Miller PROHEAT 35 ce 907689, 907690 Manuel utilisateur

OM−271146Q/fre
2021-08
Procédés
Chauffage par induction
Description
Source d’alimentation de chauffage
par induction
ProHeat 35
CE et Modèles Non CE
(Pour n5 de stock 907689 et 907690)
MANUEL DE L’UTILISATEUR
Pour des informations sur le
produit, des traductions du
Manuel de l’utilisateur et bien
plus, rendez−vous sur
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Miller, votre partenaire soudage!
Félicitations et merci d’avoir choisi Miller. Dès maintenant, vous pouvez faire votre travail, comme il faut. Nous savons que vous n’avez pas le temps de
faire autrement.
C’est pourquoi Niels Miller, quand il a commencé à fabriquer les postes à
souder à l’arc en 1929, s’efforçait de fournir des produits de qualité
supérieure destinés à offrir des performances optimales pendant de longues
années. Comme vous, ses clients exigeaient les meilleurs produits disponible
sur le marché.
Aujourd’hui, la tradition continue grâce aux gens qui fabriquent et vendent
les produits Miller. L’engagement de fournir le matériel et le service
répondant aux même exigences rigoureuses de qualité et de valeur qu’en
1929 demeure inchangé.
Ce manuel de l’utilisateur est destiné à vous aider à profiter le mieux de vos
produits Miller. Veuillez prendre le temps de lire les précautions de sécurité.
Elles vous aident à vous protéger contre des dangers éventuels au travail.
Miller vous permet une installation rapide et l’exploitation facile.
Convenablement entretenu, le matériel Miller vous
assure des performances fiables pendant de longues
années. Si pour toutes raisons, une réparation de
l’unité s’avère nécessaire, la section Dépannage
vous aidera à faire un diagnostic rapide pour
déterminer le problème. Notre réseau de service
complet vous permettra alors de le résoudre. Vous
trouverez également les informations concernant la
garantie et l’entretien spécifiques à votre modèle.
Miller est le premier
fabricant de matériel de
soudage aux États-Unis à
être certifié conforme au
système d’assurance du
contrôle de la qualité ISO
9001.
Miller Electric fabrique une gamme complète
de machines à souder et d’équipements liés au
soudage. Pour des renseignements sur les autres produits Miller,
adressez-vous à votre distributeur local Miller pour obtenir le catalogue le
plus récent sur toute la gamme, ou les feuilles techniques de chaque produit.
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door te bellen naar 1−800−4−A−Miller; of bezoek onze website op
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Chaque
source
de
soudage Miller bénéficie
d’une garantie “sans
soucis”
Table des matières
SECTION 1 − CONSIGNES DE SÉCURITÉ − LIRE AVANT UTILISATION . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
1-1. Signification des symboles . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
1-2. Dangers relatifs au chauffage par induction . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
1-3. Symboles de dangers supplémentaires en relation avec l’installation,
le fonctionnement et la maintenance . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
1-4. Proposition californienne 65 Avertissements . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
1-5. Principales normes de sécurité . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
1-6. Informations relatives aux CEM . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
SECTION 2 − DEFINITIONS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
2-1. Symboles et Définitions supplémentaires relatifs à la Sécurité . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
2-2. Symboles et définitions divers . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
SECTION 3 − SPÉCIFICATIONS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
3-1. Emplacement du numéro de série et de la plaque signalétique . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
3-2. Contrat de licence de logiciel . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
3-3. Informations sur les paramètres et réglages de soudage par défaut . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
3-4. Spécifications . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
3-5. Spécifications environnementales . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
3-6. Spécifications environnementales . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
SECTION 4 − INSTALLATION . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
4-1. Choix d’un emplacement . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
4-2. Dimensions et poids . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
4-3. Guide d’entretien électrique . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
4-4. Connexion de l’alimentation triphasée pour les modèles 460/575Volts . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
4-5. Connexion de l’alimentation triphasée pour les modèles 400/460V IEC et CE . . . . . . . . . . . . . . . . . .
4-6. Raccords du cavalier de liquide de refroidissement . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
4-7. Connexions de sortie de la source d’alimentation . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
4-8. Informations et connexions concernant la prise de commande à distance RC14 . . . . . . . . . . . . . . . .
4-9. Information sur les 14 broches de la prise de commande à distance . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
4-10. Informations et connexions concernant la prise d’enregistrement de température RC9 . . . . . . . . . . .
4-11. Informations concernant les broches d’enregistrement de température . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
4-12. Protection d’isolation secondaire . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
4-13. Boîtier duplex de 115VAC et dispositif de protection supplémentaire . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
4-14. Position des thermocouples . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
4-15. Fixation des thermocouples soudés . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
4-16. Utilisation de capteurs TC de contact . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
4-17. Utilisation de capteurs de température sans contact . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
SECTION 5 − COMPOSANTS ET COMMANDES . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
5-1. Commandes . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
SECTION 6 − CONFIGURATION ET FONCTIONNEMENT . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
6-1. Équipement de sécurité . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
6-2. Description du système . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
6-3. Directives importantes . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
6-4. Source d’alimentation/Configuration du système . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
6-5. Programmation . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
6-6. État de marche . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
6-7. Paramètres . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
6-8. Refroidisseur (Cooler) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
6-9. Fonctionnement en temps réel . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
6-10. Caractéristiques de fonctionnement du système . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
SECTION 7 − MAINTENANCE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
7-1. Maintenance de routine . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
7-2. Équipement de vérification de l’étalonnage . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
7-3. Procédure de vérification de l’étalonnage . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
1
1
1
2
3
3
3
4
4
6
7
7
7
7
7
7
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10
10
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39
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Table des matières
SECTION 8 − PRÉCAUTIONS DE SÉCURITÉ POUR LES INTERVENTIONS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
8-1. Symboles utilisés . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
8-2. Risques liés à la maintenance . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
8-3. Proposition californienne 65 Avertissements . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
8-4. Information EMF . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
SECTION 9 − DIAGNOSTIC ET DÉTECTION DES PANNES . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
9-1. Indicateurs opérateur à distance . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
9-2. Conditions de limites . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
9-3. Codes des conditions de limite . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
9-4. Conditions de panne . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
9-5. Codes des conditions de panne . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
9-6. Guide de dépannage du capteur infrarouge . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
9-7. Écrans de diagnostic du système . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
9-8. Versions et compatibilité du micrologiciel ProHeat 35 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
9-9. Mesurer/ décharger la tension du condensateur d’alimentation avant d’intervenir sur l’unité . . . . . . .
9-10. Nettoyer l’intérieur de l’appareil par jet d’air . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
SECTION 10 − SCHEMA ELECTRIQUE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
GARANTIE
50
50
50
51
52
53
53
54
54
55
55
57
57
59
60
61
62
DÉCLARATION DE CONFORMITÉ
pour les produits de la Communauté Européenne (marqués CE).
MILLER Electric Mfg. Co., 1635 Spencer Street, Appleton, WI 54914 États-Unis déclare que le(s)
produit(s) identifié(s) dans la présente déclaration est (sont) conforme(s) aux exigences et
dispositions essentielles de la ou des directives et normes du comité indiqué.
Identification du produit/de l'appareil :
Produit
ProHeat 35, 400-460V
Cooler/ProHeat Heavy Duty Induction
Référence
907690
301298
Directives du Conseil :
•
•
•
2014/35/EU Low voltage
2014/30/EU Electromagnetic compatibility
2011/65/EU and amendment 2015/863 Restriction of the use of certain hazardous substances in electrical
and electronic equipment
Normes :
•
•
•
•
EN IEC 60974*1:2018/AI:2019 Arc welding equipment – Part 1: Welding power sources
EN IEC 60974*2:2019 Arc welding equipment – Part 2: Liquid cooling systems
EN 60974*10:2014/A1:2015 Arc welding equipment – Part 10: Electromagnetic compatibility requirements
EN IEC 63000:2018 – Technical documentation for the assessment of electrical and electronic products
with respect to the restriction of hazardous substances
Signataire :
June 24, 2021
_____________________________________
___________________________________________
David A. Werba
Date de la déclaration
DIRECTEUR, CONFORMITÉ CONCEPTUELLE DES PRODUITS
272703C
DECLARATION OF CONFORMITY
For United Kingdom (UKCA marked) products.
MILLER Electric Mfg. LLC, 1635 West Spencer Street, Appleton, WI 54914 U.S.A. declares that
the product(s) identified in this declaration conform to the essential requirements and
provisions of the stated Regulation(s) and Standard(s).
Product/Apparatus Identification:
Product
ProHeat 35, 400−460V
Cooler/ProHeat Heavy Duty Induction
Stock Number
907690
301298
Regulations:
•
•
•
S.I. 2016/1101 Electrical Equipment (Safety) Regulations 2016
S.I. 2016/1091 Electromagnetic Compatibility Regulations 2016
S.I. 2012/3032 Restriction of the Use of Certain Hazardous Substances in Electrical and
Electronic Equipment Regulations 2012
Standards:
•
•
•
•
EN IEC 60974−1:2018/A1:2019 Arc welding equipment – Part 1 Welding power sources
EN IEC 60974−2:2019 Arc welding equipment – Part 2: Liquid cooling systems
EN 60974−10:2014/A1:2015 Arc welding equipment – Part 10: Electromagnetic compatibility
requirements
EN IEC 63000:2018 Technical documentation for the assessment of electrical and electronic
products with respect to the restriction of hazardous substances
Signatory:
June 16, 2021
_____________________________________
___________________________________________
David A. Werba
Date of Declaration
MANAGER, PRODUCT DESIGN COMPLIANCE
290552A
FICHE TECHNIQUE EMF POUR SOURCE
D'ALIMENTATION DE CHAUFFAGE À INDUCTION
MILLER Electric Mfg. Co., 1635 Spencer Street, Appleton, WI 54914 États-Unis fournit volontairement les
informations suivantes pour aider les employeurs européens à effectuer leurs évaluations pour démontrer leur
conformité à la directive 2013/35/UE concernant les obligations minimales en termes de santé et de sécurité en
termes d'exposition des employés aux risques que présentent les agents physiques (champs électromagnétiques).
Identification du produit/de l'Appareil
Référence
Produit
PROHEAT 35, 400-460V (CE)
907690
Récapitulatif des informations de conformité
Réglementation en vigueur
Directive 2014/35/EU
Limites de référence
Directive 2013/35/EU, Recommandation 1999/519/CE
Normes applicables
Aucune
Usage prévu
☒ usage professionnel
☐ usage grand public
Les effets sensoriels doivent être pris en considération pour
l'évaluation du poste de travail
☐ OUI
☒ NON
Les effets sanitaires non thermiques doivent être pris en considération
pour l'évaluation du poste de travail
☒ OUI
☐ NON
Les effets sanitaires thermiques doivent être pris en considération pour
l'évaluation du poste de travail
☐ OUI
☒ NON
☒
Les données sont basées sur la capacité maximale de la source d'alimentation (valables sans changement de
microprogramme/matériel)
☐
Les données sont basées sur le cas de réglage/programme le plus défavorable (valables seulement jusqu'à la
modification des options de réglage/programmes de soudage)
☐
Les données sont basées sur plusieurs réglages/programmes (valables seulement jusqu'à la modification des
options de réglage/programmes de soudage)
Données EMF pour les effets sanitaires non thermiques
Distances d'approche minimales du tuyau/de la spire lorsque les valeurs limites d'exposition EMF ne sont pas dépassées
(Indice d'exposition ELV ≤ 1)
Puissance émise
35 kW
25 kW
15 kW
5 kW
Partie du corps
Tête
12 cm
11 cm
9 cm
4 cm
Tronc
14 cm
13 cm
11 cm
6 cm
Main
6 cm
4 cm
2 cm
0 cm
Cuisse
12 cm
11 cm
9 cm
4 cm
Distance à laquelle tous les indices VLE d'exposition professionnelle descendent en-dessous de 0,20 (20 %) 30 cm
Distance à laquelle tous les indices VLE d'exposition grand public descendent en-dessous de 1,00 (100 %) 56 cm
Évaluation réalisée par :
276511‐A
Mike Madsen
Date de réalisation : 2016-03-18
SECTION 1 − CONSIGNES DE SÉCURITÉ − LIRE AVANT
UTILISATION
ihom_2020-02_fre
Pour écarter les risques de blessure pour vous−même et pour autrui — lire, appliquer et ranger en lieu sûr ces consignes relatives
aux précautions de sécurité et au mode opératoire.
1-1. Signification des symboles
DANGER! − Indique une situation dangereuse qui si on
l’évite pas peut donner la mort ou des blessures graves.
Les dangers possibles sont montrés par les symboles
joints ou sont expliqués dans le texte.
Indique une situation dangereuse qui si on l’évite pas
peut donner la mort ou des blessures graves. Les
dangers possibles sont montrés par les symboles
joints ou sont expliqués dans le texte.
AVIS − Indique des déclarations pas en relation avec des blessures personnelles.
Indique des instructions spécifiques.
Ce groupe de symboles veut dire Avertissement! Attention! DANGER
DE CHOC ELECTRIQUE, PIECES EN MOUVEMENT, et PIECES
CHAUDES. Reportez−vous aux symboles et aux directives
ci−dessous afin de connaître les mesures à prendre pour éviter tout
danger.
1-2. Dangers relatifs au chauffage par induction
Les symboles présentés ci-après sont utilisés tout au long du
présent manuel pour attirer votre attention et identifier les risques de danger. Lorsque vous voyez un symbole, soyez
vigilant et suivez les directives mentionnées afin d’éviter tout
danger. Les consignes de sécurité présentées ci−après ne
font que résumer les informations contenues dans les principales normes de sécurité énumérées à la section 1-5. Veuillez
lire et respecter toutes ces normes de sécurité.
Au cours de l’utilisation, tenir toute personne à l’écart et plus
particulièrement les enfants.
Le contact de composants électriques peut
provoquer des accidents mortels ou des brûlures
graves. Le circuit électrique et les barres collectrices
ou les connexions de sortie sont sous tension
lorsque l’appareil fonctionne. Le circuit d’alimentation et les circuits
internes de la machine sont également sous tension lorsque
l’alimentation est sur marche. Des équipements installés ou reliés à la
borne de terre de manière incorrecte sont dangereux.
L’installation, l’utilisation, l’entretien et les réparations ne
doivent être confiés qu’à des personnes qualifiées. Une personne qualifiée est définie comme celle qui, par la possession
d’un diplôme reconnu, d’un certificat ou d’un statut professionnel, ou qui, par une connaissance, une formation et une
expérience approfondies, a démontré avec succès sa capacité à résoudre les problèmes liés à la tâche, le travail ou le
projet et a reçu une formation en sécurité afin de reconnaître
et d’éviter les risques inhérents.
UNE DÉCHARGE ÉLECTRIQUE peut
entraîner la mort.
Ne pas toucher aux pièces électriques sous tension.
Protéger toutes les barres collectrices et les raccords de refroidissement pour éviter de les toucher par inadvertance.
Porter des gants isolants et des vêtements de protection secs et
sans trous.
S’isoler de la pièce à couper et du sol en utilisant des housses ou
des tapis assez grands afin d’éviter tout contact physique avec la
pièce à couper ou le sol.
D’autres consignes de sécurité sont nécessaires dans les conditions suivantes : risques électriques dans un environnement
humide ou si l’on porte des vêtements mouillés ; sur des structures
métalliques telles que sols, grilles ou échafaudages ; en position
coincée comme assise, à genoux ou couchée ; ou s’il y a un risque
élevé de contact inévitable ou accidentel avec la pièce à souder ou
le sol. Dans ces conditions, voir ANSI Z49.1 énuméré dans les normes de sécurité. En outre, ne pas travailler seul !
Couper l’alimentation d’entrée avant d’installer l’appareil ou d’effectuer l’entretien. Verrouiller ou étiqueter la sortie d’alimentation selon
la norme OSHA 29 CFR 1910.147(se reporter aux Principales normes de sécurité).
N’utiliser que des tuyaux de refroidissement non conducteurs ayant
une longueur minimale de 457 mm pour garantir l’isolation.
Installer le poste correctement et le mettre à la terre convenablement selon les consignes du manuel de l’opérateur et les normes
nationales, provinciales et locales.
Toujours vérifier la terre du cordon d’alimentation. Vérifier et s’assurer que le fil de terre du cordon d’alimentation est bien raccordé à la
borne de terre du sectionneur ou que la fiche du cordon est raccordée à une prise correctement mise à la terre.
En effectuant les raccordements d’entrée, fixer d’abord le conducteur de mise à la terre approprié et revérifier les connexions.
Les câbles doivent être exempts d’humidité, d’huile et de graisse; protégez−les contre les étincelles et les pièces métalliques chaudes.
Vérifier fréquemment le cordon d’alimentation et le conducteur de mise
à la terre afin de s’assurer qu’il n’est pas altéré ou dénudé. Le remplacer
immédiatement s’il l’est. Un fil dénudé peut entraîner la mort.
L’équipement doit être hors tension lorsqu’il n’est pas utilisé.
Ne pas utiliser des câbles usés, endommagés, de grosseur insuffisante ou mal épissés.
Ne pas enrouler les câbles autour du corps.
Ne pas toucher le circuit électrique si l’on est en contact avec la pièce, la terre ou le circuit électrique d’une autre machine.
N’utiliser qu’un matériel en bon état. Réparer ou remplacer sur-lechamp les pièces endommagées. Entretenir l’appareil conformément à ce manuel.
Porter un harnais de sécurité si l’on doit travailler au-dessus du sol.
S’assurer que tous les panneaux et couvercles sont correctement
en place.
Utiliser une protection différentielle lors de l’utilisation d’un équipement auxiliaire dans des endroits humides ou mouillés.
Il reste une TENSION DC NON NÉGLIGEABLE dans
les sources de soudage onduleur UNE FOIS le
moteur coupé.
Éteignez l’unité, débranchez le courant électrique, et déchargez les
condensateurs d’alimentation selon les instructions indiquées dans
le manuel avant de toucher les pièces.
LES FUMÉES ET LES GAZ peuvent
être dangereux.
Le chauffage à induction de certains matériaux,
adhésifs et flux génère des fumées et des gaz. Leur
inhalation peut être dangereuse pour votre santé.
Ne pas mettre sa tête au-dessus des vapeurs. Ne pas respirer ces
vapeurs.
À l’intérieur, ventiler la zone et/ou utiliser une ventilation forcée au
niveau de l’arc pour l’évacuation des fumées et des gaz de soudage.
Pour déterminer la bonne ventilation, il est recommandé de procéder à un prélèvement pour la composition et la quantité de fumées
et de gaz auxquelles est exposé le personnel.
Si la ventilation est médiocre, porter un respirateur anti-vapeurs approuvé.
OM-271146 Page 1
Lire et comprendre les fiches de données de sécurité et les instructions
du fabricant concernant les adhésifs, les revêtements, les nettoyants,
les consommables, les produits de refroidissement, les dégraisseurs,
les flux et les métaux.
Travailler dans un espace fermé seulement s’il est bien ventilé ou en
portant un respirateur. Demander toujours à un surveillant dûment
formé de se tenir à proximité. Des fumées et des gaz provenant du
chauffage peuvent déplacer l’air, abaisser le niveau d’oxygène et
provoquer des lésions ou des accidents mortels. S’assurer que l’air
ambiant ne présente aucun danger.
Ne pas chauffer dans des endroits se trouvant à proximité d’opérations de dégraissage, de nettoyage ou de pulvérisation. La chaleur
peut réagir en présence de vapeurs et former des gaz hautement
toxiques et irritants.
Ne pas surchauffer des métaux munis d’un revêtement tels que l’acier
galvanisé, plaqué au plomb ou au cadmium, à moins que le revêtement
ne soit enlevé de la zone chauffée, que la zone soit bien ventilée et, si
nécessaire, en portant un respirateur. Les revêtements et tous les métaux contenant ces éléments peuvent dégager des fumées toxiques
s’ils sont surchauffés. Voir les informations concernant la température
dans les spécifications de revêtement SDS.
Ne pas couvrir les protections isolantes refroidies par air avec un
matériau pouvant entraîner leur surchauffe.
Ne pas souder là où l’air ambiant pourrait contenir des poussières,
gaz ou émanations inflammables (vapeur d’essence, par exemple).
Une fois le travail achevé, assurez−vous qu’il ne reste aucune trace
d’étincelles incandescentes ni de flammes.
Utiliser exclusivement des fusibles ou coupe−circuits appropriés.
Ne pas augmenter leur puissance; ne pas les ponter.
Lire et comprendre les fiches de données de sécurité et les instructions du fabricant concernant les adhésifs, les revêtements, les
nettoyants, les consommables, les produits de refroidissement, les
dégraisseurs, les flux et les métaux.
Porter un équipement de protection pour le corps fait d’un matériau
résistant et ignifuge (cuir, coton robuste, laine). La protection du
corps comporte des vêtements sans huile comme par ex. des gants
de cuir, une chemise solide, des pantalons sans revers, des
chaussures hautes et une casquette.
LE CHAUFFAGE PAR INDUCTION peut
provoquer des brûlures.
Ne pas toucher des parties chaudes à mains
nues.
Laisser refroidir les composants ou équipements avant de les manipuler.
Ne pas toucher ou manipuler les câbles/enroulements d’induction durant l’opération à moins que l’équipement soit conçu à cet
effet comme indiqué dans le manuel d’utilisateur.
Risque D’INCENDIE OU
D’EXPLOSION.
Ne pas surchauffer les composants .
Attention aux risques d’incendie: tenir un extincteur à proximité.
Stocker des produits inflammables hors de la zone de travail.
Ne pas placer l’appareil sur, au-dessus ou à proximité de surfaces
inflammables.
Ne pas utiliser l’appareil pour dégeler des tuyaux.
Ne pas installer l’appareil à proximité de produits inflammables.
Tenir les bijoux et autres objets personnels en métal éloignés de la
tête/de l’enroulement pendant le fonctionnement.
Ne pas toucher aux pièces chaudes, utiliser les outils recommandés et porter des gants de soudage et des vêtements épais
pour éviter les brûlures.
1-3. Symboles de dangers supplémentaires en relation avec l’installation,
le fonctionnement et la maintenance
LA CHUTE DE L’ÉQUIPEMENT peut
provoquer des blessures.
Les CHAMPS ÉLECTROMAGNÉTIQUES (CEM)
peuvent affecter les implants médicaux.
Utiliser la poignée et demander à une personne
ayant la force physique nécessaire pour soulever l’appareil.
Déplacer l’appareil à l’aide d’un chariot ou d’un engin similaire.
Pour les unités sans poignée, utilisez les procédures correctes et un
équipement de levage de capacité suffisante pour lever l’appareil.
Tenir l’équipement (câbles et cordons) à distance des véhicules
mobiles lors de toute opération en hauteur.
En utilisant des fourches de levage pour déplacer l’unité, s’assurer que les fourches sont suffisamment longues pour dépasser du
côté opposé de l’appareil.
Suivre les consignes du Manuel des applications pour l’équation
de levage NIOSH révisée (Publication Nº94−110) lors du levage
manuelle de pièces ou équipements lourds.
Les porteurs de stimulateurs cardiaques et autres
implants médicaux doivent rester à distance.
DES PIECES DE METAL ou DES
SALETES peuvent provoquer des
blessures dans les yeux.
Porter des lunettes de sécurité à coques latérales ou un écran facial.
DES ORGANES MOBILES peuvent
provoquer des blessures.
S’abstenir de toucher des organes mobiles tels
que des ventilateurs.
Maintenir fermés et verrouillés les portes, panneaux, recouvrements et dispositifs de protection.
Lorsque cela est nécessaire pour des travaux d’entretien et de
dépannage, faire retirer les portes, panneaux, recouvrements ou
dispositifs de protection uniquement par du personnel qualifié.
Remettre les portes, panneaux, recouvrements ou dispositifs de
protection quand l’entretien est terminé et avant de rebrancher l’alimentation électrique.
OM-271146 Page 2
Les porteurs d’implants médicaux doivent consulter leur médecin
et le fabricant du dispositif avant de s’approcher de la zone où se
déroule du soudage à l’arc, du soudage par points, du gougeage,
de la découpe plasma ou une opération de chauffage par induction.
LE LIQUIDE DE REFROIDISSEMENT CHAUD ET
LA VAPEUR peuvent causer des brûlures.
Si le liquide de refroidissement est en surchauffe, un
boyau pourrait se sectionner.
Ne jamais débrancher les deux extrémités du
tuyau lorsque l’appareil est installé sur une
pièce de travail chaude.
Si le liquide de refroidissement cesse de s’écouler, laisser une
extrémité du tuyau branchée pour permettre au liquide de
refroidissement chaud de revenir au refroidisseur et dépressuriser.
Pour éviter tout risque de dommage, retirer le tuyau de la pièce de
travail chaude.
Effectuer une inspection visuelle des boyaux, cordons et câbles
avant chaque utilisation. Ne pas utiliser des boyaux, cordons ou
câbles endommagés.
Laissez refroidir avant d’intervenir sur l’équipement.
LES LIQUIDES SOUS HAUTE PRESSION
peuvent provoquer des blessures ou la
mort.
Liquide de refroidissement sous haute
pression.
Libérez la pression avant d’intervenir sur le
refroidisseur.
En cas d’injection d’un liquide QUELCONQUE dans la peau ou
le corps, consultez immédiatement un médecin.
L’EMPLOI EXCESSIF peut
CHAUFFER L’ÉQUIPEMENT.
SUR-
Prévoir une période de refroidissement
Réduire le courant de sortie ou le facteur de marche avant de recommencer le chauffage.
Respecter le cycle opératoire nominal.
LES CHARGES ÉLECTROSTATIQUES
peuvent endommager les circuits imprimés.
Établir la connexion avec la barrette de terre
AVANT de manipuler des cartes ou des pièces.
Utiliser des pochettes et des boîtes antistatiques pour stocker, déplacer ou expédier des cartes PC.
L’EXPLOSION DE LA BATTERIE peut
provoquer des blessures.
Ne pas utiliser l’appareil de induction pour
charger des batteries ou faire démarrer des
véhicules à l’aide de câbles de démarrage, sauf
si l’appareil dispose d’une fonctionnalité de
charge de batterie destinée à cet usage.
Demander seulement à des personnes qualifiées familiarisées avec
des équipements électroniques de faire fonctionner l’installation.
L’utilisateur est tenu de faire corriger rapidement par un électricien
qualifié les interférences résultant de l’installation.
Si le FCC signale des interférences, arrêter immédiatement l’appareil.
Effectuer régulièrement le contrôle et l’entretien de l’installation.
Maintenir soigneusement fermés les portes et les panneaux des
sources de haute fréquence.
LIRE LES INSTRUCTIONS.
Lire et appliquer les instructions sur les
étiquettes et le Mode d’emploi avant
l’installation, l’utilisation ou l’entretien de
l’appareil. Lire les informations de sécurité au
début du manuel et dans chaque section.
N’utiliser que les pièces de rechange recommandées par le
constructeur.
Effectuer l’installation, l’entretien et toute intervention selon les
manuels d’utilisateurs, les normes nationales, provinciales et de
l’industrie, ainsi que les codes municipaux.
LE RAYONNEMENT HAUTE FRÉQUENCE (HF) risque de provoquer
des interférences.
Le rayonnement haute fréquence (HF) peut
provoquer des interférences avec les équipements de radio-navigation et de communication,
les services de sécurité et les ordinateurs.
1-4. Proposition californienne 65 Avertissements
AVERTISSEMENT : ce produit peut vous exposer à des produits chimiques tels que le plomb, reconnus par l’État de
Californie comme cancérigènes et sources de malformations
ou d’autres troubles de la reproduction.
Pour plus d’informations, consulter www.P65Warnings.ca.gov.
1-5. Principales normes de sécurité
Safety in Welding, Cutting, and Allied Processes, American Welding Society standard ANSI Standard Z49.1. Website: www.aws.org.
Safety in Welding, Cutting, and Allied Processes, CSA Standard W117.2
from Canadian Standards Association. Website: www.csagroup.org.
OSHA Occupational Safety and Health Standards for General Industry, Title
29, Code of Federal Regulations (CFR), Part 1910.177 Subpart N, Part
1910 Subpart Q, and Part 1926, Subpart J. Website: www.osha.gov.
OSHA Important Note Regarding the ACGIH TLV, Policy Statement on
the Uses of TLVs and BEIs. Website: www.osha.gov.
National Electrical Code, NFPA Standard 70 from National Fire Protection
Association. Website: www.nfpa.org and www. sparky.org.
Canadian Electrical Code Part 1, CSA Standard C22.1 from Canadian
Standards Association. Website: www.csagroup.org.
Safe Practice For Occupational And Educational Eye And Face Protection, ANSI Standard Z87.1 from American National Standards Institute.
Website: www.ansi.org.
Applications Manual for the Revised NIOSH Lifting Equation from the
National Institute for Occupational Safety and Health (NIOSH). Website:
www.cdc.gov/NIOSH.
1-6. Informations relatives aux CEM
Le courant électrique qui traverse tout conducteur génère des champs
électromagnétiques (CEM) à certains endroits. Le courant issu d’un
soudage à l’arc (et de procédés connexes, y compris le soudage par points,
le gougeage, le découpage plasma et les opérations de chauffage par
induction) crée un champ électromagnétique (CEM) autour du circuit de
soudage. Les champs électromagnétiques produits peuvent causer
interférence à certains implants médicaux, p. ex. les stimulateurs
cardiaques. Des mesures de protection pour les porteurs d’implants
médicaux doivent être prises: Limiter par exemple tout accès aux passants
ou procéder à une évaluation des risques individuels pour les soudeurs.
Tous les soudeurs doivent appliquer les procédures suivantes pour
minimiser l’exposition aux CEM provenant du circuit de soudage:
1. Rassembler les câbles en les torsadant ou en les attachant avec
du ruban adhésif ou avec une housse.
2. Ne pas se tenir au milieu des câbles de soudage. Disposer les
câbles d’un côté et à distance de l’opérateur.
3. Ne pas courber et ne pas entourer les câbles autour de votre
corps.
4. Maintenir la tête et le torse aussi loin que possible du matériel du
circuit de soudage.
5. Connecter la pince sur la pièce aussi près que possible de la
soudure.
6. Ne pas travailler à proximité d’une source de soudage, ni
s’asseoir ou se pencher dessus.
7. Ne pas souder tout en portant la source de soudage ou le
dévidoir.
Pour des informations supplémentaires relatives au chauffage par induction et à l’exposition aux champs électriques et magnétiques (CEM),
se reporter au communiqué suivant:
https://www.millerwelds.com/−/media/miller−electric/files/pdf/safety/
bulletins/bulletin−on−induction_heating−and−emf−exposure−fr.pdf
En ce qui concerne les implants médicaux :
Les porteurs d’implants doivent d’abord consulter leur médecin avant de
s’approcher des opérations de soudage à l’arc, de soudage par points, de
gougeage, du coupage plasma ou de chauffage par induction. Si le médecin
approuve, il est recommandé de suivre les procédures précédentes.
OM-271146 Page 3
SECTION 2 − DEFINITIONS
2-1. Symboles et Définitions supplémentaires relatifs à la Sécurité
Certains symboles ne se trouvent que sur les produits CE.
Avertissement! Attention! Les risques éventuels sont indiqués par ces symboles.
Safe1 2012−05
Porter des gants isolants secs. Ne pas porter de gants mouillés ou en mauvais état.
Safe56 2017−04
Débrancher la prise ou couper l’alimentation avant toute intervention sur l’appareil.
Safe5 2017−04
Le chauffage par induction peut provoquer des blessures ou des brûlures d’objets chauds comme les bagues,
montres ou pièces.
Safe74 2012−07
Ne pas porter de bijoux ou autres objets personnels métalliques, bagues ou montres pendant le fonctionnement.
Safe75 2017−04
Les étincelles de chauffage par induction peuvent provoquer des incendies. Ne pas surchauffer les pièces
et adhésifs.
Safe76 2012−07
Éloigner toute substance inflammable des opérations de chauffage. Ne pas chauffer à proximité d’une telle substance.
Safe77 2012−07
Les étincelles de chauffage peuvent provoquer des incendies. Un extincteur doit se trouver à proximité
et un surveillant doit être prêt à s’en servir.
Safe78 2012−07
Il peut être dangereux pour la santé de respirer les fumées de chauffage. Lire les spécifications de sécurité
des matériaux et les instructions du fabricant concernant le matériel utilisé.
Safe79 2012−07
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Maintenir la tête à l’écart des fumées.
Safe80 2017−04
Chasser les fumées à l’aide d’un système de ventilation forcée ou d’un système d’extraction local.
Safe81 2012−07
Chasser les fumées à l’aide de ventilations.
Safe82 2012−07
Toujours se munir de lunettes ou masques de sécurité pendant ou à proximité des opérations de chauffage
pour éviter les blessures éventuelles.
Safe83 2012−07
Porter soit des lunettes de sécurité soit un masque complet selon le type d’opération.
Safe84 2012−07
Ne pas enlever ou recouvrir l’étiquette de peinture.
Safe20 2017−04
Ne pas jeter le produit (si applicable) avec les déchets ménagers.
Réutiliser ou recycler les déchets d’équipements électriques et électroniques (DEEE) et les jeter dans un conteneur
prévu à cet effet.
Contacter le bureau chargé du recyclage local ou le revendeur local pour de plus amples informations.
Safe37 2017−04
?
?
V
A
Consulter la plaque signalétique pour les conditions d’alimentation.
Safe34 2012−05
Recevoir une formation convenable et lire les instructions et les étiquettes avant de procéder aux interventions
exécutées sur le poste.
Safe35 2012−05
Débrancher la prise ou couper l’alimentation avant toute intervention sur l’appareil.
Safe30 2012−05
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V
V
>60s
V
Les condensateurs d’alimentation conservent une tension dangereuse
après coupure de l’alimentation. Ne pas toucher des condensateurs
encore chargés. Attendre toujours 60 secondes après coupure
de l’alimentation avant toute intervention sur l’appareil ET vérifier
la tension du condensateur d’alimentation et s’assurer qu’elle est
proche de 0 avant de toucher des pièces de l’appareil.
Safe42 2017-04
Raccorder le conducteur de mise à la terre vert ou jaune/vert
à la borne de masse.
Brancher les conducteurs d’alimentation (L1, L2 et L3) aux bornes
de phases.
Safe86 2012−06
Suivre une formation et lire les instructions avant de travailler avec
la machine de chauffage.
Safe85 2012−06
2-2. Symboles et définitions divers
Certains symboles ne se trouvent que sur les produits CE.
A
V
Ampères
Volts
Courant alternatif
X
IP
Hz
Facteur de
marche
I2
Courant nominal
Pourcentage
U1
Tension primaire
Commande à
distance
U2
Tension de charge
Niveau de
protection
Lire les
instructions
Hertz
Convertisseur
transformateur
redresseur de
fréquence statique
triphasé
Protection du
circuit
Sortie
Augmenter
Branchement au
secteur
I1
OM−271146 Page 6
Panneau
Courant primaire
Haute
température
Tension
d’alimentation
I1 max
Courant
d’alimentation
nominal maximum
Arrêt
P1 max
Consommation
d’énergie
maximale
Marche
Triphasé
Chauffage par
induction
SECTION 3 − SPÉCIFICATIONS
3-1. Emplacement du numéro de série et de la plaque signalétique
Le numéro de série et les données signalétiques de ce produit se trouvent à l’arrière. La plaque signalétique permet de déterminer l’alimentation
électrique requise et/ou la puissance nominale. Consigner le numéro de série dans la zone prévue à cet effet sur le dos de couverture du présent guide
afin de pouvoir vous y référer ultérieurement
3-2. Contrat de licence de logiciel
Le Contrat de licence de l’utilisateur final et tous les avis et conditions de tiers concernant les logiciels tiers se trouvent à l’adresse
https://www.millerwelds.com/eula et sont incorporés par référence aux présentes.
3-3. Informations sur les paramètres et réglages de soudage par défaut
AVIS − Chaque application de soudage est unique. Bien que certains produits Miller Electric soient conçus pour déterminer et régler par défaut certains
paramètres et réglages de soudage typiques en fonction de variables d’application spécifiques et relativement limitées saisies par l’utilisateur final,
ces réglages par défaut servent uniquement à des fins de référence ; les résultats de soudage finaux peuvent être affectés par d’autres variables et
circonstances spécifiques à l’application. La pertinence de tous les paramètres et réglages doit être évaluée et modifiée par l’utilisateur final selon
les besoins, en fonction des exigences spécifiques à l’application. L’utilisateur final est seul responsable de la sélection et de la coordination de l’équipement approprié, de l’adoption ou de l’ajustement des paramètres et réglages de soudage par défaut, ainsi que de la qualité et de la durabilité ultimes
de toutes les soudures résultantes. Miller Electric décline expressément toute garantie implicite, y compris toute garantie implicite d’adéquation à un
usage particulier.
3-4. Spécifications
Ne pas utiliser les informations du tableau de spécifications de l’appareil pour déterminer si une intervention est requise au niveau du circuit
électrique. Pour en savoir plus sur le branchement de l’alimentation d’entrée, voir les Sections 4-3, 4-4, et 4-5.
La capacité nominale de cet équipement est assurée jusqu’à une température ambiante de 104F (40C).
Fréquence de
sortie
5 à 30kHz
Puissance nominale
Sortie simple
Sortie double
35kW
à 100%
du facteur de
marche 350A
(RMS), 700V
(RMS)
35kW
à 100%
du facteur de
marche 700A
(RMS), 700V
(RMS)
Inductance
mutuelle
requise
Ampérage d’entrée en
fonction
de la puissance nominale,
50 ou 60 Hz, triphasé
400V
2,5 à 50μh
60 A
460 V
50 A
575 V
40 A
kVA
39
Dimensions hors tout
Poids
Longueur : 36,75 po.
(933 mm)
Largeur : 21,75 po.
(553 mm)
Hauteur : 27,5 po.
(699 mm)
103kg
kW
37
3-5. Spécifications environnementales
A. Niveau de protection IP
Niveau de protection IP
IP23C
Le présent matériel est conçu pour une utilisation à l’extérieur. Il peut être entreposé mais ne doit pas être utilisé à l’extérieur pour souder lors
de précipitations, à moins d’être protégé.
IP23C 2014−06
B. Informations Sur la Compatibilité Électromagnétique (EMC)
!
L’utilisation de cet équipement de classe A n’est pas prévue dans des lieux résidentiels où l’énergie électrique est fournie par le
système d’alimentation public en basse tension. Il peut y avoir des difficultés potentielles pour garantir une compatibilité
électromagnétique dans ces zones, du fait de perturbations tant en mode conduit qu’en mode rayonné.
Cet équipement est conforme aux normes CEI61000−3−11 et CEI61000−3−12, et peut être relié à des systèmes publics basse tension, à
condition que l’impédance Zmax de ces systèmes au point de couplage commun soit inférieur à 33,37 mW (ou que la puissance de court−circuit
Ssc soit supérieure à 112 138 497,99). L’installateur ou l’utilisateur de l’équipement est tenu de s’assurer que l’impédance du système est
conforme aux restrictions prévues, si nécessaire en consultant l’opérateur du réseau de distribution.
ce−emc 1 2014-07
OM−271146 Page 7
C. Informations sur l’écoconception de l’UE
Ne jetez pas le produit (le cas échéant) avec les déchets ordinaires.
Réutilisez ou recyclez les déchets d’équipements électriques et électroniques (DEEE) en les éliminant dans une
installation de collecte désignée.
Contactez le bureau chargé du recyclage local ou le revendeur local pour de plus amples informations.
Matières premières critiques éventuellement présentes en quantités indicatives supérieures à 1 gramme au niveau des composants
Composant
Matière première critique
Cartes de circuits imprimés
Baryte, bismuth, cobalt, gallium, germanium, hafnium, indium, terres rares lourdes, terres rares
légères, niobium, métaux du groupe du platine, scandium, silicium métal, tantale, vanadium
Composants en plastique
Antimoine, Baryte
Composants électriques et
électroniques
Antimoine, béryllium, magnésium
Composants métalliques
Béryllium, cobalt, magnésium, tungstène, vanadium
Câbles et assemblages de câbles
Borate, Antimoine, Baryte, Béryllium, Magnésium
Panneaux d’affichage
Gallium, indium, terres rares lourdes, terres rares légères, niobium, métaux du groupe du platine,
scandium
Batteries
Spath fluor, terres rares lourdes, terres rares légères, magnésium
UE Eco 2020-08
Notes
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3-6. Spécifications environnementales
Spécifications de température pour le fonctionnement en climat froid du système de chauffage par induction
pour roulements Miller ProHeat 35
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ProHeat
°C
°F
60
140
55
131
50
122
45
113
40
104
35
95
30
86
25
77
20
68
15
59
10
50
5
41
0
32
−5
23
−10
14
−15
5
−20
-4
−25
-13
−30
-22
−35
-31
−40
-40
Stockage
Fonctionnement
Rendements
réduits
au−dessus de
40°C
Refroidisseur
Stockage
Bobine d’induction
Fonctionnement
Stockage
Fonctionnement
Câbles de chauffage
Stockage
Fonctionnement
Rendements
réduits
au−dessus de
40°C
Alimenter
fréquemment
le système
pour maintenir
la température
Stocker dans du liquide de Stocker dans
un endroit sec refroidissemen un endroit sec
t au dessus de
−10°C (14°F).
Alimenter
fréquemment
le système
pour maintenir
la température
du liquide de Stocker dans
refroidissemen un endroit sec
t au dessus de
−10°C (14°F).
Alimenter
fréquemment
le système
pour maintenir
la température
du liquide de
refroidissemen
t au dessus de
−10°C (14°F).
Non recommandé
Avec qualifications
Fonctionnement normal avec liquide de refroidissement
AVIS − La bobine d’induction Rolling Miller ProHeat 35 est conçue pour fonctionner dans des températures allant de −10°C à 60°C (14°F à 140°F).
Pour un fonctionnement dans des températures allant de −40°C à -10°C (−40°F à 14°F), veuillez prendre les précautions suivantes pour éviter
d’endommager votre équipement :
• Connectez les conduites du liquide de refroidissement à la bobine d’induction Rolling une fois qu’elle est sèche, ou lorsque la température ambiante
est au dessus de −20°C (−4°F).
• Utilisez le refroidisseur de système à induction ProHeat 35 Heavy Duty uniquement aux températures comprises entre −10°C et 40°C (14°F et 104°F)
pendant le fonctionnement de la bobine d’induction Rolling/ des conduites du liquide de refroidissement.
• Utilisez toujours un liquide de refroidissement Miller (numéro de pièce Miller : 043810).
• Le liquide de refroidissement doit couler de façon continue à travers la bobine d’induction Rolling/ les conduites du liquide de refroidissement, et de
la puissance doit être appliquée à la bobine d’induction Rolling/ aux conduites du liquide de refroidissement à des intervalles réguliers pour maintenir
la température du liquide de refroidissement à au moins −10°C (14°F).
• Conservez la bobine d’induction Rolling/ les conduites du liquide de refroidissement dans un endroit sec. Séchez l’unité en utilisant de l’air comprimé
à une pression maximale de 40 psi (2,75 bar) pour souffler le liquide de refroidissement hors de la bobine d’induction Rolling et du câble d’alimentation.
• Stockez le refroidisseur de système à induction ProHeat 35 Heavy Duty à une température comprise entre −20°C et 55°C (−4°F et 131°F).
Le liquide de refroidissement ne pourra commencer à couler qu’à partir de −10C (14°F).
AVIS − Pour un stockage plus froid, le refroidisseur doit être conservé dans un endroit sec. Séchez l’unité en utilisant de l’air comprimé à une pression
maximale de 40 psi (2,75 bar) pour souffler le liquide de refroidissement hors des conduites du liquide de refroidissement, des cuves de filtre,
de la pompe, de l’indicateur de flux, et de l’échangeur thermique.
OM−271146 Page 9
SECTION 4 − INSTALLATION
4-1. Choix d’un emplacement
!
Mouvement
Ne pas déplacer ou faire fonctionner l’appareil
à un endroit où il pourrait se renverser.
1
OU
2
Emplacement et circulation d’air
3
18 po.
(460 mm)
18 po.
(460 mm)
!
Une installation spéciale peut
être nécessaire en présence
d’essence ou de liquides
volatils − voir NEC article 511
ou CEC section 20.
1
2
Anneau de levage
Fourches de levage
Utiliser l’anneau ou les fourches de
levage pour déplacer l’appareil.
En cas d’utilisation des fourches de
levage, les faire dépasser du côté
opposé de l’appareil.
3
18 po.
(460 mm)
Sectionneur
Placer le poste près d’une source
d’alimentation appropriée.
18 po.
(460 mm)
loc_large 2018-08 / 803992 B
4-2. Dimensions et poids
Dimensions
*
A
A
27,5 po. (699 mm)
B
21,75 po. (553 mm)
C
36,75 po. (933 mm)
Poids
103 kg
B
C
* Charge nominale pour œillet de levage
803 992-B
OM−271146 Page 10
272 kg (maximale)
4-3. Guide d’entretien électrique
Cet équipement doit être utilisé exclusivement sur un réseau électrique triphasé à quatre fils dont le neutre est relié à la terre.
Le non-respect des recommandations de ce guide d’entretien électrique entraîne des risques d’électrocution ou d’incendie. Ces
recommandations sont destinées à un circuit de dérivation adapté à la puissance nominale et au facteur de marche de la source du
poste de soudage.
Dans les installations de circuits de dérivation, le code National Electrical Code (NEC) permet le dimensionnement du connecteur et
des conducteurs en dessous de celui du dispositif de protection du circuit. Tous les composants du circuit doivent être physiquement
compatibles. Voir NEC articles 210.21, 630.11, et 630.12.
50 Hz
triphasé
60 Hz triphasé
Tension d’alimentation
400
460
575
Courant d’alimentation nominal maximum I1max (A)
60
50
40
Courant d’alimentation utile maximum I1eff (A)
60
50
40
70
60
50
90
70
60
214 (74)
213 (65)
333
(101)
Dimension min. du conducteur d’entrée en AWG 5
6
8
8
5
8
8
10
4
4
6
Fourni par
le client
Fourni par
le client
Fourni par
le client
Puissance nominale max. recommandée en ampères d’un fusible ou coupe circuit standard
Coupe circuit 1, Temporisateur 2
Fonctionnement normal
3
Longueur max. recommandée en mètres pour le conducteur d’entrée4
1
Installation de la conduite
Dimension min. du conducteur de terre en AWG
Installation du cordon flexible
Taille minimum des conducteurs d’alimentation en AWG (mm2) 6
Décharge de traction recommandée 7
Référence : 2020 National Electrical Code (NEC) (y compris l’article 630)
1 Lorsqu’un disjoncteur est utilisé à la place d’un fusible, sélectionner un disjoncteur avec des courbes temps/intensité comparables à celles du fusible
recommandé.
2 Les fusibles temporisés sont de classe UL RK5. Voir UL 248.
3 “Normal” (général – pas de temporisation intentionnelle) fusibles de classe UL “K5” (jusqu’à 60 A compris) et classe UL “H” (65 A et plus).
4 Longueur totale maximale des conducteurs d’alimentation en cuivre dans l’ensemble de l’installation, de la conduite et/ou du cordon flexible.
5 Les données sur les conducteurs de cette section précisent la taille des conducteurs (à l’exclusion du câble ou du cordon souple) entre le panneau et
l’équipement, conformément au tableau 310.15 (B)(16) du CEN, et sont basées sur les intensités admissibles des conducteurs en cuivre isolés
ayant une classe de température de 167°F (75°C) et ne comportant pas plus de trois conducteurs à courant porteur unique dans un chemin de
roulement.
6 La taille du conducteur du cordon flexible est basée sur le tableau NEC 400.5(A)(1) pour un câble gainé SOOW 600 V 90°C (194°F) dans une température ambiante de 30°C (86°F). Voir le tableau NEC 310.15(B)(2)(a) pour les facteurs de correction de la température ambiante. Le cordon flexible
utilisé pour la connexion au système d’alimentation devra être conforme aux exigences de la norme CSA C22.2 No. 49.
7 Le cas échéant, demandez à une personne qualifiée d’agrandir le trou d’accès dans le panneau de la machine pour accommoder la décharge de
traction.
OM−271146 Page 11
4-4. Connexion de l’alimentation triphasée pour les modèles 460/575Volts
Terre GND/PE
3
8
7
10
9
4
6
1
4
2
5
6
3
Outils nécessaires :
3/8 pouce
input3 2015−01 / 803 994-E
OM−271146 Page 12
4-4. Connexion de l’alimentation triphasée pour les modèles 460/575Volts (suite)
!
!
L’installation doit répondre à tous
les codes nationaux et locaux −
demander à une personne qualifiée
d’effectuer cette installation.
Débrancher
et
verrouiller
ou
consigner l’alimentation avant de
raccorder
les
conducteurs
d’alimentation de cet appareil.
!
Raccorder le câble d’alimentation
à la source de soudage d’abord.
!
Raccorder toujours le fil vert ou vert
et jaune de mise à la terre à la borne
terre de l’alimentation en premier, et
jamais à une borne de phase.
Le
circuit de ce poste s’adapte
automatiquement à la valeur de
l’alimentation électrique à laquelle il est
branché.
Vérifier
la
tension
d’alimentation disponible sur le site. Ce
poste peut être raccordé à n’importe
quelle alimentation de 460 ou 575VAC.
Se référer à l’étiquette signalétique du
poste et vérifier la tension disponible sur le
site.
1 Conducteurs d’alimentation (fourni
par le client)
Sélectionner la section et la longueur des
conducteurs selon la Section 4-3. Les
conducteurs doivent correspondre aux
codes électriques nationaux et locaux. Le
cas échéant, utiliser des cosses
correspondant à l’ampérage et modifier la
taille du trou.
Fermer et verrouiller la porte d’accès du
poste de soudure.
Connexions d’alimentation de la source
d’alimentation
8
2 Serre-câble (fourni par le client)
Installer un serre−câble de dimension
adaptée à l’appareil et aux conducteurs.
Faire passer les conducteurs (le cordon)
dans le serre-câble et serrer les vis.
3 Borne de terre de l’appareil
4 Conducteur de mise à la terre vert ou
vert et jaune
Raccorder le conducteur de mise à la terre
vert ou jaune et vert à la borne de masse
de la source de soudage en premier.
5
6
Bornes des phases de la source
d’alimentation
Conducteurs d’alimentation L1 (U), L2
(V) et L3 (W)
Raccorder les conducteurs d’alimentation
L1 (U), L2 (V) et L3 (W) aux bornes des
phases du poste de soudure.
Débranchement de l’alimentation du
poste de soudure
7
9
Débrancher l’appareil (interrupteur
illustré en position fermée)
Débrancher le dispositif de coupure
de ligne de mise à la terre
(alimentation) du poste.
Débrancher les bornes des phases
du dispositif.
Raccorder d’abord le fil vert ou vert et jaune
de mise à la terre à la borne terre du dispositif de coupure.
Raccorder les conducteurs L1 (U), L2 (V) et
L3 (W) aux bornes du dispositif de coupure
de ligne.
10 Protection contre les surintensités
Sélectionner le type et le calibre de protection contre les surintensités conformément
à la Section 4-3 (interrupteur de coupure
à fusible illustré).
Fermer et verrouiller la porte du dispositif
de coupure. Retirer le dispositif de
verrouillage ou de consigne et placer
l’interrupteur en position de marche.
input3 2015−01
Notes
OM−271146 Page 13
4-5. Connexion de l’alimentation triphasée pour les modèles 400/460V IEC et CE
Terre GND/PE
3
8
10
7
9
4
6
1
2
5
6
2
4
3
Outils nécessaires :
3/8 pouce
Input3 2015-01 / 272 715-A
OM−271146 Page 14
4-5. Connexion de l’alimentation triphasée pour les modèles 400/460V IEC et CE (suite)
!
!
L’installation doit répondre à tous
les codes nationaux et locaux −
demander à une personne qualifiée
d’effectuer cette installation.
Débrancher
et
verrouiller
ou
consigner l’alimentation avant de
raccorder
les
conducteurs
d’alimentation de cet appareil.
!
Raccorder le câble d’alimentation
à la source de soudage d’abord.
!
Raccorder toujours le fil vert ou vert
et jaune de mise à la terre à la borne
terre de l’alimentation en premier, et
jamais à une borne de phase.
Le
circuit de ce poste s’adapte
automatiquement à la valeur de
l’alimentation électrique à laquelle il est
branché.
Vérifier
la
tension
d’alimentation disponible sur le site. Ce
poste peut être raccordé à n’importe
quelle alimentation de 400 ou 460 VAC.
Se référer à l’étiquette signalétique du
poste et vérifier la tension disponible sur le
site.
1 Conducteurs d’alimentation (fourni
par le client)
Sélectionner la section et la longueur des
conducteurs selon la Section 4-3. Les
conducteurs doivent correspondre aux
codes électriques nationaux et locaux. Le
cas échéant, utiliser des cosses
correspondant à l’ampérage et modifier la
taille du trou.
Fermer et verrouiller la porte d’accès du
poste de soudure.
Connexions d’alimentation de la source
de soudage
8
2 Serre-câble (fourni par le client)
Installer un serre−câble de dimension
adaptée à l’appareil et aux conducteurs.
Faire passer les conducteurs (le cordon)
dans le serre-câble et serrer les vis.
3 Borne de terre de l’appareil
4 Conducteur de mise à la terre vert ou
vert et jaune
Raccorder le conducteur de mise à la terre
vert ou jaune et vert à la borne de masse
de la source de soudage en premier.
5
6
Bornes des phases de la source de
soudage
Conducteurs d’alimentation L1 (U), L2
(V) et L3 (W)
Raccorder les conducteurs d’alimentation
L1 (U), L2 (V) et L3 (W) aux bornes des
phases du poste de soudure.
Débranchement de l’alimentation du
poste de soudure
7
9
Débrancher l’appareil (interrupteur
illustré en position fermée)
Débrancher le dispositif de coupure
de ligne de mise à la terre
(alimentation) du poste.
Débrancher les bornes des phases
du dispositif.
Raccorder d’abord le fil vert ou vert et jaune
de mise à la terre à la borne terre du dispositif de coupure.
Raccorder les conducteurs L1 (U), L2 (V) et
L3 (W) aux bornes du dispositif de coupure
de ligne.
10 Protection contre les surintensités
Sélectionner le type et le calibre de protection contre les surintensités conformément
à la Section 4-3 (interrupteur de coupure
à fusible illustré).
Fermer et verrouiller la porte du dispositif
de coupure. Retirer le dispositif de
verrouillage ou de consigne et placer
l’interrupteur en position de marche.
input3 2015−01
4-6. Raccords du cavalier de liquide de refroidissement
276861-A
OM−271146 Page 15
4-7. Connexions de sortie de la source d’alimentation
2
2
1
Connexion
de sortie double
refroidie par air
1
2
1
4
4
Connexion
de sortie double
refroidie par liquide
2
Raccordement de sortie
simple refroidie par air
2
Raccordement de sortie
simple refroidie par liquide
2
1
1
5
5
1
5
3
4
3
Ref. 803 993-D / Ref. 804 217-A
!
La vapeur et le liquide de refroidissement chaud peuvent causer
des brûlures. Le tuyau peut se
rompre si le liquide de refroidissement surchauffe.
Ne débranchez jamais les deux extrémités du tuyau lorsqu’il est installé
sur une pièce chaude. Si le liquide de
refroidissement cesse de s’écouler,
laissez une extrémité du tuyau reliée
pour permettre au liquide de refroidissement chaud de se refroidir et
à la pression de diminuer. Retirez le
tuyau de la pièce chaude pour éviter
tout dommage.
1 Connecteur de sortie 1
2 Connecteur de sortie 2
3 Fiche de protection
4 Câble d’extension refroidi par air
5 Câble d’extension refroidi par liquide
La source d’alimentation peut fonctionner en
sortie simple ou double. La connexion en
sortie simple permet de fournir jusqu’à 35kW.
Cette puissance sera répartie entre les deux
connexions de sortie en mode double.
OM−271146 Page 16
!
Ne pas déplacer ou débrancher des
câbles lorsque la sortie est active.
Raccordement de sortie simple refroidie
par air
Connecter le câble d’extension de sortie refroidi par air au connecteur de sortie 1 ou au
connecteur de sortie 2. Connecter la fiche
de protection au connecteur de sortie restant.
Raccordement de sortie simple refroidie
par liquide
Les couvertures doivent être de mêmes
dimensions.
Connexion de sortie double refroidie par
liquide
Connecter les câbles d’extension de sortie
refroidis par liquide aux connecteurs de
sortie 1 et 2.
Les
câbles d’extension doivent être de
même longueur: 3 m, 7,6m ou 15,2m.
Connecter le câble d’extension de sortie refroidi par liquide au connecteur de sortie 1 ou
au connecteur de sortie 2. Connecter la fiche
protectrice au connecteur de sortie restant.
Les câbles de chauffage doivent être de
Connexion de sortie double refroidie
par air
longueur totale des câbles
d’extension et de chauffage ne doit pas
dépasser 110 m. La longueur du câble
d’extension est multipliée par deux
parce qu’il a un tuyau d’alimentation et
un tuyau de retour.
Connecter les câbles d’extension de sortie
refroidis par air aux connecteurs de sortie 1
et 2.
Les câbles d’extension doivent être de
même longueur: 7,6m, 15,2m ou 22,8m.
même longueur : 9,1 m, 15,2 m, 24,2 m
ou 42,7 m.
La
AVIS − Utiliser uniquement les accessoires
pour ProHeat fournis par Miller.
4-8. Informations et connexions concernant la prise de commande à distance RC14
3
2
A
1
B
J
K
C L N
D M
E
4
I
H
F
1
2
3
4
Fiche
Collet fileté
Ergot de positionnement
Prise de commande à distance
RC14 (voir Section 4-9)
Pour brancher la prise, aligner l’ergot
de positionnement, insérer la fiche
et serrer le collet fileté.
AVIS − Utiliser uniquement les
accessoires pour ProHeat fournis
par Miller.
G
2
1
803 993-D
4-9. Information sur les 14 broches de la prise de commande à distance
Broche
A
B
Informations concernant la prise
Contacteur à distance
E
Commande de sortie
à distance
Commun du circuit de commande.
Signal de commande d’entrée (curseur du potentiomètre ou 0 à +10VDC).
Détect. du sens de déplacement.
G
F, J
La fermeture du contact en A rend opérationnel le circuit de commande du contacteur 24VDC.
Référence de commande; +10VDC.
C
D
+24VDC.
Défaut source
d’alimentation
L’absence de fermeture de contact interne entre F et J signale un défaut de la source d’alimentation au dispositif de télécommande (il faut utiliser une source d’alimentation externe).
H
IRMS réservoir 2 (1 volt/10 ampères).
I
Fréquence réelle du signal de sortie (1V/10kHz).
L
M
Mesure à distance
Puissance moyenne du signal de sortie (1V/10kW).
Tension efficace du signal de sortie RMS (1V/100V).
N
Courant efficace total du signal de sortie RMS (1V/100A).
K
Châssis commun.
OM−271146 Page 17
4-10. Informations et connexions concernant la prise d’enregistrement de température RC9
3
2
1
1
2
3
Fiche
Collet fileté
Prise d’enregistrement de température
RC9 (voir Section 4-11)
Pour brancher la prise, insérer la fiche
et serrer le collet fileté.
2
1
803 993-D
4-11. Informations concernant les broches d’enregistrement de température
Broche n°
Informations concernant la prise
1
Thermocouple n°1 (TC1), signal 0-10volts DC [0V = −46°C, 10V = 816°C]
2
Thermocouple n°2 (TC2), signal 0-10volts DC [0V = −46°C, 10V = 816°C]
3
Thermocouple n°3 (TC3), signal 0-10volt DC [0V = −46°C, 10V = 816°C]
4
Thermocouple n°4 (TC4), signal 0-10volts DC [0V = −46°C, 10V = 816°C]
5
Commun du signal
6
Thermocouple n°5 (TC5), signal 0-10volts DC [0V = −46°C, 10V = 816°C]
7
Thermocouple n°6 (TC6), signal 0-10volts DC [0V = −46°C, 10V = 816°C]
8
Inutilisé
9
Inutilisé
10
Terre du châssis
11
Inutilisé
12
Inutilisé
13
Inutilisé
14
Inutilisé
* Le calcul de la tension selon la température se fait comme suit :
(Tension sortie DC x 155) − 50 = °F
(Tension sortie DC x 86,1) − 45,4 = °C
L’écran ProHeat doit indiquer ± 6 °F ou ± 3,3 °C.
OM−271146 Page 18
4-12. Protection d’isolation secondaire
!
Raccordez les fils de terre
fournis entre la pièce et le générateur pour fournir une
isolation
secondaire
adéquate. Pour une sortie
unique, un seul fil de terre est
requis. Pour une double
sortie, utilisez les deux fils de
terre.
Le circuit d’isolation secondaire
coupe automatiquement la sortie du
générateur si une condition potentiellement dangereuse existe sur le
dispositif de chauffage connecté au
générateur (par ex. l’isolation est
cassée sur une couverture chauffante ou une bobine de chauffage
amène le conducteur à entrer en
contact avec la pièce).
1
2
Prises femelles
Fiche
Afin de brancher la fiche, alignez la
clé avec les ergots, insérez l’extrémité dans la prise femelle et faites
tourner la fiche jusqu’à ce qu’elle soit
serrée.
3
4
Poignée
Aimant
L’aimant d’isolation secondaire
doit être en contact avec du
métal nu (exempt de rouille,
peinture, graisse etc.).
5
1
Pièce
Utilisez la poignée pour placer l’aimant sur la pièce.
2
6
7
Couverture chauffante ou
bobine de chauffage
Espace de 12 pouces
L’aimant et la poignée doit être placés à plus de 12 pouces de la couverture chauffante ou de la bobine de
chauffage. L’espace est nécessaire
pour éviter d’endommager l’aimant.
6
5
7
4
3
803994-E / 272889-A
OM−271146 Page 19
4-13. Boîtier duplex de 115VAC et dispositif de protection supplémentaire
1
1
2
1
Prise RC2 monophasée
115VAC 2,5A
2 Dispositif de protection
supplémentaire CB1 (2,5A)
Le boîtier fournit une puissance auxiliaire nominale de 115VAC utilisée
avec l’enregistreur numérique en option. La sortie maximale du boîtier est
de 2,5A.
CB1 protège la prise RC1 sous 115V
contre les surcharges. Si CB1 s’ouvre,
RC1 ne fonctionne pas.
2
803 993-D
4-14. Position des thermocouples
La position des thermocouples est une étape critique de l’opération de traitement thermique.
Les thermocouples doivent être placés comme suit pour un contrôle uniforme du chauffage et une surveillance efficace de la durée et de la température:
1.
Positionner les thermocouples pour garantir un contrôle de la zone entière à chauffer.
Le code spécifie normalement le nombre de thermocouples utilisés en fonction du diamètre du tube.
Le thermocouple de commande est place dans le plan de soudure (centre de la zone de chauffage).
Le thermocouple est placé en haut du tube dans une configuration standard de jonction tubulaire. Dans d’autres applications, le
thermocouple doit être placé au point le plus chaud de la soudure à relaxer.
2.
Prendre en compte tous les embouts et autres fixations soudées pouvant servir de dissipateur thermique via la masse métallique ou des points
froids causés par la convection ou la conduction thermique, et appliquer des thermocouples supplémentaires.
3.
Fixer un thermocouple de secours près des thermocouples de commande.
4.
Fixer les thermocouples de façon à assurer l’uniformité de la température aussi bien dans les pièces minces que dans les pièces épaisses.
5.
Inspecter physiquement la continuité de tous les thermocouples et les marquer d’un numéro d’identification correspondant à l’entrée
de l’enregistreur.
6.
Faire correspondre les schémas de la pièce indiquant les diverses positions des thermocouples, des thermocouples de commande, etc.
à l’information d’identification de la soudure.
7.
Le système comporte des connexions de thermocouples à 3 broches. Six thermocouples peuvent être reliés à la source d’alimentation.
Le système comporte des connecteurs à 3 broches pour l’insertion des câbles d’extension blindés. Les câbles blindés protègent
des interférences électriques.
8.
Le fil de thermocouple de type K comporte un fil positif et un fil négatif. Le fil positif est marqué en jaune plein ou rayé. Les bornes à vis
du connecteur comportent une indication positive ou négative. Respecter la polarité lors du câblage du connecteur.
9.
Plusieurs dispositifs utilisant un thermocouple de type K sont compatibles, notamment les sondes TC de contact, le fil TC à souder et les
capteurs IR munis d’une sortie de type K. Les capteurs IR avec sorties 4−20 mA sont également compatibles.
OM−271146 Page 20
10.
Le routage du thermocouple de la pièce à la source d’alimentation est décrit ci-dessous.
Un fil de thermocouple de type K (deux fils) est fixé directement à la pièce au moyen d’un élément de fixation de thermocouple (voir
la section suivante pour les informations sur la fixation des thermocouples).
L’autre extrémité est insérée dans un connecteur de type K à 2 broches.
Le connecteur à 2 broches est branché à un câble d’extension composite à 3 broches. Le câble d’extension comporte un bloc à six
connecteurs femelles à 3 broches. La taille des broches indique le positionnement du connecteur à 2 broches sur l’extension.
Le câble d’extension contient six faisceaux de câble blindé à 3 fils.
Le câble d’extension mâle à 3 broches s’insère dans le connecteur femelle à 3 broches à l’avant de la source d’alimentation.
1
3
4
2
En mode contrôle de température, la source
d’alimentation doit comporter (au minimum)
un thermocouple connecté au boîtier TC1. Si
l’on utilise plusieurs thermocouples, il faut
utiliser soit les fiches de thermocouples
individuelles, soit le câble d’extension
des thermocouples.
Procéder comme suit pour connecter les
thermocouples à la source d’alimentation:
2
Prises des thermocouples
NE
3
Câble d’extension des
thermocouples individuels
4
Câble d’extension pour
thermocouples multiples
PAS souder les thermocouples
à la pièce tant que le câble
des thermocouples est connecté
à la source d’alimentation.
Mettre la source d’alimentation hors tension.
1 Alimentation
Aligner la ou les broches de la fiche à celles
de la prise et enfoncer la fiche dans la prise.
804 320-A
OM−271146 Page 21
4-15. Fixation des thermocouples soudés
NE PAS souder les thermocouples tant qu’ils sont connectés à la source d’alimentation.
1.
Fixer les thermocouples au moyen d’un dispositif de fixation de thermocouples portable. Cet appareil soude le fil du thermocouple directement
à la pièce. Ce procédé de fixation de thermocouple garantit la précision de la mesure de température.
2.
Nettoyer (limer ou poncer) toutes les écailles ou traces de rouille de la pièce aux endroits où les fils doivent être fixés.
3.
Nettoyer l’emplacement de l’aimant principal pour minimiser la résistance. Placer l’aimant aussi près que possible des positions des thermocouples.
4.
Retirer 6mm d’isolation des fils des thermocouples.
5.
Régler la commande variable de sortie du coffret à souder à environ quatre-vingts pour cent (80%).
6.
Saisir l’un des fils dénudés avec la pointe des pinces.
Les pinces ne doivent pas toucher les deux fils du thermocouple en même temps lorsque le dispositif de fixation de thermocouples est sous tension.
Les thermocouples seraient alors soudés aux pinces plutôt qu’à la pièce.
7.
Presser l’extrémité du fil contre la pièce à quatre-vingt dix degrés par rapport à la surface en maintenant une pression ferme. Vérifier que le dispositif
de fixation de thermocouples est chargé et attendre l’allumage du voyant prêt.
8.
Appuyer sur le bouton décharge pour souder le fil à la pièce. Cela entraîne un craquement sec et un petit arc électrique.
9.
Répéter le processus avec l’autre fil, le plaçant à environ 6mm du premier. Fixer un thermocouple de secours, et maintenir les deux fils
du thermocouple à environ 45cm de la connexion avec une bande ou ruban adhésif en fibre.
10.
Tordre soigneusement le fil à angle droit pour que les fils des thermocouples soient parallèles à la pièce. Cela permet aussi de tester la solidité
de la soudure. Si elle montre des signes de faiblesse, retirer le fil, dénuder à nouveau l’extrémité et répéter le processus.
Bande ou ruban adhésif
Fils des thermocouples
Outils nécessaires :
804 322-A
OM−271146 Page 22
4-16. Utilisation de capteurs TC de contact
Couverture
Sonde de température de contact (voir la fiche de
documentation du produit)
Les thermocouples soudés mentionnés précédemment peuvent
être utilisés pour des opérations de préchauffage ou de
détensionnement. De tels composants sont habituellement
utilisés dans les applications de détensionnement en raison de
leur précision et de leur aptitude à supporter des températures
élevées.
En variante, il est possible d’utiliser une sonde de température de
contact dans les applications de préchauffage. Cela permet
d’éviter de souder des thermocouples et de déplacer la sonde
pendant le processus de préchauffage pour contrôler la
température à d’autres emplacements du joint (la température
maximale pour les sondes de température de contact est de
260°C).
1
2
1
Vue de dessus
2
Ne placez pas le raccord
réducteur de la sonde TC
sous la couverture
de chauffage
Vue latérale
Surface plane
Surface plane du capteur
en contact avec
la couverture.
à plat sur la pièce, sous
le centre des bobines
Incorrect
TC de contrôle
Ajouter des TC suppl.
près des extrémités
Découpler la ceinture
près des extrémités
Lorsque l’on retire la sonde de température de contact, une
baisse de température de courte durée sera affichée par un
enregistreur de température (en cas d’utilisation d’un tel
accessoire).
La sonde de température de contact peut être branchée au câble
prolongateur de thermocouple ou à un câble prolongateur blindé
type K de 7,6m*. Chaque sonde nécessite l’un de ces câbles
prolongateurs.
Dans les applications de préchauffage, la sonde doit être placée
sous la bobine d’induction. Pour que la sonde donne des résultats
précis, il faut maintenir son extrémité plate au contact de la
surface chauffée. Si des inducteurs refroidies par eau ou par air
se chevauchent en un quelconque emplacement de l’installation,
il est recommandé de placer une deuxième sonde à cet endroit.
AVIS − L’inobservation de ces recommandations risque de
conduire à une détérioration de la couverture ou de l’inducteur
sous l’effet de la chaleur.
Il est possible de vérifier la température de préchauffage au
niveau du joint soudé à l’aide de crayons thermochromes.
Mise en place d’un capteur TC de contact
Placez le capteur entre la couverture et le matériau métallique. Le
capteur doit être à plat et bien en contact avec le matériau chauffé.
La pointe du capteur doit être positionnée sous la ceinture, peu
importe l’endroit mais toujours centré entre les deux fils.
Pour maintenir le capteur TC en place, vous pouvez utiliser une
bande (réf. 301 073).
AVIS − Si un thermocouple de contact est utilisée avec une
couverture refroidie par air, sa position est primordiale. Si la
température d’une quelconque partie de la couverture dépasse
200C pendant une durée prolongée, cela endommagera la
couverture.
D’autres capteurs peuvent être placés aux extrémités de la pièce
à protéger de la surchauffe. Si une couverture dépasse d’une
extrémité de la pièce ou d’une découpe, il est possible d’ajouter
de l’isolant entre la couverture et le matériau métallique. Pour
cela, il faut découpler légèrement la bobine, ce qui diminue les
courants parasites et la quantité de chaleur produite.
AVIS − En cas de chauffage à proximité d’un raccord de soudure,
un capteur de contrôle (TC1) doit être placé sous la bobine de
chauffage. Un autre capteur peut être positionné au niveau du
raccord pour surveiller sa température.
Si une couverture est placée à la verticale ou en hauteur, vérifiez
que son côté non isolé est en mesure de diffuser la chaleur. Ne
posez pas d’isolant, de bois ou autre, sur la couverture. La
rétention de chaleur dans la couverture peut l’endommager.
273 097-A
4-17. Utilisation de capteurs de température sans contact
Il est important de positionner les capteurs de température sans contact de sorte qu’ils effectuent des mesures au plus proche de la zone chauffée. Cela
permet au système de réguler la température de manière constante. Plus la distance entre la zone chauffée et la zone de mesure du capteur est
importante, plus la boucle de contrôle fluctuera autour de la température cible.
Le point de mesure doit se trouver à 50 mm maximum de la zone chauffée.
OM−271146 Page 23
SECTION 5 − COMPOSANTS ET COMMANDES
5-1. Commandes
3
4
5 6
7 10
9
8
11
18
16
17
2
15
14
13
19
12
1
803 995-B
Lorsqu’une
touche du panneau de
commande est enfoncé, le voyant jaune
s’allume pour indiquer l’activation
1
Interrupteur d’alimentation
Utiliser l’interrupteur pour mettre en marche
et arrêter l’alimentation.
2
Afficheurs de température TC1−4
Affiche la température des thermocouples 1
à 4.
3
LED de contrôle des thermocouples
limite du système.
7
LED de fonctionnement du chauffage
La LED s’allume pour indiquer la sortie de la
source est alimentée.
8
Touche d’arrêt
Utiliser cette touche pour arrêter un
processus de chauffage.
9
Touche Maintien
Utiliser cette touche pour maintenir un
processus de chauffage.
Les LED indiquent quels thermocouples
(1 à 4) sont utilisés pour commander le
processus de chauffage.
10 Touche Marche
4
11 Touche du curseur
LED des sondes de température
Les LED indiquent les unités de mesure de
température (°F ou °C).
5
LED de panne
La LED s’allume pour indiquer une condition
de panne du système
6
LED de limite.
La LED s’allume pour indiquer une condition
OM−271146 Page 24
Utiliser cette touche pour lancer un
processus de chauffage.
Utiliser la touche pour déplacer le curseur
de sélection dans l’afficheur LCD 4 x 40
(élément 18).
12 Touche Programme
Utiliser cette touche pour programmer la
commande du procédé.
13 Touche d’état de marche
Utiliser cette touche pour afficher l’état de
fonctionnement en temps réel.
14 Touche Paramètre
Utiliser cette touche pour afficher les
paramètres de fonctionnement de la source
d’alimentation en temps réel.
15 Touche Refroidisseur
Utiliser cette touche pour activer et désactiver
le refroidisseur.
16 Touche Augmenter
Utiliser cette touche pour augmenter les
valeurs dans l’écran de configuration.
17 Touche Diminuer
Utiliser cete touche pour diminuer les valeurs
dans l’écran de programme.
18 Afficheur LCD 4 x 40
Affiche la programmation, l’état de
fonctionnement, les paramètres, les
conditions de limite et de panne, et le guide
de dépannage.
19 Prises d’entrée des thermocouples
Utiliser les prises pour les entrées de
thermocouples de type K.
SECTION 6 − CONFIGURATION ET FONCTIONNEMENT
6-1. Équipement de sécurité
!
1
NE PAS porter de bagues ou de
montres pendant l’opération
Se munir des protections suivantes
pendant l’opération:
1 Gants d’isolation secs
2 Lunettes avec protections
latérales
2
sb3.1* 1/94
6-2. Description du système
Le système de chauffage par induction ProHeat 35 est compatible avec un refroidissement par air ou par liquide. Selon le type de dispositif de
chauffage auquel elle est reliée (à refroidissement par air/liquide ou à bobine d’induction), la source d’alimentation fonctionne et fournit
automatiquement la puissance adaptée.
Un identifiant spécial incorporé au connecteur du câble d’extension permet à la source d’alimentation de s’autoconfigurer en reconnaissant le type de câbles
d’extension fixés à ses connecteurs de sortie.
Conçue pour fournir un niveau de sortie unique (jusqu’à 35kW), la source d’alimentation ProHeat 35 comporte deux connecteurs montés sur le panneau
qui sont connectés en parallèle à la sortie de la source d’alimentation. La conception permet au système de fonctionner avec un ou deux câbles d’extension.
Si l’on utilise un seul câble d’extension, une fiche de protection DOIT être placée sur le connecteur de sortie non utilisé pour que le système puisse
fonctionner. Si l’on utilise deux câbles d’extension, ils DOIVENT être tous deux du même type (refroidis par air ou par liquide) pour que le système
puisse fonctionner (dans ce cas, on n’utilise pas de fiche de protection). Lorsqu’on utilise deux câbles d’extension et appareils de chauffage avec
le système, les longueurs des câbles d’extension et les dispositifs de chauffage DOIVENT être identiques (voir Section 4-7).
Le système ProHeat 35 est intelligent dans la mesure où il ajustera automatiquement les niveaux de sortie si les paramètres de fonctionnement
internes ou les températures internes atteignent ou dépassent les limites spécifiques déterminées (voir Section 9).
6-3. Directives importantes
AVIS − Lorsque plusieurs systèmes ProHeat sont utilisés sur la même pièce, maintenez une distance d’au moins 30cm entre les bobines de chaque système.
Le ProHeat 35 risque d’être endommagé si cette distance minimale n’est pas respectée.
AVIS − Un phénomène de chaleur résiduelle est possible sur certains matériaux ferreux à proximité des câbles de sortie. Pour éviter ceci, éloigner
les câbles de sortie des matériaux ferreux.
Pour les agencements, des matériaux non-ferreux peuvent être utilisés selon la température de la pièce, comme du «glastic», un plastique à renfort
de verre, des panneaux perforés, du bois, du PVC et de la fibre de verre. Si l’usage de matériaux métalliques est nécessaire, veiller à limiter la quantité
d’aluminium, de cuivre ou de laiton.
6-4. Source d’alimentation/Configuration du système
Pour accéder à l’écran de configuration du système (System Setup), appuyez simultanément sur les touches Parameters
et Program
kW
A
V
Hz
(paramètres)
(programme) pour afficher l’écran suivant :
Écran de configuration du système 1
Deg Units...:>F
SYSTEM SETUP1
Tolerance...: ±25
Control Mode: Temp
RI Init KW: 0.0KW
Max Output..: 35 KW
RI Clr Purge: 60s
Pour modifier un paramètre :
Appuyez sur la touche Cursor
(curseur) pour déplacer le curseur sur le paramètre à modifier.
OM−271146 Page 25
Appuyez sur les touches Increase
(déplacer vers le haut) or Decrease
(déplacer vers le bas) pour sélectionner
le paramètre que vous souhaitez régler.
Paramètres disponibles :
Unités de température : °F / °C
Tolérance : de ±5 à 99 en °F (de ±3 à 55 en °C)
Mode de commande : Temp / Remote / Time / Manual (température / à distance / durée / manuel)
Mode Temp (température)
Valeur kW initiale utilisée en mode bobine d’induction uniquement
Contrôle de la puissance via IR
Mode Time (durée)
N’utilise pas la valeur kW initiale
Les capteurs IR surveillent la température mais pas la puissance
Mode Remote (à distance)
Même fonctionnement que le mode Manual (manuel) mais à distance
Les capteurs IR surveillent la température mais pas la puissance
Mode Manual (manuel)
La valeur kW initiale n’est pas utilisée
Les capteurs IR surveillent la température mais pas la puissance
Puissance (kW) initiale de la bobine d’induction : de 0,0 à 35,0 kW
Puissance de sortie : de 1 à 35 kW
Temps de purge du refroidisseur de la bobine d’induction : de 30 à 240 secondes
Unités de température : une fois l’unité sélectionnée, le témoin lumineux correspondant au °F ou au °C s’allumera.
L’unité par défaut est le Fahrenheit (°F).
Le passage du °F au °C entraînera la conversion des valeurs de programme enregistrées : température de rampe, température de palier,
vitesse de rampe et tolérance de température.
Tolérance : la valeur par défaut est ±25 °F.
Mode de commande : Temp (température), Remote (à distance), Power (puissance) pour Time (durée), ou Manual (manuel). Pour plus de détails sur
les méthodes de commande, voir la Section 6-5.
Le mode de commande par défaut est Temp (température).
Puissance (kW) initiale de la bobine d’induction : la valeur par défaut est 0,0.
Puissance de sortie : la valeur par défaut est 35 kW.
Temps de purge du refroidisseur de la bobine d’induction : la valeur par défaut est 60 secondes.
Appuyez à nouveau sur les touches Parameters
kW
A
V
Hz
(paramètres) et Program
(programme) simultanément ; l’écran suivant apparaît :
Écran de configuration du système 2
TC1,2 Type...:>IR4−20
SYSTEM SETUP2
IR Input Max.: 750
Trvl Detect..: On
IR Input Min.: 212
Trvl Speed...: IPM
Decouple Fault: On
Paramètres disponibles :
Type d’entrée : thermocouple K / infrarouge 4−20 mA (TC 3−6 sont fixés au TC K)
Entrée IR max. : définir la valeur équivalente du capteur IR (20 mA)
Détection des déplacements : marche/arrêt. Fonctionne comme un interrupteur marche/arrêt avec des câbles refroidis par air et par liquide.
Se reporter à Tableau 6-2 pour obtenir des informations sur le fonctionnement avec une bobine d’induction.
Entrée IR min. : définir la valeur équivalente du capteur IR (4 mA)
Vitesse de déplacement en IPM ou CPM (pouces par minute ou centimètres par minute)
Erreur de découplage (Decouple Fault) : marche/arrêt
L’arrêt de la fonction Decouple Fault (erreur de découplage) permet au système de fonctionner avec des bobines mal accouplées. Cette fonctionnalité
est disponible uniquement avec des câbles refroidis par liquide.
Le message suivant apparaîtra à chaque démarrage de ProHeat pour vous rappeler que la fonction est désactivée.
OM−271146 Page 26
F73: Decoupled/Open Coil
Fault Disabled for
Liquid Cooled Cables Only
Press (−) to Acknowledge
Appuyez sur la touche Decrease
(déplacer vers le bas) du panneau avant pour confirmer le message.
Si vous utilisez un interrupteur marche/arrêt distant, activez deux fois arrêt/marche en 3 secondes pour confirmer le message.
Contraste de l’afficheur − tout en maintenant la touche Cursor (curseur) enfoncée, appuyez sur la touche Increase
assombrir ou sur la touche Decrease
(augmenter) pour
(diminuer) pour réduire le contraste.
Les paramètres de Configuration du système ayant un caractère général, toute modification apportée à la configuration s’appliquera à tous les
programmes.
L’option d’activation / de désactivation du rétroéclairage a été retirée depuis la version 1.26 du logiciel. Le rétroéclairage est désormais actif en
permanence.
6-4-1.
Réglages usine par défaut
Pour réinitialiser aux paramètres d’usine par défaut, couper la source d’alimentation, et attendre que l’afficheur s’éteint. Rallumer la source
d’alimentation. Lorsque l’afficheur s’allume, presser et maintenir enfoncé les touches Augmenter
et Diminuer
«Press Program» s’affichera pour réinitialiser aux paramètres d’usine par défaut. Relâcher les touches Augmenter
et appuyer sur la touche Programme
. Le message
et Diminuer
,
.
6-5. Programmation
La programmation permet à l’opérateur de définir un programme pour un procédé de chauffage particulier. Les choix disponibles sont : Température,
Distance, Manuel ou Puissance/Durée (Durée).
6-5-1.
Commande fondée sur la température
La commande fondée sur la température contrôle le système et le procédé de chauffage en fonction des informations sur la température transmises
par les entrées des thermocouples. Le système ne peut fonctionner dans ce mode qu’en présence de thermocouples. Quatre procédés différents
sont disponibles en mode fondé sur la température: préchauffage, étuvage, PWHT (traitement thermique après soudage) et programme
personnalisé.
Appuyer sur la touche Programme pour accéder au mode Programmation. Utiliser la touche Curseur pour déplacer le curseur sur le procédé fondé
sur la température désiré, puis appuyer encore sur la touche Programme pour sélectionner le processus.
6-5-1-1. Préchauffage (Preheat)
Le procédé de préchauffage est une méthode simple de chauffage du matériau à une température désirée et à maintenir cette température
pour une durée spécifique. Lorsque ce procédé est sélectionné, l’écran suivant apparaît sur l’afficheur LCD.
Écran Préchauffage
Mode.......: Preheat
Control TC.: 1
Temperature: 400
Soak Time..: 01:00:00
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La position par défaut du curseur est près de Control TC. Appuyer sur la touche Augmenter
et Diminuer
pour sélectionner
le nombre de thermocouples de commande utilisés pour le programme. Les sélections sont les suivantes: 1, 1,2, 1,2,3, ou 1,2,3,4. TC1 DOIT toujours
être un thermocouple de commande. TC2 à TC4 peuvent être utilisés pour commander ou contrôler. Lorsqu’un thermocouple est sélectionné
comme commande, la LED adjacente à l’afficheur à sept segments s’allume.
Utiliser le bouton Curseur
Augmenter
pour déplacer le curseur sur la sélection désirée (Température ou Durée d’exposition), et appuyer sur le bouton
ou Diminuer
pour modifier la valeur du paramètre désiré.
Les températures minimale et maximale de préchauffage sont 0 et 1450 F (−18 et 788 C). Les durées d’exposition minimal et maximal sont 0
et 100 heures. Lorsque le système utilise des couvertures refroidies par air, le paramètre de température maximale est 400 F (204 C). Si le
paramètre de programme est supérieur à 400 F (204 C), l’écran suivant apparaît sur l’afficheur LCD lorsque le bouton Marche est enfoncé:
Écran de message de température maximale
Cannot enter Run mode
Programmed temperature settings
exceed air cooled limits
(400 F, 204 C)
6-5-1-2. Étuvage
Le processus d’étuvage permet à l’opérateur de programmer une température et un durée d’exposition ainsi qu’une vitesse de refroidissement
de l’étuvage si nécessaire. Lorsque ce processus est sélectionné, l’écran suivant apparaît sur l’afficheur:
Écran Étuvage
Mode......: Bake−Out
Control TC:>1
Soak Temp.:
600
Soak Time: 01:00:00
Cool Temp.:
200
Cool Rate:
600 /Hr
La position par défaut du curseur est près de Control TC. Appuyer sur la touche Augmenter
et Diminuer
pour sélectionner
le nombre de thermocouples de commande utilisés pour le programme. Les sélections sont les suivantes: 1, 1,2, 1,2,3, ou 1,2,3,4. TC1 DOIT toujours
être un thermocouple de commande. TC2 à TC4 peuvent être utilisés pour commander ou contrôler. Lorsqu’un thermocouple est sélectionné
comme commande, la LED adjacente à l’afficheur à sept segments s’allume.
Utiliser le bouton Curseur
pour déplacer le curseur sur la sélection désirée (Température d’exposition, durée d’exposition, Température
de refroidissement, ou Vitesse de refroidissement), et appuyer sur le bouton Augmenter
ou Diminuer
pour modifier la valeur
du paramètre désiré.
Les valeurs minimum et maximum de température de palier et de refroidissement pour le recuit sont −18 et 788 C. Les durées minimum et
maximum de palier sont 0 et 100 heures ou Durée prolongée. Les vitesses de refroidissement minimum et maximum sont 10 et 9999 /hr. Lorsque
le système utilise des couvertures refroidies par air, la température maximale est de 204 C. Si le programme est réglé à plus de 204 C,
une pression sur la touche Run (Exécuter) fera apparaître l’écran LCD suivant :
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Écran de message de température maximale
Cannot enter Run mode
Programmed temperature settings
exceed air cooled limits
(400 F, 204 C)
6-5-1-3. PWHT (traitement thermique après soudage)
Le processus de traitement thermique après soudage permet à l’opérateur de programmer un traitement thermique après soudage où la température
de rampe (croissante ou décroissante) et les vitesses de rampes sont identiques. La sélection de ce processus fait apparaître l’écran suivant
sur l’afficheur:
Écran PWHT
Mode......: PWHT
Control TC:>1,2
600 /Hr
Ramp Temp.:
200
Ramp Rate:
Soak Temp.:
400
Soak Time: 01:00:00
La position par défaut du curseur est près de Control TC. Appuyer sur la touche Augmenter
et Diminuer
pour sélectionner
le nombre de thermocouples de commande utilisés pour le programme. Les sélections sont les suivantes: 1, 1,2, 1,2,3, ou 1,2,3,4. TC1 DOIT toujours
être un thermocouple de commande. TC2 à TC4 peuvent être utilisés pour commander ou contrôler. Lorsqu’un thermocouple est sélectionné
comme commande, la LED adjacente à l’afficheur à sept segments s’allume.
Utiliser le bouton Curseur
pour déplacer le curseur sur la sélection désirée (Ramp Temperature, Ramp Rate, Soak Temperature ou Soak Time),
et appuyer sur le bouton Augmenter
Température d’exposition (Soak Temp)
ou Diminuer
pour modifier la valeur du paramètre désiré.
Durée d’exposition
(Soak Time)
Vitesse de rampe
(Ramp Rate)
Température de rampe
(Ramp Temp)
Figure 5-1. Paramètres d’étuvage
Les paramètres de température minimale et maximale pour le PWHT sont 0 et 1450F (−18 et 788C). Les vitesses de rampe minimale et maximale
sont 10 et 9999F/h (6 et 5555C/h). Les températures d’exposition minimale et maximale sont 0 et 1450 F (−18 et 788 C). Les durées minimum
et maximum de palier sont 0 et 100 heures ou Durée prolongée. Lorsque le système utilise des couvertures refroidies par air, le paramètre de
température maximale est 400F (204C). Si le paramètre programmé est supérieur à 400F (204C), l’écran suivant apparaît sur l’afficheur LCD
lorsque le bouton Marche est enfoncé.
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Écran de message de température maximale
Cannot enter Run mode
Programmed temperature settings
exceed air cooled limits
(400 F, 204 C)
6-5-1-4. Fonctionnement PWHT
Lorsqu’un cycle PWHT est démarré, vous pouvez surveiller l’endroit où vous vous trouvez dans le cycle en sélectionnant l’Écran d’état. À partir de
là, vous pouvez déterminer dans quel mode vous êtes, quelle est la température cible calculée actuelle du contrôleur de chaleur, et voir le compte
à rebours de temporisation d’exposition.
Lorsque vous utilisez un seul TC dans la boucle de contrôle, il est chargé du cycle entier. Lorsque vous utilisez 2 à 4 TC, le contrôle de chaleur du
ProHeat 35 a les caractéristiques suivantes :
• Lors de la montée, de la température de rampe à la température d’exposition, le TC avec la température la plus élevée est le TC qui contrôle.
• Dans de nombreuses applications, la température de tous les TC de contrôle reste proche pendant tout le cycle, dans la bande de tolérance programmée (la valeur par défaut est +/- 25°F) du point de consigne. Dans ces cas typiques, l’unité continue du cycle de rampe au cycle d’exposition,
et le compte à rebours d’exposition commence.
Lorsqu’au point de consigne de la température d’exposition, toutes les températures de TC de contrôle doivent être dans la bande de tolérance avant
que le compte à rebord d’exposition ne démarre. Si tous les TC ne sont pas dans la tolérance, le chauffage continue jusqu’à ce que le TC le plus chaud
atteigne le point de consigne plus la bande de tolérance. L’unité n’autorise pas de débit au−delà du point de consigne plus la bande de tolérance. Si
aucune des températures n’est dans la bande de tolérance, vous avez trois options :
1. Laisser du temps à la chaleur pour qu’elle se conduise à travers le matériau. Cela peut permettre à la zone avec le TC le plus froid de se
réchauffer au−dessus du minimum (point de consigne − tolérance) permettant de continuer le cycle d’exposition.
2. Manipuler la bobine au−dessus de la zone chaude, permettant à la zone de refroidir. Pour ce faire, vous devez arrêter le cycle, écarter les spires
de la bobine, retirer les spires de la bobine ou retirer la bobine (découplage de la bobine) uniquement sur la zone où se trouve le TC de contrôle
chaud. En conséquence, la puissance de débit augmentera légèrement, permettant aux zones plus froides de se réchauffer.
3. Changer la bande de tolérance. Pour ce faire, arrêtez le cycle, entrez dans l’écran de configuration et augmentez le paramètre de tolérance.
Reprenez le cycle. Certains codes tels que ASME B31.1 et B31.3 ne permettent pas les réglages de tolérance au−delà de +/- 25°F, alors
assurez−vous de vérifier le code ou de vérifier avec vos ingénieurs pour voir si cela est permis.
• Lors de la descente de la température d’exposition à la température de rampe, le TC avec la température la plus basse est le TC qui contrôle.
• Si la pièce ne peut pas être chauffée à la vitesse demandée (c’est−à−dire en raison de la masse partielle, de la configuration de la bobine, etc.),
la température cible affichée par le contrôle de chaleur ne dépassera jamais une différence de 10°F du TC de contrôle.
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6-5-1-5. Programme personnalisé (Custom Program)
La programmation personnalisée permet à l’opérateur de créer ses propres programmes à étapes multiples, ou des programmes de traitement
thermique non symétriques où les vitesses et les températures de chauffage et de refroidissement sont différentes. La sélection de ce programme
fait apparaître l’écran suivant sur l’afficheur.
L’écran ci-dessous indique l’utilisation initiale du système. L’utilisation ultérieure fait apparaître le dernier programme utilisé.
Écran Programme personnalisé
Mode.......: Custom Program
Segment....: >1
Type.......: End
Control TC.: 1
La position par défaut du curseur est à côté de Segment. Appuyer sur la touche Augmenter
ou Diminuer
pour augmenter
ou diminuer le nombre de segments, sauf si le type de segment est End (Fin). Dans ce cas, le nombre de segments avancera au segment 1.
Utiliser la touche Curseur
Augmenter
pour déplacer le curseur sur la sélection désirée (Type or Control TC), et appuyer sur la touche
ou diminuer
boutons Augmenter
pour modifier la valeur du paramètre désiré. Lorsque le curseur est positionné sur la sélection Type, les
et Diminuer
permettent de modifier le segment en Step, Ramp, Soak, ou End. Les fonctions de chaque type
de segment sont les suivantes:
Step augmente la température dans l’élément à la puissance du programme complet. La température maximale programmable
est 1450°F (788°C).
Ramp augmente ou diminue la température dans la pièce à une vitesse commandée en degrés par heure. La température maximale
programmable est 1450°F (788°C) à une vitesse maximale de 9999°F/h (5555°C/h).
Soak maintient la température pendant un laps de temps programmé. Les durées minimale et maximale d’étuvage sont 0 et 100 heures.
La programmation End indique l’achèvement du cycle et la coupure de la puissance de sortie.
Fonction Step
Lorsque le type de segment est Step, l’écran suivant apparaît sur l’afficheur:
Écran Programme personnalisé
Mode.......: Custom Program
Segment....:
1
Type.......:>Step
Temperature:
Utiliser la touche Curseur
Augmenter
ou Diminuer
600
pour déplacer le curseur à la position Température et ajuster la température initiale au moyen de la touche
.
Le programme passe automatiquement au numéro de segment suivant si on appuie de nouveau sur la touche Curseur
.
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Fonction Rampe
Lorsque le type de segment est Ramp, l’écran suivant apparaît sur l’afficheur:
Écran Programme personnalisé
Mode.......: Custom Program
Segment....:
1
Type.......: Ramp
Température:
Utiliser la touche Curseur
Augmenter
600
Ramp Rate:
600 /Hr
pour déplacer le curseur en position Température ou Vitesse de rampe (Ramp Rate) et utiliser la touche
ou Diminuer
pour définir la valeur souhaitée.
Lorsque le curseur est en position Vitesse de rampe, le programme passe automatiquement au numéro de segment suivant si on appuie
de nouveau sur la touche Curseur
.
Fonction Maintien (Soak)
Lorsque le type de segment est Soak, l’écran suivant apparaît sur l’afficheur:
Écran Programme personnalisé
Mode.......: Custom Program
Segment....:
1
Type.......:>Soak
Soak Time..: 00:01:00
Utiliser la touche Curseur
pour déplacer le curseur en position Soak Time et utiliser la touche Augmenter
ou Diminuer
pour définir la valeur désirée.
Lorsque le curseur est en position Soak Time, le programme passe automatiquement au numéro de segment suivant si on appuie de nouveau
sur la touche Curseur
.
Fonction Fin (End)
Lorsque le type de segment est End, l’écran suivant apparaît sur l’afficheur:
Écran Programme personnalisé
Mode.......: Custom Program
Segment....:> 2
Type.......: End
Control TC.: 1
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Le seul paramètre modifiable dans un segment End est le nombre de thermocouples sélectionné. Utiliser la touche Curseur
pour déplacer le curseur en position TC de commande (Control TC). Appuyer sur la touche Augmenter
ou Diminuer
pour sélectionner le nombre de thermocouples de commandes utilisés dans le programme. Les sélections sont les suivantes: 1, 1,2, 1,2,3,
ou 1,2,3,4. TC1 DOIT toujours être un thermocouple de commande. TC2 à TC4 peuvent être utilisés pour la commande ou le contrôle.
Lorsqu’un thermocouple est sélectionné pour la commande, la LED adjacente à l’affichage à sept segments s’allume.
Un programme personnalisé peut comporter jusqu’à 10 segments. Pour consulter les paramètres de programmation, positionner le curseur
sur Segment et utiliser la touche Augmenter
ou Diminuer
pour parcourir les numéros de segments jusqu’au segment End.
Lorsqu’un numéro de segment est modifié, les informations de paramétrage du segment apparaissent sur l’afficheur.
Exemple de programme à 5 segments
Écran Programme personnalisé
Mode.......: Custom Program
Segment....:
1
Type.......:>Step
Temperature:
600
La température augmente de 600 degrés à la puissance du programme complet.
Écran Programme personnalisé
Mode.......: Custom Program
Segment....: 2
Type.......: Ramp
Temperature:>1250
Ramp Rate: 600 /Hr
Chauffage commandé à 1250 degrés F à une rampe de 600 degrés par heure.
Écran Programme personnalisé
Mode.......: Custom Program
Segment....: 3
Type.......: Soak
Soak Time..:>01:00:00
Exposition à 1250 degrés F sur une période de 1:00.
Écran Programme personnalisé
Mode.......: Custom Program
Segment....: 4
Type.......:>Ramp
Température:
600
Ramp Rate:
600 /Hr
Refroidissement commandé à 600 degrés F à une vitesse de 600 degrés par heure.
OM−271146 Page 33
Écran Programme personnalisé
Mode.......: Custom Program
Segment....: 5
Type.......: End
Control TC.: 1
Le segment End achève le cycle de traitement thermique. La commande est programmée pour commander le processus au moyen
de quatre thermocouples.
6-5-2.
Commande à distance
La commande à distance permet le contrôle du système depuis un périphérique distant activant ou désactivant la sortie, ainsi que le réglage du
niveau de courant souhaité en fonction du réglage maximum de courant de sortie choisi sur l’écran de configuration du système. En mode de
commande à distance, le bouton de démarrage sur l’avant du ProHeat 35 est désactivé.
Si le mode de commande à distance a été sélectionné dans l’écran de configuration du système, l’écran suivant s’affiche pour la programmation:
Mode....: Remote
Power..:
0.0 KW
Run Time:>00:03:00
Current:
0 A
Voltage:
0 V
Frequency:
4.5 KHz
La durée est le seul paramètre réglable. Les valeurs vont de 0 à 99:59:59.
Dans ce mode, la touche Marche sur l’avant de la source ne fonctionne pas. Utiliser la commande à distance pour activer ou désactiver la sortie.
6-5-3.
Commande Puissance/Durée
La commande Puissance/Durée actionne le système et commande la procédure de chauffage à partir de la durée et de la puissance programmées.
La puissance augmente pendant toute la durée programmée.
Appuyer sur la touche Programme pour accéder au mode de programmation. Utiliser la touche Curseur pour positionner le curseur sur Mode,
Segment, Type, Puissance ou Durée.
Mode...: Timed
Segment:
1
Type...:>Power Level
Power..:
0.0 KW
Time: 00:00:00
Par défaut, le curseur est placé à côté de Programme. Appuyer sur la touche Augmenter
Utiliser la touche Curseur
ou Diminuer
pour positionner le curseur à l’endroit voulu puis appuyer sur la touche Augmenter
pour régler la valeur souhaitée.
Sélections possibles chronométrées :
Segment : 1 − 10
OM−271146 Page 34
ou Diminuer
.
Type : Niveau de puissance, Pente, Fin
Puissance : 0,0 − 35
6-5-4.
Durée : 00:00:00 − 99:59:59 ou durée infinie
Commande manuelle
La commande manuelle permet la programmation d’un niveau de puissance spécifique sur une durée donnée. La sélection de ce processus fait
apparaître l’écran suivant sur l’afficheur:
Écran de programmation manuelle
Mode....: Manual
Power..: 0.0 KW
Command.: 0.0 KW
Current:
0 A
Run Time: 00:03:00
Voltage:
0 V
Frequency: 4.5 KHz
Les seules sélections programmables sont Command Power (puissance commandée) et Run Time (durée de marche). La commande peut être
réglée pour fournir jusqu’à 35KW (en fonction de la puissance maximale sélectionnée dans l’écran de configuration) pour une période pouvant
atteindre 99 heures, 59 minutes, 59 secondes.
La puissance de fonctionnement de la source d’alimentation, le courant, la tension, et la fréquence sont indiqués sur le côté droit de l’afficheur.
Pour réinitialiser aux paramètres d’usine par défaut, couper la source d’alimentation, et attendre que l’afficheur s’éteint. Rallumer la source
d’alimentation. Lorsque l’afficheur s’allume, presser et maintenir enfoncé les touches Augmenter
et Diminuer
«Press Program» s’affichera pour réinitialiser aux paramètres d’usine par défaut. Relâcher les touches Augmenter
et appuyer sur la touche Programme
. Le message
et Diminuer
,
.
6-5-5.Bobine d’induction : mode de commande Manual (manuel) ou Temp (température)
AVIS − Avec une bobine d’induction, un mesurage infrarouge de la température et une détection des déplacements sont fortement recommandés.
La bobine d’induction induit jusqu’à 20 kW sur une petite zone. La température d’une pièce peut donc rapidement atteindre plus de 315 C si cette
dernière ne se déplace pas assez rapidement. Cela peut endommager la bobine ou la pièce. Le système utilise le capteur de déplacement pour
diminuer la puissance de chauffe à mesure que la vitesse de déplacement diminue et interrompre la chauffe dès lors qu’aucun déplacement ne
se produit.
Détection des déplacements
Le capteur de déplacement peut être monté à gauche ou à droite de la bobine d’induction. Il peut également être installé hors de la bobine, là où la
vitesse de déplacement est identique à celle de la bobine. Dans ce cas, un support de 96 mm (L.) x 64 mm (l.) vous permettra de le monter.
Raccordez la ou les bobine(s) d’induction à la source d’alimentation avant la mise sous tension.
Pour accéder à l’écran de configuration du système (System Setup), appuyez simultanément sur les touches Parameters
et Program
Increase
kW
A
V
Hz
(paramètres)
(programme) pour afficher l’écran suivant :
Appuyez sur la touche Cursor
(curseur) pour déplacer le curseur sur le paramètre à modifier. Appuyez sur les touches
(déplacer vers le haut) ou Decrease
(déplacer vers le bas) pour accéder aux paramètres à régler.
OM−271146 Page 35
ÉCRAN DE CONFIGURATION DU SYSTÈME 1
Deg Units...:>°F
SYSTEM SETUP1
Tolerance...: ±25
Control Mode: Temp
RI Init KW: 0.0KW
Max Output..: 35 KW
RI Clr Purge: 60S
Réglez le paramètre Deg Units (unités de température) sur ° F ou ° C suivant le cas.
Si nécessaire, définissez la valeur du paramètre Tolerance (tolérance).
Réglez le paramètre Control Mode (mode de commande) sur Manual (manuel) ou Temp (température) suivant le cas.
Définissez une valeur comprise entre 0,0 et 35,0 kW pour le paramètre Rolling Inductor Initial kW (puissance de démarrage de la bobine d’induction)
La valeur du paramètre Rolling Inductor Initial kW (puissance initiale de la bobine d’induction) peut être augmentée lorsque vous
travaillez sur des pièces en série plus grandes. Il est recommandé de définir une valeur kW basse pour chauffer la première pièce. Observez le
niveau kW maximal atteint au terme du cycle de chauffe puis réglez la valeur initiale kW à cette valeur, ou à une valeur inférieure.
La valeur du paramètre Max Output kW (puissance maximale en kW) peut être réduite s’agissant de pièces en série plus petites,
ce afin de minimiser la puissance de chauffe.
Temps de purge du refroidisseur de la bobine d’induction : de 30 à 240 secondes
Le temps de purge du refroidisseur de la bobine d’induction est de 60 secondes par défaut pour des applications utilisant des câbles de
bobine de 18,29 m. Il peut être défini à 30 secondes pour les câbles de bobine standards de 9,14 m. ProHeat doublera automatiquement ce temps
si deux bobines d’induction sont raccordées.
Appuyez à nouveau sur les touches Parameters
kW
A
V
Hz
(paramètres) et Program
(programme) simultanément ; l’écran suivant apparaît :
ÉCRAN DE CONFIGURATION DU SYSTÈME 2
TC1,2 Type...:>IR4−20
SYSTEM SETUP2
IR Input Max.: 750
Trvl Detect..: On
IR Input Min.: 212
Trvl Speed...: IPM
Decouple Fault: On
Réglez le paramètre Trvl Detect (capteur de déplacement) sur On (marche) si vous utilisez la détection des déplacements.
La détection des déplacements est recommandée pour toutes les applications utilisant une bobine d’induction. En effet, elle permet de maintenir
une chaleur homogène au niveau de la pièce et elle régule la puissance de chauffe en fonction de la vitesse de déplacement en mode Temp
(température).
Définissez les valeurs du paramètre Trvl Speed (vitesse de déplacement) selon les besoins.
IPM = Inches Per Minute (pouces par minute) :
PI = 3,14159
r = rayon (distance entre le centre de la partie en rotation
et la roue de détection des déplacements)
s = secondes par rotation.
IPM = (2 x PI x r x 60) / s
Sens de
déplacement
Sens de
déplacement
r
r
Exemple : pour un tuyau de 24 po. de diamètre, de rayon 12 po.
et effectuant une rotation complète en 45 secondes, la formule
serait la suivante :
IPM = (2 x 3,14159 x 12 x 60) / 45
IPM = (4523,9) / 45
IPM = 100,5
Pendant la chauffe, la valeur en IPM peut être obtenue à partir
du menu Run Status (état en marche).
Appuyez une fois sur la touche Program
(programme) pour accéder à l’écran de programmation de la bobine d’induction.
Un écran similaire à l’exemple ci−dessous apparaît alors.
OM−271146 Page 36
Tuyau
Bride
Écran de programmation de la bobine d’induction
Mode....: Manual
Power..: 0.0 KW
Command.: >0.0 KW
Current: 0 A
Run Time: 00:03:00
Voltage: 0 V
Frequency: 4.5 kHz
Branchez une extrémité du câble prolongateur du thermocouple à la prise TC5 de la source d’alimentation et l’autre extrémité à l’arrière de la
bobine d’induction.
Si deux bobines d’induction fonctionnent sur la même source d’alimentation, branchez un second câble prolongateur de thermocouple entre la
seconde bobine et la prise TC6 de la source d’alimentation.
Les pièces doivent être de dimensions et matériau identiques si deux bobines d’induction sont utilisées sur une même source d’alimentation.
AVIS − TC5 et TC6 se connectent au thermocouple interne de la bobine d’induction qui surveille les températures internes du noyau de la bobine
d’induction. Mesurez la température de la pièce avec des crayons de température, un capteur infrarouge ou des thermocouples à contact à moins
de 5 cm de la bobine d’induction.
6-6. État de marche
L’état de marche permet de vérifier l’état d’un programme pendant le chauffage en cours. Selon le mode de commande (température ou manuel) et le mode
fondé sur la température (Preheat (Préchauffage), Bake-Out (Étuvage), PWHT ou Custom (Personnalisé)), des écrans de styles différents
apparaissent sur l’afficheur. L’état de marche ne sert qu’à vérifier le processus et ne permet pas de sélectionner ou de modifier des paramètres.
6-6-1.
Commande fondée sur la température
6-6-1-1. Écran d’état de marche de préchauffage, d’étuvage et de PWHT
Écran d’état de marche
Mode.......: Preheat
TC5:
77
Target Temp: −−−−
TC6:
77
TvlIPM(Off):
0
Countdown..: −−:−−:−−
Status.....: Stopped
Mode indique le mode de programmation (Préchauffage, Étuvage, PWHT ou Programme personnalisé). Pendant le fonctionnement actif, Target Temp
indique la température cible en fonction du programme spécifique, Countdown indique le temps restant dans un segment d’exposition, et Status
indique le type de segment du programme (étape, exposition, rampe, maintien ou arrêté). TC5 et TC6 indiquent la température des thermocouples
5 et 6. Cet écran ne sert qu’à vérifier le processus.
6-6-1-2. Programme personnalisé (non disponible avec une bobine d’induction)
Écran d’état de marche
Mode.......: Custom Program
TC5:
77
Target Temp: −−−−
TC6:
77
Countdown..: −−:−−:−−
Segment: 1
Status.....: Stopped
Pendant le fonctionnement actif, Target Temp indique la température cible en fonction du programme spécifique, Countdown indique le temps
restant dans un segment d’exposition, et Status indique le type de segment de programme (étape, exposition, rampe, maintien ou arrêté)
du segment actif et son numéro. TC5 et TC6 indiquent la température des thermocouples 5 et 6. Cet écran ne sert qu’à vérifier le processus.
OM−271146 Page 37
6-6-2.
Commande manuelle
Écran d’état de marche
Mode.....: Manual
TC5:
77
Power....: 0.0 KW
TC6:
77
TvlIPM(Off):
0
Countdown: −−:−−:−−
Status...: Stopped
Pendant le fonctionnement actif, Power indique la puissance réelle fournie par la source d’alimentation, Countdown indique le temps restant du cycle
de chauffage, et Status indique si le système est en marche ou arrêté. TC5 et TC6 indiquent la température des thermocouples 5 et 6. Cet écran ne sert
qu’à vérifier le processus.
Aucune modification n’est possible dans l’écran d’état de marche. Les touches Augmenter et Diminuer sont inactifs.
6-6-3.
Commande à distance
Écran d’état de marche
Mode.....: Remote
TC5: 77
Power....:
TC6: 77
0.0 KW
Countdown: 00:00:00
TvlIPM(Off): 0
Status...: Stopped
Pendant le fonctionnement actif, Power indique la puissance réelle fournie par la source d’alimentation, Countdown indique le temps restant du cycle
de chauffage, et Status indique si le système est en marche ou arrêté. Cet écran ne sert qu’à vérifier le processus.
Aucune modification n’est possible dans l’écran d’état de marche. Les touches Augmenter et Diminuer sont inactives.
6-6-4.
Commande Puissance/Durée
Écran d’état de marche
Mode...: Power vs Time
TC5: OPEN
Segment:
TC6: OPEN
1
Type...: −−:−−:−−
Power..:
0.0 KW
TvlIPM(Off): 0
Type: End
Mode affiche le mode de commande. Sont également affichés le segment de programme en cours, le type de segment, le niveau de puissance et le
temps restant pour le segment.
6-7. Paramètres
Pendant le fonctionnement actif, l’écran Paramètres permet à l’opérateur de vérifier les paramètres de fonctionnement de la sortie de la source
d’alimentation. Ces paramètres comprennent la puissance, l’intensité, la tension et la fréquence de sortie. L’écran affiche en outre les températures des
thermocouples TC5 et TC6. L’écran Paramètres ne sert qu’à vérifier le processus et ne permet pas de sélectionner ou de modifier des paramètres.
Écran Paramètres
Power....:
0.2 KW
TC5: OPEN
Current..:
20 A
TC6: OPEN
Voltage..:
52 V
Frequency: 11.7 KHz
OM−271146 Page 38
Power Level
Countdown: 00:14:36
6-8. Refroidisseur (Cooler)
Le bouton Cooler
sert à activer/désactiver le refroidisseur sur les systèmes utilisant des câbles de sortie refroidis par liquide. Les systèmes
utilisant des câbles de sortie refroidis par liquide ne fourniront pas de sortie sans que le refroidisseur soit activé. Si le refroidisseur n’est pas activé avant
le lancement d’un cycle de chauffage, il sera automatiquement démarré par le système lorsque le bouton Marche
ne s’arrête pas si on appuie sur la touche Arrêt
sera enfoncé. Le refroidisseur
, mais doit être éteint séparément en appuyant sur la touche Refroidisseur
Lorsque la sortie de la source d’alimentation est activée, le refroidisseur ne peut pas être arrêté. Si on appuie sur la touche Cooler
.
quand la sortie
est sous tension, l’écran suivant apparaît sur l’afficheur:
Écran de message du refroidisseur
Cooler cannot be turned off
while output is on
La touche Refroidisseur est inactif si aucun refroidisseur n’est détecté ou si aucun câble de sortie refroidi par liquide n’est détecté.
Quand une bobine d’induction est reliée à la source d’alimentation, le refroidisseur sera purgé pendant une durée définie via le paramètre RI Clr Purge
dans Configuration du système (écran 1), soit généralement 30 à 60 secondes par bobine d’induction, avant que la sortie puisse être activée.
6-9. Fonctionnement en temps réel
À chaque première mise en marche de l’appareil, le système effectue une routine de vérification de la communication entre les cartes et traque les défauts
d’isolation éventuels. Pendant ces vérifications, tous les afficheurs et LED s’allument et l’écran suivant apparaît sur l’afficheur:
ProHeat
Écran de message à l’allumage
Firmware Revision X.XX
Copyright (c) 2005 − 2015
Miller Electric Mfg. Co.
X.XX indique le numéro de révision du micrologiciel installé dans l’appareil.
Si la routine de vérification détecte une erreur, la LED de panne du système s’éclaire et un écran de message d’erreur apparaît sur l’afficheur
(voir Section 9-5).
Lorsque la routine de vérification est achevée avec succès, l’interface opérateur devient par défaut:
La LED indicatrice du bouton Arrêt
s’éclaire pour indiquer qu’aucun cycle de chauffage n’est en cours.
Les afficheurs de température indiquent la température réelle des TC (thermocouples). Si aucun thermocouple n’est connecté, les afficheurs
indiquent OPEN (OUVERT).
Les LED de commande s’éclairent pour indiquer le nombre de TC de commande dans le dernier programme.
Le voyant correspondant à l’unité de température appropriée (°F ou °C) s’éclaire.
L’écran par défaut de l’afficheur est l’état de marche du dernier programme utilisé et la LED indicatrice du bouton d’état de marche
s’éclaire.
Les voyants d’état du système ne s’allument pas si aucune condition de panne ou de limite n’est détectée.
OM−271146 Page 39
Après avoir achevé la configuration de la procédure programmée désirée (voir Section 9-5), appuyer sur la touche Marche
de chauffage. Lors d’un lancement de programme, la LED jaune indicatrice du bouton Marche
pour initier un cycle
s’éclaire et la LED bleue indicatrice de chauffage
en marche s’allume pour prévenir que la bobine est alimentée. Le cycle continuera jusqu’à la fin du programme ou une pression sur la touche Arrêt
.
Le système comporte une fonction de maintien qui maintiendra la température ou la durée d’exposition de tout programme commandé par température
actif. Si on appuie sur la touche Maintien
, la fonction Maintien ne sera activée qu’en mode marche. Si le système n’est pas en mode marche,
l’écran suivant apparaît sur l’afficheur:
Écran de message de maintien
Must be running to enter Hold mode
De plus, lorsque le système fonctionne en mode manuel, la touche Maintien
est inactif. Si on appuie sur la touche Maintien
quand
le système fonctionne en mode manuel, l’écran suivant apparaît sur l’afficheur:
Écran de message de maintien
Hold mode not available when
temperature control is not active
Lorsqu’un programme commandé par la température est activé, la touche Maintien
active la fonction maintien. En mode maintien,
les paramètres du programme en cours peuvent être modifiés. Le cycle continue après avoir appuyé sur la touche Marche
. Le changement
des paramètres du programme pendant le maintien n’affecte pas le programme original. Les paramètres d’origine sont maintenus pour le cycle
de chauffage suivant.
Pour modifier un programme en mode marche, appuyer sur la touche Maintien
indicatrice de la touche Marche
et la LED indicatrice jaune s’allumera, tandis que la LED jaune
s’éteindra. En mode maintien, le système conservera la température réelle du thermocouple le plus chaud
pendant que le programme est modifié.
Appuyer sur la touche Programme
et la LED indicatrice jaune s’allume. L’afficheur change pour indiquer le mode actuel
de fonctionnement ou le segment en cours d’un programme personnalisé.
Utiliser la touche Curseur
OM−271146 Page 40
pour déplacer le curseur sur le paramètre à modifier.
Appuyer sur la touche Augmenter
Appuyer sur la touche Marche
celle de la touche Maintien
ou Diminuer
pour effectuer les modifications désirées.
pour reprendre le fonctionnement du programme, ce qui allumera la LED indicatrice jaune et coupera
.
Tous les paramètres des programmes (températures, vitesses, durées ou nombre de TC) peuvent être modifiés en mode maintien. Dans un programme
personnalisé, les numéros des segments peuvent être modifiés, mais si un segment a déjà été exécuté dans un programme, la modification dans ce segment
n’affectera pas la fonction du programme.
Appuyer sur la touche Arrêt
pour terminer le programme.
OM−271146 Page 41
6-10. Caractéristiques de fonctionnement du système
La source d’alimentation fournit une sortie de courant alternatif à haute fréquence qui alimente la bobine pour créer un champ magnétique utilisé pour
chauffer la pièce. Les caractéristiques de sortie de la source d’alimentation sont fonction de la configuration, du type et du nombre de bobines utilisées
comme l’indique le tableau suivant:
Tableau 6-1. Caractéristiques de sortie de la source d’alimentation
Type de sortie
Refroidi par air
simple et double
Refroidi par liquide simple
Refroidi par liquide double
Intensité maximale
Tension maximale
Plage de fréquence
250A par sortie pendant 15 minutes.
Au bout de 15 minutes, la puissance
décroît pour limiter le courant à 150
ampères par sortie pour la suite de
l’opération.
700 V
5 − 25,7kHz
Voir Remarque 1
700 V
25,7 − 30kHz
350 A
700 V
5 − 20kHz
Voir Remarque 2
700 V
20 − 30kHz
350A par sortie/700A au total
700 V
5 − 20kHz
Voir Remarque 2
700 V
20 − 30kHz
300
Remarque 1:
dans la plage de
fréquence 25,7 à 30kHz,
l’intensité de sortie maximale
décroît linéairement de 250 à 175
ampères
par
sortie.
Indépendamment de la fréquence,
après 15 minutes la sortie maximale
est réduite à 150 ampères par
sortie.
Sortie refroidie par air
Intensité maximale par sortie
250
200
150
100
50
0
5
400
25.7
Fréquence (kHz)
30
Remarque 2: dans la plage de
Sortie refroidie par liquide
fréquence 20 à 30kHz, la sortie
maximale décroît linéairement
de 350 à 175 ampères par sortie.
Intensité maximale par sortie
350
300
250
200
150
100
50
0
OM−271146 Page 42
5
Fréquence (kHz)
20
30
Tableau 6-2. Caractéristiques de puissance de la bobine d’induction
Configuration
Intensité maximale
1 bobine d’induction
300 A
300 A par bobine
2 bobines d’induction
La puissance maximale du système étant de 35 kW, la puissance de chaque bobine sera d’environ
17,5 kW, soit une intensité inférieure à 300 A
La bobine d’induction peut fonctionner
en mode Manual (manuel), en mode
Temp (température) seulement ou en
Mode Temp (température) avec
détection des déplacements.
Puissance de sortie max. vs Durée de chauffe
Avec une puissance initiale de 0 kW
35,0
Le mode Manual (manuel) fournit une
puissance de sortie maximale telle que
définie sur l’écran 1 de Configuration
du système, au début du cycle.
30,0
25,0
KW
20,0
Au−dessus de 38 CPM
15,0
En−dessous de 38 CPM,
ou pas
Détection des déplacements
10,0
5,0
0,0
00:00
01:00
02:00
03:00
04:00
05:00
06:00
07:00
08:00
Minutes
Le mode Temp (température) fournit
une puissance de sortie à partir de la
valeur de puissance initiale RI telle que
définie sur l’écran 1 de Configuration
du système, au début du cycle. Les
courbes de l’illustration augmentent
comme indiqué, directement à partir
de la valeur de puissance initiale RI.
Pour éviter une surchauffe de la pièce,
la puissance nominale de sortie est
limitée aux vitesses de déplacement
inférieures à 38 cm/min. ou lorsqu’
aucune détection des déplacements
n’est activée.
Quand la détection des déplacements
est activée et que les vitesses de
déplacement sont supérieures à
38 cm/min., la puissance nominale de
sortie est augmentée. Dans les deux
cas, la puissance de sortie maximale
est limitée à 300 ampères par sortie,
ce qui représente environ 20 kW avec
une bobine d’induction et 35 kW avec
deux bobines d’induction.
Ce graphique illustre la vitesse à
laquelle la puissance de sortie
augmente avec la durée de chauffe.
Puissance de sortie max. vs Vitesse de déplacement
(Pour le mode de commande Temp ou Manual avec
détection des déplacements)
35
Détection des déplacements activée,
la puissance de sortie maximale est
déterminée par la vitesse de
déplacement, comme illustré.
30
Puis. max.
25
Puis. max.
20
15
10
5
0
0
5
10
15
20
25
30
Vitesse de déplacement (en IPM)
OM−271146 Page 43
SECTION 7 − MAINTENANCE
7-1. Maintenance de routine
!
= Vérifier
= Modifier
= Nettoyer
* Travail à confier à un agent d’entretien agréé.
Tous
les
jours
2
Débrancher
l’alimentation
avant d’effectuer des travaux
d’entretien.
Augmenter la fréquence
des travaux d’entretien
dans des conditions
de service sévères.
= Remplacer
Référence
1
Effectuez un examen visuel de l’état des cordons
et câbles.
cordons ou
câbles endommagés.
Tous
les
3 mois
2
Plaques endommagées
ou illisibles
2
1
Contacts des
connecteurs de sortie
2
Section 4-7,
4-12
1
Prise des conducteurs
de détection de terre
Le panneau de
commande opérateur
1
Intégrité de la fiche de
protection, remplacer si
nécessaire
Tous
les
6 mois
Câbles endommagés
Section
9-10
L’intérieur du poste
Tous
les ans
Sections
7-2, 7-3
Vérifier l’étalonnage
de l’unité
OM−271146 Page 44
7-2. Équipement de vérification de l’étalonnage
1
1
2
3
Calibreur de thermocouple
Calibreur recommandé : Fluke 714 ou
équivalent.
2
Mini−connecteur de type K
Connecteur recommandé : Fluke 80CK−M
ou équivalent.
Une longueur de fil de thermocouple de type
K est requise. Pour connecter avec des
5
4
câbles, connecter le rouge au négatif et le
jaune au positif.
3
Connecteur mâle 2 broches de type K
Connecteur recommandé : Newport OST−
K−M ou équivalent.
4
Étiquette
recommandée :
QCC306BU ou équivalent.
5
Voltmètres recommandés : multimètre
Agilent ou multimètre Hewlett Packard modèle 34401A ou équivalent.
Le voltmètre numérique de précision doit
pouvoir lire au millième près (0,000).
6
Étiquette d’étalonnage
Q−CEES
Voltmètre numérique de précision
6
Câble d’interconnexion
MILLER Réf. 300168 peut servir à connecter l’Enregistreur à l’alimentation électrique
DC.
7-3. Procédure de vérification de l’étalonnage
L’étalonnage devrait être vérifié tous les ans. Utiliser le Certificat d’étalonnage adéquat pour enregistrer les données de l’étalonnage. Une feuille de
calcul peut également être utilisée pour enregistrer les données.
7-3-1.
Configuration d’origine
1.
Couper le courant d’alimentation.
2.
Faire appel à un technicien qualifié pour connecter l’alimentation primaire au ProHeat 35.
3.
Mettre ProHeat 35 sous tension.
4.
Appuyer de manière prolongée sur la touche Programme puis appuyer sur Paramètres pour entrer dans le mode de configuration.
5.
Appuyer sur la touche Curseur 4 fois pour arriver à la ligne Control Mode.
6.
Appuyer sur la touche Diminuer pour passer au mode Manuel, si besoin est.
7.
Appuyer sur la touche État de marche. (TC5 et TC6 s’affichent en haut à droite de l’écran.)
8.
Laisser l’unité tourner pendant au moins 15 minutes avant de vérifier l’étalonnage.
9.
Allumer le calibreur de thermocouple Fluke 714 et le voltmètre numérique de précision. Attendre au moins 15 minutes avant de vérifier
l’étalonnage.
10.
Vérifiez que TC1 et TC2 sont réglés sur Type K. Voir la Section 6-4 pour des instructions détaillées.
7-3-2.
1.
Vérifier TC Entrée/Sortie
Connecter le voltmètre numérique de précision (la tension DC s’affiche au millième près) à RC9, le connecteur supérieur qui se trouve à
l’arrière du ProHeat 35. Le fil rouge est branché à la broche 1 et le noir à la broche 5.
2.
Régler le calibreur de TC à 382,0 °F ou 194,5 °C et le connecter à l’entrée TC1 à l’avant du ProHeat.
3.
Vérifier que la valeur TC affichée est (±3°F) ou (±2°C). La sortie RC9 a une marge de tolérance de (±6°F) ou (±3.3°C). Le voltmètre numérique
doit afficher 2,787 Vdc (± 0,038) (2,749 − 2,825).
4.
Annoter les valeurs du voltmètre numérique sur le certificat d’étalonnage. Si une feuille de calcul est utilisée, utiliser le calcul suivant.
Le calcul de la tension par rapport à la température est le suivant:
(Tension sortie DC x 155) − 50 = °F
(Tension sortie DC x 86,1) − 45,4 = °C
5.
Répéter les étapes 1.−4. pour les entrées TC2 − TC6.
Pour l’entrée TC2, brancher le fil rouge du voltmètre numérique de précision sur la broche 2 du RC9.
Pour l’entrée TC3, brancher le fil rouge du voltmètre numérique de précision sur la broche 3 du RC9.
Pour l’entrée TC4, brancher le fil rouge du voltmètre numérique de précision sur la broche 4 du RC9.
Pour l’entrée TC5, brancher le fil rouge du voltmètre numérique de précision sur la broche 6 du RC9.
Pour l’entrée TC6, brancher le fil rouge du voltmètre numérique de précision sur la broche 7 du RC9.
Remarque : TC5 et TC6 s’affichent en haut à droite de l’écran.
6.
Répéter les étapes 1.−5. avec le calibreur de TC réglé sur 882,0 °F ou 472,2 °C, vérifier que la valeur de TC affichée est bien (±3°F)
ou (± 2°C). La sortie RC9 a une marge de tolérance de (± 6°F) ou (± 3,3°C). Le voltmètre numérique indique 6,013 Vdc (± 0,038) (5,975 − 6,041).
7.
Répéter les étapes 1.−5. avec le calibreur de TC réglé sur 1382,0 °F ou 750 °C, vérifier que la valeur de TC affichée est bien (± 3°F) ou (± 2°C).
La sortie RC9 a une marge de tolérance de (± 6°F) ou (± 3.3°C). Le voltmètre numérique indique 9,239 Vdc (± 0,038) (9,201 − 9,277).
OM−271146 Page 45
7-3-3.
1.
Procédure de finition
Si le Mode de commande Température était sélectionnée pour le ProHeat 35, suivre les étapes 7-3-1, les étapes 4.−6. pour le remettre sur
Température.
2.
Mettre le ProHeat 35 hors tension.
3.
Faire appel à un technicien qualifié pour déconnecter l’alimentation primaire.
4.
Retirer le voltmètre numérique de précision et le calibreur de TC.
5.
Remplir l’étiquette d’étalonnage et l’apposer directement sur l’unité, au−dessus de l’écran TC1.
Nº ID. (numéro de série de la carte TC) Vérifier que le numéro de série correspond à la carte de la machine.
Par (vos initiales) Date (la date d’aujourd’hui)
Prochain étalonnage (date actuelle plus 1 an)
6.
Imprimer une copie du certificat à envoyer avec le ProHeat 35.
7.
Si les données sont saisies dans une feuille de calcul, enregistrer les données.
OM−271146 Page 46
Notes
OM−271146 Page 47
OM−271146 Page 48
Calibration Date:
Re−Calibration Date:
A−232171−C 09/09/16
Calibrated Multimeter:
Thermocouple Calibrator:
Instrumentation Used:
CHANNEL
CHANNEL
CHANNEL
CHANNEL
CHANNEL
CHANNEL
1
2
3
4
5
6
PRIMARY STANDARD
382 (°F)
Voltage
Equivalent
Out (V)
Temp (°F)
PRIMARY STANDARD
1382 (°F)
Voltage
Equivalent
Out (V)
Temp (°F)
Serial Number:
Serial Number:
PRIMARY STANDARD
882 (°F)
Voltage
Equivalent
Out (V)
Temp (°F)
Company name
does hereby certify the above instrument was calibrated against standards
maintained by Company name
and meets or exceeds all published specifications.
The accuracy of these standards is directly traceable to the National Institute of Standards and Technology.
TCI Serial Number:
Certified by:
CERTIFICATE OF CALIBRATION VERIFICATION
Com pany Nam e
Street
PO Box
City, State, Zip Code
OM−271146 Page 49
Calibration Date:
Re−Calibration Date:
A−232171−C 09/09/16
Calibrated Multimeter:
Thermocouple Calibrator:
Instrumentation Used:
C H AN N E L
C H AN N E L
C H AN N E L
C H AN N E L
C H AN N E L
C H AN N E L
1
2
3
4
5
6
P R IM AR Y S T AN D AR D
1 94 (°C )
V o lta g e
E q u iv a le n t
O u t (V )
T em p (°C )
P R IM AR Y S T AN D AR D
75 0 (°C )
V o ltag e
E q u iva len t
O u t (V )
T e m p (°C )
Serial Number:
Serial Number:
P R IM AR Y S T AN D AR D
4 7 2 (°C )
V o ltag e
E q u iv a le n t
O u t (V )
T e m p (°C )
Company name
does hereby certify the above instrument was calibrated against standards
maintained by Company name
and meets or exceeds all published specifications.
The accuracy of these standards is directly traceable to the National Institute of Standards and Technology.
TCI Serial Number:
Certified by:
CERTIFICATE OF CALIBRATION VERIFICATION
Com pany Nam e
Street
PO Box
City, State, Zip Code
SECTION 8 − PRÉCAUTIONS DE SÉCURITÉ POUR LES
INTERVENTIONS
7
Pour écarter les risques de blessure pour vous−même et pour autrui — lire, appliquer et ranger en lieu sûr ces consignes relatives
aux précautions de sécurité et au mode opératoire.
8-1. Symboles utilisés
DANGER! - Indique une situation dangereuse qui, si elle
n’est pas évitée, entraînera la mort ou des blessures
graves. Les éventuels risques sont représentés par
les symboles joints ou expliqués dans le texte.
Indique une situation dangereuse qui, si elle n’est pas
évitée, risque d’entraîner la mort ou des blessures
graves. Les éventuels risques sont représentés par
les symboles joints ou expliqués dans le texte.
AVIS − Signale des consignes non associées aux dommages
corporels.
safety_ihtm_2020−02_fre
Fournit des instructions spéciales.
Ce groupe de symboles veut dire Avertissement! Attention! DANGER
DE CHOC ELECTRIQUE, PIECES EN MOUVEMENT, et PIECES
CHAUDES. Reportez−vous aux symboles et aux directives
ci−dessous afin de connaître les mesures à prendre pour éviter tout
danger.
8-2. Risques liés à la maintenance
Les symboles représentés ci-dessous sont utilisés dans
ce manuel pour attirer l’attention et identifier les dangers
possibles. En présence de ce symbole, prendre garde et suivre
les instructions afférentes pour éviter tout risque.
L’installation, l’utilisation, l’entretien et les réparations ne
doivent être confiés qu’à des personnes qualifiées. Une
personne qualifiée est définie comme celle qui, par la
possession d’un diplôme reconnu, d’un certificat ou d’un
statut professionnel, ou qui, par une connaissance, une
formation et une expérience approfondies, a démontré avec
succès sa capacité à résoudre les problèmes liés à la tâche,
le travail ou le projet et a reçu une formation en sécurité afin
de reconnaître et d’éviter les risques inhérents.
Pendant les interventions, éloigner toutes les personnes,
en particulier les enfants.
UNE DÉCHARGE ÉLECTRIQUE peut entraîner
la mort.
Ne pas toucher aux pièces électriques sous
tension.
Couper l’alimentation du chauffage par induction
et débrancher et verrouiller l’alimentation
du poste en utilisant le contacteur de puissance, les disjoncteurs
ou en débranchant la prise, ou arrêter le moteur avant d’intervenir sauf
si la procédure exige spécifiquement que le poste soit sous tension.
Ne travaillez pas sur l’équipement avant d’avoir vérifié que le boîtier
de la machine n’est pas alimenté.
S’isoler de la terre en se tenant ou en travaillant sur des tapis
isolants secs assez grands pour éviter tout contact avec le sol.
Ne pas laisser le poste sous tension sans surveillance.
Si la procédure utilisée nécessite que le poste soit sous tension,
ne laisser intervenir que du personnel connaissant et respectant
les pratiques de sécurité standard.
Lors du test d’un poste sous tension, n’utiliser que la méthode d’une
seule main. Ne pas mettre les deux mains à l’intérieur du poste.
Conserver toujours une main à l’extérieur.
Débrancher les conducteurs d’alimentation de la ligne désactivée
AVANT de déplacer un poste à chauffage par induction.
Il reste une TENSION DC NON NÉGLIGEABLE dans
les sources de soudage onduleur UNE FOIS le
moteur coupé.
Éteignez l’unité, débranchez le courant électrique, et déchargez les
condensateurs d’alimentation selon les instructions indiquées
dans le manuel avant de toucher les pièces.
OM−271146 Page 50
UN ARC ÉLECTRIQUE peut être mortel.
Un arc électrique est une décharge rapide et violente
d’énergie qui se produit lorsqu’un courant électrique
quitte son chemin prévu et saute sur d’autres
conducteurs ou sur la masse. Un arc peut être causé
par une défaillance électrique (isolation défectueuse, corrosion,
poussière), une mauvaise installation, une erreur humaine
(disposition inappropriée des outils) et autres facteurs. Les
personnes dans la portée d’un coup d’arc sont en danger.
Ne pas intervenir sur un équipement sous tension à moins qu’une
évaluation des risques de coup d’arc à partir d’un circuit d’alimentation ait été faite par une personne qualifiée et qu’une formation
aux pratiques de travail sécuritaires ait été offerte par l’employeur.
Suivre les exigences de la norme NFPA 70E en matière de
pratiques de travail sécuritaires et d’équipement de protection individuelle (ÉPI).
LES CHARGES ÉLECTROSTATIQUES peuvent
endommager les circuits imprimés.
Établir la connexion avec la barrette de terre
AVANT de manipuler des cartes ou des pièces.
Utiliser des pochettes et des boîtes antistatiques
pour stocker, déplacer ou expédier des cartes
PC.
Risque D’INCENDIE OU D’EXPLOSION.
Ne pas placer l’appareil sur, au-dessus
ou à proximité de surfaces inflammables.
Ne pas intervenir sur l’appareil à proximité
de substances inflammables.
DES PIÈCES DE MÉTAL ou DES SALETÉS
peuvent provoquer des blessures aux yeux.
Porter des lunettes de sécurité avec protections
latérales ou un écran facial pour intervenir.
Faire attention à ne pas mettre d’outils,
de pièces ou de fils en court-circuit pendant
les tests ou l’intervention.
LE CHAUFFAGE PAR INDUCTION peut
provoquer des brûlures.
Ne pas toucher des parties chaudes à mains
nues.
Laisser refroidir les composants ou équipements avant de les manipuler.
Ne pas toucher ou manipuler la tête/l’enroulement à induction
pendant le fonctionnement.
Tenir les bijoux et autres objets personnels en métal éloignés de la
tête/de l’enroulement pendant le fonctionnement.
Ne pas toucher aux pièces chaudes, utiliser les outils recommandés et porter des gants de soudage et des vêtements épais
pour éviter les brûlures.
DES ORGANES QUI EXPLOSENT peuvent
provoquer des blessures.
Lors de la mise sous tension des onduleurs,
certaines pièces défectueuses peuvent exploser
ou provoquer l’explosion d’autres pièces.
Porter toujours un écran facial et des manches
longues pour intervenir sur les onduleurs.
RISQUE D’ÉLECTROCUTION pendant les tests.
Couper l’alimentation du chauffage par induction
avant de raccorder ou de modifier les câbles
de mesure.
Utiliser au moins un fil de mesure équipé
d’un raccordement à ressort comme une
pince crocodile.
Lire les instructions des équipements de test.
LA CHUTE DE L’ÉQUIPEMENT peut
provoquer des blessures.
Utiliser l’anneau de levage uniquement pour
soulever l’appareil, NON PAS les chariots,
les bouteilles de gaz ou tout autre accessoire.
Utilisez les procédures correctes et des
équipements d’une capacité appropriée pour
soulever et supporter l’appareil.
En utilisant des fourches de levage pour déplacer l’unité, s’assurer
que les fourches sont suffisamment longues pour dépasser du
côté opposé de l’appareil.
Suivre les consignes du Manuel des applications pour l’équation
de levage NIOSH révisée (Publication Nº94−110) lors du levage
manuelle de pièces ou équipements lourds.
Les PIÈCES MOBILES peuvent causer des
blessures.
S’abstenir de toucher des organes mobiles
tels que des ventilateurs.
Lorsque cela est nécessaire pour des travaux
d’entretien et de dépannage, faire retirer les
portes, panneaux, recouvrements ou
dispositifs de protection uniquement par du
personnel qualifié.
Ne pas approcher les mains, cheveux, vêtements lâches et outils
des organes mobiles.
Remettre les portes, panneaux, recouvrements ou dispositifs de
protection quand l’entretien est terminé et avant de rebrancher
l’alimentation électrique.
Les CHAMPS ÉLECTROMAGNÉTIQUES (CEM)
peuvent affecter les implants médicaux.
Les porteurs d’un stimulateur cardiaque
ou d’autres implants médicaux doivent rester
à distance des zones de maintenance tant
qu’ils n’ont pas consulté leur médecin et le
constructeur de l’appareil.
L’EMPLOI EXCESSIF peut SURCHAUFFER
L’ÉQUIPEMENT.
Prévoir une période de refroidissement;
respecter le cycle opératoire nominal.
Réduire le courant ou le facteur de marche
avant de réutiliser l’équipement de chauffage
par induction.
Ne pas obstruer les passages d’air du poste.
LE RAYONNEMENT HAUTE FRÉQUENCE (HF)
risque de provoquer des interférences.
Le rayonnement haute fréquence (HF)
peut provoquer des interférences avec
les équipements
de
radionavigation
et de communication, les services de sécurité
et les ordinateurs.
Seules des personnes habituées aux équipements
électroniques peuvent installer, tester et intervenir sur des
appareils produisant des rayonnements hautes fréquences.
L’utilisateur est tenu de faire corriger rapidement par
un électricien qualifié les interférences résultant de l’installation.
Si le FCC signale des interférences, arrêter immédiatement
l’appareil.
Effectuer régulièrement le contrôle et l’entretien de l’installation.
Maintenir soigneusement fermés les portes et les panneaux des
sources de haute fréquence, maintenir les éclateurs à une
distance correcte et utiliser une terre et un blindage pour réduire
les interférences éventuelles.
LIRE LES INSTRUCTIONS.
Utiliser le livret de tests (référence 150 853)
pour intervenir sur cet appareil.
Consulter les précautions de sécurité de soudage
du manuel d’instruction.
N’utiliser que les pièces de rechange recommandées par le
constructeur.
Lire avec attention et appliquer les instructions sur les étiquettes
et le Manuel Technique avant toute installation, utilisation ou
entretien de l’unité. Lire les informations de sécurité au début du
manuel et dans chaque section.
Effectuer l’installation, l’entretien et toute intervention selon le
manuel technique, les normes nationales, provinciales, et celles
de l’industrie ainsi que les codes municipaux.
8-3. Proposition californienne 65 Avertissements
AVERTISSEMENT : ce produit peut vous exposer à des
produits chimiques tels que le plomb, reconnus par l’État de
Californie comme cancérigènes et sources de malformations
ou d’autres troubles de la reproduction.
Pour plus d’informations, consulter www.P65Warnings.ca.gov.
OM−271146 Page 51
8-4. Information EMF
Le courant électrique qui traverse tout conducteur génère des champs
électromagnétiques (CEM) à certains endroits. Le courant issu d’un
soudage à l’arc (et de procédés connexes, y compris le soudage par points,
le gougeage, le découpage plasma et les opérations de chauffage par
induction) crée un champ électromagnétique (CEM) autour du circuit de
soudage. Les champs électromagnétiques produits peuvent causer
interférence à certains implants médicaux, p. ex. les stimulateurs
cardiaques. Des mesures de protection pour les porteurs d’implants
médicaux doivent être prises: Limiter par exemple tout accès aux passants
ou procéder à une évaluation des risques individuels pour les soudeurs.
Tous les soudeurs doivent appliquer les procédures suivantes pour
minimiser l’exposition aux CEM provenant du circuit de soudage:
1
Rassembler les câbles en les torsadant ou en les attachant avec
du ruban adhésif ou avec une housse.
2
Ne pas se tenir au milieu des câbles de soudage. Disposer les
câbles d’un côté et à distance de l’opérateur.
3
Ne pas courber et ne pas entourer les câbles autour de votre corps.
OM−271146 Page 52
4
Maintenir la tête et le torse aussi loin que possible du matériel du
circuit de soudage.
5 Connecter la pince sur la pièce aussi près que possible de la
soudure.
6 Ne pas travailler à proximité d’une source de soudage, ni
s’asseoir ou se pencher dessus.
7 Ne pas souder tout en portant la source de soudage ou le dévidoir.
Pour des informations supplémentaires relatives au chauffage par induction et à l’exposition aux champs électriques et magnétiques (CEM),
se reporter au communiqué suivant:
https://www.millerwelds.com/−/media/miller−electric/files/pdf/safety/
bulletins/bulletin−on−induction_heating−and−emf−exposure−fr.pdf
En ce qui concerne les implants médicaux :
Les porteurs d’implants doivent d’abord consulter leur médecin avant
de s’approcher des opérations de soudage à l’arc, de soudage par
points, de gougeage, du coupage plasma ou de chauffage par induction. Si le médecin approuve, il est recommandé de suivre les
procédures précédentes.
SECTION 9 − DIAGNOSTIC ET DÉTECTION DES PANNES
La source d’alimentation ProHeat 35 comporte des fonctionnalités intégrées de détection des pannes qui pourraient se produire pendant le fonctionnement.
Ces fonctionnalités sont représentées par la LED de panne, la LED de limite et les écrans de message apparaissant sur l’afficheur LCD du panneau avant.
9-1. Indicateurs opérateur à distance
1
2
3
803 995-B
1
LED de panne
La LED s’allume pour indiquer une condition
de panne du système
2
LED de limite.
La LED s’allume pour indiquer une condition
limite du système.
3 Afficheur LCD 4 x 40
Affiche
la
programmation,
l’état
de fonctionnement,
les
paramètres,
les conditions de panne et de limite
et le guide de détection des pannes.
OM−271146 Page 53
9-2. Conditions de limites
Une condition de limite indique que le système a rencontré un thermocouple ouvert ou qu’il est hors de la plage des conditions ou paramètres
de fonctionnement optimaux. Si une condition de limite se produit pendant le fonctionnement, la LED jaune de limite clignote pour indiquer un problème.
Si l’afficheur LCD représente l’écran État ou Paramètres, un message décrivant la condition de limite concernée sera affiché. Si l’écran actif
est Programme, appuyer sur la touche Run Status
pour afficher la condition de limite.
Dans une condition de limite, la source d’alimentation continue à fournir une puissance de sortie, mais la réduit pour se protéger des dommages.
Cette situation donne le temps de déterminer la meilleure action pour corriger le problème décrit par le message de limite sur l’afficheur LCD.
Deux options sont possibles lorsqu’une condition de limite se produit:
Valider la limite et continuer l’opération.
Arrêter l’opération pour corriger le problème à l’origine de la limite.
La touche Diminuer
permet de vailder la limite et de continuer l’opération avec le paramétrage existant. Lorsqu’on valide l’état, la LED jaune de
limite arrêt de clignoter et reste allumée en permanence. L’afficheur LCD retourne à l’écran actif dès que la touche Programme
Run Status
ou Paramètres
kW
A
V
Hz
,
sont enfoncés.
Si une nouvelle condition de limite se produit après la reconnaissance de la première, la LED jaune de limite recommence à clignoter pour indiquer
un nouveau problème. Pour afficher la condition de limite, appuyer sur la touche Run Status
pour afficher un message décrivant le nouveau
message de limite et le précédent.
Pour obtenir des informations supplémentaires à propos de la condition de limite et des suggestions de solutions, appuyer sur la touche Augmenter
pour afficher les solutions possibles en fonction du type de condition de limite.
Si l’opérateur détermine que la meilleure solution est d’arrêter l’opération et de proposer les modifications à la configuration pour éliminer la condition
de limite, appuyer sur la touche Arrêt
. Après avoir effectué les modifications de configuration, appuyer sur la touche Marche
pour redémarrer le processus.
9-3. Codes des conditions de limite
Condition de limite
L01: Thermocouple n°1 ouvert
L02: Thermocouple n°2 ouvert
L03: Thermocouple n°3 ouvert
L04: Thermocouple n°4 ouvert
L05: Thermocouple n°5 ouvert
L06: Thermocouple n°6 ouvert
L07: Limite de la tension de sortie
L08: Limite de la tension de sortie
L09: Limite du courant de sortie
L10: Limite du courant de sortie
L11: Limite de surchauffe du réfrigérant
OM−271146 Page 54
Informations complémentaires
Vérifier que les sondes de température ne sont pas ouvertes et réparer
Passer à la sonde de température de secours
Vérifier que les sondes de température ne sont pas ouvertes et réparer
Passer à la sonde de température de secours
Vérifier que les sondes de température ne sont pas ouvertes et réparer
Passer à la sonde de température de secours
Vérifier que les sondes de température ne sont pas ouvertes et réparer
Passer à la sonde de température de secours
Vérifier que les sondes de température ne sont pas ouvertes et réparer
Passer à la sonde de température de secours
Vérifier que les sondes de température ne sont pas ouvertes et réparer
Passer à la sonde de température de secours
Resserrer la couverture isolante autour de la surface du tube
Raccourcir le câble d’extension
Augmenter le nombre de spires
Augmenter l’espace de la bobine
Raccourcir le câble d’extension
Augmenter l’épaisseur d’isolation
Resserrer la couverture isolante autour de la surface du tube
Augmenter le nombre de spires
Diminuer l’espace de la bobine
Resserrer le câble sur l’isolant
Contrôler la circulation et le niveau de réfrigérant
Nettoyer les filtres du réfrigérant et l’échangeur thermique
Augmenter le nombre de spires
Vérifier l’épaisseur d’isolation appropriée
Condition de limite
Informations complémentaires
L12: Limite de surchauffe de la source d’alimentation S’assurer que les grilles de ventilation ne sont pas obstruées
Nettoyer les dissipateurs thermiques du tunnel de refroidissement
L13: Connexion des câbles
S’assurer que les connexions de sortie ne sont pas desserrées/ouvertes
Vérifier que tous les câbles de sortie sont du même type
Vérifier la connexion de la prise d’admission
Vérifiez l’identification des câbles 1 et 2 sur l’écran de diagnostic DIAG1
(voir la Section 9-7)
L14 : Limite de température d’accessoire
Vérifiez la connexion du TC d’accessoire
Attendez que l’accessoire refroidisse
L15 : vitesse de déplacement faible
Augmentez la vitesse de déplacement
Vérifiez le capteur de déplacement
9-4. Conditions de panne
Une condition de panne se produit si le système rencontre un défaut d’isolation, des conditions de fonctionnement en dehors des limites autorisées
ou si le système rencontre un problème sérieux. Si une condition de panne se produit, la sortie est coupée immédiatement, la LED rouge de panne
clignote, ainsi que la LED de la touche Arrêt
. Si l’afficheur LCD représente l’écran État ou Paramètres, un message décrivant la condition
de panne concernée sera affiché. Si l’écran actif est Programme, appuyer sur la touche d’état de marche
pour afficher la condition de panne.
permet de reconnaître la panne et la LED rouge de panne arrêtera de clignoter pour rester allumée en permanence.
La touche Diminuer
La LED de la touche Arrêt
continuera cependant de clignoter pour indiquer que le processus est arrêté.
Pour obtenir des informations supplémentaires à propos des conditions de panne et des suggestions de résolution de la panne, appuyer sur la touche
Augmenter
pour que l’afficheur LCD indique des solutions possibles en fonction du type de condition de panne. Dans la plupart des cas,
une condition de panne requerra l’intervention du personnel de maintenance.
9-5. Codes des conditions de panne
Condition de panne
Informations complémentaires
F51: Panne interne du thermocouple n°1
Maintenance nécessaire
F52: Panne interne du thermocouple n°2
Maintenance nécessaire
F53: Panne interne du thermocouple n°3
Maintenance nécessaire
F54: Panne interne du thermocouple n°4
Maintenance nécessaire
F55: Panne interne du thermocouple n°5
Maintenance nécessaire
F56: Panne interne du thermocouple n°6
Maintenance nécessaire
F57: Panne interne de la sonde CJT
Maintenance nécessaire
F58 : Défaut de tension de sortie
Systèmes refroidis par air :
Resserrer la couverture contre la surface du tube
Réduisez la longueur du câble prolongateur
Systèmes refroidis par liquide :
Augmentez le nombre de spires
Augmentez l’espacement de la bobine
Réduisez la longueur du câble prolongateur
Augmentez la largeur d’isolant
Entretien requis
F59: Défaut du courant de sortie
Maintenance nécessaire
F60 : Erreur de capteur de température
Vérifiez les connexions du TC de contrôle
Vérifiez le câble prolongateur du TC de contrôle
Vérifiez le type du TC de contrôle sur l’écran 2 de Configuration du système
F61: Panne de circulation du réfrigérant
S’assurer que le réfrigérant ne fuit pas
Nettoyer les éventuels blocages de réfrigérant
Contrôler le filtre et le niveau du réfrigérant
Contrôler les connexions du réfrigérant
F62 : Erreur d’isolant
Vérifiez la présence d’un conducteur dénudé ou d’humidité au niveau de la couverture
Utilisation de liquide de refroidissement conducteur dans le refroidisseur (un liquide de
refroidissement 043810 à faible conductivité est recommandé).
OM−271146 Page 55
Condition de panne
Informations complémentaires
F63 : Erreur de tension de ligne
Vérifiez la tension de la ligne
Vérifiez les valeurs de tension sur l’écran de diagnostic DIAG2 (voir la Section 9-7)
F64: Panne de surchauffe de la source d’alimentation
Vérifier que les grilles de ventilation de la source et le tunnel de refroidissement
ne sont pas obstrués
F65: Défaut du courant de la source
Maintenance nécessaire
F66 : Erreur de fréquence trop faible
Vérifiez la présence de connexions desserrées ou ouvertes au niveau du câble de sortie
Diminuez le nombre de spires ou ajoutez une deuxième sortie
Réduisez l’espacement de la bobine
Entretien requis
F67: Défaut de fréquence trop élevée
Vérifier la conformité de l’enroulement du câble de chauffage
Vérifier si le matériau à chauffer est magnétique
F68 : Erreur de branchement de câble
Vérifiez la présence de connexion de sortie desserrée ou ouverte
Vérifiez que tous les câbles de sortie sont du même type
Vérifiez que la fiche de la prise est branchée
Vérifiez l’identification des câbles 1 et 2 sur l’écran de diagnostic DIAG1
(voir la Section 9-7)
Bobine d’induction uniquement : vérifiez les branchements TC5 et TC6.
F69: Défaut de surchauffe du réfrigérant
Contrôler la circulation et le niveau de réfrigérant
Nettoyer les filtres du réfrigérant et l’échangeur thermique
Augmenter le nombre de spires
Vérifier l’épaisseur d’isolation appropriée
F70: Panne de communication interne
Maintenance nécessaire
F71: Panne de la thermistance interne
Maintenance nécessaire
F72: Panne de la thermistance du réfrigérant
Maintenance nécessaire
F73: Bobine découplée/ouverte
S’assurer que les connexions de sortie ne sont pas desserrées/ouvertes.
Serrer la bobine/couverture.
Augmenter le nombre de spires
F74: Erreur du contrôle automatique de défaut d’isolation Maintenance nécessaire
F75: Panne de l’alimentation interne
Maintenance nécessaire
F76: Panne de commande de la source de courant
Maintenance nécessaire
F77: Panne de communication de la source
d’alimentation interne
Maintenance nécessaire
F78: Défaut de détection du courant de sortie
S’assurer que les connexions de sortie ne sont pas desserrées/ouvertes
F79 : Erreur de surchauffe de l’accessoire 1
Vérifiez la connexion du TC d’accessoire
Attendez que l’accessoire refroidisse
F80 : Erreur de surchauffe de l’accessoire 2
Vérifiez la connexion du TC d’accessoire
Attendez que l’accessoire refroidisse
OM−271146 Page 56
9-6. Guide de dépannage du capteur infrarouge
Problème
Cause
Solution potentielle
Err
Le capteur infrarouge est connecté
mais la température est hors plage.
Vérifier que les réglages sur ProHeat correspondent à IR 4−20 mA et
que la plage de température est réglée sur 212°F−752°F
(100°C−400°C) si le capteur infrarouge est raccordé.
Vérifier que les réglages sur ProHeat correspondent à K TC si le
dispositif de mesure à thermocouple est raccordé.
Faible
Le capteur infrarouge est connecté
Le réglage « Faible » correspond à +/− 41°F (5°C) de la limite inférieure de
mais la température est inférieure à
la plage de température du capteur infrarouge de 212°F (100°C).
la plage du capteur.
Au besoin, utiliser une méthode alternative pour vérifier la température du
matériau chauffé.
Élevé
Le capteur infrarouge est connecté
Le réglage « Élevé » correspond à +/− 41°F (5°C) de la limite supérieure
mais la température est supérieure à
de la plage de température du capteur infrarouge de 752°F (400°C).
la plage du capteur.
Au besoin, utiliser une méthode alternative pour vérifier la température du
matériau chauffé.
Ouvert
Aucun dispositif de mesure à
Si un capteur infrarouge est raccordé, vérifier que les réglages sur
thermocouple n’est détecté.
ProHeat correspondent à un capteur infrarouge. Vérifiez la continuité des
connexions câblées et les remplacer au besoin.
Vérifier que le capteur infrarouge fonctionne correctement et le remplacer
au besoin.
Si un dispositif de mesure à thermocouple est raccordé, vérifier la continuité de la rallonge de câble et du dispositif de mesure et les remplacer au
besoin.
9-7. Écrans de diagnostic du système
Des diagnostics de système supplémentaires sont disponibles et accessibles via l’interface utilisateur. Les paramètres optionnels de détail peuvent
être obtenus en appuyant sur la touche Run Status
et en la maintenant enfoncé et en appuyant sur la touche Paramètres
kW
A
V
Hz
.
Lorsque ce paramètre est activé au départ, l’écran suivant apparaît sur l’afficheur LCD.
Écran de diagnostic du système
RemCmd: 1023 Off
Cable1: LQD
DIAG1
OutI1 :
0 A
Cable2: LQD
OutI2 :
0 A
ClntFR: 0.60 GPM
IsrcFb:
0 A
ClrSts: Flowing
RemCmd représente la valeur de la commande à distance et l’état du contacteur à distance.
Les commandes à distance peuvent être utilisées pour activer / désactiver la sortie dans tous les modes de commande. Elles n’ont
d’incidence que sur le niveau de puissance de sortie quand le mode de commande est réglé sur À distance.
Out I1 représente la valeur du courant de sortie de la sortie 1.
Out I2 représente la valeur du courant de sortie de la sortie 2.
Isrc FB représente la valeur d’intensité dans l’onduleur de la source de courant.
Cable 1 représente le type de câble accroché à la sortie numéro un. Indications possibles:
AIR: pour un câble refroidi par air
LQD: pour un câble refroidi par liquide
PLUG: pour une prise de protection
OPEN: câble ou prise absent(e)
OM−271146 Page 57
ROLL: bobine d’induction
Cable 2 représente le type de câble accroché à la sortie numéro deux. Indications possibles:
AIR: pour un câble refroidi par air
LQD: pour un câble refroidi par liquide
PLUG: pour une prise de protection
OPEN: câble ou prise absent
ROLL: bobine d’induction
ClntFR représente le débit de circulation du réfrigérant (en Gallon/min, 1GPM = 3.8LPM) sur un système refroidi par liquide.
ClrSts représente l’état du refroidisseur. Indications possibles:
Off
Flowing
Le deuxième écran de diagnostic est disponible en appuyant de nouveau sur la touche Run Status
sur la touche Paramètres
kW
A
V
Hz
et en la maintenant enfoncée et en appuyant
.
Écran de diagnostic du système
VLnA−B: 460V
Therm1:
75
DIAG2
VLnB−C: 460V
Therm2:
75
Therm5: OPEN
VLnC−A: 460V
Therm3:
75
ClrTmp:
VBus
Therm4: OPEN
: 650V
77
RmtFlw: Off
VLnA-B représente la tension de ligne entre les phases A et B.
VLnB-C représente la tension de ligne entre les phases B et C.
VLnC-A représente la tension de ligne entre les phases C et A.
VBus représente la tension du bus DC.
Therm1 représente la température du dissipateur thermique primaire de la source de courant.
Therm2 représente la température du dissipateur thermique du pont.
Therm3 représente la température du dissipateur thermique secondaire de la source de courant.
Therm4 − ouvert (non utilisé).
Therm5 − ouvert (non utilisé).
ClrTmp représente la température du réfrigérant dans un système refroidi par liquide.
OPEN − ne détecte pas de refroidisseur.
RmtFlw représente l’état des contacts de relais pour la commande à distance de la circulation de réfrigérant d’un système refroidi par liquide.
OFF
ON
La fonction RmtFlw n’est pas supportée sur la plate-forme actuelle.
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9-8. Versions et compatibilité du micrologiciel ProHeat 35
Date de
publication
Publication
originale
Numéro de
série et de
stock
N5 carte PC
907689,
MG220055G-
PC2
907690
MF310067G-
PC1
Nom de carte
PC
Révision N5
N5 stock carte
PC
Interface
opérateur
1.29Actuellement 1.30
274028
Bridge Control uP
1.25Actuellement 1.27
273113
Raison
Le Bridge Control PLD est 1.28, et n’a pas changé depuis que le ProHeat 35 a été commercialisé.
Si possible, vérifiez les niveaux de révision de micrologiciel avant de commander des cartes de circuits.
Si les révisions de micrologiciel ne peuvent pas être vérifiées, contactez le service Miller pour des instructions sur la mise à jour du
micrologiciel.
Toutes les cartes sont compatibles avec les mises à jour de micrologiciel et donc le numéro de référence sur les anciennes cartes n’indique
pas la version de révision de micrologiciel.
Maintenez enfoncés les boutons État de fonctionnement
et Paramètres
kW
A
V
Hz
pendant 4 secondes au minimum pour vérifier les versions
actuelles des révisions de micrologiciel.
Écran des révisions de micrologiciel système
Firmware Revisions
Operator Interface
Bridge Control uP
Bridge Control PLD
0.01
0.01
1.00
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9-9. Mesurer/ décharger la tension du condensateur d’alimentation avant d’intervenir
sur l’unité
Outils nécessaires :
5/16, 3/8”
!
Arrêter le courant de soudage
et débrancher l’alimentation.
!
Les condensateurs peuvent conserver
une tension c.c. importante après
coupure de l’appareil. Toujours
contrôler la tension comme indiqué
pour être sûr que les condensateurs
d’alimentation sont déchargés avant
de travailler sur l’appareil.
Retirer le panneau latéral droit et déconnecter
le moteur du ventilateur FM3.
1
Carte d’interconnexion de la source de
courant PC4
2
Voltmètre
Mesurer la tension DC sur les bornes
de bus + et - de PC4 comme indiqué,
jusqu’au moment où la tension se rapproche
de 0 (zéro) volts.
Si la tension ne se rapproche pas de zéro
au bout de plusieurs minutes, utiliser une
résistance de fuite entre 200 et 500ohms,
d’au moins 10watts, et un câble au régime
d’isolation #16 AWG 600VAC pour
décharger les condensateurs.
3
Résistance de décharge typique
Un exemple de résistance de décharge
typique est indiqué sur cette page.
1
Effectuer le travail à l’intérieur de l’appareil.
Le travail achevé, reconnecter le FM3
et remettre en place le panneau latéral droit.
3
Le + est raccordé
à la borne droite,
le − à la borne gauche
Résistance de décharge typique
Résistance bobinée
de 200 à 500ohms, 10watts
2
Classe d’isolation #16 AWG 600VAC
804519-D
OM−271146 Page 60
9-10. Nettoyer l’intérieur de l’appareil par jet d’air
!
Arrêter le courant de soudage
et débrancher l’alimentation.
!
Retirer le capot et s’assurer
que les condensateurs d’entrée
sont déchargés (voir la
Section 9-9).
Nettoyer l’intérieur de l’appareil
par soufflage. Nettoyer les moteurs
de ventilateurs par soufflage dans le
panneau latéral droit et le panneau
avant.
804 625-B
Notes
TABLEAU DE RÉFÉRENCE DE L’ÉPAISSEUR
DES MATÉRIAUX
Jauge 24 (0,64 mm)
Jauge 22 (0,79 mm)
Jauge 20 (0,94 mm)
Jauge 18 (1,27 mm)
Jauge 16 (1,60 mm)
Jauge 14 (1,98 mm)
1/8 in (3,18 mm)
3/16 in (4,8 mm)
1/4 in (6,4 mm)
5/16 in (7,9 mm)
3/8 in (9,5 mm)
1/2 in (12,7 mm)
OM−271146 Page 61
SECTION 10 − SCHEMA ELECTRIQUE
Figure 10-1. Schéma électrique
OM-271146 Page 62
271 167-A
OM-271146 Page 63
Notes
Notes
Notes
Entrée en vigueur le 1 janvier 2021
(Equipement portant le numéro de série précédé de “NB” ou plus récent)
Cette garantie limitée remplace toutes les garanties antérieures de MILLER et exclut toutes les autres garanties expresses ou
implicites.
GARANTIE LIMITEE − En vertu des conditions générales mentionnées
ci−après, Miller Electric Mfg. LLC, Appleton, Wisconsin, garantit aux
distributeurs agréés que le nouvel équipement Miller vendu après la date
d’entrée en vigueur de cette garantie limitée est libre de tout vice de matériau
et de main−d’œuvre au moment de son expédition par Miller. CETTE
GARANTIE REMPLACE EXPRESSEMENT TOUTES LES AUTRES
GARANTIES EXPRESSES OU IMPLICITES, Y COMPRIS LES
GARANTIES DE QUALITE LOYALE ET MARCHANDE ET D’APTITUDE.
Au cours des périodes de garantie indiquées ci-après MILLER s’engage
à réparer ou à remplacer tous les composants et pièces défectueuses
sous garantie résultant de tels vices de matériau et de main-d’œuvre.
Notification doit être adressée par écrit à MILLER dans les trente (30)
jours suivant la survenance d’un défaut ou d’une défaillance de ce genre,
ce qui amènera MILLER à donner des instructions concernant la
procédure à suivre en matière de réclamation de la garantie. Des
notifications envoyées en tant que réclamations au titre de la garantie en ligne
doivent fournir des descriptions détaillées de la défaillance et des étapes de
dépannage mises en œuvre pour déterminer lesdites parties défaillantes.
Toutes réclamations au titre de la garantie manquant les informations requises
comme il est stipulé dans le Manuel de l’utilisation des services Miller (SOG)
pourraient être refusées par Miller.
Miller s’engage à répondre aux réclamations au titre de la garantie concernant
du matériel éligible énuméré ci−dessous en cas de survenance d’une
défaillance de ce genre au cours de ces périodes de garantie répertoriées
ci−dessous. La période de garantie commence à courir à partir de la date de
livraison de l’équipement à l’acheteur final, 12 mois suivant la livraison du
matériel à un distributeur nord−américain ou 18 mois suivant la livraison de
l’équipement à un distributeur international, selon la première éventualité.
1. Pièces 5 ans — Main-d’œuvre 3 ans
* Redresseurs de puissance d’origine, uniquement thyristors,
diodes et modules redresseurs discrets
2. 3 ans — Pièces et main−d’œuvre, sauf spécification
* Cellules de casque à teinte automatique (Aucune main
d’œuvre), (se reporter à l’exception de la série conventionnelle
ci−dessous)
* Générateurs/Groupe autonome de soudage
(REMARQUE : Moteurs garantis par le fabriquant.)
* Produits Insight Welding Intelligence (À l’exception des
capteurs externes)
* Sources onduleurs
* Sources de découpage plasma
* Contrôleur de procédé
* Dévidoirs de fil semi-automatiques et automatiques
* Transformateur/redresseur de puissance
3. 2 ans — Pièces et main-d’œuvre
* Cellules de casque à teinte automatique − série classique
uniquement (pas de garantie main-d’œuvre)
* Masques de soudage autoassombrissants (pas de garantie
main-d’œuvre)
* Extracteurs de fumées − Séries Capture 5, Filtair 400, et
Industrial Collector.
4. 1 an — Pièces et main-d’œuvre, sauf spécification
* ArcReach−Heizung
* Systèmes de soudage AugmentedArc et LiveArc
* Dispositifs de déplacements automatiques
* Pistolets de soudage MIG Bernard BTB refroidis par air (pas de
garantie main−d’œuvre)
* CoolBelt (pas de garantie main-d’œuvre)
* Sécheur d’air au dessicant
* Options non montées en usine
(REMARQUE: Ces options sont couvertes pour la durée
résiduelle de la garantie de l’équipement sur lequel elles
sont installées ou pour une période minimum d’un an −, la
période la plus grande étant retenue.)
* Commandes au pied RFCS (sauf RFCS-RJ45)
* Extracteurs de fumée − Filtair 130, MWX et SWX Series, Bras
d’aspiration et boîtier de commande du moteur ZoneFlow
* Unités HF
* Torches de découpe au plasma ICE/XT (pas de garantie
main-d’œuvre)
* Sources de chauffage par induction, refroidisseurs
(REMARQUE : Les enregistreurs numériques sont garantis
séparément par le fabricant.)
* Bancs de charge
* Moteur de torche Push-pull (sauf Spoolmate et Spoolguns)
* Groupe ventilateur de PAPR (pas de garantie main-d’œuvre)
* Positionneurs et contrôleurs
* Racks (Pour loger plusieurs sources d’alimentation)
* Organes de roulement/remorques
* Boîtier et panneaux pour Respirateur à adduction d air (SAR)
*
*
*
*
*
*
Ensembles d’entraînement de fil Subarc
Torches TIG (pas de garantie main-d’œuvre)
Torches Tregaskiss (pas de main-d’oeuvre)
Systèmes de refroidissement par eau
Télécommandes sans fil et récepteurs
Postes de travail/Tables de soudage (pas de garantie
main-d’œuvre)
5. 6 mois — Pièces
* Batteries de type automobile de 12 volts
6. 90 jours — Pièces
* Kits d’accessoires
* Enrouleur automatique et câbles refroidis par air pour
réchauffeur ArcReach
* Bâches
* Enroulements et couvertures, câbles et commandes non
électroniques de chauffage par induction
* Pistolets MDX Series MIG
* Torches M
* Pistolets MIG, torches de soudage à l’arc submergé (SAW) et
têtes de surfaçage externes
* Commandes à distance et RFCS−RJ45
* Pièces de rechange (pas de main−d’oeuvre)
* Pistolets à bobine Spoolmate
La garantie limitée True Blue® Miller ne s’applique pas aux:
1.
Consommables tels que tubes contact, têtes de coupe,
contacteurs, balais, relais, surfaces de poste de travail et
rideaux de soudage ou toute pièce dont le remplacement est
nécessaire en raison de l’usure normale. (Exception: les balais
et les relais sont garantis sur tous les produits entraînés par
moteur.)
2.
Articles fournis par MILLER, mais fabriqués par des tiers, tels que
des moteurs ou des accessoires du commerce. Ces articles sont
couverts par la garantie du fabricant, s’il y a lieu.
3.
Équipements modifiés par une partie autre que MILLER, ou
équipements dont l’installation, le fonctionnement n’ont pas été
conformes ou qui ont été utilisés de manière abusive par rapport aux
normes industrielles, ou équipements n’ayant pas reçu un entretien
nécessaire et raisonnable, ou équipements utilisés pour des
besoins sans rapport avec les spécifications du matériel.
4.
Défauts causés par un accident, une réparation non autorisée ou un
test inadéquat.
LES PRODUITS MILLER SONT DESTINÉS À DES UTILISATEURS DU
COMMERCE ET DE L’INDUSTRIE FORMÉS ET EXPÉRIMENTÉS DANS
L’UTILISATION ET L’ENTRETIEN DE MATÉRIEL DE SOUDAGE.
Les seuls recours possibles en cas de réclamation en lien avec la
garantie, au choix de Miller, sont : (1) la réparation ; ou (2) le
remplacement ; ou, si approuvé par écrit par Miller, (3) le remboursement
du coût approuvé au préalable des réparations ou du remplacement dans
un centre de services agréé par Miller ; ou (4) le paiement ou les crédits
équivalents au prix d’achat (après soustraction d’un montant raisonnable
découlant de l’utilisation du produit). Les produits ne peuvent être
renvoyés à Miller sans son autorisation écrite. Les expéditions de retour
des produits sont à la charge et aux risques du client.
Les recours ci−dessus seront mis à disposition à Appleton, WI
(États−Unis) ou dans un centre de services agréé par Miller. Le transport
et l’expédition seront sous la responsabilité du client. DANS LA MESURE
OÙ CELA EST AUTORISÉ PAR LA LOI, LES RECOURS PRÉVUS DANS
LES PRÉSENTES SONT LES SEULS ET UNIQUES RECOURS
POSSIBLES, QUELLE QUE SOIT LA DOCTRINE JURIDIQUE
ENVISAGÉE. EN AUCUN CAS MILLER NE SERA TENU
RESPONSABLE POUR DES DOMMAGES DIRECTS, INDIRECTS,
SPÉCIAUX, ACCESSOIRES OU CONSÉCUTIFS (COMPRENANT LA
PERTE DE BÉNÉFICE), QUELLE QUE SOIT LA DOCTRINE
JURIDIQUE ENVISAGÉE. MILLER NE RECONNAÎT AUCUNE
GARANTIE NON EXPRESSÉMENT CITÉE DANS LES PRÉSENTES NI
GARANTIE IMPLICITE, Y COMPRIS CELLE DE QUALITÉ
MARCHANDE OU D’APTITUDE À UN USAGE PARTICULIER.
Certains états aux U.S.A. n’autorisent pas de limitations dans la durée de
la garantie, ou l’exclusion de dommages accessoire, indirect, particulier
ou conséquent, de sorte que la limitation ou l’exclusion précitée ne
s’applique pas dans votre cas. Cette garantie prévoit des droits légaux
spécifiques, d’autres droits peuvent exister, mais varier d’un état à
l’autre.
Au Canada, la législation dans certaines provinces prévoit des garanties
ou des remèdes supplémentaires autres que ceux spécifiés dans les
présentes, et dans la mesure où ils ne sont pas susceptibles
d’annulation, les limitations et les exclusions indiquées ci-dessus ne
s’appliquent pas. Cette garantie limitée prévoit des droits légaux
spécifiques, d’autres droits peuvent exister, mais varier d’une province à
l’autre.
La garantie d’origine a été rédigée à l’aide de termes juridiques anglais.
En cas de plaintes ou désaccords, la signification des termes anglais
prévaut.
miller dom_warr_fre_2021−01
Informations propriétaire
Veuillez remplir le formulaire ci-dessous et conservez-le dans vos dossiers.
Nom du modèle
Date d’achat
Numéro de série/style
(Date du livraison de l’appareil au client d’origine)
Distributeur
Adresse
Enregistrez votre produit sur:
www.millerwelds.com/support/product−registration
Service
Communiquez avec votre DISTRIBUTEUR ou CENTRE DE SERVICE.
Veuillez toujours préciser le NOM DU MODÈLE et le NUMÉRO DE
SÉRIE/STYLE.
Communiquez avec votre
distributeur pour:
Consommable
Options et accessoires
Équipement de protection personnel
Conseil et réparation
Pièces détachées
Formation
Manuels de procédés de soudage
Pour trouver un concessionnaire ou un agent de service
agréé, se rendre sur www.millerwelds.com ou appeler le
1−800−4−A−Miller.
Adressez-vous à l’agent de
transport en cas de :
Déposer une réclamation de
dommages/intérêts pendant l’expédition.
Pour toute aide concernant le dépôt et le réglage de
réclamations, adressez-vous à votre distributeur et/ou
au Service transport du fabricant du matériel.
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International Headquarters−USA
USA Phone: 920-735-4505 Auto-attended
USA & Canada FAX: 920-735-4134
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Pour les adresses à l’international, visitez
www.MillerWelds.com
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