Stratégie de sécurité. Rockwell Automation SAFEBOOK 3

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Stratégie de sécurité

STRATEGIE DE SECURITE

D’un point de vue purement fonctionnel, plus une machine est performante dans le traitement des matériaux, meilleure elle est. Pourtant, pour qu’une machine soit viable, elle doit aussi présenter toutes les garanties de sécurité. En effet, la sécurité doit être considérée comme un souci primordial.

Pour concevoir une stratégie de sécurité efficace, deux étapes clés doivent être présentes et doivent fonctionner conjointement.

EVALUATION DES RISQUES

Repérer toutes les machines de la zone de travail – Puis identifier chacune d’elles

Consultation pour information et expertise

LIMITES DE LA MACHINE

Est-il possible de définir clairement tous les fonctionnements et utilisations de la machine ?

Non

Oui

IDENTIFICATION DU DANGER

Identifier chaque situation dangereuse –

Puis, pour chaque danger

ESTIMATION DU RISQUE

Apprécier le niveau de risque pour chaque situation dangereuse

EVALUATION DES RISQUES

Le niveau du risque est-il acceptable ?

Non

REDUCTION DES RISQUES

Traiter le danger en modifiant le concept ou en prenant des mesures supplémentaires

L’analyse est-elle faite et toutes les mesures de sécurité adéquates sont-elles prises ?

Non

Déterminer si les performances et les caractéristiques fonctionnelles des mesures de sécurité sont adaptées à la machine et à son type d’exploitation

Oui

FIN DE

L’ANALYSE

STRATÉGIE DE SÉCURITÉ

L’EVALUTATION DU RISQUE basée sur une compréhension claire des limites et des fonctions de la machine, ainsi que des interventions sur la machine pouvant s’avérer nécessaires au cours de sa vie.

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LA REDUCTION DES RISQUES est alors réalisée si nécessaire et les mesures de sécurité sont sélectionnées à partir des informations issues de l’étape d’évaluation du risque.

La manière dont ceci est effectué constitue la base de la STRATEGIE DE SECURITE de la machine.

Une liste de contrôle est donc nécessaire pour faire un suivi et s’assurer que tous les aspects sont pris en compte et que le principe dominant n’est pas dilué dans les détails. L’ensemble du procédé doit être documenté. En plus de garantir une meilleure rigueur dans le travail accompli, cela permet aussi à d’autres parties de consulter les résultats.

Cette section concerne les fabricants et les utilisateurs des machines. Le fabricant doit s’assurer que la machine peut être utilisée en toute sécurité. L’évaluation du risque doit commencer dès la conception de la machine et doit prendre en compte toutes les interventions prévisibles qui devront être faites sur la machine. Cette approche basée sur les interventions dès le début de l’évaluation du risque est très importante. Par exemple, il peut être nécessaire d’effectuer des réglages de façon régulière sur les pièces mobiles de la machine. Au moment de la conception, il devrait être possible de prévoir des mesures qui permettront de mener ce processus à bien en toute sécurité. Si ce n’est pas fait dès le début, il peut être difficile ou même impossible de les mettre en œuvre plus tard. Cela peut avoir pour conséquence que le réglage des pièces mobiles, qui doit quand même être réalisé, doit se faire d’une façon non sécurisée ou inefficace (ou les deux). Une machine dont les interventions ont été prises en considération lors de l’évaluation du risque est une machine plus sûre et une machine plus performante.

L’utilisateur (ou l’employeur) doit s’assurer que les machines présentes dans son environnement de travail sont sécurisées. Même si le fabricant déclare qu’une machine est sûre, l’utilisateur de la machine doit tout de même évaluer les risques afin de déterminer si l’équipement est sûr dans son environnement particulier. Les machines sont souvent utilisées dans des situations non prévues par le fabricant. Par exemple, une fraiseuse utilisée dans un atelier de lycée professionnel devra faire l’objet de considérations supplémentaires par rapport

à une autre utilisée dans un espace industriel.

Il ne faut pas non plus oublier que, dans le cas où une entreprise fait l’acquisition de plusieurs machines indépendantes, puis les intègre dans un seul et même procédé industriel, elle devient de fait le fabricant de la machine qui résulte de cette intégration.

Etudions à présent les étapes essentielles de la procédure conduisant à une stratégie de sécurité adéquate. Ce qui suit est applicable aussi bien à une installation industrielle existante qu’à une machine neuve seule.

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Stratégie de sécurité

Evaluation du risque

C’est une erreur de considérer l’évaluation du risque comme une contrainte. C’est une procédure utile, qui fournit des informations d’importance vitale, et permet à l’utilisateur ou au concepteur de prendre des décisions logiques sur les voies à suivre pour promouvoir la sécurité.

Il existe différents normes qui traitent ce sujet. Les normes ISO 14121 : « Principes d’appréciation du risque » et ISO 12100 : « Sécurité des machines – Notions fondamentales » contiennent les directives les plus largement appliquées dans le monde.

Quelle que soit la technique utilisée pour évaluer les risques, une équipe pluridisciplinaire produit généralement un résultat dont les applications sont plus étendues et qui est plus

équilibré que ce que peut produire une seule personne.

L’évaluation du risque et un processus répétitif, il est reproduit à différentes étapes durant le cycle de vie de la machine. Les informations disponibles varient en fonction de l’étape dans le cycle de vie. Par exemple, le fabricant de la machine qui effectue l’évaluation du risque a accès à tous les détails concernant les mécanismes de la machine et les matériaux de fabrication, mais il ne pourra probablement émettre qu’une hypothèse sur l’environnement dans lequel elle sera utilisée. L’utilisateur qui effectue une évaluation du risque n’aura pas forcément accès aux détails techniques les plus poussés, mais il connaîtra tous les détails de l’environnement de travail des machines. Idéalement le résultat d’une évaluation sert de point de départ pour la suivante.

Détermination des limites de la machine

Ceci implique la collecte et l’analyse des informations concernant les pièces, les machines et les fonctions d’une machine. Il est également nécessaire de prendre en considération tous les types d’intervention humaine sur la machine et l’environnement dans lequel la machine fonctionnera.

L’objectif est d’arriver à une compréhension claire de la machine et de son utilisation.

Lorsque des machines sont combinées, mécaniquement ou par système de commande, elles doivent être considérées comme une seule machine ; sauf si elle sont divisées en « zones » par des mesures de protection appropriées.

Il est très important de tenir compte de toutes les limites et phases de la vie de la machine

(installation, mise en route, maintenance, mise hors service), de son utilisation et de son exploitation correctes, ainsi que des conséquences d’une exploitation abusive ou de dysfonctionnements normalement prévisibles.

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Systèmes de commande de sécurité pour machines

Identification des tâches et des dangers

Tous les dangers entourant la machine doivent être identifiés et listés selon leur nature et emplacement. Les sources de danger incluent : écrasement, cisaillement, happement, projection de pièces, fumées, radiations, substances toxiques, chaleur, bruit, etc.

Les résultats de l’analyse des tâches doivent être comparés aux résultats du processus d’identification des dangers. Ceci permet de mettre en évidence les risques de convergence entre un danger et une personne, c.-à-d. une situation dangereuse. Toutes les situations dangereuses doivent être listées. Il est possible qu’un même danger puisse produire différents types de situations dangereuses selon la nature de la personne ou de la tâche. Par exemple, la présence d’un technicien de maintenance hautement qualifié peut avoir différentes implications par rapport à la présence d’un personnel de nettoyage non qualifié qui n’a aucune connaissance de la machine. Dans cette situation, si chaque cas est listé et abordé séparément, il peut être possible de justifier différentes mesures de protection pour le technicien de maintenance et le personnel de nettoyage. Si les cas ne sont pas listés et abordés séparément, alors il faut utiliser le cas le plus défavorable, et le technicien de maintenance et l’employé de nettoyage seront tous deux couverts par les mêmes mesures de protection.

Quelque fois, il est nécessaire d’effectuer une évaluation du risque pour une machine existante qui a déjà des mesures de protection (p. ex. une machine avec des pièces mobiles dangereuses protégée par une barrière munis d’interrupteurs de sécurité). Les pièces mobiles constituent un danger potentiel pouvant devenir un danger réel en cas de défaillance des interrupteurs de sécurité. Sauf si ce système munis d’interrupteurs de sécurité a déjà été validé (p. ex. par une évaluation du risque ou par une conception conforme à la norme appropriée), sa présence ne doit pas être prise en considération.

Appréciation du risque

C’est l’un des aspects les plus fondamentaux de l’évaluation du risque. Il existe de nombreuses façons d’aborder ce sujet et les pages suivantes en illustrent les principes de base.

Toute machine pouvant être impliquée dans une situation dangereuse présente un risque d’événement dangereux (c.-à-d. de blessure). Plus le risque est important, plus il est important de faire quelque chose pour y remédier. Pour un danger particulier, le risque peut être si faible qu’il est possible de le tolérer, mais pour un autre danger, le risque peut être si important qu’il faut prendre des mesures extrêmes pour s’en protéger. Par conséquent, pour décider s’il convient de prendre des mesures et lesquelles à propos du risque, il faut pouvoir le quantifier.

Le risque est souvent considéré uniquement du point de vue de la gravité des blessures qu’un accident peut occasionner. Or, il faut prendre en compte à la fois la gravité d’une blessure

éventuelle ET la probabilité qu’elle survienne pour apprécier correctement le niveau de risque présent.

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Stratégie de sécurité

La méthode d’estimation du risque suggérée dans les pages qui suivent ne prétend en aucune manière être définitive, une approche différente pouvant être dictée par des circonstances particulières. ELLE VISE UNIQUEMENT A CONSTITUER UN GUIDE POUR ENCOURAGER

UNE STRUCTURE DE TRAVAIL METHODIQUE ET DOCUMENTEE.

Le système à points utilisé n’a été étalonné pour aucun type particulier d’application, il n’est donc peut être adapté à certaines applications. Le rapport technique de l’ISO 14121-2

« Appréciation du risque – Lignes directrices pratiques et exemples de méthodes » est disponible et fournit des conseils pratiques très utiles.

Les informations suivantes ont pour objectif d’expliquer et d’illustrer la section sur l’évaluation du risque de la norme ISO 14121 « Principes d’appréciation du risque ».

Les facteurs suivants sont pris en compte :

• LA GRAVITE DE LA BLESSURE EVENTUELLE.

• LA PROBABILITE POUR QU’ELLE SURVIENNE.

Cette probabilité comprend deux facteurs distincts :

• LA FREQUENCE D’EXPOSITION.

• LA PROBABILITE DE SE BLESSER.

Nous attribuerons une certaine valeur à chaque facteur considéré individuellement.

Il faut tirer profit ici de toutes les données et expériences acquises. Toutes les étapes de la vie de la machine sont pris en considération ; pour éviter trop de complexité, les décisions doivent

être basées sur le cas le plus défavorable pour chaque facteur.

Il faut également avoir du bons sens. Les décisions doivent s’appuyer sur ce qui est réalisable, réaliste et plausible. C’est à ce stade qu’une approche pluridisciplinaire est utile.

N’oubliez pas que dans le cadre de cet exercice, vous ne devez généralement pas tenir compte des systèmes de protection déjà mis en place. Si l’évaluation du risque montre qu’un système de protection est nécessaire, il existe des méthodologies, décrites plus loin dans ce chapitre, qui peuvent être utilisées pour déterminer les caractéristiques requises.

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1. Gravité de la blessure éventuelle

Il est pris pour hypothèse que l’accident ou l’incident s’est produit, peut-être à la suite d’un danger. Une étude attentive de la source de danger doit pouvoir révéler le type de blessure la plus grave possible. Rappel : il est ici pris pour hypothèse que la blessure corporelle est inévitable, seule sa gravité étant considérée. Il est pris pour hypothèse que l’opérateur est exposé au mouvement ou procédé dangereux. La gravité de la blessure doit être estimée entre quatre niveaux :

3

6

10

• MORTEL : Décès

• MAJEUR : (en principe irréversible)

Incapacité permanente, perte de la vue, amputation d’un membre, atteinte respiratoire, etc.

• GRAVE : (en principe réversible) Perte de conscience, brûlures, fractures, etc.

• MINEUR : Contusions, plaies, petites

écorchures, etc.

1

Une valeur en points est attribuée à chaque description, indiqué sur l’illustration.

Legere Grave Critique Fatale

✰Points attribués en fonction de la gravité

2. Fréquence d’exposition

La fréquence d’exposition permet de répondre à la question de la fréquence à laquelle l’opérateur ou le personnel de maintenance est exposé au danger. On peut classer la fréquence d’exposition à une source de danger selon trois niveaux :

1

2

4

• FREQUENT : Plusieurs fois par jour.

• OCCASIONNELLE : Quotidien.

• RARE : Une fois par semaine ou moins.

Une valeur en points est attribuée à chaque description, indiqué sur l’illustration.

Rare Occasionnelle Fréquente

✰Points attribués en fonction de la fréquence

d’exposition

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3 Probabilité d’accident

Il est pris pour hypothèse que l’opérateur est exposé au mouvement ou procédé dangereux.

En considérant les interactions entre l’opérateur et la machine et divers facteurs (vitesse de mise en marche, par exemple), on peut classer la probabilité de se blesser selon quatre niveaux :

1

2

4

6

Unlikely Possible Probable Certain

✰Points attribués en fonction de la fréquence

d’exposition

• PEU PROBABLE

• PROBABLE

• POSSIBLE

• CERTAIN

Une valeur en points est attribuée à chaque description, indiqué sur l’illustration.

A présent qu’on a attribué une valeur à chacun des facteurs de risque, on les cumule pour obtenir une estimation initiale. La somme des trois composants donne une valeur de 13.

Cependant, il est nécessaire de considérer quelques facteurs supplémentaires. (Remarque :

Ceci n’est pas nécessairement basé sur les précédentes illustrations en exemple.)

L’étape suivante consiste à affiner l’estimation initiale en considérant des facteurs supplémentaires tels que ceux répertoriés dans le tableau ci-après. Il est fréquent qu’on ne puisse les considérer convenablement que lorsque la machine est installée à son poste définitif.

Type de facteur

Plus d’une seule personne exposée à la source de danger.

Présence prolongée dans la zone de danger sans complète isolation de l’alimentation.

Opérateur sans qualification ni formation.

Très longs intervalles de temps (ex. 1 an) entre deux accès. (Possibilité d’une défaillance progressive et non détectée, particulièrement dans les systèmes de surveillance.)

Facteurs additionnels pour l’évaluation du risque

Action proposée

Multiplier le facteur de gravité par le nombre de personnes.

Si le temps écoulé pendant l’accès est supérieur à 15 minutes, ajouter 1 point au facteur de fréquence.

Ajouter 2 points à la valeur totale.

Ajouter à la valeur du facteur de fréquence l’équivalent du maximum possible.

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Les résultats d’éventuels facteurs additionnels sont ensuite ajoutés au total précédent comme indiqué.

1

6

6

20

18

16

14

12

10

8

6

4

2

Valeur finale sans ajustement

2

1

6

6

20

18

16

14

12

10

8

6

4

2

Valeur finale avec ajustement

REDUCTION DES RISQUES

Il nous faut à présent considérer individuellement chaque machine et ses risques, et prendre des mesures pour identifier toutes ses sources de danger.

La figure suivante illustre une partie de tableau correspondant à la procédure documentée de prise en compte de tous les aspects de sécurité de la machine utilisée. Il sert de guide pour les utilisateurs de machines, mais les fabricants ou les fournisseurs de machines peuvent

également utiliser le même principe pour confirmer que tous les équipements ont été évalués.

Il sert également d’indice pour des rapports plus détaillés sur l’évaluation du risque.

Lorsqu’une machine porte le marquage CE, la procédure est plus simple car les phénomènes dangereux associés à la machine ont déjà été évalués par le fabricant et toutes les mesures nécessaires prises. Même si des équipements sont marqués CE, il peut subsister des phénomènes dangereux, en raison de la nature de l’application ou du matériau traité, que le fournisseur n’a pas pu prévoir.

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Société –

MAYKIT WRIGHT LTD

Etablissement –

Atelier d’outillage – Usine Est.

Date –

29/8/95

Profil de l’opérateur –

Qualifié

Identification et date de l’équipement

Conformité aux directives

Numéro du rapport d’évaluation des risques

Tour parallèle Bloggs. Aucune

N° de série 8390726

Installé en 1978

RA302

Historique des accidents

Notes

Aucun

Tourelle de fraisage

Bloggs

N° de série 17304294

Fabriquée en 1995

Installée en mai 95

Directive

Machines

Directive CEM

RA416 Aucun

Identification du danger

Type de danger Action requise Mis en œuvre et inspecté – Référence

Equipement électrique conforme à BS

EN 60204 avec arrêt d’urgence

(remplacé en 1989)

Rotation de mandrin avec protection ouverte

Liquide de coupe

Coupure par enchevêtrement mécanique

Installer un interrupteur de sécurité

Toxique

Coupure

Changer pour un type non toxique

Fournir des gants Nettoyage d'ébarbures

Mouvement du bâti (vers le mur)

Ecrasement Déplacer la machine pour donner un espace suffisant

11/25/94 J Kershaw

Rapport n° 9567

11/30/94 J Kershaw

Rapport n° 9714

11/30/94 J Kershaw

Rapport n° 9715

4/13/95 J Kershaw

Rapport n° 10064

Hiérarchie des mesures pour la réduction des risques

Il existe trois méthodes à prendre en considération et à utiliser dans l’ordre suivant :

1.

Eliminer ou réduire le risque dans toute la mesure du possible (sécurité intrinsèque dans la conception et la fabrication de la machine) ;

2.

Installer les systèmes et les mesures de protection nécessaires (p. ex. barrières munis d’interrupteurs de sécurité, barrières immatérielles, etc.) en fonction des risques ne pouvant pas être éliminés à la conception.

3.

Informer les utilisateurs des risques résiduels consécutifs aux carences des mesures de protection adoptées, préciser si une formation particulière est nécessaire, et spécifier toute nécessité de fournir un équipement de protection individuelle.

Chaque mesure de l’ordre hiérarchique doit être considérée en démarrant du début et utilisée chaque fois que possible. Ceci conduit généralement à mettre en œuvre plusieurs mesures simultanément.

Sécurité à la conception

Il est possible d’éviter un grand nombre de dangers potentiels au moment de la conception, simplement en faisant attention à des facteurs comme les matériaux, les impératifs d’accès, les surfaces chaudes, les méthodes de transmission, les points pièges, les niveaux de tension, etc.

Par exemple, s’il n’est pas nécessaire d’accéder à une zone à risque, la solution est de la protéger de l’intérieur de la machine ou par un dispositif de protection fermé fixe.

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Systèmes et mesures de protection

Si à l’inverse un accès est nécessaire, la situation se complique un peu. Il faut alors veiller à ce que cet accès ne soit possible que lorsque la machine est en situation non dangereuse. Des mesures de protection telles que des dispositifs de protection dotés d’interrupteurs de sécurité et/ou systèmes de déclenchement sont nécessaires. Le choix du dispositif ou système de protection à utiliser doit être largement conditionné par les caractéristiques de fonctionnement de la machine. Cette exigence est extrêmement importante, car un système qui dégrade le rendement de la machine est susceptible d’être mis hors service ou neutralisé sans autorisation.

Dans ce cas de figure, la sécurité de la machine est fonction de l’application adéquate et du fonctionnement correct du système de protection, même en cas de défaillance.

Il faut maintenant prendre en considération le fonctionnement correct du système. Dans chaque type, le choix existe vraisemblablement entre plusieurs technologies plus ou moins performantes en matière de surveillance, de détection ou de prévention des pannes.

Dans l’idéal, chaque système de protection serait absolument parfait, sans aucune possibilité de se mettre en situation dangereuse. Or, en réalité, nous sommes restreints par les limites actuelles de la connaissance et des matériaux. Une autre contrainte bien réel est le coût.

Compte tenu de tous ces facteurs, il devient évident que le sens de la mesure s’impose. Il suffit d’un peu de bon sens pour se rendre compte qu’il serait ridicule d’exiger qu’un système, dont la défaillance n’entraîne dans le pire des cas qu’une contusion légère, offre la même sûreté que celle requise pour tenir un avion gros porteur en vol. Les conséquences d’une défaillance n’ont rien à voir ; c’est pourquoi il nous faut d’une manière ou d’une autre mettre en rapport l’importance des mesures de protection avec le niveau de risque établi lors de la phase d’appréciation du risque.

Quel que soit le type de dispositif de protection adopté, il ne faut pas oublier qu’un « système destiné à la sécurité » est susceptible d’être constitué d’un grand nombre d’éléments, notamment l’équipement de protection, le câblage, le dispositif de commutation de l’alimentation et parfois même certaines parties du système de commande de fonctionnement de la machine.

Tous ces éléments du système (y compris les dispositifs de protection, les supports, le câblage, etc.) doivent présenter des caractéristiques de performance admissibles en rapport avec leur principe de conception et leur technologie. La version pré-révision de la norme ISO 13849-1 définit plusieurs catégories pour les pièces de sécurité des systèmes de commande et fournit un graphique présentant les risques dans son annexe B. Ceci est une approche très simple, mais elle peut fournir des conseils utiles pour déterminer certains des critères du système de protection.

Les versions révisées des normes ISO 13849-1 et CEI 62061 présentent des méthodes et des conseils utiles sur la façon de définir un système de commande de sécurité qui fournit des mesures de protection ou une fonction de sécurité.

EN ISO 13849-1:2008 fournit un graphique des risques amélioré en annexe A.

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Niveau de performance, PLr

Contribution à la réduction des risques

P1

S1

F1

P2

P1

F2

Démarrage

P2

P1

S2

F1

P2

P1

F2

P2

S = Gravité

F = Fréquence ou durée d’exposition

P = Probabilité d'évitement a b c d e

Doit être défini pour chaque fonction de sécurité !

Faible

Elevée

CEI 62061 fournit également une méthode en annexe A, sous la forme présentée ci-dessous.

Produit :

Emis par :

Date :

Décès, perte d’un œil ou d’un bras

Permanent, perte de doigts

Réversible, soins médicaux

Réversible, premiers soins

N° série

N°

Dger

Conséquences

Evaluation des risques et mesures de sécurité

N° du document :

Partie de :

Pré-évaluation des risques

Evaluation intermédiaire des ri

Suivi d’évaluation des risques

Gravité

Se

4

3

2

1

Zone noire = Mesures de sécurité nécessaires

Zone grise = Mesures de sécurité recommandées

3 – 4

SIL 2

Classe Cl

5 – 7 8 – 10 11 – 13 14 – 15

SIL 2

OM

SIL 2 SIL 3

SIL 1

OM

SIL 2

SIL 1

OM

SIL 3

SIL 3

SIL 2

SIL 1

Fréquence et durée, Fr

<= 1 heure

> 1 h – < = jour

>1 jour – < = 2 sem.

5

Probabilité de l’évnt de dger, Pr

Habituel

5 Probable

5

4 Possible

4

3

> 2 sem. – < = 1 an

> 1 an

3 Rarement

2 Négligeable

2

1

Moy évit

Imposs

Possib

Probab

Source de danger SE Fr Pr Av Cl Mesure de sécurité

Commentaires

L’utilisation d’une des méthodes ci-dessus doit donner des résultats équivalents. Chaque méthode est prévue pour prendre en considération le contenu détaillé de la norme à laquelle elle appartient.

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Dans les deux cas, il est très important que les conseils fournis dans le texte de la norme soient suivis. Le graphique ou le tableau des risques ne doit pas être utilisé séparément ou de façon trop simpliste.

Evaluation

Après avoir choisi la mesure de protection et avant de la mettre en œuvre, il est important de refaire une évaluation du risque. Cette procédure est souvent oubliée. Si une mesure de protection est installée, l’opérateur peut se sentir totalement protégé contre le risque envisagé

à l’origine. Puisque la conscience du danger n’est plus si présente, il peut interagir avec la machine d’une façon différente. Il peut par exemple être exposé au danger plus souvent ou pénétrer plus loin dans l’espace de la machine. Ce qui signifie qu’en cas de défaillance de la mesure de protection, il y a un plus grand risque que celui envisagé précédemment. C’est ce risque réel qui doit être évalué. Par conséquent, l’évaluation du risque doit être répétée en prenant en compte tout changement prévisible dans la façon dont le personnel peut intervenir sur la machine. Le résultat de cette évaluation est utilisé pour vérifier si les mesures de protection envisagées sont bien adaptées. Pour de plus amples informations, il est recommandé de consulter l’annexe A de la norme CEI 62061.

Formation, équipement de protection individuelle, etc.

Il est primordial que les opérateurs reçoivent la formation nécessaire sur les méthodes de travail en toute sécurité sur une machine. Ceci ne signifie pas que les autres mesures peuvent

être omises. Il n’est pas admissible de se contenter de donner à un opérateur l’instruction de ne pas s’approcher des zones à risque (au lieu de mettre en place des équipements de protection).

L’opérateur peut également devoir utiliser certains équipements, comme des gants spéciaux, des lunettes de protection, un appareil respiratoire, etc. Le concepteur de la machine doit spécifier quels équipements sont nécessaires. L’utilisation d’équipements de protection individuelle ne constitue généralement pas la principale méthode de protection individuelle, mais vient en complément des mesures évoquées plus haut.

Normes

De nombreuses normes et divers rapports techniques fournissent des conseils pour l’évaluation du risque. Certains sont destinés à une utilisation généraliste et d’autres à des applications spécifiques.

La liste suivante présente des normes qui contiennent des informations sur l’évaluation du risque.

ANSI B11.TR3 : Risk assessment and risk reduction – A guide to estimate, evaluate and reduce risks associated with machine tools

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ANSI PMMI B155.1 : Safety Requirements for Packaging Machinery and Packaging-Related

Converting Machinery (normes de sécurité pour les machines de conditionnement et les machines de transformation pour le conditionnement)

ANSI RIA R15.06 : Safety Requirements for Industrial Robots and Robot Systems (normes de sécurité pour les robots industriels et les systèmes robotisés)

AS 4024.1301-2006 : Principles of risk assessment (notions fondamentales pour l’évaluation du risque)

CSA Z432-04 : Safeguarding of Machinery (protection des machines)

CSA Z434-03 : Industrial Robots and Robot Systems – General Safety Requirements (robot industriels et systèmes robotisés – normes de sécurité)

CEI/EN 61508 : Sécurité fonctionnelle des systèmes électriques/électroniques/électroniques programmables relatifs à la sécurité

CEI/EN 62061 : Sécurité fonctionnelle des systèmes de commande électriques, électroniques et électroniques programmables relatifs à la sécurité

ISO 14121 (EN 1050) : Principes pour l’appréciation du risque

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