Fagor CNC 800 T Manuel utilisateur

CNC 800 T
Nouvelles prestations
(0204 fra)
Version 5.2 (Marz 1996)
1. P621(4). FACTEUR DIVISEUR DES SIGNAUX DES VOLANTS ÉLECTRONIQUES
Le paramètre P621(4) s'utilise en même temps avec les paramètres P602(4) et P621(5) qui indiquent le facteur multiplicateur des signaux
du volant électronique du 1er et 2ème axe respectivement.
Le paramètre P621(4) indique si sont divisés ou non les signaux de tous les volants électroniques.
P621(4)=0
P621(4)=1
Ne sont pas divisés.
Les signaux de tous les volants sont divisés par 2.
Exemples dans l'axe X pour que la CNC assume 100 impulsions/tour avec codeurs à 25, 50 et 100 impulsions/tour, il faut:
Volant Fagor à 25 impulsions/tour:P602(4)=0 et P621(4)=0
25 x 4 / 1 = 100 impulsions/tour.
Volant Fagor à 50 impulsions/tour:P602(4)=1 et P621(4)=0
50 x 2 / 1 = 100 impulsions/tour.
Volant Fagor à 100 impulsions/tour:
P602(4)=1 et P621(4)=1
100 x 2 / 2 = 100 impulsions/tour.
Version 5.6 (Juin 1996)
1.
DÉPLACEMENT AVEC VOLANT PRINCIPAL
Cette prestation permet, une fois la trajectoire définie, de gouverner les déplacements de la machine au moyen du Volant Principal.
Conditions requises:
Le contrôle du "Déplacement avec Volant Principal" se fait avec le Deuxième Volant, la machine devant donc être munie de deux
volants et ne peut être munie de manivelles.
Personnalisation:
Le paramètre machine "P622(6)" indique si l’on dispose de la prestation "Déplacement avec Volant Principal"
P622(6) = 0
On ne dispose pas de cette prestation
P622(6) = 1
On dispose de la prestation "Déplacement avec Volant Principal"
Le contrôle du "Déplacement avec Volant Principal" se fait avec le Deuxième Volant, la machine devant donc être munie du Premier
Volant et ne peut être munie de manivelles, c’est-à-dire, que:
P621(7)=1
La machine n’est pas munie de manivelles
P622(3)=0
On dispose de 2 volants
P609(1)=0
Le premier volant électronique n’est pas le FAGOR 100P
Le raccordement du "Volant Principal" se fait à travers le connecteur A4. Il admet un signal sinusoïdal et un signal carré différentiel,
les paramètres machine suivants devant être personnalisés:
P621(6)
Sens de comptage du "Volant Principal"
P621(3)
Unités de mesure du "Volant Principal"
P621(1,2)
Résolution de comptage du "Volant Principal"
P621(5)
Facteur de multiplication des signaux du "Volant Principal"
Sélection:
a) Modèles CNC-800TI et CNC-800TGI. À partir du PLCI.
Une fois tous les paramètres machine personnalisés, il faut utiliser la sortie O39 du PLCI pour activer ou désactiver la prestation
"Déplacement avec Volant Principal".
Paramètre P622(6) Sortie PLCI O39
Prestation "Déplacement avec Volant Principal"
P622(6) = 0
----La prestation n'est pas disponible
P622(6) =1
O39 = 0
Prestation inactivée
P622(6) =1
O39 =1
Prestation activée
b)
Modèles CNC-800T et CNC-800TG. En utilisant le terminal 11 du connecteur I/O 1.
Une fois tous les paramètres machine personnalisés, il faut utiliser l’entrée "Déplacement avec Volant Principal", terminal 11 du
connecteur I/O 1 pour activer ou désactiver la prestation "Déplacement avec Volant Principal".
Paramètre P622(6)
P622(6) = 0
P622(6) =1
P622(6) =1
Pin 11 I/O1
----Pin 11 = 0Vdc
Pin 11 = 24Vdc
Prestation "Déplacement avec Volant Principal"
La prestation n'est pas disponible
Prestation inactivée
Prestation activée
-2-
Fonctionnement de base. (P622(6)=1, O39=1)
a) La machine étant à l’arrêt.
Le premier volant est le seul à être activé, le deuxième volant (Volant Principal) ne marche pas.
On ne peut donc déplacer que l’axe X au moyen des volants.
b) La machine étant en route (CNC en cours d’exécution).
Les axes ne commencent à se déplacer qu’au moment où on fait tourner le Volant Principal.
La vitesse d’avance des axes dépend de la vitesse de rotation du Volant Principal.
Si le volant s’arrête, la machine s’arrête elle aussi.
Si l’on inverse le sens de rotation du Volant Principal, la CNC inverse le sens du déplacement (Fonction Retour d’un seul bloc).
c)
La prestation "Déplacement avec Volant Principal" peut être utilisée avec n’importe quel type d’exécution, qu’il s’agisse d’un
cycle, d’un programme ISO, d’un Chanfrein, etc ...
Normalement, la CNC étant en cours d’exécution, le premier volant ne marche pas, sauf durant l’exécution en mode demiautomatique des opérations automatiques "Chariotage Conique" et "Arrondi".
Dans ces deux opérations semi-automatiques, le Volant Principal contrôle l’avance de la trajectoire et le Premier Volant déplacera
l’axe X.
Prestation "Déplacement avec Volant Principal" désactivée (P622(6)=1, O39=0)
Lorsque la prestation "Déplacement avec Volant Principal" est désactivée, sortie O39 du PLC =0, les volants agissent comme
jusqu’à présent.
2.
REPRÉSENTATION GRAPHIQUE DURANT L’EXÉCUTION
Jusqu’à présent, la CNC 800T permettait de réaliser une vérification graphique (simulation graphique) avant l’exécution.
À partir de maintenant, il est aussi possible d’afficher graphiquement la trajectoire d’usinage au cours de la phase d’exécution.
Conditions requises
Pour pouvoir utiliser cette application, il faut disposer du modèle CNC-800TG ou CNC-800TGI, car il s’agit de la présentation
graphique.
Fonctionnement
Lors de l’exécution d’une Opération Automatique, d’un Programme Pièce, du Programme ISO en mode Automatique ou Bloc à
Bloc, il est possible d’afficher sur l’écran la trajectoire d’usinage durant la phase d’exécution.
Pour ce faire, une fois l’exécution commencée, on peut taper sur les touches suivantes:
Touche «4» La CNC affiche l’écran de représentation graphique.
Touche «3» La CNC affiche les Coordonnées Commande, Actuel, Reste et sur la partie supérieure, les valeurs des paramètres
Arithmétiques.
Touche «2» La CNC affiche l’Erreur de Poursuite en gros caractères.
Touche «1» La CNC affiche la Position Actuelle en gros caractères.
Touche «0» La CNC retourne à l’écran standard.
3.
ZONE DE TRAVAIL / ZONE D’EXCLUSION
Cette prestation permet, une fois la zone définie, de la sélectionner à partir du PLCI comme zone de travail ou comme zone d’exclusion.
Conditions requises:
Pour pouvoir utiliser cette prestation, il faut disposer du modèle CNC-800TI ou CNC-800TGI, car les sorties O46 et O47 du PLCI
sont utilisées pour sélectionner la zone comme zone de travail ou bien comme zone d’exclusion.
Personnalisation:
Le paramètre machine "P622(5)" indique si la CNC permet de sélectionner une zone comme zone de travail ou comme zone
d’exclusion.
P622(5) = 0 On ne dispose pas de cette prestation
P622(5) = 1 On dispose de cette prestation.
Lorsque l’on dispose de cette prestation "P622(5)=1", il faut utiliser les
paramètres machine suivants pour définir ce qui va être la zone de travail
ou la zone d’exclusion.
P902
P903
P904
P905
Coordonnée X plus positive
Coordonnée X moins positive
Coordonnée Z plus positive
Coordonnée Z moins positive
Pour que la CNC puisse assimiler les valeurs assignées à ces paramètres,
il faut éteindre et rallumer la CNC.
-3-
Sélection:
Une fois tous les paramètres machine personnalisés, il faut utiliser les sorties O46 et O47 du PLCI pour sélectionner la zone comme
zone de travail ou comme zone d’exclusion.
Sortie PLCI
046
O46 = 0
Sortie PLCI
047
O47 = 0
O46 = 0
O47 = 1
O46 = 1
O47 = 0
O46 = 1
O47 = 1
Prestation "Zone de Travail / Zone d’Exclusion"
Prestation inactivée
Zone activée comme Zone de Travail
(il n’est pas possible d’en sortir)
Zone activée comme Zone d’Exclusion
(il n’est pas possible d’y entrer)
Prestation inactivée
Fonctionnement de base. "P622(5)=1"
La CNC, lors de l’allumage, assimile comme zone sélectionnée celle qui est définie au moyen des paramètres machine "P902, P903,
P904 et P905".
Il est néanmoins possible de modifier les valeurs en question à partir du programme, en assignant les nouvelles dimensions aux
paramètres arithmétiques:
P206
Coordonnée X plus positive
P207
Coordonnée X moins positive
P208
Coordonnée Z plus positive
P209
Coordonnée Z moins positive
La CNC assimile ces nouvelles valeurs mais ne modifie pas les paramètres machine "P902, P903, P904 et P905".
Il faut en outre tenir compte du fait que lors de l’allumage, la CNC assimilera de nouveau les valeurs définies par les paramètres
machine.
La zone sélectionnée pourra être activée comme zone de travail ou comme zone d’exclusion à partir du PLCI, en utilisant les sorties
O46 et O47, tel qu’il a été dit plus haut.
Lorsqu’elle est sélectionnée comme Zone de Travail, la CNC agit de la manière suivante:
. Durant les déplacements avec JOG ou Volant, elle ne permet pas de sortir de cette zone.
. Si l’on essaie d’en sortir en cours d’exécution, elle affiche une erreur 67 "Erreur limites X, Z"
Lorsqu’elle est sélectionnée comme Zone d’Exclusion, la CNC agit de la manière suivante:
. Durant les déplacements avec JOG ou Volant, elle ne permet pas d’entrer dans cette zone.
. Si l’on essaie d’y entrer en cours d’exécution, elle affiche une erreur 67 "Erreur limites X, Z"
4.
CHANGEURS DE GAMME MANUELS
Fonctionnement jusqu’à cette version
Si on désire faire le changement de gamme manuellement, il faut personnaliser le paramètre machine "P601(1)" avec la valeur "0".
Lorsque la nouvelle vitesse de broche "S" sélectionnée implique un changement de gamme, la CNC affichera un message indiquant
la gamme à sélectionner.
L’Utilisateur doit mener les opérations suivantes:
1 Arrêter la broche.
2 Changer manuellement de gamme
3 Restaurer la rotation de la broche
4 Taper sur la touche [ENTER]
La CNC poursuit l’exécution.
Fonctionnement à partir de cette version
Si on désire faire le changement de gamme manuellement, il faut personnaliser le paramètre machine "P601(1)" avec la valeur "0".
Lorsque la nouvelle vitesse de broche "S" sélectionnée implique un changement de gamme, la CNC arrête la broche et indique
la gamme à sélectionner.
L’Utilisateur doit mener les opérations suivantes:
1. Changer manuellement de gamme
2. Taper sur la touche [ENTER]
La CNC restaure la rotation de la broche et poursuit l’exécution.
-4-
5.
COMPENSATION DU JEU DE VIS VARIABLE
Jusqu’à présent, la CNC 800T ne tenait compte que d’un seul jeu de vis.
À partir de maintenant, il est aussi possible de corriger des mesures lorsque le jeu d’inversion de vis est variable selon la zone où se
trouve la machine.
Conditions requises
Les tables de compensation des jeux de vis se transforment. Elles sont à présent utilisées pour compenser l’erreur des jeux de
vis et l’erreur variable des jeux de vis (les deux à la fois).
Personnalisation
Les paramètres machine "P622(7)" et "P622(8)" indiquent si on dispose de cette prestation.
P622(7) = 0
On ne dispose pas de cette prestation sur l’axe Z.
P622(7) = 1
On dispose de cette prestation sur l’axe Z.
P622(8) = 0
On ne dispose pas de cette prestation sur l’axe X.
P622(8) = 1
On dispose de cette prestation sur l’axe X.
Chaque fois que l’on travaille avec la prestation "Jeu de Vis Variable", il faut sélectionner la compensation d’erreur de jeux de
vis de l’axe correspondant.
P605(2) = 0
Compensation d’erreur de jeu de vis de l’axe X (0=Non, 1=Oui)
P605(1) = 0
Compensation d’erreur de jeu de vis de l’axe Z (0=Non, 1=Oui)
Définition de la table
Les 15 premiers points de la table sont utilisés pour le sens positif et les 15 autres pour le sens négatif.
Lorsque l’on désire corriger l’erreur de vis, le jeu de vis est la différence existant entre les deux courbes.
Jeu
Sens positif
Coordonnée
Sens négatif
Lorsque l’on ne désire pas corriger l’erreur de vis, une des tables aura la valeur 0 et l’autre courbe sera le jeu de vis.
Jeu
Sens positif
Coordonnée
Sens négatif
Notes: • Les deux parcours doivent respecter toutes les conditions requises des tables de compensation de jeu de vis.
• Une des conditions établit que le point de référence machine doit toujours avoir la valeur 0.
• Si la vis a du jeu sur le point de référence machine, il faut assigner la valeur en question au paramètre machine P109
ou P309 (Jeu de vis sur l’axe X ou Z) et décaler de cette quantité tous les points de la table.
Exemple:
Jeu
Sens positif
Coordonnée
Sens négatif
Jeu
Coordonnée
Fonctionnement:
Lorsque l’on dispose de la prestation "Compensation de Jeu de Vis Variable". La CNC travaille comme avec la compensation
d’erreur de jeu de vis, c’est-à-dire, qu’elle applique à tout moment le jeu de vis défini sur la table pour le point en question et pour
le sens d’usinage.
Lorsque l’axe inverse, la CNC commute de courbe et récupère ou applique le jeu correspondant aux point et sens en question.
-5-
Version 5.7 (Juillet 1996)
1.
DÉTECTION DE ZONE DE TRAVAIL / ZONE D’EXCLUSION
Lorsque l’on travaille avec la prestation "Zone de travail / Zone d’exclusion", la CNC ne permet pas d’accéder ou de sortir de la zone
en question pendant les déplacements de la machine au moyen des touches de JOG ou du volant.
Pour éviter que l’utilisateur ne songe à un fonctionnement incorrect de la machine, car aucun texte n’est affiché, à partir de cette version
la CNC agit de la manière suivante pendant les déplacements de la machine au moyen des touches de JOG ou du volant:
* Lorsqu’elle est sélectionnée comme Zone de Travail, la CNC met l’entrée I46 du PLCI à niveau logique haut lorsque l’on
essaie de sortir de la zone sélectionnée.
* Lorsqu’elle est sélectionnée comme Zone d’Exclusion, la CNC met l’entrée I46 du PLCI à niveau logique haut lorsque l’on
essaie d’entrer dans la zone sélectionnée.
2.
RÉINITIALISATION DE L’EXÉCUTION À MOITIÉ DE LA PIÈCE
Si au cours de l’usinage d’une pièce, l’exécution est interrompue (coupe de secteur, etc.), il est possible de réexécuter la pièce à partir
de l’opération à laquelle l’usinage a été interrompu. On évite de cette façon d’avoir à répéter toute la pièce, avec la perte de temps que
cela implique.
Pour réinitialiser l’exécution de la pièce, il faut suivre la démarche suivante:
1. Sélectionner le mode de travail Visualisateur, celui qui apparaît lors de l’allumage de la CNC, après la page "Test Général Passé".
Aucun cycle n’est sélectionné dans ce mode de travail.
2. Taper sur la touche [RECALL] pour ouvrir la fenêtre des programmes pièce.
3. Sélectionner le programme pièce que l’on avait sélectionné. Se mettre en position, au moyen des touches [fléchée haut] et
[fléchée bas] sur le programme pièce désiré et taper sur la touche [RECALL].
4. Sélectionner au moyen des touches [fléchée haut] et [fléchée bas], l’opération au cours de laquelle l’usinage de la pièce s’est
interrompu et taper sur la touche
La CNC exécutera l’opération sélectionnée et poursuivra l’exécution du programme pièce jusqu’à la fin.
Version 6.1 (Janvier 1997)
1.
NOUVELLES LANGUES (Chinois (Taiwan) et Portugais)
Paramètre machine P99
2.
P99 = 5 Portugais
P99 = 6 Chinois (Taiwan)
MODIFICATIONS DANS LE TRAVAIL AVEC VOLANT PRINCIPAL
Le travail avec Volant Principal est devenu:
a)
Avec machine à l'arrêt.
Seulement est habilitée le premier volant, le deuxième volant (Volant Principal) ne fonctionne pas.
Donc avec les volants on ne pourra déplacer que l'axe X.
b)
Avec machine en marche (CNC en Exécution).
Seulement est habilité le Volant Principal, la premier volant ne fonctionne pas.
Les axes commencent à se déplacer quand on tourne le Volant Principal
La vitesse d'avance des axes dépend de la vitesse de rotation du Volant Principal.
Si le volant s'arrête, la machine s'arrête.
Si le sens de rotation du Volant Principal est inverti, la CNC change le sens du mouvement (Fonction Retour d'un seul bloc).
c)
Opération d'Arrondi Semi-automatique
L'opération d'Arrondi Semi-automatique commence en tournant le Volant Principal.
Si la rotation du Volant Principal est arrêtée, l'exécution s'arrête.
Si on continue à tourner le Volant Principal, l'exécution continue. Il n'admet pas de rotation en sens contraire.
Quand l'opération finalise la CNC ne prend pas en compte la rotation du Volant Principal pendant 1,4 de seconde. En évitant ainsi
le début d'une nouvelle opération.
Ce temps écoulé, si on tourne le Volant Principal la CNC commence l'exécution d'une nouvelle opération dans le sens indiqué.
-6-
d)
Opération de Tournage Conique Semi-automatique
L'opération de Tournage Conique Semi-automatique commence en tournant le Volant Principal.
Si on arrête la rotation du Volant Principal, l'exécution s'arrête.
Si on continue à tourner le Volant Principal, l'exécution continue.
Si on tourne le Volant Principal dans le sens contraire, l'opération finalise. Une nouvelle rotation du Volant Principal, dans n'importe
quel sens, implique l'exécution d'une nouvelle opération dans le sens indiqué.
3.
VERSION DE SOFTWARE DANS LA CNC
À partir de cette version, quand on accède à l'écran qu'affiche le cheksum de chacune des Eproms,
[Modes Auxiliaires] [Modes Spéciaux] [8]
La CNC affichera, le cheksum de chacune des Eprom et la Version de Software dont dispose la CNC. Par exemple: Version 6.1
Version 6.4 (Mai 1997)
1. INDICATIF DE CHANGEMENT D'OUTIL AU PLC (I97)
Sur les machines avec changeur manuel d'outils, quand la CNC détecte qu'il faut mettre un nouvel outil, elle arrête l'exécution et affiche
à l'utilisateur un message pour qu'il effectue le changement.
Parfois, pendant le changement d'outil il faut prendre certaines précautions. Ces conditions doivent être traitées dans le PLC.
Par cela, à partir de cette version, la CNC affiche le message de changement d'outil, elle active l'entrée I97 du PLC, et la désactive quand
se le message disparaît.
Version 6.6 (Novembre 1997)
1.
GESTION DE SYSTÈMES DE MESURE AVEC IO CODÉS
Paramètres machine
P608(5), P608(8) Type de signal Io dont dispose le système de mesure. Axe X, Z. (0 = Io normal, 1 = Io codé)
P608(3), P608(6) Période signal Io codé. Axe X, Z. (0 = Période de signal Io de 20 mm, 1 = Période de signal Io de 100 mm)
P608(4), P608(7) Séquence de Io croissant avec comptage positif ou négatif. Axe X, Z.
(0 = Io croissant avec comptage positif, 1 = Io croissant avec comptage négatif)
P908, P909
Règle
P608 (5)
P608 (3)
P608 (4)
Règle
P608 (5)
P608 (3)
P608 (4)
COS
1
0
1
MOVS
1
0
0
COC
1
0
0
MOVC
1
0
0
COX
1
0
0
MOVX
1
0
0
COVS
1
0
1
FOT
1
1
0
COVC
1
0
0
FOS
1
1
0
COVX
1
0
0
FOC
1
1
0
Offset de la règle ou position qu'occupe le Zéro Machine (M) par
rapport au Zéro de la Règle. Axe X, Z
Les transducteurs linéaires avec Io codé disposent d'une
échelle graduée avec son propre Zéro de Règle, il ne suffit
alors que d'effectuer un déplacement de 20 mm ou 100 mm
pour connaître la position, par rapport au Zéro de Règle.
Point de référence.
Quand le système de mesure dispose de Io codé, ce point s'utilise uniquement quand l'axe dispose de compensation d'erreur de
vis. L'erreur de vis dans le point de référence machine doit être 0.
Ajustage de l'offset de la règle
L'ajustage de l'offset de la règle doit être réalisé axe par axe, il est conseillé d'utiliser le processus suivant:
* Indiquer dans le paramètre "P600(7) et P600(6)" le flanc de l'impulsion de Io du système de mesure qui sera utilisé.
* Indiquer dans le paramètre "P618(8) et P618(7)" le sens dans lequel se déplacera l'axe pendant la recherche du Zéro Machine.
* Personnaliser les paramètres "P807 et P808" avec la vitesse de l'axe dans la recherche du Zéro Machine.
* Assigner la valeur 0 au paramètre " P908 et P909" (offset de la règle).
* Positionner l'axe dans la position adéquate, et exécuter la commande de recherche de Zéro Machine de cet axe.
Touche [X] ou [Z], touche [flèche en haut] et touche
À la fin de la recherche la CNC affichera la valeur de coordonnée de l'axe se rapportant au Zéro de la Règle.
-7-
* Ensuite déplacer l'axe jusqu'au point zéro machine, ou jusqu'à un point aux dimensions connues par rapport au zéro machine,
on observera la lecture que la CNC réalise de ce point.
La valeur qu'il faut assigner au paramètre machine qui définit l'offset de la règle doit être calculée avec la formule suivante.
Valeur = Lecture de la CNC à ce point - Valeur de coordonnée machine du point.
Exemple pour l'axe X: Si le point aux dimensions connues se trouve a 230 mm du zéro machine et la CNC affiche la valeur de
coordonnée 423.5 mm, l'offset de la règle sera:
Paramètre machine P908 = 423,5 - 230 = 193.5 mm.
* Ensuite assigner cette nouvelle valeur au paramètre machine, taper sur la touche RESET pour que cette valeur soit assumée
par la CNC.
* Il est nécessaire de réaliser une nouvelle recherche du Zéro Machine pour que cet axe prenne les valeurs correctes.
2.
FILETAGE AVEC PASSES DE PÉNÉTRATION CONSTANTES
À partir de cette version, la pénétration de chaque passe sera en fonction du signe assigné au paramètre
∆
Avec ∆ positif, la pénétration de chaque passe est en fonction de la passe correspondante
(∆√n)
Avec ∆ négatif, les pénétrations se maintiennent constants, avec la valeur absolue du paramètre
∆
3.
GÉNÉRATION D'UN PROGRAMME EN CODE ISO
La CNC permet de générer, à partir d'une opération ou programme pièce, un programme en code ISO à bas niveau.
Quand on veut disposer de cette prestation il faut personnaliser le paramètre machine "P623(2)=1".
Le programme en code ISO généré par la CNC est toujours appelé 99996 et pourra être emmagasiné dans la CNC elle-même ou dans
un ordinateur.
Le programme 99996 est un programme spécial d'usager en code ISO, qui peut être:
Généré à partir d'une opération ou programme pièce.
Édité dans la CNC elle-même, avec l'option "Modes auxiliaires - Édition programme 99996"
Être transmis à la CNC après avoir été élaboré dans un ordinateur.
Génération du programme ISO en mémoire de la CNC (99996).
Le CN800T dispose de 7 K de mémoire pour emmagasiner le programme 99996. Si le programme généré dépasse cette taille, la CNC
affichera l'erreur correspondante.
Pour générer le programme 99996 il faut suivre les pas suivants:
* S'il s'agit d'une opération. Sélectionner ou définir l'opération désirée.
* S'il s'agit d'un programme pièce. Sélectionner dans le dossier de programmes pièce le programme pièce et positionner le curseur
sur la tête de celle-ci ("PIÈCE 01435". On devra voir la liste des opérations qui la composent).
* Taper sur la séquence de touches [AUX].[7]. La CNC affichera la page de simulation graphique.
* Taper sur la touche
. La CNC commence la simulation et la génération du programme 99996.
* Une fois finalisée la simulation, le programme 99996 emmagasiné en mémoire contiendra en code ISO tous les blocs qui ont
été simulés.
Génération du programme ISO (99996) dans un ordinateur
Normalement, le programme 99996 généré à partir d'un programme pièce est supérieur à la mémoire disponible dans la CNC.
Grâce à l'utilisation du DNC30 il est possible de générer ce programme (99996) dans la mémoire de l'ordinateur.
Pour générer le programme 99996 dans un ordinateur il faut suivre les pas suivants:
* Activer la communication DNC et exécuter le programme DNC30 dans l'ordinateur.
* Sélectionner dans l'ordinateur l'option "Gestion de Programmes - Réception Digitalisée".
* Dans la CNC sélectionner l'opération ou se positionner sur la tête du programme pièce ("PIÈCE 01435". On devra voir la liste
des opérations qui la composent).
* Taper sur la séquence de touches [AUX][8]. La CNC affichera la page de simulation graphique.
* Taper sur la touche
. La CNC commence la simulation et la génération du programme 99996.
* Une fois finalisée la simulation, le programme 99996 qui a été généré dans l'ordinateur contiendra en code ISO tous les blocs
qui ont été simulés dans la CNC.
Ce programme peut être exécuté dans la CNC grâce à l'option "Exécution programme infini" du DNC30.
4.
RÉGLEMENTATION DE SÉCURITÉ EN MACHINES
La CNC dispose des prestations suivantes pour respecter la réglementation de sécurité sur machines.
Habilitation de la touche DEPART
depuis le PLC
Cette prestation est disponible quand le paramètre "P619(7)=1" a été personnalisé.
La sortie O25 du PLC indique si la touche DEPART est habilitée (=1) ou non (=0)
-8-
Déplacements des axes affectés par l'Arrêt des Avances. (était déjà disponible)
L'entrée d'Arrêt des Avances, pin 15 du connecteur I/O 1, doit se trouver normalement au niveau logique haut.
Si pendant le déplacement des axes, l'entrée d'Arrêt des Avances se met au niveau logique bas, la CNC maintient la rotation de
la broche et arrête l'avance des axes, en fournissant des signaux de valeur 0V et en maintenant les embrayages activés.
Quand ce signal retourne au niveau logique haut, la CNC continuera avec le déplacement des axes.
Avance des axes en mode manuel limitée depuis le PLC.
Cette prestation est disponible quand le paramètre "P619(7)=1" a été personnalisé
Chaque fois que la sortie O26 du PLC est activée, la CNC assume l'avance fixée dans le paramètre machine "P812"
Volant géré depuis le PLC.
Le paramètre "P623(3)" indique si le déplacement des axes avec volants est affecté par l'Arrêt des Avances (=1) ou non (=0)
Le paramètre machine "P622(1)" indique si est appliqué le facteur correspondant à la position du commutateur (=0) ou si est
appliqué le facteur indiqué par les sorties O44 et O45 du PLC (=1) (Il était déjà disponible)
Contrôle de la broche depuis le PLC.
Cette prestation est disponible quand le paramètre "P619(7)=1" a été personnalisé.
La sortie O27 indique à la CNC qu'elle doit (O27=1) appliquer à la broche le signal fixé depuis le PLC. La valeur du signal est fixée
dans le registre R156 et avec la marque M1956 est envoyée à la CNC.
R156= 0000 1111 1111 1111 => +
10V.
R156= 0001 1111 1111 1111 => 10V.
R156= 0000 0111 1111 1111 => +
5V.
R156= 0001 0111 1111 1111 => 5V.
R156= 0000 0011 1111 1111 => + 2,5V.
R156= 0001 0011 1111 1111 => 2,5V.
R156= 0000 0000 0000 0000 => +
0V.
R156= 0001 0000 0000 0000 => 0V.
De même, la sortie O43 du PLC, permet de contrôler la rotation de la broche. (Elle était déjà disponible)
Normalement elle doit se trouver au niveau logique bas.
Si elle est mise au niveau logique haut, la CNC arrête la rotation de la broche.
Quand cette sortie retourne au niveau logique bas, la CNC récupère la rotation de la broche.
Information au PLC de l'état de la recherche de référence machine
I88
Recherche de référence machine en processus
I100 Recherche de référence machine finalisée sur l'axe X
I101 Recherche de référence machine finalisée sur l'axe Z
Information additionnelle de la CNC au PLC
R120 La partie basse de ce registre indique le code de la touche tapée.
Cette valeur se maintient pendant 200 millièmes de seconde, sauf si on tape une autre touche avant.
Ce registre peut être annulé depuis le PLC, après avoir été géré.
R121 bit 1
bit 2
bit 3
bit 4
bit 5
bit 6
bit 7
bit 8
bit 9
bit 10
bit 11
bit 12
bit 13
bit 14
bit 16
Indique que l'opération de Cylindrage est sélectionnée (=1)
Indique que l'opération de Dressage est sélectionnée (=1)
Indique que l'opération de Cylindrage Conique est sélectionnée (=1)
Indique que l'opération d'Arrondi est sélectionnée (=1)
Indique que l'opération de Filetage est sélectionnée (=1)
Indique que l'opération de Rainurage est sélectionnée (=1)
Indique que l'opération de Profil est sélectionnée (=1)
Indique que l'option Modes Auxiliaires est sélectionnée (=1)
Indique que l'option Mesure d'outil est sélectionnée (=1)
Indique que l'opération de Perçage multiple est sélectionnée (=1)
Indique que l'opération de Perçage simple / Taraudage est sélectionnée (=1)
Indique que l'opération de Clavettes est sélectionnée (=1)
Indique que le mode d'Inspection d'Outil est sélectionné (=1)
Indique que le mode de Simulation graphique est sélectionné (=1)
Indique que le mode correspondant aux paramètres "Passe de finition, Avance de finition, Outil de finition et
Distances de sécurité sur X et sur Z des cycles" est sélectionné (=1)
-9-
Version 6.8 (Mars 1998)
1. NOUVELLES LANGUES (SUÉDOIS ET NORVÉGIEN)
Les langues pouvant être sélectionnées avec le paramètre machine P99 sont:
Espagnol...(P99=0) Allemand.....(P99=1)
Anglais....(P99=2)
Français......(P99=3)
Portugais...(P99=5) Taiwanais.....(P99=6)
Suédois....(P99=7)
Norvégien...(P99=8)
Italien....(P99=4)
2. CODEUR À 1000 IMPULSIONS COMME CODEUR À 1250
Cette performance permet à la CNC d'adapter la mesure du codeur à 1000 impulsions pour la traiter comme mesure à 1250 impulsions.
P623(7)
Adapte la mesure du codeur de l'axe X (0=Non, 1=Oui)
P623(8)
Adapte la mesure du codeur de l'axe Z (0=Non, 1=Oui)
Un cas typique: On dispose de moteurs avec codeur à 1000 impulsions et vis avec pas de 5 millimètres.
Les calculs nécessaires pour définir la résolution de l'axe s'effectueront avec le nombre d'impulsions sélectionnées (1000 ou 1250)
3. COMPENSATION CROISÉE
La compensation croisée permet de compenser l'erreur de mesure que subit l'axe X en déplaçant l'axe Z.
P623(6)
À l'axe X on applique la Compensation croisée (0=Non, 1=Oui)
Quand on utilise la compensation croisée la CNC permet d'appliquer la compensation de vis uniquement à l'axe Z. Il n'est pas permis
d'appliquer la compensation de vis à l'axe X parce que la table correspondante à cet axe s'utilise pour la compensation croisée avec
les valeurs suivantes:
P00 = X:
?????.???
P01 = DX:
????.???
Pour appliquer correctement la compensation croisée définir P605(2)=1 et P623(6)=1.
Note:
La table de compensation croisée doit remplir les mêmes conditions que la table de compensation d'erreur de vis. Voir sectiont
3.8.4 du manuel d'Installation.
4. PLCI. ENTRÉE I104
Quand le commutateur du panneau de commandes est sur une des positions du volant (x1, x10, x100), l'entrée I104 est à "1"
Version 6.9
1.
(Février 1999)
NOUVEAU PARAMÈTRE MACHINE ASSOCIÉ AUX FONCTIONS M
Le paramètre machine «P620(8)», indique quand il faut sortir les fonctions M3, M4, M5 pendant l’accélération et la décélération de
la broche.
2.
ANNULER LE CORRECTEUR PENDANT LE CHANGEMENT D’OUTIL
À partir de cette version il est possible d’exécuter, dans la routine associée à l’outil, un bloc du type «T.0» pour annuler le correcteur
de l’outil. Cela permet d’effectuer des déplacements à une cote déterminée sans avoir à effectuer des calculs compliqués.
Il est permis uniquement d’annuler (T.0) ou de modifier (T.xx) le correcteur. Il n’est pas permis de changer d’outil (Txx.xx) dans la routine
associée à l’outil.
- 10 -
3.
FACTEUR DIVISEUR DES SIGNAUX DE MESURE
Les paramètres P620(5) et P620(6) s’utilisent avec les paramètres P602(6) et P602(5) qui indiquent le facteur multiplicateur des signaux
de mesure des axes X, Z respectivement.
Ils indiquent si les signaux de mesure sont divisés (=1) ou non (=0).
P620(5)=0 et P620(6)=0
Ils ne se divisent pas
P620(5)=1 et P620(6)=1
Ils se divisent par 2.
Exemple: on veut obtenir une résolution de 0,01 mm au moyen d’un codeur de signaux carrés placé sur l’axe X avec un pas de vis
de 5 mm.
Nombre d’impulsions = pas de vis / (Facteur multiplication x Résolution)
Avec P602(6)=0 et P620(5)=0
Facteur de multiplication x4
Nombre d’impulsions = 125
Avec P602(6)=1 et P620(5)=0
Facteur de multiplication x2
Nombre d’impulsions = 250
Avec P602(6)=0 et P620(5)=1
Facteur de multiplication x2
Nombre d’impulsions = 250
Avec P602(6)=1 et P620(5)=1
Facteur de multiplication x1
Nombre d’impulsions = 500
Version 6.10 (Mars 2002)
1.
FACTEUR DE MESURE.
La résolution de l’axe est fixée par le pas de vis et le nombre d’impulsions du codeur incorporé au moteur.
Quelque fois, la résolution correspondant aux vis et codeurs disponibles ne coïncide pas avec aucune des résolutions que l’on peut
fixer par paramètre machine (1, 2, 5, 10 microns ou dix millièmes de pouce).
Exemple: Avec vis à pas de 6 mm et codeur de 2.500 impulsions/tour, on peut obtenir des résolutions de :
Résolution = Pas de Vis / (Nombre d’impulsions du Codeur x Facteur de multiplication).
Avec facteur de multiplication 1
Résolution 2,4 microns
Avec facteur de multiplication 2
Résolution 1,2 microns
Avec facteur de multiplication 4
Résolution 0,6 microns
Pour résoudre ces cas, on dispose d’un nouveau paramètre machine par axe appelé Facteur de Mesure, qui permet d’adapter la
résolution à la configuration disponible.
P819 Facteur de mesure de l’axe X
P820 Facteur de mesure de l’axe YP821 Facteur de mesure de l’axe Z
Valeurs entre 0 et 65534, la valeur 0 indique que l’on ne désire pas cette performance.
Pour calculer le «Facteur de Mesure», on doit utiliser la formule suivante :
Facteur de Mesure = (Réduction x Pas de Vis / Nombre d’impulsions du Codeur) x 8.192
Exemples :
Réduction 1
Pas de Vis
4.000 6.000 6.000
Codeur
2.500 2.500 2.500
Facteur de Mesure 13107,2
1
2
1
8.000 (microns)
2.500 (impulsions/tour)
19.660,8
39.321,6
26.214,4
Les paramètres machine n’admettent que des nombres entiers et parfois le «Facteur de Mesure possède une partie fractionnaire. Dans
ce cas, on assigne la partie entière au paramètre machine et on utilise la table d’erreur de vis pour compenser la partie fractionnaire.
Les valeurs à introduire dans la table se calculent avec la formule suivante :
Cote de la vis = Erreur de vis (microns) x Partie entière du facteur de mesure / Partie fractionnaire du facteur de mesure
Pour le cas:
Réduction = 1Pas de vis = 6.000 Codeur = 2.500
Facteur de Mesure = 19.660,8Paramètre machine = 19660
Pour une erreur de vis de 20 micronsCote de la vis = 20 x 19.660 / 0.8 = 491.520
En continuant le calcul, on obtient la table suivante.
Cote de la Vis
Erreur de la Vis
P0 = -1966.000
P1 = -0.080
P2 = -1474.500
P3 = -0.060
P4 =
-983.000
P5 = -0.040
P6 =
-491.500
P7 = -0.020
P8 =
0
P9 = 0
P10 = 491.500
P11 = 0.020
P12 = 983.000
P13 = 0.040
P14 = 1472.500
P15 = 0.060
P16 = 1966.000
P17 = 0.080
- 11 -
2.
MOUVEMENTS D’APPROCHE À LA PIÈCE
À partir de cette version on dispose d’un nouveau paramètre machine pour
fixer les mouvements d’approche et sortie de la pièce.
P732=0
P732=1
P732=2
Comme jusqu’à présent, mouvement interpolé
Mouvements paraxiaux.
Approche X - Z
Sortie Z - X
Mouvements paraxiaux.
Approche Z - X
Sortie X - Z
Headquarters (SPAIN): Fagor Automation S. Coop.
Bº San Andrés s/n, Apdo. 144
E-20500 Arrasate - Mondragón
Tel: +34-943-719200/039800
Fax: +34- 943-791712
+34-943-771118 (Service Dept.)
www.fagorautomation.com
E-mail: [email protected]
- 12 -
FAGOR CNC 800T
MANUEL
D' OPERATION
Ref. 9701 (fra)
INFORMATIONS SUR CE MANUEL
Ce manuel est déstiné à l'opérateur de la machine.
Il inclu les informations nécessaires pour les nouveaux paramètres, et répond aux questions
pour faire connaissance avec la CNC 800T.
Il n'est pas nécessaire de lire entièrement ce manuel. Consultez la liste des nouvelles
prestations et modifications qui sont indiquées dans le chapitre ou section du manuel et qui
détaille les questions souhaitées.
Ce manuel décrit toutes les fonctions qui appartiennent à la famille des CNC 800T.
Consultez la table comparative des modèles pour connaitre les fonctions dont dispose votre
CNC.
Les chapitres 1,2,3 et 4 indiquent comment on doit opérer avec cette CNC.
La CNC permet d'usiner le "Profil d'une Pièce", chapitre 6 ou effectuer l'une des
"Opérations Automatiques" qui sont détaillées dans le chapitre 5. Tous les types d'usinage
peuvent s'effectuer de deux façon:
* de manière " Semi-Automatique" dans ce cas l'utilisateur contrôle les mouvements
* Dans le mode "Niveau de Cycle", dans ce cas l'utilisateur programme les opérations,
et la CNC les exécute de façon automatique.
Le chapitre 7 " Travail avec Programme Pièce" indique comment l'on peut générer des
pièces qui sont usinées par Profil et Opérations Automatiques. Les programmes Pièces sont
enregistrés dans la mémoire de la CNC et peuvent ètre envoyés sur un périphérique ou un
ordinateur.
Le chapitre 8 " Exemples de Programmations" montre comment on peut élaborer différentes
pièces.
De plus il existe une table des erreurs, celle-ci explique chacun des cas qui affiche chacune
d'elles.
Notes: Les informations de ce manuel peuvent ètre sujettes à des modifications pour
des raisons techniques.
FAGOR AUTOMATION, S. Coop. Ltda. se réserve le droit de modifier le
contenu de ce manuel, sans autres préavis.
INDEX
Section
Page
Table comparative des modèles FAGOR CNC 800T
ix
Nouvelles prestations et modifications ....................................................................... xiii
INTRODUCTION
Conditions de Sécurité .................................................................................................... 3
Conditions de Renvoi ...................................................................................................... 5
Documentation Fagor pour la CNC 800T ........................................................................ 6
Contenu du présent manuel ............................................................................................. 7
Chapitre 1. CONSIDERATIONS GENERALES
1.1
1.2
1.2.1
1.2.2
1.2.3
1.3
1.3.1
1.4
1.4.1
1.4.2
1.4.3
1.5
Description de l’écran ...................................................................................................... 1
Description du clavier ...................................................................................................... 3
Touches des opérations automatiques ............................................................................. 5
Séquences spéciales de touches ....................................................................................... 6
Panneau de commande .................................................................................................... 7
Unités d’affichage (mm/pouces) ...................................................................................... 8
Unités d’affichage de l’axe X (rayon/diamètres) ............................................................. 8
Systèmes de référence ...................................................................................................... 9
Recherche du zéro machine ............................................................................................. 9
Présélection de zéro ...................................................................................................... 10
Présélection de cotes ..................................................................................................... 10
Travail en cotes incrémentales ..................................................................................... 11
Chapitre 2. OPERATION DE BASE
2.1
2.2
2.2.1
2.3
2.3.1
2.3.2
2.3.3
2.4
2.4.1
2.4.2
2.5
Sélection de la vitesse d’avance des axes ........................................................................ 1
Sélection de l’outil .......................................................................................................... 2
Outil motorisé .................................................................................................................. 3
Déplacement manuel de la machine ................................................................................ 4
Déplacement continu ....................................................................................................... 4
Déplacement incrémental ................................................................................................ 5
Déplacement par manivelle électronique ........................................................................ 6
Point de début (BEGIN) et point final (END) .................................................................. 7
Sélection du point de début (BEGIN) et du point final (END) ........................................ 8
Déplacement au point de début (BEGIN) ou au point final (END) ................................. 9
Activation et désactivation des dispositifs externes .................................................... 10
Section
Page
Chapitre 3. FONCTIONS AUXILIAIRES
3.1
3.2
3.3
3.4
3.4.1
3.4.1.1
3.4.2
3.4.3
3.4.4
3.5
3.6
3.7
3.8
3.8.1
3.8.2
3.9
3.10
3.10.1
3.10.1.1
3.10.1.2
3.10.1.3
3.10.1.4
3.10.1.5
3.10..2
3.10.2.1
3.11
Millimètres <-> pouces .................................................................................................... 1
Rayon <-> diamètre ......................................................................................................... 2
F mm(pouces)/min <-> F mm(pouces)/tour ...................................................................... 2
Outil ................................................................................................................................. 3
Table des outils ................................................................................................................ 3
Modification des dimensions d’un outil ......................................................................... 5
Mesure de l’outil .............................................................................................................. 6
Inspection d'outil ............................................................................................................. 7
Modification des correcteurs dynamiques de l'outil ....................................................... 8
Passe de finition de cycles et distance de sécurité ........................................................... 9
Autres opérations automatiques ................................................................................... 11
Modes auxiliaires ......................................................................................................... 12
Périphériques ................................................................................................................ 13
Mode périphériques ...................................................................................................... 13
Communication DNC ................................................................................................... 14
Bloquer/débloquer ........................................................................................................ 15
Exécution/simulation du programme 99996 ................................................................ 16
Exécution du programme P99996 ................................................................................ 17
Inspection de l'outil ...................................................................................................... 18
Modes d'exécutions ...................................................................................................... 19
Reset de la CNC ............................................................................................................ 19
Affichage des blocs du programme ............................................................................... 19
Modes d'affichage ......................................................................................................... 20
Similation du programme P99996 ................................................................................ 22
Fonction Zoom ............................................................................................................. 23
Edition du programme P99996 ..................................................................................... 24
Chapitre 4. BROCHE
4.1
4.2
4.3
4.3.1
4.4
4.4.1
4.4.2
4.5
4.6
4.7
4.8
Sélection du mode d’opération de broche ....................................................................... 1
Broche en tours par minute (RPM) .................................................................................. 2
Vitesse de Coupe Constante ............................................................................................ 3
Limitation de Vitesse de Coupe Constante ..................................................................... 3
Changement de gamme de la broche ............................................................................... 4
Changement de gamme manuel ....................................................................................... 4
Changement de gamme automatique .............................................................................. 4
Broche à droite ................................................................................................................. 5
Broche à gauche............................................................................................................... 5
Arrêt de broche ................................................................................................................. 5
Arrêt orienté de la broche ................................................................................................. 6
Chapitre 5. OPERATIONS AUTOMATIQUES
5.1
5.1.1
5.1.2
5.1.2.1
5.1.3
5.1.3.1
5.1.4
5.1.4.1
5.2
5.2.1
5.2.2
5.3
5.3.1
5.3.2
5.4
5.4.1
5.4.2
Introduction ..................................................................................................................... 1
Opérations automatiques en mode “Semi-automatique” ................................................. 1
Opérations automatiques en mode “Cycle” ..................................................................... 2
Conditions d'usinage ....................................................................................................... 2
Simulation ....................................................................................................................... 4
Fonction Zoom ................................................................................................................ 5
Exécution ......................................................................................................................... 6
Inspevtion d'outil ............................................................................................................. 7
Cylindrage ....................................................................................................................... 8
Cylindrage “Semi-automatique” ..................................................................................... 8
Cylindrage “Cycle” ......................................................................................................... 9
Dressage ........................................................................................................................ 12
Dressage “Semi-automatique” ...................................................................................... 12
Dressage “Cycle” .......................................................................................................... 13
Tournage conique ......................................................................................................... 15
Tournage conique “Semi-automatique” ....................................................................... 15
Tournage conique “Cycle” ........................................................................................... 16
Section
5.5
5.5.1
5.5.2
5.5.3
5.6
5.6.1
5.6.2
5.7
5.8
5.8.1
5.9
5.10
5.11
Page
Arrondi .......................................................................................................................... 19
Arrondi “Semi-automatique” ........................................................................................ 19
Arrondi “Cycle” ............................................................................................................ 21
Arrondi de profil ........................................................................................................... 25
Filetage ......................................................................................................................... 31
Filetage “Semi-automatique” ....................................................................................... 31
Filetage “Cycle” ........................................................................................................... 32
Rainurage (gorges) ........................................................................................................ 35
Perçage simple .............................................................................................................. 38
Exemples de programmations ....................................................................................... 41
Perçage multiple ........................................................................................................... 42
Clavettes ....................................................................................................................... 45
Utilisation des distances de sécurité ............................................................................. 48
Chapitre 6. PROFILS
6.1
6.1.1
6.1.2
6.1.3
6.2
6.2.1
Profil en mode semiautomatique ..................................................................................... 2
Prise de points .................................................................................................................. 2
Déplacement entre points ................................................................................................ 3
Prestations spéciales ........................................................................................................ 4
Profil "Niveau Cycle" ...................................................................................................... 5
Définition du profil ....................................................................................................... 10
Chapitre 7. TRAVAIL AVEC PROGRAMMES PIECE
7.1
7.2
7.3
7.4
7.4.1
7.5
7.5.1
7.5.2
7.6
7.7
7.8
7.8.1
7.8.2
7.9
Accès à la table de programmes pièce ............................................................................. 1
Sélection d’un programme pièce ..................................................................................... 2
Edition d’un programme pièce ........................................................................................ 2
Simulation d'un programme pièce ................................................................................... 4
Fonction Zoom ................................................................................................................ 5
Exécution d’un programme pièce .................................................................................... 6
Exécution d’une opération mémorisée dans une pièce ................................................... 7
Inspection de l'outil ......................................................................................................... 8
Modifier un programme pièce ......................................................................................... 9
Effacer un programme pièce ......................................................................................... 10
Périphériques ................................................................................................................ 11
Mode Périphériques ...................................................................................................... 11
Communication DNC ................................................................................................... 13
Bloquer / Débloquer ..................................................................................................... 13
Chapitre 8. EXEMPLES DE PROGRAMMATION
CODES ERREURS
TABLE COMPARATIVE
DES MODELES
FAGOR CNC 800T
MODELES CNC 800T DISPONIBLES
Modèle CNC 800T Compact avec écran 8" Jaune
Modèle CNC 800T Modulaire avec écran 9" Jaune
Composé de l'Unité Centrale, Moniteur et Clavier.
Modèle CNC 800T Modulaire avec écran 14" Couleur
Composé de l'Unité Centrale, Moniteur et Clavier.
DESCRIPTION TECHNIQUE
CNC
800-T
CNC
800-TI
CNC
800-TG
CNC
800-TGI
Contrôle des axes X, Z
l
l
l
l
Contrôle de Broche
l
l
l
l
Broche en tours par minute
(RPM)
l
l
l
l
Vitesse de Coupe Constante
de la broche (VCC)
l
l
l
l
Arrêt orienté de la broche
l
l
l
l
Outils
32
32
32
32
Compensation d'outil
l
l
l
l
Outil motorisé
l
l
l
l
Manivelles électroniques
2
2
2
2
Communication via RS 232C
l
l
l
l
l
Automate intégré (PLCI)
l
Edition d'un programme ISO
(Programme 99996)
l
l
l
l
Exécution d'un programme
ISO (Programme 99996)
l
l
l
l
l
l
Représentation Graphique
NOUVELLES PRESTATIONS
ET
MODIFICATIONS
Date: Avril 1993
Version Software: 2.1 et suivantes
PRESTATION
MANUEL ET SECTION MODIFIEES
Avance rapide
en fonction de la position
du commutateur “Feed Rate”
Manuel d’Opération
Section 2.3.1
Outil pour la passe de finition
Manuel d’Installation
Manuel d’Opération
Section 3.5
Section 3.5
Déplacement avec les manivelles elect.
limité à la F autorisée
Manuel d’Opération
Section 2.3.1
Manuel d’Installation
Section 6
Opération automatique “Arrondi de profil”
Manuel d’Opération
Section 5.5.3
Profils
Manuel d’Opération
Chapitre 6
Contrôle des limites de courses lors
du déplacement avec manivelles electr
Format d’affichage de la S
Possibilité après interruption du programme
d’activer/désactiver les sorties O1, O2, O3
Date: Octobre 1993
Version Software: 3.1 et suivantes
PRESTATION
MANUEL ET SECTION MODIFIEES
Accélération/ décélération broche
Manuel d’Opération
Chapitre 6
Limitation des T/mn en VCC
Manuel d’Opération
Section 4.3.1
Arrêt orienté de la broche
Manuel d’Installation
Section 6.4.1
Outil Motorisé
Manuel d’Opération
Manuel d’Installation
Section 4.8
Section 5.9
Opération automatique “Perçage simple”
Manuel d’Opération
Manuel d’Opération
Section 2.3
Section 5.8
Opération automatique “Perçage multiple”
Manuel d’Opération
Section 5.9
Date: Decembre 1993
Version Software: 3.2 et suivantes
PRESTATION
MANUEL ET SECTION MODIFIEES
Assignation d’un numéro de 5 chiffres aux
programmes pièce
Manuel d’Opération
Chapitre 7
Sauvegarde des programmes pièce sur un
périphérique
Manuel d’Opération
Section 7.7
Opération “Clavette” automatique
Manuel d’Opération
Section 5.10
Temporisation avant d’ouvrir la boucle
Manuel d’Installation
Section 4.3.2
Code d’accès seul pour les Modes Spéciaux
Manuel d’Installation
Section 3.7
Manivelle inactive si le commutateur est
hors des positions manivelle
Manuel d’Installation
Section 4.3.2
Date: Juillet 1994
Version Software: 4.1 et suivantes
PRESTATION
MANUEL ET SECTION MODIFIE
Accélération/décélération de la broche
linéaire et en forme de cloche
Manuel d’Installation
Section 5.8
Profil avec et sans arrondis
Manuel d’Opération
Section 6.2
Opération de filetage admet la sortie de filet
Manuel d’Opération
Section 5.6.2
Avance rapide
à 200% en fonction de la
position du commutateur “Feed Rate”
Manuel d’Installation
Manuel d’Opération
Section 4.3.3
Section 2.3.1
Inspection d’outil
Manuel d’Installation
Manuel d’Opération
Manuel d’Opération
Section 3.4.3
Section 3.4.3
Section 5.1.3
Exécution du programme 99996
Manuel d’Installation
Manuel d’Opération
Section 3.1.1
Section 3.1.0
Date: Janvier 1995
PRESTATION
Confirmation de M3/M4 en détectant l’inversion
par comptage.
Version Software: 5.1 et suivantes
MANUEL ET SECTION MODIFIEES
Manuel d’Installation
Section 6.3
Manivelle gérée depuis l’automate PLCI.
Manuel d’Installation
Section 4.3.2
Inhibition do la broche depuis le PLCI
Manuel PLCI
Effacer le contenu de tous les paramètres
arithmétiques en leur donnant la valeur zéro.
Manuel d’Installation
Manuel d’Opération
Section 3.10
Section 3.9 et 7.9
Opération automatique d’arrondi, en cycle,
avec un angle différent de 90°.
Manuel d’Opération
Section, 5 5.2.
Opération automatique de rainurage (gorges)
frontal et passe de finition.
Manuel d'Opération
Section 5.7
Opération automatique d’arrondi de profil par
suivi de profil ou ébauche.
Manuel d’Opération
Section 5.5.3
Point d’approche dans l’opération arrondi de
profil (modification)
Manuel d’Opération
Section 5.5.3
Exécution du profil, en cycle, par suivi de
profil ou ébauche.
Manuel d’Opération
Section 6.2
Point d’approche dans l’exécution du profil,
en cycle (modification).
Manuel d’Opération
Section 6.2
Opération automatique de taraudage
Manuel d’Opération
Section 5.8
M20 amis à la fin d’une pièce
Manuel d’Installation
Section 3.8.3.1
Représentation graphique (Simulation)
Manuel d’Opération
Section 5.1.3
Exécution / Simulation du programme 99996
(programme utilisateur en lSO)
Manuel d’Installation
Manuel d’Opération
Section 3.1 1
Section 3 10
Exécution automatique en bloc à bloc
du programme 99996
Manuel d’Installation
Manuel d’Opération
Section 3. 10
Section 3. 10
Edition du programme 99996
Manuel d’Installation
Section 3.12
Manuel d’Opération
Section 3.11
Manuel de Programmation
Déplacements en manuel en mm/tour
Programme utilisateur 99994 en lSO
pour stocker les sous programmes
Manuel de Programmation Chapitre 9
Sous-programme associé à l’exécution d’un outil Manuel d’Installation
Section 4.3.4
(seulement en exécution du programme 99996)
Manuel de Programmation
Codes ISO du CNC 800T
Manuel de Programmation
Date:
Mars 1995
PRESTATION
Version Software: 5.2 et suivantes
MANUEL ET SECTION MODIFIEES
Edition du programme 99996 sur tous les
modèles
Lorsque l’on arrêt l’exécution les touches de
la broche, arrosage, 01, 02, 03 et TOOL sont
habilitées.
Manuel d’Installation
Manuel d’Opérations
Manuel d’Opérations
Manuel d’Opérations
Section 3.11
Section 3.10
Section 5.1.4
Section 7.5
Les déplacements en JOG (manuel) incrémental
tiennent compte du rayon/diamètre
Manuel d’installation
Section 4.3.3
Programmation ISO. Nouvelles fonctions:
G47, G48 (traitement bloc unique).
Manuel de Programmation Section 6.7
Programmation lSO. Nouvelle fonction: G86
(cycle fixe de filetage longitudinal)
Manuel de Programmation Section 8.17
Demande depuis le PLCl du nombre de tours
de la broche.
Manuel PLCI
Date:
Novembre 1995
Version Softtware: 5.5 et suivantes
PRESTATION
MANUEL ET SECTION MODIFIES
Modification de correcteur d’usure
durant l'exécution
Manuel d’Opération
Section 3 .4.4
Déplacement avec une seule manivelle
électronique
Manuel d’Installation
Manuel d’Installation
Section 4.3.2
Section 7.5
Lecture de la S réelle depuis le PLCI
Manuel PLCI
INTRODUCTION
Introduction - 1
CONDITIONS DE SÉCURITÉ
Lisez les mesures de sécurité qui suivent, à l’objet d’éviter des lésions aux personnes et à
prévenir des dommages à ce produit et aux produits qui y sont raccordés.
L’appareil en pourra être réparé que par le personnel autorisé par Fagor Automation.
Fagor Automation ne pourra en aucun cas être responsable de tout dommage physique ou
matériel qui découlerait du non-respect de ces normes de bases de sécurité
Précautions vis à vis de dommages à des personnes
Avant d’allumer l’appareil, vérifiez que vous l’avez mis à la terre.
En vue d’éviter des décharges électriques, vérifiez que vous avez procédé à la prise de
terre.
Ne pas travailler dans des ambiances humides.
Pour éviter des décharges électriques, travaillez toujours dans des ambiances à
humidité relative inférieure à 90% sans condensation à 45º C.
Ne pas travailler dans des ambiances explosives
Afin d’éviter des risques, des lésions ou des dommages, ne pas travailler dans des
ambiances explosives.
Précautions pour éviter l’endommagement du produit
Ambiance de travail
Cet appareil est préparé pour être utilisé dans des Ambiances Industrielles et respecte
les directives et les normes en vigueur dans l’Union Européenne.
Fagor Automation ne se responsabilise pas des dommages qu’il pourrait provoquer s’il
est monté sous d’autres conditions (ambiances résidentielles ou domestiques).
Installer l’appareil à l’endroit adéquat
Il est recommandé d’installer la Commande Numérique, autant que possible, éloignée
de liquides de refroidissement, de produits chimiques, de coups, etc., qui pourraient
l’endommager.
L’appareil respecte les directives européennes en ce qui concerne la compatibilité
électromagnétique. Il est néanmoins conseillé de le tenir éloigné des sources de
perturbation électromagnétique, telles que :
- Les charges puissantes branchées au secteur sur lequel est raccordé l’équipement.
- Les émetteurs-récepteurs portatifs proches (radiotéléphones, émetteurs
radioamateurs),
- Émetteurs-récepteurs de radio/télévision proches,
- Appareils de soudure à l’arc proches,
- Lignes de haute tensions proches,
- Etc.
Conditions de l’environnement
La température ambiante qui doit exister au régime de fonctionnement doit être
comprise entre +5ºC et +45ºC.
La température ambiante qui doit exister au régime de non fonctionnement doit être
comprise entre -25ºC et 70ºC.
Introduction - 3
Protections de l’appareil
Unité Centrale
Il incorpore 2 fusibles extérieurs rapides (F) de 3,15 Amp./ 250 V., pour la protection de
l‘entrée de secteur.
Toutes les entrées-sorties digitales sont protégées par 1 fusible extérieurs rapides (F) de
3,15 Amp./ 250 V contre l’éventuelle surtension de la source extérieure (plus de 33 Vcc.)
et contre le branchement inversé de la source d’alimentation.
Moniteur
Le type de fusible de protection dépend du type de moniteur. Voir l’étiquette d’identification
du propre appareil.
Précautions à prendre durant les réparations
Ne pas manipuler l’intérieur de l’appareil
Seul le personnel autorisé par Fagor Automation peut manipuler
l’intérieur de l’appareil.
Ne pas manipuler les connecteurs lorsque l’appareil est branché au
secteur
Avant de manipuler les connecteurs (entrées/sorties, mesure, etc.),
vérifiez que l’appareil est débranché du secteur.
Symboles de sécurité
Symboles pouvant apparaître sur le manuel
Symbole ATTENTION.
Il a un texte associé qui indique les actions ou les opérations pouvant
provoquer des dommages aux personnes ou aux appareils.
Symboles que peut présenter le produit
Symbole ATTENTION.
Il a un texte associé qui indique les actions ou les opérations pouvant
provoquer des dommages aux personnes ou aux appareils.
Symbole D’ÉLECTROCUTION.
Il indique que le point en question peut être sous tension électrique.
Symbole PROTECTION DE MASSES.
Il indique que le point en question doit être branché au point central de mise
à la terre de la machine afin de protéger les personnes et les appareils
Introduction - 4
CONDITIONS DE RENVOI
Si vous allez envoyer le CNC, emballez-les dans sa caisse en carton originale avec leur
matériel d’emballage original. Si vous ne disposez pas du matériel d’emballage original,
emballez-le de la façon suivante :
1.-
Obtenez une caisse en carton dont les 3 dimensions internes auront au moins 15 cm (6
pouces) de plus que celles de l’appareil, Le carton utilisé pour la caisse doit avoir une
résistance de 170 Kg (375 livres).
2.-
Si vous avez l’intention de l’expédier à un bureau de Fagor Automation pour qu’il soit
réparé, veuillez joindre une étiquette à l’appareil en indiquant le nom du propriétaire de
l’appareil,, son adresse, le nom de la personne à contacter, le type d’appareil, le numéro
de série, le symptôme et une description succincte de la panne.
3.-
Enveloppez l’appareil avec un film de polyéthylène ou d’un matériau semblable afin
de le protéger.
Si vous allez expédier le moniteur, protégez tout particulièrement le verre de l’écran.
4.-
Capitonnez l’appareil dans la caisse en carton, en la remplissant de mousse de
polyuréthane de tous côtés.
5.-
Scellez la caisse en carton avec du ruban d’emballage ou avec des agrafes industrielles.
Introduction - 5
DOCUMENTATION FAGOR
POUR LA CNC 800T
Manuel CNC 800T OEM
Il s’adresse au constructeur de la machine ou à la personne chargée de réaliser
l’installation et la mise au point de la Commande Numérique.
Le manuel d’installation se trouve à l’intérieur.
Elle peut contenir occasionnellement un manuel ayant trait aux “Nouvelles
Prestations” de logiciel récemment introduites.
Manuel CNC 800T USER.
Il s’adresse à l’usager final, c’est-à-dire, à la personne qui va travailler avec
la Commande Numérique.
Elle contient 2 manuels à l’intérieur :
Le Manuel d’Utilisation qui décrit comment travailler avec la CNC.
Le Manuel de Programmation, qui décrit comment élaborer un
programme en code ISO.
Elle peut contenir occasionnellement un manuel ayant trait aux “Nouvelles
Prestations” de logiciel récemment introduites.
Manuel DNC 25/30
Il s’adresse aux personnes qui vont utiliser l’option de logiciel de
communication DNC.
Manuel Protocole DNC
Il s’adresse aux personne qui désirent réaliser leur propre communication de
DNC, sans utiliser l’option de logiciel de communication DNC 25/30.
Manuel PLCI
Il doit être utilisé lorsque la CNC est munie d’Automate Intégré.
Il s’adresse au constructeur de la machine ou à la personne qui se charge de
réaliser l’installation et la mise au point de l’Automate Intégré.
Manuel DNC-PLC
Il s’adresse aux personnes qui vont utiliser l’option de logiciel de
communication DNC-PLC.
Manuel Floppy Disk
Il s’adresse aux personnes qui utilisent le lecteur à disquettes de Fagor. Ce
manuel indique comment ledit lecteur à disquettes doit être utilisé.
Introduction - 6
CONTENU DU PRÉSENT MANUEL
Le Manuel d’Utilisation se compose des parties suivantes :
Index
Tableau comparatif des modèles Fagor CNC 800T.
Nouvelles Prestations et modifications.
Introduction
Résumé des conditions de sécurité.
Conditions de Renvoi.
Liste de Documents Fagor pour la CNC 800T.
Contenu du présent Manuel.
Chapitre 1
Sujets conceptuels
Indique la distribution du clavier, du panneau de commandes et de
l’information affichée sur le moniteur.
Il fait une description de l’écran.
Il explique les unités d’affichage et comment les modifier.
Il indique les systèmes de référence qui doivent être définis.
Comment rechercher le Zéro machine et une présélection de cotes.
La manière de sélectionner le travail en cotes absolues ou incrémentales.
Chapitre 2
Opérations de base.
Explication sommaire des modes d’utilisation disponibles sur la CNC.
Il indique comment sélectionner la vitesse d’avance des axes.
La manière de sélectionner l’outil de travail et l’outil motorisé.
Comment déplacer la machine à la main ou au moyen du volant électronique.
La manière de sélectionner le point de départ (BEGIN) et le point final (END).
Comment déplacer l’outil sur le point BEGIN ou au point END.
Comment activer et désactiver les dispositifs externes.
Chapitre 3
Fonctions auxiliaires
Il indique comment sélectionner les unités de travail (mm / pouces).
La manière de sélectionner le travail en rayons ou en diamètres.
Comment sélectionner les unités d’avance de travail (mm/min. ou mm/tour).
La façon de définir la table d’outils.
Comment procéder à une mesure et à une inspection d’outil.
La manière de définir la passe de finition pour les opérations automatiques.
Comment définir la distance de sécurité pour les opérations automatiques.
Comment sélectionner et définir les opérations automatiques :
Perçage simple, perçage multiple et clavettes.
Comment travailler avec les périphériques.
Comment bloquer et débloquer la mémoire de programme.
Comment éditer, exécuter et simuler le programme 99996.
Chapitre 4
Broche.
Il indique comment sélectionner le mode d’opération de la broche.
Comment travailler avec la broche en tr/min. et avec vitesse de coupe
constante.
Comment procéder un changement de gamme de la broche (manuel et
automatique).
Sélection du sens de rotation de la broche (à droite et à gauche).
Comment travailler avec arrêt orienté de la broche (positionnement angulaire)
Introduction - 7
Chapitre 5
Opérations automatiques.
Il indique comment sélectionner et programmer chaque opération
automatique.
Le mode de travail en mode “Semi-automatique” et “Niveau cycle”.
Comment sélectionner les conditions d’usinage des opérations automatiques.
La manière d’exécuter ou de simuler une opération automatique.
Chapitre 6
Profils
Mode Semi-automatique :
Il indique comment réaliser la prise de points et le déplacement entre points.
Mode “Niveau cycle” :
Il indique comment définir le profil et comment l’exécuter.
Chapitre 7
Travail avec des programmes pièce.
Il indique comment avoir accès à la table de programmes pièce
La manière de sélectionner un programme pièce, l’éditer, le simuler et
l’exécuter.
Comment exécuter une opération sauvegardée au préalable sur une pièce
La manière de modifier un programme pièce
Comment effacer un programme pièce
La manière de travailler avec les périphériques.
Comment bloquer et débloquer la mémoire de programme.
Chapitre 8
Exemples de programmation
Codes d’erreur.
Introduction - 8
1. CONSIDERATIONS GENERALES
A la mise en marche la CNC 800T affiche le type de CNC que l’on utilise et le
message suivant.
*** TEST GENERAL ***
PASSE
Pour accéder au mode de travail standard taper n’importe quelle touche.
Si le TEST GENERAL n’est pas correct la CNC affichera les erreurs détectées,
il sera nécessaire de les corriger avant d’opérer avec la machine.
1.1
DESCRIPTION DE L’ECRAN
L’écran de la CNC 800T est divisé en zones ou fenêtres suivantes:
Visualisateur
DIAMETRE
GAMME 1
1.- Dans cette fenêtre est indiqué le mode de travail sélectionné:compteur, cylindrage,
filetage etc.
Egalement est indiqué l’état de la CNC durant l’exécution des opérations
automatiques (en exécution, interrompu ou en position).
2.- Fenêtre principale.
La CNC affiche sur cette fenêtre la position qu’occupe l’outil (cotes X et Z),
ainsi que la vitesse de rotation de la broche (S) et l’outil sélectionné (T).
De plus sont affichées les unités de travail ainsi que la gamme active de la broche.
Chapitre: 1
Section:
Page
CONSIDERATIONS GENERALES
DESCRIPTION DE L'ECRAN
1
3.- Cette fenêtre affiche les informations suivantes:
*
*
*
L’avance des axes (F) sélectionnée et le pourcentage qui lui est appliqué (%)
.
Si le mode RPM (Broche en tours minute) est sélectionné, la C.N.C. affiche
le texte “RPM” et la vitesse de rotation de la broche sélectionnée.
Lorsque le mode VCC (Vitesse de Coupe Constante) est sélectionné, la C.N.C.
affiche le texte “MAX” et la valeur maximale de tour minute à laquelle on a
limité la vitesse de rotation.
Attention:
La valeur Vcc s’exprime en m/min ou en pouces/min. La valeur “MAX”
s’exprime en t/min ainsi que la vitesse réelle de la broche S qui s’affiche
dans la fenêtre principale.
*
Le pourcentage (%) de la vitesse de broche programmée qui est appliqué.
*
Le sens de rotation de la broche.
*
L’outil choisi pour effectuer l’opération automatique sélectionnée.
Ces valeurs sont définies lors de l’édition des opérations automatiques que l’on
veut mémoriser . De cette façon lorsque l’on exécute une pièce mémorisée, la
CNC exécutera les opérations automatiques avec l’outil et le sens de broche définis
durant l’édition.
4.- Cette zone affiche les cotes correspondant au point de départ (BEGIN) et point
final (END).
Lorsqu’une opération automatique, est sélectionnée les paramètres correspondants
s’afficheront ainsi que le dessin de cette dernière.
5.- Fenêtre d’ édition et de communication de la CNC.
Page
Chapitre: 1
Section:
2
CONSIDERATIONS GENERALES
DESCRIPTION DE L'ECRAN
1.2 DESCRIPTION DU CLAVIER
Elle est constituée des touches suivantes:
Clavier numérique Il est constitué par les touches 0, 1, 2, ,3 ,4 ,5 ,6 ,7 ,8 ,9,
Permet l’introduction de nombres entiers et décimaux avec et sans signe.
Permet de donner des valeurs aux paramètres machine durant l’installation de
la CNC.
Permettent de sélectionner l’option antérieure ou postérieure quand le menu
affiché le requiert, comme réaliser la recherche de référence machine.
Permettent, sur le modèle compact, de movoir le rectangle (fenêtre) de zoom.
Sur le modèle modulaire, il faut utiliser les touches:
Après avoir tapé cette touche on peut sélectionner la valeur désirée pour l’axe
X. Une fois définie taper la touche [ENTER].
Après avoir tapé cette touche on peut sélectionner la valeur désirée pour l’axe
Z. Une fois définie taper la touche [ENTER].
Après avoir tapé cette touche on peut sélectionner la valeur désirée pour l’avance
des axes. Une fois définie taper la touche [ENTER].
Après avoir tapé cette touche on peut sélectionner la valeur désirée pour la
vitesse de broche. Avant de taper cette touche sélectionner le type de vitesse
(VCC ou RPM) de broche.
Une fois définie la valeur de la vitesse on peut:
* Taper la touche
. La CNC assume cette valeur comme avance
théorique de la broche.
* Taper la touche [ENTER]. La CNC mémorise cette valeur mais ne modifie
pas l’avance théorique que la broche a d’assignée.
Cette option est très utile quand on édite des opérations que l’on veut
mémoriser ensuite.
Après avoir tapé cette touche on peut définir un nouvel outil. Une fois défini
le nouvel outil on peut:
* Taper la touche
. La CNC sélectionnera le nouvel outil.
* Taper la touche [ENTER]. La CNC mémorise la valeur mais ne sélectionne
aucun outil. Cette option est très utile quand on édite des opérations que l’on
veut mémoriser ensuite.
Sert pour valider les commandes de la CNC générées dans la fenêtre d'édition.
Permet de récupérer, de la mémoire des programmes pièce ou des tables de la
CNC, les valeurs précédemment introduites pour leur analyse postérieure ou
modification.
Avant de taper cette touche on doit sélectionner avec le curseur, touches [flèche
haut] et [flèche bas], l’opération ou valeur que l’on désire analyser.
Chapitre: 1
Section:
Page
CONSIDERATIONS GENERALES
DESCRIPTION DU CLAVIER
3
Permet d’effacer le dernier caractère introduit dans la fenêtre d’édition.
Sert pour initialiser la CNC, qui assume les valeurs qui se trouvent dans les
paramètres machine. De plus, on doit taper cette touche lorsque l’on modifie
les paramètres machine pour qu’ils soient assumés par la CNC.
Durant l’exécution d’une opération automatique il est nécessaire d’arrêter
l’exécution. De plus la CNC demandera confirmation de la commande, en tapant
une nouvelle fois cette touche. Si l’on veut annuler l’opération taper la touche
[CLEAR].
Si l’on tape cette touche quand une opération automatique est sélectionnée
(cylindrage, dressage, etc.), la CNC abandonnera ce mode et affichera le mode
COMPTEUR.
Permet d'accéder aux menus des fonctions auxiliaires disponibles sur la CNC.
Permet d'activer ou désactiver l'arrosage. Lorsque l' arrosage est activé, les
voyants correspondant de la touche est activée
Ces touches permettent d'activer ou désactiver les sorties O1, O2 et O3.
Les voyants de ces touches restent allumés tant que les sorties correspondantes
sont activées.
Permet de sélectionner le type de contrôle de broche que l'utilisateur désire,
contrôle de sens de rotation (RPM) ou contrôle de vitesse de coupe constante
(VCC).
La CNC affiche en mode vidéo inverse l'option qui est sélectionnée. De plus
le voyant correspondant à cette touche est en permanence allumé lorsque l'option
VCC est sélectionnée.
Cette touche permet d'accéder au mode incrémental ( INC ).Lorsque le mode
incrémental est sélectionné le voyant correspondant à cette touche est allumé,
et pour retouner au comptage absolu il faut taper à nouveau cette touche.
Sélectionne le mode dans lequel s'exécutera le mode automatique.
MODE CONTINU. Le voyant de cette touche restera éteint et l'opération
sélectionnée sera exécutée jusqu'à sa fin sans interruption.
MODE SINGLE. Le voyant sera allumé et l'opération sera éxecutée par passe,
.
pour exécuter la passe suivante il faut taper
Permet de sélectionner sur le modèle compact le mode de simulation de
.
programme. Pour le modèle modulaire il faut taper
Page
Chapitre: 1
Section:
4
CONSIDERATIONS GENERALES
DESCRIPTION DU CLAVIER
1.2.1 TOUCHES DES OPERATIONS AUTOMATIQUES
Permet de sélectionner une des opérations automatique dont dispose la CNC.
Elles s'utilisent pour définir les paramètres correspondant à l'opération
automatique sélectionnée.
Permet de sélectionner la cote correspondant au point de départ (BEGIN)
pour postérieurement la modifier ou bien ordonner à la machine de se déplacer
à ce point.
Permet de sélectionner la cote correspondant au point final (END) pour
postérieurement la modifier ou bien ordonner à la machine de se déplacer à
ce point.
Permet d'accéder au mode " DEPLACEMENT POINT PAR POINT "
Permet, sur le modèle compact, de sélectionner, dans les opérations
automatiques le mode travail: Semiautomatique, Niveau cycle 1, Niveau cycle
2.. sur le modèle modulaire on doit taper la touche
Chapitre: 1
Section:
Page
CONSIDERATIONS GENERALES
DESCRIPTION DU CLAVIER
5
1.2.2 SEQUENCES SPECIALES DE TOUCHES
Avec cette séquence de touche l'affichage disparait. Pour récupérer son état
normal taper une touche quelconque
Si durant l'extinction de l'écran une erreur se produit la CNC récupère son état
normal.
[S]
Cette séquence de clavier permet de sélectionner la position angulaire à laquelle
on désire orienter la broche.
[S]
La CNC admet cette séquence lorque l'on a sélectionné le mode Vitesse de
Coupe Constante ( VCC ) et permet de fixer la vitesse maximale ( MAX )de
rotation de la broche dans ce mode.
Une fois la valeur introduite, on doit taper [ENTER] pour qu'elle soit validée.
[S] Lorsque la machine dispose d'un outil motorisé, cette séquence de touches permet
de sélectionner la vitesse de rotation de ce dernier (TRPM)
et
Permettent, lorsque l'on travaille avec les programmes pièce,
d'abandonner les répertoires des programmes pièce et d'accéder à l'édition de
l'opération automatique qui est sélectionnée.
Page
Chapitre: 1
Section:
6
CONSIDERATIONS GENERALES
DESCRIPTION DU CLAVIER
1.2.3
PANNEAU DE COMMANDE
En fonction de l’utilité des différentes parties on peut le diviser de la manière suivante:
1.- Clavier pour le mouvement manuel des axes.
2.- Commutateur sélecteur avec les zones suivantes:
Permet de sélectionner le facteur de multiplication que la CNC applique
aux impulsions de la manivelle électronique (1, 10, 100).
JOG
Permet de sélectionner la quantité dont se déplacera l’axe (1, 10, 100,
1000, 10000 microns ou dix millièmes de pouce) en tapant la touche
correspondante.
FEED Permet de modifier l’avance programmée des axes entre 0% et 120%.
3.- Clavier qui permet de contrôler la broche, l’activant dans le sens désiré, l’arrêtant
ou bien variant la vitesse de rotation entre 50% et 120% de la vitesse de rotation
programmée, avec un pas incrémental de 5%.
4.- Clavier pour MARCHE et ARRET des déplacements, opérations automatiques
et programmes pièce programmés.
5.- Emplacement du bouton d’arrêt d’urgence.
Chapitre: 1
Section:
Page
CONSIDERATIONS GENERALES
DESCRIPTION DU CLAVIER
7
1.3
UNITES D’AFFICHAGE (mm/pouces)
Les cotes des axes X et Z qu’affiche la CNC800T dans la fenêtre principale,permet
de connaître à tout moment la position de l’outil.
La CNC800T permet d’afficher les cotes des axes en millimètres ou en pouces.
Si l’on veut modifier le type d’unités on doit taper la touche [AUX] et sélectionner
l’option “millimètres/pouces”. Chaque fois que l’on sélectionne cette option la CNC
change les unités d’affichage.
Pour abandonner le mode fonctions auxiliaires et revenir au mode d’affichage standard
on doit taper la touche [AUX], la touche [END] ou la touche [CLEAR].
1.3.1
UNITES D’AFFICHAGE DE L’AXE X (rayons/diamètres)
La CNC800T permet de représenter les cotes de l’axe X en rayons ou en diamètres.
Dans la fenêtre principale et joint à la cote en X s’affiche le message “DIAMETRE”
ou “RAYON” pour indiquer les unités que sont sélectionnées.
Si l’on désire modifier le type d’unités on doit taper la touche [AUX] et sélectionner
l’option “rayons/diamètres”. Chaque fois que l’on sélectionne cette option la CNC
change les unités d’affichage de la cote en X .
Pour abandonner le mode fonctions auxiliaires et revenir au mode d’affichage standard
on doit taper la touche [AUX], la touche [END] ou la touche [CLEAR].
Page
Chapitre: 1
Section:
8
CONSIDERATIONS GENERALES
UNITES D'AFFICHAGE
1.4
SYSTEMES DE REFERENCE
La machine accouplée à la CNC800T nécessite de définir sur chaque axe le point
d’origine de la machine ou Zéro Machine. Ce point est fixé par le fabricant comme
l’origine du système de coordonnées de la machine.
De plus, il est possible de sélectionner une origine quelconque pour la programmation
des dimensions de la pièce, le Zéro Pièce. Cette nouvelle origine peut être choisie
n’importe où par l’opérateur et les valeurs affichées par la CNC seront référencées
à ce point.
Il faut tenir compte que pour sélectionner le Zéro Pièce il est nécessaire que la CNC
soit en en cotes absolues, voyant correspondant à la touche
S’il ne l’est
pas, taper cette touche.
Le Zéro Pièce reste sélectionné même quand la CNC est éteinte, on ne le modifie que
lorsque l’on sélectionne un nouveau Zéro Pièce ou quand on réalise la recherche du
Zéro Machine.
1.4.1
RECHERCHE DU ZERO MACHINE
La recherche de référence machine se réalise axe par axe et les étapes à suivre sont
les suivantes:
* Taper la touche correspondante à l’axe où l’on désire réaliser la recherche [X] [Z]
et ensuite la touche [flèche haut]
* Dans la fenêtre d’édition la confirmation de la commande sera demandée, taper la
touche
pour que la CNC réalise la recherche de référence sur l’axe choisi.
Si l’on ne veut pas réaliser l’opération de recherche taper une autre touche et si on
désire annuler une fois l’opération commencée taper la touche [CLEAR]
Quand on réalise une recherche de Zéro Machine, la CNC initialise le comptage
annulant le Zéro Pièce qui était sélectionné.
Chapitre: 1
Section:
Page
CONSIDERATIONS GENERALES
SYSTEMES DE REFERENCE
9
1.4.2
PRESELECTION DE ZERO
La CNC permet de sélectionner en tout moment le Zéro Pièce désiré, permettant
d’utiliser les coordonnées relatives au plan de la pièce, sans modifier les coordonnées
des différents points de la pièce.
Pour présélectionner le Zéro Pièce les étapes à suivre sont les suivantes:
* La CNC doit être en cotes absolues, voyant correspondant à la touche
éteint. S’il ne l’est pas, taper cette touche.
* Taper la touche correspondant à l’axe que l’on désire présélectionner [X] [Z] et
ensuite la touche [ENTER].
La C.N.C. demandera confirmation de la commande en tapant la touche [ENTER]
*
Répéter cette opération pour l’autre axe.
Chaque fois que l’on réalise cette opération, la CNC assume ce point comme nouvelle
origine de coordonnées.
1.4.3
PRESELECTION DE COTES
Cette option permet d’assigner les cotes désirées à un point de la machine permettant
d’utiliser les coordonnées relatives au plan de la pièce, sans modifier les coordonnées
des différents points de la pièce.
On peut ce type de présélection lorsque l’on désire pour des raisons de facilités travailler
de la cote à zéro plutôt que de zéro à la cote comme habituellement.
Pour présélectionner une cote suivre les étapes suivantes:
* Taper la touche correspondante de l’axe à présélectionner [X] [Z].
* Introduire la cote que l’on veut assigner à ce point.
* Taper la touche [ENTER]. La CNC assume cette cote comme la nouvelle cote de
l’axe.
La C.N.C. demandera confirmation de la commande en tapant la touche [ENTER]
* Répéter cette opération pour l’autre axe.
Chaque fois que l’on réalise une présélection de cotes la CNC assume un nouveau
zéro pièce, qui se trouve à une distance égale à la présélection du point précédent.
Page
Chapitre: 1
Section:
10
CONSIDERATIONS GENERALES
SYSTEMES DE REFERENCE
1.5
TRAVAIL EN COTES INCREMENTALES
La CNC permet de sélectionner en plus du Zéro Pièce un Zéro Flottant ou Zéro
Incrémental, pour utiliser des coordonnées relatives à un point quelconque de la
pièce.
Pour travailler en mode incrémental il est nécessaire que les cotes affichées par la
CNC soient en cotes incrémentales, voyant correspondant à la touche
allumé. S’il ne l’est pas, taper cette touche.
De plus la CNC affiche à tout moment, et à la partie droite de la fenêtre principale,
le type de cotes sélectionnées (ABS/INC).
Attention:
Chaque fois que l’on sélectionne le mode cotes incrémentales la CNC
assume comme Zéro Flottant le même point que celui défini comme Zéro
Pièce, affichant les mêmes valeurs en X et Z.
Si l’on désire sélectionner un autre Zéro Flottant, il est nécessaire de réaliser une
présélection de cotes ou une présélection de zéro. A partir de ce moment, les cotes
affichées par la CNC seront référées au nouveau Zéro Flottant sélectionné.
La CNC conserve en tout moment le Zéro Pièce qui a été sélectionné dans le mode
cotes absolues, affichant à nouveau les cotes par rapport à ce point une fois abandonné
le mode en cotes incrémentales.
Chapitre: 1
CONSIDERATIONS GENERALES
Section:
TRAVAIL EN COTES
INCREMENTALES
Page
11
2. OPERATIONS DE BASE
2.1
SELECTION DE LA VITESSE D’AVANCE DES AXES
La CNC permet de définir l’avance des axes (F) autant de fois qu’on le désire et
effectuer les déplacements à l’avance adéquate.
De plus on dispose sur le Panneau de Commande d’un commutateur sélecteur qui
permet de modifier cette avance pour les différents déplacements, appliquant dans
chaque cas le pourcentage de F sélectionné. Ce pourcentage sera indiqué par le
commutateur sélecteur (FEED) et pourra varier entre 0% et 120% de l’avance F qui
est sélectionnée.
Pour sélectionner la vitesse d’avance des axes (F) on doit suivre les étapes suivantes:
* Taper la touche [F]
* Ensuite introduire au clavier la valeur désirée et taper la touche [ENTER].
Quand on travaille en mm/min admet un nombre entre 0 et 9999 mm/min
Quand on travaille en pouces/min admet un nombre entre 0 et 393 pouces/min
Quand on travaille en mm/t admet un nombre entre 0 et 500,000 mm/t
Quand on travaille en pouces/t admet un nombre entre 0 et 19,685 pouces/t
La CNC assume cette valeur et l’affiche à l’écran. De plus et après la valeur correspondant à la vitesse d’avance des axes sélectionnée on indique le pourcentage d’avance
qui est sélectionné par le commutateur sélecteur. Par exemple: F1200 100%
Attention:
Quand la CNC affiche la valeur “F0000”, on applique la vitesse maximale
définie dans les paramètres machine pour chaque axe.
Chapitre: 2
OPERATIONS DE BASE
Section:
SELECTION DE LA VITESSE
D'AVANCE
Page
1
2.2
SELECTION DE L’OUTIL
La machine peut disposer de changeur automatique d’outils ou non. Dans les deux
cas la CNC doit connaître à tout moment quel est l’outil qui est en service.
La machine dispose de changeur automatique d’outils.
Pour sélectionner un nouvel outil (T) on doit suivre les étapes suivantes:
* Taper la touche [TOOL]
* Ensuite introduire au clavier le numéro d’outil que l’on désire sélectionner et
taper la touche
La CNC gère le changement d’outil et assume les valeurs de l’outil mis en place.
Les valeurs du correcteur (longueur et rayon) seront pris en compte par la CNC
dans toutes les opérations effectuées ensuite.
La machine ne dispose de changeur automatique d’outils.
Il est nécessaire que la CNC connaisse à tout moment l’outil utilisé. Pour cela,
chaque fois que l’on sélectionne un nouvel outil on doit, après le changement,
taper la touche [TOOL] suivie du numéro d’outil sélectionné et de la
touche
La CNC assume les valeurs du correcteur de ce numéro et applique ces valeurs
(longueur et rayon) dans toutes les opérations effectuées ensuite.
Si dans l’exécution d’un cycle ou d’une pièce programmée on doit sélectionner un
nouvel outil, la CNC affichera un message indiquant le numéro correspondant au
nouvel outil à sélectionner.
De plus, le programme s’interrompt jusqu’à ce que le changement soit effectué et
que l’opérateur tape la touche [ENTER].
Page
2
Chapitre: 2
OPERATIONS DE BASE
Section:
SELECTION DE L'OUTIL
2.2.1 OUTIL MOTORISE
Si la machine dispose d’un outil motorisé, et qu’il n’est pas sélectionné la C.N.C.
affiche:
F 0100.00 100% RPM 1500
100%
T4
Où T4 indique l’outil actif actuel.
Pour sélectionner l’outil motorisé, il faut taper la séquence suivante:
*
[S]; après quoi la C.N.C. affiche: “TRPM =”.
*
Introduire le nombre de tours minute de l’outil motorisé.
*
Taper
La C.N.C. active l’outil motorisé et affiche l’information suivante:
F 0100.00 100% RPM 1500
100%
TRPM 800
T4
Où TRPM indique la vitesse de rotation de l’outil motorisé.
Si l’on désire modifier la vitesse de rotation de l’outil motorisé, on doit taper les
touches
[S] et après avoir introduit la nouvelle valeur on peut taper:
* Soit la touche [ENTER]. La C.N.C. actualise l’information à l’écran avec la
nouvelle valeur mais l’outil continuera à tourner (s’il était en marche) à l’ancienne
valeur.
Pour que la nouvelle soit appliquée il faut taper
* Soit la touche
La C.N.C. actualise l’information à l’écran et l’outil
commence à tourner à la nouvelle vitesse sélectionnée.
Pour arrêter l’outil motorisé il faut sélectionner la vitesse “0” par la séquence:
[S] [0] [ENTER].
Si le fabricant a sélectionné le paramètre correspondant qui permette de faire varier
la vitesse de l’outil motorisé, il sera possible de le faire par les touches de speed-rate
(pourcentage de la vitesse programmée de la broche)
qui se trouvent sur
le pupitre de commande.
Chapitre: 2
Section:
Page
OPERATIONS DE BASE
OUTIL MOTORISE
3
2.3
DEPLACEMENT MANUEL DE LA MACHINE
2.3.1
DEPLACEMENT CONTINU
Cette option permet de déplacer, un à un, les axes de la machine.
Une fois programmée l’avance (F) et sélectionné par le commutateur sélecteur du
Panneau de Commande (FEED), le pourcentage (0% à 120%) que on désire appliquer, taper la touche de JOG correspondant à l’axe et au sens dans lequel on désire
déplacer la machine.
Suivant la valeur assignée au paramètre machine P12, ce mouvement se réalisera de
la manière suivante:
* Si P12=Y, les axes se déplaceront uniquement tant que la touche de JOG sélectionnée est pressée.
* Si P12=N, les axes se déplaceront depuis que la touche de JOG sera pressée jusqu’à
ou une autre touche de JOG, dans ce cas le mouce que l’on tape la touche
vement est transféré à l’endroit indiqué par la nouvelle touche.
le déplacement s’effec-tuera
Si durant le déplacement requis on tape la touche
de la manière suivante:
* Si le paramètre machine “P617(6)” a la valeur “0”, le déplacement s’effectuera au
% d’avance défini par le tableau suivant:
% sélectionné
0
2
4
10
20
30
40
50
60
70
80
90
100
110
120
% appliqué
0
102
104
110
120
130
140
150
160
170
180
190
200
200
200
Cette avance s’appliquera tant que cette touche, sera pressée récupérant le pourcentage (0% à 120%) de l’avance de JOG lorsqu’elle est lâchée.
* Si le paramètre “P617(6)” a la valeur “1”, le déplacement s’effectuera à 100% de
l’avance sélectionnée pour les positionnements rapides des paramètres “P111,
P311”.
Attention:
La C.N.C. tient compte du paramètre “P617(6)” sur les versions 3.3 et
postérieures. Dans les versions antérieures à la “3.3” il agit comme
“P617(6)=0”.
Page
4
Chapitre: 2
OPERATIONS DE BASE
Section:
DEPLACEMENT MANUEL
DE LA MACHINE
2.3.2
DEPLACEMENT INCREMENTAL
Cette option permet déplacer l’axe désiré et dans le sens requis de la quantité sélectionnée
par une des positions de JOG du commutateur sélecteur du Panneau de Commande.
L’avance qu’utilise la CNC dans ce type de déplacements est fixé par le fabricant de la
machine.
Les positions disponibles sont 1, 10, 100, 1000 et 10000, indiquant les unités dont on
désire déplacer l’axe. Ces unités correspondent aux unités utilisées dans le format
d’affichage.
Exemple:
Position du commutateur
Déplacement
1
10
100
1000
10000
0.001 mm ou 0.0001 pouces
0.010 mm ou 0.0010 pouces
0.100 mm ou 0.0100 pouces
1.000 mm ou 0.1000 pouces
10.000 mm ou 1.0000 pouces
Après avoir sélectionné une position du commutateur, la machine se déplacera de la
quantité correspondante chaque fois que l’on tape la touche de JOG qui indique l’axe et
le sens dans lequel on désire déplacer la machine.
Chapitre: 2
OPERATIONS DE BASE
Section:
DEPLACEMENT MANUEL
DE LA MACHINE
Page
5
2.3.3
DEPLACEMENT PAR MANIVELLE ELECTRONIQUE
Cette option permet que les déplacements de la machine soient gérés par une manivelle électronique.
Pour cela on sélectionnera par le commutateur sélecteur du Panneau de Commande,
une des positions correspondant à la manivelle électronique
Les positions disponibles sont 1, 10 et 100, indiquent toutes le facteur de multiplication appliqué aux impulsions délivrées par la manivelle électronique.
De cette manière et après avoir multiplié les impulsions par le facteur de multiplication, on obtient les unités dont on désire déplacer l’axe. Ces unités correspondent aux
unités utilisées dans le format d’affichage.
Exemple: Résolution de la manivelle : 250 impulsions par tour
Position du commutateur
Déplacement par tour
1
10
100
0.250 mm ou 0.0250 pouces
2.500 mm ou 0.2500 pouces
25.000 mm ou 2.5000 pouces
Suivant les valeurs assignées aux paramètres machine "P617(5), la CNC agit de la
manière suivante sur les positions restantes du commutateur du panneau de commande.
P617(5)=0 On peut déplacer les axes à l'aide de la manivelle électronique si le commutateur est sur la position "x1"
P617(5)=1 La manivelle électronique est inactive.
Si l’on désire déplacer un axe avec une avance supérieure au maximum autorisé,
paramètre “P110, P310”, la C.N.C. limitera l’avance à cette valeur, ignorant les
impulsions additionnelles évitant ainsi les erreurs de poursuite.
La machine dispose d’une manivelle électronique.
Une fois sélectionnée la position désirée au commutateur, on doit taper une des
touches de JOG correspondant à l’axe de la machine que l’on désire déplacer.
L’axe sélectionné s’affichera en mode vidéo inverse.
Si l’on dispose d’une manivelle électronique FAGOR avec sélection de l’axe que
l’on désire déplacer on procédera de faþon suivante:
* Actionner le sélecteur situé à la partie postérieure de la manivelle. La CNC
sélectionne le premier des axes et l’affiche en mode vidéo inverse.
* Si on actionne de nouveau le sélecteur la CNC sélectionnera l’axe suivant, réalisant
ces sélections de manière rotative.
* Si l’on maintient le sélecteur durant plus de 2 secondes, la CNC abandonnera
toute sélection.
La machine déplacera l’axe sélectionné en tournant la manivelle et en respectant
le sens de rotation de celle-ci.
La machine dispose de deux manivelles électroniques.
La machine déplacera chacun des axes en tournant la manivelle correspondante,
en tenant compte de la position sélectionnée au commutateur et en respectant le
sens de rotation de celle-ci.
Page
6
Chapitre: 2
OPERATIONS DE BASE
Section:
DEPLACEMENT MANUEL
DE LA MACHINE
2.4
POINT DE DEBUT (BEGIN) ET POINT FINAL (END)
La CNC permet définir un point de début (BEGIN) et un point final (END) pour
faciliter les opérations d’usinage.
Ces points peuvent être redéfinis autant de fois qu’on le désire et peuvent être utilisés
pour désigner les extrémités de la pièce, les limites d’une zone d’usinage déterminée,
etc.
De plus, la CNC dispose de fonctions qui permettent de déplacer l’outil,
automatiquement et à la vitesse programmée, jusqu’au point de début ou jusqu’au
point final.
Quand est sélectionnée une des opérations automatiques, ces déplacements seront
paraxiaux. Par exemple, si l’opération de cylindrage est sélectionnée les déplacements au point de début et au point final s’effectueront uniquement en Z,
indépendamment de la valeur de ce point en X.
De cette manière on pourra réaliser des usinages semi-automatiques. Par exemple, si
on limite les dimensions d’usinage par les points BEGIN et END, l’opérateur peut
contrôler manuellement la pénétration de l’outil sur chaque passe et ordonner à la
CNC qu’elle contrôle les déplacements d’usinage et de retour.
Chapitre: 2
Section:
Page
OPERATIONS DE BASE
BEGIN et END
7
2.4.1 SELECTION DU POINT DE DEBUT (BEGIN) ET DU POINT
FINAL (END)
En positionnant la machine
Déplacer la machine à l’aide des volants manuels, des manivelles électroniques ou
des touches de JOG du Panneau de Commande, au point désiré.
Les séquences de touches à utiliser pour définir le point “BEGIN” ou “END” sont
les suivantes:
* “[BEGIN]
“[END]
[ENTER]”
[ENTER]”.
La CNC assume comme nouvelles cotes en X et Z du point “BEGIN” ou “END”
les valeurs qui actuellement s’affichent à l’écran.
* “[BEGIN]
“[BEGIN]
“[END]
“[END]
[X]
[Z]
[X]
[Z]
[ENTER]”
[ENTER]”
[ENTER]”
[ENTER]”.
On modifie uniquement la cote correspondant à l’axe sélectionné. La valeur
correspondant à l’autre axe ne se modifie pas.
Sans déplacer la machine. Depuis le clavier.
Quand le point de début ou le point final se défini par le clavier de la CNC on doit
suivre les étapes suivantes:
1.- Taper la touche [BEGIN] ou [END], suivant le point que l’on désire définir.
2.- Taper la touche [X] si l’on désire définir cette valeur.
3.- Introduire au clavier la cote correspondant à cet axe.
4.- Taper la touche [Z] si l’on désire définir cette valeur.
5.- Introduire au clavier la cote correspondant à cet axe.
6.- Taper la touche [ENTER].
La CNC modifie les cotes correspondant aux axes sélectionnés. Si l’on en a
défini qu’un, la CNC ne modifie la valeur correspondant à l’autre axe.
Page
8
Chapitre: 2
OPERATIONS DE BASE
Section:
BEGIN et END
2.4.2 DEPLACEMENT AU POINT DE DEBUT (BEGIN) OU AU
POINT FINAL (END)
Pour déplacer l’outil jusqu’au point de début ou jusqu’au point final on doit effectuer
les opérations suivantes:
* Taper la touche [BEGIN] si l’on désire se déplacer au point de début, ou la touche
[END] quand on désire se déplacer au point final.
* Ensuite taper la touche
La CNC déplacera l’outil, en automatique et à la vitesse programmée, jusqu’au point
sélectionné.
Quand on désire effectuer des mouvements paraxiaux (déplacement d’un seul axe)
suivre les étapes suivantes:
* Taper la touche [BEGIN] si on désire se déplacer au point de début ou la touche
[END] quand on désire se déplacer au point final.
* Taper la touche correspondant à l’axe que l’on désire déplacer [X] ou [Z].
* Ensuite taper la touche
La CNC déplacera l’outil selon cet axe, automatiquement et à la vitesse programmée,
jusqu’au point sélectionné. L’autre ne bougera pas.
Chapitre: 2
OPERATIONS DE BASE
Section:
BEGIN et END
Page
9
2.5 ACTIVATION ET DESACTIVATION DES DISPOSITIFS EXTERNES
La CNC permet d’activer et désactiver 4 dispositifs externes, y compris l’arrosage.
Les autres dispositifs dépendent du type de machine.
L’activation et la désactivation de ces dispositifs peut se faire à tout moment, sauf
contre-indication du fabricant de la machine.
Pour cela on dispose des touches
Toutes ces touches disposent d’un voyant pour indiquer que le dispositif est actif
(voyant allumé) ou inactif (voyant éteint).
Chaque fois que l’on tape une de ces touches, l’état du dispositif changera (actif /
inactif), et le voyant s’éteindra s’il était allumé et inversement .
Page
10
Chapitre: 2
OPERATIONS DE BASE
Section:
DISPOSITIFEXTERNES
3. FONCTIONS AUXILIAIRES
Lorsque l’on désire accéder à l’option “Fonctions auxiliaires” il est nécessaire de
sélectionner le “Mode de travail” et taper la touche [AUX]
Ensuite, la CNC affichera une série d’options. Pour sélectionner l’une d’elles on doit
taper la touche correspondant au numéro en tête de l’option désirée.
Pour faciliter le travail de l’opérateur la CNC permet d’accéder directement à l’option
“Passe de finition de cycles et distance de sécurité” lorsque l’on tape la touche [AUX]
quand est sélectionné le mode “Opérations automatiques”.
Quand on désire accéder à l’option “MODES AUXILIAIRES”, la CNC demande
le code d’accès pour l’utilisation des tables et modes dont la CNC dispose pour le
fabricant.
Pour abandonner une de ces options et revenir au mode d’affichage standard taper
la touche [END].
3.1
MILLIMETRES <—> POUCES
Si on sélectionne cette option la CNC change les unités d’affichage, de millimètres
à pouces ou viceversa, et affiche les cotes des axes X et Z dans les nouvelles unités
sélectionnées.
De même, l’avance des axes “F” s’affiche dans les nouvelles unités sélectionnées.
Egalement sont modifiées les unités correspondant à l’avance des axes. Ces unités
s’affichent à la partie droite de la fenêtre principale.
Par exemple, si l’affichage des axes était en millimètres et l’avance des axes était F
mm/t, les nouvelles unités après sélection de cette option seront: Mesure en pouces
et avance F pouces/t.
Il faut tenir compte que les valeurs stockées dans BEGIN, END, les valeurs des
opérations spéciales et les valeurs correspondant au “déplacement point à point” ne
disposent d’unités, et conserveront la même valeur quand on changera de millimètres
à pouces ou viceversa.
Chapitre: 3
FONCTIONS AUXILIAIRES
Section:
Page
UNITES
1
3.2
RAYON <—> DIAMETRE
Si on sélectionne cette option la CNC change les unités d’affichage de l’axe X, de
rayons à diamètres ou viceversa, et montre la cote de l’axe X dans les nouvelles
unités sélectionnées.
De la même le texte correspondant à ces unités affiché à la droite de la cote en X est
modifié.
Il faut tenir compte que les valeurs stockées dans BEGIN, END, les valeurs des
opérations spéciales et les valeurs correspondant au “déplacement point à point” ne
disposent d’unités, et conserveront la même valeur quand on changera de rayon à
diamètre ou viceversa.
3.3
F MM(POUCES)/MIN <—> F MM(POUCES)/TOUR
Si on sélectionne cette option la CNC change les unités correspondant à l’avance des
axes, de mm/min à mm/tour (ou viceversa) avec affichage en millimètres ou bien de
pouces/min à pouces/tour (ou viceversa) avec affichage en pouces.
Ces unités s’affichent à la partie droite de la fenêtre principale.
La valeur assignée à l’avance des axes “F” reste invariable.
Page
2
Chapitre: 3
FONCTIONS AUXILIAIRES
Section:
UNITES
3.4
OUTIL
Quand on sélectionne cette option la CNC permet d’accéder à la table des outils ou
bien de réaliser une mesure des outils.
3.4.1
TABLE DES OUTILS
Si on sélectionne cette option la CNC affiche les valeurs assignées à chaque correcteur, c’est à dire, les dimensions de chaque outil que seront utilisés durant l’usinage
des pièces.
Une fois sélectionnée la table de correcteurs, l’ utilisateur pourra déplacer le curseur
sur l’écran ligne à ligne avec les touches [flèche haut] et [flèche bas].
Chaque correcteur dispose d’ une série de champs où sont définies les dimensions de
l’outil. Ces champs sont les suivants:
* Longueur de l’outil selon l’axe X.
Elle sera exprimée en rayons et selon les unités de travail actuellement sélectionnées.
Sa valeur doit être comprise entre:
X ±8388,607 mm ou
X ±330,2599 pouces.
* Longueur de l’outil selon l’axe Z.
Elle sera exprimée en rayons et selon les unités de travail actuellement sélectionnées.
Sa valeur doit être comprise entre:
Z ±8388,607 mm ou
Z ±330,2599 pouces.
* Rayon de l’outil.
Elle sera exprimée en rayons et selon les unités de travail actuellement sélectionnées.
Sa valeur maximale sera:
R 1000,000 mm ou
R 39,3700 pouces.
La CNC tiendra compte de cette valeur “R” et du type d’outil (code de forme “F”)
à l’usinage du profil programmé. La CNC appliquera la compensation de rayon
d’outil à toutes les passes de finition.
* Type d’outil.
Pour indiquer le type d’outil utilisé, la CNC dispose de 10 facteurs de forme distincts
(F0 à F9).
Ce facteur dépend de la forme de l’outil utilisé et des faces de la plaquette utilisée
lors de l’usinage.
La figure suivante montre les types d’outil habituellement utilisés sur un tour,
indiquant le centre (C) de la pointe de la plaquette et la pointe (P) théorique de
cette dernière.
Chapitre: 3
FONCTIONS AUXILIAIRES
Section:
TABLE D'OUTILS
Page
3
Codes 0 et 9
Page
4
Code 1
Code 7
Code 2
Code 6
Code 3
Code 5
Code 4
Code 4
Code 5
Code 3
Code 6
Code 2
Code 7
Code 1
Code 8
Code 8
Chapitre: 3
FONCTIONS AUXILIAIRES
Section:
TABLE D'OUTILS
* Correcteur d’usure en longueur de l’outil selon l’axe X.
Exprimé en diamètres et selon les unités de travail actuellement sélectionnées. Sa
valeur doit être comprise entre:
I ±32,766 mm ou I ±1,2900 pouces.
La CNC ajoutera cette valeur à la longueur nominale selon l’axe X pour calculer
la longueur réelle (X+I).
* Correcteur d’usure en longueur de l’outil selon l’axe Z.
Exprimé selon les unités de travail actuellement sélectionnées. Sa valeur doit être
comprise entre:
K ±32,766 mm ou
K ±1,2900 pouces.
La CNC ajoutera cette valeur à la longueur nominale selon l’axe Z pour calculer
la longueur réelle (Z+K).
3.4.1.1
MODIFICATION DES DIMENSIONS D’UN OUTIL
Si on désire initialiser la table en assignant à tous les champs de la table d’outil la
valeur 0 on doit taper le code: [R] [P] [N] [ENTER].
La CNC 800T dispose de l’option “MESURE D’OUTIL”, qui est détaillée par la
suite, pour calibrer les outils. Une fois les outils calibrés, la CNC assigne à chaque
correcteur les dimensions en X et Z de l’outil correspondant.
Quand se désire compléter la table de valeurs d’un outil (valeurs “R” et “F”) ou
quand on désire modifier ses dimensions (valeurs “X”, “Z”, “I”, “K”), on doit
sélectionner dans la CNC le correcteur correspondant, en tapant le numéro de l’outil
et en tapant ensuite la touche [RECALL].
La CNC affiche dans la zone d’édition les valeurs du correcteur choisi.
Pour modifier ces valeurs il est nécessaire de déplacer le curseur à l’aide des touches
[flèche haut] et [flèche bas] jusqu’à se trouver sur la valeur actuelle. Les nouvelles
valeurs doivent être tapées sur les anciennes.
Une fois définies les nouvelles valeurs on doit taper la touche [ENTER] pour que
ces dimensions soient mémorisées.
Si on désire abandonner ce mode on doit déplacer le curseur vers la droite, jusqu’à
ce qu’il hors de la zone d’édition. Ensuite taper la touche [END].
Chapitre: 3
FONCTIONS AUXILIAIRES
Section:
Page
TABLE D'OUTILS
5
3.4.2
MESURE DE L’OUTIL
Cette option permet de mesurer et charger les dimensions des outils dans la table des
correcteurs de la CNC.
La CNC montre, à la partie inférieure droite du moniteur, un graphique utilisé pour
guider l’utilisateur durant la mesure des outils, affichant en vidéo inverse la valeur
qui est demandée à chaque instant.
Pour réaliser la mesure de l’outil on utilise une pièce de dimensions connues et les
étapes à suivre sont les suivantes:
1.- La CNC demande la dimension de la pièce selon l’axe X.
Introduire au clavier cette valeur et taper la touche [ENTER]. Doit être exprimée
dans les unités de travail de la machine (rayons / diamètres).
2.- La CNC demande la dimension de la pièce selon l’axe Z.
Introduire au clavier cette valeur et taper la touche [ENTER].
3.- La CNC demande le numéro de l’outil à calibrer.
Taper la touche [TOOL], ensuite introduire au clavier le numéro de l’outil à
calibrer et enfin taper la touche
pour que la CNC le sélectionne.
4.- Déplacer la machine à l’aide des volants, de la manivelle électronique ou des
touches de JOG du panneau de commande, jusqu’à ce que l’outil soit en contact
avec la pièce selon l’axe X.
Ensuite, taper la séquence de touches [X], [ENTER].
La CNC affichera la cote de la pièce selon l’axe X et aura calibré l’outil selon
cet axe.
5.- Déplacer la machine à l’aide des volants, de la manivelle électronique ou des
touches de JOG du panneau de commande, jusqu’à ce que l’outil soit en contact
avec la pièce selon l’axe Z.
Ensuite, taper la séquence de touches [Z], [ENTER].
La CNC affichera la cote de la pièce selon l’axe Z et aura calibré l’outil selon
cet axe.
La CNC demandera un nouvel outil pour le calibrer et on devra répéter les opérations
3, 4 et 5 le nombre de fois nécessaires.
Pour abandonner ce mode et revenir au mode d’affichage standard se on doit taper
la touche [END].
Page
6
Chapitre: 3
FONCTIONS AUXILIAIRES
Section:
MESUREDEL'OUTIL
3.4.3 INSPECTION D’OUTIL
Cette option permet, durant l’exécution de l'opération, d’arrêter l’exécution et d’inspecter l’outil, afin d’en contrôler son état et éventuellement procéder à son remplacement.
Pour cela il faut procéder de la manière suivante:
a) Taper la touche
pour interrompre l'exécution.
B) Taper la touche [TOOL]
La C.N.C. exécute alors la fonction M05, pour arrêter la broche.
De plus, à l’écran apparaît le message suivant:
TOUCHES MANUELLES VALIDES
SORTIE
c) Déplacer l’outil, à l’aide des touches manuelles (JOG), à l’endroit désiré.
Une fois l’outil déplacé on peut mettre en marche et arrêter la broche à l’aide des
touches correspondantes, situées sur le panneau de commande.
d) Après avoir réalisé l’inspection ou le changement d’outil il faut taper la touche
[END].
La C.N.C. exécutera la fonction M03 ou M04, pour mettre en marche la broche
avec le sens utilisé au moment de l’interruption de l'exécution.
De plus, à l’écran apparaîtra le message suivant:
RETOUR
AXES NON POSITIONNES
La C.N.C. appelle “AXES NON POSITIONNES” les axes qui ne sont pas à la
position qu’ils avaient au moment de l’interruption .
e) Par les touches manuelles (JOG) amener les axes à la position où fut interrompu
l'exécution. La C.N.C. ne permettra pas de dépasser cette position.
Lorsque les axes seront en position, l’écran affichera le message suivant:
RETOUR
AXES NON POSITIONNES
AUCUN
f) Taper la touche
pour continuer l’exécution.
Chapitre: 3
FONCTIONS AUXILIAIRES
Section:
INSPECTION D'OUTIL
Page
7
3.4.4 MODIFICATION DES CORRECTIONS DYNAMIQUES DE
L'OUTIL
Cette option permet de modifier les correcteurs d'usure (I,K) pour corriger les
dimensions de l'outil.
On peut accéder à cette option seulement durant l'exécution d'une pièce ou d'un
programme utilisateur "P99996", programme en exécution ou interrompu. Cette option
est en principe utilisée aprés l'inspection de l'outil.
Pour sélectionner cette option il faut taper
La CNC affichera le message "T".
Taper le numéro de l'outil que l'on désire corriger et taper [RECALL].
La CNC affiche les valeurs dont est affecté l'outil et la valeur "I" en mode vidéo
inverse.
Exemple:
T11 X59.800 Z144.195 F3 R0.4
I0.200
K 0.340
I
Introduire la valeur désirée pour le correcteur de l'usure "I" et taper
La CNC
affichera, à la suite, la lettre "K". Exemple:
T01 X59.800 Z144.195 F3 R0.4
I 0.200 K 0.340
I 0.2 K
Introduire la valeur désirée pour le correcteur de l'usure "K" et taper [ENTER]
La CNC ajoutera les valeurs introduites aux valeurs antérieures et affichera: Exemple
avec I0.2 et K0.1:
T01 X59.800 Z144.195 F3 R0.4
I 0.400
K 0.440
Si l'on désire modifier le correcteur d'un autre outil il faut taper [TOOL] et répéter les
opérations précédentes.
Pour quitter cette option et retourner au mode exécution il faut taper [END].
Page
8
Chapitre: 3
FONCTIONS AUXILIAIRES
Section:
MODIFICATIONDE
L'OFFSETDEL'OUTIL
3.5 PASSE DE FINITION DE CYCLES ET DISTANCE DE SECURITE
Cette option permet de définir “Passe de finition. Avance de finition, Outil de
finition et Distances de sécurité en X et Z” qui seront utilisés durant les opérations
automatiques.
Chaque fois que l’on mémorise une opération d’usinage comme partie d’un programme
pièce, la C.N.C. mémorise ces paramètres conjointement aux valeurs de l’opération
d’usinage.
Afin de faciliter le travail de l’opérateur on peut accéder directement à ces paramètres
depuis le mode “Opérations automatiques” en tapant la touche [AUX].
Ces paramètres sont:
%
Passe de finition = % de la passe d’ébauche
Indique le pourcentage (%) de la passe d’ébauche programmée, qui sera utilisé
en passe de finition.
Est exprimé par un nombre entier compris entre 1 et 100.
Si on lui donne les valeurs 0 ou 100 toutes les passes (ébauche et finition)
seront égales.
% F Avance de finition = % de l’avance d’ébauche
Indique le pourcentage (%) de l’avance d’ébauche programmée, qui sera utilisé
en avance de finition.
S’exprime par un nombre entier compris entre 0 et 100.
Si la valeur 0 lui est assignée la C.N.C. comprend que l’on ne veut pas modifier
l’avance et effectue la passe de finition avec la même avance que les passes
d’ébauche.
T
Outil utilisé pour la passe de finition.
La C.N.C. permet d’effectuer l’ébauche avec un outil et la sélectionne à l’exécution
et d’utiliser un autre outil pour la passe de finition. Le numéro de cet outil de
finition est indiqué dans ce paramètre (numéro entre 0 et 32).
Si la valeur 0 est donnée la C.N.C. comprend qu’aucun outil n’a été sélectionné
pour l’opération de finition et effectue cette dernière avec l’outil d’ébauche.
L’outil de finition est sélectionné une fois terminée l’opération d’ébauche. Si
la machine est équipée d’un changeur automatique sa sélection sera automatique,
si le changement est manuel la C.N.C. indique à l’opérateur le numéro d’outil.
Lorsque le changement est manuel la C.N.C. le sollicite et une fois celui ci
effectué il faut taper la touche
pour continuer l’exécution.
Chapitre: 3
FONCTIONS AUXILIAIRES
Section:
PASSE DE FINITION
DE CYCLES
Page
9
Distance de sécurité X en opérations automatiques
Indique la distance, respectivement au point “BEGIN”, où se positionnera l’outil
selon l’axe X durant la phase d’approche.
Distance de sécurité Z en opérations automatiques
Indique la distance, respectivement au point “BEGIN”, où se positionnera l’outil
selon l’axe Z durant la phase d’approche.
Chaque fois que l’on sélectionne une de ces options, la C.N.C. l’affiche en vidéo
inverse. De plus, à la partie inférieure de l’écran la C.N.C. demande la nouvelle
valeur que l’on désire donner à ce paramètre.
Après avoir défini la nouvelle valeur on doit taper la touche [ENTER] pour que
la C.N.C. la prenne en compte.
Page
10
Chapitre: 3
FONCTIONS AUXILIAIRES
Section:
PASSE DE FINITION
DE CYCLES
3.6 AUTRES OPERATIONS AUTOMATIQUES
Si on tape sur
et que l'on sélectionne l'option [6] correspondant à "AUTRES
CYCLES", ou si l'on se trouve en mode affichage il faut taper
le modèle
ou
pour
compact, la CNC affichera les cycles d'usinage suivant
*
:
PERCAGE SIMPLE, TARAUDAGE
Consiste en un perçage sur la partie frontale de la pièce
et uniquement selon l’axe de rotation.
*
PERCAGE MULTIPLE.
Avec celui-ci il est possible de percer aussi bien des trous selon l’axe Z que des
trous sur la surface cylindrique (selon X).
Cette option nécessite l’arrêt orienté de la broche et un outil motorisé. Si ces options
ne sont pas disponibles, la CNC n'affichera pas ces cycles fixes.
*
CLAVETTE.
Il est possible d'usiner des clavettes radiales sur la partie frontale de la pièce (même
coordonnée en Z, différente en X) ainsi que des parallèles à l'axe de rotation de
la pièce sur la surface cylindrique (même coordonnée en X, différente en Z).
Cette option nécessite l’arrêt orienté de la broche et un outil motorisé. Si ces options
ne sont pas disponibles, la CNC n'affichera pas ces cycles fixes.
Le chapitre “Opérations automatiques” offre une description détaillée de ces trois cycles.
Pour abandonner l'édition ou l'exacution de l'un de ces cycles il faut taper la touche
d'une autre opération d'usinage ou:
ou
* taper
AUTOMATIQUES"
* taper à nouveau
pour
ou
Chapitre: 3
FONCTIONS AUXILIAIRES
retourner
a
"AUTRES
OPERATIONS
pour retourner au mode affichage.
Section:
OPERATIONS
AUTOMATIQUES
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11
3.7
MODES AUXILIAIRES
Si l’on sélectionne cette option la CNC affiche les options suivantes :
1234 5-
MODES SPECIAUX
PERIPHERIQUES
BLOQUER/DEBLOQUER
EXECUTION PROGRAMME 99996
EDITION PROGRAMME 99996
Si l’on sélectionne ce mode la CNC demande le code d’accès qui est détaillé dans le
Manuel Installation.
Après être entré dans un de ces modes, taper [END] pour revenir aux options ci-dessus et
de nouveau [END] pour revenir au mode visualisation.
Page
Chapitre: 3
12
FONCTIONS AUXILIAIRES
Section:
MODES AUXILIAIRES
3.8
PERIPHERIQUES
Cette C.N.C. permet de communiquer avec le lecteur de disquettes FAGOR, un périphérique
général ou avec un ordinateur pour transférer les programmes un à un en gérant le transfert
à partir de la C.N.C. lorsqu’elle se trouve dans le mode “Périphériques” ou à partir de
l’ordinateur à l’aide du protocole DNC de FAGOR la C.N.C. pouvant être dans n’importe
quel mode.
3.8.1
MODE PERIPHERIQUES
Ce mode permet de transférer les programmes entre la C.N.C. et le lecteur de disquettes
FAGOR, un périphérique général ou un ordinateur qui dispose d’un programme de
communication standard du marché.
Pour accéder à ce mode il faut sélectionner l’option “Périphériques” de “Modes
auxiliaires”après avoir tapé [AUX].
La C.N.C. affichera le menu suivant à sa partie supérieure gauche:
0 - ENTREE DE L'UNITE DE DISQUETTES (Fagor)
1 - SORTIE SUR UNITE DE DISQUETTES (Fagor)
2 - ENTREE DE PERIPHERIQUE
3 - SORTIE SUR PERIPHERIQUE
4 - REPERTOIRE DE L'UNITE DE DISQUETTES (Fagor)
5 - EFFACER PROGRAMME UNITE DE DISQUETTES (Fagor)
6 - DNC ON/OFF
Pour utiliser l’une quelconque de ces options le mode DNC doit être inactif. S’il est actif
(la partie supérieure droite de l’écran affiche : DNC), on doit taper [6] (DNC ON/OFF)
pour le désactiver (les lettres DNC disparaissent de l’écran).
Les options “0,1, 2 et 3” permettent de transférer les programmes pièce, les paramètres
machine, la tables des fonctions M décodées et la tables des compensations de vis.
La partie inférieure droite de l’écran affichera le répertoire de 7 programmes pièce de la
C.N.C.. Pour le reste du répertoire utiliser les touches:
La C.N.C. demandera le numéro de programme que l’on désire transmettre et il faut taper
ce numéro et ensuite taper [ENTER].
Les numéros de programmes que l’on peut choisir sont les suivants:
P00000 à P99990
P99994 et P99996
P99997
P99998
P99999
Correspondant à des programmes pièce.
Programme spécial d'utilisateur en code ISO
Usage interne et ne peut être transmis.
Utilisé pour associer des textes et messages au PLCI.
Paramètres machine et tables.
A l’écran le texte “RECEVANT” ou “TRANSMETTANT” et une fois terminée la
transmission, le teste “PROGRAMME NUM. P23256 (par ex) LU” ou “TRANSMIS”.
Attention:
Les programmes pièce ne peuvent être édités sur le périphérique ou l’ordinateur.
Chapitre: 3
FONCTIONS AUXILIAIRES
Section:
PERIPHERIQUES
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13
Si la transmission n’est pas correcte, la CNC affichera “Erreur de transmission”, et si les
informations reçues ne correspondent pas au format exigé par la CNC, le texte sera
“Lecture de données non valides”.
Pour réaliser la transmission, il est nécessaire que la mémoire de la CNC soit débloquée,
dans le cas contraire elle reviendra au menu principal du mode périphériques.
Quand la transmission est réalisée depuis un périphérique différent de l'unité de disquettes
FAGOR il faut prendre en compte les aspects suivants :
* Il faut commencer par un “NUL” suivi de “%", "numéro de programme" (%23256 par
example) et suivi par LINE FEED (LF).
* Les espaces, la touche RETURN et le signe “+” ne sont pas pris en compte.
* Le programme se termine avec une série de plus de 20 “NUL”, avec le caractère
“ESCAPE” ou “EOT”.
* Si l’on désire avorter la transmission, taper [CL]. La CNC affichera “PROCESSUS
AVORTE”.
REPERTOIRE DE L'UNITE DE DISQUETTES
Cette option montre les programmes que contient la disquette de l'unité FAGOR et le
nombre de caractères de chacun d’eux.
Egalement, il montre le nombre de caractères libres de la disquette.
EFFACER PROGRAMME UNITE DE DISQUETTES
Cette option permet d’effacer un programme de l' unité de disquettes FAGOR.
La CNC demande le numéro de programme que l’on veut effacer. Après avoir tapé le
N° de programme choisi, taper [ENTER].
Une fois le programme effacé, la CNC affichera:
“PROGRAMME NUM: P ____ EFFACE”.
Egalement, il affichera le nombre de caractères libres sur la disquette.
3.8.2 COMMUNICATION DNC
Pour utiliser cette prestation, la communication DNC doit être active ( la partie supérieure
droite de l’écran affiche : DNC). Pour cela , les paramètres correspondants doivent être
personnalisés correctement [P605(5,6,7,8); P606(8)] et sélectionner l’option [6] du mode
“Périphériques” pour l’activer s’il ne l’était pas.
Une fois la DNC activée et en utilisant le programme FAGORDNC (commandé
séparément en disquette), il est possible depuis l’ordinateur:
. Obtenir le répertoire des programmes pièces de la C.N.C.
. Transférer les programmes et tables (depuis ou vers) la C.N.C. et vice versa.
. Effacer des programmes pièces dans la C.N.C.
. Un contrôle partiel de la machine.
Attention:
Durant ces opérations la C.N.C. peut être dans n’importe quel mode.
Page
Chapitre: 3
Section:
14
FONCTIONS AUXILIAIRES
PERIPHERIQUES
3.9
BLOQUER/DEBLOQUER
Cette option permet de bloquer/débloquer la mémoire programme.
Pour sélectionner cette option taper la touche [AUX] et dans "MODES AUXILIAIRES"
taper la touche correspondant à "BLOQUER/DEBLOQUER".
Les codes utilisés sont :
N00000 [ENTER] Débloque la mémoire programme
N11111 [ENTER] Bloque la mémoire programme
PF000 [ENTER] Efface le contenu de tous les blocs arithmétiques ( données et
opérations automatiques ) et les assigne à la valeur 0.
Chapitre: 3
FONCTIONS AUXILIAIRES
Section:
PERIPHERIQUES
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15
3.10 EXECUTION / SIMULATION DE PROGRAMME 99996
Pour sélectionner cette option taper la touche
et dans "MODES
AUXILIAIRES" taper la touche correspondant à " EXECUTION DE
PROGRAMME 99996".
Le programme 99996 est un programme spécial utilisateur en codes ISO qui peut
étre édité par la CNC ou après avoir été élaboré sur un ordinateur étre transféré
sur la CNC en utilisant l'option PERIPHERIQUE.
Lorsque l'option EXECUTION DE PROGRAMME 99996 est sélectionnée, la
CNC autorise l'exécution du programme ou sa simulation.
Pour simuler le programme 99996 il faut taper
pour le modèle modulaire.
taper
pour le modèle compact et
La suite indique les procédures à suivre dans chaque cas.
Page
Chapitre: 3
16
FONCTIONS AUXILIAIRES
Section:
EXECUTION/SIMULATION
99996
3.10.1
EXECUTION DU PROGRAMME 99996
Lorsque l’on choisit l’option “Exécution programme P99996”, la C.N.C. affiche les
informations suivantes:
A la ligne supérieure s’affiche la légende AUTOMATIQUE, le N° du programme
(P99996) et le N° du premier bloc de programme ou le N° du qui est en exécution.
Ensuite le contenu des premiers blocs du programme est affiché. Si le programme est
en exécution, le premier des blocs affichés est celui qui est en exécution.
Les cotes X et Z indiquent les valeurs programmées (COMMANDE), la position
actuelle (ACTUELLE) et ce qui reste à parcourir (RESTE).
Pour la broche on affiche la vitesse S sélectionnée, celle programmée multipliée par
le %S choisi (COMMANDE) et la vitesse réelle de la broche (ACTUELLE).
A la partie inférieure s’affichent les conditions d’usinage actives. Avance des axes
F programmée, le % de F, la vitesse de broche S programmée, le % de S, l’outil T
programmé, ainsi que les fonctions G et M actives.
Pour exécuter le programme 99996 il faut:
* Sélectionner si on le désir le numéro du bloc initial, indiqué sur la partie supérieure
droite de l'écran ( par défaut N0000), par la séquence N****[RECALL] et
*
Taper
. L'exécution
Si on désire interrompre l'exécution du programme il faut taper
du programme et interrompue les touches suivantes restent habilitées:
Pour continuer l’exécution du programme taper la touche
Chapitre: 3
FONCTIONS AUXILIAIRES
Section:
EXECUTION / SIMULATION
99996
Page
17
3.10.1.1 INSPECTION D’OUTIL
Cette option permet, durant l’usinage du programme 99996, d’arrêter l’exécution et
d’inspecter l’outil, afin d’en contrôler son état et éventuellement procéder à son
remplacement.
Pour cela il faut procéder de la manière suivante:
a) Taper la touche
pour interrompre l'exécution du programme 99996.
B) Taper la touche [TOOL]
La C.N.C. exécute alors la fonction M05, pour arrêter la broche.
De plus, à l’écran apparaît le message suivant:
TOUCHES MANUELLES VALIDES
SORTIE
c) Déplacer l’outil, à l’aide des touches manuelles (JOG), à l’endroit désiré.
Une fois l’outil déplacé on peut mettre en marche et arrêter la broche à l’aide des
touches correspondantes, situées sur le panneau de commande.
d) Après avoir réalisé l’inspection ou le changement d’outil il faut taper la touche
[END].
La C.N.C. exécutera la fonction M03 ou M04, pour mettre en marche la broche
avec le sens utilisé au moment de l’interruption du programme.
De plus, à l’écran apparaîtra le message suivant:
RETOUR
AXES NON POSITIONNES
La C.N.C. appelle “AXES NON POSITIONNES” les axes qui ne sont pas à la
position qu’ils avaient au moment de l’interruption .
e) Par les touches manuelles (JOG) amener les axes à la position où fut interrompue
l'exécution. La C.N.C. ne permettra pas de dépasser cette position.
Lorsque les axes seront en position, l’écran affichera le message suivant:
RETOUR
AXES NON POSITIONNES
AUCUN
f) Taper la touche
pour continuer l’exécution du programme 99996.
Page
Chapitre: 3
18
FONCTIONS AUXILIAIRES
Section:
EXECUTION/SIMULATION
99996
3.10.1.2 MODES D'EXECUTION
La CNC permet d'exécuter le programme P99996 du début à la fin ou
pour que son exécution se fasse bloc par bloc.
taper
La CNC affichera sur la ligne supérieure de l'écran le mode de travail qui aura été
sélectionné, " AUTOMATIQUE ou BLOC A BLOC"
Pour changer de mode de travail il faut taper
à nouveau
Une fois le mode d'exécution sélectionné il faut taper
3.10.1.3 RESET DE LA CNC
Cette option permet d’initialiser la C.N.C., en lui assignant toutes les conditions initiales
fixées par paramètre machine. De plus on abandonne ce mode de travail la C.N.C.
revenant au mode compteur.
Pour effectuer un RESET de la C.N.C. taper la touche
La C.N.C. affichera à la partie supérieure droite de l’écran la légende “RESET?” en
clignotant.
Pour confirmer la commande taper de nouveau la touche
taper la touche
et pour l’aban-donner
3.10.1.4 AFFICHAGE DES BLOCS DU PROGRAMME
Pour afficher les blocs antérieurs ou postérieurs à ceux affichés à l’écran il faut taper
les touches suivantes:
Affiche les blocs antérieurs
Affiche les blocs postérieurs
Attention:
Il faut tenir compte que l’exécution du programme 99996 commence au
premier bloc du programme quelque soit le bloc affiché au moment du
début de l’exécution.
Pour sélectionner un autre bloc comme début d'exécution, taper N ( numéro
de bloc et RECALL. Par exemple N110 RECALL
Chapitre: 3
FONCTIONS AUXILIAIRES
Section:
EXECUTION/SIMULATION
99996
Page
19
3.10.1.5
MODES D’AFFICHAGE
On dispose de 4 modes d’affichage qui peuvent être sélectionnés par les touches
suivantes:
[0] STANDARD
[1] POSITION ACTUELLE
[2] ERREUR DE POURSUITE
[3] PARAMETRES ARITHMETIQUES
Mode d’affichage STANDARD
C’est le mode expliqué antérieurement. Lorsque l’on accède à l’option “Exécution
programme 99996”, la C.N.C. sélectionne ce mode d’affichage.
Mode d’affichage POSITION ACTUELLE
Mode d’affichage ERREUR DE POURSUITE
Page
Chapitre: 3
20
FONCTIONS AUXILIAIRES
Section:
EXECUTION/SIMULATION
99996
Mode d’affichage PARAMETRES ARITHMETIQUES
Ce mode affiche un groupe de 8 paramètres arithmétiques. Pour afficher les paramètres
antérieurs ou postérieurs à ceux affichés il faut taper les touches suivantes:
Affiche les paramètres antérieurs
Affiche les paramètres postérieurs
La valeur de chaque paramètre peut être exprimée dans les formats suivants:
P46 = -1724.9281
P47 = -.10842021 E-2
Format décimal
Format exponentiel
La valeur “E-2” signifie 10 à la puissance -2. C’est à dire que les écriture suivantes
sont équivalentes:
P47 = -0.001234
P48 = 1234.5678
P47 = -0.1234 E-2
P48 = 1.2345678 E3
Chapitre: 3
Section:
Page
FONCTIONS AUXILIAIRES
EXECUTION/SIMULATION
99996
21
3.10.2 SIMULATION DU PROGRAMME 99996
La CNC 800T permet de vérifier le programme 99996 à vide, avant d'éffectuer
son usinage.
Pour cela vous devez taper
modèle modulaire.
pour le modèle compact, ou
pour le
La CNC affichera une page de représentation graphique.
A la partie inférieur gauche de l'écran s'affichent les axes du plan.
Pour définir la zone d'affichage il faut:
pour le modèle
* Taper sur
pour le modèle compact, ou
modulaire.
* Indiquer les coordonnées X, Z du point que vous désirez voir apparaitre au
centre de l'écran
* Définir la valeur de la largeur du graphique
Aprés chaque valeur taper [ENTER].
Centre
Largeur
Pour vérifier la pièce il faut taper
commencera.
la représentation graphique de la pièce
Pour effacer le graphique il faut taper [CLEAR] et pour abandonner le mode
Simulation il faut taper [END].
Page
Chapitre: 3
22
FONCTIONS AUXILIAIRES
Section:
EXECUTION/SIMULATION
99996
3.10.2.1 FONCTION ZOOM
La fonction zoom permet de grossir ou de réduire le graphique ou une partie.
Pour cela le programme de simulation doit étre interrompu ou avoir terminé.
Appuyer sur [Z]. Sur le graphique apparaitra un rectangle qui définit la
zone à agrandir ou à réduire.
Pour modifier les dimensions de ce rectangle il faut utiliser les touches:
Diminue la taille du rectangle
Augmente la taille du rectangle
Pour déplacer le rectangle il faut utiliser les touches suivantes:
Modèle compact
Modèle modulaire
Si l'on veut mémoriser les dimentions de la nouvelle zone taper sur [ENTER].
Si l'on veut que les anciennes dimensions de la zone soient conservées pour une
pour le modèle compact ou
pour le
prochaine simulation taper
modulaire.
La partie du graphique inclue dans le rectangle occupera toute la surface de
l'écran.
Pour revenir à la zone de visualisation antérieure il faut taper [END].
Si l'on désire appliquer à nouveau la fonction ZOOM, taper de nouveau [Z] et
procéder de la même manière.
Pour abandonner la fonction ZOOM et retourner à la représentation graphique il
faut taper [END].
Chapitre: 3
FONCTIONS AUXILIAIRES
Section:
EXECUTION/SIMULATION
99996
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23
3.11 EDITION DU PROGRAMME 99996
Le programme 99996 est un programme spécial utilisateur en code ISO. Il peut
étre édité dans ce mode de travail ou étre transmis à la CNC aprés avoir été
élaboré sur un ordinateur.
Pour sélectionner cette option taper [AUX] et ensuite sélectionner "MODE
AUXILIAIRE" en tapant la touche correspondant "EDITEUR DE
PROGRAMME 99996".
La CNC accédera à la page d'édition du programme 99996.
Si le programme à déjà été édité la CNC affichera un groupe de blocs de
programme.
Pour se déplacer sur les blocs antérieurs ou postérieurs il faut taper
Pour éditer un nouveau bloc il faut suivre les étapes suivantes:
1. Si le numéro du bloc affiché sur la partie inférieure de l'écran n'est pas selui
désiré, éffacer le en tapant [CL] et introduire le nouveau numero.
2. Introduire toutes les valeurs du nouveau bloc et taper [ENTER]
Le format de programmation que l'on doit utiliser est expliqué dans le manuel
de programmation.
Il est possible d'utiliser les touches du clavier [X], [Z], [S], [F], [N], et les
pour P,
pour R, et
pour A.
touches [TOOL] pour T,
Cependant comme il manque quelques touches de fonctions ( G, M, I, K), il a
été ajouté une aide à l'édition.
Pour cela il faut taper [AUX]. La CNC, aprés avoir analysé la syntaxe du bloc
édité, affichera, une par une, toutes les fonctions qui peuvent étre
programmées à ce moment là.
Pour effacer les caractères il faut taper [CL].
Pour modifier un bloc édité il faut suivre les opérations suivantes:
1. Si le numéro de bloc affiché sur la partie inférieure de l'écran n'est pas celui
désiré, effacez le en tapant [CL], et introduire le nouveau numero.
2. taper [RECALL]. La CNC affichera sur la partie inférieure, zone édition, le
contenu du bloc.
Page
Chapitre: 3
24
FONCTIONS AUXILIAIRES
Section:
EDITION 99996
3. Pour modifier le bloc il faut utiliser l'une de ces méthodes:
a) Utiliser la touche [CL] pour éffacer les caractères et l'édition se fait comme
indiqué ci-dessus.
pour se situer sur la zone que l'on désire modifier
b) Utiliser les touches
et utiliser la touche [CL] pour effacer les caractères ou taper [INC/ABS] pour
insérer des données.
Lorsque l'on est en mode insertion de données les caractères situés aprés le
curseur apparaissent sous forme intermittente. Il n'est pas possible d'utiliser la
touche [AUX] (aide à l'édition).
Introduire toutes les données désirées et taper [INC/ABS]. Si la syntaxe du
nouveau bloc est correcte, la CNC l'affichera normalement, si la syntaxe est
mauvaise le clignotement du bloc continuera et il faudra le corriger.
4. Une fois le bloc modifié taper [ENTER]. La CNC l'assumera en le substituant
à l'antérieur.
Pour effacer le contenu d'un bloc il faut suivre les étapes suivantes:
1. Si le numéro du bloc affiché sur la partie inférieur de l'écran n'est pas celui
désiré, l'effacer en tapant [CL] et introduire le nouveau numéro.
2. Taper
. La CNC l'effacera de la mémoire.
Chapitre: 3
FONCTIONS AUXILIAIRES
Section:
EDITION 99996
Page
25
4. BROCHE
4.1
SELECTION DU MODE D’OPERATION DE BROCHE
La CNC permet de travailler avec la broche en tours par minute (RPM) ou avec
vitesse de coupe constante (VCC).
Pour sélectionner le mode de travail désiré on doit taper la touche [CSS]. La CNC
affichera à l’écran et en vidéo inverse l’option qui est sélectionnée, de plus le voyant
correspondant à la touche [CSS] reste allumé quand est sélectionnée l’option de vitesse
de coupe constante (VCC).
La CNC changera de mode de travail après avoir sélectionné, par la touche [CSS],
le mode de travail de la broche, défini la nouvelle vitesse de travail et tapé la
touche
.
Tant que l’on pas introduit toute cette séquence de touches la CNC maintient le mode
antérieur.
La valeur assignée comme vitesse de broche reste sélectionnée jusqu’à ce que l’on
sélectionne une nouvelle valeur,ou tape la touche [RESET] ou on éteint la CNC.
Chapitre: 4
BROCHE
Section:
SELECTION DU
MODE D'OPERATION
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1
4.2
BROCHE EN TOURS PAR MINUTE (RPM)
Une fois sélectionné ce mode de travail, la C.N.C. affiche l’information suivante
F 0100.000
100%
RPM 1500
100%
T2
Où sont indiqués les RPM sélectionnés suivis du pourcentage de vitesse de broche
appliqué.
Si cette ligne d’information n’est pas affichée c’est que la C.N.C. n’est pas dans ce
mode. Pour y entrer, taper la touche [CSS].
Pour choisir une autre vitesse de broche il faut taper la touche [S], et après avoir introduit
la valeur, taper la touche
On peut programmer une valeur comprise entre S0 et S9999 rev./min., la vitesse
maximale de rotation est fixée par le fabriquant (consulter le livre d’instructions de
la machine), la CNC applique cette valeur si l’on sélectionne une valeur supérieure.
Une fois sélectionnée la nouvelle vitesse la CNC agira de la manière suivante:
* Quand la broche est en marche la CNC proportionnera la consigne à la nouvelle
vitesse de rotation sélectionnée.
Si la nouvelle vitesse sélectionnée correspond à une autre gamme, la CNC générera
ou sollicitera un changement de gamme avant de changer la consigne correspondant
à la nouvelle vitesse de rotation sélectionnée.
* Quand la broche est arrêtée la CNC mémorise la valeur sélectionnée, pour quand
on démarre la broche délivrer la consigne correspondant à la nouvelle vitesse de
rotation sélectionnée.
Si la nouvelle vitesse sélectionnée correspondant à une autre gamme, la CNC
générera ou sollicitera un changement de gamme .
La vitesse de rotation de la broche programmée peut être modifiée entre 50% et 120%
qui se trouvent sur le panneau
avec un pas incrémental de 5%, par les touches
de commande.
Page
2
Chapitre: 4
BROCHE
Section:
TOURS PAR
MINUTE (RPM)
4.3
VITESSE DE COUPE CONSTANTE
Quand on désire travailler dans ce mode il est nécessaire de disposer d’un codeur
situé sur la broche.
Avant d’entrer dans le mode Vitesse de Coupe Constante (VCC), il est nécessaire de
sélectionner la Gamme de broche dans laquelle on désire travailler. Si elle ne l’est
pas, la CNC sélectionnera la première gamme.
Pour pouvoir programmer la vitesse de coupe constante il est nécessaire que soit
sélectionné le mode de travail de la broche avec vitesse de coupe constante (VCC),
s’il ne l’est pas on doit taper la touche [CSS] pour le sélectionner.
Une fois sélectionné ce mode de travail (VCC), la C.N.C. affiche l’information suivante:
F 0100.000
100%
VCC 180
100%
MAX 1500
T2
Où il est indiqué:
* la Vitesse de Coupe Constante sélectionnée (VCC).
Cette valeur est définie en m/min ou en pouces/min, suivant les unités de travail
actives.
Pour choisir une autre valeur, taper la touche [S] et après avoir introduit la valeur
taper
* Le pourcentage (%) de vitesse qui est appliqué.
La vitesse de coupe constante peut varier de 50 à 120%, avec un pas de 5%, à
l’aide des commandes du pupitre:
* La vitesse maximale de la broche (en t/min) autorisée (MAX).
Pour choisir une autre vitesse maximale, il faut taper [S] et
la nouvelle valeur, taper [ENTER]
4.3.1
après avoir introduit
LIMITATION DE LA VITESSE DE COUPE CONSTANTE
Lorsque l’on travaille en vitesse de coupe constante il peut être utile de limiter la
vitesse de la broche (RPM). Pour cela la C.N.C. affiche la valeur MAX????
correspondant à la vitesse maximale que peut atteindre la broche.
Pour déterminer cette vitesse maximale il faut taper la séquence de touches suivante:
[S]
Introduire la valeur, puis taper [ENTER]
La valeur introduite apparaîtra à droite de MAX et à partir de cet instant la vitesse
sera limitée à cette valeur.
Chapitre: 4
BROCHE
Section:
VITESSE DE COUPE
CONSTANTE
Page
3
4.4
CHANGEMENT DE GAMME DE LA BROCHE
La CNC permet que la machine dispose d’une boite de vitesses constituée par des
réducteurs et engrenages, pour pouvoir ajuster convenablement les vitesses et les
“couples-moteur” de la broche aux nécessités de l’usinage à chaque moment.
Quand la nouvelle vitesse de broche de broche “S” sélectionnée implique un changement
de gamme, la CNC agira de la manière suivante:
* Si la machine dispose d’un changeur automatique, la CNC sélectionnera la gamme
correspondante.
* Quand la machine ne dispose pas de changeur automatique, la CNC arrête l’exécution
du programme et indique à l’opérateur quelle est la gamme correspondant à la
vitesse “S+” pour la changer.
4.4.1
CHANGEMENT DE GAMME MANUEL
Quand on ne dispose pas de changeur automatique de gammes et que la nouvelle
vitesse de broche “S” sélectionnée implique un changement de gamme, la CNC agira
de la manière suivante:
1.- Une fois détecté le changement de gamme la CNC affichera dans la fenêtre
d’édition (dernière ligne) la gamme que l’on doit sélectionner.
2.- Après avoir effectué le changement de gamme on doit taper la touche [ENTER]
3.- La CNC entendra que le changement de gamme est terminé et appliquera la
consigne correspondant à la vitesse de rotation de broche sélectionnée.
Si la nouvelle vitesse de broche “S” sélectionnée implique un changement de gamme
et que l’on ne désire pas l’effectuer, à l’étape “2.-” on doit taper la touche [CLEAR].
La CNC annulera l’opération de changement de gamme et conservera la vitesse de
rotation de broche antérieure.
4.4.2
CHANGEMENT DE GAMME AUTOMATIQUE
Quand on dispose d’un changeur automatique de gammes, la CNC gérera l’armoire
électrique pour la réalisation de ce changement, sans intervention de l’opérateur.
Page
4
Chapitre: 4
Section:
BROCHE
CHANGEMENT DE GAMME
4.5
BROCHE A DROITE
Pour pouvoir démarrer la broche à droite, une fois sélectionnée la vitesse de rotation
désirée, on doit taper la touche
Quand la broche se trouve en rotation à droite on peut sélectionner une nouvelle
vitesse de rotation, ou modifier la vitesse actuelle par les touches
Chaque fois que l’on tape cette touche, la CNC incrémente la vitesse de rotation
de 5%, jusqu’à 120% de la vitesse programmée.
On doit tenir compte que la vitesse maximale de rotation est limitée par la valeur
assignée à la gamme active dans les paramètres machine.
Chaque fois que l’on tape cette touche, la CNC décrémente la vitesse de rotation
de 5%. La vitesse minimale de rotation de broche sera 50% de la vitesse
programmée.
4.6
BROCHE A GAUCHE
Pour pouvoir démarrer la broche à gauche, une fois sélectionnée la vitesse de rotation
désirée, on doit taper la touche
Quand la broche se trouve en rotation à gauche on peut sélectionner une nouvelle
vitesse de rotation, ou modifier la vitesse actuelle par les touches
Chaque fois que l’on tape cette touche, la CNC incrémente la vitesse de rotation
de 5%, jusqu’à 120% de la vitesse programmée.
On doit tenir compte que la vitesse maximale de rotation est limitée par la valeur
assignée à la gamme active dans les paramètres machine.
Chaque fois que l’on tape cette touche, la CNC décrémente la vitesse de rotation
de 5%. La vitesse minimale de rotation de broche sera 50% de la vitesse
programmée.
4.7
ARRET DE BROCHE
Pour pouvoir arrêter la broche on doit taper la touche
La CNC mémorise la vitesse de broche “S” active et redémarrera avec cette vitesse
si on vient à taper la touche
ou
Chapitre: 4
BROCHE
Section:
MARCHE ET ARRET
Page
5
4.8 ARRET ORIENTE DE LA BROCHE
Si le fabricant offre cette option sur la machine (standard dans la C.N.C.), l’opérateur
pourra positionner (orienter) la broche à la position angulaire désirée.
Pour cela on doit taper la séquence suivante:
* [S]
; la partie inférieure affichera: “S POS = “.
* Ensuite introduire la valeur de la position angulaire où l’on veut orienter la broche.
Par exemple S20 où S35.006
* Taper
Chaque fois que la broche passe du mode RPM au mode orientation, la C.N.C. ralentit
la broche (si elle était en rotation), au-dessous de la vitesse indiquée par le paramètre
machine P706; elle effectue une recherche de la référence zéro machine et oriente la
broche à l’angle programmé (S POS = ).
Cette position est affichée en degrés entiers et en grands caractères tel que : S320°
La C.N.C. réalisera la recherche du zéro machine de la broche avant de l’orienter
uniquement lorsque l’on passe du travail en boucle ouverte au travail en boucle fermée
(arrêt orienté).
Lorsque l’on revient au travail en boucle ouverte, l’écran affichera les RPM de la
ou
,
broche le signe ° disparaissant. Ceci arrivera après avoir tapé les touches
ou après avoir sélectionné une autre vitesse, ou après un arrêt d’urgence ou à la mise
en marche.
Page
6
Chapitre: 4
BROCHE
Section:
ARRET ORIENTE
DE LA BROCHE
5. OPERATIONS AUTOMATIQUES
5.1
INTRODUCTION
La CNC 800T dispose d’une série de touches qui permettent d’accéder à chaque opération
de base du tour disponible. Toutes les touches disposent d’un voyant qui reste allumé
tant que la fonction correspondante est sélectionnée. Pour la désélectionner on doit taper
de nouveau cette touche.
Les opérations de base sélectionnées après avoir taper chacune des touches sont:
Cylindrage
Dressage
Tournage conique
Arrondi
Filetage
Rainurage
Chaque fois que l’on sélectionne une de ces opérations la CNC affiche dans moitié
inférieure de l’écran les valeurs correspondantes à l’opération sélectionnée et un graphique
d’aide.
Toutes les opérations de base, à l’exception des Gorges(rainures), peuvent être exécutées
de deux manières différentes, en mode “SEMI-AUTOMATIQUE” ou en mode
“CYCLE”.
5.1.1 OPERATIONS AUTOMATIQUES EN MODE SEMI-AUTOMATIQUE
Quand on sélectionne le mode “SEMI-AUTOMATIQUE” l’utilisateur contrôle les
mouvements de la machine avec les volants manuels, les manivelles électroniques ou
par les touches de JOG.
Pour faciliter le travail de l’opérateur on permet de définir les points initial et final du
segment (BEGIN et END), la pente d’un chanfrein, le rayon d’arrondi, etc.
Avant de commencer l’exécution d’une opération automatique on doit définir les
conditions d’usinage (vitesse de broche, avance des axes, outil, etc.). Il est possible de
sélectionner d’autres valeurs durant l’exécution des opérations automatiques, étant
nécessaire d’arrêter l’exécution en cours.
On doit tenir compte que la CNC n’applique pas la compensation de rayon, la finition
de la pièce dépend de l’habileté de l’opérateur.
Chapitre: 5
OPERATIONS AUTOMATIQUES
Section:
INTRODUCTION
Page
1
5.1.2
OPERATIONS AUTOMATIQUES EN MODE “CYCLE”
Quand on sélectionne le mode “CYCLE” la C.N.C. exécute de manière automatique
l’opération programmée.
On doit définir, en plus des points “BEGIN” et “END”, toutes les valeurs correspondant
à l’opération que l’on désire exécuter.
Les touches dont on dispose pour sélectionner ces valeurs sont:
Il existe des valeurs qui ne disposent pas de touche pour leur sélection (%, H, TW), dans
ce cas on doit taper la touche correspondant à une autre valeur ( par exemple [BEGIN]
et postérieurement taper les touches [flèche haut] ou [flèche bas] jusqu'à sélectionner
la valeur désirée.
Chaque opération d'usinage est associée aux paramètres " Passe de finition, Avance de
finition, Outil de finition et distances de sécurité en X et Z". Pour les définir taper [AUX]
et opérer comme indiqué au paragraphe " Passe de finition de cycles et distances de
sécurité" du chapitre "Fonctions Auxiliaires” de ce manuel.
On doit tenir compte que pour obtenir un profil correct la C.N.C. applique la correction
de rayon durant la passe de finition. Pour cela il est nécessaire d’indiquer dans la table
des correcteurs outils la valeur du rayon de la pointe de la pastille et le code ou facteur
de forme de l’outil utilisé.
5.1.2.1
CONDITIONS D'USINAGE
Les informations affichées par la C.N.C. lorsqu’elle se trouve en “NIVEAU CYCLE”
sont les suivantes :
Si l'on travaille en vitesse de coupe constante:
F
%
VCC
%
Si l'on ne travaille pas en vitesse de coupe constante:
F
%
RPM
%
MAX
T
T
Pour changer le mode de travail taper [CSS]
La signification de chacun des champs est la suivante:
F
Avance des axes sélectionnée
%
Pourcentage de l’avance programmée “F” appliqué.
VCC Vitesse de coupe constante du cycle.
RPM Vitesse de rotation de la broche du cycle.
Ces deux valeurs sont celles programmées alors que la vitesse “S” affichée avec
X et Z est la vitesse réelle de la broche.
Lorsque l’on sélectionne la vitesse de broche, que la C.N.C. affiche en sur brillance
(VCC ou RPM) on opère des deux manières suivantes :
Page
2
Chapitre: 5
OPERATIONS AUTOMATIQUES
Section:
INTRODUCTION
* Taper la touche [S], introduire la valeur désirée et taper [ENTER].
La C.N.C. enregistre que l’on désire effectuer le cycle avec cette vitesse, mais
la vitesse “S” affichée avec les axes n’est pas modifiée.
* Taper la touche [S], introduire la valeur désirée et taper la touche
La C.N.C. modifie la vitesse réelle de la broche, actualisant la valeur de “S”
affichée.
De plus la C.N.C. enregistre cette valeur comme vitesse d’exécution du cycle
en édition.
%
Pourcentage de la vitesse réelle de la broche appliqué.
MAX Vitesse maximale de la broche en T/mn lorsque l'on travaille en VCC
Sens de rotation de la broche avec lequel on effectue le cycle.
Pour changer le sens de rotation du cycle taper la touche [3] . La C.N.C. affichera
le nouveau sens de rotation mais ne changera pas le sens réel actuel.
T
Outil avec lequel on désire effectuer le cycle.
Pour sélectionner le N° de l’outil avec lequel on désire effectuer le cycle il faut
utiliser une des manières suivantes:
*
Taper la touche [TOOL] et après avoir introduit le N° d’outil taper [ENTER].
La C.N.C. mémorise ce N° mais maintient l’outil qui est en service.
*
Taper la touche [TOOL] et après avoir introduit le N° d’outil taper
La CNC met cet outil en service et le mémorise pour l'opération automatique en
édition.
Il faut tenir compte que la C.N.C. utilise cet outil pour faire l’ébauche et qu’elle
permet de sélectionner un autre outil pour la finition.
Attention:
Lorsque l’on mémorise une opération automatique, la C.N.C. emmagasine toutes
ces conditions jointes aux paramètres qui définissent le cycle. De cette manière
lorsque la C.N.C. exécutera une pièce préalablement mémorisée, elle exécutera
chacune des opérations automatiques avec l’outil, le sens de rotation broche, la
vitesse de rotation broche, la passe de finition, l’outil de finition, et les distances
de sécurité définis durant l’édition.
Chapitre: 5
Section:
OPERATIONS AUTOMATIQUES
INTRODUCTION
Page
3
5.1.3
SIMULATION
Lorsque l'on sélectionne le "NIVEAU CYCLE" la CNC permet de vérifier une opération
automatique à vide, avant d'effectuer l'usinage de la pièce.
sur le modèle compact, ou la séquence suivante
Pour cela il taper la touche
sur le modèle modulaire.
La CNC affichera une page de représentation graphique.
A la partie inférieure gauche de l'écran les axes du plan sont représentés.
Pour définir la zone de visualisation on doit:
sur le modèle compact, ou la touche
sur le modèle
*
Taper la touche
modulaire.
*
Indiquer les coordonnées X, Z du point que l'on désire voir apparaître au centre
de
l'écran.
*
Définir la largeur du graphique.
Après chaque valeur taper [ENTER]
Centre
Largeur
Pour vérifier une pièce taper
. La représentation graphique commencera.
Pour effacer un graphique taper [CLEAR] et pour abandonner le mode simulation taper
[END].
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4
Chapitre: 5
OPERATIONS AUTOMATIQUES
Section:
INTRODUCTION
5.1.3.1
FONCTION ZOOM
La fonction ZOOM permet d'augmenter ou réduire le graphique ou une partie de ce
dernier. Pour cela le programme en simulation doit être interrompu ou terminé.
Taper la touche [Z]. Sur le graphique apparaîtra un rectangle qui définit la zone à
augmenter ou à diminuer.
Pour modifier les dimensions du rectangle utiliser les touches:
Diminue la taille du rectangle
Augmente la taille du rectangle
Pour déplacer le rectangle il faut utiliser les touches suivantes:
Modèle compact
Modèle modulaire
Si on désire qu'une zone sélectionnée soit maintenue taper la touche [ENTER].
Si l'on désire maintenir les valeurs d'origine de la zone et voir la zone augmenter taper
sur le modèle compact et
sur le modèle modulaire.
La partie du graphique contenue dans le rectangle occupera tout l'écran.
Pour revenir à la zone antérieure il faut taper [END].
Si on désire appliquer de nouveau la fonction ZOOM, il suffit de taper la touche [Z]
et procéder de la même manière.
Pour abandonner la fonction ZOOM et revenir à la représentation graphique taper [END].
Chapitre: 5
Section:
OPERATIONS AUTOMATIQUES
INTRODUCTION
Page
5
5.1.4
EXECUTION
Lorsque l'on sélectionne le mode "NIVEAU CYCLE" la CNC permet d'exécuter une opération
automatique du début à la fin ou taper
pour que l'exécution se réalise passe par
passe.
Pour désélectionner ce mode et revenir au mode d'exécution standard taper à nouveau la
touche
Une fois sélectionné le mode exécution taper
La CNC, assume les valeurs d'usinage F, S, T, ainsi que le sens de rotation qui ont été
sélectionnés et exécute l'opération automatique en enchaînant les phases suivantes:
1°
La CNC demarre la broche avec la vitesse S sélectionnée et dans le sens choisi.
2°
Si l'exécution de l'opération demande un changement d'outil T, la CNC se déplacera
au point de changement si la machine est programmée ainsi.
Lorsque le changement d'outil s'effectue de manière manuelle, on doit, une fois le
changement d'outil effectué, taper
pour continuer l'exécution de l'opération.
3°
La CNC effectuera l'usinage de l'opération automatique.
4°
Une fois l'opération terminée la broche s'arrête en retournant à la position où l'on a tapé
la touche
Si désire interrompre l'exécution il faut taper
les touches suivantes sont habilitées:
.L'exécution du programme s'arrête
Pour continuer l'exécution taper
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6
Chapitre: 5
OPERATIONS AUTOMATIQUES
Section:
INTRODUCTION
5.1.4.1
INSPECTION D’OUTIL
Cette option permet, durant l’exécution d' une opération automatique, d’arrêter l’exécution et
d’inspecter l’outil, afin d’en contrôler son état et éventuellement procéder à son remplacement.
Pour cela il faut procéder de la manière suivante:
a) Taper la touche
pour interrompre l'exécution de l'opération.
B) Taper la touche [TOOL]
La C.N.C. exécute alors la fonction M05, pour arrêter la broche.
De plus, à l’écran apparaît le message suivant:
TOUCHES MANUELLES VALIDES
SORTIE
c) Déplacer l’outil, à l’aide des touches manuelles (JOG), à l’endroit désiré.
Une fois l’outil déplacé on peut mettre en marche et arrêter la broche à l’aide des touches
correspondantes, situées sur le panneau de commande.
d) Après avoir réalisé l’inspection ou le changement d’outil il faut taper la touche [END].
La C.N.C. exécutera la fonction M03 ou M04, pour mettre en marche la broche avec le
sens utilisé au moment de l’interruption de l'exécution.
De plus, à l’écran apparaîtra le message suivant:
RETOUR
AXES NON POSITIONNES
La C.N.C. appelle “AXES NON POSITIONNES” les axes qui ne sont pas à la position
qu’ils avaient au moment de l’interruption .
e) Par les touches manuelles (JOG) amener les axes à la position où fut interrompu l'exécution.
La C.N.C. ne permettra pas de dépasser cette position.
Lorsque les axes seront en position, l’écran affichera le message suivant:
RETOUR
AXES NON POSITIONNES
AUCUN
f) Taper la touche
pour continuer l’exécution de l'opération.
Chapitre: 5
Section:
OPERATIONS AUTOMATIQUES
INTRODUCTION
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7
5.2
CYLINDRAGE
Cette option se sélectionne par la touche
segment programmé.
et permet de réaliser le cylindrage du
Pour sélectionner le mode " SEMI AUTOMATIQUE " ou "NIVEAU CYCLE " appuyer
sur
ou
( modèle compact )
5.2.1
CYLINDRAGE “SEMI-AUTOMATIQUE”
On utilisera les valeurs “BEGIN” et “END”. La CNC affichera les valeurs sélectionnées,
tout en permettant de les changer si on le désire.
Les déplacements de l’axe X se réalisent par le volant (manuel), la manivelle électronique
ou par les touches de JOG du panneau de commande.
Les déplacements de l’axe Z se réaliseront en utilisant les séquences de touches suivantes:
Réalise un déplacement paraxial (axe Z seul) jusqu’au point “BEGIN”.
Réalise un déplacement paraxial (axe Z seul) jusqu’au point “END”.
Page
8
Chapitre: 5
Section:
OPERATIONS AUTOMATIQUES
CYLINDRAGE
5.2.2
CYLINDRAGE “CYCLE”
La CNC affichera les valeurs “BEGIN” et “END” actuelles, tout en permettant de les
changer si on le désire.
De plus on doit définir les données suivantes:
Indique le diamètre final que l’on désire obtenir dans l’opération de cylindrage.
Définit la passe de cylindrage et se programmera par une valeur positive exprimée
au rayon.
Si on programme avec valeur 0, la CNC tiendra compte de la valeur “N”.
N
Définit le nombre de passes de cylindrage que l’on désire effectuer à l’ébauche de
la pièce. Celles-ci terminées la CNC effectuera la passe de finition. Cette donnée
sera prise en compte quand il a été assigné à la valeur 0.
et “N” se programment avec valeur 0, la CNC affichera
Quand les données
le message d’erreur correspondant.
Exemple 1: Si l’on désire enlever 20mm de matière, avec
=2:
Avec %
= 50
Elle effectue 10 passes de 1.9mm et une de finition de 1mm
avec l’outil de finition T et au pourcentage de F sélectionné.
Avec %
= 100
Elle effectue 10 passes de 2mm et la dernière avec l’outil
de finition T et au pourcentage de F sélectionné.
Si l’on sélectionne %F =100, la finition est réalisée à la
même avance que l’ébauche.
Exemple 2: Si l’on choisit N = 1 et que l’on veut enlever 1mm de matière, la
C.N.C. opère de la manière suivante:
Avec %
= 40
Elle effectue 1 passe de 0.6mm et une de finition de 0.4mm
avec l’outil de finition T et au pourcentage de F sélectionné.
Avec %
= 100 %F = 50
Elle effectue 1 passe de 1mm avec l’outil de
finition T et au pourcentage de F (50%)
sélectionné.
Avec %
= 100 %F = 100
Elle effectue 1 passe de 1mm avec l’outil de
finition T et F sélectionnée.
Chapitre: 5
OPERATIONS AUTOMATIQUES
Section:
CYLINDRAGE
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9
Fonctionnement de base:
La CNC permet d'exécuter le cylindrage du début à la fin ou de taper la touche
pour qu’il s’exécute étape par étape.
Une fois les données introduites on doit taper la touche
exécute l’opération de cylindrage.
pour que la CNC
Avant de commencer l’exécution de la pièce la CNC calculera la passe réelle, selon
l’axe X, qui sera utilisée durant le cylindrage (toutes les passes seront égales) et la passe
de finition correspondante.
Les étapes d’usinage seront les suivantes:
1.- La broche démarrera avec la vitesse sélectionnée et dans le sens indiqué.
2.- Si l’exécution du cycle a été programmée avec un autre outil la CNC effectuera un
changement d’outil, en se déplaçant au point de changement si la machine le demande.
3.- L’outil s’approchera du point de début (BEGIN), respectant selon les axes X et Z
la distance de sécurité sélectionnée.
4.- Chaque passe de cylindrage se réalise comme indiqué sur la figure, en començant
au point “1” et après avoir passé par les points “2”, “3” et “4”, terminera au point
“5”.
5.- Une fois terminée l’opération d’ébauche, la CNC effectuera la finition de la pièce
comme indiqué ensuite et l’opération de cylindrage s’arrêtera au point de d’appel
du cycle.
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10
Chapitre: 5
Section:
OPERATIONS AUTOMATIQUES
CYLINDRAGE
L’avance avec laquelle s’effectuera la passe de finition sera fixée par le % de l’avance
programmée sélectionnée.
Si le cycle ne dispose pas de passe de finition l’outil se déplacera, après avoir réalisé
la dernière passe d’ébauche, au point d’appel du cycle.
6.- La CNC arrêtera la broche.
Considérations:
Quand la surface que l’on désire usiner n’est pas totalement cylindrique, la CNC
analyse les cotes en X des points “BEGIN” et “END” et prendra comme point de
départ en X la cote la plus extérieure des deux.
Un alésage se définit de la même manière qu’un cylindrage extérieur, la C.N.C. analysant
le diamètre final programmé et la cote assignée au point de départ BEGIN pour
reconnaître le type d’opération à effectuer.
Chapitre: 5
Section:
OPERATIONS AUTOMATIQUES
CYLINDRAGE
Page
11
5.3
DRESSAGE
Cette option se sélectionne par la touche
segment programmé.
et permet de réaliser le dressage du
Pour sélectionner le mode " SEMI AUTOMATIQUE " ou " NIVEAU CYCLE " appuyer
sur
ou
( modèle compact )
5.3.1
DRESSAGE “SEMIAUTOMATIQUE”
On utilisera les valeurs “BEGIN” et “END”. La CNC affichera les valeurs sélectionnées,
tout en permettant de les changer si on le désire.
Les déplacements de l’axe Z se réalisent par les volants (manuel), la manivelle
électronique ou par les touches de JOG du panneau de commande.
Les déplacements de l’axe X se réaliseront en utilisant les séquences suivantes de touches:
Réalise un déplacement paraxial (axe X seul) jusqu’au point “BEGIN”.
Réalise un déplacement paraxial (axe X seul) jusqu’au point “END”.
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12
Chapitre: 5
Section:
OPERATIONS AUTOMATIQUES
DRESSAGE
5.3.2
DRESSAGE “CYCLE”
La CNC affichera les valeurs “BEGIN” et “END” actuelles, tout en permettant de les
changer si on le désire.
De plus on doit définir les données suivantes:
Indique le diamètre final que l’on désire obtenir dans l’opération de dressage.
Définit la passe de dressage.
Si on programme avec valeur 0, la CNC tiendra compte de la valeur de “N”.
N
Définit le nombre de passes de dressage que l’on désire effectuer à l’ébauche de
la pièce. Celles-ci terminées la CNC effectuera la passe de finition. Cette donnée
sera prise en compte quand il a été assigné à la valeur 0.
Lorsque et "N" sont programmés avec 0 la CNC affiche un message d'erreur.
S'ils sont différents de 0 la CNC agit de la manière suivante:
Exemple 1: Si l’on désire enlever 20mm de matière, avec
=2
Avec %
=50
Elle effectue 10 passes de 1.9mm et une de finition
de 1mm avec l’outil de finition T et au pourcentage
de F sélectionné.
Avec %
=100 Elle effectue 10 passes de 2mm et la dernière avec l’outil
de finition T et au pourcentage de F sélectionné.
Si l’on sélectionne %F =100, la finition est réalisée à la
même avance que l’ébauche.
Exemple 2Si l’on choisit N = 1 et l’on veut enlever 1mm
Avec %
= 40
Elle effectue 1 passe de 0.6mm et une de finition de 0.4mm
avec l’outil de finition T et au pourcentage de F sélectionné.
Avec %
= 100 %F = 50
Elle effectue 1 passe de 1mm avec l’outil de
finition T et à 50% de F sélectionné.
Avec %
= 100 %F = 100
Elle effectue 1 passe de 1mm avec l’outil de
finition T et F sélectionnée.
Chapitre: 5
Section:
OPERATIONS AUTOMATIQUES
DRESSAGE
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13
Fonctionnement de base:
La CNC permet d’exécuter le dressage du début à la fin ou taper la touche
pour qu’il s’exécute étape par étape.
Une fois les données introduites on doit taper la touche
l’opération de dressage.
pour que la CNC exécute
Avant de commencer l’exécution de la pièce la CNC calculera la passe réelle, selon
l’axe Z, qui sera utilisée durant le dressage (toutes les passes seront égales) et la passe
de finition correspondante.
Les étapes d’usinage seront les suivantes:
1.- La broche démarrera avec la vitesse sélectionnée et dans le sens choisi.
2.- Si l’exécution du cycle a été programmée avec un autre outil la CNC effectuera un
changement d’outil, se déplacera au point de changement si la machine le demande.
3.- L’outil s’approchera du point de départ (BEGIN), en respectant selon les axes X et
Z la distance de sécurité sélectionnée.
4.- Chaque passe de dressage se réalise comme indiqué sur la figure, en commençant au
point “1” et après avoir passé par les points “2”, “3” et “4”, terminer au point “5”.
5.- Une fois terminée l’opération d’ébauche, la CNC effectuera la finition de la pièce comme
indiqué ensuite et l’opération de dressage se terminera au point d’appel du cycle.
L’avance avec laquelle s’effectuera la passe de finition sera fixée par le % de l’avance
programmée sélectionnée.
Si le cycle ne dispose pas de passe de finition l’outil se déplacera, après avoir réalisé
la dernière passe d’ébauche, au point d’appel du cycle.
6.- La CNC arrêtera la broche.
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14
Chapitre: 5
Section:
OPERATIONS AUTOMATIQUES
DRESSAGE
5.4
TOURNAGE CONIQUE
Cette option se sélectionne par la touche
et permet de réaliser un usinage avec
mouvements simultanés des axes X, Z, obtenant des chanfreins et plans inclinés.
Pour sélectionner le mode " SEMI AUTOMATIQUE " ou " NIVEAU CYCLE " appuyer
sur
ou
( modèle compact )
5.4.1
TOURNAGE CONIQUE EN “SEMIAUTOMATIQUE”
Permet de réaliser des chanfreins sur la pièce, il est nécessaire de définir l’angle
pente “%” du chanfrein que l’on désire usiner.
ou la
Comme on ne dispose pas de touche pour sa sélection on doit taper la touche correspondant
à une autre donnée (par exemple
donnée “%”.
et ensuite taper la touche
De plus, on doit sélectionner par les touches
usiner, tel qu’indiqué ci-dessous.
pour sélectionner la
le type de profil que l’on désire
L’opérateur déplacera la machine au point de départ par les volants (manuel), la manivelle
électronique ou par les touches de JOG du panneau de commandes.
Pour réaliser le chanfrein avec l’inclinaison définie, on doit utiliser les touches de JOG
correspondant à l’axe Z (Z+ et Z-) en fonction du sens où l’on désire réaliser le déplacement.
L’outil se déplacera avec la pente indiquée et dans le sens choisi (Z+ ou Z-) jusqu’à ce que
l’on tape la touche
Chapitre: 5
Section:
OPERATIONS AUTOMATIQUES
TOURNAGE CONIQUE
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15
5.4.2
TOURNAGE CONIQUE EN “CYCLE”
La CNC affichera les valeurs “BEGIN” et “END” valeurs actuelles, tout en permettant de
les changer si on le désire.
De plus on doit définir les données suivantes:
Indique le diamètre final que l’on désire obtenir à la partie la plus proche de l’axe de
la pièce, la plus petite des deux après la réalisation du cône.
Définit la passe de tournage et se programmera avec une valeur positive exprimée au
rayon.
Si on programme avec valeur 0, la CNC prendra en compte la donnée “N”.
N
Définit le nombre de passes de tournage que l’on désire effectuer à l’ébauche de la
pièce. Celles-ci terminées la CNC effectuera la passe de finition. Cette donnée sera
prise en compte quand il a été assigné à
la valeur 0.
Définit l'angle que forme le chanfrein ou le plan incliné avec l'axe Z
%
Définit la pente du chanfrein ou cône que l'on désire réaliser.
Comme il n'y a pas de touche pour sa sélection il faut taper la touche
correspondant à une autre valeur (
par exemple) et se déplacer avec
pour sélectionner %.
Lorsque l'on définit
ou "%" la CNC actualise les 2 valeurs.
La C.N.C. pour réaliser une bonne finition, applique la compensation lors de la dernière
passe d’usinage et pour cela doit connaître le type de profil à usiner. A la partie inférieure
de l’écran s’affiche le type de profil qui est sélectionné et si l’on désire changer le faire
à l’aide des touches
ou
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16
Chapitre: 5
Section:
OPERATIONS AUTOMATIQUES
TOURNAGE CONIQUE
Si on a sélectionné une passe de finition (%,
manière suivante:
, distincts de 0), la CNC agit de la
Exemple1: Si l’on désire enlever 20mm de matière, avec
=2.
Avec %
=50 Elle effectue 10 passes de 1.9mm et une de finition de 1mm
avec l’outil de finition T et au pourcentage de F sélectionné.
Avec %
=100 Elle effectue 10 passes de 2mm et la dernière avec l’outil de
finition T et au pourcentage de F sélectionné.
Si l’on sélectionne %F =100, la finition est réalisée à la
même avance que l’ébauche.
Exemple 2 :N = 1 et l’on veut enlever 1mm de matière.
Avec %
= 40
Elle effectue 1 passe de 0.6mm et une de finition de 0.4mm
avec l’outil de finition T et au pourcentage de F sélectionné.
Avec %
= 100 %F = 50
Elle effectue 1 passe de 1mm avec l’outil de finition
T et au pourcentage de F (50%) sélectionné.
Avec %
= 100 %F = 100
Elle effectue 1 passe de 1mm avec l’outil de finition
T et F sélectionné
Fonctionnement de base:
La CNC permet d’exécuter un cône du début à la fin ou bien taper la touche
qu’il s’exécute étape par étape.
pour
pour que la CNC exécute
Une fois introduites les données on doit taper la touche
l’opération du cône.
Avant de commencer l’exécution de la pièce la CNC calculera la passe réelle, selon l’axe
X, qui sera utilisée durant le cylindrage (toutes les passes seront égales) et la passe de
finition correspondante.
Chapitre: 5
Section:
OPERATIONS AUTOMATIQUES
TOURNAGE CONIQUE
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17
Les étapes d’usinage seront les suivantes:
1.- La broche démarrera avec la vitesse sélectionnée et dans le sens choisi.
2.- Si l’exécution du cycle a été programmée avec un autre outil la CNC effectuera un
changement d’outil, se déplacera au point de changement si la machine le demande
.
3.- L’outil s’approchera du point de départ (BEGIN), en respectant selon les axes X et
Z la distance de sécurité sélectionnée.
4.- Chaque passe de tournage se réalise comme indiqué sur la figure, en commençant
au point “1” et après avoir passé par les points “2”, “3” et “4”, terminer au point “5”.
5.- Une fois terminée l’opération d’ébauche, la CNC effectuera la finition de la pièce
comme indiqué ensuite et l’opération de dressage se terminera au point d’appel du
cycle.
L’avance avec laquelle s’effectuera la passe de finition sera fixée par le % de l’avance
programmée sélectionné.
Si le cycle ne dispose pas de passe de finition l’outil se déplacera, après avoir réalisé
la dernière passe d’ébauche, au point d’appel du cycle.
6.- La CNC arrêtera la broche.
Attention:
On doit tenir compte que la CNC applique la compensation de rayon d’outil lors
de dernière passe ou passe de finition, pour obtenir une finition de la pièce correcte,
il est nécessaire d’indiquer dans la table des correcteurs la valeur du rayon de la
pointe de la plaquette et le code ou facteur de forme l’outil avec lequel va s’effectuer
l’usinage.
Page
18
Chapitre: 5
Section:
OPERATIONS AUTOMATIQUES
TOURNAGE CONIQUE
5.5
ARRONDI
Cette option se sélectionne par la touche
Peut être exécuté de trois façons différentes, en mode “SEMI AUTOMATIQUE”, ou
au premier niveau de “ARRONDI NIVEAU CYCLE” ou au second niveau cycle
“ARRONDI DE PROFIL”.
Pour changer taper la touche
5.5.1
ou
( modèle compact).
ARRONDI “SEMIAUTOMATIQUE”
On doit définir les donnée suivantes:
R
Définit le rayon de l’arrondi.
De plus, il faut sélectionner par la touche
le type d’arrondi, concave ou convexe, et
par les touches [flèche haut] ou [flèche bas] le type de profil correspondant à l’angle que
l’on désire arrondir comme indiqué par la suite.
Avant d’effectuer l’arrondi on doit positionner l’outil au point de départ, par les volants
(manuel), la manivelle électronique ou par les touches de JOG du panneau de commande.
Chapitre: 5
Section:
OPERATIONS AUTOMATIQUES
TOURNAGE CONIQUE
Page
19
Ensuite en fonction du sens de déplacement on doit taper les touches de JOG correspondant
à l’axe Z (Z+ et Z-) .
Suivant le type de coin que l’on désire arrondir et le sens d’usinage sélectionné, la CNC
réalisera les arrondis suivants toujours de 90°:
Page
20
Chapitre: 5
Section:
OPERATIONS AUTOMATIQUES
ARRONDI
5.5.2
ARRONDI “CYCLE”
Il existe deux types de définition pour l'arrondi:
a- indiquer la course théorique que l'on désir arrondir et le rayon de l'arrondi.
b- indiquer les deux extrèmes de l'arrondi et le rayon de celui-ci.
Dans le cas "a" on doit définir le point “BEGIN” et dans le "b" on doit définir les points
"BEGIN" et "END".
Egalement il faut définir :
R
Le rayon de l’arrondi
La profondeur de passe.
Si l’on donne la valeur 0, la C.N.C. tiendra compte de la valeur de “N”.
N
Définit le nombre de passes d'arrondi que l’on désire effectuer à l’ébauche de la
pièce. Celles-ci terminées la CNC effectuera la passe de finition. Cette donnée sera
la valeur 0.
prise en compte quand il a été assigné à
Quand les données
et “N” se programment avec valeur 0, la CNC affichera
le message d’erreur correspondant.
Chapitre: 5
Section:
OPERATIONS AUTOMATIQUES
ARRONDI
Page
21
La C.N.C. pour réaliser une bonne finition, applique la compensation lors de la dernière
passe d’usinage et pour cela doit connaître le type de profil à usiner. A la partie inférieure
de l’écran s’affiche le type de profil qui est sélectionné et si l’on désire changer le faire
à l’aide des touches [ flèche haut ] ou [flèche bas ].
De plus il faut sélectionner par le touche
que l'on désir effectuer.
le type d'arrondi, concave ou convexe,
Les différents profils que l'on peut sélectionner sont:
Page
22
Chapitre: 5
OPERATIONS AUTOMATIQUES
Section:
ARRONDI
Si on sélectionne une passe de finition (%
manière suivante:
différent de 0) la CNC actualisera de la
Exemple1: Si l’on désire enlever 20mm de matièreavec une passe
=2:
%
=50 Elle effectue 10 passes de 1.9mm et une de finition de 1mm avec l’outil de
finition T et au pourcentage de F sélectionné.
%
=100 Elle effectue 10 passes de 2mm et la dernière avec l’outil de finition T et au
pourcentage de F sélectionné.
Si l’on sélectionne %F =100, la finition est réalisée à la même avance que l’ébauche.
Exemple 2: Si l’on choisit N = 1 et l’on veut enlever 1mm de matière:
%
= 40 Elle effectue 1 passe de 0.6mm et une de finition de 0.4mm avec l’outil de
finition T et au pourcentage de F sélectionné.
%
= 100 %F = 50
Elle effectue 1 passe de 1mm avec l’outil de finition T et au
pourcentage de F (50%) sélectionné.
%
= 100 %F = 100
Elle effectue 1 passe de 1mm avec l’outil de finition T et F
sélectionnée.
Fonctionnement de base:
La C.N.C. permet d’exécuter l’arrondi du début à la fin ou taper la touche
pour l’exécuter passe par passe.
Une fois les valeurs introduites, taper la touche
pour que la C.N.C. réalise l’arrondi.
Avant de commencer l’opération la C.N.C. calculera la passe réelle qui sera utilisée durant
l’opération (Toutes les passes sont égales) ainsi que la passe de finition correspondante.
Les phases d’usinage seront les suivantes:
1.- La broche démarre avec la vitesse sélectionnée et le sens indiqué.
2.- Si l'outil du cycle est différent de celui en place, la CNC effectuera unchangement
d'outil en se déplaçant au point de changement si la machine le requiert
3.- L’outil ira au point de départ en respectant les distances de sécurité choisies.
4.- Chaque passe d’arrondi se réalise comme indiqué sur la figure, commençant au point
“1” et après avoir passé par les points “2”,”3",”4" et “5”, et terminant au point “1”.
Chapitre: 5
Section:
OPERATIONS AUTOMATIQUES
ARRONDI
Page
23
5.- Une fois terminée l’opération d’ébauche, la C.N.C. effectuera l’opération de finition
comme indiqué par la suite et l’opération se terminera au point d’appel du cycle.
L’avance de la passe de finition sera fixée par le pourcentage de l’avance d’ébauche
sélectionné.
Si le cycle ne dispose pas de passe de finition, après la dernière passe d’ébauche l’outil
se déplacera au point d’appel du cycle.
6.- La C.N.C. arrêtera la broche.
Attention:
On doit tenir compte que pour obtenir un profil correct la C.N.C. applique la
correction de rayon durant la dernière passe ou la passe de finition. Pour cela
il est nécessaire d’indiquer dans la table des correcteurs outils la valeur du
rayon de la pointe de la pastille et le code ou facteur de forme de l’outil utilisé.
Page
24
Chapitre: 5
OPERATIONS AUTOMATIQUES
Section:
ARRONDI
5.5.3
"ARRONDI DE PROFIL"
La C.N.C. affichera les valeurs de “BEGIN” et “END” dont on dispose à ce moment
tout en permettant de les modifier si nécessaire.
De plus on doit définir les valeurs suivantes:
Définit l’angle formé par la première partie du profil (celle qui part du point
BEGIN) et l’axe Z.
Définit l’angle formé par la deuxième partie du profil (celle qui termine au point
END) et l’axe Z.
Pour sa sélection, comme il n’existe de touche spécifique il faut procéder de la
manière suivante.
* Taper plusieurs fois la touche [
].
* Sélectionner une autre valeur et ensuite à l’aide des touches [flèche haut] et
[flèche bas] jusqu’à se positionner sur
Lors de la définition des angles
et
on doit indiquer les degrés de la
trajectoire par rapport à l’axe Z en tenant compte du sens de déplacement.
R
Définit le rayon d’arrondi.
H
Définit la profondeur totale de métal à enlever. Se programme au rayon et en
valeurs positives. Si 0 est programmé la C.N.C. affichera l’erreur correspondante.
Chapitre: 5
OPERATIONS AUTOMATIQUES
Section:
ARRONDI
Page
25
Pour sa sélection, comme il n’existe de touche spécifique il faut procéder de la
manière suivante.
* Sélectionner une autre valeur et ensuite à l’aide des touches [flèche haut] et
[flèche bas] jusqu’à se positionner sur “H”.
En fonction du signe de "H", l'ébauche de la pièce se fera de la manière suivante:
"H(+)" L'ébauche se fera en passes parallèles au profil programmé.
"H(-)" L'ébauche se fera en passes parallèles à l'axe Z ou X (suivant T )
avec une passe parallèle au profil en conservant la surépaisseur de finition.
Définit la profondeur des passes successives de l’arrondi.
Si la valeur 0 est programmée, la C.N.C. affichera l’erreur correspondante.
T Définit l’angle de la plaquette formé par l’arête de coupe et l’axe X, comme indiqué
sur les figures suivantes.
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26
Chapitre: 5
Section:
OPERATIONS AUTOMATIQUES
ARRONDI
Pour sa sélection, comme il n’existe de touche spécifique il faut procéder de la manière
suivante.
* Taper plusieurs fois la touche [
].
* Sélectionner une autre valeur et ensuite à l’aide des touches [flèche haut] et [flèche
bas] jusqu’à se positionner sur T
Si l’angle de la plaquette est inférieur ou égal à 45°, la C.N.C. comprend que les valeurs
“H” et “ “ sont la sur épaisseur et la passe en X. Au contraire si l’angle de la plaquette
est supérieur à 45°, la C.N.C. comprend que les valeurs “H” et “ “ sont la sur épaisseur
et la passe en Z.
La figure suivante montre une pièce ou sont indiqués plusieurs exemples d’utilisation de
la fonction “ARRONDI DE PROFIL”.
La C.N.C. pour effectuer une bonne finition, applique la compensation d’outil à la dernière
passe d’usinage et pour cela doit savoir comment entre et sort l’outil du profil. Ces valeurs
s’affichent en bas à droite de l’écran.
Pour sélectionner la façon dont l’outil rentre sur le profil (point BEGIN) on doit taper la
touche [flèche haut] et pour sa sortie (point END) taper la touche [flèche bas].
La figure suivante montre une pièce où l’on indique à l’aide de différents exemples comment
on doit définir l’entrée et la sortie de l’outil.
Chapitre: 5
OPERATIONS AUTOMATIQUES
Section:
ARRONDI
Page
27
La C.N.C. avant de commencer l’opération programmée positionne l’outil sur le point
“BEGIN” et à une distance “H” de ce dernier. Cette distance est prise selon l’axe X
quand l’angle de l’outil ( T) est inférieur à 45° et selon l’axe Z lorsque l’angle est
supérieur à 45°.
Il est possible de choisir un autre point qui sera référencé au point “BEGIN” par
l’intermédiaire des distances de sécurité “X” et “Z”. Deux paramètres devront être définis
avec le signe correspondant comme indiqué à la suite:
Pour définir les distances de sécurité en “X” et “Z” taper la touche [AUX] et opérer
comme indiqué au paragraphe “Passe de finition de cycles et distance de sécurité” du
chapitre “Fonctions auxiliaires” de ce manuel.
A la mémorisation d’un “Arrondi de profil” comme partie d’un programme pièce, la
C.N.C. mémorise comme pour les autres opérations d’usinage, les paramètres “Passe de
finition, avance définition, outil de finition et distances de sécurité en “X” et “Z” joints
aux valeurs qui définissent l’opération.
Page
28
Chapitre: 5
Section:
OPERATIONS AUTOMATIQUES
ARRONDI
Fonctionnement de base:
La C.N.C. permet d’exécuter l’arrondi du début à la fin ou taper la touche
pour l’exécuter passe par passe.
Une fois les valeurs introduites, taper la touche
l’arrondi.
pour que la C.N.C. réalise
Avant de commencer l’opération la C.N.C. calculera la passe réelle qui sera utilisée
durant l’opération (Toutes les passes sont égales) ainsi que la passe de finition
correspondante.
Les phases d’usinage seront les suivantes:
1.-
La broche démarre avec la vitesse sélectionnée et le sens indiqué.
2.-
Si l’outil du cycle est différent de celui en place la C.N.C. effectuera un changement
d’outil en ce déplaçant au point de changement si la machine le requiert.
3.-
L’outil ira au point de départ défini par “BEGIN” en respectant les distances de
sécurité choisies pour “X” et “Z”.
4.-
Les passes d’arrondi successives se réalisent parallèlement au profil, tout en
maintenant l’angle de l’outil ( T ) tant au point de début du profil (point
“BEGIN”) qu’au point de sortie (point “END”).
Chapitre: 5
Section:
OPERATIONS AUTOMATIQUES
ARRONDI
Page
29
5.-
Une fois terminée l’opération d’ébauche, la C.N.C. effectuera l’opération de
finition comme indiqué par la suite et l’opération se terminera au point d’appel
du cycle.
L’avance de la passe de finition sera fixée par le pourcentage de l’avance d’ébauche
sélectionné.
Si le cycle ne dispose pas de passe de finition, après la dernière passe d’ébauche
l’outil se déplacera au point d’appel du cycle.
6.-
La C.N.C. arrêtera la broche.
Attention:
On doit tenir compte que pour obtenir un profil correct la C.N.C. applique
la correction de rayon durant la dernière passe ou la passe de finition. Pour
cela il est nécessaire d’indiquer dans la table des correcteurs outils la valeur
du rayon de la pointe de la pastille et le code ou facteur de forme de l’outil
utilisé.
Lorsque l’on désire effectuer une seule passe, on doit programmer:
=H, et les paramètres %
=0 et %F=0.
Page
30
Chapitre: 5
Section:
OPERATIONS AUTOMATIQUES
ARRONDI
5.6
FILETAGE
Cette option se sélectionne par la touche
de l’axe Z.
et permet de réaliser un filetage le long
Pour sélectionner le mode "SEMI AUTOMATIQUE " ou " NIVEAU CYCLE " appuyer
ou
( modèle compact )
sur
5.6.1
FILETAGE “SEMIAUTOMATIQUE”
On utilisera les valeurs “BEGIN” et “END”. La CNC affichera les valeurs actuelles tout
en permettant de les modifier.
On doit définir la donnée “P” correspondant au pas de vis. Les filetages à droite ou à
gauche s’effectueront en sélectionnant avant le sens de rotation de la broche.
Les déplacements de l’axe X se réalisent par les volants (manuel) , la manivelle électronique
ou par les touches de JOG du panneau de commandes.
Les déplacements de l’axe Z se réaliseront en utilisant les séquences de touches:
Réalise un déplacement paraxial (axe Z seul) jusqu’au point “BEGIN”.
Réalise un déplacement paraxial (axe Z seul) jusqu’au point “END”.
Ce déplacement se réalise synchronisé avec la broche, on doit utiliser cette
séquence de touches pour effectuer le filetage et la séquence:
pour effectuer le retour (une fois la plaquette hors du filet).
Considérations:
Il est recommandé de définir le point “BEGIN” hors de la pièce pour que tout le
filetage s’effectue avec la même avance.
De même, quand la forme de la pièce le permet, situer le point “END” hors de la zone
que l’on désire fileter, évitant des usinages indésirables à ce point.
Chapitre: 5
Section:
OPERATIONS AUTOMATIQUES
FILETAGE
Page
31
5.6.2
FILETAGE “CYCLE”
On utilisera les valeurs “BEGIN” et “END”. La CNC affichera les valeurs sélectionnées,
tout en permettant de les changer on le désire.
Si les cotes “BEGIN” et “END” sont alignées suivant X la C.N.C. effectue un filetage
cylindrique, mais si les cotes “BEGIN” et “END” ne sont pas alignées la C.N.C. réalise
un filetage conique dont l’angle correspond à celui des points “BEGIN” et “END”.
Le filetage a d’associé en plus des paramètres “Passe de finition, Avance de finition et
Distances de sécurité en X et Z”, la Distance de fin de filetage”.
Ce paramètre indique la distance, avant la fin du filetage, à laquelle on commence à sortir
du filet. Pendant la sortie le filetage continue.
Pour la définir il faut taper [AUX] et sélectionner l’option “Distance de fin de filetage”.
Si on lui donne la valeur “0” la sortie est immédiate.
De plus on doit définir les données suivantes:
P
Définit le pas de filetage. Les filetages à droite ou à gauche s’effectuent en sélectionnant
avant le sens de rotation de la broche. Si on programme avec valeur 0, la CNC
affichera l’erreur correspondante.
H
Définit la profondeur totale du filetage. Se programmera au rayon et avec une valeur
positive. Si on programme avec valeur 0, la CNC affichera l’erreur correspondante.
Pour sa sélection, comme on ne dispose pas de touche, on doit opérer d’une des
manières suivantes:
* Taper la touche [P] , suivie de la touche [flèche bas].
* Sélectionner la donnée “P” et lui assigner la valeur correspondante, la CNC
demandera ensuite la valeur de la donnée “H”.
Définit la profondeur des passes de filetage. Si l’on programme la valeur 0 la C.N.C.
affichera l’erreur correspondante.
Il se programme au rayon et la profondeur de chaque passe est fonction du nombre
de passes (
n), comme l’indique la figure suivante.
Page
32
Chapitre: 5
Section:
OPERATIONS AUTOMATIQUES
FILETAGE
Définit l’angle de pénétration de l’outil. Est référé à l’axe X.
Si on programme avec valeur 0, le filetage se réalisera avec pénétration radiale.
Si on lui assigne une valeur égale à la moitié de l’angle de l’outil, la pénétration se
réalise le long du flanc du filetage.
La CNC permet de réaliser des filetages intérieurs et extérieurs. A la partie inférieure
droite s’affiche le type de filetage sélectionné et si on désire sélectionner un autre type on
doit taper la touche [flèche haut] ou [flèche bas].
Fonctionnement de base:
La CNC permet d’exécuter le filetage du début à la fin ou taper la touche
pour qu’il s’exécute étape par étape.
Une fois les données introduites on doit taper la touche
exécute l’opération de filetage.
pour que la CNC
Avant de commencer l’exécution de la pièce la CNC calculera la pénétration réelle,
selon l’axe X, de chaque passe de filetage et la passe de finition correspondante.
Les étapes d’usinage seront les suivantes:
1.- La broche démarrera avec la vitesse sélectionnée et dans le sens indiqué.
2.- Si l’exécution du cycle a été programmée avec un autre outil la CNC effectuera
un changement d’outil, en se déplaçant au point de changement si la machine le
demande.
Chapitre: 5
Section:
OPERATIONS AUTOMATIQUES
FILETAGE
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33
3.- L’outil s’approchera du point de début (BEGIN), respectant selon les axes X et
Z la distance de sécurité sélectionnée.
4.- Chaque passe de filetage se réalise comme indiqué sur la figure, effectuant le
mouvement de l’axe Z synchronisé avec la broche, de manière que toutes les
passes de filetage commencent toujours au même point.
5.- Une fois l’ébauche du filetage terminée, si l’on a programmé α différent de “0”,
la passe de finition est répétée.
6.- L’outil se déplace au point d’appel du cycle.
7.- La C.N.C. arrête la broche.
Page
34
Chapitre: 5
Section:
OPERATIONS AUTOMATIQUES
FILETAGE
5.7
RAINURAGE (GORGES)
Cette option se sélectionne par la touche
La CNC affichera les valeurs “BEGIN” et “END” actuelles, tout en permettant de les
changer si on le désire.
On doit tenir compte en définissant les points “BEGIN” et “END” de l’extrémité de
l’outil, car les déplacements selon l’axe Z, qu’effectuera la CNC, se termineront lorsque
cette extrémité aura atteint le point défini.
De plus on doit définir les données suivantes:
Indique le diamètre final ou la profondeur que l’on désire obtenir à l’opération de
gorges (rainures).
Définit le pas de plongée(rainures). Si on programme avec valeur 0, la CNC prendra
en compte la donnée “N”.
N
Définit le nombre de passes de rainurage que l'on désire effectuer. Cette valeur sera
=0.
prise en compte si
Si N et
sont programmés à zéro la CNC affichera l'erreur correspondante.
TW Indique la largeur de l’outil
Pour sa sélection, comme on ne dispose pas de touche, on doit opérer d’une des
manières suivantes:
* Taper la touche [TOOL], suivie de la touche [Z].
* Taper la touche [N], suivie de la touche [flèche bas].
Si on désire une passe de finition on doit taper [AUX] et donner à %
différente de zéro.
Chapitre: 5
Section:
OPERATIONS AUTOMATIQUES
RAINURAGE (GORGES)
une valeur
Page
35
Fonctionnement de base
La CNC permet exécuter les gorges du début à la fin ou taper la touche
pour qu’elles s’exécutent étape par étape.
Une fois les données introduites on doit taper la touche
l’opération de gorges.
pour que la CNC exécute
Avant de commencer l’exécution de la pièce la CNC calculera la passe réelle, selon
l’axe X, qui sera utilisée durant l’exécution des gorges (toutes les passes seront égales)
et la passe de finition correspondante.
Les étapes d’usinage seront les suivantes:
1.- La broche démarrera avec la vitesse sélectionnée et dans le sens indiqué.
2.- Si l’exécution du cycle a été programmée avec un autre outil la CNC effectuera
un changement d’outil, en se déplaçant au point de changement si la machine le
demande.
3.- L’outil s’approchera du point de début (BEGIN), respectant selon les axes X et
Z la distance de sécurité sélectionnée.
4.- Chaque étape du cycle de gorges(rainures) s’effectuera de la manière suivante:
a/
Positionnement de la plaquette face à la zone à rainurer.
La première fois elle se positionnera à une distance du point “BEGIN” égale
à la largeur “TW” de la plaquette.
Le reste des passes elle se déplacera de la quantité correspondant au pas des
plongées(rainures).
b/
Rainurage du segment.
S'il n'y a pas de passe de finition l'outil ira au fond de la gorge.
S'il y a passe de finition l'outil laissera au fond la surépaisseur de finition.
c/
Temporisation au fond.
Pour assurer une bonne finition de la pièce, la plaquette restera dans le fond
de la gorge durant 2 tours de broche.
d/
Retour en X.
5.- Si on a sélectionné une passe de finition la CNC après avoir réalisé la dernière
passe, elle effectuera une passe de finition sur toute la rainure.
Page
36
Chapitre: 5
Section:
OPERATIONS AUTOMATIQUES
RAINURAGE (GORGES)
6.- Après avoir réalisé la dernière passe de gorges(rainures), l’outil se déplacera au
point d’appel du cycle
7.- La CNC arrêtera la broche.
Considérations:
Quand la superficie que l’on désire usiner n’est pas cylindrique, la CNC analysera les
cotes en X des points “BEGIN” et “END” et prendra comme point de départ en X
la cote la plus extérieure des deux.
Chapitre: 5
Section:
OPERATIONS AUTOMATIQUES
RAINURAGE (GORGES)
Page
37
5.8.
PERÇAGE SIMPLE. TARAUDAGE
Permet d'effectuer un taraudage ou un perçage axial, sur la partie fontale de la pièce et au
centre de rotation.
Pour accéder à cette opération:
* Taper,
choisir l'option [6] (Autres cycles) et sélectionner l'option "Perçage simple.
Taraudage".
* Dans le mode compteur, taper
Taraudage".
ou
et sélectionner l'option "Perçage simple.
La CNC affichera:
F 1000
%100
RPM
1500
%100 T3
Outil de perçage ou taraudage
Pourcentage de l'override de la broche
(speed-rate)
TMN de la broche. N'admet pas VCC
Pourcentage du Feedrate Override
Avance d'usinage (m/min ou m/tour)
La CNC affichera les valeurs "BEGIN" y "END" actuelles permettant de les modifier.
En plus il faut définir les valeurs suivantes:
P
Indique la pénétration maximale de chaque passe de perçage (débourrage).
Si l'on veut un taraudage il faut "P=0".
Pour définir les distances de sécurité en X et Z taper [AUX], la CNC affichera un nouveau
menu. Ensuite taper
ou
Pour abandonner cette opération il faut:
* Taper
ou
* Taper de nouveau
pour revenir au menu"Autres opérations automatiques"
ou
pour revenir au mode compteur.
Attention:
Lorsque l'inversion de la broche est lente il est conseillé de mettre le paramètre
machine "P617(7)=1", confirmation de M3/M4 detection de l'inversion par la
mesure.
Page
Chapitre: 5
38
OPERATION AUTOMATIQUES
Section:
PERÇAGESIMPLE
TARAUDAGE
Fonctionnement de base du perçage simple:
Mouvement en rapide
Mouvement en F
1.- La broche demarre à la vitesse (RPM) et le sens choisi.
2.- Si un changement d'outil est demandé il est effectué, et au point de changement si la
machine le demande
3.- L'outil se positinnera en X0, axe de rotation de la pièce, et à la distance de sécurité
Z du point "BEGIN".
4.- Effectue le perçage par les passes suivantes:
4.1- Perçage, à la vitesse programmée en pénétrant de la distance P.
4.2- Retour en rapide au point BEGIN + distance de sécurité Z pour enlever la matière.
4.3.- Approche en rapide jusqu'à 1 mm du perçage antérieur.
4.4.- Perçage, à la vitesse programmée d'une distance P (course P+1mm)
4.5.- Répéter pas 4.2, 4.3 et 4.4 jusqu'à la cote END.
5.- Temporisation de 400 msec. au fond du trou pour améliorer la finition.
6.- Retour en rapide jusqu'au point BEGIN + distance de sécurité Z .
7.- Positionnement rapide au point où l'on a tapé
8.- La CNC arrête la broche.
Chapitre: 5
OPERATIONS AUTOMATIQUES
Section:
PERÇAGESIMPLE
TARAUDAGE
Page
39
Fonctionnement de base du taraudage
Mouvement en rapide
Mouvement en F
1.-La broche demarrera à la vitesse sélectionnée et dans le sens indiqué.
2.- L'outil est changé si nécessaire en allant au point de changement suivant les conditions
machine.
3.- L'outil se situera en X0, centre de rotation de la pièce, et à la distance de sécurité Z du point
"BEGIN".
4.- Pénétration, à la vitesse programmée jusqu'au point "END".
5.- Inversion du sens de rotation de la broche.
6.- Retour à la vitesse programmée jusqu'au point BEGIN + distance de sécurité Z
7.- Positinnement rapide au point où on a taper
8.- La CNC arrête la broche.
Page
Chapitre: 5
40
OPERATION AUTOMATIQUES
Section:
PERÇAGESIMPLE
TARAUDAGE
5.8.1
EXEMPLES DE PROGRAMMATION
Perçage:
Si l'on veut effectuer un perçage de 20mm de profondeur au centre de rotation de la pièce
avec la broche à 2000 t/mn et en utilisant l'outil T05.
Le perçage s'effectuera avec une avance de 1mm/mn et avec des pénétrations de 5m/m.
F0001.000 100%
BEGIN Z 0000.000
END Z -0020.000
P
0005.000
RPM 2000 100%
T05
Distance de sécurité Z = 3.000
Distance de sécurité X = 10.000
Taraudage:
Si l'on veut effectuer un taraudage de 20mm de profondeur au centre de rotation de la pièce
avec la broche à 1000 t/mn et en utilisant l'outil T06.
F0001.000 100%
BEGIN Z 0000.000
END Z -0020.000
P
0000.000
RPM 1000 100%
T06
Distance de sécurité Z = 3.000
Distance de sécurité X = 10.000
Chapitre: 5
OPERATIONS AUTOMATIQUES
Section:
PERÇAGESIMPLE
TARAUDAGE
Page
41
5.9
PERÇAGES MULTIPLES
Cette permet de percer des trous sur la partie frontale (selon z) ou sur la superficie de la pièce (selon
X).
Pour accéder cette opération il faut:
* Taper la touche
choisir l'option [6](autres cycles et sélectionner l'option " Perçage
multiple ".
* Dans le mode compteur taper
ou
et sélectionner l'option " Perçage multiple".
Une fois ce cycle sélectionné la C.N.C. affichera un dessin d’aide et les données nécessaires à
la bonne exécution du cycle.
Valeurs pour la définition du cycle:
F ????
%100
TRPM ???? %100
T??
Outil pour réaliser le perçage
% de l’override de la broche (speed-rate)
Tours/min de l’outil motorisé
Pourcentage Feed rate Override
Avance de perçage (G94 m/min)
La CNC affichera les valeurs de " BEGIN " et " END " que l'on pourra modifier
P
Pénétration maximale avant débourrage
Position angulaire du premier trou.
Incrément angulaire entre chaque trou
N
Indique le nombre de trous à effectuer
Pour définir les distances de sécurités X et Z taper [AUX] et choisir avec les touches
ou
Pour abandonner l'opération:
* Taper
ou
pour revenir au menu "Autres opérations automatiques"
* Taper à nouveau
ou
pour revenir au mode compteur.
Page
Chapitre: 5
Section:
42
OPERATION AUTOMATIQUES
PERÇAGE MULTIPLE
Fonctionnement de base:
Movimiento en F
Movimiento en rápido
1.- Réalise la recherche de référence (I0) de la broche si elle était en mode RPM.
2.- Effectue un changement d’outil si nécessaire.
3.- Met en marche l’outil à la vitesse indiquée par TRPM.
4.- Oriente la broche à la position angulaire indiquée (
)
5.- Positionne les axes au point BEGIN en maintenant les distances de sécurité.
6.- Effectue le perçage avec les phases suivantes:
6.16.26.36.46.5-
Pénétration à la vitesse programmée de la valeur de P.
Retour en rapide jusqu’au point BEGIN + distance de sécurité pour le débourrage.
Approche en rapide jusqu’à P-1mm (à 1mm de la matière).
Perçage à la vitesse programmée sur la distance P (course P + 1mm)
Répète les phases 6.2, 6.3, 6.4, jusqu’à la cote END.
7.- Reste au fond du trou durant 400 m/sec.
8.- Rétrocède en rapide jusqu’à Z = BEGIN + distance de sécurité.
9.- En fonction de la valeur de N(nombre de trous).
9.1.- Oriente la broche à la position angulaire actuelle +
9.2.- Répète les mouvements de perçage des paragraphes 6, 7 et 8.
10.- Revient au point où l’on a tapé
11.- La C.N.C. arrête l’outil motorisé.
Chapitre: 5
OPERATIONS AUTOMATIQUES
Section:
PERÇAGE MULTIPLE
Page
43
Attention:
Suivant l’orientation définie avec les valeurs BEGIN et END, le perçage se
réalisera selon l’axe X (sur la partie cylindrique de la pièce) ou selon l’axe Z (partie
frontale de la pièce).
Les cotes X des points BEGIN et END ou les cotes Z des points BEGIN et END
doivent coïncider. En cas contraire, la CNC affichera l'erreur correspondante.
Exemple: On désire percer 5 trous de 20 mm de profondeur. Le premier à 90° et les
quartre autres séparés de 45° entre eux, tous ont un diamètre de 35mm et on
utilise un outil motorisé qui tourne à 2000 t/mn.
F1000 %100 TRPM 2000 %100 T3
BEGIN X35.000 Z 0
END
X35.000 Z-20.000
P
5
α
90
∆
45
N
5
Distance de sécurité X = 0.000
Distance de sécurité Z = 3.000
Page
Chapitre: 5
Section:
44
OPERATION AUTOMATIQUES
PERÇAGE MULTIPLE
5.10
CLAVETTES
Cette opération permet de réaliser des clavettes radiales sur la partie frontale de la pièce
(coordonnée de Z constante, variable en X) ainsi que des parallèles à l’axe de rotation de la pièce
sur la surface cylindrique (même coordonnée en X, différente en Z)
Pour accéder à cette option il faut:
* Taper
choisir l'option [6] (Autres cycles) et choisir "Clavettes"
* Dans le mode "Compteur" taper
ou
et sélectionner l'option "Clavettes".
La CNC affichera l'option "Clavettes" si la machine possède l'option outil motorisé.
Une fois cette opération sélectionnée, la C.N.C. affichera la ligne d’information suivante :
F 1000 %100
TRPM 1500 %100
T3
Avance d’usinage (G94 m/mn)
Pourcentage de Feedrate Override
RPM de l’outil motorisé
% de l’override de la broche (speed-rate)
Outil pour effectuer le clavetage
La CNC affichera les valeurs de "BEGIN" et "END" en permettant de les modifier.
Il faudra définir les valeurs suivantes:
α
∆
Position angulaire de la première clavette
Incrément angulaire entre clavettes
Nombre de clavettes à réaliser
N
Pour les distances de sécurité en X et Z taper [AUX]. Ensuite taper
ou
Pour abandonner ce mode il faut
* Taper
ou
* Taper à nouveau
pour revenir au menu "Autres opérations automatiques".
ou
pour revenir au mode compteur.
Chapitre: 5
OPERATIONS AUTOMATIQUES
Section:
Page
CLAVETTES
45
Fonctionnement de base:
1.- Recherche de l’origine de la broche (Io) si elle travaillait dans le mode RPM.
2.- Effectue un changement d’outil si nécessaire.
3.- Met en rotation l’outil motorisé à la vitesse indiquée par TRPM.
4.- Oriente la broche à la position indiquée (α).
5.- Positionne les axes en rapide au point d’approche “A” (suivant les distances de sécurité).
6.- Si le point “A” n’est pas aligné avec le point BEGIN l’outil se déplacera au point “B”.
7.- Réalise la clavette avec les pas suivants:
7.1.- Pénétration à la vitesse programmée jusqu’au point BEGIN.
7.2.- Réalise le clavetage en déplaçant les axes X ou Z (suivant le type de clavette) jusqu’au
point END à la vitesse programmée.
7.3.- Retourne au point "C" en rapide.
7.4.- Retourne en rapide au point “B”.
8.- En fonction de la valeur de N ( Nombre de clavetages):
8.1.- Oriente la broche à la position angulaire antérieure +
8.2.- Répète les mouvements du paragraphe 7.
9.- Retourne au point où l’on a tapé
10.- La C.N.C. arrête l’outil motorisé.
Attention:
Suivant l’orientation donnée avec les valeurs de BEGIN et END, le clavetage est
réalisé selon l’axe Z (à la surface cylindrique de la pièce) ou selon l’axe X (surface
frontale de la pièce).
Pour que ce cycle puisse se réaliser, les cotes X des points BEGIN et END ou les
cotes Z doivent coïncider, sinon la CNC affichera l'erreur correspondante.
Page
Chapitre: 5
Section:
46
OPERATION AUTOMATIQUES
CLAVETTES
Exemple: On désire réaliser 5 clavettes équidistantes (à 72º les unes des autres), de 30
mm de longueur et à un diamètre de 46mm. La première à 0°.
Pour leur usinage on utilise un outil motorisé qui tourne à 1000 t/mn et avance
à F1000 (1m/min).
F1000 %100 TRPM 1000 %100 T3
BEGIN X46.000 Z-20.000
END
X46.000 Z-50.000
α
0
∆
72
N
5
Distance de sécurité X = 5.000
Distancia de sécurité Z = 5.000
Chapitre: 5
OPERATIONS AUTOMATIQUES
Section:
Page
CLAVETTES
47
5.11
UTILISATION DES DISTANCES DE SECURITE
Chaque fois que l’on exécute une opération automatique en mode “NIVEAU CYCLE”
la C.N.C. applique les valeurs définies comme distances de sécurité en X et Z.
Cylindrage:
Dressage:
Tournage conique:
La figure de la partie gauche montre comment on peut utiliser la distance de sécurité
en X pour que le point de début de l'opérationsoit situé hors de la pièce, évitant ainsi
les collisions avec la pièce.
La figure de la partie droite montre comment on peut utiliser la distance de sécurité
en Z pour effectuer 2 usinages en 1. "Cylindrage cônique" + "Cylindrage".
Page
Chapitre: 5
48
OPERATION AUTOMATIQUES
Section:
UTILISATIONDELEDISTANCE
DESECURITE
Arrondi de profil
La dernière figure montre comment on peut utiliser la distance de sécurité en Z pour
effectuer 2 usinages en 1 " Arrondi + Cylindrage ".
Arrondi de profil
Filetage
Rainurage:
Chapitre: 5
OPERATIONS AUTOMATIQUES
Section:
UTILISATIONDELADISTANCE
DESECURITE
Page
49
6. PROFILS
Cette option permet de mémoriser une série de points (X,Z), jusqu’à un maximum de 12,
pour après pouvoir usiner ce profil ou bien réaliser des déplacements à l’un quelconque
d’entre eux.
Pour pouvoir travailler dans ce mode il est nécessaire que le voyant de la
soit allumé. S’il ne l’est pas on doit taper cette touche.
touche
Chaque fois que l’on accède à ce mode la CNC affiche, à la partie inférieure de l’écran,
les cotes correspondantes aux trois premiers points du profil.
Si l’on désire éditer ou modifier l’un d’eux taper la touche [P]. La C.N.C. affichera les
cotes correspondant au point (P1) en sur brillance.
Pour sélectionner un autre point utiliser les touches [flèche haut] et [flèche bas] et pour
abandonner le mode édition taper la touche [CL].
Si dans le mode édition un point quelconque est sélectionné ( par exemple P10) et l’on
tape la touche [P], la C.N.C. sélectionnera le premier point du profil “P1”.
La C.N.C. permet d’éditer et d’exécuter les profils en mode “SEMI AUTOMATIQUE”
ou en mode “AUTOMATIQUE”, en tapant la touche
Chapitre: 6
PROFILS
ou
Section:
(modèle compact).
Page
1
6.1 PROFIL EN MODE “SEMI AUTOMATIQUE”
Ce mode permet de définir une série de points (jusqu’à 12), et ensuite de réaliser un
déplacement point à point entre eux.
Les déplacements se réalisent en ligne droite entre points consécutifs. Du point P1 au P2,
du point P2 au P3, du P3 au P4, etc.
6.1.1
PRISE DE POINTS
Si on désire effacer l’information dont disposent tous les points, on doit taper la séquence
de touches [CLEAR] [ENTER]. La CNC assignera la valeur X0 Z0 à tous les points.
La définition des points doit être réalisée point à point, étant conseillé de commencer par
le point “P1” et définir le reste à la suite.
Pour sélectionner un point on doit utiliser les touches [flèche haut] et [flèche bas] jusqu’à
que la CNC le montre à l’écran en vidéo inverse.
Ensuite et pour lui assigner la valeur désirée on doit utiliser une des options suivante:
a/ Déplacer la machine par les volants (manuel) la manivelle électronique ou les touches
de JOG du panneau de commande à la position désirée.
Taper la touche [ENTER].
La CNC assignera au point sélectionné les cotes affichées à l’écran et sélectionnera
le point suivant.
b/ Taper la touche [X], introduire ensuite la valeur que l’on désire assigner à ce point
et taper la touche [ENTER].
La CNC assignera à l’axe X cette valeur, mais ne modifie pas la valeur de l’axe Z.
Si on tape [X] [ENTER], la CNC assigne la valeur X0.
Répéter la même opération pour l’axe Z.
Page
Chapitre: 6
2
PROFILS
Section:
MODE
"SEMIAUTOMATIQUE"
6.1.2
DEPLACEMENT ENTRE POINTS
Les déplacements effectués par la C.N.C. entre deux points consécutifs s’effectuent en
ligne droite.
La CNC permet d’exécuter tous les déplacements à la suite, l’un après l’autre, ou bien
pour les exécuter point à point.
taper la touche
Avant de commencer le déplacement on doit sélectionner par les touches [flèche haut]
et [flèche bas] le premier point où l’on désire déplacer la machine (par exemple P5).
Ensuite taper la touche
la machine se déplacera au point indiqué.
Une fois la cote atteinte la CNC sélectionnera le point suivant (par exemple P6), préparant
ainsi le déplacement suivant.
Quand on sélectionne le mode “SINGLE” la CNC attend jusqu’à que l’on tape la touche
pour exécuter ce déplacement, mais si le mode “SINGLE” n’est pas actif, la CNC
continuera avec les déplacement programmés jusqu’à que l’on arrive au point “P12”.
Attention:
Quand on désire exécuter les déplacements en continu et que l’on utilise pas
tous les points, il est conseillé de définir tous les points non utilisés avec la
même valeur correspondant à un point en retrait de la pièce.
Exemple: Si on utilise les points P1 à P7, il est conseillé de définir les points P8
à P12 avec la valeur du point A. La programmation se réalise en diamètres.
P1=X0 Z0 P2=X30 Z5 P3=X30 Z20
P4=X60 Z20
P5=X60 Z35
P6=X80 Z45
P7=X90 Z45
Points P8 à P12 = A
Chapitre: 6
PROFILS
Points P8 à P12 = X0 Z0
Section:
MODE
"SEMIAUTOMATIQUE"
Page
3
6.1.3. PRESTATIONS SPECIALES
Ce mode de travail montre jointes aux cotes des 12 points dont peut disposer le profil,
les cotes “BEGIN” et “END” sélectionnées.
On peut sélectionner de nouvelles cotes pour les points “BEGIN” et “END”, en tapant
la touche associée à chacun des points et lui affecter la valeur désirée. Par exemple:
[BEGIN]
[1] [0] [.] [5]
[ENTER]
De plus il est possible d’assigner au point “BEGIN” ou au point “END” les cotes d’un
des points du profil. Pour cela procéder de la manière suivante:
* Sélectionner en vidéo inverse le point dont on désire donner les cotes au point “BEGIN”
ou “END”. Pour cela utiliser les touches [P] [flèche haut] et [flèche bas].
* Taper la touche “BEGIN” ou “END” suivant le point désiré.
* Taper la touche [ENTER].
Page
Chapitre: 6
4
PROFILS
Section:
MODE
"SEMIAUTOMATIQUE"
6.2 PROFIL “NIVEAU CYCLE”
Lorsque l’on sélectionne le mode “NIVEAU CYCLE” la C.N.C. permet de définir un
profil et de l’exécuter automatiquement.
Cette prestation permet de réaliser des ébauches ou des évidements de pièces en définissant
un profil ou une trajectoire proche du profil qui soit formé de segments droits.
Si le paramètre “617(8) = 1”, on peut définir jusqu’à 9 points et arrondis associés aux
points P2, P3, P4, P5, P6 et P7.
Si le paramètre “617(8) = 0”, le profil ne peut être formé que de segments droits, on ne
peut pas définir d’arrondis. Le profil peut être formé de 12 points.
Chapitre: 6
PROFILS
Section:
NIVEAU CYCLE
Page
5
Le point P1 est le début du profil et dépend du sens d'usinage.
Le autres points doivent être successifs.
Lorsque l'on n'utilise pas tous les points le point suivant le dernier utilisé doit être à la
même valeur que le précédent.
Ex: P12 est le dernier point :P12=P11=P10=P9=P8=P7
En fonction du signe de "H" l'ébauche se fera de la manière suivante:
"H(+)" Les passes successives seront parallèles au profil
"H(-)" Les passes successives seront parallèles à l'axe Z ou à l'axe X et une passe finale
d'ébauche paralléle au profil en maintenant la surépaisseur de finition.
Page
Chapitre: 6
6
PROFILS
Section:
NIVEAUCYCLE
Le profil niveau cycle est associé aux paramètres " Passe de finition, Avance de finition,
outil de finiton, et distances de sécurité en X et Z". Pour les définir taper [AUX] et opérer
comme indiqué dans l'apparté "Passe de finition et distances de sécurité" du chapitre
"Fonction Auxiliaires" de ce manuel.
Pour les usinages extérieurs définir la distance de sécurité X positive et pour les intérieurs
négative.
Il faut tenir compte que pour obtenir une bonne finition la CNC applique la compensation
de rayon d'outil durant l'usinage du profil. Pour cela il est nécessaire d'indiquer dans la
table d'outil la valeur de ce rayon et le facteur de forme de l'outil utilisé.
Chapitre: 6
PROFILS
Section:
NIVEAUCYCLE
Page
7
Les informations affichées lorsque est sélectionné le mode “NIVEAU CYCLE” sont les
suivantes:
Lorsque le mode cycle est sélectionné la CNC affiche les informations suivantes:
Si on travaille en vitesse de coupe constante
F
%
VCC %
Si on ne travaille pas en vitesse de coupe constante
F
%
RPM %
MAX
T
T
Pour changer de mode de travail taper [CSS]
La signification des champs est la suivante:
F
Avance des axes sélectionnée
%
Pourcentage de l'avance programmée" F"
VCC
Vitesse de coupe constante avec laquelle on désire effectuer le cycle.
RPM
Vitesse de rotation de la broche avec laquelle on désire effectuer le cycle.
La valeur “S” qui est indiquée dans la fenêtre principale correspond à la vitesse
réelle de la broche.
Pour sélectionner chacune d’elles que la C.N.C. affiche en sur brillance, on doit
opérer de la manière suivante:
* Taper la touche [S], introduire la valeur désirée et taper la touche [ENTER].
La C.N.C. comprend que c’est cette valeur que l’on désire utiliser comme
vitesse de broche dans l’opération automatique en édition. La vitesse réelle
de la broche et la valeur “S” affichées dans la fenêtre principale ne sont pas
modifiées.
* Taper la touche [S], introduire la valeur désirée et taper la touche
La C.N.C. modifie la vitesse réelle de la broche, actualisant la valeur “S”
affichée dans la fenêtre principale.
De plus, la C.N.C. entend que c’est cette valeur que l’on désire utiliser comme
vitesse de broche dans l’opération automatique en édition.
%
Le pourcentage (%) de la vitesse de broche "S" actif.
MAX
Vitesse de rotation maximale de la broche en T/mn lorsque l'on travaille en VCC
Le sens de rotation de la broche avec lequel on désire effectuer le cycle.
Pour changer le sens de rotation du cycle on doit taper la touche [3]. La C.N.C.
affichera le nouveau sens sélectionné, mais ne modifiera pas l’état réel de la
broche.
T
L’outil avec lequel on désire effectuer le cycle.
Pour sélectionner le numéro de l’outil avec lequel on désire effectuer le cycle on
procéder de la manière suivante:
Page
Chapitre: 6
Section:
8
PROFILS
NIVEAU CYCLE
* Taper la touche [TOOL], et après avoir introduit le numéro désiré taper la touche
[ENTER].
La C.N.C. mémorise le numéro de l’outil sélectionné, mais conservera l’outil
actuellement actif.
* Taper la touche [TOOL], et après avoir introduit le numéro désiré taper la touche
.
La CNC sélectionne le nouvel outil et entend que l'opération en édition se fera avec
celui-ci
Il faut tenir compte que la C.N.C. utilise cet outil pour effectuer l’ébauche et permet
de sélectionner un autre outil pour la passe de finition.
Attention:
Lorsque l’on mémorise cette opération comme partie de pièce, la C.N.C.
emmagasine toutes ces conditions jointes aux paramètres qui définissent le
cycle. De cette manière lorsque la C.N.C. exécutera une pièce préalablement
mémorisée, elle exécutera chacune des opérations automatiques avec l’outil,
le sens de rotation broche, la vitesse de rotation broche, la passe de finition,
l’outil de finition, et les distances de sécurité définis durant l’édition.
Chapitre: 6
PROFILS
Section:
NIVEAU CYCLE
Page
9
6.2.1 DEFINITION DU PROFIL
Lorsque l’on sélectionne le mode “NIVEAU CYCLE” la C.N.C. affichera les valeurs
correspondant aux points dont on dispose actuellement, permettant de choisir de nouvelles
valeurs si on le désire.
De plus il faut définir les valeurs suivantes:
H Définit la profondeur totale de métal à enlever. Se programme au rayon .
> S'il est programmé positif l'ébauche se fera parallèle au profil.
>S'il est programmé zéro seule la paasse de finition est effectuée. Pas d'ébauche.
>S'il est programmé en négatif l'ébauche sera parallèle à X ou à Z. Si des formes en
dedans du profil sont programmées la CNC affichera l'erreur correspondante
Pour sa sélection, comme il n’existe de touche spécifique il faut procéder de la manière
suivante.
* Sélectionner une autre valeur et ensuite à l’aide des touches [flèche haut] et
[flèche bas] jusqu’à se positionner sur “H”.
Définit la profondeur des passes successives de l’arrondi.
Si la valeur 0 est programmée, la C.N.C. affichera l’erreur correspondante.
T Définit l’angle de la plaquette formé par l’arête de coupe et l’axe X, comme indiqué
sur les figures suivantes.
Pour sa sélection, taper la touche [
Page
Chapitre: 6
10
PROFILS
].
Section:
NIVEAU CYCLE
Si l’angle de la plaquette est inférieur ou égal à 45°, la C.N.C. comprend que les
valeurs “H” et “ “ sont la sur épaisseur et la passe en X. Au contraire si l’angle de
la plaquette est supérieur à 45°, la C.N.C. comprend que les valeurs “H” et “ ” sont
la sur épaisseur et la passe en Z.
La CNC calcule en fonction des valeurs "H", "
matière et le pas selon les axes X et Z.
" et "
T " la surépaisseur de
La C.N.C. pour effectuer une bonne finition, applique la compensation d’outil à la dernière
passe d’usinage et pour cela doit savoir comment entre et sort l’outil du profil. Ces valeurs
s’affichent en bas à droite de l’écran.
Pour sélectionner la façon dont l’outil rentre sur le profil (point P1) on doit taper la touche
[flèche haut] et pour sa sortie (point P12) taper la touche [flèche bas].
Lorsque la fenêtre de "Programmes Pièce" est seléctionnée, on doit appuyer sur la touche
"=" pour changer au mode de sélection d'entrée et sortie d'outil.
Chapitre: 6
PROFILS
Section:
NIVEAU CYCLE
Page
11
La C.N.C. avant de commencer l’opération programmée positionne l’outil sur le point
“BEGIN” et à une distance “H” de ce dernier. Cette distance est prise selon l’axe X
quand l’angle de l’outil ( T) est inférieur à 45° et selon l’axe Z lorsque l’angle est
supérieur à 45°.
Pour définir les distances de sécurité en “X” et “Z” taper la touche [AUX] et opérer
comme indiqué au paragraphe “Passe de finition de cycles et distance de sécurité” du
chapitre “Fonctions auxiliaires” de ce manuel.
A la mémorisation d’un “Profil” comme partie d’un programme pièce, la C.N.C. mémorise
comme pour les autres opérations d’usinage, les paramètres “Passe de finition, avance
définition, outil de finition et distances de sécurité en “X” et “Z” “ joints aux valeurs qui
définissent l’opération.
Fonctionnement de base:
La C.N.C. permet d’exécuter le profil du début à la fin ou taper la touche
l’exécuter passe par passe.
Une fois les valeurs introduites, taper la touche
profil.
pour
pour que la C.N.C. réalise le
Avant de commencer l’opération la C.N.C. calculera la passe réelle qui sera utilisée
durant l’opération (Toutes les passes sont égales) ainsi que la passe de finition
correspondante.
Les phases d’usinage seront les suivantes:
1.- La broche démarre avec la vitesse sélectionnée et le sens indiqué.
2.- Si l’outil du cycle est différent de celui en place la C.N.C. effectuera un
changement d’outil en ce déplaçant au point de changement si la machine le
requiert.
3.- L’outil ira au point de départ défini par “P1” en respectant les distances de
sécurité choisies pour “X” et “Z”.
4.- En fonction de la valeur assignée au paramètre H l'ébauche du profil s'effectuera
de la manière suivante:
>
S'il est programmé positif l'ébauche se fera parallèle au profil, tout en
maintenant l’angle de l’outil ( T) tant au point de début du profil qu’au
point de sortie.
Page
Chapitre: 6
12
PROFILS
Section:
NIVEAU CYCLE
>
S'il est programmé zéro seule la paasse de finition est effectuée. Pas
d'ébauche.
>
S'il est programmé en négatif l'ébauche sera parallèle à X ou à Z. Si des
formes en dedans du profil sont programmées la CNC affichera l'erreur
correspondante
5.- Une fois terminée l’opération d’ébauche, la C.N.C. effectuera l’opération de
finition comme indiqué par la suite et l’opération se terminera au point d’appel
du cycle.
L’avance de la passe de finition sera fixée par le pourcentage de l’avance
d’ébauche sélectionné.
Si le cycle ne dispose pas de passe de finition, après la dernière passe d’ébauche
l’outil se déplacera au point d’appel du cycle.
6.- La C.N.C. arrêtera la broche.
Attention:
On doit tenir compte que pour obtenir un profil correct la C.N.C. applique
la correction de rayon durant la dernière passe ou la passe de finition. Pour
cela il est nécessaire d’indiquer dans la table des correcteurs outils la valeur
du rayon de la pointe de la pastille et le code ou facteur de forme de l’outil
utilisé.
Lorsque l’on désire effectuer une seule passe, on doit programmer
les paramètres % =0 et %F=0.
Chapitre: 6
PROFILS
Section:
NIVEAU CYCLE
= H et
Page
13
7. TRAVAIL AVEC PROGRAMMES PIECE
La CNC 800T permet de stocker en mémoire jusqu’à 10 programmes pièce.
Chacun de ces programmes pourra comporter jusqu’à 20 opérations de base. Chacune de
ces opérations aura été éditée avant par l’utilisateur dans le mode “CYCLE”, et comme
détaillé dans l'aparté correspondant aux OPERATIONS AUTOMATIQUES.
7.1
ACCES A LA TABLE DE PROGRAMMES PIECE
Pour accéder à la table de programmes pièce on doit taper la touche [RECALL].
La C.N.C. affichera à la partie supérieure droite de l’écran un répertoire de 7 pièces des
10 qui peuvent être mémorisées, toujours numérotés avec 5 chiffres compris entre “00000”
et “99995”. Pour afficher les programmes suivants il faut utiliser les touches:
Les astérisques indiquent qu’il n’y a pas de pièce programmée. Les symboles à droite du
numéro indiquent:
PIECE
01435 [*]
47632 [*]
32540 [*]
----- [ ]
----- [ ]
----- [ ]
----- [ ]
SORTIR
[*] La pièce a déjà été éditée donc contient des informations.
[ ] La pièce ne contient pas d’informations.
Pour pouvoir assigner un numéro au programme pièce désiré il
faut:
. Positionner le curseur le programme à l’aide des touches
en tenant compte que la recherche est circulaire.
. Taper [P]. La ligne sélectionnée sera en vidéo inverse et le
numéro “00000” commence à clignoter.
. Taper les chiffres du numéro a assigner et ensuite [ENTER]. Si après avoir actionné
cette touche le nouveau numéro continue de clignoter, c’est que ce dernier existe déjà
pour une autre pièce.
. Si l’on tape [CLEAR], la ligne sélectionnée reviendra à son état antérieur affichant
l’ancien numéro s’il en avait un.
Si l’on veut abandonner le répertoire de programmes positionner le curseur sur la position
“EXIT” puis faire [ENTER].
Chapitre: 7
TRAVAIL AVEC PROGRAMMES PIECE
Section:
ACCES A LA TABLE DE
PROGRAMMES PIECE
Page
1
7.2
SELECTION D’UN PROGRAMME PIECE
Lorsque l’on désire analyser le contenu d’une pièce pour son édition ou modification
on doit sélectionner celle-ci dans la table de programmes pièces et taper la touche
[RECALL].
Chaque pièce peut être formée par jusqu’à 20 opérations de base. La CNC affichera dans
la partie supérieure droite de l’écran un groupe de 7 opérations.
Lorsque l’on accède à un programme pièce la CNC met le curseur sur la première position
libre de celui-ci.
PIECE 01346
1 - CYLINDR.
2 - DRESSAGE
3 - FILETAGE
456?
7?
SORTIR
Les positions libres sont indiquées par le caractère “?” et
les positions occupées indiquent le type d’opération qui a
été édité dans celles-ci. Il faut tenir compte que les profils
occupent deux positions d’opérations même s’ils sont traités
par la CNC comme une seule opération.
Chacune de ces opérations aura été éditée avant par
l’utilisateur dans le mode “CYCLE”, tel que détaillé dans
aparté
correspondant
aux
OPERATIONS
AUTOMATIQUES.
Pour pouvoir choisir une des opérations, libre ou déjà
éditée, il est nécessaire de positionner le curseur celle-ci.
Utiliser pour cela les touches
Quand on désire abandonner l’option de programmes pièce on doit positionner le curseur
sur la position “EXIT” et taper la touche [ENTER].
Si on désire retourner au répertoire de programmes pièce (menu antérieur) on doit
taper la touche
le nombre de fois nécessaire. Pour cela et après s’être positionné
sur l’en-tête “PIECE 01346” on doit taper une fois de plus la touche
7.3
EDITION D’UN PROGRAMME PIECE
Un programme pièce est constitué par diverses opérations, de ce fait son édition se compose
de l’édition des diverses opérations qui la forment.
Chacune des opérations s’éditeront comme s’il s’agissait d’une opération normale, tel que
détaillé dans aparté correspondant aux OPERATIONS AUTOMATIQUES.
A l’édition d’un cylindrage conique, un arrondi ou un filetage on doit utiliser les touches
ou
pour sélectionner le coin que l’on désire usiner, le
type d’arrondi (concave ou convexe) ou le filetage (intérieur ou extérieur) ou l’entrée et
la sortie de l’outil du profil.
Toutes les opérations qui forment un programme pièce doivent être éditées dans le mode
“CYCLE”.
Page
2
Chapitre: 7
TRAVAIL AVEC PROGRAMMES PIECE
Section:
SELECTION ET EDITION D'
UN PROGRAMME PIECE
Une fois sélectionné le programme pièce et définie l’opération, on doit positionner le curseur
sur le numéro d’opération que l’on désire assigner à celle-ci et taper la touche [ENTER]
pour stocker en mémoire.
De plus, si on le désire, on peut exécuter l’opération avant de l’introduire en mémoire et
de cette faþon vérifier son fonctionnement.
Une fois tapée la touche [ENTER] la CNC demande la conformité de la commande
présentant les cas suivants:
*
Le numéro de l’opération sélectionnée est libre.
Une fois confirmée la commande de stockage en mémoire la CNC inclura la nouvelle
opération à l’endroit indiqué. La liste des opérations de la pièce sera actualisé.
*
Le numéro de l’opération sélectionnée est déjà occupé.
La CNC, en demandant confirmation, demande si on désire:
Substituer
on doit taper la touche [ENTER].
La nouvelle opération occupera la position sélectionnée et l’opération que
mémorisée disparaîtra. Les autres restent à la place qu’elles occupaient
précédemment.
Insérer on doit taper la touche [1].
La nouvelle opération occupera la position sélectionnée. L’opération qui occupait
cette position et toutes les suivantes, y compris les position libres se décaleront d’un
cran vers le bas.
Si la position numéro 20 est occupée, la CNC affichera un message indiquant que
cette commande ne peut être utilisée.
Ne rien faire on doit taper la touche [CLEAR].
Attention:
Il est conseillé à l’édition des diverses opérations d’une pièce, de commencer
toujours par l’opération “1” et utiliser les positions suivantes.
Quand on exécute une pièce la CNC commence toujours par l’opération “1”
et termine l’exécution à la première position libre, même si le programme pièce
comporte d’autres opérations.
Chacune des opérations qui constituent le programme pièce sont mémorisées
avec toutes les valeurs entrées lors de l’édition.
* Données propres de l’opération: BEGIN, END, angles, incrément, etc.
* Conditions d’usinage: F, S, T, tours de broche, etc.
* Passe de finition, avance de finition, outil de finition et distances de
sécurité en “X” et “Z”.
Chapitre: 7
TRAVAIL AVEC PROGRAMMES PIECE
Section:
EDITION D'UN
PROGRAMME PIECE
Page
3
7.4 SIMULATION D'UN PROGRAMME PIECE
La CNC permet de simuler ou de vérifier un programme pièce à vide, avant
d'effectuer l'usinage de cette pièce
PIECE
01346
1 - CYLINDR.
2 - DRESSAGE
3 - FILETAGE
4?
5?
6?
7?
SORTIR
Lors de la simulation d'une pièce, la CNC commence à partir
de l'opération "1" et termine dés qu'elle rencontre une position
vide, même si la pièce est constituée par d'autres opérations.
Pour cela il faut sélectionner la pièce correspondante et ensuite
positionner le curseur sur cette l'en-tête de cette pièce (PIECE
pour le modèle compact ou la
01346) taper
pour le modèle modulaire.
séquence
La CNC affichera une page graphique.
Sur la partie inférieure gauche de l'écran s'affichera le plan
des axes.
Pour définir la zone de visualisation il faut:
* Taper
pour le modèle compact ou
pour le modèle modulaire.
* Indiquer les coordonnées X, Z du point que l'on désire comme centre de l'écran.
* Définir la largeur de la représentation graphique.
Centre
Largeur
Pour vérifier la pièce il faut taper
commencera.
la représentation graphique correspondante
Pour effacer l'écran il faut taper [CLEAR] et pour abandonner il faut taper [END].
Page
4
Chapitre: 7
TRAVAIL AVEC PROGRAMMES PIECE
Section:
SIMULATION D'UNE
PIECE
7.4.1 FONCTION ZOOM
La fonction zoom permet d'agrandir ou de réduire le graphique ou une partie. Pour
cela la simulation doit étre interrompue ou avoir terminé.
Taper [Z]. Sur le graphique original apparaîtra un rectangle qui définit la zone à
agrandir ou à réduire.
Pour modifier les dimensions de ce rectangle il faut taper:
diminue la taille du rectangle
augmente la taille du rectangle
Pour déplacer le rectangle il faut utiliser les touches suivantes:
modèle compact
modèle modulaire
Si l'on désire afficher la nouvelle zone de visualisation que l'on a sélectionnée par le
rectangle il faut taper [ENTER].
Si l'on désir agrandir la zone sélectionnée et maintenir les valeurs actuelles de la zone
pour le modèle compact ou
pour le modèle
de visualisation il faut taper
modulaire.
La partie du graphique incluse dans le rectangle occupera toute la superficie de l'écran.
Pour retourner à la visualisation précédente il faut taper [END]
Si l'on désire appliquer de nouveau la fonction ZOOM il faut taper [Z] et exécuter la
même procédure.
Pour abandonner la fonction ZOOM et retourner à la représentation graphique il faut
taper [END].
Chapitre: 7
TRAVAIL AVEC PROGRAMMES PIECE
Section:
SIMULATIOND'UNE
PIECE
Page
5
7.5
EXECUTION D’UN PROGRAMME PIECE
Quand on exécute une pièce la CNC commence toujours par l’opération “1” et termine
l’exécution à la première position libre, même si le programme pièce comporte d’autres
opérations.
Lorsque l’on désire exécuter une pièce on doit
sélectionner le programme pièce correspondant, et après
positionner le curseur sur l’en-tête de celle-ci (PIECE
01346), et taper la touche
PIECE 01346
1 - CYLINDR.
2 - DRESSAGE
3 - FILETAGE
4?
5?
6?
7?
SORTIR
Le programme pièce sélectionné, s’ exécute opération
après opération, commençant par la première opération
et continuant avec les suivantes une fois terminée celle
en cours.
Chaque fois que la CNC sélectionne une opération, elle
l’affichera en vidéo inverse et de plus réalisera une copie
dans la zone d’édition, (partie inférieure de l’écran)
affichant l’opération sélectionnée avec tous ses
paramètres.
Une fois terminée l’exécution de chacune des opérations,
l’outil se positionne au point BEGIN de l’opération exécutée,
respectant les distances de sécurité.
On doit tenir compte en définissant les diverses opérations, que le déplacement de l’outil
d’une opération à une autre s’effectue en ligne droite depuis le point BEGIN de la dernière
opération exécutée au point BEGIN de l’opération suivante.
L’exécution de la pièce se termine lorsque la CNC trouve une position libre, même si plus
loin d’autres opérations sont définies.
Une fois terminées toutes les opérations, l’outil retournera au point ou a commencé l’exécution
de la pièce.
Si durant l’exécution de la pièce on requiert un changement d’outil, il s’effectuera au début
de l’opération correspondante. De plus, si la machine ne dispose pas d’un point de changement
d’outil celui ci s’effectuera au point de début d’exécution de la pièce.
Si l'on désire interrompre l'exécution du programme il faut taper
programme laisse les touches suivantes habilitées:
. L'exécution du
Pour revenir à l'exécution du programme il faut taper
Attention:
On doit tenir compte que la CNC exécute toujours ce qui se trouve
défini dans la zone d’édition, partie inférieure de l’écran, c’est pourquoi
il est nécessaire de positionner le curseur sur l’en-tête de la pièce (PIECE
01346) avant de taper la touche
le curseur se trouve sur l'une des opérations
Si lorsque l'on tape sur
automatiques, la CNC exécutera l'opération qui est en édition.
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6
Chapitre: 7
TRAVAIL AVEC PROGRAMMES PIECE
Section:
EXECUTION D'UN
PROGRAMME PIECE
7.5.1 EXECUTION D' UNE OPERATION MEMORISEE DANS UNE
PIECE
Lorsque l’on désire exécuter une opération mémorisée dans une pièce on doit sélectionner
le programme pièce correspondant, et après avoir positionné le curseur sur l’opération
désirée, et taper la touche [RECALL].
La CNC récupère toutes les valeurs mémorisées dans cette opération et les affiche dans
la partie inférieure de l’écran.
* Données propres de l’opération: BEGIN, END, angles, incrément, etc.
* Conditions d’usinage: F, S, T, tours de broche, etc.
* Passe de finition, avance de finition, outil de finition et distances de sécurité en “X”
et “Z”.
Ensuite on doit taper la touche
pour exécuter l’opération sélectionnée.
La CNC permet de modifier les données avant de taper la touche
Chapitre: 7
TRAVAIL AVEC PROGRAMMES PIECE
Section:
EXECUTION D'UN
PROGRAMME PIECE
si on le désire.
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7
7.5.2 INSPECTION D’OUTIL
Cette option permet, durant l’exécution du programme 99996, d’arrêter l’exécution et
d’inspecter l’outil, afin d’en contrôler son état et éventuellement procéder à son remplacement.
Pour cela il faut procéder de la manière suivante:
a) Taper la touche
pour interrompre l'exécution du programme 99996.
B) Taper la touche [TOOL]
La C.N.C. exécute alors la fonction M05, pour arrêter la broche.
De plus, à l’écran apparaît le message suivant:
TOUCHES MANUELLES VALIDES
SORTIE
c) Déplacer l’outil, à l’aide des touches manuelles (JOG), à l’endroit désiré.
Une fois l’outil déplacé on peut mettre en marche et arrêter la broche à l’aide des
touches correspondantes, situées sur le panneau de commande.
d) Après avoir réalisé l’inspection ou le changement d’outil il faut taper la touche [END].
La C.N.C. exécutera la fonction M03 ou M04, pour mettre en marche la broche avec
le sens utilisé au moment de l’interruption du programme.
De plus, à l’écran apparaîtra le message suivant:
RETOUR
AXES NON POSITIONNES
La C.N.C. appelle “AXES NON POSITIONNES” les axes qui ne sont pas à la position
qu’ils avaient au moment de l’interruption .
e) Par les touches manuelles (JOG) amener les axes à la position où fut interrompue
l'exécution. La C.N.C. ne permettra pas de dépasser cette position.
Lorsque les axes seront en position, l’écran affichera le message suivant:
RETOUR
AXES NON POSITIONNES
AUCUN
f) Taper la touche
Page
8
pour continuer l’exécution du programme 99996.
Chapitre: 7
TRAVAIL AVEC PROGRAMMES PIECE
Section:
EXECUTION D'UN
PROGRAMME PIECE
7.6
MODIFIER UN PROGRAMME PIECE
Lorsque l’on désire modifier une opération on doit sélectionner le programme pièce
correspondant, et après positionner le curseur sur l’opération désirée, et taper la touche
[RECALL].
La CNC récupère toutes les valeurs mémorisées dans cette opération et les affiche
dans la partie inférieure de l’écran.
A partir de ce moment l’opération pourra être modifiée, comme pour une opération
normale, tel que détaillé dans l’aparté correspondant aux OPERATIONS
AUTOMATIQUES.
Une fois réalisées toutes les modifications, on doit taper la touche [ENTER] pour la
stocker à nouveau en mémoire. Si on désire, on peut exécuter l’opération avant de la
mémoriser et de ainsi la vérifier.
Une fois tapée la touche [ENTER] la CNC demande confirmation, et l’on doit taper
de nouveau la touche [ENTER] (option substituer).
Quand on désire effacer une opération on doit sélectionner le programme pièce correspondant,
et après positionner le curseur sur l’opération que l’on désire effacer, et taper la touche
[CLEAR].
La CNC demandera confirmation.
Quand on efface une opération, la CNC compactera le programme pièce, resserrant
toutes les opérations postérieures à celle effacée d’un cran.
Quand on désire insérer une opération, on doit opérer comme dans l’édition du programme
pièce.
Une fois définie l’opération, on doit positionner le curseur sur le numéro de l’opération
que l’on désire assigner à cette dernière et taper la touche [ENTER] pour la stocker
en mémoire.
La CNC demande confirmation, il faut taper la touche [1] si on désire insérer ou la
touche [ENTER] si l’on désire substituer par l’actuelle.
Quand on désire copier une opération qui existe à une autre position on doit positionner
le curseur sur l’opération à copier et taper la touche [RECALL].
La CNC récupère toutes les valeurs mémorisées dans cette opération et les affiche
dans la partie inférieure de l’écran.
Ensuite, on doit sélectionner le numéro d’opération dont on désire réaliser la copie et
taper la touche [ENTER]. La CNC demandera confirmation.
Chapitre: 7
TRAVAIL AVEC PROGRAMMES PIECE
Section:
MODIFIER UN
PROGRAMME PIECE
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9
7.7
EFFACER UN PROGRAMME PIECE
Lorsque l’on désire effacer un programme pièce on doit opérer d’une des manières suivantes:
Sélectionner dans le répertoire des programmes pièce le programme que l’on désire effacer
et taper la touche [CLEAR], ou bien, sélectionner ce programme et après positionner le
curseur sur l’en-tête (PIECE 1), taper la touche [CLEAR]. Dans les deux cas la CNC
demandera confirmation.
PIECE
01435 [*]
47632 [*]
32540 [*]
----- [ ]
----- [ ]
----- [ ]
----- [ ]
SORTIR
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10
Chapitre: 7
TRAVAIL AVEC PROGRAMMES PIECE
PIECE 01435
1 - CYLINDR.
2 - DRESSAGE
3 - FILETAGE
4?
5?
6?
7?
SORTIR
Section:
EFFACEMENT D'UN
PROGRAMME PIECE
7.8
PERIPHERIQUES
Cette C.N.C. permet de communiquer avec le lecteur de disquettes FAGOR, un périphérique
général ou avec un ordinateur pour transférer les programmes un à un en gérant le transfert
à partir de la C.N.C. lorsqu’elle se trouve dans le mode “Périphériques” ou à partir de
l’ordinateur à l’aide du protocole DNC de FAGOR la C.N.C. pouvant être dans n’importe
quel mode.
7.8.1 MODE PERIPHERIQUES
Ce mode permet de transférer les programmes entre la C.N.C. et le lecteur de disquettes
FAGOR, un périphérique général ou un ordinateur qui dispose d’un programme de
communication standards du marché.
Pour accéder à ce mode il faut sélectionner l’option “Périphériques” de “Modes
auxiliaires”après avoir tapé [AUX].
Après avoir sélectionné cette option l’écran de la C.N.C. affichera le menu suivant à sa
partie supérieure gauche:
0 - ENTREE DE L'UNITE DE DISQUETTES (Fagor)
1 - SORTIE SUR UNITE DE DISQUETTES (Fagor)
2 - ENTREE DE PERIPHERIQUE
3 - SORTIE SUR PERIPHERIQUE
4 - REPERTOIRE DE L'UNITE DE DISQUETTES (Fagor)
5 - EFFACER PROGRAMME UNITE DE DISQUETTES (Fagor)
6 - DNC ON/OFF
Pour utiliser l’une quelconque de ces options le mode DNC doit être inactif. S’il est actif
(la partie supérieure droite de l’écran affiche : DNC), on doit taper [6] (DNC ON/OFF)
pour le désactiver (les lettres DNC disparaissent de l’écran).
Les options “0, 2 et 3” permettent de transférer les programmes pièce, les paramètres
machine, la tables des fonctions M décodées et la tables des compensations de vis.
La partie inférieure droite de l’écran affichera le répertoire de 7 programmes pièce de la
C.N.C.. Pour le reste du répertoire utiliser les touches:
La C.N.C. demandera le numéro de programme que l’on désire transmettre et il faut taper
ce numéro et ensuite taper [ENTER].
Les numéros de programmes que l’on peut choisir sont les suivants:
P00000 à P99990
P99994 et P99996
P99997
P99998
P99999
Correspondant à des programmes pièce.
Programme spécial d'utilisateur en code ISO.
Usage interne et ne peut être transmis.
Utilisé pour associer des textes et messages au PLCI.
Paramètres machine et tables.
A l’écran le texte “RECEVANT” ou “TRANSMETTANT” et une fois terminée la
transmission, le teste “PROGRAMME NUM. P23256 (par exemple) LU” ou
“TRANSMIS”.
Attention:
Les programmes pièce ne peuvent être édités sur le périphérique ou l’ordinateur.
Chapitre: 7
TRAVAIL AVEC PROGRAMMES PIECE
Section:
PERIPHERIQUES
Page
11
Si la transmission n’est pas correcte, la CNC affichera “Erreur de transmission”, et si les
informations reçues ne correspondent pas au format exigé par la CNC, le texte sera “Lecture
de données non valides”.
Pour réaliser la transmission, il est nécessaire que la mémoire de la CNC soit débloquée,
dans le cas contraire elle reviendra au menu principal du mode périphériques.
Quand la transmission est réalisée depuis un périphérique différent de l'unité de disquettes
FAGOR il faut prendre en compte les aspects suivants :
* Il faut commencer par un “NUL” suivi de “%", "numéro de programme" (%23256
par example) et suivi par LINE FEED (LF).
* Les espaces, la touche RETURN et le signe “+” ne sont pas pris en compte.
* Le programme se termine avec une série de plus de 20 “NUL”, avec le caractère
“ESCAPE” ou “EOT”.
* Si l’on désire avorter la transmission, taper [CL]. La CNC affichera “PROCESSUS
AVORTE”.
REPERTOIRE DE L'UNITE DE DISQUETTES
Cette option montre les programmes que contient la disquette de l'unité FAGOR et le
nombre de caractères de chacun d’eux.
Egalement, il montre le nombre de caractères libres de la disquette.
EFFACER PROGRAMME UNITE DE DISQUETTES
Cette option permet d’effacer un programme de l' unité de disquettes FAGOR.
La CNC demande le numéro de programme que l’on veut effacer. Après avoir tapé
le N° de programme choisi, taper [ENTER].
Une fois le programme effacé, la CNC affichera:
“PROGRAMME NUM: P ____ EFFACE”.
Egalement, il affichera le nombre de caractères libres sur la disquette.
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12
Chapitre: 7
Section:
TRAVAIL AVEC PROGRAMMES PIECE
PERIPHERIQUES
7.8.2 COMMUNICATION DNC
Pour utiliser cette prestation, la communication DNC doit être active ( la partie supérieure
droite de l’écran affiche : DNC). Pour cela , les paramètres correspondants doivent être
personnalisés correctement par le fabriquant et sélectionner l’option [6] du mode
“Périphériques” pour l’activer s’il ne l’était pas.
Une fois la DNC activée et en utilisant le programme FAGORDNC (commandé séparément
en disquette), il est possible depuis l’ordinateur:
Obtenir le répertoire des programmes pièces de la C.N.C.
Transférer les programmes et tables (depuis ou vers) la C.N.C. et vice versa.
Effacer des programmes pièces dans la C.N.C.
Un contrôle partiel de la machine.
Attention:
Durant ces opérations la C.N.C. peut être dans n’importe quel mode.
7.9
BLOQUER/DEBLOQUER
Cette option permet de bloquer/débloquer la mémoire programme.
Pour sélectionner cette option taper [AUX] at dans "MODES AUXILIAIRES" taper
"BLOQUER/DEBLOQUER".
Les codes utilisés sont :
N0000
[ENTER]
Débloque la mémoire programme
N1111
[ENTER]
Bloque la mémoire programme
PF000
[ENTER]
Efface le contenu de tous les paramètres arithmétiques (données
et opérations automatiques ) et les assignent à la valeur 0.
Chapitre: 7
TRAVAIL AVEC PROGRAMMES PIECE
Section:
BLOQUER/DEBLOQUER
Page
13
8. EXEMPLES DE PROGRAMMATION
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EXEMPLE 1
3
Usinage extérieur (opération par opération)
EXEMPLE 2
11
Usinage de la pièce de l'exemple 1 en utilisant le cycle de
"suivi d'un profil de sections droites".
De cette façon, la pièce est réalisée avec moins d'opérations.
EXEMPLE 3
17
Usinage intérieur et extérieur
EXEMPLE 4
23
Usinage extérieur avec "filetage conique et "profil avec une vallée"
Chapitre: 8
EXEMPLES DE PROGRAMMATION
Section:
Page
1
EXEMPLE 1
Chapitre: 8
EXEMPLES DE PROGRAMMATION
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EXEMPLE 1
3
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4
Chapitre: 8
EXEMPLES DE PROGRAMMATION
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EXEMPLE 1
Chapitre: 8
EXEMPLES DE PROGRAMMATION
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EXEMPLE 1
5
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6
Chapitre: 8
EXEMPLES DE PROGRAMMATION
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EXEMPLE 1
Chapitre: 8
EXEMPLES DE PROGRAMMATION
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EXEMPLE 1
7
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8
Chapitre: 8
EXEMPLES DE PROGRAMMATION
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EXEMPLE 1
Chapitre: 8
EXEMPLES DE PROGRAMMATION
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EXEMPLE 1
9
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10
Chapitre: 8
EXEMPLES DE PROGRAMMATION
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EXEMPLE 1
EXEMPLE 2
Chapitre: 8
EXEMPLES DE PROGRAMMATION
Section:
EXEMPLE 2
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Chapitre: 8
EXEMPLES DE PROGRAMMATION
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EXEMPLE 2
Chapitre: 8
EXEMPLES DE PROGRAMMATION
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EXEMPLE 2
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Chapitre: 8
EXEMPLES DE PROGRAMMATION
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EXEMPLE 2
Chapitre: 8
EXEMPLES DE PROGRAMMATION
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EXEMPLE 2
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Chapitre: 8
EXEMPLES DE PROGRAMMATION
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EXEMPLE 2
EXEMPLE 3
Chapitre: 8
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EXEMPLES DE PROGRAMMATION
EXEMPLE 3
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Chapitre: 8
EXEMPLES DE PROGRAMMATION
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EXEMPLE 3
Chapitre: 8
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EXEMPLES DE PROGRAMMATION
EXEMPLE 3
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Chapitre: 8
EXEMPLES DE PROGRAMMATION
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EXEMPLE 3
Chapitre: 8
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EXEMPLES DE PROGRAMMATION
EXEMPLE 3
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Chapitre: 8
Section:
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EXEMPLESDEPROGRAMMATION
EXAMPLE3
EXEMPLE 4
Chapitre: 8
EXEMPLES DE PROGRAMMATION
Section:
EXEMPLE 4
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Chapitre: 8
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24
EXEMPLES DE PROGRAMMATION
EXEMPLE 4
Chapitre: 8
EXEMPLES DE PROGRAMMATION
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EXEMPLE 4
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Chapitre: 8
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26
EXEMPLES DE PROGRAMMATION
EXEMPLE 4
Chapitre: 8
EXEMPLES DE PROGRAMMATION
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EXEMPLE 4
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Chapitre: 8
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28
EXEMPLES DE PROGRAMMATION
EXEMPLE 4
Chapitre: 8
EXEMPLES DE PROGRAMMATION
Section:
EXEMPLE 4
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29
CODES
D'ERREUR
001
Cette erreur se produit si le premier caractère d'un bloc n'est pas "N"
002
Trop de digits pour définir une fonction
003
On a donné une valeur incorrecte à un paramètre de cycle fixe.
004
Définition d'un cycle fixe alors que une des fonctions G02, G03 ou G33 est active.
005
Bloc paramétrique mal programmé.
006
Plus de dix paramètres affectés à un même bloc
007
Division par zéro.
008
Racine carrée d'un nombre négatif.
009
On a assigné une valeur trop grande à un paramètre.
010*
La gamme ou la vitesse de coupe constante n'ont pas été programmées
011
Plus de dix fonctions M dans un bloc.
012
Cette erreur se produit dans les cas suivants:
> Fonction G50 mal programmée
> Dépassement des valeurs de dimensions d'outil
> Dépassement des valeurs des transferts d'origine G53/G59
013
Profil d'un cycle mal défini
014
On a programmé un bloc incorrect soit incompatible avec le déroulement du programme à ce moment
015
Les fonctions G20,G21........G32, G50, G53........G59, G72, G74, G92 et G93 doivent être seules dans un
bloc.
016
Il n'existe pas le bloc ou la sous routine appelés ou le bloc appelé par la fonction F17 n'existe pas.
017
Pas de filetage négatif ou trop élevé.
018
Erreur dans un bloc où les points sont définis par angle-angle ou angle-coordonnée.
019
Cette erreur se produit dans les cas suivants:
> Après avoir défini G20, G21, G22 ou G23 le numéro de la sous routine n'est pas indiqué.
> Le caractère "N" n'est pas programmé après G25, G26, G27, G28 ou G29.
> Trop de niveaux d'imbrication.
020
On a défini plus d'une gamme de broche dans un même bloc.
021
Cette erreur se produit dans les cas suivants:
> Il n'existe pas de bloc à l'adresse définie par le paramètre assigné à F18, F19, F20, F21, F22.
> On n'a pas défini l'axe correspondant dans le bloc adressé.
022
En programmant les axes en G74 l'un d'eux est répété.
023
K n'a pas été programmé après G04.
025
Erreur dans un bloc de définition ou d'appel à sous routine, ou de saut conditionnels.
026
Cette erreur se produit dans les cas suivants:
> Dépassement de capacité mémoire.
> Capacité de bande libre ou de mémoire de CNC inférieure à la taille du programme que l’on essaie
d’introduire.
027
I ou K n'ont pas été définis dans une interpolation circulaire ou un filetage.
028
On a essayé de sélectionner un correcteur supérieur à 32 dans la table d’outils ou un outil externe
inexistant (le nombre d’outils se défini par paramètre-machine). .
029
On a assigné une valeur trop grande à une fonction.
Cette erreur se produit avec une grande fréquence si on programme une valeur de F en mm. / min. et
ensuite on passe en mm./ tours. sans changer la valeur de F.
030
On a programmé une fonction G inexistante
031
Valeur du rayon d’outil trop grande.
032
Valeur du rayon d’outil trop grande.
033
On a programmé un déplacement supérieur à 8388 mm ou 330,26 pouces.
Exemple: Si l'axe Z se trouve à Z -5000 et ou veut aller à z 5000 la CNC affichera l'erreur 33 si on
programme le bloc N10 Z 5000, car le déplacement est de 10000 mm.
Par contre si l'on programme en deux fois l'erreur 33 ne sera pas affichée car chaque déplacement sera
inférieur à 8388 mm
N10 Z0
N20 Z 500
;Déplacement de 5000 mm
;Déplacement de 5000 mm
.
034
On a défini S ou F avec une valeur supérieure à celle permise.
035
Informations insuffisantes pour compenser, pour arrondir des arêtes ou chanfreiner.
036
Sous routine répétée.
037
M19 mal programmé
038
G72 mal programmé.
Il faut tenir compte que si l'on applique la fonction G72 sur un seul axe celui-ci doit être à l'origine
pièce( valeur zéro) au moment d'appliquer le facteur échelle.
039
Cette erreur se produit dans les cas suivants:
> Plus de 15 niveaux d'imbrication dans l'appel des sous routines.
> On a programmé un bloc qui contient un saut sur lui-même ex: N120 G25 N120
040
L'arc programmé ne passe pas par le point final défini (tolérance 0.01) ou il n'existe pas d'arc passant
par les points définis à l'aide de G08, G09.
041
Cette erreur se produit lorsque l'on a programmé une entrée tangentielle. Deux cas possibles:
> Il n'existe pas assez d'espace pour réaliser l'entrée tangentielle. Un espace supérieur ou équivalent
à 2 fois le rayon d'arrondi programmé.
> La partie où a été définie l'entrée tangentielle est une courbe G02, G03. Cette partie doit être une
droite G01.
042
Cette erreur se produit lorsque l'on a programmé une sortie tangentielle; Deux cas possibles:
> Il n'existe pas assez d'espace pour réaliser la sortie tangentielle. Un espace supérieur ou équivalent
à 2 fois le rayon d'arrondi programmé.
> La partie où a été définie l'entrée tangentielle est une courbe G02, G03. Cette partie doit être une
droite G01.
043
Origine des coordonnées polaires mal définie (G93).
044
M45 S mal programmée (vitesse de rotation de l'outil motorisé)
045
G36, G37, G38 ou G39 mal programmées.
046
Coordonnées polaires mal définies.
047
On a programmé un déplacement zéro durant une compensation de rayon ou d’arrondi.
048
Début ou annulation de compensation de rayon avec G02/G03.
049
Chanfrein mal programmé.
050
On a sélectionné la vitesse de coupe constante quand la machine dispose de sortie de consigne de broche
en format BCD.
054
Il n’y pas de disquette ou pas de bande dans le lecteur utilisé.
055
Erreur de parité en écriture ou en lecture de disquette
057
Disquette protégée en écriture
058
Difficultés de rotation de la disquette
059
Cette erreur se produit dans les cas suivants:
> Erreur de dialogue entre la C.N.C. et le lecteur de disquettes FAGOR
> Erreur de dialogue entre la C.N.C. et le lecteur de bandes FAGOR
060
Défaillance du circuit interne de la CNC. Consulter le service d’Assistance Technique.
061
Défaillance de batterie.
Au moment où se produit cette erreur, les informations contenues en mémoire seront conservées durant
10 jours de plus, la CNC éteinte. Il faudra changer le module batterie situé à la partie postérieure de
l’appareil. Consulter le Service d’Assistance Technique.
Attention:
Etant donné le risque d’explosion ne pas essayer de recharger la pile ne pas l’exposer à des
températures supérieures à 100 ºC et ne pas court-circuiter les bornes.
064*
L’entrée arrêt d’urgence externe (terminal 14 du connecteur I/O 1) est activée.
065*
Cette erreur se produit si, lorsque l'on travaille avec le palpeur (G75), on atteint la position programmée
sans avoir reçu le signal du palpeur
066*
Limite de course axe X dépassée.
L’erreur est générée, soit que la machine est hors des limites ou bien que l’on veut effectuer un
déplacement qui obligerait la machine à sortir des limites.
068*
Limite de course axe Z dépassée.
L’erreur est générée, soit que la machine est hors des limites ou bien que l’on veut effectuer un
déplacement qui obligerait la machine à sortir des limites
070**
Erreur de poursuite sur l’axe X
072**
Erreur de poursuite sur l’axe Z.
074**
Valeur de S (vitesse de broche) trop élevée.
075**
Erreur de mesure sur l’axe X. Connecteur A1.
076**
Erreur de mesure connecteur A2.
077**
Erreur de mesure sur l’axe Z. Connecteur A3.
078**
Erreur de mesure connecteur A4.
079**
Erreur de mesure de broche. Connecteur A5.
087**
Défaillance du circuit interne de la CNC. Consulter le service d’Assistance Technique
088**
Défaillance du circuit interne de la CNC. Consulter le service d’Assistance Technique.
089 *
La recherche des points de référence machine n’a pas été effectuée sur tous les axes.
Cette erreur se produit quand il est obligatoire de faire la recherche des points de référence après
allumage de la CNC. Elle est rendue obligatoire par un paramètre machine.
090**
Défaillance du circuit interne de la CNC. Consulter le service d’Assistance Technique.
091**
Défaillance du circuit interne de la CNC. Consulter le service d’Assistance Technique.
092**
Défaillance du circuit interne de la CNC. Consulter le service d’Assistance Technique.
093**
Défaillance du circuit interne de la CNC. Consulter le service d’Assistance Technique.
094
Erreur de parité de la table des outils ou la table des origines (G53-G59).
095**
Erreur de parité de paramètres généraux.
096**
Erreur de parité des paramètres de l’axe Z.
098**
Erreur de parité des paramètres de l’axe X.
099**
Erreur de parité de la table des M décodées.
100**
Défaillance du circuit interne de la CNC. Consulter le service d’Assistance Technique.
101**
Défaillance du circuit interne de la CNC. Consulter le service d’Assistance Technique.
105
Cette erreur se produit dans les cas suivants:
> Plus de 43 caractères de commentaire.
> Plus de 5 caractères pour définir un numéro de programme
> Plus de 4 caractères pour définir un numéro de bloc
> Caractères non reconnus dans la mémoire
106**
Limite de température interne dépassée.
108**
Erreur dans les paramètres de compensation de vis de l’axe Z.
110**
Erreur dans les paramètres de compensation de vis de l’axe X.
111*
Erreur dans le réseau local Fagor. Installation incorrecte de la ligne (Hardware)
112*
Erreur dans le réseau local Fagor. Elle se produit dans les cas suivants:
> La configuration du réseau (noeuds) est incorrecte
> La configuration du réseau a changé
Si cette erreur se produit il est nécessaire d'accéder au mode réseau, édition ou monitorisation, avant
d'exécuter un bloc de programme.
113*
Erreur dans le réseau local Fagor. Un des noeuds n'est pas en conditions pour travailler avec le réseau
Exemple:
> Le programme du PLC n'est pas compilé
> Il a été envoyé a une CNC 82 un bloc avec G52 alors qu'elle était en exécution
114*
Erreur dans le réseau local Fagor. Un ordre incorrect a été envoyé.
115*
Erreur du PLCI. Watch- dog dans la routine périodique.
Cette erreur se produit lorsque la routine périodique dure plus de 5 millisecondes.
116*
Erreur du PLCI. Watch- dog dans le programme principal.
Cette erreur se produit lorsque le programme dure plus que la moitié du temps indiqué dans le paramètre
"P729".
117*
Erreur du PLCI. L'information demandée à l'aide des marques M1901 à M1949 n'est pas disponible.
118*
Erreur du PLCI. On a tenté de modifier à l'aide des marques M1950 à M1964 une variable interne qui
n'est pas disponible.
119*
Erreur du PLCI. Erreur à l'écriture des paramètres machine, de la table des fonctions M décodées et des
tables de compensation d'erreur de vis dans l'EEPROM.
Cette erreur peut se produire lorsque l'on bloque les paramètres machine ,la table des fonctions M
décodées et les tables de compensation d'erreur de vis, la CNC ne peut conserver cette information dans
la mémoire de l'EEPROM.
120*
Erreur du PLCI. Erreur de checksum à la récupération des paramètres machine, la table des fonctions
M décodées et les tables de compensation d'erreur de vis, de l'EEPROM.
Attention:
Les ERREURS qui disposent de “*” agissent de la manière suivante:
Elles arrêtent l’avance des axes et la rotation de broche. Elles
éliminent le signal Enable et annulent toutes les sorties analogiques de
la CNC.
Elles arrêtent l’exécution du programme pièce si la CNC est en
exécution.
Les ERREURS que disposent de “**” en plus d’agir comme les erreurs qui
disposent de “*”, activent la SORTIE ARRET D’URGENCE.
FAGOR 800T CNC
MANUEL DE PROGRAMMATION
Ref. 9701 (fr)
UTILISATION DES INFORMATIONS DE CE MANUEL
Ce manuel est utilisé lorsque l'on réalise un programme en ISO.
La CNC peut stocker deux programmes en codes ISO:
P99994 Programme spécial de sous programmes utilisateur en codes ISO.
P99996 Programme pièce utilisateur en codes ISO.
Ces deux programmes peuvent être élaborées sur un ordinateur et être envoyés ensuite dans la
CNC. L'aparté Péripheriques du Manuel d'Opération explique comment s'effectue cette
transmission entre ordinateur et CNC.
Depuis la CNC il sera possible d'éditer ou modifier le programme P99996 mais on ne pourra pas
accéder au programme P99994. Le programme P99994 doit être élaboré sur un ordinateur ou
un périphérique.
Ce manuel donne toutes les informations sur les codes ISO utilisés par la CNC 800T.
Notes: L'information de ce manuel peut subir des variations suite à des modifications
techniques.
FAGOR AUTOMATION, S.Coop. Ltda. se réserve le droit de modifier le contenu
de ce manuel sans obligation de notification.
INDEX
Section
Page
Table de comparaison des modèles CNC FAGOR 800T ................................................. ix
Nouvelles prestations et modifications ........................................................................... xiii
INTRODUCTION
Conditions de Sécurité .................................................................................................... 3
Conditions de Renvoi ..................................................................................................... 5
Documentation Fagor pour la CNC 800T ....................................................................... 6
Contenu du présent manuel ............................................................................................. 7
Chapitre 1
1.1
1.2
1.2.1
1.3
1.4
1.4
Structure d'un programme ................................................................................................ 1
Numéro de bloc ............................................................................................................... 2
Blocs conditionnels ......................................................................................................... 2
Bloc de programme ......................................................................................................... 3
Fonctions preparatoires (G) ............................................................................................. 4
Table des fonctions "G" employées dans la CNC ............................................................ 4
Chapitre 2
2.1
2.2
2.3
2.3.1
2.3.2
2.3.3
2.3.4
PROGRAMMATION DES COTES
Unités de mesure. Millimètres (G71) ou pouces (G70) .................................................... 1
Programmation absolue (G90) ou incrémentale (G91) ................................................... 2
Programmation de cotes .................................................................................................. 3
Coordonnées cartésiennes ............................................................................................... 3
Coordonnées polaires ...................................................................................................... 4
Programmation par deux angles (A1, A2) ........................................................................ 6
Angle et une coordonnée cartésienne ............................................................................. 7
Chapitre 3
3.1
3.2
3.3
3.4
3.5
CONSTRUCTION D'UN PROGRAMME
SYSTEMES DE REFERENCE
Recherche de Référence Machine (G74) ......................................................................... 1
Présélection de cotes (G92) ............................................................................................. 2
Présélection d'origine polaire (G93) ................................................................................ 3
Translations d'origine (G53 ... G59) ................................................................................ 4
Garder et récupérer les origines de coordonnées (G31, G32) .......................................... 6
Section
Page
Chapitre 4
4.1
4.1.1
4.1.2
4.1.3
4.2
4.2.1
4.2.2
4.2.3
4.3
4.3.1
4.3.2
4.4
Programmation de l'avance (F) ........................................................................................ 1
Avance "F" en mm/min ou dixièmes de pouces/min (G94) ............................................. 2
Avance "F" en mm/tour ou pouces/tour (G95) ................................................................ 2
Feedrate % programmable (G49) ..................................................................................... 2
Vitesse de rotation de la broche et arrêt orienté (S) ......................................................... 3
Vitesse "S" en tour/min. (G97) ......................................................................................... 3
Vitesse de Coupe Constant "S" en m/min ou pieds/min (G96) ....................................... 4
Limitation de "S" en Vitesse de Coupe Constant (G92) .................................................. 4
Programmation de l'outil (T) ........................................................................................... 5
Charger les dimensions de l'outil dans la table (G50) ..................................................... 8
Corriger les dimensions de l'outil (G51) .......................................................................... 9
Fonctions auxiliaires(M) ................................................................................................. 10
Chapitre 5
5.1
5.2
5.3
5.4
5.5
5.5.1
5.5.2
5.5.3
5.6
5.7
5.8
5.9
5.10
5.11
FONCTIONS PREPARATOIRES ADDITIONNELLES
Temporisation (G04) ....................................................................................................... 1
Afficher un code d'erreur (G30) ....................................................................................... 1
Sauts et appels inconditionnels (G25) ............................................................................. 2
Filetage électronique (G33) ............................................................................................. 4
Exemples ......................................................................................................................... 5
Facteur d'échelle (G72) .................................................................................................... 7
Travail avec palpeur (G75) .............................................................................................. 8
Traitement de bloc unique. Activation (G47), Annulation (G48) ................................... 9
Chapitre 7
7.1
7.2
7.3
7.4
CONTROL DE TRAJECTOIRE
Arête arrondie (G05) ........................................................................................................ 1
Arête vive (G07) .............................................................................................................. 1
Positionnement rapide (G00) ........................................................................................... 2
Interpolation lineaire (G01) ............................................................................................. 3
Interpolation circulaire (G02, G03) ................................................................................. 4
Interpolation circulaire avec programmation du rayon de l'arc ....................................... 5
Interpolation circulaire avec programmation du centre de l'arc en cotes absolues ......... 6
Exemples de programmation ........................................................................................... 6
Trajectoire circulaire tangente à la trajectoire antérieure (G08) ...................................... 7
Trajectoire circulaire definie par 3 points (G09) ............................................................. 8
Entrée tangentielle (G37) ................................................................................................ 9
Sortie tangentielle (G38) ................................................................................................. 10
Arrondi contrôlé d'arêtes (G36) ....................................................................................... 11
Chanfreinage (G39) ......................................................................................................... 13
Chapitre 6
6.1
6.2
6.3
6.4
6.4.1
6.5
6.6
6.7
FONCTIONS COMPLEMENTAIRES
COMPENSATION D'OUTIL
Selection et debut de la compensation de rayon (G41, G42) .......................................... 5
Fonctionnement avec compensation de rayon ................................................................ 7
Annulation temporaire de la compensation avec G00 .................................................... 9
Annulation de la compensation de rayon (G40) ............................................................. 10
Section
Page
Chapitre 8
8.1
8.2
8.3
8.4
8.5
8.6
8.7
8.8
8.9
8.10
8.11
8.12
8.13
8.14
8.15
8.16
8.17
Cycle fixe de cylindrage (G67 N0) .................................................................................. 2
Cycle fixe de dressage (G67 N1) ..................................................................................... 4
Cycle fixe de cylindrage conique (G67 N2) .................................................................... 6
Cycle fixe de filetage (G67 N3) ....................................................................................... 8
Cycle fixe d'arrrondi (G67 N4) ........................................................................................ 10
Cycle fixe de rainurage (gorge) (G67 N5) ....................................................................... 12
Cycle fixe de perçage multiple (G67 N6) ........................................................................ 14
Cycle fixe de perçage simple / taraudage (G67 N7) ........................................................ 16
Cycle fixe de clavettes (G67 N8) ..................................................................................... 18
Cycle fixe de suivi de profil (G66) .................................................................................. 20
Cycle fixe d'ébauche sur l'axe X (G68) ............................................................................ 24
Cycle fixe d'ébauche sur l'axe Z (G69) ............................................................................ 28
Cycle fixe de chariotage de segments droits (G81) ......................................................... 32
Cycle fixe de dressage de segments droits (G82) ........................................................... 34
Cycle fixe de chariotage de segments courbes (G84) ...................................................... 36
Cycle fixe de dressage de segments courbes (G85) ......................................................... 38
Cycle fixe de filetage longitudinal (G86) ....................................................................... 40
Chapitre 9
9.1
9.2
9.3
9.4
9.5
9.6
SOUS-PROGRAMMES (SOUSROUTINES)
Programme spécial de sous-programmes d'utilisateur P99994 ........................................ 1
Identification d'un sous-programme standard (G22) ....................................................... 2
Appel à un sous-programme standard (G20) ................................................................... 2
Identification d'un sous-programme paramétrique (G23) ................................................ 3
Appel à un sous-programme paramétrique (G21) ............................................................ 3
Niveaux d'imbrication ..................................................................................................... 4
Chapitre 10
10.1
10.2
10.3
10.4
10.5
10.6
CYCLES FIXES D'USINAGE
PROGRAMMATION PARAMETRIQUE
Assignations .................................................................................................................... 2
Operateurs "F1 à F16" ...................................................................................................... 3
Operateurs "F17 à F29" .................................................................................................... 5
Operateurs binaires "F30 à F33" ...................................................................................... 7
Operateur "F36" ............................................................................................................... 7
Fonctions de saut conditionnels (G26, G27, G28, G29).................................................. 8
EXEMPLE DE PROGRAMMATION
CODES D'ERREURS
TABLE COMPARATIVE
DES MODELES
FAGOR CNC 800T
MODELES CNC 800T DISPONIBLES
Modèle CNC 800T Compact avec écran 8" Jaune
Modèle CNC 800T Modulaire avec écran 9" Jaune
Composé de l'Unité Centrale, Moniteur et Clavier.
Modèle CNC 800T Modulaire avec écran 14" Couleur
Composé de l'Unité Centrale, Moniteur et Clavier.
DESCRIPTION TECHNIQUE
CNC
800-T
CNC
800-TI
CNC
800-TG
CNC
800-TGI
Contrôle des axes X, Z
l
l
l
l
Contrôle de Broche
l
l
l
l
Broche en tours par minute
(RPM)
l
l
l
l
Vitesse de Coupe Constante
de la broche (VCC)
l
l
l
l
Arrêt orienté de la broche
l
l
l
l
Outils
32
32
32
32
Compensation d'outil
l
l
l
l
Outil motorisé
l
l
l
l
Manivelles électroniques
2
2
2
2
Communication via RS 232C
l
l
l
l
l
Automate intégré (PLCI)
l
Edition d'un programme ISO
(Programme 99996)
l
l
l
l
Exécution d'un programme
ISO (Programme 99996)
l
l
l
l
l
l
Représentation Graphique
NOUVELLES PRESTATIONS
ET
MODIFICATIONS
Date: Avril 1993
Version Software: 2.1 et suivantes
PRESTATION
MANUEL ET SECTION MODIFIEES
Avance rapide
en fonction de la position
du commutateur “Feed Rate”
Manuel d’Opération
Section 2.3.1
Outil pour la passe de finition
Manuel d’Installation
Manuel d’Opération
Section 3.5
Section 3.5
Déplacement avec les manivelles elect.
limité à la F autorisée
Manuel d’Opération
Section 2.3.1
Manuel d’Installation
Section 6
Opération automatique “Arrondi de profil”
Manuel d’Opération
Section 5.5.3
Profils
Manuel d’Opération
Chapitre 6
Contrôle des limites de courses lors
du déplacement avec manivelles electr
Format d’affichage de la S
Possibilité après interruption du programme
d’activer/désactiver les sorties O1, O2, O3
Date: Octobre 1993
Version Software: 3.1 et suivantes
PRESTATION
MANUEL ET SECTION MODIFIEES
Accélération/ décélération broche
Manuel d’Opération
Chapitre 6
Limitation des T/mn en VCC
Manuel d’Opération
Section 4.3.1
Arrêt orienté de la broche
Manuel d’Installation
Section 6.4.1
Outil Motorisé
Manuel d’Opération
Manuel d’Installation
Section 4.8
Section 5.9
Opération automatique “Perçage simple”
Manuel d’Opération
Manuel d’Opération
Section 2.3
Section 5.8
Opération automatique “Perçage multiple”
Manuel d’Opération
Section 5.9
Date: Decembre 1993
Version Software: 3.2 et suivantes
PRESTATION
MANUEL ET SECTION MODIFIEES
Assignation d’un numéro de 5 chiffres aux
programmes pièce
Manuel d’Opération
Chapitre 7
Sauvegarde des programmes pièce sur un
périphérique
Manuel d’Opération
Section 7.7
Opération “Clavette” automatique
Manuel d’Opération
Section 5.10
Temporisation avant d’ouvrir la boucle
Manuel d’Installation
Section 4.3.2
Code d’accès seul pour les Modes Spéciaux
Manuel d’Installation
Section 3.7
Manivelle inactive si le commutateur est
hors des positions manivelle
Manuel d’Installation
Section 4.3.2
Date: Juillet 1994
Version Software: 4.1 et suivantes
PRESTATION
MANUEL ET SECTION MODIFIE
Accélération/décélération de la broche
linéaire et en forme de cloche
Manuel d’Installation
Section 5.8
Profil avec et sans arrondis
Manuel d’Opération
Section 6.2
Opération de filetage admet la sortie de filet
Manuel d’Opération
Section 5.6.2
Avance rapide
à 200% en fonction de la
position du commutateur “Feed Rate”
Manuel d’Installation
Manuel d’Opération
Section 4.3.3
Section 2.3.1
Inspection d’outil
Manuel d’Installation
Manuel d’Opération
Manuel d’Opération
Section 3.4.3
Section 3.4.3
Section 5.1.3
Exécution du programme 99996
Manuel d’Installation
Manuel d’Opération
Section 3.1.1
Section 3.1.0
Date: Janvier 1995
PRESTATION
Confirmation de M3/M4 en détectant l’inversion
par comptage.
Version Software: 5.1 et suivantes
MANUEL ET SECTION MODIFIEES
Manuel d’Installation
Section 6.3
Manivelle gérée depuis l’automate PLCI.
Manuel d’Installation
Section 4.3.2
Inhibition do la broche depuis le PLCI
Manuel PLCI
Effacer le contenu de tous les paramètres
arithmétiques en leur donnant la valeur zéro.
Manuel d’Installation
Manuel d’Opération
Section 3.10
Section 3.9 et 7.9
Opération automatique d’arrondi, en cycle,
avec un angle différent de 90°.
Manuel d’Opération
Section, 5 5.2.
Opération automatique de rainurage (gorges)
frontal et passe de finition.
Manuel d'Opération
Section 5.7
Opération automatique d’arrondi de profil par
suivi de profil ou ébauche.
Manuel d’Opération
Section 5.5.3
Point d’approche dans l’opération arrondi de
profil (modification)
Manuel d’Opération
Section 5.5.3
Exécution du profil, en cycle, par suivi de
profil ou ébauche.
Manuel d’Opération
Section 6.2
Point d’approche dans l’exécution du profil,
en cycle (modification).
Manuel d’Opération
Section 6.2
Opération automatique de taraudage
Manuel d’Opération
Section 5.8
M20 amis à la fin d’une pièce
Manuel d’Installation
Section 3.8.3.1
Représentation graphique (Simulation)
Manuel d’Opération
Section 5.1.3
Exécution / Simulation du programme 99996
(programme utilisateur en lSO)
Manuel d’Installation
Manuel d’Opération
Section 3.1 1
Section 3 10
Exécution automatique en bloc à bloc
du programme 99996
Manuel d’Installation
Manuel d’Opération
Section 3. 10
Section 3. 10
Edition du programme 99996
Manuel d’Installation
Section 3.12
Manuel d’Opération
Section 3.11
Manuel de Programmation
Déplacements en manuel en mm/tour
Programme utilisateur 99994 en lSO
pour stocker les sous programmes
Manuel de Programmation Chapitre 9
Sous-programme associé à l’exécution d’un outil Manuel d’Installation
Section 4.3.4
(seulement en exécution du programme 99996)
Manuel de Programmation
Codes ISO du CNC 800T
Manuel de Programmation
Date:
Mars 1995
PRESTATION
Version Software: 5.2 et suivantes
MANUEL ET SECTION MODIFIEES
Edition du programme 99996 sur tous les
modèles
Lorsque l’on arrêt l’exécution les touches de
la broche, arrosage, 01, 02, 03 et TOOL sont
habilitées.
Manuel d’Installation
Manuel d’Opérations
Manuel d’Opérations
Manuel d’Opérations
Section 3.11
Section 3.10
Section 5.1.4
Section 7.5
Les déplacements en JOG (manuel) incrémental
tiennent compte du rayon/diamètre
Manuel d’installation
Section 4.3.3
Programmation ISO. Nouvelles fonctions:
G47, G48 (traitement bloc unique).
Manuel de Programmation Section 6.7
Programmation lSO. Nouvelle fonction: G86
(cycle fixe de filetage longitudinal)
Manuel de Programmation Section 8.17
Demande depuis le PLCl du nombre de tours
de la broche.
Manuel PLCI
Date:
Novembre 1995
Version Softtware: 5.5 et suivantes
PRESTATION
MANUEL ET SECTION MODIFIES
Modification de correcteur d’usure
durant l'exécution
Manuel d’Opération
Section 3 .4.4
Déplacement avec une seule manivelle
électronique
Manuel d’Installation
Manuel d’Installation
Section 4.3.2
Section 7.5
Lecture de la S réelle depuis le PLCI
Manuel PLCI
INTRODUCTION
Introduction - 1
CONDITIONS DE SÉCURITÉ
Lisez les mesures de sécurité qui suivent, à l’objet d’éviter des lésions aux personnes et à
prévenir des dommages à ce produit et aux produits qui y sont raccordés.
L’appareil en pourra être réparé que par le personnel autorisé par Fagor Automation.
Fagor Automation ne pourra en aucun cas être responsable de tout dommage physique ou
matériel qui découlerait du non-respect de ces normes de bases de sécurité
Précautions vis à vis de dommages à des personnes
Avant d’allumer l’appareil, vérifiez que vous l’avez mis à la terre.
En vue d’éviter des décharges électriques, vérifiez que vous avez procédé à la prise de
terre.
Ne pas travailler dans des ambiances humides.
Pour éviter des décharges électriques, travaillez toujours dans des ambiances à
humidité relative inférieure à 90% sans condensation à 45º C.
Ne pas travailler dans des ambiances explosives
Afin d’éviter des risques, des lésions ou des dommages, ne pas travailler dans des
ambiances explosives.
Précautions pour éviter l’endommagement du produit
Ambiance de travail
Cet appareil est préparé pour être utilisé dans des Ambiances Industrielles et respecte
les directives et les normes en vigueur dans l’Union Européenne.
Fagor Automation ne se responsabilise pas des dommages qu’il pourrait provoquer s’il
est monté sous d’autres conditions (ambiances résidentielles ou domestiques).
Installer l’appareil à l’endroit adéquat
Il est recommandé d’installer la Commande Numérique, autant que possible, éloignée
de liquides de refroidissement, de produits chimiques, de coups, etc., qui pourraient
l’endommager.
L’appareil respecte les directives européennes en ce qui concerne la compatibilité
électromagnétique. Il est néanmoins conseillé de le tenir éloigné des sources de
perturbation électromagnétique, telles que :
- Les charges puissantes branchées au secteur sur lequel est raccordé l’équipement.
- Les émetteurs-récepteurs portatifs proches (radiotéléphones, émetteurs
radioamateurs),
- Émetteurs-récepteurs de radio/télévision proches,
- Appareils de soudure à l’arc proches,
- Lignes de haute tensions proches,
- Etc.
Conditions de l’environnement
La température ambiante qui doit exister au régime de fonctionnement doit être
comprise entre +5ºC et +45ºC.
La température ambiante qui doit exister au régime de non fonctionnement doit être
comprise entre -25ºC et 70ºC.
Introduction - 3
Protections de l’appareil
Unité Centrale
Il incorpore 2 fusibles extérieurs rapides (F) de 3,15 Amp./ 250 V., pour la protection de
l‘entrée de secteur.
Toutes les entrées-sorties digitales sont protégées par 1 fusible extérieurs rapides (F) de
3,15 Amp./ 250 V contre l’éventuelle surtension de la source extérieure (plus de 33 Vcc.)
et contre le branchement inversé de la source d’alimentation.
Moniteur
Le type de fusible de protection dépend du type de moniteur. Voir l’étiquette d’identification
du propre appareil.
Précautions à prendre durant les réparations
Ne pas manipuler l’intérieur de l’appareil
Seul le personnel autorisé par Fagor Automation peut manipuler
l’intérieur de l’appareil.
Ne pas manipuler les connecteurs lorsque l’appareil est branché au
secteur
Avant de manipuler les connecteurs (entrées/sorties, mesure, etc.),
vérifiez que l’appareil est débranché du secteur.
Symboles de sécurité
Symboles pouvant apparaître sur le manuel
Symbole ATTENTION.
Il a un texte associé qui indique les actions ou les opérations pouvant
provoquer des dommages aux personnes ou aux appareils.
Symboles que peut présenter le produit
Symbole ATTENTION.
Il a un texte associé qui indique les actions ou les opérations pouvant
provoquer des dommages aux personnes ou aux appareils.
Symbole D’ÉLECTROCUTION.
Il indique que le point en question peut être sous tension électrique.
Symbole PROTECTION DE MASSES.
Il indique que le point en question doit être branché au point central de mise
à la terre de la machine afin de protéger les personnes et les appareils
Introduction - 4
CONDITIONS DE RENVOI
Si vous allez envoyer le CNC, emballez-les dans sa caisse en carton originale avec leur
matériel d’emballage original. Si vous ne disposez pas du matériel d’emballage original,
emballez-le de la façon suivante :
1.-
Obtenez une caisse en carton dont les 3 dimensions internes auront au moins 15 cm (6
pouces) de plus que celles de l’appareil, Le carton utilisé pour la caisse doit avoir une
résistance de 170 Kg (375 livres).
2.-
Si vous avez l’intention de l’expédier à un bureau de Fagor Automation pour qu’il soit
réparé, veuillez joindre une étiquette à l’appareil en indiquant le nom du propriétaire de
l’appareil,, son adresse, le nom de la personne à contacter, le type d’appareil, le numéro
de série, le symptôme et une description succincte de la panne.
3.-
Enveloppez l’appareil avec un film de polyéthylène ou d’un matériau semblable afin
de le protéger.
Si vous allez expédier le moniteur, protégez tout particulièrement le verre de l’écran.
4.-
Capitonnez l’appareil dans la caisse en carton, en la remplissant de mousse de
polyuréthane de tous côtés.
5.-
Scellez la caisse en carton avec du ruban d’emballage ou avec des agrafes industrielles.
Introduction - 5
DOCUMENTATION FAGOR
POUR LA CNC 800T
Manuel CNC 800T OEM
Il s’adresse au constructeur de la machine ou à la personne chargée de réaliser
l’installation et la mise au point de la Commande Numérique.
Le manuel d’installation se trouve à l’intérieur.
Elle peut contenir occasionnellement un manuel ayant trait aux “Nouvelles
Prestations” de logiciel récemment introduites.
Manuel CNC 800T USER.
Il s’adresse à l’usager final, c’est-à-dire, à la personne qui va travailler avec
la Commande Numérique.
Elle contient 2 manuels à l’intérieur :
Le Manuel d’Utilisation qui décrit comment travailler avec la CNC.
Le Manuel de Programmation, qui décrit comment élaborer un
programme en code ISO.
Elle peut contenir occasionnellement un manuel ayant trait aux “Nouvelles
Prestations” de logiciel récemment introduites.
Manuel DNC 25/30
Il s’adresse aux personnes qui vont utiliser l’option de logiciel de
communication DNC.
Manuel Protocole DNC
Il s’adresse aux personne qui désirent réaliser leur propre communication de
DNC, sans utiliser l’option de logiciel de communication DNC 25/30.
Manuel PLCI
Il doit être utilisé lorsque la CNC est munie d’Automate Intégré.
Il s’adresse au constructeur de la machine ou à la personne qui se charge de
réaliser l’installation et la mise au point de l’Automate Intégré.
Manuel DNC-PLC
Il s’adresse aux personnes qui vont utiliser l’option de logiciel de
communication DNC-PLC.
Manuel Floppy Disk
Il s’adresse aux personnes qui utilisent le lecteur à disquettes de Fagor. Ce
manuel indique comment ledit lecteur à disquettes doit être utilisé.
Introduction - 6
CONTENU DU PRÉSENT MANUEL
Le Manuel de Programmation se compose des parties suivantes :
Index
Tableau comparatif des modèles Fagor CNC 800T.
Nouvelles Prestations et modifications.
Introduction
Résumé des conditions de sécurité.
Conditions de Renvoi.
Liste de Documents Fagor pour la CNC 800T.
Contenu du présent Manuel.
Chapitre 1
Construction d’un programme.
Il indique la structure que doit avoir le programme pièce et tous les blocs qui
le forment.
Il montre toutes les fonctions préparatoires G qui sont disponibles.
Chapitre 2
Programmation de cotes (coordonnées)
Il montre la manière de sélectionner les unités de travail, le type de
programmation (absolu / incrémental).
Il explique les systèmes de coordonnées pour la programmation de cotes
(cartésiennes, polaires, au moyen de deux angles, au moyen d’angle et de
coordonnée cartésienne).
Chapitre 3
Systèmes de référence.
Il indique comment programmer la recherche de référence machine, la
présélection de cotes, les transferts d’origine et la présélection de zéro
polaire.
Il indique comment garder et comment récupérer l’origine des coordonnées.
Chapitre 4
Fonctions complémentaires.
Il montre la manière de programmer les fonctions préparatoires d’avance et
de vitesse.
Il indique la manière de programmer la vitesse de rotation de la broche (tr/
min., coupe constante).
Il expose la façon de programmer l’arrêt orienté de la broche.
Il montre comment il faut programmer l’outil et comment modifier les valeurs
de la table depuis le programme d’usager.
Il indique comment programmer les fonctions auxiliaires “M”.
Chapitre 5
Contrôle de trajectoire.
Il indique comment programmer le travail en arête vive et en arête arrondie.
Il montre comment programmer le positionnement rapide, l’interpolation
linéaire et l’interpolation circulaire.
Il indique comment programmer les entrées et les sorties tangentielles et
l’arrondissement et le chanfreinage des arêtes.
Il expose comment programmer le filetage électronique et le mouvement
jusqu’à la butée.
Chapitre 6
Fonctions préparatoires supplémentaires.
Il montre comment programmer une temporisation.
Il indique comment afficher le code d’erreur.
Il expose comment travailler avec des sauts et des appels inconditionnels
Il montre comment programmer un filetage électronique.
Il indique comment appliquer un facteur d’échelle.
Il expose comment travailler avec un palpeur.
Il expose comment programmer le traitement de bloc unique.
Introduction - 7
Chapitre 7
Compensation d’outils.
Il montre comment programmer la compensation de rayon et de longueur
d’outil.
Chapitre 8
Cycles fixes d’usinage.
Il affiche comment programmer les différents cycles fixes d’usinage.
Chapitre 9
Sous-routines.
Programme spécifique de sous-routines d’usager P99994
Il indique comment identifier une sous-routine standard ou paramétrique.
Il indique comment programmer un appel à une sous-routine standard ou
paramétrique
Il affiche les niveaux d’emboîtement des sous-routines.
Chapitre 10
Programmation paramétrique
Il montre comment il faut faire la programmation paramétrique (assignations,
opérateurs, fonctions de saut, etc.).
Exemple de programmation
Codes d’erreur.
Introduction - 8
1.
CONSTRUCTION D’UN PROGRAMME
Un programme de commande numérique est formé par un ensemble de blocs et instructions.
Ces blocs ou instructions sont constitués de mots formés des lettres majuscules et de
nombres.
Le format numérique dont dispose la CNC :
- les signes
- les chiffres
. + 0123456789
La programmation admet de ne pas programmer le format numérique si celui-ci a valeur
zéro, ou le signe s’il est positif.
Le format numérique d’un mot peut être remplacé par un paramètre arithmétique. Durant
l’exécution, la commande remplacera le paramètre par sa valeur. Exemple:
Si l’on a programmé XP3, la CNC substituera durant l’exécution P3 par sa valeur
numérique, obtenant des résultats tels que X20, X20.567, X-0.003, etc.
1.1
STRUCTURE D’UN PROGRAMME
Tous les blocs qui composent le programme auront la structure suivante :
Numéro de bloc + Bloc de programme
Chapitre: 1
CONSTRUCTIOND'UNPROGRAMME
Section:
Page
1
1.2
NUMERO DE BLOC
Le numéro de bloc sert pour identifier chaque bloc constituant un programme.
Il est représenté par la lettre N suivie de jusqu’à 4 chiffres (0-9999).
Les blocs de programme doivent être ordonnés numériquement. Il est recommandé de
laisser un intervalle entre les numéros de blocs afin de pouvoir y insérer si nécessaire de
nouveaux blocs.
Attention:
Tout au long de ce manuel le format “N4” désignera le numéro de bloc,
indiquant qu’il doit se définir avec la lettre N suivie de 4 chiffres (il n’est pas
admis de décimales).
1.2.1
BLOCS CONDITIONNELS
Il existe deux types de blocs conditionnels:
a) BLOC CONDITIONNEL NORMAL N4.
Si après le numéro de bloc N4 on met un point décimal (.), le bloc devient bloc
conditionnel normal. La CNC l’exécutera uniquement si le signal extérieur correspondant
est activé (entrée de blocs conditionnels).
Durant l’exécution de n’importe quel programme, la CNC lit 4 blocs avant celui en
exécution.
Pour que le bloc soit exécuté, le signal extérieur doit être actif avant l’exécution des 4
blocs antérieurs au bloc conditionnel.
b) BLOC CONDITIONNEL SPECIAL N4..
Si à la suite du numéro de bloc N4 (0-9999) on met deux points décimaux (..), le bloc
reste personnalisé comme bloc conditionnel spécial. C’est à dire, la CNC l’exécutera
seulement si le signal extérieur correspondant (entrée de blocs conditionnels), est
activée.
Dans ce cas il suffit d’activer le signal extérieur (entrée de blocs conditionnels), durant
l’exécution du bloc antérieur au bloc conditionnel spécial.
Le bloc conditionnel spécial N4.., annule la compensation de rayon de l' outil G41 ou
G42
Page
Chapitre: 1
Section:
2
CONSTRUCTIOND'UNPROGRAMME
NUMERODEBLOC
1.3
BLOC DE PROGRAMME
Sera écrit avec des commandes en langage ISO, spécialement prévues pour contrôler le
mouvement des axes, car elles donnent l’information des conditions de déplacement et la
valeur de l’avance.
Chaque bloc de programmation peut disposer des fonctions suivantes:
G
X, Z
F
S
T
M
Fonctions préparatoires
Cotes des axes
Vitesse d’avance
Vitesse de rotation de la broche
Numéro de l’outil
Fonctions auxiliaires
Dans chaque bloc il faut maintenir cet ordre, même s’il n’est pas nécessaire que chaque bloc
contienne toutes les informations.
Suivant les unités de travail sélectionnées (mm ou pouces) on doit utiliser le format suivant
de programmation:
Format en millimètres:
Format en pouces:
N4 G2 X+/-4.3 Z+/-4.3 F4 S4 T2.2 M2
N4 G2 X+/-3.4 Z+/-3.4 F4 S4 T2.2 M2
Tout au long du présent manuel on utilisera les formats:
“N4”
Pour se référer au numéro de bloc, indiquant qu’il doit être défini avec la
lettre N suivie de jusqu’à 4 chiffres (N0 a N9999).
“G2”
Pour se référer à une fonction préparatoire, indiquant qu’elle doit être
définie avec la lettre G suivie de jusqu’à 2 chiffres (G00 a G99).
+/- 4.3
Signifie qu’après la lettre qu’il accompagne (X ou Z) on peut écrire un
nombre positif ou négatif avec jusqu’à 4 chiffres devant le point décimal
et jusqu’à 3 après.
+/- 3.4
Signifie qu’après la lettre qu’il accompagne (X ou Z) on peut écrire un
nombre positif ou négatif avec jusqu’à 3 chiffres devant le point décimal
et jusqu’à 4 après.
“F4”
Pour se référer à l’avance des axes, indiquant qu’elle doit être définie avec
la lettre F suivie de jusqu’à 4 chiffres (F0 a F9999) lorsque l’on travaille
en mm/min ou pouces/min.
Si on travaille en mm/tour on utilisera le format F3.4 et en pouces/tour
F2.4
“S4”
Pour se référer à la vitesse de broche, indiquant qu’elle doit être définie
avec la lettre S suivie de jusqu’à 4 chiffres (S0 a S9999).
T2.2
Pour se référer à l’outil de travail, indiquant qu’il doit être défini avec la
lettre T et qu’il peut disposer jusqu’à 2 chiffres devant le point décimal
et jusqu’à 2 chiffres après.
“M2”
Pour se référer aux fonctions auxiliaires, indiquant qu’elles doit être
définies avec la lettre M suivie de jusqu’à 2 chiffres (M0 a M99).
Chapitre: 1
CONSTRUCTIOND'UNPROGRAMME
Section:
Page
BLOCDEPROGRAMME
3
1.4
FONCTIONS PREPARATOIRES (G)
Les fonctions préparatoires se programment par la lettre G suivie de deux chiffres (G2).
Elles se programment toujours au début du bloc et servent à déterminer la géométrie de la
pièce et les conditions de travail de CNC
1.4.1
TABLE DES FONCTIONS "G" EMPLOYÉES DANS LA CNC
Fonction
G00
G01
G02
G03
G04
G05
G06
G07
G08
G09
G20
G21
G22
G23
G24
G25
G26
G27
G28
G29
G30
G31
G32
G33
G36
G37
G38
G39
G40
G41
G42
G47
G48
G49
G50
M
*
*
*
*
D
*
*
*
*
*
*
*
*
*
*
*
*
Description
Positionnement rapide
Interpolation lineaire
Interpolation circulaire dans le sens horaire
Interpolation circulaire dans le sens anti-horaire
Temporisation
Arête arrondie
Interpolation circulaire avec coordonnées absolues
Arête vive
Arc tangent à la trajectoire antérieure
Arc defini par trois points
Appel à un sousroutine standard
Appel à un sousroutine paramétrique
Identification d'un sousroutine standard
Identification d'un sousroutine paramétrique
Fin de sousroutine
Saut/appel inconditionnel
Saut/appel si égal à 0
Saut/appel si non égal à 0
Saut/appel si plus petit que
Saut/appel si égal à ou plus grand que
Afficher code d'erreur
Garder origine de coordonnées
Récupérer l'origine de coordonnées gardé avant avec G31
Filetage
Arrondi contrôlé d'arêtes
Entrée tangentielle
Sortie tangentielle
Chanfrein
Annulation de la compensation de rayon d'outil
Compensation de rayon d'outil à gauche
Compensation de rayon d'outil à droite
Activer le traitement de bloc unique
Annuler le traitement de bloc unique
Programmation de % d'avance
Chargement des dimensions d'outil
Page
Chapitre: 1
4
CONSTRUCTIOND'UNPROGRAMME
Section
5.3
5.4
5.5
5.5
6.1
5.1
5.5
5.2
5.6
5.7
9.2
9.4
9.1
9.3
9.
6.3
10.6
10.6
10.6
10.6
6.2
3.5
3.5
6.4
5.10
5.8
5.9
5.11
7.4
7.1
7.1
6.7
6.7
4.1
4.3
Section:
FONCTIONS
PREPARATOIRES (G)
Fonction
G51
G53/G59
G66
G67 N0
G67 N1
G67 N2
G67 N3
G67 N4
G67 N5
G67 N6
G67 N7
G67 N8
G68
G69
G70
G71
G72
G74
G75
G81
G82
G84
G85
G86
G90
G91
M
D
*
*
*
*
*
*
*
G92
G93
G94
G95
G96
G97
*
*
*
*
*
*
Description
Correction des dimensions des outils
Translations d'origine
Suivi de profil
Cycle fixe de cylindrage
Cycle fixe de dressage
Cycle fixe de cylindrage conique
Cycle fixe de filetage
Cycle fixe de arrondi
Cycle fixe de rainurage
Cycle fixe de perçage simple
Cycle fixe de perçage multiple
Cycle fixe de clavettes
Cycle fixe d'ébauche sur X
Cycle fixe d'ébauche sur Z
Programmation en pouces
Programmation en millimètres
Facteur échelle
Référence machine
Travail avec palpeur
Cycle fixe de chariotage de segments droits
Cycle fixe de dressage de segments droits
Cycle fixe de chariotage de segments courbes
Cycle fixe de dressage de segments courbes
Cycle fixe de filetage longitudinal
Programmation en coordonnées absolues
Programmation en coordonnées incrémentales
Présélection de cotes
Limitation de la vitesse maximale de la broche "S"
Présélection de l'origine polaire
Vitesse d'avance "F" de l'axe en mm/min. (0.1 pouce/tour)
Vitesse d'avance "F" de l'axe en mm/tour. (0.1 pouce/tour)
Vitesse "S" en m/min. (pieds/min.) (Vitesse de Coupe Constant)
Vitesse "S" en tours/min.
Section
4.3
3.4
8.10
8.1
8.2
8.3
8.4
8.5
8.6
8.7
8.8
8.9
8.11
8.12
2.1
2.1
6.5
3.1
6.6
8.13
8.14
8.15
8.16
8.17
2.2
2.2
3.2
4.2
3.3
4.1
4.1
4.2
4.2
La “M” signifie MODAL, c’est à dire, qu’une fois programmée, la fonction G est active
tant que l’on ne programme pas une autre G incompatible ou que l’on exécute M02, M30,
ARRÊT D’URGENCE, RESET ou que l’on éteigne et mette en marche la CNC.
La lettre “D” signifie PAR DEFAUT, c’est à dire qu’elles seront assumées par la CNC au
moment de la mise en marche, après l’exécution de M02, M30, après un ARRÊT
D’URGENCE ou RESET.
Dans un même bloc on peut programmer toutes les fonctions G que l’on désire, et dans un
ordre quelconque sauf G20, G21, G22, G23, G24, G25, G26, G27, G28, G29, G30, G31,
G32, G50, G51, G53/G59, G72, G74 et G92 qui doivent être seules dans un bloc, car
spéciales. Si dans un même bloc on programme des fonctions G incompatibles, la CNC
assume la dernière programmée.
Chapitre: 1
CONSTRUCTIOND'UNPROGRAMME
Section:
FONCTIONS
PREPARATOIRES (G)
Page
5
2. PROGRAMMATION DES COTES
2.1
UNITES DE MESURE. MILLIMETRES (G71) OU POUCES (G70)
La CNC dispose du paramètre machine “P13” pour définir les unités de mesure de la CNC.
Par conséquent ces unités de mesure peuvent être altérées tout au long du programme,
disposant pour cela des fonctions:
G70
G71
Programmation en pouces
Programmation en millimètres
Selon que l’on a programmé G70 ou G71, la CNC assume ce système d’unités pour tous
les blocs programmés à la suite.
Les fonctions G70/G71 sont modales et incompatibles entre elles.
Au moment de la mise en marche, après M02, M30, RESET ou ARRET D’URGENCE,
la CNC assume le système d’unités défini par le paramètre machine P13.
Chapitre: 2
PROGRAMMATIONDECOTES
Section:
MILLIMETRES(G71)
POUCES (G70)
Page
1
2.2
PROGRAMMATION ABSOLUE (G90) OU INCREMENTALE (G91)
La programmation des coordonnées d’un point, peut être réalisée, soit en coordonnées
absolues G90 ou bien en coordonnées incrémentales G91.
Lorsque l’on travaille en G90, les coordonnées du point programmé sont référées au point
d’origine des coordonnées.
Lorsque l’on travaille en G91, les coordonnées du point programmé sont référées au point
antérieur de la trajectoire, c’est à dire, les valeurs programmées indiquent le déplacement à
réaliser sur l’axe correspondant.
Après la mise en marche, après avoir exécuté M02, M30, ARRET D’URGENCE ou
RESET, la CNC assume la fonction G90.
Les fonctions G90 et G91 sont incompatibles entre elles.
Exemples en supposant que la programmation de l’axe X est au diamètre.
Point initial (P0)
X20 Z50.
Programmation absolue G90
N100 G90 G01 X40 Z30
N110 X60 Z20
P0 —> P1
P1 —> P2
Programmation incrémentale G91
N100 G91 G01 X20 Z-20
N110 X20 Z-10
P0 —> P1
P1 —> P2
Point initial (P0)
X40 Z40
Programmation absolue G90
N100 G90 G02 X100 Z10 I40 K10
Ou bien
N100 G90 G02 X100 Z10 R41.231
Programmation incrémentale G91
N100 G91 G02 X60 Z-30 I40 K10
Ou bien
N100 G91 G02 X60 Z-30 R41.231
Page
Chapitre: 2
2
PROGRAMMATIONDECOTES
Section:
ABSOLUE (G90)
INCREMENTALE(G91)
2.3
PROGRAMMATION DE COTES
La CNC permet de programmer les coordonnées des axes dans les formats suivants:
-
2.3.1
Coordonnées cartésiennes
Coordonnées polaires
Programmation par deux angles
Programmation par un angle et une coordonnée cartésienne
COORDONNEES CARTESIENNES
Le format des cotes des axes est:
En mm:
X±4.3 Z±4.3
En pouces: X±3.4 Z±3.4
Les valeurs des cotes programmées seront absolues ou incrémentales, selon que l’on a
programmé G90/G91.
Dans le cas de cotes positives, il n’est pas nécessaire d’écrire le signe +. Les zéros de début
et fin de cote peuvent être omis.
Exemple: Programmation de l’axe X au diamètre le point initial (X60 Z70).
Cotes absolues:
N100 G90 X70 Z30
N110 X100 Z10
Cotes incrémentales:
N100 G91 X10 Z-40
N110 X30 Z-20
Chapitre: 2
PROGRAMMATIONDECOTES
Section:
COORDONNEES
CARTESIENNES
Page
3
2.3.2
COORDONNEES POLAIRES
Le format pour définir un point est:
En mm:
En pouces:
R±4.3 A±3.3
R±3.4 A±3.3
R étant la valeur du rayon et A celle de l’angle par rapport à l’origine polaire. (L’angle
toujours en degrés). Au moment de la mise en marche, après M02, M30, ARRET
D’URGENCE ou RESET, la CNC assume comme origine polaire le point X0 Z0.
L’origine polaire peut être changée par la fonction G93.
Les valeurs de R et A seront absolues ou incrémentales selon que l'on travaille en G90 ou
G91.
En cas de valeurs positives, il n’est pas nécessaire d’écrire le signe. Les zéros de début et
de fin peuvent être omis.
Lorsque l’on programme des mouvements en rapide (G00) ou en interpolation linéaire
(G01), il est nécessaire de programmer R et A.
Lorsqu’il s’agit d’interpolations circulaires (G02 ou G03), on programme l’angle A±3.3
du point final de l’arc et les cotes du centre de l’arc référées au point initial.
En cas d’interpolation circulaire (G02 ou G03) travaillant en coordonnées polaires, le centre
de la circonférence se définit par I,K, comme dans le cas de coordonnées cartésiennes.
Lorsque l’on programme une interpolation circulaire avec G02,G03, la CNC assume le
centre de l’arc comme nouvelle origine polaire.
Page
Chapitre: 2
4
PROGRAMMATIONDECOTES
Section:
COORDONNES POLAIRES
Exemples de programmation en millimètres, en supposant que la programmation de l’axe
X est au diamètre
Exemple 1
En coordonnées absolues (G90)
N100 G93 I80 K50 ........................ (Présélection d’origine polaire)
N110 G01 G90 R30 A270............. P0
N120 R28.284 A225...................... P1
N130 R40 A180............................. P2
En coordonnées incrémentales (G91)
N100 G93 I80 K50 ........................ (Présélection de l’origine polaire)
N110 G01 G90 R30 A270............. P0
N120 G91 R-1.716 A-45 ............... P1
N130 R11.716 A-45 ...................... P2
Exemple 2, en supposant que le point initial est le P0 (X40 Z50)
En coordonnées absolues (G90)
N100 G90 G02 A198.435 I30 K-10
Ou bien
N100 G93 I100 K40
N110 G90 G02 A198.435
En coordonnées incrémentales (G91)
N100 G91 G02 A-90 I30 K-10
Ou bien
N100 G93 I100 K40
N110 G91 G02 A-90
Chapitre: 2
Section:
Page
PROGRAMMATIONDECOTES
COORDONNES POLAIRES
5
2.3.3
PROGRAMMATION PAR DEUX ANGLES (A1, A2)
Un point intermédiaire d’une trajectoire, peut aussi être défini par:
A1 A2 (X, Z). Où:
A1 est l’angle de sortie, depuis le point de début de la trajectoire (P0).
A2 est l’angle de sortie du point intermédiaire (P1).
(X, Z) sont les coordonnées du point final P2.
La CNC calcule automatiquement les coordonnées de P1.
Exemple de programmation, P0 étant le point initial (X40 Z50) et l’axe X programmé au
diamètre.
N100 A135 A153.435
N110 X100 Z10
Page
Chapitre: 2
6
PROGRAMMATIONDECOTES
Section:
PAR DEUX ANGLES (A1, A2)
2.3.4
ANGLE ET UNE COORDONNEE CARTESIENNE
On peut également définir un point par l’angle de sortie de la trajectoire du point antérieur
et une coordonnée cartésienne du point que l’on veut définir.
Exemple de programmation, P0 étant le point initial (X20 Z80) et l’axe X programmé au
diamètre.
En cotes absolues
N100 G90
N110 A116.565 X60
N120 A180 Z60
N130 A135 X80
N140 A180 Z40
N150 A153.435 X100
N160 A135 Z10
En cotes incrémentales
N100 G91
N110 A116.565 X40
N120 A180 Z-10
N130 A135 X20
N140 A180 Z-10
N150 A153.435 X20
N160 A135 Z-10
Dans la définition des points par deux angles ou un angle et une coordonnée, il est possible
d’intercaler des arrondis, chanfreins, entrées et sorties tangentielles.
Point initial P0 (X20 Z80)
N100 G01 G36 R10 A116 A180
N110 G39 R5 X60 Z40
N120 G36 R10 A90 X100
N130 A180 Z10
Chapitre: 2
Section:
Page
PROGRAMMATIONDECOTES
UN ANGLE ET UNE
COORDONNEE CARTESIENNE
7
3. SYSTEMES DE REFERENCE
3.1
RECHERCHE DE REFERENCE MACHINE (G74)
Lorsque l’on programme dans un bloc G74, la CNC déplace les axes jusqu’au point de
référence machine.
Il peut exister deux cas:
a) Recherche sur les deux axes.
Si dans le bloc on programme G74 seul, la CNC déplace en premier l’axe X et ensuite
l’axe Z.
b) Recherche sur un seul axe ou sur les deux axes dans un ordre déterminé.
Si on désire effectuer la recherche du zéro machine sur un seul axe, se doit indiquer après
la fonction G74 l’axe désiré.
Si on désire effectuer la recherche du zéro machine dans un ordre différent à l’antérieur,
on programme G74 et ensuite les axes dans l’ordre désiré.
Dans un bloc où l’on a programmé G74, on ne peut programmer aucune autre fonction.
Lorsque l’axe qui s’est déplacé atteint le point de référence machine, à l’écran apparaît la
distance de ce point au dernier zéro pièce programmé, moins la longueur de l’outil sur cet
axe (X ou Z).
Chapitre: 3
SYSTEMESDEREFERENCE
Section:
RECHERCHEDEREFERENCE
MACHINE(G74)
Page
1
3.2
PRESELECTION DE COTES (G92)
Par l’intermédiaire de la fonction G92 on peut présélectionner n’importe qu’elle valeur pour
les axes de la CNC; ceci suppose pouvoir réaliser des translations d’origine de coordonnées.
Lorsque l’on programme la fonction G92, il ne s’effectue aucun mouvement des axes et la
CNC accepte les valeurs programmées à la suite de G92 comme nouvelles cotes de ces axes
Format de programmation:
N4 G92 X Z .
Exemple: Programmation de l’axe X au diamètre, le point initial étant P0 (X20 Z80)
Sans utiliser la fonction G92.
N100 G01 G90 X40 Z50
N110 Z10
Si on utilise la fonction G92, la programmation sera:
N90 G92 X20 Z0
N100 G90 X40 Z-30
N110 Z-70
(Le point P0 devient le point X20 Z0)
Dans le bloc où l’on programme G92, on ne peut programmer aucune autre fonction.
La présélection de cote par G92 se réfère toujours à la position théorique à laquelle se
trouvent les axes.
Page
Chapitre: 3
2
SYSTEMESDEREFERENCE
Section:
PRESELECTIONDECOTES
(G92)
3.3
PRESELECTION D’ORIGINE POLAIRE (G93)
Par l’intermédiaire de la fonction G93, on peut présélectionner n’importe quel point comme
origine de coordonnées polaires.
Il existe deux façons de présélectionner une origine de coordonnées polaires:
a) En définissant les cotes de l’origine polaire.
Format
N
G93
I
K
N4 G93 I±4.3 K±4.3 en mm
N4 G93 I±3.4 K±3.4 en pouces
Numéro de bloc
Code de présélection d’origine polaire
Valeur de l’abscisse de l’origine des coordonnées polaires; c’est à dire, la
valeur de X (Toujours, en valeur absolue).
Valeur de l'ordonnée de l’origine de coordonnées polaires, c’est à dire, la
valeur de Z (Toujours, en valeur absolue).
Si l’on programme de cette manière la présélection d’origine polaire, la CNC n’admet
pas d’autre information dans le même bloc.
b) En assumant le point actuel comme nouvelle origine polaire.
Si dans un bloc quelconque on programme en plus un G93, celui-ci impliquera qu’avant
d’effectuer le mouvement que le bloc comporte, l’origine polaire sera le point où se
trouve la machine à cet instant.
Attention:
Lorsque l’on programme une interpolation circulaire avec G02,G03, la CNC
assume le centre de l’arc comme nouvelle origine polaire.
A la mise sous tension ou après M02, M30, ARRET D’URGENCE ou
RESET, la CNC assume comme origine polaire le point (X0,Z0).
Chapitre: 3
SYSTEMESDEREFERENCE
Section:
PRESELECTIOND'ORIGINE
POLAIRE (G93)
Page
3
3.4
TRANSLATIONS D’ORIGINE (G53...G59)
Par les fonctions G53, G54, G55, G56, G57, G58 et G59, on peut travailler avec 7
translations d’origine différentes. Les valeurs de ces translations d’origine sont stockées
dans la mémoire de la CNC et sont référées au zéro machine.
Pour accéder à la table de translations d’origine G53-G59 on doit taper la séquence de
touches suivante
Une fois dans la table on peut effacer toutes les translations d’origine. Pour cela on doit
taper la séquence de touches
Les fonctions G53-G59 doivent être utilisées pour charger un transfert d’origine dans la
table ou pour appliquer un transfert d’origine de la table au programme en cours.
Charger un transfert d’origine dans la table.
Chargement valeurs absolues. Permet de charger à l’adresse de la table indiquée (G53G59) les valeurs définies par X, Z.
Format:
N
G
X
Z
N4 G53-G59 X±4.3 Z±4.3 en mm,
N4 G53-G59 X±3.4 Z±3.4 en pouces.
Numéro de bloc
Code de transfert d’origine (G53 a G59)
Valeur du transfert d’origine référé au zéro machine de l’axe X
Valeur du transfert d’origine référé au zéro machine de l’axe Z
Chargement de valeurs incrémentales. Permet d’incrémenter les valeurs existantes de
l’adresse indiquée de la table (G53/G59), avec les quantités définies par I, K.
Format:
N
G
I
K
N4 G53-G59 I±4.3 K±4.3 en mm,
N4 G53-G59 I±3.4 K±3.4 en pouces.
Numéro de bloc
Code du transfert d’origine (G53 a G59)
Quantité qui s’ajoute à la valeur de l’axe X stockée précédemment
Quantité qui s’ajoute à la valeur de l’axe Z stockée précédemment
Appliquer un transfert d’origine, qui se trouve dans la table, au programme en cours.
Format: N4 G53-G59
Réalise un transfert des origines de coordonnées du programme en cours, en accord
avec les valeurs stockées à l’adresse indiquée de la table (G53-G59).
Page
Chapitre: 3
4
SYSTEMESDEREFERENCE
Section:
TRANSLATIONSD'ORIGINE
(G53...G59)
Exemple:
En supposant que l’outil se trouve au point X200 Z530, que l’axe X se programme au rayon
et que le point zéro-machine est X0 Z0, la programmation de la trajectoire théorique sera:
N10 G53 X0 Z340
N20 G54 X0 Z170
N30 G55 X0 Z0
N40 G90 G01 F250
N50 G53
N60 X140 Z170
N70 Z150
N80 X160 Z130
N90 G03 X160 Z90 I0 K-20
N100 G08 X160 Z50
N110 G01 X180 Z30
N120 Z0
N130 X140
N140 G54
N150 G25 N60.130.1
N160 G55
N170 G25 N60.120.1
N180 G00 X200 Z530
N190 M30
Charge le transfert d’origine dans la table
Charge le transfert d’origine dans la table
Charge le transfert d’origine dans la table
Chapitre: 3
Section:
SYSTEMESDEREFERENCE
TRANSLATIONSD'ORIGINE
(G53...G59)
Applique le transfert d’origine G53
Applique le transfert d’origine G54
Applique le transfert d’origine G55
Page
5
3.5
GARDER ET RECUPERER LES ORIGINES DE COORDONNEES
(G31, G32)
G31 : Garder les origines de coordonnées actuelles
G32 : Récupérer les origines de coordonnées gardées avec G31.
Par l’intermédiaire de la fonction G31, on peut à n’importe quel moment garder l’origine
de coordonnées avec lesquelles on travaille et plus loin on peut récupérer cette origine par
l’intermédiaire de la fonction G32.
Cette prestation est utile dans le cas où il est nécessaire d’utiliser plus d’une origine de
coordonnées (origine pièce) dans le même programme. Elle permet de coter une partie du
programme par rapport à une origine, de garder cette origine avec G31, de faire un transfert
d’origine avec G92 ou G53-G59, de coter la suite du programme par rapport à une nouvelle
origine, et finalement récupérer l’origine primitive par l’intermédiaire de G32. Les fonctions
G31 et G32 doivent être programmées seules dans un bloc, le format est:
N4 G31
N4 G32
Où:
N4
G31
G32
Numéro de bloc
Garder l’origine des coordonnées actuelle
Récupérer l’origine des coordonnées gardée par G31
Exemple:
Programmation de l’axe X au diamètre. Point initial X120 Z120.
N110 X60 Z100
N120 G31
N130 G92 X0 Z0
N140 G01 X0 Z-10
N150 G02 X0 Z-20 R5
N160 G25 N130.150.3
N170 G32
N180 G00 X120 Z120
(Approche de la pièce)
(Garder l’origine des coordonnées)
(Transfert de l’origine)
(Usinage)
(Usinage)
(Usinage)
(Récupérer l’origine initiale)
(Retour au point de départ)
Page
Chapitre: 3
6
SYSTEMESDEREFERENCE
Section:
GARDERETRECUPERERLES
ORIGINES (G31, G32)
4. FONCTIONS COMPLEMENTAIRES
4.1
PROGRAMMATION DE L’AVANCE (F)
La signification de F (vitesse d’avance programmable) diffère selon que l’on est en G94 ou
G95 et selon le système de mesure employé, en millimètres ou en pouces. Dans le tableau
suivant on indique les différences.
Millimètres
Format Unités de programmation
Valeurs minimales
Valeurs maximales
(1mm/min)
F9999 (9999mm/min)
G94
F4
F1
(1mm/min)
F1
G95
F3.4
F1
(1mm/tour)
F0.0001
(0.0001mm/tour) F500
(500mm/tour)
Pouces
Format Unités de programmation
Valeurs minimales
G94
F4
F1
(0.1pouce/min)
F1
(0.1pouce/min)
G95
F2.4
F1
(1pouce/tour)
F0.0001
(0.0001pouce/tr.)
Valeurs maximales
F3937 (393.7 pouce/min)
F19.68
(19.685 pouce/tr.)
L’avance maximale réelle de la machine peut être limitée à une valeur minimale inférieure
(voir livre d’instructions de la machine).
L’avance de travail maximale de la machine peut être programmée directement, en utilisant
le code F0.
Exemple: Sur une machine, dont l’avance de travail maximale (programmable) est
10.000 mm/min., on peut programmer F10000 ou F0.
L’avance F programmée est effective, lorsque l’on travaille en interpolation linéaire G01 ou
circulaire G02/G03.
En supposant que l’on ne programme pas la fonction F, la CNC assumera l’avance F0.
Si on travaille en positionnement G00, la machine se déplacera en rapide, indépendamment
de la F programmée.
La vitesse rapide est fixée pour chacun des axes à la mise au point de la machine, la valeur
maximale possible étant de 65,535 mts/min. (voir livre d’instructions de la machine).
L’avance programmée peut varier entre 0% et 120% ou bien, entre 0% et 100% selon le
paramètre P600(3), par le commutateur qui se trouve sur le panneau de commande de la
CNC, si cette dernière n’est pas en train d’exécuter un filetage à l’aide des fonctions G33,
G86, G87 ou bien un palpage (G57).
Chapitre: 4
FONCTIONSCOMPLEMENTAIRES
Section:
PROGRAMMATIONDE
L'AVANCE (F)
Page
1
4.1.1 AVANCE F EN mm/min ou dixièmes de pouces/min (G94)
Dès que l’on programme le code G94 la commande entend que les avances programmées
par F4 sont en mm/min, ou en dixièmes de pouces/min.
La fonction G94 est modale, c’est à dire, une fois programmée elle se maintient active
jusqu’à que l’on programme G95.
4.1.2 AVANCE F EN mm/tour ou pouces/tour (G95)
Dés la programmation du code G95 la CNC entend que les avances programmées par F3.4
sont en mm/tour ou en pouces/tour.
La valeur maximale programmable est F500 qui équivaut à 500 mm/tour. En pouces le
format est F2.4 et la valeur maximale programmable est 19.685 qui équivaut à 19,685
pouces/tour.
La fonction G95 est modale, c’est à dire, une fois programmée se maintient active jusqu’à
que l’on programme G94.
4.1.3
FEED-RATE PROGRAMMABLE (G49)
Avec la fonction G49, il est possible d’indiquer par programme le % de la vitesse d’avance
F programmée avec lequel on désire travailler.
La fonction G49 étant activée, le commutateur de M.F.O. est sans effet. Le format de
programmation est: G49 K (1/120)
A la suite de G49 K on programme le % de l'avance F désiré, on peut programmer une valeur
entière entre 1 et 120.
La fonction G49 est modale, c’est à dire, une fois programmée un %, celui-ci se maintient
jusqu’à que l’on en programme un autre, ou bien, jusqu’à ce que l’on annule la fonction.
Pour annuler la fonction G49 K ( ), on doit programmer: G49 K, ou bien G49 seul.
La fonction G49 est également annulée, lorsque l’on exécute M02, M30, RESET ou
ARRET D’URGENCE.
La fonction G49 K, doit se programmer seule dans le bloc.
Page
Chapitre: 4
2
FONCTIONSCOMPLEMENTAIRES
Section:
PROGRAMMATIONDE
L'AVANCE (F)
4.2 VITESSE DE ROTATION DE LA BROCHE ET ARRET ORIENTE (S)
Le code S a deux significations:
a)
Vitesse de rotation de la broche
La vitesse de rotation de la broche se programme directement en tours/min. ou m/min.
(pieds/min.), par le code S4. La programmation en m/min. (pieds/min.), s’utilise lorsque
l’on travaille en vitesse de coupe constante.
On peut programmer une valeur comprise entre S0 et S9999 qui correspondra a 0 tour/
min. et 9999 tours/min. Cette valeur maximale est limitée par le maximum permis dans
chaque cas concret de machine et il est défini par paramètre-machine.
Pour chaque cas concret il est nécessaire de consulter le livre d’instructions de la
machine.
La vitesse de broche programmée peut être modifiée entre 50% et 120%, par les
commandes que se trouvent sur la face avant de la CNC, si cette dernière n’est pas en
train d’exécuter un filetage à l’aide des fonctions G33, G86, G87 ou bien un palpage
(G57).
Si on travaille en G96, vitesse de coupe constante, les valeurs possibles de S sont:
S0-S3047 (0 m/min., 3047 m/min.).
S0-S9999 (0 pieds/min., 9999 pies/min.).
b) Arrêt orienté de la broche
Si à la suite de la fonction M19 on programme S4.3, le code S4.3 indique la position
d’arrêt de la broche en degrés, à partir de l’impulsion zéro machine venant du codeur.
La CNC enverra une sortie S analogique définie par les paramètres machine P606(2)
et P702 jusqu’à ce que la broche se positionne au point défini par S4.3
4.2.1 VITESSE S EN tour./min (G97)
A partir du moment où l’on programme le code G97, la CNC entend que les vitesses de
broche programmées par S4 sont en tour/min.
Si dans le bloc où l’on programme G97 on ne programme pas la vitesse de broche S4, la
CNC assume comme vitesse programmée, la vitesse à laquelle tourne la broche à cet instant.
La fonction G97 est modale; c’est à dire, une fois programmée, se maintient active jusqu’à
ce que l’on programme G96.
La CNC, à la mise en marche assume la fonction G97.
Chapitre: 4
FONCTIONSCOMPLEMENTAIRES
Section:
VITESSE DE LA BROCHE /
ARRETORIENTE(S)
Page
3
4.2.2 VITESSE DE COUPE CONSTANTE. S EN mts/min ou pieds/min (G96)
A partir du moment où l’on programme le code G96, la CNC entend que les vitesses de
broche programmées par S4 sont en mts./min. (pies/min.) et le tour commence à travailler
en mode “vitesse de coupe constante”.
La CNC assume comme gamme de travail la gamme de la broche qui est sélectionnée. Si
aucune gamme n’est sélectionnée on doit programmer la gamme de broche désirée dans le
même bloc (M41, M42, M43, M44).
S’il n’y a pas de gamme sélectionnée et qu’aucune n’est programmée dans le bloc qui
contient la fonction G96 la CNC affichera l’erreur 10. La CNC n’affichera pas cette erreur
lorsque la machine dispose d’une seule gamme de broche, dans ce cas elle exécute la
fonction M41 pour la sélectionner.
Il est recommandé de programmer dans un même bloc G96 et la vitesse de la broche (S4).
Si on programme seule la fonction G96, la CNC assume comme vitesse de broche dans le
mode “vitesse de coupe constante”, la dernière avec laquelle on a travaillé la dernière fois
dans ce mode. S’il n’y a aucune antériorité la CNC affichera l’erreur 10.
Si le premier mouvement à la suite de G96, se réalise en rapide (G00), la CNC, pour calculer
les tours de la broche, assume comme diamètre de la pièce celui de la fin du dit mouvement.
Si le premier mouvement à la suite de G96 se réalise en G01, G02 ou G03, la CNC assume
comme diamètre, la valeur au moment d’exécuter G96.
La fonction G96 est modale, c’est à dire, une fois programmée, se maintient active jusqu’à
ce que l’on programme G97.
4.2.3 LIMITATION DE S EN VITESSE DE COUPE CONSTANTE (G92)
Par l’intermédiaire de la fonction G92 on peut limiter la vitesse maximale de la broche
lorsque l’on travaille en G96 (vitesse de coupe constante).
Avec le bloc N4 G92 S4 on limite la vitesse de broche à la valeur fixée par S4 (en tour/min)
La CNC calcule à tout moment la vitesse de rotation, en t/mn, à laquelle doit tourner la
broche pour obtenir la vitesse de coupe constante programmée, m/min ou pieds/min.
Si la vitesse de rotation calculée est supérieure à celle maximale fixée par la fonction G92
S4, la CNC la limite, faisant tourner la broche à la vitesse maximale fixée.
Page
Chapitre: 4
4
FONCTIONSCOMPLEMENTAIRES
Section:
VITESSE DE LA BROCHE /
ARRETORIENTE(S)
4.3
PROGRAMMATION DE L'OUTIL (T)
L’outil à utiliser se programme avec le code T2.2
Les deux chiffres à gauche du point décimal indiquent le numéro d’outil que l’on désire
sélectionner.
Les deux chiffres à droite du point décimal indiquent le numéro de correcteur d’outil que
l’on désire utiliser.
On peut disposer de jusqu’à 32 outils T1 à T32 et 32 correcteurs Txx.1 a Txx.32.
La fonction T peut se programmer dans les formes suivantes:
T2.2 La CNC sélectionne l’outil indiqué et tient compte des valeurs indiquées par le
correcteur sélectionné.
T2
La CNC sélectionne l’outil indiqué et prend les valeurs indiquées par le correcteur
de même numéro. On peut programmer T3 ou T3.3
T.2
La CNC ne change pas d’outil et tient compte des valeurs indiquées par le nouveau
correcteur sélectionné.
La CNC applique toujours les valeurs de longueur (X,Z,I,K) stockées dans la table de
correcteurs.
Lorsque l’on programme G41 ou G42, la CNC applique comme valeur de compensation
de rayon, la valeur R stockée dans la table de correcteurs.
Si aucun T n’est programmé, la CNC applique le code T00 qui correspond à un outil de
dimensions nulles.
Dans chaque adresse de la table de correcteurs d’outils (01-32), se stockent les valeurs
suivantes.
X
Z
F
R
I
Longueur de l’outil selon l’axe X ............. ±8388.607mm (±330.2599")
Longueur de l’outil selon l’axe Z.............. ±8388.607mm (±330.2599")
Code de forme de l’outil .......................................... F0-F9 (Voir figure)
Rayon de l’outil ................................................. 1000.00mm (39.3700")
Correction de longueur (usure), selon l’axe X.
Cette valeur s’introduit toujours au diamètre ........... ±32.766 (±1.2900")
K Correction de longueur d’outil
(usure) selon l’axe Z ............................................... ±32.766 (±1.2900")
Attention:
Si le fabriquant de la machine a associé un sous programme à la fonction T, il
ne faut rien programmer après la fonction T, sinon la CNC affichera l'erreur
correspondante.
Si le changement d'outil ne comporte aucun sous programme associé la CNC
envoie le code du nouvel outil, affiche le message "TOOL CHANGE" et
arrête l'exécution du programme.
Chapitre: 4
FONCTIONSCOMPLEMENTAIRES
Section:
PROGRAMMATION
DE L'OUTIL (T)
Page
5
CODES DE FORME
Code "0" et "9"
Code "7"
Code "1"
Code "2"
Code "6"
Code "3"
Code "5"
P: pointe de l’outil
C: Centre de l’outil
Page
Chapitre: 4
6
FONCTIONSCOMPLEMENTAIRES
Section:
PROGRAMMATION
DE L'OUTIL (T)
Code "4"
Code "4"
Code "5"
Code "3"
Code "6"
Code "2"
Code "7"
Code "1"
Code "8"
Code "8"
P: Pointe de l’outil
C: Centre de l’outil
Chapitre: 4
FONCTIONSCOMPLEMENTAIRES
Section:
PROGRAMMATION
DE L'OUTIL (T)
Page
7
4.3.1 CHARGER LES DIMENSIONS DE L’OUTIL DANS LA TABLE (G50)
Avec la fonction G50, on peut introduire ou modifier les dimensions des différents outils
de la table de correcteurs.
Il existe différentes manières de programmer la fonction G50:
a) Chargement de toutes les dimensions d’un outil
Avec le bloc N4 G50 T2 X±4.3 Z±4.3 F1 R4.3 I±2.3 K±2.3
On charge à l’adresse de la table indiquée par T2, les valeurs définies par X, Z, F, R,
I, K.
N4
G50
T
X
Z
F1
R
I
K
Numéro de bloc
Code de chargement des dimensions
Adresse de la table d’outils (T01-T32)
Longueur de l’outil selon l’axe X
Longueur de l’outil selon l’axe Z
Code de forme de l’outil (F0-F9)
Rayon de l’outil
Correction pour l’usure de l’outil selon l’axe X (toujours au diamètre).
Correction pour l’usure de outil selon l’axe Z
Les valeurs de X, Z, F, R, I, K se substituent à celles existantes à la position T2.
b) Se l'on désire changer quelques valeurs de la table.
Si l'on ne désire changer que quelques valeurs, il suffit de programmer ces valeurs à la
suite de G50 T2, le reste des valeurs de la table ne sont pas altérées.
Si l'on programme de cette manière, il faut tenir compte des particularités suivantes:
* Si on programme X ou Z, ou les deux, et on ne programme pas I, K, les longueurs
(X,Z) sont substituées dans la table par les nouvelles valeurs et les valeurs de
correction pour usures correspondantes, I ou K ou les deux se mettent à zéro
* Si après G50 T2 on programme I±2.3 ou bien I±2.3 K±2.3, ces valeurs s’ajoutent
ou se retranchent à celles précédemment stockées.
Attention:
Dans les blocs où est programmé G50, il n’est pas permis de programmer
aucune autre information.
Page
Chapitre: 4
8
FONCTIONSCOMPLEMENTAIRES
Section:
PROGRAMMATION
DE L'OUTIL (T)
4.3.2
CORRIGER LES DIMENSIONS DE L’OUTIL (G51)
Avec la fonction G51, on peut modifier les valeurs I,K de l’outil en utilisation, sans que se
modifient les valeurs stockées dans la table d’outils.
Format:
N4 G51 I±4.3 K±4.3 en mm
N4 G51 I±3.4 K±3.4 en pouces
N4 Numéro de bloc
G51 Code de modification
I
Valeur qui s’ajoute ou se retranche à la valeur de I qu’utilise la CNC à ce moment,
pour compenser la longueur de l’outil en cours.
K
Valeur qui s’ajoute ou se retranche à la valeur de K qu’utilise la CNC à ce
moment, pour compenser la longueur de l’outil en cours.
Ces valeurs ne modifient pas la table des outils, c’est à dire, la fois suivante que l’on utilisera
ce même outil, la CNC assumera les valeurs I,K de la table, sans tenir compte de la
modification antérieurement introduite par G51.
Dans un bloc où l’on programme G51, il n’est pas permis de programmer aucune autre
information.
Chapitre: 4
FONCTIONSCOMPLEMENTAIRES
Section:
PROGRAMMATION
DE L'OUTIL (T)
Page
9
4.4
FONCTIONS AUXILIAIRES (M)
Les fonctions auxiliaires se programment avec le code M2.
On peut programmer 96 fonctions auxiliaires différentes (M00-M99). Les fonctions M41,
M42, M43, M44 sont implicites avec la S, si le paramètre P601 (1) est à 1. Si le paramètre
est à 0, M41, M42, M43, M44 doivent être programmées. Les fonctions auxiliaires, sortent
à l’extérieur (armoire électrique) en code BCD.
La CNC dispose également de 15 sorties décodées pour fonctions auxiliaires. Ces sorties
seront assignées aux fonctions désirées à la mise au point de la CNC en machine.
Les fonctions auxiliaires auxquelles on n'a assigné aucune sortie décodée, s’exécutent
toujours au début du bloc où elles sont programmées.
Lorsque l’on assigne une sortie décodée à une fonction auxiliaire on décide également, si
cette fonction doit s’exécuter au début ou à la fin du bloc où elle est programmée. En un
bloc on peut programmer jusqu’à un maximum de 7 fonctions auxiliaires.
Lorsque dans un bloc on a programmé plus d’une fonction auxiliaire, la CNC les exécute
dans l’ordre où elles ont été programmées.
Quelques fonctions auxiliaires ont une signification interne dans la CNC.
M00. ARRET DE PROGRAMME
Lorsque la CNC lit dans un bloc le code M00 elle interrompt le programme. Pour annuler
M00 il faut donner à nouveau l’ordre MARCHE.
Il est recommandé de personnaliser cette fonction dans la table des fonctions M
décodées, de manière qu’elle s’exécute à la fin du bloc où elle est programmée (voir
Manuel d’Installation et Mise en Marche).
M01. ARRET CONDITIONNEL DU PROGRAMME
Identique à M00, sauf que la CNC en tient compte l’entrée Arrêt conditionnel est activée.
M02. FIN DE PROGRAMME
Ce code indique fin de programme et réalise une fonction de Reset général de la CNC
(Mise en conditions initiales). Egalement exécute la fonction M05.
Même chose que pour M00, il est recommandé de la personnaliser pour qu’elle s’exécute
à la fin du bloc où elle est programmée.
M30. FIN DE PROGRAMME AVEC RETOUR AU DEBUT
Identique à M02, sauf que la CNC retourne au premier bloc du programme. Egalement
exécute la fonction M05.
M03. MISE EN MARCHE DE LA BROCHE A DROITE (sens horaire)
Il est recommandé de personnaliser cette fonction, de manière qu’elle s’exécute au début
du bloc où elle est programmée.
Page
Chapitre: 4
10
FONCTIONSCOMPLEMENTAIRES
Section:
FONCTIONSAUXILIAIRES(M)
M04. MISE EN MARCHE DE LA BROCHE A GAUCHE (sens anti-horaire)
Il est recommandé de personnaliser cette fonction, de manière qu’elle s’exécute au début
du bloc où elle est programmée.
M05. ARRET DE BROCHE
Il est recommandé de personnaliser cette fonction, de manière qu’elle s’exécute à la fin
du bloc où elle est programmée.
M10, M11. ASSOCIEES AU DISPOSITIF EXTERNE O1
M12, M13. ASSOCIEES AU DISPOSITIF EXTERNE O2
M14, M15. ASSOCIEES AU DISPOSITIF EXTERNE O3
Codes associés aux touches correspondant aux dispositifs externes “O1”, “O2” et “O3”.
Les codes M10, M12 et M14 indiquent l’activation et les codes M11, M13 et M15 la
désactivation du dispositif externe correspondant.
M19 ARRET ORIENTE DE BROCHE
Lorsque l’on programme M19 S4.3 la broche tourne à une vitesse et un sens définis par
les paramètres machine P606(2) et P706 jusqu’à la valeur de S4.3 en degrés. Les degrés
seront référés au point référence du codeur de broche.
Lorsque la broche est dans la bande d’arrêt (P707), le signal de blocage de la broche est
émis (M15 décodée) et maintient la broche en boucle fermée, appliquant les paramètres
P708 (gain) et P709 (consigne minimale de la broche).
Si on programme dans un bloc M19 S4.3, il n’est pas admis plus d’informations dans ce
bloc.
M20 FIN D’EXECUTION D’UNE PIECE
Ce code indique que l’on a terminé l’exécution d’une pièce. Par exemple, sur une
machine qui dispose d’un embarreur le PLC peut contrôler, avec cette fonction, l’usinage
de pièces en série.
M41, M42, M43, M44 SELECTION DES GAMMES DE VITESSE DE BROCHE
Si le paramètre-machine P601(1) a la valeur 1, ces codes sont générés automatiquement
par la CNC en programmant les fonctions S. Si ce paramètre a la valeur 0, il est nécessaire
de les programmer.
Même si le paramètre P601(1) a la valeur 1, si on travaille en vitesse de coupe constante
(G96) il est obligatoire de programmer M41, M42, M43, M44.
M45. VITESSE DE ROTATION DE L’OUTIL MOTORISE
Format de programmation: N4 M45 S±4
S±4 définit le sens et la vitesse en tours par minute de l’outil motorisé.
Le signe (±) définit le sens de rotation. Avec S+4 on tournera dans un sens et avec
S-4 on tournera en sens contraire.
On peut programmer une valeur comprise entre S0 et S±9999 qui correspond à 0 t/mn.
et 9999 t/mn. respectivement.
Chapitre: 4
FONCTIONSCOMPLEMENTAIRES
Section:
FONCTIONSAUXILIAIRES(M)
Page
11
5. CONTROLE DE TRAJECTOIRE
5.1
ARETE ARRONDIE (G05)
Lorsque l’on travaille en G05, la CNC commence l’exécution du bloc suivant du
programme, en même temps que débute la décélération des axes programmés dans le bloc
antérieur.
C’est à dire, les mouvements programmés dans le bloc suivant, s’exécutent avant que la
machine ait atteint la position exacte programmée dans le bloc antérieur.
Exemple:
Programmation de X au diamètre.
Le point initial étant X40 Z50.
N100 G90 G01 G05 X80
N110 Z20
Comme on le voit dans l’exemple, les chants
seront arrondis.
La différence entre le profil théorique et réel
est fonction de la valeur de l’avance.
Plus l’avance sera grande, plus la différence entre le profil théorique et le réel sera grande.
La fonction G05 est modale et incompatible avec G07. La fonction G05 peut se programmer
G5.
5.2 ARETE VIVE (G07)
Lorsque l’on travaille en G07, la CNC n’exécute pas le bloc suivant de programme, jusqu’à
ce que l’on ait atteint la position exacte programmée dans le bloc antérieur.
Exemple:
Programmation de X au diamètre.
Le point initial étant X40 Z50.
N100 G90 G01 G07 X80
N110 Z20
Le profil théorique et le réel coïncident.
La fonction G07 est modale et incompatible
avec G05. La fonction G07 peut se programmer
G7.
Chapitre: 5
CONTROLDETRAJECTOIRE
Section:
ARETEARRONDIE(G05)
ARETEVIVE(G07)
Page
1
5.3
POSITIONNEMENT RAPIDE (G00)
Les déplacements programmés à la suite de G00, s’exécutent en avance rapide fixée, à la
mise au point de la machine, par les paramètres machine.
Lorsque les deux axes se déplacent en même temps, la trajectoire résultante est une ligne
droite entre le point initial et le point final. L’avance sera déterminée par l’axe le plus lent.
Si l’on programme G00 la dernière F programmée n’est pas annulée; c’est à dire, lorsque
l’on programme G01, G02 ou G03, on récupère cette F.
Par le paramètre machine P4 on peut fixer si le commutateur % d’avance, lorsque l’on
travaille en G00, varie de 0% à 100% ou reste fixe à 100%.
Le code G00 annule la compensation de rayon d’outil (G41, G42). C’est à dire, lorsque l’on
travaille avec G41 ou G42 et on programme G00, la compensation de rayon est sans effet
jusqu’à ce que l’on programme de nouveau G01, G02 ou G03.
Le code G00 est modal et incompatible avec G01, G02, G03 et G33.
La fonction G00 peut se programmer G ou G0.
Page
Chapitre: 5
2
CONTROLDETRAJECTOIRE
Section:
POSITIONNEMENTRAPIDE
(G00)
5.4
INTERPOLATION LINEAIRE (G01)
Les déplacements programmés après G01 s’exécutent selon une ligne droite, à l’avance F
programmée.
Lorsque les deux axes se déplacent en même temps, la trajectoire résultante est une ligne
droite entre le point initial et le point final. La machine se déplace selon cette trajectoire à
l’avance F programmée.
La CNC calcule les avances de chaque axe pour que l’avance de la trajectoire résultante soit
la F programmée.
Exemple:
Programmation de l’axe X au diamètre.
Point initial X40 Z50
N100 G90 G01 X60 Z10 F300
Par le commutateur du panneau frontal de la CNC, l’avance F programmée peut varier entre
0% et 120%, ou bien entre 0% et 100% suivant la valeur du paramètre P600(3).
Lorsque l’on presse la touche d’avance rapide
et que l’on exécute un mouvement
en G01, le pourcentage de la vitesse d’avance sera de 200% de la vitesse d’avance
programmée, si le paramètre machine P600(3) a la valeur zéro.
La fonction G01 est modale et incompatible avec G00, G02, G03 et G33.
La fonction G01 peut être programmée G1.
Lorsque l’on met en marche la CNC, après l’exécution de M02/M30, un ARRET
D’URGENCE ou après un RESET, la CNC assume le code G01.
Chapitre: 5
CONTROLDETRAJECTOIRE
Section:
INTERPOLATIONLINEAIRE
(G01)
Page
3
5.5
INTERPOLATION CIRCULAIRE (G02, G03)
G02: Interpolation circulaire à droite (sens horaire).
G03: Interpolation circulaire à gauche (sens anti-horaire).
Les mouvements programmés à la suite de G02/G03, s’exécutent en forme de trajectoire
circulaire à l’avance F programmée.
Les définitions de sens horaire (G02) et sens anti-horaire (G03), sont fixées par les normes
suivantes :
a) Paramètre P600(1)= 0
b) Paramètre P600(1) = 1
Les fonctions G02/G03 sont modales et incompatibles entre elles, et également avec G00,
G01 et G33.
Les fonctions G74, G75, ou n’importe quel cycle fixe annulent G02, G03.
Les fonctions G02/G03 peuvent se programmer G2/G3.
Le format d’un bloc pour programmer une interpolation circulaire en coordonnées
cartésiennes est le suivant:
N4 G02 (G03) X±4.3 Z±4.3 I±4.3 K±4.3
N4
G02 (G03)
X±4.3
Z±4.3
I±4.3
K±4.3
: Numéro de bloc
: Code qui définit l’interpolation
: Cote X du point final de l’arc
: Cote Z du point final de l’arc
: Distance du point de départ au centre de l’arc, selon l’axe X.
: Distance du point de départ au centre de l’arc, selon l’axe Z.
Les valeurs de I, K se programment avec signe. Il est nécessaire de toujours les programmer,
même s’ils ont la valeur zéro.
Page
Chapitre: 5
4
CONTROLDETRAJECTOIRE
Section:
INTERPOLATIONCIRCULAIRE
(G02, G03)
Le format d’un bloc pour programmer une interpolation circulaire en coordonnées polaires
est le suivant:
N4 G02 (G03) A±3.3 I±4.3 K±4.3
N4
G02 (G03)
A±3.3
I±4.3
K±4.3
: Numéro de bloc
: Code qui définit l’interpolation
: Angle entre l’axe des abscisses, et le segment pôle/point final de l’arc.
: Distance du point de départ au centre de l’arc, selon l’axe X.
: Distance du point de départ au centre de l’arc, selon l’axe Z.
Lorsque l’on programme une interpolation circulaire avec G02 ou G03, la CNC assume le
centre de l’arc comme nouveau centre polaire. Dans ce cas, même si la programmation de
l’axe X est au diamètre, la programmation de I est toujours au rayon.
Lorsque l’on presse la touche d’avance rapide
et que l’on exécute un mouvement
en G01, le pourcentage de la vitesse d’avance sera de 200% de la vitesse d’avance
programmée, si le paramètre machine P600(3) a la valeur zéro.
5.5.1 INTERPOLATION CIRCULAIRE AVEC PROGRAMMATION
DU RAYON DE L’ARC
Format en mm:
en pouces:
Où:
G02 (G03) X±4.3 Z±4.3 R±4.3
G02 (G03) X±3.4 Z±3.4 R±3.4
G02(G03) fonction qui définit le sens de l’interpolation circulaire
X
cote X du point final de l’arc
Z
cote Z du point final de l’arc
R
rayon de l’arc
Ceci signifie, que l’on peut programmer l’interpolation circulaire par le point final et le rayon
à la place des coordonnées (I, K) du centre.
Si l’arc de la circonférence est inférieur à 180º, le rayon se programmera avec signe positif,
et s’il est inférieur à 180º, le rayon sera négatif.
P0 étant le point initial de l’arc et P1 le point final, avec
une même valeur de rayon, il existe quatre arcs passant
par les deux points.
Suivant le sens de l’interpolation circulaire G02 ou G03,
et du signe du rayon on définit l’arc désiré. De cette
manière le format de programmation des arcs de la figure
sera le suivant:
Arc 1 G02 X Z R Arc 2 G02 X Z R +
Arc 3 G03 X Z R +
Arc 4 G03 X Z R -
Attention:
Si l’on programme un cercle complet avec la programmation du rayon, la CNC
affichera l’erreur 47, puisqu’il existe une infinité de solutions.
Chapitre: 5
CONTROLDETRAJECTOIRE
Section:
INTERPOLATIONCIRCULAIRE
(G02, G03)
Page
5
5.5.2 INTERPOLATION CIRCULAIRE AVEC PROGRAMMATION
DU CENTRE DE L’ARC EN COORDONNEES ABSOLUES
(G06)
En ajoutant la fonction G06 dans un bloc d’interpolation circulaire, on peut programmer les
cotes du centre de l’arc (I, K), en coordonnées absolues, c’est à dire, par rapport au zéro
d’origine et non par rapport au début de l’arc.
La fonction G06, N’EST PAS MODALE, par conséquent, il faudra la programmer chaque
fois que l’on voudra les cotes du centre de l’arc en coordonnées absolues.
En programmant de cette manière, la valeur de I devra être au rayon ou au diamètre en
fonction du paramètre machine P11.
5.5.3
EXEMPLES DE PROGRAMMATION
En supposant que la programmation est en cotes absolues (G90) et celle de l’axe X au
diamètre.
Point initial P0 (X40 Z40)
Coordonnées cartésiennes
N4 G02 X100 Z10 I40 K10
Coordonnées polaires
N4 G02 A194.036 I40 K10
Programmation de rayon
N4 G02 X100 Z10 R41.231
Programmation avec G06
N4 G02 G06 X100 Z10 I120 K50
Point initial P0 (X60 Z60)
Coordonnées cartésiennes
N4 G03 X140 Z20 I-10 K-50
Coordonnées polaires
N4 G03 A78.69 I-10 K-50
Programmation de rayon
N4 G03 X140 Z20 R50.99
Programmation avec G06
N4 G03 G06 X140 Z20 I40 K10
Page
Chapitre: 5
6
CONTROLDETRAJECTOIRE
Section:
INTERPOLATIONCIRCULAIRE
(G02, G03)
5.6 TRAJECTOIRE CIRCULAIRE TANGENTE A LA TRAJECTOIRE
ANTERIEURE (G08)
Par la fonction G08 on peut programmer une trajectoire circulaire tangente à la trajectoire
antérieure sans nécessité de programmer les cotes (I, K) du centre.
Le format du bloc en coordonnées cartésiennes est le suivant:
N4 G08 X±4.3 Z±4.3 en mm
N4 G08 X±3.4 Z±3.4 en pouces
N4
G08
X
Z
Numéro de bloc
Code d’interpolation circulaire tangente à la trajectoire antérieure.
Cote X du point final de l’arc.
Cote Z du point final de l’arc.
Le format du bloc en coordonnées polaires est le suivant:
N4 G08 R±4.3 A±4.3 en mm
N4 G08 R±3.4 A±4.3 en pouces
N4
G08
R
A
Numéro de bloc
Code d’interpolation circulaire tangente à la trajectoire antérieure.
Rayon (par rapport à l’origine polaire) du point final de l’arc.
Angle (par rapport à l’origine polaire) du point final de l’arc.
Exemple:
La programmation de l’axe X est au diamètre.
En supposant que le point initial est P0 (X40 Z70), on désire programmer une droite
ensuite un arc tangent à cette dernière et
ensuite un arc tangent à celui antérieur.
N110 G90 G01 Z50
N120 G08 X80 Z30
N130 G08 X110 Z15
Si les arcs sont tangents il n’est pas
nécessaire de programmer les
coordonnées des centres (I, K).
Si on n’utilise pas G08
la programmation sera:
N110 G90 G01 Z50
N120 G02 X80 Z30 I20 K0
N130 G03 X110 Z15 I0 K-15
La fonction G08 n’est pas modale, elle se substitue seulement à G02 et G03 dans le bloc
où elle se trouve. Peut s’employer lorsque l’on désire exécuter un arc tangent à la trajectoire
antérieure. La trajectoire antérieure peut être une droite ou un arc.
Attention:
En utilisant la fonction G08, il n’est pas possible d’exécuter un cercle complet,
puisqu’il existe une infinité de solutions. La CNC affichera le code d’erreur 47.
Chapitre: 5
Section:
Page
CONTROLDETRAJECTOIRE
ARC TANGENT A LA TRAJECTOIRE. ANTERIEURE (G08)
7
5.7
TRAJECTOIRE CIRCULAIRE DEFINIE PAR 3 POINTS (G09)
Par la fonction G09 on peut définir une trajectoire circulaire (arc), programmant le point final
et un point intermédiaire (le point initial de l’arc est le point de départ du mouvement).
C’est à dire au lieu de programmer les coordonnées du centre, on programme un point
intermédiaire quelconque.
Le format du bloc en coordonnées cartésiennes est le suivant:
N4 G09 X±4.3 Z±4.3 I±4.3 K±4.3
N4
G09
X
Z
I
K
Numéro de bloc.
Code de trajectoire circulaire par trois points.
Cote X du point final de l’arc.
Cote Z du point final de l’arc.
Cote X du point intermédiaire de l’arc.
Cote Z du point intermédiaire de l’arc.
Le format du bloc en coordonnées polaires est le suivant:
N4 G09 R±4.3 A±4.3 I±4.3 K±4.3
N4
G09
R
A
I
K
Numéro de bloc.
Code de trajectoire circulaire par trois points.
Rayon (par rapport à l’origine polaire) du point final de l’arc.
Angle (par rapport à l’origine polaire) du point final de l’arc.
Cote X du point intermédiaire de l’arc.
Cote Z du point intermédiaire de l’arc.
Comme on le voit le point intermédiaire doit toujours être programmé en coordonnées
cartésiennes.
Exemple:
La programmation de l’axe X est au diamètre.
En supposant que le point initial est P0 (X60
Z70) et le point final de l’arc (X120 Z20), le
bloc de programme pour définir cet arc sera:
N4 G09 X120 Z20 I60 K50
Il n’est pas nécessaire de programmer le sens de
déplacement G02, G03 en programmant G09.
La fonction G09 n’est pas modale, elle se substitue
seulement à G02 et G03 dans le bloc où elle se
trouve.
Attention:
En utilisant la fonction G09, il n’est pas possible d’exécuter un cercle complet,
car pour définir un arc avec cette fonction il faut programmer 3 points distincts.
La CNC affichera le code d’erreur 40.
Page
Chapitre: 5
8
CONTROLDETRAJECTOIRE
Section:
TRAJECTOIRECIRCULAIRE
DEFINI PAR 3 POINTS (G09)
5.8
ENTREE TANGENTIELLE (G37)
Par la fonction préparatoire G37, on peut raccorder tangentiellement deux trajectoires sans
nécessité de calculer les points d’intersection.
La fonction G37 n’est pas modale, c’est à dire, devra être programmée chaque fois que l’on
désire raccorder tangentiellement deux trajectoires. Ces trajectoires pourront être, droitedroite ou bien droite-courbe. A la suite de G37 il faudra programmer le rayon, R4.3 en mm
ou R3.4 en pouces, de l’arc d’entrée.
La valeur du rayon devra être toujours positive.
Cette programmation devra être dans le bloc qui comporte le mouvement dont on désire
modifier la trajectoire. Le mouvement devra être rectiligne (G00 ou G01).
Si on programme G37 R4.3, dans un bloc avec un mouvement circulaire (G02 ou G03), la
CNC affichera l’erreur de type 41.
Exemple: Programmation de l’axe X au rayon
Point initial X20 Z60
N100 G90 G01 X20 Z30
N110 G03 X40 Z10 R20
Dans ce même exemple, si on désire réaliser une entrée tangentielle, décrivant un arc de 5
mm de rayon, on programmera:
N100 G90 G01 G37 R5 X20 Z30
N110 G03 X40 Z10 R20
Chapitre: 5
CONTROLDETRAJECTOIRE
Section:
ENTREETANGENTIELLE(G37)
Page
9
5.9
SORTIE TANGENTIELLE (G38)
Par la fonction préparatoire G38 on peut raccorder tangentiellement deux trajectoires, sans
nécessité de calculer les points d’intersection.
La fonction G38 n’est pas modale, c’est à dire, devra être programmée chaque fois que l’on
désire raccorder tangentiellement deux trajectoires. Ces trajectoires pourront être droitedroite ou bien courbe-droite.
A la suite de G38 on devra programmer le rayon, R4.3 en mm ou bien R3.4 en pouces, de
l’arc de sortie. La valeur du rayon devra être toujours positive.
Pour pouvoir programmer G38 dans un bloc, il est nécessaire que la trajectoire du bloc
suivant soit rectiligne (G00 ou G01).
Si la trajectoire suivante, est circulaire (G02 ou G03), la CNC affichera une erreur de type
42.
Exemple: Programmation de l’axe X en rayon
Point initial X10 Z50
N100 G90 G02 X30 Z30 R20
N110 G01 X30 Z10
Dans ce même exemple, si on désire réaliser une sortie tangentielle décrivant un arc de 5 mm
de rayon on programmera:
N100 G90 G38 R5 G02 X30 Z30 R20
N110 G01 X30 Z10
Page
Chapitre: 5
10
CONTROLDETRAJECTOIRE
Section:
SORTIETANGENTIELLE
(G38)
5.10
ARRONDI CONTROLE D’ARETES (G36)
Dans les travaux de tournage il est possible, par la fonction G36, d’arrondir une arête avec
un rayon déterminé sans nécessité de calculer le centre ni le point initial et final de l’arc.
La fonction G36 n’est pas modale, c’est à dire, elle doit être programmée chaque fois que
l’on désire l’arrondi d’une arête. Cette fonction doit être programmée dans le bloc où l’on
désire placer l’arrondi à la fin du déplacement.
Le rayon de l’arrondi se programme par R4.3 en mm, ou R3.4 en pouces, et toujours positif.
Exemples: La programmation de l’axe X est au diamètre
1º Arrondi entre droite-droite
Point initial X20 Z60
N100 G90 G01 G36 R10 X80
N110 Z10
2º Arrondi entre droite-arc
Point initial X20 Z60
N100 G90 G01 G36 R10 X80
N110 G02 X60 Z10 I20 K-30
Chapitre: 5
CONTROLDETRAJECTOIRE
Section:
ARRONDICONTROLE
D'ARETES (G36)
Page
11
3º Arrondi entre arc-arc
Point initial X60 Z90
N100 G90 G02 G36 R10 X60 Z50 R28
N110 X60 Z10 R28
Page
Chapitre: 5
12
CONTROLDETRAJECTOIRE
Section:
ARRONDICONTROLE
D'ARETES (G36)
5.11
CHANFREINAGE (G39)
Dans les travaux d’usinage il est possible, par la fonction G39, de chanfreiner les arêtes entre
deux droites, sans nécessité de calculer les points d’intersection.
La fonction G39 n’est pas modale, c’est à dire, doit être programmée chaque fois que l’on
désire chanfreiner une arête. Cette fonction doit être programmée dans le bloc à la fin duquel
le chanfrein doit être effectué.
Par le code R4.3 en mm, R3.4 en pouces, toujours positif, on programme la distance depuis
la fin du déplacement programmé jusqu’au point où l’on veut réaliser le chanfrein.
Exemple: Programmation de l’axe X au diamètre
Point initial X20 Z80
N100 G90 G01 G39 R10 X80 Z60
N110 X100 Z10
Chapitre: 5
Section:
Page
CONTROLDETRAJECTOIRE
CHANFREINAGE(G39)
13
6. FONCTIONS PREPARATOIRES
ADDITIONNELLES
6.1
TEMPORISATION (G04)
Par la fonction G04, on peut programmer une temporisation.
La valeur de la temporisation se programme par la lettre K.
Exemple: G04 K0.05 Temporisation de 0,05 sec.
G04 K2.5 Temporisation de 2,5 sec.
Si la valeur de K se programme avec un nombre, celui-ci pourra avoir une valeur comprise
entre 0,00 et 99,99, si on le programme avec un paramètre (K P3), celui-ci pourra avoir une
valeur comprise entre 0,00 et 655,35 secondes.
La temporisation s’exécute au début du bloc où elle est programmée. La fonction G04 peut
se programmer G4
6.2
AFFICHER UN CODE D’ERREUR (G30)
Dès que la CNC lit un bloc avec le code G30, elle arrête le programme en cours et affiche
le numéro de erreur indiqué.
Format de programmation:
N4
G30
K2(0-99)
N4 G30 K2
Numéro de bloc
Code qui indique la programmation d’une erreur
Code d’erreur programmé
On peut également programmer le numéro d’erreur par un paramètre arithmétique, valeur
comprise entre P0 et P255. Par exemple: N4 G30 KP123
Ce code associé avec les codes G26, G27, G28 et G29 permet d’arrêter le programme et
détecter de possibles erreurs de mesure, etc.
Dans un bloc où l’on programme G30, on ne peut programmer d’autre information.
Attention:
Si on désire que n’apparaisse pas affiché le commentaire propre des codes
d’erreur de la CNC, le numéro du code après G30 devra être supérieur à ceux
employés par la CNC.
Se rappeler, que l’utilisateur peut écrire des commentaires dans le programme
qui seront affichés à l’exécution du bloc correspondant.
Chapitre: 6
Section:
Page
FONCTIONS PREPARATOIRES ADDITIONNELLES
TEMPORISATION (G04)
1
6.3
SAUTS ET APPELS INCONDITIONNELS (G25)
La fonction G25 peut s’utiliser pour sauter d’un bloc à un autre dans le même programme.
Dans le même bloc où l’on programme la fonction G25, on ne peut programmer d’autre
information. Il existe deux formats de programmation:
Format a) N4 G25 N4
N4
G25
N4
Numéro de bloc
Code de saut inconditionnel
Numéro du bloc auquel on saute
Lorsque la CNC lit ce bloc, elle saute au bloc indiqué et le programme continue
normalement, à partir de ce dernier bloc.
Exemple:
N0 G00 X100
N5 Z50
N10 G25 N50
N15 X50
N20 Z70
N50 G01 X20
Au bloc 10, la CNC saute au bloc 50, pour continuer depuis celui-ci jusqu’à la fin du
programme.
Format b) N4 G25 N4.4.2
N4
G25
N4.4.2
Numéro de bloc
Code de saut inconditionnel
Numéro de répétitions
Numéro du dernier bloc à exécuter
Numéro du bloc où doit se faire le saut
Lorsque la CNC lit un bloc de ce type, elle saute au bloc défini entre le N et le premier
point décimal.
Exécute ensuite la section du programme comprise entre ce bloc et celui défini entre les
deux points décimaux autant de fois qu’indiqué par le dernier nombre.
Ce dernier nombre, peut avoir une valeur comprise entre 0 et 99, par contre si on le
programme avec un paramètre, celui-ci peut avoir une valeur comprise entre 0 et 255.
Si l’on écrit seulement N4.4 la CNC assumera N4.4.1
L’exécution de cette section terminée, la CNC revient au bloc suivant celui où est
programmé G25 N4.4.2
Page
Chapitre: 6
2
FONCTIONS PREPARATOIRES ADDITIONNELLES
Section:
SAUTS ET APPELS
INCONDITIONNELS (G25)
Exemple:
N0 G00 X10
N5 Z20
N10 G01 X50 M3
N15 G00 Z0
N20 X0
N25 G25 N0.20.8
N30 M30
Au bloc N25, la CNC sautera au bloc 0 et exécutera 8 fois la section N0-N20. Ceci
terminé, elle retournera au bloc 30.
Les fonctions préparatoires G26, G27, G28, G29 et G30 correspondant à des sauts/appels
conditionnels, seront vues dans l’aparté correspondant de ce manuel: PROGRAMMATION
PARAMETRIQUE, OPERATIONS AVEC PARAMETRES.
Chapitre: 6
FONCTIONS PREPARATOIRES ADDITIONNELLES
Section:
SAUTS ET APPELS
INCONDITIONNELS (G25)
Page
3
6.4
FILETAGE ELECTRONIQUE (G33)
Par la fonction G33, on peut programmer et réaliser des filetages longitudinaux, frontaux
et coniques. Pour pouvoir appliquer cette fonction il est nécessaire que la machine dispose
d’un capteur rotatif sur la broche. La fonction G33 est modale, c’est à dire, une fois
programmée elle est active, jusqu’à ce qu’elle soit annulée par G00, G01, G02, G03, M02,
M30, ARRET D’URGENCE ou RESET.
Filetage longitudinal
N4
G33
Z
K
Se programme par le bloc N4 G33 Z±4.3 K3.4, où:
Numéro de bloc
Code qui définit le filetage
Cote finale du filetage selon l’axe Z
Pas du filetage selon l’axe Z
La cote Z sera absolue ou incrémentale, selon que l’on travaille en G90 ou G91. Tant
que la fonction G33 est active, on ne peut varier la vitesse d’avance F par le
commutateur FEED-RATE, cette valeur restera fixe à 100%, on ne pourra pas non plus
faire varier la vitesse de broche par les touches du clavier.
Filetage frontal (Spirale) Se programme par le bloc N4 G33 X±4.3 I3.4, où:
N4
G33
X
I
Numéro de bloc
Code qui définit le filetage
Cote finale du filetage selon l’axe X
Pas du filetage selon l’axe X
La cote X sera absolue ou incrémental, selon que l’on travaille en G90 ou G91.
Filetage conique Se programme par le bloc N4 G33 X±4.3 Z±4.3 I3.4 K3.4, où:
N4
G33
X
Z
I
K
Numéro de bloc
Code que définit le filetage
Cote finale du filetage selon l’axe X
Cote finale du filetage selon l’axe Z
Pas du filetage selon l’axe X
Pas du filetage selon l’axe Z
Les cotes X et Z seront absolues ou incrémentales, selon que l'on travaille en G90 ou
G91.
Pour les filetages coniques, il suffit de programmer le pas du filetage selon un axe,
puisque que le contrôle calcule le pas de l’autre axe. C’est à dire, on peut programmer:
N4 G33 X±4.3 Z±4.3 I3.4 ou bien, N4 G33 X±4.3 Z±4.3 K3.4
Malgré tout, on peut programmer les deux pas (I, K) pour forcer le contrôle à réaliser
des filetages coniques avec un pas différent à celui que le contrôle aurait calculé.
Attention:
Il est nécessaire que le début du filetage s’effectue avec l’outil hors de la pièce
afin d’éviter les problèmes qui pourraient se produire au moment du démarrage
des axes.
Page
Chapitre: 6
4
FONCTIONS PREPARATOIRES ADDITIONNELLES
Section:
FILETAGEELECTRONIQUE
(G33)
6.4.1
EXEMPLES
a) Filetage longitudinal
Il faut réaliser un filetage cylindrique de 5 mm de pas et d’une profondeur de 2 mm.
Supposons que l’outil est au point X60 Z60 (X se programme au rayon).
Cotes absolues
N0 G00 G90 X18 Z53
N5 G33 Z7 K5
N10 G00 X60
N15 Z60
Cotes incrémentales
N0 G00 G91 X-42 Z-7
N5 G33 Z-46 K5
N10 G00 X42
N15 Z53
b) Filetage conique
Il faut réaliser un filetage conique de pas 5 mm, selon l’axe Z et une profondeur de 2 mm.
Supposons que l’outil est au point X60 Z60 (X se programme au rayon).
Chapitre: 6
FONCTIONS PREPARATOIRES ADDITIONNELLES
Section:
FILETAGEELECTRONIQUE
(G33)
Page
5
Cotes absolues
Cotes incrémentales
N0 G00 G90 X12.75 Z52
N5 G33 X18.25 Z8 K5
N10 G00 X60
N15 Z60
N0 G00 G91 X-47.25 Z-8
N5 G33 X5.5 Z-44 K5
N10 G00 X41.75
N15 Z52
c) Raccordement de filetages
Si on travaille en arête arrondie (G05), on peut raccorder différents filetages de manière
continue sur une même pièce.
Il faut raccorder un filetage longitudinal et un conique de pas 5 mm selon l’axe Z et une
profondeur de 2 mm.
Supposons que l’outil est au point X60 Z60 (X se programme au rayon).
Cotes absolues
N0 G00 G90 X8 Z57
N5 G33 G05 Z35 K5
N10 X18.8 Z8 K5
N15 G00 X60
N20 Z60
Page
Chapitre: 6
6
FONCTIONS PREPARATOIRES ADDITIONNELLES
Section:
FILETAGEELECTRONIQUE
(G33)
6.5
FACTEUR D' ECHELLE (G72)
Par la fonction G72 on peut augmenter ou réduire des pièces programmées.
De cette manière on peut réaliser des familles de pièces de formes similaires mais de
dimensions différentes avec un seul programme. La fonction G72 doit se programmer seule
en un bloc.
Le format de programmation est:
N
G72
K
N4 G72 K2.4
Numéro de bloc
Code qui définit le facteur d’échelle
Valeur du facteur d’échelle
Valeur minimale K0.0001 (Multiplication par 0,0001).
Valeur maximale K99.9999 (Multiplication par 99,9999).
A la suite de G72 toutes les coordonnées programmées se multiplient par la valeur de K
jusqu’à que soit lue une nouvelle définition du facteur d’échelle G72 ou que l’on annule
celui-ci.
Pour annuler le facteur d’échelle il suffit de définir un autre facteur d’échelle de valeur K1
ou également en introduisant M02, M30 ou en exécutant un RESET ou un ARRET
D’URGENCE.
Chapitre: 6
Section:
Page
FONCTIONS PREPARATOIRES ADDITIONNELLES
FACTEURD'ECHELLE(G72)
7
6.6
TRAVAIL AVEC PALPEUR (G75)
Avec cette fonction on peut employer un palpeur de mesure, connecté à la CNC.
Le format de programmation est le suivant:
N4 G75 X±4.3 Z±4.3 en millimètres.
N4 G75 X±3.4 Z±3.4 en pouces.
La machine se déplacera jusqu’à recevoir le signal extérieur du palpeur. Une fois reçu ce
signal terminera le bloc, acceptant comme position théorique des axes, les positions réelles
qu’ils avaient lorsqu’a été reçu le signal. Durant le mouvement de palpage on ne pourra
varier la vitesse d’avance par le commutateur de FEED-RATE, qui restera fixe à 100%.
Si les axes arrivent à la position programmée avant de recevoir le signal extérieur du palpeur,
la CNC affichera l’erreur 65.
Une fois ce bloc exécuté on peut assigner les valeurs des axes aux paramètres arithmétiques
que l’on désire. Ceci combiné avec la possibilité de réaliser des opérations mathématiques
avec les paramètres arithmétiques, permet de réaliser des programmes spéciaux de mesure
et de vérification d’outils et pièces.
La fonction G75 implique les fonctions G01 et G40; c’est à dire, à partir d’un bloc avec G75,
la CNC assume la fonction G01 et G40.
Page
Chapitre: 6
8
FONCTIONS PREPARATOIRES ADDITIONNELLES
Section:
TRAVAIL AVEC PALPEUR (G75)
6.7 TRAITEMENT DE BLOC UNIQUE.
ACTIVATION (G47) ET ANNULATION (G48)
La CNC considère comme “Bloc Unique” le groupe de blocs qui se trouve entre les
fonctions G47 et G48.
Après l’exécution la fonction G47 la CNC exécute tous les blocs qui viennent à la suite
jusqu’à exécuter un bloc qui contienne la fonction G48.
Si on tape la touche
durant l’exécution d’un “Bloc unique”, en mode Automatique
ou Bloc à Bloc, la CNC continue l’exécution jusqu’à exécuter la fonction G48, qui arrête
l’exécution.
La fonction G47 étant active, le commutateur M.F.O. et les touches de variation de la vitesse
de rotation de broche, seront inhabilités, le programme s’exécutant à 100% de la F et de la
S programmées.
Les fonctions G47 et G48 sont modales et incompatibles entre elles.
Lorsque l’on met en marche la CNC, après l’exécution M02/M30, après un ARRET
D’URGENCE ou après un RESET, la CNC assume le code G48.
Chapitre: 6
FONCTIONS PREPARATOIRES ADDITIONNELLES
Section:
TRAITEMENTDE
BLOC UNIQUE (G47, G48)
Page
9
7. COMPENSATION D’OUTIL
Dans les opérations habituelles d’usinage, il est nécessaire calculer et définir la trajectoire
de l’outil en tenant compte des dimensions de celui-ci (longueur et rayon), de manière à
obtenir les dimensions de la pièce désirées.
La compensation, de longueur et de rayon d’outil, permet de programmer directement le
contour de la pièce sans tenir compte des dimensions de l’outil. La CNC calcule
automatiquement, à partir du contour de la pièce et des dimensions de l’outil stockées dans
la table d’outils, la trajectoire que doit suivre l’outil.
Chaque fois que l’on sélectionne un outil (T2), la CNC applique automatiquement la
compensation de longueur stockée dans la table (X, Z, I, K), sans nécessité de programmer
aucun code G.
Pour la compensation de rayon existent trois fonctions préparatoires:
G40
G41
G42
Annulation de la compensation de rayon d’outil
Compensation de rayon d’outil a gauche
Compensation de rayon d’outil a droite
Avec le paramètre P600(1) = 0 et axes
ou P600(1) = 1 et axes
G41:
G42:
L’outil reste à gauche
de la pièce selon le sens de l’
usinage.
L’outil reste à droite
de la pièce selon le sens de l’
usinage.
Avec P600(1) = 0 et axes
G42 et inversement.
ou P600(1) = 1 et axes
G41 agit comme
La CNC dispose d’une table de jusqu’à 32 outils pour compensation de longueur (X, Z, I,
K) et rayon (R) d’outil; Dans cette table sont stockés les codes de forme (F) de l’outil.
Chapitre: 7
COMPENSATIOND'OUTIL
Section:
Page
1
Pour fixer les valeurs de compensation de rayon et longueur de chacun des outils on doit
utiliser l’option “Table d’outils” dans les “Fonctions auxiliaires”.
Egalement on peut définir la table d’outils depuis le programme pièce, en utilisant la fonction
G50.
Les valeurs maximales de chaque champ de la table d’outils sont:
X, Z (longueur outil) +/-8388.607 mm (+/-330.2599 pouces)
I, K
(correction longueur outil) +/-32.766 mm (+/-1.2900 pouces)
R
(Rayon) 1000.000 mm (39.3700 pouces)
F
(Code de forme) Il est nécessaire de le définir pour la compensation de rayon. Les
codes possibles sont : F0-F9 (Voir figure).
La compensation de rayon est effective par G41 ou G42, en prenant la valeur sélectionnée
par la fonction T de la table (T01 T32). Si la fonction T n’est pas programmée, la CNC
assume la valeur T00 qui correspond à un outil de dimensions égales à zéro.
Les fonctions G41, G42 sont modales (maintenues) et sont annulées par G40, M02, M30
ainsi que par ARRET D’URGENCE ou un RESET général.
Attention:
Les valeurs de I employées pour corriger les usures d’outil doivent être
programmées au diamètre.
Page
Chapitre: 7
2
COMPENSATIOND'OUTIL
Section:
CODES DE FORME
Code "0" et "9"
Code "1"
Code "7"
Code "2"
Code "6"
Code "3"
Code "5"
P: Pointe de l’outil
C: Centre de l’outil
Chapitre: 7
COMPENSATIOND'OUTIL
Section:
Page
3
Code "4"
Code "4"
Code "5"
Code "3"
Code "6"
Code "2"
Code "7"
Code "1"
Code "8"
Code "8"
P: Pointe de l’outil
C: Centre de l’outil
Page
Chapitre: 7
4
COMPENSATIOND'OUTIL
Section:
7.1
SELECTION ET DEBUT DE LA COMPENSATION DE RAYON
(G41, G42)
On doit utiliser les codes G41 ou G42 pour le début de la compensation
Dans le même bloc où l’on programme G41/G42 ou dans un bloc antérieur, on doit avoir
programmé la fonction T (T01 T32) pour sélectionner dans la table d’outils la valeur de
correction à appliquer. Si aucun outil n’est sélectionné, la CNC assume la valeur T00 (outil
de valeurs = 0).
Attention:
La sélection de la compensation de rayon d’outil (G41/G42) peut se réaliser
seulement lorsque sont actifs G00 ou G01 (déplacements rectilignes).
Si le premier appel de la compensation se réalise avec G02 ou G03 actifs, la
CNC affichera le code d’erreur 48.
Dans les pages suivantes sont détaillés les différents cas de début de compensation de rayon
d’outil.
Trajectoire compensée (T.C)
Trajectoire programmée (T.P)
Chapitre: 7
COMPENSATIOND'OUTIL
Section:
COMPENSATIONDE
RAYON D'OUTIL (G41, G42)
Page
5
T.P = Programmed
path
Trajectoire
compensée
(T.C)
Trajectoire
programméepath
(T.P)
T.C. = Compensated
Page
Chapitre: 7
6
COMPENSATIOND'OUTIL
Section:
COMPENSATIONDE
RAYON D'OUTIL (G41, G42)
7.2
FONCTIONNEMENT AVEC COMPENSATION DE RAYON
Ci après, des figures où l’on peut voir les diverses trajectoires suivies par un outil contrôlé
par une CNC programmée avec compensation de rayon.
Trajectoire compensée (T.C)
Trajectoire programmée (T.P)
Chapitre: 7
COMPENSATIOND'OUTIL
Section:
FONCTIONNEMENTAVEC
COMPENSATIONDERAYON
Page
7
Trajectoire compensée (T.C)
Trajectoire programmée (T.P)
Page
Chapitre: 7
8
COMPENSATIOND'OUTIL
Section:
FONCTIONNEMENTAVEC
COMPENSATIONDERAYON
7.3 ANNULATION TEMPORAIRE DE LA COMPENSATION AVEC
G00
Lorsque l’on détecte un passage de G01, G02, G03 à G00, l’outil reste tangent à la
perpendiculaire, à l’extrémité du déplacement programmé en le bloc de G01, G02 ou G03.
Ce même traitement s’applique lorsque l’on programme un bloc avec G40, mais sans
information de mouvement. Les déplacements suivants en G00 s’effectuent sans
compensation de rayon.
Lorsque l’on détecte le passage de G00 à G01, G02, G03 le traitement correspond à celui
du premier point compensé, la compensation radiale s’applique normalement.
Cas spécial:
Si le contrôle n’a pas suffisamment d’informations pour compenser, mais
le mouvement est en G00, l’exécution se fera sans compensation radiale.
Chapitre: 7
COMPENSATIOND'OUTIL
Section:
ANNULATIONTEMPORAIRE
AVEC G00
Page
9
7.4
ANNULATION DE LA COMPENSATION DE RAYON (G40)
L’annulation de la compensation de rayon s’effectue par la fonction G40.
Il faut tenir compte que l’arrêt de la compensation de rayon (G40), peut s’effectuer
seulement dans un bloc où est programmé un mouvement rectiligne (G00, G01).
Si on programme G40 dans un bloc avec G02 ou G03 la CNC affichera le code d’erreur
48.
A la suite, des figures avec les différents cas d’annulation.
Trajectoire compensée (T.C)
Trajectoire programmée (T.P)
Page
10
Chapitre: 7
Section:
COMPENSATIOND'OUTIL
ANNULATION DE LA COMPENSATION DE RAYON (G40)
Trajectoire compensée (T.C)
Trajectoire programmée (T.P)
Chapitre: 7
Section:
Page
COMPENSATIOND'OUTIL
ANNULATION DE LA COMPENSATION DE RAYON (G40)
11
8. CYCLES FIXES D’USINAGE
La CNC dispose des cycles fixes d’usinage suivants.
G67 N0
G67 N1
G67 N2
G67 N3
G67 N4
G67 N5
G67 N6
G67 N7
G67 N8
G66
G68
G69
G81
G82
G84
G85
G86
Cycle fixe de cylindrage.
Cycle fixe de dressage
Cycle fixe de cylindrage conique
Cycle fixe de filetage
Cycle fixe de arrondi
Cycle fixe de gorges (rainurage)
Cycle fixe de perçage multiple
Cycle fixe de perçage simple / Cycle fixe taraudage
Cycle fixe de clavette en X ou Z
Cycle fixe de suivi de profil (non accessible depuis le clavier)
Cycle fixe d’ébauche sur l’axe X (non accessible depuis le clavier)
Cycle fixe d’ébauche sur l’axe Z (non accessible depuis le clavier)
Cycle fixe de tournage de segments droits (non accessible depuis le clavier)
Cycle fixe de dressage de segments droits (non accessible depuis le clavier)
Cycle fixe de tournage de segments courbes (non accessible depuis le
clavier)
Cycle fixe de dressage de segments courbes (non accessible depuis le
clavier)
Cycle fixe de filetage longitudinal (non accessible depuis le clavier)
Paramètres relatifs aux cycles fixes:
Les cycles fixes peuvent altérer le contenu des paramètres P0 a P99.
Ainsi, la CNC actualise, à la mise en marche, après un Reset et chaque fois que l’on
abandonne le mode exécution du programme P99996, les paramètres arithmétiques
suivants:
P190
P191
P201
P24
Cote X du point de changement d’outil fixé par le fabricant
Cote Z du point de changement d’outil fixé par le fabricant
Unités de travail (0=mm, 1=pouces)
Unités de travail (0=Rayons, 1=Diamètres)
Lorsque l’on programme les cycles fixes, si la valeur d’un paramètre est une constante,
il est nécessaire de taper la touche K après le symbole =. Par exemple: N4 G66 P0 = K25
......
Chapitre: 8
CYCLESFIXESD'USINAGE
Section:
Page
1
8.1
CYCLE FIXE DE CYLINDRAGE (G67 N0)
Paramètres de base de définition du cycle:
P100 Cote X du point “BEGIN” en unités de travail (rayons/diamètres)
P101 Cote Z du point “BEGIN”
P102 Cote X du point “END” en unités de travail (rayons/diamètres)
P103 Cote Z du point “END”
P4
Définit le pas de cylindrage ∆. Se programmera par une valeur positive exprimée
au rayon.
Si on programme avec valeur 0, la CNC tiendra compte du paramètre P5 (nombre
de passes de cylindrage). Si l’on définit P4=0 et P5=0, la CNC affichera le
message d’erreur correspondant.
P6
Indique le diamètre final (φ) que l’on désire obtenir dans l’opération de cylindrage.
P19
Définit la distance de sécurité en X (se programme au rayon)
P20
Définit la distance de sécurité en Z
Paramètres relatifs à la passe de finition:
Si on ne désire pas de passe de finition définir: P22=K0 et P23=K0.
P22
Pourcentage (%) de la passe d’ébauche programmée, qui sera utilisé comme
passe de finition
P23
Pourcentage (%) de l’avance d’ébauche programmée, qui sera utilisé comme
avance de finition
Paramètres relatifs à l’outil de finition:
Si on désire utiliser un outil pour l’ébauche et un autre pour la finition on doit définir
les paramètres ci-dessous.
Si on ne désire pas changer d’outil définir P26=K0.
Page
Chapitre: 8
2
CYCLESFIXESD'USINAGE
Section:
CYLINDRAGE
(G67 N0)
P26
Définit le numéro d’outil que l’on désire utiliser pour la passe de finition.
Si le fabricant a défini un point de changement d’outil, la machine se déplacera
à ce point, paramètres arithmétiques P190 et P191, pour effectuer le changement
d’outil.
S’il n’y a pas de point de changement d’outil il faut définir les paramètres
arithmétiques P134 et P135 pour définir le point de changement d’outil.
P134 Cote X du point où se déplacera la machine pour effectuer le changement d’outil.
Se définit en unités de travail (rayons/diamètres)
P135 Cote Z du point où se déplacera la machine pour effectuer le changement d’outil
La CNC prend en compte les paramètres P134 et P135 si le fabricant n’a pas
défini un point de changement d’outil.
Concepts généraux:
1. Les conditions d’usinage (vitesse d’avance, vitesse de rotation de la broche, sens de
rotation de la broche, etc.) doivent se programmer avant l’appel du cycle.
2.- Les paramètres doivent se programmer dans un bloc antérieur à celui de l’appel du
cycle.
N2 F10 S1000 M03
N4 P100=K P101=K P102=K P103=K P4=K P6=K P19=K P20=K .....
N6 G67 N0
3.- Le cycle fixe n’altère pas les paramètres d’appel P22, P23 et P26, qui peuvent être
utilisés pour des cycles postérieurs. Par contre il altère le contenu des “Paramètres de
base de définition du cycle”.
4.- Le fonctionnement de base du cycle est expliqué dans le manuel d’Opération.
5.- Les conditions de sortie sont G00 et G90.
Chapitre: 8
CYCLESFIXESD'USINAGE
Section:
CYLINDRAGE
(G67 N0)
Page
3
8.2
CYCLE FIXE DE DRESSAGE (G67 N1)
Paramètres de base de définition du cycle:
P100 Cote X du point “BEGIN” en unités de travail (rayons/diamètres)
P101 Cote Z du point “BEGIN”
P102 Cote X du point “END” en unités de travail (rayons/diamètres)
P103 Cote Z du point “END”
P4
Définit le pas de dressage ∆. Se programmera par une valeur positive.
Si on le programme avec valeur 0, la CNC tiendra compte du paramètre P5
(nombre de passes de dressage). Si on définit P4=0 et P5=0, la CNC affichera le
message d’erreur correspondant.
P6
Indique le diamètre final (φ) que l’on désire obtenir dans l’opération de cylindrage.
P19
Définit la distance de sécurité en X (se définit au rayon)
P20
Définit la distance de sécurité en Z
Paramètres relatifs à la passe de finition:
Si on ne désire pas de passe de finition définir: P22=K0 et P23=K0.
P22
Pourcentage (%) de la passe d'ébauche programmée, que l’on utilisée comme
passe de finition
P23
Pourcentage (%) de l' avance d’ébauche programmé, que l’on utilise comme
avance de finition
Paramètres relatifs à l’outil de finition:
Si l’on désire utiliser un outil pour l’ébauche et un autre pour la passe de finition on doit
définir les paramètres ci-dessous.
Si l’on ne désire pas changer d’outil définir P26=K0.
Page
Chapitre: 8
4
CYCLESFIXESD'USINAGE
Section:
DRESSAGE
(G67 N1)
P26 Définit le numéro d’outil que l’on désire utiliser pour la passe de finition.
Si le fabricant a défini un point de changement d’outil, la machine se déplacera à ce
point, paramètres arithmétiques P190 et P191, pour effectuer le changement d’outil.
S’il n’y a pas de point de changement d’outil il faut définir les paramètres
arithmétiques P134 et P135 pour définir le point de changement d’outil.
P134 Cote X du point où se déplacera la machine pour effectuer le changement d’outil.
Se définit en unités de travail (rayons/diamètres)
P135 Cote Z du point où se déplacera la machine pour effectuer le changement d’outil
La CNC prend en compte les paramètres P134 et P135 si le fabricant n’a pas défini
un point de changement d’outil.
Concepts généraux:
1. Les conditions d’usinage (vitesse d’avance, vitesse de rotation de la broche, sens de
rotation de la broche, etc.) doivent se programmer avant l’appel du cycle.
2.- Les paramètres doivent se programmer dans un bloc antérieur à celui de l’appel du
cycle.
N2 F10 S1000 M03
N4 P100=K P101=K P102=K P103=K P4=K P6=K P19=K P20=K .....
N6 G67 N1
3.- Le cycle fixe n’altère pas les paramètres d’appel P22, P23 et P26, qui peuvent être
utilisés pour des cycles postérieurs. Par contre il altère le contenu des “Paramètres de
base de définition du cycle”.
4.- Le fonctionnement de base du cycle est expliqué dans le manuel d’Opération.
5.- Les conditions de sortie sont G00 et G90.
Chapitre: 8
CYCLESFIXESD'USINAGE
Section:
DRESSAGE
(G67 N1)
Page
5
8.3
CYCLE FIXE DE CYLINDRAGE CONIQUE (G67 N2)
Paramètres de base de définition du cycle:
P100 Cote X du point “BEGIN” en unités de travail (rayons/diamètres)
P101 Cote Z du point “BEGIN”
P4
Définit le pas de cylindrage ∆. Se programmera par un valeur positive exprimée
au rayon.
Si on le programme avec valeur 0, la CNC tiendra compte du paramètre P5
(nombre de passes de dressage). Si on définit P4=0 et P5=0, la CNC affichera le
message d’erreur correspondant.
P6
Indique le diamètre final (φ) que l’on désire obtenir dans l’opération de
cylindrage.
P7
définit la pente (%) du chanfrein ou plan incliné que l’on désire effectuer.
P7 = 100 x (10/40) = 25
P7 = 100 x tg 14,036 =25
P10
Indique le quadrant que l’on désire usiner. Avec P18 définit le type d’angle que
l’on désire effectuer.
P18
Indique le type de géométrie de l’angle. Avec P10 définit le type d’angle que l’on
désire effectuer.
P19
Définit la distance de sécurité en X (se définit au rayon).
P20
Définit la distance de sécurité en Z.
Page
Chapitre: 8
6
CYCLESFIXESD'USINAGE
Section:
CYLINDRAGECONIQUE
(G67 N2)
Paramètres relatifs à la passe de finition:
Si l’on ne désire pas de passe de finition définir: P22=K0 et P23=K0.
P22
Pourcentage (%) de la passe d’ébauche programmée, que l’on utilise comme
passe de finition
P23
Pourcentage (%) de l’avance d’ébauche programmée, que l’on utilise comme
avance de finition
Paramètres relatifs à l’outil de finition:
Si l’on désire utiliser un outil pour l’ébauche et un autre pour la passe de finition on doit
définir les paramètres ci-dessous.
Si l’on ne désire pas changer d’outil définir P26=K0.
P26
Définit le numéro d’outil que l’on désire utiliser pour la passe de finition.
Si le fabricant a défini un point de changement d’outil, la machine se déplacera
à ce point, paramètres arithmétiques P190 et P191, pour effectuer le changement
d’outil.
S’il n’y a pas de point de changement d’outil il faut définir les paramètres
arithmétiques P134 et P135 pour définir le point de changement d’outil.
P134 Cote X du point où se déplacera la machine pour effectuer le changement d’outil.
Se définit en unités de travail (rayons/diamètres)
P135 Cote Z du point où se déplacera la machine pour effectuer le changement d’outil
La CNC prend en compte les paramètres P134 et P135 si le fabricant n’a pas
défini un point de changement d’outil.
Concepts généraux:
1. Les conditions d’usinage (vitesse d’avance, vitesse de rotation de la broche, sens de
rotation de la broche, etc.) doivent se programmer avant l’appel du cycle.
2.- Les paramètres doivent se programmer dans un bloc antérieur à celui de l’appel du
cycle.
N2 F10 S1000 M03
N4 P100=K P101=K P102=K P103=K P4=K P6=K P19=K P20=K .....
N6 G67 N1
3.- Le cycle fixe n’altère pas les paramètres d’appel P22, P23 et P26, qui peuvent être
utilisés pour des cycles postérieurs. Par contre il altère le contenu des “Paramètres de
base de définition du cycle”.
4.- Le fonctionnement de base du cycle est expliqué dans le manuel d’Opération.
5.- Les conditions de sortie sont G00 et G90.
Chapitre: 8
CYCLESFIXESD'USINAGE
Section:
CYLINDRAGECONIQUE
(G67 N2)
Page
7
8.4
CYCLE FIXE DE FILETAGE (G67 N3)
Paramètres de base de définition du cycle:
P100 Cote X du point “BEGIN” en unités de travail (rayons/diamètres)
P101 Cote Z du point “BEGIN”
P102 Cote X du point “END” en unités de travail (rayons/diamètres)
P103 Cote Z du point “END”
P4
Définit le pas de filetage ∆. Se programmera par une valeur positive exprimée au
rayon. Si l’on définit P4=0 la CNC affichera l’erreur correspondante.
Se programmera au rayon et la profondeur de chaque passe sera fonction du
nombre de passe correspondant( ∆ n), comme le montre la figure suivante.
P8
Définit le pas du filet “P”. Les filetages à droite ou à gauche s’effectueront en
sélectionnant de manière adéquate le sens de rotation de la broche.
P11
Indique le type de filetage. Si filetage extérieur P11=0. Si filetage intérieur
P11=1.
P14
Définit la profondeur du filet “H”. Se programmera au rayon et avec valeur
positive. S’il est programmé avec valeur 0, la CNC affichera l’erreur correspondante.
Page
Chapitre: 8
8
CYCLESFIXESD'USINAGE
Section:
FILETAGE
(G67 N3)
P16
Définit l’angle de pénétration de l’outil. Est référé à l’axe X
S’il est programmé avec valeur 0, le filet se réalisera avec pénétration radiale. Si
on lui assigne une valeur égale à la moitié de l’angle de l’outil, la pénétration se
réalise le long du flanc du filet.
P19
Définit la distance de sécurité en X (se définit au rayon)
P20
Définit la distance de sécurité en Z
P128 Distance fin de filetage. Définit à quelle distance de la fin du filetage commence
la sortie de filet, effectuant un filet conique dont le pas en Z est toujours P10.
Si P128=K0 il n’y a pas de sortie de filet. Si P128 négatif, l’erreur 3 est générée.
Concepts généraux:
1. Les conditions d’usinage (vitesse d’avance, vitesse de rotation de la broche, sens de
rotation de la broche, etc.) doivent se programmer avant l’appel du cycle.
2.- Les paramètres doivent se programmer dans un bloc antérieur à celui de l’appel du
cycle.
N2 F10 S1000 M03
N4 P100=K P101=K P102=K P103=K P4=K P8=K P11=K P14=K P16=K .....
N6 G67 N3
3.- Le cycle fixe n’altère pas les paramètres d’appel P22, P23 et P26, qui peuvent être
utilisés pour des cycles postérieurs. Par contre il altère le contenu des “Paramètres de
base de définition du cycle”.
4.- Le fonctionnement de base du cycle est expliqué dans le manuel d’Opération.
5.- Les conditions de sortie sont G00 et G90.
Chapitre: 8
CYCLESFIXESD'USINAGE
Section:
FILETAGE
(G67 N3)
Page
9
8.5
CYCLE FIXE D’ARRONDI (G67 N4)
Paramètres de base de définition du cycle:
P16
Type de cycle
P100 Cote X du point “BEGIN” en unités de travail (rayons/diamètres)
P101 Cote Z du point “BEGIN”
P102 Cote X du point “END” en unités de travail (rayons/diamètres)
P103 Cote Z du point “END”
P4
Définit la passe d’arrondi ∆. Se programmera par une valeur positive exprimée
au rayon.
S’il est programmé avec valeur 0, la CNC tiendra compte du paramètre P5
(nombre de passes d’arrondi). Si l’on définit P4=0 et P5=0, la CNC affichera le
message d’erreur correspondant.
P9
Définit le rayon d’arrondi R
P10
Indique le quadrant que l’on désire usiner.
P15
Type d’arrondi. Si arrondi convexe P15=0. Si arrondi concave P15=1.
P18
Indique le type de géométrie de l’angle.
Page
Chapitre: 8
10
CYCLESFIXESD'USINAGE
Section:
ARRONDI
(G67 N4)
P19
Définit la distance de sécurité en X (se définit au rayon)
P20
Définit la distance de sécurité en Z
Paramètres relatifs à la passe de finition:
Si l’on ne désire pas de passe de finition définir: P22=K0 et P23=K0.
P22
Pourcentage (%) de la passe d’ébauche que l’on utilise comme passe de finition
P23
Pourcentage (%) d’avance d’ébauche que l’on utilise comme avance de finition
Paramètres relatifs à l’outil de finition:
Si l’on désire utiliser un outil pour l’ébauche et un autre pour la finition on doit définir
les paramètres ci-dessous.
Si l’on ne désire pas changer d’outil définir P26=K0.
P26
Définit le numéro d’outil que l’on désire utiliser pour la passe de finition.
Si le fabricant a défini un point de changement d’outil, la machine se déplacera
à ce point, paramètres arithmétiques P190 et P191, pour effectuer le changement
d’outil.
S’il n’y a pas de point de changement d’outil il faut définir les paramètres
arithmétiques P134 et P135 pour définir le point de changement d’outil.
P134 Cote X du point où se déplacera la machine pour effectuer le changement d’outil.
Se définit en unités de travail (rayons/diamètres)
P135 Cote Z du point où se déplacera la machine pour effectuer le changement d’outil
La CNC prend en compte les paramètres P134 et P135 si le fabricant n’a pas
défini un point de changement d’outil.
Concepts généraux:
1. Les conditions d’usinage (vitesse d’avance, vitesse de rotation de la broche, sens de
rotation de la broche, etc.) doivent se programmer avant l’appel du cycle.
2.- Les paramètres doivent se programmer dans un bloc antérieur à celui de l’appel du
cycle.
N2 F10 S1000 M03
N4 P16=K P100=K P101=K P102=K P103=K P4=K P9=K P10=K P15=K .....
N6 G67 N4
3.- Le cycle fixe n’altère pas les paramètres d’appel P22, P23 et P26, qui peuvent être
utilisés pour des cycles postérieurs. Par contre il altère le contenu des “Paramètres de
base de définition du cycle”.
4.- Le fonctionnement de base du cycle est expliqué dans le manuel d’Opération.
5.- Les conditions de sortie sont G00 et G90.
Chapitre: 8
CYCLESFIXESD'USINAGE
Section:
ARRONDI
(G67 N4)
Page
11
8.6
CYCLE FIXE DE RAINURAGE (GORGE) (G67 N5)
Paramètres de base de définition du cycle:
P100 Cote X du point “BEGIN” en unités de travail (rayons/diamètres)
P101 Cote Z du point “BEGIN”
P102 Cote X du point “END” en unités de travail (rayons/diamètres)
P103 Cote Z du point “END”
P4
Définit le pas de rainurage (gorge) ∆. Se programmera par une valeur positive
exprimée au rayon.
S’il est programmé avec valeur 0, la CNC tiendra compte du paramètre P5
(nombre de passes de rainurage (gorge). Si l’on définit P4=0 et P5=0, la CNC
affichera le message d’erreur correspondant.
P6
Indique le diamètre final (φ) que l’on désire obtenir pour l’opération de rainurage
(gorge).
P12
Indique la largeur de l’outil (TW).
P13
Définit le temps que restera, à chaque passe de rainurage (gorge), l’outil au fond
de la rainure. Se définit en secondes, ainsi, P13=K1.5 signifie une temporisation
de 1.5 secondes.
P19
Définit la distance de sécurité en X (se définit au rayon)
P20
Définit la distance de sécurité en Z
Page
Chapitre: 8
12
CYCLESFIXESD'USINAGE
Section:
RAINURAGE
(G67 N5)
Paramètres relatifs à la passe de finition:
Si l’on ne désire pas de passe de finition définir: P22=K0 et P23=K0.
P22
Pourcentage (%) de la passe d’ébauche programmée, que l’on utilise comme
passe de finition
P23
Pourcentage (%) d’avance d’ébauche programmé, que l’on utilise comme
avance de finition
Concepts généraux:
1. Les conditions d’usinage (vitesse d’avance, vitesse de rotation de la broche, sens de
rotation de la broche, etc.) doivent se programmer avant l’appel du cycle.
2.- Les paramètres doivent se programmer dans un bloc antérieur à celui de l’appel du
cycle.
N2 F10 S1000 M03
N4 P100=K P101=K P102=K P103=K P4=K P6=K P12=K P13=K P19=K .....
N6 G67 N5
3.- Le cycle fixe n’altère pas les paramètres d’appel P22, P23 et P26, qui peuvent être
utilisés pour des cycles postérieurs. Par contre il altère le contenu des “Paramètres de
base de définition du cycle”.
4.- Le fonctionnement de base du cycle est expliqué dans le manuel d’Opération.
5.- Les conditions de sortie sont G00 et G90.
Chapitre: 8
CYCLESFIXESD'USINAGE
Section:
RAINURAGE
(G67 N5)
Page
13
8.7
CYCLE FIXE DE PERÇAGE MULTIPLE (G67 N6)
Movement à F
Movement rapide
Paramètres de base de définition du cycle:
P100 Cote X du point “BEGIN” en unités de travail (rayons/diamètres)
P101 Cote Z du point “BEGIN”
P102 Cote X du point “END” en unités de travail (rayons/diamètres)
P103 Cote Z du point “END”
P4
Définit l’incrément angulaire ∆ entre perçages. Se programmera par une valeur
positive exprimée en degrés.
P5
Définit le nombre de perçages (N) que l’on désire effectuer.
P8
Indique le pas ou la pénétration maximale (P) à chaque perçage (prise de matériel.
Lorsqu’il se réfère à l’axe X on doit le définir au rayon.
P13
Définit le temps que restera, à chaque perçage, le foret au fond du trou. Se définit
en secondes, ainsi, P13=K1.5 signifie une temporisation de 1.5 secondes.
P16
Indique la position angulaire (α) du premier trou.
P19
Définit la distance de sécurité en X (se définit au rayon).
P20
Définit la distance de sécurité en Z.
Page
Chapitre: 8
14
CYCLESFIXESD'USINAGE
Section:
PERÇAGEMULTIPLE
(G67 N6)
Concepts généraux:
1. Les conditions d’usinage (vitesse d’avance, vitesse de rotation de la broche, sens de
rotation de la broche, etc.) doivent se programmer avant l’appel du cycle.
2.- Les paramètres doivent se programmer dans un bloc antérieur à celui de l’appel du
cycle.
N2 F10 S1000 M03
N4 P100=K P101=K P102=K P103=K P4=K P5=K P8=K P13=K P16=K .....
N6 G67 N6
3.- Le cycle fixe n’altère pas les paramètres d’appel P22, P23 et P26, qui peuvent être
utilisés pour des cycles postérieurs. Par contre il altère le contenu des “Paramètres de
base de définition du cycle”.
4.- Le fonctionnement de base du cycle est expliqué dans le manuel d’Opération.
5.- Les conditions de sortie sont G00 et G90.
Chapitre: 8
CYCLESFIXESD'USINAGE
Section:
PERÇAGEMULTIPLE
(G67 N6)
Page
15
8.8 CYCLE FIXE DE PERÇAGE SIMPLE (G67 N7)
CYCLE FIXE DE TARAUDAGE (G67 N7)
Ces deux cycles se définissent de manière similaire, seul diffère le paramètre “P8”, pas ou
pénétration maximale (P). Dans le cycle de taraudage il faut le définir avec la valeur P8=0,
et dans le cycle de perçage simple il faut le définir avec une valeur distincte de 0.
Movement rapide
Movement à F
Paramètres de base de définition du cycle:
P101 Cote Z du point “BEGIN”
P103 Cote Z du point “END”
P8
Indique le pas ou la pénétration maximale (P) à chaque perçage (prise de matière).
Lorsque l’on désire définir le cycle de taraudage il faut le définir avec la valeur
P8=0, et lorsque l’on désire définir le cycle de perçage simple il faut le définir avec
une valeur distincte de 0.
P13
Définit le temps que restera la foret au fond du trou. Se définit en secondes, ainsi,
P13=K1.5 signifie une temporisation de 1.5 secondes.
P19
Définit la distance de sécurité en X (se définit au rayon)
P20
Définit la distance de sécurité en Z
Page
Chapitre: 8
16
CYCLESFIXESD'USINAGE
Section:
PERÇAGESIMPLE
(G67 N7)
Concepts généraux:
1. Les conditions d’usinage (vitesse d’avance, vitesse de rotation de la broche, sens de
rotation de la broche, etc.) doivent se programmer avant l’appel du cycle.
2.- Les paramètres doivent se programmer dans un bloc antérieur à celui de l’appel du
cycle.
N2 F10 S1000 M03
N4 P101=K P103=K P8=K P13=K P19=K P20=K
N6 G67 N7
3.- Le cycle fixe n’altère pas les paramètres d’appel P22, P23 et P26, qui peuvent être
utilisés pour des cycles postérieurs. Par contre il altère le contenu des “Paramètres de
base de définition du cycle”.
4.- Le fonctionnement de base du cycle est expliqué dans le manuel d’Opération.
5.- Les conditions de sortie sont G00 et G90.
Chapitre: 8
CYCLESFIXESD'USINAGE
Section:
PERÇAGESIMPLE
(G67 N7)
Page
17
8.9
CYCLE FIXE DE CLAVETTES (G67 N8)
Paramètres de base de définition du cycle:
P100 Cote X du point “BEGIN” en unités de travail (rayons/diamètres)
P101 Cote Z du point “BEGIN”
P102 Cote X du point “END” en unités de travail (rayons/diamètres)
P103 Cote Z du point “END”
P4
Définit l’incrément angulaire ∆ entre clavettes. Se programmera par une valeur
positive exprimée en degrés.
P5
Définit le nombre de clavettes (N) que l’on désire effectuer.
P16
Indique la position angulaire (α) de la première clavette.
P19
Définit la distance de sécurité en X (se définit au rayon)
P20
Définit la distance de sécurité en Z
Page
Chapitre: 8
18
CYCLESFIXESD'USINAGE
Section:
CLAVETTES
(G67 N8)
Concepts généraux:
1. Les conditions d’usinage (vitesse d’avance, vitesse de rotation de la broche, sens de
rotation de la broche, etc.) doivent se programmer avant l’appel du cycle.
2.- Les paramètres doivent se programmer dans un bloc antérieur à celui de l’appel du
cycle.
N2 F10 S1000 M03
N4 P100=K P101=K P102=K P103=K P4=K P5=K P16=K P19=K P20=K
N6 G67 N8
3.- Le cycle fixe n’altère pas les paramètres d’appel P22, P23 et P26, qui peuvent être
utilisés pour des cycles postérieurs. Par contre il altère le contenu des “Paramètres de
base de définition du cycle”.
4.- Le fonctionnement de base du cycle est expliqué dans le manuel d’Opération.
5.- Les conditions de sortie sont G00 et G90.
Chapitre: 8
CYCLESFIXESD'USINAGE
Section:
CLAVETTES
(G67 N8)
Page
19
8.10
CYCLE FIXE DE SUIVI DE PROFIL (G66)
Format:
N4 G66 P0=K P1=K P4=K P5=K P7=K P8=K P9=K P12=K P13=K P14=K
Signification des paramètres:
P0
Cote X du point initial (A) du profil (au rayon ou diamètre).
P1
Cote Z du point initial (A) du profil.
P4
Surépaisseur de matière, c’est à dire, la quantité (selon unités de mesure) à éliminer
de la pièce d’origine.
Doit être supérieure ou égale à zéro et supérieure ou égale à la surépaisseur pour la
finition; en cas contraire, l’erreur 3 est générée. Selon la valeur de P12, sera interprété
comme surépaisseur en X ou en Z.
P5
Pas maximal. Doit être supérieur à zéro; en cas contraire, l’erreur 3 est générée.
Selon la valeur de P12, sera interprété comme pas en X ou en Z. le pas réel calculé
par le contrôle, sera inférieur ou égal au pas maximal.
P7
Surépaisseur pour la finition sur l’axe X. Doit être supérieure ou égale à zéro; en cas
contraire, l’erreur 3 est générée.
P8
Surépaisseur pour la finition sur l’axe Z. Doit être supérieure ou égale à zéro; en cas
contraire, l’erreur 3 est générée.
P9
Vitesse d’avance, de la passe de finition. Si elle est zéro, il n’y a pas de passe de
finition. S’il est négatif, l’erreur 3 est générée.
Page
Chapitre: 8
20
CYCLESFIXESD'USINAGE
Section:
SUIVIDEPROFIL
(G66)
P12 Angle de l’outil. Doit être supérieur ou égal à zéro et inférieur ou égal à 90°; sinon,
l’erreur 3 est générée.
S’il est inférieur ou égal à 45º, P4 sera pris comme surépaisseur en X et P5 comme
pas maximal en X.
S’il est supérieur à 45º, P4 sera pris comme surépaisseur en Z et P5 comme pas
maximal en Z.
P13 Numéro du premier bloc de définition du profil.
P14 Numéro du dernier bloc de définition du profil.
Chapitre: 8
CYCLESFIXESD'USINAGE
Section:
SUIVIDEPROFIL
(G66)
Page
21
Au moment de programmer ce cycle fixe, il faut tenir compte des indications suivantes:
1º
Pour la définition du profil, il ne faut pas programmer le point initial A qui est déjà
défini par les paramètres P0 et P1.
2º
Les conditions d’usinage (vitesse d’avance, rotation de la broche, etc.) doivent
être programmées avant l’appel du cycle.
3º
Les paramètres peuvent être programmés dans le bloc d’appel du cycle ou dans des
blocs antérieurs.
Ce cycle fixe n’altère pas les paramètres d’appel, qui peuvent être utilisés pour des
cycles postérieurs. Par contre il altère le contenu des paramètres P70 a P99.
4º
Les conditions de sortie du cycle sont G00 et G90.
5º
Le profil peut être formé de droites, arcs, arrondis, entrées tangentielles,
sorties tangentielles et chanfreins.
6º
La programmation peut être en absolu ou en incrémental.
7º
Dans la définition du profil aucune fonction T n’est possible.
8º
Les mouvements d’approche et de sortie se font en rapide et les autres à la vitesse
programmée.
9º
Le cycle termine au point où était positionné l’outil initialement.
10º
On peut travailler avec compensation de rayon d’outil (G41, G42).
11º
La coordonnée X du point d’appel du cycle fixe, doit être différente de P0, sinon la
CNC générera le code d’erreur 4.
La coordonnée Z du point d’appel du cycle fixe, doit être différente de P1, sinon la
CNC générera le code d’erreur 4.
12º
Les mouvements d’usinage s’effectuent à la vitesse d’avance programmée.
Page
Chapitre: 8
22
CYCLESFIXESD'USINAGE
Section:
SUIVIDEPROFIL
(G66)
Exemple G66. Programmation de l’axe X au diamètre
N100 —
N110 G90 G00 G42 X150 Z115
N120 G66 P0=K0 P1=K85 P4=K20 P5=K5 P7=K1 P8=K1
P9=K100 P12=K40 P13=K200 P14=K290
N130 G40 X160 Z135
N140 M30
N200 G36 R5 X50 Z85 ................................................................. ;Définition de profil
N210 X50 Z70
N220 X40 Z60
N230 G36 R2 X40 Z50
N240 G39 R2 X60 Z50
N250 X60 Z40
N260 G36 R2 X80 Z30
N270 G36 R10 X80 Z10
N280 G36 R2 X120 Z10
N290 X120 Z0
Chapitre: 8
CYCLESFIXESD'USINAGE
Section:
SUIVIDEPROFIL
(G66)
Page
23
8.11
CYCLE FIXE D' EBAUCHE SUR L’AXE X (G68)
Format:
N4 G68 P0=K P1=K P5=K P7=K P8=K P9=K P13=K P14=K
Signification des paramètres:
P0
Cote absolue X du point initial (A) du profil (au rayon ou diamètre).
P1
Cote absolue Z du point initial du profil (A).
P5
Pas maximal (au rayon). Doit être supérieur à zéro; en cas contraire, il se produit
l’erreur 3.
Le pas réel calculé par le contrôle sera inférieur ou égal au pas maximal.
P7
Surépaisseur pour la finition sur l’axe X (au rayon). Doit être supérieur ou égal à zéro;
en cas contraire, il se produit l’erreur 3.
P8
Surépaisseur pour la finition sur l’axe Z. Doit être supérieur ou égal à zéro; en cas
contraire, il se produit l’erreur 3.
P9
Vitesse d’avance de la passe de finition.
Si à ce paramètre on lui assigne la valeur P9=0 il n’y a pas de passe de finition mais
réalise une passe finale d’ébauche conservant les surépaisseurs indiquées par P7 et
P8.
Si on lui assigne une valeur négative la passe de finition ne s’effectue pas, ni la passe
finale d’ébauche.
Page
Chapitre: 8
24
CYCLESFIXESD'USINAGE
Section:
EBAUCHESURX
(G68)
P10 Il faut assigner à ce paramètre une valeur distincte de zéro lorsque l’on désire que la
CNC effectue une passe finale d’ébauche avant d’effectuer la passe de finition.
P13 Numéro du premier bloc de définition du profil.
P14 Numéro du dernier bloc de définition du profil. Doit être supérieur à P13; sinon
l’erreur 13 est générée.
Chapitre: 8
CYCLESFIXESD'USINAGE
Section:
EBAUCHESURX
(G68)
Page
25
Au moment de programmer ce cycle fixe, il faut tenir compte de ce qui suit:
1. La distance entre le point de départ 0 et le point final (B), selon l’axe X, doit être égale
ou supérieure à P7.
Pour éviter l’erreur 31 lorsque l'on travaille avec compensation de rayon, il est
recommandé de donner à cette distance, une valeur égale à P7, plus un nombre entier
de fois P5 (pas).
2. La distance entre le point de départ 0 et le point initial (A), selon l’axe Z, doit être
supérieure à P8.
3. Pour la définition du profil, il ne faut pas programmer le point initial (A) car il est déjà
défini par les paramètres P0 et P1.
4. Les conditions d’usinage (avance, rotation de la broche, etc.) doivent être programmées
avant l’appel du cycle.
Les paramètres peuvent être programmées dans le bloc d’appel du cycle ou dans des
blocs antérieurs.
Ce cycle fixe n’altère pas les paramètres d’appel, qui peuvent être utilisés pour des
cycles postérieurs. Par contre il altère le contenu des paramètres P70 a P99.
Les déplacements du cycle de travail élémentaire (voir figure) s’effectuent de la manière
suivante: : Du point 1 au 2 et du 2 au 3 ils s’effectuent à la vitesse d’avance programmée,
tandis que du 0 au 1 et du 3 au 0 ils s’effectuent en avance rapide.
Les conditions de sortie sont G00 et G90.
5. Le profil peut être formé par des segments droits et des segments courbes.
Tous les blocs de définition du profil se programmeront en coordonnées cartésiennes.
Il faut toujours programmer les 2 axes et de plus en absolu sinon la commande générera
l’erreur 21.
Si le profil dispose de segments courbes, ceux-ci se programmeront avec les coordonnées
I, K du centre, référées au point initial de l’arc et avec le signe correspondant.
Si pour la définition du profil on programme des fonctions F, S, T ou M, elles seront
ignorées sauf pour la passe de finition.
6. Le cycle termine au point où était positionné l’outil initialement (0).
7. On pourra travailler avec compensation de rayon d’outil (G41, G42) chaque fois que
le dernier mouvement avant l’appel du cycle fixe aura été en G00. Sinon, la CNC
générera l’erreur 35.
Page
Chapitre: 8
26
CYCLESFIXESD'USINAGE
Section:
EBAUCHESURX
(G68)
Exemple G68.
N100 —
N110 G42 G00 X120 Z0
N120 G68 P0=K0 P1=K-10 P5=K2 P7=K0.8 P8=K0.8
P9=K100 P13=K200 P14=K250
N130 G40 X130 Z10
N140 M30
N200 G03 X40 Z-30 I-6 K-26 .................................................. ;Définition du profil
N210 G01 X40 Z-40
N220 G02 X80 Z-60 I25 K5
N230 G01 X80 Z-70
N240 X100 Z-80
N250 X100 Z-90
Chapitre: 8
CYCLESFIXESD'USINAGE
Section:
EBAUCHESURX
(G68)
Page
27
8.12
CYCLE FIXE D' EBAUCHE SUR L’AXE Z (G69)
Format:
N4 G69 P0=K P1=K P5=K P7=K P8=K P9=K P13=K P14=K
Signification des paramètres:
P0
Cote X du point initial (A) du profil (au rayon ou diamètre)
P1
Cote Z du point initial du profil (A).
P5
Pas maximal. Doit être supérieur à zéro; en cas contraire, l’erreur 3 est générée. Le
pas réel calculé par le contrôle sera inférieur ou égal au pas maximal.
P7
Surépaisseur pour la finition sur l’axe X. Doit être supérieure ou égale à zéro; en cas
contraire, l’erreur 3 est générée.
P8
Surépaisseur pour la finition sur l’axe Z. Doit être supérieure ou égale à zéro; en cas
contraire, l’erreur 3 est générée.
P9
Vitesse d’avance de la passe de finition.
Si à ce paramètre on lui assigne la valeur P9=0 la passe de finition ne s’effectue pas
mais réalise une passe finale d’ébauche conservant les surépaisseurs indiquées en P7
et P8.
Si on lui assigne une valeur négative la passe de finition n’est pas effectuée ni la passe
finale d’ébauche.
Page
Chapitre: 8
28
CYCLESFIXESD'USINAGE
Section:
EBAUCHESURZ
(G69)
P10 On doit assigner à ce paramètre une valeur distincte de zéro lorsque l’on désire que
la CNC effectue une passe finale d’ébauche avant d’effectuer la passe de finition.
P13 Numéro du premier bloc de définition du profil.
P14 Numéro du dernier bloc de définition du profil. Doit être supérieur à P13; en cas
contraire, se produit l’erreur 13.
Chapitre: 8
CYCLESFIXESD'USINAGE
Section:
EBAUCHESURZ
(G69)
Page
29
Au moment de programmer ce cycle fixe il faut tenir compte de ce qui suit:
1. La distance entre le point de départ 0 et le point (B) selon l’axe Z, doit être égale ou
supérieure à P8.
Pour éviter que l’erreur 31 se produise lorsque l’on travaille avec compensation de
rayon, il est recommandé de donner à cette distance une valeur égale à P8 plus un
nombre entier de fois P5 (pas).
2. La distance entre le point de départ 0 et le point initial (A) selon l’axe X, doit être
supérieure à P7.
3. Pour la définition du profil il ne faut pas programmer le point initial (A), puisqu’il est
déjà défini par les paramètres P0 et P1.
4. Les conditions d’usinage (avance, rotation de la broche, etc.) doivent être programmées
avant l’appel du cycle.
Les paramètres peuvent être programmés dans le bloc d’appel du cycle ou dans des
blocs antérieurs.
Ce cycle fixe n’altère pas les paramètres d’appel, qui peuvent être utilisés pour des
cycles postérieurs. Par contre il altère le contenu des paramètres P70 a P99.
Les déplacements du cycle de travail élémentaire (voir figure) s’effectuent de la manière
suivante: Du point 1 au 2 et du 2 au 3 s’effectuent a la vitesse d’avance programmée,
tandis que du 0 au 1 et du 3 au 0 s’effectuent en avance rapide.
Les conditions de sortie sont G00 et G90.
5. Le profil peut être formé par des segments droits et des segments courbes.
Tous les blocs de définition du profil se programmeront en coordonnées cartésiennes.
Il faut toujours programmer les 2 axes et de plus en absolu sinon la commande générera
l’erreur 21.
Si le profil dispose de segments courbes, ceux-ci se programmeront avec les coordonnées
I, K du centre, référées au point initial de l’arc et avec le signe correspondant.
Si pour la définition du profil on programme des fonctions F, S, T ou M, elles seront
ignorées sauf pour la passe de finition.
6. Le cycle termine au point où était positionné l’outil initialement (0).
7. On peut travailler avec compensation de rayon d’outil (G41, G42) chaque fois que le
dernier mouvement avant l’appel du cycle fixe aura été en G00. Si ce n’est pas ainsi,
la CNC générera erreur 35.
Page
Chapitre: 8
30
CYCLESFIXESD'USINAGE
Section:
EBAUCHESURZ
(G69)
Exemple G69.
N190 —
N200 G41 G0 X90 Z-5
N210 G69 P0=K80 P1=K-80 P5=K2 P7=K0.8 P8=K0.8 P9=K100
P13=K300 P14=K340
N220 G40 X100 Z0
N230 M30
N300 G01 X80 Z-60................................................................. ;Définition du profil
N310 G03 X60 Z-50 I5 K15
N320 G01 X40 Z-40
N330 G03 X10 Z-25 I5 K20
N340 G01 X10 Z-10
Chapitre: 8
CYCLESFIXESD'USINAGE
Section:
EBAUCHESURZ
(G69)
Page
31
8.13
CYCLE FIXE DE CHARIOTAGE DE SEGMENTS DROITS (G81)
Format:
N4 G81 P0=K P1=K P2=K P3=K P5=K P7=K P8=K P9=K
Signification des paramètres:
P0
Cote X du point A (au rayon ou diamètres)
P1
Cote Z du point A
P2
Cote X du point B (au rayon ou diamètres)
P3
Cote Z du point B
P5
Pas maximal. Doit être supérieur à zéro; en cas contraire, il se produit l’erreur 3. Le
pas réel calculé par le contrôle sera inférieur ou égal au pas maximal.
P7
Surépaisseur pour la finition sur l’axe X. Doit être supérieure ou égale à zéro; en cas
contraire, se produit l’erreur 3.
P8
Surépaisseur pour la finition sur l’axe Z. Doit être supérieure ou égale à zéro; en cas
contraire, se produit l’erreur 3.
P9
Vitesse d’avance de la passe de finition. Si elle est nulle, il n’y a pas de passe de
finition. Si elle est négative, il se produit l’erreur 3.
Exemple de programmation au diamètre. Le point de départ étant 0 (X134 Z47), et les points
du profil A (X0 Z0) et B (X90 Z-45)
N90 G00 X134 Z47 .............. (Positionnement de l’outil au point 0).
N100 G81 P0=K0 P1=K0 P2=K90 P3=K-45 P5=K5 P7=K3 P8=K4 P9=K100
Page
Chapitre: 8
32
CYCLESFIXESD'USINAGE
Section:
CHARIOTAGEDESEGMENTS
DROITS (G81)
Au moment de programmer ce cycle fixe, il faut tenir compte de ce qui suit:
1. La distance entre le point de départ (0) et le point (B), selon l’axe X, doit que être égale
ou supérieure à P7.
Pour éviter des passes trop petites ou l’erreur 31, lorsque l’on travaille avec compensation
de rayon, il est recommandé de donner à cette distance une valeur égale à P7 plus un
nombre entier de fois P5 (pas).
2. La distance entre le point de départ (0) et le point (A), selon l’axe Z, doit être supérieure
à P8.
3. Les conditions d’usinage (vitesse d’avance, vitesse de rotation de la broche, etc.)
doivent être programmées avant l’appel du cycle.
Les paramètres peuvent être programmés dans le bloc d’appel du cycle ou dans des
blocs antérieurs.
Ce cycle fixe n’altère pas les paramètres d’appel, qui peuvent être utilisés pour des
cycles postérieurs. Par contre il altère le contenu des paramètres P70 à P99.
Les déplacements du cycle de travail élémentaire (voir figure) s’effectuent de la manière
suivante: Du point 1 au 2 et du 2 au 3 s’effectuent à la vitesse d’avance programmée,
tandis que du 0 au 1 et du 3 au 0 s’effectuent en avance rapide.
Les conditions de sortie sont G00 et G90.
4. Si la position de l’outil n’est pas correcte pour exécuter le cycle, il se produit l’erreur 4.
Si elle est correcte, il sera réalisé auparavant un tournage horizontal, si nécessaire.
5. S’il faut une passe de finition, le cycle termine au point où était positionné l’outil
initialement (0). S’il n’y a pas de passe de finition, le cycle termine au point F.
6. On peut travailler avec compensation de rayon d’outil (G41, G42) chaque fois que le
dernier mouvement avant l’appel du cycle fixe aura été en G00. S'il n’en est pas ainsi,
la CNC générera l’erreur 35.
Chapitre: 8
CYCLESFIXESD'USINAGE
Section:
CHARIOTAGEDESEGMENTS
DROITS (G81)
Page
33
8.14
CYCLE FIXE DE DRESSAGE DE SEGMENTS DROITS (G82)
Format:
N4 G82 P0=K P1=K P2=K P3=K P5=K P7=K P8=K P9=K
Signification des paramètres:
P0
Cote X du point A (au rayon ou diamètres)
P1
Cote Z du point A
P2
Cote X du point B (au rayon ou diamètres)
P3
Cote Z du point B
P5
Pas maximal. Doit être supérieure à zéro; en cas contraire, se produit l’erreur 3. Le pas
réel calculé par le contrôle, sera inférieur ou égal au pas maximal.
P7
Surépaisseur pour la finition sur l’axe X. Doit être supérieure ou égale à zéro; en cas
contraire, il se produit l’erreur 3.
P8
Surépaisseur pour la finition sur l’axe Z. Doit être supérieure ou égale à zéro; en cas
contraire, il se produit l’erreur 3.
P9
Vitesse d’avance de la passe de finition. Si elle est nulle, il n’y a pas de passe de
finition. si elle est négative, il se produit l’erreur 3.
Exemple de programmation au diamètre. Le point de départ étant 0 (X136 Z39), et les points
du profil A (X90 Z-45) et B (X0 Z0)
N90 G00 X136 Z39 .............. (Positionnement de l’outil au point 0)
N100 G82 P0=K90 P1=K-45 P2=K0 P3=K0 P5=K5 P7=K3 P8=K4 P9=K100
Page
Chapitre: 8
34
CYCLESFIXESD'USINAGE
Section:
DRESSAGEDESEGMENTS
DROITS (G82)
Au moment de programmer ce cycle fixe, il faut tenir compte de ce qui suit:
1. La distance entre le point de départ 0 et le point (B), selon l’axe Z, doit être égale ou
supérieure à P8.
Pour éviter des passes trop petites ou l’erreur 31, lorsque l’on travaille avec compensation
de rayon, il est recommandé de donner à cette distance une valeur égale à P8 plus un
nombre entier de fois P5 (pas).
2. La distance entre le point de départ 0 et le point (A), selon l’axe X, doit être supérieure
à P7.
3. Les conditions d’usinage (vitesse d’avance, vitesse de rotation de la broche, etc.)
doivent être programmées avant l’appel du cycle.
Les paramètres peuvent être programmés dans le bloc d’appel du cycle ou dans des
blocs antérieurs.
Ce cycle fixe n’altère pas les paramètres d’appel, qui peuvent être utilisés pour des
cycles postérieurs. Par contre il altère le contenu des paramètres P70 a P99.
Les déplacements du cycle de travail élémentaire (voir figure) s’effectuent de la manière
suivante: Du point 1 au 2 et du 2 au 3 s’effectuent à la vitesse d’avance programmée,
tandis que du 0 au 1 et du 3 au 0 s’effectuent en avance rapide.
Les conditions de sortie sont G00 et G90.
4. Si la position de l’outil n’est pas correcte pour exécuter le cycle, il se produit l’erreur 4.
Si elle est correcte, il sera réalisé auparavant un dressage vertical, si nécessaire.
5. S’il faut une passe de finition, le cycle termine au point où était positionné l’outil
initialement (0). S’il n’y a pas de passe de finition, le cycle termine au point F.
6. On peut travailler avec compensation de rayon d’outil (G41, G42) chaque fois que le
dernier mouvement avant l’appel du cycle fixe aura été en G00. S’il n’en est pas ainsi,
la CNC générera l’erreur 35.
Chapitre: 8
CYCLESFIXESD'USINAGE
Section:
DRESSAGEDESEGMENTS
DROITS (G82)
Page
35
8.15
CYCLE FIXE. CHARIOTAGE DE SEGMENTS COURBES (G84)
Format:
N4 G84 P0=K P1=K P2=K P3=K P5=K P7=K P8=K P9=K P18=K P19=K
Signification des paramètres:
P0
Cote X du point A (au rayon ou diamètres)
P1
Cote Z du point A
P2
Cote X du point B (au rayon ou diamètres)
P3
Cote Z du point B
P5
Pas maximal. Doit être supérieur à zéro; en cas contraire, il se produit l’erreur 3. Le
pas réel calculé par le contrôle sera inférieur ou égal au pas maximal.
P7
Surépaisseur pour la finition sur l’axe X. Doit être supérieure ou égale à zéro; en cas
contraire, il se produit l’erreur 3.
P8
Surépaisseur pour la finition sur l’axe Z. Doit être supérieure ou égale à zéro; en cas
contraire, il se produit l’erreur 3.
P9
Vitesse d’avance de la passe de finition. Si elle est nulle, il n’y a pas de passe de
finition. Si elle est négative, il se produit l’erreur 3.
P18 (I). Distance du point A au centre du l’arc selon l’axe X. Même si les valeurs de l’axe
X se programment au diamètre, les valeurs de I se programment au rayon.
P19 (K). Distance du point A au centre de l’arc selon l’axe Z.
Page
Chapitre: 8
36
CYCLESFIXESD'USINAGE
Section:
CHARIOTAGEDESEGMENTS
COURBES (G84)
Exemple de programmation au diamètre. Le point de départ étant 0 (X149 Z86), le centre
de l’arc C (X160 Z91) et les points du profil A (X0 Z71) B (X120 Z11).
N90 G00 X149 Z86 ............... Positionnement de l’outil au point 0
N100 G84 P0=K0 P1=K71 P2=K120 P3=K11 P5=K5 P7=K4 P8=K4 P9=K100
P18=K80 P19=K20
Au moment de programmer ce cycle fixe, il faut tenir compte de ce qui suit:
1. La distance entre le point de départ 0 et le point (B), selon l’axe X, doit être égale ou
supérieure à P7.
Pour éviter des passes trop petites ou l’erreur 31, lorsque l’on travaille avec compensation
de rayon, il est recommandé de donner à cette distance une valeur égale à P7 plus un
nombre entier de fois P5 (pas).
2. La distance entre le point de départ 0 et le point (A), selon l’axe Z, doit être supérieure
à P8.
3. Les conditions d’usinage (vitesse d’avance, vitesse de rotation de la broche, etc.)
doivent être programmées avant l’appel du cycle.
Les paramètres peuvent être programmés dans le bloc d’appel du cycle ou dans des
blocs antérieurs.
Ce cycle fixe n’altère pas les paramètres d’appel, qui peuvent être utilisés pour des
cycles postérieurs. Par contre il altère le contenu des paramètres P70 a P99.
Les déplacements du cycle de travail élémentaire (voir figure) s’effectuent de la manière
suivante: Du point 1 au 2 et du 2 au 3 s’effectuent à la vitesse d’avance programmée,
tandis que du 0 au 1 et du 3 au 0 s’effectuent en avance rapide.
Les conditions de sortie sont G00 et G90.
4. Si la position de l’outil n’est pas correcte pour exécuter le cycle, il se produit l’erreur 4.
Il sera réalisé auparavant un tournage horizontal, si nécessaire.
5. S’il faut une passe de finition, le cycle termine au point où était positionné l’outil
initialement (0). S’il ne faut pas de passe de finition, le cycle termine au point F.
6. On peut travailler avec compensation de rayon d’outil (G41, G42) chaque fois que le
dernier mouvement avant l’appel du cycle fixe aura été en G00. S’il n’en est pas ainsi,
la CNC générera l’erreur 35.
Chapitre: 8
CYCLESFIXESD'USINAGE
Section:
CHARIOTAGEDESEGMENTS
COURBES (G84)
Page
37
8.16
CYCLE FIXE DE DRESSAGE DE SEGMENTS COURBES (G85)
Format:
N4 G85 P0=K P1=K P2=K P3=K P5=K P7=K P8=K P9=K P18=K P19=K
Signification des paramètres:
P0
Cote X du point A (au rayon ou diamètres)
P1
Cote Z du point A
P2
Cote X du point B (au rayon ou diamètres)
P3
Cote Z du point B
P5
Pas maximal. Doit être supérieur à zéro; en cas contraire, il se produit erreur 3. Le pas
réel calculé par le contrôle, sera inférieur ou égal au pas maximal.
P7
Surépaisseur pour la finition sur l’axe X. Doit être supérieure ou égale à zéro; en cas
contraire, il se produit l’erreur 3
P8
Surépaisseur pour la finition sur l’axe Z. Doit être supérieure ou égale à zéro; en cas
contraire, il se produit l’erreur 3.
P9
Vitesse d’avance de la passe de finition. Si elle est nulle, il n’y a pas de passe de
finition. Si elle est négative, il se produit l’erreur 3.
P18 (I). Distance du point A au centre de l’arc selon l’axe X. Même si les valeurs de l’axe
X se programment au diamètre, les valeurs de I se programment au rayon.
P19 (K). Distance du point A au centre de l’arc selon l’axe Z.
Page
Chapitre: 8
38
CYCLESFIXESD'USINAGE
Section:
DRESSAGEDESEGMENTS
COURBES (G85)
Exemple de programmation au diamètre. Le point de départ étant 0 (X150 Z8), le centre de
l’arc C (X160 Z91) et les points du profil A (X118 Z11) B (X0 Z70).
N90 G00 X150 Z85 .............. Positionnement de l’outil au point 0.
N100 G85 P0=K118 P1=K11 P2=K0 P3=K70 P5=K5 P7=K4 P8=K4 P9=K100
P18=K21 P19=K80
Au moment de programmer ce cycle fixe, il faut tenir compte de ce qui suit:
1. La distance entre le point de départ 0 et le point (B), selon l’axe Z, doit que être égale
ou supérieure à P8.
Pour éviter des passes trop petites ou l’erreur 31, lorsque l’on travaille avec compensation
de rayon, il est recommandé de donner à cette distance une valeur égale à P8 plus un
nombre entier de fois P5 (pas).
2. La distance entre le point de départ 0 et le point (A), selon l’axe X, doit que être
supérieure à P7.
3. Les conditions d’usinage (vitesse d’avance, vitesse de rotation de la broche, etc.)
doivent être programmées avant l’appel du cycle.
Les paramètres peuvent être programmés dans le bloc d’appel du cycle ou dans des
blocs antérieurs.
Ce cycle fixe n’altère pas les paramètres d’appel, qui peuvent être utilisés pour des
cycles postérieurs. Par contre il altère le contenu des paramètres P70 a P99.
Les déplacements du cycle de travail élémentaire (voir figure) s’effectuent de la manière
suivante: Du point 1 au 2 et du 2 au 3 s’effectuent à la vitesse d’avance programmée,
tandis que du 0 au 1 et du 3 au 0 s’effectuent en avance rapide.
Les conditions de sortie sont G00 et G90.
4. Si la position de l’outil n’est pas correcte pour exécuter le cycle, il se produit l’erreur 4.
Il sera réalisé auparavant un dressage vertical, si nécessaire.
5. S’il faut une passe de finition, le cycle termine au point où était positionné l’outil
initialement (0). S’il n’y a pas de passe de finition, le cycle termine au point F.
6. On peut travailler avec compensation de rayon d’outil (G41, G42) chaque fois que le
dernier mouvement avant l’appel du cycle fixe aura été en G00. S’il n’en n’est pas ainsi,
la CNC générera l’erreur 35.
Chapitre: 8
CYCLESFIXESD'USINAGE
Section:
DRESSAGEDESEGMENTS
COURBES (G85)
Page
39
8.17
CYCLE FIXE DE FILETAGE LONGITUDINAL (G86)
Format:
N4 G86 P0=K P1=K P2=K P3=K P4=K P5=K P6=K P7=K P10=K P11=K P12=K
Signification des paramètres:
P0
Cote X absolue du point initial (A) du filetage (au rayon ou diamètre).
P1
Cote Z absolue du point initial (A) du filetage
P2
Cote X absolue du point final (B) du filetage (au rayon ou diamètre)
P3
Cote Z absolue du point final (B) du filetage
P4
Profondeur du filet (au rayon). Aura une valeur positive pour les filetages extérieurs
et négative pour les intérieurs. S’il est égal à zéro, il se produit l’erreur 3.
P5
Passe initiale (au rayon). Définit la profondeur de la première passe de filetage.
Les passes successives dépendront du signe donné à ce paramètre:
- Si le signe est positif, la profondeur de la seconde passe sera P5
la nième P5 n, jusqu’à atteindre la profondeur de finition.
2 et celle de
- Si le signe est négatif, l’incrément de la passe se maintiendra constant et à une
valeur égale à la valeur absolue du paramètre.
- Si la valeur est égale à zéro, il se produit l’erreur 3.
Page
Chapitre: 8
40
CYCLESFIXESD'USINAGE
Section:
FILETAGELONGITUDINAL
(G86)
P6
Distance de sécurité (au rayon). Indique à quelle distance de la superficie du filet se
produit le retour en rapide au point A’.
- Si la valeur est négative, ce mouvement se réalisera en G07 (arête vive).
- Si la valeur est 0 ou positive, ce mouvement se réalisera en G05 (arête arrondie).
P7
Valeur de la passe de finition (au rayon):
- Si elle est nulle, la passe antérieure est répétée
- Si la valeur est positive, la passe de finition se réalise en maintenant l’angle
P12/2 avec l’axe X
- Si la valeur est négative, la passe de finition se réalise avec entrée radiale
P10 Pas du filetage en Z
P11 Sortie de filet. Définit à quelle distance de la fin du filetage commence la sortie. S’il
est négatif, il se produit l’erreur 3. S’il est différent de zéro, le segment CB’ est un
filetage conique dont le pas en Z est toujours P10. Si elle est nulle, le segment CB’
se réalise en G00.
P12 Angle de la pointe de l’outil. Il opère de manière à ce que les points de début des passes
successives forment un angle P12/2 avec l’axe X.
Au moment de programmer ce cycle fixe, il faut tenir compte de ce qui suit:
1. Les conditions d’usinage (vitesse d’avance, vitesse de rotation de la broche, etc.)
doivent être programmées avant l’appel du cycle.
2. Les paramètres peuvent être programmés dans le bloc d’appel du cycle ou dans des
blocs antérieurs.
3. Ce cycle fixe n’altère pas les paramètres d’appel, qui peuvent être utilisés pour des
cycles postérieurs. Par contre il altère le contenu des paramètres P70 a P99.
4. Les conditions de sortie sont G00,G07,G40,G90 et G97.
5. Le cycle commence avec une approche en G00 au point A’ et termine aussi en A’.
Durant l’exécution du cycle il n’est pas possible de faire varier la vitesse d’avance F,
par le commutateur FEED-RATE, dont la valeur se maintiendra fixe au 100%.
Chapitre: 8
CYCLESFIXESD'USINAGE
Section:
FILETAGELONGITUDINAL
(G86)
Page
41
9. SOUS-PROGRAMMES (SOUSROUTINES)
On appelle sous-programme (sousroutine) une partie de programme qui, convenablement
identifiée, peut être appelée depuis un endroit quelconque d’un programme pour son
exécution.
Un sous-programme (sousroutine) peut être appelé plusieurs fois depuis différents endroits
d’un programme ou depuis différents programmes.
Avec un seul appel on peut répéter l’exécution d’un sous-programme (sousroutine) jusqu’à
255 fois.
Un sous-programme (sousroutine) peut être inclus dans le programme de l’utilisateur
P99996 ou bien être stocké dans le programme spécial de sous-programmes (sousroutines)
de l’utilisateur P99994.
Les sous-programmes (sousroutines) paramétriques et standards sont semblables, la seule
différence entre les deux est que dans le bloc d’appel dans le cas de sous-programmes
(sousroutines) paramétriques (G21 N2.2) on peut définir jusqu’à 15 paramètres.
Dans le cas de sous-programme (sousroutine) standard la définition des paramètres ne peut
se faire dans le bloc d’appel.
Le nombre maximal de paramètres d’un sous-programme (sousroutine) standard ou
paramétrique est 255 (P0, P254).
9.1 PROGRAMME SPECIAL DE SOUS-PROGRAMMES
(SOUSROUTINES) D’UTILISATEUR P99994
Le programme P99994 doit être élaboré dans un ordinateur et envoyé à la CNC. Il ne peut
pas être modifier depuis la CNC.
Ce doit être un programme qui contienne seulement les sous-programmes d’utilisateur
élaborés en code ISO.
Si dans l’exécution du programme P99996 on effectue un appel à un sous-programme
(sousroutine), la CNC cherchera ce sous-programme (sousroutine) dans le programme
P99996 et dans le programme spécial de sous-programmes (sousroutines) P99994.
Son utilisation est conseillée lorsque l’on travaille avec plusieurs programmes d’utilisateur
P99996. De cette manière, si le programme P99994 est constitué avec tous les sousprogrammes utilisés habituellement, il ne sera pas nécessaire de les répéter dans chaque
programme P99996.
Lorsque l’on dispose de sous-programme (sousroutine) associé à l’outil, paramètre machine
“P730”, il est conseillé de le stocker dans le programme P99994.
Chapitre: 9
SOUS-PROGRAMMES (SOUSROUTINES)
Section:
Page
1
9.2
IDENTIFICATION D’UN SOUS-PROGRAMME STANDARD (G22)
Un sous-programme (sousroutine) standard (non paramétrique), commence toujours avec
un bloc contenant la fonction G22. La structure du bloc de début de sous-programme
(sousroutine) est:
N4 G22 N2
N4 Numéro de bloc
G22 Définit le début de un sous-programme (sousroutine)
N2 Identifie le sous-programme (nombre compris entre N0 et N99).
Ce bloc ne peut pas contenir d’autre information.
A la suite du bloc de début de sous-programme, on programme les blocs que l’on désire.
Parmi les blocs programmés dans un sous-programme standard il peut y avoir des blocs
paramétriques.
Un sous-programme doit toujours terminer avec un bloc de la forme: N4 G24. La fonction
G24 indique fin de sous-programme. Dans ce bloc on ne se peut programmer aucune autre
information.
Exemple de programmation:
N0
N10
N15
N20
G22 N25
X20
P0=P0 F1 P1
G24
Attention:
Les sous-programmes N91 a N99 ne peuvent pas être définis car la CNC les
utilise.
Dans la mémoire de la CNC ne peuvent exister deux sous-programmes
(sousroutines) standards avec le même numéro d’identification, malgré qu’ils
appartiennent à des programmes différents. Par contre il est possible d’identifier
avec le même numéro un sous-programme (sousroutine) standard et un autre
paramétrique.
9.3 APPEL A UN SOUS-PROGRAMME (SOUSROUTINE) STANDARD
(G20)
On peut appeler un sous-programme (sousroutine) standard depuis n’importe quel programme
ou autre sous-programme (sousroutine) (standard ou paramétrique). L’appel à un sousprogramme (sousroutine) standard se réalise par la fonction G20. La structure d’un bloc
d’appel est:
N4 G20 N2.2 N4 Numéro de bloc
G20 Appel à sous-programme (sousroutine)
N2.2 Les deux chiffres à gauche du point, identifient le numéro de sousprogramme que l’on appelle (00-99).
Les deux chiffres à droite du point, indiquent le nombre de fois que
l’on va répéter le sous-programme (sousroutine) (00-99).
On peut également programmer le nombre de fois par un paramètre arithmétique, valeur
comprise entre P0 et P255. Par exemple: N4 G20 N10.P123
Si on ne programme pas le nombre de fois que l’on désire répéter le sous-programme, la
CNC l’exécute une seule fois.
Dans le bloc d’appel d’un sous-programme standard, on ne peut programmer aucune autre
information.
Page
Chapitre: 9
2
SOUS-PROGRAMMES (SOUSROUTINES)
Section:
SOUSROUTINE STANDARD
(G20, G22)
9.4 IDENTIFICATION D’UN SOUS-PROGRAMME PARAMETRIQUE(G23)
Un sous-programme paramétrique commence toujours par la fonction G23.
La structure du premier bloc d’un sous-programme paramétrique est:
N4 G23 N2
N4 Numéro de bloc
G23 Définit le début d’un sous-programme (sousroutine) paramétrique
N2 Identifie sous-programme (sousroutine) (nombre compris entre
N0 et N99).
Ce bloc ne peut contenir d’autre information.
A la suite du bloc de début de sous-programme, on programme les blocs que l’on désire.
Parmi les blocs programmés dans un sous-programme paramétrique il peut y avoir des blocs
paramétriques.
Un sous-programme doit terminer toujours avec un bloc de la forme: N4 G24. La fonction
G24 indique fin de sous-programme. Dans ce bloc on ne peut programmer aucune autre
information.
Attention:
Les sous-programmes N91 à N99 ne peuvent être définis car la CNC les utilise.
Dans la mémoire de la CNC ne peuvent exister deux sous-programmes
paramétriques avec le même numéro d’identification, malgré qu’ils appartiennent
à des programmes différents. Par contre il est possible d’identifier avec le même
numéro un sous-programme (sousroutine) standard et un autre paramétrique.
9.5
APPEL A UN SOUS-PROGRAMME PARAMETRIQUE (G21)
On peut appeler un sous-programme (sousroutine) paramétrique depuis n’importe quel
programme ou autre sous-programme (standard ou paramétrique). L’appel à un sousprogramme paramétrique se réalise par la fonction G21. La structure d’un bloc d’appel est:
N4 G21 N2.2 P3=K±5.5 P3=K±5.5
N4
Numéro de bloc
G21 Appel à sous-programme (sousroutine)
N2.2 Les deux chiffres à gauche du point, identifient le numéro de sous-programme
(sousroutine) paramétrique que l’on appelle (00-99).
Les deux chiffres à droite du point, indiquent le nombre de fois que l’on va répéter
le sous-programme paramétrique (00-99).
On peut également programmer le nombre de fois par un paramètre arithmétique,
valeur comprise entre P0 et P255. Par exemple: N4 G21 N10.P123
Si on ne programme pas le nombre de fois que l’on désire répéter le sous-programme
paramétrique, la CNC l’exécute une seule fois.
P3
K
Numéro du paramètre arithmétique (P00-P254).
Valeur assignée au paramètre arithmétique.
Attention:
A la fin de l’exécution du sous-programme paramétrique (G24), on récupère
les valeurs des paramètres assignées dans le bloc d’appel, même si tout au long
du sous-programme on leur a assigné des valeurs différentes.
Chapitre: 9
Section:
Page
SOUS-PROGRAMMES (SOUSROUTINES)
SOUSROUTINE PARAMETRIQUE
(G21,G23)
3
9.6
NIVEAUX D’IMBRICATION
D’un programme principal, ou d’un sous-programme (standard ou paramétrique), on peut
appeler un sous-programme, de celui-ci un second, du second un troisième, etc. ..., jusqu’à
un maximum de 15 niveaux d’imbrication. Chaque niveau peut être répété 255 fois.
Diagramme d’enchaînement de sous-programmes (sousroutines)
Page
Chapitre: 9
Section:
4
SOUS-PROGRAMMES (SOUSROUTINES)
NIVEAUXD'IMBRICATIONS
10. PROGRAMMATION PARAMETRIQUE
La CNC dispose de 255 paramètres (P0-P254) avec lesquels on peut programmer des blocs
paramétriques et réaliser différents types d’opérations et sauts dans un programme. Les
blocs paramétriques peuvent s’écrire à n’importe quel endroit du programme.
Les opérations que l’on peut réaliser entre paramètres sont:
F1
F2
F3
F4
F5
F6
F7
F8
F9
F10
F11
F12
F13
F14
F15
F16
F17
F18
F19
F20
F21
F22
F23
F24
F25
F26
F27
F28
F29
F30
F31
F32
F33
F34
F35
F36
Somme
Soustraction
Multiplication
Division
Racine carrée
Racine carrée de la somme des carrés
Sinus
Cosinus
Tangente
Arc tangente
Comparaison
Partie entière
Partie entière plus un
Partie entière moins un
Valeur absolue
Complément
Adresse mémoire du bloc indiqué
Cote X du bloc dont l’adresse est indiquée
Cote Z du bloc dont l’adresse est indiquée
Adresse mémoire du bloc antérieur à celui indiqué
Cote I du bloc dont l’adresse est indiquée
Cote K du bloc dont l’adresse est indiquée
Numéro de correcteur d’outil sélectionné
Valeur X de l’outil indiqué
Valeur Z de l’outil indiqué
Valeur F de l’outil indiqué
Valeur R de l’outil indiqué
Valeur I de l’outil indiqué
Valeur K de l’outil indiqué
Fonction logique AND
Fonction logique OR
Fonction logique XOR
Fonction logique NOR
Sans fonction
Sans fonction
Numéro d’outil sélectionné
Chapitre: 10
PROGRAMMATIONPARAMETRIQUE
Section:
Page
1
10.1
ASSIGNATIONS
On peut assigner n’importe quelle valeur à tous les paramètres.
a) N4 P1 = P2
P1 prend la valeur de P2, tandis que P2 maintient la valeur qu’il avait.
b) N4 P1 = K1,5
P1 prend la valeur 1,5
La lettre K indique qu’il s’agit d’une constante. Les constantes admettent un rang de
valeurs entre +/-99999,99999.
c) N4 P1= H (Valeur en HEXADECIMAL)
P1 prend la valeur en HEXADECIMAL indiquée après H.
Valeurs possibles de H: 0/FFFFFFFF.
d) N4 P1 = X
P1 prend la valeur de la cote théorique de l’axe X, qui se trouve à ce moment dans la
CNC.
e) N4 P1 = Z
P1 prend la valeur de la cote théorique de l’axe Z, qui se trouve à ce moment dans la
CNC.
h) N4 P1 = R
P1 prend la valeur 1 si le paramètre machine P11 (rayon / diamètre) est au rayon et la
valeur 2 si est au diamètre.
i)
N4 P1 = T
La CNC dispose d’une horloge interne qui mesure le temps d’exécution.
Cette fonction assigne au paramètre P1 la valeur de cette horloge à ce moment. La valeur
est exprimée en centièmes de secondes.
Pour connaître le temps d' exécution de pièces ou opérations, on doit inclure des blocs
de ce type au début et à la fin de la zone que l’on désire mesurer et ensuite effectuer une
soustraction des valeurs obtenues.
j)
N4 P1= 0X
P1 prend la valeur de la cote théorique de l’axe X, référée au zéro machine, qui se trouve
dans la CNC.
l)
N4 P1= 0Z
P1 prend la valeur de la cote théorique de l’axe Z, référée au zéro machine, qui se trouve
dans la CNC.
Page
Chapitre: 10
2
PROGRAMMATIONPARAMETRIQUE
Section:
ASSIGNATIONS
10.2
OPERATEURS “F1” à “F16”
F1 Somme
Exemple: N4 P1 = P2 F1 P3
P1 prend la valeur de la somme des paramètres P2 et P3, c’est à dire, P1 = P2 + P3.
Egalement on peut programmer, N4 P1 = P2 F1 K2 , c’est à dire, P1 prend la valeur
de P2 + 2. La lettre K indique qu’il s’agit d’une constante.
Lorsque le même paramètre est additionné et donné en résultat, c’est à dire, N4 P1 =
P1 F1 K2 ceci indique qu’à partir de ce moment, P1 = P1 + 2.
F2 soustraction
N4 P10 = P2 F2 P3 ............... P10 = P2 - P3
N4 P10 = P2 F2 K3 .............. P10 = P2 - 3
N4 P10 = P10 F2 K1 ............ P10 = P10 - 1
F3 Multiplication
N4 P17 = P2 F3 P30 ............. P17 = P2 x P30
N4 P17 = P2 F3 K4 .............. P17 = P2 x 4
N4 P17 = P17 F3 K8 ............ P17 = P17x 8
F4 Division
N4 P8 = P7 F4 P35 ............... P8 = P7 : P35
N4 P8 = P2 F4 K5 ................ P8 = P2 : 5
N4 P8 = P8 F4 K2 ................ P8 = P8 : 2
F5 Racine carrée
N4 P15 = F5 P23 .................. P15 =
N4 P14 = F5 K9 ................... P14 =
N4 P18 = F5 P18 .................. P18 =
P23
9
P18
F6 Racine carrée de la somme des carrés
N4 P60 = P2 F6 P3 .............. P60 =
N4 P50 = P40 F6 K5 ............ P50 =
N4 P1 = P1 F6 K4 ............... P1 =
P2² + P3²
P40² + 5
P1² + 4²
2
F7 Sinus
N4 P1 = F7 K5 ..................... P1 = Sin 5 degrés
N4 P1 = F7 P2 ...................... P1 = Sin P2
L’angle doit être en degrés, c’est à dire, P2 peut se programmer en degrés.
F8 Cosinus
N4 P1 = F8 P2 ...................... P1 = Cosinus P2
N4 P1 = F8 K75 ................... P1 = Cosinus 75 degrés
Chapitre: 10
PROGRAMMATIONPARAMETRIQUE
Section:
OPERATEURS
"F1" à "F16"
Page
3
F9 Tangente
N4 P1 = F9 P2 .................... P1 = tg P2
N5 P1 = F9 K30 ................. P1 = tg 30 degrés
F10 Arc tangente
N4 P1 = F10 P2 .................. P1 = arc. tg P2 (résultat en degrés).
N4 P1 = F10 K0,5 .............. P1 = arc. tg 0,5
F11 Comparaison
Compare un paramètre avec autre ou avec une constante, et active les indicateurs de
sauts conditionnels (son utilité sera expliquée dans l’aparté de sauts conditionnels, G26,
G27, G28, G29).
N4 P1 = F11 P2
Si P1 = P2, active l’indicateur de saut si zéro.
Si P1 est égal ou supérieur à P2, active l’indicateur de saut si supérieur ou égal.
Si P1 est inférieur à P2, active l’indicateur de saut si inférieur.
Egalement on peut programmer N4 P1 = F11 K6
F12 Partie entière
N4 P1=F12 P2 .................... P1 prend la valeur de la partie entière de P2.
N4 P1=F12 K5,4 ................ P1 = 5
F13 Partie entière plus un
N4 P1 = F13 P2 .................. P1 prend la valeur de la partie entière de P2 plus 1.
N4 P1 = F13 K5,4 .............. P1 = 5 + 1 = 6
F14 Partie entière moins un
N4 P1 = F14 P27 ................ P1 prend la valeur de la partie entière de P27 moins un
N4 P5 = F14 K5,4 .............. P5 = 5 - 1 = 4
F15 Valeur absolue
N4 P1 = F15 P2 .................. P1 prend la valeur absolue de P2
N4 P1 = F15 K-8 ................ P1 = 8
F16 Complémentation
N4 P7 = F16 P20........P7 prend la valeur de P20 complémenté, c’est à dire, P7 = -P20
N4 P7 = F16 K10 ............... P7 = -10
Page
Chapitre: 10
4
PROGRAMMATIONPARAMETRIQUE
Section:
OPERATEURS
"F1" à "F16"
10.3
OPERATEURS “F17” à “F29”
Ces fonctions n’affectent pas les indicateurs de saut.
F17
N4 P1 = F17 P2
P1 prend la valeur de l’adresse mémoire du bloc dont le numéro est P2.
Exemple N4 P1 = F17 K12 P1 prend la valeur de l’adresse mémoire où se trouve le
bloc N12.
F18
N4 P1=F18 P2
P1 prend la valeur de la cote X qui apparaît dans le bloc dont l’adresse est P2.
F18 n’accepte pas d’opérande constant. Exemple : P1 = F18 K2 N’est pas valide.
F19
N4 P1=F19 P2
P1 prend la valeur de la cote Z qui apparaît dans le bloc dont l’adresse est P2.
F19 n’accepte pas d’opérande constant. Exemple : P1 = F19 K2 N’est pas valide.
F20
N4 P1 = F20 P2
P1 prend la valeur de l’adresse mémoire du bloc antérieur à celui défini par l’adresse
P2.
F20 n’accepte pas d’opérande constant. Exemple : P1 = F20 K2 N’est pas valide.
F21
N4 P1=F21 P2
P1 prend la valeur de la cote I qui apparaît dans le bloc dont l’adresse est P2.
F21 n’accepte pas d’opérande constant. Exemple : P1 = F21 K2 N’est pas valide.
F22
N4 P1=F22 P2
P1 prend la valeur de la cote I qui apparaît dans le bloc dont l’adresse est P2.
F22 n’accepte pas d’opérande constant. Exemple : P1 = F22 K2 N’est pas valide.
F23
N4 P1 = F23
Le paramètre P1 prend le numéro de l’outil avec lequel on opère à cet instant.
F24
Cette fonction peut se programmer de deux manières distinctes:
N4 P9=F24 K2
Le paramètre P9 prend la valeur de X que se trouve, dans la table
d’outils, à la position 2.
N4 P8=F24 P12
Le paramètre P8 prend la valeur de X que se trouve, dans la table
d’outils, à la position indiquée par la valeur du paramètre P12.
Chapitre: 10
PROGRAMMATIONPARAMETRIQUE
Section:
OPERATEURS
"F17" à "F29"
Page
5
F25
F26
F27
F28
F29
Cette fonction peut se programmer de deux manières distinctes:
N4 P15=F25 K16
Le paramètre P15 prend la valeur de Z qui se trouve, dans de la
table d’outils, à la position 16.
N4 P13=F25 P34
Le paramètre P13 prend la valeur de Z qui se trouve, dans la table
d’outils, à la position indiquée par la valeur du paramètre P34.
Cette fonction peut se programmer de deux manières distinctes:
N4 P6=F26 K32
Le paramètre P6 prend la valeur de F qui se trouve, dans la table
d’outils, à la position 32.
N4 P14=F26 P15
Le paramètre P14 prend la valeur de F qui se trouve, dans la table
d’outils, à la position indiquée par la valeur du paramètre P15.
Cette fonction se peut programmer de deux manières distinctes:
N4 P90=F27 K13
Le paramètre P90 prend la valeur de R qui se trouve, dans la table
d’outils, à la position 13.
N4 P28=F27 P5
Le paramètre P28 prend la valeur de R qui se trouve, dans la table
d’outils, à la position indiquée par la valeur du paramètre P5.
Cette fonction peut se programmer de deux manière distinctes:
N4 P17=F28 K10
Le paramètre P17 prend la valeur de I qui se trouve, dans la table
d’outils, à la position 10.
N4 P19=F28 P63
Le paramètre P19 prend la valeur de I qui se trouve, dans la table
d’outils, à la position indiquée par la valeur du paramètre P63.
Cette fonction peut se programmer de deux manières distinctes:
N4 P15=F29 K27
Le paramètre P15 prend la valeur de K qui se trouve, dans la table
d’outils, à la position 27.
N4 P13=F29 P25
Le paramètre P13 prend la valeur de K qui se trouve, dans la table
d’outils, à la position indiquée par la valeur du paramètre P25.
Dans un même bloc, on peut introduire toutes les assignations et opérations que l’on désire,
tant que l’on ne modifie pas un nombre de paramètres supérieur à 15.
Page
Chapitre: 10
6
PROGRAMMATIONPARAMETRIQUE
Section:
OPERATEURS
"F17" à "F29"
10.4
OPERATEURS BINAIRES “F30” A “F33”
Les opérations binaires dont on dispose sont:
F30
F31
F32
F33
Fonction logique AND
Fonction logique OR
Fonction logique XOR
Fonction logique NOR
Ces opérations BINAIRES, activent également les indicateurs internes (FLAGS), suivant
la valeur du résultat, pour leur utilisation postérieure dans la programmation des SAUTS/
APPELS CONDITIONNELS (G26, G27, G28, G29).
Les opérations binaires peuvent se réaliser entre:
Paramètres
Paramètres et constantes
Constantes
P1 = P2 F30 P3
P11 = P25 F31 H(8)
P19 = K2 F32 K5
La valeur de la constante H doit être en code hexadécimal, entiere, positive et de 8 caractères
maximaux, c’est à dire, peut être comprise entre 0 et FFFFFFFF et ne peut faire partie du
premier opérande.
F30
Fonction logique AND
Exemple: N4 P1= P2 F30 P3
F31
F32
Valeur de P2
A5C631F
Valeur de P3
C883D
Valeur de P1
C001D
Exemple: N4 P11= P25 F31 H35AF9D01
Valeur de P25 Valeur de H
48BE6
35AF9D01
Valeur de P11
35AF9FE7
Fonction logique OR
Fonction logique XOR
Exemple: N4 P19= P72 F32 H91C6EF
Valeur de P72 Valeur de H
AB456
91C6EF
F33
Fonction logique NOT
Exemple: N4 P154= F33 P88
10.5
Valeur de P19
9B72B9
P154 prend la valeur de P88 en complément à 1.
Valeur de P88 Valeur de P154
4A52D63F
B5AD29C0
OPERATEUR “F36”
Cette fonction n’affecte pas les indicateurs de saut.
F36
N4 P1 = F36
Le paramètre P1 prend le numéro de l’outil en cours.
Chapitre: 10
PROGRAMMATIONPARAMETRIQUE
Section:
OPERATEURS
"F30" à"F33" et "F36"
Page
7
10.6
FONCTIONS DE SAUT CONDITIONNELS (G26, G27, G28, G29)
Sont similaires à la fonction G25 (saut inconditionnel) qui est détaillée au chapitre
“Fonctions Préparatoires Additionnelles” de ce même manuel.
Les fonctions G26, G27, G28 et G29, avant d’effectuer le saut de bloc ou exécuter la partie
de programme indiquée, vérifient que la condition requise s’est produite.
G26 Saut si zéro.
Requiert la condition de “Zéro” soit vraie.
G27 Saut si différent zéro.
Requiert la condition de “Zéro” ne soit pas vraie.
G28 Saut si inférieur que zéro.
Requiert que soit vraie la condition de “Inférieur”
G29 Saut si supérieur ou égal a zéro. Requiert que ne soit pas vraie la condition de
“Inférieur”.
La condition de “Zéro”, aussi appelée égalité, est activée dans les cas suivants.
* Lorsque le résultat d’une opération est égal à zéro.
Exemple: N001 P1 = P3 F2 K5
La condition zéro est remplie si P3 = 5
* Si dans une comparaison les deux termes sont égaux.
Exemple: N002 P1 F11 K8 La condition zéro est remplie si P1 = 8
La condition de “Inférieur”, aussi appelée négative, elle s’active dans les cas suivants:
* Lorsque le résultat d’une opération est inférieur à zéro (négatif).
Exemple: N001 P1 = P3 F2 K5
La condition zéro est remplie si P3 est inférieur
à5
* Si dans une comparaison, le premier opérande est inférieur au second.
Exemple: N002 P1 F11 K8 La condition est remplie si P1 est inférieur à 8
Attention:
Les assignations et les fonctions non paramétriques n’altèrent pas l’état des
indicateurs de condition.
Exemple de programmation:
N060 P2 F11 K22
N065 G01 X10
N070
Y20
N071 G26 N100
N072 G28 N200
N073 G29 N300
Dans le bloc N060 s’effectue une comparaison.
Les blocs N65 et N70 n’altèrent l’état des indicateurs de condition.
Ainsi, si P2 vaut 22, le programme continuera au bloc N100
Si P2 vaut moins que 22, le programme continuera au bloc N200
Si P2 vaut plus que 22, le programme continuera au bloc N300
Il faut faire attention au moment de la programmation des fonctions G26 et G29. Si dans
l’exemple antérieur on avait programmé: N071 G28 N200
N072 G29 N300
N073 G26 N100
Le programme n’exécuterait pas le bloc N073. Avec P2 inférieur à 22 le programme
continue en N200 et avec P2 supérieur ou égal à 22 il continue en N300.
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Chapitre: 10
8
PROGRAMMATIONPARAMETRIQUE
Section:
FONCTIONS DE SAUT
(G26, G27, G28, G29)
Exemple de programmation paramétrique pour le calcul des coordonnées des points qui
composent une parabole. La programmation de l’axe X est au diamètre.
La formule qui définit une parabole est:
Z=-KX
2
Avec:
P0 = K
P4 = X
P5 = Z
Les paramètres d’appel sont:
P0 = K
P1 = Cote X initial
P2 = Cote X final
P3 = Incrément en X.
Programme:
N0080 G21 N56.1 P0=K0,01 P1=K00 P2=K100 P3=K1.........Appel à sous programme
N0090 M30 ............................................................................ Fin de programme
N0110 G23 N56 .......................................Définition de sous programme
N0120 P4=P1 ...........................................X=X initial
N0130 P4=P4 F1 P3 P4=F11 P2 .............Compare la nouvelle cote X avec X final
N0140 G28 N160 .....................................Si inférieur, continue en N160
N0150 P4=P2 ...........................................Si supérieur, nouvelle cote X = X final
N0160 P5=P4 F3 P4 P5=P5 F3 P0
P5=F16 P5 .................................................Calcule la nouvelle cote Z
N0170 G01 XP4 ZP5 ...............................Déplacement à la nouvelle cote (X, Z)
N0180 P4=F11 P2 ....................................Compare nouvelle cote X avec X final
N0190 G27 N130...................................Si inférieur calcule un autre point, va à N130
N0200 G24 ...............................................Fin de sous programme
Chapitre: 10
PROGRAMMATIONPARAMETRIQUE
Section:
FONCTIONS DE SAUT
(G26, G27, G28, G29)
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9
EXEMPLE
N00 G95 F10 S1000 M03
;Conditions d’usinage
N05 G0 X80 Z50
N06 T1.1
;Va au point de changement
;Sélectionne outil 1
N10 P22=K0 P23=K0 P26=0
;Il n’y a pas de passe de finition
N20 P100=K44 P101=K-135 P4=K1 P6=K38 P7=K15 P10=K4 P18=K3 P19=K1 P20=K136
N25 G67 N2
;Cylindrage conique
N30 P16=K0 P100=K38 P101=K-125 P4=K1 P9=K3 P10=K4 P15=K0 P18=K3 P19=K1 P20=K126
N35 G67 N4
;Arrondi
N40 P16=K0 P100=K32 P101=K-124 P4=K1 P9=K1 P10=K4 P15=K1 P18=K3 P19=K1 P20=K126
N45 G67 N4
;Arrondi
N40 P100=K30 P101=K-98 P4=K1 P6=K28 P7=K100 P10=K4 P18=K3 P19=K1 P20=K99
N45 G67 N2
;Cylindrage conique
N50 P100=K28 P101=K-70 P4=K1 P6=K24 P7=K100 P10=K4 P18=K3 P19=K1 P20=K71
N55 G67 N2
;Cylindrage conique
N60 P100=K24 P101=K-27 P4=K1 P6=K19 P7=K6.41 P10=K4 P18=K3 P19=K1 P20=K28
N65 G67 N2
;Cylindrage conique
N70 P100=K19 P101=K0 P102=K19 P103=K-27 P4=K1 P6=K17 P19=K1 P20=K1
N75 G67 N0
;Cylindrage
N80 P100=K17 P101=K0 P102=K17 P103=K-17 P4=K1 P6=K16 P19=K1 P20=K1
N85 G67 N0
;Cylindrage
N90 P100=K16 P101=K0 P4=K1 P6=K14 P7=K100 P10=K4 P18=K2 P19=K13 P20=K1
N95 G67 N2
;Cylindrage conique
N100 G0 X80 Z50
N101 T2.2
;Va au point de changement
;Sélectionne outil 2
N105 P12=K2 P13=K0.5
;Largeur et temporisation
N110 P100=K28 P101=K-85 P102=K28 P103=K-87 P4=K1.7 P6=K26.5 P19=K8 P20=K0
N115 G67 N5
;Rainurage
N120 P100=K16 P101=K-15 P102=K17 P103=K-17 P6=K14 P19=K0.5 P20=K0.5
N125 G67 N5
;Rainurage
N130 G0 X80 Z50
N131 T3.3
;Va au point de changement
;Sélectionne outil 3
N140 P4=K0.7 P11=K0 P16=K0 P128=K0
;Pas, filetage extérieur, angle
N141 P100=K28 P101=K-70 P102=K28 P103=K-86 P8=K1.5 P14=K0.919 P19=K8 P20=K1
N145 G67 N3
;Filetage
N150 P4=K0.7 P11=K0 P16=K0 P128=K0
;Passe, filetage extérieur, angle
N151 P100=K16 P101=K0 P102=K16 P103=K-16 P8=K1 P14=K0.613 P19=K15 P20=K1
N155 G67 N3
;Filetage
N160 G0 X80 Z50
N170 M30
;Va au point de retrait
Fin de programme
CODES
D'ERREUR
001
Cette erreur se produit si le premier caractère d'un bloc n'est pas "N"
002
Trop de digits pour définir une fonction
003
On a donné une valeur incorrecte à un paramètre de cycle fixe.
004
Définition d'un cycle fixe alors que une des fonctions G02, G03 ou G33 est active.
005
Bloc paramétrique mal programmé.
006
Plus de dix paramètres affectés à un même bloc
007
Division par zéro.
008
Racine carrée d'un nombre négatif.
009
On a assigné une valeur trop grande à un paramètre.
010*
La gamme ou la vitesse de coupe constante n'ont pas été programmées
011
Plus de dix fonctions M dans un bloc.
012
Cette erreur se produit dans les cas suivants:
> Fonction G50 mal programmée
> Dépassement des valeurs de dimensions d'outil
> Dépassement des valeurs des transferts d'origine G53/G59
013
Profil d'un cycle mal défini
014
On a programmé un bloc incorrect soit incompatible avec le déroulement du programme à ce moment
015
Les fonctions G20,G21........G32, G50, G53........G59, G72, G74, G92 et G93 doivent être seules dans un
bloc.
016
Il n'existe pas le bloc ou la sous routine appelés ou le bloc appelé par la fonction F17 n'existe pas.
017
Pas de filetage négatif ou trop élevé.
018
Erreur dans un bloc où les points sont définis par angle-angle ou angle-coordonnée.
019
Cette erreur se produit dans les cas suivants:
> Après avoir défini G20, G21, G22 ou G23 le numéro de la sous routine n'est pas indiqué.
> Le caractère "N" n'est pas programmé après G25, G26, G27, G28 ou G29.
> Trop de niveaux d'imbrication.
020
On a défini plus d'une gamme de broche dans un même bloc.
021
Cette erreur se produit dans les cas suivants:
> Il n'existe pas de bloc à l'adresse définie par le paramètre assigné à F18, F19, F20, F21, F22.
> On n'a pas défini l'axe correspondant dans le bloc adressé.
022
En programmant les axes en G74 l'un d'eux est répété.
023
K n'a pas été programmé après G04.
025
Erreur dans un bloc de définition ou d'appel à sous routine, ou de saut conditionnels.
026
Cette erreur se produit dans les cas suivants:
> Dépassement de capacité mémoire.
> Capacité de bande libre ou de mémoire de CNC inférieure à la taille du programme que l’on essaie
d’introduire.
027
I ou K n'ont pas été définis dans une interpolation circulaire ou un filetage.
028
On a essayé de sélectionner un correcteur supérieur à 32 dans la table d’outils ou un outil externe
inexistant (le nombre d’outils se défini par paramètre-machine). .
029
On a assigné une valeur trop grande à une fonction.
Cette erreur se produit avec une grande fréquence si on programme une valeur de F en mm. / min. et
ensuite on passe en mm./ tours. sans changer la valeur de F.
030
On a programmé une fonction G inexistante
031
Valeur du rayon d’outil trop grande.
032
Valeur du rayon d’outil trop grande.
033
On a programmé un déplacement supérieur à 8388 mm ou 330,26 pouces.
Exemple: Si l'axe Z se trouve à Z -5000 et ou veut aller à z 5000 la CNC affichera l'erreur 33 si on
programme le bloc N10 Z 5000, car le déplacement est de 10000 mm.
Par contre si l'on programme en deux fois l'erreur 33 ne sera pas affichée car chaque déplacement sera
inférieur à 8388 mm
N10 Z0
N20 Z 500
;Déplacement de 5000 mm
;Déplacement de 5000 mm
.
034
On a défini S ou F avec une valeur supérieure à celle permise.
035
Informations insuffisantes pour compenser, pour arrondir des arêtes ou chanfreiner.
036
Sous routine répétée.
037
M19 mal programmé
038
G72 mal programmé.
Il faut tenir compte que si l'on applique la fonction G72 sur un seul axe celui-ci doit être à l'origine
pièce( valeur zéro) au moment d'appliquer le facteur échelle.
039
Cette erreur se produit dans les cas suivants:
> Plus de 15 niveaux d'imbrication dans l'appel des sous routines.
> On a programmé un bloc qui contient un saut sur lui-même ex: N120 G25 N120
040
L'arc programmé ne passe pas par le point final défini (tolérance 0.01) ou il n'existe pas d'arc passant
par les points définis à l'aide de G08, G09.
041
Cette erreur se produit lorsque l'on a programmé une entrée tangentielle. Deux cas possibles:
> Il n'existe pas assez d'espace pour réaliser l'entrée tangentielle. Un espace supérieur ou équivalent
à 2 fois le rayon d'arrondi programmé.
> La partie où a été définie l'entrée tangentielle est une courbe G02, G03. Cette partie doit être une
droite G01.
042
Cette erreur se produit lorsque l'on a programmé une sortie tangentielle; Deux cas possibles:
> Il n'existe pas assez d'espace pour réaliser la sortie tangentielle. Un espace supérieur ou équivalent
à 2 fois le rayon d'arrondi programmé.
> La partie où a été définie l'entrée tangentielle est une courbe G02, G03. Cette partie doit être une
droite G01.
043
Origine des coordonnées polaires mal définie (G93).
044
M45 S mal programmée (vitesse de rotation de l'outil motorisé)
045
G36, G37, G38 ou G39 mal programmées.
046
Coordonnées polaires mal définies.
047
On a programmé un déplacement zéro durant une compensation de rayon ou d’arrondi.
048
Début ou annulation de compensation de rayon avec G02/G03.
049
Chanfrein mal programmé.
050
On a sélectionné la vitesse de coupe constante quand la machine dispose de sortie de consigne de broche
en format BCD.
054
Il n’y pas de disquette ou pas de bande dans le lecteur utilisé.
055
Erreur de parité en écriture ou en lecture de disquette
057
Disquette protégée en écriture
058
Difficultés de rotation de la disquette
059
Cette erreur se produit dans les cas suivants:
> Erreur de dialogue entre la C.N.C. et le lecteur de disquettes FAGOR
> Erreur de dialogue entre la C.N.C. et le lecteur de bandes FAGOR
060
Défaillance du circuit interne de la CNC. Consulter le service d’Assistance Technique.
061
Défaillance de batterie.
Au moment où se produit cette erreur, les informations contenues en mémoire seront conservées durant
10 jours de plus, la CNC éteinte. Il faudra changer le module batterie situé à la partie postérieure de
l’appareil. Consulter le Service d’Assistance Technique.
Attention:
Etant donné le risque d’explosion ne pas essayer de recharger la pile ne pas l’exposer à des
températures supérieures à 100 ºC et ne pas court-circuiter les bornes.
064*
L’entrée arrêt d’urgence externe (terminal 14 du connecteur I/O 1) est activée.
065*
Cette erreur se produit si, lorsque l'on travaille avec le palpeur (G75), on atteint la position programmée
sans avoir reçu le signal du palpeur
066*
Limite de course axe X dépassée.
L’erreur est générée, soit que la machine est hors des limites ou bien que l’on veut effectuer un
déplacement qui obligerait la machine à sortir des limites.
068*
Limite de course axe Z dépassée.
L’erreur est générée, soit que la machine est hors des limites ou bien que l’on veut effectuer un
déplacement qui obligerait la machine à sortir des limites
070**
Erreur de poursuite sur l’axe X
072**
Erreur de poursuite sur l’axe Z.
074**
Valeur de S (vitesse de broche) trop élevée.
075**
Erreur de mesure sur l’axe X. Connecteur A1.
076**
Erreur de mesure connecteur A2.
077**
Erreur de mesure sur l’axe Z. Connecteur A3.
078**
Erreur de mesure connecteur A4.
079**
Erreur de mesure de broche. Connecteur A5.
087**
Défaillance du circuit interne de la CNC. Consulter le service d’Assistance Technique
088**
Défaillance du circuit interne de la CNC. Consulter le service d’Assistance Technique.
089 *
La recherche des points de référence machine n’a pas été effectuée sur tous les axes.
Cette erreur se produit quand il est obligatoire de faire la recherche des points de référence après
allumage de la CNC. Elle est rendue obligatoire par un paramètre machine.
090**
Défaillance du circuit interne de la CNC. Consulter le service d’Assistance Technique.
091**
Défaillance du circuit interne de la CNC. Consulter le service d’Assistance Technique.
092**
Défaillance du circuit interne de la CNC. Consulter le service d’Assistance Technique.
093**
Défaillance du circuit interne de la CNC. Consulter le service d’Assistance Technique.
094
Erreur de parité de la table des outils ou la table des origines (G53-G59).
095**
Erreur de parité de paramètres généraux.
096**
Erreur de parité des paramètres de l’axe Z.
098**
Erreur de parité des paramètres de l’axe X.
099**
Erreur de parité de la table des M décodées.
100**
Défaillance du circuit interne de la CNC. Consulter le service d’Assistance Technique.
101**
Défaillance du circuit interne de la CNC. Consulter le service d’Assistance Technique.
105
Cette erreur se produit dans les cas suivants:
> Plus de 43 caractères de commentaire.
> Plus de 5 caractères pour définir un numéro de programme
> Plus de 4 caractères pour définir un numéro de bloc
> Caractères non reconnus dans la mémoire
106**
Limite de température interne dépassée.
108**
Erreur dans les paramètres de compensation de vis de l’axe Z.
110**
Erreur dans les paramètres de compensation de vis de l’axe X.
111*
Erreur dans le réseau local Fagor. Installation incorrecte de la ligne (Hardware)
112*
Erreur dans le réseau local Fagor. Elle se produit dans les cas suivants:
> La configuration du réseau (noeuds) est incorrecte
> La configuration du réseau a changé
Si cette erreur se produit il est nécessaire d'accéder au mode réseau, édition ou monitorisation, avant d'exécuter
un bloc de programme.
113*
Erreur dans le réseau local Fagor. Un des noeuds n'est pas en conditions pour travailler avec le réseau
Exemple:
> Le programme du PLC n'est pas compilé
> Il a été envoyé a une CNC 82 un bloc avec G52 alors qu'elle était en exécution
114*
Erreur dans le réseau local Fagor. Un ordre incorrect a été envoyé.
115*
Erreur du PLCI. Watch- dog dans la routine périodique.
Cette erreur se produit lorsque la routine périodique dure plus de 5 millisecondes.
116*
Erreur du PLCI. Watch- dog dans le programme principal.
Cette erreur se produit lorsque le programme dure plus que la moitié du temps indiqué dans le paramètre
"P729".
117*
Erreur du PLCI. L'information demandée à l'aide des marques M1901 à M1949 n'est pas disponible.
118*
Erreur du PLCI. On a tenté de modifier à l'aide des marques M1950 à M1964 une variable interne qui n'est
pas disponible.
119*
Erreur du PLCI. Erreur à l'écriture des paramètres machine, de la table des fonctions M décodées et des tables
de compensation d'erreur de vis dans l'EEPROM.
Cette erreur peut se produire lorsque l'on bloque les paramètres machine ,la table des fonctions M décodées
et les tables de compensation d'erreur de vis, la CNC ne peut conserver cette information dans la mémoire
de l'EEPROM.
120*
Erreur du PLCI. Erreur de checksum à la récupération des paramètres machine, la table des fonctions M
décodées et les tables de compensation d'erreur de vis, de l'EEPROM.
Attention:
Les ERREURS qui disposent de “*” agissent de la manière suivante:
Elles arrêtent l’avance des axes et la rotation de broche. Elles éliminent
le signal Enable et annulent toutes les sorties analogiques de la CNC.
Elles arrêtent l’exécution du programme pièce si la CNC est en exécution.
Les ERREURS que disposent de “**” en plus d’agir comme les erreurs qui
disposent de “*”, activent la SORTIE ARRET D’URGENCE.
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