ESAB iSeries 100i, 200i, 300i, and 400i Plasma Systems Manuel utilisateur

Système plasma
100i, 200i, 300i, et 400i
Art # A-14025
Manuel d’instructions
Numéro d'article : 0560956430FR
Date de révision : 15/03/2021
Numéro de révision : AJ
Langue : Français (FRENCH)
A-08004FR
NOUS APPRÉCIONS VOTRE FIDÉLITÉ !
Félicitations pour l'achat de votre produit ESAB. Nous sommes fiers de vous compter parmi notre
clientèle et ferons tout en notre pouvoir pour vous fournir le service le plus fiable et de meilleure
qualité dans le domaine. Ce produit est protégé par notre large garantie et notre réseau mondial
de service. Pour trouver le distributeur le plus près de chez vous ou un centre de réparation,
visiter le site web www.ESAB.com.
Ce mode d'emploi a été conçu pour vous indiquer la bonne façon d'utiliser votre produit ESAB.
Notre préoccupation principale est votre satisfaction et l'utilisation appropriée du produit. Il est
donc important de prendre le temps de lire ce guide en entier, en particulier les Consignes de
sécurité. Ceci permet d'éviter les risques possibles liés à l'utilisation du produit.
VOUS ÊTES EN BONNE COMPAGNIE !
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ESAB est une marque Internationale de produits de coupage manuel et mécanisés.
Nous nous démarquons de nos concurrents grâce à nos produits fiables et d'avant-garde qui
ont fait leurs preuves au fil des ans. Nous sommes fiers de nos innovations techniques, nos prix
compétitifs, nos délais de livraison hors pair, notre service à la clientèle et notre soutien technique de qualité supérieure, en plus de l'excellence de notre savoir dans le domaine de la vente.
Avant tout, nous sommes engagés dans la conception de produits aux technologies innovatrices pour obtenir un environnement de travail plus sûr dans le domaine de la soudure.
!
AVERTISSEMENT
Lire et comprendre ce Guide au complet et les consignes de sécurité de votre employeur avant l’installation, l’utilisation ou l’entretien de l’équipement.
L’information contenue dans ce Guide représente le bon jugement du fabricant, mais
celui-ci n’assume aucune responsabilité lors de l’utilisation.
Système plasma 100i, 200i, 300i, et 400i
Publié par :
ESAB Welding and Cutting Products.
2800 Airport Rd.
Denton, Texas 76207
www.esab.com
© Copyright 2015, 2018, 2021 par ESAB Welding and Cutting Products.
MD Tous droits réservés.
Il est interdit de reproduire ce document en tout ou en partie sans la permission de
l’éditeur.
L’éditeur décline toute responsabilité envers les parties en cas de pertes ou de dommages provoqués par une erreur ou une omission figurant dans ce manuel, qu’elle soit
le résultat d’une négligence, d’un accident ou d’une autre cause.
Date de la publication : 26 février, 2016
Date de révision : 15/03/2021
Conserver les renseignements suivant pour la garantie :
Endroit de l’achat : ___________________________________
Date de l’achat :______________________________________
No de série de l’appareil :_______________________________
Numéro de série de la torche :_______________________________________
ASSUREZ-VOUS QUE CETTE INFORMATION EST DISTRIBUÉE À L’OPÉRATEUR.
VOUS POUVEZ OBTENIR DES COPIES SUPPLÉMENTAIRES CHEZ VOTRE FOURNISSEUR.
MISE EN GARDE
Les INSTRUCTIONS suivantes sont destinées aux opérateurs qualifiés seulement. Si vous
n’avez pas une connaissance approfondie des principes de fonctionnement et des règles
de sécurité pour le soudage à l’arc et l’équipement de coupage, nous vous suggérons de
lire notre brochure « Precautions and Safe Practices for Arc Welding, Cutting and Gouging,
» Brochure F52-529. Ne permettez PAS aux personnes non qualifiées d’installer, d’opérer
ou de faire l’entretien de cet équipement. Ne tentez PAS d’installer ou d’opérer cet équipement avant de lire et de bien comprendre ces instructions. Si vous ne comprenez pas
bien les instructions, communiquez avec votre fournisseur pour plus de renseignements.
Assurez-vous de lire les Règles de Sécurité avant d’installer ou d’opérer cet équipement.
RESPONSABILITÉS DE L’UTILISATEUR
Cet équipement opérera conformément à la description contenue dans ce manuel, les étiquettes d’accompagnement et/ou les feuillets d’information si l’équipement est installé, opéré, entretenu et réparé selon
les instructions fournies. Vous devez faire une vérification périodique de l’équipement. Ne jamais utiliser un
équipement qui ne fonctionne pas bien ou n’est pas bien entretenu. Les pièces qui sont brisées, usées, déformées ou contaminées doivent être remplacées immédiatement. Dans le cas où une réparation ou un remplacement est nécessaire, il est recommandé par le fabricant de faire une demande de conseil de service écrite
ou par téléphone chez le Distributeur Autorisé de votre équipement.
Cet équipement ou ses pièces ne doivent pas être modifiés sans permission préalable écrite par le
fabricant. L’utilisateur de l’équipement sera le seul responsable de toute défaillance résultant d’une utilisation
incorrecte, un entretien fautif, des dommages, une réparation incorrecte ou une modification par une personne autre que le fabricant ou un centre de service désigné par le fabricant.
!
ASSUREZ-VOUS DE LIRE ET DE COMPRENDRE LE MANUEL D’UTILISATION AVANT
D’INSTALLER OU D’OPÉRER L’UNITÉ.
PROTÉGEZ-VOUS ET LES AUTRES!
DÉCLARATION DE CONFORMITÉ
Selon
La Directive 2014/35/EU sur la basse tension, entrée en vigueur le 20 avril 2016
La Directive EMC 2014/30/UE, entrée en vigueur le 20 avril 2016
La Directive RoHS 2011/65/UE, entrée en vigueur le 2 janvier 2013
Type d'équipement
ALIMENTATION ÉLECTRIQUE SYSTÈME PLASMA
Saisissez la désignation etc.
Système plasma 100i, 200i, 300i, et 400i, du numéro de série ????
HE800 Radiateurs, À partir du numéro de série MX2113xxxxxx
HE400 Radiateurs, À partir du numéro de série MX2113xxxxxx
Nom de pain ou marque commerciale
ESAB
Fabricant ou son mandataire autorisé
Nom, adresse, numéro de téléphone :
ESAB Group Inc.
2800 Airport Rd
Denton TX 76207
Téléphone : +01 800 426 1888, télécopieur +01 603 298 7402
Les normes harmonisées ci-dessous, qui sont en vigueur dans l'EEE, ont été utilisées pour la conception
du produit :
EN IEC 60974-1:2017 / AMD1:2019 Matériel de soudage à l'arc - Partie 1: Sources de courant de soudage.
EN IEC 60974-10:2014 +A1:2015 - Matériel de soudage à l'arc – Partie 10: Exigences de compatibilité électromagnétique
(EMC)
EN IEC 60974-2:2019 Matériel de soudage à l'arc-Partie 2: Systèmes de refroidissement par liquide
Autres informations : Usage restreint, équipement de classe A, conçu pour être utilisé dans des endroits non résidentiels.
En signant ce document, le soussigné déclare en tant que fabricant, ou représentant autorisé du fabricant, que l'équipement en question satisfait aux exigences de sécurité énoncées ci-dessus.
Date
Signature
1 Mars, 2021
John Boisvert
2021
Position
Vice-président
Coupure Globale
Coupure Mécanisée
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TABLE DES MATIÈRES
SECTION 1 : SÉCURITÉ.............................................................................................................. 9
1.01
Précautions de sécurité.......................................................................................................9
SECTION 2 : SPÉCIFICATIONS................................................................................................15
2.01
Description générale du système................................................................................. 15
2.02
Bloc d’alimentation en plasma....................................................................................... 15
2.03
Démarreur à distance de l’arc......................................................................................... 15
2.04
Module de commande de gaz....................................................................................... 15
2.05
Précision Plasma Découpe Torche................................................................................ 15
2.06
Caractéristiques et exigences électriques................................................................. 16
2.07
Dimensions du bloc d’alimentation............................................................................. 18
2.08
Caractéristiques du panneau arrière du bloc d’alimentation............................. 20
2.09
Exigences en matière de gaz.......................................................................................... 21
2.10
Applications de Gaz........................................................................................................... 23
2.11
Spécifications de la torche............................................................................................... 24
SECTION 3: INSTALLATION....................................................................................................27
3.01
Conditions d’installation.................................................................................................. 27
3.02
Disposition du système 100 - 300 Amp ..................................................................... 29
3.03
Disposition du système 400 Amp................................................................................. 30
3.04
Tuyau recommandé pour l’alimentation en gaz..................................................... 30
3.05
Fils et câbles toutes intensités........................................................................................ 31
3.06
Soulevez le bloc d’alimentation.................................................................................... 32
3.07
Installer des pièces consommables de la torche..................................................... 33
SECTION 4 : FONCTIONNEMENT...........................................................................................37
4.01
Détail du panneau alimentation électrique.............................................................. 37
4.02
Système Fonctionnement................................................................................................ 37
4.03
Code d’état CCMs................................................................................................................ 39
4.04
Code d’état de la console de sélection de gaz......................................................... 49
4.05
Codes de l’unité de commande de gaz...................................................................... 51
4.06
Résolution des problèmes du démarreur d’arc à distance.................................. 54
4.06
Résolution des problèmes du démarreur d’arc à distance.................................. 55
SECTION 5 : ENTRETIEN.........................................................................................................57
5.01
Entretien général................................................................................................................ 57
5.02
Procédure de nettoyage du filtre externe du liquide de refroidissement...... 57
5.03
Procédures de remplacement des refroidissement............................................... 58
TABLE DES MATIÈRES
SECTION 6 : ASSEMBLAGES ET PIÈCES DE RECHANGE.....................................................59
6.01
Rechange du bloc d’alimentation................................................................................. 59
6.02
Disposition du système 100 - 200 Amp...................................................................... 60
6.03
Disposition du système 300 Amp................................................................................. 60
6.04
Disposition du système 400 Amp................................................................................. 61
6.05
Tuyau recommandé pour l’alimentation en gaz..................................................... 61
6.06
Fils et câbles toutes intensités........................................................................................ 62
6.07
Pièces de rechange externes du bloc d’alimentation............................................ 64
6.08
Pièces de rechange du bloc d’alimentation - Côté supérieur droit.................. 65
6.09
Pièces de rechange du bloc d’alimentation - Côté inférieur droit ................... 66
6.10
Pièces de rechange du bloc d’alimentation - Panneau arrière........................... 67
6.11
Pièces de rechange du bloc d’alimentation - Côté gauche................................. 68
6.12
Système de contrôle automatisé des pièces de remde l’endroit....................... 70
6.13
Pièces de rechange du console de sélection de gaz.............................................. 71
6.14
Pièces de rechange du unité de commande de gaz.............................................. 72
6.15
Pièces de rechange de démarreur d’arc à distance (RAS).................................... 73
SECTION 7 : ENTRETIEN DE LA TORCHE...............................................................................75
7.01
Enlèvement Consommable............................................................................................. 75
7.02
Lubrification du joint torique......................................................................................... 76
7.03
Vêtements de Parties......................................................................................................... 77
7.04
Installation des consommables de la torche............................................................ 78
7.05
Fuite de liquide de refroidissement dépannage .................................................... 80
ANNEXE 1: SCHÉMA DE REFROIDISSEMENT.......................................................................83
ANNEXE 2: SCHÉMA DE PRINCIPE 100 A, 380-415 V PG 1..................................................84
ANNEXE 3: SCHÉMA DE PRINCIPE 100 A, 380-415 V PG 2..................................................86
ANNEXE 4: SCHÉMA DE PRINCIPE 200A, 380-415 V PG 1...................................................88
ANNEXE 5: SCHÉMA DE PRINCIPE 200A, 380-415 V PG 2...................................................90
ANNEXE 6: SCHÉMA DE PRINCIPE 300A, 380-415 V PG 1...................................................92
ANNEXE 7: SCHÉMA DE PRINCIPE 300A, 380-415 V PG 2...................................................94
ANNEXE 8: SCHÉMA DE PRINCIPE 400A, 380-415 V PG 1...................................................96
ANNEXE 9: SCHÉMA DE PRINCIPE 400A, 380-415 V PG 2...................................................98
ANNEXE 10: INTERFACE SCU POUR ISERIES......................................................................100
100i / 200i / 300i / 400i
SECTION 1 : SÉCURITÉ
AVERTISSEMENT : Ces règles de sécurité ont pour but d’assurer votre protection. Ils récapitulent les
informations de précaution provenant des références dans la section des Informations de sécurité
supplémentaires. Avant de procéder à l’installation ou d’utiliser l’unité, assurez-vous de lire et de
suivre les précautions de sécurité ci-dessous, dans les manuels, les fiches d’information sur la sécurité du
matériel et sur les étiquettes, etc. Tout défaut d’observer ces précautions de sécurité peut entraîner des
blessures graves ou mortelles.
!
PROTÉGEZ-VOUS -- Les processus de soudage, de coupage et de gougeage produisent un
niveau de bruit élevé et exige l’emploi d’une protection auditive. L’arc, tout comme le soleil,
émet des rayons ultraviolets en plus d’autre rayons qui peuvent causer des blessures à la peau
et les yeux. Le métal incandescent peut causer des brûlures. Une formation reliée à l’usage des processus et
de l’équipement est essentielle pour prévenir les accidents. Par conséquent :
1. Portez des lunettes protectrices munies d’écrans latéraux lorsque vous êtes dans l’aire de travail,
même si vous devez porter un casque de soudeur, un écran facial ou des lunettes étanches.
2. Portez un écran facial muni de verres filtrants et de plaques protectrices appropriées afin de protéger
vos yeux, votre visage, votre cou et vos oreilles des étincelles et des rayons de l’arc lors d’une opération ou lorsque vous observez une opération. Avertissez les personnes se trouvant à proximité de
ne pas regarder l’arc et de ne pas s’exposer aux rayons de l’arc électrique ou le métal incandescent.
3. Portez des gants ignifugiés à crispin, une chemise épaisse à manches longues, des pantalons sans
rebord et des chaussures montantes afin de vous protéger des rayons de l’arc, des étincelles et du
métal incandescent, en plus d’un casque de soudeur ou casquette pour protéger vos cheveux. Il est
également recommandé de porter un tablier ininflammable afin de vous protéger des étincelles et
de la chaleur par rayonnement.
4. Les étincelles et les projections de métal incandescent risquent de se loger dans les manches retroussées, les rebords de pantalons ou les poches. Il est recommandé de garder boutonnés le col et
les manches et de porter des vêtements sans poches en avant.
5. Protégez toute personne se trouvant à proximité des étincelles et des rayons de l’arc à l’aide d’un
rideau ou d’une cloison ininflammable.
6. Portez des lunettes étanches par dessus vos lunettes de sécurité lors des opérations d’écaillage ou
de meulage du laitier. Les écailles de laitier incandescent peuvent être projetées à des distances
considérables. Les personnes se trouvant à proximité doivent également porter des lunettes étanches
par dessus leur lunettes de sécurité.
INCENDIES ET EXPLOSIONS -- La chaleur provenant des flammes ou de l’arc peut provoquer un
incendie. Le laitier incandescent ou les étincelles peuvent également provoquer un incendie ou
une explosion. Par conséquent :
1. Éloignez suffisamment tous les matériaux combustibles de l’aire de travail et recouvrez les matériaux
avec un revêtement protecteur ininflammable. Les matériaux combustibles incluent le bois, les vêtements, la sciure, le gaz et les liquides combustibles, les solvants, les peintures et les revêtements,
le papier, etc.
2. Les étincelles et les projections de métal incandescent peuvent tomber dans les fissures dans les
planchers ou dans les ouvertures des murs et déclencher un incendie couvant à l’étage inférieur
Assurez-vous que ces ouvertures sont bien protégées des étincelles et du métal incandescent.
3. N’exécutez pas de soudure, de coupe ou autre travail à chaud avant d’avoir complètement nettoyé la
surface de la pièce à traiter de façon à ce qu’il n’ait aucune substance présente qui pourrait produire
des vapeurs inflammables ou toxiques. N’exécutez pas de travail à chaud sur des contenants fermés
car ces derniers pourraient exploser.
0560956430FR
INSTRUCTIONS DE SÉCURITÉ
9
SÉCURITÉ
1.01 Précautions de sécurité
100i / 200i / 300i / 400i
SÉCURITÉ
4. Assurez-vous qu’un équipement d’extinction d’incendie est disponible et prêt à servir, tel qu’un tuyau
d’arrosage, un seau d’eau, un seau de sable ou un extincteur portatif. Assurez-vous d’être bien instruit
par rapport à l’usage de cet équipement.
5. Assurez-vous de ne pas excéder la capacité de l’équipement. Par exemple, un câble de soudage
surchargé peut surchauffer et provoquer un incendie.
6. Une fois les opérations terminées, inspectez l’aire de travail pour assurer qu’aucune étincelle ou
projection de métal incandescent ne risque de provoquer un incendie ultérieurement. Employez
des guetteurs d’incendie au besoin.
7. Pour obtenir des informations supplémentaires, consultez le NFPA Standard 51B, « Prévention des
incendies dans l’utilisation des processus de coupe et de soudage » disponible au National Fire Protection Association, Batterymarch Park, Quincy, MA 02269.
CHOC ÉLECTRIQUE -- Le contact avec des pièces électriques ou les pièces de mise à la terre sous
tension peut causer des blessures graves ou mortelles. NE PAS utiliser un courant de soudage c.a.
dans un endroit humide, en espace restreint ou si un danger de chute se pose.
1. Assurez-vous que le châssis de la source d’alimentation est branché au système de mise à la terre
de l’alimentation d’entrée.
2. Branchez la pièce à traiter à une bonne mise de terre électrique.
3. Branchez le câble de masse à la pièce à traiter et assurez une bonne connexion afin d’éviter le risque
de choc électrique mortel.
4. Utilisez toujours un équipement correctement entretenu. Remplacez les câbles usés ou endommagés.
5. Veillez à garder votre environnement sec, incluant les vêtements, l’aire de travail, les câbles, le
porteélectrode/torche et la source d’alimentation.
6. Assurez-vous que tout votre corps est bien isolé de la pièce à traiter et des pièces de la mise à la terre.
7. Si vous devez effectuer votre travail dans un espace restreint ou humide, ne tenez vous pas directement sur le métal ou sur la terre; tenez-vous sur des planches sèches ou une plate-forme isolée et
portez des chaussures à semelles de caoutchouc.
8. Avant de mettre l’équipement sous tension, isolez vos mains avec des gants secs et sans trous.
9. Mettez l’équipement hors tension avant d’enlever vos gants.
10. Consultez ANSI/ASC Standard Z49.1 (listé à la page suivante) pour des recommandations spécifiques
concernant les procédures de mise à la terre. Ne pas confondre le câble de masse avec le câble de
mise à la terre.
CHAMPS ÉLECTRIQUES ET MAGNÉTIQUES — comportent un risque de danger. Le courant électrique qui passe dans n’importe quel conducteur produit des champs électriques et magnétiques
localisés. Le soudage et le courant de coupage créent des champs électriques et magnétiques
autour des câbles de soudage et l’équipement. Par conséquent :
1. Un soudeur ayant un stimulateur cardiaque doit consulter son médecin avant d’entreprendre une
opération de soudage. Les champs électriques et magnétiques peuvent causer des ennuis pour
certains stimulateurs cardiaques.
2. L’exposition à des champs électriques et magnétiques peut avoir des effets néfastes inconnus pour
la santé.
3. Les soudeurs doivent suivre les procédures suivantes pour minimiser l’exposition aux champs électriques et magnétiques :
A. Acheminez l’électrode et les câbles de masse ensemble. Fixez-les à l’aide d’une bande adhésive
lorsque possible.
B. Ne jamais enrouler la torche ou le câble de masse autour de votre corps.
10
INSTRUCTIONS DE SÉCURITÉ
0560956430FR
100i / 200i / 300i / 400i
D. Branchez le câble de masse à la pièce à traiter le plus près possible de la section à souder.
E. Veillez à garder la source d’alimentation pour le soudage et les câbles à une distance appropriée
de votre corps.
LES VAPEURS ET LES GAZ -- peuvent causer un malaise ou des dommages corporels, plus particulièrement dans les espaces restreints. Ne respirez pas les vapeurs et les gaz. Le gaz de protection
risque de causer l’asphyxie.
Par conséquent :
1. Assurez en permanence une ventilation adéquate dans l’aire de travail en maintenant une ventilation
naturelle ou à l’aide de moyens mécanique. N’effectuez jamais de travaux de soudage, de coupage
ou de gougeage sur des matériaux tels que l’acier galvanisé, l’acier inoxydable, le cuivre, le zinc, le
plomb, le berylliym ou le cadmium en l’absence de moyens mécaniques de ventilation efficaces. Ne
respirez pas les vapeurs de ces matériaux.
2. N’effectuez jamais de travaux à proximité d’une opération de dégraissage ou de pulvérisation. Lorsque
la chaleur ou le rayonnement de l’arc entre en contact avec les vapeurs d’hydrocarbure chloré, ceci
peut déclencher la formation de phosgène ou d’autres gaz irritants, tous extrêmement toxiques.
3. Une irritation momentanée des yeux, du nez ou de la gorge au cours d’une opération indique que
la ventilation n’est pas adéquate. Cessez votre travail afin de prendre les mesures nécessaires pour
améliorer la ventilation dans l’aire de travail. Ne poursuivez pas l’opération si le malaise persiste.
4. Consultez ANSI/ASC Standard Z49.1 (à la page suivante) pour des recommandations spécifiques
concernant la ventilation.
5. AVERTISSEMENT: Ce produitcontient des produits chimiques, notamment du plomb, reconnu par
l’Étatde la Californie pour causerdes malformations congénitaleset d’autresdommages touchant le
système reproductif. Se laver les mainsaprès manipulation.
!
MANIPULATION DES CYLINDRES -- La manipulation d’un cylindre, sans observer les précautions
nécessaires, peut produire des fissures et un échappement dangereux des gaz. Une brisure soudaine du
cylindre, de la soupape ou du dispositif de surpression peut causer des blessures graves ou mortelles. Par
conséquent :
1. Utilisez toujours le gaz prévu pour une opération et le détendeur approprié conçu pour utilisation
sur les cylindres de gaz comprimé. N’utilisez jamais d’adaptateur. Maintenez en bon état les tuyaux
et les raccords. Observez les instructions d’opération du fabricant pour assembler le détendeur sur
un cylindre de gaz comprimé.
2. Fixez les cylindres dans une position verticale, à l’aide d’une chaîne ou une sangle, sur un chariot
manuel, un châssis de roulement, un banc, un mur, une colonne ou un support convenable. Ne fixez
jamais un cylindre à un poste de travail ou toute autre dispositif faisant partie d’un circuit électrique.
3. Lorsque les cylindres ne servent pas, gardez les soupapes fermées. Si le détendeur n’est pas branché,
assurez-vous que le bouchon de protection de la soupape est bien en place. Fixez et déplacez les
cylindres à l’aide d’un chariot manuel approprié. Toujours manipuler les cylindres avec soin.
4. Placez les cylindres à une distance appropriée de toute source de chaleur, des étincelles et des
flammes. Ne jamais amorcer l’arc sur un cylindre.
5. Pour de l’information supplémentaire, consultez CGA Standard P-1, “Precautions for Safe Handling
of Compressed Gases in Cylinders”, mis à votre disposition par le Compressed Gas Association, 1235
Jefferson Davis Highway, Arlington, VA 22202.
0560956430FR
INSTRUCTIONS DE SÉCURITÉ
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SÉCURITÉ
C. Ne jamais vous placer entre la torche et les câbles de masse. Acheminez tous les câbles sur le
même côté de votre corps.
100i / 200i / 300i / 400i
ENTRETIEN DE L’ÉQUIPEMENT -- Un équipement entretenu de façon défectueuse ou inadéquate
peut causer des blessures graves ou mortelles. Par conséquent :
SÉCURITÉ
!
1. Efforcez-vous de toujours confier les tâches d’installation, de dépannage et d’entretien à un personnel
qualifié. N’effectuez aucune réparation électrique à moins d’être qualifié à cet effet.
2. Avant de procéder à une tâche d’entretien à l’intérieur de la source d’alimentation, débranchez
l’alimentation électrique.
3. Maintenez les câbles, les fils de mise à la terre, les branchements, le cordon d’alimentation et la source
d’alimentation en bon état. N’utilisez jamais un équipement s’il présente une défectuosité quelconque.
4. N’utilisez pas l’équipement de façon abusive. Gardez l’équipement à l’écart de toute source de chaleur,
notamment des fours, de l’humidité, des flaques d’eau, de l’huile ou de la graisse, des atmosphères
corrosives et des intempéries.
5. Laissez en place tous les dispositifs de sécurité et tous les panneaux de la console et maintenez-les
en bon état.
6. Utilisez l’équipement conformément à son usage prévu et n’effectuez aucune modification.
INFORMATIONS SUPPLÉMENTAIRES RELATI VES À LA SÉCURITÉ -- Pour obtenir de l’information supplémentaire sur les règles de sécurité à observer pour l’équipement de soudage à l’arc électrique
et le coupage, demandez un exemplaire du livret “Precautions and Safe Practices for Arc Welding,
Cutting and Gouging”, Form 52-529.
!
Les publications suivantes sont également recommandées et mises à votre disposition par l’American Welding
Society, 550 N.W. LeJuene Road, Miami, FL 33126 :
1.
2.
3.
4.
5.
6.
7.
8.
ANSI/ASC Z49.1 - “Sécurité dans le soudage et la coupure”.
AWS C5.1 - “Pratiques recommandées pour le coupage à l’arc au plasma”.
AWS C5.2 - “Pratiques recommandées pour le coupage à l’arc au plasma”.
AWS C5.3 - “Pratiques recommandées pour le gougeage et le coupage à l’arc au carbone”.
AWS C5.5 - « Pratiques recommandées en cas de soudage à l’arc avec électrode en tungstène »
AWS C5.6 - « Pratiques recommandées en cas de soudage à l’arc sous gaz avec fil plein »
AWS SP - « Pratiques sécurisées » - Réédition, Manuel de soudage
ANSI/AWS F4.1 - « Pratiques de sécurité recommandées pour le soudage et la coupure des conteneurs
ayant contenu des substances dangereuses »
9. Norme CSA - W117.2 = Règles de sécurité en soudage, coupage et procédés connexes
!
SIGNIFICATION DES SYMBOLES - Ce symbole, utilisé partout dans ce manuel, signifie
“Attention” ! Soyez vigilant ! Votre sécurité est en jeu.
DANGER
Signifie un danger immédiat. La situation peut entraîner des blessures
graves ou mortelles.
MISE EN GARDE
Signifie un danger potentiel qui peut entraîner des blessures graves
ou mortelles.
AVERTISSEMENT
Signifie un danger qui peut entraîner des blessures corporelles mineures.
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INSTRUCTIONS DE SÉCURITÉ
0560956430FR
100i / 200i / 300i / 400i
Classe de protection de l’enveloppe
MISE EN GARDE
Ce produit a été conçu pour la découpe au plasma seulement. Toute
autre utilisation pourrait causer des blessures et/ou endommager
l’appareil.
MISE EN GARDE
L’équipement pourrait basculer s’il est placé sur une surface dont la pente dépasse
15°. Vous pourriez vous blesser ou endommager l’équipement de façon importante.
15°
Art# A-12726
MISE EN GARDE
Soulevez à l’aide de la méthode et des
points d’attache illustrés afin d’éviter de
vous blesser ou d’endommager l’équipement.
Art# A-12736
0560956430FR
INSTRUCTIONS DE SÉCURITÉ
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SÉCURITÉ
L’indice de protection (codification IP) indique la classe de protection de l’enveloppe, c’est-à-dire, le degré de
protection contre les corps solides étrangers ou l’eau. L’enveloppe protège contre le toucher, la pénétration
d’objets solides dont le diamètre dépasse 12 mm et contre l’eau pulvérisée à un angle de jusqu’à 60 degrés
de la verticale. Les équipements portant la marque IP21S peuvent être entreposés à l’extérieur, mais ne sont
pas conçus pour être utilisés à l’extérieur pendant une précipitation à moins d’être à l’abri.
SÉCURITÉ
100i / 200i / 300i / 400i
Cette page est intentionnellement laissée vierge.
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INSTRUCTIONS DE SÉCURITÉ
0560956430FR
100i / 200i / 300i / 400i
SECTION 2 : SPÉCIFICATIONS
2.01 Description générale du système
La Configuration typique d’un système plasma comprend :
• Un bloc d’alimentation
• Module de commande de gaz
• Assemblage de la soupape de la torche
• Précision Plasma Découpe Torche
• Ensemble de fils de connexion
• Un jeu de pièces de rechange pour la torche
Les composants sont reliés entre eux lors de l’installation.
2.02 Bloc d’alimentation en plasma
Le bloc d’alimentation fournit le courant d’alimentation requis pour les opérations de coupe. Le bloc d’alimentation contrôle
également la performance du système et refroidit/fait circuler le liquide de refroidissement pour la torche et les fils.
2.03 Démarreur à distance de l’arc
Cette unité produit une pulsation HF temporaire pour démarrer l’arc pilote. L’arc pilote en question crée un sillon de façon
à ce que l’arc principal puisse être transféré sur la pièce. Lorsque l’arc principal est établi, l’arc pilote s’arrête.
2.04 Module de commande de gaz
Ce module permet le réglage à distance de la sélection des gaz, des pressions et des débits associés au réglage de l’intensité
de découpe.
2.05 Précision Plasma Découpe Torche
La torche fournit le courant contrôlé sur la pièce à souder par l’arc principal, coupant ainsi le métal.
0560956430FR
CARACTÉRISTIQUES DU MODÈLE
15
CARACTÉRISTIQUES DU MODÈLE
• Démarreur à distance de l’arc
100i / 200i / 300i / 400i 2.06 Caractéristiques et exigences électriques
Spécifications et fonctionnalités du 100iTM
Max OCV (U0)
425 vdc (400 vdc CE / CCC)
Courant de sortie minimum
5 Amps
Courant de sortie max.
100 Amps
Tension de sortie
60 - 180 vdc
CARACTÉRISTIQUES DU MODÈLE
Système 100 A Valeur nominale du facteur de marche
100 % @ 100 A, 200 V, (20 kW),
Température ambiante pour la valeur nominale du facteur de marche
104F° (40°C)
Plage de fonctionnement
14°F à 122°F (-10°C à +50°C)
Facteur de puissance
0,94 @ 100 A Sortie c.c.
Refroidissement
Liquide de refroidissement et air forcé (classe F)
Spécifications et fonctionnalités du 200iTM
Système 200 A
Max OCV (U0)
425 vdc
Courant de sortie minimum
5 Amps
Courant de sortie max.
200 Amps
Tension de sortie
60 - 180 vdc
Valeur nominale du facteur de marche
100% @ 200A, 200V, (40kW),
Température ambiante pour la valeur nominale du facteur de marche
104F° (40°C)
Plage de fonctionnement
14°F à 122°F (-10°C à +50°C)
Facteur de puissance
0,94 @ 200 A Sortie c.c.
Refroidissement
Liquide de refroidissement et air forcé (classe F)
Spécifications et fonctionnalités du 300iTM
Max OCV (U0)
425 vdc
Courant de sortie minimum
5 Amps
Courant de sortie max.
300 Amps
Tension de sortie / IEC
60 - 180 vdc / 60 - 200 v c.c.
Système 300 A Valeur nominale du facteur de marche
100% @ 300A, 200V, (60kW),
Température ambiante pour la valeur nominale du facteur de marche
104F° (40°C)
Plage de fonctionnement
14°F à 122°F (-10°C à +50°C)
Facteur de puissance
0,94 @ 300 A Sortie c.c.
Refroidissement
Liquide de refroidissement et air forcé (classe F)
Spécifications et fonctionnalités du 400iTM
Système 400 A
16
Max OCV (U0)
425 vdc
Courant de sortie minimum
5 Amps
Courant de sortie max.
400 Amps
Tension de sortie
60 - 200 v c.c.
Valeur nominale du facteur de marche
100 % @ 400 Amps, 200V, (80kW),
Température ambiante pour la valeur nominale du facteur de marche
104F° (40°C)
Plage de fonctionnement
14°F à 122°F (-10°C à +50°C)
Facteur de puissance
0,94 @ 400 A Sortie c.c.
Refroidissement
Liquide de refroidissement et air forcé (classe F)
CARACTÉRISTIQUES DU MODÈLE
0560956430FR
100i / 200i / 300i / 400i
Alimentation électrique 100iTM
Entrée
Puissance d’entrée
Tension (Volts) Fréq. (Hz)
3-Ph (kVA)
Courant
Tailles recommandées (Voir la remarque)
3-Ph (Amps) Fusible (A) 3-Ph
80
Fil (AWG) 3-Ph
Fil (mm2) 3-Ph
#4
25
50/60
28
78
230
50/60
27
70
70
#6
16
380
50/60
21
33
40-45
#12
4
400
50/60
21
31
40-45
#12
4
480
50/60
21
26
35-40
#12
4
600
50/60
25
25
30
#12
4
CARACTÉRISTIQUES DU MODÈLE
208
Alimentation électrique 200iTM
Entrée
Puissance d’entrée
Tension (Volts) Fréq. (Hz)
3-Ph (kVA)
Courant
Tailles recommandées (Voir la remarque)
3-Ph (Amps) Fusible (A) 3-Ph
Fil (AWG) 3-Ph
Fil (mm2) 3-Ph
208
50/60
47
133
175
#2
35
230
50/60
47
121
150
#2
35
380
50/60
42
65
100
#6
16
400
50/60
42
62
100
#6
16
480
50/60
42
52
100
#8
10
600
50/60
45
45
60
#8
10
Alimentation électrique 300iTM
Entrée
Puissance d’entrée
Tension (Volts) Fréq. (Hz)
3-Ph (kVA)
IEC
IEC
Courant
Tailles recommandées (Voir la remarque)
3-Ph (Amps) Fusible (A) 3-Ph Fil (AWG) 3-Ph Fil (mm2) 3-Ph
208
50/60
76
215
3/0
3/0
95
230
50/60
76
194
2/0
2/0
70
400
50/60
63
93
#4
#4
25
400
480
480
600
50/60
50/60
50/60
50/60
72
63
72
75
106
77
88
73
#4
#4
25
#4
#4
25
#4
#6
#4
#6
25
16
Alimentation électrique 400iTM
Entrée
Puissance d’entrée
Tension (Volts) Fréq. (Hz)
3-Ph (kVA)
Courant
Tailles recommandées (Voir la remarque)
3-Ph (Amps) Fusible (A) 3-Ph
Fil (AWG) 3-Ph
Fil (mm2) 3-Ph
380
50/60
93
144
200
#1
50
400
50/60
93
137
200
#1
50
480
50/60
93
114
175
#3
35
600
50/60
93
96
125
#4
25
REMARQUE !
* La taille de câble suggérée est basée sur le code national d’électricité américain NFPA 70 publié en
2011 par la National LA PRÉVENTION DES INCENDIES Association. Les listes sont contenues dans le
tableau 400.5(A)(2) pour le cordon flexible de certains types prévus pour 75 °C à des températures
ambiantes atteignant jusqu’à 30 °C. L’utilisation des câbles à faible cote de température ou d’un type
d’isolation différent peut exiger une taille de câble plus grande. Réduire la valeur nominale pour des
températures ambiantes plus élevées. Il s’agit uniquement de suggestions. L’installation doit en tout
temps être conforme à la réglementation locale et nationale en vigueur dans votre région en ce qui
concerne le choix du type et la taille de câble appropriés.
0560956430FR
CARACTÉRISTIQUES DU MODÈLE
17
100i / 200i / 300i / 400i CARACTÉRISTIQUES DU MODÈLE
2.07 Dimensions du bloc d’alimentation
1213 mm
47,77 Pouce
914 mm
35,97 Pouce
701 mm
27,6 Pouce
100A 420 lb / 190 kg
200A 465 lb / 211 kg
300A 560 lb / 254 kg
400A 580 lb / 263 kg
Art # A-11487FR_AB
18
CARACTÉRISTIQUES DU MODÈLE
0560956430FR
100i / 200i / 300i / 400i
208-230V / 600V Tension d'entrée
CARACTÉRISTIQUES DU MODÈLE
230V
100A_740 lb / 336 kg
200A_1001 lb / 455 kg
300A_1220 lb / 555 kg
65.27 pouces
(1658 mm)
600V
100A_652 lb / 296 kg
200A_718 lb / 326 kg
300A_783 lb / 356 kg
400A_849 lb / 386 kg
35.97 pouces
(914 mm)
27.6 pouces
(701 mm)
Art # A-14628FR
0560956430FR
CARACTÉRISTIQUES DU MODÈLE
19
100i / 200i / 300i / 400i 2.08 Caractéristiques du panneau arrière du bloc d’alimentation
TSC/Comm
Disjoncteurs
Clients ports
en option
Connecteur GCM
CARACTÉRISTIQUES DU MODÈLE
Connecteur CNC
C.C.M.
CAN IN
CAN OUT
ESTOP
VDR
J55 - GCM
USER INPUT
Retour du liquide de refroidissement
J15 - CNC
HEIGHT CONTROL
Alimentation du liquide de refroidissement
J54 - TSC /COMM
J59 - RAS
Connecteur de l’amorce d’arc
CB2 - 5A 120 VAC
CB3 - 5A 24 VAC
J70 - HE
Connecteur à 7 broches
CB4 - 5A 120 VAC
F1 - 8A SB 230 VAC
F2 - 8A SB 230 VAC
Voyant alimentation CA
Fusible
Câble de l’arc pilote
Ports d'entrée
d'alimentation
Câble de mise à la terre
Rendement négatif
Filtre du liquide
de refroidissement
Art # A-13975FR
20
CARACTÉRISTIQUES DU MODÈLE
0560956430FR
100i / 200i / 300i / 400i
2.09 Exigences en matière de gaz
Le client doit fournir tous les gaz et les régulateurs de pression. Les gaz doivent être de qualité supérieure. Les régulateurs
de pression doivent être à deux étages et installés à un rayon de 3 mètres de la Console de gaz.
Bloc d’alimentation 100i : Conditions de pression du gaz, de débit et de qualité
Qualité
Pression minimale
Débit
O2 (Oxygène)
Pureté de 99,5%
(Liquide recommandé)
120 psi
8,3 bar / 827 kPa
70 scfh (33 lpm)
N2 (Azote)
Pureté de 99,5%
(Liquide recommandé) <1000 ppm O2, <32
ppm H2O)
120 psi
8,3 bar / 827 kPa
200 scfh (95 lpm)
Air comprimé ou embouteillé
Propre, sec, exempt d’huile (voir Remarque
1)
120 psi
8,3 bar / 827 kPa
250 scfh (118 lpm)
H35 (Argon-Hydrogène)
H35 = 35% Hydrogène,
65% Argon
Pureté de 99,995%
(Recommandé de gaz)
120 psi
8,3 bar / 827 kPa
90 scfh (42.5 lpm)
H2O (Eau)
Voir Remarque 2
55 psi (3,8 bar)
10 gph (0.6 lpm)
Remarque 1 : La source d’aération doit être correctement filtrée pour retirer toute trace d’huile ou de graisse. La
contamination de l’huile ou de la graisse par de l’air comprimé ou embouteillé peut provoquer un incendie en conjonction
avec de l’oxygène.
Pour le filtrage, un filtre coalescent permettant de filtrer jusqu’à 0,01 micron doit être placé aussi près que possible des
entrées de gaz du Module de commande de gaz.
Remarque 2 : L’arrivée d’eau du robinet n’a pas besoin d’être déionisée, mais pour les systèmes présentant un fort taux
de minéraux, un adoucisseur d’eau est recommandé. L’eau du robinet présentant un niveau de particules élevé doit être
filtrée.
Remarque 3 : Un régulateur de pression de l’eau N°8-6118 est recommandé pour garantir une pression de l’eau adéquate.
Alimentation électrique 200i : Conditions de pression du gaz, de débit et de qualité
Gaz
Qualité
Pression minimale
Débit
O2 (Oxygène)
Pureté de 99,5%
(Liquide recommandé)
120 psi
8,3 bar / 827 kPa
200 scfh (95 lpm)
N2 (Azote)
Pureté de 99,5%
(Liquide recommandé) <1000 ppm O2, <32
ppm H2O)
120 psi
8,3 bar / 827 kPa
200 scfh (95 lpm)
Air comprimé ou embouteillé
Propre, sec, exempt d’huile (voir Remarque 1)
120 psi
8,3 bar / 827 kPa
450 scfh (212,4 lpm)
H35 (Argon-Hydrogène)
H35 = 35% Hydrogène,
65% Argon
Pureté de 99,995%
(Recommandé de gaz)
120 psi
8,3 bar / 827 kPa
200 scfh (95 lpm)
H2O (Eau)
Voir Remarque 2
55 psi (3,8 bar)
10 gph (0.6 lpm)
Remarque 1 : La source d’aération doit être correctement filtrée pour retirer toute trace d’huile ou de graisse. La
contamination de l’huile ou de la graisse par de l’air comprimé ou embouteillé peut provoquer un incendie en
conjonction avec de l’oxygène.
Pour le filtrage, un filtre coalescent permettant de filtrer jusqu’à 0,01 micron doit être placé aussi près que possible des
entrées de gaz du Module de commande de gaz.
Remarque 2 : L’arrivée d’eau du robinet n’a pas besoin d’être déionisée, mais pour les systèmes présentant un fort taux
de minéraux, un adoucisseur d’eau est recommandé. L’eau du robinet présentant un niveau de particules élevé doit être
filtrée.
Remarque 3 : Un régulateur de pression de l’eau N°8-6118 est recommandé pour garantir une pression de l’eau adéquate.
0560956430FR
CARACTÉRISTIQUES DU MODÈLE
21
CARACTÉRISTIQUES DU MODÈLE
Gaz
100i / 200i / 300i / 400i CARACTÉRISTIQUES DU MODÈLE
Alimentation électrique 300i : Conditions de pression du gaz, de débit et de qualité
Gaz
Qualité
Pression minimale
Débit
O2 (Oxygène)
Pureté de 99,5%
(Liquide recommandé)
120 psi
8,3 bar / 827 kPa
200 scfh (95 lpm)
N2 (Azote)
Pureté de 99,5%
(Liquide recommandé) <1000 ppm O2, <32
ppm H2O)
120 psi
8,3 bar / 827 kPa
300 scfh (141,6 lpm)
Air comprimé ou
embouteillé
Propre, sec, exempt d’huile (voir Remarque 1)
120 psi
8,3 bar / 827 kPa
450 scfh (212,4 lpm)
H35 (Argon-Hydrogène)
H35 = 35% Hydrogène,
65% Argon
Pureté de 99,995%
(Recommandé de gaz)
120 psi
8,3 bar / 827 kPa
200 scfh (94,4 lpm)
H2O (Eau)
Voir Remarque 2
55 psi (3,8 bar)
10 gph (0.6 lpm)
Remarque 1 : La source d’aération doit être correctement filtrée pour retirer toute trace d’huile ou de graisse. La
contamination de l’huile ou de la graisse par de l’air comprimé ou embouteillé peut provoquer un incendie en
conjonction avec de l’oxygène.
Pour le filtrage, un filtre coalescent permettant de filtrer jusqu’à 0,01 micron doit être placé aussi près que possible des
entrées de gaz du Module de commande de gaz.
Remarque 2 : L’arrivée d’eau du robinet n’a pas besoin d’être déionisée, mais pour les systèmes présentant un fort taux
de minéraux, un adoucisseur d’eau est recommandé. L’eau du robinet présentant un niveau de particules élevé doit
être filtrée.
Remarque 3 : Un régulateur de pression de l’eau N°8-6118 est recommandé pour garantir une pression de l’eau
adéquate.
Alimentation électrique 400i : Conditions de pression du gaz, de débit et de qualité
Gaz
Qualité
Pression minimale
Débit
O2 (Oxygène)
Pureté de 99,5%
(Liquide recommandé)
120 psi
8,3 bar / 827 kPa
200 scfh (95 lpm)
N2 (Azote)
Pureté de 99,5%
(Liquide recommandé) <1000 ppm O2,
<32 ppm H2O)
120 psi
8,3 bar / 827 kPa
300 scfh (141,6 lpm)
Air comprimé ou embouteillé
Propre, sec, exempt d’huile
(voir Remarque 1)
120 psi
8,3 bar / 827 kPa
500 scfh (236 lpm)
H35 (Argon-Hydrogène)
H35 = 35% Hydrogène,
65% Argon
Pureté de 99,995%
(Recommandé de gaz)
120 psi
8,3 bar / 827 kPa
200 scfh (95 lpm)
H17 17,5% Hydrogène
32,5 % Argon
50 % Azote
Pureté de 99,995%
(Recommandé de gaz)
120 psi
8,3 bar / 827 kPa
200 scfh (95 lpm)
Ar (Argon)
Pureté de 99,995%
(Recommandé de gaz)
120 psi
8,3 bar / 827 kPa
150 scfh (70,8 lpm)
H2O (Eau)
Voir Remarque 2
55 psi (3,8 bar)
10 gph (0,6 lpm)
Remarque 1 : La source d’aération doit être correctement filtrée pour retirer toute trace d’huile ou de graisse. La contamination de l’huile ou de la graisse par de l’air comprimé ou embouteillé peut provoquer un incendie en conjonction avec de
l’oxygène.
Pour le filtrage, un filtre coalescent permettant de filtrer jusqu’à 0,01 micron doit être placé aussi près que possible des
entrées de gaz du Module de commande de gaz.
Remarque 2 : L’arrivée d’eau du robinet n’a pas besoin d’être déionisée, mais pour les systèmes présentant un fort taux de
minéraux, un adoucisseur d’eau est recommandé. L’eau du robinet présentant un niveau de particules élevé doit être filtrée.
Remarque 3 : Un régulateur de pression de l’eau N°8-6118 est recommandé pour garantir une pression de l’eau adéquate.
22
CARACTÉRISTIQUES DU MODÈLE
0560956430FR
100i / 200i / 300i / 400i
2.10 Applications de Gaz
MATÉRIAUX
FONCTIONNEMENT
Découpe à
50 A
Air
Découpe à
70 A
Air
Découpe à
100 A
Air
Découpe à
150 A
Air
Découpe à
200 A
Air
Découpe à
400 A
0560956430FR
ALUMINIUM
TYPE DE GAZ
TYPE DE GAZ
TYPE DE GAZ
O2
O2
O2
O2
O2
O2
O2
Air
Air
Air
Air
Air
Air
Air
N2
Air
N2
Air
H20
Air
N2
Air
N2
Air
H20
Air
Air
N2
Air
N2
Air
H20
Air
N2
Air
N2
Air
H20
Air
Air
N2
N2
N2
H35
H20
N2
N2
N2
N2
H35
H20
N2
Air
N2
N2
N2
H35
H20
N2
N2
N2
N2
H35
H20
N2
Air
N2
N2
N2
H35
H20
N2
N2
N2
N2
H35
H20
N2
N2
N2
H20
N2
N2
H20
N2
N2
H35
N2
H20
N2
N2
H35
N2
H20
N2
H20
N2
N2
N2
N2
Air
O2
Air
Air
O2
Air
Air
O2
Air
N2
N2
N2
N2
H35
N2
H17
CARACTÉRISTIQUES DU MODÈLE
N2
H35
N2
H17
CARACTÉRISTIQUES DU MODÈLE
Air
Découpe à
300 A
ACIER INOXYDABLE
PRÉ-DÉBIT PLASMA BOUCLIER PRÉ-DÉBIT PLASMA BOUCLIER PRÉ-DÉBIT PLASMA BOUCLIER
Découpe à
30 A
Découpe à
250 A
ACIER DOUX
N2
H20
N2
23
24
CARACTÉRISTIQUES DU MODÈLE
3.98"
101.1 mm
2.7"
69.6 mm
1.6"
40. mm
Tube plongeur
1.49"
37.8 mm
2.4"
61 mm
2.0"
50.8 mm
2.25"
57.15 mm
6.6”
4.3”
109.1 mm
168.5 mm
Base 100 A dimensions de la torche
6.3"
160.1 mm
15.5"
393.8 mm
19"
482.7 mm
Capuchon
Art # A-09534FR
1.4”
34.5 mm
70°
.5”
2.4”
61 mm
2”
50.8 mm
12.7 mm
CARACTÉRISTIQUES DU MODÈLE
100i / 200i / 300i / 400i 2.11 Spécifications de la torche
A. Dimensions de la torche
Base 400 A dimensions de la torche
0560956430FR
100i / 200i / 300i / 400i
B. Longueur de fils de la torche
Montage du fil de la torche
Longueurs
Mètres
10
3,05
15
4,6
25
7,6
50
15,2
75
22,9
100
30,4
CARACTÉRISTIQUES DU MODÈLE
Pieds
C. Pièces de la torche (Pièces génériques illustrées)
Distributeur du gaz plasmagène
Distributeur du gaz de protection
Art # A-04741
Jupe
Coiffe de protection
Tuyère
Electrode
Cartouche
D. Pièces en place (PIP)
La torche est conçue pour être utilisée avec un bloc d’alimentation qui détecte le débit de retour du liquide de refroidissement qui confirme que les pièces de la torche sont en place. Si le débit de retour du liquide de refroidissement vers
le bloc d’alimentation est absent ou insuffisant, le bloc d’alimentation n’alimentera pas la torche. Une fuite de liquide
de refroidissement sur la torche indique également que des pièces de la torche sont manquantes ou mal installées.
E.
Type de refroidissement
La combinaison des flux gazeux par la torche et le liquide de refroidissement.
F.
Données de la torche
Caractéristiques nominales de la torche pour une utilisation avec un Bloc d’alimentation 100i-400i
Température ambiante
104° F
40° C
Facteur de marche
100 % @ 400 Amps
Courant maximum
400 Amps
Tension (Vcrête)
500V
Tension d’amorçage d’arc
10kV
Courant
Jusqu’à 400 Amps, C.C., polarité normale
Spécifications du gaz de la torche
0560956430FR
Gaz plasma :
Air comprimé, Oxygène, Azote, H35, H17, Ar
Gaz de protection :
Air comprimé, Oxygène, Azote, Eau, H35
Pression de fonctionnement
125 psi ± 10 psi
8,6 bar ± 0,7 bar
Pression d’entrée maximale
135 psi/9,3 bar
Flux de gaz
10 - 500 scfh
CARACTÉRISTIQUES DU MODÈLE
25
CARACTÉRISTIQUES DU MODÈLE
100i / 200i / 300i / 400i Cette page est intentionnellement laissée vierge.
26
CARACTÉRISTIQUES DU MODÈLE
0560956430FR
100i / 200i / 300i / 400i
SECTION 3: INSTALLATION
3.01 Conditions d’installation
Alimentation électrique
Le réseau d’alimentation électrique, le gaz et le système d’alimentation en eau doivent tous se conformer
aux normes locales en vigueur. Cette conformité doit être vérifiée par un personnel qualifié.
iSeries 100i™ Bloc d’alimentation
Entrée
Puissance d’entrée
Tension
(Volts)
Freq.
(Hz)
Courant
Tailles recommandées (voir la remarque)
3-Ph (kVA)
3-Ph (Amps)
Fuse (Amps)
3-Ph
Fil (AWG) 3-Ph
Fil (mm2)
3-Ph
100
#4
25
50/60
35,9
101,4
230
50/60
35,6
91
90
#4
25
380
50/60
21
33
40-45
#12
4
400
50/60
21
31
40-45
#12
4
480
50/60
21
26
35-40
#12
4
600
50/60
33,2
32,5
40
#10
6
INSTALLATION
208
iSeries 200i™ Alimentation électrique
Entrée
Puissance d’entrée
Tension
(Volts)
Freq.
(Hz)
Courant
Tailles recommandées (voir la remarque)
3-Ph (kVA)
3-Ph
(Amps)
Fuse (Amps) 3-Ph
Fil (AWG) 3-Ph
Fil (mm2)
3-Ph
208
50/60
47
133
175
#2
35
230
50/60
47
121
150
#2
35
380
50/60
42
65
100
#6
16
400
50/60
42
62
100
#6
16
480
50/60
42
52
100
#8
10
45
45
60
#8
10
600
50/60
iSeries 300i™ Alimentation électrique
Entrée
Puissance d’entrée
Courant
Tailles recommandées (voir la remarque)
Tension
(Volts)
Freq.
(Hz)
3-Ph (kVA)
3-Ph
(Amps)
Fuse (Amps)
3-Ph
Fil (AWG)
3-Ph
Fil (mm2)
3-Ph
208
50/60
76
213
250
3/0
95
230
50/60
76
194
225
2/0
70
400
50/60
63
93
150
#4
25
400
50/60
72
106
150
#4
25
480
50/60
63
77
150
#4
25
480
50/60
72
88
150
#4
25
600
50/60
75
73
90
#6
16
IEC
IEC
iSeries 400i™ Alimentation électrique
Entrée
Puissance d’entrée
Courant
Tailles recommandées (voir la remarque)
3-Ph (kVA)
3-Ph
(Amps)
Fuse (Amps)
3-Ph
Fil (AWG)
3-Ph
Fil (mm2)
3-Ph
50/60
93
144
200
#1
50
400
50/60
93
137
200
#1
50
480
50/60
93
114
175
#3
35
600
50/60
98
96
125
#4
25
Tension
(Volts)
Freq.
(Hz)
380
0560956430FR
INSTALLATION
27
100i / 200i / 300i / 400i
REMARQUE !
* La taille de câble suggérée est basée sur le code national d’électricité américain NFPA 70 publié en 2011
par la National LA PRÉVENTION DES INCENDIES Association. Les listes sont contenues dans le tableau
400.5(A)(2) pour le cordon flexible de certains types prévus pour 75 °C à des températures ambiantes
atteignant jusqu’à 30 °C. L’utilisation des câbles à faible cote de température ou d’un type d’isolation
différent peut exiger une taille de câble plus grande. Réduire la valeur nominale pour des températures
ambiantes plus élevées.
Il s’agit uniquement de suggestions. L’Installation doit en tout temps être conforme à la réglementation
locale et nationale en vigueur dans votre région en ce qui concerne le choix du type et la taille de câble
appropriés.
Gaz
Le client doit fournir tous les gaz et les régulateurs de pression. Les gaz doivent être de qualité supérieure.
Les régulateurs de pression doivent être à deux étages et installés aussi près que possible de la console
de gaz. Un gaz contaminé peut provoquer un ou plusieurs des problèmes suivants :
INSTALLATION
• Vitesse de coupe réduite
• Mauvaise qualité de coupe
• Faible précision de coupe
• Durée de vie des consommables réduite.
• La contamination de l’huile ou de la graisse par de l’air comprimé ou embouteillé peut provoquer un
incendie en conjonction avec de l’oxygène.
Conditions du système de refroidissement
Le liquide de refroidissement doit être ajouté au système au moment de l’Installation. La quantité requise varie
en fonction de la longueur des fils de la torche.
ESAB recommande l’utilisation de ses liquides de refroidissement 7-3580 et 7-3581 (pour de faibles températures).
Capacités de refroidissement
Chat. Nombre et Mixture
Mélange
7-3580 ‘Extra-Cool™’
25 / 75
7-3581 ‘Ultra-Cool™’
50 / 50
7-3582 ‘Extreme Cool™’
Concentré*
* Pour mélanger avec du D-I Cool™ 7-3583
28
INSTALLATION
Protège contre
10° F / -12° C
-27° F / -33° C
-76° F / -60° C
0560956430FR
100i / 200i / 300i / 400i
3.02 Disposition du système 100 - 300 Amp
Se reporter aux sections 3.08 et 3.10 pour les connexions et les câbles de mise à la terre.
175’ / 53.3 m Longueur maximale
100’ / 30.5 m Longueur maximale
125’ / 38.1 m Longueur maximale
F1
A
Retour de l’arc pilote
Négatif
Puissance
principale
Alimentation du liquide
C
Retour du liquide
D
Câble de commande
E
P
Art # A-11995FEU
0560956430FR
Alimentation du liquide
Retour du liquide
Coiffe
Rez-de câble
Seulement pour PS
quand DMC
monté sur
Haut de PS
-Si ce n'est pas Terre-
L
Gaz plasmagène
I
L
Gaz de protection
J
Gaz de protection
Q
Gaz plasmagène
K
F
H
Fibre optique
Console de
gaz
DMC-3000
Flux préliminaire
R
Câble de commande
S
Rideau d’eau
T
Marquage
U
Commande
du gaz
DPC-3000
G
INSTALLATION
F
Contrôleur
tactile
Câble de commande
V
Amorce de
l’arc à
distance
F1
Fibre optique
W
Coiffe
B
Générateur
Ultra-Cut
CNC
Retour de l’arc pilote
Tube plongeur
F
Torche
Pièce
Câble de mise
à la terre
INSTALLATION
O
29
100i / 200i / 300i / 400i
3.03 Disposition du système 400 Amp
Se reporter aux sections 3.08 et 3.10 pour les connexions et les câbles de mise à la terre.
175’ / 53.3 m Longueur maximale
125’ / 38.1 m Longueur maximale
F1
50’ / 15.25 m Longueur maximale
A
Retour de l’arc pilote #8
Négatif 2/0
Alimentation du liquide 10’
C
Retour du liquide 10’
D
Câble de commande
Y
Générateur
Ultra-Cut
CNC
INSTALLATION
P
F
Fibre optique
W
C
C
M
Contrôleur
tactile
V
Câble de commande
Rez-de câble
Seulement pour PS
quand DMC
monté sur
Haut de PS
-Si ce n'est pas Terre-
E
chaleur
échangeur
HE 400
L
K
F
Coiffe
B
Câble de commande
Puissance
principale
Retour de l’arc pilote
Console de
gaz
DMC-3000
Démarreur
à distance
Arc
Alimentation du liquide
Retour du liquide
Alimentation du liquide
C
Retour du liquide
D
Coiffe
Gaz plasmagène
H
Gaz plasmagène
I
Fibre optique
L
Gaz de protection
J
Gaz de protection
Q
Flux préliminaire
R
F1
Câble de commande
S
Rideau d’eau
T
Marquage
U
Commande
du gaz
DPC-3000
G
Tube plongeur
F
Torche
Pièce
Câble de mise à la terre
O
Art # A-11996FEU
3.04 Tuyau recommandé pour l’alimentation en gaz
Article #
Qté
1
30
Description
catalogue #
3/8”Tuyau Synflex Gris. Aucun raccord inclus.
Numéro de catalogue par pied.
INSTALLATION
9-3616
0560956430FR
100i / 200i / 300i / 400i
3.05 Fils et câbles toutes intensités
Art # A-11997FR
Câble AWG n° 8
Retour de l’arc pilote, du
générateur à l’amorce de l’arc
A
Câble 3/0 AWG (95 mm2 )
Câble négatif, du générateur
à l’amorce de l’arc
B
C
Vert
Vert
Câble d’alimentation du liquide de refroidissement,
du générateur à l’amorce de l’arc
D
Rouge
Rouge
Câble de retour du liquide de refroidissement,
du générateur à l’amorce de l’arc
E - Câble de commande, du générateur
à l’amorce de l’arc
E,Y
14/7
Y - Câble de commande de l’échangeur de chaleur
Câble de masse,
de l’amorce de l’arc à
distance à la mise à la terre
1/0 vert / jaune (50 mm2)
F1
G
Câble de la torche blindé,
de l’amorce de l’arc à
distance à la torche
I
Câble du gaz plasmagène,
de la valve de la torche à la torche
J
Câble du gaz de protection,
de la valve de la torche à la torche
K
INSTALLATION
Câble de masse
AWG n° 4 vert / jaune
F
Câble de commande,
du générateur au module de
commande du gaz
37
Câble à fibre optique,
du générateur au
module de commande du gaz
L
Pour une utilisation
avec le DFC-3000
H, Q,
R,T, U
S - Câble de commande,
du DMC-3000 au DPC-3000
S,V
16 pin
V - TSC-3000 au PS
Câble 3/0 (95 mm )2
O
P
Câble de mise à la terre
37
0560956430FR
Câble CNC (fil 37)
INSTALLATION
31
100i / 200i / 300i / 400i
3.06 Soulevez le bloc d’alimentation
AVERTISSEMENT
Ne pas toucher les pièces électriques sous tension.
Déconnecter les conducteurs d’alimentation de la source électrique mise hors tension avant de déplacer la unité.
TOUTE CHUTE D’ÉQUIPEMENT peut entraîner des blessures graves voire endommager l’équipement.
INSTALLATION
Utiliser un chariot élévateur à fourches, une grue ou un palan pour soulever l’unité de la palette d’expédition
comme illustré. Le bloc d’alimentation doit être stable et en position verticale. Ne pas soulever une charge plus
élevée que nécessaire pour retirer la palette d’expédition. S’assurer que tous les panneaux et vis sont fermement
attachés avant d’effectuer le levage.
Art # A-11531_AC
Régler le bloc d’alimentation sur une surface dure et plane. L’installateur peut fixer le bloc d’alimentation au sol ou sur une
structure de support, les pièces passant à travers les pièces horizontales des pieds du bloc d’alimentation.
32
INSTALLATION
0560956430FR
100i / 200i / 300i / 400i
3.07 Installer des pièces consommables de la torche
Installer les consommables comme suit pour assurer un bon fonctionnement. Ces étapes vous aideront à vous
assurer que les pièces sont bien emboîtées.
MISES EN GARDE
Ne pas placer de consommables dans la cartouche quand celle-ci est fixée au
corps de la torche. Faire en sorte qu’aucun matériau étranger ne pénètre dans
les consommables et la cartouche. Manipuler soigneusement toutes les pièces
afin d’éviter de les endommager car cela pourrait affecter les performances de la
torche.
Art # A-03887FR
1. Vérifier le diagramme de coupage pour trouver la combinaison de pièces correspondantes pour l’Application de découpage.
INSTALLATION
2. Pour les pièces de 200 Amp uniquement, visser sur le Dispositif de retenue sur le blindage.
3. Empiler les pièces consommables.
A
B
he
uc
rto
Ca
de
tro
ec
El
D
ga istri
z p bu
las teu
m rd
ag u
èn
e
Jupe
uy
èr
e
Dispositif de retenue
D
ga istri
z d bu
e p teu
ro r d
te u
ct
io
n
T
Art # A-12789FR
C
1 - Assembler « A » 200 A uniquement. 2 - Assembler « B ». 3 - Assembler « B .sur « C ». 4 - Assembler « A » sur le bloc « B-C ».
4. Insérer la pile des consommables dans la cartouche. S’assurer que l’embout du grand joint torique de
la torche entre complètement dans la cartouche. Si l’une des pièces du joint torique dépasse de la cartouche, cela signifie qu’elle n’est pas bien fixée.
5. Utiliser l’outil de la cartouche pour tenir l’ensemble de la cartouche, tout en tournant le godet de protection (et le dispositif de retenue de la protection pour les pièces de 200 Amp) sur l’assemblage de
la cartouche. Pour les pièces de 300 Amp, tourner le dispositif de retenue sur le blindage. Lorsque ce
groupe est entièrement assemblé, l’écran doit jaillir de l’avant de du dispositif de retenue. Si cette saillie
n’apparaît pas, c’est que le bouclier n’est pas bien serré sur l’ensemble de cartouche.
6. Retirer l’outil de la cartouche. Ajuster l’ensemble de cartouche sur la tête de la torche. L’anneau Speed
Lok doit s’enclencher en position et le montage de la cartouche doit toucher le grand joint torique sur
le corps de la torche.
0560956430FR
INSTALLATION
33
100i / 200i / 300i / 400i
Tête de la torche
Joint torique de la
tête de la torche
0.063 - 0.083 po
(1.6 - 2.1 mm)
Saillie
Art # A-08300FR
INSTALLATION
Installation de la cartouche assemblée sur la tête de la torche
7. Faites glisser le clip ohmique au-dessus du bouclier si vous utilisez la détection du contrôle de la hauteur
de la torche ohmique.
8. Connecter le faisceau de fils de l’altimètre à la borne du capteur ohmique si la détection ohmique de
hauteur de torche est utilisée.
Clip ohmique
Art # A-03393FR
REMARQUE!
La détection de la hauteur ohmique est déconseillée avec un brouillard d’eau.
L’eau sur la plaque interfère électriquement avec le circuit de détection ohmique.
34
INSTALLATION
0560956430FR
100i / 200i / 300i / 400i
30 - 100 Amp Assemblage des pièces
2: Appuyer la cartouche contre les
pièces empilées
1: Empiler les pièces
Electrode
Distributeur
du gaz
plasmagène
Joint torique
supérieur
sur la tuyère
Aucun vide
entre les pièces
Tuyère
Distributeur du gaz
de protection
INSTALLATION
La cartouche couvre
le joint torique supérieur
sur la tuyère de la torche
Coiffe de protection
3: Enfiler la jupe sur la cartouche
4: Contrôler que la jupe dépasse
Jupe
Bouclier cap
La coiffe de protection dépasse
de 0.063-0.083" (1.6 - 2.1 mm)
Art # A-04873FR
Installation de la cartouche assemblée sur la tête de la torche
0560956430FR
INSTALLATION
35
INSTALLATION
100i / 200i / 300i / 400i
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36
INSTALLATION
0560956430FR
100i / 200i / 300i / 400i
SECTION 4 : FONCTIONNEMENT
4.01 Détail du panneau alimentation électrique
Indicateur de gaz
Indicateur C.A.
Indicateur de
température
A/
Indicateur d'état
Indicateur c. c.
A/
Art # A-11541FR
Indicateur d’alimentation AC
A-08038FR
A-08015FR
Voyant TEMP : Normalement sur OFF. L’indicateur est ALLUMÉ lorsque les capteurs de température interne détectent
une température supérieure aux limites normales. Laisser refroidir l’unité avant de poursuivre les opérations.
Voyant GAS : Clignotement durant le début de purge du gaz/l’amorçage de la pompe, puis devient stable une fois que
le gaz circule. Indique que la appuyer surion de gaz et le débit de liquide de refroidissement sont à un niveau suffisant
pour faire fonctionner la torche.
A-08006FR
Voyant CC : Indique que le bloc d’alimentation génère une tension de sortie en CC.
A/
Indicateur d’état : Affiche la version du code CCM au démarrage suivie par le paramètre de contrôle actuel
et l’état du système. Se reporter aux sections 4.05 et du Code de statut pour plus de détails.
Voyant d’alimentation c.a. du panneau arrière
Indique que l’appareil est traversé par l’alimentation en c.a.
4.02 Système Fonctionnement
Cette section contient des informations sur le fonctionnement spécifiques du bloc d’alimentation.
AVERTISSEMENT
Passer en revue les précautions de sécurité de la CHAPITRE 1.
Si le cordon d’alimentation est doté d’une prise ou n’est pas connecté en permanence à l’alimentation,
s’assurer que l’alimentation à la prise est débranchée lors de l’insertion de la fiche dans la prise.
Déconnecter l’alimentation principale à la source avant de monter ou de démonter le bloc d’alimentation,
les pièces de la torche, la torche et les assemblages de câbles ou avant d’ajouter le liquide de refroidissement.
Il ne suffit pas simplement de régler l’interrupteur MARCHE / ARRÊT sur l’appareil sur la position ARRÊT
lorsque les opérations de coupe ont été effectuées. Toujours actifr l’interrupteur de déconnexion de
l’alimentation cinq minutes après la dernière coupe.
0560956430FR
FONCTIONNEMENT
37
FONCTIONNEMENT
Indique que l’unité a passé les tests d’alimentation d’entrée et que la tension AC alimente les modules de l’onduler par
le contacteur d’entrée lorsque l’interrupteur ON/OFF est en position ON.
100i / 200i / 300i / 400i
REMARQUE!
Avant de démarrer le système, déterminer le processus à suivre. Le processus est déterminé par le type et
l’épaisseur du métal à couper. Sélectionner et installer les consommables nécessaires, connecter les gaz
nécessaires au système.
1. Connecterer le système à l’alimentation d’entrée principale. Un voyant s’allume sur le panneau arrière lorsque
l’alimentation C.A est branchée à l’appareil. Placer l’interrupteur d’activation du plasma (Vision T5 : le commutateur
d’activation/d’arrêt d’urgence du plasma) en position « Activé »
2. Mettre l’interrupteur ON/OFF sur la position MARCHE (haut). Le système passe par la « séquence de démarrage ».
• Les points décimaux de l’affichage à 4 chiffres clignotent pendant environ 10 secondes de droite à gauche.
• Ensuite, les 4 indicateurs DEL rectangulaires et les 4 chiffres d’affichage d’état s’allument entièrement à titre
d’essai.
• Puis, pendant environ 6 secondes, l’écran affiche la lettre « C » (code), suivie de la version du code CCM.
Exemple « C1.2.0 ». Pendant ce temps, différents essais de tension d’entrée sont effectués. Si une erreur est
détectée, son code s’affiche et le démarrage s’arrête. En cas d’erreur, l’écran affiche « E » ou « L ». Si le plasma n’a
pas encore été activé à ce moment, E101 s’affiche et la séquence de démarrage ne débute pas.
FONCTIONNEMENT
• La pompe de liquide de refroidissement se met en marche, l’indicateur de gaz clignote et l’affichage indique « 0 »
pour signaler qu’aucun processus de découpe n’a été chargé.
Si l’unité est désactivée, l’activation du plasma s’éteint, la pompe ne démarre pas et l’affichage alterne entre le
code de statut E101 et « 0 ».
• En supposant que l’unité n’est pas désactivée, dès qu’un écoulement adéquat de liquide de refroidissement est
détecté, généralement après 5 secondes environ, la DEL de gaz arrête de clignoter, les contacteurs se ferment
et l’indicateur de DEL CA s’allume.
Si le liquide de refroidissement contient des bulles, il est possible que le code E406 s’affiche en alternance avec
le code « 0 » jusqu’à ce que ces bulles soient éliminées. Il s’agit là d’un avertissement qui ne vous empêche
pas de continuer.
Si aucun débit n’est détecté, la pompe continuera de fonctionner et le voyant DEL de gaz de clignoter jusqu’à
ce qu’un débit soit détecté ou pendant quatre minutes, au bout desquelles la pompe s’arrêtera et l’affichage
indiquera E404 pour signaler que la circulation de liquide de refroidissement ne s’est pas établie avec un
débit suffisant.
• Utiliser maintenant le programme compris dans la commande CNC du Vision T5™.
PUISSANCE
I
ON
OFF
O
OFF
O
O
OFF
O
OFF
Art # A-11542FR
38
FONCTIONNEMENT
0560956430FR
100i / 200i / 300i / 400i
B. Gaz de protection
Suggestions de fonctionnement
1. Écran d’air comprimé
• L’écran d’air est utilisé en général avec le plasma
à air ou à oxygène.
• Améliore la qualité de coupe sur certains matériaux ferreux.
1. Après l’opération, patienter quatre minutes avant de
régler l’interrupteur de MARCHE/ARRÊT sur ARRÊT.
Cela permet aux ventilateurs de refroidissement de
fonctionner pour dissiper la chaleur de fonctionnement provenant du bloc d’alimentation.
2. Pour ne pas affecter la durée de vie maximale des
pièces, ne pas utiliser l’arc pilote plus longtemps que
nécessaire.
• L’écran d’azote est utilisé avec du plasma à l’azote
(N2) ou Ar/H2 (H35).
3. Faire attention lors de la manipulation des fils de la
torche et les protéger contre tous dommages.
• Offre des finitions lisses sur des matériaux non
ferreux.
4. Lors de l’utilisation de l’eau comme bouclier, il est
important de noter que :
• Peut réduire la fumée lorsqu’il est utilisé avec du
plasma Ar/H2.
3. Écran d’eau
• Il est impératif d’utiliser de l’eau du robinet de
qualité potable afin de prévenir une accumulation
de particules dans le système de plomberie du
bouclier d’eau.
• La contamination particulaire et l’accumulation peuvent réduire la durée de vie des pièces
consommables et causer une défaillance prématurée de la torche.
• Un filtre de particules d’eau de type cartouche
peut contribuer à atteindre des performances de
coupe optimales.
• Normalement utilisé avec de l’azote.
• Offre une surface de coupe très lisse.
• Réduit la fumée et la chaleur sur la pièce à souder.
• Efficace en cas d’utilisation avec N2 jusqu’à 2 po
(50 mm) maximum d’épaisseur de matériau.
• L’eau du robinet représente un faible coût opérationnel.
4.03 Code d’état CCMs
REMARQUE!
Voir l’annexe pour un dépannage avancé
Lors du démarrage et de l’utilisation, les circuits de commande du bloc d’alimentation effectue différents tests. Si le circuit
détecte une condition nécessitant l’attention de l’opérateur, l’écran d’état sur le panneau avant affiche un code à 3 chiffres
précédé soit par la lettre « E » (défaillance actif actuellement) ou la lettre « L » (dernière défaillance ou défaillance verrouillée)
indiquant qu’une défaillance s’est produite lors de la procédure mais n’est pas actif actuellement.
Certaines conditions peuvent être actifs indéfiniment, tandis que d’autres sont temporaires Le bloc d’alimentation enclenche
des conditions momentanées ; certaines conditions momentanées peuvent arrêter le système. L’indicateur peut afficher de
multiples conditions séquentiellement ; it is important to recognize all possible conditions that may be displayed.
REMARQUE!
Ces tableaux couvrent les appareils jusqu’à 400 A ; les appareils à plus basse intensité
n’ont pas tous les hacheurs auxquels il est fait référence dans le groupe 2. Les codes
pour ces sections ne doivent pas apparaître.
0560956430FR
FONCTIONNEMENT
39
FONCTIONNEMENT
• Peu coûteux - réduit les coûts de fonctionnement.
2. Écran d’azote (N2)
100i / 200i / 300i / 400i
Code d’état CCM
Groupe 1 -- Processus plasma
Code
Solution / Remarques
Plasma désactivé
Activation plasma - Arrêt ; Désactivation actionnée ou SW externe désactivé (CNC)
(CNC); Cavalier CCM TB1-1&2 manquant ; Câble-ruban du circuit 40 au relais PCB et
CCM déconnecté ou défectueux ;
102
Échec de l’amorçage
du pilote
Le pilote n’a pas démarré dans les 15 secondes. Les consommables de torche sontils usés ? Vérifier que le bon procédé a été sélectionné ou que le réglage manuel,
y compris le réglage de contrôle d’intensité électrique, correspond aux consommables ; appuyer surion du plasma trop élevée ; Démarreur de l’arc défectueux ; Circuit imprimé pilote défectueux ; Onduleur défectueux CHAPITRE 1A. Câbles-rubans
inversés sur les sections INV1 1A et 1B.
103
Pilotee perdu
Le pilote est sorti lors du processus de démarrage. Les consommables de torche
sont-ils usés ? Vérifier que le procédé de découpe ou que le réglage du contrôle d’intensité électrique correspond aux consommables ; Pression de plasma trop élevée ;
104
Transfertt annulé
L’arc a été transféré sur la pièce d’usinage puis s’est éteint lors du démarrage. L’arc a
perdu contact avec la pièce d’usinage (a dépassé la bordure, est passé sur un orifice,
etc.) ; Distance de sécurité trop élevée ; Vérifier que le procédé de découpe ou les
réglages manuels (contrôle d’intensité électrique, appuyer surions des gaz) correspond aux consommables ;
105
Non utilisé
Réservé pour l’ancien produit
106
Le transfert doit se faire du pilote vers l’arc de coupe en 0,085 seconde (ARRÊT de
SW8-1) ou 3 sec. (SW8-1 EN MARCHE). Distance de sécurité trop élevée ou nulle
Délai de pilote, pas de
pendant le travail sous la torche ; sélection d’un mauvais procédé de découpe ou
transfert
mauvais réglages manuels (contrôle d’intensité électrique réglé trop bas ou mauvaise appuyer surion des gaz).
107
Défaillance de la proLa pointe est restée en contact avec la pièce pendant plus de 15 secondes.
tection de la pointe
108
Tension de pointe trop proche de la tension d’électrode ; Consommables de torche
usées ; Consommables erronés installés provoquant un court-circuit de la pointe
Pointe pour défaut de
sur l’électrode ; Sélection d’un mauvais procédé ou mauvais réglage manuel du
tension d’électrode.
gaz de plasma ou de l’intensité de découpe; Fuite dans le tuyau de plasma vers la
torche ; Circuit imprimé pilote défectueux ; Corps de torche court-circuité.
109
Procédé de pièce non S’applique uniquement à la Commande automatique de gaz. Sélectionner et charconfiguré.
ger un procédé de découpe.
110
Appareil verrouillé
101
FONCTIONNEMENT
Message
Commande automatique de gaz: Chargement du procédé ; attendre qu’il soit terminé
Code d’état CCM
Groupe 2 -- Bloc d’alimentation en plasma
Code
40
Message
Solution / Remarques
201
Phase c.a. Absente
Fusible mural disjoncté ; fusible de l’appareil F1 ou F2 ou du panneau arrière
disjoncté ; mauvaise connexion du câble d’alimentation ; circuit de polarisation du
système défectueux.
202
Non utilisé
Réservé pour l’ancien produit
203
Non utilisé
Réservé pour l’ancien produit
204
Non utilisé
Réservé pour l’ancien produit
205
Sortie c.c. Faible
Inférieure à 60 V c.c ; Câble négatif en court-circuit à la pièce ou à la terre ; Hâcheur défectueux (sortie court-circuitée) ; Capteur (J24) tension CCM déconnecté
ou fil cassé ; CCM défectueux.
FONCTIONNEMENT
0560956430FR
100i / 200i / 300i / 400i
Code d’état CCM
Groupe 2 -- Bloc d’alimentation en plasma
Code
Message
Solution / Remarques
Non utilisé
Réservé pour l’ancien produit
207
Courant inattendu
dans le fil de masse
Courant dépassant 8 A dans le câble de masse avant l’amorçage ou le transfert.
Court-circuit du fil négatif à la terre ou au châssis du démarreur d’arc ; Capteur de
courant du câble de masse HCT1 défectueux ; Circuit imprimé de relais défectueux.
208
Courant inattendu
dans le circuit de
pilotage
Courant dépassant 6 A dans le circuit de pilote avant l’amorçage. Consommables
erronés ou inappropriés, causant un court-circuit entre la pointe et l’électrode ;
court-circuit entre le fil du pilote au pôle négatif du tube de la torche ; circuit du
relais défectueux ; court-circuit possible au niveau de la torche.
209
Non utilisé
Réservé pour l’ancien produit
210
Courant de service
trop élevé
Courant du fil de masse détecté supérieur à 16 % du réglage de procédé. Possibilité de défaut du capteur de courant de masse HCT1 ou du circuit du relais ; CCM
défectueux.
211
Courant de service
trop bas
Courant de service détecté inférieur à 16 % du réglage de procédé. Possibilité
de défaut du capteur de courant de masse HCT1 ou du circuit du relais ; Possible
défectuosité du circuit de pilote (court-circuit IGBT) ;
212
Faible courant de fonctionnement du plasma lors de la coupe et attribué à un
Faible courant de
courant faible en sortie de la section A du module hâcheur 1 ; sortie du hâcheur
sortie du hâcheur 1A déconnectée ; possibilité de câble-ruban défectueux ; si le problème persiste, remplacer le module hâcheur 1
213
Faible courant de fonctionnement du plasma lors de la coupe et attribué à un
Faible courant de
courant faible en sortie de la section B du module hâcheur 1 ; sortie du hâcheur
sortie du hâcheur 1B déconnectée ; Possible défectuosité du câble-ruban ; Si le problème persiste, remplacer le module 1 du hâcheur
214
Faible courant de fonctionnement du plasma lors de la coupe et attribué à un
Faible courant de
courant faible en sortie de la section A du module hâcheur 2 ; sortie du hâcheur
sortie du hâcheur 2A déconnectée ; possibilité de câble-ruban défectueux ; si le problème persiste, remplacer le module hâcheur 2
215
Faible courant de fonctionnement du plasma lors de la coupe et attribué à un
Faible courant de
courant faible en sortie de la section B du module hâcheur 1 ; sortie du hâcheur
sortie du hâcheur 2B déconnectée ; Possible défectuosité du câble-ruban ; Si le problème persiste, remplacer le module 2 du hâcheur
216
Faible courant de fonctionnement du plasma lors de la coupe et attribué à un
Faible courant de
courant faible en sortie de la section A du module hâcheur 1 ; sortie du hâcheur
sortie du hâcheur 3A déconnectée ; Possible défectuosité du câble-ruban ; Si le problème persiste, remplacer le module 3 du hâcheur
217
Faible courant de fonctionnement du plasma lors de la coupe et attribué à un
Faible courant de
courant faible en sortie de la section B du module hâcheur 1 ; sortie du hâcheur
sortie du hâcheur 3B déconnectée ; Possible défectuosité du câble-ruban ; Si le problème persiste, remplacer le module 2 du hâcheur
218
Courant de fonctionnement du plasma élevé pendant la découpe et attribué à
Courant de sortie
un courant élevé en sortie de la section A du module hâcheur 1 ; Si le problème
élevé du hâcheur 1A
persiste, remplacer le module 1 du hâcheur
219
Courant de fonctionnement du plasma élevé lors de la coupe et attribué à un couCourant de sortie
rant élevé en sortie de la section B du module hâcheur 1 ; Si le problème persiste,
élevé du hâcheur 1B
remplacer le module 1 du hâcheur
220
Courant de fonctionnement du plasma élevé pendant la découpe et attribué à
Courant de sortie
un courant élevé en sortie de la section A du module hâcheur 2 ; Si le problème
élevé du hâcheur 2A
persiste, remplacer le module 2 du hâcheur
0560956430FR
FONCTIONNEMENT
41
FONCTIONNEMENT
206
100i / 200i / 300i / 400i
Code d’état CCM
Groupe 2 -- Bloc d’alimentation en plasma
FONCTIONNEMENT
Code
42
Message
Solution / Remarques
221
Courant de fonctionnement du plasma élevé lors de la coupe et attribué à un couCourant de sortie
rant élevé en sortie de la section B du module hâcheur 1 ; Si le problème persiste,
élevé du hâcheur 2B
remplacer le module 2 du hâcheur
222
Courant de fonctionnement du plasma élevé pendant la découpe et attribué à
Courant de sortie
un courant élevé en sortie de la section A du module hâcheur 3 ; Si le problème
élevé du hâcheur 3A
persiste, remplacer le module 3 du hâcheur
223
Courant de fonctionnement du plasma élevé lors de la coupe et attribué à un couCourant de sortie
rant élevé en sortie de la section B du module hâcheur 1 ; Si le problème persiste,
élevé du hâcheur 3B
remplacer le module 3 du hâcheur
224
Hâcheur 1 introuvable
Module hâcheur 1 section A nécessaire au pilotage ; mauvaise connexion du
câble-ruban CCM J31 au module hâcheur 1 section A.
225
Révision incompatible hâcheur 1A
Version du hâcheur non supportée ; câble-ruban CCM J31 au module hâcheur 1
section A endommagé ; version du code CCM incompatible avec la version ou le
modèle du hâcheur
226
Révision incompatible hâcheur 1B
Révision du hâcheur non supportée ; Le câble-ruban CCM J32 au module 1 du
hâcheur section B est endommagé; La version du code CCM est incompatible avec
le modèle ou la révision du hâcheur
227
Révision incompatible hâcheur 2A
Version du hâcheur non supportée ; câble-ruban CCM J33 au module hâcheur 2
section A endommagé ; version du code CCM incompatible avec la version ou le
modèle du hâcheur
228
Révision incompatible hâcheur 2B
Version du hâcheur non supportée ; câble-ruban CCM J34 au module hâcheur 2
section B endommagé ; version du code CCM incompatible avec la version ou le
modèle du hâcheur
229
Révision incompatible hâcheur 3A
Version du hâcheur non supportée ; câble-ruban CCM J35 au module hâcheur 3
section A endommagé ; version du code CCM incompatible avec la version ou le
modèle du hâcheur
230
Révision incompatible hâcheur 3B
Version du hâcheur non supportée ; câble-ruban CCM J36 au module hâcheur 3
section B endommagé ; version du code CCM incompatible avec la version ou le
modèle du hâcheur
231
Décalage V c.a. Du
hâcheur 1A
Étalonnage de tension du hâcheur c.a incompatible avec l’étalonnage de la tension
d’alimentation ; mauvaise connexion du câble-ruban CCM J31 au module hâcheur
1 section A ; mauvaise tension installée sur le module hâcheur 1 ; module hâcheur
défectueux
232
Décalage V c.a. Du
hâcheur 1B
Étalonnage de tension du hâcheur c.a. Incompatible avec l’étalonnage de la
tension d’alimentation ; Mauvaise connexion du câble ruban CCM J32 au module
onduleur 1 section B ; Mauvaise tension installée sur le module hâcheur 1 ; Module
du hâcheur défectueux
233
Décalage V c.a. Du
hâcheur 2A
Étalonnage de tension du hâcheur c.a. Incompatible avec l’étalonnage de la
tension d’alimentation ; Mauvaise connexion du câble ruban CCM J33 au module
onduleur 2 section A ; Mauvaise tension installée sur le module hâcheur 2 ; Module
du hâcheur défectueux
234
Décalage V c.a. Du
hâcheur 2B
Étalonnage de tension du hâcheur c.a. Incompatible avec l’étalonnage de la
tension d’alimentation ; Bad ribbon cable connection CCM J34 to Module d’onduleur 2 Section B; Mauvaise tension installée sur le module hâcheur 2 ; Module du
hâcheur défectueux
235
Décalage V c.a. Du
hâcheur 3A
Étalonnage de tension du hâcheur c.a. Incompatible avec l’étalonnage de la
tension d’alimentation ; Mauvaise connexion du câble ruban CCM J35 au module
onduleur 3 section A ; Mauvaise tension installée sur le module hâcheur 3 ; Module
du hâcheur défectueux
FONCTIONNEMENT
0560956430FR
100i / 200i / 300i / 400i
Code d’état CCM
Groupe 2 -- Bloc d’alimentation en plasma
Code
Message
Solution / Remarques
Étalonnage de tension du hâcheur c.a. Incompatible avec l’étalonnage de la
tension d’alimentation ; Connexion par câble Bad Ribbon entre CCM 3B (J36) et
Inverter Module 3 Section B Mauvaise tension installée sur le module hâcheur 3 ;
Module du hâcheur défectueux
237
Pas assez de hâcheurs trouvés
Il faut au moins deux sections de hâcheur pour fonctionner ; câble-ruban CCM à la
section de hâcheur endommagé ou déconnecté ;
238
BIAS VAC Invalide
Sélection de tension c.a. Invalide ; connexion endommagée ou détachée de J61 de
l’alimentation du système de Bias ; circuit imprimé du système de Bias défectueux
Tension c.a. Élevée
La tension du circuit de polarisation du système détectée dépasse la tension de la
valeur nominale du bloc d’alimentation ; La connexion de sélection de la tension
d’alimentation de polarisation du système est défectueuse ou endommagée ;
système Bias PCB défectueux, CCM défectueux
240
Tension c.a. Basse
La tension détectée sur le circuit de polarisation du système est inférieure à la
tension d’étalonnage de l’alimentation électrique ; La connexion de sélection de la
tension d’alimentation de polarisation du système est défectueuse ou endommagée ; système Bias PCB défectueux, CCM défectueux
241
Défaut de tension d’entrée du hâcheur ; tension hors limites ou phase manquante
Erreur de tension
à l’entrée c.a. Du module hâcheur 1 section A ; Mauvaise qualité de l’alimentation
d’entrée du hâcheur c.a ; Contacteur W1 défectueux ; Connexion ouverte ou desserrée entre les bornes
1A
d’entrée et le contacteur W1 ou entre le contacteur et l’entrée de la section de
l’onduleur ; Module du hâcheur défectueux
242
Défaut de tension d’entrée du hâcheur ; tension hors limites ou phase manquante
Erreur de tension
à l’entrée c.a. Du module hâcheur 1 section B ; Mauvaise qualité de l’alimentation
d’entrée du hâcheur c.a ; Contacteur W1 défectueux ; Connexion ouverte ou desserrée entre les bornes
1B
d’entrée et le contacteur W1 ou entre le contacteur et l’entrée de la section de
l’onduleur ; Module du hâcheur défectueux
243
Défaut de tension d’entrée du hâcheur ; tension hors limites ou phase manquante
Erreur de tension
à l’entrée c.a. du module hâcheur 2 section A ; Mauvaise qualité de l’alimentation
d’entrée du hâcheur c.a ; Contacteur W1 défectueux ; Connexion ouverte ou desserrée entre les bornes
2A
d’entrée et le contacteur W1 ou entre le contacteur et l’entrée de la section de
l’onduleur ; Module du hâcheur défectueux
244
Défaut de tension d’entrée du hâcheur ; tension hors limites ou phase manquante
Erreur de tension
à l’entrée c.a. Du module hâcheur 2 section B ; Mauvaise qualité de l’alimentation
d’entrée du hâcheur c.a ; Contacteur W2 défectueux ; Connexion ouverte ou desserrée entre les bornes
2B
d’entrée et le contacteur W2 ou entre le contacteur et l’entrée de la section du
hâcheur ; Module du hâcheur défectueux
245
Défaut de tension d’entrée du hâcheur ; tension hors limites ou phase manquante
Erreur de tension
à l’entrée c.a. Du module hâcheur 3 section A ; Mauvaise qualité de l’alimentation
d’entrée du hâcheur c.a ; Contacteur W2 défectueux ; Connexion ouverte ou desserrée entre les bornes
3A
d’entrée et le contacteur W2 ou entre le contacteur et l’entrée de la section du
hâcheur ; Module du hâcheur défectueux
246
Défaut de tension d’entrée du hâcheur ; tension hors limites ou phase manquante
Erreur de tension
à l’entrée c.a. Du module hâcheur 3 section B ; Mauvaise qualité de l’alimentation
d’entrée du hâcheur c.a ; Contacteur W2 défectueux ; Connexion ouverte ou desserrée entre les bornes
3B
d’entrée et le contacteur W2 ou entre le contacteur et l’entrée de la section du
hâcheur ; Module du hâcheur défectueux
247
Défaut de circuit du Le module 1 du hâcheur section A a détecté un défaut dans le circuit, module 1 du
hâcheur 1A
hâcheur défectueux
239
0560956430FR
FONCTIONNEMENT
43
FONCTIONNEMENT
236
Décalage V c.a. Du
hâcheur 3B
100i / 200i / 300i / 400i
Code d’état CCM
Groupe 2 -- Bloc d’alimentation en plasma
FONCTIONNEMENT
Code
44
Message
Solution / Remarques
248
Défaut de circuit du Le module 1 du hâcheur section B a détecté un défaut dans le circuit, module 1 du
hâcheur 1B
hâcheur défectueux
249
Défaut de circuit du Le module 2 du hâcheur section A a détecté un défaut dans le circuit, module 2 du
hâcheur 2A
hâcheur défectueux
250
Défaut de circuit du Le module 2 du hâcheur section B a détecté un défaut dans le circuit, module 2 du
hâcheur 2B
hâcheur défectueux
251
Défaut de circuit du Le module 3 du hâcheur section A a détecté un défaut dans le circuit, module 3 du
hâcheur 3A
hâcheur défectueux
252
Défaut de circuit du Le module 3 du hâcheur section B a détecté un défaut dans le circuit, module 3 du
hâcheur 3B
hâcheur défectueux
253
Température excessive du hâcheur 1A
La température du module hâcheur 1 section A est excessive ; enlever les panneaux latéraux pour travailler, vérifier que rien n’entrave l’écoulement d’air ni ne
bouche le radiateur ; ventilateur défectueux ; si le problème persiste, remplacer le
module hâcheur.
254
Température excessive du hâcheur 1B
La température du module hâcheur 1 section B est excessive ; enlever les panneaux latéraux pour travailler, vérifier que rien n’entrave l’écoulement d’air ni ne
bouche le radiateur ; ventilateur défectueux ; si le problème persiste, remplacer le
module hâcheur.
255
Température excessive du hâcheur 2A
La température du module hâcheur 2 section A est excessive ; enlever les panneaux latéraux pour travailler, vérifier que rien n’entrave l’écoulement d’air ni ne
bouche le radiateur ; ventilateur défectueux ; si le problème persiste, remplacer le
module hâcheur.
256
Température excessive du hâcheur 2B
La température du module hâcheur 2 section B est excessive ; enlever les panneaux latéraux pour travailler, vérifier que rien n’entrave l’écoulement d’air ni ne
bouche le radiateur ; ventilateur défectueux ; si le problème persiste, remplacer le
module hâcheur.
257
Température excessive du hâcheur 3A
La température du module hâcheur 3 section A est excessive ; enlever les panneaux latéraux pour travailler, vérifier que rien n’entrave l’écoulement d’air ni ne
bouche le radiateur ; ventilateur défectueux ; si le problème persiste, remplacer le
module hâcheur.
258
Température excessive du hâcheur 3B
La température du module hâcheur 3 section B est excessive ; enlever les panneaux latéraux pour travailler, vérifier que rien n’entrave l’écoulement d’air ni ne
bouche le radiateur ; ventilateur défectueux ; si le problème persiste, remplacer le
module hâcheur.
259
Température ambiante excessive du
hâcheur 1A
La température excessive du circuit du hâcheur pourrait se devoir à une température ambiante de plus de 40 ºC ; réduire l’alimentation en coupant le facteur de
marche ; réduire la température de l’air ambiant ; ajouter un radiateur supplémentaire.
260
Température ambiante excessive du
hâcheur 1B
La température excessive du circuit du hâcheur pourrait se devoir à une température ambiante de plus de 40 ºC ; réduire l’alimentation en coupant le facteur de
marche ; réduire la température de l’air ambiant ; ajouter un radiateur supplémentaire.
261
Température ambiante excessive du
hâcheur 2A
La température excessive du circuit du hâcheur pourrait se devoir à une température ambiante de plus de 40 ºC ; réduire l’alimentation en coupant le facteur de
marche ; réduire la température de l’air ambiant ; ajouter un radiateur supplémentaire.
FONCTIONNEMENT
0560956430FR
100i / 200i / 300i / 400i
Code d’état CCM
Groupe 2 -- Bloc d’alimentation en plasma
Code
Message
Solution / Remarques
La température excessive du circuit du hâcheur pourrait se devoir à une température ambiante de plus de 40 ºC ; réduire l’alimentation en coupant le facteur de
marche ; réduire la température de l’air ambiant ; ajouter un radiateur supplémentaire.
263
Température ambiante excessive du
hâcheur 3A
La température excessive du circuit du hâcheur pourrait se devoir à une température ambiante de plus de 40 ºC ; réduire l’alimentation en coupant le facteur de
marche ; réduire la température de l’air ambiant ; ajouter un radiateur supplémentaire.
264
Température ambiante excessive du
hâcheur 3B
La température excessive du circuit du hâcheur pourrait se devoir à une température ambiante de plus de 40 ºC ; réduire l’alimentation en coupant le facteur de
marche ; réduire la température de l’air ambiant ; ajouter un radiateur supplémentaire.
265
N° de puissance absorbée du hâcheur
1A
La section du hâcheur pourrait ne pas avoir une puissance absorbée. Contacteur
W1 non fermé ; contacteur défectueux ou CB4 déclenché ; section de hâcheur non
connectée en entrée ; hâcheur défectueux.
266
N° de puissance absorbée du hâcheur
1B
La section du hâcheur pourrait ne pas avoir une puissance absorbée. Contacteur
W1 non fermé ; contacteur défectueux ou CB4 déclenché ; section de hâcheur non
connectée en entrée ; hâcheur défectueux.
267
N° de puissance absorbée du hâcheur
2A
La section du hâcheur pourrait ne pas avoir une puissance absorbée. Contacteur
W1 non fermé ; contacteur défectueux ou CB4 déclenché ; section de hâcheur non
connectée en entrée ; hâcheur défectueux.
268
N° de puissance absorbée du hâcheur
2B
La section du hâcheur pourrait ne pas avoir une puissance absorbée. Contacteur
W2 non fermé ; Contacteur défectueux ou CB4 activé ; Entrée de la section du
hâcheur non connectée ; Hâcheur défectueux.
269
N° de puissance absorbée du hâcheur
3A
La section du hâcheur pourrait ne pas avoir une puissance absorbée. Contacteur
W2 non fermé ; Contacteur défectueux ou CB4 activé ; Entrée de la section du
hâcheur non connectée ; Hâcheur défectueux.
270
N° de puissance absorbée du hâcheur
3B
La section du hâcheur pourrait ne pas avoir une puissance absorbée. Contacteur
W2 non fermé ; Contacteur défectueux ou CB4 activé ; Entrée de la section du
hâcheur non connectée ; Hâcheur défectueux.
271
Défaut de lecture
de l’identifiant du
hâcheur
Valeurs d’identifiant CCM trouvées inconsistantes lors de la lecture. CCM à une
section de hâcheur, câble-ruban défectueux ou déconnecté, chemin du câble-ruban inapproprié
Code d’état CCM
Groupe 3 -- État et protocole du contrôleur de gaz &
Code
301/302
303
0560956430FR
Message
Solution / Remarques
Anomalie de réponse des
communications avec le
système de commande
des gaz
Problème avec le câble en fibre optique de la Console de sélection des gaz
ou l’Unité de contrôle des gaz ; Saleté aux extrémités de la fibre ou dans les
connecteurs ; souffler avec de l’air propre et sec. Fibre non verrouillée dans
le connecteur; Fortes courbures dans leu câble de la fibre ; Fibre défectueuse;
Bloc d’alimentation de la Console de sélection de gaz ou de l’Unité de commande de gaz défectueux ; Circuit imprimé de la Console de sélection de gaz
ou de l’Unité de commande de gaz défectueux
Pression de l’entrée de plasma ou de l’écran faible ou capteurs de appuyer
Pression d’alimentation en surion PS3 et PS4 défectueux ; Pour la Commande automatique de gaz, esgaz hors limite.
sayer l’Unité de commande de gaz pour détecter les défaillances de appuyer
surion.
FONCTIONNEMENT
45
FONCTIONNEMENT
262
Température ambiante excessive du
hâcheur 2B
FONCTIONNEMENT
100i / 200i / 300i / 400i
304
Purge de commande du
gaz
Suivi normal de la puissance ou du retour à partir de la désactivation du plasma. Attendre que la purge se termine.
305
Erreur de protocole de
commande du gaz
Vérifier que la version du firmware est compatible avec la Console de sélection de gaz et l’Unité de commande de gaz.
306
Non utilisé
Réservé à une utilisation ultérieure
307
Erreur de séquence de
commande du gaz
Vérifier que la version du firmware est compatible avec la Console de sélection de gaz et l’Unité de commande de gaz
308
Incompatibilité de type de
CCM incorrect pour le bloc d’alimentation ; installer un bon CMM
commande du gaz
309
Erreur de commande du
contrôle de gaz
Vérifier que la version du firmware est compatible avec la Console de sélection de gaz et l’Unité de commande de gaz; interférences électromagnétiques avec le démarreur d’arc ; inspecter la mise à la terre, la métallisation et
l’isolation.
310 *
Défaillance de l’unité de
commande de gaz
Vérifier l’indicateur d’état de l’Unité de commande de gaz pour détecter un
problème spécifique
311 *
Défaillance du contrôle de
Vérifier l’indicateur d’état de l’Unité de commande de gaz pour détecter un
la soupape de l’Unité de
problème spécifique
commande de gaz
312 *
Défaillance de la Console
de sélection de gaz
Vérifier l’indicateur d’état de la Console de sélection des gaz pour un problème spécifique
313 *
Contrôleur de gaz non
configuré.
Console de sélection de gaz ou Unité de commande de gaz non configurées
ou verrouillées ; Voir l’état de la Console de sélection de gaz et de l’Unité de
commande de gaz
* S’applique au commande automatique de gaz 3000 (gaz automatique) uniquemen
Code d’état CCM
Groupe 4 -- Système de refroidissement de la torche
46
Code
Message
Solution / Remarques
401
Niveau de liquide de
refroidissement faible
Vérifier le niveau du liquide de refroidissement, ajouter au besoin. Capteur de
niveau défectueux ou déconnecté.
402
Faible débit du liquide
de refroidissement
Le débit de liquide de refroidissement tel que mesuré par le débitmètre FS1 est
inférieur à 0,7 gpm (2,65 l/min) ; Filtre bouché ; Restriction au niveau du fil ou de
la tête de la torche ; Mauvais styles de consommables ; Joint torique défectueux
sur la soupape de contrôle de la torche ; tube de refroidissement ou clapet
anti-retour de la torche rompu ou défectueux ; Pompe ou soupape de dérivation
défectueux (se). Un code 402 accompagné d’un code 2104 indique vraisemblablement un problème de faible débit.
403
La température d’alimentation du liquide de refroidissement dépasse 75 degrés
Celsius (167 F). Fonctionnement avec le panneau latéral lâche ou retiré ; CircuLiquidee de refroidisselation d’air bouchée à l’entrée d’air ou à la sortie de l’alimentation électrique ;
ment surchauffé
Défaillance du ventilateur du liquide de refroidissement ; ailettes du radiateur
obstruées par de la saleté.
404
Le flux du liquide de refroidissement approprié de 0,07 gpm tel que mesuré par
le débitmètre FS1 n’a pas été obtenu au bout de 4 minutes d’amorçage. Une
nouvelle installation peut nécessiter de(s) cycle(s) d’amorçage(s) supplémentaire(s) pour remplir les tuyaux avec le liquide de refroidissement ; éteindre et
Système de refroidisse- rallumer pour redémarrer l’amorçage ; Tuyaux du liquide de refroidissement et
ment pas prêt.
ceux de la torche inversés : Filtre du liquide de refroidissement bouché ; Restriction au niveau du fil ou de la tête de la torche ; Mauvais styles de consommables
; tube de refroidissement ou clapet anti-retour de la torche rompu ou défectueux ; Capteur de débit FS1 défectueux ou déconnecté. Pompe ou soupape de
dérivation défectueux (se).
FONCTIONNEMENT
0560956430FR
100i / 200i / 300i / 400i
405
Alarme de bas niveau
Faible niveau du liquide de refroidissement lors de la coupe, mais n’arrête pas la
du liquide de refroidiscoupe. Ajouter du liquide de refroidissement au besoin.
sement
406
Ceci est un avertissement, qui n’interrompt pas le fonctionnement du système. Le
débit du liquide de refroidissement est inférieur aux prévisions. Cela peut résulAlarme de bas débit de ter de bulles introduites dans le liquide de refroidissement ou de consommables
liquide de refroidisse- erronés, mal assortis ou usés, de joints défectueux de la cartouche ou du corps
ment
de la torche, d’un filtre à liquide de refroidissement bouché, d’une restriction de
la conduite ou de la tête de la torche, ou d’un débitmètre FL1 défectueux ou déconnecté.
407
Liquidee de refroidissement surchauffé,
température ambiante
élevée.
La température du circuit de refroidissement dépasse 75 °C (167 °F), probablement parce que la température ambiante est supérieure à 40 °C (104 °F) ; réduire
le facteur de marche de découpe ; réduire la température ambiante ; ajouter un
système séparé de refroidissement du liquide.
Code d’état CCM
CCM-Groupe-5 Port de communication du contrôleur de gaz
Message
Solution / Remarques
501
Défaut de
Câble de contrôle en fibre optique de la Console de sélection de gaz au CCM
reconnaissance CANBUS non connecté, mal connecté ou défectueux. Bloc d’alimentation ou circuit
de contrôle de la console de sélection de gaz défectueux. CCM défectueux,
remplacer.
502
CANBUS arrêté
Saleté aux extrémités de la fibre ou dans les connecteurs ; souffler avec de l’air
propre et sec; Fibre non verrouillée dans le connecteur; Fortes courbures de la
fibre optique ; Fibre defective
503
Avertissement d’erreurs
CANBUS
Saleté aux extrémités de la fibre ou dans les connecteurs ; souffler avec de l’air
propre et sec; Fibre non verrouillée dans le connecteur; Fortes courbures de la
fibre optique ; Fibre défectueuse;
504
Réservé
Pas d’informations disponibles ; Contacter le service à la clientèle.
Code d’état CCM
Groupe 6 -- CCM
Code
Message
Solution / Remarques
601
Erreur de tension analogique
CCM défectueux, remplacer.
602
Erreur CAN ou CNA
CCM défectueux, remplacer.
603
Réservé
Pas d’informations disponibles ; Contacter le service à la clientèle.
604
Erreur de mémoire de données CCM défectueux, remplacer.
605
Défaillance mémoire du programme
CCM défectueux, remplacer.
606
Bas niveau +5 V Logic
CCM défectueux, remplacer.
607
Excès de température du processeur
Réduire la température ambiante ; CCM défectueux; replace
608
Alimentation 5 V faible pour
communication RS 485/422.
CCM défectueux, remplacer.
609
Erreur du dispositif de mise à
jour du micrologiciel
CCM défectueux; replace
610
Erreur de protocole de mise à
jour du micrologiciel
CCM défectueux; replace
611
Défaillance contrôleur USB
CCM défectueux; replace
0560956430FR
FONCTIONNEMENT
47
FONCTIONNEMENT
Code
100i / 200i / 300i / 400i
612
613
614
615
616
FONCTIONNEMENT
617
618
619
620
621
622
Défaillance alimentation USB
Appareil USB défectueux branché sur le port USB ; l’enlever ; CCM défectueux
Création de protocole USB
défectueux
Incapable de créer fichier journal sur lecteur Flash USB lors de la dernière
tentative de mise à jour du micro-logiciel Utiliser un autre lecteur USB
Flash ou reformater
No USF File
Fichier VTCCMFW. USF absent de Flash Entraînement; Ajouter des fichiers
appropriés au lecteur Flash pour la mise à jour du firmware ; Utiliser un
autre lecteur USB Flash ou reformater
No CCM Mettre à jour File
Logiciel CCM spécifié dans VTCCMFW.USF introuvable ; Ajouter des
fichiers adéquats au lecteur Flash pour mettre à jour le micrologiciel
Une panne est survenue lors de l’actualisation du firmware de l’Unité
Erreur de mise à jour de l’unité de commande de gaz Ajouter des fichiers appropriés au lecteur Flash
de commande de gaz
USB pour la mise à jour du firmware; Se reporter à CCM_LOG.TXT sur le
lecteur Flash pour plus de détails
Erreur de mise à jour de la
console de sélection de gaz
Une panne est survenue lors de l’actualisation du firmware de la Console
de sélection de gaz ; Ajouter des fichiers appropriés au lecteur Flash
USB pour la mise à jour du firmware; Se reporter à CCM_LOG.TXT sur le
lecteur Flash pour plus de détails
Défaut étalonnage CAN
Erreur d’étalonnage ADC trop grand, si la panne persiste, le CCM est
défectueux ;
Défaillance de l’interrupteur de Commutateur d’écoulement signalant le flux de liquide de refroidissedébit
ment lors de la pompe;
Erreur de mémoire ROM
Le stockage de mémoire ROM a été corrompu et écrasé ; si la panne persiste, le CCM est défectueux.
Erreur de formatage USB
Une clé USB a été détectée mais ne peut pas être lue par le CCM. Faire
une copie de sauvegarde de tous les fichiers se trouvant sur la mémoire
flash, reformater la mémoire flash USB sous système de fichiers FAT ou
FAT32, ne placer que les fichiers de mise à jour du CCM et essayer à nouveau. Utiliser différentes clés USB formatées sous système de fichiers FAT
ou FAT32.
Anomalie de l’exécution du
code CCM
Possible problème de bruit EMI ou de code de défaillance. Vérifier la
bonne mise à la terre et métallisation de l’équipement et le routage des
fils et des câbles de la torche afin de réduire l’interférence des émissions
électromagnétiques sur le module CCM. Si le problème persiste, vérifier
que la version du code CCM correspond à la dernière version compatible.
Remplacer le module CCM.
Code d’état CCM
Groupe 7 -- Option
Code
48
Message
Solution / Remarques
701
Défaillance du contacteur
d’isolation
Le contacteur d’isolation W5 du 1Torch s’avère fermé alors qu’il devrait
être ouvert. Les contacts peuvent être amorcés, ou le W5 pourrait être
sous tension avec 24 V c.a. Sur la bobine, alors qu’il ne le devrait pas à
cause d’un circuit de relais défectueux.
702
Défaillance du consommable
du démarreur de contact
Avant le pré-débit 1Torch, il doit y avoir continuité entre l’électrode, la
cartouche de démarrage et la pointe. Cette défaillance peut être causée
par des consommables usés ou manquants ou par la Cartouche de démarrage. Inspecter, nettoyer ou remplacer.
703
Dans le 1Torch, le module K201 doit se mettre sous tension lorsque le W5
Défaillance du circuit de détecle devient. Il n’a pas réussi à se mettre sous tension, ou le manostat PS2
tion du démarreur de contact
est fermé en état d’échec.
FONCTIONNEMENT
0560956430FR
100i / 200i / 300i / 400i
Interrupteur de appuyer surion PS2 détecte moins que 35 PSI. La appuyer surion normale est de 75-85 PSI. Pas d’air connecté à l’entrée du
module 1Torch ou pression trop faible ; si vous utilisez un filtre à étage
unique, l’élément peut devoir être nettoyé ou remplacé, voir le chapitre
sur l’entretien;Régulateur de pression 1Torch réglé trop bas; Le solénoïde
SOL4 du module 1Torch a échoué ; Le circuit de relais ne transmet pas de
tension 24 V c.a. Sur le SOL4.
704
Défaillance de appuyer surion
du démarreur de contact
705
La appuyer surion de l’air doit séparer la Cartouche d’amorçage de la
pointe pour démarrer le pilote. Cette défaillance peut être causée par
Défaillance de la cartouche du
une cartouche ou des consommables coincés ou endommagés. Nettoyer
démarreur de contact
ou remplacer. Ou pas de sortie CC des onduleurs, la LED CC du panneau
avant ne s’allume pas.
4.04 Code d’état de la console de sélection de gaz
Indicateurs de code d’état :
2. Indicateur vert
•Voyant allumé en continu = OK, communication établie
•Clignotement = pas de communication avec le CCM
3. Indicateur rouge
•Off = État OK
•Clignotement rapide = téléchargement d’un nouveau programme
•Code à 2 chiffres clignotant = État (tableau ci-dessous)
Les Indicateurs d’état sur les modules Console de sélection de gaz et l’Unité de commande de gaz indiquent en clignotant
un code en 2 parties. Le voyant vert et le voyant rouge indiquent la version du firmware en clignotant au démarrage. Seul
le voyant rouge clignote lors d’une défaillance.
La première partie du code indique un groupe de codes, et la deuxième partie une condition particulière dans ce groupe. La
Console de sélection de gaz et l’Unité de commande de gaz peuvent indiquer simultanément des codes clignotants et ces
codes peuvent être différents. Par exemple, une défaillance du bloc d’alimentation, comme 1-3, sur la Console de sélection
de gaz peut empêcher la communication avec l’Unité de commande de gaz afin que l’Unité de commande de gaz indique
un des codes du groupe 2 en clignotant. Il faut prendre en considération les codes dans tous les modules, la CCM, la Console
de sélection de gaz et l’Unité de commande de gaz avant de pouvoir déterminer quelle pièce présente une défaillance.
Le code a 2 chiffres est séparé par un délai de 1,2 secondes entre les chiffres et un délai de 4 secondes avant que la séquence
se répète ou qu’un autre groupe code clignote. Les codes affichés peuvent être actifs actuellement ou peuvent représenter
une défaillance qui arrête le processus mais qui n’est plus actif actuellement. Si la défaillance qui a interrompu le processus
n’est plus actif, le premier clignotement du premier chiffre est particulièrement long.
Exemple : L’indicateur clignote 1 long suivi par 3 clignotements plus courte l’état est dans le groupe 4. Après un délai de
1,2 secondes, l’indicateur clignote 3 fois ; le code de condition est 4-3 (le premier clignotement long compte dans le premier chiffre), indiquant que la Console de sélection de gaz a détecté une erreur d’expiration de l’Unité de commande de
gaz et qu’elle n’est pas actif actuellement. Après un délai de 4 secondes, l’indicateur répète la séquence jusqu’à ce que la
condition soit corrigée.
0560956430FR
FONCTIONNEMENT
49
FONCTIONNEMENT
1. Au démarrage, les indicateurs ROUGE et VERT clignotent indiquant le numéro de révision du firmware du programme
en un code à 2 chiffres comme détaillé plus bas. Suivant le code de révision
100i / 200i / 300i / 400i
Clé code d’état de la console de sélection de gaz
Groupe 1 - Console de sélection de gaz
Code
Message
Cause/Solution
1-1
Plasma désactivé
Activation du plasma ; Bloc d’alimentation de la console de sélection de gaz défectueux
(relais E-Stop)
1-2
Défaut 24 V c.c.
Vérifier/remplacer le fusible du bloc d’alimentation de Console de sélection des gaz (F2) ;
Remplacer le bloc d’alimentation de la console de sélection de gaz ; Remplacer le circuit de
commande de la console de sélection de gaz
1-3
Défaut 5 V c.c.
Vérifier/remplacer le bloc d’alimentation de la Console de sélection des gaz ; Remplacer le
circuit de commande de la console de sélection de gaz
1-4
Aucun procédé choisi pour
Sélectionner et envoyer un procédé depuis ou CNC ;
les gaz
1-5
La console de sélection de
gaz est verrouillée
Chargement du procédé, attendre qu’il soit terminé
1-6
Gaz non purgé
Une défaillance de l’unité de commande de gaz a empêché la purge de s’effectuer, voir l’état
de la défaillance de l’unité de commande de gaz
FONCTIONNEMENT
Groupe 2 - Port de communication de l’unité de commande de gaz *
2-1
Erreur de reconnaissance
de l’unité de commande
de gaz
Vérifier le câble en fibre optique et les connexions reliant la Console de sélection des gaz à
l’Unité de commande de gaz ; Fibre optique sale ou défectueuse ;Bloc d’alimentation, fusible
ou circuit de contrôle de l’unité de commande de gaz. Circuit de commande de la Console de
sélection de gaz
2-2
Unité de commande de
gaz Bus OFF error
Vérifier le câble en fibre optique et les connexions reliant la Console de sélection des gaz à
l’Unité de commande de gaz ; Fibre optique sale ou défectueuse ;Bloc d’alimentation, fusible
ou circuit de contrôle de l’unité de commande de gaz. Circuit de commande de la Console de
sélection de gaz.
2-3
Réservé
Pas d’informations disponibles ; Contacter le service à la clientèle.
3-1
Erreur de reconnaissance
CCM
Vérifier le câble en fibre optique et les connexions reliant la Console de sélection des gaz au
CCM ; Fibre optique sale ou défectueuse ; Remplacer Circuit de commande de la Console de
sélection de gaz; Remplacer le CCM.
3-2
CCM Bus OFF error
Vérifier le câble en fibre optique et les connexions reliant la Console de sélection des gaz au
CCM ; Fibre optique sale ou défectueuse ; Remplacer Circuit de commande de la Console de
sélection de gaz; Remplacer le CCM.
3-3
Réservé
Pas d’informations disponibles ; Contacter le service à la clientèle.
Groupe 3 - Port de communication CCM *
Groupe 4 - Erreurs d’état et de protocole du contrôleur de gaz
4-1
Perte de la connexion CCM
Perte de communication avec l’Unité de commande de gaz ou avec la Console de sélection
de gaz, vérifier si la fibre optique de l’Unité de commande de gaz ou du CCM est sale ou
défectueuse.; Voir les codes d’état de l’Unité de commande de gaz et du CCM
4-2
Temps expiré au CCM
Perte de communication avec l’Unité de commande de gaz ou avec la Console de sélection
de gaz, vérifier si la fibre optique de l’Unité de commande de gaz ou du CCM est sale ou
défectueuse.. Voir les codes d’état de l’Unité de commande de gaz et du CCM.
Groupe 5 - Court-circuit sur les solénoïdes
50
5-1
Sol 1 – Plasma au H35
Remplacer le solénoïde ; Faisceau de câbles court-circuité ; Circuit de commande de la
Console de sélection de gaz défectueux
5-2
Sol 2 – Plasma à l’oxygène
Remplacer le solénoïde ; Faisceau de câbles court-circuité ; Circuit de commande de la
Console de sélection de gaz défectueux
5-3
Sol 3 – Plasma à l’air
Remplacer le solénoïde ; Faisceau de câbles court-circuité ; Circuit de commande de la
Console de sélection de gaz défectueux
5-4
Sol 4 – Plasma à l’azote
Remplacer le solénoïde ; Faisceau de câbles court-circuité ; Circuit de commande de la
Console de sélection de gaz défectueux
5-5
Sol 5 – Plasma auxiliaire
Remplacer le solénoïde ; Faisceau de câbles court-circuité ; Circuit de commande de la
Console de sélection de gaz défectueux
FONCTIONNEMENT
0560956430FR
100i / 200i / 300i / 400i
Sol 6 – Écran d’oxygène
Remplacer le solénoïde ; Faisceau de câbles court-circuité ; Circuit de commande de la
Console de sélection de gaz défectueux
5-7
Sol 7 – Écran d’air
Remplacer le solénoïde ; Faisceau de câbles court-circuité ; Circuit de commande de la
Console de sélection de gaz défectueux
5-8
Sol 8 – Écran d’azote
Remplacer le solénoïde ; Faisceau de câbles court-circuité ; Circuit de commande de la
Console de sélection de gaz défectueux
5-9
Sol 9 – Écran H2O
Remplacer le solénoïde ; Faisceau de câbles court-circuité ; Circuit de commande de la
Console de sélection de gaz défectueux
5-10
Sol 10 – Pré-débit d’oxygène
Remplacer le solénoïde ; Faisceau de câbles court-circuité ; Circuit de commande de la
Console de sélection de gaz défectueux
5-11
Sol 11 – Pré-débit à l’air
Remplacer le solénoïde ; Faisceau de câbles court-circuité ; Circuit de commande de la
Console de sélection de gaz défectueux
5-12
Sol 12 – Pré-débit à l’azote
Remplacer le solénoïde ; Faisceau de câbles court-circuité ; Circuit de commande de la
Console de sélection de gaz défectueux
5-13
Sol 13 – Marquage à
l’argon
Remplacer le solénoïde ; Faisceau de câbles court-circuité ; Circuit de commande de la
Console de sélection de gaz défectueux
5-14
Sol 14 – Marquage à l’air
Remplacer le solénoïde ; Faisceau de câbles court-circuité ; Circuit de commande de la
Console de sélection de gaz défectueux
5-15
Sol 15 – Marquage à
l’azote
Remplacer le solénoïde ; Faisceau de câbles court-circuité ; Circuit de commande de la
Console de sélection de gaz défectueux
FONCTIONNEMENT
5-6
* Les pannes de communication illustrées sur la Console de sélection des gaz peuvent provenir de l’appareil à l’autre extrémité de
la ligne de communication. Avant de présumer que la Console de sélection du gaz est à l’origine de la panne, vérifier si le CCM ou
l’Unité de commande de gaz présente un code de nature à indiquer que la panne vient d’eux.
4.05 Codes de l’unité de commande de gaz
Clé de code d’état de l’unité de commande de gaz
Groupe 1 - Unité de commande de gaz
Code
Message
Cause/Solution
1-1
Plasma désactivé
Activation du plasma ; Fusible F1 du bloc d’alimentation de la Console de sélection de gaz
grillé (voyant éteint sur la Console de sélection de gaz) ; Bloc d’alimentation de la console de
sélection de gaz défectueux (relais E-Stop). Bloc d’alimentation de l’unité de commande de
gaz défectueux (relais E-Stop). Circuit de contrôle de l’unité de commande de gaz défectueux
1-2
Défaut 24 V c.c.
Vérifier/remplacer le fusible de sortie du bloc d’alimentation de l’Unité de commande de gaz
(F2) ; Bloc d’alimentation de l’unité de commande de gaz défectueux; Remplacer le circuit de
commande de l’unité de commande des gaz
1-3
Défaut +12 V c.c.
Vérifier/remplacer le bloc d’alimentation de l’Unité de commande de gaz ; Remplacer le circuit
de commande de l’unité de commande des gaz
1-4
Défaut -12 V c.c.
Vérifier/remplacer le bloc d’alimentation de l’Unité de commande de gaz ; Remplacer le circuit
de commande de l’unité de commande des gaz
1-5
Défaut 5 V c.c.
Vérifier/remplacer le bloc d’alimentation de l’Unité de commande de gaz ; Remplacer le circuit
de commande de l’unité de commande des gaz
1-6
Défaut de référence analogique
Remplacer Circuit de contrôle de l’unité de commande de gaz
1-7
Défaut de tension CAN
Remplacer Circuit de contrôle de l’unité de commande de gaz
1-8
Réservé
1-9
Soupape non configurée
Renvoyer le processus depuis ou CNC
1-10
L’unité de commande de
gaz est verrouillée
Chargement du procédé, attendre qu’il soit terminé
0560956430FR
FONCTIONNEMENT
51
100i / 200i / 300i / 400i
Groupe 2 - Communication de contrôle
2-1
Erreur de reconnaissance
Câble en fibre optique ; Circuit de contrôle de l’unité de commande de gaz
2-2
Temps expiré
Perte de communication : Vérifier les codes de la Console de sélection des gaz ; Si la Console
de sélection de gaz affiche 2-1 vérifier le câble en fibre optique reliant l’Unité de commande
de gaz à la Console de sélection des gaz, si la Console de sélection des gaz affiche 4-2 vérifier
le câble en fibre optique reliant la Console de sélection des gaz au CCM.; Circuit de contrôle
de l’unité de commande de gaz; Circuit de commande de la Console de sélection de gaz; CCM.
2-3
Protocole
Défaillance du firmware, contacter le fabricant
2-4
Bus OFF
Câble en fibre optique ; Circuit de contrôle de l’unité de commande de gaz
2-5
Problème physique
Câble en fibre optique ; Circuit de contrôle de l’unité de commande de gaz
FONCTIONNEMENT
Groupe 3 - Défaut de appuyer surion d’entrée
3-1
Haute appuyer surion de gaz
du plasma (> 145 psi)
Réduire la appuyer surion de l’alimentation en gaz ; capteur de appuyer surion défectueux
(PS4).
3-2
Haute appuyer surion de gaz
du pilote (> 145 psi)
Réduire la appuyer surion de l’alimentation en gaz ; capteur de appuyer surion défectueux
(PS3).
3-3
Haute appuyer surion de gaz
de protection (> 145 psi)
Réduire la appuyer surion de l’alimentation en gaz ; capteur de appuyer surion défectueux
(PS1).
3-4
Haute appuyer surion de
H2O de l’écran (> 145 psi)
Réduire la appuyer surion de l’alimentation en gaz ; capteur de appuyer surion défectueux
(PS2).
Groupe 4 - Défauts des vannes proportionnelles et des solénoïdes électriques
4-1
Court-circuit aux hautes
valeurs de plasma (V5)
Vérifier le faisceau de câble pour y détecter tout court-circuit ; Remplacer la soupape
4-2
Vanne proportionnelle de
basse appuyer surion de
plasma (V4)
Vérifier le faisceau de câble pour y détecter tout court-circuit ; Remplacer la soupape
4-3
Court-circuit au niveau du
pilote (V3)
Vérifier le faisceau de câble pour y détecter tout court-circuit ; Remplacer la soupape
4-4
Court-circuit au niveau du
gaz de protection (V1)
Vérifier le faisceau de câble pour y détecter tout court-circuit ; Remplacer la soupape
4-5
Court-circuit au niveau H2O
d’écran (V2)
Vérifier le faisceau de câble pour y détecter tout court-circuit ; Remplacer la soupape
4-6
Court-circuit à la soupape
(SOL2)
Vérifier le faisceau de câble pour y détecter tout court-circuit ; Remplacer la soupape
4-7
Court-circuit à la découpe
(SOL3)
Vérifier le faisceau de câble pour y détecter tout court-circuit ; Remplacer la soupape
4-8
Court-circuit au marquage
(SOL1)
Vérifier le faisceau de câble pour y détecter tout court-circuit ; Remplacer la soupape
4-9
Soupape (SOL2) ouverte
Vérifier la présence de connexions ouvertes ; Remplacer la soupape.
4-10
Découpe (SOL3) ouverte
Vérifier la présence de connexions ouvertes ; Remplacer la soupape.
4-11
Marquage (SOL1) ouvert
Vérifier la présence de connexions ouvertes ; Remplacer la soupape.
Groupe 5 - Vanne proportionnelle de haute appuyer surion de plasma (V5)
5-1
Soupape ouverte
5-2
Pression d’alimentation
Augmenter la appuyer surion d’entrée de plasma ; vérifier que la soupape de la Console de
d’entrée faible dans l’unité de
sélection du gaz n’est pas ouverte; restrictions dans l’alimentation et les tuyaux à gaz.
commande de gaz
5-3
La appuyer surion en sortie
est trop basse
Soupape ouverte à fond Leak in plasma hose to torch; robinet de régulation (V5) défectueux
; capteur de appuyer surion défectueux (PS6); Circuit de contrôle de l’unité de commande de
gaz
5-4
Pression en sortie basse
Erreur de surveillance Fuite du tuyau plasma de la torche ; robinet de régulation (V5)
défectueux ; capteur de appuyer surion défectueux (PS6); Circuit de contrôle de l’unité de
commande de gaz
52
Vérifier la présence de connexions ouvertes ; Remplacer la soupape.
FONCTIONNEMENT
0560956430FR
100i / 200i / 300i / 400i
Soupape réglée au minimum. Restrictions dans le tuyau à plasma, la torche, le collecteur de
l’unité de commande des gaz ; robinet de régulation (V5) défectueux ; capteur de appuyer
surion défectueux (PS6); Circuit de contrôle de l’unité de commande de gaz
5-5
Pression en sortie trop haute
6-1
Soupape ouverte
6-2
Pression d’alimentation
Augmenter la appuyer surion d’entrée de plasma ; vérifier que la soupape de la Console de
d’entrée faible dans l’unité sélection du gaz n’est pas ouverte; restrictions dans l’alimentation et les tuyaux à gaz.
de commande de gaz
6-3
Pression en sortie trop
basse
La soupape est ouverte à fond mais la appuyer surion reste trop basse. Fuite dans le tuyau
de plasma à la torche; Robinet de régulation défectueux (V4) ; capteur de pression défectueux(PS6); Circuit de contrôle de l’unité de commande de gaz
6-4
Pression en sortie basse
Erreur de surveillance. Fuite dans le tuyau de plasma à la torche; Robinet de régulation défectueux (V4) ; capteur de pression défectueux (PS6); Circuit de contrôle de l’unité de commande
de gaz
6-5
Pression de sortie trop
élevée
La soupape est réglée au minimum, mais la appuyer surion reste trop élevée. Restriction dans
le tuyau à plasma vers la torche ; ou Unité de commande de gaz manifold; Robinet de régulation défectueux (V4) ; capteur de pression défectueux (PS6); Circuit de contrôle de l’unité de
commande de gaz
6-6
Pression en sortie haute
Erreur de surveillance. Restriction dans le tuyau à plasma ; torche or Unité de commande de
gaz manifold; Robinet de régulation défectueux (V4) ; capteur de pression défectueux (PS6);
Circuit de contrôle de l’unité de commande de gaz
Groupe 6 - Vanne proportionnelle de basse appuyer surion de plasma (V4)
Vérifier la présence de connexions ouvertes ; Remplacer la soupape.
FONCTIONNEMENT
Groupe 7 - Vanne proportionnelle du pilote (V3)
7-1
Soupape ouverte
Vérifier la présence de connexions ouvertes ; Remplacer la soupape.
7-2
Pression d’alimentation
Augmenter la appuyer surion d’entrée de plasma ; vérifier que la soupape de la Console de
d’entrée faible dans l’unité sélection du gaz n’est pas ouverte; restrictions dans l’alimentation et les tuyaux à gaz.
de commande de gaz
7-3
Pression en sortie trop
basse
La soupape est ouverte à fond mais la appuyer surion reste trop basse. Fuite dans le tuyau de
plasma à la torche; robinet de régulation défectueux ; capteur de appuyer surion défectueux
(PS6); Circuit de contrôle de l’unité de commande de gaz
7-4
Pression en sortie basse
Erreur de surveillance. Fuite dans le tuyau de plasma à la torche; robinet de régulation défectueux ; capteur de appuyer surion défectueux (PS6); Circuit de contrôle de l’unité de commande de gaz
8-1
Soupape ouverte
8-2
Pression d’alimentation
Augmenter la appuyer surion d’entrée de plasma ; vérifier que la soupape de la Console de
d’entrée faible dans l’unité sélection du gaz n’est pas ouverte; restrictions dans l’alimentation et les tuyaux à gaz.
de commande de gaz
8-3
Pression en sortie trop
basse
La soupape est ouverte à fond mais la appuyer surion reste trop basse. Fuite dans le tuyau de
plasma à la torche; robinet de régulation défectueux ; capteur de appuyer surion défectueux
(PS5). Circuit de contrôle de l’unité de commande de gaz
8-4
Pression en sortie basse
Erreur de surveillance. Fuite dans le tuyau de plasma à la torche; robinet de régulation défectueux ; capteur de appuyer surion défectueux (PS5). Circuit de contrôle de l’unité de commande de gaz
8-5
Sortie appuyer surure Too
high
La soupape est réglée au minimum, mais la appuyer surion reste trop élevée. Restrictions dans
le tuyau à plasma, la torche, le collecteur de l’unité de commande des gaz ; robinet de régulation défectueux ; capteur de appuyer surion défectueux (PS5). Circuit de contrôle de l’unité de
commande de gaz
8-6
Pression en sortie haute
Erreur de surveillance. Restrictions dans le tuyau à plasma, la torche, le collecteur de l’unité de
commande des gaz ; robinet de régulation défectueux ; capteur de appuyer surion défectueux
(PS5). Circuit de contrôle de l’unité de commande de gaz
Groupe 8 - Vanne proportionnelle du gaz de protection (V1)
0560956430FR
Vérifier la présence de connexions ouvertes ; Remplacer la soupape.
FONCTIONNEMENT
53
100i / 200i / 300i / 400i
FONCTIONNEMENT
Groupe 9 - Vanne proportionnelle H2O d’écran (V2)
9-1
Soupape ouverte
Vérifier la présence de connexions ouvertes ; Remplacer la soupape.
9-2
Pression d’alimentation
Augmenter la appuyer surion d’entrée de plasma ; check for Console de sélection de gaz valve
d’entrée faible dans l’unité not open; restrictions dans l’alimentation et les tuyaux à gaz.
de commande de gaz
9-3
Débit en sortie trop bas
La soupape est ouverte à fond mais la pression reste trop basse. Fuite dans le tuyau de gaz de
protection vers la torche ; Robinet de régulation défectueux (V2) ; Capteur de appuyer surion
(PS5) ou capteur de débit (FS-1) défectueux, s’il y a lieu ; Circuit de contrôle de l’unité de commande de gaz
9-4
Débit en sortie bas
Erreur de surveillance, Pression en sortie trop faible. Fuite dans le tuyau de gaz de protection
vers la torche ; Robinet de régulation défectueux (V2). Capteur de appuyer surion (PS5) ou capteur de débit (FS-1) défectueux, s’il y a lieu ; Circuit de contrôle de l’unité de commande de gaz
9-5
Débit en sortie trop élevé
La soupape est ouverte au minimum mais la appuyer surion reste trop élevée. Accumulation
de minéraux ou autres restrictions dans la soupape de contrôle (V2), le collecteur de l’Unité
de commande de gaz, le tuyau d’écran ou la torche ; Robinet de régulation défectueux (V2).
Capteur de appuyer surion (PS5) ou capteur de débit (FS-1) défectueux, s’il y a lieu ; Circuit de
contrôle de l’unité de commande de gaz
9-6
Débit en sortie élevé
Erreur de surveillance, appuyer surion en sortie trop haute. Accumulation de minéraux ou
autres restrictions dans la soupape de contrôle (V2), le collecteur de l’Unité de commande de
gaz, le tuyau d’écran ou la torche ; Robinet de régulation défectueux (V2) ; Capteur de appuyer
surion (PS5) ou capteur de débit (FS-1) défectueux, s’il y a lieu ; Circuit de contrôle de l’unité de
commande de gaz
4.06 Résolution des problèmes du démarreur d’arc à distance
Résolution des problèmes de l’allumage de l’arc
Symptôme
Pas d’amorçage
du pilote : l’indicateur au néon
sur le panneau
du couvercle
s’allume, mais il
n’y a pas d’amorçage.
54
Cause
Vérification
Solution
Le fil de retour du pilote n’est
pas connecté à la tête de la
torche ou est rompu dans le fil
de la torche
Contrôle visuelle, contrôle de
continuité
Connecterer le câblage ou
remplacer les fils.
Le liquide de refroidissement
devient un conducteur
Utiliser un conductivimètre
Purger le système, remplacer
le liquide de refroidissement.
Le condensateur à haute
fréquence (C4 sur le circuit de
Cond.) a peut-être ouvert des
câbles déconnectés.
Utiliser un capacimètre
Reconnecterer ou remplacer.
Le câble d’alimentation négatif
Contrôle visuelle
n’est pas bien connecté
Reconnecter
Le fil de retour du pilote n’est
pas ou mal connecté dans le
démarreur d’arc.
Connecterer le câblage.
Contrôle visuelle
FONCTIONNEMENT
0560956430FR
100i / 200i / 300i / 400i
4.06 Résolution des problèmes du démarreur d’arc à distance
Résolution des problèmes de l’allumage de l’arc
Symptôme
Cause
Vérifier si un câble est en
court-circuit, si le disjoncteur
est défectueux, si l’entrée
du module d’amorçage est
court-circuité. (voir prochain
symptôme)
Pas d’alimentation 120 V, CB4
du plasma déclenché sur le
panneau arrière
Module d’allumage électronique court-circuité en entrée
Mesure de résistance, les bonnes
Remplacer un module défecmesures de résistance sont aux
tueux
alentours de 45 Ω
120 V présent - câble de
contrôle ouvert ; 120 V absent - défaut d’alimentation
électrique du plasma
Module d’allumage électronique défectueux
Raccord(s) desserré(s)
Contrôle visuelle
Resserrer les raccords.
Conduite(s) du liquide de refroidissement endommagée(s)
ou percée(s).
Contrôle visuelle
Remplacer les conduits de
refroidissement
FONCTIONNEMENT
Vérifier l’alimentation électrique
120 V c.a. sur les connecteurs
J59-7 et 9 du panneau arrière
d’alimentation en plasma pendant la période d’amorçage.
En cas de présence de la tenVérifier la tension 120 V c.a. Au
sion 120 V c.a. mais si le néon
niveau des bornes 115 V des mon’est pas allumé, le module
dules pendant la phase d’amorest défectueux ; remplacer le
çage du pilote
module
Fuites de liquide
de refroidissement
Inversion du tuyau d’arrivée et
de retour
Assortir les couleurs des
connexions du liquide de
Contrôle visuelle des connexions
refroidissement à celles des
à codes couleur
raccords du démarreur de
l’arc.
Colmatage dans les tuyaux
d’alimentation/retour
Desserrer légèrement les
raccords et vérifier le débit du
liquide de refroidissement
Purger le système ou remplacer le tuyau bouché.
Mise à la terre inexistante ou
desserrée
Contrôle visuelle du fil de mise à
la terre au démarreur de l’arc
Faire ou resserrer les
connexions pour une meilleure mise à la terre.
Le bouclier du fil de la torche
n’est pas relié ou lâche. Câble
de mise à la terre F1 non
connecté.
Contrôle visuelle de la fixation
de protection du fil au démarreur de l’arc
Reconnecterer / serrer les
connecteurs de fil.
Comportement
La vis de mise à la terre du panerratique du
neau des condensateurs est
Contrôle visuelle
système (interfémanquante ou mal serrée.
rence EMI)
Condensateur C5 ou C7 (sur le
circuit condensateur) ouvert
Contrôle visuelle / mesure du
ou fils déconnectés vers le
condensateur
panneau.
0560956430FR
Solution
Réinitialiser le coupe-circuit ;
vérifier l’alimentation 120 V c.a.
Sur les bornes 115 V du module
pendant la durée d’amorçage.
Aucun amorçage
pilote : Indicateur au néon non
Pas d’alimentation 120 V, CB4
allumé.
non-déclenché
Refroidissement
inexistant ou insuffisant : Aucun
débit du liquide
de refroidissement
Vérification
FONCTIONNEMENT
Serrer ou remplacer.
Remplacer le circuit.
55
FONCTIONNEMENT
100i / 200i / 300i / 400i
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56
FONCTIONNEMENT
0560956430FR
100i / 200i / 300i / 400i
SECTION 5 : ENTRETIEN
5.01 Entretien général
Effectuer régulièrement les vérifications suivantes pour garantir une performance optimale du système :
Calendrier d’entretien du bloc d’alimentation
Quotidien
Vérifier le niveau du liquide de refroidissement ; Ajouter du liquide
de refroidissement au besoin.
Vérifier les branchements et la pression du tuyau de gaz.
Vérifier le ventilateur de refroidissement, le nettoyer si besoin est.
Hebdomadaire
Vérifier les joints toriques de la torche et de la cartouche
Mensuellement
Vérifier le ventilateur de refroidissement et le radiateur ; le nettoyer
si besoin est.
S’assurer que les tuyaux de gaz ne présentent pas de craquelures,
de fuites ou de marques d’abrasion. Les remplacer si nécessaire.
Vérifier toutes les connexions électriques pour y repérer fissures et
abrasions. Les remplacer si nécessaire.
Nettoyer le filtre à eau (en cas de pulvérisation H2O)
Tous les six mois
Nettoyer ou remplacer le filtre du liquide de refroidissement.
Nettoyer le réservoir du liquide de refroidissement.
ENTRETIEN
Éliminer à l’aide d’un aspirateur toute poussière accumulée dans le
bloc d’alimentation.
5.02 Procédure de nettoyage du filtre externe du liquide de refroidissement
Le nettoyage régulier du filtre du liquide de refroidissement permet de garantir une efficacité maximale du débit de liquide
de refroidissement. Un faible débit du liquide de refroidissement entraîne un refroidissement insuffisant des pièces de la
torche, entraînant une usure plus rapide des consommables.
Vérifier le filtre du liquide de refroidissement de la façon suivante :
1. Déconnecter le système de l’alimentation d’entrée principale.
2. Dévisser et retirer la cartouche filtrante à la main. Grande cartouche filtrante située à l’arrière du bloc d’alimentation.
S’assurer de conserver le joint torique.
3. Vérifier et remplacer le filtre si besoin est. Réinstaller la cartouche en la serrant manuellement. S’assurer que le
joint torique est bien en place.
4. Allumer le système et vérifier la présence de fuites.
0560956430FR
ENTRETIEN
57
100i / 200i / 300i / 400i
5.03 Procédures de remplacement des refroidissement
Remplacer le liquide de refroidissement comme indiqué ci-dessous ;
1. Déconnecter le système de l’alimentation d’entrée principale.
2. Enlever les deux panneaux du côté droit.
3. Localiser le raccord du conduit du liquide de refroidissement provenant du fond du récipient du liquide de refroidissement, élément N°1 de l’illustration suivante. Déconnecter le conduit du liquide de refroidissement de ce raccord
et évacuer le liquide dans un récipient jetable ‘une taille appropriée. Garder à l’esprit que vous viderez plus que les
contenus du réservoir à liquide de refroidissement.
4. À la fin de l’évacuation du liquide de refroidissement, déconnecter le raccord du tuyau gris, élément N° 2 de l’illustration ci-dessous. Permettre l’évacuation du liquide de refroidissement excédentaire et appliquer ensuite une
pression de 5 psi maximum pour dégager les conduites.
!
MISE EN GARDE
L’Application d’une pression d’air supérieure à 5 psi au système de refroidissement peut
entraîner des dégâts. Il convient de prendre des précautions supplémentaires durant
cette tâche.
2
ENTRETIEN
1
L'agent de refroidissement déborde
égouttera par le port dans le fond
d'unité via ce tuyau.
Art # A11689FR
5. Reconnecter ces deux raccords et enlever ensuite la cuve du filtre de la cartouche filtrante à l’arrière du bloc d’alimentation. Verser le liquide de refroidissement restant dans le récipient et remplacer la cuve du filtre.
REMARQUE!
De même pour remplacer le liquide de refroidissement restant dans les fils, les
déconnecter de l’alimentation et procéder à une évacuation manuelle.
6. Remplir le réservoir de liquide de refroidissement jusqu’au niveau indiqué ; vérifier qu’il n’y a pas de fuites.
7. Mettre le système en marche, le laisser fonctionner pendant quelques minutes et vérifier le niveau du liquide de
refroidissement, remplir si besoin est.
8. Installer les panneaux latéraux.
58
ENTRETIEN
0560956430FR
100i / 200i / 300i / 400i
SECTION 6 : ASSEMBLAGES ET PIÈCES DE RECHANGE
6.01 Rechange du bloc d’alimentation
Unité complète / Composant Catalogue de numéro
Alimentation électrique 100i, 480V
0559381162
Alimentation électrique 100i, 400V
0559381163
Alimentation électrique 100i, 400V CE
0559381164
Alimentation électrique 200i, 480V
0559381192
Alimentation électrique 200i, 400V
0559381193
Alimentation électrique 200i, 400V CE
0559381194
Alimentation électrique 300i, 480V
0559381182
Alimentation électrique 300i, 400V
0559381183
Alimentation électrique 300i, 400V CE
055938118
Alimentation électrique 400i, 480V
0559381202
Alimentation électrique 400i, 400V
0559381203
Alimentation électrique 400i, 400V CE
0559381204
Console de sélection de gaz
0559099491
Unité de commande de gaz
0559099493
Démarreur à distance de l’arc
0559039130
Bloc du Filtre du Liquidee de refroidissement
0559390155
Kit de roue
9-7378
PIÈCES DE RECHANGE
0560956430FR
NOMENCLATURE DES PIÈCES
59
100i / 200i / 300i / 400i
6.02 Disposition du système 100 - 200 Amp
175’ / 53.3 m Longueur maximale
100’ / 30.5 m Longueur maximale
125’ / 38.1 m Longueur maximale
F1
Alim. Primaire
Retour du pilote
A
Négative
B
Alimentation de refroidisseur
C
Retour de refroidisseur
D
Câble de contrôle
E
Fibre optique
W
P
F
Contrôleur
d'Écran
de
Contact
L
Câble de contrôle
V
Blindage
Démar
reur à
distance
de l'arc
Alimentation de refroidisseur
Retour de refroidisseur
Blindage
F1
Alime
ntation
CNC
Retour du pilote
Câble au sol à
PS seulement
lorsque DMC
monté sur le
dessus de PS
si ce n’est pas
- Terre-
K
Console
du Gaz
F
Gaz plasmagène
H
Gaz plasmagène
I
Fibre optique
L
Gaz de protection
J
G
Q
Gaz de protection
R
Pré-débit
Câble de contrôle
S
Écran d'eau
T
Marquage
U
Contrôle
de gaz
Tubes de positionnement
F
Torche
Travail
O
Câble de masse
Art # A-14027FR
175’ / 53.3 m Longueur maximale
6.03 Disposition du système 300 Amp
175’ / 53.3 m Longueur maximale
125’ / 38.1 m Longueur maximale
F1
Alim. Primaire
Retour du pilote
A
Négative
B
Alimentation de refroidisseur
C
Retour de refroidisseur
D
Câble de contrôle
E
PIÈCES DE RECHANGE
Fibre optique
W
P
F
Contrôleur
d'Écran
de
Contact
Câble de contrôle
V
60
Blindage
Démar
reur à
distance
de l'arc
Alimentation de refroidisseur
Retour de refroidisseur
Blindage
Câble au sol à
PS seulement
lorsque DMC
monté sur le
dessus de PS
si ce n’est pas
- Terre-
K
F
H
Gaz plasmagène
I
Fibre optique
L
Gaz de protection
J
Gaz de protection
Q
Pré-débit
R
Gaz plasmagène
L
Console
du Gaz
Câble de contrôle
S
Écran d'eau
T
Marquage
U
Contrôle
de gaz
G
Tubes de positionnement
F
Torche
Travail
Câble de masse
Art # A-14026FR
Retour du pilote
F1
Alime
ntation
CNC
50’ / 15.25 m Longueur maximale
O
175’ / 53.3 m Longueur maximale
NOMENCLATURE DES PIÈCES
0560956430FR
100i / 200i / 300i / 400i
6.04 Disposition du système 400 Amp
175’ / 53.3 m Longueur maximale
125’ / 38.1 m Longueur maximale
F1
50’ / 15.25 m Longueur maximale
Retour du pilote #8
A
Négative 2/0
B
Câble de contrôle
Alim. Primaire
Alime
ntation
CNC
C
Retour de refroidisseur 10’
D
Câble de contrôle
Y
Fibre optique
W
P
F
Alimentation de refroidisseur 10’
C
C
M
Contrôleur
d'Écran
de
Contact
V
Câble de contrôle
Câble au sol à
PS seulement
lorsque DMC
monté sur le
dessus de PS
si ce n’est pas
- Terre-
Blindage
E
Chaleur
Échangeur
Alimentation de refroidisseur
C
Retour de refroidisseur
D
Démar
reur à
distance
de l'arc
Alimentation de refroidisseur
Retour de refroidisseur
Blindage
F1
Gaz plasmagène
L
K
F
Retour du pilote
Console
du Gaz
H
Gaz plasmagène
I
Fibre optique
L
Gaz de protection
J
Gaz de protection
Q
Pré-débit
R
Câble de contrôle
S
Écran d'eau
T
Marquage
U
Contrôle
de gaz
G
Tubes de positionnement
F
Torche
Travail
Câble de masse
Art # A-14028FR
O
175’ / 53.3 m Longueur maximale
6.05 Tuyau recommandé pour l’alimentation en gaz
Article n°
Qté
1
Description
Catalogue n°
3/8”Tuyau Gray Synflex. Aucun raccord inclus. Numéro de catalogueue par pied
9-3616
PIÈCES DE RECHANGE
0560956430FR
NOMENCLATURE DES PIÈCES
61
100i / 200i / 300i / 400i
6.06 Fils et câbles toutes intensités
Retour de l’arc pilote, du
générateur à l’amorce de l’arc
A
Câble 3/0 AWG (95 mm2 )
Câble négatif, du générateur
à l’amorce de l’arc
B
C
Vert
Vert
Câble d’alimentation du liquide de refroidissement,
du générateur à l’amorce de l’arc
D
Rouge
Rouge
Câble de retour du liquide de refroidissement,
du générateur à l’amorce de l’arc
E - Câble de commande, du générateur
à l’amorce de l’arc
E,Y
14/7
Y - Câble de commande de l’échangeur de chaleur
AWG n° 4 vert / jaune
F
1/0 vert / jaune (50 mm2)
F1
Câble de masse
Câble de masse,
de l’amorce de l’arc à
distance à la mise à la terre
G
Câble de la torche blindé,
de l’amorce de l’arc à
distance à la torche
I
Câble du gaz plasmagène,
de la valve de la torche à la torche
J
Câble du gaz de protection,
de la valve de la torche à la torche
K
Câble de commande,
du générateur au module de
commande du gaz
37
Câble à fibre optique,
du générateur au
module de commande du gaz
L
PIÈCES DE RECHANGE
Art # A-11997FR
Câble AWG n° 8
Pour une utilisation
avec le DFC-3000
H, Q,
R,T, U
S - Câble de commande,
du DMC-3000 au DPC-3000
S,V
16 pin
V - TSC-3000 au PS
Câble 3/0 (95 mm )2
O
P
62
37
Câble de mise à la terre
Câble CNC (fil 37)
NOMENCLATURE DES PIÈCES
0560956430FR
0560956430FR
NOMENCLATURE DES PIÈCES
63
4 ft
1,2 m
10 ft
15 ft
3,05 m 4,5 m
20 ft
6m
25 ft
7,6 m
30 ft
9,1 m
35 ft
40 ft
10,6 m 12 m
50 ft
60 ft
75 ft
100 ft 125 ft 150 ft 175 ft 200 ft
15,2 m 18,3 m 22,8 m 30,5 m 38,1 m 45,7 m 53,3 m 61 m
225 ft
68,6 m
Réglage du fil d’alimentation
4-3096 4-3097 4-3098
4-3099
4-3100
4-3101 4-3105 4-3102 4-3103 4-3104
4-3109 4-3110
(Remarque 1)
Câble de retour du pilote
9-4890 9-4891 9-4790
9-4791
9-9426
9-4792 4-3200 9-4793 9-4794 9-4796
9-7454 9-7455
Câble négatif
9-7356 9-7357 9-7358
9-7359
9-7360
9-7361 4-3201 9-7362 9-7363 9-7364
9-7456 9-7457
Tuyau, alimentation du
C
9-4805 9-4887 9-4806
9-4807
9-9424
9-4808 4-3202 9-4809 9-4810 9-4812
9-7458 9-7465
liquide de refroidissement
Tuyau, retour du liquide de
D
9-4813 9-4889 9-4814
9-4815
9-9425
9-4816 4-3203 9-4817 9-4818 9-4820
9-7466 9-7467
refroidissement
Câble de contrôle au déE
9-4941 9-4916 9-4917
9-4918
9-9428
9-4942 4-3205 9-4943 9-4944 9-4922
9-7468 9-7469
marreur d’arc
Fil de mise à la terre, PS
F
9-4923
9-4924
9-4925
9-4926
9-4927 9-4928 9-4929 9-4930
vers GCM
Fil de mise à la terre, AS à
F1
9-4931
9-4932
9-4933
9-4934
9-4935 9-4936 9-4937 9-4938
distance vers terre
G
Assemblage, fil de la torche
4-5200 4-5201 4-5202 4-5203 4-5204 4-5205 4-5206 4-5207
4-3016
I
Fil plasma
9-3333
J
Câble blindé
9-3334
Câble de contrôle, PS vers
K
9-4907
9-4908
9-4909
9-9332
9-4910
9-4911 9-4912 9-4913 9-4914
9-4967 9-4968
DMC 3000
O
Câble de masse
9-7350
9-7351
9-7352
9-7353
Câble de contrôle, CNC
P
9-7368
9-7369
9-7370 9-7371 9-7372
vers PS
H,L,Q,R, Auto Gas Lead Set (Note
4-3086 4-3087
4-3088
4-3089
4-3090
4-3091 4-3092 4-3093 4-3094 4-3095
S,T, U 2)
H
Tuyau à gaz plasmagène
9-7103 9-7104
8-0149
9-7270
9-7271
9-7272 9-7273 9-7274 9-7275 9-7276
Fibre optique du câble de
L
9-4898
9-4899
9-4900
9-9335
9-4901
9-4902 9-4903 9-4904 9-4905 9-4906 9-4967 9-4968
contrôle
Q
Tuyau du gaz de protection
9-7277 9-7278
9-7279
9-7280
9-7281
9-7282 9-7283 9-7284 9-7285 9-7286
Tuyau de gaz/pré-débit
R
9-6956 9-6957
9-6959
9-6961
9-6963
9-6964 9-7080 9-7081 9-4876 9-4877
pilote
S
Câble de contrôle
9-7093 9-7094
9-7095
9-7096
9-7097
9-7098 9-7099 9-7100 9-7101 9-7102
T
Écran d’eau
9-6985 9-6986 9-6987 9-6988 9-6989 9-6996 9-6991 9-6992
9-6993 9-7073 9-7074 9-7075 9-7076
U
Câble de marquage
9-4725 9-4726 9-4727 9-4728 9-4729 9-4730 9-4731 9-4732
9-4733 9-4734 9-7077 9-7078 9-7079
Câble de commande à
V
9-9230 9-9231
9-9232
9-9233
9-9234
9-9235 9-9236 9-9237 9-9238 9-9239
distance
Câble de commande de
W
9-8674
9-8675
9-8676 9-8677 9-8678 9-8679 9-8680
communication, CNC
REMARQUE 1: Alimentation lead sets inslude Câble de retour du pilote, Câble négatif, Approvisionnement en liquide de refroidissement & Retourner Hoses and Câble de
contrôle.
NOTE 2: Auto Gas lead sets include Tuyau à gaz plasmagène, Tuyau du gaz de protection,Fibre optic cable, Preflow Gas Hose, Écran d’eau and Câble de contrôles individually, not combined.
Description
PIÈCES DE RECHANGE
A,B,C,
D,E
A
B
Clé
Fils de la torche 100i, 200i, 300i, 400i
100i / 200i / 300i / 400i
100i / 200i / 300i / 400i
6.07 Pièces de rechange externes du bloc d’alimentation
Article n° Qté
Description
Catalogue n°
0559235533
1
1
Couvercle des câbles d’alimentation et des fils
2
1
Panneau supérieur,0559097300
3
1
Couvercles supérieurs0559097301
4
1
Panneau inférieur gauche
0559097304
5
1
Panneau inférieur droit
0559097344
7
1
Œillet de levage
9-9373
J55 - GCM
USER INPUT
J15 - CNC
HEIGHT CONTROL
J54 - TSC /COMM
J59 - RAS
Art # A-13976
CB2 - 5A 120 VAC
CB3 - 5A 24 VAC
J70 - HE
CB4 - 5A 120 VAC
F1 - 8A SB 230 VAC
1
F2 - 8A SB 230 VAC
1
7
2
3
3
5
PIÈCES DE RECHANGE
4
64
NOMENCLATURE DES PIÈCES
0560956430FR
100i / 200i / 300i / 400i
6.08 Pièces de rechange du bloc d’alimentation - Côté supérieur droit
Article n° Qté
Description
Réf. des.
Catalogue n°
1
1
Circuit imprimé de polarisation du système
9-9253
2
1
Circuit imprimé du pilote
3
1
Montage CCM
0559097335
4
1
Relais, Pompe / ventilateur
MC3 / MC2
9-7314
5
1
Relais, Commande d’appel
K1
9-7336
6
1
Relais, appel de courant
MC1
9-7337
7
1
Résistance, appel de courant
R2
9-7376
8
1
Afficher le circuit imprimé
9-9252
9
1
Auxilliar Transformer
T1
9-7315
10
1
Interrupteur Marche/Arrêt du disjoncteur
CB1
9-7316
11
1
Circuit imprimé de relais et d’interface
9-9250
9-9251
1
2
11
10
9
8
3
7
6
5
PIÈCES DE RECHANGE
4
Art # A-11546_AB
0560956430FR
NOMENCLATURE DES PIÈCES
65
100i / 200i / 300i / 400i
6.09 Pièces de rechange du bloc d’alimentation - Côté inférieur droit
Article n°
Qté
Description
Réf. des.
Catalogue n°
1
1
Couvercle du réservoir de refroidissement
8-5142
2
1
Réservoir du liquide de refroidissement
9-7306
3
1
Capteur de niveau de liquide de refroidissement
9-7307
4
1
Pompe, liquide de refroidissement, montage (avec moteur)
9-7309
1
Pompe, liquide de refroidissement, montage (pas de moteur)
9-7422
5
1
Moteur, pompe (moteur uniquement)
9-7424
6
1
Ventilateur(s) de refroidissement
Unique et grand pour les systèmes 300 A / 400 A
9-7348
Deux plus petits pour les systèmes 100 A/200 A
7
1
Radiateur
9-7312
9-7349
9-7311
Systèmes 300 A/400 A
Systèmes 100 A/200 A
8
1
Flow, Switch (Not shown)
FS1
9-7310
9
1
Détecteur de bulles (débit) (non illustré)
FL1
9-9359
10
1
Transducteur de courant, 300 A (non illustré)
HCT1
W7005324
Art # A-11984_AC
1
2
PIÈCES DE RECHANGE
3
9
4
7
8
5
6
66
NOMENCLATURE DES PIÈCES
0560956430FR
100i / 200i / 300i / 400i
6.10 Pièces de rechange du bloc d’alimentation - Panneau arrière
Article n°
Qté
Description
Calibre du disjoncteur
Calibre du circuit
Réf. des. Catalogue n°
1
1
Bloc du Filtre du Liquide de refroidissement
0559390155
2
1
Liquidee de refroidissement Filter
3
1
Fusible, 8 A 500 V - Délai (2 total)
9-7377
9-7321
1
J55 - GCM
USER INPUT
J15 - CNC
HEIGHT CONTROL
2
J54 - TSC /COMM
J59 - RAS
CB2 - 5A 120 VAC
CB3 - 5A 24 VAC
4
J70 - HE
6
7
CB4 - 5A 120 VAC
5
F1 - 8A SB 500 VAC
F2 - 8A SB 500 VAC
3
Art # A-11549_AD
PIÈCES DE RECHANGE
0560956430FR
NOMENCLATURE DES PIÈCES
67
100i / 200i / 300i / 400i
6.11 Pièces de rechange du bloc d’alimentation - Côté gauche
Article n° Qté
1
2
3
1
1
1
Description
Réf. des
Catalogue n°
Circuit de supappuyer surion c.a.
Contacteur principal (2 total)
W1, W2
Module d’onduleur, Full, 480 VAC
9-9254
9-7318
9-7330
3
1
Module de l’onduleur, complet, 400 VAC
(100 and Système 200 As use 1)
9-7317
(Le système 300 A en utilise 2)
(Le système 400 A en utilise 3)
4
1
Module de l’onduleur, 480 VAC partiel (pour 200 A et 300 A UNIQUEMENT)
9-7331
4
1
Module de l’onduleur, 400 VAC partiel (pour 200 A et 300 A UNIQUEMENT)
9-7319
5
1
EMI Filtre PCB
9-9264
(Les systèmes 100 A en utilisent 1)
(Les systèmes 200 A en utilisent 2)
(Les systèmes 300 A en utilisent 3)
(Les systèmes 400 A en utilisent 4)
Le cordon câble du module onduleur à CCM, NON montré
Le Câble de Cordon, 30Ckt, l’onduleur 1A à CCM
9-7431
1
Le Câble de Cordon, 30Ckt, l’onduleur 1B à CCM
9-7432
1
Le Câble de Cordon, 30Ckt, l’onduleur 2A à CCM
9-7433
1
Le Câble de Cordon, 30Ckt, l’onduleur 2B à CCM
9-7434
1
Le Câble de Cordon, 30Ckt, l’onduleur 3A à CCM
9-7435
1
Le Câble de Cordon, 30Ckt, l’onduleur 3B à CCM
9-7436
PIÈCES DE RECHANGE
1
68
NOMENCLATURE DES PIÈCES
0560956430FR
100i / 200i / 300i / 400i
Bloc d'alimentation 400 A
Bloc d'alimentation 200 A
1
2
4
3
Art # A-12185FR
Non CE
400 A d'alimentation
200 A d'alimentation
1
2
4
5
5
PIÈCES DE RECHANGE
3
Art # A-11943FR
CE ONLY
0560956430FR
NOMENCLATURE DES PIÈCES
69
100i / 200i / 300i / 400i
6.12 Système de contrôle automatisé des pièces de remde l’endroit
Article n° Qté
Description
Catalogue n°
1
1
Assemblage de la console de sélection du gaz 0559099491
2
1
Assemblage unité de commande de gaz
0559099443
PIÈCES DE RECHANGE
Art # A-13242
Art # A-13243
70
NOMENCLATURE DES PIÈCES
0560956430FR
100i / 200i / 300i / 400i
6.13 Pièces de rechange du console de sélection de gaz
Article n° Qté
Description
Catalogue n°
0559099491
1
1
Montage de contrôle de sélection de gaz
2
1
Solénoïde
9-8264
3
1
Montage de distribution (inclut 15 de l’article 2)
9-7546
4
1
Circuit SMPS
9-8263
5
1
Circuit imprimé de contrôle
9-7291
6
1
Kit adoucisseur d’eau WMS (inclut les éléments suivants)
9-1068
7
1
WMS Remplacement Filter Cartouche
9-1069
8
1
WMS Filter Boîtier
9-1070
9
1
Support de montage de filtre WMS
9-4523
10
1
Raccord et tuyau du filtre WMS
9-4524
Non illustré :
5
4
2
15 au total
PIÈCES DE RECHANGE
Art # A-09163FR_AC
1
3
0560956430FR
NOMENCLATURE DES PIÈCES
71
100i / 200i / 300i / 400i
6.14 Pièces de rechange du unité de commande de gaz
Article n° Qté
Description
Catalogue n°
1
1
Ensemble de l’unité de commande de gaz
0559099443
2
1
Unité de commande de gaz - PCB
9-8262
3
1
Circuit SMPS
9-8263
4
1
Soupape P du gaz de protection
9-8267
5
1
Capteur, Pression, 1/8 mnpt (6 au total)
9-8269
6
1
Solénoïde
9-8264
7
1
Soupape plasma faible et de pré-débit
9-8268
8
1
Collecteur de l’unité de commande de gaz entièrement assemblé
9-7658
1
2
3
6
PIÈCES DE RECHANGE
Art # A-09164_AC
4
7
7
8
5
72
NOMENCLATURE DES PIÈCES
0560956430FR
100i / 200i / 300i / 400i
6.15 Pièces de rechange de démarreur d’arc à distance (RAS)
Article n° Qté
Description
Catalogue n°
1
1
Montage RAS complet
0559039130
2
1
Montage du condensateur pilote 9-9423
3
1
Module d’allumage électronique
9-7342
4
1
Bobine toroïdale
9-7343
1
2
3
4
Art # A-12066
PIÈCES DE RECHANGE
0560956430FR
NOMENCLATURE DES PIÈCES
73
100i / 200i / 300i / 400i
PIÈCES DE RECHANGE
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74
NOMENCLATURE DES PIÈCES
0560956430FR
100i / 200i / 300i / 400i
SECTION 7 : ENTRETIEN DE LA TORCHE
7.01 Enlèvement Consommable
1. Utiliser l'outil d'extraction pour bloquer le Godet de protection et l'Ensemble de la cartouche. Tourner le Godet de
protection pour l'extraire de l'Ensemble de la cartouche.
Outil pour la cartouche
Cartouche montée
Art # A-04344
Jupe
2. Retirer l'outil d'extraction de l'arrière du montage de la cartouche. Utiliser l'outil d'extraction pour extraire les pièces
consommables hors de la Cartouche.
Outil pour la cartouche
Cartouche
Art # A-04345
ENTRETIEN DE LA TORCHE
0560956430FR
INFORMATIONS RELATIVES À LA TORCHE
75
100i / 200i / 300i / 400i
7.02 Lubrification du joint torique
Lubrifier régulièrement les trois joints toriques sur l'assemblage de la cartouche et les trois joints toriques sur la tête de
la torche à l'aide du lubrifiant spécifique fourni. Retirer la bague élastique sur l'ensemble de la cartouche et faire glisser
l'anneau de blocage vers le bas pour accéder au joint torique sous l'anneau de blocage.
Joint torique interne (n° cat. 8-0545)
Emplacement (sous la bague de serrage)
Joints toriques
Joint torique, n° cat. 8-0544
Joint torique, n° cat. 8-0540
Corps de torche
N° cat. 9-9041
N° cat. 8-0524
Cartouche
N° cat. 9-3026
Circlip
N° cat. 9-3025
Art # A-04071
N° cat. 9-9429
Art # A-04066FR_AE
Joint torique du connecteur intérieur (Nº cat. 9-3030)
Emplacement (Sous vitesse joint torique du connecteur de blocage)
Joint torique, Cat. nº 9-3029
Joint torique, Cat. nº 9-3028
Joint torique, Cat. nº 8-0547
Assemblage de
cartouche Speed-Lock
Bague et bague filetée
pour plus de clarté
Art # A-09684FR_AD
ENTRETIEN DE LA TORCHE
!
76
Joint torique,
Cat. nº 8-0561
Joint torique,
Cat. nº
9-3029
Cartouche externe
MISE EN GARDE
Utilisez la ESAB No. 9-4893 du Lubrifiant d'O- anneau (l'Huile de graissage de Christo MCG129) avec cette partie de torche. L'utilisation d'autres lubrifiants peut provoquer le dommage irréparable à la torche.
INFORMATIONS RELATIVES À LA TORCHE
0560956430FR
100i / 200i / 300i / 400i
7.03 Vêtements de Parties
Remplacer le distributeur de gaz s'il est brûlé ou craquelé.
Remplacer le distributeur de gaz si la bride est endommagée de quelque façon que ce soit.
Remplacer la pointe et/ou l'électrode si elles sont abîmées.
Tuyère usagée
Tuyère en
bon état
Electrode
en bon état
Electrode usagée
Art # A-04745
ENTRETIEN DE LA TORCHE
0560956430FR
INFORMATIONS RELATIVES À LA TORCHE
77
100i / 200i / 300i / 400i
7.04 Installation des consommables de la torche
MISES EN GARDE
Ne pas placer de consommables dans la cartouche quand celle-ci est fixée au
corps de la torche. Faire en sorte qu’aucun matériau étranger ne pénètre dans
les consommables et la cartouche. Manipuler soigneusement toutes les pièces
afin d’éviter de les endommager car cela pourrait affecter les performances de la
torche.
Art # A-03887FR
1. Installez les consommables comme suit :
1: Empiler les pièces
2: Appuyer la cartouche contre les pièces empilées
Electrode
Distributeur du gaz
plasmagène
Joint torique supérieur
sur la tuyère
Aucun vide
entre les pièces
Tuyère
Distributeur du gaz
de protection
La cartouche couvre
le joint torique supérieur
sur la tuyère de la torche
Coiffe de protection
3: Enfiler la jupe sur la cartouche
4: Contrôler que la jupe dépasse
ENTRETIEN DE LA TORCHE
Jupe
Bouclier cap
La coiffe de protection dépasse
de 0.063-0.083" (1,6 – 2,1 mm)
Art # A-04716FR
2, Retirez l'Outil de démontage de cartouche et installez la Cartouche assemblée sur la Tête de la torche.
78
INFORMATIONS RELATIVES À LA TORCHE
0560956430FR
100i / 200i / 300i / 400i
!
MISE EN GARDE
L'ensemble de la cartouche doit couvrir le joint torique sur la tête de la torche.
Éviter de forcer la cartouche si elle n'est pas entièrement serrée. Enlever la cartouche
et nettoyer délicatement les fils du corps de la tête de la torche à l'aide d'une brosse
métallique. Appliquer le lubrifiant compatible à l'oxygène (fourni avec la torche) sur
les fils.
Corps de torche
Joint torique du corps de torche
Saillie de
0.063 - 0.083"
(1,6 – 2,1 mm)
Art # A-07202FR
Installation de la cartouche sur le corps de torche
3.
Faites glisser le clip ohmique au-dessus du bouclier si vous utilisez la détection du contrôle de la hauteur de la
torche ohmique.
REMARQUE !
La détection de la hauteur ohmique est déconseillée avec un brouillard d'eau.
L'eau sur la plaque interfère électriquement avec le circuit de détection ohmique.
Borne du capteur ohmique
A-03393
4. Connectez le câble de sortie du détecteur de hauteur au clip ohmique.
ENTRETIEN DE LA TORCHE
0560956430FR
INFORMATIONS RELATIVES À LA TORCHE
79
100i / 200i / 300i / 400i
7.05 Fuite de liquide de refroidissement dépannage
Ne jamais utiliser le système si du liquide de refroidissement fuit de la torche. Un égouttement régulier indique que des
parties de la torche sont endommagées ou mal installées. Utiliser le système dans ces conditions peut endommager la tête
de la torche. Consulter le diagramme suivant pour plus d'informations à propos des fuites de liquide de refroidissement au
niveau de la tête de la torche.
La torche fuit
Les consommables
de la torche sont-ils
montés ?
Non
Fuite provenant de
l’alimentation ou du retour
du liquide de
refroidissement ?
Oui
Les pièces sontelles neuves ou utilisées ?
Retour
Commander le kit du clapet de
non-retour du liquide de
refroidissement 9-4846
Alimentation
Commander le kit de
rechange du tube du
liquide de refroidissement
Les pièces sont probablement usagées.
Consulter le tableau pour connaître la durée de vie moyenne.
Usagé
Il se peut que la torche soit endommagée.
Voir la page pour déterminer si le corps a été endommagé.
Neuf
Les pièces sontelles entièrement montées
dans la torche ?
Oui
La torche est-elle
endommagée ?
Non
Vous n’êtes pas sûr ?
Enlever et lubrifier tous les joints
toriques sur le corps de torche,
la cartouche de consommables et
les consommables. Remonter la
torche. Fuit-elle encore ?
Oui
Oui
Démonter entièrement et
remonter la torche
correctement. Consulter le
manuel d’installation.
Remplacer le corps de torche
Oui
Remplacer la cartouche des
consomambles et la jupe.
La torche fuit-elle encore ?
ENTRETIEN DE LA TORCHE
Art # A-09638FR
Torch
Electrodes
Art # A-09653FR
80
INFORMATIONS RELATIVES À LA TORCHE
0560956430FR
100i / 200i / 300i / 400i
Ampérage
30
50
70
100
150
200
250
300
400
Recommandé pour la profondeur
d'usure
de remplacement de l'électrode
Gaz plasmagène
Pouce
mm
O2
0,04
1
Air
0,04
1
N2
0,04
1
O2
0,04
1
Air
0,08
2
N2
0,04
1
O2
0,04
1
Air
0,08
2
N2
0,04
1
O2
0,04
1
H35
0,08
2
N2
0,08
2
O2
0,06
1,5
H35
0,08
2
N2
0,08
2
O2
0,06
1,5
H35
0,08
2
N2
0,08
2
O2
0,06
1,5
O2
0,06
1,5
H35
0,08
2
N2
0,08
2
O2
0,08
2
H17
0,08
2
H35
0,08
2
N2
0,08
2
ENTRETIEN DE LA TORCHE
0560956430FR
INFORMATIONS RELATIVES À LA TORCHE
81
100i / 200i / 300i / 400i
ENTRETIEN DE LA TORCHE
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82
INFORMATIONS RELATIVES À LA TORCHE
0560956430FR
0560956430FR
ANNEXE
Art # A-14024FR_AB
Trop-plein
Alimentation
Réservoir du liquide de
refroidissement
1
Plaque de refroidissement
2
Plaque de refroidissement
3
Pompe
Capteur de
température HS1
Interrupteur de niveau
Retour de
refroidisseur
Radiateur
Clapet
Débit
Débit
Interrupteur
de débit
Alimentation en liquide
de refroidissement de
la torche
Filtre1
Retour de
liquide de
refroidissement
de la torche
ANNEXE
Plaque de refroidissement
POUR SYSTÈMES 400 A
100i / 200i / 300i / 400i
ANNEXE 1: SCHÉMA DE REFROIDISSEMENT
83
100i / 200i / 300i / 400i
ANNEXE 2: SCHÉMA DE PRINCIPE 100 A, 380-415 V PG 1
1
2
3
4
5
ANNEXE
A
W1A
B
L1
L2
J105B
(1)
1
(23)
INVERTER MODULE (IM) #1
(24)
J100 -- 30 C K T R IB B ON
MA IN PCB L EDS
D3, RED, CAP
IMB AL ANCE
D4, GREEN, READY
1
2
(24)
J103B
L3
E arth
(3)
1
(25)
1
2
(25)
J105A
CAP BIAS PCB L EDS
D6, GREEN, -12V
D11, GREEN, +12V P
D13, GREEN, +12V
019X502700
W1C
1
IM #1 Section B (upper)
A C IN PU T
J104B
W1B
(2)
1
1
2
(23)
IM #1 Section A (lower)
A C IN PU T
1
2
(23)
CONTROL PCB L EDS
D1, RED, INV FLT
D14, RED, OV ER TEMP
D24, GREEN, PWM ON
D32, RED, PRI OC
J100 -- 30 C K T R IB B ON
J104A
CHASSIS GND
1
2
(24)
J103A
1
2
(25)
019X502000
C
J50
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
(1)
(2)
019X504000
(10)
LT 1
Component Locations (not including PCB components)
(11)
C4
CB1
(12)
J52
LT 2
1
2
3
4
GND
(13)
IN TER N A L A C IN D IC ATO R
A C LI N E
LT1 & LT2
INPUT POWE R
NEON INDICATORS
Rear Panel & Internal
CHASSIS GND
(3-22)
To J27 on CCM I/O PCB
(28)
SYSTEM BIAS SUPPLY PCB
F2
019X501900
(86A)
(27A)
E
(85A)
(86B )
(27B)
(85B)
A C IN PU T
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
2
3
4
5
6
7
8
9
10
GND
11
12
13
K 1A
K 1B
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
J63
TO A U X TR A N SFOR M ER
System Bias Test Points
SECONDARY GND
24VDC
DC INPUT POSITIVE
VCC1
VCC2
GATE
PRIMARY GND
+12V PRIMARY
P ISOL GND
24 V DC
24 V DC
MI SSING PHASE a
MI SSING PHASE b
AC V HIGH a
AC V HIGH b
AC V L OW a
24 V DC_RET
24 V DC_RET
AC V L OW b
VAC_IDA a
/ VAC_IDA b
VAC_IDB a
/ VAC_IDB b
1
LEDS
D3, RED, MISSING PHASE
+V
D4, RED, AC V HIGH
D14, RED, AC V LOW
D15, GREEN, VAC_IDA
D26, GREEN, +12V PRI
D27, GREEN, VAC_IDB
D30, GREEN, 24VDC
D44, GREEN, T1 ON
J60
TP1
TP2
TP3
TP4
TP5
TP6
TP7
TP8
TP9
(Sht 2, E3)
J62
+24VDC
8A , 500V, SB
8A , 500V, SB
480V-ID
400V-ID
208-230V-ID
COM
(26)
F1
(27A& B)
ON / OF F
16 A
F
1
2
3
4
PA N EL A C IN D IC ATO R
(2-21)
CB1
J51
(43A)
(44A)
TO J12
T1 PRIMA RY
(Sht 2, A1)
4
3
2
1
D
(3)
18 AWG wire
both in and out of
CB1
(1-20)
AC
SUP PRES SION
PCB
14
(29)
(30)
(31)
(32)
(33)
(34)
(35)
(36)
(37)
(38)
(39)
(40)
(41)
(42)
For SY S BIAS PCB VAC_ID L EDs,
corresponds to 0 in the table.
230V 400V
1
J62-14 (/VAC_IDBb) 0
0
J61 J62-12 (/VAC_IDAb) 0
Capacitor, fan starting, 8uf 440VAC (Sht 2, E1)
Circuit Breaker /ON/OFF SW, 15A 480V
(Sht 1, E1)
CB2-4
Circuit Breaker, 5A, 250V (Sht 2, B3)
F1, 2
Fuse, 8A, 500V, S.B. (Sht 1,E1)
FAN1,2
Fan, Heat Exchanger , 230 VAC (Sht 2, D2)
FL1
Flow meter, pulse output (Sht 2, B2)
FS1
Flow SW, 0.5 GPM (3.8 lpm), N.O. (Sht 2, A2)
HCT1
Current Sensor, Hall Effect 200A, Work Lead
(Sht 1, C8)
K1
Relay, 24VAC, Inrush Control, (Sht2, B9)
L1
Inductor, (Sht 1, B7)
L3-5
Toriod Core Common Mode Ind (Sht1 B8, B&C3)
LS1
Level Switch, Coolant Tank (Sht 2, A3)
LT1, LT2 Indicator, Neon, 250V, AC Volts Present
(Sht 1, B2 & C2)
M1
Motor, Pump, ½ hp 230VAC, 50/60 Hz, 1Ph
(Sht 2, C2)
MC1
Relay, 120VAC, Inrush, coil (Sht2, B8, B9)
contact (Sht2, A1)
MC2
Relay, 120 VAC, Fan Control, coil
(Coil at Sht 2, A7)(Contacts at Sht 2, D1)
MC3
Relay, 120 VAC, Pump Motor Control, coil
(Coil at Sht 2, A7)(Contacts at Sht 2, C1)
R2
Inrush, 4.7 Ohm, 30W (Sht2, A1)
R3,4
Ext RC, 100 ohm 55W (Sht1, A7)
SA1-3
Snubber, Contactor & Relay coils
(Sht 2, A8 & A9)
T1
Aux Transformer (Sht 2, B2)
TB4
Terminal Block (Sht 1, C9)
TS1
Temperature Sensor, NTC, Coolant Return
(Sht 2, A5)
TS2
Temperature Sensor, NTC, Ambient (Sht 2, A5)
W1
Contactor , Input (Coil Sht 2, A8), (Contacts C2)
ON
480V ERR
0
1
1
1
"0" = 10-12V
"1" = 24V
Measured relative to TP1 (24V DC_RET)
(48)
V OLTA G E SELEC TI ON
Wire #48 from J61-1 to:
J61-2 for 208-230 VAC
J61-3 for 400 VAC
J61-4 for 480 VAC
Art # A-11972_AE
1
84
2
3
ANNEXE
4
5
0560956430FR
100i / 200i / 300i / 400i
7
8
9
10
TORCH
(49)
(49)
TES T POIN TS
TP 1 G N D
TP 2 PILO T G ATE
TP 3 +5V
1
J43
ELEC TR OD E
J44
J41
1
2
J40
019X501600
ELECTRODE (-)
WORK (+)
TO R ELA Y B OA R D
L1
(51B)
TO I/O B OA R D
B
Tip
(+)
Work
TIP V OLTS
To J24 on I-O PCB
(Sht 2, C3)
(+)
(53)
(Sht 2, A5)
TO C C M
C PU PC B J31
To / From Optional
1 Torch Module
(Refer to 1 Torch
section for details.)
J45
10 ckt R ibbon
TO J3 on RELAY PCB
J102B
OU TP U T
J42
1
2
3
4
5
6
7
8
2
1
(49B)
J46-F
IN V ER TER
5
4
3
2
1
(-)
CHASSIS GND
TI P
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
J46-M
5
4
3
2
1
ANNEXE
2
1
CHASSIS GND
J58C
(50)
2
1
1
J41 (J87)
(Sht 2, C3)
1
(52)
EA RTH G R OU N D
R3 & R4
RAS
PILOT
TIP
To TB 4-6
PILOT PCB
J58A
TO C C M
C PU PC B J32
A
TORCH
To TB 4-7
(49)
1
PILOT BOARD
LED'S
D2 PILOT ENABLE
D11 +5V
E lectrode
6
WO RK
(Sht 2, D3)
ARC V OLTS
(55)
(51)
(49A)
Hall E ffect Sensor
(51)
4
1
OU TP U T
WORK
1
J102A
3
WORK (+)
HCT 1
(50)
2
5
4
3
2
1
ELECTRODE (-)
TORCH
TO J1 on REL AY PCB
(Sht 2, A5)
4
3
C OMMON
2
SIG (+)
-15 V DC
+15 V DC
J16
1
(Sht 1, A 9)
C
FER R ITE C OR E
3 TU R N S
TB4
(49)
TIP
(Sht 1, A 9)
(56) o
AC 120V- TB4-4
(57) b
AC 120V- Ret- TB4-3
(58) g
AC 24V-TB4-2
(59) w
AC 24V- Ret -TB4-1
(52)
(51)
(60)
(61)
(62)
(63)
7
ARC VOLTS (TORCH)
6
TIP VOLTS (PILOT)
5
WORK
4
3
2
1
120 VAC @ 100 ma.
24 VAC @ 1A
(J10 Sht 2, B8)
RIBBON CABLE 30 ckt.
CCM (J31& 32) - INVER TER (J100)
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
19
20
21
22
23
24
25
26
27
28
29
30
READY +
READY INVER TER_ FLT +
INVER TER_ FLT OVER TEM P_FLT +
OVER TEM P_FLT PWR_ PRES ENT +
PWR_ PRES ENT OUT_ COM (+3 to 5VDC)
VAC_ SELA
VAC_ SELB
IS _IDA
IS _IDB
IS _IDC
ENABLE +
ENABLE STAR T2 +
STAR T2 SPARE
SYNC_ IN +
SYNC_ IN NC
NC
47 OHM to COM M
DEM AND +
DEM AND 47 OHM to COM M
CURRENT +
CURRENT 47 OHM to COM M
RIBBON CABLE 40 ckt CCM (J23) - RELA Y PCB (J4)
32 COM M ON
1 COM M ON
33 -15 VDC
2 /1TORCH STAR T *
34 COM M ON
3 NA
35 24 VDC
4 /1TORCH GAS SOL ON *
36 COM M ON
5 /MAIN TORCH IDLE *
37 24 VDC
6 /1TORCH PRES S OK *
38 COM M ON
7 FLOW SENS OR (pulses)
39 24 VDC
8 LOW COOLANT FLOW
40 COM M ON
9 COOLANT LEVEL OK
10 COM M ON
RIBBON
CABLE 16 ckt
11 NA
CCM ( J37) - DIS PLA Y
12 /PLAS M A ENABLE-HM I
PCB
(J17)
13 /COOLANT PUM P ON
14 COM M ON
1,3,5,7
24 VDC
15 /PILOT ENABLE
2,4,6,8
COM M ON
16 /RAS ON
9,10
NC
17 /CONT ACTORS ON
11-16
SERIAL DA TA
18 COM M ON
19 /COOLANT FANS ON
20 /1TORCH CONT ACTOR ON *
RIBBON CABLE 10 ckt
21 /PLAS M A ENABLE RELA Y
RELA Y PCB (J3) – PILOT PCB (J42)
22 COM M ON
23 PILOT CURRENT SIG24 NC
1,2
24 VDC
25 PILOT CURRENT SIG+
3,4,7,10 COM M ON
26 COM M ON
5
PILOT ENABLE +
27 WORK CURRENT SIG6
PILOT ENABLE –
28 WORK CURRENT SIG+
8
PILOT CURRENT SIG –
29 NC
9
PILOT CURRENT SIG +
30 AM BIENT TEM P
31 COOLANT TEM P
* Used with 1 Torch Option
D
E
Art # A-11972_AE
Revision
Rev
00
Initial Design
AA
By
Date
DAT
10/03/2012
DAT
9/16/2014
DAT
10/17/2014
AB
ECO 1 Torch Option
AC
V C R -02672 M C 1, K 1 change DAT
Revision
Rev
By
Date
Victor Technologies Headquarters
16052 Swingley Ridge Road, Suite 300
St Louis, Missouri 63017 USA
Date Printed
8/28/2018
8/6/2018
Date
The information contained herein is proprietary to Victor Technologies.
Not for release, reproduction or distribution without written consent.
DAT
Size
C
Sheet
Title
Drawing Number
SCHEMATIC
Ultra-Cut XT 100A 480V
6
0560956430FR
7
8
ANNEXE
9
F
Date Revised
8/6/2018
Drawn
10/05/2012
1 of
2
042X1349
10
85
100i / 200i / 300i / 400i
ANNEXE 3: SCHÉMA DE PRINCIPE 100 A, 380-415 V PG 2
(89)
3
T1
1
2
3
4
(81)
(82)
J49
460V
24V RET
6
RED
24V
B
400V
RED
2
YELLOW 1
120V_2
220V
5
YELLOW 4
BLUE
3
120V_2 RET
J6
(79)
BLUE
12
11
10
9
8
7
6
5
4
3
2
1
(77)
(78)
CB2 5 A (76)
(74)
(75)
CB3 5 A (73)
(71)
(72)
CB4 5 A
J9
J14
120V-1 RET
SIGNAL (pulse)
TORCH FLOW SENSOR
0V
120VAC_2
24VAC
BIAS TRANSFORMER
1
1
2
3
(65A)
MC2B
(64A)
D
(69)
1
2
3
(70)
BK
C?
FAN1
BN
BL
R
(55)
1
2
3
(70)
1
2
3
4
5
6
7
8
J24
(70)
230 VAC _ SW
(A9)
230 VAC_SW
goes to J70
for HE 400
1
2
3
FAN1
J72
1
2
3
E
Harness from System Bias PCB J62
(Sht 1, E3)
24 VDC
24 VDC
MISSING PHASE a
MISSING PHASE b
AC V HIGH a
AC V HIGH b
AC V LOW a
24 VDC_RET
24 VDC_RET
AC V LOW b
VAC_IDA a
/ VAC_IDA b
VAC_IDB a
/ VAC_IDB b
FAN2
J73
(29)
(30)
(31)
(32)
(33)
(34)
(35)
(36)
(37)
(38)
(39)
(40)
(41)
(42)
For SYS BIAS PCB VAC_ID LEDs, ON
corresponds to 0 in the table.
230V 400V 480V ERR
J62-12 (/VAC_IDAb) 0
1
0
1
J62-14 (/VAC_IDBb) 0
0
1
1
J28 30 CKT PIN HEADER
I / O PCB TEST POINTS
------------------------------------TP1 PCB COMMON
TP2 COOLANT FANS ON
TP3 PUMP ON
TP4 LOW FLOW (SW)
TP5 FLOW SIGNAL (pulse, Ultracut only)
TP6 +15VDC_ISO (ref to TP10)
TP7 -15VDC_ISO (ref to TP10)
TP8 +16-18 VDC_ISO (ref to TP10)
TP9 ANALOG CURRENT SIGNAL
(remote & Autocut only)
TP10 ISOLATED VOLTAGE COMMON
TP11 1 TORCH CONTACTOR ON
TP12 +5 VDC
TP13 -15 VDC
TP14 +15 VDC
TP15 +24 VDC
TP18 +5 VDC_ISO (ref to TP10)
CHASSIS GND
Alternate fans.
Earlier 100 & 200A units may have
2 smaller fans.
J36 - 30 CKT RIBBON
I / O PCB LEDS
---------------------------------------------D2 CNC PLASMA ENABLE
D3 E-STOP_PS
D4 GAS ON (Auto-cut, PAK)
D6 CNC START
D8 HOLD START
D12 PREFLOW ON
D13 CSD (corner current reduction)
D18 MARK
D20 SPARE
D25 EXP METAL
D33 OK_CNC
D37 PSR
D41 SPARE OUT 2
D43 SPARE OUT 1
(53)
(51)
J73
(69)
I-O PCB (CCM)
230 VAC _ SW _ RET
R
J72
(Sht 1, B8)
TIP VOLTS
230 VAC
(69)
MC2A
J34 - 30 CKT RIBBON
J28 30 CKT RECEPTACLE - BOTTOM ENTRY
19X501100
Harness from Pilot PCB J45
Torch Coolant Pump
(67)
CPU PCB (CCM)
M1
J16
WORK
(64B)
J85
N/C
J35 - 30 CKT RIBBON
ARC VOLTS
2
3
(65B)
4
(64A)
(64B)
(65A)
J13 to CB5
and to MC2
& MC3, also
J14, J16
all 18 AWG
J32 - 30 CKT RIBBON
J84
N/C
N/C
MC3BCHASSIS GND
019X501700
J11
J33 - 30 CKT RIBBON
(66)
Test Points
TP1, GND
TP2, -15V
TP3, +5VDC
TP4, +12V
TP5, +24V
TP6, +15V
TP7, +5VDC
1 TORCH INTERFACE
J31 - 30 CKT RIBBON
Mini-Fit
Jr
MC3A
TEMP SENSOR
Refer to 1 Torch Module Schematic for Details
120VAC_1
N/C
J13
J2
D2, GREEN, 1TORCH GAS ON
D7, GREEN, PILOT ENABLED
D11, GREEN, PILOT CURRENT
D12, GREEN, WORK CURRENT
D22, GREEN, CONTACTORS ON
D23, GREEN, RF ON
D24, GREEN, FANS ON
D25, GREEN, PLASMA ENABLED
D26, GREEN, 1TORCH ON
D27, GREEN, COOLANT ON
To J100 of IM #1B
To J100 of IM #1A
(Sht 1, B&C- 5&6)
120V_1
C
J1
RELAY & INTERFACE PCB
+5VDC
14
13
12
11
10
9
8
7
6
5
4
3
2
1
1 2 3 4
5 6 7 8
J7
(95)
3
2
1
1
5
2
6
3
7
4
8
J12
(93)
(94)
COOLANT FLOW SW LEVEL SENSORS WORK CURRENT SENSOR
(80)
1
2
3
4
TS1
5
4
3
2
1
r
b
g
1
2
Mini-Fit Jr
ANNEXE
J5
FL1
(87)
8
7
6
5
4
3
2
1
R2
2
1
0.7 GPM
4.7 30W
(92)
COOLANT
6
5
4
3
2
1
(83)
1
(84)
1
2
(59)
(58)
(57)
(56)
J74
TS2
COMMON
SIG (+)
-15 VDC
+15 VDC
FS1
COOLANT
MC1A
4
J71
AMBIENT
(Sht 1, C8)
COOLANT LEVEL
(44A)
(43A)
(90)
2
3
From Sys Bias J63
(Sht 1, F2)
A
1
LS1
5
2
J12 = Mini-Fit Jr
400 VAC -- Single 18 AWG in pins 1 & 4
480 VAC -- Single 18 AWG in pins 1 & 8
230 VAC -- 18 AWG wires in pins 1,5,2,6
4
TO HCT1 (Work)
3
3
2
4
1
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
J27
19X501200
I / O PCB DIP SW
--------------------------------------------SW6 OK TO MOVE
(CONTACTS, VOLTS)
SW11 ANALOG CC SOURCE
SW12 DIVIDED ARC VOLTAGE
(50:1, 16.7:1, 30:1, 40:1, 25:1)
"0" = 10-12V "1" = 24V
Measured relative to TP1 (24VDC_RET)
F
Art # A-11973_AE
1
86
2
3
ANNEXE
4
5
0560956430FR
100i / 200i / 300i / 400i
6
7
(70)
(161)
10 CKT RIBBON
(160)
(163)
(162)
/ PILOT ENABLE
/ PILOT ENABLE RET
MC3
(D2)
(96)
SA1
(96)
SA4
(97)
(D2)
ARC_SUPPRESSOR
CHASSIS GND
16
15
14
13
12
11
10
9
8
7
6
5
4
3
2
1
2
1
4
3
120VAC
* INRUSH CONTROL
120 VAC_2
J4 -- 40 CKT RIBBON CABLE
HMI/GCM
(104)
(62)
(106)
AC 120V - GCM
(111)
(63)
(113)
(61)
J18
J54 - Remote HMI & CNC COMM
(100) 1
(60)
(101)
(102)
AC 24V-TB4-2
(109)
AC 120V- TB4-4
(108)
(115)
AC 24V Ret- GCM1
(63)
AC 120V- Ret- GCM
Harness
AC 24V- Ret -TB4-1
(62) 1
AC 120V- Ret- TB4-3
(116)
(117)
(118)
K1 (OLD)
(119)
(120)
2
1
2
3
4
J47
4 WIRE
RxTx+
Rx+
Tx-
(116)
(117)
(120)
(115)
(119)
(118)
1
2
3
4
5
6
J30
2 WIRE
ENABLE
CPU PCB TEST POINTS
-------------------------------------------TP1 GND (PCB common)
TP2 +5V_ISO (REF TP5)
TP3 +24 VDC
TP4 +3.3V
TP5 GND_ISO
TP6 +5.0 V
TP7 TOTAL DEMAND
(3.3V = 400A)
TP9 /WR
TP10 /RD
TP11 CPU TEMP SENSE
TP12 +3.3VA
TP13 -15VDAC
TP14 PC2
TP15 +15VDAC
TP16 CLKO
TP18 OSC_CLOCK
PLAS_ENABLE SW
PLAS_ EN_SW_RET
/ GAS PRESS OK
/ BASIC ID
CPU PCB DIP SW
--------------------------------------------SW1 AUTO PILOT RESTART
SW3 PREFLOW TIME
SW4 POSTFLOW TIME
SW5 FUNCTION
SW8 SYSTEM CONTROL
(pilot time, etc.)
SW9 RESERVED (future)
SW10 ADDRESS (default = 0)
SW13 UNIT TYPE (AC / UC)
SW14 LINE TERMINATION
(serial comm.)
12
11
10
9
8
7
6
5
4
3
2
1
Harness
FERRITE CORE
3 TURNS
16 CKT RIBBON
(121)
(122)
(123)
(124)
(125)
(126)
(127)
(128)
(129)
(130)
(131)
GND
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
TB2
OK to MOVE (+) 12
11
OK to MOVE (-) 10
9
8
7
6
5
4
3
2
1
PILOT is ON
Preflow ON (+)
Preflow ON (-)
Hold Start (+)
Hold Start (-)
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
(130)
(131)
(112)
(114)
(121)
(122)
(124)
(129)
(128)
(123)
00
Revision
+10V
GND
GND
TB3
12
11
10
9
* Plasma Ready (b) 87
6
Spare
5
Digital
4
Inputs
3
/ Plasma Marking (-) 2
/ Plasma Marking (+) 1
PSR
(133)
(134)
(137)
(139)
(138)
(143)
Initial Design
AA
DAT
10/03/2012
DAT
9/16/2014
AB
ECO 1 Torch Option
DAT
10/17/2014
AC
VCR-02672 MC1, K1 change
DAT
8/6/2018
Revision
Rev
(111)
(166)
J69
(167)
AC 120V - GCM
AC 120V- Ret- GCM
FERRITE CORE
3 TURNS
(106)
(113)
FERRITE CORE
3 TURNS
0560956430FR
(143)
(144)
(145)
(146)
(147)
(148)
(149)
(150)
(151)
(152)
(154)
(155)
(132)
(152)
(153)
(154)
(155)
(156)
(157)
(158)
(159)
(156)
(157)
(158)
(159)
Art # A-11973_AE
By
J55 - GCM
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
19
20
21
22
23
24
25
26
27
28
29
30
31
32
33
34
35
36
37
1- PLAS_ENABLE SW *
2- PLAS_ EN_SW_RET
3- GAS PRESS OK RET
4- / GAS PRESS OK
5- POT HIGH (GCM 1000)
6- POT WIPER (GCM 1000)
7- POT LOW (GCM 1000)
8- BASIC ID RET
9- / BASIC ID **
1011-
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
19
20
21
22
23
24
25
26
27
28
29
30
31
32
33
34
35
36
37
C
GCM 1000 XT
Jumper
1415- 24 VAC - RET
* Plasma Enable SW
in GCM 2010.
Jumpered in
GCM 1000 XT
and DMC 3000.
** Jumper in
GCM 1000 XT
27- GAS SEL SW RET
28- GAS SEL SW
D
J15-1 to chassis used for
SC-11 cable shield
J15-13 connects SC-11
chassis to PS chassis.
The COMM Ref at pin 8
is also for the SC-11
3- / CNC Start (+)
4- / CNC Start (-)
5- Divided Arc V (-)
6- Divided Arc V (+)
7- / Preflow ON (+)
8- COMM Ref (1K Ohm)
9- / Preflow ON (-)
10- / Spare Digital Input (+)
11- / Spare Digital Input (-)
12- OK to Move (-)
14- OK to Move (+)
15 - Key Plug
16- / Hold Start (+)
17- / Hold Start (-)
E
21- / Plasma Mark (+)
22- / Plasma Mark (-)
23- / Spare Digital Input(+)
24- / Spare Digital Input (-)
25- / CNC Plasma Enable (+)
26- / CNC Plasma Enable (-)
29- Remote CC Pot High
30- Remote CC (analog)
31- Remote CC Pot Low
32- Stop SW (momentary) *
33- Stop SW Ret
34- Pilot is ON (a)
35- Pilot is ON (b)
36 - 37 Plasma Ready (a)
Normally Open Contact
* Used with Momentary CNC Start SW
Date
Victor Technologies Headquarters
16052 Swingley Ridge Road, Suite 300
St Louis, Missouri 63017 USA
Date Printed
8/28/2018
Date
The information contained herein is proprietary to Victor Technologies.
Not for release, reproduction or distribution without written consent.
DAT
Size
C
Sheet
Title
Drawing Number
SCHEMATIC
7
8
ANNEXE
9
F
Date Revised
8/24/2018
Drawn
Ultra-Cut XT 100A 480V
6
12 - Tx13 - Rx+
14 - Rx-
J15-CNC
CHASSIS GND
(133)
(134)
(135)
(136)
(137)
(138)
(139)
(140)
(141)
(142)
(153)
(144)
(145)
(146)
(147)
(148)
(149)
(150)
(151)
(104)
J22
* Plasma Ready (a)
Date
AC 24V Ret-GCM2
(140)
(141)
(136)
(135)
(132)
J21
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
19
20
Spare
Digital
Inputs
By
AC 24V-GCM2
2
1
* CCM code 2.5 or later
Rev
AC 24V Ret - GCM1
(125)
(126)
(127)
(142)
(112)
(114)
(103)
(110)
AC 24V-GCM1
J26
OK
PILOT is ON
B
Comm
J17
GAS ON
TB1
5-HMI Plasma Enable SW
6-HMI Plasma Enable SW
7 - Key Plug
8 - Tx+
9 - GND
RS 485
10 - GND / 422
019X501800
J37
J23- 40 ckt ribbon cable
OK2 (contact)
+10V (CC Pot Hi)
CC Pot Wiper
CC Pot Low
Div Arc V (+)
Div Arc V (-)
/Start - Stop (+)
/Start - Stop (-)
Stop Mom NC
OK2 (contact)
/ CNC Enable (+)
/ CNC Enable (-)
1 - 24 VAC
2 - 24 VAC Ret
3- Jumper to 24 VAC
Display PCB
INRUSH CONTROL
J20
J29 30 CKT PIN HEADER
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
(61)
3
(63) 5
J29 30 CKT RECEPTACLE - BOTTOM ENTRY
CPU PCB LEDs
---------------------------D2 RXD (red)
D3 TXD (red)
D4 CAN BUS (slave)
D7 CAN BUS (MAIN)
D11 5 VDC POWER
D17 STATUS CODE
D18 INITIALIZING /
PROGRAMMING (red)
3 - Key Plug
4 (107)
GND
GND
J19
(98)
(107)
J10
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
NORMAL PROGRAM
PROG
USB IC
(62)
AC 24V - RET - GCM2
1
2
3
4
1
2
3
4
5
6
7
8
9
1
2
3
4
5
6
120 VAC Ret
MC1 (OLD)
AC 24V GCM1
AC 24V GCM2
(108)
(109)
(110)
J39
USB
PORT
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
(99)
A
120VAC
(101)
(102)
(103)
USB Cable to Front Panel
RS 232 D-SUB
SERIAL PROG
PORT
120 VAC to RAS
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
ANNEXE
120 VAC_1
* New MC1 location
requires Relay & Interface
PCB revision AB or later.
(60)
(100)
18
17
16
15
14
13
12
11
10
9
8
7
6
5
4
3
2
1
*
24 VAC
(107)
* INRUSH CONTROL (K1)
MOVED TO RELAY PCB
CONTROL OUTPUTS
GND
1
2
3
4
5
6
7
J59 - RAS
(97)
MC1 (NEW)
(91)
J8
(70)
(69)
230 VAC Ret
(99)
24 VDC
J70 - HE
(98)
ARC_SUPPRESSOR
PILOT PCB
10
230 VAC to HE 400
(69)
230 VAC _ SW _ RET
W1
ARC_SUPPRESSOR
J38
9
230 VAC _ SW
SA3
Pump Motor Control
5
6
PILOT A SIG Vin+
PILOT A SIG Vin8
7
9
10
J3
8
Fan Control
MC2
TO PILOT PCB
(Sht 1, B8)
10/5/2012
2 of
2
042X1349
10
87
100i / 200i / 300i / 400i
ANNEXE 4: SCHÉMA DE PRINCIPE 200A, 380-415 V PG 1
1
2
3
4
5
A
INVER T ER MO DULE (IM) #2 half module (middle position)
ANNEXE
J105A
1
2
(23)
A C IN PU T
IM # 2 Se ction A (l ower)
J104A
B
J100 -- 30 C K T R IB B ON
1
2
(24)
J103A
1
2
(25)
019X502000
W1A
1
(1)
L2
1
(2)
L3
1
E arth
1
L1
J105B
(23)
(23)
(24)
(24)
1
2
J104B
W1B
1
2
J103B
C
(25)
(3)
1
2
(25)
INVER T ER MO DULE (IM) #1 (bottom)
A C IN PU T
IM # 1 Se ction B (u pper)
J100 -- 30 C K T R IB B ON
MA IN PCB L EDS
D3, RED, CAP
IMB AL ANCE
D4, GREEN, READY
CAP BIAS PCB L EDS
D6, GREEN, -12V
D11, GREEN, +12V P
D13, GREEN, +12V
019X502700
W1C
J105A
IM # 1 Se ction A (l ower)
A C IN PU T
1
2
(23)
CONTROL PCB L EDS
D1, RED, INV FLT
D14, RED, OV ER TEMP
D24, GREEN, PWM ON
D32, RED, PRI OC
J100 -- 30 C K T R IB B ON
J104A
C H AS S IS GN D
1
2
(24)
J103A
1
2
(25)
18 AWG wire
both in and out of
CB1
AC
SUP PRES SION
J50 PCB
J51
019X504000
(26)
(27A& B)
F R ONT PANE L
F1
8A , 500V, SB
1
2
3
4
LT 1
4
3
2
1
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
480 V-ID
400 V-ID
208 -23 0V-ID
CO M
E
(1)
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
(28)
CB 1
ON / OF F
16 A
(10)
Component Locations (not including PCB components)
C4
Ca pacitor, fa n s tarting, 8 uf 4 40VAC (Sh t 2, E1 )
CB1
Ci rcuit Bre aker /ON/OFF SW , 1 5A 4 80V
(11)
(Sh
t 1, E1 )
LT1 & LT2
PA N EL A C IN D IC ATO R
INPUT POWE R
CB2
-4
Ci rcuit Bre aker, 5 A, 2 50V (Sh t 2, B3 )
(12)
(2-21)
(2)
J52
F1 , 2
Fu s e, 8 A, 5 00V, S.B. (Sh t 1,E1 )
LT 2 NEON INDICATORS
1
Rear
Panel
&
Internal
FAN1 ,2
Fa n, He at Ex changer , 2 30 V AC (Sh t 2, D2 )
2
3
FL 1
Fl ow meter, p uls e output (Sh t 2, B2 )
4
GND
FS1
Fl ow SW , 0 .5 G PM (3 .8 lpm), N.O . (Sh t 2, A2 )
(3-22)
(3)
(13)
HCT1
Cu rrent Se ns or, Ha ll Ef fect 200A, Wo rk L ead
IN TER N A L A C IN D IC ATO R
A C LI N E
(Sh
t 1, C8 )
K1
Re lay, 2 4VAC, In rus h Co ntrol, (Sh t2, B9 )
C H AS S IS GN D
L1
Inductor, (Sh t 1, B7 )
To J27 on CCM I/O PCB L3-5
Toriod Co re Co mmon M ode In d (Sh t1 B8 , B&C3 )
LS1
Level Swi tch, Co olant Tank (Sh t 2, A3 )
(Sht 2, E3)
SYSTEM BIAS SUPPL Y PCB
LT1 , L T2 In dicator, Ne on, 2 50V, AC V olts Pre s ent
J62
019X501900
F2
(Sh
t 1, B2 & C2 )
24 V DC
(29)
8A , 500V, SB
+24V D C
1
M1
Motor, Pu mp, ½ hp 2 30VAC, 5 0/60 Hz , 1 Ph
LEDS
24 V DC
(30)
2
D3, RED, MISSING PHASE
(Sh
t 2, C2 )
MI
SSING
PHASE
a
(31)
+V
3
D4, RED, AC V HIGH
MC1
Re lay, 1 20VAC, In rus h, c oil (Sh t2, B8 , B9 )
MI SSING PHASE b (32)
D14, RED, AC V LOW
A C IN PU T
4
c
ontact (Sh t2, A1 )
AC V HIGH a
(33)
D15, GREEN, VAC_IDA
(86A)
1
5
D26,
GREEN,
+12V
PRI
AC V HIGH b
(34)
MC2
Re lay, 1 20 V AC, Fa n Co ntrol, c oil
2
6
D27, GREEN, VAC_IDB
3
AC V L OW a
(35)
(Co
il a t Sh t 2, A7 )(Co ntacts a t Sh t 2, D1 )
4
7
D30,
GREEN,
24VDC
(27A)
24 V DC_RET
(36)
5
MC3
Re lay, 1 20 V AC, Pu mp M otor Co ntrol, c oil
D44, GREEN, T1 ON
8
6
24 V DC_RET
(37)
(Co
il a t Sh t 2, A7 )(Co ntacts a t Sh t 2, C1 )
7
9
AC V L OW b
(38)
8
(85A)
R2
In rus h, 4 .7 O hm, 3 0W (Sh t2, A1 )
10
9
GN D
VAC_IDA a
(39)
(86B )
10
11
R3 ,4
Ex t RC, 1 00 ohm 5 5W (Sh t1, A7 )
/ VAC_IDA b
(40)
11
12
SA1 -3
Sn ubber, Co ntactor & Re lay c oils
12
VAC_IDB a
(41)
13
13
(Sh
t 2, A8 & A9 )
(27B)
/
VAC_IDB
b
(42)
14
14
K 1A
T1
Aux Trans former (Sh t 2, B2 )
K 1B
15
16
TB4
Terminal Bl ock (Sh t 1, C9 )
17
(85B)
For SY S B IA S PC B V A C _ID L E Ds, O N
18
TS1
Temperature Se ns or, NTC, Co olant Re turn
correspondsto 0 in the table.
(Sh
t 2, A5 )
J60
230V
400V 480V E R R
TS2
Temperature Se ns or, NTC, Ambient (Sh t 2, A5 )
J62-12 ( /VA C _IDA b) 0 1
0
1
J63
J61 J62-14 ( /VA C _IDB b) 0 0 1 1
W1
Co ntactor , In put (Co il Sh t 2, A8 ), (Co ntacts C2 )
(1-20)
D
019X502000
" 0" = 10-12V " 1" = 24V
Measured relative to T P1 ( 24V DC _R E T )
System Bias Test Points
F
TP1
TP2
TP3
TP4
TP5
TP6
TP7
TP8
TP9
SECONDARY GND
24VDC
DC INPUT POSITIVE
VCC1
VCC2
GATE
PRIMARY GND
+12V PRIMARY
P ISOL GND
TO A U X TR A N SFOR M ER
(43A)
(44A)
TO J12
T1 PRIMA RY
(Sht 2, A1)
(48)
V OLTA G E SELEC TI ON
Wire #48 from J61-1 to:
J61-2 for 208-230 VAC
J61-3 for 400 VAC
J61-4 for 480 VAC
Art # A-11974_AE
1
88
2
3
ANNEXE
4
5
0560956430FR
100i / 200i / 300i / 400i
7
8
9
10
TORCH
(49)
(49)
J43
ELEC TR OD E
PIL OT PCB
J58A
R3 & R4
(51C)
2
1
1
2
3
4
5
6
7
8
10 ckt R ibbon
TO J 3 on R E LAY PC B
(Sht 2, A5)
To J 24 on I-O PC B
(Sht 2, D3)
L1
WO R K (+)
B
Work
(53)
(+)
WO RK
ARC V OLTS
(49B)
(55)
HCT 1
(51B)
(51)
Hall E ffect Sensor
(51)
WORK
1
4
1
TOR C H
TO J1 on REL AY PCB
(Sht 2, A5)
o
(57)
b
(58)
g
(59)
w
4
3
2
SIG (+)
1
(56)
C
3 TU R N S
TB4
C OMMON
(50)
-15 V DC
+15 V DC
(49A)
(A 9)
FER R ITE C OR E
J16
J102A
OU TP U T
Tip
(51)
(Sht 2, C3)
5
4
3
2
1
(+)
TIP V OLTS
TO C C M
C PU PC B J31
E LE C T R ODE (-)
To / From Optional
1 Torch Module
(Refer to 1 Torch
section for details.)
J45
TO R ELA Y B OA R D
J102B
OU TP U T
(-)
C H AS S IS GN D
019X501600
2
WO R K (+)
J40
IN V ER TER
J42
(Sht 2, C3)
5
4
3
2
1
1
2
TI P
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
2
1
(51F)
TO C C M
C PU PC B J32
E LE C T R ODE (-)
J41
5
4
3
2
1
J102A
OU TP U T
C H AS S IS GN D
3
WO R K (+)
J46-F J46-M
5
4
3
2
1
E LE C T R ODE (-)
(49C)
1
ANNEXE
(Sht 2, C3)
J44
J41 (J87)
RAS
PILOT
(52)
1
J58C
(50)
TO C C M
C PU PC B J33
A
TI P
To TB 4-6
1
D2 PI LOT EN ABL E
D11 +5V
1
TOR C H
To TB 4-7
2
1
TES T POIN TS
TP 1 G N D
TP 2 PILO T G ATE
TP 3 +5V
PI LOT BO AR D LED 'S
E lectrode
6
(49)
(Sht 1, A 9)
TI P
(Sht 1, A 9)
AC 120V- TB 4-4
AC 120V- R et- TB 4-3
AC 24V-TB 4-2
AC 24V- R et -TB 4-1
(52)
(51)
(60)
(61)
(62)
(63)
7
AR C VOLTS (TOR C H)
6
TIP VOLTS (PILOT)
5
WOR K
4
3
2
1
120 VAC @ 100 ma.
24 VAC @ 1A
(J10 Sht 2, B8)
RIBBON CABLE 30 ckt.
CCM (J31-36) - INVER TER (J100)
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
19
20
21
22
23
24
25
26
27
28
29
30
RIBBON CABLE 40 ckt CCM (J23) - RELA Y PCB
1 COM MON
32 COM MON
2 /1TORCH STAR T *
33 -15 VDC
3 NA
34 COM MON
4 /1TORCH GAS SOL ON * 35 24 VDC
5 /MAIN TORCH IDLE *
36 COM MON
6 /1TORCH PRES S OK *
37 24 VDC
7 FLOW SENS OR (pulses)
38 COM MON
8 LOW COOLANT FLOW
39 24 VDC
9 COOLANT LEVEL OK
40 COM MON
10 COM MON
11 NA
12 /PLAS MA ENABLE-HM I
13 /COOLANT PUM P ON
14 COM MON
15 /PILOT ENABLE
16 /RAS ON
17 /CONT ACTORS ON
18 COM MON
19 /COOLANT FANS ON
20 /1TORCH CONT ACTOR ON *
21 /PLAS MA ENABLE RELA Y
22 COM MON
23 PILOT CURRENT SIG24 NC
25 PILOT CURRENT SIG+
26 COM MON
27 WORK CURRENT SIG28 WORK CURRENT SIG+
29 NC
30 AM BIENT TEM P
31 COOLANT TEM P
* Used with 1 Torch Option
READY +
READY INVER TER_ FLT +
INVER TER_ FLT OVER TEM P_FLT +
OVER TEM P_FLT PWR_ PRES ENT +
PWR_ PRES ENT OUT_ COM (+3 to 5VDC)
VAC_ SELA
VAC_ SELB
IS _IDA
IS _IDB
IS _IDC
ENABLE +
ENABLE STAR T2 +
STAR T2 SPARE
SYNC_ IN +
SYNC_ IN NC
NC
47 OHM to COM M
DEM AND +
DEM AND 47 OHM to COM M
CURRENT +
CURRENT 47 OHM to COM M
(J4)
D
RIBBON CABLE 16 ckt
CCM ( J37) - DIS PLA Y PCB (J17)
1,3,5,7
2,4,6,8
9,10
11-16
24 VDC
COM MON
NC
SERIAL DA TA
RIBBON CABLE 10 ckt
RELA Y PCB (J3) – PILOT PCB (J42)
1,2
3,4,7,10
5
6
8
9
E
24 VDC
COM MON
PILOT ENABLE +
PILOT ENABLE –
PILOT CURRENT SIG –
PILOT CURRENT SIG +
Art # A-11974_AE
R ev
00
R evisi on
Initial Desi gn
AA
By
Date
DAT
10/03/2012
DAT
9/16/2014
DAT
10/17/2014
AB
E C O 1 Torch Option
AC
V C R -02672 M C 1, K 1 change DAT
R evisi on
R ev
By
Date
Victor Technol ogies Headquar ters
16052 Sw ingley R idge R oad, Su ite 300
St Louis, Missouri 63017 USA
D ate P rinted
8/28/2018
8/3/2018
T he information contained herein is proprietary to Victor Technologies.
Not for release, reproduction or distribution without written consent.
DAT
D ate
S ize
C
S heet
Title
D rawing N umber
SCHEMATIC
Ultra-Cu t X T 2 00A 4 80V
6
0560956430FR
7
8
ANNEXE
9
F
D ate R evis ed
8/3/2018
D rawn
10/05/2012
1 of
2
042X1348
10
89
100i / 200i / 300i / 400i
ANNEXE 5: SCHÉMA DE PRINCIPE 200A, 380-415 V PG 2
3
J12 = Mini-Fit Jr
400 VAC -- Single 18 AWG in pins 1 & 4
480 VAC -- Single 18 AWG in pins 1 & 8
230 VAC -- 18 AWG wires in pins 1,5,2,6
1
LS1
COOLANT LEVEL
(89)
FS1
COOLANT
MC1A
4
J71
J74
(84)
1
2
(83)
AMBIENT
TS2
(59)
(58)
(57)
(56)
(43A)
(90)
2
3
(44A)
5
(92)
0.7 GPM
COOLANT
TS1
(93)
COMMON
SIG (+)
-15 VDC
+15 VDC
From Sys Bias J63
(Sht 1, F2)
A
4
Sht 1, C8)
2
TO HCT1 (Work)
1
(94)
(95)
1
2
3
4
(81)
(82)
J49
24V RET
6
RED
24V
B
400V
YELLOW 4
BLUE
120V_2 RET
(74)
(75)
CB3 5 A (73)
3
RED
2
(71)
(72)
CB4 5 A
YELLOW 1
120V_2
220V
5
120V-1 RET
SIGNAL (pulse)
TORCH FLOW SENSOR
12
11
10
9
8
7
6
5
4
3
2
1
(77)
(78)
CB2 5 A (76)
120VAC_2
24VAC
BIAS TRANSFORMER
1
1
2
3
(67)
(69)
(65A)
MC2B
(64A)
D
J72
(69)
1
2
3
(70)
(A9)
BK
C4
BL
(55)
1
2
3
(A9)
CHASSIS GND
Alternate fans.
Earlier 100 & 200A units may have
2 smaller fans.
E
230 VAC_SW
goes to J70
for HE 400
(Sht 1 F2)
24 VDC
24 VDC
MISSING PHASE a
MISSING PHASE b
AC V HIGH a
AC V HIGH b
AC V LOW a
24 VDC_RET
24 VDC_RET
AC V LOW b
VAC_IDA a
/ VAC_IDA b
VAC_IDB a
/ VAC_IDB b
FAN2
J73
For SYS BIAS PCB VAC_ID LEDs, ON
corresponds to 0 in the table.
230V 400V 480V ERR
J62-12 (/VAC_IDAb) 0
1
0
1
J62-14 (/VAC_IDBb) 0
0
1
1
(29)
(30)
(31)
(32)
(33)
(34)
(35)
(36)
(37)
(38)
(39)
(40)
(41)
(42)
6
5
4
3
2
1
1
3
4
J36 - 30 CKT RIBBON
J28 30 CKT PIN HEADER
I / O PCB TEST POINTS
------------------------------------TP1 PCB COMMON
TP2 COOLANT FANS ON
TP3 PUMP ON
TP4 LOW FLOW (SW)
TP5 FLOW SIGNAL (pulse, Ultracut only)
TP6 +15VDC_ISO (ref to TP10)
TP7 -15VDC_ISO (ref to TP10)
TP8 +16-18 VDC_ISO (ref to TP10)
TP9 ANALOG CURRENT SIGNAL
(remote & Autocut only)
TP10 ISOLATED VOLTAGE COMMON
TP11 1 TORCH CONTACTOR ON
TP12 +5 VDC
TP13 -15 VDC
TP14 +15 VDC
TP15 +24 VDC
TP18 +5 VDC_ISO (ref to TP10)
Harness from System Bias PCB
FAN1
J72
1
2
3
1
2
3
4
5
6
7
8
J24
230 VAC _ SW
J34 - 30 CKT RIBBON
I / O PCB LEDS
---------------------------------------------D2 CNC PLASMA ENABLE
D3 E-STOP_PS
D4 GAS ON (Auto-cut, PAK)
D6 CNC START
D8 HOLD START
D12 PREFLOW ON
D13 CSD (corner current reduction)
D18 MARK
D20 SPARE
D25 EXP METAL
D33 OK_CNC
D37 PSR
D41 SPARE OUT 2
D43 SPARE OUT 1
(53)
(51)
J73
(69)
(70)
1
2
3
FAN1
BN
R
(70)
I-O PCB (CCM)
(Sht 1, B8)
230 VAC _ SW _ RET
R
MC2A
Harness from Pilot PCB J45
WORK
(64B)
J85
J28 30 CKT RECEPTACLE - BOTTOM ENTRY
19X501100
Torch Coolant Pump
TIP VOLTS
MC3BCHASSIS GND
ARC VOLTS
2
3
4
(64A)
(64B)
(65A)
(65B)
(66)
J84
CPU PCB (CCM )
N/C
J35 - 30 CKT RIBBON
M1
J16
J32 - 30 CKT RIBBON
N/C
J33 - 30 CKT RIBBON
N/C
MC3A
019X501700
J11
J31 - 30 CKT RIBBON
To J100 of IM #2A
(Sht 1, B,C6)
J13 to CB5
and to MC2
& MC3, also
J14, J16
all 18 AWG
Refer to 1 Torch Module Schematic for Details
To J100 of IM #1B
To J100 of IM #1A
(Sht 1, C,D6)
120V_1
J13
Test Points
TP1, GND
TP2, -15V
TP3, +5VDC
TP4, +12V
TP5, +24V
TP6, +15V
TP7, +5VDC
1 TORCH INTERFACE
0V
C
D2, GREEN, 1TORCH GAS ON
D7, GREEN, PILOT ENABLED
D11, GREEN, PILOT CURRENT
D12, GREEN, WORK CURRENT
D22, GREEN, CONTACTORS ON
D23, GREEN, RF ON
D24, GREEN, FANS ON
D25, GREEN, PLASMA ENABLED
D26, GREEN, 1TORCH ON
D27, GREEN, COOLANT ON
120VAC_1
J9
J14
TEMP SENSORS
RELAY & INTERFACE PCB
+5VDC
J6
(79)
BLUE
J2
14
13
12
11
10
9
8
7
6
5
4
3
2
1
460V
1 2 3 4
5 6 7 8
J1
3
2
1
1
5
2
6
3
7
4
8
3
1
2
3
4
T1
230 VAC
ANNEXE
J12
2
J7
COOLANT FLOW SW LEVEL SENSORS WORK CURRENT SENSOR
(80)
5
4
3
2
1
r
b
g
1
2
J5
FL1
(87)
8
7
6
5
4
3
2
1
4.7 30W
2
1
R2
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
J27
19X501200
I / O PCB DIP SW
--------------------------------------------SW6 OK TO MOVE
(CONTACTS, VOLTS)
SW11 ANALOG CC SOURCE
SW12 DIVIDED ARC VOLTAGE
(50:1, 16.7:1, 30:1, 40:1, 25:1)
"0" = 10-12V "1" = 24V
Measured relative to TP1 (24VDC_RET)
F
Art # A-11975_AE
1
90
2
3
4
ANNEXE
5
0560956430FR
100i / 200i / 300i / 400i
6
7
MC2
TO PILOT PCB
Sht 1, B8)
9
(70)
(161)
(160)
10 CKT RIBBON
230 VAC _ SW
SA3
(D2)
SA1
(69)
(163)
J59 - RAS
(97)
(96)
(162)
/ PILOT ENABLE
/ PILOT ENABLE RET
SA4
16
15
14
13
12
11
10
9
8
7
6
5
4
3
2
1
2
1
4
3
120VAC
120 VAC_RET
120 VAC_1
* INRUSH CONTROL
120 VAC_2
HMI/GCM
J4 -- 40 CKT RIBBON CABLE
120VAC
(101)
(102)
(103)
(104)
(62)
(106)
(62)
(60)
AC 120V - GCM
(63)
(113)
(61)
AC 24V - RET - GCM2
AC 120V- Ret- GCM
AC 120V- Ret- TB4-3
1
2
3
4
(62) 1
PROG
USB IC
J18
GND
GND
J19
RxTx+
Rx+
Tx-
4 WIRE
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
1
2
3
4
5
6
J37
(115)
(116)
(117)
Harness
AC 24V- Ret -TB4-1
(118)
(119)
(120)
2
4
(107)
3
(61)
Harness
ENABLE
PLAS_ENABLE SW
PLAS_ EN_SW_RET
/ GAS PRESS OK
/ BASIC ID
TB1
CPU PCB TEST POINTS
-------------------------------------------TP1 GND (PCB common)
TP2 +5V_ISO (REF TP5)
TP3 +24 VDC
TP4 +3.3V
TP5 GND_ISO
TP6 +5.0 V
TP7 TOTAL DEMAND
(3.3V = 400A)
TP9 /WR
TP10 /RD
TP11 CPU TEMP SENSE
TP12 +3.3VA
TP13 -15VDAC
TP14 PC2
TP15 +15VDAC
TP16 CLKO
TP18 OSC_CLOCK
CPU PCB DIP SW
--------------------------------------------SW1 AUTO PILOT RESTART
SW3 PREFLOW TIME
SW4 POSTFLOW TIME
SW5 FUNCTION
SW8 SYSTEM CONTROL
(pilot time, etc.)
SW9
RESERVED (future)
SW10 ADDRESS (default = 0)
SW13 UNIT TYPE (AC / UC)
SW14 LINE TERMINATION
(serial comm.)
12
OK2 (contact)
+10V (CC Pot Hi) 11
CC Pot Wiper
10
CC Pot Low
9
Div Arc V (+)
8
7
Div Arc V (-)
/Start - Stop (+)
6
/Start - Stop (-)
5
4
Stop Mom NC
3
OK2 (contact)
/ CNC Enable (+) 2
/ CNC Enable (-) 1
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
TB2
OK to MOVE (+) 12
+10V
GND
GND
(121)
(122)
(123)
(124)
(125)
(126)
(127)
(128)
(129)
(130)
(131)
(130)
(131)
(112)
(114)
TB3
Spare
Digital
Inputs
12
11
10
9
8
* Plasma Ready (b)
7
6
Spare
5
Digital
4
Inputs
3
/ Plasma Marking (-) 2
/ Plasma Marking (+) 1
PSR
AC 24V Ret - GCM1
(121)
(122)
(124)
(129)
(128)
AC 24V-GCM2
AC 24V Ret-GCM2
(123)
00
Revision
Initial Design
AA
By
Date
DAT
10/03/2012
DAT
9/16/2014
AB
ECO 1 Torch Option
DAT
10/17/2014
AC
VCR-02672 MC1, K1 change
DAT
8/3/2018
Revision
Rev
(111)
(166)
(125)
(126)
(127)
J69
(167)
2
1
(142)
AC 120V - GCM
AC 120V- Ret- GCM
FERRITE CORE
3 TURNS
(133)
(134)
(137)
(139)
(138)
(143)
(106)
(113)
(140)
(141)
(136)
(135)
(132)
(153)
FERRITE CORE
3 TURNS
0560956430FR
(143)
(146)
(147)
(148)
(149)
(150)
(151)
(152)
(154)
(155)
(132)
(152)
(153)
(154)
(155)
(156)
(157)
(158)
(159)
(156)
(157)
(158)
(159)
J55 - GCM
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
19
20
21
22
23
24
25
26
27
28
29
30
31
32
33
34
35
36
37
1- PLAS_ENABLE SW *
2- PLAS_ EN_SW_RET
3- GAS PRESS OK RET
4- / GAS PRESS OK
5- POT HIGH (GCM 1000)
6- POT WIPER (GCM 1000)
7- POT LOW (GCM 1000)
8- BASIC ID RET
9- / BASIC ID **
1011-
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
19
20
21
22
23
24
25
26
27
28
29
30
31
32
33
34
35
36
37
C
GCM 1000 XT
Jumper
1415- 24 VAC - RET
* Plasma Enable SW
in GCM 2010.
Jumpered in
GCM 1000 XT
and DMC 3000.
** Jumper in
GCM 1000 XT
27- GAS SEL SW RET
28- GAS SEL SW
D
J15-1 to chassis used for
SC-11 cable shield
J15-13 connects SC-11
chassis to PS chassis.
The COMM Ref at pin 8
is also for the SC-11
3- / CNC Start (+)
4- / CNC Start (-)
5- Divided Arc V (-)
6- Divided Arc V (+)
7- / Preflow ON (+)
8- COMM Ref (1K Ohm)
9- / Preflow ON (-)
10- / Spare Digital Input (+)
11- / Spare Digital Input (-)
12- OK to Move (-)
14- OK to Move (+)
15 - Key Plug
16- / Hold Start (+)
17- / Hold Start (-)
E
21- / Plasma Mark (+)
22- / Plasma Mark (-)
23- / Spare Digital Input(+)
24- / Spare Digital Input (-)
25- / CNC Plasma Enable (+)
26- / CNC Plasma Enable (-)
29- Remote CC Pot High
30- Remote CC (analog)
31- Remote CC Pot Low
32- Stop SW (momentary) *
33- Stop SW Ret
34- Pilot is ON (a)
35- Pilot is ON (b)
36 - 37 Plasma Ready (a)
Normally Open Contact
* Used with Momentary CNC Start SW
Date
Victor Technologies Headquarters
16052 Swingley Ridge Road, Suite 300
St Louis, Missouri 63017 USA
Date Printed
8/28/2018
The information contained herein is proprietary to Victor Technologies.
Not for release, reproduction or distribution without written consent.
DAT
Date
Size
C
Sheet
Title
Drawing Number
SCHEMATIC
7
8
9
ANNEXE
F
Date Revised
8/24/2018
Drawn
Ultra-Cut XT 200A 480V
6
(133)
(134)
(135)
(136)
(137)
(138)
(139)
(140)
(141)
(142)
(144)
(145)
(144)
(145)
(146)
(147)
(148)
(149)
(150)
(151)
Art # A-11975_AE
By
12 - Tx13 - Rx+
14 - Rx-
J15-CNC
CHASSIS GND
* CCM code 2.5 or later
Rev
(104)
J22
* Plasma Ready (a)
(112)
(114)
(103)
(110)
AC 24V-GCM1
J21
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
19
20
B
Comm
019X501800
16 CKT RIBBON
J26
GND
OK
11
OK to MOVE (-) 10
9
PILOT is ON
8
7
PILOT is ON
6
5
Preflow ON (+)
4
Preflow ON (-)
3
Hold Start (+)
2
Hold Start (-)
1
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
5-HMI Plasma Enable SW
6-HMI Plasma Enable SW
7 - Key Plug
8 - Tx+
9 - GND
RS 485
10 - GND
/ 422
3 TURNS
GAS ON
J23- 40 ckt ribbon cable
1 - 24 VAC
2 - 24 VAC Ret
3- Jumper to 24 VAC
FERRITE CORE
J20
30 CKT PIN HEADER
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
J17
J29 30 CKT RECEPTACLE - BOTTOM ENTRY
CPU PCB LEDs
---------------------------D2 RXD (red)
D3 TXD (red)
D4 CAN BUS (slave)
D7 CAN BUS (MAIN)
D11 5 VDC POWER
D17 STATUS CODE
D18 INITIALIZING /
PROGRAMMING (red)
3 - Key Plug
Display PCB
INRUSH CONTROL
(116)
(117)
(120)
(115)
(119)
(118)
J30
2 WIRE
1
2
3
4
5
6
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
NORMAL PROGRAM
RS 232 D-SUB
SERIAL PROG
PORT
(108)
K1
(63) 5
J47
1
2
3
4
1
2
3
4
5
6
7
8
9
J39
USB
PORT
(109)
AC 120V- TB4-4
J10
USB Cable to Front Panel
(101)
(102)
AC 24V-TB4-2
AC 24V Ret- GCM1
(63)
A
J54 - Remote HMI & CNC COMM
(100)
1
AC 24V GCM1
AC 24V GCM2
(108)
(109)
(110)
(111)
(107)
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
ANNEXE
24 VAC
* New MC1 location
requires Relay & Interface
PCB revision AB or later.
(98)
MC1 (OLD)
(60)
(100)
18
17
16
15
14
13
12
11
10
9
8
7
6
5
4
3
2
1
*
(99)
120 VAC Ret
(107)
* INRUSH CONTROL (K1)
MOVED TO RELAY PCB
CONTROL OUTPUTS
24 VDC
120 VAC to RAS
MC1 (NEW*)
(91)
J8
CHASSIS GND
ARC_SUPPRESSOR
(98)
(99)
ARC_SUPPRESSOR
GND
J29
1
2
3
4
5
6
7
MC3
PILOT PCB
J38
(70)
230 VAC Ret
J70 - HE
(D2)
W1
ARC_SUPPRESSOR
10
230 VAC to HE 400
(69)
230 VAC _ SW _ RET
Pump Motor Control
5
6
PILOT A SIG Vin+
PILOT A SIG Vin8
9
7
10
J3
8
Fan Control
10/5/2012
2 of
2
042X1348
10
91
100i / 200i / 300i / 400i
ANNEXE 6: SCHÉMA DE PRINCIPE 300A, 380-415 V PG 1
1
2
3
4
5
INVERTER MODULE (IM) #3 (top)
J105B
IM #3 Section B (upper)
AC INPUT
1
2
(7)
J100 -- 30 CKT RIBBON
J104B
(8)
1
2
A
J103B
(9)
1
2
019X502700
W2A
(1)
AC INPUT
IM #3 Section A (lower)
1
2
J100 -- 30 CKT RIBBON
J104A
(8)
(8)
(9)
(9)
1
2
J103A
W2C
(3)
(7)
(7)
W2B
(2)
ANNEXE
J105A
1
2
019X502000
INVERTER MODULE (IM) #2 half module (middle position)
B
AC
SUPPRESSION
J50 PCB
J51
019X504000
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
(1)
(2)
(3)
(10)
1
2
3
4
LT1
(11)
PANEL AC INDICATOR
(12)
J52
LT2
1
2
3
4
GND
J105A
(23)
CHASSIS GND
IM #2 Section A (lower)
J104A
(24)
INTERNAL AC INDICATOR
AC LINE
AC INPUT
1
2
(13)
LT1 & LT2
INPUT POWER
NEON INDICATORS
Rear Panel & Internal
J100 -- 30 CKT RIBBON
1
2
J103A
(25)
1
2
019X502000
C
W1A
L1
J105B
(1)
1
L2
1
(2)
L3
1
(3)
(23)
(23)
(24)
(24)
1
2
INVERTER MODULE (IM) #1 (bottom)
J100 -- 30 CKT RIBBON
J104B
W1B
MAIN PCB LEDS
D3, RED, CAP
IMBALANCE
D4, GREEN, READY
1
2
J103B
Earth
(25)
1
2
(25)
J105A
(1-20)
D
(23)
18 AWG wire
both in and out of
CB1
CHASSIS GND
J100 -- 30 CKT RIBBON
J104A
1
2
J103A
(25)
(3-22)
ON / OFF
1
2
019X502000
FRONT PANEL
To J27 on CCM I/O PCB
(28)
(26)
(27A&B)
16 A
F1
8A, 500V, SB
SYSTEM BIAS SUPPLY PCB
F2
8A, 500V, SB
019X501900
J62
+24VDC
AC INPUT
(27A)
E
(85A)
(86B)
(27B)
(85B)
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
4
5
6
7
8
10
11
12
13
K1A
K1B
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
4
3
2
1
TO AUX TRANSFORMER
(48)
System Bias Test Points
SECONDARY GND
24VDC
DC INPUT POSITIVE
VCC1
VCC2
GATE
PRIMARY GND
+12V PRIMARY
P ISOL GND
3
9
J63
TP1
TP2
TP3
TP4
TP5
TP6
TP7
TP8
TP9
2
GND
J60
F
1
LEDS
D3, RED, MISSING PHASE
+V
D4, RED, AC V HIGH
D14, RED, AC V LOW
D15, GREEN, VAC_IDA
D26, GREEN, +12V PRI
D27, GREEN, VAC_IDB
D30, GREEN, 24VDC
D44, GREEN, T1 ON
480V-ID
400V-ID
208-230V-ID
COM
(86A)
CONTROL PCB LEDS
D1, RED, INV FLT
D14, RED, OVER TEMP
D24, GREEN, PWM ON
D32, RED, PRI OC
IM #1 Section A (lower)
AC INPUT
1
2
(24)
(2-21)
CB1
CAP BIAS PCB LEDS
D6, GREEN, -12V
D11, GREEN, +12VP
D13, GREEN, +12V
019X502700
W1C
1
IM #1 Section B (upper)
AC INPUT
14
(Sht 2, E3)
24 VDC
24 VDC
MISSING PHASE a
MISSING PHASE b
AC V HIGH a
AC V HIGH b
AC V LOW a
24 VDC_RET
24 VDC_RET
AC V LOW b
VAC_IDA a
/ VAC_IDA b
VAC_IDB a
/ VAC_IDB b
For SYS BIAS PCB VAC_ID LEDs, ON
corresponds to 0 in the table.
230V 400V 480V ERR
J62-12 (/VAC_IDAb) 0
1
0
1
J61J62-14
(/VAC_IDBb) 0
0
1
1
"0" = 10-12V
"1" = 24V
Measured relative to TP1 (24VDC_RET)
VOLTAGE SELECTION
(43A)
(44A)
TO J12
T1 PRIMARY
(Sht 2, A1)
(29)
(30)
(31)
(32)
(33)
(34)
(35)
(36)
(37)
(38)
(39)
(40)
(41)
(42)
Wire #48 from J61-1 to:
J61-2 for 208-230 VAC
J61-3 for 400 VAC
J61-4 for 480 VAC
Component Locations (not including PCB components)
C4
Capacitor, fan starting, 8uf 440VAC (Sht 2, D2)
CB1
Circuit Breaker /ON/OFF SW, 15A 480V
(Sht 1, E1)
CB2-4
Circuit Breaker, 5A, 250V (Sht 2, B3)
F1, 2
Fuse, 8A, 500V, S.B. (Sht 1,E1)
FAN1
Fan, Heat Exchanger , 230 VAC (Sht 2, D2)
FL1
Flow meter, pulse output (Sht 2, B2)
FS1
Flow SW, 0.5 GPM (3.8 lpm), N.O. (Sht 2, A2)
HCT1
Current Sensor, Hall Effect 200A, Work Lead
(Sht 1, C8)
K1
Relay, 24VAC, Inrush Control, (Sht2, B9)
L1
Inductor, (Sht 1, B7)
L3-9
Toriod Core Common Mode Ind (Sht1 B8, A-D3)
LS1
Level Switch, Coolant Tank (Sht 2, A3)
LT1, LT2 Indicator, Neon, 250V, AC Volts Present
(Sht 1, B2 & C2)
M1
Motor, Pump, ½ hp 230VAC, 50/60 Hz, 1Ph
(Sht 2, C2)
MC1
Relay, 120VAC, Inrush, coil (Sht2, B8, B9)
contact (Sht2, A1)
MC2
Relay, 120 VAC, Fan Control, coil
(Coil at Sht 2, A7)(Contacts at Sht 2, D1)
MC3
Relay, 120 VAC, Pump Motor Control, coil
(Coil at Sht 2, A7)(Contacts at Sht 2, C1)
R2
Inrush, 4.7 Ohm, 30W (Sht2, A1)
R3,4
Ext RC, 100 ohm 55W (Sht1, A7)
SA1-4
Snubber, Contactor & Relay coils
(Sht 2, A8 & A9)
T1
Aux Transformer (Sht 2, B2)
TB4
Terminal Block (Sht 1, C9)
TS1
Temperature Sensor, NTC, Coolant Return
(Sht 2, A5)
TS2
Temperature Sensor, NTC, Ambient (Sht 2, A5
W1
Contactor , Input (Coil Sht 2, A8), (Contacts C2)
W2
Contactor , Input (Coil Sht 2, A8), (Contacts A2)
Art # A-11976_AE
1
92
2
3
ANNEXE
4
5
0560956430FR
100i / 200i / 300i / 400i
6
7
8
9
10
TO CCM
CPU PCB J36
(Sht 2, C3)
(49F)
PILOT BOARD LED'S
TEST POINTS
TP1 GND
TP2 PILOT GATE
TP3 +5V
D2 PILOT ENABLE
D11 +5V
J102B
TO CCM
CPU PCB J35
(49)
J43
ELECTRODE
1
J41 (J87)
(49E)
CHASSIS GND
J58C
(50)
J41
5
4
3
2
1
1
2
J40
INVERTER
019X501600
J42
TO RELAY BOARD
(51F)
L1
(55)
HCT1
(51C)
Hall Effect Sensor
(51)
WORK
1
TORCH
4
(51)
2
(49C)
(A9)
J102A
5
4
3
2
1
ELECTRODE (-)
WORK (+)
(49B)
(51B)
TO J1 on RELAY PCB
(Sht 2, A5)
J102B
OUTPUT
TO CCM
CPU PCB J31
3
1
4
(Sht 1, A9)
TIP
(56)
o
AC 120V- TB4-4
(57)
b
AC 120V- Ret- TB4-3
(58)
g
AC 24V-TB4-2
(59)
w
AC 24V- Ret -TB4-1
WORK (+)
(49A)
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
19
20
21
22
23
24
25
26
27
28
29
30
(50)
J102A
OUTPUT
(52)
(51)
(60)
(61)
(62)
(63)
7
ARC VOLTS (TORCH)
6
TIP VOLTS (PILOT)
5
WORK
4
3
2
1
120 VAC @ 100 ma.
24 VAC @ 1A
(J10 Sht 2, B8)
RIBBON CABLE 30 ckt.
CCM (J31-36) - INVERTER (J100)
ELECTRODE (-)
C
TB4
(49)
(Sht 2, C3)
5
4
3
2
1
3 TURNS
COMMON
J46-F
SIG (+)
+15 VDC
2
1
2
1
(Sht 2, C3)
J46-M
2
FERRITE CORE
J16
TO CCM
CPU PCB J32
-15 VDC
OUTPUT
(+)
Work
(51)
1
WORK (+)
B
WORK
ARC VOLTS
3
5
4
3
2
1
Tip
(53)
(Sht 2, D3)
ELECTRODE (-)
TO I/O BOARD
TIP VOLTS
To J24 on I-O PCB
(Sht 2, C3)
(+)
To / From Optional
1 Torch Module
(Refer to 1 Torch
section for details.)
J45
10 ckt Ribbon
TO J3 on RELAY PCB
(Sht 2, A5)
TO CCM
CPU PCB J33
(-)
CHASSIS GND
TIP
1
2
3
4
5
6
7
8
(51E)
J102A
OUTPUT
ANNEXE
WORK (+)
RAS
1
(52)
EARTH GROUND
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
ELECTRODE (-)
PILOT
TIP
To TB4-6
R3 & R4
5
4
3
2
1
A
PILOT PCB J44
J58A
(Sht 2, C3)
1
TORCH
To TB4-7
Electrode
OUTPUT
TORCH
(49)
(51F)
2
1
WORK (+)
5
4
3
2
1
1
ELECTRODE (-)
RIBBON CABLE 40 ckt CCM (J23) - RELAY PCB (J4)
32 COMMON
1 COMMON
33 -15 VDC
2 /1TORCH START *
34 COMMON
3 NA
35 24 VDC
4 /1TORCH GAS SOL ON *
36 COMMON
5 /MAIN TORCH IDLE *
37 24 VDC
6 /1TORCH PRESS OK *
38 COMMON
7 FLOW SENSOR (pulses)
39 24 VDC
8 LOW COOLANT FLOW
40 COMMON
9 COOLANT LEVEL OK
10 COMMON
RIBBON CABLE 16 ckt
11 NA
CCM ( J37) - DISPLAY
12 /PLASMA ENABLE-HMI
PCB (J17)
13 /COOLANT PUMP ON
14 COMMON
15 /PILOT ENABLE
1,3,5,7
24 VDC
16 /RAS ON
2,4,6,8
COMMON
17 /CONTACTORS ON
9,10
NC
18 COMMON
11-16
SERIAL DATA
19 /COOLANT FANS ON
20 /1TORCH CONTACTOR ON *
21 /PLASMA ENABLE RELAY
22 COMMON
RIBBON CABLE 10 ckt
23 PILOT CURRENT SIGRELAY PCB (J3) – PILOT PCB (J42)
24 NC
25 PILOT CURRENT SIG+
26 COMMON
1,2
24 VDC
27 WORK CURRENT SIG3,4,7,10 COMMON
28 WORK CURRENT SIG+
5
PILOT ENABLE +
29 NC
6
PILOT ENABLE –
30 AMBIENT TEMP
8
PILOT CURRENT SIG –
31 COOLANT TEMP
9
PILOT CURRENT SIG +
* Used with 1 Torch Option
READY +
READY INVERTER_FLT +
INVERTER_FLT OVERTEMP_FLT +
OVERTEMP_FLT PWR_PRESENT +
PWR_PRESENT OUT_COM (+3 to 5VDC)
VAC_SELA
VAC_SELB
IS_IDA
IS_IDB
IS_IDC
ENABLE +
ENABLE START2 +
START2 SPARE
SYNC_IN +
SYNC_IN NC
NC
47 OHM to COMM
DEMAND +
DEMAND 47 OHM to COMM
CURRENT +
CURRENT 47 OHM to COMM
D
E
Art # A-11976_AE
Revision
Rev
00
Initial Design
AA
)
By
Date
DAT
10/03/2012
DAT
9/16/2014
AB
ECO 1 Torch Option
DAT
10/17/2014
AC
VCR-02672 MC1, K1 change
DAT
8/3/2018
Revision
Rev
By
Date
Victor Technologies Headquarters
16052 Swingley Ridge Road, Suite 300
St Louis, Missouri 63017 USA
Date Printed
8/28/2018
Drawn
Date
The information contained herein is proprietary to Victor Technologies.
Not for release, reproduction or distribution without written consent.
DAT
Size
C
Sheet
Title
Drawing Number
SCHEMATIC
Ultra-Cut XT 300A 480V
6
0560956430FR
7
8
9
ANNEXE
F
Date Revised
8/3/2018
10/05/2012
1 of
2
042X1347
10
93
100i / 200i / 300i / 400i
ANNEXE 7: SCHÉMA DE PRINCIPE 300A, 380-415 V PG 2
COOLANT LEVEL
(89)
J5
1
5
2
6
3
7
4
8
T1
J49
460V
1 2 3 4
5 6 7 8
1
2
3
4
(81)
(82)
24V RET
(79)
BLUE
6
RED
24V
B
400V
(74)
(75)
CB3 5 A (73)
2
(71)
(72)
CB4 5 A
YELLOW 1
120V_2
220V
5
RED
120V-1 RET
12
11
10
9
8
7
6
5
4
3
2
1
(77)
(78)
CB2 5 A (76)
YELLOW 4
BLUE
3
120V_2 RET
J6
J9
J14
120V_1
1
2
3
R
MC2A
MC2B
(64A)
120VAC_2
24VAC
D2, GREEN, 1TORCH GAS ON
D7, GREEN, PILOT ENABLED
D11, GREEN, PILOT CURRENT
D12, GREEN, WORK CURRENT
D22, GREEN, CONTACTORS ON
D23, GREEN, RF ON
D24, GREEN, FANS ON
D25, GREEN, PLASMA ENABLED
D26, GREEN, 1TORCH ON
D27, GREEN, COOLANT ON
J72
(69)
1
2
3
(70)
BK
C4
1 TORCH INTERFACE
BIAS TRANSFORMER
(Sht 1, B8)
FAN1
BN
BL
(55)
1
2
3
230 VAC _ SW
(A9)
CHASSIS GND
J34 - 30 CKT RIBBON
J35 - 30 CKT RIBBON
J36 - 30 CKT RIBBON
1
2
3
4
5
6
7
8
(Sht 1 F2)
E
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
I / O PCB DIP SW
--------------------------------------------SW6 OK TO MOVE
(CONTACTS, VOLTS)
SW11 ANALOG CC SOURCE
SW12 DIVIDED ARC VOLTAGE
(50:1, 16.7:1, 30:1, 40:1, 25:1)
11
12
13
14
J27
For SYS BIAS PCB VAC_ID LEDs, ON
corresponds to 0 in the table.
230V 400V 480V ERR
J62-12 (/VAC_IDAb) 0
1
0
1
J62-14 (/VAC_IDBb) 0
0
1
1
J28 30 CKT PIN HEADER
I / O PCB TEST POINTS
------------------------------------TP1 PCB COMMON
TP2 COOLANT FANS ON
TP3 PUMP ON
TP4 LOW FLOW (SW)
TP5 FLOW SIGNAL (pulse, Ultracut only)
TP6 +15VDC_ISO (ref to TP10)
TP7 -15VDC_ISO (ref to TP10)
TP8 +16-18 VDC_ISO (ref to TP10)
TP9 ANALOG CURRENT SIGNAL
(remote & Autocut only)
TP10 ISOLATED VOLTAGE COMMON
TP11 1 TORCH CONTACTOR ON
TP12 +5 VDC
TP13 -15 VDC
TP14 +15 VDC
TP15 +24 VDC
TP18 +5 VDC_ISO (ref to TP10)
Harness from System Bias PCB
(29)
(30)
(31)
(32)
(33)
(34)
(35)
(36)
(37)
(38)
(39)
(40)
(41)
(42)
J85
I / O PCB LEDS
---------------------------------------------D2 CNC PLASMA ENABLE
D3 E-STOP_PS
D4 GAS ON (Auto-cut, PAK)
D6 CNC START
D8 HOLD START
D12 PREFLOW ON
D13 CSD (corner current reduction)
D18 MARK
D20 SPARE
D25 EXP METAL
D33 OK_CNC
D37 PSR
D41 SPARE OUT 2
D43 SPARE OUT 1
230 VAC_SW
goes to J70
for HE 400
24 VDC
24 VDC
MISSING PHASE a
MISSING PHASE b
AC V HIGH a
AC V HIGH b
AC V LOW a
24 VDC_RET
24 VDC_RET
AC V LOW b
VAC_IDA a
/ VAC_IDA b
VAC_IDB a
/ VAC_IDB b
J84
CPU PCB (CCM)
J28 30 CKT RECEPTACLE - BOTTOM ENTRY
I-O PCB (CCM)
J24
(70)
J32 - 30 CKT RIBBON
J33 - 30 CKT RIBBON
(53)
(51)
J73
(70)
019X501700
N/C
Harness from Pilot PCB J45
R
(69)
Test Points
TP1, GND
TP2, -15V
TP3, +5VDC
TP4, +12V
TP5, +24V
TP6, +15V
TP7, +5VDC
Refer to 1 Torch Module Schematic for Details
120VAC_1
230 VAC _ SW _ RET
TIP VOLTS
230 VAC
(69)
(65A)
D
Torch Coolant Pump
(67)
WORK
(64B)
TORCH FLOW SENSOR
19X501100
ARC VOLTS
MC3BCHASSIS GND
J13 to CB5
and to MC2
& MC3, also
J14, J16
all 18 AWG
M1
J16
(66)
TEMP SENSOR
J11
To J100 of IM #3B
To J100 of IM #3A
(Sht 1, A,B6)
1
2
3
4
(64A)
(64B)
(65A)
(65B)
MC3A
J2
RELAY & INTERFACE PCB
+5VDC
SIGNAL (pulse)
J31 - 30 CKT RIBBON
To J100 of IM #2A
(Sht 1, B,C6)
J13
(95)
WORK CURRENT SENSOR
To J100 of IM #1B
To J100 of IM #1A
(Sht 1, C,D6)
0V
C
J1
LEVEL SENSORS
(94)
14
13
12
11
10
9
8
7
6
5
4
3
2
1
ANNEXE
3
(80)
1
2
3
4
(93)
3
2
1
2
J12
J7
COOLANT FLOW SW
r
b
g
1
TS1
5
4
3
2
1
FL1
(87)
8
7
6
5
4
3
2
1
R2
2
1
0.7 GPM
4.7 30W
(92)
COOLANT
6
5
4
3
2
1
(83)
1
(84)
1
2
TS2
(59)
(58)
(57)
(56)
J74
AMBIENT
COMMON
SIG (+)
-15 VDC
+15 VDC
COOLANT
MC1A
4
J71
FS1
(44A)
(43)
(90)
2
3
From Sys Bias J63
(Sht 1, F2)
A
1
LS1
5
2
J12 = Mini-Fit Jr
400 VAC -- Single 18 AWG in pins 1 & 4
480 VAC -- Single 18 AWG in pins 1 & 8
230 VAC -- 18 AWG wires in pins 1,5,2,6
4
TO HCT1 (Work)
3
3
2
4
1
19X501200
"0" = 10-12V "1" = 24V
Measured relative to TP1 (24VDC_RET)
F
Art # A-11977_AE
1
94
2
3
ANNEXE
4
5
0560956430FR
100i / 200i / 300i / 400i
6
7
MC2
8
9
Fan Control
(96)
SA1
(161)
(160)
SA3
230 VAC _ SW
SA2
(D2)
W2
10
230 VAC to HE 400
(70)
230 VAC Ret
(69)
(69)
230 VAC _ SW _ RET
W1
ARC_SUPPRESSOR
(70)
SA4
ARC_SUPPRESSOR
(D2)
120VAC
* New MC1 location
requires Relay & Interface
PCB revision AB or later.
120 VAC_1
* INRUSH CONTROL
120 VAC_2
J4 -- 40 CKT RIBBON CABLE
HMI/GCM
(104)
(62)
(106)
AC 24V GCM2
AC 120V - GCM
(108)
(109)
(110)
(111)
(63)
(113)
(61)
AC 24V - RET - GCM2
AC 120V- Ret- GCM
AC 120V- Ret- TB4-3
J18
1
2
3
4
1
2
3
4
J19
(101)
(102)
AC 24V-TB4-2
AC 120V- TB4-4
(108)
(115)
AC 24V Ret- GCM1
(63)
(62)1
(116)
(117)
Harness
AC 24V- Ret -TB4-1
(118)
K1 (OLD)
(119)
(120)
2
GND
GND
4 WIRE
RxTx+
Rx+
Tx-
1
2
3
4
5
6
J37
Harness
ENABLE
PLAS_ENABLE SW
PLAS_ EN_SW_RET
/ GAS PRESS OK
/ BASIC ID
CPU PCB DIP SW
--------------------------------------------SW1 AUTO PILOT RESTART
SW3 PREFLOW TIME
SW4 POSTFLOW TIME
SW5 FUNCTION
SW8 SYSTEM CONTROL
(pilot time, etc.)
SW9
RESERVED (future)
SW10 ADDRESS (default = 0)
SW13 UNIT TYPE (AC / UC)
SW14 LINE TERMINATION
(serial comm.)
12
OK2 (contact)
+10V (CC Pot Hi) 11
CC Pot Wiper
10
CC Pot Low
9
Div Arc V (+)
8
Div Arc V (-)
7
/Start - Stop (+)
6
/Start - Stop (-)
5
4
Stop Mom NC
3
OK2 (contact)
/ CNC Enable (+) 2
/ CNC Enable (-) 1
3 TURNS
019X501800
16 CKT RIBBON
(121)
(122)
(123)
(124)
(125)
(126)
(127)
(128)
(129)
(130)
(131)
GND
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
TB2
OK to MOVE (+) 12
11
OK to MOVE (-) 10
PILOT is ON
PILOT is ON
Preflow ON (+)
Preflow ON (-)
Hold Start (+)
Hold Start (-)
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
(130)
(131)
(112)
(114)
(121)
(122)
(124)
(129)
(128)
(123)
+10V
GND
GND
TB3
Spare
Digital
Inputs
12
11
10
9
8
* Plasma Ready (b)
7
6
Spare
5
Digital
4
Inputs
3
/ Plasma Marking (-) 2
/ Plasma Marking (+) 1
PSR
* Plasma Ready (a)
00
Initial Design
AA
AB
AC
ECO 1 Torch Option
VCR-02672 MC1, K1 change
By
Date
DAT
10/03/2012
DAT
9/16/2014
DAT
10/17/2014
DAT
Revision
Rev
(111)
AC 24V Ret-GCM2
(166)
J69
(167)
(133)
(134)
(137)
(139)
(138)
(143)
AC 120V - GCM
AC 120V- Ret- GCM
FERRITE CORE
3 TURNS
(106)
(113)
CHASSIS GND
(140)
(141)
(136)
(135)
(132)
(153)
FERRITE CORE
3 TURNS
J21
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
19
20
(104)
AC 24V-GCM2
2
1
(152)
(154)
(155)
(132)
(152)
(153)
(154)
(155)
(156)
(157)
(158)
(159)
(156)
(157)
(158)
(159)
Art # A-11977_AE
0560956430FR
J55 - GCM
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
19
20
21
22
23
24
25
26
27
28
29
30
31
32
33
34
35
36
37
1- PLAS_ENABLE SW *
2- PLAS_ EN_SW_RET
3- GAS PRESS OK RET
4- / GAS PRESS OK
5- POT HIGH (GCM 1000)
6- POT WIPER (GCM 1000)
7- POT LOW (GCM 1000)
8- BASIC ID RET
9- / BASIC ID **
1011GCM 1000 XT
Jumper
1415- 24 VAC - RET
* Plasma Enable SW
in GCM 2010.
Jumpered in
GCM 1000 XT
and DMC 3000.
** Jumper in
GCM 1000 XT
27- GAS SEL SW RET
28- GAS SEL SW
D
J15-1 to chassis used for
SC-11 cable shield
J15-13 connects SC-11
chassis to PS chassis.
J15-CNC
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
19
20
21
22
23
24
25
26
27
28
29
30
31
32
33
34
35
36
37
C
The COMM Ref at pin 8
is also for the SC-11
3- / CNC Start (+)
4- / CNC Start (-)
5- Divided Arc V (-)
6- Divided Arc V (+)
7- / Preflow ON (+)
8- COMM Ref (1K Ohm)
9- / Preflow ON (-)
10- / Spare Digital Input (+)
11- / Spare Digital Input (-)
12- OK to Move (-)
14- OK to Move (+)
15 - Key Plug
16- / Hold Start (+)
17- / Hold Start (-)
E
21- / Plasma Mark (+)
22- / Plasma Mark (-)
23- / Spare Digital Input(+)
24- / Spare Digital Input (-)
25- / CNC Plasma Enable (+)
26- / CNC Plasma Enable (-)
29- Remote CC Pot High
30- Remote CC (analog)
31- Remote CC Pot Low
32- Stop SW (momentary) *
33- Stop SW Ret
34- Pilot is ON (a)
35- Pilot is ON (b)
36 - 37 Plasma Ready (a)
Normally Open Contact
* Used with Momentary CNC Start SW
Date
Victor Technologies Headquarters
16052 Swingley Ridge Road, Suite 300
St Louis, Missouri 63017 USA
8/3/2018
Date Printed
8/28/2018
Drawn
The information contained herein is proprietary to Victor Technologies.
Not for release, reproduction or distribution without written consent.
DAT
Date
Size
C
Sheet
Title
Drawing Number
SCHEMATIC
Ultra-Cut XT 300A 480V
6
(143)
(146)
(147)
(148)
(149)
(150)
(151)
J22
By
(133)
(134)
(135)
(136)
(137)
(138)
(139)
(140)
(141)
(142)
(144)
(145)
(144)
(145)
(146)
(147)
(148)
(149)
(150)
(151)
* CCM code 2.5 or later
Revision
AC 24V Ret - GCM1
(125)
(126)
(127)
(142)
(112)
(114)
(103)
(110)
AC 24V-GCM1
J26
OK
9
8
7
6
5
4
3
2
1
12 - Tx13 - Rx+
14 - Rx-
FERRITE CORE
GAS ON
CPU PCB TEST POINTS
-------------------------------------------TP1 GND (PCB common)
TP2 +5V_ISO (REF TP5)
TP3 +24 VDC
TP4 +3.3V
TP5 GND_ISO
TP6 +5.0 V
TP7 TOTAL DEMAND
(3.3V = 400A)
TP9 /WR
TP10 /RD
TP11 CPU TEMP SENSE
TP12 +3.3VA
TP13 -15VDAC
TP14 PC2
TP15 +15VDAC
TP16 CLKO
TP18 OSC_CLOCK
7
B
Comm
J17
(116)
(117)
(120)
(115)
(119)
(118)
J30
J23- 40 ckt ribbon cable
TB1
5-HMI Plasma Enable SW
6-HMI Plasma Enable SW
7 - Key Plug
8 - Tx+
9 - GND
RS 485
10 - GND
/ 422
Display PCB
INRUSH CONTROL
J20
30 CKT PIN HEADER
1 - 24 VAC
2 - 24 VAC Ret
3- Jumper to 24 VAC
3 (61)
(63) 5
J29 30 CKT RECEPTACLE - BOTTOM ENTRY
CPU PCB LEDs
---------------------------D2 RXD (red)
D3 TXD (red)
D4 CAN BUS (slave)
D7 CAN BUS (MAIN)
D11 5 VDC POWER
D17 STATUS CODE
D18 INITIALIZING /
PROGRAMMING (red)
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
(109)
4 (107)
2 WIRE
PROG
USB IC
(60)
J47
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
NORMAL PROGRAM
1
2
3
4
5
6
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
J54 - Remote HMI & CNC COMM
(100)
1
AC 24V GCM1
(62)
J10
J39
USB
PORT
1
2
3
4
5
6
7
8
9
RS 232 D-SUB
SERIAL PROG
PORT
(107)
120VAC
(101)
(102)
(103)
USB Cable to Front Panel
J38
(98)
A
3 - Key Plug
ANNEXE
24 VAC
(99)
120 VAC Ret
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
MC1 (OLD)
(60)
(100)
18
17
16
15
14
13
12
11
10
9
8
7
6
5
4
3
2
1
*
120 VAC_RET
(107)
* INRUSH CONTROL (K1)
MOVED TO RELAY PCB
CONTROL OUTPUTS
24 VDC
120 VAC to RAS
MC1 (NEW*)
16
15
14
13
12
11
10
9
8
7
6
5
4
3
2
1
2
1
4
3
(97)
(98)
(99)
(91)
J8
CHASSIS GND
ARC_SUPPRESSOR
(97)
ARC_SUPPRESSOR
GND
Rev
1
2
3
4
5
6
7
J59 - RAS
(96)
(163)
(162)
/ PILOT ENABLE
/ PILOT ENABLE RET
MC3
PILOT PCB
J29
J70 - HE
Pump Motor Control
5
6
8
9
7
J3
10
PILOT A SIG Vin+
PILOT A SIG Vin-
10 CKT RIBBON
TO PILOT PCB
8
ANNEXE
9
F
Date Revised
8/24/2018
10/5/2012
2 of
2
042X1347
10
95
100i / 200i / 300i / 400i
ANNEXE 8: SCHÉMA DE PRINCIPE 400A, 380-415 V PG 1
1
2
3
4
5
INVERTER MODULE (IM) #3 (top)
J105B
AC INPUT
IM #3 Section B (upper)
1
2
(7)
J100 -- 30 CKT RIBBON
J104B
(8)
1
2
A
J103B
(9)
1
2
019X502700
W2A
(1)
AC INPUT
IM #3 Section A (lower)
1
2
J100 -- 30 CKT RIBBON
J104A
(8)
(8)
(9)
(9)
1
2
J103A
W2C
(3)
(7)
(7)
W2B
(2)
ANNEXE
J105A
1
2
019X502000
B
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
(1)
(2)
(3)
(7)
(10)
1
2
3
4
J100 -- 30 CKT RIBBON
1
2
(8)
J103B
(9)
1
2
(12)
019X502700
LT2
1
2
3
4
J105A
(23)
AC INPUT
1
2
(13)
IM #2 Section A (lower)
J100 -- 30 CKT RIBBON
J104A
(24)
INTERNAL AC INDICATOR
CHASSIS GND
IM #2 Section B (upper)
J104B
LT1
(11)
J52
AC LINE
AC INPUT
1
2
PANEL AC INDICATOR
GND
INVERTER MODULE (IM) #2 (middle)
J105B
AC
SUPPRESSION
PCB
J50 019X504000 J51
LT1 & LT2
INPUT POWER
NEON INDICATORS
Rear Panel & Internal
1
2
J103A
(25)
1
2
019X502000
C
W1A
L1
J105B
(1)
1
L2
1
(2)
L3
1
(3)
(23)
(23)
(24)
(24)
1
2
INVERTER MODULE (IM) #1 (bottom)
AC INPUT
J104B
W1B
MAIN PCB LEDS
D3, RED, CAP
IMBALANCE
D4, GREEN, READY
1
2
J103B
Earth
(25)
1
2
(25)
J105A
(1-20)
D
(23)
18 AWG wire
both in and out of
CB1
CHASSIS GND
CB1
J100 -- 30 CKT RIBBON
1
2
J103A
(25)
1
2
019X502000
FRONT PANEL
To J27 on CCM I/O PCB
(28)
(26)
(27A&B)
16 A
F1
SYSTEM BIAS SUPPLY PCB
F2
8A, 500V, SB
019X501900
J62
+24VDC
AC INPUT
(27A)
E
(85A)
(86B)
(27B)
(85B)
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
4
5
6
7
8
10
11
12
13
K1A
K1B
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
4
3
2
1
TO AUX TRANSFORMER
(48)
System Bias Test Points
F
3
9
J63
SECONDARY GND
24VDC
DC INPUT POSITIVE
VCC1
VCC2
GATE
PRIMARY GND
+12V PRIMARY
P ISOL GND
2
GND
J60
TP1
TP2
TP3
TP4
TP5
TP6
TP7
TP8
TP9
1
LEDS
D3, RED, MISSING PHASE + V
D4, RED, AC V HIGH
D14, RED, AC V LOW
D15, GREEN, VAC_IDA
D26, GREEN, +12V PRI
D27, GREEN, VAC_IDB
D30, GREEN, 24VDC
D44, GREEN, T1 ON
(43A)
14
480V-ID
400V-ID
208-230V-ID
COM
(86A)
IM #1 Section A (lower)
AC INPUT
1
2
(24)
(3-22)
8A, 500V, SB
J100 -- 30 CKT RIBBON
CONTROL PCB LEDS
D1, RED, INV FLT
D14, RED, OVER TEMP
D24, GREEN, PWM ON
D32, RED, PRI OC
J104A
(2-21)
ON / OFF
CAP BIAS PCB LEDS
D6, GREEN, -12V
D11, GREEN, +12VP
D13, GREEN, +12V
019X502700
W1C
1
IM #1 Section B (upper)
J61
(Sht 2, E3)
24 VDC
24 VDC
MISSING PHASE a
MISSING PHASE b
AC V HIGH a
AC V HIGH b
AC V LOW a
24 VDC_RET
24 VDC_RET
AC V LOW b
VAC_IDA a
/ VAC_IDA b
VAC_IDB a
/ VAC_IDB b
(29)
(30)
(31)
(32)
(33)
(34)
(35)
(36)
(37)
(38)
(39)
(40)
(41)
(42)
For SYS BIAS PCB VAC_ID LEDs, ON
corresponds to 0 in the table.
230V 400V 480V ERR
J62-12 (/VAC_IDAb) 0
1
0
1
J62-14 (/VAC_IDBb) 0
0
1
1
"0" = 10-12V
"1" = 24V
Measured relative to TP1 (24VDC_RET)
VOLTAGE SELECTION
(44A)
TO J12
Wire #48 from J61-1 to:
T1 PRIMARY
J61-2 for 208-230 VAC
J61-3 for 400 VAC
(Sht 2, A1)
J61-4 for 480 VAC
Component Locations (not including PCB components)
C4
Capacitor, fan starting, 8uf 440VAC (Sht 2, D2)
CB1
Circuit Breaker /ON/OFF SW, 15A 480V
(Sht 1, E1)
CB2-4
Circuit Breaker, 5A, 250V (Sht 2, B3)
F1, 2
Fuse, 8A, 500V, S.B. (Sht 1,E1)
FAN1
Fan, Heat Exchanger , 230 VAC (Sht 2, D2)
FL1
Flow meter, pulse output (Sht 2, B2)
FS1
Flow SW, 0.5 GPM (3.8 lpm), N.O. (Sht 2, A2)
HCT1
Current Sensor, Hall Effect 200A, Work Lead
(Sht 1, C8)
K1
Relay, 24VAC, Inrush Control, (Sht2, B9)
L1
Inductor, (Sht 1, B7)
L3-9
Toriod Core Common Mode Ind (Sht1 B8, A-D3)
LS1
Level Switch, Coolant Tank (Sht 2, A3)
LT1, LT2 Indicator, Neon, 250V, AC Volts Present
(Sht 1, B2 & C2)
M1
Motor, Pump, ½ hp 230VAC, 50/60 Hz, 1Ph
(Sht 2, C2)
MC1
Relay, 120VAC, Inrush, coil (Sht2, B8, B9)
contact (Sht2, A1)
MC2
Relay, 120 VAC, Fan Control, coil
(Coil at Sht 2, A7)(Contacts at Sht 2, D1)
MC3
Relay, 120 VAC, Pump Motor Control, coil
(Coil at Sht 2, A7)(Contacts at Sht 2, C1)
R2
Inrush, 4.7 Ohm, 30W (Sht2, A1)
R3,4
Ext RC, 100 ohm 55W (Sht1, A7)
SA1-4
Snubber, Contactor & Relay coils
(Sht 2, A8 & A9)
T1
Aux Transformer (Sht 2, B2)
TB4
Terminal Block (Sht 1, C9)
TS1
Temperature Sensor, NTC, Coolant Return
(Sht 2, A5)
TS2
Temperature Sensor, NTC, Ambient (Sht 2, A5)
W1
Contactor , Input (Coil Sht 2, A8), (Contacts C2)
W2
Contactor , Input (Coil Sht 2, A8), (Contacts A2)
Art # A-11978_AE
1
96
2
3
ANNEXE
4
5
0560956430FR
100i / 200i / 300i / 400i
6
7
8
9
10
TO CCM
CPU PCB J36
(Sht 2, C3)
(49F)
D2 PILOT ENABLE
D11 +5V
TO CCM
CPU PCB J35
TEST POINTS
TP1 GND
TP2 PILOT GATE
TP3 +5V
J43
ELECTRODE
EARTH GROUND
1
(51F)
L1
(Sht 2, C3)
1
2
3
4
5
6
7
8
(55)
HCT1
(51)
(51C)
Hall Effect Sensor
(51)
WORK
1
4
(49C)
TORCH
(A9)
J102A
5
4
3
2
1
ELECTRODE (-)
WORK (+)
(49B)
TO J1 on RELAY PCB
(Sht 2, A5)
J102B
OUTPUT
TO CCM
CPU PCB J31
3
2
1
4
(49)
(Sht 1, A9)
TIP
(Sht 1, A9)
(56) o
AC 120V- TB4-4
(57) b
AC 120V- Ret- TB4-3
(58) g
AC 24V-TB4-2
(59) w
AC 24V- Ret -TB4-1
RIBBON CABLE 30 ckt.
CCM (J31-36) - INVERTER (J100)
WORK (+)
5
4
3
2
1
(51)
(60)
(61)
(62)
(63)
7
6
TIP VOLTS (PILOT)
5
WORK
4
3
2
1
120 VAC @ 100 ma.
24 VAC @ 1A
RIBBON CABLE 40 ckt CCM (J23) - RELAY PCB (J4)
32 COMMON
1 COMMON
33 -15 VDC
2 /1TORCH START *
34 COMMON
3 NA
35 24 VDC
4 /1TORCH GAS SOL ON *
36 COMMON
5 /MAIN TORCH IDLE *
37 24 VDC
6 /1TORCH PRESS OK *
38 COMMON
7 FLOW SENSOR (pulses)
39 24 VDC
8 LOW COOLANT FLOW
40 COMMON
9 COOLANT LEVEL OK
10 COMMON
RIBBON
CABLE 16 ckt
11 NA
CCM ( J37) - DISPLAY
12 /PLASMA ENABLE-HMI
PCB
(J17)
13 /COOLANT PUMP ON
14 COMMON
15 /PILOT ENABLE
1,3,5,7
24 VDC
16 /RAS ON
2,4,6,8
COMMON
17 /CONTACTORS ON
9,10
NC
18 COMMON
11-16
SERIAL DATA
19 /COOLANT FANS ON
20 /1TORCH CONTACTOR ON *
21 /PLASMA ENABLE RELAY
22 COMMON
RIBBON CABLE 10 ckt
23 PILOT CURRENT SIGRELAY PCB (J3) – PILOT PCB (J42)
24 NC
25 PILOT CURRENT SIG+
26 COMMON
1,2
24 VDC
27 WORK CURRENT SIG3,4,7,10 COMMON
28 WORK CURRENT SIG+
5
PILOT ENABLE +
29 NC
6
PILOT ENABLE –
30 AMBIENT TEMP
8
PILOT CURRENT SIG –
31 COOLANT TEMP
9
PILOT CURRENT SIG +
* Used with 1 Torch Option
(49A)
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
19
20
21
22
23
24
25
26
27
28
29
30
(50)
J102A
OUTPUT
(52)
ARC VOLTS (TORCH)
(J10 Sht 2, B8)
(Sht 2, C3)
ELECTRODE (-)
C
TB4
3 TURNS
COMMON
J46-F
(51B)
FERRITE CORE?
SIG (+)
2
1
(Sht 2, C3)
J46-M
+15 VDC
2
1
J16
TO CCM
CPU PCB J32
-15 VDC
OUTPUT
(+)
Work
(51)
2
WORK (+)
B
WORK
ARC VOLTS
1
5
4
3
2
1
ELECTRODE (-)
Tip
(53)
(Sht 2, D3)
TO CCM
CPU PCB J33
TO I/O BOARD
TIP VOLTS
To J24 on I-O PCB
J102B
OUTPUT
(+)
To / From Optional
1 Torch Module
(Refer to 1 Torch
section for details.)
J45
10 ckt Ribbon
TO J3 on RELAY PCB
(Sht 2, A5)
(49D)
(51D)
(-)
CHASSIS GND
019X501600
J42
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
J40
TO RELAY BOARD
3
WORK (+)
1
2
TIP
INVERTER
(Sht 2, C3)
5
4
3
2
1
J41
5
4
3
2
1
TO CCM
CPU PCB J34
ELECTRODE (-)
CHASSIS GND
J58C
(50)
J102A
OUTPUT
J41 (J87)
(49E)
(51E)
RAS
1
ANNEXE
WORK (+)
5
4
3
2
1
PILOT
(52)
J44
R3 & R4
ELECTRODE (-)
A
TIP
To TB4-6
PILOT PCB
J58A
(Sht 2, C3)
1
TORCH
To TB4-7
(49)
Electrode
(51F)
J102B
OUTPUT
TORCH
(49)
PILOT BOARD LED'S
2
1
WORK (+)
5
4
3
2
1
1
ELECTRODE (-)
READY +
READY INVERTER_FLT +
INVERTER_FLT OVERTEMP_FLT +
OVERTEMP_FLT PWR_PRESENT +
PWR_PRESENT OUT_COM (+3 to 5VDC)
VAC_SELA
VAC_SELB
IS_IDA
IS_IDB
IS_IDC
ENABLE +
ENABLE START2 +
START2 SPARE
SYNC_IN +
SYNC_IN NC
NC
47 OHM to COMM
DEMAND +
DEMAND 47 OHM to COMM
CURRENT +
CURRENT 47 OHM to COMM
D
E
Art # A-11978_AE
Rev
01
Revision
By
Date
Initial Design
DAT
10/5/2012
DAT
9/16/2014
DAT
10/17/2014
AA
AB
AC
ECO 1 Torch Option
VCR-02672 MC1, K1 change
DAT
Revision
Rev
By
Date
Victor Technologies Headquarters
16052 Swingley Ridge Road, Suite 300
St Louis, Missouri 63017 USA
Date Printed
8/28/2018
8/3/2018
Drawn
The information contained herein is proprietary to Victor Technologies.
Not for release, reproduction or distribution without written consent.
DAT
Size
C
Title
Drawing Number
SCHEMATIC
Ultra-Cut XT 400A 480V
6
0560956430FR
7
8
ANNEXE
9
F
Date Revised
8/3/2018
Date
10/05/2012
Sheet
1 of
2
042X1346
10
97
100i / 200i / 300i / 400i
ANNEXE 9: SCHÉMA DE PRINCIPE 400A, 380-415 V PG 2
(89)
3
COOLANT LEVEL
(83)
J5
FL1
2
1
5
2
6
3
7
4
8
3
(80)
1
2
3
4
T1
1
2
3
4
(81)
(82)
J49
460V
24V RET
1 2 3 4
5 6 7 8
(79)
BLUE
6
RED
24V
B
400V
(74)
(75)
CB3 5 A (73)
3
RED
2
YELLOW
120V_2
220V
4
BLUE
12
11
10
9
8
7
6
5
4
3
2
1
(77)
(78)
CB2 5 A (76)
5
YELLOW
120V_2 RET
J6
(71)
(72)
CB4 5 A
1
J9
J14
120V-1 RET
0V
(64B)
1
2
3
230 VAC
SIGNAL (pulse)
TORCH FLOW SENSOR
120VAC_2
24VAC
Torch Coolant Pump
(67)
(64A)
Harness from Pilot PCB J45
(Sht 1, B8)
BL
R
(55)
1
2
3
230 VAC _ SW
(A9)
CHASSIS GND
J34 - 30 CKT RIBBON
J35 - 30 CKT RIBBON
J36 - 30 CKT RIBBON
1
2
3
4
5
6
7
8
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
J28 30 CKT PIN HEADER
11
12
13
14
J27
For SYS BIAS PCB VAC_ID LEDs, ON
corresponds to 0 in the table.
230V 400V 480V ERR
J62-12 (/VAC_IDAb) 0
1
0
1
J62-14 (/VAC_IDBb) 0
0
1
1
CPU PCB (CCM)
I / O PCB TEST POINTS
------------------------------------TP1 PCB COMMON
TP2 COOLANT FANS ON
TP3 PUMP ON
TP4 LOW FLOW (SW)
TP5 FLOW SIGNAL (pulse, Ultracut only)
TP6 +15VDC_ISO (ref to TP10)
TP7 -15VDC_ISO (ref to TP10)
TP8 +16-18 VDC_ISO (ref to TP10)
TP9 ANALOG CURRENT SIGNAL
(remote & Autocut only)
TP10 ISOLATED VOLTAGE COMMON
TP11 1 TORCH CONTACTOR ON
TP12 +5 VDC
TP13 -15 VDC
TP14 +15 VDC
TP15 +24 VDC
TP18 +5 VDC_ISO (ref to TP10)
(Sht 1 F2)
E
J85
I / O PCB LEDS
---------------------------------------------D2 CNC PLASMA ENABLE
D3 E-STOP_PS
D4 GAS ON (Auto-cut, PAK)
D6 CNC START
D8 HOLD START
D12 PREFLOW ON
D13 CSD (corner current reduction)
D18 MARK
D20 SPARE
D25 EXP METAL
D33 OK_CNC
D37 PSR
D41 SPARE OUT 2
D43 SPARE OUT 1
Harness from System Bias PCB
(29)
(30)
(31)
(32)
(33)
(34)
(35)
(36)
(37)
(38)
(39)
(40)
(41)
(42)
J84
J28 30 CKT RECEPTACLE - BOTTOM ENTRY
I-O PCB (CCM)
230 VAC_SW
goes to J70
for HE 400
24 VDC
24 VDC
MISSING PHASE a
MISSING PHASE b
AC V HIGH a
AC V HIGH b
AC V LOW a
24 VDC_RET
24 VDC_RET
AC V LOW b
VAC_IDA a
/ VAC_IDA b
VAC_IDB a
/ VAC_IDB b
J32 - 30 CKT RIBBON
J33 - 30 CKT RIBBON
J24
(70)
019X501700
J11
(53)
(51)
J73
(69)
(70)
TIP VOLTS
FAN1
BN
WORK
1
2
3
(70)
BK
C4
ARC VOLTS
J72
(69)
Test Points
TP1, GND
TP2, -15V
TP3, +5VDC
TP4, +12V
TP5, +24V
TP6, +15V
TP7, +5VDC
1 TORCH INTERFACE
BIAS TRANSFORMER
230 VAC _ SW _ RET
R
MC2A
TEMP SENSOR
Refer to 1 Torch Module Schematic for Details
120VAC_1
(A9)
MC2B
D2, GREEN, 1TORCH GAS ON
D7, GREEN, PILOT ENABLED
D11, GREEN, PILOT CURRENT
D12, GREEN, WORK CURRENT
D22, GREEN, CONTACTORS ON
D23, GREEN, RF ON
D24, GREEN, FANS ON
D25, GREEN, PLASMA ENABLED
D26, GREEN, 1TORCH ON
D27, GREEN, COOLANT ON
19X501100
(69)
(65A)
D
M1
J16
(66)
MC3BCHASSIS GND
J13 to CB5
and to MC2
& MC3, also
J14, J16
all 18 AWG
To J100 of IM #3B
To J100 of IM #3A
(Sht 1, A,B6)
1
2
3
4
(64A)
(64B)
(65A)
(65B)
MC3A
J2
RELAY & INTERFACE PCB
+5VDC
J31 - 30 CKT RIBBON
To J100 of IM #2B
To J100 of IM #2A
(Sht 1, B,C6)
C
(95)
WORK CURRENT SENSOR
To J100 of IM #1B
To J100 of IM #1A
(Sht 1, C,D6)
120V_1
J13
J1
LEVEL SENSORS
(94)
14
13
12
11
10
9
8
7
6
5
4
3
2
1
ANNEXE
J12
J7
COOLANT FLOW SW
r
b
g
1
(93)
5
4
3
2
1
(87)
8
7
6
5
4
3
2
1
R2
2
1
0.7 GPM
4.7 30W
(92)
TS1
3
2
1
(84)
1
2
COOLANT
6
5
4
3
2
1
J74
TS2
1
FS1
COOLANT
MC1A
4
J71
AMBIENT
(59)
(58)
(57)
(56)
(44A)
(43)
(90)
2
COMMON
SIG (+)
-15 VDC
+15 VDC
A
1
LS1
5
3
J12 = Mini-Fit Jr
400 VAC -- Single 18 AWG in pins 1 & 4
480 VAC -- Single 18 AWG in pins 1 & 8
230 VAC -- 18 AWG wires in pins 1,5,2,6
From Sys Bias J63
(Sht 1, F2)
4
TO HCT1 (Work)
3
4
2
2
1
19X501200
I / O PCB DIP SW
--------------------------------------------SW6 OK TO MOVE
(CONTACTS, VOLTS)
SW11 ANALOG CC SOURCE
SW12 DIVIDED ARC VOLTAGE
(50:1, 16.7:1, 30:1, 40:1, 25:1)
"0" = 10-12V "1" = 24V
Measured relative to TP1 (24VDC_RET)
F
Art # A-11979_AE
1
98
2
3
ANNEXE
4
5
0560956430FR
100i / 200i / 300i / 400i
6
7
MC2
8
Fan Control
SA1
SA2
(96)
(161)
(160)
SA3
9
(70)
230 VAC _ SW
(D2) (D2)
W1
230 VAC to HE 400
(70)
230 VAC Ret
(69)
(69)
W2 230 VAC _ SW _ RET
10
(162)
/ PILOT ENABLE
/ PILOT ENABLE RET
(163)
ARC_SUPPRESSOR
ARC_SUPPRESSOR
(97)
(96)
SA4
CHASSIS GND
(98)
(99)
120VAC
120 VAC_1
* INRUSH CONTROL
120 VAC_2
HMI/GCM
J4 -- 40 CKT RIBBON CABLE
(101)
(102)
(103)
(104)
(62)
(106)
AC 24V GCM2
AC 120V - GCM
(108)
(109)
(110)
(111)
(63)
(113)
(61)
AC 24V - RET - GCM2
(60)
(63)
1
2
3
4
J18
GND
GND
J19
4 WIRE
RxTx+
Rx+
Tx-
(118)
(119)
(120)
2
1
2
3
4
5
6
Harness
FERRITE CORE
3 TURNS
019X501800
J37
16 CKT RIBBON
(121)
(122)
(123)
(124)
(125)
(126)
(127)
(128)
(129)
(130)
(131)
GAS ON
J23- 40 ckt ribbon cable
ENABLE
PLAS_ENABLE SW
PLAS_ EN_SW_RET
/ GAS PRESS OK
/ BASIC ID
TB1
CPU PCB TEST POINTS
-------------------------------------------TP1 GND (PCB common)
TP2 +5V_ISO (REF TP5)
TP3 +24 VDC
TP4 +3.3V
TP5 GND_ISO
TP6 +5.0 V
TP7 TOTAL DEMAND
(3.3V = 400A)
TP9 /WR
TP10 /RD
TP11 CPU TEMP SENSE
TP12 +3.3VA
TP13 -15VDAC
TP14 PC2
TP15 +15VDAC
TP16 CLKO
TP18 OSC_CLOCK
CPU PCB DIP SW
--------------------------------------------SW1 AUTO PILOT RESTART
SW3 PREFLOW TIME
SW4 POSTFLOW TIME
SW5 FUNCTION
SW8 SYSTEM CONTROL
(pilot time, etc.)
SW9
RESERVED (future)
SW10 ADDRESS (default = 0)
SW13 UNIT TYPE (AC / UC)
SW14 LINE TERMINATION
(serial comm.)
OK2 (contact)
12
+10V (CC Pot Hi) 11
CC Pot Wiper
10
CC Pot Low
9
Div Arc V (+)
8
Div Arc V (-)
7
/Start - Stop (+)
6
/Start - Stop (-)
5
Stop Mom NC
4
OK2 (contact)
3
/ CNC Enable (+) 2
/ CNC Enable (-) 1
GND
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
TB2
OK to MOVE (+) 12
11
OK to MOVE (-) 10
PILOT is ON
PILOT is ON
Preflow ON (+)
Preflow ON (-)
Hold Start (+)
Hold Start (-)
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
(130)
(131)
(112)
(114)
(121)
(122)
(124)
(129)
(128)
(123)
+10V
GND
GND
TB3
12
11
10
9
* Plasma Ready (b) 8
7
6
Spare
5
Digital
4
Inputs
3
/ Plasma Marking (-) 2
/ Plasma Marking (+) 1
PSR
* Plasma Ready (a)
(133)
(134)
(137)
(139)
(138)
(143)
(140)
(141)
(136)
(135)
(132)
(153)
01
Date
Initial Design
DAT
10/5/2012
DAT
9/16/2014
AA
AB
ECO 1 Torch Option
DAT
10/17/2014
AC
VCR-02672 MC1, K1 change
DAT
8/3/2018
Revision
Rev
(104)
(111)
(166)
J69
AC 120V - GCM
AC 120V- Ret- GCM
FERRITE CORE
3 TURNS
(167)
(106)
(113)
(144)
(145)
(146)
(147)
(148)
(149)
(150)
(151)
(152)
(154)
(155)
(132)
(152)
(153)
(154)
(155)
(156)
(157)
(158)
(159)
(156)
(157)
(158)
(159)
J22
By
Art # A-11979_AE
0560956430FR
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
19
20
21
22
23
24
25
26
27
28
29
30
31
32
33
34
35
36
37
1- PLAS_ENABLE SW *
2- PLAS_ EN_SW_RET
3- GAS PRESS OK RET
4- / GAS PRESS OK
5- POT HIGH (GCM 1000)
6- POT WIPER (GCM 1000)
7- POT LOW (GCM 1000)
8- BASIC ID RET
9- / BASIC ID **
1011Jumper & SOL in
GCM 1000 XT
1415- 24 VAC - RET
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
19
20
21
22
23
24
25
26
27
28
29
30
31
32
33
34
35
36
37
C
* Plasma Enable SW
in GCM 2010.
Jumpered in
GCM 1000 XT
and DMC 3000.
** Jumper in
GCM 1000 XT
27- GAS SEL SW RET
28- GAS SEL SW
D
J15-1 to chassis used for
SC-11 cable shield
J15-13 connects SC-11
chassis to PS chassis.
The COMM Ref at pin 8
is also for the SC-11
3- / CNC Start (+)
4- / CNC Start (-)
5- Divided Arc V (-)
6- Divided Arc V (+)
7- / Preflow ON (+)
8- COMM Ref (1K Ohm)
9- / Preflow ON (-)
10- / Spare Digital Input (+)
11- / Spare Digital Input (-)
12- OK to Move (-)
14- OK to Move (+)
15 - Key Plug
16- / Hold Start (+)
17- / Hold Start (-)
E
21- / Plasma Mark (+)
22- / Plasma Mark (-)
23- / Spare Digital Input(+)
24- / Spare Digital Input (-)
25- / CNC Plasma Enable (+)
26- / CNC Plasma Enable (-)
29- Remote CC Pot High
30- Remote CC (analog)
31- Remote CC Pot Low
32- Stop SW (momentary) *
33- Stop SW Ret
34- Pilot is ON (a)
35- Pilot is ON (b)
36 - 37 Plasma Ready (a)
Normally Open Contact
* Used with Momentary CNC Start SW
Date
Victor Technologies Headquarters
16052 Swingley Ridge Road, Suite 300
St Louis, Missouri 63017 USA
Date Printed
8/28/2018
Drawn
Date Revised
8/24/2018
Date
The information contained herein is proprietary to Victor Technologies.
Not for release, reproduction or distribution without written consent.
Size
Sheet
Title
Drawing Number
SCHEMATIC
Ultra-Cut XT 400A 480V
6
J55 - GCM
J15-CNC
CHASSIS GND
(133)
(134)
(135)
(136)
(137)
(138)
(139)
(140)
(141)
(142)
FERRITE CORE
3 TURNS
(143)
(144)
(145)
(146)
(147)
(148)
(149)
(150)
(151)
* CCM code 2.5 or later
By
AC 24V-GCM2
AC 24V Ret-GCM2
2
1
J21
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
19
20
Spare
Digital
Inputs
Revision
AC 24V Ret - GCM1
(125)
(126)
(127)
(142)
(112)
(114)
(103)
(110)
AC 24V-GCM1
J26
OK
9
8
7
6
5
4
3
2
1
Comm
12 - Tx13 - Rx+
14 - Rx-
Display PCB
J20
30 CKT PIN HEADER
7
B
J17
J29 30 CKT RECEPTACLE - BOTTOM ENTRY
CPU PCB LEDs
---------------------------D2 RXD (red)
D3 TXD (red)
D4 CAN BUS (slave)
D7 CAN BUS (MAIN)
D11 5 VDC POWER
D17 STATUS CODE
D18 INITIALIZING /
PROGRAMMING (red)
5-HMI Plasma Enable SW
6-HMI Plasma Enable SW
7 - Key Plug
8 - Tx+
9 - GND
RS 485
10 - GND
/ 422
3 (61)
INRUSH CONTROL
(116)
(117)
(120)
(115)
(119)
(118)
J30
2 WIRE
NORMAL PROGRAM
PROG
USB IC
1
2
3
4
1
2
3
4
5
6
7
8
9
1
2
3
4
5
6
(116)
(117)
Harness
K1 (OLD)
(63) 5
J47
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
(115)
1 - 24 VAC
2 - 24 VAC Ret
3- Jumper to 24 VAC
4
J39
USB
PORT
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
(108)
AC 24V- Ret -TB4-1
(62) 1
AC 120V- Ret- TB4-3
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
(109)
AC 120V- TB4-4
J10
RS 232 D-SUB
SERIAL PROG
PORT
(101)
(102)
AC 24V-TB4-2
AC 24V Ret- GCM1
AC 120V- Ret- GCM
USB Cable to Front Panel
J38
J54 - Remote HMI & CNC COMM
(100)
1
AC 24V GCM1
(62)
A
3 - Key Plug
ANNEXE
24 VAC
(107)
120VAC
(100)
18
17
16
15
14
13
12
11
10
9
8
7
6
5
4
3
2
1
*
120 VAC_RET
(98)
MC1 (OLD)
(60)
CONTROL OUTPUTS
24 VDC
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
(99)
120 VAC Ret
(107)
16
15
14
13
12
11
10
9
8
7
6
5
4
3
2
1
2
1
4
3
120 VAC to RAS
MC1 (NEW*)
(91)
J8
J59 - RAS
(97)
ARC_SUPPRESSOR
GND
Rev
1
2
3
4
5
6
7
ARC_SUPPRESSOR
MC3
PILOT PCB
J29
J70 - HE
Pump Motor Control
5
6
8
7
9
J3
10
PILOT A SIG Vin+
PILOT A SIG Vin-
10 CKT RIBBON
TO PILOT PCB
8
ANNEXE
9
DAT
C
F
10/5/2012
2 of
2
042X1346
10
99
D
C
B
A
1
PLASMA READY
K8
K5
PILOT IS ON
GND
CNC PLASMA ENABLE/
PLASMA MARK/
HOLD START/
GND
DIVIDED ARC V (+)
GND
PREFLOW ON/
CNC START/
OK TO MOVE
GND
K4
GND
TX+
TXRX+
RXGND
GND
J22
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
19
20
J21
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
J30
6
5
4
3
2
1
BROWN
WHITE
BLUE
BLUE
BLACK
BLUE
YELLOW
BLUE
ORANGE
GREEN
BLUE
BROWN
GREEN
WHITE
BROWN
BLACK
ORANGE
RED
SHIELD
GREEN/YELLOW
GND
2
SCU Module Connector Locations
SHIELD
BLACK
WHITE
BLACK
GREEN
BLACK
RED
X74
RED
GREEN
X60
1
2
3
4
5
6
BROWN
WHITE
2
AA
Rev
WHITE
BROWN
X62
1
2
3
4
5
6
Revision
3
X63
By
DAT
SCU MODULE
3
ECR-03142
ORANGE
GREEN
CCM I/O PCB
X67
X63
X61
X65
X66
X64
X62
X60
BLUE
BLUE
1
2
3
4
5
6
BLACK
ORANGE
8/28/2018
Date
Rev
X64
4
4
Revision
1
2
3
4
5
6
YELLOW
BLUE
X71
1
2
BLUE
RED
X79
1
2
By
BLUE
RED
1
1
2
3
4
5
X81
X79
X77
X73
X71
X75
X80
X78
X76
X74
X72
ANNEXE
X70
Date
BLUE
X76
X70
5
1
2
X72
SCHEMATIC
BLUE
BROWN
BLACK
BLUE
BLUE
RED
WHITE
BROWN
GREEN
BLUE
RED
WHITE
BROWN
GREEN
Art # A-13972
5
Internal SCU Interface for iSeries
1 of
6
1
08/16/2018
042X1374
Sheet
Date Revised
8/28/2018
Date
5th Floor
Annapolis Junction, MD 20701
420 National Buisness Parkway
1
2
3
ARC V
1
2
3
4
E STOP
1
2
3
4
5
6
7
8
CAN OUT
1
2
3
4
5
6
7
8
CAN IN
CCM REAR PANEL
6
Date Printed
8/28/2018
Drawn
DAT
The information contained in this drawing is the sole property of ESAB WELDING
CUTTING. Any reproduction in part or as a whole without the written permission Size
B
of ESAB WELDING & CUTTING is prohibited.
Drawing Number
Title
BLUE
RED
1
2
3
WHITE
BROWN
GREEN
100
1
2
3
4
5
6
7
8
ANNEXE
D
C
B
A
100i / 200i / 300i / 400i
ANNEXE 10: INTERFACE SCU POUR ISERIES
0560956430FR
">