un bureau de Fagor Automation pour qu’il soit
réparé, veuillez joindre une étiquette à l’appareil en indiquant le nom du propriétaire
de l’appareil,, son adresse, le nom de la personne à contacter, le type d’appareil, le
numéro de série, le symptôme et une description succincte de la panne.
3.-
Enveloppez l’appareil avec un film de polyéthylène ou d’un matériau semblable afin
de le protéger.
Si vous allez expédier le moniteur, protégez tout particulièrement le verre de l’écran.
4.-
Capitonnez l’appareil dans la caisse en carton, en la remplissant de mousse de
polyuréthane de tous côtés.
5.-
Scellez la caisse en carton avec du ruban d’emballage ou avec des agrafes industrielles.
Introduction - 8
NOTES COMPLÉMENTAIRES
* Tenez la CNC hors de portée de liquides de refroidissement, de produits chimiques,
de coups, etc., pouvant l’endommager .
* Avant d’allumer l’appareil, vérifiez que les connexions à la terre ont été correctement
faites. Voir Alinéa 2.2 du présent manuel.
* Afin d’éviter des risques d’électrocution dans l’Unité Centrale, utilisez la prise de
secteur adéquate. Utilisez des câbles de force à 3 conducteurs (l’un d’eux doit être
la prise de terre)
* Afin d’éviter des risques d’électrocution sur le Moniteur de la CNC 800T
modulaire, utilisez la prise de secteur adéquate, munie de câbles de force à 3
conducteurs (l’un d’eux doit être la prise de terre).
* Avant d’allumer l’appareil, vérifiez que le fusible extérieur de ligne de chaque
appareil est adéquat.
Unité Centrale
2 fusibles rapides (F) de 3,15 Amp./250 V.
Introduction - 9
Moniteur
Cela dépend du type de moniteur. Voir l’étiquette d’identification sur l’appareil
lui-même.
* En cas de fonctionnement incorrect ou de panne de l’appareil, débranchez-le et
appelez le service d’assistance Technique. Ne manipulez surtout pas l’intérieur de
l’appareil.
Introduction - 10
DOCUMENTATION FAGOR
POUR LA CNC 800T
Manuel CNC 800T OEM
Il s’adresse au constructeur de la machine ou à la personne chargée de
réaliser l’installation et la mise au point de la Commande Numérique.
Le manuel d’installation se trouve à l’intérieur.
Elle peut contenir occasionnellement un manuel ayant trait aux “Nouvelles
Prestations” de logiciel récemment introduites.
Manuel CNC 800T USER.
Il s’adresse à l’usager final, c’est-à-dire, à la personne qui va travailler avec
la Commande Numérique.
Elle contient 2 manuels à l’intérieur :
Le Manuel d’Utilisation qui décrit comment travailler avec la CNC.
Le Manuel de Programmation, qui décrit comment élaborer un
programme en code ISO.
Elle peut contenir occasionnellement un manuel ayant trait aux “Nouvelles
Prestations” de logiciel récemment introduites.
Manuel DNC 25/30
Il s’adresse aux personnes qui vont utiliser l’option de logiciel de
communication DNC.
Manuel Protocole DNC
Il s’adresse aux personne qui désirent réaliser leur propre communication de
DNC, sans utiliser l’option de logiciel de communication DNC 25/30.
Manuel PLCI
Il doit être utilisé lorsque la CNC est munie d’Automate Intégré.
Il s’adresse au constructeur de la machine ou à la personne qui se charge de
réaliser l’installation et la mise au point de l’Automate Intégré.
Manuel DNC-PLC
Il s’adresse aux personnes qui vont utiliser l’option de logiciel de
communication DNC-PLC.
Manuel Floppy Disk
Il s’adresse aux personnes qui utilisent le lecteur à disquettes de Fagor. Ce
manuel indique comment ledit lecteur à disquettes doit être utilisé.
Introduction - 11
CONTENU DU PRÉSENT MANUEL
Le Manuel d’Installation se compose des parties suivantes :
Index
Tableau comparatif des modèles Fagor CNC 800T.
Nouvelles Prestations et modifications.
Introduction
Feuille d’avertissement préalable à la mise en route.
Déclaration d’Accord.
Conditions de Sécurité.
Conditions de Garantie.
Conditions de Renvoi
Notes Complémentaires.
Liste de Documents Fagor pour la CNC 800T.
Contenu du présent Manuel.
Chapitre 1
Configuration de la CNC.
Il indique les possibles compositions : modulaire et compacte.
La description et les dimensions de l’Unité Centrale.
La description et les dimensions des moniteurs.
La description et les dimensions du panneau de commandes.
La description en détail de tous les connecteurs.
Chapitre 2
Raccordement au secteur et à la machine.
Il indique comment procéder au raccordement au secteur.
La prise de terre.
Les caractéristiques des entrées et des sorties numériques.
Les caractéristiques de la sortie analogique.
Les caractéristiques des entrées de mesure.
La mise au point et la mise en route de la CNC.
Le test des entrées et des sorties du système.
Le raccordement de l’entrée et de la sortie d’Urgence.
Chapitre 3
Fonctions auxiliaires
Il indique comment sélectionner les unités de travail (mm / pouces).
La manière de sélectionner le travail en rayons ou en diamètres.
Comment sélectionner les unités d’avance de travail (mm/min. ou mm/tour).
La façon de définir la table d’outils.
Comment procéder à une mesure et à une inspection d’outil.
La manière de définir la passe de finition pour les opérations automatiques.
Comment définir la distance de sécurité pour les opérations automatiques.
Comment sélectionner et définir les opérations automatiques :
Perçage simple, perçage multiple et clavettes.
Comment procéder à un test du système.
Le mode d’accès aux paramètres machine.
Le mode d’accès et d’opération avec les fonctions “M” décodées.
Comment appliquer la compensation des erreurs de pas de vis.
Comment travailler avec les périphériques.
Comment bloquer et débloquer les paramètres machine et la mémoire de
programme.
Comment éditer, exécuter et simuler le programme 99996.
Chapitre 4
Paramètres machine.
Comment travailler avec les para mètres machine.
Comment personnaliser les paramètres machine.
Explication en détail des paramètres machines généraux.
Introduction - 12
Chapitre 5
Paramètres machine des axes.
Explication en détail des paramètres machine des axes.
Chapitre 6
Paramètres machine de la broche.
Explication en détail des paramètres machine de la broche.
Chapitre 7
Sujets conceptuels
Systèmes de mesure, résolution.
Ajustage des axes, ajustage des gains.
Systèmes de Référence : points de référence, recherche, ajustage.
Limite du parcours des axes par logiciel.
Accélération / Décélération.
Déplacement des axes au moyen de manivelles et de volants électroniques.
Broche : contrôle de la vitesse, changement de gammes.
Outils et entrepôt d’outils.
Traitement des signaux “Feed-Hold” et M exécutée”.
Transfert des fonctions auxiliaires M, S,T.
Appendices
A
B
C
D
E
F
G
H
Caractéristiques techniques de la CNC.
Habitacles.
Entrées et sorties de la CNC.
Tableau de conversion pour sortie S BCD en 2 chiffres.
Tableau résumé des paramètres machine.
Liste ordonnées des paramètres machine.
Tableau archive des paramètres machine.
Entretien
Codes d’erreur.
Introduction - 13
1. CONFIGURATION DE LA CNC
Attention:
La CNC est conçue pour une utilisation dans des Ambiances Industrielles, et
particulièrement avec des tours.
Elle permet de contrôler les déplacements et les asservissements de la machine.
1.1 INTRODUCTION
Vous venez d'acquérir l'un de ces modèles:
CNC 800T compact avec écran 8 pouces ambre
CNC 800T modulaire avec écran 9 pouces ambre
CNC 800T modulaire avec écran 14 pouces couleur
Dans ce chapitre nous allons décrire la configuration des modèles compact et modulaire,
ainsi que les dimensions des écrans 9 pouces ambre et 14 pouces couleur.
1.2 CNC 800T COMPACT
Le modèle 800T compact est un module monobloc qui dispose sur sa façade avant:
1. Un moniteur ou écran CRT de 8 pouces monochrome ambre, qui est utilisé pour
afficher les informations requises par le système.
2. Un clavier qui permet la communication avec la CNC, permettant la sollicitation
des informations ou la modification des états de la CNC par de nouvelles instructions.
3. Un panneau de commande qui contient les touches nécessaires pour travailler en
MODE MANUEL et les touches MARCHE / ARRET.
Chapitre: 1
Section:
Page
CONFIGURATION DE LA CNC 800T
CNC 800T COMPACT
1
1.2.1
DIMENSIONS ET INSTALLATION DE LA CNC 800T COMPACT
La commande numérique CNC 800T compact se positionne normalement vers le
panneau de commande de la machine, elle dispose pour cela de 4 trous de fixation.
320 large x 256 haut
Au moment de son installation, il faut prévoir suffisamment de place pour permettre
l'ouverture du PANNEAU AVANT, pour de futures interventions internes.
Pour son ouverture il faut retirer les 4 vis situées à coté des 4 trous de fixation de la
CNC.
Page
Chapitre: 1
Section:
2
CONFIGURATION DE LA CNC 800T
CNC 800T COMPACT
1.3
CNC 800T MODULAIRE
La commande numérique C.N.C. 800T est constituée par 3 Modules indépendants
interconnectés entre eux. Ces modules qui peuvent être positionnés en différents
emplacements de la machine sont les suivants:
- UNITE CENTRALE
- MONITEUR
- CLAVIER
L’UNITE CENTRALE communique avec le MONITEUR par un câble de signaux
vidéo qui doit être commandé pour cela. Ce câble peut avoir une longueur de jusqu’à
25 m.
Pour communiquer avec l’UNITE CENTRALE, le CLAVIER utilise un câble de
signaux de clavier. Ce câble peut avoir une longueur de jusqu’à 25 m. et se commande
avec les autres composants.
Chapitre: 1
Section:
Page
CONFIGURATION DE LA CNC 800T
CNC 800T MODULAIRE
3
1.3.1
UNITE CENTRALE DE LA CNC 800T MODULAIRE
L’UNITE CENTRALE se trouve placée normalement dans l’armoire électrique et sa
fixation se réalise par les orifices prévus sur le COUVERCLE SUPPORT. Dimensions
en mm.
Au moment de son installation on doit tenir compte que pour de futures manipulations
à l’intérieur, il est nécessaire de disposer d’un espace suffisant pour l’abaisser.
Quand on désire ouvrir l’UNITE CENTRALE, on doit enlever les 2 écrous moletés
situés à la partie supérieure et procéder à son ouverture en soutenant le boîtier.
Page
Chapitre: 1
4
CONFIGURATION DE LA CNC 800T
Section:
UNITE CENTRALE DE LA
CNC 800T MODULAIRE
1.3.2
MONITEUR DE LA CNC 800T MODULAIRE
Le moniteur peut être placé en n’importe quel endroit de la machine, il est conseillé de
le situer à hauteur des yeux de l’opérateur. Dimensions en mm.
Attention:
Ne pas manipuler l’intérieur de l’appareil
Seul le personnel autorisé par Fagor Automation peut manipuler
l’intérieur de l’appareil.
Ne pas manipuler les connecteurs lorsque l’appareil est branché au
secteur
Avant de manipuler les connecteurs (entrées/sorties, mesure, etc.),
vérifiez que l’appareil est débranché du secteur.
Chapitre: 1
CONFIGURATION DE LA CNC 800T
Section:
UNITE CENTRALE DE LA
CNC 800T MODULAIRE
Page
5
Moniteur 9 pouces ambre (Dimensions en mm)
Il dispose de:
1. Potentiomètre d'ajustement du contraste de l'écran du moniteur.
2. Potentiomètre d'ajustement de la luminosité de l'écran du moniteur
3. Fusibles de protection d'alimentation (2), un par ligne pour la protection de
l'entrée du réseau ( 3A, 250V )
4. Interrupteur de mise sous tension
5. Connecteur de raccordement au réseau. Sert pour alimenter la CNC , et
raccorde au 220V et à la terre.
6. Borne de terre. Où doit se réaliser le raccordement général des terres de la
machine. Vis M6.
7. Connecteur type SUB-D ( mâle ) de 15 PIN pour la connection du moniteur à
l'unité centrale.
Ce connecteur est expliqué dans le paragraphe correspondant à l'UNITE
CENTRALE.
Page
Chapitre: 1
6
CONFIGURATION DE LA CNC 800T
Section:
UNITE CENTRALE DE LA
CNC 800T MODULAIRE
Moniteur 14 pouces couleur ( Dimensions en mm )
Dispose d'un boitier avec les éléments suivants:
X2 Connecteur type SUB-D ( mâle ) de 15 PIN pour la connection de l'écran à l'unité
centrale.
1. Borne de terre. Où doit se réaliser la connection de toutes les terres de la machine.
Vis M6.
2. Connecteur de raccordement au réseau. Sert à alimenter la CNC, et raccorde au
220V et à la terre.
1.3.2.1
HABITACLE DU MONITEUR
Pour une pose et aération correcte du moniteur, consultez l'appendice HABITACLE
à la fin de ce manuel.
Chapitre: 1
Section:
Page
CONFIGURATION DE LA CNC 800T
HABITACLE DU MONITEUR
7
1.3.2.2
CONNECTEUR POUR LE RACCORDEMENT DE L’UNITE
CENTRALE AVEC LE MONITEUR
C’est un connecteur femelle type SUB-D de 15 PIN que s’utilise pour le raccordement
de l’UNITE CENTRALE avec le MONITEUR.
FAGOR AUTOMATION fournit le câble d’union nécessaire pour ce raccordement,
il est constitué par un toron et deux connecteurs, un mâle et un femelle, type
SUB-D de 15 PIN.
Les deux connecteurs ont un système de fixation par 2 vis UNC4.40.
PIN
SIGNAL
1
2
3
4
5
GND
H
V
I
R
6
7
8
9
10
G
B
Non raccordé
Non raccordé
H
11
12
13
14
15
Chape métallique
V
I
R
G
B
blindage
Le toron utilisé dispose de 6 paires de fils tressés de 0.34 mm² (6 x 2 x 0.34mm²), avec
blindage global et enrobage acrylique. Dispose d’une impédance spécifique de 120
Ohm et la longueur maximale autorisée est de 25m.
Le blindage du toron est soudé sur les chapes métalliques qui recouvrent les deux
connecteurs et tant sur l’UNITE CENTRALE comme sur le MONITEUR ce blindage
est relié par hardware au PIN 1 du connecteur.
Blindage extérieure soude à la
chape métallique
blindage
manche thermoadaptable
chape métallique
Page
Chapitre: 1
8
CONFIGURATION DE LA CNC 800T
Section:
RACCORDEMENT
AVEC LE MONITEUR
1.3.3
CLAVIER DE LA CNC 800T MODULAIRE
Le clavier peut être placé à n’importe quel endroit de la machine. Dimensions en mm.
A la partie postérieure on trouve :
1.-
Connecteur type SUB-D (femelle) de 25 PIN pour le raccordement du
CLAVIER avec l’UNITE CENTRALE.
Ce connecteur est expliqué dans le paragraphe correspondant à l’UNITE
CENTRALE.
2.-
Potentiomètre pour le réglage du volume du son
3.-
Sonnerie
Chapitre: 1
CONFIGURATION DE LA CNC 800T
Section:
CLAVIER DE LA CNC
800T MODULAIRE
Page
9
1.3.3.1
CONNECTEUR POUR LE RACCORDEMENT DE L’UNITE
CENTRALE AVEC LE CLAVIER
C’est un connecteur femelle type SUB-D de 25 PIN que s’utilise pour le raccordement
de l’UNITE CENTRALE avec le CLAVIER.
FAGOR AUTOMATION fournit le câble d’union nécessaire pour ce raccordement,
constitué par un toron et dos connecteurs mâles type SUB-D de 25 PIN, un à chaque
extrémité.
Les deux connecteurs ont un système de fixation par 2 vis UNC4.40.
PIN
SIGNAL
1
2
3
4
5
GND
C9
C11
C13
C15
6
7
8
9
10
C1
C3
C5
C7
D1
11
12
13
14
15
D3
D5
D7
C8
C10
16
17
18
19
20
C12
C14
C0
C2
C4
21
22
23
24
25
Chape métallique
C6
D0
D2
D4
D6
blindage
Le toron utilisé dispose de 25 fils de 0.14 mm² (25 x 0.14mm²), avec blindage global
et enrobage acrylique. Longueur maximale autorisée: 25m.
Page
Chapitre: 1
10
CONFIGURATION DE LA CNC 800T
Section:
RACCORDEMENT
AVEC LE CLAVIER
Le blindage du toron est soudé sur les chapes métalliques qui recouvrent les deux
connecteurs et tant sur l’UNITE CENTRALE comme sur le CLAVIER ce blindage
est relié par hardware au PIN 1 du connecteur.
blindage extérieur soudé à
la chape métallique
blindage
manche thermoadaptable
chape métallique
Chapitre: 1
Section:
Page
CONFIGURATION DE LA CNC 800T
UNITECENTRALE
11
1.4
CONNECTEURS ET RACCORDEMENTS AU SYSTEME CNC 800T
A1
Connecteur type SUB-D (femelle) de 15 PIN pour le raccordement du
système de mesure du axe X. Admet signal sinusoïdal.
A2
Connecteur type SUB-D (femelle) de 15 PIN. Non utilisé.
A3
Connecteur type SUB-D (femelle) de 15 PIN pour le raccordement du
système de mesure de l’axe Z. Admet un signal sinusoïdal.
A4
Connecteur type SUB-D (femelle) de 15 PIN pour le raccordement du 2º
manivelle électronique. Admet signal un sinusoïdal.
A5
Connecteur type SUB-D (femelle) de 15 PIN pour le raccordement du
système de mesure de la broche. N’admet pas de signal sinusoïdal.
A6
Connecteur type SUB-D (femelle) de 9 PIN pour le raccordement de la
première manivelle électronique. N’admet pas de signal sinusoïdal.
RS485
Connecteur type SUB-D (femelle) de 9 PIN. Non utilisé.
RS232C Connecteur type SUB-D (femelle) de 9 PIN pour le raccordement de la
ligne série RS232C.
I/O1
Connecteur type SUB-D (femelle) de 37 PIN pour le raccordement avec
l’armoire électrique.
I/O2
Connecteur type SUB-D (femelle) de 25 PIN pour le raccordement avec
l’armoire électrique.
Page
Chapitre: 1
Section:
12
CONFIGURATION DE LA CNC 800T
UNITECENTRALE
1.- Fusibles du réseau (2). Un par ligne pour la protection de l’entrée du réseau (3A. 250 V.)
2.- Connecteur de raccordement au réseau. Sert pour alimenter la C.N.C., et
raccorde au transformateur et à la terre.
3.- Borne de terre. Où doit se réaliser le raccordement général des terres de la
machine. Vis M6.
4.- Fusible de 3 A. 250 V. pour la protection du circuit interne des entrées et sorties
de la C.N.C..
5.- Pile lithium. Maintient l’information de la mémoire RAM quand disparaît
l’alimentation du système.
6.- Potentiomètres de réglage des sorties analogiques. Pour usage exclusif du
Service d’Assistance Technique.
7.- 10 Micro commutateurs. On dispose de 2 micro commutateurs sous chaque
connecteur d’entrée de mesure (A1 ... A5), ils permettent de personnaliser la
C.N.C. en accord avec le type de signaux de mesure employés.
8.- Connecteur type SUB-D (femelle) de 25 PIN pour le raccordement de l’UNITE
CENTRALE avec le CLAVIER.
9.- Connecteur type SUB-D (femelle) de 15 PIN pour le raccordement de l’UNITE
CENTRALE avec le MONITEUR.
10.-
Réfroidisseur.
Attention:
Ne pas manipuler les connecteurs lorsque l’appareil est branché au secteur
Avant de manipuler les connecteurs (entrées/sorties, mesure, etc.),
vérifiez que l’appareil est débranché du secteur.
Chapitre: 1
Section:
Page
CONFIGURATION DE LA CNC 800T
UNITECENTRALE
13
1.4.1
CONNECTEURS A1, A3, A4
Connecteurs femelles type SUB-D de 15 PIN que s’utilisent pour le raccordement des
signaux de mesure.
* Le connecteur A1 s’utilise pour les signaux de mesure de l’axe X.
* Le connecteur A3 s’utilise pour les signaux de mesure de l’axe Z.
* Le connecteur A4 s’utilise pour les signaux de mesure de la 2ème manivelle.
Le type de câble utilisé doit disposer d’un blindage global. Le reste des caractéristiques
comme sa longueur dépendent du type et modèle de mesure employés.
Il est recommandé d’éloigner au maximum possible les conducteurs de puissance de la
machine du câble utilisé pour le raccordement de la mesure.
PIN
SIGNIFICATION ET FONCTION
1
2
3
4
A
A
B
B
Signaux carrés de comptage différentiels.
5
6
Io
Io
Signaux de l’impulsion de référence machine.
7
8
Ac
Bc
Signaux sinusoïdaux de comptage.
9
10
11
12
13
14
+5V.
Alimentation des systèmes de mesure.
Non connecté.
Alimentation des systèmes de mesure.
Non connecté.
Alimentation des systèmes de mesure.
Non connecté.
15
CHASSIS
0V.
-5V.
Blindage.
Attention:
Quand on utilise des capteurs rotatifs de signal carré, le signal délivré doit
être compatible TTL. De plus, il n’est pas possible d’utiliser des capteurs
qui délivrent des signaux de sortie en collecteur ouvert (Open Collector).
Ne pas manipuler les connecteurs lorsque l’appareil est branché au secteur
Avant de manipuler les connecteurs (entrées/sorties, mesure, etc.),
vérifiez que l’appareil est débranché du secteur.
Page
Chapitre: 1
Section:
14
CONFIGURATION DE LA CNC 800T
CONNECTEURS A1, A3, A4
1.4.1.1
MICRO COMMUTATEURS DES CONNECTEURS A1, A3, A4
On dispose de 2 micro commutateurs sous chaque connecteur d’entrée de mesure (A1, A3, A4),
pour personnaliser la C.N.C. en accord avec le type de signaux de mesure employés.
Le micro commutateur 1 indique si on utilise un signal de mesure sinusoïdal ou carré, et le micro
commutateur 2 indique si le signal de mesure dispose de signaux complémentés.
Les signaux de mesure utilisés pour les connecteurs A1, A3, A4 sont:
* Signaux de mesure sinusoïdaux (Ac, Bc, Io)
* Signaux de mesure carrés (A, B, Io)
* Signaux de mesure carrés complémentés (A, A, B, B, Io, Io)
Pour pouvoir personnaliser la C.N.C. avec le type de signal de chaque axe, on dispose
des combinaisons suivantes des micro commutateurs:
Micro commutateur
1
2
ON
ON
OFF
OFF
ON
OFF
ON
OFF
SIGNIFICATION ET FONCTION
Signal sinusoïdal (Ac,Bc,Io)
Signal sinusoïdal complémenté “Non autorisé”
Signal carré (A,B,Io)
Signal carré complémenté (A, A, B, B, Io, Io)
Avec chaque paire de micro commutateurs, on dispose d’une étiquette qui indique la
signification de chaque micro commutateur.
Chapitre: 1
Section:
Page
CONFIGURATION DE LA CNC 800T
CONNECTEURS A1, A3, A4
15
1.4.2
CONNECTEUR A5
C’est un connecteur femelle type SUB-D de 15 PIN utilisé pour le raccordement du
signal de mesure de la broche. N’admet pas de signal sinusoïdal.
Le type de câble utilisé doit posséder un blindage global. Le reste des caractéristiques
comme sa longueur dépendent du type et modèle de mesure employé.
Il est recommandé d’éloigner au maximum possible les conducteurs de puissance de la
machine du câble utilisé pour le raccordement de la mesure.
PIN
SIGNIFICATION ET FONCTION
1
2
3
4
A
A
B
B
Signaux carrés de comptage différentiels.
5
6
Io
Io
Signaux de l’impulsion de référence machine.
7
8
Sans fonction.
Sans fonction.
9
10
11
12
13
14
+5V.
15
CHASSIS
0V.
-5V.
Alimentation des systèmes de mesure.
Non connecté.
Alimentation des systèmes de mesure.
Non connecté.
Alimentation des systèmes de mesure.
Non connecté.
Blindage.
Attention:
Quand on utilise des capteurs rotatifs de signal carré, le signal délivré doit
être compatible TTL. De plus, il n’est pas possible d’utiliser des capteurs
qui délivrent des signaux de sortie en collecteur ouvert (Open Collector).
Ne pas manipuler les connecteurs lorsque l’appareil est branché au secteur
Avant de manipuler les connecteurs (entrées/sorties, mesure, etc.),
vérifiez que l’appareil est débranché du secteur.
Page
Chapitre: 1
Section:
16
CONFIGURATION DE LA CNC 800T
CONNECTEUR A5
1.4.2.1
MICRO COMMUTATEURS DU CONNECTEUR A5
On dispose de 2 micro commutateurs sous le connecteur de mesure A5, pour
personnaliser la C.N.C. en accord avec le type de signal de mesure employé.
Le micro commutateur 1 indique si on utilise un signal de mesure sinusoïdal ou carré, et le micro
commutateur 2 indique si le signal de mesure dispose de signaux complémentés.
Les signaux de mesure qui peuvent être utilisés pour ce connecteur sont:
* Signaux de mesure carrés (A, B, Io)
* Signaux de mesure carrés complémentés (A, A, B, B, Io, Io)
Pour pouvoir personnaliser la C.N.C. avec le type de signal utilisé sur cet axe, on
dispose des combinaisons suivantes des micro commutateurs:
Micro commutateur
1
2
ON
ON
OFF
OFF
ON
OFF
ON
OFF
SIGNIFICATION ET FONCTION
Signal sinusoïdal “Non autorisé”
Signal sinusoïdal complémenté “Non autorisé”
Signal carré (A,B,Io)
Signal carré complémenté (A, A, B, B, Io, Io)
La paire de micro commutateurs, dispose d’une étiquette qui indique la signification de
chaque micro commutateur.
Chapitre: 1
Section:
Page
CONFIGURATION DE LA CNC 800T
CONNECTEUR A5
17
1.4.3 CONNECTEUR A6
C’est un connecteur femelle type SUB-D de 9 PIN que est utilisé pour le raccordement
de la première manivelle électronique. N’admet pas de signal sinusoïdal.
Le type de câble utilisé doit posséder un blindage global. Le reste des caractéristiques
comme sa longueur dépendent du type et modèle de mesure employé.
Il est recommandé d’éloigner au maximum possible les conducteurs de puissance de
la machine du câble utilisé pour le raccordement de la mesure.
PIN
SIGNIFICATION ET FONCTION
1
2
A
B
Signaux carrés de comptage
Signaux de la manivelle électronique.
3
Io
Signaux de l’impulsion de référence machine.
4
5
+5V.
0V.
Alimentation de la manivelle électronique
Alimentation de la manivelle électronique
6
7
8
9
Sans fonction
Sans fonction
Sans fonction
CHASSIS Blindage.
Attention:
Quand la manivelle délivre un signal carré, il doit être compatible TTL. De
plus, il n’est pas possible d’utiliser des manivelles qui délivrent des signaux
de sortie en collecteur ouvert (Open Collector).
Lorsque l'on utilise une manivelle FAGOR 100P, le signal sélecteur d'axe
doit être connecté au pin 3.
Ne pas manipuler les connecteurs lorsque l’appareil est branché au secteur
Avant de manipuler les connecteurs (entrées/sorties, mesure, etc.),
vérifiez que l’appareil est débranché du secteur.
Page
Chapitre: 1
Section:
18
CONFIGURATION DE LA CNC 800T
CONNECTEUR A6
1.4.4
CONNECTEUR RS232C
C’est un connecteur femelle type SUB-D de 9 PIN que s’utilise pour le raccordement
de la ligne série RS232C.
Le blindage du toron utilisé se connecte au PIN 1 du connecteur du coté de la C.N.C.
et à la chape métallique qui recouvre le connecteur du coté du PERIPHERIQUE.
PIN
SIGNAL
1
2
3
4
5
6
7
8
9
FG
TxD
RxD
RTS
CTS
DSR
GND
—
DTR
FONCTION
Blindage
Transmission de valeurs
Réception de valeurs
Demande d’émission
Prêt pour transmettre
Valeurs prêtes pour envoyer
Signal de terre
Non raccordé
PIN prêt pour recevoir les valeurs
RECOMMANDATIONS POUR L’UTILISATION DE L’INTERFACE RS232C
*
Connexion - déconnexion du périphérique.
La C.N.C. doit être éteinte quand on connecte ou déconnecte un
périphérique à ce connecteur.
*
Longueur des câbles.
La norme EIA RS232C spécifie que l’impédance du câble ne
doit pas dépasser 2400 pF., les câbles généralement utilisés ont une impédance entre 130 et
170 pF au mètre, la longueur de ces derniers est limitée à 15 m.
Pour distances supérieures il est conseillé d’intercaler un convertisseur de signal
RS232C à RS422A et vice versa. (Contacter le distributeur correspondant).
Il est conseillé d’utiliser des câbles blindés et/ou des conducteurs tressés pour
minimiser les interférences entre câbles, pour éviter ainsi des communications
défectueuses en cas de câbles longs.
Il est recommandé d’utiliser des torons de 7 fils, avec une section minimale de 0.14
mm² par fils et avec blindage.
*
Vitesse de transmission. La vitesse de transmission normalement utilisée entre un
périphérique ou un ordinateur et la C.N.C. est de 9600 Bd.
Il est conseillé de raccorder à la masse les conducteurs ou fils non utilisés, évitant ainsi des
interprétations erronées des signaux de contrôle et des valeurs.
*
Connexion à la terre. Il est recommandé de référencer tous les signaux de
contrôle et de valeurs au même câble de prise de terre (PIN 7 GND), évitant des
points de référence avec des potentiels différents, car sur de grandes longueurs il
peut exister de telles différences entre les deux extrémités du câble.
Chapitre: 1
Section:
Page
CONFIGURATION DE LA CNC 800T
CONNECTEUR RS232C
19
RACCORDEMENTS RECOMMANDES POUR L’INTERFACE RS232C
*
*
Connexion complète
CNC
PERIPHERIQUE
(connecteur 9 pin)
(connecteur 25 pin)
FG
1
TxD 2
RxD 3
RTS 4
CTS 5
DSR 6
DTR 9
GND 7
CHAPE
1
FG
2
TxD
3
RxD
4
RTS
5
CTS
6
DSR
20 DTR
7
GND
Connexion simplifiée
S’utilise si le périphérique ou l’ordinateur a une des conditions suivantes:
- Si ne dispose pas de signal RTS.
- Si le récepteur peut recevoir les valeurs à la vitesse de transmission sélectionnée.
CNC
ORDINATEUR PC/AT
(connecteur 9 pin)
(connecteur 9 pin)
CHAPE
1
FG
2
RxD
3
TxD
8
CTS
6
DSR
4
DTR
5
GND
FG
1
TxD 2
RxD 3
CTS 5
DSR 6
DTR 9
GND 7
CNC
ORDINATEUR PC/XT/PS2
(connecteur 25 pin)
(connecteur 9 pin)
CHAPE
1
FG
2
TxD
3
RxD
5
CTS
6
DSR
20 DTR
7
GND
FG
1
TxD 2
RxD 3
CTS 5
DSR 6
DTR 9
GND 7
Il est recommandé de consulter les manuels techniques du périphérique ou de l'
ordinateur en cas de doute.
Page
Chapitre: 1
Section:
20
CONFIGURATION DE LA CNC 800T
CONNECTEUR RS232C
PUPITRE / ARMOIRE
CONNECTEUR X3
NOTE:
CONNECTEUR
SUB-D MALE
9 PIN
CONNECTEUR
SUB-D FEMELLE
25 PIN
PERIPHERIQUE
CONNECTEUR
SUB-D MALE
25 PIN
CONNECTEUR
SUB-D MALE
25 PIN
Avant d'éffectuer le câblage, il est conseillé de vérifier le type du connecteur ( mâle ou
femelle) qui est utilisé sur le périphérique.
PUPITRE / ARMOIRE
CONNECTEUR X3
NOTE:
CONNECTEUR
SUB-D MALE
9 PIN
CONNECTEUR
SUB-D FEMELLE
25 PIN
ORDINATEUR
PC/XT/PS2
CONNECTEUR
SUB-D MALE
25 PIN
CONNECTEUR
SUB-D
25 PIN
Avant d'éffectuer le câblage, il est conseillé de vérifier le type du connecteur ( mâle ou
femelle) qui est utilisé sur le périphérique.
PUPITRE / ARMOIRE
CONNECTEUR X3
*
CONNECTEUR
SUB-D MALE
9 PIN
CONNECTEUR
SUB-D FEMELLE
25 PIN
ORDINATEUR
PC/AT
CONNECTEUR
SUB-D MALE
25 PIN
CONNECTEUR
SUB-D FEMELLE
9 PIN
Il est recommandé de connecter la tresse ou l'écran de protection au chassis de l'ordinateur ou
du périphérique pour obtenir une meilleur transmission.
Chapitre: 1
Section:
Page
CONFIGURATION DE LA CNC 800T
CONNECTEUR RS232C
21
1.4.5
CONNECTEUR I/O 1
C’est un connecteur femelle type SUB-D de 37 PIN qui permet le raccordement de
l’Unité Centrale avec l’armoire électrique.
PIN
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
19
20
21
22
23
24
25
26
27
28
29
30
31
32
33
34
35
36
37
SIGNAL ET FONCTION
0V.
T Strobe
S Strobe
M Strobe
Arrêt d’urgence
Filetage ON
Embrayage Z
Reset
Embrayage X
Micro Io (X)
Micro Io (Z)
Stop-urgence
Feed Hold
Arrêt
Marche
Manuel
MST80
MST40
MST20
MST10
MST08
MST04
MST02
MST01
CHASSIS
24V.
±10V
0V.
±10V
0V
±10V
0V.
±10V
0V.
Entrée de alimentation externe
Sortie. L’information BCD donne le code de outil.
Sortie. L’information BCD donne le code S (broche).
Sortie. L’information BCD donne le code M
Sortie
Sortie
Sortie
Sortie
Sortie
Entrée du micro de recherche de référence machine.
Sans fonction
Entrée du micro de recherche de référence machine.
Sans fonction
Entrée
Entrée
Entrée.
Entrée
Sans fonction
Entrée. La C.N.C. est en visualisation
Sortie code BCD, poids 80
Sortie code BCD, poids 40
Sortie code BCD, poids 20
Sortie code BCD, poids 10
Sortie code BCD, poids 8
Sortie code BCD, poids 4
Sortie code BCD, poids 2
Sortie code BCD, poids 1
Lui raccorder tous les blindages des câbles utilisés.
Entrée de l’alimentation externe
Sortie de consigne analogique pour le variateur de l’axe X
Sortie de consigne analogique pour le variateur de l’axe X
Sortie de consigne analogique pour l’outil motorisé
Sortie de consigne analogique pour l’outil motorisé
Sortie de consigne analogique pour le variateur de l’axe Z
Sortie de consigne analogique pour le variateur de l’axe Z
Sortie de consigne analogique pour le variateur de broche
Sortie de consigne analogique pour le variateur de broche
Attention:
Le constructeur de la machine doit respecter la norme EN60204-1 en ce qui
concerne la protection contre le choc électrique face à une panne des contacts
d’entrées/sorties avec alimentation extérieure, lorsque ce connecteur n’est pas
branché avant de brancher la force à la source d’alimentation.
Ne pas manipuler les connecteurs lorsque l’appareil est raccordé au secteur
Avant de manipuler les connecteurs, (entrées/sorties, mesure, etc.), vérifier
que l’appareil n’est pas raccordé au secteur.
Page
Chapitre: 1
Section:
22
CONFIGURATION DE LA CNC 800T
CONNECTEUR I/O 1
1.4.5.1
ENTREES LOGIQUES DU CONNECTEUR I/O 1
MICRO Io DE L’AXE X PIN 10
Cette ENTREE doit être au niveau logique haut lorsque le micro interrupteur de
recherche de référence machine de l’axe X est actionné.
MICRO Io DE L’AXE Z
PIN 12
Cette ENTREE doit être au niveau logique haut lorsque le micro interrupteur de
recherche de référence machine de l’axe Z est actionné.
STOP ARRET URGENCE
PIN 14
Cette ENTREE doit être normalement au niveau logique haut(1).
Si elle est mise au niveau logique bas(0), la C.N.C. désactive les embrayages et les
consignes de tous les axes, interrompt l’exécution du programme pièce et affiche à
l’écran l’erreur 64.
N’implique de sortie d’arrêt d’urgence (PIN 5 de ce connecteur).
FEED HOLD / TRANSFERT INHIBIT / M EXECUTEE
PIN 15
Cette ENTREE doit être normalement au niveau logique haut(1), et sa signification
dépend du type de bloc ou de la fonction en exécution.
* Si durant le déplacement des axes on met ce signal (FEED HOLD) au niveau
logique bas, la C.N.C. maintient la rotation de la broche et arrête les avances des
axes, mettant les consignes à la valeur 0V et maintient les embrayages activés.
Quand ce signal revient au niveau logique haut(1), la C.N.C. continue le
déplacement des axes.
* Si durant l’exécution d’un bloc sans mouvement on met ce signal (TRANSFERT
INHIBIT) au niveau logique bas(0), la C.N.C. arrête l’exécution du programme une
fois terminé le bloc en cours.
Quand ce signal revient au niveau logique haut(1), la C.N.C. continue l’exécution
du programme.
* Le signal “M EXECUTEE” s’utilise quand le paramètre machine “P602 bit 7” est
personnalisé avec la valeur “1”.
La C.N.C. attend que l’armoire électrique exécute la fonction auxiliaire M sollicitée,
c’est à dire, qu’elle active le signal “M EXECUTEE”.
Chapitre: 1
Section:
Page
CONFIGURATION DE LA CNC 800T
CONNECTEUR I/O 1
23
ARRET PIN 16
Cette ENTREE doit être normalement au niveau logique haut(1).
Si elle est mise au niveau logique bas(0) la C.N.C. arrête l’exécution du programme.
Son traitement est identique à la touche
PANNEAU
DE
COMMANDE.
Pour pouvoir continuer l’exécution du programme il est nécessaire que ce
signal revienne au niveau logique haut(1) et que l’on active l’entrée MARCHE
(PIN 17 de ce même connecteur) ou que l’on tape la touche
du
PANNEAU DE COMMANDE.
MARCHE
PIN 17
Cette ENTREE doit être normalement au niveau logique bas(0).
De plus, en position repos cette entrée doit être connectée, à travers une résistance de 10 K Ohm,
à 0V.
Quand on détecte un front de montée, passage du niveau logique bas(0) au
niveau logique haut(1), la C.N.C. agit comme si on avait tapé la touche
du PANNEAU DE COMMANDE.
Si l’on désire déshabiliter la touche
du PANNEAU DE COMMANDE et
utiliser uniquement cette entrée, on doit personnaliser le paramètre machine “P601
bit 5” avec la valeur 1.
MANUEL (Mode Visualisation) PIN 19
Si on met cette ENTREE au niveau logique haut(1), la C.N.C. agit comme un visualisateur.
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Chapitre: 1
Section:
24
CONFIGURATION DE LA CNC 800T
CONNECTEUR I/O 1
1.4.5.2
SORTIES LOGIQUES DU CONNECTEUR I/O 1
T Strobe PIN 2
La C.N.C. active cette sortie, la met au niveau logique haut(1), lorsque par les
sorties BCD (PIN 20 à 27) on est en train d’envoyer le code correspondant à un outil
(fonction T).
S Strobe PIN 3
La C.N.C. active cette sortie, la met au niveau logique haut(1), lorsque par les
sorties BCD (PIN 20 à 27) on est en train d’envoyer le code correspondant à la
vitesse de broche (fonction S en BCD).
M Strobe PIN 4
La C.N.C. active cette sortie, la met au niveau logique haut(1), lorsque par les
sorties BCD (PIN 20 à 27) on est en train d’envoyer le code correspondant à une
fonction auxiliaire (fonction M).
ARRET URGENCE PIN 5
La C.N.C. active cette sortie lorsqu’il est détectée une condition d’alarme ou d’arrêt
d’urgence interne.
L’état normal de fonctionnement de cette sortie (niveau logique haut(1) ou bas(0))
dépend de la valeur assignée au paramètre machine P604(4).
FILETAGE ON / CYCLE ON PIN 6
Cette sortie est normalement au niveau logique bas(0), et sa signification dépend
de la personnalisation du paramètre machine “P605 bit 4”.
“P605 bit 4” = 0
FILETAGE ON.
La C.N.C. active cette sortie, la met au niveau logique haut(1), lorsque que l’on
exécute un filetage.
“P605 bit 4” = 1
CYCLE ON.
La C.N.C. active cette sortie, la met au niveau logique haut(1), lorsque qu’elle
exécute une opération automatique ou une commande du type “BEGINMARCHE”, “END-MARCHE”.
EMBRAYAGE Z
PIN 7
La C.N.C. active cette sortie, la met au niveau logique haut(1), lorsque qu’il est
nécessaire d’habiliter le variateur de l’axe Z.
RESET
PIN 8
Cette sortie est activée, se met au niveau logique haut(1), lorsque l’on initialise la
C.N.C. par la touche [RESET].
La C.N.C. maintient le signal actif durant 80 millisecondes.
Chapitre: 1
Section:
Page
CONFIGURATION DE LA CNC 800T
CONNECTEUR I/O 1
25
EMBRAYAGE X
PIN 9
La C.N.C. active cette sortie, la met au niveau logique haut(1), lorsque qu’il est
nécessaire d’habiliter le variateur de l’axe X.
MST80
MST40
MST20
MST10
MST08
MST04
MST02
MST01
PIN 20
PIN 21
PIN 22
PIN 23
PIN 24
PIN 25
PIN 26
PIN 27
La C.N.C. utilise ces sorties pour indiquer à l’armoire électrique la fonction M, S
ou T sélectionnée.
Cette information est codée en BCD et le poids de chacune de ces sorties est indiqué
par le mnémonique correspondant.
Par exemple, quand on doit sélectionner la première gamme de broche la C.N.C.
envoie à l’armoire électrique le code M41.
MST80 MST40 MST20 MST10 MST08 MST04 MST02 MST01
0
1
0
0
0
0
0
1
Jointe à ces signaux la sortie “M Strobe”, “T Strobe” ou “S Strobe” est activée pour
indiquer le type de fonction sélectionnée.
Consigne de l’axe X ±10V.
PIN 30
Consigne de l’axe X 0V. PIN 31
Ces sorties délivrent le signal analogique correspondant pour gérer l’axe X. Son
raccordement au régulateur se réalise par câble blindé.
Consigne de l’outil motorisé ±10V.
Consigne de l’outil motorisé 0V.
PIN 32
PIN 33
Ces sorties délivrent un signal analogique pour gérer l’outil motorisé. Leur
raccordement au variateur se réalisera par un câble blindé.
Consigne de l’axe Z ±10V.
PIN 34
Consigne de l’axe Z 0V. PIN 35
Ces sorties délivrent le signal analogique correspondant pour gérer l’axe Z. Son
raccordement au régulateur se réalise par câble blindé.
Consigne de la broche ±10V.
Consigne de la broche 0V.
PIN 36
PIN 37
Ces sorties délivrent le signal analogique correspondant pour gérer l’axe la broche
(S). Son raccordement au régulateur se réalise par câble blindé.
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Chapitre: 1
Section:
26
CONFIGURATION DE LA CNC 800T
CONNECTEUR I/O 1
1.4.6 CONNECTEUR I/O 2
C’est un connecteur femelle type SUB-D de 25 PIN qui permet le raccordement de
l’Unité Centrale avec l’armoire électrique.
PIN
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
19
20
21
22
23
24
25
SIGNAL ET FONCTION
0V.
0V.
Sortie M1
Sortie M2
Sortie M3
Sortie M4
Sortie M5
Sortie M6
Sortie M7
Sortie M8
Sortie M9
Sortie M10
Sortie M11
24V.
24V.
Travail
Sortie M15
Sortie M14
Sortie M13
Sortie M12
Entrée de l’alimentation externe
Entrée de l’alimentation externe
Valeur du bit 1 de la table des fonctions auxiliaires M.
Valeur du bit 2 de la table des fonctions auxiliaires M.
Valeur du bit 3 de la table des fonctions auxiliaires M.
Valeur du bit 4 de la table des fonctions auxiliaires M.
Valeur du bit 5 de la table des fonctions auxiliaires M.
Valeur du bit 6 de la table des fonctions auxiliaires M.
Valeur du bit 7 de la table des fonctions auxiliaires M.
Valeur du bit 8 de la table des fonctions auxiliaires M.
Valeur du bit 9 de la table des fonctions auxiliaires M.
Valeur du bit 10 de la table des fonctions auxiliaires M.
Valeur du bit 11 de la table des fonctions auxiliaires M.
Sans fonction
Sans fonction
Sans fonction
Sans fonction
Sans fonction
Entrée de l’alimentation externe
Entrée de l’alimentation externe
Sortie. Mode de travail sélectionné.
Valeur du bit 15 de la table des fonctions auxiliaires M.
Valeur du bit 14 de la table des fonctions auxiliaires M.
Valeur du bit 13 de la table des fonctions auxiliaires M.
Valeur du bit 12 de la table des fonctions auxiliaires M.
Attention:
Le constructeur de la machine doit respecter la norme EN60204-1 en ce qui
concerne la protection contre le choc électrique face à une panne des contacts
d’entrées/sorties avec alimentation extérieure, lorsque ce connecteur n’est pas
branché avant de brancher la force à la source d’alimentation.
Ne pas manipuler les connecteurs lorsque l’appareil est raccordé au secteur
Avant de manipuler les connecteurs, (entrées/sorties, mesure, etc.),
vérifier que l’appareil n’est pas raccordé au secteur.
Chapitre: 1
Section:
Page
CONFIGURATION DE LA CNC 800T
CONNECTEUR I/O 2
27
1.4.6.1
SORTIES LOGIQUES DU CONNECTEUR I/O 2
Sorties M décodées PIN 3, 4, 5, 6, 7, 8, 9, 10, 11, 12, 13, 22, 23, 24, 25
Ces SORTIES délivrent les valeurs sélectionnées dans la table décodée
correspondant à la fonction auxiliaire M sélectionnée.
Par exemple: Si dans la table, correspondant à la fonction M41 on a personnalisé
de la manière suivante:
M41 000100100100100
00100100100100100
(sorties activées)
(sorties désactivées)
La C.N.C. opère de la manière suivante chaque fois que l’on exécute la fonction
auxiliaire M41 (sélection de la première gamme de broche):
Pin I/O2
M01
M02
M03
M04
M05
M06
M07
M08
M09
M10
M11
M12
M13
M14
M15
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
25
24
23
22
x
à 24V
x
à 0V
Ne modifie
pas
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
Sorties M01/ ArrosagePIN 3
Cette sortie en plus de mettre à 1 le bit de la table des fonctions décodées
correspondant à la fonction M sélectionnée, est utilisée comme SORTIE
ARROSAGE.
Il faut faire attention, quand on utilise cette fonction, de ne pas utiliser le bit
correspondant à cette sortie dans la table des M décodées puisque la C.N.C.
activera cette sortie dans tous les cas.
D’autre part, la C.N.C. maintient active cette sortie tant que l’arrosage est sélectionné,
même si l’on exécute une fonction “M” qui désactive cette sortie.
TRAVAIL
PIN 21
La C.N.C. active cette SORTIE à mise en route de la C.N.C. et la désactive
uniquement quand on accéde à la table des outils (utilisateur) ou aux modes
auxiliaires (avec le code fabricant).
Cette sortie est activée à nouveau quand on revient au mode de travail standard.
Page
Chapitre: 1
Section:
28
CONFIGURATION DE LA CNC 800T
CONNECTEUR I/O 2
Sorties M14 / G00 PIN 23
Cette SORTIE en plus de délivrer la valeur du bit 14 de la table décodée
correspondant à la fonction auxiliaire M sélectionnée, peut agir comme SORTIE
G00.
Pour cela on doit personnaliser le paramètre machine “P604 bit 3” avec la valeur
1. Cette sortie se met au niveau logique haut(1) lorsque que la C.N.C. exécute un
positionnement rapide (G00).
Il faut prendre en compte que lorsque l’on utilise cette option de ne pas utiliser le
bit correspondant à cette sortie dans la table de M décodées car la C.N.C. va
l’activer dans tous les cas de G00.
Chapitre: 1
Section:
Page
CONFIGURATION DE LA CNC 800T
CONNECTEUR I/O 2
29
2. RACCORDEMENT AU RESEAU ET A LA MACHINE
Attention:
Dispositif de coupure de l’alimentation
Le dispositif de coupure de l’alimentation doit être situé dans un endroit
facilement accessible et à une distance du sol comprise entre 0,7 m et 1,7 m.
Installer l’appareil dans un endroit adéquat
Il est conseillé, dans la mesure du possible, d’installer la Commande
Numérique hors de portée de liquides de refroidissement, de produits
chimiques, à l’abri de coups, etc., pouvant l’endommager.
2.1
RACCORDEMENT AU RESEAU
L’UNITE CENTRALE de la CNC 800T possède à sa partie postérieure un connecteur
de trois bornes pour le raccordement au réseau et à la terre.
Son alimentation sera réalisée à l’aide d’un transformateur indépendant blindé de 110VA,
avec une tension de sortie comprise entre 100 V et 240 V alternatif plus 10% et - 15 %.
La prise de courant doit être proche et accessible.
En cas de détection d’une surcharge ou surtension il est conseillé d’attendre 3 minutes
avant de connecter à nouveau évitant les défauts éventuels de l’alimentation.
Le MONITEUR de la CNC 800T doit être alimentée avec une tension de 220 V
alternative.
Chapitre: 2
RACCORDEMENTAURESEAUETALAMACHINE
Section:
AURESEAU
Page
1
2.1.1
ALIMENTATION INTERNE
L’UNITE CENTRALE possède une alimentation qui fournit les différentes tensions
nécessaires.
La protection est assurée par 2 fusibles extérieurs sur l’entrée réseau (1 sur chaque ligne)
et un fusible intérieur de 5 Amp pour la protection contre les surintensités.
Page
2
Chapitre: 2
RACCORDEMENTAURESEAUETALAMACHINE
Section:
AUS RESEAU
2.2
RACCORDEMENT A LA MACHINE
2.2.1
CONSIDERATIONS GENERALES
La machine-outil doit avoir désaccouplé tous les éléments qui génèrent des interférences
(Bobines de relais, contacteurs, moteurs etc). .
*
Bobines de relais c.c
Diode type 1N4000.
*
Bobines de relai c.a.
Circuit RC situé le plus près possible des bobines avec les valeurs suivantes :
R 220 Ohm/1W
C 0,2 µF/600V
*
Moteurs c.a.
RC raccordée entre phases avec valeurs :
R 300 Ohm/6W
C 0,47µF/600V
Raccordements à la terre.
Un raccordement correcte des terres est fondamental pour obtenir :
*
La protection des personnes contre les décharges électriques provoquées par une
quelconque anomalie
*
La protection des équipements électroniques contre les interférences générées tant
sur la machine que sur les équipements électroniques environnants qui pourraient
provoquer un fonctionnement anormal.
Ainsi le raccordement de toutes les parties métalliques en un point et celui-ci à la terre est
impératif pour obtenir ce que nous avons indiqué. Pour cela, il est important d’établir un
ou deux points principaux dans l’installation où seront raccordées toutes les parties citées
ci avant.
Il faut utiliser des câbles de section suffisante plus,pour une basse impédance et la
suppression des interférences, que pour la circulation théorique d’un courant dans des
conditions anormales maintenant toutes les parties de l’installation au même potentiel de
terre.
Une installation adéquate des terres réduit les effets des interférences électriques. De plus
les câbles des signaux nécessitent des protections supplémentaires. On parvient à ce
résultat en utilisant des câbles tressés et blindés électrostatiquement.
Ceux-ci devront être raccordés à un point évitant ainsi les boucles de terre aux effets
indésirables. Le raccordement du blindage se réalise normalement à la terre de la CNC.
Chapitre: 2
RACCORDEMENTAURESEAUETALAMACHINE
Section:
ALAMACHINE
Page
3
Chaque partie composant l’ensemble machine-CNC doit être raccordé à la terre à travers
les points principaux établis. Ceux-ci seront fixés en un point proche de la machine et
correctement raccordés à la terre générale.
Si un second point de terre est nécessaire, il est conseillé de les réunir avec un câble d’une
section supérieure à 8 mm².
On doit vérifier qu’entre le point central du boîtier de chaque connecteur et la terre la
résistance soit inférieure à 1 Ohm.
Diagramme de raccordement des terres.
MACHINE
Axes+Manivelles+Broche
VARIATEURS
Axes + Broche
ENTREES
SORTIES
PERIFERIQUE
MONITEUR
CLAVIER
Chassis
Terre
Terre de protection pour la sécurité
Page
4
Chapitre: 2
RACCORDEMENTAURESEAUETALAMACHINE
Section:
ALAMACHINE
2.2.2
SORTIES DIGITALES.
La CNC dispose de sorties digitales optocouplées qui peuvent être utilisées pour des relais,
signalisation, etc.
Toutes ces sorties sont isolées galvaniquement par optocoupleurs entre le circuit de la
CNC et l’extérieur permettant de commuter une tension continue fournie par l’armoire
électrique.
Les caractéristiques électriques de ces sorties sont :
Valeur nominale de la tension
Valeur maximale de la tension
Valeur minimale de la tension
Tension de sortie
Intensité de sortie maximale
+24 V de courant continu
+30 V.
18 V.
2V < Vcc.
100 mA.
Toutes les sorties sont protégées par :
Isolement galvanique par optocoupleurs
.
Fusible extérieur de 3 Amp. pour la protection, contre les surcharges (Supérieures
à 125 mA.), contre les surtensions de l’alimentation extérieure (Supérieure à 33 Vcc)
et contre un raccordement inverse de cette même alimentation.
2.2.3
ENTREES DIGITALES
Les entrées digitales qui sont utilisées pour la lecture de dispositifs extérieurs, etc.
Toutes disposent d’isolement galvanique par optocoupleurs entre les circuits de la CNC
et l’extérieur.
Les caractéristiques électriques de ces entrées sont :
Valeur nominale de la tension
+24 V de courant continu.
Valeur maximale de la tension
+30 V.
Valeur minimale de la tension
+18 V.
Tension d’entrée seuil haut (Niveau logique 1) > +18V.
Tension d’entrée seuil bas (Niveau logique 0) < +5V.
Consommation de chaque entrée
5 mA.
Consommation max de chaque entrée
7 mA.
Toutes les entrées sont protégées par :
Isolement galvanique par optocoupleurs.
.
Protection contre le raccordement inverse de l’alimentation jusqu’à -30 V.
Attention:
L’alimentation extérieure de 24 Vcc utilisée pour les entrées doit être
stabilisée.
Le point 0 V de cette alimentation doit être raccordé au point principal de terre
de l’armoire électrique.
Chapitre: 2
RACCORDEMENTAURESEAUETALAMACHINE
Section:
SORTIESDIGITALES
ENTREESDIGITALES
Page
5
2.2.4
SORTIES ANALOGIQUES.
On dispose de différentes sorties analogiques pour la commande des variateurs d’avance
et de broche.
Les caractéristiques électriques de ces sorties sont :
Tension de consigne
Impédance minimale du variateur raccordé
Longueur maximale de câble sans blindage
±10V.
10 KOhm.
75 mm.
Il est recommandé de réaliser le raccordement par des câbles blindés, le blindage relié au
PIN correspondant du connecteur.
Attention:
Il est recommandé de régler les variateurs d’avance à leur maximum pour ±9.5
V. de consigne (P110, P111, P310, P311).
2.2.5
ENTREES DE MESURE
Les entrées de mesure s’utilisent pour la lecture des signaux sinusoïdaux, carrés et carrés
complémentés fournis par des systèmes linéaires ou rotatifs.
Le connecteur A1 est utilisé pour les signaux de l’axe X et admet des signaux sinusoïdaux
et carrés différentiels.
Le connecteur A3 est utilisé pour les signaux de l’axe Z et admet des signaux sinusoïdaux
et carrés différentiels.
Le connecteur A4 est utilisé pour les signaux de la seconde manivelle électronique et admet
des signaux sinusoïdaux et carrés différentiels.
Le connecteur A5 est utilisé pour les signaux de la broche et admet des signaux carrés
différentiels.
Le connecteur A6 est utilisé pour les signaux de la première manivelle électronique et
admet des signaux carrés non différentiels.
.
Les caractéristiques électriques de ces entrées sont :
Signaux sinusoïdaux
Tension d’alimentation
Fréquence maxi de comptage
±5V.±5%
25KHz.
Signaux carrés
Tension d’alimentation
Fréquence maxi de comptage
±5V.±5%
200KHz.
Il est recommandé de réaliser le raccordement par des câbles blindés avec les blindages au
PIN correspondant du connecteur.
Page
6
Chapitre: 2
RACCORDEMENTAURESEAUETALAMACHINE
Section:
SORTIES ANALOGIQUES
ENTREESDEMESURE
2.3 MISE AU POINT
2.3.1
CONSIDERATIONS GENERALES
Avant de raccorder l’armoire électrique au réseau, il est conseillé de réaliser une inspection
générale de ce dernier en testant les terres.
.
Ce raccordement devra être réalisé sur un point unique de la machine appelé point principal
des terres auquel seront reliées toutes les terres de la machine et de l’armoire électrique.
Il faudra vérifier que l’alimentation des entrées/sorties digitales est stabilisée et que le 0 Volt
est raccordé au point principal de terre.
Il faudra vérifier également les nappes et connecteurs des systèmes de mesure à la CNC.
Faire attention de ne pas brancher ou débrancher ces connecteurs sous tension.
Toujours sans raccorder l’armoire électrique au réseau, vérifier les court-circuits à chaque
PIN des connecteurs entrées/sorties, des axes, de la mesure etc.
2.3.2
PRECAUTIONS
Il est conseillé de raccourcir la course des axes en rapprochant les contacts fin de course
ou en désaccouplant le moteur jusqu’à ce que les axes soient contrôlés.
Vérifier que les sorties de puissance variateur sont hors-service.
Vérifier que les connecteurs entrées/sorties sont débranchés de la CNC.
Vérifier que la position des microcommutateurs de mesure de chaque axe correspond au
type de signal du système de mesure utilisé.
Vérifier que le bouton d’arrêt d’urgence est enclenché.
Chapitre: 2
RACCORDEMENTAURESEAUETALAMACHINE
Section:
MISE AU POINT
Page
7
2.3.3
RACCORDEMENT
Vérifier la tension d’alimentation du réseau.
Avec la CNC non alimentée mettre sous tension l’armoire électrique en vérifiant que tout
est correct.
Vérifier que les connecteurs entrées/sorties digitales ont aux PIN adéquats les tensions 0
et 24 Volt existent.
Appliquer dans l’armoire électrique à chacune des bornes correspondant aux sorties
digitales de la CNC la tension de 24 Volt. Vérifier que l’armoire électrique répond
correctement.
Avec les moteurs désaccouplés vérifier que les variateurs et les dynotachymétriques
fonctionnent correctement.
Raccorder la CNC au réseau. Après avoir réalisé un auto-test du système la CNC affichera
“TEST GENERAL PASSE”. En cas de détection d’erreur la CNC affichera le message
correspondant.
Page
8
Chapitre: 2
RACCORDEMENTAURESEAUETALAMACHINE
Section:
MISE AU POINT
2.3.4
TEST DES ENTREES/SORTIES DU SYSTEME
La CNC dispose d’un mode de travail qui permet d’activer et de désactiver chacune des
entrées/sorties logiques de la CNC.
Pour cela, il faut effectuer la séquence de touches suivantes:
[AUX]
[5]
[0] [1] [0] [1]
[1]
[0]
(FONCTIONS SPECIALES)
(CODES AUXILIAIRES)
(Code d’accès)
(MODES SPECIAUX)
(TEST)
Après que la CNC ait réalisé l’auto-test du système, on doit taper [7], la CNC affichera
l’état des entrées logiques et permettra d’altérer l’état des sorties.
Entrées logiques
ENTREE
PIN
FONCTION
A
B
C
D
E
F
G
H
I
J
K
L
M
N
17 (I/O 1)
16 (I/O 1)
15 (I/O 1)
14 (I/O 1)
13 (I/O 1)
12 (I/O 1)
11 (I/O 1)
10 (I/O 1)
19 (I/O 1)
18 (I/O 1)
MARCHE
ARRET
FEED HOLD
ARRET URGENCE
Sans fonction
Micro Io de l’axe Z
Sans fonction
Micro Io de l’axe X
MANUEL (Mode visualisation)
Sans fonction
Pour le S.A.V.
Pour le S.A.V.
Pour le S.A.V.
Pour le S.A.V.
La CNC affichera en permanence et dynamiquement l’état de toutes ces entrées. Si l’on
veut vérifier l’une d’elles, on devra actionner les boutons ou interrupteurs externes en
observant sur l’écran l’état de l’entrée correspondante.
La valeur “1” indique que les entrées correspondantes sont alimentées en 24 V. En cas
contraire, la valeur est “0”.
Chapitre: 2
RACCORDEMENTAURESEAUETALAMACHINE
Section:
MISE AU POINT
Page
9
Sorties logiques
SORTIE
A
B
C
D
E
F
G
H
I
J
K
L
M
N
O
P
RANGEE 1
PIN/FONCTION
RANGEE 2
PIN/FONCTION
(2 I/O 1) T Strobe
(3 I/O 1) S Strobe
(4 I/O 1) M Strobe
(5 I/O 1) Urgence
(6 I/O 1) CYCLE ON
(7 I/O 1) Embrayage Z
(8 I/O 1) Reset
(9 I/O 1) Embrayage X
(27 I/O 1) MST01
(26 I/O 1) MST02
(25 I/O 1) MST04
(24 I/O 1) MST08
(23 I/O 1) MST10
(22 I/O 1) MST20
(21 I/O 1) MST40
(20 I/O 1) MST80
(3 I/O 2) Sortie 1, M Décodé
(4 I/O 2) Sortie 2, M Décodé
(5 I/O 2) Sortie 3, M Décodé
(6 I/O 2) Sortie 4, M Décodé
(7 I/O 2) Sortie 5, M Décodé
(8 I/O 2) Sortie 6, M Décodé
(9 I/O 2) Sortie 7, M Décodé
(10 I/O 2) Sortie 8, M Décodé
(11 I/O 2) Sortie 9, M Décodé
(12 I/O 2) Sortie 10, M Décodé
(13 I/O 2) Sortie 11, M Décodé
(25 I/O 2) Sortie 12, M Décodé
(24 I/O 2) Sortie 13, M Décodé
(23 I/O 2) Sortie 14, M Décodé
(22 I/O 2) Sortie 15, M Décodé
(21 I/O 2) CNC en mode Travail
Si l’on veut examiner une des sorties, on doit sélectionner cette dernière à l’aide du
curseur qui se déplace avec les touches [flèche Haut] et [flèche bas].
Une fois la sortie sélectionnée, on pourra l’activer (1) ou la désactiver (0) suivant la
valeur donnée.
On peut avoir en même temps plusieurs sorties actives et ces dernières fournissent
24 Vcc au PIN correspondant.
Une fois terminé le test des entrés/sorties, on doit couper l’alimentation de l’armoire
électrique et raccorder les entrées/sorties ainsi que les systèmes de mesure à la CNC.
Ensuite, alimenter l’armoire électrique et la CNC puis activer les variateurs de vitesse.
Si l’on désire abandonner le test des entrées/sorties, taper [END].
Page
10
Chapitre: 2
RACCORDEMENTAURESEAUETALAMACHINE
Section:
MISE AU POINT
2.4 RACCORDEMENT DE L’ENTREE ET DE LA SORTIE D’URGENCE
L’entrée d’arrêt d’urgence correspond au PIN 14 du connecteur I/O 1. Cette entrée doit
être à 24 V.
D’autre part, étant donné que la CNC traite directement ce signal, en cas de coupure de
cette alimentation, elle affichera ERREUR ARRET D’URGENCE EXTERNE (Erreur
64). La CNC arrête les avances d’axe, la rotation de broche, et désactive les embrayages.
Il n’y a pas sortie ARRET D’URGENCE.
Le câblage d’armoire électrique devra tenir compte de toutes les causes extérieures qui
pourront activer cette erreur.
Nous pouvons distinguer quelques uns de ces causes :
* Le bouton arrêt d’urgence est enclenché.
* Les fins de courses sont dépassés.
* Il existe une anomalie sur les variateurs d’avance.
De son coté, la CNC lorsqu’elle détecte une condition d’erreur ou d’alarme interne, elle
activera la sortie ARRET D’URGENCE qui correspond au PIN 5 du connecteur I/O 1.
L’état normal de cette sortie (Niveau logique haut ou bas) dépend de la valeur du paramètre
machine P604(4).
Parmi les causes internes qui peuvent provoquer cette sortie :
* Une erreur de poursuite sur un des axes
* Une erreur de mesure sur un des axes.
* Il existe une erreur dans la table des paramètres machine.
Chapitre: 2
RACCORDEMENTAURESEAUETALAMACHINE
Section:
RACCORDEMENTDES
E/S D’URGENCE
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11
Le circuit de raccordement recommandé avec P604(4)= 1 est le suivant :
Le circuit de raccordement recommandé avec P604(4)= 0 est le suivant :
Page
12
Chapitre: 2
RACCORDEMENTAURESEAUETALAMACHINE
Section:
RACCORDEMENTDES
E/S D’URGENCE
2.5 ACTIVATION ET DESACTIVATION DES DISPOSITIFS EXTERNES
La C.N.C. permet d’activer ou désactiver 4 dispositifs externes, parmi lesquels se trouve
l’arrosage. Les autres dispositifs dépendent du type de machine dont on dispose.
Pour cela on dispose des touches
Toutes ces touches possèdent une lampe pour indiquer que le dispositif est activé ( lampe
allumée ) ou désactivé ( lampe éteinte).
Si celui ci est activé (lampe allumée) la C.N.C. maintient au niveau 1 (24V) le PIN
3 du connecteur I/O 2.
Quand il n’est pas activé ( lampe éteinte ) la C.N.C. met à 0 ( niveau logique 0)
PIN 3 du connecteur I/O 2.
Quand on sélectionne ce dispositif la C.N.C. envoie à l’armoire électrique la
fonction M10. De la même manière, il envoie la fonction auxiliaire M11 lorsque
l’on désactive le dispositif O1.
Quand on sélectionne ce dispositif la C.N.C. envoie à l’armoire électrique la
fonction M12. De la même manière, il envoie la fonction auxiliaire M13 lorsque
l’on désactive le dispositif O2.
Quand on sélectionne ce dispositif la C.N.C. envoie à l’armoire électrique la
fonction M14. De la même manière, il envoie la fonction auxiliaire M15 lorsque
l’on désactive le dispositif O3.
L’arrosage peut être activé ou désactivé à n’importe quel moment, mais les autres dispositifs
(O1, O2, O3) sont activés ou désactivés par la C.N.C. lorsque la machine est arrêtée, c’est
à dire quand on ne réalise aucun déplacement.
Chapitre: 2
RACCORDEMENTAURESEAUETALAMACHINE
Section:
ACTIVATION/DESACTIV.
DISPOSITIFS EXTERNES
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13
3. FONCTIONS AUXILIAIRES
Pour accéder à cette option, taper [AUX]
La CNC affichera une série d’options. Pour sélectionner l’une d’elles, taper la touche
correspondant au N° du début de l’option.
L’opérateur peut accéder à toutes les options sauf à la dernière “MODES
AUXILIAIRES”. Si l’on sélectionne cette dernière, la CNC demande le code d’accès
pour l’utilisation des tables et modes destinés aux fabricants.
Pour quitter l’une quelconque de ces options et retourner au mode visualisation taper
[END].
3.1
MILLIMETRES <—> POUCES
Si l’on sélectionne cette option, la CNC change les unités d’affichage de millimètres
à pouces ou inversement.
De la même façon les unités d’avance des axes “F” sont modifiées. Ces unités sont à
droite de la fenêtre principale.
Par exemple, si l’affichage des axes était en millimètres et “F” en Mm/T les nouvelles
unités seront pour les axes en pouces et “F” en Pouces/Tour.
Il faut tenir compte que les valeurs mémorisées dans BEGIN, END, les valeurs des opérations
spéciales et les cotes de “DEPLACEMENT POINT A POINT”, se maintiendront à la même
valeur quand on changera de millimètres à pouces ou inversement.
Chapitre: 3
FONCTIONSAUXILIAIRES
Section:
MM/POUCES
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1
3.2
RAYON <—> DIAMETRE
Si l’on sélectionne cette option, l’axe X passe de rayon à diamètre ou inversement.
Le texte correspondant à droite de la cote X est également modifié.
Il faut tenir compte que les valeurs mémorisées dans BEGIN, END, les valeurs des
opérations spéciales et les cotes de “DEPLACEMENT POINT A POINT”, se
maintiendront à la même valeur quand on changera de rayon à diamètre ou inversement.
3.3
F MM(POUCES)/MIN <—> F MM(POUCES)/TOUR
Si l’on sélectionne cette option, les unités d’avance des axes de mm/min à mm/tour (ou
inversement) ou de pouces/min à pouces/tour (ou inversement) l’affichage prendra la
valeur correspondante.
Les unités sélectionnées seront affichées à la partie droite de la fenêtre principale.
La valeur “F” donnée pour l’avance des axes reste invariable.
Page
2
Chapitre: 3
FONCTIONSAUXILIAIRES
Section:
UNITES
3.4
OUTILS
Quand on sélectionne cette option la CNC permet d’accéder à la table des outils ou
bien de réaliser la mesure d’outil.
3.4.1
TABLE D’OUTILS
Si l’on sélectionne cette option, la CNC affiche les valeurs de chacun des correcteurs
c’est à dire les dimensions des outils utilisés pour l’usinage.
Dans la table l’utilisateur pourra se déplacer à l’aide des [flèche haut] et [flèche bas].
Chaque correcteur possède une série de champs où sont définies les dimensions de
l’outil. Ces champs sont les suivants :
* Longueur de l’outil suivant l’axe X.
Exprimé au rayon et dans les unités de travail actives à ce moment. Sa valeur est
comprise entre :
X ±8388,607 mm ou X ±330,2599 pouces.
* Longueur de l’outil suivant l’axes Z :
Exprimé dans les unités de travail actives à ce moment. Sa valeur est comprise entre:
Z ±8388,607 mm ou Z ±330,2599 pouces.
* Rayon de l’outil.
Exprimé dans les unités de travail actives à ce moment. Sa valeur maximale est:
R 1000,000 mm ou R 39,3700 pouces.
La CNC prendra en compte cette valeur “R” et le type d’outil (Code de forme “F”)
lors de l’usinage du profil programmé. La CNC appliquera la compensation d’outil
à toutes les passes de finition.
* Type d’outils.
Pour indiquer le type d’outils utilisé la CNC dispose de 10 facteurs de formes
distincts (F0 a F9).
Ce facteur dépend de la forme de l’outil utilisé et des faces de coupe qui seront
utilisées à l’usinage.
La figure suivante montre les types d’outils qui s’utilisent habituellement sur un
tour en indiquant le centre de la pointe (C) et la pointe (P) théorique de celui-ci.
Chapitre: 3
FONCTIONSAUXILIAIRES
Section:
TABLE D'OUTILS
Page
3
Code 0 et 9
X+
Z+
P=0
Code 1
Code 7
X+
C
C
Z+
P
Z+
P
X+
Code 2
X+
Code 6
C
C
Z+
P
Z+
P
X+
Code 3
Code 5
X+
C
P
C
Z+
Z+
P
X+
Page
4
Chapitre: 3
FONCTIONSAUXILIAIRES
Section:
TABLE D'OUTILS
Code 4
X+
P
C
Code 4
P
Z+
C
Z+
X+
Code 5
X+
P
Code 3
P
Z+
Z+
C
C
X+
Code 6
X+
P
Code 2
P
Z+
C
Z+
C
X+
Code 7
X+
P
Code 1
P
Z+
Z+
C
C
X+
Code 8
X+
C
P
Code 8
Z+
C
P
Z+
X+
Chapitre: 3
FONCTIONSAUXILIAIRES
Section:
TABLE D'OUTILS
Page
5
* Correcteur d’usure en longueur de l’outil suivant l’axe X.
Il sera exprimé au diamètre et dans les unités actives à ce moment. Sa valeur sera
comprise entre :
I ±32,766 mm ou I ±1,2900 pouces.
La CNC ajoutera cette valeur à la longueur nominale suivant l’axe X pour calculer
la longueur réelle (X + I).
* Correcteur d’usure en longueur suivant l’axe Z.
Exprimé dans les unités de travail actives à ce moment. Sa valeur est comprise entre:
K ±32,766 mm ou K ±1,2900 pouces.
La CNC ajoutera cette valeur à la longueur nominale suivant l’axe Z pour calculer
la longueur réelle (Z + K).
3.4.1.1
MODIFICATION DES DIMENSIONS D’OUTILS
Si l’on désire mettre à 0 toutes les valeurs de la table d’outils taper le code : [R] [P] [N] [ENTER].
La CNC 800T dispose de l’option “MESURE D’OUTIL” qui est détaillée par la suite.
Une fois les outils calibrés la CNC assigne à chaque correcteur les dimensions en X
et Z de l’outil correspondant.
Quand on désire compléter la table des valeurs d’un outil, (Valeurs “R” et “F”) ou
quand on désire modifier ses dimensions (valeurs “X”, “Z”, “I”, “K”), il faut
sélectionner dans la CNC le correcteur correspondant en tapant le N° d’outil et ensuite
la touche [RECALL].
La CNC affichera dans la zone d’édition les valeurs assignées actuelles.
Pour modifier ces valeurs il faut déplacer le curseur à l’aide des touches [flèche haut]
et [flèche bas] jusqu’à se trouver sur la valeur actuelle. Les nouvelles valeurs doivent
être tapées sur les actuelles.
Une fois définies les nouvelles valeurs, taper [ENTER] pour les mémoriser.
Si on veut abandonner ce mode, déplacer le curseur à droite hors de la zone d’édition.
Ensuite taper [END].
Page
6
Chapitre: 3
FONCTIONSAUXILIAIRES
Section:
TABLE D'OUTILS
3.4.2
MESURE D'OUTILS
Cette option permet de mesurer et de charger les dimensions des outils dans la table
des correcteurs de la CNC.
La CNC affiche à la partie inférieure droite du moniteur un dessin destiné à guider
l’utilisateur durant la mesure des outils montrant en vidéo inverse les valeurs sollicitées
à chaque instant.
Les étapes à suivre durant la mesure sont les suivantes :
1.-
La CNC sollicite la dimension de la pièce suivant l’axe X
Introduire à l’aide du clavier cette valeur et taper [ENTER]. Elle doit être
exprimée dans les unités actives. (rayon/diamètre).
2.-
La CNC sollicite la dimension de la pièce selon l’axe Z.
Introduire à l’aide du clavier cette valeur et taper [ENTER].
3.-
La CNC sollicite le N° de l’outil que l’on désire mesurer.
Taper [TOOL], ensuite introduire, à l’aide du clavier, le N° d’outil à mesurer puis
taper
pour que la CNC le sélectionne.
4.-
Déplacer la machine à l’aide des manivelles ou des touches JOG du panneau de
commande jusqu’à ce que l’outil effleure la pièce suivant l’axe X.
Ensuite taper [X] puis [ENTER].
La CNC affichera la cote de la pièce suivant X et aura calibré l’outil suivant cet axe.
5.-
Déplacer la machine à l’aide des manivelles ou des touches JOG du panneau de
commande jusqu’à ce que l’outil effleure la pièce suivant l’axe Z.
Ensuite taper [Z] puis [ENTER].
La CNC affichera la cote de la pièce suivant Z et aura calibré l’outil suivant cet axe.
La CNC sollicitera un nouvel outil pour le mesurer, répéter pour cela les opérations
3, 4 et 5 le nombre de fois nécessaire.
Pour abandonner ce mode et retourner au mode visualisation taper [END].
Chapitre: 3
FONCTIONSAUXILIAIRES
Section:
MESURE D'OUTILS
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7
3.4.3
INSPECTION D’OUTIL
Cette option permet, durant l’exécution de l'opération, d’arrêter l’exécution et d’inspecter
l’outil, afin d’en contrôler son état et éventuellement procéder à son remplacement.
Pour cela il faut procéder de la manière suivante:
a) Taper la touche
pour interrompre l'exécution.
B) Taper la touche [TOOL]
La C.N.C. exécute alors la fonction M05, pour arrêter la broche.
De plus, à l’écran apparaît le message suivant:
TOUCHES MANUELLES VALIDES
SORTIE
c) Déplacer l’outil, à l’aide des touches manuelles (JOG), à l’endroit désiré.
Une fois l’outil déplacé on peut mettre en marche et arrêter la broche à l’aide des
touches correspondantes, situées sur le panneau de commande.
d) Après avoir réalisé l’inspection ou le changement d’outil il faut taper la touche [END].
La C.N.C. exécutera la fonction M03 ou M04, pour mettre en marche la broche
avec le sens utilisé au moment de l’interruption de l'exécution.
De plus, à l’écran apparaîtra le message suivant:
RETOUR
AXES NON POSITIONNES
La C.N.C. appelle “AXES NON POSITIONNES” les axes qui ne sont pas à la
position qu’ils avaient au moment de l’interruption .
e) Par les touches manuelles (JOG) amener les axes à la position où fut interrompu
l'exécution. La C.N.C. ne permettra pas de dépasser cette position.
Lorsque les axes seront en position, l’écran affichera le message suivant:
RETOUR
AXES NON POSITIONNES
AUCUN
f) Taper la touche
Page
8
pour continuer l’exécution.
Chapitre: 3
FONCTIONSAUXILIAIRES
Section:
INSPECTION D'OUTIL
3.5
PASSE DE FINITION DE CYCLE ET DISTANCE DE SECURITE
Cette option permet de définir “Passe de finition. Avance de finition, Outil de finition
et Distances de sécurité en X et Z” qui seront utilisés durant les opérations automatiques.
Ces paramètres sont:
% D Passe de finition = % de la passe d’ébauche
Indique le pourcentage (%) de la passe d’ébauche programmée, qui sera utilisé
en passe de finition.
Est exprimé par un nombre entier compris entre 1 et 100.
Si on lui donne les valeurs 0 ou 100 toutes les passes (ébauche et finition) seront
égales.
% F Avance de finition = % de l’avance d’ébauche
Indique le pourcentage (%) de l’avance d’ébauche programmée, qui sera utilisé
en avance de finition.
S’exprime par un nombre entier compris entre 0 et 100.
Si la valeur 0 lui est assignée la C.N.C. comprend que l’on ne veut pas modifier
l’avance et effectue la passe de finition avec la même avance que les passes
d’ébauche.
T
Outil utilisé pour la passe de finition.
La C.N.C. permet d’effectuer l’ébauche avec un outil et le sélectionne à
l’exécution et d’utiliser un autre outil pour la passe de finition. Le numéro de cet
outil de finition est indiqué dans ce paramètre (numéro entre 0 et 32).
Si la valeur 0 est donnée la C.N.C. comprend qu’aucun outil n’a été sélectionné
pour l’opération de finition et effectue cette dernière avec l’outil d’ébauche.
Distance de sécurité X en opérations automatiques
Indique la distance, respectivement au point “BEGIN”, où se positionnera l’outil
selon l’axe X durant la phase d’approche.
Distance de sécurité Z en opérations automatiques
Indique la distance, respectivement au point “BEGIN”, où se positionnera l’outil
selon l’axe Z durant la phase d’approche.
Une fois sélectionné un de ces paramètres, la CNC l’affiche en vidéo inverse à la partie
inférieure de l’écran et sollicite la nouvelle valeur que l’on désire donner à ce paramètre.
Après avoir défini la nouvelle valeur taper [ENTER] pour que la CNC le mémorise.
Chapitre: 3
FONCTIONSAUXILIAIRES
Section:
PASSE DE FINITION
DE CYCLE
Page
9
3.6 AUTRES OPERATIONS AUTOMATIQUES
Si on tape
et que l'on sélectionne l'option (6) correspondant à " AUTRES CYCLES"
ou si en mode affichage on tape
ou
( pour le modèle compact) la CNC affichera
les cycles d'usinage suivants:
PERCAGE SIMPLE. TARAUDAGE
Permet d'éxécuter un perçage ou un taraudage sur la partie
frontale de la pièce et uniquement selon l’axe de rotation.
PERCAGE MULTIPLE.
Permet le perçage soit en cercle sur la partie frontale de la pièce suivant l'axe Z soit
sur la partie cylindrique selon l'axe X.
Cette option nécessite l’arrêt orienté de la broche et un outil motorisé. Si ces
éléments ne sont pas éffectifs la CNC n'affichera pas le cycle fixe.
CLAVETTE.
Il est possible d'usiner des clavettes radiales sur la partie frontale de la pièce (même
coordonnée en Z, différente en X) ainsi que des parallèles à l'axe de rotation de la
pièce sur la surface cylindrique (même coordonnée en X, différente en Z).
Cette option nécessite l’arrêt orienté de la broche et un outil motorisé. Si ces
éléments ne sont pas éffectifs la CNCn'affichera pas le cycle fixe.
Ces trois cycles sont décrits en détail dans le chapitre d' Opérations automatiques du
manuel d'opération.
Pour abandonner l'édition ou l'éxécution de l'un de ces cycle il faut taper sur l'une des
touches d'opération d'usinage ou:
*
Taper
ou
pour retourner au menu " AUTRES OPERATIONS
AUTOMATIQUES
*
Taper de nouveau
Page
10
ou
pour retourner au mode affichage.
Chapitre: 3
FONCTIONSAUXILIAIRES
Section:
OPERATION
AUTOMATIQUES
3.7
MODES AUXILIAIRES
Si l’on sélectionne cette option la CNC affiche les options suivantes :
1 - MODES SPECIAUX
2 - PERIPHERIQUES
3 - BLOQUER/DEBLOQUER
4 - EXECUTION PROGRAMME 99996
5 - EDITION DE PROGRAMME 99996
Après être entré dans un de ces modes, taper [END] pour revenir aux options ci-dessus
et de nouveau [END] pour revenir au mode visualisation.
3.8
MODES SPECIAUX
Si l’on sélectionne ce mode la CNC demande le code d’accès qui est le suivant:
0101
Une fois le code introduit, les options suivantes sont affichées :
0 1 2 3 -
TEST
PARAMETRES GENERAUX
FONCTIONS “M” DECODEES
COMPENSATION D’ERREUR DE VIS
Chapitre: 3
FONCTIONSAUXILIAIRES
Section:
MODES AUXILIAIRES
Page
11
3.8.1
TEST
Pour sélectionner cette option taper [AUX], sélectionner dans "MODES
AUXILIAIRES" l'option "MODES SPECIAUX", taper le code "0101" et taper la
touche correspondant à "TEST".
Si on sélectionne cette option la CNC réalise le test général.
Une fois terminé, il est possible de tester les entrées et sorties logiques de la CNC,
connaître le checksum correspondant à la version de software installée ou bien réaliser
à nouveau le test.
*
Test des entrées/sorties logiques de la CNC.
Pour accéder à cette option taper [7], la CNC affichera l’état des ENTREES
logiques et permet de simuler les SORTIES logiques.
Les entrées définies par les lettres “A” à “M” ont pour signification celles du
tableau ci-dessous et affectées des valeurs suivantes :
Valeur “0” quand elle reçoit 0V
Valeur “1” quand elle reçoit 24V.
ENTREES LOGIQUES DE LA CNC
Signification
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12
PIN
A
Marche
17 (I/O 1)
B
Arrêt (doit être au niveau logique haut)
16 (I/O 1)
C
Feed hold (doit être au niveau logique haut)
15 (I/O 1)
D
Arrêt d’urgence(doit être au niveau logique haut)
14 (I/O 1)
E
Sans fonction
F
Contact Io de l’axe Z
G
Sans fonction
H
Contact Io de l’axe X
10 (I/O 1)
I
Manuel (Mode visualisation)
19 (I/O 1)
J
Sans fonction
K
Sans fonction
L
Sans fonction
M
Sans fonction
Chapitre: 3
FONCTIONSAUXILIAIRES
12 (I/O 1)
Section:
TEST
Les sorties logiques sont affichées sur 2 lignes à l’aide des lettres “A” à “M” et ont les
significations du tableau ci-dessous :
A chacune d’elles on peut assigner les valeurs suivantes :
0" La CNC enverra 0 V à la sortie correspondante
1" La CNC enverra 24 V à la sortie correspondante
Pour sélectionner les sorties que l’on veut activer ou désactiver, on doit déplacer le
curseur à l’aide des touches [flèche haut] et [flèche bas].
FILE SUPERIEURE
Signification
PIN
FILE INFERIEURE
Signification
PIN
A
T Strobe
2(I/O 1)
Sortie M01 (M décodée)
3(I/O 2)
B
S Strobe
3(I/O 1)
Sortie M02 (M décodée)
4(I/O 2)
C
M Strobe
4(I/O 1)
Sortie M03 (M décodée)
5(I/O 2)
D
Arrêt d’urgence
5(I/O 1)
Sortie M04 (M décodée)
6(I/O 2)
E
Filetage on/Cycle on
6(I/O 1)
Sortie M05 (M décodée)
7(I/O 2)
F
Embrayage axe Z
7(I/O 1)
Sortie M06 (M décodée)
8(I/O 2)
G
Reset
8(I/O 1)
Sortie M07 (M décodée)
9(I/O 2)
H
Embrayage axe Y
9(I/O 1)
Sortie M08 (M décodée)
10(I/O 2)
I
MST01
27(I/O 1)
Sortie M09 (M décodée)
11(I/O 2)
J
MST02
26(I/O 1)
Sortie M10 (M décodée)
12(I/O 2)
K
MST04
25(I/O 1)
Sortie M11 (M décodée)
13(I/O 2)
L
MST08
24(I/O 1)
Sortie M12 (M décodée)
25(I/O 2)
M
MST10
23(I/O 1)
Sortie M13 (M décodée)
24(I/O 2)
N
MST20
22(I/O 1)
Sortie M14 (M décodée)
23(I/O 2)
O
MST40
21(I/O 1)
Sortie M15 (M décodée)
22(I/O 2)
P
MST80
20(I/O 1)
Sortie CNC mode travail
21(I/O 2)
Chapitre: 3
FONCTIONSAUXILIAIRES
Section:
TEST
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13
* Checksum de la version software
Pour accéder à cette option taper [8], la CNC affichera le checksum de chacune
des mémoires EPROM qui correspondent à la version de software installée.
* Nouveau test général de la CNC
Pour accéder à cette option taper [9], la CNC réalisera de nouveau le test général
de la CNC.
Après avoir accédé à un de ces tests (entrées/sorties, checksum ou test général), taper
[END] pour retourner à l’option “MODES AUXILIAIRES”, et de nouveau [END]
pour revenir au mode visualisation.
Page
14
Chapitre: 3
FONCTIONSAUXILIAIRES
Section:
TEST
3.8.2
PARAMETRES GENERAUX
Pour sélectionner cette option taper [AUX], sélectionner dans "MODES
AUXILIAIRES" l'option "MODES SPECIAUX", taper le code d'accés "0101" et
taper la touche correspondant à "PARAMETRES GENERAUX".
Si on sélectionne cette option, la CNC affiche la liste des paramètres machine.
L’utilisateur pourra avancer ou reculer page par page à l’aide des touches [flèche haut] et [flèche bas].
Si l’on désire afficher un paramètre déterminé, taper le N° du paramètre et ensuite
[RECALL]. La CNC affichera la page correspondante au paramètre.
Pour EDITER un paramètre on doit taper son N° puis le signe “=” et la valeur que l’on
désire lui assigner.
En fonction du type de paramètre machine, on pourra lui attribuer les valeurs
suivantes:
* Un nombre
* Un groupe de 8 bits
* Un caractère
P111 = 30000
P602 = 00001111
P105 = 1 (YES)
Une fois défini le paramètre machine, taper [ENTER] pour que sa valeur soit
introduite dans la table.
Si en tapant [=], le paramètre en édition disparaît de l’écran, cela signifie que la
mémoire des paramètres machine est protégée en écriture.
Pour bloquer ou débloquer l'accés aux paramètres machine, à la table des fonctions
auxiliaires M décodées et à la table des compensations des erreurs de vis il faut:
*
Taper [AUX] et sélectionner dans "MODES AUXILIAIRES" l'option
"BLOQUER/DEBLOQUER"
*
Taper la séquence de caracrtère "P1111" et [ENTER] pour bloquer l'accés, ou la
séquence "P0000" et [ENTER] pour débloquer l'accés.
Lorsque vous avez bloqué l'accés à la table des paramètres machine il n'est possible
de les modifier que par la liaison RS232. La CNC ne permet pas de modifier le reste
des paramètres machine.
Faire attention, après chaque modification de paramètre, il faut taper [RESET] ou
déconnecter la CNC pour que les nouvelles valeurs soient assumées par la CNC.
La signification de chacun des paramètres ainsi que leur définition est détaillée dans
un autre chapitre de ce manuel.
Chapitre: 3
FONCTIONSAUXILIAIRES
Section:
PARAMETRES GENERAUX
Page
15
3.8.3
FONCTIONS “M” DECODEES
Pour bloquer ou débloquer l'accès à la table des fonctions auxiliaires M décodées, aux
paramètres machine et à la table de compensation des erreurs de vis, il faut :
*
Taper [AUX] et après avoir sélectionné dans [MODES AUXILIAIRES ] l'option
"BLOQUER / DEBLOQUER "
*
Taper "P1111" et la touche [ENTER] pour bloquer l'accès ou "P0000" et la touche
[ENTER] pour débloquer l'accès.
Pour accèder à la table des fonctions M décodées il faut taper [AUX], sélectionner
dans "MODES AUXILIAIRE" l'option " MODES SPECIAUX" taper le code
d'accès "0101" et taper la touche correspondant à " FONCTIONS M DECODEES".
La CNC affichera la table correspondant aux fonctions M décodées.
L’utilisateur pourra avancer ou reculer à l’aide des touches [flèche haut] et [flèche
bas].
Si l’on désire afficher une fonction déterminée, taper son N° et ensuite [RECALL].
La CNC affichera la page correspondante de cette fonction.
Pour EDITER une fonction, taper son N° et le signe “=” ensuite, la valeur que l’on
veut lui attribuer. Puis taper [ENTER] pour que cette valeur soit introduite dans la
table.
A l’exécution d’une fonction “M”, les sorties M1 et M15 du connecteur I/O 2 sont
altérées suivant la personnalisation de la fonction.
A la droite de chacune des fonction “M” apparaissent deux rangées de 1 et 0. La rangée
supérieure comprend 15 caractères et la rangée inférieure 17.
Les caractères de la rangée supérieure ont la signification suivante :
0 Indique qu’à l’ exécution de la fonction les sorties ne sont pas modifiées.
1 Indique que l’ exécution de la fonction les sorties seront mises à 24 V.
Les 15 premiers caractères de la rangée inférieure ont la signification suivante :
0 Indique qu’à l’exécution de la fonction les sorties ne sont pas modifiées.
1 Indique que l’exécution de la fonction les sorties seront mises à 0 V.
Par exemple : Si la fonction M41 (Sélection de la première gamme de broche) a été
personnalisée de la façon suivante:
M41 000100100100100
00100100100100100
(Sorties activées)
(Sorties désactivées)
La CNC se comportera ainsi à l’exécution de M41:
Page
16
Chapitre: 3
FONCTIONSAUXILIAIRES
Section:
FONCTIONS
"M" DECODEES
Pin I/O2
M01
M02
M03
3
4
5
M04 M05
6
7
M06 M07
8
x
à 24V
Ne modifie
pas
x
x
M09
M10
M11
M12
M13
M14
M15
10
11
12
13
25
24
23
22
x
x
à 0V
9
M08
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
Si en plus d’activer ces sorties, on désire activer les sorties BCD “MST01” à “MST80”
(PIN 20 à 27 du connecteur I/O 1), il faut personnaliser le paramètre machine
“P606(7)” avec la valeur “0”.
Le bit 16 indique si la fonction M s'exécute au début (0) ou à la fin du bloc (1).
Le bit 17 de la rangée inférieure indique si la CNC doit attendre confirmation, par
l’armoire électrique, que la fonction “M” demandée a bien été exécutée avant de
continuer le programme.
Cette confirmation se réalise par l’entrée “M EXECUTEE” PIN 15 du connecteur I/
O 1 et les valeurs qui peuvent être assignées à ce bit sont les suivantes :
0
1
La CNC attend confirmation de l’armoire électrique.
La CNC n’attend pas confirmation de l’armoire électrique.
On peut personnaliser jusqu’à 32 fonctions auxiliaires. Les positions libres de la table
affichent M??.
Une fonction “M” déjà personnalisée peut être modifiée avec de nouvelles valeurs.
Chapitre: 3
FONCTIONSAUXILIAIRES
Section:
FONCTIONS
"M" DECODEES
Page
17
3.8.3.1
FONCTIONS M BCD GENEREES PAR LA CNC
Dans des circonstances déterminées, la CNC génère une série de fonctions “M” pour
indiquer à l’armoire électrique que ces événements se sont produits.
La CNC active les sorties BCD correspondantes à la fonction “M” générée (PIN 20
à 27 du connecteur I/O 1).
Si en plus on désire, qu’à l’exécution de ces fonctions “M”, les sorties correspondantes
de la table des fonctions “M” décodées soient activées (PIN 3 à 13 et 22 à 25 du
connecteur I/O 2), il est nécessaire de définir dans cette table toutes les sorties qui
doivent être activées par cette fonction.
La CNC génère les fonctions auxiliaires suivantes :
M00 Lorsque l’on est en mode “SINGLE” et après avoir terminé chacune des
étapes de l’opération sélectionnée.
M03 Pour indiquer que l’on a activé la touche broche à droite.
M04 Pour indiquer que l’on a activé la touche broche à gauche.
M05 Pour indiquer que l’on a activé la touche arrêt broche.
M10 Pour indiquer que l’on a activé le dispositif externe 01.
M11 Pour indiquer que l’on a désactivé le dispositif externe 01.
M12 Pour indiquer que l’on a activé le dispositif externe 02.
M13 Pour indiquer que l’on a désactivé le dispositif externe 02.
M14 Pour indiquer que l’on a activé le dispositif externe 03.
M15 Pour indiquer que l’on a désactivé le dispositif externe 03.
M20 Indique que l'exécution de la pièce est terminée
Par exemple sur une machine avec une alimentation de barres le PLC peut
contrôler par cette fonction l'usinage de pièces en série.
M30 Pour indiquer que l’on a initialisé la CNC.
M41 Indique que la première gamme de broche est sélectionnée.
M42 Indique que la deuxième gamme de broche est sélectionnée.
M43 Indique que la troisième gamme de broche est sélectionnée.
M44 Indique que la quatrième gamme de broche est sélectionnée.
Page
18
Chapitre: 3
FONCTIONSAUXILIAIRES
Section:
FONCTIONS "M" EN BCD
3.8.4
COMPENSATION DES ERREURS DE VIS.
Pour sélectionner cette option taper [AUX] et dans " MODES AUXILIAIRES "
choisir l'option " MODES SPECIAUX " taper le code d'accès "0101" et taper la
touche correspondant à " CONPENSATION D'ERREUR DE VIS ".
La CNC affichera la table de compensation des erreurs de vis.
L’utilisateur peut avancer ou reculer à l’aide des touches [flèche haut] et [flèche bas].
Si l’on veut afficher un paramètre déterminé, taper son N° puis [RECALL]. La CNC
affichera la page correspondante au paramètre.
Quand on veut initialiser la table (Toutes les valeurs à 0) taper le code : [R] [P] [N]
[ENTER].
On dispose de 30 paires de paramètres pour chaque axe. Paramètres P0 à P59 pour
l’axes X et paramètres P60 à P119 pour l’axe Z.
Chaque paire de paramètres représente :
Paramètre pair:
La position occupée par un point du profil sera défini par sa cote
référée au 0 machine.
Valeurs possibles : ±8388,607 millimètres
±330,2599 pouces
Paramètre impair: L’erreur de vis au point défini.
Valeurs possibles : ±32,766 millimètres
±1,2900 pouces
Au moment de la définition des points possibles, il faudra remplir les conditions
suivantes:
*
Les paramètres pairs seront ordonnés suivant leur position sur l’axe en
commençant la table (P0 ou P60) par le point le plus négatif ou moins positif que
l’on a à compenser.
*
Si l’on ne définit pas les 30 points, les paramètres non utilisés doivent avoir la
valeur 0.
*
Sur les parties de l’axe qui se trouvent hors de cette zone, la CNC appliquera la
compensation définie pour l’extrême le plus proche de la partie considérée.
*
Le point de référence machine doit avoir l’erreur 0.
*
La différence d’erreur entre deux points consécutifs (paramètres impairs
consécutifs) sera comprise entre :
Valeurs possibles: ±0,127 millimètres ±0,0050 pouces
*
Le graphique correspondant à l’erreur de vis ne pourra avoir des pentes
supérieures à 3%.
Chapitre: 3
FONCTIONSAUXILIAIRES
Section:
COMPENSATION
DES ERREURS DE VIS
Page
19
Exemple:
Si la distance entre 2 points consécutifs et 3mm, l’erreur entre ces 2 points doit
être égale ou inférieure à 0,009 mm.
Pour EDITER un paramètre, taper son N° et le signe “=”, ensuite la valeur que l’on veut lui
attribuer. Puis, taper [ENTER] pour que cette valeur soit introduite dans la table.
Il faut tenir compte qu’une fois les paramètres personnalisées, il faut taper [RESET],
ou bien déconnecter la CNC pour que les valeurs soient prisent en compte par la CNC.
Exemple de programmation:
On veut compenser l’erreur de vis de l’axe X sur la partie X-20 à X160 selon le
graphique suivant :
Tenant en compte que le point de référence machine a la valeur X30 (Situé à 30
mm du point 0 machine) les paramètres prendront la forme suivante :
P000 = X -20,000
P002 =
X 0,000
P004 = X 30,000
P006 = X 60,000
P008 = X 90,000
P010 = X 130,000
P012 = X 160,000
P014 =
X 0,000
P016 =
X 0,000
"
"
P056 =
X 0,000
P058 =
X 0,000
Page
20
P001 = X 0,001
P003 = X -0,001
P005 = X 0,000
P007 = X 0,002
P009 = X 0,001
P011 = X -0,002
P013 = X -0,003
P015 = X 0,000
P017 = X 0,000
"
"
P057 = X 0,000
P059 = X 0,000
Chapitre: 3
FONCTIONSAUXILIAIRES
Section:
COMPENSATION
DES ERREURS DE VIS
3.9
PERIPHERIQUES
Cette C.N.C. permet de communiquer avec le lecteur de disquettes FAGOR, un
périphérique général ou avec un ordinateur pour transférer les programmes un à un en
gérant le transfert à partir de la C.N.C. lorsqu’elle se trouve dans le mode
“Périphériques” ou à partir de l’ordinateur à l’aide du protocole DNC de FAGOR la
C.N.C. pouvant être dans n’importe quel mode.
3.9.1
MODE PERIPHERIQUES
Ce mode permet de transférer les programmes entre la C.N.C. et le lecteur de
disquettes FAGOR, un périphérique général ou un ordinateur qui dispose d’un
programme de communication standards du marché.
Pour accéder à ce mode il faut sélectionner l’option “Périphériques” de “Modes
auxiliaires”après avoir tapé [AUX].
La C.N.C. affichera le menu suivant à sa partie supérieure gauche:
0 - ENTREE DE L'UNITE DE DISQUETTES (Fagor)
1 - SORTIE SUR UNITE DE DISQUETTES (Fagor)
2 - ENTREE DE PERIPHERIQUE
3 - SORTIE SUR PERIPHERIQUE
4 - REPERTOIRE DE L'UNITE DE DISQUETTES (Fagor)
5 - EFFACER PROGRAMME UNITE DE DISQUETTES (Fagor)
6 - DNC ON/OFF
Pour utiliser l’une quelconque de ces options le mode DNC doit être inactif. S’il est
actif (la partie supérieure droite de l’écran affiche : DNC), on doit taper [6] (DNC ON/
OFF) pour le désactiver (les lettres DNC disparaissent de l’écran).
Les options “0, 2 et 3” permettent de transférer les programmes pièce, les
paramètres machine, la tables des fonctions M décodées et la tables des
compensations de vis.
La partie inférieure droite de l’écran affichera le répertoire de 7 programmes pièce de
la C.N.C.. Pour le reste du répertoire utiliser les touches:
La C.N.C. demandera le numéro de programme que l’on désire transmettre et il faut
taper ce numéro et ensuite taper [ENTER].
Les numéros de programmes que l’on peut choisir sont les suivants:
P00000 à P99990 Correspondant à des programmes pièce.
P99994 et P99996 Programme spécial d'utilisateur en code ISO
P99997
Usage interne et ne peut être transmis.
P99998
Utilisé pour associer des textes et messages au PLCI.
P99999
Paramètres machine et tables.
A l’écran le texte “RECEVANT” ou “TRANSMETTANT” et une fois terminée la
transmission, le teste “PROGRAMME NUM. P23256 (par exemple) LU” ou “TRANSMIS”.
Attention:
Les programmes pièce ne peuvent être édités sur le périphérique ou
l’ordinateur.
Chapitre: 3
FONCTIONSAUXILIAIRES
Section:
PERIPHERIQUES
Page
21
Si la transmission n’est pas correcte, la CNC affichera “Erreur de transmission”, et si
les informations reçues ne correspondent pas au format exigé par la CNC, le texte sera
“Lecture de données non valides”.
Pour réaliser la transmission, il est nécessaire que la mémoire de la CNC soit
débloquée, dans le cas contraire elle reviendra au menu principal du mode périphériques.
Quand la transmission est réalisée depuis un périphérique différent de l'unité de
disquettes FAGOR il faut prendre en compte les aspects suivants :
* Il faut commencer par un “NUL” suivi de “%", "numéro de programme" (%23256
par example) et suivi par LINE FEED (LF).
* Les espaces, la touche RETURN et le signe “+” ne sont pas pris en compte.
* Le programme se termine avec une série de plus de 20 “NUL”, avec le caractère
“ESCAPE” ou “EOT”.
* Si l’on désire avorter la transmission, taper [CL]. La CNC affichera “PROCESSUS
AVORTE”.
REPERTOIRE DE L'UNITE DE DISQUETTES
Cette option montre les programmes que contient la disquette de l'unité FAGOR et
le nombre de caractères de chacun d’eux.
Egalement, il montre le nombre de caractères libres de la disquette.
EFFACER PROGRAMME UNITE DE DISQUETTES
Cette option permet d’effacer un programme de l' unité de disquettes FAGOR.
La CNC demande le numéro de programme que l’on veut effacer. Après avoir tapé
le N° de programme choisi, taper [ENTER].
Une fois le programme effacé, la CNC affichera:
“PROGRAMME NUM: P ____ EFFACE”.
Egalement, il affichera le nombre de caractères libres sur la disquette.
3.9.2
COMMUNICATION DNC
Pour utiliser cette prestation, la communication DNC doit être active ( la partie
supérieure droite de l’écran affiche : DNC). Pour cela , les paramètres correspondants
doivent être personnalisés correctement [P605(5,6,7,8); P606(8)] et sélectionner
l’option [6] du mode “Périphériques” pour l’activer s’il ne l’était pas.
Une fois la DNC activée et en utilisant le programme FAGORDNC (commandé
séparément en disquette), il est possible depuis l’ordinateur:
.
.
.
.
Obtenir le répertoire des programmes pièces de la C.N.C.
Transférer les programmes et tables (depuis ou vers) la C.N.C. et vice versa.
Effacer des programmes pièces dans la C.N.C.
Un contrôle partiel de la machine.
Attention:
Durant ces opérations la C.N.C. peut être dans n’importe quel mode.
Page
22
Chapitre: 3
FONCTIONSAUXILIAIRES
Section:
PERIPHERIQUES
3.10
BLOQUER/DEBLOQUER
Cette option permet de bloquer/débloquer les paramètres machine et la mémoire
programme.
Pour sélectionner cette option taper [AUX] et dans "MODES AUXILIAIRES" taper
la touche correspondant à "BLOQUER/DEBLOQUER".
Les codes utilisés sont :
P0000 [ENTER] Débloque les paramètres machine
P1111 [ENTER] Bloque les paramètres machine
N0000 [ENTER] Débloque la mémoire programme
N1111 [ENTER] Bloque la mémoire programme
PF000 [ENTER] Efface le contenu de tous les paramètres arithmétiques ( valeur
des
opérations automatiques). Il leur donne la valeur 0.
Chapitre: 3
FONCTIONSAUXILIAIRES
Section:
BLOQUER/DEBLOQUER
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23
3.11
EXECUTION/ SIMULATION DU PROGRAMME P99996
Pour sélectionner cette option taper la touche [AUX] et dans "MODES AUXILIAIRES"
taper la touche correspondant à " EXECUTION PROGRAMME P99996"
Le programme P99996 est un programme spécial utilisateur en code ISO qui peut ètre
édité dans la CNC ou bien ètre élaboré sur un ordinateur et transmis à la CNC en
utilisant le mode périphériques.
Lorsque l'on sélectionne l'option "EXECUTION DE PROGRAMME P99996" la
CNC permet d'exécuter ce programme ou d'en faire une simulation .
Pour simuler le programme P99996 il faut taper la touche [SIMUL] sur le modèle
compact et [AUX] sur le modèle modulaire.
A la suite est indiqué la manière d'opérer dans les deux cas.
Page
24
Chapitre: 3
FONCTIONSAUXILIAIRES
Section:
EXECUTION / SIMULATION
99996
3.11.1 EXECUTION DU PROGRAMME P99996
Lorsque l’on choisit l’option “Exécution programme P99996”, la C.N.C. affiche les
informations suivantes:
AUTOMATIQUE
COMMANDE
ACTUELLE
RESTE
A la ligne supérieure s’affiche la légende AUTOMATIQUE, le N° du programme
(P99996) et le N° du premier bloc de programme ou le N° du bloc qui est en exécution.
Ensuite le contenu des premiers blocs du programme est affiché. Si le programme est
en exécution, le premier des blocs affichés est celui qui est en exécution.
Les cotes X et Z indiquent les valeurs programmées (COMMANDE), la position
actuelle (ACTUELLE) et ce qui reste à parcourir (RESTE).
Pour la broche on affiche la vitesse S sélectionnée, celle programmée multipliée par le
%S choisi (COMMANDE) et la vitesse réelle de la broche (ACTUELLE).
A la partie inférieure s’affichent les conditions d’usinage actives. Avance des axes F
programmée, le % de F, La vitesse de broche S programmée, le % de S, l’outil T
programmé, ainsi que les fonctions G et M actives.
Pour exécuter le programme 99996 il faut:
*
Sélectionner si l'on désire, le numéro du premier bloc du programme indiqué à
droite en haut, (par défaut N0000), à travers la séquence N **** [RECALL] et
*
Taper sur la touche
Si l’on désire interrompre l’exécution du programme taper sur la touche
tion du programme s'arrête et les touches suivantes sont disponibles:
L'exécu-
Pour continuer l’exécution du programme taper sur la touche
Chapitre: 3
FONCTIONSAUXILIAIRES
Section:
EXECUTION DU PROGRAMME
P99996
Page
25
3.11.1.1 INSPECTION D’OUTIL
Cette option permet, durant l’exécution du programme 99996, d’arrêter l’exécution et
d’inspecter l’outil, afin d’en contrôler son état et éventuellement procéder à son
remplacement.
Pour cela il faut procéder de la manière suivante:
a) Taper sur la touche
pour interrompre l'exécution du programme 99996.
b) Taper sur la touche [TOOL]
La C.N.C. exécute alors la fonction M05, pour arrêter la broche.
De plus, à l’écran apparaît le message suivant:
TOUCHES MANUELLES VALIDES
SORTIE
c) Déplacer l’outil, à l’aide des touches manuelles (JOG), à l’endroit désiré.
Une fois l’outil déplacé on peut mettre en marche et arrêter la broche à l’aide des
touches correspondantes, situées sur le panneau de commande.
d) Après avoir réalisé l’inspection ou le changement d’outil il faut taper la touche [END].
La C.N.C. exécutera la fonction M03 ou M04, pour mettre en marche la broche
avec le sens utilisé au moment de l’interruption du programme.
De plus, à l’écran apparaîtra le message suivant:
RETOUR
AXES NON POSITIONNES
La C.N.C. appelle “AXES NON POSITIONNES” les axes qui ne sont pas à la
position qu’ils avaient au moment de l’interruption .
e) Par les touches manuelles (JOG) amener les axes à la position où fut interrompu
l'exécution. La C.N.C. ne permettra pas de dépasser cette position.
Lorsque les axes seront en position, l’écran affichera le message suivant:
RETOUR
AXES NON POSITIONNES
AUCUN
f) Taper sur la touche
Page
26
pour continuer l’exécution du programme 99996.
Chapitre: 3
FONCTIONSAUXILIAIRES
Section:
INSPECTION D’OUTIL
3.11.1.2 MODES D’EXECUTION
Cette CNC permet d’exécuter le programme P99996 du début à la fin sans interruption ou en
bloc à bloc si l'on tape la touche
.
La ligne supérieure de l’écran affiche le mode de fonctionnement sélectionné, soit
“Automatique”, soit “Bloc à Bloc”.
Pour changer de mode, taper à nouveau sur la touche
Dès que le mode d’exécution désiré est sélectionné, taper la touche
ter le programme.
pour exécu-
3.11.1.3 RAZ DE LA CNC
Cette option permet d’initialiser la C.N.C., en lui assignant toutes les conditions
initiales fixées par paramètre machine. De plus on abandonne ce mode de travail la
C.N.C. affiche le mode DRO (Visualisateur)
Pour effectuer un RESET de la C.N.C. il faut interrompre l'exécution du programme
P99996 et ensuite taper sur la touche
La C.N.C. affichera à la partie supérieure droite de l’écran la légende “RESET?” en
clignotant.
Pour confirmer la commande taper à nouveau sur la touche
taper la touche
et pour l’abandonner
3.11.1.4 AFFICHAGE DES BLOCS DU PROGRAMME
Pour afficher les blocs antérieurs ou postérieurs à ceux affichés à l’écran il faut taper
les touches suivantes:
Affiche les blocs antérieurs
Affiche les blocs postérieurs
Attention:
Il faut tenir compte que l’exécution du programme 99996 commence au
premier bloc du programme quelque soit le bloc affiché au moment du
début de l’exécution, par défaut le bloc N000.
Pour sélectionner un autre bloc comme début d'exécution du programme
il faut taper N (numéro de bloc) Recall. Par exemple N110 Recall.
Chapitre: 3
FONCTIONSAUXILIAIRES
Section:
MODES D’EXECUTION
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27
3.11.1.5 MODES D’AFFICHAGE
Quatre modes d’affichage sont disponibles; ils sont sélectionnés au moyen des touches
suivantes:
[0]
[1]
[2]
[3]
STANDARD
POSITION ACTUELLE
ERREUR DE POURSUITE
PARAMETRES ARITHMETIQUES
Mode d’affichage STANDARD
Il s’agit du mode décrit précédemment. Lorsqu’on accède à l’option “Exécution du
programme P99996”, la CNC sélectionne ce mode d’affichage.
Mode d’affichage POSITION ACTUELLE
AUTOMATIQUE
POSITION ACTUELLE
Mode d’affichage ERREUR DE POURSUITE
AUTOMATIQUE
ERREUR DE POURSUITE
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28
Chapitre: 3
FONCTIONSAUXILIAIRES
Section:
MODES D’AFFICHAGE
Mode d’affichage PARAMETRES ARITHMETIQUES
AUTOMATIQUE
COMMANDE
ACTUELLE
RESTE
Ce mode présente un groupe de 8 paramètres arithmétiques. Pour visualiser les
paramètres précédents et suivants, utiliser les touches ci-dessous:
Affiche les paramètres antérieurs
Affiche les paramètres postérieurs
La valeur de chaque paramètre peut être exprimée dans l’un des formats suivants:
P46 = -1724.9281
P47 = -.10842021 E-2
Notation décimale
Notation scientifique
“E-2” signifie 10-2 (1/100). En conséquence, les 2 types de notation pour le même
paramètre ci-dessous ont la même valeur
P47= -0.001234
P48= 1234.5678
Chapitre: 3
FONCTIONSAUXILIAIRES
P47= -0.1234 E-2
P48= 1.2345678 E3
Section:
MODES D’AFFICHAGE
Page
29
3.11.2 SIMULATION DU PROGRAMME P99996
La CNC 800T permet de vérifier le programme P9996 à vide, avant d'effectuer
l'usinage du même.
Pour cela, taper la touche
sur le modèle modulaire.
sur le modèle compact, ou bien la touche
La CNC affiche une représentation graphique.
L’angle inférieur gauche de l’écran affiche le plan à représenter.
Pour définir la zone d'affichage on doit:
*
*
*
Taper la touche
sur le modèle compact, ou la touche
sur le
modèle modulaire.
Indiquer les coordonnées X, Z du point que l'on désire afficher au centre de l'écran.
Définir la valeur de la largeur que l'on désire représenter.
Après avoir frappé chaque valeur taper la touche [ENTER]
Centre
Largeur
Pour vérifier la pièce, taper la touche
graphique correspondante.
. De cette façon commence la simulation
Pour effacer le graphique taper la touche [CLEAR] et pour quitter le mode Simulation
taper la touche [END]
Page
30
Chapitre: 3
FONCTIONSAUXILIAIRES
Section:
SIMULATION DU
PROGRAMME P99996
3.11.2.1 FONCTION ZOOM
Cette fonction permet d’agrandir ou de réduire la totalité ou une partie du graphique. Pour ce
faire, il est nécessaire d’interrompre la simulation du programme ou d’attendre sa fin.
Dès que le plan du dessin à agrandir ou à réduire a été sélectionné, frapper [Z]. L’écran
affiche un rectangle sur le graphique d’origine. Ce rectangle est la fenêtre de zoom.
Pour changer les dimensions de cette fenêtre, utiliser les touches suivantes:
Réduit la taille de la fenêtre (zoom avant)
Augmente la taille de la fenêtre (zoom arrière)
Pour déplacer la fenêtre de zoom utiliser les touches suivantes:
Modèle compact
Modèle modulaire
Lorsque la taille de fenêtre désirée et son emplacement ont été définis, taper [ENTER].
Pour voir la zone sélectionnée agrandie tout en conservant les valeurs de la zone d’affichage
précédente, taper la touche
sur le modèle compact et la touche
sur le
modèle modulaire .
La partie du graphique contenue dans la fenêtre de zoom remplit maintenant la
totalité de l’écran (zoom avant).
Pour revenir à la zone d’affichage précédente (zoom arrière) taper [END].
Pour utiliser à nouveau le ZOOM, il suffit de taper [Z] et de procéder comme indiqué
plus haut.
Pour quitter la fonction ZOOM et revenir à la représentation graphique, taper [END].
Chapitre: 3
FONCTIONSAUXILIAIRES
Section:
FONCTION ZOOM
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31
3.12
EDITION DU PROGRAMME 99996
Le programme 99996 est un programme spécial d’usager en code ISO. Il peut être édité
dans ce mode de travail ou bien être transmis à la CNC après avoir été élaboré dans
un ordinateur.
Pour pouvoir sélectionner cette option, taper sur la touche [AUX] et après avoir
sélectionné "Modes Auxiliaires" taper sur la touche correspondant à "ÉDITEUR
PROGRAMME 99996"..
La CNC accède à la page d’édition du programme 99996.
Si le programme est déjà édité, la CNC affiche un groupe de blocs de programme.
Pour voir les blocs précédents et suivants, il faut utiliser les touches
Pour pouvoir éditer un nouveau bloc, il faut suivre la démarche suivante:
1.- Si le numéro de bloc n’est pas le voulu, il faut l’effacer au moyen de la touche [CL]
et introduire le nouveau numéro.
2.- Introduire toutes les données du nouveau bloc et taper sur la touche [ENTER] .
Le format de programmation à utiliser est expliqué dans le manuel de programmation.
Les touches suivantes du panneau peuvent être utilisées: [X], [Z], [S], [F], [N]. et les
touches [TOOL] comme T,
comme P,
comme R et
comme A.
Néanmoins, étant donné que certaines touches de fonction (G, M, I, K) manquent,
l’édition aidée a été installée.
Il faut pour cela taper sur la touche [AUX] . La CNC, après avoir analysé
syntactiquement la partie de bloc qui a été éditée, affichera une par une toutes les
fonctions qui peuvent être éditées à ce moment.
Pour effacer des caractères un par un, il faut utiliser la touche [CL] .
Pour pouvoir modifier un bloc qui est déjà édité , il faut suivre la démarche suivante:
1.- Si le numéro de bloc affiché sur la partie inférieure de l’écran n’est pas le voulu, il
faut l’effacer au moyen de la touche [CL] et introduire le nouveau numéro.
2.- Tapez sur la touche [RECALL] . La CNC affichera sur la partie inférieure, zone
d’édition, le contenu du bloc en question.
3.- Pour pouvoir modifier le bloc, il faut utiliser une des méthodes suivantes:
a) Utiliser la touche [CL] pour effacer des caractères un par un et l’éditer tel qu’il a
été précédemment indiqué.
b) Utiliser les touches
pour se situer sur la partie que l’on veut modifier et
utiliser la touche [CL] pour effacer des caractères ou taper sur la touche [INC/ABS]
pour insérer des données.
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32
Chapitre: 3
FONCTIONSAUXILIAIRES
Section:
EDITION DU PROGRAMME
99996
Lorsque l’on est dans le mode de saisissement des données, les caractères
postérieurs au curseur sont affiché en mode clignotant. Il n’est pas possible
d’utiliser le mode d’édition aidée, touche [AUX].
Saisir toutes les données voulues et taper sur la touche [INC/ABS] . Si le
nouveau bloc est syntactiquement correct, la CNC le réaffichera normalement,
mais s’il n’est pas syntactiquement correct, il continuera à l’afficher en mode
clignotant et il faudra le corriger.
4.- Une fois le bloc modifié, taper sur la touche [ENTER] . La CNC l’assumera en
changeant le précédent.
Pour pouvoir effacer le contenu d’un bloc, il faut suivre la démarche suivante:
1.- Si le numéro de bloc affiché sur la partie inférieure de l’écran n’est pas le voulu, il
faut l’effacer au moyen de la touche [CL] et introduire le nouveau numéro.
2.- Taper sur la touche [DATA] . La CNC l’effacera de la mémoire.
Chapitre: 3
FONCTIONSAUXILIAIRES
Section:
EDITION DU PROGRAMME
99996
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33
4. PARAMETRES MACHINE
Attention:
Il est obligatoire de mettre à “0” tous les paramètres non utilisés pour éviter
un fonctionnement incorrect de la CNC 800T.
Il est conseillé de sauver les paramètres machine de la CNC vers un
périphérique ou un ordinateur pour éviter leur perte par négligence de
l’opérateur ou erreur de checksum, etc.
On doit tenir compte que quelques paramètres cités dans ce chapitre seront
plus détaillés dans le chapitre “Considérations générales” de ce manuel.
4.1
INTRODUCTION
A la mise sous tension, la CNC réalise un auto-test du système affichant sur l’écran,
en plus du modèle, le message “TEST GENERAL PASSE”. En cas d’erreur, la CNC
affichera le message correspondant.
Pour que la machine puisse exécuter correctement les instructions programmées ainsi
que les éléments raccordés, la CNC doit connaître les caractéristiques de la machine
telles que mesures, accélérations, avances etc.
Ces caractéristiques sont définies par le fabricant de la machine et peuvent être introduites par
le clavier ou la ligne série RS232C, à travers la personnalisation de la machine.
Pour bloquer ou débloquer l'accès aux paramètres machines, à la table des fonctions
auxiliaires M décodée et à la table de compensation des erreurs de vis il faut:
* taper [AUX] et sélectionner dans "MODES AUXILIAIRES" l'option "BLOQUER/
DEBLOQUER"
* taper la séquence de caractères "P1111" et la touche [ENTER] pour bloquer l'accès,
ou la séquence de caractères "P0000" et la touche [ENTER] pour débloquer l'accès.
Lorsque l'accès à la table des paramètres machines et bloqué, il est seulement possible
de modifier ceux en relation avec la liaison RS232. La CNC ne permet pas la
modification des autres paramètres machines.
Si l’on veut introduire les paramètres par le clavier, taper la séquence suivante :
[AUX]
[5]
[1]
[0] [1] [0] [1]
[1]
(FONCTIONS SPECIALES)
(MODES AUXILIAIRES)
(MODES SPECIAUX)
(Code d’accès)
(PARAMETRES MACHINE)
Chapitre: 4
PARAMETRES MACHINE
Section:
INTRODUCTION
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1
4.2
MANIPULATION DES TABLES DES PARAMETRES
Une fois sélectionnée la table des paramètres machine, l’utilisateur pourra avancer ou
reculer à l’aide des touches [flèche haut] et [flèche bas].
Si l’on veut afficher un paramètre déterminé taper le N° de celui-ci puis [RECALL].
La CNC affichera la page correspondante.
Pour EDITER un paramètre il faut taper son N° puis le signe “=” et ensuite la valeur
du paramètre.
En fonction du type de paramètre sélectionné, les valeurs suivantes peuvent être
données :
* Un nombre
* Un groupe de 8 bits
* Un caractère
P111 = 30000
P602 = 00001111
P105 = 0 (No)
Une fois défini le paramètre machine taper [ENTER] pour que cette valeur soit
introduite dans la table.
Si en tapant [=], le paramètre en édition disparaît de l’écran cela signifie que la
mémoire des paramètres est protégée en écriture.
Il faut tenir compte qu’une fois les paramètres entrés, il faut taper [RESET], ou
déconnecter la CNC pour que leur valeur soit prise en compte par la CNC.
Chaque fois qu’il sera fait référence à un bit de paramètre, il faudra tenir compte de la
nomenclature suivante :
P602 = 0 0 0 0 0 1 1 1
Bit 1
Bit 2
Bit 3
Bit 4
Bit 5
Bit 6
Bit 7
Bit 8
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2
Chapitre: 4
PARAMETRES MACHINE
Section:
MANIPULATION DES TABLES
DE PARAMETRES
4.3 PARAMETRES MACHINE GENERAUX
P5 Fréquence du réseau
Valeurs possibles: 50 Hz. et 60 Hz.
P99 Langue
Indique la langue d’affichage des textes et messages de la CNC.
0 = Espagnol.
1 = Allemand.
2 = Anglais.
3 = Français.
4 = Italien.
P13 Unités de mesure (mm/pouces)
Définit les unités de mesure qu’assume la CNC pour les paramètres machine, les
tables d’outils, et les unités de travail au moment de la mise sous tension et après
un arrêt d’urgence ou un RESET.
0 = millimètres
1 = pouces.
P11 Axe X en rayon ou diamètre
Valeurs possibles :
0 = Rayon
1 = Diamètre
P6 Visualisation théorique ou réelle
Indique si les cotes correspondant aux axes seront les cotes réelles ou théoriques
de la machine.
0 (REAL)
1 (THEO)
=
=
La CNC affichera les cotes réelles .
La CNC affichera les cotes théoriques.
P617(2) Affichage de l’erreur de poursuite
Valeurs possibles:
0 = N’affiche pas l’erreur de poursuite
1 = Affiche l’erreur de poursuite
Il est conseillé de sélectionner la valeur “1” durant le réglage des axes et
sélectionner la valeur “0” lorsque celui est terminé.
Attention:
l’erreur de poursuite est affichée dans les modes de travail et de déplacement
point à point
, après avoir donné la valeur “1” à ce paramètre et taper
[R] pour afficher l’erreur.
Chapitre: 4
PARAMETRES MACHINE
Section:
GENERAUX
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P600(1) Disposition des axes de la machine
P600(1) = 0
P600(1) = 1
P606(4,5) Sens des axes pour la représentation graphique.
Ces paramètres permettent la personnalisation de la CNC de façon que la représentation
graphique utilisée coïncide avec l'orientation des axes de la machine.
P601(1) La machine est avec changeur automatique de gammes.
Indique si , lorsque l’on programme une vitesse de broche qui implique un changement
de gamme, la CNC doit gérer ce changement générant automatiquement le code (M41,
M42, M43, M44) correspondant à la nouvelle gamme sélectionnée:
M41 à la sélection de la 1ère gamme de broche
M42 à la sélection de la 2ème gamme de broche
M43 à la sélection de la 3ème gamme de broche
M44 à la sélection de la 4ème gamme de broche
Introduire les valeurs :
0 = Ne dispose pas de changeur automatique de gammes.
1 = Dispose d’un changeur automatique de gammes.
P617(3) La machine est avec changeur automatique d’outils.
Indique lorsque l’on a programmé un nouvel outil, si la CNC doit gérer le
changeur d’outil ou non.
Introduire les valeurs:
0 = Ne dispose pas de changeur automatique d’outils
1 = Dispose d’un changeur automatique d’outils
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4
Chapitre: 4
PARAMETRES MACHINE
Section:
GENERAUX
4.3.1 PARAMETRES MACHINE RELATIFS AUX ENTREES/
SORTIES
P604(4) Etat de la sortie d’urgence (PIN 5 connecteur I/O 1)
Indique l’état de la sortie d’urgence (PIN 5 du connecteur I/O 1).
0 = Normalement au niveau logique bas (0V). Lorsqu’un état d’urgence se
produit la CNC active cette sortie au niveau logique haut (24 V).
1 = Normalement au niveau logique haut (24 V). Lorsqu’un état d’urgence se
produit la CNC désactive cette sortie au niveau logique bas (0V).
P604(3) PIN 23 du connecteur I/O 2 comme G00
Indique si la CNC utilise le PIN 23 du connecteur I/O 2 comme sortie indicative
de la fonction G00.
0 = Sortie 14 des fonctions M décodées.
1 = Sortie de G00, et sortie 14 des fonctions M.
Le signal de G00 sera actif tant que la CNC exécute un positionnement rapide
(G00).
Il faut tenir compte que la CNC utilise le même PIN pour 2 valeurs et de ce fait
il ne faut pas personnaliser la valeur M14 dans la table des fonctions M quand
on désire utiliser la sortie pour G00.
P605(4) PIN 6 du connecteur I/O 1 comme FILETAGE_ON ou CYCLE_ON
Valeurs possibles :
0 = Le PIN 6 du connecteur I/O 1 s’utilise comme sortie FILETAGE_ON.
1 = Le PIN 6 du connecteur I/O 1 s’utilise comme sortie CYCLE_ON.
Le signal de FILETAGE_ON sera actif (Niveau logique haut) tant que la CNC
exécutera un filetage.
Le signal de CYCLE ON sera actif tant que la CNC exécutera une opération
automatique ou une commande du type “BEGIN-MARCHE”, “ENDMARCHE”.
P606(7) Les M décodées sortent en code BCD
A l’exécution d’une fonction M décodée dans la table, la CNC active les sorties
décodées correspondantes (connecteur I/O 2).
Ce paramètre défini, si en plus d’activer les sorties précédentes, la CNC active
les sorties BCD “MST01” à “MST80” (PIN 20 à 27 du connecteur I/O 1).
0 = Sort la fonction M en code BCD.
1 = Ne sort pas la fonction M en code BCD.
Chapitre: 4
PARAMETRES MACHINE
Section:
RELATIFS AUX
ENTREES/SORTIES
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P602(7) La CNC attend un front bas du signal à l’entrée M EXECUTEE
Indique s’il est nécessaire ou non de provoquer un front bas du signal M
EXECUTEE (PIN 15 du connecteur I/O 1), comme réponse à un signal “S
STROBE”, “T STROBE” ou “M STROBE” pour que la CNC continue
l’exécution des fonctions.
“P602(7)=0”
La CNC enverra les signaux de sortie BCD correspondant à la fonction M,
S ou T à l’armoire électrique durant 200 millisecondes. Ensuite et si le signal
“M EXECUTEE” n’est pas un niveau logique haut, elle attendra qu’il le soit
pour terminer l’exécution de la fonction auxiliaire M, S, T.
“P602(7)=1”
50 millisecondes après l’envoi à l’armoire électrique des signaux de sortie BCD
correspondant à la fonction M, S ou T, le signal “Strobe” correspondant est
envoyé.
Ensuite, et si le signal “M EXECUTEE” n’est pas au niveau logique bas, la
CNC attendra qu’il y soit.
Une fois que le signal “M EXECUTEE” est à cette valeur (0), la CNC
maintient actif le signal “Strobe” durant 100 millisecondes de plus.
Après que le signal Strobe soit désactivé, les signaux de sortie BCD
correspondant à la fonction M, S ou T, sont actifs durant 50 millisecondes de
plus.
Une fois ce temps écoulé, et si le signal “M EXECUTE” n’est pas au niveau
logique haut, la CNC attendra qu’il y soit pour terminer l’exécution de la
fonction auxiliaire M, S, T.
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Chapitre: 4
PARAMETRES MACHINE
Section:
RELATIFS AUX
ENTREES/SORTIES
P603(4), P603(3), P603(2), P603(1), P608(1)
Annulation des alarmes de mesure des axes A1, A2, A3, A4, A5
La CNC affichera une alarme de mesure quand elle ne disposera pas de tous les
signaux nécessaires ou quand l’un quelconque de ceux-ci ne sera pas dans les
limites admissibles.
Ce paramètre indique si l’on veut annuler ou pas l’alarme de mesure
0 = L’alarme de mesure n’est pas annulée
1 = L’alarme de mesure est annulée.
Si le système de mesure employé utilise seulement 3 signaux carrés (A, B, Io),
on doit mettre ce paramètre à la valeur “1” (Alarme de mesure annulée).
Chapitre: 4
PARAMETRES MACHINE
Section:
RELATIFS AUX
ENTREES/SORTIES
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4.3.2
PARAMETRES MACHINE DES VOLANTS ET MANIVELLES
ELECTRONIQUES
P621(7) La machine dispose de volants manuels
Indique si la machine dispose ou non de volants manuels. Il faut tenir compte que lorsque
l’on utilise 2 manivelles électroniques la machine ne pourra pas avoir volants manuels.
0 = Dispose de volants manuels
1 = Ne dispose pas de volants manuels
P823
Temporisation avant d’ouvrir la boucle
Lorsque la machine a des volants “P621(7) = 0”, on ne peut pas disposer du contrôle
continu des axes “P105 = N” et “P305 = N”. Le paramètre “P823” indique le temps entre
l’arrivée en position et l’ouverture de la boucle de position des axes.
S’exprime par un nombre entier compris entre 0 et 255.
Valeur 0
Valeur 1
Valeur 10
Valeur 255
P622(3)
= Pas de temporisation.
= 10 ms
= 100 ms
= 2550 ms
La machine ne dispose que d'une seule manivelle électronique.
Si la machine ne dispose pas de volants "P621(7)=1", le paramètre "P622(3)
indique
si l'on dispose de 1 ou 2 manivelles. Dans ce cas "P622(3)=1"
0 = dispose de 2 manivelles
1 = dispose de 1 manivelle
P609(1)
La première manivelle électronique est le FAGOR 100P
Définit si la première manivelle électronique employée est le modèle FAGOR
100P, avec touche d’axe incorporé.
0 = Ce n’est pas un modèle FAGOR 100P.
1 = C’est un modèle FAGOR 100P.
P500, P621(6) Sens de comptage de la manivelle électronique (1ère 2ème)
Définit le sens de comptage de la manivelle électronique. S’il est correct, le
laisser tel que sinon, sélectionner l’autre valeur.
Valeurs possibles : “0” (NO) et “1” (YES).
P602(1), P621(3) Unités de mesure de la manivelle électronique (1ère, 2ème)
Indique si les impulsions de la manivelle électronique reçues par la CNC sont en
millimètres ou en pouces.
0 = millimètres
1 = pouces
P602(1),P621(3) Résolution de comptage de la manivelle électronique (1° ,2°)
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Chapitre: 4
PARAMETRES MACHINE
Section:
DES MANIVELLES
ELECTRONIQUES
Indique la résolution de comptage de la manivelle électronique.
Valeurs possibles avec des signaux carrés:
1 = la résolution est de 0,001 mm, 0,0001 pouces
2 = la résolution est de 0,002 mm, 0,0002 pouces
5 = la résolution est de 0,005 mm, 0,0005 pouces
10 = la résolution est de 0,010 mm, 0,0010 pouces
Pour définir le type de résolution de la première manivelle, on assigne la valeur
désirée au paramètre P501 et pour la seconde manivelle on utilisera la table
suivante:
P621(2) P621(1) Résolution
0
0
1
1
0
1
0
1
1
2
5
10
P602(4), P621(5) Facteur multiplicateur des signaux de la manivelle électronique
(1ère, 2ème)
Indique le facteur de multiplication x2 ou x4 que la CNC applique aux signaux
de mesure de la manivelle.
0 = Facteur de multiplication x4.
1 = Facteur de multiplication x2.
Exemple: Si l’on dispose de la première manivelle, personnaliser de la manière
suivante:
P602(1) = 0
P501
= 1
P602(4) = 0
Millimètres
Résolution 0.001 mm.
x4
Le commutateur MFO (Manual Feedrate Override) se trouve positionné
en “x100”. L’axe sélectionné avancera de 0.001mm x4 x100 = 0.4
millimètres à chaque impulsion reçue.
P617(5) Volant inactif si le commutateur est hors des positions de la manivelle
électronique
Indique si l'on peut déplacer les axes ou non lorsque le commutateur Feedrate
Override n'est pas sur la position manivelle électronique.
0=
On peut déplacer les axes par la manivelle électronique à n'importe quelle position
du commutateur comme si ce dernier se trouvait sur la position "x1".
1 = On ne peut pas déplacer les axes lorsque le commutateur n'est pas sur les
positions manivelle électronique. Volant inactif.
Chapitre: 4
PARAMETRES MACHINE
Section:
DES MANIVELLES
ELECTRONIQUES
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P622(1) Gestion des manivelles depuis le PLC
Indique si lors du déplacement des axes avec une manivelle la CNC tient compte
des positions manivelles du commutateur ou si elle tient compte des informations
présentes sur les sorties O44 et O45 du PLC
0 = Tient compte de la position du commutateur Feedrate Override
1 = Tient compte des informations présentes sur les sorties O44 et O45 du PLC
O44
0
1
0
1
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O45
0
0
1
1
Tient compte des informations du commutateur
Equivalent à la position x1 du commutateur
Equivalent à la position x10 du commutateur
Equivalent à la position x100 du commutateur
Chapitre: 4
PARAMETRES MACHINE
Section:
DES MANIVELLES
ELECTRONIQUES
4.3.3 PARAMETRES MACHINE RELATIFS AU MODE D'OPERATION
P12 Déplacement des axes en mode Manuel par impulsions ou maintenu.
Indique si les axes de la machine se déplacent pendant que l’on appuie sur la touche
de JOG correspondante ou si le déplacement des axes est maintenu jusqu’à ce que
l’on appuie la touche
ou une autre touche de JOG.
0 (NO) =
Mode maintenu. Le déplacement de l’axe commence avec la touche
JOG correspondante et termine en tapant la touche
ou une
touche quelconque de JOG. Dans ce cas, la CNC déplacera le nouvel
axe désiré et dans le sens voulu jusqu’à ce que l’on tape la touche
ou une autre touche de JOG.
1 (YES)= Mode impulsion. L’axe se déplace tant que l’on maintient la touche
de JOG correspondante appuyée.
P601(5) Inhabilitation de la touche MARCHE
Indique si la CNC accepte ou non la touche
du panneau de commande.
0 = La CNC accepte la touche
1 = Elle est inhabilitée. La CNC ne l’accepte pas.
P600(2) Les touches JOG (Axes X et Z) sont à l’envers.
Valeurs possibles:
0 = Les touches
permettent de contrôler l’axe X et les touches
permettent de contrôler l’axe Z (Tour horizontal).
1 = Les touches
permettent de contrôler l’axe Z et les touches
permettent de contrôler l’axe X (Tour vertical).
P622(2) Les déplacements en JOG Incrémental aux rayons / diamètres
Indique si la CNC tient compte des unités sélectionnées, Rayons/Diamètres, lorsque
s'effectue les déplacements en JOG Incremental.
0 = N'en tient pas compte.
1 = En tient compte.
Exemple: l'axe X au diamètre, Position du commutateur JOG: 1000.
Position initiale
Déplacement réel
Visualisation finale
P622(2)=0
0.000
1.000
2.000
P622(2)=1
0.000
0.500
1.000
Chapitre: 4
PARAMETRES MACHINE
Section:
RELATIFS AU MODE
D'OPERATION
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11
P600(3) Valeur maximale du commutateur MFO qu’applique la CNC
Indique qu’elle est la valeur maximale sélectionnable par le commutateur MFO
(Manual Feedrate Override) qu’appliquera la CNC.
0 = Permet jusqu’à 120%.
1 = Permet jusqu’à 100%. Si on sélectionne les valeurs 110% et 120%, la CNC
déplacera les axes à 100% de l’avance programmée.
P4 Le commutateur MFO est actif avec G00.
Indique s’il est permit de modifier, par le commutateur MFO (Manual Feedrate
Override), l’avance des axes durant les positionnements rapides (G00).
Ce commutateur est gradué de 0 à 120% et la CNC appliquera à l’avance des
axes le pourcentage sélectionné.
0 (NO) = La CNC ignore le commutateur MFO, applique toujours 100%.
1 (YES) = La CNC applique à l’avance programmée le pourcentage sélectionné
(0% ... 100%).
Si l’on sélectionne les valeurs 110% et 120%, la CNC applique 100%.
P601(7) Récupère les conditions initiales en passant au mode visualisation.
Indique si la CNC doit récupérer les conditions initiales, fixées par paramètres
machine (Etat de la broche, vitesses, avances, etc) cela chaque fois que l’on
accède au mode de travail standard.
On accède au mode de travail standard (Visualisation) dans les cas suivants :
*
A la mise en marche de la CNC et après avoir tapé une touche quelconque.
*
A la sortie de la table d’outils.
*
A la sortie d’un quelconque mode auxiliaire : Paramètres généraux,
fonctions “M” décodées, table de compensation des erreurs de vis,
périphériques ou l’option bloquer/débloquer.
Valeurs possibles
0 = Ne récupère pas les conditions initiales
1 = Récupère les conditions initiales.
Si à ce paramètre on donne la valeur “1”, la CNC en plus de récupérer les
conditions initiales, générera la fonction M30.
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12
Chapitre: 4
PARAMETRES MACHINE
Section:
RELATIFS AU MODE
D'OPERATION
P617(6)
Avec la touche “Rapide” l’avance est de 100%
Ce paramètre est valable à partir de la version 3.3. Indique le traitement de la touche
“Rapide”
0 = Si on actionne la touche “Rapide”, le déplacement s’effectuera au
pourcentage d’avance indiqué par le tableau suivant:
% sélectionné
0
2
4
10
20
30
40
50
60
70
80
90
100
110
120
% appliqué
0
102
104
110
120
130
140
150
160
170
180
190
200
200
200
Cette avance s’appliquera tant que la touche “Rapide” sera actionnée,
récupérant le pourcentage (0 à 120%) du commutateur si elle est relâchée.
1=
Si l’on actionne la touche “Rapide”, le déplacement s’effectuera à 100% de
l’avance sélectionnée pour les positionnements rapides des paramètres “P111,
P311”.
Sur les machines de faibles courses il peut être intéressant de donner au paramètre
“P617(6) = 0”, mais pour les machines de courses longues il est préférable de mettre
“P617(6) = 1”.
Dans les versions antérieures à la “3.3” il agit comme “P617(6) = 0”.
P617(8)
Il est possible de faire des arrondis sur le profil
0=
Les arrondis ne sont pas autorisés sur le profil. Le profil ne peut être constituer
que de segments droits, 12 points sont possibles.
1=
Les arrondis sont autorisés sur le profil. On peut définir 9 points et arrondis
associés aux points P2, P3, P4, P5, P6 et P7.
Chapitre: 4
PARAMETRES MACHINE
Section:
RELATIF AU MODE
OPERATION
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13
4.3.4 PARAMETRES MACHINE RELATIFS AUX OUTILS
P700 Nombre d’outils
C’est un nombre compris entre 0 et 32.
P900 Cote X où se réalise le changement d’outil
P901 Cote Z où se réalise le changement d’outil
Lorsque l’on réalise un changement d’outil, il est conseillé d’utiliser un point
loin de la pièce surtout lorsque l’on utilise l’option répétition de pièce.
La CNC permet de définir ce point par les paramètres P900 et P901. Ces
paramètres définissent, en cotes absolues référées au zéro machine, la position
en X et Y où se déplacera la machine pour effectuer le changement.
Valeurs possibles: ± 8388,607 millimètres.
± 330,2599 pouces.
La CNC ne prendra pas en compte la valeur des paramètres “P900” et “P901”
lorsque l’on effectue une mesure d’outil, le changement s’effectuant au point où
l’on se trouve.
Si les paramètres “P900” et “P901” ont pour valeur “0” la CNC agira de la
manière suivante :
* Si durant l’exécution de la pièce on demande un changement d’outil, celui ci
s’effectuera au point de début d’exécution de la pièce.
* Dans un autre mode de travail (et que l’on exécute pas de pièce), si on réalise
un changement d’outil, la CNC n’effectuera aucun déplacement, le
changement se réalisera à l’endroit où se trouve la machine.
P617(3) La machine dispose d’un changeur automatique d’outils.
Indique si à la programmation d’un nouvel outil, la CNC doit gérer ou pas le
changeur d’outil.
Introduire les valeurs :
0 = Ne dispose pas de changeur automatique d’outils.
1 = Dispose de changeur automatique d’outils.
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Chapitre: 4
PARAMETRES MACHINE
Section:
RELATIFS AUX OUTILS
P730
Sous programme associé à la fonction T
La CNC tient compte de ce paramètre lors de l'exécution du programme P99996,
programme utilisateur en code ISO.
Indique le numéro du sous programme standard qui sera exécuté par la CNC chaque fois
que sera sélectionné un outil durant l'exécution du programme P99996.
Il se définit par un nombre entier compris entre 0 et 99. Si on lui assigne la valeur
0, la CNC ented qu'elle n'exécutera aucun sous programme.
De cette façon, il est possible de définir un sous programme standard pour
réaliser une séquence de sélection d'outil désiré.
Attention:
Si on associe un sous programme à la fonction T, on ne doit rien
programmer après la fonction T. Dans le cas contraire la CNC affichera le
message d'erreur correspondant.
Le sous programme s'exécute avant T. C'est à dire: lorsque la CNC
détectera un bloc avec T, dans un premier temps exécutera le programme
et ensuite assumera l'outil correspondant.
Le sous programme associé à T devra étre définit dans l'un des programmes
utilisateur en code ISO, P99994 et P99996.
Si l'on personnalise "P730=0" et que l'on ne dispose pas de changeur
d'outils automatique "P617(3)=0", la CNC affichera le message "TOOL
CHANGE" et arrètera l'exécution du programme.
Chapitre: 4
PARAMETRES MACHINE
Section:
RELATIFS AUX OUTILS
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4.3.5
PARAMETRES MACHINE DE LA LIGNE SERIE RS232C
P0 Vitesse de transmission en Bauds
Indique la vitesse de transmission utilisée entre la CNC et les périphériques.
Se définit par un nombre entier (valeur maximale 9600) et s’exprime en Bauds.
Valeurs types: 110
150
300
600
1.200
2.400
4.800
9.600
P1 Nombre de bits par caractère
Indique le nombre de bits que contient l’information de chaque caractère
transmis.
Valeurs possibles :
7 = Utilise les 7 bits de poids faible d’un caractère de 8 bits. S’utilise quand on
transmet des caractères ASCII standards.
8 = Utilise les 8 bits du caractère transmis. S’utilise lorsque l’on transmet des
caractères spéciaux (code supérieur à 127).
P2 Parité
Indique le type de parité utilisée.
Valeurs possibles:
0 = Pas d’indication de parité.
1 = Parité impaire (ODD).
2 = Parité paire (EVEN).
P3 Bits d’arrêt
Indique le nombre de bits d’arrêt utilisés à la fin du mot transmis.
Valeurs possibles :
1 = 1 bit d’arrêt
2 = 2 bits d’arrêt
P605(5) DNC actif ou non.
Indique si la C.N.C. peut travailler avec le protocole DNC
0 = Ne dispose pas de la fonction DNC.
1 = Dispose de la fonction DNC.
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Chapitre: 4
PARAMETRES MACHINE
Section:
RELATIFS A LA
LIGNE SERIE RS232C
P605(6) Valeurs de transmissions avec un lecteur de disque ou de cassette
1 = Communication avec disquette. La CNC utilisera les valeurs indiquées
par les paramètres machines P0,P1,P2, et P3.
0 = Communication avec cassette. La CNC ne modifiera pas les valeurs
assignées aux paramètres P0, P1, P2 et P3 mais utilise les valeurs
correspondant à la cassette FAGOR.
Vitesse de transmission
Nombre de bits d’information
Parité
Bits d’arrêt
= 132714 Bauds
=
7 bits par caractère
=
Paire
=
1
Attention:
Lors de la communication DNC et de la communication avec les
périphériques la CNC utilise les valeurs indiquées aux paramètres machines
P0, P1, P2 et P3.
P605 (7)
Protocole DNC actif à la mise en marche.
Indique si le protocole DNC est actif à la mise en marche de la C.N.C..
0 = N’est pas actif.
1 = Est actif.
P605(8) La C.N.C. n’avorte pas la communication DNC ( épuration de
programmes)
La C.N.C. dispose d’un système de sécurité qui avorte la communication DNC
lorsque:
* La C.N.C. étant en réception, il se passe plus de 30 secondes sans recevoir aucun caractère.
* La C.N.C. étant en transmission, il se produit 3 reconnaissances incorrectes ou
pas de reconnaissances successives.
Ce paramètre s’utilise lorsque l’on désire épurer le programme de communication
utilisateur, disposant d’une option où la C.N.C. n’avorte pas la communication.
0 = La C.N.C. avorte la communication.
1 = La C.N.C. n’avorte pas la communication.
P606 (8) Information de l’état par interruption.
Indique si la DNC “ Information de l’état par interruption” est active ou non.
0 = N’est pas actif.
1 = Est actif
Une explication plus détaillée ainsi que son utilisation sont décrites dans le manuel
PROTOCOLE DE COMMUNICATION DNC AVEC LA C.N.C. 8025.
Chapitre: 4
PARAMETRES MACHINE
Section:
RELATIFS A LA
LIGNE SERIE RS232C
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5. PARAMETRES MACHINE DES AXES
Attention:
Il faut tenir compte que quelques uns des paramètres cités dans ce chapitre
sont plus détaillés dans le chapitre “Considérations générales”.
P100, P300
Signe de la consigne des axes X, Z
Définit le signe de la consigne. S’il est correct le laisser tel que, si l’on veut le
changer taper “0” si avant il y avait “1” et inversement.
Valeurs possibles: “0”(NO) et “1”(YES).
P101, P301
Sens de comptage des axes X, Z
Définit le sens de comptage. S’il est correct le laisser tel que, si l’on veut le changer
taper “0” si avant il y avait “1” et inversement.
Valeurs possibles: “0”(NO) et “1”(YES).
Tenir compte que si l’on modifie ce paramètre, il faudra changer également le
paramètre du signe de la consigne (P100, P300).
P102, P302
Sens de déplacement en mode manuel des axes X, Z
Définit le sens de déplacement de l’axe quand il est commandé par les touches de
JOG du PANNEAU DE COMMANDE.
S’il est correct le laisser tel que, si l’on veut le changer taper “0” si avant il y avait
“1” et inversement.
Valeurs possibles: “0”(NO) et “1”(YES).
Chapitre: 5
PARAMETRES MACHINE POUR LES AXES
Section:
Page
1
5.1 PARAMETRES MACHINE RELATIFS A LA RESOLUTION DES AXES
P103, P303
Résolution de comptage des axes X, Z
Définit la RESOLUTION de comptage de l’axe.
Valeurs possibles:
1=
2=
5=
10 =
la résolution est de 0,001 mm, 0,0001 pouces
la résolution est de 0,002 mm, 0,0002 pouces
la résolution est de 0,005 mm, 0,0005 pouces
la résolution est de 0,010 mm, 0,0010 pouces
P602(3), P602(2)
Unités de mesure du système des axes X, Z.
Indique les unités de mesure du système pour réaliser la lecture de l’axe.
0 = Millimètres.
1 = Pouces.
P106, P306
Type du signal de mesure des axes X, Z
Définit si le système de mesure employé est de signaux sinusoïdaux ou carrés.
0 (NO)
1 (YES)
=
=
Signaux carrés
Signaux sinusoïdaux
La CNC applique toujours un facteur multiplicateur x5 aux signaux sinusoïdaux.
P602(6), P602(5) Facteur multiplicateur des signaux des axes X, Z
Indique le facteur de multiplication x2 ou x4, que la CNC doit appliquer aux
signaux de mesure de l’axe qu’ils soient carrés ou sinusoïdaux.
0 = Facteur de multiplication x4.
1 = Facteur de multiplication x2.
En cas d’utilisation des règles FAGOR, mettre “0” dans ces paramètres.
Les résolutions obtenues sont :
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2
Chapitre: 5
PARAMETRES MACHINE POUR LES AXES
Section:
RELATIFS A LA RESOLUTION
DES AXES
Type de signal et pas
P602(6)
Résolution
P103
Carré 20 microns
x4
x2
5 microns
10 microns
5
10
Carré 40 microns
x4
x2
10 microns
20 microns
10
—
Sinusoïdal 20 microns
x4
x2
1 micron
2 microns
5
10
Sinusoïdal 40 microns
x4
x2
2 microns
4 microns
10
—
Il faut tenir compte que la CNC applique toujours un facteur de multiplication x5 en
plus de celui choisi dans ce paramètre pour les signaux sinusoïdaux.
P619(1), P619(2) Facteur de multiplication spécial pour les règles sinusoïdales
des axes X, Z
Indique si la C.N.C. applique toujours le facteur x5 aux signaux de comptage
sinusoïdaux, ou s’il applique seulement quand l’axe est avec une résolution de 1 ou
2 microns.
0 = Seulement lorsque l’axe a une résolution de 1 ou 2 microns.
1 = S’applique toujours.
P604(2), P604(1)
Codeur binaire des axes X, Z
Indique si l’axe dispose d’un CODEUR ROTATIF BINAIRE (1024/2048
impulsions/Tour).
0 = Ne dispose pas d’un codeur rotatif
1 = Dispose d’un codeur rotatif
P604(7), P604(6)
Equivalence des codeurs binaires des axes X, Z
Ce paramètre s’utilise quand on dispose d’un codeur rotatif binaire de 1024
impulsions (ou 2048) et que l’on nécessite un codeur de 1000 ou 1250 (2000 ou
2500) pour obtenir une résolution correcte.
La CNC permet à l’aide de ce paramètre d’adapter la mesure du codeur binaire
(1024 ou 2048), à la mesure désirée.
0 = Adapte la mesure du codeur binaire de 1024 impulsions (ou 2048) pour le
traiter comme un codeur de 1250 impulsions (ou 2500).
1 = Adapte la mesure du codeur binaire de 1024 impulsions (ou 2048) pour le
traiter comme un codeur de 1000 impulsions (ou 2000).
Les calculs nécessaires pour définir la résolution de l’axe (P103, P303) se
réaliseront avec le nombre d’impulsions sélectionnées (1000, 1250, 2000, 2500).
Chapitre: 5
PARAMETRES MACHINE POUR LES AXES
Section:
RELATIFS A LA RESOLUTION
DES AXES
Page
3
5.2
PARAMETRES MACHINE RELATIFS A LA CONSIGNE
P117, P317
Consigne minimale des axes X, Z
Définit la valeur de consigne minimale de l’axe.
S’exprime par un nombre entier compris entre 1 et 255.
Valeur
1=
Valeur 10 =
Valeur 255 =
P104, P304
2.5 mV.
25.0 mV. (10 x 2.5)
637.5 mV. (255 x 2.5)
Temporisation embrayage-consigne des axes X, Z
Définit s’il existe une temporisation de 400 millisecondes depuis l’activation de la
sortie correspondante au signal EMBRAYAGE jusqu’à la sortie de la consigne.
0 (NO)
1 (YES)
= Il n’existe pas de temporisation
= Il existe une temporisation
Ce paramètre s’utilise lorsque l’on ne dispose pas de contrôle continu de l’axe
permettant une durée de 400 millisecondes pour désactiver les éventuels dispositifs
de maintien de l’axe (Frein, etc)
P118, P318
Fenêtre d’arrêt des axes X, Z
La fenêtre d’arrêt est définie comme la zone antérieure et postérieure de la cote
programmée où la CNC considère qu’elle est en position.
Cette distance est définie en microns, indépendamment des unités de travail utilisées.
Valeurs possibles: 0 à 255 microns.
P105, P305
Contrôle continu des axes X, Z
Définit s’il existe ou non un CONTROLE CONTINU de l’axe après l’arrivée en position
c’est à dire s’il maintient ou pas le signal de l’embrayage une fois en position.
0 (NO)
1 (YES)
= Pas de contrôle continu
= Contrôle continu
Sur les axes avec contrôle continu, la CNC se charge, une fois la cote atteinte, de
maintenir l’axe en position.
Page
4
Chapitre: 5
Section:
PARAMETRES MACHINE POUR LES AXES
RELATIFS A LA CONSIGNE
5.3 PARAMETRES MACHINE RELATIFS AUX LIMITES DE COURSES
P107, P307
P108, P308
Limite de course positive des axes X, Z
Limite de course négative des axes X, Z
Définissent les limites de courses des axes (positives et négatives). Dans chacun
d’eux, on indiquera la distance du zéro machine à la limite de course correspondante.
Valeurs possibles: ± 8388,607 millimètres.
± 330,2599 pouces.
Si les deux limites sont définies avec la même valeur, (Par exemple 0) la CNC
n’autorisera pas le déplacement de l’axe.
A l’aide des touches JOG et pour des raisons de sécurité, on autorise le déplacement
de l’axe jusqu’à 100 microns avant que les limites de courses soient atteintes.
Attention:
Quand on travaille avec 2 manivelles électroniques (sans volants), la
CNC ne tient pas compte de ces limites.
Chapitre: 5
PARAMETRES MACHINE POUR LES AXES
Section:
RELATIFS AUX LIMITES
DES COURSES
Page
5
5.4
PARAMETRES MACHINE RELATIFS AUX VIS
P109, P309
Jeu de vis des axes X, Z
Définit la valeur du jeu de la vis. Si l’on utilise des règles de mesure, mettre la valeur
0.
Se définit toujours en microns indépendamment des unités de travail utilisées.
Valeurs possibles: 0 à 255 microns.
P620(1), P620(2)
Signe du jeu de vis des axes X, Z
Définit le signe correspondant à la valeur du jeu de vis des paramètres P109, P309
0 = Signe positif.
1 = Signe négatif.
P113, P313
Impulsion additionnelle de consigne des axes X, Z
Impulsion additionnelle de consigne pour récupérer le jeu de vis dans les inversions
de mouvement.
S’exprime par un nombre entier compris entre 0 et 255.
Valeur
0=
Valeur
1=
Valeur 10 =
Valeur 255 =
N’applique pas d’impulsion additionnelle.
2.5 mV.
25.0 mV. (10 x 2.5)
637.5 mV. (255 x 2.5)
Chaque fois que l’on inverse le mouvement la CNC appliquera sur l’axe
correspondant la consigne augmentée de la valeur de ce paramètre. Cette consigne
supplémentaire s’appliquera durant 40 millisecondes.
Quand le système de mesure est un codeur rotatif, ce paramètre prend la
valeur 0
P605(2), P605(1)
Compensation d’erreur de vis des axes X, Z
Indique si la CNC doit appliquer la compensation d’erreur de pas de vis à l’axe
correspondant.
0 = N’applique pas la compensation d’erreur de vis
1 = Applique la compensation d’erreur de vis
La CNC dispose de 2 tables de compensation de vis de 30 points chacune, une pour
l’axe X, l’autre pour l’axe Z.
Page
6
Chapitre: 5
Section:
PARAMETRES MACHINE POUR LES AXES
RELATIFS AU VIS
5.5
PARAMETRES MACHINE RELATIFS AUX AVANCES
P110, P310
Avance maximale programmable sur les axes X, Z
Définit la vitesse maximale d’avance (F) qui peut être programmée.
Valeurs possibles :
Depuis 1 jusqu’à 65535 mm./minutes
Depuis 1 jusqu’à 25800 dixièmes de pouces/minutes
P111, P311
Avance pour les positionnements rapides des axes X, Z
Définit l’avance qui s’applique en positionnements rapides.
Valeurs possibles :
Depuis 1 jusqu’à 65535 mm./minutes
Depuis 1 jusqu’à 25800 dixièmes de pouces/minutes
P717 Avance maximale F pour les segments courbes.
Définit l’avance maximale F permise en interpolation circulaire. Cette valeur sera
fonction du rayon de l’arc et sera donnée par la formule suivante :
P717 x Rayon
F maximale =
0.085
Il s’exprimera par un nombre entier compris entre 0 et 255. Si on lui donne la valeur
0, il n’y a pas de limitation de vitesse d’avance F.
Exemple :
Si le paramètre P717 à la valeur 17, de manière à ce que l’avance en arcs de 15mm
de rayon reste limité à 3.000 mm/min.
Si ensuite, on programme un arc de 100 mm, la vitesse d’avance maximale
permise sera de :
P717 x Rayon
F maximale =
7 x 100
=
0.085
= 20 000 mm/min
0.085
P703 Feedrate/Override quand la consigne d’un des axes atteint 10V.
Indique la valeur de Feedrate/Override (%) qu’applique la CNC quand la consigne
d’un des axes atteint 10 V.
Il s’exprimera par un nombre entier compris entre 0 et 128.
Valeur 0 =
Valeur 32 =
Valeur 64 =
Valeur 128 =
N’applique aucun %
25 %
50 %
100 %
Ce paramètre permet que la CNC “attende” la machine lors des démarrages, en
diminuant la consigne (Donc l’erreur de poursuite) évitant ainsi que la CNC affiche
le code d’erreur de poursuite correspondant.
Chapitre: 5
Section:
PARAMETRES MACHINE POUR LES AXES
RELATIFS AUX AVANCES
Page
7
P705 Erreur si l’avance de l’axe n’est pas comprise entre 50% et 200% de celle
programmée
Indique si la CNC vérifiera que l’avance de l’axe se trouve entre 50% et 200% de
l’avance programmée.
Se définit par un temps à l’intérieur duquel on autorise à l’axe de se trouver hors des
limites précitées. C’est un nombre entier compris entre 0 et 255.
Valeur
0=
Valeur
1=
Valeur 10 =
Valeur 255 =
Page
8
La vérification n’est pas réalisée
Erreur : durée hors limites plus de 10 msec.
Erreur : durée hors limites plus de 100 msec.
Erreur : durée hors limites plus de 250 msec.
Chapitre: 5
Section:
PARAMETRES MACHINE POUR LES AXES
RELATIFS AUX AVANCES
5.6 PARAMETRES MACHINE RELATIFS AU CONTROLE DES AXES
P114, P314
Gain proportionnel K1 des axes X, Z
Fixe la consigne correspondant à 1 micron d’erreur de poursuite.
Défini par un nombre entier compris entre 0 et 255, une consigne de 2,5 mV,
correspondant à la valeur 64.
2,5mV.
Consigne (mV) = K1 x Erreur de Poursuite (microns) x
64
P115, P315
Point de discontinuité des axes X, Z
Définit la valeur correspondant à l’erreur de poursuite jusqu’à laquelle on applique
le gain “K1”. A partir de ce point, on applique le gain “K2”.
Il est recommandé de donner à ce paramètre une valeur légèrement supérieure à
l’erreur de poursuite correspondant au maximum d’avance d’usinage (P110,
P310).
Valeurs possibles:
P116, P316
Depuis 1 jusqu’à 32766 microns.
Depuis 1 jusqu’à 12900 dixième de pouce.
Gain proportionnel K2 des axes X, Z
Fixe la consigne correspondant à 1 micron d’erreur de poursuite à partir du point
de discontinuité.
Se définit par un nombre entier compris entre 0 et 255, une consigne de 2,5 mV,
correspondant à la valeur 64.
Consigne = (K1 x Ep) + [K2 x (Erreur de Poursuite - Ep)]
Où Ep est la valeur correspondant au point de discontinuité.
Il est conseillé de donner à ce paramètre une valeur comprise entre 50% et 70% de
K1, avec pour objectif d’éviter les variations brusques de consigne en passant de
G00 à des vitesses d’usinage basses.
L’utilisation des paramètres correspondant au gain K1 et K2, ainsi que le point de
discontinuité est détaillée dans l’aparté “Ajustement du gain proportionnel” du
chapitre “CONSIDERATIONS GENERALES”.
P607(6) Lorsque l’on effectue un filetage, seul le gain K1 est appliqué.
Chaque fois que l’on effectue un filetage, la CNC peut appliquer les gains “K1” et
“K2”, ou bien appliquer en permanence le gain “K1”.
0 = Applique les 2 gains “K1” et “K2”.
1 = Durant le filetage on applique seulement le gain “K1”.
Chapitre: 5
PARAMETRES MACHINE POUR LES AXES
Section:
RELATIFS AU CONTROLE
DES AXES
Page
9
P607(7) Lorsque l’on effectue un positionnement rapide, on applique seulement
le gain K2
La CNC permet pour les déplacements rapides d’appliquer le gain “K1” jusqu’à
256 microns d’erreur de poursuite et ensuite le gain “K2”, ou bien appliquer en
permanence le gain “K2”.
0 = Applique les 2 gains “K1” et “K2”, fixant le point de discontinuité à 256
microns.
1 = Sur tout le déplacement s’applique le gain “K2”.
P715 Récupération de la position programmée des axes “Avec contrôle non
continu”
Indique comment la CNC agit sur les axes “Avec contrôle non continu”.
S’exprime par un nombre entier compris entre 0 et 255.
Une fois la position programmée atteinte l’axe reste libre c’est à dire qu’il n’est pas contrôlé
par la CNC mais se comporte de 2 manières en fonction de la valeur de ce paramètre.
P715 = 0
Si l’axe s’éloigne de la position atteinte d’une distance supérieure à 16 fois la
fenêtre d’arrêt “P118, P318”, la CNC affichera le message d’erreur de poursuite
correspondant.
P715 différent de zéro
Si l’axe s’éloigne de la position atteinte d’une distance supérieure à “P715”/2
fois la fenêtre d’arrêt, la CNC active l’embrayage pour récupérer la position
programmée.
Page
10
Chapitre: 5
PARAMETRES MACHINE POUR LES AXES
Section:
RELATIFS AU CONTROLE
DES AXES
5.7 PARAMETRES MACHINE RELATIFS A LA REFERENCE
MACHINE
P119, P319
Cote de référence machine des axes X, Z
Définit la cote du point de référence par rapport au zéro machine.
Valeurs possibles: ± 8388,607 millimètres.
± 330,2599 pouces.
P618(8), P618(7)
Sens de recherche de la référence machine des axes X, Z
Indique le sens dans lequel se déplacera l’axe pour la recherche de la référence machine.
0 = Sens positif.
1 = Sens négatif.
P600(7), P600(6)
Type d’impulsion Io des axes X, Z
Définit le type d’impulsion Io du système de mesure. Cette impulsion est utilisée
pour la recherche de la référence machine.
1 = Impulsion positive.
0 = Impulsion négative.
Les règles FAGOR ont une impulsion Io négative tous les 50 mm (paramètre = 0)
et les codeurs FAGOR une impulsion positive Io par tour (paramètre = 1).
P600(5), P600(4)
Contact de référence machine des axes X, Z
Indique si l’axe dispose d’un micro interrupteur pour la recherche de la référence
machine.
0 = Dispose d’un micro.
1 = Ne dispose pas de micro.
P112, P312
P807, P808
1º Avance en recherche de référence machine des axes X, Z
2º Avance en recherche de référence machine des axes X, Z
Définit l’avance utilisée en recherche de référence machine.
L’axe utilisera la 1º avance jusqu’au micro interrupteur et la 2º avance, une fois le
micro actionné jusqu’à recevoir l’impulsion Io.
Valeurs possibles:
Depuis 1 jusqu’à 65535 mm./minute.
Depuis 1 jusqu’à 25800 dixième de pouces/minute.
Si à la 2º avance on donne la valeur 0, la CNC réalisera le déplacement à
100 mm./minute (39 dixième de pouce/minute).
Chapitre: 5
PARAMETRES MACHINE POUR LES AXES
Section:
RELATIFS A LA
REFERENCE MACHINE
Page
11
P604(8) Recherche de référence machine après mise en marche.
Indique s’il est obligatoire ou non de réaliser la recherche de référence machine de
tous les axes après chaque mise en marche de la CNC.
0 = Non obligatoire.
1 = Obligatoire.
Quand ce paramètre a la valeur “1” et que l’on n’a pas effectué la recherche de référence
machine à la mise en marche, la CNC se comportera de la manière suivante :
* Elle permet de déplacer la machine manuellement avec les manivelles, volants
ou les touches de JOG.
* Si l’on essaie d’exécuter une opération automatique, ou une commande du type
“BEGIN [ENTER]” ou “END [ENTER]”, la CNC affichera l’erreur correspondante.
Page
12
Chapitre: 5
PARAMETRES MACHINE POUR LES AXES
Section:
RELATIFS A LA
REFERENCE MACHINE
5.8 PARAMETRES MACHINE RELATIFS A L’ACCELERATION/
DECELERATION
5.8.1
ACCELERATION/DECELERATION LINEAIRE
Ce type d’accélération s’applique fondamentalement aux déplacements effectuées au
maximum d’avance autorisé (celle du paramètre machine P110, ou P310), bien qu’il
soit également possible de l’utiliser dans les interpolations linéaires.
P712, P713 Contrôle d’ACCELERATION/DECELERATION des axes X, Z
Avec pour objectif d’éviter les démarrages et freinages brusques, la CNC permet
de travailler avec contrôle d’accélération/décélération.
Ces paramètres définissent le temps que nécessite l’axe durant la phase d’accélération
pour atteindre l’avance de positionnement (Paramètres machine P111, P311). Ce
temps sera valable pour la phase de décélération.
Il s’exprime par un nombre entier compris entre 0 et 255.
Valeur 0 =
Valeur 1 =
Valeur 10 =
Valeur 255 =
Pas de contrôle accélération/décélération.
0.020 secondes.
0.200 secondes (10 x 0.02)
5.100 secondes (255 x 0.02)
Lorsque l’on réalise une interpolation linéaire ou un positionnement rapide, la CNC
applique à la trajectoire résultante le temps maximum qui a été assigné aux axes
impliqués.
L’accélération/décélérationnes’appliquerapasdanslesinterpolationscirculaires(Partiescourbes).
P609(4) Accélération/décélération dans toutes les interpolations linéaires
Définit si la CNC applique les rampes d’accélération/décélération dans toutes les
interpolations linéaires ou si elle s’applique uniquement lors des déplacements au
maximum d’avance permise (Indiquer dans le paramètre P110, P310).
0 = Applique les rampes seulement quand les interpolations linéaires sont
effectuées au maximum d’avance autorisée.
1 = Applique les rampes dans toutes les interpolations linéaires (Avance
quelconque).
Chapitre: 5
PARAMETRES MACHINE POUR LES AXES
Section:
ACCELERATION
DECELERATION
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13
P616(6) Accélération/décélération en G05 (Arête arrondie)
Indique si l’on applique ou non le contrôle Accélération/Décélération entre les
blocs avec mouvements en arête arrondie (G05).
0 = Applique accélération/décélération
1 = N’applique pas accélération/décélération
5.8.2 ACCELERATION/DECELERATION EN FORME DE CLOCHE
Ce type d’accélération peut s’appliquer sur tout type de déplacement et avec n’importe
quel type d’avance.
P621(8)
Accélération/décélération en forme de cloche
S’utilise sur les machines qui travaillent à très grande vitesse.
0 = N’applique pas ce type de contrôle accélération/décélération
1 = Applique ce type de contrôle accélération/décélération
La rampe d’accélération/décélération qui s’applique à chacun des axes de la
machine sera la même et sera définie par le paramètre machine “P731”.
P731 Durée de la rampe d’accélération/décélération en forme de cloche
Ce paramètre s’utilisera lorsque l’on a choisi un contrôle d’ ACCELERATION/
DECELERATION en tout type de mouvement “P621(8)=1”
Définit le temps nécessaire à chaque axe pour atteindre l’avance sélectionnée
(Phase d’accélération). ce temps est valable pour la phase de décélération.
Il s’exprimera par un nombre entier compris entre 0 et 255.
Valeur
0=
Valeur
1=
Valeur 10 =
Valeur 255 =
Page
14
Pas de contrôle accélération/décélération.
0.010 secondes.
0.100 secondes. (10 x 0.01)
2.550 secondes. (255 x 0.01)
Chapitre: 5
PARAMETRES MACHINE POUR LES AXES
Section:
ACCELERATION
DECELERATION
5.8.3
GAIN FEED-FORWARD
P720, P721
Gain FEED_FORWARD des axes X, Z
Le gain Feed-Forward ou gain proportionnel à la vitesse d’avance permet d’améliorer
la boucle de position en diminuant l’erreur de poursuite. Il n’est pas conseillé de
l’utiliser si l’on ne travaille pas avec le contrôle ACCELERATION/
DECELERATION.
Ce paramètre définit le pourcentage de consigne qui est dû à l’avance programmée.
Se définit par un nombre entier compris entre 0 et 255.
La valeur qui s’ajoutera à l’erreur de poursuite est (KfxF/6), où F est l’avance
programmée et Kf est:
* La valeur de ce paramètre machine en cas d’accélération/décélération linéaire.
Par exemple, pour l’axe X: “Kf = P720”.
* Le huitième de la valeur attribuée à ce paramètre machine dans le cas d’accélération/
décélération en forme de cloche. Par exemple, pour l’axe X: “Kf = P720/8”.
La CNC appliquera le gain (K1 et K2) à la valeur résultante de la somme de l’erreur
de poursuite plus la valeur sélectionnée par le gain Feed-Forward.
La formule qu’appliquera la CNC quand la valeur résultante de la somme est
inférieure à la valeur du point de discontinuité est :
Consigne = K1 x [Erreur de poursuite + (Kf x F/6)]
Et quand la valeur de la somme est supérieure à la valeur du point de discontinuité:
Consigne = (K1 x Ep) + {K2 x [Erreur de poursuite + (Kf x F/6) - Ep]}
Où “Ep” est la valeur définie dans le paramètre correspondant au point de discontinuité.
Chapitre: 5
PARAMETRES MACHINE POUR LES AXES
Section:
ACCELERATION
DECELERATION
Page
15
5.9 PARAMETRES RELATIFS A L’OUTIL MOTORISE
Lorsque l’on désire travailler avec un outil motorisé, il faut tenir compte que la sortie analogique
correspondant à ce dernier est délivrée par la C.N.C. à travers les PIN 32 et 33 du connecteur
I/O1. Il est nécessaire de personnaliser les paramètres machine suivants:
P607(1) Signe de la consigne de l’outil motorisé
Définit le signe de la consigne. S’il est correct le laisser tel quel, s’il ne l’est pas
mettre un “0” s’il y avait un “1” et vice versa.
Valeurs possibles : 0 et 1
P802
Vitesse de rotation maximum programmable pour l’outil motorisé.
Indique la vitesse maximum que l’on peut programmer pour l’outil motorisé.
S’exprime en tours/minute, compris entre 0 et 9999.
Si à ce paramètre on donne la valeur 0 la C.N.C. comprend qu’il n’y a pas d’outil
motorisé.
P609(8) La vitesse de rotation de l’outil motorisé peut être modifiée depuis le
pupitre de la C.N.C.
Les touches
modifient ou non, en plus de la vitesse de broche, la vitesse
de rotation de l’outil motorisé.
0 = Ne permet pas de varier la vitesse de rotation de l’outil motorisé.
1 = Permet de varier la vitesse de rotation de l’outil motorisé.
Si ce paramètre est personnalisé avec la valeur “1”, la C.N.C. permet de modifier
la vitesse de rotation entre 50 et 120% de vitesse programmée avec un pas de 5%.
Il faut tenir compte que la C.N.C. applique le pourcentage sélectionné à la vitesse
de rotation de la broche et à la vitesse de rotation de l’outil motorisé.
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16
Chapitre: 5
Section:
PARAMETRES MACHINE POUR LES AXES
OUTIL MOTORISE
5.10 PARAMETRES MACHINE SPECIAUX
P606(1) Machine de plus de 8 mètres.
S’utilise uniquement pour les machines de courses supérieures à 8 mètres. La CNC
aura une résolution de 0,01 mm (0,001 pouces).
Valeurs possibles:
0 = Résolution normale. 0,001 millimètres (0,0001 pouces).
± 8388,607 millimètres ou ± 330,2599 pouces.
1 = Résolution spéciale. 0,01 millimètres (0,001 pouces).
± 83886,07 millimètres ou ± 3302,599 pouces.
Si l’on sélectionne une résolution de 0,01 mm (0,001 pouces), il faut tenir compte
que:
* Le format de programmation et de visualisation des cotes est ±5.2 en mm ou ±4.3
en pouces.
* Le déplacement minimum possible est de ±0,01 mm (±0,001 pouces), et le
maximum possible de ±83886,07 mm (±3302,599 pouces).
* Le format des différents champs de la table d’outils est :
R, L ±4.2 en mm ou ±3.3 en pouces. La valeur minimum est de ±0,01 mm
(±0,001 pouces), et le maximum de ±9999,99 mm (±393,699 pouces).
I, K ±3.2 en mm ou ±2.3 en pouces. La valeur minimum est de ±0,01 mm
(±0,001 pouces), et le maximum est de ±327,66 mm (±12,900 pouces).
* Les paramètres “P103, P303” indiquent la résolution de chaque axe et
s’exprimeront en centièmes de millimètres ou en millièmes de pouces.
1 = la résolution est de 0,01 mm, 0,001 pouces.
2 = la résolution est de 0,02 mm, 0,002 pouces.
5 = la résolution est de 0,05 mm, 0,005 pouces.
10 = la résolution est de 0,10 mm, 0,010 pouces.
* Le calcul des gains K1, K2 et Feed Forward se réalisera en tenant compte que
l’erreur de poursuite est exprimée en centièmes de millimètres ou en millièmes
de pouces.
L’erreur de poursuite maximale autorisée est de 320 mm.
* C'est à dire que les gains K1 et K2 (P114, P314, P116, P316) seront exprimés
en mV/0,01mm (mV/0,001 pouces).
* Les paramètres “P115, P315” indiquent la valeur du point de discontinuité du
gain proportionnel de chaque axe et s’exprime en centièmes de millimètres ou
en millièmes de pouces.
Chapitre: 5
Section:
PARAMETRES MACHINE POUR LES AXES
SPECIAUX
Page
17
* Les paramètres “P109, P309” (Jeu de vis) et “P118, P318,” (Fenêtre d’arrêt)
seront exprimés en centièmes de millimètres ou en millièmes de pouces.
P118 = 100 Assigne une fenêtre d’arrêt de 1mm à l’axe X
* Les paramètres “P112, P312, P807, P808” (Avance de recherche de référence
machine), seront exprimés en centièmes de millimètres ou en millièmes de
pouces/minute.
P112 = 10000 Assigne une avance de 100m/min à l’axe X
Exemples du calcul de la résolution avec P606(1)=1:
Exemple 1: Résolution en “mm” avec codeur de signaux carrés
On veut obtenir une résolution de 0,01mm avec un codeur de signaux carrés sur l’axe X avec un
pas de vis de 5 mm.
En tenant compte que le facteur de multiplication peut être x2 ou x4 le codeur devra dans chacun
des cas avoir le nombre suivant d’impulsions/tour :
Pour facteur multiplicateur x4:
Pas de vis
Nº impulsions =
5mm
=
Facteur multiplicateur x Résolution
= 125 imp./tour
4 x 0,01mm
P103= 2 P602(3)=0 P106=N P602(6)=0
Pour facteur multiplicateur x2:
Pas de vis
Nº impulsions =
5mm
=
Facteur multiplicateur x Résolution
= 250 imp./tour
2 x 0,01mm
P103= 2 P602(3)=0 P106=N P602(6)=1
Exemple 2 : Résolution en “pouces” avec un codeur de signaux carrés
Si l’on veut obtenir une résolution de 0,001 pouces avec un codeur de signaux carrés sur l’axe
X avec une vis de 4 tours par pouces (0,25 pouces/Tour).
Tenir compte que le facteur de multiplication qu’applique la CNC peut être x2 ou x4, les codeurs
nécessaires dans chacun des cas seront :
Pour facteur multiplicateur x4:
Pas de vis
Nº impulsions =
0,25mm
=
Facteur multiplicateur x Résolution
= 62,5 imp./Tour
4 x 0,001
P103= 1 P602(3)= 1 P106= N P602(6)= 0
Pour facteur multiplicateur x2:
Pas de vis
Nº impulsions =
0,25mm
=
Facteur multiplicateur x Résolution
= 125 imp./Tour
2 x 0,001
P103= 1 P602(3)= 1 P106= N P602(6)= 1
Page
18
Chapitre: 5
Section:
PARAMETRES MACHINE POUR LES AXES
SPECIAUX
P609(7) Résolutions de 0,0001 millimètres (0,00001 pouces)
S’utilise uniquement pour les résolutions de 0,0001 mm (0,00001 pouces).
Valeurs possibles:
0 = Résolution normale. 0,001 millimètres (0,0001 pouces).
±8388,607 millimètres. ou ±330,2599 pouces.
1 = Résolution spéciale. 0,0001 millimètres (0,00001 pouces).
±838,8607 millimètres. ou ±33,02599 pouces.
Si l’on sélectionne une résolution de 0,0001 mm (0,00001 pouces), il faut tenir
compte que :
* Le format de programmation et de visualisation des cotes est ±3.4mm ou ±2.5
en pouces.
* Le déplacement minimum possible est de ±0,0001 mm (±0,00001 pouces), et le
maximum possible de ±838,8607 mm (±33,02599 pouces).
* Le format des différents champs de la table d’outils est :
R, L ±2.4 en mm ou ±1.5 en pouces. La valeur minimum est de ±0,0001 mm
(±0,00001 pouces), et le maximum de ±99,9999 mm (±3,93699 pouces).
I, K ±1.4 en mm o ±0.5 en pouces. La valeur minimum est de ±0,0001 mm
(±0,00001 pouces), et le maximum est de ±3,2766 mm (±0,12900 pouces).
* Les paramètres “P103, P303” indiquent la résolution de chaque axe et
s’exprimeront en centièmes de millimètres ou en millièmes de pouces.
1
2
5
10
= la résolution est de 0,0001 mm, 0,00001 pouces.
= la résolution est de 0,0002 mm, 0,00002 pouces.
= la résolution est de 0,0005 mm, 0,00005 pouces.
= la résolution est de 0,0010 mm, 0,00010 pouces.
* Le calcul des gains K1, K2 et Feed Forward se réalisera en tenant compte que
l’erreur de poursuite est exprimée en centièmes de millimètres ou en millièmes
de pouces.
L’erreur de poursuite maximale autorisée est de 3,2 mm.
* C'est à dire que les gains K1 et K2 (P114, P314, P116, P316) seront exprimés
en mV/0,0001mm (mV/0.00001 pouces).
* Les paramètres “P115, P315” indiquent la valeur du point de discontinuité du
gain proportionnel de chaque axe et s’exprime en centièmes de millimètres ou
en millièmes de pouces.
Chapitre: 5
Section:
PARAMETRES MACHINE POUR LES AXES
SPECIAUX
Page
19
* Les paramètres “P109, P309” (Jeu de vis) et “P118, P318,” (Fenêtre d’arrêt)
seront exprimés en dix-millièmes de millimètres ou en cent-millièmes de pouces.
P118 = 100
Assigne une fenêtre d’arrêt de 0,01mm à l’axe X
* Les paramètres “P112, P312, P807, P808” (avance de recherche de référence
machine), seront exprimés en dix-millièmes de millimètres ou en cent-millièmes
de pouces/minute.
P112 = 10000 Assigne une avance de 1 m/min à l’axe X
Exemples du calcul de la résolution avec P609(7)=1:
Exemple 1: Résolution en “mm” avec codeur de signaux carrés
On veut obtenir une résolution de 0,0001mm avec un codeur de signaux carrés sur l’axe X avec
un pas de vis de 5 mm.
En tenant compte que le facteur de multiplication peut être x2 ou x4 le codeur devra dans chacun
des cas avoir le nombre suivant d’impulsions/tour :
Pour facteur multiplicateur x4:
Pas de vis
Nº impulsions =
5mm
=
Facteur multiplicateur x Résolution
= 12500 imp./tour
4 x 0,0001mm
P103= 2 P602(3)=0 P106=0 P602(6)=0
Pour facteur multiplicateur x2:
Pas de vis
Nº impulsions =
5mm
=
Facteur multiplicateur x Résolution
= 25000 imp./tour
2 x 0,0001mm
P103= 2 P602(3)=0 P106=0 P602(6)=1
Exemple 2 : Résolution en “pouces” avec un codeur de signaux carrés
Si l’on veut obtenir une résolution de 0,00001 pouces avec un codeur de signaux carrés sur l’axe
X avec une vis de 4 tours par pouces (0,25 pouces/Tour).
Tenir compte que le facteur de multiplication qu’applique la CNC peut être x2 ou x4, les codeurs
nécessaires dans chacun des cas seront :
Pour facteur multiplicateur x4:
Pas de vis
Nº impulsions =
0,25mm
=
Facteur multiplicateur x Résolution
= 6250 imp./Tour
4 x 0,00001
P103= 1 P602(3)= 1 P106= 0 P602(6)= 0
Pour facteur multiplicateur x2:
Pas de vis
Nº impulsions =
0,25mm
=
Facteur multiplicateur x Résolution
= 12500 imp./Tour
2 x 0,00001
P103= 1 P602(3)= 1 P106= 0 P602(6)= 1
Page
20
Chapitre: 5
Section:
PARAMETRES MACHINE POUR LES AXES
SPECIAUX
6. PARAMETRES MACHINE DE BROCHE
Attention:
On doit tenir compte que quelques uns des paramètres cités dans ce chapitre seront
plus détaillés dans le chapitre “Considérations générales” de ce manuel.
P617(4) La vitesse réelle de la broche est toujours affichée en tours/minute.
Indique les unités d’affichage de la vitesse réelle “S” de la broche.
0 = En tours/minute lorsque l’on travaille en RPM (t/mn) et en m/minute
lorsque l’on travaille en vitesse de coupe constante.
1 = Toujours en tours/minute, même lorsque l’on travaille en vitesse de coupe
constante.
P811 Contrôle d'accélération/décélération de la broche
Avec pour objectif de limiter les démarrages et les arrêts brusques de la broche, la
C.N.C. permet de travailler avec contrôle d’accélération/décélération.
Ce paramètre définit le temps que nécessite la broche, durant la phase d’accélération, pour
accéder à la vitesse programmée. Ce temps est valable pour la phase de décélération.
Il sera exprimé par un nombre entier compris entre 0 et 65535
Valeur 0
Valeur 1
Valeur 10
Valeur 2000
Valeur 4095
Supérieur à 4095
= Il n’existe pas de contrôle accélération décélération.
= 0.010 secondes.
= 0.100 secondes.(10x0.01)
= 20 secondes. (2000x0.01)
= 40.95 secondes.(4095x0.01)
= 40.95 secondes.(4095x0.01)
Chapitre: 6
PARAMETRES MACHINE DE BROCHE
Section:
Page
1
6.1 PARAMETRES MACHINE RELATIFS AU CHANGEMENT DE
GAMME
Dans la section “Changement de gamme de broche” du chapitre “Considérations
générales” de ce manuel nous indiquons la manière d’utiliser les paramètre détaillés
ci-dessous.
P7, P8, P9, P10
Vitesse maximale de la broche dans les GAMMES 1, 2, 3 et 4
Indique la vitesse maximale de la broche dans chaque gamme.
S’exprimera en tours/minute, c’est un nombre entier compris entre 0 et 9999.
La valeur assignée à P7 correspondra à la plus petite gamme et celle assignée à P10
à la plus grande. Si les 4 gammes ne sont pas nécessaires, on doit utiliser les
inférieures en commençant par P7 et les gammes non utilisées auront la valeur de
la plus grande gamme utilisée.
P601(1) La machine dispose d’un changeur automatique de gammes
Indique si, lorsque l’on programme une vitesse de broche qui implique un
changement de gamme, la CNC doit gérer ce changement générant automatiquement
le code (M41, M42, M43, M44) correspondant à la nouvelle gamme sélectionnée.
M41 à la sélection de la 1º gamme de broche
M42 à la sélection de la 2º gamme de broche
M43 à la sélection de la 3º gamme de broche
M44 à la sélection de la 4º gamme de broche
Introduire les valeurs :
0 = Ne dispose pas de changeur automatique.
1 = Dispose d’un changeur automatique.
P601(6) S Analogique résiduel en changement de gamme
Indique si la CNC doit générer une sortie S analogique résiduelle lors d’un
changement de gamme.
Introduire les valeurs :
0 = Pas de sortie analogique résiduelle.
1 = Sortie analogique résiduelle
P701 Valeur de la S analogique résiduelle
Indique la valeur de la sortie S analogique résiduelle associée aux changements de gammes.
S’exprime par un nombre entier compris entre 1 et 255.
Valeur
1=
Valeur 10 =
Valeur 255 =
2.5 mV.
25.0 mV. (10 x 2.5)
637.5 mV. (255 x 2.5)
Page
Capítulo: 6
2
PARAMETRES MACHINE DE BROCHE
Section:
RELATIFS AU CHANGEMENT
DEGAMME
P702 Temps d’oscillation en changement de gamme
Indique le temps d’oscillation durant le changement de gamme.
S’exprime par un nombre entier entre 0 et 255.
Valeur
0=
Valeur
1=
Valeur
2=
Valeur 10 =
Valeur 255 =
Mouvement continu dans un sens.
Mouvement continu dans l’autre sens.
20 msec. de temps d’oscillation.
100 msec. de temps d’ oscillation
2550 msec. de temps d’ oscillation
Chapitre: 6
PARAMETRES MACHINE DE BROCHE
Section:
RELATIFS AU CHANGEMENT
DEGAMME
Page
3
6.2 PARAMETRES MACHINE UTILISES AVEC LA SORTIE DE
CONSIGNE ANALOGIQUE
Dans la section “Broche” du chapitre “Considérations générales” de ce manuel
nous indiquons la manière d’utiliser les paramètre détaillés ci-dessous.
P601(4) Signe de la consigne S de la broche
Définit le signe de la consigne S analogique de la broche. S’il est correct le laisser
tel que, s’il faut le changer mettre “1” si avant il y avait “0” et vice-versa.
Valeurs possibles : “0” et “1”.
P607(4) Consigne S unipolaire ou bipolaire
Indique le type de consigne de la broche
Si la consigne est BIPOLAIRE, la CNC générera une sortie positive (0 à +10V.) quand
on a sélectionné “Broche à droite”
et une sortie négative (0 à-10V.) quand on a
sélectionné “Broche à gauche”
Si la consigne est UNIPOLAIRE, la CNC générera une sortie positive (0 à +10V.)
pour les 2 sens de rotation.
0 = Sortie BIPOLAIRE
1 = Sortie UNIPOLAIRE.
Il faut tenir compte que le paramètre machine P601(4) permet de changer le signe
de la consigne donc le sens de rotation.
Page
Capítulo: 6
4
PARAMETRES MACHINE DE BROCHE
Section:
UTILISES AVEC SORTIE DE
CONSIGNE ANALOGIQUE
6.3 PARAMETRES MACHINE UTILISES AVEC SORTIE DE
CONSIGNE EN BCD
Dans la section “Broche” du chapitre “Considérations générales” de ce manuel
nous indiquons la manière d’utiliser les paramètre détaillés ci-dessous.
P601(3) Sortie S en BCD de 2 digits.
Indique s’il existe une sortie S en BCD de 2 digits. Dans ce cas, la CNC ne délivre
pas de sortie analogique.
0 = Ne dispose pas de sortie S en BCD de 2 digits
1 = Dispose d’une sortie S en BCD de 2 digits
Si l’on sélectionne S en BCD de 2 digits, la CNC délivre la valeur correspondante
à la S programmée à travers les sorties BCD du connecteur I/O1 (PIN 20 à 27). De
plus, il délivrera une impulsion S STROBE, par le PIN 3 du connecteur I/O1.
La valeur correspondante à la S programmée est donnée par la table suivante :
S
Programmé
S BCD
S
Programmé
S BCD
S
Programmé
S BCD
S
Programmé
S BCD
0
S 00
25-27
S 48
200-223
S 66
1600-1799
S 84
1
S 20
28-31
S 49
224-249
S 67
1800-1999
S 85
2
S 26
32-35
S 50
250-279
S 68
2000-2239
S 86
3
S 29
36-39
S 51
280-314
S 69
2240-2499
S 87
4
S 32
40-44
S 52
315-354
S 70
2500-2799
S 88
5
S 34
45-49
S 53
355-399
S 71
2800-3149
S 89
6
S 35
50-55
S 54
400-449
S 72
3150-3549
S 90
7
S 36
56-62
S 55
450-499
S 73
3550-3999
S 91
8
S 38
63-70
S 56
500-559
S 74
4000-4499
S 92
9
S39
71-79
S 57
560-629
S 75
4500-4999
S 93
10-11
S 40
80-89
S 58
630-709
S 76
5000-5599
S 94
12
S 41
90-99
S 59
710-799
S 77
5600-6299
S 95
13
S 42
100-111
S 60
800-899
S 78
6300-7099
S 96
14-15
S 43
112-124
S 61
900-999
S 79
7100-7999
S 97
16-17
S 44
125-139
S 62
1000-1119
S 80
8000-8999
S 98
18-19
S 45
140-159
S 63
1120-1249
S 81
9000-9999
S 99
20-22
S 46
160-179
S 64
1250-1399
S 82
23-24
S 47
180-199
S 65
1400-1599
S 83
Si l’on programme une valeur supérieure à 9999 la CNC prendra la vitesse de
broche correspondant à la valeur 9999.
Chapitre: 6
PARAMETRES MACHINE DE BROCHE
Section:
UTILISES AVEC SORTIE DE
CONSIGNE EN BCD
Page
5
P601(2) Sortie S en BCD de 4 digits
Indique s’il existe une sortie S en BCD de 4 digits. Dans ce cas la CNC ne délivrera
pas de sortie de consigne analogique.
0 = Pas de sortie S en BCD de 4 digits.
1 = Sortie S en BCD de 4 digits.
Si on sélectionne S en BCD de 4 digits, la CNC délivre la valeur correspondante
à la S programmée à travers les sorties BCD du connecteur I/O 1 (PIN 20 à 27).
La valeur correspondante à la S programmée est délivrée en 3 phases, avec un retard
entre les phases de 100 msec. En plus, une impulsion S STROBE, sortira par le PIN
3 du connecteur I/O 1, en chacune des phases.
PIN
1ère Phase
2ème Phase
20
21
22
23
Milliers
Dizaines
24
25
26
27
Centaines
Unités
Page
Capítulo: 6
6
PARAMETRES MACHINE DE BROCHE
Section:
UTILISES AVEC SORTIE DE
CONSIGNE EN BCD
6.4 PARAMETRES UTILISES POUR LE CONTROLE DE LA BROCHE
Il est nécessaire de disposer d’un codeur sur la broche lorsque l’on désire effectuer les
opérations suivantes:
* Opération automatique de filetage
* Arrêt orienté de la broche
Lorsque l’on travaille avec l’arrêt orienté de la broche il est nécessaire que la broche soit
en boucle fermée, c’est à dire, que la C.N.C. réalise le contrôle de la broche, vérifiant
à tout instant la vitesse de rotation réelle et délivrant au variateur de broche la consigne
pour qu’elle tourne à la vitesse sélectionnée.
Dans la section “Broche” du chapitre “Considérations générales" de ce manuel
nous indiquons la manière d’utiliser les paramètre détaillés ci-dessous.
P800 Nombre d’impulsions du codeur de broche
Indique le nombre d’impulsions par tour du codeur de broche.
S’exprime par un nombre entier compris entre 0 et 9999.
Si on introduit la valeur 0, la C.N.C. comprend qu’il n’y a pas de codeur de broche,
et que l’on ne désire pas travailler en boucle fermée.
P606(3) Sens de comptage de la broche.
Définit le signe de consigne de la broche. S’il est correct le laisser tel quel, s’il ne
l’est pas mettre un “0” s’il y avait un “1” et vice versa.
Valeurs possibles : 0 et 1
P603(8) Ne réalise pas de contrôle exhaustif de la vitesse de de broche.
La CNC, en plus d’afficher la vitesse réelle de la broche, permet de la contrôler de
la manière suivante:
* Quand la vitesse réelle est inférieure à 50% de la vitesse S programmée, la CNC
génère un Feed-Hold interne. Il permet à la broche de disposer du temps
nécessaire pour atteindre cette vitesse.
* Quand la vitesse réelle est supérieure à 150% de la vitesse S programmée, la
CNC active la sortie d’urgence et affiche le code d’erreur correspondant.
Valeurs possibles:
0 = Si l’on réalise un contrôle exhaustif de la vitesse de broche.
1 = Ne réalise pas de contrôle exhaustif de la vitesse de broche.
Chapitre: 6
PARAMETRES MACHINE DE BROCHE
Section:
UTILISES POUR LE
CONTROLE DE LA BROCHE
Page
7
P704 Temps de stabilisation de S
S’utilise quand on réalise un contrôle exhaustif de broche “P603(8)=0” et indique
le temps nécessaire à la broche pour atteindre la vitesse programmée.
S’exprimera en un nombre entier compris entre 1 et 255.
Valeur 1 =
Valeur 10 =
Valeur 255 =
0,1 s.
1,0 s. (10 x 0,1)
25,5 s. (255 x 0,1)
Durant ce temps la CNC ne réalise pas le contrôle de la vitesse de broche mais
monitorise sa valeur.
P 617(7) Confimation de M03/M04 en détectant l'nversion de la mesure
Indique si lorsque l'on programme une inversion de la broche de M3 à M4 ou vice
versa la CNC attend une inversion du comptage pour confirmer l'inversion.
0 = Pas d'attente. La commande est considérée comme exécutée immédiatement
1 = Attend une inversion du comptage de la broche pour confirmer l'inversion
Lorsque l'inversion de la broche est lente il est conseillé de mettre 617(7) = 1
Page
Capítulo: 6
8
PARAMETRES MACHINE DE BROCHE
Section:
UTILISES POUR LE
CONTROLE DE LA BROCHE
6.4.1 PARAMETRES RELATIFS A L’ARRET ORIENTE DE LA BROCHE
Dans la section “Contrôle de la broche” du chapitre “Considérations génerales” de ce
manuel nous indiquons la manière d’utiliser les paramètre détaillés ci-dessous.
P706 Vitesse de broche S lorsque l’on travaille en arrêt orienté
S’exprime en tours par minute, admettant des nombres entiers compris entre 0 et 255.
P606(2) Signe de la sortie analogique associé à l’arrêt
Définit le signe de la sortie S analogique associée à l’arrêt orienté. S’il est correct le
laisser tel quel, s’il ne l’est pas mettre un “0” s’il y avait un “1” et vice versa.
Valeurs possibles : 0 et 1
P600(8) Type d’impulsion de référence de la broche
Définit le type d’impulsion I0 du système de mesure utilisé sur la broche pour réaliser
la synchronisation de la broche durant l’arrêt orienté.
1 = Impulsion positive
0 = Impulsion négative
Les codeurs FAGOR délivrent un signal I0 positif par tour. (P600(8) = 1).
P709 Consigne minimum de la broche durant l’arrêt orienté
Définit la valeur minimum de la consigne de la broche.
S’exprime par un nombre entier compris entre o et 255.
Valeur 0
Valeur 1
Valeur 10
Valeur 255
=
=
=
=
2.5 mV.
2.5 mV.
25.0 mV.(10x2.5)
637.5 mV (255x2.5)
Chapitre: 6
PARAMETRES MACHINE DE BROCHE
Section:
POUR L'ARRET ORIENTE
DE LA BROCHE
Page
9
P707 Fenêtre d’arrêt de la broche durant l’arrêt orienté
Définit la fenêtre d’arrêt, ou zone antérieure et postérieure de la cote programmée où
la C.N.C. considère qu’elle est en position.
Elle sera exprimée par le nombre d’impulsions de comptage et se définit par un nombre
entier compris entre 0 et 255.
Il faut tenir compte que la C.N.C. applique, de façon interne, aux signaux reçus du
codeur, un facteur de multiplication de 4.
Ainsi si l’on utilise un codeur de broche de 1000 impulsions touret l’on définit
P707 = 100, la fenêtre d’arrêt sera:
360°
——---------- x 100 = ± 9°
1000 x 4
P708 Gain proportionnel K de la broche durant l’arrêt orienté
Fixe la consigne correspondant à une impulsion de comptage, du codeur de broche, en
erreur de poursuite
Se définit par un nombre entier compris entre 0 et 255. A la valeur 64 correspond une
consigne de 2.5 mV
Consigne (Mv) = K x Erreur de poursuite (impulsions) x
Page
Capítulo: 6
10
PARAMETRES MACHINE DE BROCHE
2.5 mV
-------——
64
Section:
POUR L'ARRET ORIENTE
DE LA BROCHE
7. CONSIDERATIONS GENERALES
7.1
SYSTEMES DE MESURE
Les entrées de mesure dont dispose la CNC :
Axe X. On utilise le connecteur A1. Admet les signaux sinusoïdaux et les signaux
carrés différentiels. Il faut pour cela renseigner le paramètre “P106” et positionner
les 2 microcommutateurs situés sous le connecteur.
Axe Z. On utilise le connecteur A3. Admet les signaux sinusoïdaux et les signaux
carrés différentiels. Il faut pour cela renseigner le paramètre “P306” et positionner
les 2 microcommutateurs situés sous le connecteur.
Codeur de broche. On utilise le connecteur A5. Admet les signaux carrés
différentiels et au paramètre “P800” il faut donner le nombre d’impulsions dont
dispose le codeur.
Première manivelle électronique. On utilise le connecteur A6. Admet des
signaux carrés non différentiels et il faut renseigner les paramètres suivants :
P621(7)=1 La machine ne dispose pas de volants manuels.
P622(3)=1 La machine dispose d'une seule manivelle.
P609(1) La première manivelle est la FAGOR 100P
P500
Sens de comptage de la manivelle
P602(1) Unités de mesure de la manivelle.
P501
Résolution de comptage de la manivelle
P602(4) Facteur multiplicateur des signaux de la manivelle.
Seconde manivelle électronique. On utilise le connecteur A4. Admet des signaux
carrés non différentiels et il faut renseigner les paramètres suivants :
P621(7)=1 La machine ne dispose pas de volants manuels.
P622(3)=0 La machine dispose de deux manivelles.
P621(6) Sens de comptage de la manivelle
P621(3) Unités de mesure de la manivelle.
P621(1,2) Résolution de comptage de la manivelle
P621(5) Facteur multiplicateur des signaux de la manivelle.
Chapitre: 7
Section:
Page
CONSIDERATIONS GENERALES
SYSTEMES DE MESURE
1
7.1.1
LIMITATION DE LA FREQUENCE DE COMPTAGE
Signaux sinusoïdaux
La fréquence maximale de comptage pour les systèmes de mesure sinusoïdaux est
de 25 KHz (25.000 impulsions/sec.)
L’avance maximale de chaque axe pour les systèmes rotatifs sera fonction du
nombre d’impulsions/tour.
L’avance maximale de chaque axe pour les systèmes linéaires sera fonction de la
résolution choisie (Paramètres “P103” et “P303”), et de la période du signal de
comptage.
Exemple :
Si l’on utilise une règle au pas de 20 µm, pour une résolution de 1 µm l’avance
maximale de l’axe sera :
20 µm/impulsion x 25.000 impulsions/sec = 500 mm/sec = 30 m/min.
Signaux carrés
La fréquence maximale de comptage des systèmes de mesure en signaux carrés
différentiels est de 200 KHz (200.000 impulsions/sec.), avec une séparation entre
flancs des signaux A et B de 450 ns ce qui équivaut à un déphasage de 90°±20°.
L’avance maximale de chaque axe sera en fonction de la résolution sélectionnée, (paramètres
machine “P103 et P303”), et de la période du signal de comptage utilisé.
Si on utilise des règles linéaires FAGOR, la limitation de l’avance sera donnée par
leurs caractéristiques et sera de 60 m/min.
Si on utilise des codeurs rotatifs FAGOR la limitation sera imposée par la fréquence
maximale de comptage du capteur (100 KHz).
Page
Chapitre: 7
Section:
2
CONSIDERATIONS GENERALES
SYSTEMES DE MESURE
7.1.2
RESOLUTION DES AXES X, Z
La CNC dispose d’une série de paramètres pour fixer la résolution de chaque axe.
La résolution utilisée indique la variation minimale que le système de mesure peut
apprécier. S’exprime en microns ou en dix-millièmes de pouces.
Les paramètres utilisés pour la résolution des axes sont les suivants :
P103, P303
Définissent la résolution de comptage des axes X et Z.
P602(3), P602(2)
Indiquent les unités de mesure du système pour réaliser la
lecture sur chacun des axes (mm ou pouces).
P106, P306
Définissent le type du signal de mesure (Carré ou sinusoïdal).
P602(6), P602(5)
Indiquent le facteur de multiplication x2 ou x4, que la CNC
appliquera aux signaux de mesure.
P619(1), P619(2)
Facteur multiplicateur spécial pour les signaux sinusoïdaux.
Exemple 1:
Résolution en “mm” avec codeur de signaux carrés
On veut obtenir une résolution de 2 µm avec un codeur de signaux carrés sur l’axe
X avec un pas de vis de 5 mm.
En tenant compte que le facteur de multiplication peut être x2 ou x4 le codeur devra
dans chacun des cas avoir le nombre suivant d’impulsions/tour :
Pas de vis
Nº impulsions =
Facteur multiplicateur x Résolution
Pour facteur multiplicateur x4:
5000 µm
Nº impulsions =
= 625 impulsions/Tour
4 x 2 µm
P103= 2 P602(3)=0 P106=0 P602(6)=0
Pour facteur multiplicateur x2:
5000 µm
Nº impulsions =
= 1250 impulsions/Tour
2 x 2 µm
P103= 2 P602(3)=0 P106=0 P602(6)=1
Chapitre: 7
Section:
Page
CONSIDERATIONS GENERALES
SYSTEMES DE MESURE
3
Si on sélectionne un codeur FAGOR la fréquence de comptage est limitée à
100KHz (La CNC admet des fréquences jusqu’à 200 KHz pour les signaux carrés),
la vitesse d’avance maximale sera :
Pour facteur multiplicateur x4:
200.000 imp./sec.
Max. avance =
x5mm/Tour = 1600mm/sec = 96m/min.
625 imp./Tour
Pour facteur multiplicateur x2:
200.000 imp./sec.
Max. avance =
x5mm/Tour = 800mm/sec = 48m/min.
1250 imp./Tour
Exemple 2 : Résolution en “mm” avec codeur de signaux sinusoïdaux
Si on veut obtenir une résolution de 2 µm avec un codeur de signaux sinusoïdaux
de 250 impulsions/tour sur l’axe X et avec une vis au pas de 5 mm.
il faudra calculer le facteur de multiplication que doit appliquer la CNC aux
impulsions pour obtenir la résolution requise.
Pas de vis
Facteur Multiplicat. =
Nº impuls.x Résolut.
5000 µm
=
250 x 2 µm
= 10
Il faut tenir compte que la CNC applique toujours un facteur multiplicateur x5 aux signaux
sinusoïdaux. Il est donc nécessaire de sélectionner le facteur multiplicateur x2.
P103= 2 P602(3)=0 P106=Y P602(6)=1 P619(1)=0
Même si l’on sélectionne un codeur FAGOR qui admet des fréquences de 200
KHz, la fréquence de comptage en signaux sinusoïdaux de la CNC est 25 KHz. De
ce fait le maximum d’avance sera :
25.000 imp./sec.
Max. avance =
x5mm/Tour = 500mm/sec = 30m/min.
250 imp./Tour
Page
Chapitre: 7
Section:
4
CONSIDERATIONS GENERALES
SYSTEMES DE MESURE
Exemple 3 :
Résolution en “mm” avec règle de signaux carrés
Il faut tenir compte que le facteur de multiplication qu’applique la CNC sera de
x2 ou x4. Il faudra sélectionner une règle dont le pas soit de 2 ou 4 fois la
résolution requise.
Avec les règles FAGOR d'un pas de 20 µm, les résolutions possibles sont 5µm
(20/4), 10µm (20/2).
Alors:
Pas de règle
P103
P602(3)
20µm
20µm
5
10
0
0
P106 P602(6)
0
0
0
1
La fréquence de comptage est limitée à 200 KHz pour les signaux carrés,
l’avance maximale possible avec une règle au pas de 20 µm sera de :
Max. avance = 20µm/imp x 200000imp/sec = 4000mm/sec = 240m/min.
Si on utilise des règles linéaires FAGOR la limitation de l’avance est donnée par
leurs caractéristiques et sera de 60 m/min.
Exemple 4 :
Résolution en “mm” avec une règle de signaux sinusoïdaux
Si l’on dispose d’une règle de signaux sinusoïdaux avec un pas de 20 µm et que
l’on veuille obtenir une résolution de 1 µm.
Il faudra calculer le facteur de multiplication que doit appliquer la CNC aux
impulsions de la règle pour obtenir la résolution requise.
Pas de vis
Facteur multiplicateur =
20 µm
=
Résolution
= 20
1 µm
Tenir compte que la CNC applique un facteur de multiplication x5 aux signaux
sinusoïdaux, il faut sélectionner le facteur x4.
P103= 1 P602(3)=0 P106=Y P602(6)=0 P619(1)=0
La fréquence de comptage est limitée à 25KHz pour les signaux sinusoïdaux
donc le maximum d’avance sera :
Max. avance = 20µm/imp x 25000 imp/sec = 500 mm/sec = 30 m/min
Si on utilise des règles FAGOR la limitation d’avance est donnée par leurs
caractéristiques soit 60 m/min.
Chapitre: 7
Section:
Page
CONSIDERATIONS GENERALES
SYSTEMES DE MESURE
5
Exemple 5 :
Résolution en “pouces” avec un codeur de signaux carrés
Si l’on veut obtenir une résolution de 0,0001 pouces avec un codeur de signaux
carrés sur l’axe X avec une vis de 4 tours par pouces (0,25 pouces/Tour).
Tenir compte que le facteur de multiplication qu’applique la CNC peut être x2 ou
x4, les codeurs nécessaires dans chacun des cas seront :
Pas de vis
Nº impulsions =
Facteur multiplicateur x Résolution
Pour facteur multiplicateur x4:
0,25
Nº impulsions =
= 625 impulsions/Tour
4x0,0001
P103= 1 P602(3)= 1 P106= 0 P602(6)= 0
Pour facteur multiplicateur x2:
0,25
Nº impulsions =
= 1250 impulsions/Tour
2x0,0001
P103= 1 P602(3)= 1 P106= 0 P602(6)= 1
Si on sélectionne un codeur FAGOR la fréquence de comptage est limitée à 200 KHz (La
CNC admet jusqu’à 200 KHz pour les signaux carrés). L’avance maximale sera :
Pour facteur multiplicateur x4:
200.000 imp./sec.
Max.avance =
x0,25pou/Tour= 80pou/sec= 4800pou/min
625 imp./Tour
Pour facteur multiplicateur x2:
200.000 imp./sec.
Max.avance =
x0,25pou/Tour=40pou/sec= 2400pou/min
1250 imp./Tour
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Chapitre: 7
Section:
6
CONSIDERATIONS GENERALES
SYSTEMES DE MESURE
Exemple 6 :
Résolution en “pouces” avec un codeur de signaux sinusoïdaux
Si on désire une résolution de 0,0001 pouces avec un codeur de signaux sinusoïdaux
de 250 impulsions/Tour sur l’axe X avec un pas de vis de 4 Tours/Pouce (0,25
pouce/Tour).
Il faudra calculer le facteur de multiplication que doit appliquer la CNC aux
impulsions du codeur pour obtenir la résolution désirée.
Pas de vis
Facteur Multiplicat. =
0,25
=
Nº impuls.x Résolut.
= 10
250x0,0001
Tenir compte que la CNC applique toujours un facteur de multiplication x5 aux
signaux sinusoïdaux il est nécessaire de choisir un facteur de multiplication x2.
P103= 1 P602(3)= 1 P106= 1 P602(6)= 1 P619(1)= 0
Malgré que l’on choisisse un codeur FAGOR qui admet des fréquences de 200
KHz, cette dernière est limitée par la CNC à 25 KHz pour les signaux sinusoïdaux.
L’avance maximale sera :
25.000 imp./sec.
Max. avance =
x0,25pou/Tr=25pou/sec = 1500pou/min
250 imp./Tour
Chapitre: 7
Section:
Page
CONSIDERATIONS GENERALES
SYSTEMES DE MESURE
7
7.2
REGLAGE DES AXES X, Z
Pour pouvoir réaliser ce réglage il est nécessaire de raccorder les systèmes de mesure à la CNC.
Avant de réaliser ce réglage, il faut positionner les axes approximativement au
centre de leur course et mettre les fins de courses mécaniques (Ceux contrôlés par
l’armoire électrique) proches de ce point pour éviter les chocs et les
disfonctionnements.
S’assurer que les axes se trouvent en CONTROLE NON CONTINU, et qu’ils ne
maintiennent pas le signal d’embrayage une fois la position atteinte. Pour cela, les
paramètres P105 et P305 doivent être personnalisés avec la lettre “N”.
De la même façon, vérifier que la CNC dispose de la TEMPORISATION ENTRE
L’EMBRAYAGE ET LA CONSIGNE sur chacun des axes. Pour cela, les
paramètres machine P104 et P304 doivent être personnalisés avec la lettre “Y”.
Après avoir sélectionné ces paramètres on doit procéder au réglage des axes selon
les conseils suivants :
* Le réglage se fera axe par axe.
* Se connecter à la sortie de puissance du variateur correspondant à l’axe qui doit
être réglé.
* Déplacer à l’aide des touches de JOG, l’axe qui doit être réglé.
En cas d’emballement de l’axe, la CNC affichera l’erreur de poursuite
correspondante et l’on doit modifier le paramètre machine correspondant au
SIGNE DE LA CONSIGNE. Paramètres P100 et P300.
* Si l’axe ne s’emballe pas mais le sens de comptage n’est pas celui désiré, modifier le
paramètre correspondant au SENS DE COMPTAGE de l’axe (P101 et P301) et le
paramètre correspondant au SIGNE DE LA CONSIGNE (P100 et P300).
* Si le sens de comptage est correct mais l’axe se déplace dans le sens contraire
de celui désiré il faut modifier le paramètre correspondant au SENS DE
DEPLACEMENT de l’axe (P102 et P302).
Page
Chapitre: 7
Section:
8
CONSIDERATIONS GENERALES
REGLAGE DES AXES X, Z
7.2.1
REGLAGE DE LA DERIVE (OFFSET) ET DE LA VITESSE
MAXIMALE D’AVANCE
Ces réglages se réalisent sur les variateurs d’avance des axes et sur le variateur de broche.
Réglage de la dérive (offset)
Le réglage de la dérive ou “offset” des variateurs se réalise en 2 temps :
Préréglage de l’”offset” du variateur
* Déconnecter l’entrée de consigne et la courcircuiter par un pont.
* Réaliser le réglage de la dérive à l’aide du potentiomètre d’offset du variateur
jusqu’à ce que la tension aux bornes de la dynamo soit 0 V. Cette vérification
se fera à l’aide d’un multimètre sur l’échelle de 200 mV. DC.
* Enlever le pont sur l’entrée de consigne.
Réglage critique de l’”offset” du variateur
* Exécuter un programme dans le mode “Déplacement point à point”
qui permettra de déplacer l’axe à calibrer d’un coté à l’autre en permanence.
Un programme de ce type pour l’axe Z sera:
P0 X0 Z100
P1 X0 Z-100
P2 X0 Z100
P3 X0 Z-100
.......
.......
P19 X0 Z-100
P20 X0 Z100
Durant le mouvement de l’axe, et avec le potentiomètre de réglage de l'offset du
variateur, on égalisera l’erreur de poursuite obtenue dans les 2 sens de
déplacement.
Réglage de la vitesse maximale d’avance
Il conviendra de régler tous les variateurs de manière à ce que la vitesse maximale
soit obtenue pour une consigne de 9.5 V.
De la même façon, il faudra indiquer à la CNC, à l’aide du paramètre machine
correspondant, l’avance maximale qu’atteindra l’axe réglé. Paramètres P111 et
P311.
La manière de calculer cette vitesse maximale dépendra du nombre de tours moteur,
du système de réduction et du pas de la vis.
Chapitre: 7
Section:
Page
CONSIDERATIONS GENERALES
REGLAGE DES AXES X, Z
9
Exemple pour l’axe Z:
Si on dispose d’un moteur dont la vitesse maximale est 3000 Tours/minute et une
vis de 5 mm de pas.
Avance maximale = T/m de la vis x Pas de la vis
P311 = 3000 T/m x 5mm = 15000 mm/minute
Une fois assignées ces valeurs aux paramètres correspondants, il faut régler le variateur.
Exécuter un programme dans le mode “Déplacement point à point”
qui
permettra de déplacer l’axe à calibrer d’un coté à l’autre en permanence. Un
programme de ce type pour l’axe Z sera :
P0 X0 Z100
P1 X0 Z-100
P2 X0 Z100
P3 X0 Z-100
.......
.......
P19 X0 Z-100
P20 X0 Z100
Avant d’exécuter ce programme, il faut donner au paramètre P310 la valeur du paramètre
P311 et il faut sélectionner l’avance “F0”. De plus la touche
doit être éteinte.
Durant le mouvement de l’axe, il faut mesurer la consigne que délivre la CNC au variateur et
régler le potentiomètre d’avance du régulateur jusqu’à ce que la valeur soit 9,5 V.
Page
Chapitre: 7
Section:
10
CONSIDERATIONS GENERALES
REGLAGE DES AXES X, Z
7.2.2
REGLAGE DES GAINS DES AXES X, Z
Sur chaque axe, il sera nécessaire de régler les gains pour obtenir une réponse optimale
du système pour les déplacements programmés.
Pour réaliser un réglage critique des axes, il est conseillé d’utiliser un oscilloscope et
observer les signaux de la dynamo (si elle existe) ou les signaux de consigne en cas
d’instabilité.
La CNC dispose d’une série de paramètres qui permettent d’ajuster le Gain Proportionnel
de chaque axe. Ces paramètres sont :
* GAIN PROPORTIONNEL K1. Défini par les paramètres P114 et P314.
* GAIN PROPORTIONNEL K2. Défini par les paramètres P116 et P316.
* VALEUR DU POINT DE DISCONTINUITE. Défini par les paramètres P115 et
P315.
Chapitre: 7
Section:
Page
CONSIDERATIONS GENERALES
REGLAGE DES AXES X, Z
11
7.2.2.1
REGLAGE DU GAIN PROPORTIONNEL
La consigne envoyée par la CNC pour gérer un axe sera à tout moment fonction de
l’erreur de de poursuite, qui est la différence entre la position théorique et réelle de
l’axe.
Consigne = Gain proportionnel x Erreur de poursuite.
Durant les phases de démarrage et de freinage, l’erreur de poursuite de l’axe est très
petit, nécessitant un gain proportionnel important pour que l’axe réponde de façon
correcte.
Au contraire, une fois atteinte l’avance programmée, l’erreur de poursuite se maintient
pratiquement constante rendant nécessaire l’application d’un petit gain pour que le
système soit stable.
Ainsi, la CNC FAGOR 800T dispose de deux gains K1 et K2, qui permettent de
réaliser un meilleur réglage du système ainsi qu’un paramètre appelé Point de
Discontinuité qui définit la zone d’action de K1 ou K2.
La CNC applique le gain K1 tant que l’erreur de poursuite de l’axe sera inférieure à
celle définie dans le paramètre correspondant au point de discontinuité.
Quand l’erreur de poursuite de l’axe dépasse la valeur du paramètre correspondant au
point de discontinuité, la CNC applique le gain K2 et pour la zone inférieure à ce point
elle applique le gain K1.
Consigne = (K1 x Ep) + [K2 x (Erreur de poursuite - Ep)]
Où “Ep” est la valeur définie dans le paramètre correspondant au point de
discontinuité et sera donnée en microns.
Page
Chapitre: 7
Section:
12
CONSIDERATIONS GENERALES
REGLAGE DES AXES X, Z
Au moment de réaliser le réglage du gain, tenir compte que :
* L’erreur de poursuite maximale permise est de 32 mm. Si elle est dépassée la CNC
affiche l’erreur de poursuite correspondante.
* L’erreur de poursuite diminuera avec l’augmentation du gain mais le système sera
moins stable.
* La pratique démontre que la majorité des machines ont un bon comportement avec
1 mm. d’erreur de poursuite pour un déplacement de l’axe de 1 m./minute.
Chapitre: 7
Section:
Page
CONSIDERATIONS GENERALES
REGLAGE DES AXES X, Z
13
7.2.2.2
CALCUL DE K1, K2 ET DU POINT DE DISCONTINUITE
Le paramètre du gain K1 fixe la consigne correspondant à 1 micron d’erreur de
poursuite. Il se défini par un nombre entier compris entre 0 et 255. A la valeur 64
correspond une consigne de 2,5mV.
2,5mV.
Consigne (mV) = K1 x Erreur de Poursuite (microns) x
64
Le paramètre correspondant au POINT DE DISCONTINUITE se définit en microns
ou en dix-millièmes de pouces et indique la valeur à partir de laquelle on commence
à appliquer le gain proportionnel K2. Il est recommandé de lui donner une valeur
légèrement supérieure à l’erreur de poursuite correspondant à l’avance maximale
d’usinage (P110, P310).
Le paramètre correspondant au gain K2 fixe la consigne pour un micron d’erreur de
poursuite à partie du point de discontinuité.
Il se définit par un nombre entier compris entre 0 et 255. A la valeur 64 correspond une
consigne de 2,5mV. Une valeur classique de K2 oscille entre 50% et 70% de K1.
Exemple:
On dispose d’un axe (Z) dont la vitesse maximale de positionnement (P311) est de 15
m/min. L’avance d’usinage (P310) doit être limitée à 3m/min. et obtenir une erreur de
poursuite de 1mm/min pour une avance de 1m/min.
On donnera au paramètre P311 la valeur 15.000 (15 m/min) et le variateur sera réglé
pour qu’une consigne de 9.5 V obtienne une avance de 15m/min.
On donnera au paramètre P310 (Avance maximale programmable) la valeur 3.000
(3 m/min).
La consigne nécessaire pour obtenir une avance de 1 m/min est :
9,5 V.
Consigne =
x 1 m/min = 633 mV
15 m/min
Le gain K1 prendra la valeur suivante :
Consigne x 64
K1 =
633mV x 64
=
Erreur Poursuite x2,5
= 16
1000 micr x 2,5 mV
La valeur théorique du point de discontinuité correspond à l’erreur de poursuite que
l’on obtient avec une avance de 3m/min.
1000 microns
P315 =
x 3 m/min = 3.000 microns
1 m/min
Page
Chapitre: 7
Section:
14
CONSIDERATIONS GENERALES
REGLAGE DES AXES X, Z
Il est conseillé de donner au paramètre de K2 une valeur comprise entre 50% et 70%
de K1 afin d’éviter les variations brusques de la consigne lorsque l’on passe à de
basses vitesses d’usinage.
P311
P314 (K1)
P315 (point de discontinuité)
P316 (K2)
= 15.000
= 16
= 3.000
= 50% - 70% de K1
Si l’on désire réaliser un réglage pratique au pied de la machine il est conseillé de
donner la valeur K2=K1, et exécuter un programme dans le mode “Déplacement point
à point"
qui permet de déplacer l’axe à calibrer de façon continue
d’un coté à l’autre. Un programme de ce type pour l’axe Z serait :
P0 X0 Z100
P1 X0 Z-100
P2 X0 Z100
P3 X0 Z-100
.......
.......
P19 X0 Z-100
P20 X0 Z100
Observer la valeur qu’atteint l’erreur de poursuite et personnaliser le point de
discontinuité avec la dite valeur ou avec une légèrement supérieure.
Une fois ajustée la valeur de K1 et le point de discontinuité, assigner au paramètre de
K2 une valeur comprise entre 50% et 70% de K1.
Attention:
Une fois les deux axes réglés séparément, il est conseillé de les régler à
nouveau ensemble de façon à ce que les erreurs de poursuite pour une
même vitesse soient égales.
Plus les erreurs de poursuite des axes X et Z seront similaires, plus la CNC
réalisera de meilleures interpolations circulaires programmées sur les deux
axes.
Chapitre: 7
Section:
Page
CONSIDERATIONS GENERALES
REGLAGE DES AXES X, Z
15
7.3
POINTS DE REFERENCE DES AXES X, Z
Une machine avec commande numérique nécessite le définition des points d’origine
et de référence :
* Zéro machine ou point d’origine de la machine. Il est fixé par le constructeur
comme l’origine du système de coordonnées de la machine.
* Zéro pièce ou point d’origine de la pièce. Il est fixé pour la programmation des
cotes de la pièce, il peut être choisi librement par le programmeur et sa référence au
zéro machine se fixe à l’aide du décalage d’origine.
* Point de référence. C’est un point de la machine fixé par le constructeur sur lequel se réalise
la synchronisation du système. La commande numérique se positionne sur ce point lors de
la recherche d’origine machine, prenant alors à l’affichage les cotes de références qui sont
définies par les paramètres machine des axes “P119 et P319”.
M
W
R
XMW, ZMW
XMR, ZMR
Zéro machine
Zéro pièce
Point de référence machine
Coordonnées du zéro pièce
Coordonnées du point de référence machine
Page
Chapitre: 7
16
CONSIDERATIONS GENERALES
Section:
POINTS DE REFERENCE
DES AXES X, Z
7.3.1
RECHERCHE DE REFERENCE MACHINE
La CNC permet de réaliser la recherche de référence machine de chacun des axes (“X”
“flèche bas” et “Z” “flèche bas”) de la façon suivante :
1.- La CNC commence le déplacement de l’axe dans le sens indiqué par le paramètre
machine des axes “P618(8), P618(7)”.
Ce déplacement se réalise avec l’avance indiquée dans les paramètres des axes
“P112 et P312”, jusqu’au microcontact de référence machine.
Si l’axe choisi ne comporte pas de micro, (Paramètres machine “P600(5),
P600(4)”), la CNC prendra le premier point Io de référence.
2.- Une fois actionné le micro de référence, la CNC continuera de déplacer l’axe avec une
avance fixée par les paramètres “P807, P808”, jusqu’à recevoir l’ impulsion Io des
systèmes de mesure considérant terminée la recherche de référence machine.
Une fois terminée la recherche, on annulera le transfert d’origine sélectionné en
affichant les cotes du point de référence machine indiquées dans les paramètres des
axes “P119, P319”.
Chapitre: 7
CONSIDERATIONS GENERALES
Section:
POINTS DE REFERENCE
DES AXES X, Z
Page
17
7.3.2
CONSIDERATIONS
* Si au moment de commencer la recherche de référence machine le micro de
référence est actionné, l’axe retournera (Sens inverse à celui indiqué dans les
paramètres “P618(8), P618(7)”), jusqu’à libérer le micro avant de commencer
normalement la recherche de référence machine.
* Si l’axe est positionné hors des limites de course fixées par software (Paramètres
“P107-P108, P307-P308”), il est nécessaire de déplacer l’axe manuellement pour
le positionner dans la zone de travail et ensuite rechercher la référence machine.
* Il faut faire attention pour l’emplacement du micro de référence machine et pour le
choix des avances de recherche de référence machine, paramètres “P112, P312,
P807, P808”.
* Les règles FAGOR disposent d’une impulsion Io négative chaque 50 mm
(Paramètres “P600(7)” et “P600(6)” = 0) et les codeurs FAGOR d’une impulsion
Io positive par tour (Paramètres “P600(7)” et “P600(6)” = 1).
* Le micro de référence machine sera situé de manière que l’impulsion de Io se
produise toujours dans la zone de correspondance à la seconde avance (Définie par
les paramètres “P807, P808”).
* S’il n’existe pas d’espace pour l’emplacement du micro il faudra réduire la première
avance définie par les paramètres “P112 et P312”. Par exemple, les codeurs rotatifs
où la distance entre deux impulsions Io consécutives est très faible.
Page
Chapitre: 7
18
CONSIDERATIONS GENERALES
Section:
POINTS DE REFERENCE
DES AXES X, Z
7.3.3 REGLAGE DE LA VALEUR CORRESPONDANT AU POINT DE
REFERENCE MACHINE
Avant de réaliser ce réglage, il faut placer les fins de course (Ceux contrôlés par
l’armoire électrique).
Une des manières de procéder est la suivante :
1.- Définir les paramètres relatifs à la référence machine .
Personnaliser les paramètres “P600(5)” et “P600(4)” avec la valeur “1”, indiquent
que l’on dispose de micro de référence machine.
Dans les paramètres “P600(7)” et “P600(6)” on indiquera le type d’impulsion
“Io” du système.
De la même façon dans les paramètres “P618(8)” et “P618(7)” on indiquera le
sens de déplacement durant la recherche de référence.
De plus, personnaliser les paramètres qui définissent la vitesse d’approche
jusqu’au micro de référence (P112 et P312) et la vitesse après l’actionnement du
micro (P807, P808).
Au point de référence machine assigner la valeur 0. Paramètres P119 et 319.
2.- Positionner l’axe de façon adéquate et exécuter la recherche du point de référence
machine.
Touches [X] ou [Z], touche [flèche haut] et touche
La CNC réalisera la recherche de référence machine et ensuite assignera à ce
point la valeur 0.
3.- Déplacer l’axe jusqu’au point zéro machine ou jusqu’à un point dont les cotes
sont connues par rapport au zéro machine et l’on notera la lecture que la CNC
réalise à ce point.
La valeur que l’on doit assigner au paramètre “P119” ou “P319” est donnée par
la formule suivante :
Cote machine du point mesuré - Lecture de la CNC à ce point.
Exemple pour l’axe Z:
Si le point de dimension connue se trouve à 230 mm du zéro machine, la
CNC affiche la cote -123.5 mm, la valeur à assigner au paramètre “P319”
est : “P319”= 230 - (-123.5) = 353.5 mm.
4.- Assigner cette nouvelle valeur au paramètre “P319” et taper
ou bien
déconnecter/connecter la CNC, pour que cette valeur soit prise en compte.
5.- Réaliser une nouvelle recherche du point de référence machine pour que la CNC
assume les valeurs correctes.
Chapitre: 7
CONSIDERATIONS GENERALES
Section:
POINTS DE REFERENCE
DES AXES X, Z
Page
19
7.3.4
LIMITES DE COURSE DES AXES (Limites de SOFTWARE)
Une fois réalisée la recherche de référence machine sur tous les axes, on mesurera les
limites fin de course de chacun des axes.
Ce processus se réalisera axe par axe et de la façon suivante :
* Déplacer l’axe dans le sens positif jusqu’à un point proche du fin de course
mécanique en conservant une distance de sécurité.
* Assigner la cote qu’affiche la CNC aux paramètres machine P107 et P307.
* Répéter cette séquence mais dans le sens négatif en assignant la cote indiquée par
la CNC au paramètre machine correspondant à la limite négative de Software.
Paramètres P108 et P308.
* Une fois terminé sur tous les axes taper la touche RESET ou déconnecter/connecter
la CNC pour qu’elle assume ces valeurs.
Page
Chapitre: 7
20
CONSIDERATIONS GENERALES
Section:
POINTS DE REFERENCE
DES AXES X, Z
7.4
ACCELERATION/DECELERATION
Afin d’éviter les démarrages et les freinages brusques la CNC FAGOR 800T possède
deux systèmes pour le contrôle accélération/décélération.
L’un d’eux agit seulement dans les interpolations linéaires tandis que l’autre agit dans
tous les déplacements.
Dans les deux cas, on peut utiliser le gain Feed-Forward pour améliorer la boucle de
position, minimisant ainsi l’erreur de poursuite. Ce gain doit être utilisé uniquement
lorsque l’on travaille avec contrôle d’accélération/décélération.
7.4.1
CALCUL DU GAIN FEED-FORWARD
Le gain Feed-Forward ou gain proportionnel à la vitesse d’avance se définit par les
paramètres P720 et P721, qui indiquent le pourcentage de consigne dû à l’avance
programmée.
La valeur qui s’ajoutera à l’erreur de poursuite est (Kf x F/6), où Kf est la valeur de
Feed-Forward sélectionnée par le paramètre correspondant et F l’avance programmée.
La CNC appliquera le gain proportionnel (K1 et K2) à la valeur résultant de la somme
de l’erreur de poursuite de la machine plus la valeur sélectionnée pour le gain FeedForward.
La formule qu’appliquera la CNC quand la valeur résultante de la somme est inférieure
à la valeur assignée au point de discontinuité est :
Consigne = K1 x [erreur de poursuite + (Kf x F/6)]
Et quand la valeur résultante de la somme est supérieure à la valeur du point de discontinuité :
Consigne = (K1 x Ep) + {K2 x [erreur de poursuite + (Kf x F/6) - Ep]}
Où “Ep” est la valeur définie dans le paramètre correspondant au point de discontinuité.
Chapitre: 7
CONSIDERATIONS GENERALES
Section:
ACCELERATION
DECELERATION
Page
21
7.4.2 ACCELERATION/DECELERATION DANS LES
INTERPOLATIONS LINEAIRES
Quand on travaille avec ce type d’accélération, il est nécessaire de définir par les
paramètres “P712” et “P713” la phase d’accélération ou le temps nécessaire à l’axe
pour atteindre l’avance de positionnement (Paramètres P111, P311).
Ce temps sera également valable pour la “Phase de décélération”.
Lorsque l’on réalise une interpolation linéaire la CNC applique à la trajectoire
résultante le temps le plus important qui est assigné aux axes impliqués.
De plus il est possible d’appliquer ce type d’accélération/décélération dans toutes les interpolations
linéaires “P609(4)”=1 ou uniquement quand les dits déplacements s’effectuent au maximum
d’avance autorisée (Celle indiquée dans le paramètre P110), “P609(4)”= 0).
Quand on ne désire pas appliquer ce type d’accélération/décélération entre les blocs
en (G05), on doit personnaliser le paramètre “P616(6)” avec la valeur “1”.
7.4.3
ACCELERATION/DECELERATION EN TOUT TYPE DE
DEPLACEMENTS
Ce type d’accélération/décélération s’utilise quand on dispose d’une machine travaillant
à grande vitesse.
Pour cela, il est nécessaire de définir le paramètre “P621(8)” avec la valeur “1”,
laissant sans effet l’autre type d’accélération/décélération.
Quand on travail avec ce type d’accélération, il est nécessaire dans le paramètre
“P731” de donner le temps qu’utilisera l’axe pour atteindre l’avance choisie (Phase
d’accélération). Ce temps sera valable pour la phase de décélération.
Page
Chapitre: 7
22
CONSIDERATIONS GENERALES
Section:
ACCELERATION
DECELERATION
7.5 DEPLACEMENT DES AXES PAR LES VOLANTS ET
MANIVELLES ELECTRONIQUES
La machine peut être commandée depuis la CNC, par les volants ou par les manivelles
électroniques.
Les options possibles sont :
* La machine dispose seulement de volants. Cette option ne permet pas les manivelles
électroniques
* La machine dispose d'une manivelle électronique. Cette option ne permet pas les
volants
* La machine dispose de deux manivelles électroniques une pour chaque axe. Cette
option ne permet pas de disposer de volants manuels.
7.5.1
LA MACHINE DISPOSE SEULEMENT DE VOLANTS MANUELS
On doit personnaliser les paramètres suivants:
P621(7)=0 La machine dispose de volants
P105=0 L’axe X n’a pas le contrôle continu à l’arrivée en position.
P305=0 L’axe Z n’a pas le contrôle continu à l’arrivée en position.
De cette manière, après avoir terminé un mouvement géré par la C.N.C., les
embrayages sont annulés, permettant de déplacer la machine à l’aide des volants.
7.5.2 LA MACHINE DISPOSE D’UNE MANIVELLE ELECTRONIQUE
Lorsque la machine dispose d'une manivelle électronique on ne pourra pas utiliser de volants
Si l'on utilise une manivelle FAGOR 100P on peut déplacer les deux axes un par un.
Pour cela on doit presser le bouton de sélection situé sur la partie arrière comme
indiqué ensuite.
Il faut donner aux paramètres machine "P105" et P305" la valeur "1(YES)" de
manière à avoir le contrôle continu des axes après être arrivé en position. La CNC se
charge de maintenir la machine à ce point.
De plus il faut personnaliser les paramètres suivants:
P621(7)=1
P622(3)=1
P609(1)
P500
P602(1)
P501
P602(4)
La machine ne dispose pas de volants manuels.
La machine dispose d'une seule manivelle.
La première manivelle électronique est une FAGOR 100P
Sens de comptage de la manivelle électronique
Unités de mesure de la manivelle électronique
Résolution de comptage de la manivelle électronique
Facteur multiplicateur des signaux de la manivelle électronique
Chapitre: 7
CONSIDERATIONS GENERALES
Section:
DEPLACEMENT AVEC
VOLANTS ET MANIVELLES
Page
23
Pour déplacer les axes avec la manivelle électronique, on doit sélectionner une des
positions
du commutateur MFO (Manual Feedrate Override). Les positions
disponibles sont 1, 10 et 100, indiquant tous les facteurs de multiplication qui s’appliquent
aux impulsions délivrées par la manivelle électronique.
Ensuite on doit taper une des touches de JOG correspondant à l’axe à déplacer, la CNC
affichera en vidéo inverse cet axe. Si on utilise une seule manivelle électronique, et que
celle ci est une FAGOR 100P, on peut également choisir l’axe sur la touche de
sélection qu’elle comporte sur sa partie postérieure.Tourner la manivelle. La quantité
dont se déplacera l’axe dépend de la position du commutateur et des valeurs assignées aux
paramètres machine correspondants.
Exemple:
Les paramètres de la manivelle électronique sont personnalisés de la manière
suivante:
P602(1)
P501
P602(4)
=0
=1
=0
Millimètres
Résolution 0.001 mm.
x4
Le commutateur MFO (Manual Feedrate Override) se trouve positionné en “x100”.
L’axe sélectionné se déplacera 0,001mm x4 x100 = 0.4 millimètres pour chaque
impulsion reçue.
Quand l’on tourne rapidement la manivelle électronique, il peut se produire que la CNC
doive déplacer l’axe, avec une avance supérieure au maximum autorisé, (“P111” et
“P311”). Dans ce cas, la CNC limitera l’avance au maximum permis, négligeant les
impulsions au dessus de cette valeur, évitant ainsi les erreurs de poursuite.
Pour changer d’axe, taper une des 2 touches de JOG correspondant à l’axe à déplacer, la
CNC affichera en vidéo inverse le nouvel axe choisi. Si l’on utilise une seule manivelle
électronique, et que ce soit une FAGOR 100P, on peut abandonner ce mode en maintenant
appuyé le bouton de sélection incorporé à sa partie postérieure.
Lorsque l’on désire abandonner le mode manivelle électronique, on doit sélectionner sur
le commutateur MFO une position quelconque qui ne corresponde pas à la manivelle. Si
on utilise une seule manivelle et que celle ci est une FAGOR 100P, on peut abandonner
ce mode en maintenant appuyé le bouton de sélection incorporé à sa partie postérieure.
Tant que l’entrée Feed Hold est active, (PIN 15 du connecteur I/O 1) ou si l’on
a dépassé les limites de course autorisées software (Paramètres “P107”, “P108”,
“P307”, “P308”), la CNC ne tiendra pas compte de manivelle électronique et ne
déplacera pas la machine.
La manivelle électronique ne sera pas prise en compte si une erreur s’est produite dans la
CNC (Urgence, etc.).
Page
Chapitre: 7
24
CONSIDERATIONS GENERALES
Section:
DEPLACEMENT AVEC
VOLANTS ET MANIVELLES
7.5.3
LA MACHINE DISPOSE DE DEUX MANIVELLES
ELECTRONIQUES
Quand la machine dispose de 2 manivelles électroniques, on ne pourra pas utiliser les
volants manuels et chaque manivelle électronique déplacera seulement un axe ne
permettant pas d’utiliser l’option du bouton de sélection de la FAGOR 100P.
La première manivelle électronique est associée à l’axe X, la seconde à l’axe Z.
On doit personnaliser les paramètres machine “P105” et “P305” avec la valeur
“1(YES)”, de façon à ce que l’on utilise le contrôle continu de l’axe lorsqu’il est en
position. C’est à dire que la CNC maintient la machine sur le point d’arrivée.
Pour cela, on doit personnaliser de façon adéquate les paramètres suivants :
P609(1)=0
P621(7)=1
P500, P621(6)
P602(1), P621(3)
P501, P621(1,2
P602(4), P621(5)
La 1º manivelle électronique ne travaille pas comme une
FAGOR 100P
On ne dispose pas de volants manuels.
Sens de comptage de la manivelle électronique (1º, 2º)
Unités de mesure de la manivelle électronique (1º, 2º)
Résolution de comptage de la manivelle électronique (1º, 2º)
Facteur multiplicateur des signaux de la manivelle électronique
(1º, 2º)
On peut déplacer la machine sur toutes les positions du commutateur MFO (Manual
Feedrate Override), la CNC applique le facteur de multiplication indiqué sur chacune
des positions correspondantes à la manivelle électronique (x1, x10, x100) et le facteur
“x1” sur les autres positions.
La quantité dont se déplace l’axe dépend de la position sélectionnée sur le commutateur
et des valeurs des paramètres correspondants.
Exemple pour la première manivelle électronique :
Les paramètres de la manivelle électronique doivent être personnalisés de la façon
suivante :
P602(1) = 0 Millimètres
P501
= 1 Résolution 0.001 mm.
P602(4) = 0 x4
Le commutateur MFO (Manual Feedrate Override) est positionné sur “x100”.
L’axe sélectionné avancera de 0.001mm x4 x100 = 0.4 millimètres pour chaque
impulsion reçue.
Quand l’on tourne rapidement la manivelle électronique, il peut se produire que la CNC
doive déplacer l’axe avec une avance supérieure au maximum autorisé, (“P111” et “P311”).
Dans ce cas, la CNC limitera l’avance au maximum permis, négligeant les impulsions au
dessus de cette valeur évitant ainsi les erreurs de poursuite.
La CNC tiendra compte de la manivelle électronique même lorsque l’entrée de Feed
Hold (PIN 15 du connecteur I/O 1) sera active ou lorsque l’on aura dépassé les limites
de course autorisées par software (Paramètres “P107”, “P108”, “P307”, “P308”).
Chapitre: 7
CONSIDERATIONS GENERALES
Section:
DEPLACEMENT AVEC
VOLANTS ET MANIVELLES
Page
25
Il ne sera pas tenu compte de la manivelle électronique lorsque la CNC produira une
erreur (Urgence, etc.).
Egalement il n’en sera pas tenu compte lorsque la CNC 800T exécute une pièce ou
un cycle.
Attention:
Lorsque la machine dispose de manivelles électroniques et si l’on désire la
déplacer à l’aide des volants manuels, on doit activer l’entrée MANUAL,
PIN 19 du connecteur I/O 1, chaque fois que l’on doit utiliser les volants.
La CNC passe au mode Visualisation et ne tient pas compte des manivelles
électroniques.
Page
Chapitre: 7
26
CONSIDERATIONS GENERALES
Section:
DEPLACEMENT AVEC
VOLANTS ET MANIVELLES
7.6
BROCHE
Suivant la personnalisation des paramètres machine “P601(3)” et P601(2)”, la C.N.C.
délivre les sorties suivantes:
*
Sortie de consigne analogique (+/-10V), sur les PIN 36 et 37 du connecteur I/O1.
*
Sortie de consigne au format BCD de 2 digits, sur les PIN 20 à 27 du connecteur
I/O1.
*
Sortie de consigne au format BCD de 4 digits, sur les PIN 20 à 27 du connecteur
I/O1.
Sortie Analogique
Lorsque l’on veut que la CNC délivre une sortie analogique pour le régulateur de
broche, on doit personnaliser les paramètres machine de broche “P601(3)” et
“P601(2)” avec la valeur 0.
La CNC générera le signal analogique correspondant à la vitesse de tournage
programmée, dans l’écart ±10 V.
Si l’on désire une consigne unipolaire, on doit personnaliser le paramètre machine
de broche “P607(4)” avec la valeur “1”. Le signe de la dite consigne se définit grâce
au paramètre machine de broche “P601(4)”.
Chaque fois que l’on sélectionne une vitesse de broche qui implique un changement
de gamme, la CNC générera automatiquement la fonction M associée à la nouvelle
gamme de broche “M41, M42, M43, M44”.
Lorsque la machine dispose d’un changeur automatique de gamme on doit
personnaliser le paramètre machine “P601(1)=1”.
Sortie BCD
Lorsque l’on veut la consigne de broche en format BCD (2 ou 4 digits) on doit
personnaliser les paramètres machine “P601(3)” et “P601(2)” de la façon suivante
:
Sortie BCD de 2 digits P601(3)=1 et P601(2)=0
Sortie BCD de 4 digits P601(3)=0 et P601(2)=1
La CNC activera les sorties BCD (PIN 20 à 27 du connecteur I/O 1) et le code BCD
correspondra à la vitesse “S” programmée.
De plus, elle active la sortie “S Strobe” pour indiquer à l’armoire électronique que
l’on doit exécuter la fonction auxiliaire requise et attend le signal “M EXECUTE”
pour considérer la fonction M comme exécutée
Si l’on veut la sortie BCD de 2 digits “P601(3)=1 et P601(2)=0”, la CNC indiquera
la vitesse de broche sélectionnée selon la table de conversion suivante:
Chapitre: 7
CONSIDERATIONS GENERALES
Section:
CONTROL DE LA VITESSE DE
BROCHE
Page
27
S
Programmé
S BCD
S
Programmé
S BCD
S
Programmé
S BCD
S
Programmé
S BCD
0
S 00
25-27
S 48
200-223
S 66
1600-1799
S 84
1
S 20
28-31
S 49
224-249
S 67
1800-1999
S 85
2
S 26
32-35
S 50
250-279
S 68
2000-2239
S 86
3
S 29
36-39
S 51
280-314
S 69
2240-2499
S 87
4
S 32
40-44
S 52
315-354
S 70
2500-2799
S 88
5
S 34
45-49
S 53
355-399
S 71
2800-3149
S 89
6
S 35
50-55
S 54
400-449
S 72
3150-3549
S 90
7
S 36
56-62
S 55
450-499
S 73
3550-3999
S 91
8
S 38
63-70
S 56
500-559
S 74
4000-4499
S 92
9
S39
71-79
S 57
560-629
S 75
4500-4999
S 93
10-11
S 40
80-89
S 58
630-709
S 76
5000-5599
S 94
12
S 41
90-99
S 59
710-799
S 77
5600-6299
S 95
13
S 42
100-111
S 60
800-899
S 78
6300-7099
S 96
14-15
S 43
112-124
S 61
900-999
S 79
7100-7999
S 97
16-17
S 44
125-139
S 62
1000-1119
S 80
8000-8999
S 98
18-19
S 45
140-159
S 63
1120-1249
S 81
9000-9999
S 99
20-22
S 46
160-179
S 64
1250-1399
S 82
23-24
S 47
180-199
S 65
1400-1599
S 83
Si l’on programme une valeur supérieure à 9999, la CNC indiquera la vitesse de
broche correspondant à la valeur 9999.
Exemple:
Si l’on sélectionne la valeur S 800, la CNC activera la valeur “S78” en format BCD:
MST80
MST40
MST20
MST10
MST08
MST04
MST02
MST01
PIN
20
21
22
23
24
25
26
27
Valeur
0
1
1
1
1
0
0
0
Si l’on veut une sortie BCD de 4 digits “P601(3)=0 et P601(2)=1”, la CNC délivrera
la valeur correspondante à la S programmée en deux phases, et avec un retard entre
les phases de 100 msec.
De plus, elle active la sortie “S Strobe” dans chaque phase et attendra le signal “M
EXECUTE” provenant de l’armoire pour chacune des phases.
Page
Chapitre: 7
28
CONSIDERATIONS GENERALES
Section:
CONTROL DE LA VITESSE DE
BROCHE
Lors de la première phase seront activées les valeurs correspondant aux milliers et
centaines, et dans la seconde phase les valeurs correspondant aux dizaines et unités.
Les PIN du connecteur I/O 1 correspondants sont :
PIN
1ère Phase 2ème Phase
20
21
22
23
Milliers
Dizaines
24
25
26
27
Centaines
Unités
Exemple :
Si l’on sélectionne la valeur S 1234 la CNC affichera les valeurs suivantes :
PIN
20 21 22 23
1ère Phase
0
0
0
1
Milliers
0
0 0
1
Centaine
2ème Phase
0
0
1
1
Dizaines
0
0 1
1
Unités
Chapitre: 7
CONSIDERATIONS GENERALES
24 25 26 27
Section:
CONTROL DE LA VITESSE DE
BROCHE
Page
29
7.6.1
CHANGEMENT DE GAMME DE BROCHE
La CNC permet que la machine dispose d’une boite de vitesses constituée par des
réducteurs et engrenages pour pouvoir ajuster convenablement les vitesses et les
“Couple-moteur” de la broche aux nécessités de l’usinage à tout moment.
On admet jusqu’à 4 gammes de broche lesquelles se personnalisent avec paramètres
machine de broche “P7, P8, P9 et P10”, en spécifiant en Tours/minute la vitesse
maximale pour chacune d’elle.
La valeur assignée au paramètre “P7” sera celle correspondant à la plus petite des
gammes (GAMME1) et la valeur assignée au paramètre “P10” correspondra à la plus
grande des gammes (GAMME4).
En cas de non utilisation des 4 gammes, on doit employer les inférieures en commençant
par la gamme 1 et les gammes non utilisées on leur assignera la même valeur que celle
de la gamme supérieure.
7.6.1.1 CHANGEMENT DE GAMME DE BROCHE EN MODE MANUEL
Si on désire réaliser le changement de gamme en manuel, on doit personnaliser le
paramètre “P601(1)” avec la valeur “0”.
Quand la nouvelle vitesse de broche “S” sélectionnée implique un changement, la
CNC affichera un message indiquant la gamme à choisir.
Une fois cette gamme sélectionnée, on doit taper [ENTER] pour que la CNC délivre
la nouvelle consigne.
Ensuite, la CNC générera automatiquement la fonction M associée à la nouvelle
gamme de broche “M41, M42, M43, M44”.
Page
Chapitre: 7
30
CONSIDERATIONS GENERALES
Section:
CONTROL DE LA VITESSE DE
BROCHE
7.6.1.2
CHANGEMENT DE GAMME DE BROCHE EN MODE
AUTOMATIQUE
Si l’on veut réaliser un changement de gamme en mode automatique, on doit
personnaliser le paramètre machine “P601(1)” avec la valeur “1”.
Quand la nouvelle vitesse de broche “S” sélectionnée implique un changement de
gamme, la CNC exécutera la fonction auxiliaire correspondante à la nouvelle gamme.
La CNC utilise les fonctions auxiliaires “M41, M42, M43 y M44” pour indiquer à
l’armoire électrique la gamme qui doit être sélectionnée (GAMME 1, GAMME 2,
GAMME 3, GAMME 4).
Ainsi, pour faciliter le changement de gamme, la CNC permet de disposer d’une
consigne S analogique résiduelle quand il existe un cha,gement dans la gamme de
vitesse de broche. Paramètre machine de broche “P601(6)”.
La valeur de cette consigne résiduelle se définit à l’aide du paramètre machine de
broche “P701”, et le temps d’oscillation de cette consigne sera fixée suivant le
paramètre machine de broche “P702”.
Le changement de gamme automatique de broche se réalise de la façon suivante :
1.- Une fois qu’elle a détecté un changement de gamme, la CNC passe en sorties
BCD (PIN 20 0 27 du connecteur I/O 1) la valeur correspondant à la fonction
auxiliaire M41, M42, M43 o M44.
La sortie “M Strobe” est activée 50 millisecondes plus tard pour indiquer à
l’armoire électrique qu’elle doit exécuter la fonction auxiliaire requise. Ce signal
reste actif pendant 100 millisecondes.
2.- A la détection par l’armoire électrique de l’activation du signal “M Strobe”, elle
devra désactiver l’entrée “M EXECUTEE” pour indiquer à la C.N.C. que
commence la exécution de la fonction correspondante.
3.- L’armoire électrique exécutera la fonction auxiliaire requise, devant analyser pour
cela les sorties BCD (PIN 20 à 27 du connecteur I/O 1).
Chapitre: 7
CONSIDERATIONS GENERALES
Section:
CONTROL DE LA VITESSE DE
BROCHE
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31
4.- Après avoir maintenues actives les sorties BCD (PIN 20 à 27 du connecteur I /
O 1) durant 200 millisecondes, la C.N.C. délivrera, si le paramètre “P601(6)”
l’indique, la consigne S résiduelle indiquée dans le paramètre machine de broche
“P706”.
Le temps d’oscillation de la consigne S résiduelle est fixée par le paramètre
machine de broche “P701”.
5.- Une fois terminé le changement de gamme de broche, l’armoire électrique devra
activer le signal “M EXECUTEE” pour indiquer à la C.N.C. que le traitement de
la fonction sollicitée est terminé .
Quand l’armoire électrique dispose d’un dispositif qui nécessite que les signaux de la
C.N.C. (BCD et M Strobe) se maintiennent actifs durant plus longtemps, on doit
personnaliser le paramètre machine “P602(7)” avec la valeur “1”.
Page
Chapitre: 7
Section:
32
CONSIDERATIONS GENERALES
CONTROLE DE LA BROCHE
7.6.2
CONTROLE DE LA BROCHE
Il est nécessaire de disposer d’un codeur sur la broche lorsque l’on désire effectuer les
opérations suivantes:
* Opération automatique de filetage
* Arrêt orienté de la broche
Pour cela il faut un codeur situé sur la broche et personnaliser les paramètres suivants:
P800
Nombre d’impulsions du codeur de broche
P606(3) Sens de comptage de la broche
De plus si l’on désire travailler avec l’option “ Arrêt programmé de la broche” il faut
personnaliser les paramètres suivants:
P706
P601(4)
P606(2)
P600(8)
P707
P708
P709
Vitesse de broche lorsque l’on travaille en arrêt orienté.
S’il est à “0”, on ne disposera pas de cette prestation.
Signe de la sortie analogique S en boucle ouverte.
Signe de la sortie S analogique durant l’arrêt orienté
Type de l’impulsion de référence machine de la BROCHE
Fenêtre d’arrêt de la broche durant l’arrêt orienté
Gain proportionnel K de la broche durant l’arrêt orienté
Consigne analogique minimum de la broche durant l’arrêt orienté.
Pour orienter la broche il faut taper la séquence suivante:
*
[S]
la partie inférieure de l’écran affichera: “S POS=”.
*
Introduire la valeur de la position angulaire à laquelle on désire orienter la broche.
Par exemple S20 ou S35.006
*
Taper
Chaque fois que la broche passe de boucle ouverte (mode normal de RPM) à boucle
fermée (arrêt orienté), la C.N.C. ralentira la broche au dessous de la valeur du paramètre
machine P706 (si elle était en rotation), elle effectuera la recherche de la référence zéro
machine de la broche et l’orientera à l’angle programmé(S POS=).
Cette position angulaire s’affichera en degrés (entiers) et en grand caractères : S 320°
La C.N.C. réalisera la recherche du zéro machine de la broche avant de l’orienter
uniquement lorsque l’on passe du travail en boucle ouverte au travail en boucle fermée
(arrêt orienté).
Lorsque l’on revient au travail en boucle ouverte, l’écran affichera les RPM de la
broche le signe ° disparaissant. Ceci arrivera après avoir tapé les touches
ou
ou après avoir sélectionné une autre vitesse, ou après un arrêt d’urgence ou à la mise
en marche.
Chapitre: 7
Section:
Page
CONSIDERATIONS GENERALES
OUTILS
33
7.7
OUTILS ET MAGASIN D’OUTILS
Les paramètres machine relatifs aux outils et au magasin d’outils sont les suivants:
P700
P900
P901
P617(3)
7.7.1
Nombre d’outils
Cote X à laquelle se réalise le changement d’outil
Cote Z à laquelle se réalise le changement d’outil
La machine dispose d’un changeur automatique d’outil
LA MACHINE DISPOSE D’UN CHANGEUR D’OUTIL
Chaque fois que l’on doit sélectionner un nouvel outil, on doit taper la touche
choisir le numéro de l’outil et taper la touche
La C.N.C. indique à l’armoire électrique, à l’aide des sorties BCD (PIN 20 à 27 du
connecteur I/O 1) le numéro d’outil qui doit être sélectionné et activer la sortie “T
Strobe” pour indiquer à l’armoire électrique qu’elle doit effectuer le changement.
Une fois le changement effectué, la C.N.C. assume les valeurs assignées au correcteur
du même numéro et applique ces valeurs (longueur et rayon) à toutes les opérations
effectuées par la suite.
7.7.2
LA MACHINE NE DISPOSE PAS DE CHANGEUR D’OUTIL
Il est nécessaire que la C.N.C. connaisse à tout moment quel outil doit être utilisé pour
usinage. Pour cela, chaque fois que l’on sélectionne un nouvel outil on doit, après avoir
effectué le changement, taper la touche [TOOL] suivie du numéro d’outil sélectionné et
de la touche
La C.N.C. assume les valeurs que du correcteur de ce numéro et applique ces valeurs
(longueur et rayon) à toutes les opérations suivantes.
Si durant l’exécution d’un cycle ou une pièce programmée il est nécessaire de
sélectionner un nouvel outil, la C.N.C. affichera un message indiquant le numéro
correspondant au nouvel outil que l’on doit sélectionner.
De plus, la C.N.C. interrompt l’exécution du programme jusqu’à ce que le changement soit effectué et que l’opérateur tape la touche [ENTER].
Page
Chapitre: 7
Section:
34
CONSIDERATIONS GENERALES
OUTILS
7.7.3
POSITION DE CHANGEMENT D’OUTIL
Il est conseillé d’utiliser un endroit éloigné de la pièce pour effectuer le changement
d’outil, particulièrement quand on utilise l’option de répétition de pièces.
La C.N.C. permet de définir ce point par les paramètres “P900” et “P901”. Ces
paramètres, définissent en cotes absolues et référées au Zéro Machine, les positions en
X et Z où se déplacera la machine pour effectuer le changement d’outil.
De cette manière, chaque fois que l’utilisateur sollicite un nouvel outil ou que la
C.N.C. demande un changement d’outil pour exécuter un cycle ou une pièce
programmée, la machine se déplacera au point de changement indiqué par les
paramètres machine “P900” et “P901” pour effectuer le changement d’outil.
Si les deux paramètres sont définis avec la valeur “0” la C.N.C. agit de la manière suivante:
* Quand l’opérateur sollicite un changement d’outil, la C.N.C. n’effectue aucun
déplacement, réalisant le changement d’outil au point où il a été demandé.
* Si l’on désire exécuter un cycle programmé avec un autre outil, la C.N.C. réalisera
le changement avant de commencer l’exécution, au point d’appel du cycle.
* Durant l’exécution d’une pièce la C.N.C. assume comme point de changement, le
point de début d’exécution de la pièce. Chaque fois, qu’il sera nécessaire de
changer d’outil la C.N.C. se déplacera à ce même point.
La C.N.C. ne tiendra pas compte des valeurs indiqués dans les paramètres “P900” et
“P901” lors d’une mesure d’outils, réalisant le changement d’outil au point où il a été
demandé.
Chapitre: 7
CONSIDERATIONS GENERALES
Section:
POSITION DE CHANGEMENT
D’OUTIL
Page
35
7.8
TRAITEMENT DES SIGNAUX “FEED HOLD” ET “M EXECUTEE”
La C.N.C. dispose d’une entrée unique (PIN 15 du connecteur I/O 1) pour réaliser le
traitement de ces deux signaux.
Cette entrée doit se trouver normalement au niveau logique haut, et traitée par la
C.N.C. de la manière suivante:
FEED HOLD
Ce signal permet d’arrêter l’exécution d’un bloc.
Si durant le déplacement des axes on met ce signal (FEED HOLD) au niveau
logique bas, la C.N.C. maintient la rotation de la broche et arrête les avances des
axes, (consignes de valeur 0V) et maintient les embrayages activés.
Quand ce signal revient au niveau logique haut, la C.N.C. continue le déplacement
des axes.
M EXECUTEE ou CONFIRMATION DE L’ARMOIRE ELECTRIQUE
Ce signal s’utilise comme confirmation par l’armoire électrique que la fonction
auxiliaire M, S, T sollicitée a été exécutée.
Quand la C.N.C. envoie à l’armoire électrique les signaux de sortie BCD
correspondant à la fonction M, S ou T, l’armoire électrique doit mettre au niveau
logique bas le signal “M EXECUTEE”.
La C.N.C. attendra que l’armoire électrique termine l’exécution de la fonction et
mette au niveau logique haut le signal “M EXECUTEE”. Elle considère comme
terminée l’exécution de fonction auxiliaire correspondante.
Page
Chapitre: 7
36
CONSIDERATIONS GENERALES
Section:
“FEED HOLD” ET
EXECUTEE”
“M
7.9
TRANSFERT DES FONCTIONS AUXILIAIRES M, S, T
Transfert de la fonction M:
Quand on doit envoyer une fonction M à l’armoire électrique la C.N.C. utilise les
sorties BCD (PIN 20 à 27 du connecteur I/O 1) et active la sortie “M Strobe” pour
indiquer à l’armoire électrique qu’elle doit les exécuter.
Suivant comment sont définies ces fonctions dans la table, la C.N.C. doit attendre
ou non l’activation de l’entrée “M EXECUTEE” pour considérer comme terminée
son exécution.
Si on exécute une fonction auxiliaire M que ne se trouve pas définie dans la table
des fonctions M la C.N.C. attendra le signal “M EXECUTEE” pour continuer
l’exécution du programme.
Transfert de la fonction S (Format BCD):
Quand on programme une nouvelle vitesse de broche “S”, la C.N.C. délivre le code
BCD correspondant (PIN 20 à 27 du connecteur I/O 1) et active la sortie “S Strobe”
pour indiquer à l’armoire électrique qu’elle doit l’exécuter.
La C.N.C. attendra la activation du signal “M EXECUTEE” pour considérer
comme terminée son exécution.
Si la nouvelle “S” sélectionnée implique un changement de gamme, la C.N.C.
exécute en premier la fonction “M” correspondant au changement de gamme et
ensuite transférera la nouvelle vitesse de broche sélectionnée.
Transfert de la fonction T :
Quand on a sélectionné un nouvel outil “T”, la C.N.C. délivre le code BCD
correspondant (PIN 20 à 27 du connecteur I/O 1) et active la sortie “T Strobe” pour
indiquer à l’armoire électrique qu’elle doit l’exécuter.
La C.N.C. attendra l’activation du signal “M EXECUTEE” pour considérer
comme terminée son exécution.
Chapitre: 7
CONSIDERATIONS GENERALES
Section:
TRANSFERT DE FONCTIONS
"M", "S", "T"
Page
37
7.9.1
TRANSFERT DES FONCTIONS “M, S, T” EN UTILISANT LE
SIGNAL “M EXECUTEE”
Quand assigne au paramètre “P602(7)” la valeur “0”, la C.N.C. maintient actives
durant 100 millisecondes les sorties BCD et le signal de Strobe correspondant à la
fonction “M, S, T” sélectionnée.
Quand on dispose dans l’armoire électrique d’un dispositif qui nécessite que les
signaux de la C.N.C. se maintiennent actifs durante plus longtemps on doit personnaliser le paramètre machine “P602(7)” avec la valeur “1”.
La C.N.C. agit en ce cas de la manière suivante:
“P602(7)=0”
1.- La C.N.C. passe les valeurs correspondant à la fonction sélectionnée, sur les
sorties BCD (PIN 20 à 27 du connecteur I/O 1).
50 millisecondes plus tard elle active la sortie “Strobe” correspondante pour
indiquer à l’armoire électrique que l’on doit exécuter la fonction auxiliaire
requise.
2.- Lorsque l’armoire électrique détecte l’activation d’un des signaux de “Strobe”,
elle doit commencer l’exécution de la fonction correspondante, désactivant
l’entrée “M EXECUTEE” pour indiquer à la C.N.C. que commence l’exécution
de cette fonction.
3.- La C.N.C. maintiendra durant 100 millisecondes le signal de “M Strobe” et
durant 50 millisecondes de plus les sorties BCD.
Ce temps écoulé elle attendra que l’armoire électrique active le signal “M EXECUTEE”,
indiquant à la C.N.C. que le traitement de la fonction requise est terminé.
Page
Chapitre: 7
38
CONSIDERATIONS GENERALES
Section:
TRANSFERT DE FONCTIONS
"M", "S", "T"
“P602(7)=1”
Ce type de transfert s’utilise quand on dispose dans l’armoire électrique d’un
dispositif qui nécessite que les signaux de la C.N.C. se maintiennent actifs durant
plus longtemps.
1.- La C.N.C. passe les valeurs correspondant à la fonction sélectionnée, sur les
sorties BCD (PIN 20 à 27 du connecteur I/O 1).
50 millisecondes plus tard elle active la sortie “Strobe” correspondante pour indiquer
à l’armoire électrique qu’elle doit exécuter la fonction auxiliaire requise.
2.- Lorsque l’armoire électrique détecte l’activation d’un des signaux de “Strobe”,
elle doit commencer l’exécution de la fonction correspondante, désactivant
l’entrée “M EXECUTEE” pour indiquer à la C.N.C. que commence l’exécution
de cette fonction.
3.- La C.N.C. maintiendra encore durant 100 millisecondes le signal de “Strobe”
et durant 150 millisecondes les sorties BCD.
Ce temps écoulé elle attendra que l’armoire électrique active le signal “M EXECUTEE”,
indiquant à la C.N.C. que le traitement de la fonction requise est terminé.
Chapitre: 7
CONSIDERATIONS GENERALES
Section:
TRANSFERT DE FONCTIONS
"M", "S", "T"
Page
39
7.9.2
TRANSFERT DE LA FONCTION AUXILIAIRE “M” SANS LE
SIGNAL “M EXECUTEE”
Ce type de transfert se réalisera quand la M correspondante se trouve définie dans la
table de fonctions M, et le bit correspondant (bit 17) se trouve personnalisé de façon
que la C.N.C. n’attende pas l’activation de l’entrée “M EXECUTEE” pour considérer
comme terminée son exécution.
1.- La C.N.C. passe les valeurs correspondant à la fonction sélectionnée sur les
sorties BCD (PIN 20 à 27 du connecteur I/O 1).
50 millisecondes plus tard elle active la sortie “M Strobe” pour indiquer à
l’armoire électrique qu’elle doit exécuter la fonction auxiliaire requise.
2.- Lorsque l’armoire électrique détecte l’activation du signal “M Strobe”, elle doit
commencer l’exécution de la fonction correspondante.
3.- La C.N.C. maintiendra durant 100 millisecondes le signal de “M Strobe” et
durant 50 millisecondes de plus les sorties BCD.
Ce temps écoulé elle continuera l’exécution du programme, que cette fonction
ait été exécutée ou non par l’armoire électrique.
Page
Chapitre: 7
40
CONSIDERATIONS GENERALES
Section:
TRANSFERT DE FONCTIONS
"M", "S", "T"
APPENDICE A
CARACTERISTIQUES TECHNIQUES DE LA C.N.C. 800T
CARACTERISTIQUES GENERALES
3 Processeurs de 8 bits
Capacité pour 10 pièces de 20 opérations chacune.
1 ligne de communication RS232C.
2 entrées de comptage pour les axes X, Z.
1 entrée de comptage pour la broche.
2 entrées pour les manivelles électroniques.
Résolution de 0.001 mm. ou 0.0001 pouces.
Facteur multiplicateur jusqu’à x100 avec entrée sinusoïdale.
11 entrées digitales optocouplées.
32 sorties digitales optocouplées.
Poids approximatif : Modèle compact 12 Kg.
Modèle modulaire : Unité Centrale 9 Kg. Moniteur 9” 13 Kg.
Consommation approximative : Unité Centrale 75 w. Moniteur 85 w.
Moniteur 14” 20 Kg.
EMBALLAGE
Il respecte la norme EN 60068-2-32
ALIMENTATION
Alimentation universelle de 100 Vca à 240 Vca (+ 10%, - 15%)
Fréquence C.A.: 50 - 60 Hz ± 1 et ±2% durant de très courtes périodes.
Coupures de secteur : Il respecte la norme EN 60068-2-32. Il est capable de résister à des micro-coupures
allant jusqu’à 10 millisecondes à 50 Hz en partant de 0º et 180º (deux polarités, positive et négative).
Distorsion harmonique : Moins de 10% de la tension efficace totale entre conducteurs sous tension (addition
du 2ème au 5ème harmonique)
CARACTERISTIQUES ELECTRIQUES DES ENTREES DE MESURE
Consommation de l’alimentation de +5V. 750 mA (250 mA par connecteur)
Consommation de l’alimentation de -5V. 0.3A (100 mA par connecteur)
Niveaux de travail pour signal carré:
Fréquence maximale 200KHz.
Séparation minimale entre flancs 950 nsec.
Déphasage 90º ±20º
Plage haute (niveau logique “1”) 2.4V. < VIH < 5V.
Plage basse (niveau logique “0”) -5V. < VIL < 0.8V.
Vmax. ±7 V.
Hystérésis 0.25 V.
Courant d’entrée maximal 3mA.
Niveaux de travail pour signal sinusoïdal:
Fréquence maximale 25KHz.
Tension crête à crête 2V. < Vpp < 6V.
Courant d’entrée II 1mA.
CARACTERISTIQUES ELECTRIQUES DES ENTREES DIGITALES
Tension nominale +24 Vcc.
Tension nominale maximale +30 Vcc.
Tension nominale minimale +18 Vcc.
Plage haute (niveau logique “1”) VIH >+18 Vcc.
Plage basse (niveau logique “0”) VIL < +5 Vcc. ou non connecté.
Consommation typique de chaque entrée 5 mA.
Consommation maximale de chaque entrée 7 mA.
Protection par isolation galvanique optocouplée.
Protection de raccordement inverse jusqu’à -30 Vcc.
CARACTERISTIQUES ELECTRIQUES DES SORTIES DIGITALES
Tension nominale d’alimentation +24 Vcc.
Tension nominale maximale +30 Vcc.
Tension nominale minimale +18 Vcc.
Tension de sortie Vout = Tension d’alimentation (Vcc) - 2 V.
Intensité de sortie maximale 100 mA.
Protection par isolation galvanique optocouplée.
Protection par fusible extérieur de 3 Amp. contre raccordement inversé jusqu’à -30 Vcc et contre les
surtensions du réseau supérieures à 33 Vcc.
CONDITIONS D’AMBIANCE
Humidité relative : 30-90% sans condensation
Température de travail : 5-40º avec une moyenne inférieure à 35ºC
Température ambiante sous régime de non-fonctionnement : entre -25º et +70ºC
Altitude maximale de fonctionnement. Il respecte la norme IEC 1131-2
VIBRATION
En fonctionnement 10-50 Hz. amplitude 0,2 mm.
En transport 10-50 Hz. amplitude 1 mm, 50-300 Hz. 5g d’accélération.
Chute libre de l’ensemble emballé 1 m.
COMPATIBILITE ELECTROMAGNETIQUE
Voir feuille de “Déclaration d’Accord” dans l’introduction du présent manuel.
SÉCURITÉ
Voir feuille de “Déclaration d’Accord” dans l’introduction du présent manuel.
DEGRÉ DE PROTECTION
Unité centrale : IP2X
Parties accessibles à l’intérieur de l’enveloppe : IP1X
Le constructeur de la machine doit respecter la norme EN60204-1 en ce qui concerne
la protection contre le choc électrique face à une panne des contacts d’entrées/sorties
avec alimentation extérieure, lorsque ce connecteur n’est pas branché avant de brancher
la force à la source d’alimentation.
L’accès à intérieur de l’appareil est strictement défendu à tout personnel non autorisé.
PILE
Pile lithium de 3,5 V.
Durée estimée 10 ans.
A partir du message de batterie déchargée l’information en mémoire sera maintenue durant 10 jours la C.N.C.
éteinte. Elle doit être remplacée.
Attention, risques d’explosion ou de combustion:
Ne pas essayer de recharger la pile.
Ne pas l’exposer à des températures supérieures à 100 °C.
Ne pas court-circuiter les bornes.
MONITEUR
CRT
Moniteur
Ecran:
Résolution:
9" monochrome
Antireflet
640 points x 480 lignes
FREQUENCE DE BALAYAGE
Synchronisme vertical: 75 Hz négatif
SIGNAUX D’ENTREE
Vidéos et synchronismes séparés
Impédance: 120 Ohm.
Déflexion:
Phosphorescent:
Superficie visible:
90 degrés
Ambre
160x120 mm.
Synchronisme horizontal: 31.25KHz négatif
Différentiels RS422 A (niveau TTL)
ALIMENTATION
Alimentation Universel de courant alternatif entre 100V. et 240V. (+10%, -15%)
Consommation:
20 W maximum
Fréquence du réseau: 50 - 60 Hz ±1.
Fusible:
2 de 3,15AF/250V (3,15 Amp. Rapide)
CONTROLES
Brillance
Contraste
CONNECTEURS
Alimentation: Base du connecteur bipolaire + prise de terre, selon les standards IEC-320 et CEE-22
Signaux de Vidéo: Connecteur SUB-D de 15 contacts (mâle)
EMBALLAGE
Il respecte la norme EN 60068-2-32
CONDITIONS AMBIANTES
Humidité relative : 30-90% sans condensation
Température de travail : 5-40º avec une moyenne inférieure à 35ºC
Température ambiante sous régime de non-fonctionnement : entre -25º et +70ºC
Altitude maximale de fonctionnement. Il respecte la norme IEC 1131-2
COMPATIBILITE ELECTROMAGNETIQUE
Voir feuille de “Déclaration d’Accord” dans l’introduction du présent manuel.
SÉCURITÉ
Voir feuille de “Déclaration d’Accord” dans l’introduction du présent manuel.
DEGRÉ DE PROTECTION
Partie frontale : IP54
Partie postérieure : IPX2
Parties accessibles à l’intérieur de l’enveloppe : IP1X
Le constructeur de la machine doit respecter la norme EN60204-1 en ce qui concerne la
protection contre le choc électrique face à une panne des contacts d’entrées/sorties avec
alimentation extérieure, lorsque ce connecteur n’est pas branché avant de brancher la
force à la source d’alimentation.
L’accès à intérieur de l’appareil est strictement défendu à tout personnel non autorisé.
Attention:
Pour éviter l’excès de montée en température des circuits internes, les diverses rainures
de ventilation ne doivent pas être obstruées, il est nécessaire d’installer un système de
ventilation qui évacue l’air chaud de l’armoire ou pupitre qui supporte le MONITEUR.
APPENDICE B
HABITACLES
MODELE COMPACT OU UNITE CENTRALE DU MODELE MODULAIRE
La distance minimale entre les parois de l'Unité Centrale et l'habitacle où elle située, pour garantir les
conditions requises, doit être la suivante:
CLAVIER
La fixation doit être réalisée comme indiqué ci-dessous (dimensions en mm):
MONITEUR
La distance minimale en mm entre les parois du moniteur et l'habitacle où il est situé, pour garantir les
conditions requises, doit être la suivante:
A
B
C
D
E
Moniteur 9"
25 mm
25 mm
25 mm
25 mm
150 mm
Moniteur 14"
100 mm
100 mm 100 mm 100 mm
50 mm
Lorsque l'on utilise un ventilateur pour améliorer la ventilation, il faut un ventilateur avec moteur à courant
continu, car les moteurs à courant alternatif produisent des champs magnetiques qui peuvent déformer les
images de l'écran.
La température à l'interieur de l'habitacle doit être entre 0 et 50º (32 ...122º F).
Pour une fixation correcte du moniteur, l'emplacement doit être réalisé comme indiqué ci-dessous (dimensions
en mm):
APPENDICE C
ENTREES ET SORTIES LOGIQUES
ENTREES
PIN
Connecteur
10
12
14
15
16
17
19
I/O 1
I/O 1
I/O 1
I/O 1
I/O 1
I/O 1
I/O 1
Signification
Micro Io de l’axe X
Micro Io de l’axe Z
/Stop Arrêt d’urgence.
/Feed hold - /Transfert inhibit - /M exécutée
/Arrêt
Marche
Manuel (mode visualisation)
SORTIES
PIN
Connecteur
2
3
4
5
6
7
8
9
20
21
22
23
24
25
26
27
30, 31
34, 35
36, 37
21
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
22
23
24
25
I/O 1
I/O 1
I/O 1
I/O 1
I/O 1
I/O 1
I/O 1
I/O 1
I/O 1
I/O 1
I/O 1
I/O 1
I/O 1
I/O 1
I/O 1
I/O 1
I/O 1
I/O 1
I/O 1
I/O 2
I/OU 2
I/OU 2
I/OU 2
I/OU 2
I/OU 2
I/OU 2
I/OU 2
I/OU 2
I/OU 2
I/OU 2
I/OU 2
I/OU 2
I/OU 2
I/OU 2
I/OU 2
Signification
T Strobe
S Strobe
M Strobe
Arrêt d’urgence
Filetage on - Cycle on
Embrayage Z
Reset
Embrayage X
MST80
MST40
MST20
MST10
MST08
MST04
MST02
MST01
Consigne axe X
Consigne axe Z
Consigne de la broche
Sortie indiquant de Mode de Travail
Sortie décodée M01
Sortie décodée M02
Sortie décodée M03
Sortie décodée M04
Sortie décodée M05
Sortie décodée M06
Sortie décodée M07
Sortie décodée M08
Sortie décodée M09
Sortie décodée M10
Sortie décodée M11
Sortie décodée M15
Sortie décodée M14 - Sortie G00
Sortie décodée M13
Sortie décodée M12
APPENDICE D
TABLE DE CONVERSION POUR SORTIE “S” BCD EN 2 DIGITS
S
Programmé
S BCD
S
Programmé
S BCD
S
Programmé
S BCD
S
Programmé
S BCD
0
S 00
25-27
S 48
200-223
S 66
1600-1799
S 84
1
S 20
28-31
S 49
224-249
S 67
1800-1999
S 85
2
S 26
32-35
S 50
250-279
S 68
2000-2239
S 86
3
S 29
36-39
S 51
280-314
S 69
2240-2499
S 87
4
S 32
40-44
S 52
315-354
S 70
2500-2799
S 88
5
S 34
45-49
S 53
355-399
S 71
2800-3149
S 89
6
S 35
50-55
S 54
400-449
S 72
3150-3549
S 90
7
S 36
56-62
S 55
450-499
S 73
3550-3999
S 91
8
S 38
63-70
S 56
500-559
S 74
4000-4499
S 92
9
S39
71-79
S 57
560-629
S 75
4500-4999
S 93
10-11
S 40
80-89
S 58
630-709
S 76
5000-5599
S 94
12
S 41
90-99
S 59
710-799
S 77
5600-6299
S 95
13
S 42
100-111
S 60
800-899
S 78
6300-7099
S 96
14-15
S 43
112-124
S 61
900-999
S 79
7100-7999
S 97
16-17
S 44
125-139
S 62
1000-1119
S 80
8000-8999
S 98
18-19
S 45
140-159
S 63
1120-1249
S 81
9000-9999
S 99
20-22
S 46
160-179
S 64
1250-1399
S 82
23-24
S 47
180-199
S 65
1400-1599
S 83
APPENDICE E
TABLEAU RESUME DES PARAMETRES MACHINE
PARAMETRES MACHINE GENERAUX
P5
Fréquence de la tension du réseau
P99
Langue (0=Espagnol, 1=Allemand, 2=Anglais, 3=Français, 4= Italien)
P13
Unités de mesure (mm / pouces)
P11
Axe X au rayon ou au diamètre
P6
Affichage Théorique ou Réel
P617(2) Afficher l’erreur de poursuite
P600(1) Orientation des axes de la machine
P601(1) La machine dispose de changeur automatique de gammes de la broche
P606(4,5) Sens des axes dans la représentation graphique
P617(3) La machine dispose de changeur automatique des outils
Section 4.3
PARAMETRES MACHINE RELATIFS AUX ENTREES ET SORTIES
Section 4.3.1
P604(4)
P604(3)
P605(4)
P606(7)
P602(7)
P603(4,3,2,1), P608(1)
Etat de la sortie d’Arrêt d’urgence (PIN 5 connecteur I/O 1)
PIN 23 du connecteur I/O 2 comme sortie de G00
PIN 6 du connecteur I/O 1 comme FILETAGE_ON ou CYCLE_ON
Les M décodées ont une sortie en code BCD
La C.N.C. attend une mise à zéro du signal d’entrée M EXECUTEE
Annulation de l’alarme de mesure des axes A1, A2, A3, A4, A5
PARAMETRES MACHINE DE LA MANIVELLE
P621(7)
P823
P609(1)
P622(3)
P617(5)
P500, P621(6)
P602(1), P621(3)
P501, P621(1,2)
P602(4), P621(5)
P622(1)
La machine ne dispose pas de volants manuels
Temporisation avant d'ouvrir la boucle
La première manivelle électronique est une FAGOR 100P
La machine ne possède qu'une manivelle électonique
Volant inactif si commutateur hors des positions de la manivelle électronique
Sens de comptage de la Manivelle électronique (1º, 2º)
Unités de mesure de mesure de la Manivelle électronique (1º, 2º)
Résolution de comptage de la Manivelle électronique (1º, 2º)
Facteur multiplicateur des signaux de la Manivelle électronique (1º, 2º)
Manivelle gérée depuis le PLC (0=No, 1=Si)
PARAMETRES MACHINE RELATIFS AU MODE D’OPERATION
P12
P601(5)
P600(2)
P600(3)
P4
P601(7)
P617(6)
P617(8)
P622(2)
Section 4.3.3
Déplacement des axes en Mode Manuel par impulsions ou maintenu
Inhabilitation de la touche de MARCHE
Les touches de JOG (axes X et Z) sont inversées
Valeur maximale du commutateur MFO qu’applique la C.N.C.
Le commutateur MFO fonctionne lors des positionnements en G00
Récupère les conditions initiales en passant au mode de travail standard
Avec la touche "Rapide" l'avance est rapide ou de 100%
Il est possible de faire des arrondis sur le profil.
Déplacement en JOG incrémental au rayon/diamètre (0=No, 1=Si)
PARAMETRES MACHINE RELATIFS AUX OUTILS
P700
P900
P901
P617(3)
P730
Section 4.3.2
Section 4.3.4
Nombre d’outils
Cote X où se réalise le changement d’outil
Cote Z où se réalise le changement d’outil
La machine dispose d’un changeur automatique d’outils
Sous routine associée à la fonction T (seulement durant l'exécution d'un programme ISO)
PARAMETRES MACHINE DE LA LIGNE SERIE RS232C
P0
P1
P2
P3
P605(5)
P605(6)
P605(7)
P605(8)
P606(8)
Vitesse de transmission en Bauds
Nombre de bits par caractère
Parité
Bits d’arrêt
DNC actif
Valeurs de la transmission avec lecteur de disque ou de cassette
Protocole DNC actif à la mise en marche
La CNC n'avorte pas la communication DNC (épuration de programmes)
Information de l'état par interruption.
Section 4.3.5
PARAMETRES MACHINE DES AXES
P100, P300 Signe de la consigne de l’axe X, Z
P101, P301 Sens de comptage de l’axe X, Z
P102, P302 Sens de déplacement en mode MANUEL de l’axe X, Z
Section 5
PARAMETRES MACHINE RELATIFS A LA RESOLUTION DES AXES
Section 5.1
P103, P303
P602(3), P602(2)
P106, P306
P602(6), P602(5)
P619(1), P619(2)
P604(2), P604(1)
P604(7), P604(6)
Résolution de comptage de l’axe X, Z
Unités de mesure du système de mesure de l’axe X, Z
Type de signal de mesure de l’axe X, Z
Facteur multiplicateur des signaux de l’axe X, Z
Facteur multiplicateur spécial pour les signaux sinusoïdaux de l’axe X, Z
Codeur binaire en de l’ axe X, Z
Equivalence du codeur binaire de l’axe X, Z
PARAMETRES MACHINE RELATIFS A LA CONSIGNE
P117, P317
P104, P304
P118, P318
P105, P305
Section 5.2
Consigne minimale de l’axe X, Z
Temporisation Embrayage-Consigne de l’axe X, Z
Bande d’arrêt de l’axe X, Z
Contrôle continu de l’axe X, Z
PARAMETRES MACHINE RELATIFS AUX LIMITES DE COURSES
Section 5.3
P107, P307 Limite de course positive de l’axe X, Z
P108, P308 Limite de course négative de l’axe X, Z
PARAMETRES MACHINE RELATIFS A LA VIS
P109, P309
P620(1) P620(2)
P113, P313
P605(2), P605(1)
Jeu de vis de l’axe X, Z
Signe du jeu de vis de l’axe X, Z
Impulsion additionnelle de consigne de l’axe X, Z
Compensation des erreurs de vis de l’axe X, Z
PARAMETRES MACHINE RELATIFS AUX AVANCES
P110, P310
P111, P311
P717
P703
P705
Section 5.5
Avance maximale programmable sur l’axe X, Z
Avance pour les déplacements rapides de l’axe X, Z
Avance maximale F pour les segments courbes
Feedrate/Override quand la consigne d’un axe atteint 10V.
Erreur si l’avance de l’axe n’est pas entre 50% et 200% de celle programmée
PARAMETRES MACHINE RELATIFS AU CONTROLE DES AXES
P114, P314
P115, P315
P116, P316
P607(6)
P607(7)
P715
Section 5.4
Section 5.6
Gain proportionnel K1 de l’axe X, Z
Point de discontinuité de l’axe X, Z
Gain proportionnel K2 de l’axe X, Z
quand on réalise un filetage on applique seulement le gain proportionnel K1
quand on réalise un déplacement rapide on applique seulement le gain K2
Récupération de la position programmée sur les axes “avec contrôle non continu”
PARAMETRES MACHINE RELATIFS A LA REFERENCE MACHINE
P119, P319
P618(8), P618(7)
P600(7), P600(6)
P600(5), P600(4)
P112, P312
P807, P808
P604(8)
Section 5.7
Cote de référence machine de l’axe X, Z
Sens de recherche de référence machine de l’axe X, Z
Type d’impulsion de référence machine de l’axe X, Z
Micro de référence machine de l’axe X, Z
1º Avance en recherche de référence machine de l’axe X, Z
2º Avance en recherche de référence machine de l’axe X, Z
Recherche de référence machine après la mise en marche
PARAMETRES MACHINE RELATIFS A L’ACCELERATION / DECELERATIONSection 5.8
P712, P713
P609(4)
P616(6)
P621(8)
P731
P720, P721
Contrôle d’ACCELERATION/DECELERATION de l’axe X, Z
Accélération/décélération dans toutes les interpolations linéaires
accélération/décélération en G05 (arète arrondie)
Contrôle d’ACCELERATION/DECELERATION en forme de cloche
Durée de la rampe de Accélération/Décélération en forme de cloche
Gain FEED_FORWARD de l’axe X, Z
PARAMETRES MACHINE RELATIFS A L'OUTIL MOTORISE
P607(1)
P609(8)
P802
Signe de la consigne de l'outil motorisé
Possibilité de modifier la vitèsse de l'outil motorisé
Vitesse de rotation maximale (rpm) programmable pour l'outil motorisé
PARAMETRES MACHINE SPECIAUX
P606(1)
P609(7)
Section 5.9
Travail avec machine de plus de 8 mètres.
Résolution de 0,0001 millimètres (0,00001 pouces).
Section 5.10
PARAMETRES MACHINE DE LA BROCHE
P811
P617(4)
Contrôle d'accélération/décélération de la broche
La vitesse réelle de la broche s’affiche toujours en t/m
PARAMETRES MACHINE RELATIFS AU CHANGEMENT DE GAMME
P7, P8, P9, P10
P601(1)
P601(6)
P701
P702
Section 6
Section 6.1
Vitesse maximale de la broche dans la GAMME 1, 2, 3 et 4
La machine dispose d’un changeur automatique de gammes de broche
S Analogique résiduelle pendant un changement de gamme
Valeur de la S analogique résiduelle
Temps d’oscillation pendant un changement de gamme
PARAMETRES MACHINE UTILISES AVEC SORTIE DE CONSIGNE ANALOGIQUE Section 6.2
P601(4)
P607(4)
Signe de la consigne S de la broche
Consigne S unipolaire ou bipolaire
PARAMETRES MACHINE UTILISES AVEC SORTIE DE CONSIGNE EN BCD
P601(3)
P601(2)
Section 6.3
Sortie S en BCD de 2 digits
Sortie S en BCD de 4 digits
PARAMETRES MACHINE POUR LE CONTROLE DE LA BROCHE
P800
Nombre d’impulsions du codeur de broche
P606(3)
Sens de comptage de la broche
P603(8)
Il n’est pas réalisé un contrôle exhaustif de la vitesse de broche
P704
Temps de stabilisation de S
P617(7)
Confirmation de M3/M4 par la mesure (0=No, 1=Si)
Section 6.4
PARAMETRES MACHINE SPECIFIQUES POUR L'ARRET ORIENTE DE LA BROCHE Section 6.4.1
P706
P606(2)
P600(8)
P707
P708
P709
Vitesse de la broche lorsque l'on travaille en arrêt orienté
Signe de la sortie S analogique durant l'arrêt orienté
Type d’impulsion de référence machine de la broche
Fenêtre d'arrêt de la broche durant l'arrêt orienté
Gain proportionnel K de la broche durant l'arrêt orienté
Consigne analogique minimale de la broche durant l'arrêt orienté
APPENDICE F
LISTE ORDONNEE DES PARAMETRES MACHINE
P0
P1
P2
P3
P4
P5
P6
P7
P8
P9
P10
P11
P12
P13
P99
Vitesse de transmission en Bauds .......................................................................
Nombre de bits par caractère ..............................................................................
Parité .................................................................................................................
Bits d’arrêt .........................................................................................................
Le commutateur MFO fonctionne en G00 .........................................................
Fréquence de la tension du réseau ......................................................................
Affichage Théorique ou Réel .............................................................................
Vitesse maximale de la broche GAMME 1 .........................................................
Vitesse maximale de la broche GAMME 2 .........................................................
Vitesse maximale de la broche GAMME 3 .........................................................
Vitesse maximale de la broche GAMME 4 .........................................................
Axe X au rayon ou au diamètres .........................................................................
Déplacement des axes en Mode Manuel par impulsions ou maintenu .................
Unités de mesure (mm / pouces) .........................................................................
Langue ..............................................................................................................
Section 4.3.5
Section 4.3.5
Section 4.3.5
Section 4.3.5
Section 4.3.3
Section 4.3
Section 4.3
Section 6.1
Section 6.1
Section 6.1
Section 6.1
Section 4.3
Section 4.3.3
Section 4.3
Section 4.3
P100
P101
P102
P103
P104
P105
P106
P107
P108
P109
P110
P111
P112
P113
P114
P115
P116
P117
P118
P119
Signe de la consigne de l’axe X .........................................................................
Sens de comptage de l’axe X ..............................................................................
Sens de déplacement en mode MANUEL de l’axe X ...........................................
Résolution de comptage de l’axe X ....................................................................
Temporisation Embrayage-Consigne de l’axe X .................................................
Contrôle continu de l’axe X ...............................................................................
Type de signal de mesure de l’axe X ..................................................................
Limite de course positive de l’axe X ..................................................................
Limite de course négative de l’axe X .................................................................
Jeu de la vis de l’axe X ......................................................................................
Avance maximale programmable sur l’axe X ......................................................
Avance pour les déplacements rapides de l’axe X ...............................................
1º Avance en recherche de référence machine de l’axe X ....................................
Impulsion additionnelle de consigne de l’axe X .................................................
Gain proportionnel K1 de l’axe X ......................................................................
Point de discontinuité de l’axe X .......................................................................
Gain proportionnel K2 de l’axe X ......................................................................
Consigne minimale de l’axe X ...........................................................................
Bande d’arrêt de l’axe X ....................................................................................
Cote de référence machine de l’axe X .................................................................
Section 5
Section 5
Section 5
Section 5.1
Section 5.2
Section 5.2
Section 5.1
Section 5.3
Section 5.3
Section 5.4
Section 5.5
Section 5.5
Section 5.7
Section 5.4
Section 5.6
Section 5.6
Section 5.6
Section 5.2
Section 5.2
Section 5.7
P300
P301
P302
P303
P304
P305
P306
P307
P308
P309
P310
P311
P312
P313
P314
P315
P316
Signe de la consigne de l’axe Z ..........................................................................
Sens de comptage de l’axe Z ..............................................................................
Sens de déplacement en mode MANUEL de l’axe Z ...........................................
Résolution de comptage de l’axe Z ....................................................................
Temporisation Embrayage-Consigne de l’axe Z .................................................
Contrôle continu de l’axe Z ...............................................................................
Type de signal de mesure de l’axe Z ...................................................................
Limite de course positive de l’axe Z ...................................................................
Limite de course négative de l’axe Z ..................................................................
Jeu de la vis de l’axe Z .......................................................................................
Avance maximale programmable sur l’axe Z ......................................................
Avance pour les déplacements rapides de l’axe Z ...............................................
1º Avance en recherche de référence machine de l’axe Z ....................................
Impulsion additionnelle de consigne de l’axe Z .................................................
Gain proportionnel K1 de l’axe Z.......................................................................
Point de discontinuité de l’axe Z .......................................................................
Gain proportionnel K2 de l’axe Z.......................................................................
Section 5
Section 5
Section 5
Section 5.1
Section 5.2
Section 5.2
Section 5.1
Section 5.3
Section 5.3
Section 5.4
Section 5.5
Section 5.5
Section 5.7
Section 5.4
Section 5.6
Section 5.6
Section 5.6
P317 Consigne minimale de l’axe Z ...........................................................................
P318 Bande d’arrêt de l’axe Z .....................................................................................
P319 Cote de référence machine de l’axe Z .................................................................
Section 5.2
Section 5.2
Section 5.7
P500 Sens de comptage de la manivelle électronique ..................................................
P501 Résolution de comptage de la manivelle électronique ........................................
P502 à P519
Sans fonction “ =0 “
Section 4.3.2
Section 4.3.2
P600 (8)
(7)
(6)
(5)
(4)
(3)
(2)
(1)
Type d’impulsion de référence machine de la broche ...............................
Type d’impulsion de référence machine de l’axe X ..................................
Type d’impulsion de référence machine de l’axe Z ..................................
Micro de référence machine de l’axe X ....................................................
Micro de référence machine de l’axe Z ....................................................
Valeur maximale du commutateur MFO qu’applique la C.N.C. ................
Les touches de JOG (axes X et Z) son al inversées ....................................
Orientation des axes de la machine ..........................................................
Section 6
Section 5.7
Section 5.7
Section 5.7
Section 5.7
Section 4.3.3
Section 4.3.3
Section 4.3
P601 (8)
(7)
(6)
(5)
(4)
(3)
(2)
(1)
Sans fonction “ =0 “
Récupère les conditions initiales en passant au mode de travail standard
S Analogique résiduelle pendant un changement de gamme ....................
Inhabilitation de la touche MARCHE .....................................................
Signe de la consigne S de la broche .........................................................
Sortie S en BCD de 2 digits .....................................................................
Sortie S en BCD de 4 digits .....................................................................
Changement de gamme génère fonction correspondante (M41 a M44) ....
Section 4.3.3
Section 6.1
Section 4.3.3
Section 6.2
Section 6.3
Section 6.3
Section 6.1
P602 (8)
(7)
(6)
(5)
(4)
(3)
(2)
(1)
Sans fonction “ =0 “
La C.N.C. attend une mise à zéro du signal en la entrée M EXECUTEE
Facteur multiplicateur des signaux de l’axe X .........................................
Facteur multiplicateur des signaux de l’axe Z ..........................................
Facteur multiplicateur des signaux de la MANIVELLE ...........................
Unités mesure du système de mesure de l’axe X .......................................
Unités mesure du système de mesure de l’axe Z .......................................
Unités mesure de la manivelle électronique .............................................
Section 4.3.1
Section 5.1
Section 5.1
Section 4.3.2
Section 5.1
Section 5.1
Section 4.3.2
P603 (8)
(7)
(6)
(5)
(4)
(3)
(2)
(1)
Il n’est pas réalisé un contrôle exhaustif de la vitesse de broche ...............
Sans fonction “ =0 “
Sans fonction “ =0 “
Sans fonction “ =0 “
Annulation de l’alarme de mesure de l’axe A1 .........................................
Annulation de l’alarme de mesure de l’axe A2 .........................................
Annulation de l’alarme de mesure de l’axe A3 .........................................
Annulation de l’alarme de mesure de l’axe A4 .........................................
Section 6.4
P604 (8)
(7)
(6)
(5)
(4)
(3)
(2)
(1)
Recherche de référence machine après la mise en marche .........................
Equivalence du codeur binaire de l’axe X ...............................................
Equivalence du codeur binaire de l’axe Z ................................................
Sans fonction “ =0 “
Etat de la sortie d’Arrêt d’urgence (PIN 5 connecteur I/O 1) .....................
PIN 23 du connecteur I/O 2 comme sortie de G00 ....................................
Codeur binaire sur l’axe X .......................................................................
Codeur binaire sur l’axe Z .......................................................................
Section 5.7
Section 5.1
Section 5.1
P605 (8)
(7)
(6)
(5)
(4)
(3)
(2)
(1)
CNC n'avorte pas communication DNC (épuration de programmes) .........
Protocole DNC actif à la mise en marche .................................................
Valeurs de transmissionavec un lecteur de disque ou de K7 .....................
DNC actif ou non ....................................................................................
PIN 6 du connecteur I/O 1 comme FILETAGE_ON ou CYCLE_ON .........
Sans fonction “ =0 “
Compensation des erreurs de vis de l’axe X .............................................
Compensation des erreurs de vis de l’axe Z .............................................
Section 4.3.5
Section 4.3.5
Section 4.3.5
Section 4.3.5
Section 4.3.1
Section 4.3.1
Section 4.3.1
Section 4.3.1
Section 4.3.1
Section 4.3.1
Section 4.3.1
Section 5.1
Section 5.1
Section 5.4
Section 5.4
P606 (8)
(7)
(6)
(5)
(4)
(3)
(2)
(1)
Information de l'état par interruption .......................................................
Les M décodées ont une sortie en code BCD ...........................................
Sans fonction “ =0 “
Sens des axes dans la représentation graphique .......................................
Sens des axes dans la représentation graphique .......................................
Sens de comptage de la broche ................................................................
Signe de la sortie S analogique durant l'arrêt orienté ................................
Travail avec machine de plus de 8 mètres. ...............................................
P607 (8)
(7)
(6)
(5)
(4)
(3)
(2)
(1)
Sans fonction “ =0 “
Quand on mouve en rapide on applique seulement le gain K2 .................
Quand on effectue un filetage on applique seulement K1 ........................
Sans fonction “ =0 “
Consigne S unipolaire ou bipolaire .........................................................
Sans fonction “ =0 “
Sans fonction “ =0 “
Signe de la consigne de l'outil motorisé ..................................................
P608 (8)
(7)
(6)
(5)
(4)
(3)
(2)
(1)
Sans fonction “ =0 “
Sans fonction “ =0 “
Sans fonction “ =0 “
Sans fonction “ =0 “
Sans fonction “ =0 “
Sans fonction “ =0 “
Sans fonction “ =0 “
Annuler l’alarme de comptage de l’axe A5 ..............................................
P609 (8)
(7)
(6)
(5)
(4)
(3)
(2)
(1)
Modifier la vitesse de l'outil motorisé depuis le pupitre de la CNC ..........
Résolution de 0,0001 millimètres (0,00001 pouces). ...............................
Sans fonction “ =0 “
Sans fonction “ =0 “
Accélération/Décélération dans toutes les interpolations linéaires ...........
Sans fonction “ =0 “
Sans fonction “ =0 “
La 1º manivelle électronique est une FAGOR 100P .................................
P610
P611
P612
P613
P614
P615
Sans fonction
Sans fonction
Sans fonction
Sans fonction
Sans fonction
Sans fonction
Section 4.3.5
Section 4.3.1
Section 4.3
section 4.3
Section 6.4.1
Section 6.4.1
Section 5.10
Section 5.6
Section 5.6
Section 6.2
Section 5.9
Section 4.3.1
Section 5.9
Section 5.10
Section 5.8
Section 4.3.2
“ =0 “
“ =0 “
“ =0 “
“ =0 “
“ =0 “
“ =0 “
P616 (8)
(7)
(6)
(5)
(4)
(3)
(2)
(1)
Sans fonction “ =0 “
Sans fonction “ =0 “
Accélération/Décélération en G05 (arète arrondie)...................................
Section 5.8
Le PLCI utilise les marques M1801-1899 pour envoyer messages a la CNC Manuel PLCI
Sans fonction “ =0 “
Sans fonction “ =0 “
Sans fonction “ =0 “
Sans fonction “ =0 “
P617 (8)
(7)
(6)
(5)
(4)
(3)
(2)
(1)
Il est possible de faire des arrondis sur le profil ........................................
Confirmation de M3/M4 par la mesure (0=No, 1=Si) ...............................
Avec la touche "Rapide" l'avance est rapide ou de 100% .........................
Volant inactif si commutateur hors des positions manivelle électronique
La vitesse réelle de la broche s’affiche toujours en t/m .............................
La machine dispose de changeur automatique d’outils ............................
Visualiser l’erreur de poursuite ................................................................
La CNC dispose de l'automate PLCI ........................................................
Section 4.3.3
Section 6.4
Section 4.3.3
Section 4.3.2
Section 6
Section 4.3.4
Section 4.3
Manuel PLCI
P618 (8)
(7)
(6)
(5)
(4)
(3)
(2)
(1)
Sens de recherche de référence machine de l’axe X ..................................
Sens de recherche de référence machine de l’axe Z ..................................
Sans fonction “ =0 “
Sans fonction “ =0 “
Sans fonction “ =0 “
Sans fonction “ =0 “
Sans fonction “ =0 “
Sans fonction “ =0 “
P619 (8)
(7)
(6)
(5)
(4)
(3)
(2)
(1)
Sans fonction “ =0 “
Sans fonction “ =0 “
Sans fonction “ =0 “
Sans fonction “ =0 “
Sans fonction “ =0 “
Sans fonction “ =0 “
Facteur multiplicateur spécial pour signaux sinusoïdaux de l’axe Z ........
Facteur multiplicateur spécial pour signaux sinusoïdaux de l’axe X ........
Section 5.1
Section 5.1
P620 (8)
(7)
(6)
(5)
(4)
(3)
(2)
(1)
Sans fonction “ =0 “
Sans fonction “ =0 “
Sans fonction “ =0 “
Sans fonction “ =0 “
Sans fonction “ =0 “
Sans fonction “ =0 “
Signe du jeu de vis de l’axe Z..................................................................
Signe du jeu de vis de l’axe X .................................................................
Section 5.4
Section 5.4
P621 (8)
(7)
(6)
(5)
(4)
(3)
(2)
(1)
Contrôle d’ACCEL./DECEL. en forme de cloche .....................................
La machine ne dispose pas de volants manuels ........................................
Sens de comptage de la 2º manivelle électronique ...................................
Facteur multiplicateur des signaux de la 2º manivelle électronique .........
Facteur multiplicateur par 1pour les manivelles .......................................
Unités de mesure de la 2º manivelle électronique ....................................
Résolution de comptage de la 2º manivelle électronique .........................
Résolution de comptage de la 2º manivelle électronique .........................
P622 (8)
(7)
(6)
(5)
(4)
(3)
(2)
(1)
Sans fonction “ =0 “
Sans fonction “ =0 “
Sans fonction “ =0 “
Sans fonction “ =0 “
Sans fonction “ =0 “
La machine ne possède qu'une manivelle électronique(0=Non, 1=Oui) ....
Déplacements en JOG incrémental au rayon/diamètre (0=Non, 1=Oui) .....
Manivelle gérée depuis le PLCI (0=Non, 1=Oui) .....................................
P623
P700
P701
P702
P703
P704
P705
P706
P707
P708
P709
P710
P711
P712
Section 5.7
Section 5.7
Section 5.8
Section 4.3.2
Section 4.3.2
Section 4.3.2
Section 4.3.2
Section 4.3.2
Section 4.3.2
Section 4.3.2
Section 4.3.2
Section 4.3.2
Sans fonction “ =0 “
Nombre d’outils ......................................................................................
Valeur S analogique résiduelle pendant un changement de gamme ..........
Temps d’oscillation pendant un changement de gamme ..........................
Feedrate/Override quand la consigne atteint 10V. ...................................
Temps de stabilisation de la S .................................................................
Erreur si l’avance de l’axe n’est pas entre 50% et 200% de celle programmée
Vitesse de la broche lorsque l'on travaille en arrêt orienté ........................
Fenêtre d'arrêt de la broche durant l'arrêt orienté ......................................
Gain proportionnel K de la broche durant l'arrêt orienté ...........................
Consigne analogique minimale de la broche durant l'arrêt orienté. ..........
Sans fonction “ =0 “
Sans fonction “ =0 “
Contrôle d’ACCELERATION/DECELERATION de l’axe X ....................
Section 4.3.4
Section 6.1
Section 6.1
Section 5.5
Section 6.4
Section 5.5
Section 6.4.1
Section 6.4.1
Section 6.4.1
Section 6.4.1
Section 5.8
P713
Contrôle d’ACCELERATION/DECELERATION de l’axe Z ....................
Section 5.8
P714
Sans fonction “ =0 “
P715
Récupération de la position programmée sur axes “avec contrôle non continu” Section 5.6
P716
Sans fonction “ =0 “
P717
Avance maximale F pour les segments courbes ........................................
Section 5.5
P718, P719
Sans fonction “ =0 “
P720
Gain FEED_FORWARD de l’axe X .........................................................
Section 5.8
P721
Gain FEED_FORWARD de l’axe Z .........................................................
Section 5.8
P722 à P728
Sans fonction “ =0 “
P729
Temps de scrutation de l'automate PLCI ..................................................
Manuel PLCI
P730
Sous routine associée à la fonction T (En exécution programme 99996) ..
Section
P731
Durée de la rampe d’Accél./Décél. en forme de cloche .............................
4.3.4
P732 à P741
Sans fonction “ =0 “
Section 5.8
P800
Nombre d’impulsions du codeur de broche..............................................
P801
Sans fonction “ =0 “
P802
Vitesse de rotation maximale programmable pour l'outil motorisé ...........
P803 à P806
Sans fonction “ =0 “
P807
2º Avance en recherche de référence machine de l’axe X .........................
P808
2º Avance en recherche de référence machine de l’axe Z ..........................
P809
Sans fonction “ =0 “
P810
Sans fonction “ =0 “
P811
Contrôle d'accélération/décélération de la broche ...................................
P812 à P822
Sans fonction “ =0 “
P823
Temporisation avant d'ouvrir la boucle ...................................................
P900
Cote X où se réalise le changement d’outil ..............................................
P901
Cote Z où se réalise le changement d’outil ..............................................
P902 a P923
Sans fonction “ =0 “
Section 6.4
Section 5.9
Section 5.7
Section 5.7
Section 6
Section
4.3.2
Section
4.3.4
Section
4.3.4
APPENDICE G
TABLEAU POUR LES PARAMETRES DE LA MACHINE
PARAMETRE
VALEUR
PARAMETRE
P0
P8
P1
P9
P2
P10
P3
P11
P4
P12
P5
P13
VALEUR
P6
P7
PARAMETRE
P99
VALEUR
PARAMETRE
P100
P300
P101
P301
P102
P302
P103
P303
P104
P304
P105
P305
P106
P306
P107
P307
P108
P308
P109
P309
P110
P310
P111
P311
P112
P312
P113
P313
P114
P314
P115
P315
P116
P316
P117
P317
P118
P318
P119
P319
PARAMETRE
P500
VALEUR
PARAMETRE
P501
VALEUR
VALEUR
PARAMETRE
Paramètre
VALEUR
PARAMETRE
P600
P612
P601
P613
P602
P614
P603
P615
P604
P616
P605
P617
P606
P618
P607
P619
P608
P620
P609
P621
P610
P622
P611
P623
VALEUR
Paramètre
VALEUR
Paramètre
VALEUR
VALEUR
Paramètre
P700
P711
P722
P733
P701
P712
P723
P734
P702
P713
P724
P735
P703
P714
P725
P736
P704
P715
P726
P737
P705
P716
P727
P738
P706
P717
P728
P739
P707
P718
P729
P740
P708
P719
P730
P741
P709
P720
P731
P710
P721
P732
Paramètre
VALEUR
Paramètre
VALEUR
Paramètre
VALEUR
Paramètre
P800
P806
P812
P818
P801
P807
P813
P819
P802
P808
P814
P820
P803
P809
P815
P821
P804
P810
P816
P822
P805
P811
P817
P823
Paramètre
VALEUR
Paramètre
VALEUR
Paramètre
VALEUR
Paramètre
P900
P906
P912
P918
P901
P907
P913
P919
P902
P908
P914
P920
P903
P909
P915
P921
P904
P910
P916
P922
P905
P911
P917
P923
VALEUR
VALEUR
VALEUR
APPENDICE H
E N T R E T IE N T
Nettoyage :
L’accumulation de saleté dans l’appareil peut agir comme un écran qui peut empêcher la
dissipation de chaleur correcte provoquée par les circuits électroniques internes, ce qui peut
entraîner des risques de surchauffe et de pannes de la CNC.
La saleté accumulée peut aussi, dans certains cas, fournir un cheminement au courant
électrique pouvant provoquer des pannes sur les circuits internes de l’appareil,
particulièrement sous des conditions de haute humidité.
Pour le nettoyage du tableau de commandes et du moniteur, il est conseillé d’utiliser un
torchon doux imbibé d’eau désionisée et / ou de détergent lave-vaisselle domestique non
abrasif (liquide, jamais en poudre), ou bien, avec de l’alcool au 75%.
Ne pas utiliser d’air comprimé à haute pression pour le nettoyage de l’appareil, car cela
pourrait provoquer des accumulations de charges qui pourraient provoquer des décharges
électrostatiques.
Les plastiques utilisés sur la partie frontale de la CNC sont résistants à :
1.- Des graisses et des huiles minérales
2.- Des bases et des eaux de Javel,
3.- Des détergents dissous
4.- Des alcools.
Éviter l’action des dissolvants, tels les Chlore-hydrocarbures, le Benzol, les Esters
et les Éthers, car ils peuvent endommager les plastiques avec lesquels la partie
frontale de l’appareil est fabriquée.
Inspection Préventive
Si la CNC ne s’allume pas lorsque l’interrupteur postérieur de mise en route est poussé,
vérifier que le fusible du moniteur et celui de l’Unité Centrale se trouvent en parfait état et
qu’il s’agit de fusibles adéquats.
L’unité centrale possède 2 fusibles rapides (F), un pour chaque ligne de secteur, de 3,15
Amp/250 V. Sur le Moniteur, voir l’étiquette de l’appareil lui-même, car le fusible dépend
du modèle.
Pour vérifier le fusible, débrancher au préalable l’alimentation de la CNC.
Ne pas manipuler l’intérieur de l’appareil
Seul le personnel autorisé par Fagor Automation peut manipuler l’intérieur
de l’appareil.
Ne pas manipuler les connecteurs, lorsque l’appareil est raccordé au secteur
Avant de manipuler les connecteurs (entrées / sorties, mesure, etc.), vérifier
que l’appareil n’est pas raccordé au secteur.
Note :
Fagor Automation ne sera pas responsable de tout dommage matériel ou
physique qui pourrait découler du non respect de ces exigences de base de
sécurité.
Liste de matériels, pièces de rechange
Descrición Pieza
Unité centrale
800 T
800 TI
800 TG
800 TGI
Código
Fabricante
83370000
83370001
83370004
83370005
Moniteur monochrome de 9"
83520000
Fagor Automation
Moniteur couleur de 14"
83520002
Fagor Automation
Tableau de commandes
83580000
Fagor Automation
de 5 m
de 10 m
de 15 m
de 20 m
de 5 m
Jeu de câbles pour le
de 10 m
Tableau de commandes de 15 m
de 20 m
83630001
83630002
83630003
83630007
83630004
83630005
83630006
83630008
Câbles de secteur 3x0,75
11313000
Fagor Automation
Fusible de 3,15A/250V
12130015
Schurter
Wickmann
83750086
83750062
Fagor Automation
Jeu de câbles pour
le Moniteur
Manuel en français
OEM
USER
Referencia
Fagor Automation
Fagor Automation
FST-034-1521
Ref. 19115
CODES
D'ERREUR
001
Cette erreur se produit si le premier caractère d'un bloc n'est pas "N"
002
Trop de digits pour définir une fonction
003
On a donné une valeur incorrecte à un paramètre de cycle fixe.
004
Définition d'un cycle fixe alors que une des fonctions G02, G03 ou G33 est active.
005
Bloc paramétrique mal programmé.
006
Plus de dix paramètres affectés à un même bloc
007
Division par zéro.
008
Racine carrée d'un nombre négatif.
009
On a assigné une valeur trop grande à un paramètre.
010*
La gamme ou la vitesse de coupe constante n'ont pas été programmées
011
Plus de dix fonctions M dans un bloc.
012
Cette erreur se produit dans les cas suivants:
> Fonction G50 mal programmée
> Dépassement des valeurs de dimensions d'outil
> Dépassement des valeurs des transferts d'origine G53/G59
013
Profil d'un cycle mal défini
014
On a programmé un bloc incorrect soit incompatible avec le déroulement du programme à ce moment
015
Les fonctions G20,G21........G32, G50, G53........G59, G72, G74, G92 et G93 doivent être seules dans un
bloc.
016
Il n'existe pas le bloc ou la sous routine appelés ou le bloc appelé par la fonction F17 n'existe pas.
017
Pas de filetage négatif ou trop élevé.
018
Erreur dans un bloc où les points sont définis par angle-angle ou angle-coordonnée.
019
Cette erreur se produit dans les cas suivants:
> Après avoir défini G20, G21, G22 ou G23 le numéro de la sous routine n'est pas indiqué.
> Le caractère "N" n'est pas programmé après G25, G26, G27, G28 ou G29.
> Trop de niveaux d'imbrication.
020
On a défini plus d'une gamme de broche dans un même bloc.
021
Cette erreur se produit dans les cas suivants:
> Il n'existe pas de bloc à l'adresse définie par le paramètre assigné à F18, F19, F20, F21, F22.
> On n'a pas défini l'axe correspondant dans le bloc adressé.
022
En programmant les axes en G74 l'un d'eux est répété.
023
K n'a pas été programmé après G04.
025
Erreur dans un bloc de définition ou d'appel à sous routine, ou de saut conditionnels.
026
Cette erreur se produit dans les cas suivants:
> Dépassement de capacité mémoire.
> Capacité de bande libre ou de mémoire de CNC inférieure à la taille du programme que l’on essaie
d’introduire.
027
I ou K n'ont pas été définis dans une interpolation circulaire ou un filetage.
028
On a essayé de sélectionner un correcteur supérieur à 32 dans la table d’outils ou un outil externe inexistant
(le nombre d’outils se défini par paramètre-machine). .
029
On a assigné une valeur trop grande à une fonction.
Cette erreur se produit avec une grande fréquence si on programme une valeur de F en mm. / min. et ensuite
on passe en mm./ tours. sans changer la valeur de F.
030
On a programmé une fonction G inexistante
031
Valeur du rayon d’outil trop grande.
032
Valeur du rayon d’outil trop grande.
033
On a programmé un déplacement supérieur à 8388 mm ou 330,26 pouces.
Exemple: Si l'axe Z se trouve à Z -5000 et ou veut aller à z 5000 la CNC affichera l'erreur 33 si on programme
le bloc N10 Z 5000, car le déplacement est de 10000 mm.
Par contre si l'on programme en deux fois l'erreur 33 ne sera pas affichée car chaque déplacement sera inférieur
à 8388 mm
N10 Z0
N20 Z 500
;Déplacement de 5000 mm
;Déplacement de 5000 mm
.
034
On a défini S ou F avec une valeur supérieure à celle permise.
035
Informations insuffisantes pour compenser, pour arrondir des arêtes ou chanfreiner.
036
Sous routine répétée.
037
M19 mal programmé
038
G72 mal programmé.
Il faut tenir compte que si l'on applique la fonction G72 sur un seul axe celui-ci doit être à l'origine pièce(
valeur zéro) au moment d'appliquer le facteur échelle.
039
Cette erreur se produit dans les cas suivants:
> Plus de 15 niveaux d'imbrication dans l'appel des sous routines.
> On a programmé un bloc qui contient un saut sur lui-même ex: N120 G25 N120
040
L'arc programmé ne passe pas par le point final défini (tolérance 0.01) ou il n'existe pas d'arc passant par
les points définis à l'aide de G08, G09.
041
Cette erreur se produit lorsque l'on a programmé une entrée tangentielle. Deux cas possibles:
> Il n'existe pas assez d'espace pour réaliser l'entrée tangentielle. Un espace supérieur ou équivalent à
2 fois le rayon d'arrondi programmé.
> La partie où a été définie l'entrée tangentielle est une courbe G02, G03. Cette partie doit être une droite
G01.
042
Cette erreur se produit lorsque l'on a programmé une sortie tangentielle; Deux cas possibles:
> Il n'existe pas assez d'espace pour réaliser la sortie tangentielle. Un espace supérieur ou équivalent à
2 fois le rayon d'arrondi programmé.
> La partie où a été définie l'entrée tangentielle est une courbe G02, G03. Cette partie doit être une droite
G01.
043
Origine des coordonnées polaires mal définie (G93).
044
M45 S mal programmée (vitesse de rotation de l'outil motorisé)
045
G36, G37, G38 ou G39 mal programmées.
046
Coordonnées polaires mal définies.
047
On a programmé un déplacement zéro durant une compensation de rayon ou d’arrondi.
048
Début ou annulation de compensation de rayon avec G02/G03.
049
Chanfrein mal programmé.
050
On a sélectionné la vitesse de coupe constante quand la machine dispose de sortie de consigne de broche en
format BCD.
054
Il n’y pas de disquette ou pas de bande dans le lecteur utilisé.
055
Erreur de parité en écriture ou en lecture de disquette
057
Disquette protégée en écriture
058
Difficultés de rotation de la disquette
059
Cette erreur se produit dans les cas suivants:
> Erreur de dialogue entre la C.N.C. et le lecteur de disquettes FAGOR
> Erreur de dialogue entre la C.N.C. et le lecteur de bandes FAGOR
060
Défaillance du circuit interne de la CNC. Consulter le service d’Assistance Technique.
061
Défaillance de batterie.
Au moment où se produit cette erreur, les informations contenues en mémoire seront conservées durant 10
jours de plus, la CNC éteinte. Il faudra changer le module batterie situé à la partie postérieure de l’appareil.
Consulter le Service d’Assistance Technique.
Attention:
Etant donné le risque d’explosion ne pas essayer de recharger la pile ne pas l’exposer à des
températures supérieures à 100 ºC et ne pas court-circuiter les bornes.
064*
L’entrée arrêt d’urgence externe (terminal 14 du connecteur I/O 1) est activée.
065*
Cette erreur se produit si, lorsque l'on travaille avec le palpeur (G75), on atteint la position programmée sans
avoir reçu le signal du palpeur
066*
Limite de course axe X dépassée.
L’erreur est générée, soit que la machine est hors des limites ou bien que l’on veut effectuer un déplacement
qui obligerait la machine à sortir des limites.
068*
Limite de course axe Z dépassée.
L’erreur est générée, soit que la machine est hors des limites ou bien que l’on veut effectuer un déplacement
qui obligerait la machine à sortir des limites
070**
Erreur de poursuite sur l’axe X
072**
Erreur de poursuite sur l’axe Z.
074**
Valeur de S (vitesse de broche) trop élevée.
075**
Erreur de mesure sur l’axe X. Connecteur A1.
076**
Erreur de mesure connecteur A2.
077**
Erreur de mesure sur l’axe Z. Connecteur A3.
078**
Erreur de mesure connecteur A4.
079**
Erreur de mesure de broche. Connecteur A5.
087**
Défaillance du circuit interne de la CNC. Consulter le service d’Assistance Technique
088**
Défaillance du circuit interne de la CNC. Consulter le service d’Assistance Technique.
089 *
La recherche des points de référence machine n’a pas été effectuée sur tous les axes.
Cette erreur se produit quand il est obligatoire de faire la recherche des points de référence après allumage
de la CNC. Elle est rendue obligatoire par un paramètre machine.
090**
Défaillance du circuit interne de la CNC. Consulter le service d’Assistance Technique.
091**
Défaillance du circuit interne de la CNC. Consulter le service d’Assistance Technique.
092**
Défaillance du circuit interne de la CNC. Consulter le service d’Assistance Technique.
093**
Défaillance du circuit interne de la CNC. Consulter le service d’Assistance Technique.
094
Erreur de parité de la table des outils ou la table des origines (G53-G59).
095**
Erreur de parité de paramètres généraux.
096**
Erreur de parité des paramètres de l’axe Z.
098**
Erreur de parité des paramètres de l’axe X.
099**
Erreur de parité de la table des M décodées.
100**
Défaillance du circuit interne de la CNC. Consulter le service d’Assistance Technique.
101**
Défaillance du circuit interne de la CNC. Consulter le service d’Assistance Technique.
105
Cette erreur se produit dans les cas suivants:
> Plus de 43 caractères de commentaire.
> Plus de 5 caractères pour définir un numéro de programme
> Plus de 4 caractères pour définir un numéro de bloc
> Caractères non reconnus dans la mémoire
106**
Limite de température interne dépassée.
108**
Erreur dans les paramètres de compensation de vis de l’axe Z.
110**
Erreur dans les paramètres de compensation de vis de l’axe X.
111*
Erreur dans le réseau local Fagor. Installation incorrecte de la ligne (Hardware)
112*
Erreur dans le réseau local Fagor. Elle se produit dans les cas suivants:
> La configuration du réseau (noeuds) est incorrecte
> La configuration du réseau a changé
Si cette erreur se produit il est nécessaire d'accéder au mode réseau, édition ou monitorisation, avant d'exécuter
un bloc de programme.
113*
Erreur dans le réseau local Fagor. Un des noeuds n'est pas en conditions pour travailler avec le réseau
Exemple:
> Le programme du PLC n'est pas compilé
> Il a été envoyé a une CNC 82 un bloc avec G52 alors qu'elle était en exécution
114*
Erreur dans le réseau local Fagor. Un ordre incorrect a été envoyé.
115*
Erreur du PLCI. Watch- dog dans la routine périodique.
Cette erreur se produit lorsque la routine périodique dure plus de 5 millisecondes.
116*
Erreur du PLCI. Watch- dog dans le programme principal.
Cette erreur se produit lorsque le programme dure plus que la moitié du temps indiqué dans le paramètre
"P729".
117*
Erreur du PLCI. L'information demandée à l'aide des marques M1901 à M1949 n'est pas disponible.
118*
Erreur du PLCI. On a tenté de modifier à l'aide des marques M1950 à M1964 une variable interne qui n'est
pas disponible.
119*
Erreur du PLCI. Erreur à l'écriture des paramètres machine, de la table des fonctions M décodées et des tables
de compensation d'erreur de vis dans l'EEPROM.
Cette erreur peut se produire lorsque l'on bloque les paramètres machine ,la table des fonctions M décodées
et les tables de compensation d'erreur de vis, la CNC ne peut conserver cette information dans la mémoire
de l'EEPROM.
120*
Erreur du PLCI. Erreur de checksum à la récupération des paramètres machine, la table des fonctions M
décodées et les tables de compensation d'erreur de vis, de l'EEPROM.
Attention:
Les ERREURS qui disposent de “*” agissent de la manière suivante:
Elles arrêtent l’avance des axes et la rotation de broche. Elles éliminent
le signal Enable et annulent toutes les sorties analogiques de la CNC.
Elles arrêtent l’exécution du programme pièce si la CNC est en exécution.
Les ERREURS que disposent de “**” en plus d’agir comme les erreurs qui
disposent de “*”, activent la SORTIE ARRET D’URGENCE.
">